گزارش کار اموزی رشته الکترونیک(شرکت کاغذ سازی پارس)
نحوه کار با پانل های کنترل سیستم موتورهای
محل فعالیت
اداره برق الکترونیک
در شرکت کاغذ سازی پارس برای چرخاندن رولهای مختلف در قسمتهای گوناگون شرکت از خمیرسازی تا خط تولید از موتورهای مختلفی استفاده می شود .
قسمت خمیرسازی
در این قسمت خمیر که روی رولهای بزرگ و در حال چرخش است دیده می شود . این رولها توسط موتورهای قابل کنترل چرخانده می شود . در حین قسمت بخش خاصی به نام سلول کنترل وجود دارد که در آن پانل کنترلی موتورهای وجود دارد برای هر موتور یک پانل جداگانه وجود دارد که توسط آن سرعت و نحوه کار موتور در نظارت است . این فناوری توسط کشورهای انگلیس ، آلمان و یا تایلند در این شرکت راه اندازی شده است که از نظر کارکرد فناوری انگلستان (1898 ) جدیدترین و بهترین بازدهی را دارد .
البته در حال حاضر چندین پانل ساخت کشور تایلند نیز خریداری شده است که هنوز در مرحله نصب می باشند .
تست ماشین خط تولید 3
این قسمت از تولید بدلیل راه اندازی و جایگزینی موتورهای فشارقوی به جای سیستم بخار در خط تولید قرار ندارد .
روش قدیمی کار در این قسمت به این صورت بوده که توسط توربین بخار رولها شروع به حرکت می کرده و سیستم توسط یک سیستم گیربکس سرعت رولها تنظیم می شده است . امّا بدلیل ایراد در قسمت گیربکس و نبودن امکانات تعمیراتی از خط خارج گردیده است .
قسمت ماشین خط تولید 2
در این قسمت از موتورهای از تا ولت استفاده می شود که همانند قسمت خمیرسازی دارای سلول کنترل و پانل ها ویژه هر موتور می باشد .
قسمت ماشین خط تولید 1
این ماشین قدیمیترین صنعت شرکت شرکت محسوب می گردد که هنوز هم دارای بازدهی است . صنعت این قسمت مربوط به فناوری تایلند است .
البته در این ماشین به دلیل خراب شدن سیستم بخار و گیربکس ، یک موتور ولت جایگزین شده تا به عنوان موتورهای استفاده شود .
ایراد موتورهای در این است که هنوز پانل کنترلی آنها در دسترس نیست و قابل کنترل نمی باشند و بعد از روشن شدن آرام و با دور تعیین شده ای به سرعت نهایی خود می رسند و با یک سرعت ثابت می چرخند لذا فقط جهت و یا نواحی که نیاز به چرخش با سرعت ثابت باشد مورد استفاده قرار می گیرد .
( لازم به ذکر است برق فشار قوی مورد استفاده در این شرکت 11000 ولت است )
کار با درایوهای سری
" Panel AC drive "
این پانل ها به صورت مجموعه در سلولهای کنترلی قرار می گیرند .
دستگاههای PSMC-DBL برای کنترل سرعت موتورهای AC آسنکرون ( القایی ) از نوع قفس سنجابی و یا سیم پیچی شده ساخته شده اند . این دستگاه ها در توانهای مختلف از 15 تا 55 کیلو وات موجود می باشند . دستگاه های PSME-DBL دارای قابلیتهای متنوعی برای کاربردهای مختلف در صنعت می باشند . این دستگاهها قابل کنترل از راه دور بوده و می توانند به کامپیوتر یا PLC متصل شوند البته در این شرکت تعدادی مهندس آلمانی جهت وصل کردن سیستم به کامپیوتر آمده بودند که موفق به این کار نشدند .
تکنسینهای شرکت با راه اندازی پانل های جدید سیستم قدیم را نیز از خط خارج نکرده اند بلکه از آن نیز به عنوان برقرار کننده برق یا Power Start استفاده کرده اند یعنی ابتدا سیستم قدیمی را روشن کرده و سپس برق بر روی پانل های درایو می آید و کار کنترل را انجام می دهند .
مشخصات فنی و قابلیتهای سیستم
ولتاژ ورودی
سه فاز
ماکزیمم ولتاژ ورودی
سه فاز
تکنیک استفاده شده
با استفاده از ترانزیستورهای قدرت
سیستم کنترل
میکروپروسسوری
دقت فرکانس
با دقت
مشخصه ولتاژ – فرکانس
قابل تنظیم برای بارهای مختلف در دو مد خطی و سهمی
گشتاور راه اندازی
قابل تنظیم
ظرفیت جریان دهی دستگاه
برابر جریان نامی برای حدود ثانیه
زمان شتاب افزایش و کاهش
قابل تنظیم از 1 ثانیه تا 18 ثانیه
فرکانس حداقل
قابل تنظیم از تا
فرکانس حداکثر
قابل تنظیم از تا
سیستم ترمز
قابل تنظیم بر اساس شتاب کاهنده و دارای ماجول و المنت ترمز داخلی جهت ترمزهای شدیدتر
تنظیم سرعت
از 2 تا 200 درصد سرعت نامی قابل تنظیم از طریق پانل کنترل ، ولوم ، شاسی ، پوش باتون ، ولتاژ آنالوگ 0-2.5V جریان 4-20mA یا 0-20mA و کنترل از طریق کامپیوتر
چپگرد – راستگرد – توقف
قابل انتخاب توسط پانل کنترل ، پانل Remote یا شاسی پوش باتون یا کلید ON/off
سرعت دوم یا INCHING
قابل تنظیم بین فرکانس 1HZ تا 50HZ و انتخاب از طریق شاسی پوش باتون
تنظیم پارامترهای سیستم
بصورت نرم افزاری و از طریق پانل کنترل
رله خط یا fault
توسط کنتاکت بدون ولتاژ در دسترس است
رله Run یا روشن شدن موتور
توسط کنتاکت بدون ولتاژ در دسترس است
کنترل فیدبک
با استفاده از تاکومتر امکان کنترل سرعت بصورت فیدبک میسر است
کنترل Remote
از طریق پانل Remote امکان کنترل از راه دور دستگاه وجود دارد
ارتباط با کامپیوتر
بر اساس پروتکل RS485 و بصورت سریال از طریق دو سیم
امکان ایجاد شبکه
با اتصال حداکثر 32 دستگاه به هم امکان ایجاد شبکه
حفاظتهای سیستم
حفاظت سیستم در برابر اتصال کوتاه ، اضافه جریان ، اضافه ولتاژ ، ولتاژ کم و …
مشخصات توان و جریان دستگاهها
نوع دستگاه
توان مجاز Max
جریان نامی خروجی
نوع سری بندی موتور و
ماکزیمم ولتاژ خروجی
15KW
15KW
32A
مثلث
380V
22KW
22KW
47A
مثلث
380V
30KW
30KW
62A
مثلث
38V
37KW
37KW
71A
مثلث
380V
45KW
45KW
94A
مثلث
380V
55KW
55KW
112A
مثلث
380V
نصب و راه اندازی دستگاه :
دستگاه باید در جای مناسبی از نظر شرایط آب و هوایی نصب گردد . دما و رطوبت محیط دستگاه نباید خیلی زیاد باشد . همچنین محل نصب دستگاه باید بدون ارتعاش و لرزش باشد و دستگاه در محل نصب خود جهت خنک کردن زغال های موتور نصب شود که معمولاً یک فن نصب کرده و برای موتورهای مختلف کانال کشی می کنند .
اتصال ورودی های سه فاز و 220 ولت به دستگاه :
ورودی های سه فاز S , R و T باید به ترمینالهای S , R و T روی دستگاه متصل شوند برای کنترل و حفاظت بهتر دستگاه باید از سه عدد کلید فیوز که با توجه به توان دستگاه انتخاب می گردد استفاده شود . ترمینالهای R و MP باید به برق مجزای 220 ولت وصل شوند این دو ترمینال جهت منبع تغذیه DC و فن های دستگاه استفاده می شوند .
ارت کردن دستگاه :
برای جلوگیری از برق گرفتگی و نیز آسیب رسیدن به دستگاه در صورت اتصال برق به بدنه باید بدنه دستگاه به زمین وصل شود و یا در اصطلاح ارت شود . برای ارت کردن دستگاه باید ترمینال E به سیم ارت متصل شود . در این شرکت یک سیم ارت موجود است که به زمین وصل است و توسط آن تجهیزات خود را ارت می کنند .
اتصال خروجی سه فاز دستگاه به موتور :
پس از اتصال صحیح ورودی های سه فاز به دستگاه باید ترمینال های V , u و W دستگاه به ترتیب به ترمینال های V , u و W موتور وصل شوند .
پانل کنترل دستگاه :
تنظیم پارامترهای دستگاه و کنترل آن از طریق پانل کنترل روی دستگاه انجام می گیرد .
شاسی Stop : برای متوقف کردن موتور و ذخیره کردن سرعت بکار می رود .
شاسی FWD RUN : برای راه اندازی موتور در جهت راستگرد و نیز حرکت بین پارامترهای سیستم در موقع تنظیم است .
شاسی : که کلید up نامیده می شود برای افزایش سرعت یا افزایش مقدار پارامترهاست .
شاسی : که کلید Down نامیده می شود برای کاهش سرعت و نیز کاهش مقدار پارامترها در حین تنظیم آنهاست .
شاسی REVRUN : برای راه اندازی موتور در جهت چپگرد و نیز حرکت بین پارامترهاست .
شاسی PGM : برای ورود به برنامه تغییر پارامترها و ذخیره کردن مقدار تغییر یافته .
شاسی FUNC : کاربرد چندانی ندارد و برای تعریف فانکشن و افزودن قابلیتهایی به سیستم در صورت درخواست خریدار و توسط کارخانه سازنده استفاده می شود .
شاسی DIS : برای تعیین مقداری که نمایشگر نشان می دهد بکار می رود . اگر چراغ A روشن شد مقدار جریان موتور بر حسب درصد جریان نامی را نشان می دهد . اگر چراغ RPM روشن شد مقدار فرکانس خروجی دستگاه بر حسب HZ را نشان می دهد . اگر چراغ BV روشن باشد مقدار ولتاژ لینک DC دستگاه نشان داده می شود .
اگر شاسی و همزمان فشار داده شوند سیستم ریست می گردد و موتور متوقـف می شود پیغام P-S برای چند لحظه ظاهر شده و چراغ Stop روشن خواهد شد .
در صورتیکه سیستم جریان کشی داشته باشد پیغام Err را می دهد که باید ریست شود .
در صورتیکه پارامتری را اشتباهاً تغییر دهیم و مقدار اولیه آن را فراموش کنیم قبل از زدن شاسی PGM دستگاه باید آن را ریست کنیم .
با مشاهده هر یک از پیغامهای بر روی نمایشگر ، سیستم را باید ریست کرد .
هر وقت خواستیم سرعت دستگاه را توسط UP یا DOWN تنظیم کنیم با فشار شاسی Stop سرعت نهایی را در حافظه ذخیره می کنیم .
تنظیم پارامترهای سیستم
پارامترهای سیستم به دو بخش تقسیم شده اند : پارامترهای معمولی و پارامترهای اساسی .
پارامترهای معمولی : این پارامترها معمولاً کاربرد زیادی دارند و اکثراً ممکن است توسط کاربر تغییر داده شوند بنابراین تغییر آنها در حالت کار نرمال دستگاه امکان پذیر است و براحتی انجام می شود .
پارامترهای اساسی : این پارامترها بیشتر مربوط به سیستمهای اساسی و حفاظتی دستگاه می باشند و معمولاً یکبار و در محل کارخانه تنظیم می شوند و کاربر نیازی به تنظیم آنها ندارد . تغییر این پارامترها فقط با ریست کردن دستگاه و ورود به برنامه Setup امکان پذیر است .
پارامترهای معمولی سیستم
حداقل
حداکثر
حد پایین فرکانس را مشخص می کند
1 HZ
20 HZ
HSL
حد بالای فرکانس را مشخص می کند
20 HZ
99 HZ
ACC
شتاب افزاینده دور موتور
1
255
DEC
شتاب کاهنده دور موتور
1
255
AC
ضریب شتاب افزاینده
1
255
dc
ضریب شتاب کاهنده
1
255
مشخص کننده حد ولتاژ بالا
0
100
Uer
ورژن نرم افزار دستگاه را مشخص می کند
24
24
SP
زمان ترمز گیری دستگاه
1
255
dcb
ولتاژ DC اعمال در هنگام ترمزگیری
0
60
boo
مقدار گشتاور راه اندازی را مشخص می کند
0
60
U-F
فرکانسی که در آن ولتاژ ماکزیمم به موتور اعمال خواهد شد
37 HZ
100 HZ
dIS
مد کاری فرمان سرعت دستگاه را مشخص می کند
0
3
brA
فعال و غیرفعال کردن سیستم ترمز دستگاه
0
2
InH
فرکانس ( Inch ) دور دوم موتور را مشخص میکند
1 HZ
50 HZ
SrA
آدرس دستگاه را مشخص می کند
1
255
برای تنظیم پارامترهای معمولی سیستم به صورت زیر عمل می کنیم :
1. با فشار شاسی Stop موتور را خاموش می کنیم
2. شاسی PGM را فشار می دهیم تا وارد برنامه تنظیم پارامترهای معمولی شویم .
3. با استفاده از شاسی REVRUN , FWDRUN پارامتر مورد نظر را انتخاب می کنیم . با هر بار فشار شاسی FWDRUN پارامتر بعدی و با هر بار فشار شاسی REWRUN پارامتر قبلی انتخاب می شود .
4. پس از پیدا کردن پارامتر مورد نظر با استفاده از شاسی های UP و Down مقدار پارامتر انتخاب شده را تنظیم می کنیم .
5. اگر شاسی PGM را فشار دهیم در این صورت برای چند لحظه پیغام SAu ( به معنای Save ) روی نمایشگر ظاهر خواهد شد .
جدول پارامترهای اساسی سیستم :
مقادیر حدی
مقادیر نوعی
OC-
فعال و غیر فعال کردن خطای اضافه جریان
0
2
0
Ou-
فعال و غیر فعال کردن خطای اضافه ولتاژ
0
2
0
uu-
فعال و غیرفعال کردن خطای اضافه ولتاژ کم
0
2
0
Er-
فعال و غیر فعال کردن خطای کلی درایو
0
2
0
DEF
بار کردن مقادیر Default
0
2
0
Cur
تنظیم جریان نامی
0
200
100
FL-
میزان حساسیت در مقابل خطا
0
2
0
UuL
پارامتر مخصوص کارخانه
0
2
0
Rrn
فعال و غیر فعال کردن راستگرد شدن موتور
0
2
0
Lrn
فعال و غیرفعال کردن چپگرد شدن موتور
0
2
0
HS
فعال و غیرفعال کردن خطای دمای زیاد هیت سنیک
0
2
2
No-
فعال و غیر فعال کردن خطای دمای زیاد موتور
0
2
2
HEY
تعیین نوع شاسی های ورودی به ترمینالهای کنترلی
0
2
0
H2
تعیین نوع منحنی V/F
0
2
0
UI
تعیین نوع ورودی برای تنظیم فرکانس کار
0
2
0
SOR
پارامتر مخصوص کارخانه
0
2
0
Lu-
فعال و غیر فعال کردن خطای شارژ ناقص خازنها
0
2
0
توجه : در کلیه پارامترهای دو مقداری 0 یعنی فعال و 2 یعنی پارامت حذف شود .
برای مثال اگر برای پارامتر OC- مقدار 0 انتخاب شود به این معنی خواهد بود که سیستم در مقابل اضافه جریان فالت خواهد داد و برعکس اگر مقدار این پارامتر 2 انتخاب شود به این معنا خواهد بود که سیستم در مقابل اضافه جریان فالت نخواهد داد . ( یعنی خاصیت حفاظتی سیستم کاهش داده شده است )
مشخصات تکنیکی دستگاه PSMC – DBL
ساختار دستگاه های کنترل کننده دور موتور سری PSMC – DBL را کلاً به سه بخش می توان تقسیم کرد :
1. واحد کنترل میکروپروسوری
2. واحد قدرت سیستم Power unit
3. واحدهای ورودی و خروجی سیستم
شرح حال کلی سیستم
در این سیستم برق سه فاز 380 V از طریق ترمینالهای S , R و T وارد دستگاه شده و در یک یکسوساز سه فاز دیودی به ولتاژ DC تبدیل می شود . ولتاژ DC توسط خازنهای بزرگی صاف می شود که این خازنها در زمان روشن شدن دستگاه ابتدا توسط یک مقاومت شارژ می شوند . پس از شارژ خازنها این مقاومت توسط رلی Charge Relay از مدار خارج می گردد . ولتاژ یکسو شده به قسمت اینورتر سیستم اعمال می شود . در قسمت اینورتر ولتاژ و فرکانس همزمان کنترل شده و خروجی مناسبی را برای تغذیه موتور AC فراهم می نماید . کنترل قسمت اینورتر توسط بخش کنترلی یعنی Microprocessor Board انجام میگیرد که با استفاده از تکنیک SVPWM و کنترل همزمان ولتاژ و فرکانس خروجی اینورتر ، یک ولتاژ سه فاز با فرکانس و دامنه متغیر ، متناسب با سرعت موتور نیاز موتور فراهم می نماید .
واحد کنترل میکروپروسسوری سیستم
کنترل تمام قسمتهای مختلف سیستم توسط کاربر میکروپروسسوری که به اختصار برد میکرو نامیده می شود ، انجام می گیرد . این برد شامل دو عدد میکروکنترلی می باشد . یکی از میکروکنترلر ها وظیفه ساخت سیگنالهای PWM را بر عهده دارد که این سیگنالها با اعمال به گیت درایوها ، ترانزیستورهای قدرت IGBT را روشن و خاموش می نمایند تا در خروجی سیستم ، ولتاژ سه فاز متناسب با سرعت مورد نظر برای کار موتور فراهم شود . میکرو کنترلر دیگر وظیفه مدیریت و کنترل کل سیستم را بر عهده دارد .
مهمترین وظایف برد میکرو به شرح زیر می باشد :
1. ساخت سیگنالهای کنترلی بر اساس تکنیک SVPWM برای سوئیچینگ قسمت اینورتر سیستم که شامل 6 عدد ترانزیستور قدرت IGBT می باشد .
2. کنترل سیستم شارژ خازنهای لینک DCکه برای صاف کردن ولتاژ یکسو شده بکار می روند .
3. کنترل سیستم ترمز دستگاه با روشن و خاموش کردن ترانزیستور IGBT ترمز بر اساس مقدار ولتاژ لینک DC
4. مدیریت خطاهای ( Faults ) سیستم .
5. ارتباط با پانل کنترل دستگاه برای نشان دادن اطلاعات سیستم از قبیل فرکانس کار دستگاه ، جریان عبوری از دستگاه ، ولتاژ باس و نیز نشان دادن علائم ویژه در هنگام وقوع خطا در دستگاه ، برای آگاهی کاربر .
6. دریافت اطلاعات از طریق کلید های کنترلی روی پانل دستگاه برای تنظیم و کنترل سیستم .
7. تنظیم پارامترهای سیستم بر اساس اطلاعات ذخیره شده در حافظه .
8. ارسال دستوراتی از قبیل چپگرد ، راستگرد ، توقف ، سرعت اینچ و سایر دستورات سیستم به قسمتهای مختلف دستگاه که توسط کاربر داده می شوند .
9. ارسال و دریافت اطلاعات از طریق ترمینالهای 485+ و 485- بر اساس پروتکل RS485 به کامپیوتر و پانل Remote .
10. دریافت سیگنالهای کنترلی از کلیدهایی که می توانند به ترمینال های کنترلی وصل شوند تا کنترل سیستم از راه دور انجام شود .
11. ارسال سیگنالهایی به عنوان خروجی برای استفاده در سیستمهای آماری
بر روی میکرو دو کانکتور وجود دارد که یکی از آنها برای ارتباط با پانل کنترل و دیگری برای ارتباط با برد Main بکار می رود . ارتباط برد میکرو با این قسمتها از طریق دو عدد ریبون انجام می شود . دو عدد کانکتور نیز برای تغذیه برد توسط منبع تغذیه وجود دارد . همچنین تعدادی جامپر برای تنظیمات سخت افزاری سیستم روی برد میکرو قرار داده شده است .
واحد قدرت سیستم Power unit
واحد قدرت سیستم یک یکسوساز سه فاز ( که از 6 عدد دیود قدرت تشکیل شده است ) تعدادی خازن لینک DC برای صاف کردن ولتاژ یکسو شده توسط دیودها ، یک سیستم شارژ خازنهای Link DC ، یک ترانزیستور IGBT برای قراردادن المنت حرارتی در مدار در زمان ترمز کردن دستگاه و یک اینورتر که شامل 6 عدد ترانزیستور قدرت IGBT است می باشد . با سوئیچینگ ترانزیستورهای قدرت IGBT توسط سیگنالهای ارسالی از واحد کنترل ، برق سه فاز با ولتاژ و فرکانس متغیر در خروجی اینورتر تولید می شود که با اعمال آن به موتور می توان سرعت موتور را کنترل نمود .
سیستم شارژ خازنهای لینک DC
چون در زمان روشن شدن دستگاه ، خازنهای بزرگ لینک DC دشارژ می باشند . بنابراین اگر مستقیماً در مدار قرار گیرند ، جریان زیادی کشیده و سیستم آسیب خواهد دید . بدین دلیل ابتدا توسط یک مقاومت این خازنها شارژ می شوند و وقتی ولتاژ لینک به مقدار مورد نظر رسید ، با فرمان برد میکرو از طریق یک رله ، مقاومت از مدار خارج می شود اگر سیستم شارژ خازنها درست عمل نکند . دستگاه خطای LuF داده و متوقف می شود .
ترمز دینامیکی
یک موتور در شرایط زیر تبدیل به یک مولد یا ژنراتور میشود :
* اگر بار موتور ناگهان کم شود
* هنگام ترمز کردن موتور
* هر گاه دور موتور را ناگهان کاهش بدهیم
* اگر شفت موتور توسط نیروی خارجی و زمانی که با اینورتر کار میکند به حرکت دربیاید .
در این شرایط موتور مقداری انرژی تولید کرده و آن را به طرف اینورتر خواهد فرستاد . این انرژی باید راهی برای گذر به شبکه پیدا کند . از آنجا که سیستم یکسوساز درایو اجازه عبور آن به شبکه را نمی دهد انرژی برگشتی باعث شارژ خازن های لینک DC خواهد شد . شارژ بیش از حد این خازنها بشود . برای مقابله با این موضوع درایوهای PSMC – DBL از یک مقاومت تلفاتی بنام المان ترمز استفاده می کنند . این مقاومت در موقع شارژ اضافی خازنها و بطور اتوماتیک با روشن شدن ترانزیستور IGBT ترمز وارد کار شده و انرژی اضافی را تلف می کند . در صورتی که این المان حرارتی در درایو مورد استفاده قرار نگرفته باشد درایو با مکانیزهای دیگری با موضوع برخورد خواهد کرد. بدیهی است که در این حالت خاصیت ترمزگیری درایو به تبع آن موتور از بین خواهد رفت . ترمزگیری تابع شرایط زیر است :
* میزان اینرسی بار
* مقدار المان ترمز ( توان تلفاتی المان )
* ظرفیت سوئیچ ( میزان جریان مجاز سوئیچ ترمز )
* زمان ترمزگیری
ماجول منبع منبع تغذیه
Power Supply
ماجول منبع تغذیه از نوع فلای بک و سوئیچینگ بوده و برای کار در محیط های صنعتی و نویزی طراحی و ساخته شده است . توان خروجی این نوع منبع تغذیه 20 W میباشد و دارای سه خروجی 5 ولت و دو خروجی 24 ولت است .
ترمینالهای ورودی و خروجی منبع تغذیه
* 220 : ولتاژ ورودی 220 V
* 220 : ولتاژ ورودی 220 V
* 124 : خروجی 24 V ایزوله
* IG : زمین ایزوله
* I+5 : خروجی +5 V ایزوله
* -5 : خروجی -5 V
* GND : زمین کنترلی ( غیر ایزوله )
* +5 : خروجی 5 ولت غیر ایزوله
* +25 : خروجی 24 ولت ایزوله
خطاهای ( Faults ) سیستم
دستگاههای PSMC – DBL در مقابل انواع اشکالات و خطاهایی که ممکن است موقع کار برای آنها پیش آید ، حفاظت شده اند . اگر اشکال و خطایی در کار دستگاه بوجود آید دستگاه بطور اتوماتیک خطا را تشخیص داده و بر روی نمایشگر پانل کنترل ، نوع آن را نشان می دهد و موتور متوقف می شود . کاربر با استفاده از دفترچه مخصوص اشکالات با توجه به پیامها ایرادها را برطرف می کند .
ترمینالهای کنترلی دستگاه
بر روی دستگاه و در زیر پانل کنترل تعداد 17 عدد ترمینال قرار داده شده که این ترمینالها برای کاربردهای خاص در نظر گرفته شده اند .
اتصال به باس RS-485 ، اتصال ولوم برای کنترل سرعت موتور ، امکان راه اندازی و کنترل موتور شاسی های پوش باتون و یا کلیدهای ON/off از فاصله های دور و استفاده از قابلیتهای دیگر سیستم توسط این ترمینالها انجام می گیرد .
ترمینالهای کنترلی :
* 485+ : این ترمینال به همراه ترمینال 485- دو خط دیفرانسیلی باس RS-485 می باشند . اطلاعات را بین دستگاه و کامپیوتر رد و بدل می کند .
* 485- : خط منفی باس RS-485
* G24 : این ترمینال زمین مشترک ترمینالهای Stop , Down , Rrun , UP/+P , INH , LRUN , FM و MS است .
* STOP : این ترمینال برای متوقف کردن ( ترمز کردن ) موتور است .
* Down : این ترمینال برای کاهش دور موتور است .
* RRUN : برای روشن کردن موتور در جهت راستگرد
* UP/+P : برای افزایش سرعت موتور
* INH : برای استفاده از سرعت دوم موتور
* LRUN : روشن کردن موتور در جهت چپگرد
* +24 : خروجی 24 ولت است .
* FNO : این ترمینال به همراه ترمینال RC برای تشخیص خطا در دستگاه بکار می رود و در واقع کنتاکتر رله است .
* RC : این ترمینال پایه مشترک ترمینالهای RNO , FNO است .
* RNO : این ترمینال به همراه ترمینال RC برای مشخص کردن روشن بودن موتور بکار می رود و یک کنتاکت رله است .
* FM : این ترمینال خروجی متناظر با فرکانس دستگاه است و به صورت خروجی ولتاژ 0 – 2.5 V متناظر با فرکانس 1 – 50 HZ است .
* TAC : این ترمینال جهت فیدبک کنترل سرعت استفاده می گردد .
* MC : این ترمینال برای کنترل سرعت موتور از طریق ولوم استفاده می شود .
* GND : ترمینال زمین است .
طرز اتصال ولوم به دستگاه
اگر بخواهیم سرعت موتور را توسط یک ولوم ( پتانسیومتر ) و بدون استفاده از پانل کنترل روی دستگاه کنترل نماییم باید از یک ولوم و معمولاً 10 دور استفاده کنیم .
نحوه کار :
1. دو سر ولوم را به ترمینالهای G24 , UP/+P وصل می کنیم و سر وسط را به ترمینال MS وصل می کنیم .
2. با باز نمودن درپوش دستگاه بر روی برد کنترلی جامپرهای jp13 , jp11 را خارج کرده و جامپرهای jp9 و jp12 را وصل می کنیم .
3. توسط پانل کنترل روی دستگاه وارد پارامتر dIs را روی 1 تنظیم می کنیم .
با اتصال ولوم به دستگاه ، کنترل سرعت موتور با پانل کنترل دستگاه امکان پذیر نبوده و فقط می توان از طریق ولوم و نیز در صورت لزوم از طریق سایر ترمینالهای کنترلی دستگاه ، سرعت موتور را کنترل کرد .
روشن و خاموش کردن موتور توسط کلیدهای ON/off
در صورتیکه بخواهیم موتور را از فاصله ای دورتر و توسط تعدادی کلید ON/off یا کنتاکت رله کنترل کنیم می توانیم این کلیدها را به ترمینالهای کنترلی وصل می کنیم .
طرز اتصال :
1. پارامتر Hey را روی مقدار 2 تنظیم می کنیم .
2. کلید ON/off یا کنتاکت روشن کننده موتور در جهت راستگرد را به ترمینالهای RRUN و G24 وصل می کنیم . در این صورت با وصل این کلید موتور در جهت راستگرد روشن می شود و با قطع کلید موتور متوقف خواهد شد .
3. کلید ON/off یا کنتاکت روشن کننده موتور در جهت چپگرد را به ترمینالهای LRUN و G24 وصل می کنیم در این صورت با وصل این کلید موتور در جهت چپگرد روشن می شود و با قطع کلید موتور متوقف خواهد شد .
استفاده از آداپتور جهت دور کردن پانل کنترل از دستگاه
در صورتیکه بخواهیم پانل کنترل دستگاه را بر روی یک تابلو کنترل جداگانه نصب کنیم تا از طریق آن دستگاه کنترل شود ، می توانیم از پانل آداپتور استفاده کنیم . در این صورت پانل آداپتور بجای پانل کنترل بر روی دستگاه کنترل دور نصب می شود و پانل کنترل بر روی دستگاه کنترل دور نصب می شود و پانل کنترل از طریق یک ریبون ( که حداکثر می تواند یک متر باشد ) به کانکتور روی پانل آداپتور اتصال می یابد .
موتورهای DC
یک موتور الکتریکی عبارت از ماشینی است که انرژی الکتریکی را به انرژی مکانیکی تبدیل می کند ، عمل آن بر این پایه می باشد که وقتی یک هادی حامل جریان در میدان مغناطیسی قرار گیرد ، یک نیروی مکانیکی بر آن اعمال می شود که جهت آن توسط قانون دستچپ تعیین می شود و مقدار آن توسط رابطه زیر بیان می گردد :
F=BIL
وقتی که سیم پیچ های میدان تحریک می شوند و هادی آرمینچر نیز توسط منبع تغذیه اصلی حامل جریان می شوند . آنگاه بر هر یک از هادی های آرمینچر نیرویی مانند F اعمال می شود که باعث گردش آرمینچر و نتیجتاً باعث گردش شافت موتور خواهد گردید .
انواع موتور :
موتور dc در سه نوع دیده می شود که عبارتند از :
1. موتور سری
2. موتور شفت
3. موتور کمپوند
البته موتور کمپوند که متور شامل دو نوع کمپوند اضافی و کمپوند نقصانی می باشد .
موتور سری : موتوری است که دارای سرعت متغیر قابل تنظیم و گشتاور راه اندازی زیاد می باشد از کاربردهای این موتور در حمل و نقل یعنی لوکوموتیو برقی ، سیستم های گذرای سریع ، اتوبوسهای برقی ، بالابرها و جرثقیل ها می باشد .
موتور شنت : موتوری است با سرعت تقریباً ثابت و قابل تنظیم و گشتاور راه اندازی متوسط ( تا 1.5 برابر گشتاور بار کامل ) و برای بحرکت انداختن با سرعت ثابت برای خطوط انتقال دهنده ( از طریق شافتها ) . ماشین ترانس ها ، پمپ های گریز از مرکز ، ماشین های افزار بکارمی رود .
موتور کمپوند اضافی :
این موتور دارای سرعت متغیر قابل تنظیم وگشتاور راه اندازی زیاد می باشد . موتور کمپوند اضافی برای بارهای با گشتاور زیاد متناوب برای برشها و سوراخ کردن ها ، آسانسورها ، نقاله ماشین های صفحه ترانس سنگین ، قرقره های غلطکی یا غلطک های نورد و بسیاری وسایل دیگر بکار می رود .
کنترل سرعت موتور DC
معمولاً ماشین های dc نسبت به ماشینهای ac از توانایی بسیار بالایی در تنظیم سرعت برخوردارند . لازم به ذکر است که سرعت میدان دوار ماشینهای ac ثابت می باشد ، از عمده ترین دلایل استفاده ماشینهای dc به جای ac ، فاز این نوع ماشینها است که در محدوده وسیع به نحو متنوع قابل استفاده می باشند .
سه روش کنترل سرعت ، تنظیم فلو ، تنظیم مقاومت مدار آرمینچر و تنظیم ولتاژ پایانه های آرمینچر می باشد و معمولاً روش کنترل توسط تنظیم فلو با کنترل جریان میدان عملی می گردد .
کنترل جریان میدان از متداولترین روشهای کنترل است و از فوائد برجسته موتور شفت بشمار می رود . همچنین این روش در موتورهای کمپوند نیز قابل اجراست . تنظیم جریان میدان که منجر به تنظیم فلو و کنترل سرعت می شود باتنظیم مقاومت مدار میدان شفت این امر ممکن می گردد .
بالاترین حد سرعت از عکس العمل آرمینچر تحت شرایط میدان ضعیف متاثر می باشد که در نتیجه موتور را در موقعیت ناپایدار یا کموتاسیون ضعیف قرار می دهد وجود سیم پیچ پایدار کننده محدوده تغییرات سرعت را افزایش می دهد همچنین با سیم پیچ جبران کننده این محدوده وسیع تر می شود حتی در جریانهای ضعیف میدان شفت و بارهای سنگین در صورت حضور سیم پیچ پایدار کننده می توان به مشخصه سرعت بار کنترل یافته تری دست یافت . در موتورهایی که بوسیله مقاومت شفت می توان تغییرات وسیعی نشان داد . ( می توان سیم پیچ پایدار کننده بکار گرفت )
لازم به ذکر است که بیشترین مقدار مجاز گشتاور در کمترین مقدار سرعت باشد در نتیجه کنترل جریان میدان بهترین گشتاور حداکثر مجاز را در سرعت های کم به ما می دهد .
کنترل به روش مقاومت بعد از آرمینچر موجب دستیابی به سرعتهای پائین تری در اثر افزودن مقاومت خارجی مدار آرمینچر می گردد . این روش کنترل را می توان در موتورهای سری ، شفت و کمپوند بکار برد . در ماشینهای شفت و کمپوند باید مقاومت قابل تنظیم را بین میدان مدار شفت و آرمینچر قرار داد نه بین خط تغذیه و موتور این روش کنترل از معمولی ترین روش های کنترل سرعت در موتورهای سری است و بسیار شبیه کنترل موتورهای القای روتور سیم پیچی شده به وسیله سری کردن مقاومت خارجی به روتور موتور القایی است .
کنترل ولتاژ پایانه های آرمینچر از این واقعیت نشات می گیرد که هر تفسیر در ولتاژ پایانه های آرمینچر موتور شفت در حالت پایدار ماشین مشارکت دارد . این تفسیر ، تغییر ولتاژ سرعت در فلوی ثابت است که متناظر یا تغییر متناسب سرعت موتور می باشد غالباً قدرتی که در دسترس است قدرت یک شبکه جریان متناوب است که ولتاژ آن ثابت می باشد بنحوی که به تجهیزات جنبی در شکل یک یکسوساز یا یک واحد کامل موتور – ژنراتور جهت تامین کنترل موتور بسیار مهم است .
پانل های موتور dc
برق سه فاز در این پانل ها ابتدا وارد کلید سه فاز فیوزدار می شود سپس به 3 تا C.T که نقش ضربه گیر در سیم ترمز را ایفا می کنند وارد می گردد .
بعد به سه تاC.T دیگر که برای گرفتن برق ولت متر استفاده دارند ، در این پانل ها 6 تا تریستور که در واقع دیودهای قابل کنترل هستند وجود دارد که بعد از این تریستورها دو قطب مثبت و منفی ایجاد می گردد که یکی از قطبها روی Main و دیگری به Berak می رود . و در نهایت یک Out به موتور dc می رود .
در موتورهای dc بخشی به نام پالت موتور وجود دارد که برای تنظیم دور موتورهای dc از آن استفاده می گردد این پالت در انتهای موتور تعبیه می شود و توسط رله ها می توان به آن فرمان داد .
در خط تولید ماشین 1 که سیستم گیربکس ماشین بخار از خط خارج شده به جای آن از یک ماشین 3150KW dc با 580 دور در خط کار می کند این ماشین به عنوان Start استفاده می شود و بعد از به حرکت درآوردن شافت ها حرکت به موتور dc 500 دور داده می شود .
پالت موتور در حقیقت ارتباط بین شاسی اپراتور و رله های کم و زیاد را ایجاد می کند.
در قسمت برش کاغذ نیز یک موتور 28KW dc که توسط یک پانل 60HP کنترل می شود استفاده می گردد . در پانل های dc چون ولتاژ out باید dc باشد از دیود استفاده می شود ( دیود یا تریستور )
اما در پانل های ac از ماجول چون ماجول خلاف عمل دیود را انجام می دهد . در شکل 2 یک سیستم پانل dc دیگر را می بینیم .
نحوه تولید کاغذ و فعالیتهای دیگر
محل فعالیت
اداره برق ابزار دقیق
اداره ابزار دقیق به دو بخش نیوماتیک و الکترونیک تقسیم می شود که در این شرکت بدلیل گسترده نبودن امکانات الکترونیکی بیشتر کارکنان در این اداره به صورت نیوماتیک فعالیت دارند .
یکی از دلایل این امر آنالوگ بودن امکانات می باشد .
SPM
SPM مخفف Service Pit Motor می باشد . در این قسمت باگاس مورد نیاز برای قسمت خمیرسازی شستشو و پاکسازی می شود . باگاس جزء الیاف گیاهی غیرچوبی است که از ساقه نیشکر بدست می آید . این باگاس حاوی رطوبت ، باقیمانده شکر ، لیگنین و نیز مواد دیگر می باشد که بخشی از آنهـا قابل حل در آب و بخشی دیگر غیر قابل حل می باشد . لذا در قسمت SPM بعضی از این مواد که مهمترین آن پیت ( ذرات ریز تفاله نیشکر که حاوی شکر هستند ) می باشد گرفته می شوند زیرا وجود نیشکر در باگاس باعث پایین آمدن مرغوبیت خمیر کاغذسازی و در نتیجه کاغذ خواهد شد .
پس از مرحله شکر گیری از نیشکر ، باقیمانده نیشکر که همان تفاله آن است به دو طریق به SPM منتقل می شود .
1. سیستم دیپیتینگ ( Dipiting )
این سیستم قدیمی است و به این صورت انجام می گیرد که تفاله آن را با آب مخلوط کرده و از طریق لوله های بلند و پمپ های آب به قسمت SPM پمپاژ می شود .
2. سیستم بولیونیک :
این سیستم ، سیستم جدید کارخانه می باشد و اینگونه عمل می کند که هوا را با فشار زیاد درون لوله های حاوی تفاله می فرستند و به این طریق باعث انتقال تفاله می شود . باگاس خام پس از عبور از فیدر ( FEEDER ) وارد قسمت SPM و در نتیجه وارد دستگاه دپیتر (DEPITHER ) می شود . این دستگاه از چهار موتور تشکیل یافته ( موتور ac ) که عبارتند از موتور A و B و موتور فایبرفن ( FIBERFAN ) و موتور پیت فن (PITHFAN ) . هر کدام از این موتورها وظیفه خاصی به عهده دارند که به توضیح آنها می پردازیم .
موتورهای A و B وظیفه چرخاندن دپیتر را بر عهده دارند . این موتورهای AC از نوع موتور قدرت می باشند . دپیتر به گونه ای طراحی شده که وقتی به حرکت در می آید باعث می شود که پیت از تفاله جدا شود . پیت جدا شده توسط پیت فن به سایگلون مربوطه منتقل می شود و از آنجا برای استفاده خوراک دام به مکان های مربوطه منتقل می شود .
باگاس مفید پس از آنـکه بوسیله فایبرفن ( FIBERFAN ) به سایـکلون مربوطه منتقل شد از داخل سایـکلون روی یک کانـدایر تخلیه می شـود و از طریق این کاندایر به سمت پالیزهای مربوطه حرکت می کند . حال باگاس در داخل دیگ های بزرگی با آب مخلوط می شـود و پس از شستشو به قسمت های مختلف خمیرسازی منتقل می شود .
سیستم برق کارخانه ( SPM )
کلیه بخش های قسمت SPM بهم ارتباط نزدیکی دارند و به اصطلاح inter lock می باشند . و در صورت پیش آمدن اشکالی در یکی از قسمت های SPM مثلاً در یکی از کاندایرها ، فیلرها می توان با فشار دادن دکمه ای ( Local / Remote stop buttons ) خمیرهای خوراک دهنده بُیلرها و نیز خود آنها را خاموش کرد .
نحوه اتصالات موتورهای SPM بصورت تک ضرب و یا دو ضرب می باشد . اتصال دوضرب برای ایمنی موتور و در موارد خاص به کار می رود .
خمیرسازی
در این قسمت باگاس طی چند مرحله به خمیر کاغذ تبدیل می شود که عبارتند از :
1. پخت باگاس
2. شستن خمیر باگاس
3. تغلیظ خمیر باگاس
4. نمک زدایی باگاس
در ابتدا باگاس بدست آمده در قسمت SPM از طریق لوله به درام ها منتقل می شود . در این قسمت با چرخش باگاس در داخل درام ها و اضافه کردن آب بر روی آن باعث شستن باگاس می شوند .
سیستم پخت باگاس : در این مرحله با توجه به اینکه باگاس موجود حاوی درصدی Lignin است باعث رنگ قهوه ای خمیر باگاس است . از آنجایی که Lignin در آب حل نمی شود برای جداکردن آن از خمیر ، کاستیک ( Coustic ) %10 ( سود سوزآور یا جوهر نمک ) و Steam 180 درجه را با باگاس مخلوط می کنند در این مخلوط درون دیگ های بزرگ به مدت 15 دقیقه باقی می ماند تا توسط Steam پخته شود . بعد از پخته شدن باگاس پخته شده گرفته می شود و به قسمت ریکاوری انتقال داده می شود و بعد از آن که مواد لازم بخصوص کاستیک از آن جدا شده برای شستشوی خمیر باگاس دوباره به قسمت خمیرسازی منتقل می شود . خمیری که آب آن گرفته شده است روی سطح خارجی سه واشر ( Washer ) که شبیه لوله گرد با قطر بزرگ می باشد قرار می گیرد .
طریقه قرار گرفتن باگاس روی این واشرها Washer به این صورت است که در داخل این واشرها سیستم مکنده Vaccum وجود دارد و از آنجایی که روی سطح واشرهای سوراخهای زیادی قرار دارد ، باعث می شود که این سیستم باگاس را مکیده و به سطح خارجی واشر بچسباند . برای مرطوب کردن خمیر با چرخش این واشرها ، آبی که جهت موادگیری به ریکاوری رفته و دوباره برگشته بود . با فشار به بدنه آنها پاشیده می شود . برای اینکه پیت خمیر باگاس گرفته شود ، در آخرین مرحله پیت گیری ، آب معمولی با فشار به بدنه واشرها پاشیده می شود . خمیر باگاس بعد از شستشو امکان دارد رقیق باشد برای اینکه آن را غلیظ کنند دوباره آن را از دو واشر عبور می دهند و باعث می شوند که مقداری از آب آن گرفته شود . تا اینجا خمیر کاغذ آماده است . اما رنگ کردن بوسیله کلر انجام می شود از آنجایی که کلر سفید رنگ است باعث سفید شدن رنگ کاغذ می شود . در این مرحله نیز همچون مراحل قبل خمیر مخلوط شده با کلر توسط سه واشر شستشو و آب گیری می شود . بعد از پایان این مرحله خمیر کاغذ آماده شده و برای انتقال به قسمت ماشین ها آماده می باشد در این قسمت نیز از موتورهای ac فشار قوی و ضعیف استفاده می شود . که در بعضی جاها برای کنترل دور موتور از گیربکس استفاده می شود .
هر یک از موتورهایی که در این قسمت وجود دارد یک پانل مخصوص دارد که اتصالات و کنتاکتورها و نیز مدار جریان این موتورها در این پانل قرار دارد .
ماشین ها :
در قسمت ماشین ها که شامل 3 ماشین می باشد خمیر کاغذ پس از طی مراحل مختلف به کاغذ که محصول نهایی شرکت می باشد تبدیل می شود . خمیر کاغذ سازی که از باگاس بدست می آید مقاومتی کم دارد لذا برای افزایش مقاومت کاغذ یک نوع خمیر دیگر که از الیاف درخت بدست می آید و مقاومت زیادی دارد با آن مخلوط می کنند این کار در ابتدای مسیر ماشین ها انجام می گیرد .
موادی که به خمیر کاغذ اضافه می شود .
کاستیک – کانولین – نشاسته – روزین – آلوم – کلی ( وزن کاغذ را زیاد می کند ) – استاج
استاج در قسمت پرس به کاغذ اضافه می شود به این ترتیب کاغذی که هنوز کاملاً خشک نیست از میان دو رول که از وسط مخلوط استاج با آب می گذرند عبور داده می شود این ماده باعث می شود که امکان چاپ بر روی کاغذ میسر شود .
خمیر باگاس را قبل از اضافه کردن این مواد با کرافت و بروک مخلوط می کنند .
بروک همان رولهای باطله هستند که دوباره به صورت خمیر درآورده شده اند RTB
گرافت که یک سری ورقه های آماده هستند که در واقع سازنده اصلی خمیر کاغذ اند و از پاپیروس گرفته می شوند .
در قسمت ماشین برای شروع کار یعنی در ابتدای مسیر خمیر کاغذ را بسیار رقیق می کنند بطوری که شبیه یک ماده سفید رنگ در می آید سپس این خمیر را روی یک تسمه نقاله تخت می ریزند .
قبل از این که این خمیر به این قسمت بیاید در چسیتها ذخیره می شود .
میزان خمیر موجود در چسیتها توسط کانسیس ماشین تنظیم می گردد و به HedBox رفته و با میزان مشخصی آب ترکیب می شود سپس به کلینرها می رود ، کلینرها سه دسته هستند .
دسته اول 6 عدد هستند
دسته دوم 4 عدد هستند
دسته سوم 1 عدد است .
که وظیفه تمیز کردن خمیر را بر عهده دارند . بعد از کلینرها خمیر به سلکتی پایر می رسد که در این قسمت تمام مواد زائد خمیر گرفته می شود بعد خمیر آماده به ماشین داده می شود .
این نقاله تخت ( خمیر کاغذ ) حدود 10 متر طول دارد که در طی این مسیر مقداری از آب کاغذ گرفته می شود اینکار در اثر تماس تیغه هایی که در طول این مسیر با آنها تماس پیدا می کند انجام می گیرد ، بعد از این مرحله کاغذ از میان تعداد زیادی غلتک عبور میکند که بعضی از آنها وظیفه پرس کردن کاغذ و برخی دیگر وظیفه خنک کردن کاغذ را بر عهده دارند . در این قسمت یک Line Shaft وجود دارد که توسط توربین چرخانده می شود . لاین شافت وظیفه چرخاندن بسیاری از قسمتهای ماشین را بر عهده دارند . با چرخاندن لاین شافت غلتکها نیز چرخانده می شود . حال با عبور کاغذ از این قسمت در ابتدا مقداری از آب کاغذ گرفته می شود سپس کاغذ را پرس می کنند تا از ضخامت کاغذ گرفته شود . سپس چون امکان دارد خشک کردن کاغذ به صورت یکباره میسر نباشد کاغذ را از یک مسیر طولانی عبور می دهند که در این مسیر با استفاده از Steam با فشار تا در حالت نرمال کاغذ را خشک می کنند .
کاغذ پس از آماده شدن برای برش به دور رولهای بزرگ پیچانده می شود .
کاغذی که از قسمت ماشین بدست می آید دارای پهنای در حدود 4 متر می باشد حال برای برش این کاغذ به اندازه سفارش شده از دستگاهی به نام ریلر استفاده می کنند . ریلر دارای تیغ هایی می باشد که به اندازه دلخواه قرار می گیرند و وقتی کاغذ به دور رول پیچانده می شود با برخورد تیغ با آن کاغذ بریده می شود .
با توجه به اینکه برای سوار کردن کاغذ روی ریلر باید در ابتدا دور ریلر کم باشد ، از موتور dc برای راه اندازی ریلر استفاده می شود . چون همان طور که می دانیم دور موتور dc قابل کنترل است لذا در ابتدا برای سوار کردن کاغذ دور موتور را کم کرده و به تدریج با سوار کردن کاغذ دور موتور را زیاد می کنند .
دور موتور در ماشین اول قدرت موتور و ولتاژ فیلر ولت است و ولتاژ آرمینچر نیز است و اتصال موتور نیز کمپوند می باشد . دور موتور در ماشین دوم و سوم است .
ریکاوری:
معنای لغوی ریکاوری ، بازیافت می باشد ، در بخش ریکاوری چند عمل انجام می شد که عبارتند از :
1. بازیافت کاستیک
2. تولید آهک
3. تولید Steam
هنگام پخت باگاس به آن کاستیک %10 اضافه می کنند حال بعد از پختن باگاس یک مایع سیاه بدست می آید که حاوی مقداری کاستیک می باشد . برای بازیافت کاستیک از این مایع سیاه ( Black Liquid ) آن را به قسمت ریکاوری منتقل کرده و درون دو مخزن بزرگ می ریزند و با توجه به اینکه B.L علاوه بر کاستیک حاوی مقداری آب است لذا برای جلوگیری و جدا کردن آب از کاستیک B.L را به قسمت تبخیری می برند . در قسمت تبخیر B.L توسط Steam حرارت داده می شود تا آب آن جدا شود . آب جدا شده چون هنوز حاوی درصدی کاستیک است . آن را به قسمت آهک سازی انتقال می دهند تا با ترکیب آن با آهک باقیمانده کاستیک نیز گرفته می شود . B.L که آب آن جدا شده برای تغلیظ آن بداخل Strong tank ریخته می شود و بعد از این مرحله نوبت به سوختن B.L درون بویلر می باشد .
در این قسمت B.L توسط پمپ وارد بویلر می شود و توسط دو مشعل که درون این بویلر ، وجود دارد باعث می شود که با B.L سوخته شود .
مشعلها دو گونه اند : نفت سوز – گاز سوز
در بویلر B.L را با فشار Steam اسپره کرده و می سوزانند . حاصل این سوختن مواد مذاب مانندی است که شبیه سرب ذوب شده هستند . این مواد توسط یک ناودان وارد مخازن آب شده و توسط دو هم زن درین می شوند تا رسوب نکنند . سپس این مواد وارد کوره می شوند و با آهک مخلوط شده و توسط نفت یا گاز این کوره ها گرم می شوند . سپس کاستیک نسبتاً خالص بدست می آید و آن را به خمیرسازی می فرستند.
بخش تغذیه توان کارخانه
برق کارخانه از دوخط 11KV که از پست 132KV سازمان برق انشعاب شده تامین می گردد از این رو دو خط همیشه یکی در مدار می باشد و دیگری برای مواد ضروری مثلاً آسیب دیدگی خط اول تعبیه شده است . خطوط 11KV وارد کلیه های شده و سپس به اولین پانل می رسد . خطوط ضعیف تری برای تغذیه قسمت های دیگر کارخانه انشعاب شده است .
اولین پانل قدرت ، پست 11KV کارخانه ، شامل تعدادی کلیه دژنکتور بوده که خروجی آنها پانلهای فشار ضعیف بصری هستند . با قطع هر یک از این کلیدها یک قسمت از کارخانه فاقد توان شده و به خاموشی فرو خواهد رفت .
تقریباً تمام مصرف کننده ها در این کارخانه از نوع موتورهای فشار ضعیف و فشار قوی تشکیل شده اند که تمام آنها از نوع بارهای مختلف هستند و باعث کاهش ضریب توان شبکه می شوند .
در هر کارخانه ای با چنین بارهای مورد استفاده ، بدلیل تنوع بارها چه از جهت توان مصرفی و چه از جهت ولتاژ مورد استفاده پانل های آنها نیز می بایست بر طبق قاعده ای خاص طبقه بندی شوند ، در اینجا به تنوع موتورهای فشار ضعیف و فشار قوی وجود دارند .
به جهت تنوع موتورهای فشار ضعیف و فشار قوی در همه جای کارخانه ، تا حد مقدور پانل های فشار ضعیف و پانل های فشار قوی را در MCC های مجزا قرار داده اند .
فیوزها :
برای حفاظت سیم ، کابل و دستگاههای اندازه گیری ، ترانسفورماتور ، ماشینهای الکتریکی و دیگر مصرف کننده ها در مقابل جریانهای اضافی و اتصال کوتاه استفاده می شود .
انواع فیوزها :
1. فیوزهای حرارتی : این فیوزها دو نوعند : ذوب شونده و بی متان .
2. فیوز مغناطیسی
3. فیوز توان بالا
4. فیوز فشار قوی
5. فیوزهای فشار قوی با ظرفیت قطع کنندگی
97