عناوین مطالب
پیش گفتار
فصل یک: کلیات
تاریخچه صنعت لاستیک در ایران
صنعت لاستیک در ایران
موانع و محدودیتها
روش جمع آوری اطلاعات
فصل دوم: پیشینه موضوع
شرح مختصری از فرآیندهای تولید تیوب
مواد اولیه مورد نیاز
فعال کننده ها
نرم سازه ها
پر کننده ها
عوامل پخت
سایر اجزاء آمیزه بیوتیلی
منابع تامین کننده مواد اولیه مورد نیاز
روشهای مختلف فرایند اختلاط آمیزه
مراحل مختلف عمل اختلاط در بنبوری (مخلوط کن های درونی)
روش اختلاط دو مرحله ای آمیزه تیوب بر اساس دمای اختلاط و تولید مستر و فاینال
مواردی که قبل و بعد از از عمل اختلاط در بنبوری باید رعایت شود:
اکسترود آمیزه تیوب (فرایند اکستروژن تیوب)
روش های مختلف اکسترودآمیزه تیوب
مزایا و معایب روش های مختلف تصفیه و اکسترود آمیزه تیوب
فرایند ساخت و پخت تیوب
قسمت های مختلف یک تیوب
آماده سازی سیمان جهت چسباندن و الو به تیوب
هواگیری تیوب خام (گرد گیری)و والوزنی تیوب (نصب والو روی تیوب)
اتصال دو سر تیوب به یکدیگر (اسپلایس) و پیش شکل دهی تیوبها (پریفورم)
ساخت و پخت تیوب در قالب
مراحل آماده سازی تیوبها جهت ارسال به انبار و بسته یندی
روش های آزمون و کنترل کیفی آمیزه و محصولات تولیدی
فصل سوم: آشنایی با شرکت لاستیک سازی خوزستان
واحد مهندسی تعمیرات و نگهداری
واحد تاسیسات موتورخانه و تصفیه آب
واحد انبار محصول و ملزومات
واحدهای تولیدی کارخانه
ماشین آلات و دستگاه های موجود در واحدهای مختلف
الف) ماشین آلات موجود در واحد بنبوری
ب)ماشین آلات موجود در واحد تیوبر
ج)ماشین آلات موجود در قسمت پخت و ساخت تیوب
د)ماشین آلات موجود در واحدهای فنی و مهندسی
نیروی انسانی مورد نیاز واحدهای مختلف
فصل چهارم: بر آورد های مالی
سهامداران و بر آوردهای مالی
ظرفیت و ترکیب و نوع محصولات تولیدی
ترکیب و نوع محصولات تولیدی شرکت
مدیریت پروژه
مهندسین مشاور
فصل پنجم: خلاصه، پیشنهادات
خلاصه
پیشنهادات
تقدیر و تشکر
پیش گفتار
بنام آنکه جان را فکرت آموخت
چراغ دل به نور جان بیافروخت
شکر و سپاس فراوان پروردگار یکتا و بی همتا را که توفیقمان داد تا در مورد پروژه تیوب در سایزهای مختلف و صنایع لاستیک و پروسه های تولید لاستیک تویی(تیوب) جمع آوری نموده. با وجود اینکه صنعت لاستیک در زمره آن دسته از صنایع با سابقه و قدیمی است اما این صنعت در دهه های اخیر پیشرفت های قابل ملاحظه ای داشته است. همراه با این تحولات و نوآوری ها و پیشرفتهای شگرفت حرکتهایی نیز در کشورمان از طریق دوره هایی در دانشگاه ها و تاسیس اولین کارخانه لاستیک سازی در دهه چهل بوجود آمده که با گسترش تدریجی این حرکتها بخش قابل توجهی از نیروهای کشور جذب این صنعت نو پا و پیچیده گردیدند با تحقق انقلاب اسلامی و سپرده شدن کارخانه ها به دست کارشناسان ایرانی و همچنین با رشد صنعت خودرو سازی توسعه صنعت حمل و نقل اهمیت تایرو تیوب در این صنایع و رشد روز افزون را بر آن داشت که جهت توسعه و نوسازی صنایع لاستیک سازی برنامه ریزی نمایند.
که بدین سبب بعد از پیروزی انقلاب اسلامی با احداث کارخانجات جدید لاستیک سازی و افزایش تناژ تولیدی صنایع لاستیک کشور به ویژه در بخش تایر و تیوب و ایجاد طرح های توسعه ای در واحدهای تولیدی موجود، گامی موثر و چشم گیر در ارتقای این صنعت برداشته شد.
فصل یک: کلیات
تاریخچه صنعت لاستیک در ایران:
اکثر مردم فکر می کنند که صنعت لاستیک یک پدیده قرن بیستم است اما شواهد بدست آمده که دانش بشر از لاستیک به ابتدای تاریخ مدرن بشریت و یا حتی به زمان های پیش از آن بر می گردد.
به طور مثال به نمونه هایی از لاستیک در نهشتای معادن زغال سنگ قهوه ای (لگنیت) آلمان مربوط به دوره ائوسن (سنوزئیک) کشف شده که قدمت آنها به 55 میلیون سال پیش می رسد. همچنین در سال 1781 میلادی فسیل هایی از لاستیک که عمر آنها را نمی توان معین ساخت در معادن کاستلتون واقع در بی شایر انگلیس کشف کردند .و قدیمی ترین نام لاستیک که در آثار چاپ شده موجود است مربوط می شود به عبارت لاستیک بهینه (Gummi optimum) در سال 1530 میلادی و در دهه های بعد از آن در آثار کاشفان و نویسندگان اسپانیائی که بخش عمده ای از اطلاعات و دانش بشر از مصارف اولیه لاستیک مدیون زحمات آنهاست و اولین ماده شناخته شده به عنوان لاستیک کائوچوی (لاستیک خام) می باشد که مشتق شده از کلمه سر چنوستی کا،ئو،چو به معنی درخت تراوش کننده یا گریه کننده از شیره درختان به خصوص درخت هوآی برزیلی (درختی با حداکثر20 متر ارتفاع و یک ریشه عمیق که پس از 7 سال محصول می دهد) می باشد.
و بیشتر مصارف عملی کائوچو (لاستیک خام) بویژه در نواحی آمازون یا پرو شامل سرنجها- بطریها -کفش ها و لباس های بارانی بوده است سربازان اسپانیایی و پرتغالی شغل خود را با لاتکس(شیره درختان) اندود می کردند.تا آنها را واتر پروف سازند در قرون شانزدهم و هفدهم اسپانیایی ها و پرتغالی ها دانش لاستیک را توسعه دادند و لذا دانشمندان فرانسوی بودند که اولین بررسی ها را انجام داده و به طور علمی اولین بار کائوچو را مورد مطالعه قراردادند در اروپا نیز از کائوچو نیز به صورت عملی در مصارف گوناگون استفاده می کردند از جمله واتر پروف کردن چکمه های پادشان و اشراف زادگان – پوششی لاستیک بر روی پارچه- و پاک کردن نوشته های مدادی بوسیله کائوچو و تهیه بارانی های بنام ماکنتاش که واتر پردف بودند و مشکی که در استفاده کردن کائوچوی وجود داشت این بود که حرارت خورشید کائوچو را جذب کرد و جامه را تخریب می نمود که پس از آن در سال 1839 چالر گودیر آمد گیائی کشف نمود کائوچوی حرارت داده شده به همراه گوگرد محصولی بدست می آید که به مراقبت برتر از کائوچوی اولیه بوده و نسبت به تغیرات دما نیز حساس نمی باشد از این رو بحث و لکانش (پخت) کائوچو قوت گرفت و پایه و اساس صنعت لاستیک شکل گرفت که اولین کارخانه لاستیک سازی در سنت دینس (نزدیک پاریس) در سال 1803 تاسیس شد که با ندوکش لاستیکی در آن تولید می شد که این کارخانه در مقیاس کوچکی فعالیت داشته پس از آن در منچستر شرکت چالز میکنتاش و شرکا تاسیس گردید سپس در سایر کشورهای جهان نیز شرکتهای لاستیک سازی تاسیس شد که از آن جمله در سالهای 1828 (هلند) و 1830(سوریه) و شرکتهای پی بی گو در سال 1836 ویلیام وران در سال 1837 در انگلستان را می توان نام برد . و در سال 1888جان دانلوپ پزشک اسکاتلندی اولین تایر بادی را اختراع نمود و پس از آن صنعت عظیم لاستیک در جهان ایجاد گردید از آن زمان تا کنون این صنعت تغییرات زیادی را طی کرده و متحول گردیده است .
صنعت لاستیک در ایران:
همراه با تحولات و نوآوری های شگرفت در صنعت لاستیک حرکتهای نیز در کشورمان با مشارکت شرکتهای خارجی صورت گرفت و آغاز فعالیت صنعت لاستیک و تایر را در ایران به حدود 40 سال پیش باز می گردد یعنی هنگامی که اولین کارخانه تایر سازی کشور به نام بی اف گودریچ ایران در سال 1337 با مشارکت ایالات متحده تاسیس گردید. با تاسیس اولین کارخانه تایر سازی در دهه چهل و با گسترش تدریجی آن صنعت لاستیک در کشور پا گرفت بعد از آن چند کارخانه دیگر با مشارکت شرکتهای خارجی تاسیس گردید از جمله می توان به شرکت کیان تایر که با مشارکت بی اف گودریچ آمریکا اشاره کرد و شرکت تولیدی ایران تایر که در سال 1342 با مشارکت جنرال تایر آمریکا و تحت نام شرکت جنرال تایر و را بر ایران تاسیس گردید و شرکت لاستیک دنا که تحت نام لاستیک بریجستون ایران در سال 1352 با مشارکت شرکتهای بریجستون ژاپن و شرکت ژاپن تاسیس گردید.
و با تحقق انقلاب اسلامی و سپرده شده کارخانه ها به دست کارشناسان ایرانی و همچنین شناخت اهمیت تایر در صنعت حمل و نقل و رشد روز افزون مصرف تایر و فراوردهای لاستیکی در کشور مسولان و برنامه ریزان صنعتی کشور را بر آن داشت که جهت توسعه و نو سازی صنایع لاستیک سازی برنامه ریزی نمایند از این رو بعد از پیروزی انقلاب اسلامی با احداث 5 کارخانه مدیر لاستیک سازی و اجرای طرح های توسعه ای در واحدهای تولیدی موجود تناژ تولیدی صنایع لاستیک کشور بویژه در بخش تایر و تیوب حدوداٌ 5 برابر شده و در بخش تولید فراوردهای لاستیکی تنوع و افزایش تولید چشمگیر بوده است.
هم اکنون بیش از 20 کارخانه لاستیک و محصولات لاستیکی در ایران فعالیت می کنند.
موانع و محدودیتها:
1) مکان یابی پروژه
2) اخذ اعتبارات و تسهیلات از بانکها
3) تهیه مواد اولیه از منابع خارجی
4) جذب نیروهای متخصص و فنی در ارتباط با صنعت لاستیک
روش جمع آوری اطلاعات:
1) طرح توجیحی شرکت ایران تایر
2) منابع شرکت تحقیقات صنایع لاستیک
3) بازدید مکرر از شرکت لاستیک خوزستان و الگو برداری مناسب
4) اطلاعات اینترنتی از شرکت کنتیتال آلمان- کومهر کره – میشن فرانسه
فصل دوم: پیشینه موضوع
شرح مختصری از فرآیندهای تولید تیوب:
در یک تقسیم بندی کلی پروسه های تولید تیوب را می توان به سه مرحله ابتدائی -میانی- انتهایی تقسیم بندی نمود که در مرحله ابتدایی فرایند تولید آمیزه تیوب انجام می شود و در مرحله میانی اکستروژن تیوب وتولید نیمه ساخت (خام) انجام می پذیرد مرحله انتهائی مرحله ساخت و پخت تیوب می باشد. در فصل های بعدی مفصل پروسه های فوق به طور جداگانه بررسی می شود.
مواد اولیه مورد نیاز:
1- 3 مواد شیمیایی استفاده شده در آمیزه تیوب
الف: کائوچوی بیوتیل (IIR)
اولین ماده ای که در صنعت لاستیک کابرد فراوان دارد و ماده اصلی و پایه لاستیک می باشد کائوچو می باشد که به دو صورت طبیعی و مصنوعی موجود می باشد اولین ماده شناخته شده به عنوان کائوچو (مشتق شده از کلمه سرخپوستی کائوچو به معنی درخت تراوش کننده یا گریه کننده)
پس ایزوپرن بازیافت شده از شیره درخت هوآی برزیلی می باشد امروزه حدود ⅓ از کل کائوچوی مصرفی جهان کائوچوی طبیعی باشد که در کشتزارهای مالزی، اندونزی یا دیگر کشورهای جنوب شرقی آسیا به همان خوبی که در آفریقای غربی و آمریکای جنوبی و مرکزی بوسیله تولید کنندگان کوچک تولید می شود و ⅔ کائوچوی مورد نیاز نیز به صورت مصنوعی توسط تعدادی از کشورهای صنعتی تولید می شود و ماده خام برای تولید کائوچوی مصنوعی به طور عمده هنوز نفت خام می باشد.
در شرکت جهت تهیه آمیزه تیوب از کائوچوی بیوتیل استفاده شود که یک کوپلیمر خطی است و از کائوچوهای ویژه بوده و در نتیجه کوپلیمریزالیوان ایزوبوتیلن و مقدار کمی ایزوپرن
CH2=C-CH- CH2 CH3
3 CH c-c=cH2
CH3
ایزوبوتیلن ایزوپرن
کائوچوی بیوتیل دارای خواص زیادی از قبیل نفوذ پذیری و مقاومت در برابر گازها – مقاومت در برابر اکسیژن و ازون مقاومت حرارتی – قدرت کششی زیاد – مدولوس بالا
مقاومت در مقابل سایش و پارگی – جذب کم آب – خواص الکتریکی خوب- مقاومت نسبت به خزش – خواص دینامیکی نسبتا خوب و مقاومت عالی در برابر مواد شیمیایی به غیر از حلال های پارافینی و اسیدهای غلیظ به دلیل غیر اشباعیت پائین کائوچو بیوتیل جهت آمیزه کاری به مقدار کمی گوگرد بیاز دارد ولی همین امر موجب می شود برای رسیدن به یک سرعت پخت قابل قبول به مقدار زیادی از شتاب دهنده های قوی نیاز داشته باشیم به همین دلیل کائوچوی بیوتیل در ساخت انواع تیوبهای داخلی، شاه فنرها، ضربه گیرهای لنگرگاه شلنگهای مقاوم در برابر مواد شیمیایی … مورد استفاده قرار می گیرد.
فعال کننده ها:
مواد دیگری که در آمیزه تیوب کاربرد دارند فعال کننده ها هستند این دسته همان گونه که از نامشان پیدا است شامل مواد یا مخلوطی از آنهاست که در نهایت فن اصلاح برخی از خواص فیزیکی- مکانیکی محصول زمان پخت را کاهش داده و در نتیجه از نظر اقتصادی کاربردشان مقرون به صرفه است فعال کننده های معدنی اکسیدهای فلزی هستند مانند اکسیدکه معمول ترین آنهاست که در ضمن فعال کنندگی مقاومت حرارتی را نیز افزایش می دهد که این مواد با شتاب دهنده ها یک کمپلکس واسطه ایجاد نموده و سرانجام با تغییراتی که بر روی گوگرد ایجاد می کنند بدین جهت سرعت پخت را افزایش می دهند اکسیدروی معمولا با صورت ترکیب با اسید چرب غالباٌ (اسید استئاریک) برای تشکیل صابون حلال کائوچو بکار می رود.
فعال کننده های عالی شامل اسید های چرب اشباعی مثل اسید استئاریک هستندکه معمولاٌبا اسیدهای فلزی بکار می رود و معمولاٌ وزن مولکولی زیادی داشته و یک ظرفیتی می باشد اسید استئاریک به عنوان روان کننده نیروی پس زنندگی قالب را کاهش داده- غلظت کاری را کمک نموده – خروج از قالب را سهل ساخته و علاوه بر این ها به هم پیوستگی محصول را نیز بهبود می بخشد .
نرم سازه ها:
نرم سازهای توصیه شده برای آمیزه های بیوتیل مواد بسیار اشباعی با میزان قطبیت کم می باشند در مصرف نرم سازه ها باید از کاربرد انواعی که دارای درجه غیر اشباعیت بالا هستند پرهیز ش.د زیرا این دسته از مواد باعث تاخیر در ورسکانش آمیزه می شود. نرم سازه ها موادی هستند که برای کاهش گرانروی افزایش فرایند پذیری آمیزه و متناسب ساختن آمیزه با کاربرد آن بکار می رود در حقیقت این مواد باکمک به عمل فروشکنی کائوچو باعث بهبود اعمال فرایندی نظیر اختلاط و اکترون می شود از جمله این مواد می توان به روغن های پارافنیک اشاره کرد که برای حفظ خاصیت کشانی در درجه حرارت های پایین به مقدار زیاد مورد استفاده قرار می گیرد به طور کلی نرم سازه ها با قرار گرفتن در بین زنجیره های پلیمری بین آنها فاصله ایجاد کرده و باعث می گردند که بتوانند راحتر روی یکدیگر بلغزند.
پر کننده ها:
پرکننده ها اجزائی هستند که برای تقویت خواص فیزیکی ایجاد ویژگی های فرایندی مطمئن یا کاهش قیمت بکار می روند پرکننده ها مورد مصرف در آمیزه های تیوب پرکننده های تقویت کننده از نوع دوده ای می باشند. دوده هم به عنوان عامل ارزان کننده و هم تقویت کننده در محصولات لاستیکی سیاه رنگ مصرف گردیده از این جهت پرکننده بی نظیری به شمار می آید . دوده ها سختی، قدرت کششی، مدولوس – قدرت پارگی و مقاومت سایشی آمیزه را افزایش می دهند. علاوه بر این ها دوده خود به عنوان یک عامل محافظت کننده الاستومر در مقابل نور نیز به شمار می آید. دوده ها علاوه بر تاثیر روی خواص فیزیکی – مکانیکی آمیزه خواص فرایند آمیزه را نیز تحت تاثیر قرار می دهند.
دوده به چند روش تولید می شود:
1- روش حرارتی
2- روش ناودانی یا کانالی (قدیمی ترین روش تولید دوده)
3- روش کوره ای که این روش مهم ترین روش تولید دوده می باشد. و بیش از 85%دوده های مصرفی به این روش تهیه می شود.
عوامل پخت:
عوامل پخت اجزائی هستند که باید در آمیزه حضور حضور داشته باشند تا واکنش های شمیایی مورد نیاز انجام و مولکول الاستومر شبکه ای شود عوامل پخت شامل دو گروه عمده گوگردی و غیر گوگردی می باشند. در آمیزه های تیوب از پخت گوگردی استفاده می شود. و گوگرد به عنوان یک ماده فعال کننده در سیستم پخت به کار می رود. گوگرد عامل ایجاد اتصال های عرضی در سیستم پخت می باشد.
برای اولین بار در سال 1839 چارلز گودیر آمریکائی کشف نمود که کائوچوی حرارت داده شده به همراه گوگرد محصولی بدست می آید که به مراقبت برتر از کائوچوی اولیه بوده و نسبت به تغییرات دما نیز حساس نمی باشد. سپس در سال 1894 بود که وبر شیمیدان انگلیسی نشان داد که گوگرد در واقع با کائوچو طی ولکانش ترکیب شیمیایی می یابد از این رو گوگرد را می توان از قدیمی ترین عوامل پخت مصرفی در صنعت لاستیک به شمار آورد. مواد دیگری که به عنوان عوامل پخت در صنعت لاستیک می توان نام برد شتاب دهنده ها هستند شتاب دهنده ها اجزائی هستند که زمان پخت را بوسیله افزایش سرعت پخت کاهش می دهند اکثر شتاب دهنده هائی که امروزه بکار می روند اجسام عالی حاوی گوگرد و نیتروژن می باشند یکی از دلایل عمده استقبال از شتاب دهنده ها علاقه مندی سازندگان کالاهای پلاستیکی به شعار اقتصادی – صنعتی صرف انرژی و زمان کمتر و سود بیشتر بود زیرا عوامل زمان و درجه حرارت در اکثر کاربرد شتاب دهنده ها کمتر شده و ضمناٌ سبب بهبودی خواص فیزیکی و مکانیکی حجم پخت شده نیز می شود تغییر مقدار و نوع شتاب دهنده ها به طور مستقیم به زمان پخت اثر می گذارد و لذا شتاب دهنده ها عوامل توازن در اقتصاد تولید هستند. شتاب دهنده هایی که در صنعت تولید آمیزه تیوب کاربرد دارند از نوع تیازول ها (مرکاپتان ها) و یتورام ها می باشند که امکان مرکاپتو بنز و تیازول (MBT) که سرعتهای پخت خوبی می دهند آمیزه های آنها قادرند در دمای خیلی بالا پخت گردند نوع دیگر که از نوع یتورام ها می باشند تترامتیل تیورام دی سولفاید (TMTD) می باشد. تیورام ها شتاب دهنده های فوق سریع هستند آمیزه های دارای تیورام برای روش های مختلف پخت ماثرند. (بخار-هوای داغ)
سایر اجزاءآمیزه بیوتیلی:
ماده دیگری که در آمیزه تیوب کاربرد دارد پارافین واکس نام دارد که یک موم اشباع است که در دمای معمولی جامد بوده و حاوی ئیدروکربن های اشباع شده می باشد این ماده در آمیزه لاستیکی مصرف می شود و از ویژگی های عمده آن این است که با مهاجرت به سطح جنس آن را از تاثیر (اوزون) و هوا محافظ می کند.
آمیزه بیوتی اجتیاجی به ضد اکسیدان و یا ضد اوزونان ندارد ولی در صورتی که مقاومت در مقابل اوزون اهمیت زبادی داشته باشد استفاده از مقدار phr 1 – 5/1 ضد اکسیدان از نوع آمینه فنل یا کربومات همراه phr1 – 5/ 1 و اکس میکروکریستالی پیشنهاد می شود.
منابع تامین کننده مواد اولیه مورد نیاز:
منابع تامین مواد اولیه مورد نیاز باید توسط واحد تکنولوژی و کنترل کیفیت تائید شده و مواد اولیه از منابع تائید شده تهیه گردد.
نام ماده اولیه
کشور تولیدکننده
شرکت تولید کننده
کائوچوی بیوتیل
301
301
268
بلژیک
کانادا
ژاپن
Bayer Polysar
Bayer inc.Rubber
Japon Synthetic
کائوچوی EPDM
ایتالیا
بلژیک
چین
گوگرد میکرونیزه
(S)
ایران
تسداک
اکسیدروی
(Zno)
ایران
صنایع زنگنه پارس -شرکت شکوهه-
شرکت پویان
TMTD
آلمان
بلژیک
Fleusys Gmbh
BAyer
MBT
ایتالیا
Flexsys spa
حلال (بنزین سوپر)
ایران
پالایشگاه اصفهان
دوده 660 -N
ایران
اسید استئاریک
مالزی
Palm oleo
Minda kota
پارافین واکس
ایران
نفت بهران- رز پلیمر
موم طبیعی
ایران
بازار مواد شیمیائی تهران -فروشندگان موم طبیعی اردبیل
خمیر صابون سوپکس
ایران
کیمیا کاران -شرکت پاکسان
روشهای مختلف فرایند اختلاط آمیزه:
یکی از اولین مراحل در ساخت هر آمیزه لاستیکی پس از تعیین فرمولاسیون مناسب مخلوط کردن اجزای آمیزه است.که شامل کائوچو، دوده، روغن، گوگرد، شتاب دهنده ها، و… می باشند. اختلاط مهم ترین مرحله ساخت یک قطعه لاستیکی است و عقیده بر این است که کیفیت و خواص محصول نهائی در قسمت اختلاط کارخانه تعیین می گردد و بر همین مبناست که لزوماٌ باید نخست شناختی از چگونگی یک فرایند صحیح اختلاط داشته باشیم.
به منظور رسیدن به خواص مطلوب و مورد نظر در یک آمیزه ضرورت کامل دارد تا تمامی اجزایی سازنده آن به بهترین شکل ممکنه با یکدیگر مخلوط شوند جهت انجام عمل اختلاط آمیزه 2 نوع تکنیک مجزا به کار گرفته می شود یکی اختلاط بوسیله مخلوط کن های برونی یا غلطک (میل) و دیگری اختلاط بوسیله مخلوط کن های درونی (بنبوری)
3-3-1 اختلاط آمیزه بر روی غلطک یا میل(مخلوط کن های درونی)
از آنجا که شکست و نرم شدن کائوچوی بیوتیل در روی میل به سهولت انجام نمی شود . در صورت زیاد بودن فاصله دو میل یا بالا بودن دمای میل کائوچوی بیوتبل روی میل تکه تکه شده و به اطراف پراکنده می شود در هنگام اختلاط بروی میل (غلطک)کائوچوی بیوتیل تمایل به پیچیدن به دور میل خنک تر را دارد بنابراین آب ورودی به میل ها باید طوری تنظیم شود که میل جلوئی خنک تر از میل عقبی باشد در صورتیکه اختلاط دمای دو میل 10 درجه باشد آمیزه فقط روی میل جلوئی می پیچید عقربه نشان می دهد که برای سهولت اختلاط بیوتیل از مقداری بچ آماده مستر تیوب می توان استفاده کرد که پس از افزودن آن به میل کائوچوی بیوتیل اضافه می شود و تا زمان اختلاط کامل این دو جزءآمیزه روی میل برش داده نمی شود . روش دیگر استفاده از شیر است. به این ترتیب که جهت چسبنده تر شدن میل و گرفتن کائوچوی بیوتیل مقداری شیر بر روی غلطک جلوئی ریخته می شود. تا کائوچوی بیوتیل آمیزه بهتر به میل بچسبد.
سپس آمیزه تهیه شده را به دو روش بر روی میل به فانیال (فرجام) تبدیل می کند.
روش اول با استفاده از مواد پخت پودری و روش دوم با استفاده از آمیزه بیوتیلی با مواد پخت زیاد SBB
الف- روش اول فانیل کردن با مواد پودری یر روی میل (غلطک)
در ابتدامقدار لازم از بچ مستر(پایه) که قبلاٌ تصفیه شده را روی غلطک ریخته و می گذارند تا مدتی بر روی غلطک کوبش و گرم شود سپس مواد پودری شتاب دهنده ها و گوگرد را به مقدار معینی توزین کرده تبدریج به لاستیک روی غلطک اضافه می کنند تا کاملاٌ با آن مخلوط شوند سپس مخلوط گرددبرای اینکه یکنواختی پراکنش مواد در لاستیک به طور کامل انجام شود لازم است که حداقل 8 بار لاستیک را برش زده و آن را لوله نموده و دوباره وارد غلطک نمایند.
ب- روش دوم فاینا ل کردن آمیزه لاستیکی با مواد پخت زیاد SBB
جهت جلوگیری از پراکنده شدن مواد پودری و به هدر رفتن آن و همچنین جلوگیری از غیر یکنواختی آمیزه تیوب مواد پخت را معمولا ٌ به میزان بسیار زیاد در بنبوری به یک توده آمیزه مستر تیوب که به آن SBB گفته می شود اضافه می کنند برای این کار مواد فانیال (شامل شتاب دهنده ها و گوگرد)به نحوی محاسبه می شود که 10 کیلوگرم از این آمیزه (SBB) برای فاینال کردن 9 کیلوگرم آمیزه مستر یر روی میل کافی باشد.
در ابتدا لاستیک مستر تصفیه شده را روی غلطک می ریزند تا مدتی بر روی غلطک گرم و نرم شود سپس لاستیک SBB را روی مستر روی غلطک اضافه می کنند و با چاقوی غلطک کاری چند با می برند تا تمام SBB را داخل لاستیک تیوب شود عمل برش با چاقو را حداقل 8 بار تکرار کرده و آمیزه را لوله کرده سپس وارد غلطک می کنند تا کاملا مخلوط یکنواخت گردد. اکنون آمیزه تیوب آماده است و جهت تغذیه واحد تیوبر (اکستروژن تیوب) فرستاده می شود در ضمن یک نمونه از لاستیک به ابعاد 5×5 سانتی متر بریده و به آزمایشگاه جهت تست های کیفی فرستاده می شود.
مراحل مختلف عمل اختلاط در بنبوری (مخلوط کن های درونی):
عمل اختلاط در بنبوری به دو روش تک مرحله ای و دو مرحله ای انجام می گیرد در روش تک مرحله ای تمام اجزاء آمیزه مانند کائوچو، دوده و روغن و اجزای پخت در یک مرحله مخلوط می شوند در این روش درجه حرارت باید به اندازه کافی پائین باشد تا خطر سوختن (اسکورچ) آمیزه پیش نیاید.
در روش دو اختلاط دو مرحله ای در بنبوری ابتدا تمام اجزی آمیزه مانند کائوچوی بیوتیل، دوده روغن، اکسید روی، اسیداستاریک و … بجز مواد پخت در مرحله اول به بنبوری اضافه می شود (طبق شرایط دمائی و زمان مناسب) که آمیزه بدست آمده را مستر(پایه) می نامند. پس از استراحت آمیزه مستر به مدت 8 ساعت مجدداٌ به بنبوری برگردانده می شود. و در این مرحله اجزاء پخت که گوگرد و دو شتاب دهنده به نام های (MBT) و (TMTD) اضافه می شود سپس آمیزه بدست می آید که فاینال (فرجام) نام دارد با دمای 100 تخلیه می گردد و بوسیله تسمه نقاله برروی غلطک هدایت می شود و پس از چند بار چرخیدن روی میل (غلطک) به صورت ورقه بریده می شود و برش آمیزه روی میل زیر بنبوری حداقل 2 بار باید انجام شود و ضخامت لاستیک روی میل 9- 8 میلی متر باید باشد. پس برای خنک شدن و جلوگیری از چسبیدن ورقه های آمیزه تیوب آنها را از محلول آب صابون غلیظ یا محلول پودر عبور می دهند. ورقه های آمیزه پس از گذشتن از تانک خنک کننده وارد محوطه بچ آف می شود در این قسمت دمنده های (فن ها) قوی هوای خنک را بر روی آمیزه می دهند. و آن را خنک می سازند در انتهای خط بچ آف ورقه های آمیزه بر روی یکدیگر صفحه آهنی (پالت) چیده می شوند در اینجا نباید دمای آمیزه از حداکثر 45 درجه تجاوز کند. زیرا اگر آمیزه گرم جمع شود.امکان سوختن آمیزه و چسبیدن ورقه های آمیزه به هم وجود دارد. جهت جلوگیری از چسبیدن ورقه های آمیزه به یکدیگر نباید پیش از 3 بچ آمیزه بر روی یک سینی فلزی (اسکید) چیده شود.
روش اختلاط دو مرحله ای آمیزه تیوب بر اساس دمای اختلاط و تولید مستر و فاینال
Step
مرحله
ترتیب افزودن مواد به بنبوری
زمان(ثانیه)
دما (c)
اول
دوم
سوم
چهارم
تمام کائوچوی بیوبیل + مواد شیمیائی
نصف دوده
بقیه دوده + کل روغن
Turn over رام بالا می رود
تخلیه
20
70
70
75
110
130
160
مرحله اول
مرحله دوم
متر تهیه شده + اجزا پخت (گوگرد و شتاب دهندهها)
Turn over رام بالا می رود
تخلیه
20
20
90
ورقه های آمیزه جمع آوری شده بر روی سینی(اکسید)جهت استراحت به محوطه مخصوص نگهداری آمیزه بیوتیلی مستقل می شوند زمان استراحت آمیزه مستر تیوب حداقل 8 ساعت و آمیزه فاینال نیز حداقل 8 ساعت در نظز گرفته می شود آمیزه فاینال پس از آزمایشات کنترل کیفیت جهت تولید می تواند مورد مصرف قرار گیرد آزمایشات کنترل کیفیت معمولاٌ شامل آزمایشات خوصیات فیزیکی و تست رئومتر (وضعیت و مشخصات پخت) و جرم ویژه می باشد روش های آزمون و کنترل کیفیت در فصل بعد توضیح داده شده است.
مواردی که قبل و بعد از از عمل اختلاط در بنبوری باید رعایت شود:
– نظارت و پاکسازی بنبوری (قبل و بعد از فرایند اختلاط آمیزه های بیوتیلی بلا دروتیوب) از اجزاءدیگر امری کاملاٌ ضروری است وارسی و تمیز کردن قسمتهای مختلف بنبوری منجمله دهانه بنبوری – تسمه انتقال مواد – رام بنبوری- تنوره بنبوری باید کاملاٌ تمیز و عاری از اجزاء دیگر گردد حداقل 3 بچ برای این کار لازم است.
– درجه حرارت تنظیمی برای قسمتهای مختلف بنبوری (روتور- بدنه- ودرب) 2± 30درجه باشد.
– قبل از عمل اختلاط در بنبوری از صحت و دقت کار ترازوهای مورد استفاده در بنبوری (ترازوهای دیجیتالی مواد کشی و ترازوهای تسمه ای )، شباهتها و نگرش های درجه حرارت (درجه حرارت داخل بنبوری، درجه حرارت آب خنک کننده و غیره) و تایمرهای مربوط به مراحل اختلاط اطمینان حاصل نماید.
– روی هر اکسید (سینی فلزی) حداکثر 4 بچ آمیزه جمع گردد و در فصل گرما با نظر واحد تکنولوژی و مهندس لاستیک ممکن است این تعداد به سه بچ یا کمتر کاهش پیدا کند.
– محدوده مجاز تغییرات وزن در مورد دوده و روغن 200± گرم و برای هر ماده شیمیایی ±5 گرم در نظر گرفته شود.
– عرض ورقه های آمیزه مستر 5±70 سانتی متر و عرض ورقه های آمیزه فاینال 5 ± 85 سانتی متر در نظر گرفته شود همچنین ضخامت ورقه های آمیزه مستر در انتهای بچ آف حداکثر 9 میلی تتر و امیزه های فاینال حداکثر 7 میلی متر باشد در شرایط خاص با نظر واحد تکنولوژی و مهندسی لاستیک عرض و ضخامت ممکن است تغییر داده شود.
– گرم کردن کائوچوی بیوتیل در گرم خانه در دمای 45- 40 درجه موجب کاهش زمان اختلاط می شود که توزیع دوده را نیز بهبود می بخشد.بنابراین بهتر است در زمستانها کائوچوی بیوتیل قبل از مصرف در گرم خانه نگهداری شود در تابستانها می توان صرفاٌ به دمای محیط اکتفا نمود و از گرم کردن کائوچودر گرم خانه صرف نظر نمود.
– در توزیع مواد و ترتیب اضافه کردن آنها به بنبوری
– قبل از اختلاط آمیزه بلادر لازم است رزین پخت آن آسیاب و الک گردد همچنین گوگرد مورد استفاده در آمیزه تیوب لازم است قبل از مصرف الک گردد.
اکسترود آمیزه تیوب (فرایند اکستروژن تیوب):
اکسترودر ماشین هائی هستند که از آنها در صنعت لاستیک و در کاربرد های مختلف استفاده می شود در سیستم های اختلاط بزرگ اکسترودر ها برای دریافت آمیزه از یک مخلوط کن درونی (بنبوری) و تبدیل آن به یک محصول با شکل مناسب جهت عملیات بعدی بکار گرفته می شود.
برای اکسترود تیوب در شرکت لاستیک خوزستان از اکسترود نوع گرم استفاده می شود در این روش آمیزه پس از گرم شدن روی میل 60 اینچ (میل 1) بوسیله تسمه نقاله روی میل 60 اینچ ذخیره انتقال داده می شود سپس به صورت نوار باریک روی تسمه نقاله به دستگاه استرنیر (تصفیه مواد) هدایت می شود. که به منظور جداسازی مواد خارجی (سنگ-شن ریزه – چوب و مواد سوخته) در آمیزه تیوب قبل از اکسترودر و ساخت تبوب خام آمیزه تیوب را از دستگاه های صافی (استرنیر) عبور می دهند و با توری های مخصوص (ریز یا درشت) آن را صاف می کنند و در صورت عدم دسترسی به استرینر می توان از اکسترودر تیوب که مجهز به سر مخصوص و مناسب آن باشد استفاده نمود پس از آن مواد بصورت لقمه لقمه از استرینر خارج گشته و به وسیله تسمه نقاله روی میل تغذیه ("48) هدایت می شوند که پس از گرم شدن بصورت ورقه باریک در آمده و بوسیله تسمه نقاله وارد دستگاه اکسترودر تیوب میشود و محصولی نواری شکل تو خالی با سطح مقطع خاص که تیوب نیمه ساخته می باشد درست می شود و به مجرد اینکه تیوب از سر اکسترودر خارج شده باید از وضعیت تیوب از نظر ضخامت – قطر- پیرامون با توجه با سایز دلخواه اطمینان حاصل شود و وضعیت تیوب طبق دستورالعمل تنظیم گردد پس از آن با رنگ و مهر مخصوص نام و آرم سازنده ، انداره تیوب و مشخصات لازم دیگر روی تیوب قید گردد .و روی تیوب خط آبی به صورت یکنواخت با پهنای 2 تا 4 میلیمتر و در سمتی که ضخامت آن بیشتر است کشیده می شود.
و در ادامه تیوب نیمه ساخته توسط تسمه نقاله ای که سرعت آن تهیین کننده مقدار کشش تیوب می باشد با تانک خنک کننده وارد می شود. و پس از عبور از تانک خنک کننده ، تیوب خام را از یک جعبه (محفظه) محتوای پودر تانک (پودر پاش) عبور می دهند تا همه سطح آن به پودر تالک آغشته شود که پودر تالک از ایجاد ترکهای سطحی جلوگیری نموده و در هنگام پخت نیز به عنوان نرم کننده می توان عمل کند. همچنین این عمل از چسبیدن تیوبها به یکدیگر جلوگیری می کند پس از آغشته شدن دیواره خارجی تیوب به پودر تالک تیوب به طور معین بریده می شود و برداشت می شوند و در داخل چرخ های قفسه دار (پنتراک) چیده می شود و در هر صفحه پنتراک حداکثر 6 عدد تیوب سواری و 3 عدد تیوب وانتی و باری می تواند روی هم چیده شود و بر چسب مخصوص (تگ) اندازه تیوب – تاریخ تولید و شیفت نوشته شده و روی پنتراک نصب می گردد و پس از طی 8 ساعت استراحت جهت ارسال به قسمت پخت آماده می شود.
روش های مختلف اکسترودآمیزه تیوب:
سه روش مختلف جهت صاف کردن و سپس اکسترود آمیزه وجود دارد.
الف – روش تهیه:
پس از تهیه آمیزه مستر و استراحت دادن به آن ،آمیزه مستر را روی میل ها گرم کرده و از تیوبر "8 جهت صاف کردن عبور می دهند. و سپس آمیزه آن را ذخیره می کنند جهت تهیه آمیزه فاینال از میل اکسترودر استفاده شده و پس از آن که آمیزه مستر با SBB مخلوط شده آمیزه فاینال شده جهت اکسترود تیوب وارد اکسرودر می گردد و با آن تیوب اکسترد می شود.
ب- روش دوم:
آمیزه مستر ابتدا بر روی میل گرم شده و سپس نوار می گردد . نوار وارد اکسترودر با سراسترینر (تصفیه کننده )شده تصفیه می شود . پس از آن آمیزه تصفیه شده بلافاصله بر روی میل فاینال می گردد و سپس وارد اکسترودر تیوب شده و به صورت تیوب اکسترودر می گردد از این روش در مواقعی که استرینر کمکی (تیوبر"8)وجود نداشته باشد استفاده می شود از این روش به ندرت استفاده می شود .
ج- روش سوم:
در این روش آمیزه مستر در بنبوری فاینال می گردد پس از زمان بندی و تاثیر آن توسط استرنیر کمکی مستقیماٌ به اکسترودر هدایت شده و بلافاصله به صورت تیوب اکسترود می گردد در شرکت لاستیک خوزستان از این روش استفاده می شود.
هر یک از سه روش فوق مزایا و معایبی دارند که به صورت جدول زیر نشان داده می شود.
مزایا و معایب روش های مختلف تصفیه و اکسترود آمیزه تیوب
روش استرین و اکسترود آمیزه
مزایا
معایب
روش اول
1-سهولت فرایند
2-در تهیه آمیزه مستر محدودیتی وجود نداردو به هر میزان می توان آن را تهیه نمود.
3-آمیزه مستر از مزایای Aging برخوردار می شود.
1-به منظور استرین نمودن آمیزه مرحله گرم کردن به آن اضافه می شود.
2-امکان کنترل آمیزه فاینال قبل از اکسترودینگ وجود ندارد.
3-مقدار آمیزه مستری که می توان تهیه نمود بستگی به ظرفیت استرینر دارد.
روش دوم
1-احتمال آلودگی کمتر است
2-امکان کنترل آمیزه نیز وجود دارد .
3- در طول فرایند اکسترودینگ آمیزه صرفاٌ یکبار بر روی میلها گرم می شود.
1-اختصاص دو سری میل برای استرین کردن و اکسترود(معمولاٌ4 یا حداقل 3 میل)الزامی است.
2-خطر سوختن آمیزه (اسکورچ)در مرحله دوم، به خصوص در اکسترودر نسبتا بیشتر است چون بلافاصله بعد از استرین آمیزه گرم است وفرصت خنک شدن ندارد.
روش سوم
1- بعلت وجود دو دستگاه (اکسترودر-استرینر)با صرفه تر است جای کمتری را نیز اشغال می کند..
1-ظرفیت اکسترودر در این حالت تابعی از استرینر (تیوبر"8 ) می باشد.
2- دمای آمیزه در این حالت بسیار افزایش می یابد و ممکن است اشکالاتی نظیر سوختن آمیزه کل فرایند را متوقف کند.
فرایند ساخت و پخت تیوب:
قسمت های مختلف یک تیوب:
تیوب (دایره ای) یا (حلقه ای) از تیوب خام اکسترود شده ای درست می شود که دو سر آنها به صورت روی هم یا کنار هم به یکدیگر چسبانده می شود. والوتیوب نیز قبل از ولکانش یا پخت تیوب بر روی آنها نصب می شود .
آماده سازی سیمان جهت چسباندن و الو به تیوب:
سیمان اصطلاحاٌ به چسبی مخصوص گفته می شود که بر روی پایه والو زده می شود تا چسبندگی آن به تیوب زیادتر گردد پایه این سیمان از لاستیک بیوتیل می باشد که در یک حلال همانند بنزین سوپر حل شده و به وسیله میکسر به خوبی هم زده می شود تا آماده شود پس والو ها درون یک سینی مخصوص چیده و پایه آنها را درون یک سینی مخصوص چیده و پایه آنها را با بنزین تمیز کرده پس با یک پیستوله بادب سیمان را روی پایه والوها پخش می کنند والوهای سیمان خورده را در جای مخصوص (کمدهای مخصوص )قرار داده تا به مدت 4 ساعت اسرحت کرده پس مورد استفاده قرار بگیرند در ضمن حرارت محفظه های نگهداری والوهای سیمان زده شده باید در حدود 30- 20 درجه باشد.
هواگیری تیوب خام (گرد گیری)و والوزنی تیوب(نصب والو روی تیوب):
پس از اینکه تیوبهای خام به مدت کافی روی پنتراکها استراحت (8 ساعت)کردند تیوب خام را گرد گیری می کنند بدین ترتیب که شیلنگ هوا را از یک سر وارد آن می کنند و اجازه می دهند گرد و غبار اضافی (پودر تالک اضافی) از سمت دیگر به کک هوا کش خارج شود پس از آن تیوب جهت والو زنی آماده می باشد که در این مرحله انحراف از مرکز والو را مشخص می کنند و یک لایه از (محل نصب والو) و والو را بوسیله دستگاه والوزنی روی تیوب پرس می کنند. سپس تیوب خام والو زده شده را بر اساس سایز تیوب روی میز برش مجهز به لبه مدرج می برند تا برای اسپلایس (اتصال دو سر تیوب ) آماده می باشد .
اتصال دو سر تیوب به یکدیگر (اسپلایس) و پیش شکل دهی تیوبها (پریفورم):
اسپلاس(اتصال دو سر تیوب) بوسیله دستگاه های اتوماتیک و غیر اتوماتیک (دستی) انجام می گیرد.که با گسترش تکنولوژی و حائز اهمیت بودن ناحیه اسپلاس از لحاظ کیفی از دستگاه های اسپلاس غیر اتو ماتیک در شرکتهای دیگر استفاده نمی شود و دستگاه های اسپلاس اتوماتیک که در شرکت لاستیک خوزستان وجود دارند اتصال دو سر تیوب را به صورت سر به سر انجام می دهند و عمل تیغه برش و پرس کردن محل اتصال به طور همزمان انجام می گیرد بدین صورت که دستگاه اسپلاس مجهز به یک جفت تیغه برش می باشد که دو سر تیوب توسط این تیغه ها برش داده می شود و آن گاه با دو حرکت افقی و عمودی دو سر تیوب به هم متصل می گردداتصال های نوع دیگر وجود دارد که رد شرکتهای دیگر انجام می شود.
پس از اتمام مرحله اتصال تیوب ها را از ناحیه اتصال بر روی لوله های یخ قرار می دهند که این عمل از جریان آمیزه در این ناحیه که از حساسیت خاصی برخوردار است جلوگیری می کند مکان اتصال تیوب در روی میله خنک کننده با درجه حرارت صفر تا 4 درجه سانتی گراد و زمان حداقل 20 دقیقه نگهداری می گردد.
قبل از قرار دادن تیوب در پرس پخت ابتدا تیوب را به داخل رینگی شبیه رینگ اتومبیل که به پریفورم رینگ یا رینگ شکل دهنده معروف است قرار می دهند و در حدود 95% اندازه تیوب پخت شده درون آن باد می زنند به همین منظور برای تنظیم میزان باد شدن تیوب از شاخص های مربوطه که در کنار رینگ شکل دهنده نصب شده استفاده می گردد و پس از باد کردن تیوب روی پریفورم سوراخ والو با موم مخصوص گرفته می شود تا هوای داخل تیوب خارج نگردد ضمناٌ مدت زمان قرار گرفتن تیوب بر روی رینگ شکل دهنده برابر با یک سیکل پخت می باشد.
ساخت و پخت تیوب در قالب:
قبل از شروع پخت تیوب پرس و قالب پخت باید کنترل شوند که مشکلی نداشته باشد و باعث معیوب شدن تیوبها نگردد.
سطح قالب ها باید تمیز و عاری از هر گونه مواد خارجی باشد لوله حصیری درون قالب سالم باشد و فشار هوا دمای قالب ها کافی باشد و تایمر های پخت و تخلیه سالم و صحیص تنظیم شده باشد .آن گاه تیوب را داخل پرس و قالب قرار می دهند و سر والو را به لوله حصیری وصل و سپس پرس را می بندند سیستم پخت تیوب به دو صورت یکی (هوا-بخار) و (بخار-بخار) می باشد که در سیستم هوا-بخار فشار هوا از داخل و بخار از خارجباعث پخت تیوب می شوند درجه حرارت بدنه قالب 173 درجه و ناحیه والو قالب 183 و فشار هوای داخل تیوب psI 100 می باشد و زمان پخت و سایز های مختلف تیوب تفاوت دارد همچنین قبل از باز شدن پرس مرحله تخلیه(زمان تخلیه )وجود دارد که تیوب پخت شده از هوا تخلیه شود این مرحله حدوداٌ از 30 ثانیه تا 3 دقیقه برای تیوبهای سواری و وانتی و باری متغیر است. که پس از طی زمان پخت و تخلیه پرس باز می شود.
مراحل آماده سازی تیوبها جهت ارسال به انبار و بسته یندی:
تیوبهای پخت شده در قسمت بازرسی محصول به صورت 100% مورد بازرسی قرار می گیرند و در صورت مشاهده هر گونه اشکالی طبقه بندی می شود (سالم – معیوب- ضایع)
تا بر طبق استاندارهای طبقه بندی نسبت به تعیین وضعیت آنها اقدام گردد. و تیوبهای پخت شده که عاری از هر گونه اشکال هستند و مورد تایید بازرس کنترل کیفیت قرار گرفته اند جهت بسته بندی آماده می شوند که در ابتدا به وسیله شیلنگ مکش (وکیوم) هوای داخل تیوب تخلیه می گردد و والوهای فلزی تیوبها که نیاز به خم شدن داشته باشند طبق دستورالعمل های خم می شوند و متعلقات والوها مانند سوزن، درپوش و واشرهای مربوطه روی تیوب بسته می شوند پس به صورت چند لا تا زده می شوند و درون پلاستیک بسته بندی قرار می گیرند و با توجه به سایز تیوب تعداد معینی درون کارتن قرار می گیرد و چسب کاری شده و بوسیله دستگاه بسته بندی بست زده می شود و توسط واحد تولید به انبار محصول تحویل می گردد.
روش های آزمون و کنترل کیفی آمیزه و محصولات تولیدی:
در صنعت لاستیک اندازه گیری خواص امیزه قبل از پخت و بعد از آن از زمره ی ضروری ترین کارها به منظور نیل به محصولی با کیفیت و خواص مطلوب می باشد آزمون های انجام شده روی یک آمیزه به دو منظور صورت می گیرند یکی جهت کنترل کیفیت و دیگر اینکه محصول ساخته شده تا چه حد قادر به تامین و برآوردن نیازهای مصرف کننده می باشد .
روش های آزمون و کنترل کیفی محصولات نهائی در فرایند های تولیدی هدف از آزمون های کیفی که روی محصولات نهایی در هر قسمت تولیدی انجام می شود حصول اطمینان از عاری بودن محصول از نقیصه و اشکال و اطمینان از خواص فیزیکی مطلوب و بررسی این مساله که آیا محصول تولیدی در محدوده اسپک از پیش تعیین شده می باشد یا خیر و جمع آوری اطلاعات از چگونگی مواد مصرفی و طراحی در رابطه با ارائه محصول با کیفیت بالاتر می باشد.
الف- روش های کنترل کیفی روش های هنائی قسمت بنبوری (مسترو فاینال)
– ضخامب لایه های مسترو فاینال کنترل شده و به ترتیب حداکثر 9 میلی متر باشد
– عرض لایه های مستر و فینال کنترل شده و به ترتیب 80 سانتی متر و 110 سانتی متر باشد .
– T.D. آب صابون با توجه به شرایط فصلی و چسبندگی لایه ها تعیین شده نسبت به تایید امیزه اقدام شود.
– از هر بچ آمیزه فاینال آزمایش وزن مخصوص و رئومتری به عمل می آید و در
صورت تطابق با استانداردهای تعیین شده نسبت به تایید آمیزه اقدام شود.
– کنترل گردد تعداد بچ ها بر روی پالت جهت متر 3 بچ و فاینال 4 بچ باشد.
– از آنجا که میزان غیر اشبا عیت کائوچوی بیوتیل پایین است به همین دلیل باید کنترل شود که همراه با کائوچوهای دیگر با غیر اشباعیت بیشتر مانند NR ، SBR، BR، مخلوط نشوند زیرا در صورت مخلوط شدن کائوچی بیوتیل با کائوچوهای دیگر در ظاهر حتی تا مرحله پخت هیچگونه آثاری از آن دیده نمی شود ولی به مجردیکه پخت شد این لاستیک به صورت ورقه ورقه از سایر لاستیک ها جدا می گردد و خسارات و ضایعات آن جبران ناپذیر است .
با توجه به موارد فوق نظافت و پاکسازی بنبوری (قبل و بعد از فرایند اختلاط)از اجزاءدیگر امری کاملاٌ ضروری است وارسی و تمیز کردن قسمت های مختلف بنبوری منجمله دهانه بنبوری
– تسمه نقاله انتقال مواد-رام بنبوری-تنوری بنبوری – فاصله بین روتورها- محوطه بچ آف و غیره- کاملاٌ ضروری است .
– تلورانس اجزا برای دوده کائوچو 200 گرم و برای روغن 100 گرم و جهت اجزاء دیگر (MBT-TMTD – پارافین واکس- اکسید روی..) 5 گرم می باشد.
– به صورت روزانه توسط پابرومتر درجه حرارت آمیزه کنترل شده تا با اسپک و درجه حرارت مانیتور بنبوری مطابقت داشته باشد .
– آمیزه مستر حداقل 8 ساعت استراحت (Age) دیده و سپس جهت فاینال مورد مصرف قرار می گیرد آمیزه فاینال پس از مدت زمان حداقل 8 ساعت استراحت جهت واحد اکستروژن مورد مصرف قرار می گیرد.
– پس از دریافت محوله اولیه با توجه به تناژ آن مطابق با استانداردهای موجود به نمونه برداری و آزمایش کیفی اقدام نموده و نتایج با استاندارهای تعیین شده مقایسه می گردد.
– کنترل شود در مصرف مواد اولیه اصول FIFOرعایت شود و اجرا شود.
– قبل از اختلاط آمیزه تیوب با استفاده از بچ تمیز کننده بیوتیل بنبوری باید کاملاٌ تمیز و عاری از اجزای دیگر گردد حداقل 3 بچ آمیزه تمیز کننده برای این کار لازم است.
– گرم کردن کائوچوی بیوتیل در گرم خانه در دمای 45-40 درجه سانتی گراد موجب کاهش زمان اختلاط می شود و توزیع دوده را نیز بهبود می بخشد بنابراین باید کنترل شود تا در زمستانها کائوچوی بیوتیل قبل از مصرف در گرم خانه نگهداری شود در تابستانها صرفاٌ می توان به دمای محیط اکتفا نمود و از گرم کردن کائوچو در گرم خانه صرف نظر کرد.
ب- روش های کنترل کیفی محصول نهائی (تیوب نیمه ساخته ) در قسمت اکستروژن تیوب (تیوبر)
– مشخصات تیوب اکسترود شده از قبیل ضخامت نواحی مختلف ، پیرامون وزن کنترل شده تا در محدوده مجاز مطابق اسپک های تعیین شده باشد در غیر این صورت تیوب مذکور به عنوان ضایعات (اسکراپی) در پنتراک جداگانه ای قرارداده شده تا تعیین وضعیت گردد
– پودر داخلی و خارجی تیوب کنترل می گردد تا به میزان مطلوب و به صورت یکنواخت توزیع شده باشد.
– استامپ روی تیوب کنترل شده تا اطلاعات شامل نام محصول، اندازه محصول و تاریخ تولید تیوب منقوش شده باشد .
– کنترل شود تا حداکثر دو حلقه تیوب روی یکدیگر و درون پنتراک چیده شود تا از شکستگی تیوبهای خام جلوگیری گردد و ضمناٌ مدت حداقل و حداکثر زمان بندی تیوب درون پنتراک نیز کنترل گردد (حداقل 8 ساعت و حداکثر 24 ساعت)
– در مصرف آمیزه اصول FIFO و حداقل زمان (Aging) استراحت رعایت شده و آمیزه مصرفی بر اساس تاریخ تولید تقدم و تاخیراستفاده از آن باید رعایت گردد.
– آمیزه در واحد اکسترودر حتماٌ بایستی از استرنیر (تصفیه مواد) عبور کرده و متناسب با اندازه تیوب از توری (صافی) مناسب استفاده شود. تا از ورود هر گونه مواد خارجی به تیوب اکسترود شده جلوگیری به عمل آید.
ج- روش های کنترا کیفی محصول نهائی(انواع تیوب) در قسمت ساخت و پخت تیوب و کنترل تکمیلی و بسته بندی تیوب
– تیوبهای نیمه ساخته (خام) مطابق اصل FIFO و حداقل زمانبندی (8 ساعت) مورد استفاده قرار می گیرد تیوبهای خامی که کمتر از 8 ساعت زمانبندی و بیشتر از یک هفته درون پنتراک قرار داشته باشند مورد استفاده قرا نمی گیرند.
– کنترل شود که در قسمت گرد گیری و هوا گیری پودر بیرون و درون تیوب گرفته شود و تیوبها از لحاظ داشتن مواد خارجی و همین طور صحت اندازه پیرامون آنها کنترل گردد
– مشخصات محل والو تیوب (انحراف از مرکز) با توجه به سایز تیوب باید مشخص گردد تا والو در محل مناسب روی تیوب نصب گردد.
– فشار هوای جک والوزنی psi 100 و زمان مکث آن برای تیوبهای سواری و وانتی 4 ثانیه و برای تیوبهای باری 8 ثانیه می باشد.
– دستگاه های اسپلایس بایستی برای هر سایز تیوب تنظیم شوند و فشار عمودی – فشار افقی – زمان اتصال- درجه حرارت اولیه و ثانویه و زمانهای تغییر سرعت تیغه برش مرتبا باید کنترل گردد.
– تیوبهای اسپلایس شده حداقل مدت 2 سال قبل از پخت باید زمان بندی داشته باشد.
– تیوبهای اسپلایس شده باید حداقل به مدت 15 دقیقه باید روی میله ها خنک کننده قرار بگیرند .
– قبل از انتقال تیوب به پرس های پخت بایستی تیوب به اندازه مدت زمان یک سیکل پخت بر روی رینگ پیش شکل دهنده قرار داشته باشد و به میزان 95% شکل نهائی تیوب درون آن باد زده می شود.
– فشار بخار مورد نیاز قسمت پخت باید حداقل 160 درجه سانتی گراد باشد و پائین تر از حد مجاز باید خط پخت تیوب متوقف گردد تا فشار بخار به حد مطلوب برسد.
– دمای قالب های پرس پخت باید کنترل شود . و حداقل دمای قالب ها 170 درجه و حداقل دمای ناحیه والو قالب 180 درجه باشد.
– تایمرهای زمان پخت و تخلیه با توجه به سایز تیوپ باید تنظیم گردند و مرتبا کنترل گردند.
– تیرهای تولید شده باید در قسمت بازرسی محصول به صورت صدرصد کنترل و تیوپها تک تک باد زده شده و کنترل چشمی گردند و قسمتهای مختلف تیوپ وارسی شود.
– در کنترل کیفی و بازدید تیوب سه ناحیه ی تیوپ را در نظر می گیرند (ناحیه والو – اسپلایی- بدنه تیوپ ) و عیب های مربوطه به هر ناحیه تیوپ را در فرم مخصوصی طبق دستورالعمل های صادره ثبت می کنند و پس از بازرسی، محصول (تیوپ) طبقه بندی شده و تیوبهای سالم و ok تکمیلی دسته بندی می شوند و تیوبهای تعمیری به قسمت تغییر تیوب فرستاده می شوند و تیوبهای ضایعاتی در جعبه ی جداگانه ای ریخته می شوند.
– آزمون کتبی محصولات مورد تائید به صورت دوره ای جهت هر سایز تیوب در اول هر ماه که این آزمون کتبی شامل بررسی خصوصیات فیزیکی ناحیه اسپلایی- بررسی خصوصیات فیزیکی ناحیه 180 درجه روبروی اسپلایی تیوب و نیز آزمون چسبندگی والو تیوب می باشد که در هنگام ارسال هر محلوله در قالب فرم هایی test report برای مشتریان ارسال می گردد.
– در تکمیل بسته بندی تیوب باید کنترل شود که هوای درون تیوب به خوبی تخلیه گردد و متعلقات والو و سوزن و درپوش و والو های فلزی با توجه به رعایت کردن زاویه خم والو ، خم می شوند و به صورت چند لا تا زده می شوند و درون پلاستیک با ابعاد مخصوص هر سایز به همراه برشور مصرف کننده قرار داده می شود وبه تعداد معین بر چسب نوع سایز درون کارتن قرار داده می شود و بسته بندی می گردد.
فصل سوم: آشنایی با شرکت لاستیک سازی خوزستان
واحد مهندسی تعمیرات و نگهداری:
اعم فعالیت های این بخش تهیه و تدوین طرح ها، روش ها و دستورالعمل ها و فراهم آوردن اطلاعات فنی مورد نیاز بخش های دیگر (امور اجرائی تعمیرات و انبار قطعات یدکی) و نظارت بر امور اجرایی تعمیرات می باشد .
واحد مهندسی و فنی تشکیل شده از سه قسمت برق و الکترونیک و مکانیک و جوشکاری و تاسیسات که در هر شیفت تولید یک گروه اجرائی تعمیرات متشکل از سه قسمت برق – مکانیک- تاسیسات فعالیت می کنند که به طور مستقیم زیر نظر سرپرست قسمت و رئیس تعمیرات و نگهداری انجام وظیفه می کنند.
واحد تاسیسات موتورخانه و تصفیه آب:
تولید بخار آب مورد نیاز بخش های تولیدی کارخانه بوسیله 3 دستگاه دیگ بخار (بویلر)صورت می گیرد.که دو دستگاه از آنها از نوع واتر تیوب باید باشد که با ظرفیت 8 تن بر ساعت با فشار 5/17 اتمسفر کار کند و یک دستگاه دیگر از نوع فایر تیوب و با ظرفیت تولید بخار 3 تن در ساعت و فشار 17 بار باشد که سوخت این بویلر ها باید گازوئیل باشد اما به سیستم گاز و سوخت مازوت نیز مجهز باشند.
برای جلوگیری از خوردگی جداره های دیگ های بخار و لوله های انتقال بخار تاسیسات تصویه آب با ظرفیت 15متر مکعب در قسمت موتور خانه فعال باشد که شامل دو سیستم آب نرم و دمین باشد که آب دمین برای استفاده از بویلرها و آب نرم برای استفاده از برج های خنک کننده و کمپرسورها میل ها (غلتکها) باشند.
واحد انبار محصول و ملزومات:
واحد انبار به دو بخش تقسیم می شود یک بخش انبار محصولات تولیدی بخش دیگری انبار قطعات یدکی و ملزومات و مواد اولیه می باشد . در واحد انبار بر اساس سیاستها و روش های تدوین شده مبادرت به سفارش ، ذخیره و صدور قطعات یدکی و لوازم مصرفی مورد نیاز قسمتهای مختلف کارخاته به خصوص بخش اجرائی تعمیرات و نگهداری شود و همچنین کلیه محصولات تولیدی کارخانه در پایان هفته توسط واحد تولید به انبار تحویل داده شودکه در انبار محصولات تا هنگام انتقال به مشتری نگهداری شود.
واحدهای تولیدی کارخانه:
واحدهای تولیدی در کارخانه تولید لاستیک تیوب متشکل از سه واحد باشد در ابتدا واحدبنبوری (اختلاط مواد اولیه) را می توان نام برد که در این واحد آمیزه تیوب جهت تغذیه واحد تیوبر تامین می شود و در واحد تیوبر (اکستروژن تیوپ) تیوب نیمه ساخته (خام)تولید می گردد که پس از برداشت و استراحت کردن تیوب خام به واحد ساخت و پخت منتقل شود در بخش های بعدی مفصلا واحدهای تولیدی توضیح داده می شود
ماشین آلات و دستگاه های موجود در واحدهای مختلف:
در این بخش کلیه ماشین آلات و دستگاه های مختلف به تفکیک در واحدهای مختلف شرح داده می شود .در ضمن نصب و راهاندازی کلیه ماشین آلات و دستگاههای موجود در کارخانه توسط نیروی متخصص مهندسین و تکنسین ها و گارگران ماهر شرکت انجام گرفته و از هیچ شرکت و نیروی داخلی و خارجی دیگر کمک گرفته نشده است.
الف) ماشین آلات موجود در واحد بنبوری:
– یک دستگاه آسانسور باظرفیت 3 تن جهت انتقال مواد مصرفی واحد بنبوری به قسمت تغذیه بنبوری
– یک دستگاه ترازوی دیجیتال باحساسیت بالا جهت توزین مواد
– دستگاه اختلاط مواد و موتور اصلی بنبوری
– سیستم آب سرویس ها و آب برگشتی t.c.u جهت خنک کردن سایر قسمت های بنبوری و کنترل دما
– یک دستگاه تیغه برش مواد
– تسمه نقاله هدایت کننده مواد روی میل (غلطک) به طول 10 متر
– یک دستگاه میل 84 اینچ جهت غلطک کاری مواد
– یک دستگاه میکسر جهت تهیه آب صابون
– سیستم بچ آف و خشک کردن مواد بوسیله 40 دستگاه فن
– دستگاه ویک واک جهت منظم چیدن آمیزه های تولیدی بر روی پالت
– دو دستگاه جک پالت دستی جهت جابجایی مواد
– یک دستگاه لیفتراک با ظرفیت سه تن جهت جابجایی مواد
ب)ماشین آلات موجود در واحد تیوبر:
– دو دستگاه میل 60 اینچ جهت غلتک کاری و گرم کردن مواد
– دستگاه استرینر(تصفیه مواد)
– تهیه هدایت کننده مواد از میل های 60 اینچ به استرینر
– تهیه هدایت کننده مواد از میل 48اینچ به دستگاه اکسترودر
– یک دستگاه میل 48اینچ جهت گرم کردن مواد و تغذیه اکسترودر
– یک دستگاه اکسترودرتیوب جهت اکستروژن و تولید تیوب نیمه ساخته
– یک دستگاه ترازوی دیجیتالی جهت توزین تیوب خام به طول یک متر که که بعد از دستگاه اکسترودر نصب شده است.
– یک دستگاه پودر پاش جهت پودر زنی بر روی سطح تیوب
– تانک خنک کننده تیوب خام در قسمت برداشت تیوب خام
– تیغه برش تیوب خام در قسمت برداشت تیوب خام
ج)ماشین آلات موجود در قسمت پخت و ساخت تیوب:
– دو دستگاه تیغه برش (عمودبر) تیوبهای سواری و باری
– 3 دستگاه اسپلایس (اتصال دو سر تیوب)که دو دستگاه از آنها از نوع میدلند Midland و یک دستگاه از نوع VMIمی باشد.
– دو دستگاه والوزنی جهت چسباندن والو روی تیوبهای سواری و باری
– سه دستگاه یخچال خنک کننده (لوله های خنک کن) جهت خنک کردن ناحیه اسپلایی شده تیوب قبل از پخت
– یک دستگاه فلاپ 24 جهت تولید فلاپ
– 19 دستگاه پریفورم (رینگ) شکل دهنده تیوب خام سایز های مختلف تیوب
– 19 دستگاه پرس پخت تیوب که 4 پرس 45 جهت تولید سایز های سبک، 11 پرس 55 جهت تولید سایزهای سنگین و 4 پرس 75 جهت تولید سایزهای سنگین
– 19 قالب پرس پخت در سایزهای مختلف
-11 دستگاه آپارات تیوب جهت تعمیر کردن تیوبهای معیوب
– 2 دستگاه سوزن بند جهت بسته بندی تیوب
– یک دستگاه بسته بندی کارتن تیوب (بست زنی)
د)ماشین آلات موجود در واحدهای فنی و مهندسی:
– ترانسهای فشارضعیف و قوی 5 عدد
– سه دستگاه دیگ بخار جهت تامین بخار مورد نیاز خطوط تولید
– دو دستگاه کمپرسور هوا با ظرفیت 260 متر مکعب در دقیقه و فشار 10 اتمسفر
– دو دستگاه پمپ و کیوم برای ایجاد خلاء و تخلیه هوای تیوبهادر قسمت بسته بندی
– دو دستگاه برج خنک کننده آب صنعتی با ظرفیت 200 متر مکعب در ساعت
– سیستم تصفیه آب صنعتی شامل مخازن سود و اسید به ظرفیت 15 متر مکعب
– 5 دستگاه مخازن فلزی ذخیره گازوئیل و روغن های صنعتی به ظرفیت 100 متر مکعب
– دو دستگاه پمپ صنعتی
– پمپ ها و سیستم انتقال آب کانال انحرافی رودخانه کارون به شرکت
– یک دستگاه تراش و ساخت قطعه در قسمت مکانیک
نیروی انسانی مورد نیاز واحدهای مختلف:
براساس پیش بینی های انجام شده کل پرسنل مورد نیاز بخش های تولیدی و غیرتولیدی طرح در ظرفیتکامل پروژه تولید تیوب و فلاپ با توسعه پروژه تولید تیوب با ظرفیت کل 3000 تن در سال) به جمع 505 نفر پرسنل در کارخانه و دفتر مرکزی باید برسد.
رده بندی شغل و تعداد پرسنل در محل کارخانه به شرح زیر می باشد:
– مدیر کارخانه 1 نفر
– مهندسین و روسای بخش ها و سرپرستان واحدها 8 نفر
– کارشناسان و کارمندان ارشد 4 نفر
– پرسنل واحد تکنولوژی و کنترل کیفیت 7 نفر
– تعداد اپرانورها و پرسنل ماهر 14 نفر
– اپراتورها و پرسنل نیمه ماهر و کارگران ساده 28 نفر
پرسنل دفتر مرکزی 7 نفر
لازم به ذکر است که قسمت های بسته بندی تیوب و قسمتهای حفاظت و نگهبانی به بخش پیمانکاری واگذار می شود و تامین نیروی انسانی این قسمت ها به عهده پیمانکار می باشد که تعداد پرسنل شاغل در این بخش 20 نفر می باشد.
فصل چهارم: بر آورد های مالی
سهامداران و بر آوردهای مالی:
– فراهم آوردن منابع مالی برای سرمایه گذاری در پروژه
– اعتبارات مالی جهت تکمیل پروژه بالغ بر 50000000 یورو در مدت دو سال
– دعوت به مشارکت از شرکتهای علاقه مند به سرمایه گذاری در این پروژه
– فراهم نمودن مجوز رسمی لازم و ایجاد زمینه هائی برای پشتیبانی سازمانها و مقامات کشور در اجرای این پروژه
ب: فروشنده (ماشین آلات و دانش فنی تولید 1500000 تن تیوب در سال)
– اخذ موافقت های بانکی در کشور فروشنده برای پرداخت هزینه خرید ماشین آلات و دانش فنی به صورت فانیانس مالی
– فراهم نمودن پیشنهاد فروش و مشخصات فنی ماشین آلات تولیدی، قطعات یدکی و دانش فنی به همراه آموزش پرسنل و نظارت بر نصب و راه اندازی ماشین آلات و پیاده نمودن دانش فنی ساخت تایر رادیال تمام سیمی
– نهائی کردن مشخصات فنی و بازرگانی قراردادفروش ماشین آلات و دانش فنی
– انجام هماهنگی لازم با سازندگان ماشین آلات و دهنده دانش فنی و اصطلاحات لازم مشخصات و سایر مشخصات بر اساس نیازها و پیشرفتهای پروژه و یا نروم تغییر برخی مشخصات طبق نظر دهنده دانش فنی نهائی سازی مشخصات فنی پروژه.
ظرفیت و ترکیب و نوع محصولات تولیدی:
تولید تیوب در کارخانه با ظرفیت 2000 تن در سال باید انجام شود و همچنین تولید فلاپ 24 با ظرفیت 500 تن در سال انجام گیرد و ظرفیت های مذکور با سرمایه گذاری و خرید تجهیزات و ماشین آلات قابل افزایش می باشد.
در کار خانه انواع تیوبهای سواری،وانتی،باری و کشاورزی و فلاپ 24 تولید می شود که ترکیب محصول و توانایی تولید تیوب طبق جدول شماره 1 می باشد .
ترکیب و نوع محصولات تولیدی شرکت
جهت تایرهای معمولی
خودروی مورو مصرف
جهت تایرهای معمولی
خودروی مورد مصرف
13-590/560
13-650/660
13-125/100/610
14-750/100
14-695/645
15-500
15-110/610/650/660
15-700
16-650-600
16-750/700
16-900/8025
17-750/700
انواع پیکان
فیات
بنزهای 190
شورلت
آریا
ژیان
وانت سبک
جیپ آهو
مینی بوس
مینی بوس- نیسان
باری سبک
باری سبک
18-750
20-750/50
20-750
20 -8025
20-900
20-1100/1000
20-1200
22-1000
24-1200/1100
24-1400/1300
34-14/90/16
38-1400
جلوی تراکتور
جلوی تراکتور
جلوی تراکتور
باری سبک
اتوبوس شهری
اتوبوس بیایانی
تریلی
باری سنگین
باری سنگین
لودر- گریدر
کمباین
تراکتور
جهت تایر های رادیال
خودروی مورد مصرف
حهت تایر معمولی
خودروی مورد مصرف
13-145/135
13-165/155
14-165-155
الف
تویوتا-پیکان جوانان
پیکان پژو
14-185-175
15-145-135
ب ام و – بنز
ژیان و سواری های سبک
مدیریت پروژه:
فعالیتهای زیر در صورت توافق با سهامداران جدید به مرحله اجرا گذاشته خواهد شد.
– کنترل مالی و مدیریت پروژه
– سازماندهی برای استخدام پرسنل مورد نیاز و تهیه شرح مسولیتها و وظایف پرسنل
– برنامه ریزی و کنترل پروه
-هماهنگی فنی بین گروههای مختلف پروژه و برقراری ارتباطات رسمی و فنی بین گروه ها از طریق دفتر مرکزی
– تهیه داده های اطلاعاتی فنی (مطابق با داده های فنی فروشنده) برای انجام سفارشات خرید داخل ایران
– انجام امور بازرگانی خارجی و داخلی
مهندسین مشاور:
– طراحی های مهندسی در زمینه های سازه ، ساختمان ،برق و مکانیک
– نظارت بر انجام کارهای ساختمانی ، برق و تاسیسات مکانیکی
– طراحی و نظارت بر ساختمان ماشین آلات و دستگاههایی که در ایران ساخته خواهند شد.
وپیمانکاران ایرانی
– اجرای کارهای سازه و ساختمان و سپس ماشین آلات مطابق با اطلاعات فنی دریافت شده از فروشنده ماشین آلات و نقشه های اجرایی مهندسین مشاور
– اجرای شبکه های لوله کشی و نصب تاسیسات صنعتی نیروگاه ،محوطه کارخانه و سالن تولید
– نصب شبکه کابل کشی انتقال و توزیع نیروی برق از ایستگاه اصلی به ایستگاه های فرعی و از ایستگاه های فرعی به ماشین آلات و دستگاه ها
– نصب و راه اندازی ماشین آلات و تاسیسات
تمام این پروژه به نحوی زمان بندی شده است که از تاریخ امضای قرارداد بین شرکت لاستیک خوزستان و کمپانی فروشنده ماشین آلات و دانش فنی تا رسیدن به آزمایش راه اندازیسرد و گرم دستگاه های تولیدی و بهره برداری آزمایشی در مدت سه سال خاتمه پذیرد.
فصل پنجم: خلاصه، پیشنهادات
خلاصه:
اینکه علاوه بر صنعت نفت صنایع دیگری وجود دارد که می تواند بر اعتلای کشور افزود. 9 شرکت بزرگ تایر سازی در مقیاس ملی، بالفعل در عر صه ی تولیدند. صدها شرکت تولید قطعات لاستیکی در گوشه و کنار کشور فعالند و اینک بعضی از آنها در مقیاس فرا ملی چالش های را در پیش دارند. چند کار خانه و روکش تایر هم دایر شده به کار خود ادامه می دهند اگر بازار ایران در سال نیاز به 250 تا 260 هزار تن انواع تیوب دارد تا همین سال های اخیر تا حدود 220 هزار تن از این نیاز ملی در داخل کشور تولید میشود. با نگاه به تاریخ صنعت ایران با مقایسه با سایر رشته های صنعتی به حق می توان ادعا کرد که صنعت لاستیک کشور توانمندیهای مناسب و شایسته ای کسب کرده است اگر امروز ناراحتی های وجود دارد به لحاظ امکانات سخت افزاری نیست بلکه نگهداری و توسعه آن چیزی است که در خلال 40 سال گذشته به دست آمده است.پیشنهاد میشود که در کنار شرکت علاوه بر تولید تیوب میتوان صنایع جانبی دیگری احداث کرد و علاوه بر اشتغال زایی بر تولیدات کارخانه افزود با توجه به اینکه تولید تیوب عاری از ضایعات نیست می توان از ضایعات آن – کش- واشر لاستیکی – اورینگ و غیره تولید کرد و حتی می توان احداث کارخانه سد سازی لاستیکی احداث کرد.
پیشنهادات:
نیتروژن گزینه بهتر برای باد کردن تیوب
همواره در طول تاریخ خودرو سازی از هوا برای تیوب استفاده شده است ، اما می توان از نیتروژن به جای هوا استفاده کرد
اکسیژن موجود در هوای تیوب تمایل به خارج شدن دارد در نتیجه باعث کاهش باد تیوب می شود اما نیتروژن تمایل کمتری به این عمل داشته و فشار را ثابت نگه می دارد.
باد کردن صحیح و اصولی از فرسایش آن جلو گیری می نماید و احتمال خرابی آن را کاهش می دهد و با عث صر فه جویی در مصرف سوخت می شود کم بادی تیوب موجب ضایعاتی در آن می شود؛ تیوبهای که با هوا پر شده اند حداقل یکبار در ماه باید کنترل شوند ، در صورتی تیوب های باد شده با نیتروژن را می توان چند ماه یک بار،مانند فواصل زمانی تعویض روغن خودرو بدون نیاز به تنظیم کنترل کرد. رطوبت موجود در هوا می تواند موجب خوردگی چرخ های فولادی یا اکسید شدن آلومینیوم به کار رفته در چرخ ها و در نتیجه ایجاد یک سطح زبر شود. که برای درز گیری تیوب با چرخ مشکل ایجاد می کند و سبب کم شدن باد تیوب می شود در حالی که نیتروژن موارد فوق را ندارد.
تقدیر و تشکر:
از تمام کارشناسان تکنیسینها و پرسنل زحمتکش شرکت لاستیک خوزستان این حقیر را در گرد آوری این پروژه یاری دادند تشکر را دارم و موفقیت روز افزونشان را از درگاه خداوند متعال خواستارم.