گزارش کار اموزی رشته ی مکانیک در شرکت لاستیک سازی(تعمیر و نگهداری دستگاه ها و وسایل)
عنوان صفحه
فصل اول : آشنایی با مکان کارآموزی
1
1-1 تاریخچه صنعت لاستیک در ایران
2
1-2 صنعت لاستیک در ایران
4
1-3 تاریخچه شرکت لاستیک خوزستان
6
1-4 محل کارخانه و موقعیت مکانی آن
7
1-5 تاسیسات و ساختمان های موجود کارخانه
8
1-6 پروژه تولید تایر
10
الف) سهامداران
10
ب) فروشنده
11
ج) دفتر مرکزی شرکت لاستیک خوستان در تهران
12
د) مهندسین مشاور
12
و) پیمانکاران ایرانی
13
1-7 بررسی بازار
14
1-8 ظرفیت و ترکیب تولید مورد نظر لاستیک خوزستان
16
1-9 نیروی انسانی مورد نیاز
18
1-10 سرمایه گذاری برای پروژه طرح 10000 تن تولید
19
1-11 جانمایی عمومی کارخانه
20
فصل دوم : ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی کارآموز
22
2-1 موقعیت رشته مکانیک در واحد صنعتی
23
2-2 بررسی شرح وظایف کارآموز رشته مکانیک در واحد صنعتی
23
2-3 اموری را که می توان در واحد صنعتی که دست کارآموز مکانیک داد.
23
2-4 برنامه های آینده
24
فصل سوم : آزمون آموخته ها، نتایج و پیشنهادات
25
* آماده سازی آمیزه تیوب
* اکسترود آمیزی تیوب
3-1 تعریف تیوب
26
3-2 لزوم استفاده تیوب
26
3-3 چگونگی متداول شدن استفاده از تیوب
27
3-4 تاریخچه ساخت تیوب
27
3-5 قسمت های مختلف یک تیوب
28
3-6 پخت تیوب
29
3-7 آمیزه قسمت های مختلف تیوب
29
3-8 تهیه آمیزه تیوب
29
3-9 مراحل مختلف عمل اختلاط در بنبوری
30
3-10 اختلاط آمیزه بر روی میل (غلتک)
30
3-11 فاینال کردن آمیزه تیوب بر روی میل
31
روش اول: فاینال کردن با مواد پودری
32
روش دوم: فاینال کردن آمیزه لاستیکی با مواد پخت زیاد SBB
35
– خواص آمیزه تیوب
36
– آمیزه کاری تیوپ
37
کائوچوی بیوتیل
38
* پرکننده
39
* نرم کننده
40
– سازندگان کائوچوی بیوتیل
41
– قسمت تیوبر
42
– عملکرددستگاه استرینر
43
– اجزاء دستگاه اکسترود و نحوه عملکرد آن
43
– خط پخت
45
– کنترل کیفیت
46
– بسته بندی
47
– تاسیسات
47
– نحوه تولید بخار آب و هوا
48
– نحوه کارکردن بویلرهای واتر تیوب
48
– نحوه کارکرد بویلرهای فایر تیوب
48
– کمپرسورها
49
– شیوه تهیه آبهای دمین و نرم و دلیل تولید آنها
50
– فرم های پیشرفت کارآموزی
51
– فرم پایان دوره کارآموزی
54
1-1 تاریخچه صنعت لاستیک در ایران
اکثر مردم فکر می کنند که صنعت لاستیک یک پدیده قرن بیستم است اما شواهد بدست آمده که دانش بشر از لاستیک به ابتدای تاریخ مدرن بشریت و یا حتی به زمان های پیش از آن برمی گردد.
به طور مثال به نمونه هایی از لاستیک در نهشتای معادن زغال سنگ قهوه ای (لگنیت) آلمان مربوط به دوره ائوسن (سنوزئیک) کشف شده که قدمت آنها به 55 میلیون سال پیش می رسد. همچنین در سال 1781 میلادی فیل هایی از لاستیک که عمر آنها را نمی توان معین ساخت در معادن کاستلتون واقع در بی شایر انگلیس کشف کردند. و قدیمی ترین نام لاستیک که در آثار چاپ شده موجود است مربوط می شود به عبارت لاستیک بهینه (Gummi optimum) در سال 1530 میلادی و در دهه های بعد از آن در آثار کاشفان و نویسندگان اسپانیائی که بخش عمده ای از اطلاعات و دانش بشر از مصارف اولیه لاستیک مدیون زحمات آنهاست و اولین ماده شناخته شده به عنوان لاستیک کائوچوی (لاستیک خام) می باشد که مشتق شده از کلمه سرچنوستی کا، ئو، چو به معنی درخت تراوش کننده یا گریه کننده از شیره درختان به خصوص درخت هوای برزیلی ( درختی با حداکثر 20 متر ارتفاع و یک ریشه عمیق که پس از 7 سال محصول می دهد) می باشد.
و بیشتر مصارف عملی کائوچوی لاستیک خام بویژه در نواحی آمازون یا پرو شامل سرنجها – بطریها – کفش ها و لباس های بارانی بوده است سربازان اسپانیایی و پرتغالی شغل خود را با لاتکس ( شیره درختان) اندود می کردند تا آنها را واتر پروف سازند.
در قرن شانزدهم و هفدهم اسپانیایی ها و پرتغالی ها دانش لاستیک را توسعه دادند و لذا دانشمندان فرانسوی بودند که اولین بررسی ها ا انجام داده و به طور علمی اولین با کائوچو را مورد مطالعه قرار دادند در اروپا نیز از کائوچو به صورت عملی در مصارف گوناگون استفاده می کردند. از جمله واتر پروف کردن چکمه های پادشاهان و اشراف زادگان – پوششی لاستیک بر روی پارچه – و پاک کردن نوشته های مدادی بوسیله کائوچو و تهیه بارانی های به نام ماکنتاش که واتر پروف بودند و مشکی که در استفاده کردن کائوچوی وجود داشت این بود که حرارت خورشید کائوچو را جذب می کرد و جامه را تخریب می نمود. که پس از آن در سال 1839 چالر گودیر آمد گیاهی را کشف نمود.
کائوچوی حرارت داده شده به همراه گوگرد محصولی به دست می آید که به مراقبت برتر از کائوچوی اولیه بوده و نسبت به تغییرات دما نیز حساس نمی باشد از این رو بحث و کناش (پخت) کائوچو قوت گرفت و پایه و اساس ضعف لاستیک شکل گرفت که اولین کارخانه لاستیک سازی در سنت دینس (نزدیک پاریس) در سال 1803 تاسیس شد که با اندوکش لاستیکی در آن تولید می شد که این کارخانه در مقیاس کوچکی فعالیت داشته پس از آن در منچستر شرکت چالز میکنتاش و شرکا تاسیس گردید.
سپس در سایر کشورهای جهان نیز شرکتهای لاستیک سازی تاسیس شد که از آن جمله در سالهای 1828 (هلند) و 1830 (سوریه) و شرکتهای پی بی گو در سال 1836 ویلیام وران در سال 1837 در انگلستان را می توان نام برد. و در سال 1888 جان دانلوپ پزشک اسکتالندی اولین تایر بادی را اختراع نمود و پس از آن صنعت عظیم لاستیک در جهان ایجاد گردید از آن زمان تا کنون این صنعت تغییرات زیادی را طی کرده و متحول گردیده است.
1-2 صنعت لاستیک در ایران
همراه با تحولات و نوآوری های شگرف در صنعت لاستیک حرکتهای نیز در کشورمان با مشارکت شرکتهای خارجی صورت گرفت و آغاز فعالیت صنعت لاستیک و تایر را در ایران به حدود 40 سال پیش باز می گردد یعنی هنگامی که اولین کارخانه تایر سازی کشور به نام بی اف گودریج ایران در سال 1337 با مشارکت ایالات متحده تاسیس گردید .
با تاسیس اولین کارخانه تایرسازی در دهه چهل و با گسترش تدریجی آن صنعت لاستیک در کشور پا گرفت بعد از آن چند کارخانه دیگر با مشارکت شرکتهای خارجی تاسیس گردید از جمله می توان به شرکت کیان تایر که با مشارکت بی اف گودریج آمریکا اشاره کرد و شرکت تولیدی ایران تایر که در سال 1342 با مشارکت جنرال تایر آمریکا و تحت نام شرکت جنرال تایر و رابر ایران تاسیس گردید و شرکت لاستیک دنا که تحت نام لاستیک بریجستون ایران در سال 1352 با مشارکت شرکتهای بریجستون ژاپن و شرکت ژاپن تاسیس گردید.
و یا تحقق انقلاب اسلامی و سپرده شده کارخانه ها به دست کارشناسان ایرانی و همچنین شناخت اهمیت تایر و فرآورده های لاستیکی در کشور مسئولان و برنامه ریزان صنعتی کشور را بر آن داشت که جهت توسعه و نوسازی صنایع لاستیک سازی برنامه ریزی نمایند از این رو بعد از پیروزی انقلاب اسلامی با احداث 5 کارخانه مدیر لاستیک سازی و اجرای طرح های توسعه ای در واحدهای تولیدی موجود تناژ تولیدی صنایع لاستیک کشور به ویژه در بخش تایر و تیوب حدوداً 5 برابر شده و در بخش تولید فرآورده های لاستیکی تنوع و افزایش تولید چشمگیر بوده است.
هم اکنون بیش از 20 کارخانه لاستیک و محصولات لاستیکی در ایران فعالیت می کنند.
1-3 تاریخچه شرکت لاستیک خوزستان
این شرکت در ابتدای امر توسط بنیاد مستضعفان و جانبازان انقلاب اسلامی پایه گذاری گردید لیکن در سال 1375 کلیه سهام آن به شرکت تولیدی ایران تایر فروخته شد و به دنبال این تغییر و تحول بود که شرکت ایران تایر با صرف مبلغی نزدیک به 3 میلیارد تومان کارخانه ای در کیلومتر 18 جاده شوشتر به دزفول بنا نمود که ظرفیت اسمی تولید تیوب آن 1500 تن انواع تیوب خودروهای سواری، وانتی، باری و کشاورزی است.
شایسته به ذکر است که بهره برداری از خط تیوب سازی شرکت لاستیک خوزستان از آبان ماه 1376 آغاز گشته و فعالیت هایی در جهت توسعه تولید آن در سقف دو برابر ظرفیت تولید فعلی نیز هم اکنون در دست اتمام است.
افزوده بر این باید خاطرنشان ساخت که طرح کلی کارخانه و طراحی امکانات زیربنایی پروژه که توضیحات آن را در صفحات آتی ملاحظه نمائید، به نحوی انجام یافته که نه تنها جوابگوی طرح توسعه خط تیوب فعلی است بلکه در پاره ای از زمینه ها می توان جهت احداث یک خط تولید 10000 تنی تایرهای رادیال تمام سیمی باری مورد استفاده قرار گیرد.
در فصول بعدی اجمالاً به امکانات موجود کارخانه لاستیک خوزستان و طرح های آن آشنا خواهید شد.
1-4 محل کارخانه و موقعیت مکانی آن
محل احداث کارخانه لاستیک خوزستان در کیلومتر 18 جاده شوشتر به دزفول در استان خوزستان واقع است.
مکان یابی این کارخانه بر پایه پارامترهایی بوده است که از جمله می توان به نزدیکی به منطقه صنعتی اهواز (قابل ذکر است که کارخانه تولید دوده دراین شهر واقع می باشد) و همچنین نزدیکی به بنادر جنوب ایران ( بنادر خلیج فارس) که می تواند صرفه جویی قابل ملاحظه ای در هزینه ها و مدت زمان حمل و نقل مواد اولیه به کارخانه از این بنادر و همچنین صرفه جویی هایی در هزینه حمل و نقل محصولات برای صادرات را در بر داشته باشد، اشاره کرد.
یک جاده کامیون رو ( جاده شوشتر به دزفول) از کنار رودخانه می گذرد و فرودگاه اهواز نیز تا کارخانه حدود 90 کیلومتر فاصله دارد. افزوده بر آن شهر دزفول نیز دارای یک فرودگاه به فاصله 40 کیلومتر تا کارخانه می باشد که می توان از آن برای پروازهای چارتر استفاده نمود.
شبکه سراسری راه آهن کشور نیز از شهر اندیمشک به فاصله 45 کیلومتری کارخانه عبور می کند.
1-5 تاسیسات و ساختمان های موجود کارخانه
تاسیسات و ساختمان های موجود در کارخانه به شرح زیر می باشد:
ساختمان ها و محوطه های موجود
سالن تولید 24000 متر مربع
نیروگاه 3000 متر مربع
دفاتر و سایر ساختمان ها 500 متر مربع
خیابانهای داخل کارخانه 30000 متر مربع
مساحت محوطه محصور کارخانه 500000 متر مربع
تاسیسات صنعتی نیروگاه به محوطه
دیگ بخار به ظرفیت 8 تن در ساعت با فشار 5/7 اتمسفر : 2 دستگاه
تاسیسات تامین نیروی برق به قدرت یک مگاوات (که قابل توسعه تا 8 مگاوات می باشد)
کمپرسور هوا به ظرفیت 260 متر مکعب در دقیقه و فشار 10 اتمسفر : 2 دستگاه
تاسیسات تصفیه آب برای مصرف دیگهای بخار به ظرفیت 15 متر مکعب در ساعت : 2 واحد
برج های خنک کن آب صنعتی کارخانه به ظرفیت 200 متر مکعب در ساعت: 2 واحد
مخازن فلزی ذخیره گازوئیل و روغن های صنعتی به ظرفیت 100 متر مکعب: 5 واحد
طراحی و نصب سیستم های برقی و روشنایی کارخانه
طراحی و نصب شبکه برق فشار قوی و فشار ضعیف بخار ، آب، هوای خشک و مرطوب، خلاء و برگشت کندانس
خریداری و نصب دیگهای بخار
خریداری و نصب کمپرسورهای هوا
خریداری و نصب ترانسفورماتورهای برق
خریداری و نصب تابلوهای فشار ضعیف
خریداری و نصب 2 کیلومتر کابل فشار قوی برق
خریداری و نصب برجهای خنک کن آب صنعتی، پمپ های سانتریفوژ، پمپ های خلاء، تاسیسات تصفیه آب و سایر تجهیزات جنبی و کمکی نیروگاه
خرید خط تولید تیوب از شرکت ایران تایر و نصب و راه اندازی آن در کارخانه لاستیک خوزستان
در ضمن اضافه می نماید که فازهای اجرایی طرح لاستیک خوزستان به شرح زیر اولویت بندی شده است.
فاز اول طرح: ( انجام شده و در حال بهره برداری است) تولید انواع تیوب خودروهای سواری، وانتی، باری و کشاورزی
فاز دوم طرح: توسعه ظرفیت تولید تیوب کارخانه به دو برابر ظرفیت موجود
فاز سوم طرح: تولید 10000 تن انواع تایرهای رادیال تمام سیمی باری در فصول بعدی خلاصه ای از فاز دوم این طرح ارائه شده است.
1-6 پروژه تولید تایر ( 10000 تن)
ظرفیت 10000 تن در سال است که اولین پروژه ساخت تایرهای رادیال تمام سیمی در ایران به شمار می رود. و بدون شک نیازهای بازار داخلی را تامین و امکان صادرات تایر را نیز فراهم می سازد. ذیلاً فعالیت های اصلی این پروژه که به 5 گروه مختلف تقسیم شده و انتظار می رود که بوسیله این گروه ها انجام پذیرد نقل می گردد:
الف) سهامداران
1. فراهم آوردن منابع مالی برای سرمایه گذاری در پروژه
2. دعوت به مشارکت از شرکتهای علاقمند به سرمایه گذاری در این پروژه
3. فراهم نمودن مجوزات رسمی لازم و ایجاد زمینه ها برای پشتیبانی سازمان ها و مقامات کشور در اجرای این پروژه
ب) فروشنده ( ماشین آلات و دانش فنی تولید 10000 تن در سال)
1. اخذ موافقت های بانک در کشور فروشنده برای پرداخت هزینه خرید ماشین آلات و دانش فنی به صورت فاینانس مالی
2. فراهم نمودن پیشنهاد فروش و مشخصات فنی ماشین آلات تولیدی، قطعات یدکی و دانش فنی به همراه آموزش پرسنل و نظارت بر نصب و راه اندازی ماشین آلات و پیاده نمودن دانش فنی ساخت تایرهای رادیال سیمی.
3. نهایی کردن مشخصات فنی و بازرگانی قرارداد فروش ماشین آلات و دانش فنی
4. انجام هماهنگی های لازم با سازندگان ماشین آلات و دهنده دانش فنی و اصلاحات لازم در مشخصات فنی و سایر مشخصات بر اساس نیازها و پیشرفت های پروژه و با لزوم تغییر برخی مشخصات طبق نظر دهنده دانش فنی در دوره نهایی سازی مشخصات فنی پروژه.
ج) دفتر مرکزی شرکت لاستیک خوزستان (تهران)
فعالیتهای زیر در صورت توافق با سهامداران جدید به مرحله اجرا گذاشته خواهد شد:
1. کنترل مالی و مدیریت پروژه
2. سازماندهی برای استخدام پرسنل مورد نیاز و تهیه شرح مسئولیت ها و وظایف پرسنل
3. برنامه ریزی و کنترل پروژه
4. هماهنگی فنی بین گروه های مختلف پروژه و برقراری ارتباطات رسمی و فنی بین گروه ها از طریق دفتر مرکزی
5. تهیه داده های اطلاعاتی فنی ( مطابق با داده های فنی فروشنده ) برای انجام سفارشات فرید داخل ایران
6. انجام امور بازرگانی خارجی و داخلی
د) مهندسین مشاور
1. طراحی های مهندسی در زمینه های سازه، ساختمان، برق و مکانیک
2. نظارت بر انجام کارهای ساختمانی برق و تاسیسات مکانیکی
3. طراحی و نظارت بر ساخت ماشین آلات و دستگاههایی که در ایران ساخته خواهند شد.
و) پیمانکاران ایرانی
1. اجرای کارهای سازه و ساختمان و پی ماشین آلات مطابق با اطلاعات فنی دریافت شده از فروشنده ماشین آلات و نقشه های اجرایی مهندسین مشاور
2. اجرای شبکه های لوله کشی و کانال کشی و نصب تاسیسات صنعتی نیروگاه، محوطه کارخانه و سالن تولید
3. نصب شبکه کابل کشی انتقال و توزیع نیروی برق از ایستگاه اصلی به ایستگاههای فرعی و از ایستگاه های فرعی به ماشین آلات و دستگاه ها
4. نصب و راه اندازی ماشین آلات و تاسیسات
تمام این پروژه به نحوی زمان بندی شده است که از تاریخ امضاء قرارداد بین شرکت لاستیک خوزستان و کمپانی فروشنده ماشین آلات و دانش فنی تا رسیدن به آزمایش راه اندازی سرد و گرم دستگاه های تولیدی و بهره برداری آزمایشی در 3 سال خاتمه پذیرد.
1-7 بررسی بازار
با رشد صنعت خودرو در جهان و توسعه صنعت حمل و نقل لزوم طراحی و تولید تایرهای با کیفیت بالا که بتواند به موازات پیشرفت صنایع خودروسازی حرکت متناسب را داشته و نیازهای چنین خودروهایی را برآورده سازد. در صنایع تایر سازی جهان از اولویت تام و تمامی برخوردار گردید.
تایرهای رادیال جدید از حیث کیفیت ترقی چشمگیری نموده و با کارایی بهتر ، مقاومت در مقابل سایش مطلوب تر، ایمنی بیشتر و مصرف سوخت کمتر خودرو طراحی و به بازار عرضه شده است. با تکنولوژی جدید ساخت تایرهای رادیال، تایرها از نظر طول عمر بیشتر و سرویس دهی بهتر در جاده باعث صرفه جویی در هزینه های حمل و نقل شده اند.
با چنین پیشرفتی در زمینه تولید تایر، تقاضای خریداری این نوع تایرها در سالهای اخیر افزایش زیادی یافته است. تقریباً تمامی وسائط نقلیه سنگین که امروزه از کارخانه های پیشرفته تولید خودرو خارج می شوند مجهز به تایرهای رادیال تمام سیمی می باشند. این نوع تایر هم از سوی کارخانجات خودروسازی و هم از سوی تجار بازار مورد تقاضای زیادی می باشند.
بر اساس آماری که در سال 1376 به دست آمده است نیاز به تایرهای باری در ایران 30000 تن بیشتر از مقداری است که در کارخانه های تایر سازی در ایران تولید می شود.
در حال حاضر با توسعه جاده ها در کشور و موقعیت استثنایی جغرافیایی ایران، اقتصادی ترین مسیر عبور کالا بین کشورهای منطقه جاده های ایران می باشد. همین مطلب باعث شده است که ترانزیت کالا از ایران افزایش یافته و به همین ترتیب تقاضای تایرهای باری نیز به همان نسبت افزایش یابد.
با توجه به اطمینانی که مشتری از کیفیت این نوع تایرها پیدا می کند و با توجه به صرفه جویی در مصرف سوخت (همزمان با افزایش قیمت سوخت) بی تردید میزان تقاضا برای این نوع تایرها روز به روز افزایش خواهد یافت.
در جمع بندی بررسی بازار می توان گفت تایرهای باری تمام سیمی اتوبوسی که با دانش فنی پیشرفته در کارخانه لاستیک خوزستان تولید خواهد شد نه تنها در داخل ایران تقاضای زیادی برای خرید خواهد داشت بلکه می توان با آن صادرات غیر نفتی کشور را نیز پوشش داد.
1-8 ظرفیت و ترکیب تولید مورد نظر لاستیک خوزستان
ظرفیت تولید تایر در کارخانه لاستیک خوزستان 10000 تن در سال تعیین شده است. این ترکیب تولید چنانکه در جدول صفحه بعد مشاهده می شود بر اساس نیاز بازار تنظیم شده که در آن پارامترهایی از قبیل پیش بینی های روند و نیازهای آینده در نظر گرفته شده است.
لازم به توضیح است تعداد ساعات کار در روز 24 ساعت ( سه شیفت) در نظر گرفته شده و تایرهای رادیال جدید از حیث کیفیت ترقی چشمگیری نموده و با کارایی بهتر مقاومت در مقابل سایش، مطلوب تر ، ایمنی بیشتر و مصرف سوخت کمتر خودرو طراحی و به بازار عرضه شده است.
با تکنولوژی جدید ساخت تایرهای رادیال، تایرها از نظر طول عمر بیشتر و سرویس دهی بهتر در جاده باعث صرفه جویی در هزینه های حمل و نقل شده اند. با چنین پیشرفتی در زمینه تولید تایر، تقاضای خریداری این نوع تایرها در سال های اخیر افزایش یافته است.
تقریباً تمام وسایط نقلیه سنگین که امروزه از کارخانجات پیشرفته تولید خودرو خارج می شوند مجهز به تایرهای رادیال تمام سیمی می باشند. این نوع تایرها هم از سوی کارخانجات خودروسازی و هم از سوی تجار بازار مورد تقاضای زیادی می باشند.
بر اساس آمار که در سال 1376 به دست آمده است نیاز به تایرهای باری در ایران 30000 تن بیشتر از مقداری است که در کارخانه های تایرسازی در ایران تولید می شود.
در حال حاضر با توسعه جاده ها در کشور و موقعیت استثنایی جغرافیایی ایران اقتصادی ترین مسیر عبور کالا بین کشورهای منطقه جاده های ایران می باشد. همین مطلب باعث شده است که ترانزیت کالا از ایران افزایش یافته و به همین ترتیب تقاضای تایرهای باری نیز به همان نسبت افزایش یابد با توجه و اطمینانی که مشتری از کیفیت این نوع تایرها پیدا می کند و با توجه به صرفه جویی در مصرف سوخت ( هم زمان با افزایش قیمت سوخت) بی تردید میزان تقاضا برای این نوع تایرها روز به روز افزایش خواهد یافت.
در جمع بندی بررسی بازار می توان گفت تایرهای باری تمام سیمی اتوبوسی که با دانش فنی پیشرفته در کارخانه لاستیک خوزستان تولید خواهد شد بلکه می توان با صادرات غیر نفتی کشور ایران پوشش داد.
ظرفیت تولید تایر در کارخانه لاستیک خوزستان 10000 تن در سال تعیین شده است.
این ترکیب چنانکه در جدول مشاهده می شود بر اساس نیاز بازار تنظیم شده که درآن پارامترهایی از قبیل پیش بینی های روند و نیازهای آینده در نظر گرفته شده است.
ترکیب تولید
سایز تایر
لایه
وزن (کیلوگرم)
مقدار (تعداد در سال)
وزن کل (تن در سال)
1000 R 20
16
50
40000
20000
1100 R 20
16
60
20000
1200
1200 R 20
16
70
10000
700
1200 R 20
18
70
30000
2100
1200 R 20
18
80
50000
10000
TOTAL
5 VB
–
150000
10000
تعداد ساعات کار در روز ( سه شیفت) : 24 ساعت
تیوب لازم نمی باشد.
فلاپ لازم نمی باشد.
1-9 نیروی انسانی مورد نیاز
بر اساس پیش بینی های انجام شده تعداد کل پرسنل مورد نیاز بخش های تولیدی و غیر تولیدی طرح در ظرفیت کامل پروژه (یعنی 10000 تن پروژه تایر به علاوه تولید تیوب و فلاپ با توسعه پروژه تولید تیوب با ظرفیت کل 3000 تن تیوب در سال) به جمع 505 نفر پرسنل در کارخانه و در دفتر مرکزی تهران می رسد.
رده بندی مشاغل و تعداد پرسنل در هر رده به شرح زیر پیش بینی شده است.
تعداد مدیران امور : 8 نفر
تعداد مهندسین و روسای بخش ها : 25 نفر
تعداد فرمن و کارمندان ارشد : 60 نفر
تعداد اپراتورها و پرسنل ماهر : 239 نفر
تعداد اپراتورها و پرسنل نیمه ماهر و کارگران ساده : 164 نفر
1-10 سرمایه گذاری برای پروژه طرح 10000 تن تایر
داده های اطلاعاتی توسط مهندس صنایع و امور لاستیک خوزستان مورد بررسی قرار گرفته است و نتایج آن به شرح زیر می باشد.
فروش مورد نظر در سال : 100000 میلیون ریال
سرمایه ثابت : 293000 میلیون ریال
سرمایه جاری : 30000 میلیون ریال
جمع سرمایه گذاری : 318000 میلیون ریال
نقطه سر به سر : 64%
صرفه جویی ارزی در واردات : 23 میلیون دلار
1-11 – جانمایی عمومی کارخانه
در ذیل جانمایی عمومی کارخانه مشاهده می گردد. در تصویر جانمایی عمومی محل واحدها و ساختمان ها از شماره 1 الی 27 مشخص و به شرح زیر می باشد:
1. ساختمان نگهبانی درب ورودی
2. اطاق باسکول
3. پارکینگ
4. ساختمان اداری
5. دوش و رختکن کارکنان
6. سالن غذا خوری
7. انبار مواد اولیه
8. ساختمان بنبوری
9. سالن تولید
10. انبار محصول
11. مخازن ذخیره سوخت مایع
12. ساختمان دیزل ژنراتور
13. نیروگاه اصلی
14. سیمان سازی
15. انبار سود
16. تاسیسات صنعتی محوطه
17. کارگاه های تعمیرات
18. مخازن ذخیره روغن های پروسه
19. انبار مواد آتش زا
20. استخر ذخیره آب آتش نشانی
21. ایستگاه تقلیل فشار گاز
22. پست ورودی برق به کارخانه ( پست پاساژ)
23. پست های فرعی برق
24. درمانگاه
25. سرویس توالت و دستشویی
– موقعیت رشته مکانیک در واحد صنعتی
در شرکت لاستیک خوزستان به دلیل وجود دستگاه های متعدد در قسمت های مختلف این شرکت را بر آن وا می دارد که یک بخش مستقل به نام واحد مکانیک و تعمیرات را در شرکت راه اندازی کند.
– بررسی شرح وظایف کارآموز رشته مکانیک در واحد صنعتی
لازم است که کارآموز بعد از گذراندن علمی و تئوری و البته چندین واحد دروس عملی مربوط به گرایش خود، در صنعت و با کار کردن در صنعت آشنا بشود و در واحد صنعتی وظیفه کارآموز آشنایی با دستگاه های مختلف و همچنین نحوه کارکرد دستگاه ها و بعضاً تعمیرات دستگاه که در کنار خود مکانیک شرکت می باشد مشغول به کار می باشد.
– اموری را که می توان در واحد صنعتی به دست کارآموز مکانیک داد:
با توجه به اینکه کارکرد دستگاه های این شرکت بسیار حساس و ظریف هستند و باید حتماً با بیشترین دقت و بر اساس کاتالوگهای تعریف شده تعمیر شوند پس کارآموز تنها به عنوان کمک دهنده مکانیک می تواند مشغول بکار شود.
– برنامه های آینده :
ستاد کارآموزی جهت بهتر شدن واحد کارآموزی در نظر دارد بازدید از تمام مکانهای واحد صنعتی را در برنامه کارآموزی قرار دهد از جمله مکان حوضچه تصفیه آب، برج های خنک کننده و بویلرها است.
3-1 تیوب چیست؟
به طور کلی تیوب را می توان اینگونه تعریف کرد:
تیوب یک محفظه لاستیکی قابل باد شدن است که به شکل یک استوانه توخالی است که دو سر ان به هم متصل شده باشد و دارای یک شیر یک طرفه ورود هوا به نام والو1 جهت ورود به داخل آن می باشد.
تیوب یا محفظه لاستیکی در داخل تایر قرار گرفته و با وارد شدن هوا به داخل آن، تایر شکل باد شده ای به خود می گیرد.
3-2 لزوم استفاده از تیوب
استفاده از تیوب به این دلیل است که تیر خود قادر به نگهداری هوا نیست، زیرا:
الف) هوا از میان درز بین طوقه تایر و رینگ چرخ به خارج نفوذ می کند.
ب) آمیزه لاستیکی بدنه تایر در مقابل نفوذ هوا مقاومت چندانی از خود نشان نمی دهد.
البته در سال های اخیر تایرهایی هم طراحی شده اند که در آنها از تیوب استفاده نمی شود و بجای آن در داخل تایر از یک لایه نازک که در مقابل عبور هم مقاومت دارد استفاده می شود به این گونه تایرها ( تایرهای بدون تیوب)2 گویند.
3-3 چگونگی متداول شدن استفاده از تیوب
از همان روزهای اولیه ساخت تایر، استفاده از تیوب در وسایل نقلیه ، اهمیت و جای مخصوصی در صنعت لاستیک به دست آورد. بنابراین شاید بتوان گفت که تاریخچه تیوب به همان تاریخچه برمی گردد.
3-4 تاریخچه ساخت تیوب
ابتدا تیوب را با روش ( دیرک) یا ( میله ای) می ساختند. در این روش طول مشخصی از تیوب اکسترود شده را روی یک میله (مندرل) می کشیدند و به کمک بخار آن را در اتوکلار پخت می کردند. در مرحله بعدی تیوب پخت شده را از روی میله بیرون آورده و دو سر آن را به کمک یک چسب خاص رو به هم متصل می کردند و به یکدیگر می چسباندند. بعد از آن هم یک والو فلزی را به روش مکانیکی در سوراخی در داخل یک گیره محکم می کردند تا تیوب کامل گردد.
این تیوب برای مصرف در تایرهای آن زمان که سطح مقطع آنها کوچک و قطر رینگ آنها بزرگ بود مناسب بود. همانطور که قطر رینگ چرخها کوچکتر و سطح مقطع تایرها بزرگتر شدند، اشکالات زیادی در این نوع تیوب ها به چشم می خورد؛ از جمله (تاخوردگی عرضی) یا (چین خوردگی در قاعده تیوب) ( یا در سمت تماس تیوب با رینگ چرخ) و همچنین ( کشیدگی و نازک شدن در تاج تیوب) ( یا محل تماس با تایر) به نحوی که خیلی زود معلوم شد که باید تیوب ها را به شکل حلقوی تولید کرد.
3-5 قسمتهای مختلف یک تیوب
تیوب (دایره ای) یا (حلقه ای) از تیوب خام اکسترود شده ای درست می شود که دو سر آن به صورت رویهم3 یا کنارهم4 به یکدیگر چسبانیده5 شود. (والوتیوب)6 نیز قبل از (ولکانس)7 یا پخت تیوب بر روی آن نصب می گردد.
شکل (1) قسمت های مختلف یک تیوب را نشان می دهد.
3-6 پخت تیوب
تیوب خام بعد از مراحل فوق باید در قالب مدور قرار گیرد و ضمن باد شدن پخت گردد. حرارت مورد نیاز قالب توسط بخار که در جداره قالب وارد می گردد تامین می شود.
3-7 آمیزه قسمت های مختلف تیوب
آمیزه تیوب و آمیزه والوتیوب متفاوت از یکدیگر هستند، به علاوه برای چسبانیدن والوتیوب به بدنه تیوب از (چسب) سیمان مخصوصی استفاده می گردد که آن نیز دارای فرمول متفاوتی است.
3-8 تهیه آمیزه تیوب
مانند هر قطعه لاستیکی دیگر، آماده سازی آمیزه تیوب با اختلاط در مخلوط کن آغاز می شود. در این مرحله ، جهت ساخت آمیزه تیوب، کائوچوی بیوتیل به همراه سایر اجزاء آمیزه مانند دوده، روغن و . . . در بنبوری8 یا بر روی غلتک9 با یکدیگر مخلوط می گردند.
3-9 مراحل مختلف عمل اختلاط در بنبوری
عمل اختلاط در بنبوری به دو روش تک مرحله ای و دو مرحله ای می تواند انجام شود. در روش تک مرحله ای تمام اجزاء آمیزه مانند کائوچو، دوده، روغن و اجزاء پخت در یک مرحله مخلوط می شوند. در این روش درجه حرارت باید به اندازه کافی پایین باشد تا خطر سوختن10 آمیزه پیش نیاید.
در روش دو مرحله ای، تمام اجزاء آمیزه به جز اجزای پخت در مرحله اول اضافه می گردد. پس از زمان بندی11 به مدت 8 ساعت آمیزه می تواند مجدداً به بنبوری برگردانده شده و اجزای پخت به آن اضافه شود و یا بر روی غلتک12 این کار صورت گیرد.
3-10 اختلاط آمیزه بر روی میل (غلتک)
از آنجا که شکست و نرم شدن کائوچوی بیوتیل در روی میل به سهولت انجام نمی شود، در صورت زیاد بودن فاصله دو میل یا بالا بودن دمای میل، کائوچوی بیوتیل روی میل تکه تکه شده و به اطراف پراکنده می شود.
در هنگام اختلاط بر روی میل کائوچوی بیوتیل تمایل به پیچیدن به دور میل خنک تر را دارد. بنابراین آب ورودی به میل ها باید طوری تنظیم شود که میل جلویی خنکتر از میل عقبی باشد.
در صورتی که اختلاف دمای دو میل، 10 درجه باشد آمیزه فقط روی میل جلوئی می پیچد. تجربه نشان می دهد که برای سهولت اختلاط بیوتیل، از مقداری بچ آماده آماده مستر تیوب می توان استفاده کرد که پس از افزودن آن به میل ، کائوچوی بیوتیل اضافه می شود و تا زمان اختلاط کامل این دو جزء ، آمیزه روی میل برش داده نمی شود.
روش دیگر استفاده از شیر است. به این ترتیب که جهت چسبنده تر شده میل و گرفتن کائوچوی بیوتیل مقداری شیر به روی غلتک جلوئی ریخته می شود تا کائوچو و آمیزه بهتر به میل بچسبد.
نسبت سرعت غلتک جلوئی به عقب نیز معمولاً 1/1 به 1 در نظر گرفته می شود.
3-11 فاینال کردن آمیزه تیوب بر روی میل
معمولاً عملیات فاینال کردن آمیزه تیوب بر روی میل به دو صورت انجام می گیرد:
1. با استفاده از مواد پخت پودری
2. با استفاده از آمیزه بیوتیلی با مواد پخت زیاد (SSB) 13
روش اول فاینال کردن با مواد پودری
1. مواد پودری شتاب دهنده و گوگرد لازم جهت فاینال کردن مقدار معینی از کائوچوی بیوتیل قبلاً وزن شده، الک می گردد و به پای میل آورده می شود.
2. مقدار بچ لازم از مستر که قبلاً تصفیه14 شده و مواد خارجی نداشته باشد را روی غلتک ریخته و می گذارند تا مدتی بر روی غلتک کوبش دبریکدان گرم شود.
3. یک سوم لاستیک را بریده و در سینی پای غلتک می گذارند سپس مواد شتابدهنده پودری را به تدریج به لاستیک روی غلتک اضافه می کنند تا کاملاً با آن مخلوط شود. هر مقداری که از مواد پودری روی سینی ریخته شود با یک فرچه موئی جمع کرده و روی غلتک می ریزند.
4. به ترتیب فوق برای سایر مواد پودری عمل می شود.
5. حالا یک سوم لاستیک پای غلتک را بالا آورده و دوباره آن را بریده و لوله می کنند. بالاخره گوگرد را به تدریج روی لاستیک می ریزند و با چاقو آن را بریده و این عمل را چندین بار تکرار می کنند تا وقتی که مواد با لاستیک مخلط گردد. برای اینکه یکنواختی پراکنش مواد در لاستیک به طور کامل انجام شود لازم است که حداقل 8 بار لاستیک را برش زده و آن را لوله نموده و از سر وارد غلتک نمایند.
روش دوم : فاینال کردن آمیزه لاستیکی با مواد پخت زیاد SBB
جهت جلوگیری از پراکنده شدن مواد پودری و به هدر رفتن آن و همچنین جلوگیری از غیر یکنواختی آمیزه تیوب، مواد پخت را معمولاً به میزان بسیار زیاد در بنبوری، به یک توده آمیزه مستر تیوب که به آن SBB گفته می شود اضافه می کنند. برای اینکار مواد فاینال ( شامل شتاب دهنده های پخت و گوگرد) به نحوی محاسبه می شود که 10 کیلوگرم از این آمیزه برای فاینال کردن 90 کیلوگرم آمیزه مستر بر روی میل کافی باشد.
برای فاینال کردن آمیزه مستر با SBB به طریق زیر عمل می کنند:
1. لاستیک مستر تصفیه شده را روی غلتک کوبش ( میل بریکدان) می ریزند. می گذارند تا مدتی بر روی غلتک نرم شود.
2. نصف لاستیک گرم شده را از روی غلتک بریده و روی سینی زیر غلتک می گذارند.
3. لاستیک SBB را بر روی باقیمانده لاستیک روی غلتک می اندازند و با چاقوی غلتک کاری چند بار می برند تا تمام SBB در داخل لاستیک تیوب شود.
4. لاستیک که روی سینی زیر غلتک گذاشته شده بود را بالا آورده و روی غلتک می اندازند.
5. اکنون حدوداً 8 بار لاستیک را با چاقو بریده و آن را لوله کرده و از سر وارد غلتک می کنند تا کاملاً مخلوط یکنواخت شود.
6. اکنون لاستیک آماده است تا ابتدا بر روی فلتک ذخیره و سپس بر روی غلتک تغذیه فرستاده شود.
ضمناً یک نمونه از لاستیک آماده را به ابعاد cm5×5 بریده و شماره می زندد و به آزمایشگاه جهت آزمایش می دهند.
– خواص آمیزه تیوب
آمیزه ای برای ساخت تیوب مناسب است که قادر به تامین خواص معینی به شرح ذیل باشد.
1. فرآیند آن به سهولت انجام پذیر باشد.
2. نفوذ ناپذیری آن کم باشد
3. از مقاومت حرارتی خوبی برخوردار باشد.
4. مقاومت آن در مقابل خستگی (fatigue) زیاد باشد.
5. قدرت چسبندگی آن خوب باشد.
6. دوام و عمر تیوب زیاد باشد.
7. از نظر اقتصادی با صرفه باشد.
با توجه به خصوصیات فوق آمیزه ای مشابه آنچه در قسمت بعد به آن اشاره خواهد شد در تهیه تیوب می تواند مورد استفاده قرار گیرد.
– آمیزه کاری تیوب
موادی که در آمیزه تیوب مورد استفاده قرار می گیرد اختصاراً به شرح زیر می باشد:
1. کائوچوی بیوتیلی ( پلیمر ایزوبوتیلن ایزوپرن)
2. دوده از نوع 15
3. روغن پارافتیک 16
4. اکسید روی (ZNO)
5. استئاریک اسید ( یا کلسیم استارت)
6. پارافین واکس
7. شتاب دهنده پخت تترامتیل تیورام دی سولفاید T.M.T.D 17
8. شتاب دهنده پخت مرکاپتو بنزو تیازول M.B.T 18
9. گوگرد (S) عامل پخت لاستیک
اینک نقش هر یک از اجزاء مذکور و تاثیر آن روی خواص آمیزه تیوب بررسی می شود.
کائوچوی بیوتیل
کائوچوی بیوتیل توسط پلیمرازسیون ایزوبوتیلن با مقدار بسیار کم ایزوپرن تهیه می شود که ساختمان آن چنین می باشد:
وجود پیوند غیر اشباع در کائوچوی بیوتیل ناشی از منوایزوپرن می باشد که میزان آن بستگی به نوع انتخابی در محدوده % 0.5 – 2.5 تغییر می کند.
البته تجربه نشان داده که برای تهیه کائوچو بیوتیلی که میزان درصد پیوند دو گانه در آن مقدار متوسطی باشد مناسب است.
مسئله دیگر در انتخاب نوع بیوتیل، جرم مولکولی آن است که تا حدودی تعیین کننده خواص نهایی آمیزه ای باشد و در محدوده 300000 تا 500000 تغییر می کند.
علامت اختصاری بیوتیل IIR 19 می باشد.
خواصی که سبب برتری کائوچوی بیوتیل نسبت به دیگر الاستومرها مثل NBR,SBR,NR می شود، قابلیت نگهداری گازها و بخار آب، قدرت جذب انرژی مکانیکی، مقاومت حرارتی
پر کننده ها
در آمیزه کائوچوی بیوتیل مصرف پر کننده ها ترجیحاً با ذرات هر چه کوچکتر قادر است مقاومت کششی، مقاومت در برابر سایش را افزایش دهد.
دوده مناسبترین پرکننده برای کائوچوی بیوتیل می باشد.
علاوه بر دوده ها، پر کننده های معدنی هم استفاده می شود که در این صورت علاوه بر تقویت شدن توسط دوده به سبب مصرف پر کننده های معدنی، فرآیند پذیری آمیزه غالباً بهبود یافته و هزینه های تمام شده نیز کاهش می یابد.
با استفاده از یک یا دو نوع دوده تواماً نتایج رضایت بخش را می توان در آمیزه تیوب به دست آورد.
تنها دوده ای که مصرف آن به تنهایی در آمیزه تیوب ایده آل می باشد ، دوده N – 660 (G.F.P) می باشد.
در صورت استفاده از دو نوع ترکیبی از :
و را می توان پیشنهاد نمود.
دوده FEF موجب سهولت فرآیند و افزایش سرعت اکسترود می گردد.
دوده SRF سبب بهبود خواص فیزیکی آمیزه می شود.
نرم کننده ها20 :
با توجه به ساختمان بیوتیل که دارای پیوند غیر اشباع کمی است نرم کننده هائی با این کائوچو سازگار خواهد بود که دارای پیوندهای غیر ساباع کمی باشد.
زیاد بودن قدرت چسبندگی آمیزه های حاوی روغنهای پارافینیک موجب تحکیم بیشتر محل اتصال تیوب می گردد. از سوی دیگر یکنواختی سطح آمیزه امکان ساخت تیوب با نواقص کمتر، کیفیت بهتر و عمر بیشتر را فراهم می آورد.
از دیگر خصوصیات نرم کننده ها در ترکیبات بیوتیلی جهت بهبود فرآیند، کاهش سختی و مادولاس، مقاومت عالی در مقابل ازن و پایداری در برابر رطوبت و گرمای خشک می باشد.
از لحاظ خاصیت نفوذ ناپذیری آمیزه، اهمیت اجزاء دیگر نسبت به نوع لاستیک در درجه دوم قرار دارد. اما به طور کلی با افزایش میزان پراکنده نفوذپذیری کاهش و با افزایش مقدار روغن افزایش می یابد. قدرت چسبندگی زیاد کائوچوی بیوتیل سبب می شود که کائوچوی بیوتیل به موادی که برای بسته بندی آن بکار می رود بچسبد.
بهترین روش برای حل این مشکل بستن عدل21 های کائوچوی بیوتیل در اندازه های 33 کیلوگرمی در ورقه های نازک پلی اتیلنی می باشد. بدین وسیله لاستیک به سطح جعبه یا کارتن هایی که برای حمل و نقل آن بکار می روند نمی چسبد. البته ممکن است به هنگام فرآیند لفاف پلی اتیلن با کائوچوی بیوتیل اختلاط شود که با توجه به میزان کم پلی اتیلن مصرفی تاثیر منفی در خواص آمیزه بجا نمی گذارد
– سازندگان کائوچوی بیوتیل :
در حال حاضر کائوچوی بیوتیل توسط 10 کمپانی در دنیا تولید می شود و تولید سالیانه آن بیش از 500000 تن می باشد.
در جدول (1) نام تعدادی از کارخانجات تولید کننده کائوچوی بیوتیل آورده شده است.
جدول (1) کمپانی تولید کننده کائوچوی بیوتیل
کشور
نام کارخانه
امریکا
Cities 5errices
انگلستان
Esso chemicaltd
امریکا
Exxonchemical co.(دو کارخانه)
ژاپن
Japan Butylco . Ltd
بلژیک
Polybar Butlco . N.V
کانادا
Ploybar ltd.
روسیه
VSSR (دو کارخانه)
فرانسه
Socabu
– قسمت تیوبر :
حال که قسمت و مراحل آماده سازی و بهتر شدن مراحل ساخت مواد اولیه تیوب را آموختیم حال به قسمت بعدی کارخانه می رویم که کار آن دوباره مخلوط کردن مواد و همچنین گرفتن مواد زائد در داخل ماده اولیه و همچنین گرفتن هوای اشیاء موجود در مواد اولیه به صورتی که این قسمت دارای سه عدد میل (غلتک) است که هر کدام وظیفه آماده سازی بهتر و مخلوط کردن بهتر مواد و همچنین گرفتن هوای اشیاء در مواد را دارند و دوباره بعد از آن بوسیله نوار نقاله به میل بعدی که باز کار آن همانند کار میل قبلی است و بعد از این دوباره مواد بوسیله نوار نقاله به دستگاهی به نام استرینر ریخته می شود.
– عملکرد دستگاه استرینر :
این دستگاه تشکیل شده است از یک پوسته و دو عدد روتور که روتورها بر اثر کارکرد گرم می شوند و برای اینکه به مواد صدمه وارد نکنند بوسیله عبور جریان آب از میان آن روتور را خنک می کند و بعد از اینکه روتور مواد را مخلوط کرد این مواد را با فشار زیاد از یک توری بسیار ریز می گذراند تا مواد زائد از مواد اولیه گرفته شود. و بعد مواد خارج شده از دستگاه استرینر را توسط نوار نقاله به یک میل کوچک دیگر می ریزند تا دوباره بهتر مخلوط و آماده سازی شود و سپس آن را توسط نوار نقاله به قسمتی دیگر به نام اکسترود می ریزند.
– اجزاء دستگاه اکسترود و نحوه عملکرد آن :
دستگاه اکسترود از چند عدد حد متغیر برای تولید تیوب با سایزهای مختلف از نظر قطر تیوب و همچنین یک دستگاه به نام (tcu) که وظیفه آن خنک کردن و یا گرم کردن حد را دارا می باشد و دیگر وظیفه اکسترود پودرپاشی قسمت داخلی تیوب جهت جلوگیری از چسبیدن لایه های داخلی تیوب در همان لحظه های اولیه تیوب می باشد. زمانی که اکسترود تیوب را با سایزهای مختلف آماده کرد توسط نوار نقاله ای که از وسط کانال آبی عبور می کند که وظیفه آن خنک کردن تیوب می باشد عبور می دهند و بعد به قسمت خشک کن تیوب می رسد تا تیوب را خشک کند و بعد قسمت بیرونی تیوب را پودر پاشی می کنند و بعد با تیغه خودکار تیوب را با اندازه های مختلف از نظر طول می برند و توسط اپراتور این تیوب ها جمع آوری می شوند و بر روی پن تراک جهت استراحت کردن تیوب قرار می دهند چون که تیوب قبل از پخت باید حدود 8 ساعت استراحت کند.
بعد از استراحت این تیوب ها را به قسمتی دیگر که وظیفه آنها گردگیری تیوب و پانچ و یا سوراخ کردن محل والد تیوب و همچنین اسپلایس که این دستگاه وظیفه دارد دو سر تیوب را به همدیگر بچسباند و قسمت بعدی پرس کردن والد تیوب می باشد و بعد از این لیبل یا مشخص کننده سایز هر تیوب را بر روی آن می چسبانند و از این به بعد برای پخت آماده است و اپراتور این تیوب خام را به خط پخت (پرسما) می برد.
– خط پخت (پرسها)
این خط از چندین پرس تشکیل شده که توسط اپراتور پرس کار می کنند . تولید تیوب در این بخش به این صورت است که زمانی که تیوب خام را از قسمت قبل به این قسمت آوردند، قسمتی که دو سر تیوب بوسیله دستگاه اسپلایس به همدیگر چسبانیده شده را بر روی یخچال می گذارند تا آن ناحیه خوب سرد و به همدیگر بچسبد چون دستگاه اسپلایی دو سر تیوب را گرم و بعد به هم می چسباند و برای اینکه از همدیگر جدا نشوند، این کار را می کنند.
سپس بعد از این که تیوب مدتی بر روی یخ بود آن را بر روی رینگ مخصوص سایز خود می برند و باد می کنند تا فرم و شکل واقعی را به خود بگیرد و بعد از چند دقیقه آن را به داخل قالب جهت پخت می برند. حال شاید از خود می پرسید که تیوب چگونه پخت می شود؟ در جواب این سوال باید بگویم که هر پرس از دو فک ثابت (پایینی) و متحرک (بالایی) تشکیل شده و قالب هر سایز از تیوب دو قسمت تشکیل شده و به دو فک پرس بسته می شوند و البته پیرامون این قالب ها کاملاً آب بندی می شود برای جلوگیری از نفوذ کردن تیوب به بیرون بر اثر فشار زیاد هوا در داخل قاب.
سپس داخل این قالب ها را بخار آب قرار می دهند تا دمای آن به اندازه دمای بخار آب بالا برود. ( البته نحوه تهیه بخار آب را در قسمت بعدی حتماً توضیح خواهیم گفت) و بعد تیوب را به داخل قالب گرم می گذارند و بعد با بستن پرس و متصل شدن دو طرف قالب به هم و مسدود کردن قسمت داخل آن تیوب را با فشار هوا به دیواره های قالب می چسبانند تا خوب توسط گرمایی که توسط بخار آب به قالب می دهد پخته می شود و سپس بعد از پختن و سپری کردن مدت زمان پخت پرسی به طور اتوماتیک باز می شود. (چون هر پرسی با هر سایزی مدت زمان پخت مربوط به خود را دارد) و اپراتور آن را به انداخته و بعد از خنک شدن اپراتور جمع کننده تیوب، تیوب ها را جمع آوری می کند و به قسمت بعدی به نام کنترل کیفیت می برد.
– کنترل کیفیت
در هر شرکت تولیدی و صنعتی یک واحد جداگانه ای به نام کنترل کیفیت وجود دارد که وظیفه او کنترل کردن جنس یا مواد تولید شده و مشخص کردن مرغوب و یا نامرغوب بودن کالا می باشد.
بنابراین در این شرکت کنترل کیفیت قبل از بسته بندی تیوب وظیفه کنترل کردن تیوب های پخته شده و تولید شده را دارا می باشد و این تیوب ها را از نظر وجود مواد زائد ، پاره شدگی، کنده شدن والو و یا نپختگی والو، و همچنین نپختگی تیوب و . . . مشخص می کنند و تیوب های سالم و بدون عیب را بعد از تشخیص و زدن مهر تایید سلامت و سالم بودن تیوب آن را به قسمت بسته بندی می فرستد.
– بسته بندی
در قسمت بسته بندی تیوب اپراتور قسمت بسته بندی چند وظیفه بر عهده دارد که عبارتند از گرفتن هوای داخل تیوب یا به عبارت دیگر وکیوم کردن آن بوسیله دستگاه وکیوم می باشد و بعد از وکیوم برای جلوگیری از ورود هوا به داخل تیوب سوزن والو و درپوش والو را می بندند و بعد از آن، آنها را داخل پلاستیک های مخصوص گذاشته و هرکدام را در کارتن مخصوص سایز خود می گذارند.
البته در این قسمت بسته بند وظیفه داد تا والوهای فلزی را خم کرده و مهره و اثر آنها را بسته و بعد بسته بندی کند و حال تیوب جهت بارگیری و فروش آماده است.
– تاسیسات :
در شرکت لاستیک خوزستان واحدی به نام تاسیسات وجود دارد که وظیفه آنها تولید بخار آب و همچنین تولید هوا و انتقال آنها به خط تولید می باشد و همچنین تولید آبهای صنعتی مانند آب دمین و آب نرم.
– نحوه تولید بخار آب و هوای فشرده شده :
در این شرکت به دلیل اینکه پخت تیوب بوسیله بخار آب می باشد بنابراین نیاز زیادی به بخار آب دارد و این بخار را توسط بویلرهای واتر تیوب و فایر تیوب انجام می دهند.
– نحوه کارکرد بویلرهای واتر تیوب
این بویلرها از یک مشعل و چندین لوله مقاوم در برابر آتش و گرما وجود دارد که در زمان کارکرد آب در میان لوله ها جریان دارد و شعله ها توسط مشعل به لوله ها مستقیماً برخورد کرده و این آب موجود در لوله ها را خیلی سریع به بخار آب تبدیل می کند و این بخار می تواند برای پخت تیوب به خط پخت انتقال یابد.
– نحوه کارکرد بویلرهای فایرتیوب :
این نوع بویلر بر عکس بویلر قبلی عمل می کند به این صورت که در آنجا آب در میان لوله ها در جریان بود ولی حال آتشی در میان لوله ها جریان دارد و آب حول این لوله ها جریان دارد و به این صورت آب را به بخار تبدیل می کند و بخار آن هم مثل قبلی به قسمت پخت انتقال می یابد.
سوخت این دو بویلر جهت تولید آتش از موادی به نام مازود و یا نفت سیاه و یا گازوئیل و یا گاز بوجود می آید.
– کمپرسور :
کمپرسورها جهت تولید هوای با فشار بالا مورد استفاده قرار می گیرد به این صورت که این کمپرسورها بعد از اینکه هوای محیط را گرفتند و از فیلترهای تصفیه هوا گذراندند آن را به داخل مخزن کمپرسور ذخیره می کنند و هوای باز موجود در هوای محیط را در مخزن فشرده می کنند و در مخزن رطوبت هوا و همچنین گرد و غبار آن ته نشین می شود و دوباره بعد از گذراندن آن از فیلتر به خط تولید استفاده می شود . در شرکت لاستیک خوزستان دو نمونه آب توسط تاسیسات این شرکت تولید می شود به نام های آب دمین و آب نرم که این آبها جهت خنک کاری دستگاه ها مورد استفاده قرار می گیرند.
– شیوه تهیه آب دمین و مصارف آن :
آب دمین آبی است که سدیم، منیزیم، کلسیم و یونهای مثبت و منفی گرفته شده که از این آب جهت تولید بخار آب در دیگ های بخار مورد استفاده قرار می گیرد چون معمولاً در دیگ های بخار فشار بالا می باشد بنابراین در فشارهای bur10 و بالاتر باید از آب دمین استفاده شود و مشکل عمده این آب آن است که نمی توان آن را دوباره به چرخ طبیعت باز گردانید به دلیل حذف یونهای مثبت و منفی آن است.
آب نرم :
آبی است که سدیم، کلسیم، منیزیم آن حذف شده باشد آب نرم جهت خنک کاری دستگاه های مختلف کارخانه مورد استفاده قرار می گیرد به دلیل اینکه می تواند از اکسید شدن دستگاه ها جلوگیری کند و می توانیم این آب را دوباره به طبیعت بازگردانیم.
1. Valve
2. Tabeless
3. overlap
4. Butt
5. splice
6. valve
7. vulcanization
8. Banbury
9. Two – Rollmill
10. scorch
11. Age
12. Mill
13. SBB = sulphur Buty 1 Batch
14. Strain
15. Ceneral parpose Furnace
16. Petrohumoil
17. Tetr methyl thioram Disul 7 ike Accelerator
18. Mercapto Benzthiazole
19. Iso batylene Isoprene Rulber
20. Plasticizers
21. Bale
—————
————————————————————
—————
————————————————————
108