گزارش کار اموزی رشته ی مکانیک در پالایشگاه نفت تاسیسات حرارت و تهویه

گزارش کار اموزی رشته ی مکانیک در پالایشگاه نفت(تاسیسات حرارت و تهویه)

مقدمه :

صنعت و نقش حیاتی آن در منطقه و کشور بر کسی پوشیده نیست . در استان کرمانشاه نیز با توجه به شرایط کنونی کشور و عزم مسئولین و مردم جهت بازسازی منطقه و خصوصاً مناطق محروم و بویژه جنگ زده در چارچوب برنامه های عمرانی دولت صنعت نفت از اهمیت بسزایی برخوردار است .

فصـل اول

نمودار سازمانی و تشکیلات :

مدیر عامل شرکت

مدیر تولید مدیر فنی

مدیر مالی مدیر توسعه مدیر برق

رئیس حسابداری بازاریابان مدیر مکانیک مدیر عمران
تاسیسات
مهندسان تکنسین

تکنسین ها کارگران ساده

مهندسان تکنسین
مهندسان تکنسین
کارگران ساده کارگران ساده

کارگران ساده کارگران ساده

نوع محصولات تولیدی و شرح مختصری از فرایند تولید :

نفت کوره ( Fuel Oil ) :

برج تقطیر دارای 38 سینی می باشد و فشار داخل آن در حدود فشار اتمسفر است یعنی در حدود 20 پوند بر اینچ مربع . از قسمت پایین برج تقطیر ، نفت کوره گرفته می شود و برای تصحیح نقطه اشتعال نفت کوره ، یک انشعاب بخار آب با فشار تقریبی 75 پوند به ته برج تزریق می شود . سپس این نفت کوره از پایین برج خارج شده و وارد پمپ 101A,B با فشار تولیدی حدود 130 پوند می شود . قسمت اصلی نفت کوره خروجی از پمپ ، به مبدل ها می رود و یک شاخه از آن نیز بعنوان برگشتی ( Reflux ) به برج تقطیر برگشت داده می شود . در پمپ هایی که فشار و دمای بسیار بالایی دارند ، معمولاً یک جریان برگشتی بسیار کم در طراحی آنها منظور می شود تا هنگامی که به هر علتی جریان عبوری قطع شد ، یک جریان مداوم برقرار باشد تا از مشکلات احتمالی جلوگیری شود .
برخلاف نفت خام که سعی می شد دمای آن تا حد امکان بالا رود ، از این مرحله به بعد بوسیله مبدل هایی که در آن ها مواد سردتر جریان دارد ، کوشش می شود که دمای محصول تا حد ممکن پایین آید ، زیرا بالا بودن دما برای محصول در موقع ذخیره شدن ، علاوه بر آسیب هایی که ممکن است به مخازن وارد آید ، احتمال انفجار یا آتش سوزی نیز به وجود می آورد .
شاخه ای که از پمپ 101 خارج شده و به سمت مبدل ها هدایت گردید ، خود به دو شاخه دیگر تقسیم می شود ، یکی از این شاخه ها وارد قسمت تیوپ مبدل های 101C,D شده و لوله دیگر وارد تیوپ مبدل های 101A,B می شود . از قسمت شل این چهار مبدل نیز نفت خام عبور می کند . دو شاخه خروجی از این مبدل ها دوباره با هم یکی شده و وارد شل مبدل های 101E,F می شوند و از داخل تیوپ های این دو مبدل نیز نفت خام می گذرد .
پس از خروج نفت کوره از این دو مبدل ، به خط لوله حامل آن نفتا تزریق می شود . علت تزریق نفتا به نفت کوره ، تصحیح نقطه اشتعال و نقطه ریزش آن می باشد . نفت کوره ای که در پالایشگاه کرمانشاه تولید می شود ، یکی از مرغوب ترین انواع نفت کوره در کشور می باشد زیرا در این پالایشگاه بخش هایی مانند برج تقطیر در خلاء و واحد های ویسبریکر و آسفالتینگ و مواد سبک نفت کوره بطور کامل از آن جدا نمی شود ، در ضمن تزریق نفتا نیز یکی از عوامل مرغوبیت نفت کوره بشمار می رود .
پس از تزریق نفتا به نفت کوره ، لوله محتوی آن وارد فن های هوایی EM-115A,B,C,D می شود . در این قسمت در اثر برخورد هوای خنک به لوله های باریک حاوی نفت کوره ، دمای آن کاهش پیدا می کند به طوری که دمای نفت کوره در هنگام خروج از این بخش به حدود 150 تا 180 درجه فارنهایت می رسد و سپس برای ذخیره به سمت مخزن هدایت می شود . شکل شماره 3 مراحل مختلف عبور نفت کوره از برج تقطیر تا مخازن را نشان می دهد .

گازوئیل ( Gas Oil ) :

از سینی شماره 31 برج تقطیر لوله ای خارج می شود که حامل گازوئیل می باشد . گازوئیل پس از خروج از برج تقطیر ، به سمت برج استریپر ( V-102 ) هدایت می شود و قبل از ورود به این برج ، یک شاخه از آن جدا شده و بوسیله پمپ 102 با فشار خروجی در حدود 90 پوند به سمت مبدل های 110 و 113 فرستاده می شود . این دو مبدل وظیفه گرم کردن برج های 106 و 108 را به عهده دارند ، چنین مبدل هایی را که کار گرم کردن برج ها را انجام می دهند ، Reboiler می نامند .
لوله حاوی گازوئیل ، قبل از رسیدن به این دو مبدل ، دو شاخه شده ، شاخه اول وارد تیوپ های مبدل 110 می شود . از قسمت شل این مبدل ، ته مانده برج 106 عبور می کند که در مورد آن در بخش های بعدی بحث خواهیم نمود .
شاخه دوم گازوئیل گردشی ، وارد تیوپ های مبدل 113 می شود که از این مبدل ، ته مانده برج 108 که محل جدا سازی بنزین سبک و سنگین است ، عبور داده می شود . این دو شاخه حاوی گازوئیل ، پس از عبور از این دو مبدل ، دوباره با هم یکی شده و بعنوان رفلاکس به سینی شماره 28 برج تقطیر برگردانده می شود .
و اما گفتیم که شاخه ای از گازوئیل وارد استریپر می شود . وجود برج استریپر ( عریان کننده ) در یک پالایشگاه الزامی می باشد . از قسمت زیر برج استریپر ، بخار آب با فشار تقریبی 75 پوند تزریق می گردد . این بخار سبب می شود مواد سبک تری که همراه گازوئیل از برج تقطیر خارج شده اند ، به سمت بالا رانده شده و از گازوئیل جدا شوند . این مواد به همراه مقداری گازوئیل ، از طریق یک شاخه دیگر از استریپر خارج شده و به زیر سینی شماره 30 برج تقطیر برگردانده می شود . گازوئیل باقیمانده در استریپر بوسیله پمپ 103A,B با فشار تولیدی حدود 170 پوند به سمت تعدادی از مبدل ها پمپ می شود . گازوئیل خروجی از پمپ 103 به دو شاخه تقسیم می شود که یکی از شاخه ها وارد تیوپ های مبدل 102A و دیگری وارد تیوپ های مبدل 102B می شود . همان طور که در مباحث قبل اشاره شد ، از شل این دو مبدل ، نفت خام عبور می کند .
پس از عبور گازوئیل از این دو مبدل ، شاخه ها دوباره به هم پیوسته و این لوله وارد شل مبدل 105 می شود که از تیوپ های این مبدل نیز نفت خام می گذرد . گازوئیل سپس وارد شل مبدل 107 که یک کولر آبی است ، شده و دمای آن باز هم پایین تر می آید . پس از خروج گازوئیل از این مبدل ، یک شاخه فرعی از آن جدا می شود که این شاخه فرعی به نفت کوره ( قبل از ورود به فن 115 ) تزریق می گردد و شاخه اصلی گازوئیل به سمت ظرف کوالیسر ( V-112 ) هدایت می شود . قبل از ورود گازوئیل به این ظرف ، به آن نفتا تزریق می شود که علت آن در قسمت نفت کوره توضیح داده شد .
هنگامی که گازوئیل به ظرف کوالیسر وارد می شود ، اندکی فرصت پیدا می کند که آب موجود در خود را از دست بدهد و آب نیز بدلیل دارا بودن وزن مخصوص بالاتر ، در پایین ظرف جمع می شود که از طریق یک شیر بصورت دستی تخلیه می گردد . طراحی داخلی کوالیسر و وجود پوشالهای موجود در داخل آن به جداسازی بهتر آب از گازوئیل کمک می کند .
گازوئیل خروجی از کوالیسر به ظرف دیگری بنام Saltdrum که همان V-110 می باشد ، وارد می شود . این ظرف مملو از سنگ نمک می باشد که به عنوان مواد جاذب رطوبت عمل کرده و آب موجود در گازوئیل را به طور کامل جذب می کند . پس از این مرحله گازوئیل برای ذخیره شدن آماده بوده و به مخزن فرستاده می شود . شکل شماره 4 مسیر کلی گازوئیل از زمان خروج از برج تقطیر تا زمان ارسال به مخازن را نشان می دهد .

نفت سفید ( Kerosene ) :

از سینی شماره 22 برج تقطیر ، نفت سفید گرفته می شود . نفت سفید خروجی از برج تقطیر به سمت استریپر ( V-103 ) فرستاده می شود . از لوله ای که به سمت استریپر می رود ، شاخه ای جدا شده و وارد پمپ 104A,B با فشار تولیدی حدود 70 پوند شده و از طریق این پمپ به سمت مبدل های 103A,B فرستاده می شود . لوله حاوی نفت سفید به دو شاخه تقسیم می شود و هر شاخه وارد شل یکی از دو مبدل 103 می شود و با نفت خامی که در داخل تیوپ های این دو مبدل جریان دارد ، تبادل حرارت کرده و مقداری دما از دست می دهد . دو شاخه خروجی نفت سفید از این دو مبدل ، دوباره با هم یکی شده و بعنوان رفلکس به سینی شماره 19 برج تقطیر برگردانده می شود . این جریان برگشتی ، دمای میان برج تقطیر را کنترل می کند تا تفکیک هیدروکربن ها به خوبی انجام شود .
اما نفت سفید ورودی به استریپر همانند آن چه در بخش مربوط به گازوئیل گفته شد ، مواد سبک خود را از دست داده و این مواد همراه با مقداری نفت سفید دوباره به برج تقطیر ( زیر سینی 21 ) برگردانده می شود . نفت سفید باقیمانده در استریپر بوسیله پمپ 105A,B که فشار تولیدی آن در حدود 70 پوند است ، به سمت مبدل 104 ارسال می گردد که از داخل شل آن می گذرد و با نفت خامی که در تیوپ های آن جریان دارد تبادل حرارت کرده و مقداری سرد تر می شود . از لوله حاوی نفت سفید پس از خروج از این مبدل ، یک شاخه جدا شده و به نفت کوره تزریق می گردد و لوله اصلی نفت سفید به واحد 400 فرستاده می شود تا در آن واحد ناخالصی های آن مخصوصاً گوگرد جدا شده و به اندازه استاندارد شرکت ملی نفت ، خالص گردد . نمای کلی عبور نفت سفید از برج تقطیر تا انتهای واحد 100 در شکل شماره 5 نشان داده شده است .

نفتا ( Naphtha ) :

از سینی شماره 15 برج تقطیر ، نفتا گرفته می شود و توسط لوله ای به استریپر ( V-104 ) منتقل می شود . در این برج مواد سبک در اثر بخارزنی از نفتا جدا شده و این مواد همراه مقدار کمی نفتا به برج تقطیر برگردانده می شود . قبل از ورود نفتای برگشتی به برج تقطیر ، توسط پمپ 115 ماده ای به نام مورفولین به آن تزریق می شود . مورفولین ماده ای شیمیایی با خواص قلیایی شبیه آمونیاک است . در قسمت فوقانی برج تقطیر به علت وجود گازهای اسیدی ، محیطی با PH پایین بوجود می آید . این محیط اسیدی می تواند در دیواره برج و سایر مجاری آن ، خوردگی ایجاد کند ، به این دلیل با تزریق میزان مشخص مورفولین ، مقدار PH در حد مطلوب نگهداری می شود .
نفتایی که به آن مورفولین تزریق شده است ، به زیر سینی شماره 14 برج تقطیر وارد می شود و نفتایی نیز که در داخل استریپر باقی مانده بود نیز توسط پمپ 106 با فشار تولیدی حدود 4 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع ، به مسیری ارسال می گردد که دو شاخه شده ، شاخه اول آن به نفت کوره و شاخه دیگر به گازوئیل تزریق می گردد . لازم به ذکر است که تنها مصرف نفتا در پالایشگاه کرمانشاه همین می باشد ، لذا به مقدار مورد نیاز برای تزریق به نفت کوره و گازوئیل ، از برج تقطیر نفتا گرفته می شود شکل شماره 6 مسیر عبوری نفتا را نشان می دهد .

اورهـد ( Overhead ) :

از بالاترین قسمت برج تقطیر ، مواد سبک نفتی که از 1 تا 12 کربن دارند ، خارج می شود . این مواد را در اصطلاح مواد بالاسری برج تقطیر یا اورهد می نامند .
به لوله حامل اورهد پس از خروج از برج تقطیر ، ابتدا به وسیله پمپ 114 ماده ای موسوم به K-157 تزریق می شود . این ماده شیمیایی در روی جداره داخلی لوله ها و محل های عبوری دیگر ، یک لایه فیلم مانند بوجود می آورد و مقاومت آن ها را در برابر خوردگی بالا می برد . پس از آن اورهد وارد چهار عدد فن 117 می شود و بعد از این که از آن قسمت گذشت ، وارد چهار مبدل آبی 118 شده و پس از آن که دمای آن تا حدودی پایین آمد ، به یک ظرف دریافت کننده ( Receiver ) که همان V-105 می باشد ، وارد می گردد . قسمتی اورهد وارد شده به این ظرف ، در اثر سرد شدن به مایع تبدیل می شود . در قسمت پایین این برج ، آب ترش جمع می شود و در بالای این آب ، مواد نفتی قرار می گیرد . از خروجی پایین این ظرف ، آب ترش به وسیله پمپ 116 به برج 208 منتقل می شود تا در آن برج آب از گاز های همراه آن جدا شود ، این گاز های جدا شده جهت سوخت کوره ها مصرف دارد یا این که به مشعل پالایشگاه فرستاده می شود تا سوزانده شود .
در بالای ظرف 105 ، یک مسیر جهت کنترل فشار برج اتمسفریک ( تقطیر ) و ظروف مرتبط با آن تعبیه شده است که خود شامل دو انشعاب می باشد : یکی از این انشعابات به مشعل پالایشگاه هدایت می شود و فشار اضافی را از این طریق کاهش می دهد و انشعاب دیگر به ظرف 2001 که محتوی Fuelgas می باشد ، متصل شده که در صورت کاهش فشار ، فشار لازم برای آن از ظرف 2001 تامین می گردد . اما مواد نفتی موجود در ظرف 105 ، توسط خط لوله ای از این ظرف خارج می گردد . از این خط لوله یک انشعاب فرعی گرفته می شود و این انشعاب از طریق پمپ 108 به عنوان برگشتی به سینی شماره 1 برج تقطیر برگردانده می شود که هدف از این کار ، کنترل دما در بالای برج تقطیر می باشد و درضمن هیدروکربن هایی که توانسته اند خود را به بالای برج برسانند ولی جزء برش بنزین نیستند ، از طریق این جریان برگشتی ، مجدداً به پایین برج فرستاده شوند .
و اما خط لوله اصلی که از ظرف 105 خارج شده بود ، به وسیله پمپ 109 به قسمت شل مبدل 109 فرستاده می شود که در تیوپ های آن مخلوطی از بنزین که شامل بنزین سبک و سنگین است ، جریان دارد . مواد خروجی از شل این مبدل ، به برج 106 یا Debutanizer منتقل می شود . مسیر کلی اورهد برج تقطیر از زمان خروج از برج اتمسفریک تا زمان ورود به برج 106 در شکل 7 نشان داده شده است .

بنزین سبک و سنگین ( L.S.R.G , H.S.R.G ) :

پس از ورود مواد به برج 106 ، مواد سبک تر آن مانند گاز های میعان پذیر ( L.P.G ) و همچنین مقداری اتان و متان ، به سینی های بالایی برج رانده می شوند و هیدروکربن های سنگین تر که شامل بنزین سبک و سنگین است ، به سینی های پایین می روند .
از پایین برج 106 ، بنزین بوسیله یک خط لوله خارج می شود .
این خط لوله به دو انشعاب تقسیم می شود :
شاخه اول وارد شل مبدل 110 می شود که همان طور که در قبل نیز گفته شد از تیوپ های آن گازوئیل خروجی از برج تقطیر ( گازوئیل گردشی ) عبور می کند . بنزین خروجی از این مبدل که یک Reboiler می باشد ، پس از داغ شدن در اثر تبادل حرارت با گازوئیل ، دوباره به برج 106 برگردانده شده و بدین ترتیب دمای لازم برای جدا سازی مواد در این برج تامین می گردد .
و اما شاخه دوم به سوی مبدل 109 هدایت می گردد و از تیوپ های آن می گذرد و به طوری که اشاره شد با اورهد برج تقطیر که در شل این مبدل جریان دارد ، تبادل حرارت می کند . بنزین خروجی از مبدل 109 به برج 108 انتقال داده می شود و بر روی سینی شماره 14 آن وارد می شود . در برج 108 نیز عمل جداسازی انجام می پذیرد اما این بار بنزین سبک از بنزین سنگین جدا می گردد . مولکول های سبک موجود در بنزین در اثر گرما ، به سمت بالا رانده می شوند و مولکول های سنگین تر بنزین ، به سینی های پایین برج 108 می روند . از بالای برج 108، توسط یک خط لوله ، بنزین سبک خارج شده و برای خنک شدن به سمت دو عدد فن هوایی 118 فرستاده می شود . پس از خروج بنزین سبک از این فن های هوایی ، یک مرحله دیگر آنرا سرد می کنند و برای این کار بنزین را از شل مبدل آبی ( کولر ) 114 عبور می دهند . بنزین خروجی از این مبدل ، وارد ظرف 109 می شود . این ظرف یک دریافت کننده است . برای کنترل فشار این ظرف ، یک انشعاب از بالای این ظرف به فن های هوایی 118 کشیده شده است ، در ضمن از بالای این ظرف انشعابی دیگر گرفته شده که به دو شاخه تقسیم می شود :
شاخه اول برای کاهش فشار است و به مشعل پالایشگاه یا همان Flare متصل می گردد و شاخه دوم جهت تامین فشار بوده و به ظرف 2001 که حاوی Fuelgas می باشد ، مرتبط است و در صورت کاهش فشار ، فشار لازم از این ظرف تامین می گردد .
از پایین ظرف 109 نیز یک خط لوله بنزین سبک را به پمپ 113A,B می برد . خروجی از این پمپ به دو انشعاب تقسیم می شود :
انشعاب اول همین بنزین را به عنوان Reflux به بالای برج 108 بر می گرداند و انشعاب دوم بنزین سبک را برای گوگرد زدایی به واحد 300 منتقل می کند .
و اما از قسمت پایین برج 108 ، بنزین سنگین ( H.S.R.G ) خارج می گردد و این لوله خود به سه انشعاب مجزا می شود و هر انشعاب مسیر جداگانه ای را طی می نماید :
شاخه اول بنزین سنگین را مستقیماً به واحد 200 می فرستد که در آن جا پس از تصفیه و عاری نمودن آن از ناخالصی های فلزی و غیر فلزی ، با تغییر در ساختار مولکولی آن ، درجه اکتان آن بالا برده شده و سپس به مخازن ارسال می گردد .
شاخه دوم ابتدا وارد کولر آبی 112 شده و سپس به مخزن فرستاده می شود . شاخه سوم نیز وارد قسمت شل مبدل یا همان ریبویلر 110 شده و با گازوئیل گردشی که از تیوپ های آن می گذرد تبادل حرارت کرده و پس از افزایش دما ، دوباره به برج 108 برگردانده می شود تا گرمای لازم برای این برج را تامین کند . در شکل شماره 8 نمای کلی مسیری را که بنزین سبک و سنگین در واحد 100 طی می کنند ، نشان داده شده است .

گاز های میعان پذیر ( L.P.G ) :

L.P.G توسط یک لوله از بالای برج 106 خارج شده و ابتدا وارد مبدل آبی ( کولر ) 111 می شود تا مقداری خنک شود و سپس وارد ظرف 107 می شود که مانند ظرف 109 ، یک دریافت کننده است . از پایین ظرف 107 ، یک خط لوله خارج شده و آب و مواد اضافی را که در زیر جمع شده اند ، تخلیه می نماید . از همین لوله یک انشعاب گرفته می شود که این انشعاب به برج 208 ارسال می گردد و در آن جا آب از پایین تخلیه شده و گاز از بالای برج به Flare فرستاده می شود .
خط لوله دیگر از زیر ظرف 107 خارج شده و به پمپ 110 وارد می گردد . خروجی از پمپ 110 به دو انشعاب تقسیم می شود :
انشعاب اول به عنوان جریان برگشتی به برج 106 برگردانده می شود و انشعاب دوم به پمپ 111 رفته و این پمپ L.P.G را به واحد 500 ارسال می کند . جریان ارسالی به واحد 500 به طور عمده شامل متان ، اتان ، پروپان و بوتان است که در واحد 500 پس از جدا سازی پروپان و بوتان از بقیه مواد و هم چنین گوگرد زدایی از آن ها ، این دو محصول به مخازن ارسال می گردند .
در شکل شماره 9 مسیر طی شده توسط L.P.G از برج 106 تا ابتدای واحد 500 نشان داده شده است . لازم به توضیح است که شکل های 1 تا 9 ، مربوط به واحد 100 می باشد و از این به شرح دو واحد دیگر یعنی 300 و 500 می پردازیم .

فصـل دوم

ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته علمی کارآموزی

شرکت پالایش نفت علاوه بر واحدهای مختلف دارای قسمتهای تاسیسات صنعتی و حساس می باشد :
1- تصفیه آب و فاضلاب
2- نیروگاه
3- تهویه و تبرید
4- سردخانه زیر صفر و بالای صفر
5- مرکز تبرید

توضیح :

دوره کارآموزی اینجانب در شرکت در قسمت تاسیسات بوده که از نقش بسزایی برخوردار است و یکی از پرکارترین خدمات را در شرکت دارد . موقعیت قسمت تاسیسات مربوط به ارائه خدمات به قسمتهای شرکت و همچنین منازل مسکونی واقع در شرک بوده است و از راندمان کاری بالایی برخوردار است .
بخش تاسیسات متشکل از یک قسمت با تعدادی پرسنل است که در حیطه گروه مکانیک انجام وظیف می نمایند که متشکل از یک سرپرست یک کارشناس ، یک نفر تکنسین تاسیسات ، یک نفر جوشکار لوله و در دو شیفت چهار نفره لوله کش و تاسیساتی که مجموعاً دوازده نفر است مشغول به کار می باشند . و دستورات کاری یا تلفنی یا کتبی توسط قسمتهای زینفع به مدیریت مکانیک ارجاع و بعد به کارشناس قسمت داده می شود و کارها طبق برنامه ریزی مدون بترتیب اولویتها تقسیم کاری می گردد .

موقعیت ساختمان تاسیسات در شرکت ملی پالایش نفت استان کرمانشاه :

این ساختمان در ضلع شرقی شرکت که دارای دو طبقه می باشد بنا شده که طبقه زیرزمین آن شامل موتورخانه و سلف سرویس غذاخوری و همچنین نماز خانه و امکانات رفاهی است و طبقه دیگر محل کار کارمندان می باشد .
این ساختمان بوسیله دو دستگاه چیله مدل سرما آفرین و ساراول و همچنین پمپ های سیرکولاسیون زمینی و فن کویل ها که در اتاق ها و راهرو ها تعبیه شده است و همچنین دو دستگاه برج خنک کننده که روی پشت بام نصب شده تهویه می گردد . و همچنین برای گرمایش در فصل زمستان از دستگاه بویلر (دیگ فولادی) K 000 000 1 با مشعلهای دو نازله 5 تا 7 و موتور سه فاز که بطور اتوماتیک تنظیم می شوند نصب و راه اندازی شده اند . در قسمت موتورخانه که اتاقی عظیم می باشد خطوط اصلی لوله های گرمایش و سرمایش بوسیله کلکتورهای متفاوت با سازه های مختلف از هم جدا می شوند . بطوریکه در زمستان برای گرمایش و در تابستان برای سرمایش استفاده می شود . همچنین در شرکت مذکور از سیستم ایمنی آتش نشانی استفاده می شود و سازمان دارای 40 دستگاه ساختمان سازمانی مسکونی می باشد که قسمت گرمایش آن از شوفاژ با دیگ های مدل 400 و 300 و پمپ های سیرکولاسیون 2 اینچ استفاده و برای سرمایش از کولرهای آبی استفاده می شود .

تصفیه آب و فاضلاب :

آب مورد نیاز شرکت توسط سه حلقه چاه عمیق که در فاصله 5 کیلومتری آن واقع شده اند تامین می گردند اختلاف ارتفاع چاه تا شرکت در حدود 20 متر و دبی هر چاه 200 متر مکعب بر ساعت می باشد . برای کمبود احتمالی آب مورد نیاز یک حلقه چاه دیگر با همان دبی در نظر گرفته شده است از آنجاییکه آب مصرفی قسمتهای مختلف شرکت متفاوت می باشد بنابراین فرآیندهای مختلفی برای تصفیه در نظر گرفته شده است بطور کلی انواع آب مصرفی شرکت عبارتند از :
1- آب آتش نشانی
2- آب آشامیدنی و بهداشتی

نیروگاه بخار :

این نیروگاه بخاری شامل دو دستگاه دیگ بخار (بویلر) دو دستگاه توربین مجهز به استراکشن و دو دستگاه برج خنک کن (Cooling tower) می باشد . دیگ های بخار این نیروگاه از نوع تشعشعی بوده و مجهز به دیوارهایی است که از لوله هایی تشکیل شده است و خود تکیه گاه خود می باشد این دیگ های شامل بخشهای اکونومایزر ، تبخیر کننده ، سوپرهیتر و سایر بخشهای مورد نیاز دیگر می باشد سوخت مصرفی در این دیگها مازوت بوده که در کوره های تحت فشار به کمک دو مشعل انرژی مورد نیاز آنها را تامین می کنند . بیشترین تولید بخار دائمی t/h 45 ، بیشترین فشار بخار Bar 75 ، فشار خروجی سوپر هیتر Bar 66 دمای بخار خروجی از سوپرهیتر 450 درجه سانتی گراد ، آب تغذیه 140 درجه سانتی گراد که آب ورودی به اکونومایزر (آب تغذیه) با توجه به استانداردهای شرکت سازنده دیگ دارای مشخصات شیمیایی خاصی می باشد و این آب از تصفیه خانه تامین می شود .

تهویه و تبرید :

هدف از تهویه ایجاد شرایط آب و هوایی مناسب در فضاهایی است که فرآیندهای مختلف نیاز دارد در بخش تهویه برای داشتن بازده زیاد باید هوا را به دقت تصفیه کرد برای این کار بسته به اینکه حساسیت فرآیند تا چه میزانی می باشد از صافی های مختلفی می توان استفاده کرد . دما ، رطوبت ، فشار و احتمال توزیع در کنترل تصفه هوا و نیز در تعمیر و نگهداری ، تجهیزات به کار رفته موثر خواهد بود .که شامل :
1- چیلر ، پکیج ، کولرهای گازی جهت مراکز فنی برق ، هواساز و غیره می باشد .
2- سردخانه زیر صفر و بالای صفر که مربوط به رستوران پالایشگاه می باشد .

مرکز تبرید :

آب سرد در این سیستم بعنوان عامل خنک کننده به کار می رود و بصورت چرخشی می باشد و دو سیستم جداگانه برای تامین آن وجود دارد .
الف – چیلرهای تراکمی سانتریفوژ که جهت تامین آب یک درجه سانتی گراد برای تامین سرمایش هواسازهای بوبین پیچی است . تعداد این چیلر ها سه عدد می باشد که ساخت شرکت آمریکایی TRANE می باشد که بصورت موازی در سرویس قرار دارند .
ب – چیلرهای جذبی

فصـل سوم

شرح سیستم های تاسیساتی دراین شرکت :

از زمان های بسیار قدیم بشر همواره کوشیده است که در فصول سرد خود را گرم نگه داشته و در اماکن گرم خود را خنک نماید . خوشبختانه انسان یکی از جاندارانی است که می تواند با تغییرات درجه حرارت هوا که در مناطق مختلف کرده زمین بوجود می آید به مدت نامحدودی زندگی کند و توانسته است در درجات حرارت of 100در مناطق غیر مسکونی شمال و در of 140 در کویر ها و مناطق گرم سیر زندگی نماید در صورتی که برای سایر جانداران این دامنه تغییرات درجه حرارت هوا بسیار محدود می باشد .
با اینکه درجه حرارت بدن انسان می بایستی در یک حد معینی ثابت بماند ولی انسان نه تنها تغییرات درجه حرارت محیط را تحمل می نماید قادر است از یک نهایت سرد به یک نهایت گرم مسافرت کند و دلایل زیادی برای حالت فوق وجود دارد مهم ترین آنها این است که انسان دارای قابلیت تطابق با محیط خود را داشته و توانائی ابتکار و سازندگی را نیز دارد مثلاٌ وقتی هوا سرد است لباس بیشتری می پوشد و منابع حرارتی دیگری را پیدا می کند .
انسان نخستین آتش را کشف کرد و از آن برای گرم نگه داشتن خویش استفاده کرد انسان های باستان چندین سیستم حرارتی را بوجود آوردند که ممکن است بعضی از آن ها هنوز هم مورد استفاده قرار می گیرند .

مثال : رومیان قدیم یک سیستم حرارتی تشعشعی از کف ساختمان را که با جریان آبگرم کار می کرد ابداع کردند که هنوز هم در بعضی جا ها از این روش استفاده می شود .

چینی های قدیم از گاز طبیعی برای تولید گرما و مصارف دیگر استفاده می کردند و نوشته اند که وقتی آن ها گاز را در حال بیرون آمدن از زمین می یافتـند بلافاصله در آن محـل آتشکـده ای بنـا می نهادند . با گذشت زمان روش های استفاده از آتش نیز تکمیل تر شد ، امروز که عموماً از آن برای تامین زندگی و آسایش در آب و هوای سرد استفاده می شود .
اصولاً صنعت گرمایش و تهویه مطبوع برای ایجاد راحتی و آسایش انسان بوجود آمده تا در سایه آن بتوان فعالیت های مختلف زندگی را در یک محیط مطلوب و با راندمان زیاد انجام داد .
درجه حرارت یکنواخت :
یکی از مهم ترین عوامل یک سیستم تهویه مطبوع ثابت و یکنواخت نگه داشتن درجه حرارت داخلی ساختمان است چون بدن انسان از تغییرات درجه حرارت در محیط خود آگاهی می گردد البته انسان با تغییرات درجه حرارت میتواند زندگی کند ولی راحت نخواهد بود و برای تامین آسایش کامل می بایستی درجه حرارت تمام قسمت های یک ساختمان در یک حد معینی ثابت نگه داشته شود که این حد از 6/71 تا 2/70 که مطابق (22 تا 24) درجه سانتی گراد می باشد چون افراد مختلف در درجات حرارت متفاوت احساس راحتی می کنند بطور معمول درجه حرارت انتخابی ساختمان ها در حدود 73 تا 78 دور می زند .
ثابت نگه داشتن جریان هوا در داخل ساختمان به همان اندازه که ثابت ماندن درجه حرارت اهمیت داشت حائز اهمیت می باشد این دو عامل که با مشارکت یکدیگر آسایش را برای ساکنین تامین می نمایند . گردش دائمی هوا در خانه یکی از مهم ترین عواملی است بعلت گردش دائمی هوا هرگز آلوده نخواهد شد . در یک سیستم کامل تهویه مطبوع مقدار کنترل شده ای از هوای تازه وارد ساختمان می شود و با هوای جریانی مخلوط و بطور یکنواخت در تمام ساختمان پخش و جریان می یابد بطور متوسط تا چهار بار در ساعت تعویض می گردد .
رطوبت هوا :

علت این که در سرما بینی و گلوی شما خشک شده و احساس ناراحتی می کنید این است که رطوبت هوا در سرما از بین رفته و هوا خشک می شود و پزشکان برای سلامتی بدن در زمستان رطوبت معینی را توصیه می کنند در تابستان عکس حالت فوق اتفاق می افتد با گرم شدن هوا خاصیت جذب رطوبت در هوا افزایش یافته در نتیجه هوای داخل ساختمان ها نیز مرطوب می گردد یک سیستم کامل تهویه مطبوع چه در زمستان و چه در تابستان باید میزان رطوبت داخلی ساختمان را کنترل و تنظیم نماید .
تهویه مطبوع :
از دیر زمان تا کنون بشر در فکر بهتر ساختن زندگی و در نتیجه محیط زیست بوده است یکی از قدم هایی که در این راه بر داشته ، مساعد کردن درجه حرارت محیط است ، تا بتواند به راحتی در یک شرایط مطبوع کار و یا استراحت کند .
از زمانی که انسان ها دست به اختراعات زدند و توانستند سرمای مصنوعی تولید کنند . صنعت ساختن تهویه مطبوع رو به پیشرفت گام برداشت تا آنجا که نه تنها سیستم های گازی به وجود آمده ، بلکه سیستم های دیگری بنام سیستم جذب کننده ها ساخته شد . بعد از مطالعات زیاد در این قسمت روش هایی برای حساب کردن مقدار سرما یا گرما ابدا شد . این روش ها بستگی کامل به در نظر گرفتن و مشخص کردن مشخصات زیر برای هر ساختمان دارد .
محل ساختمانی که باید تهویه مطبوع در آن بکار برود .
1- معدل سرعت باد در محل .
2-حداکثر درجه گرما در سال .
3- حداکثر درجه سرما در سال .
4- طول عرض و جنس دیوارها و سقف .
5- موقعیت هر دوار نسبت به شمال ، جنوب ، مشرق یا مغرب .
6- مقدار سایه گیر ساختمان .
7- مساحت دریچه ها .
8- اندازه شیارهای در ، که میتواند هوا از آن عبور کند .
9- وسائل الکتریکی یا گرمازا که در ساختمان در حال کار هستند ( از نظر مقدار تولید گرما ) .
10- تعداد افرادیکه از ساختمان استفاده می کنند .
11- تعداد چراغها و مقدار ولتاژ آن ها .
12- موقعیت جغرافیایی ساختمان .
13- آیا ساختمان اداره، محل زندگی ، کارخانه ، یا بیمارستان و یا غیره خواهد بود .
حرارت خورشید :

مقدار حرارتی که خورشید در اطراف زمین در آخرین ناحیه که جو زمین است پراکنده میکند در تابستان گرمترین روز سال برابر با 445 BTV در ساعت بر یک فوت مربع است و در سردترین زمان سال یعنی زمستان که خورشید دورترین فاصله را با زمین دارد برابر با 415 BTU در ساعت بر هر فوت مربع است بهر حال دو عامل مهم در بین راه قرار دارد که مقداری از این گرما را جذب میکند و مقداری دیگر را مانند آئینه پس میفرستد و مقداری دیگر از حرارت بسطح زمین میرسد که مقدار حرارت رسیده بزمین دو نوع است یکی حرارتیکه ذرات مختلف در هوا مانند آب، خاک گرد و گازها از خود انتشار می دهند (در نتیجه دریافت حرارت) و یکی آنکه مستقیماً از خورشید دریافت میشد که نوع اول را (Sky Radiation) و نوع دوم را (Direct Radiation) می گویند .

بهر حال دو عامل اصلی در انتشار نور و حرارت از جو تا زمین عبارتند از :

1- فاصله ای که از جو تا سطح زمین باید مسافرت کند (diatance) .
2- ناخالصیهای هوا (Haze) .
بنابراین اگر فاصله زیاد یا کم شود و یا مقدار ناخالص هوا کم یا زیاد گردد مقدار حرارت رسیده به سطح زمین تغییر می کند .
اگر بخواهیم مقدار حرارت را در هر نقطه ای از زمین حساب کنیم پس میبایست طول و عرض جغرافیایی آنرا نسبت به شمالی و جنوبی بودن آن و مقدار سایه گیر محل و زمان را در نظر بگیریم و حتی در هر ساعت از روز مقدار حرارت متفاوت است ولی با تحقیقاتی که تا کنون شده بیشترین مقدار حرارت رسیده بزمین در گرمترین روز سال 300 BTU در ساعت بر یک فوت مربع بوده است که این گرما را میتوان در آفریقا در خشک ترین نقطه آن دید در آمریکا و ایران بیشترین گرما را در حدود 250 BTU در ساعت در یک فوت مربع بدست آورده اند .

چیلر :

چیلر یک مبدل حرارتی است که آب سرد جریانی در کوئیل هواسازی یا فن کوئیل را تهیه می کند چیلرها از نظر سیستم تبرید به سه دسته چیلرهای تراکمی تبخیری و چیلرهای جذبی وچیلرهای سانتریفوژ که هر کدام از این نوع چیلرها بر اساس ظرفیت یا وزن به دسته های متفاوتی تقسیم می شوند در مبحث چیلرها ابتدا به شرح مختصری از عملکرد چیلرهای تراکمی تبخیری وچیلرهای سانتریفوژ پرداخته می شود و پس از آن به شرح کار و عملکرد و مراقبت های چیلرهای جذبی پرداخته خواهد شد .
1- چیلرهای تراکمی تبخیری :
اساس کار این نوع چیلرها بر دو نوع است :
1) با استفاده ازیک کمپرسور .
2) با استفاده از چند کمپرسور .
نحوه تراکم این نوع چیلرها همانند سیکلهای ترکمی که در مطالب دیگر مطرح شده اند می باشد .

این چیلرها اساساً تشکیل شده اند از اواپراتور ، کمپرسور ، کندانسور ، شیر انبساط و تعدادی وسایل کنترل مایع مبرد برای این نوع چیلرها معمولاً (R-11 یا R-22 ) می باشد که در داخل پوسته اواپراتور که فشار آن کمتر از فشار جو است تبخیر شده حرارت نهان تبخیر خود را از آب جاری در لوله ها گرفته آنرا خنک می کند. بخار خشک مبرد از طریق لوله مکش به کمپرسور می رود و فشار و دمایش افزایش یافته به کندانسور ارسال می گردد. در داخل کندانسور ، بخار داغ مبرد توسط آب جاری در لوله ها بتدریج تقطیر گردیده. پس از عبور از شیر انبساط و تـقلیل فشار ، بار دیگر به لوله های اواپراتور فرستاده می شود تا پروسه فوق تکرار گردد. آب سرد تهیه شده در چیلر توسط پمپ به کوئیل دستگاه هوا ساز یا فن کوئیل ارسال می گردد .
از خصوصیات این چیلر داشتن ظرفیت مناسب و توانایی تولید در تمامی شرایط در خواستی می باشد .

2- چیلرهای سانتریفوژ :

این نوع چیلرها هم بردو نوع هستند :
1) با کمپرسور یک پارچه .
2) با کمپرسور جدا .
عملکرد این نوع چیلرها با استفاده از نیروی گریز ا ز مرکز می باشد .

3- چیلرهای جذبی :

در این بخش به شرح عملکرد دستگاه ، روشن و خاموش کردن دستگاه ، بازدید دوره ای و نگهداری عمومی اشکالهای احتمالی و رفع اشکال این دستگاهها می پردازیم .
این نوع چیلرها هم بر دو نوع هستند :
1) برومور لیتیوم .
2) آمونیاک و آب .
از خصوصیات این چیلر ها ظرفیت مناسب و مصرف کم انرژی است . چیلرهای جذبی آبزوشن دارای حجم زیاد و قدرت بالا و مصرف انرژی آن کم است و توسط دیگ بخار انرژی می گیرد و نیز تعمیر آن در ایران مقدور نمی باشد و همچنین مبدل حرارتی بجای قدرت ا لکتریکی دارد .
مقدمه ای در رابطه با چیلرهای جذبی
جدول مشخصات دستگاه های چیلرهای تولید شده در بازار
ZA-75
چیلر 75 تن جذبی
14ZAO 10
چیلر 100 تن جذبی
14 ZAO12
چیلر 120 تن جذبی
14 ZAO 14
چیلر 140 تن جذبی
14 ZAO 18
چیلر 180 تن جذبی
14 ZAO 21
چیلر 210 تن جذبی
14 ZAO 24
چیلر 240 تن جذبی
14 ZAO 28
چیلر 280 تن جذبی
14 ZAO 32
چیلر320 تن جذبی
14 ZAO 36
چیلر360 تن جذبی
14 ZAO 41
چیلر 410 تن جذبی
14 ZAO 47
چیلر 470 تن جذبی
14 ZAO 54
چیلر 540 تن جذبی
14 ZAO 57
چیلر 570 تن جذبی
14 ZAO 61
چیلر 610 تن جذبی
14 ZAO 68
چیلر 680 تن جذبی
لیست انواع قطعات چیلرهای جذبی :
1- لوله های تقطیر کننده ( کندانسور ) .
2- لوله های جوشاننده ) ژنراتور ) .
3- لوله تقسیم کننده افشانکهای مبرد .
4- لوله تقسیم کننده افشانکهای محلول .
5- لوله های تبخیر کننده .
6- لوله های جاذب ) پنهان ) .
7- شیر کنترل ظرفیت با تغییر مقدار محلول ( در مدل های قدیمی ) .
8- چراغ تشخیص محافظ سیکل ( سایل گارد ) .
9- سوئیچ کنترل سطح پایین مبرد .
10- سوئیچ قطع رقیق سازی ( در مدل های قدیمی کریر ) .
11- شیر سرویس پمپ مبرد .
12- پمپ مبرد .
13- مسیر عبور مبرد تقطیر شده .
14- غلاف با حس گر قطع کننده در دمای پایین مبرد (در مدلهای قدیمی بر روی پوسته بخش تبخیر کننده و در مدلهای جدید روی مخزن پمپ مبرد ) .
15- شیر محافظ سیکل ) پنهان ) .
16- مبدل حرارتی .
17- شیر سرویس پمپ محلول .
18- پمپ محلول .
19- شکننده خلا جعبه بخار .
20- مسیر محلول غلیظ .
21- مسیر سرریز محلول غلیظ .
22- مسیر بخار تقطیر شده .
23- مسیر محلول رقیق .
24- محفظه جمع آوری سیستم تخلیه .
25- شیر برگشت محلول سیستم پرج .
26- شیر کنترل ظرفیت با تغییر مقدار محلول .
27- تابلو کنترل .
28- شیر تخلیه سیستم پرج .
29- شیر اضافی برای ایجاد خلاء .
30- اگزاستر برج ابزوربر ( جاذب ) .
31- اگزاستر برج کندانسور ( تقطیر کننده ) .
32- کنترل سطح مبرد .
33- غلاف سوئیچ دما ( 2 ) .
34- کنترل سطح سیستم برج .
35- شیر تزریق کنترل سطح پایین ( پنهان در مدل های قدیمی کریر ) .
36- شیر تخلیه .

شرح عملکرد دستگاه :

چیلرهای جذبی بسته و دو مخزنی برای تولید سرما ، از گرما استفاده می کنند مخزن پایینی شامل جذب کننده و تبخیر کننده و مخزن بالایی شامل ژنراتور و کندانسور می باشد ، ماده جاذب در این چیلرها محلول لیتیم برماید است و از آب به عنوان مایع مبرد استفاده می شود . پمپ محلول ورفریجرانت موجب چرخش مایعات موجود در دستگاه می گردند . نحوه عملکرد چیلرهای جذبی بسیار ساده بوده و بر اساس جذب حرارت و تبخیر در فشار مطلق پایین ( خلاء ) در دمای پایین صورت می گیرد . محلول لیتیم برماید بخار آب را جذب نموده سیکل برودتی را مجدداً برقرار می سازد .
سیکل جریان :

مایع مبرد ابتدا بر روی سطح خارجی لوله های اواپراتور پاشیده می شود و از میان مجموعه لوله های اواپراتور می گذرد. که در این حالت مایع مبرد بر اثر جذب گرما از این لوله ها به دلیل گرمای نهان تبخیر تبخیر می گردد و در نتیجه مایع داخل لوله ها سرد می شود. سپس بخار مایع مبرد از اواپراتور به منطقه جاذب ( بزوربر) کشیده شده و توسط مایع جاذب ( لیتیم برماید ) که بر لوله های ابزوربر پاشیده می شود جذب می گردد . ( گرمای نهان تبخیر و گرمای واکنش به مایع جاذب منقل شده و سپس به آب داخل لوله های آبزوربر ( جاذب ) انتقال می یابد و این محلول به دلیل جذب آب ، رقیق می شود و برای تغلیظ مجدد و بازیابی مایع مبرد توسط پمپ به درون ژنراتور منتقل می گردد. در ژنراتور ، به محلول رقیق ( با بخار یا آب داغ ) حرارت داده می شود و در نتیجه مایع مبرد به شکل بخار از مایع جاذب جدا می گردد و مجدداً بخار می شود . بخار مایع مبرد از میان کندانسور عبور می کند که در آنجا با لوله های آب سرد تقطیر کننده برخورد می کند و گرما از دست می دهد و به صورت مایع در می آید. مایع مبرد مجدداً به درون اواپراتور منتقل شده و چرخه مذکور از نو آغاز می گردد. در همین حال ، محلول جاذب تغلیظ شده نیز مجدداً از ژنراتور به بخش جاذب منتقل می شود و چرخه جدید آغاز می شود. کارایی چرخه ( سیکل ) از طریق عبور محلول رقیق نسبتاً سرد و محلول غلیظ نسبتاً گرم از میان یک مبدل حرارتی افزایش می یابد .

کنترل ظرفیت :

ظرفیت برودتی دستگاه را می توان با تغییر میزان بخار یا آب داغ ورودی به قسمت ژنراتور توسط یک شیر کنترل ظرفیت ، تنظیم نمود . موقعیت این شیر بوسیله یک کنترل کننده حرارتی که دمای آب سرد خروجی را اندازه گیری می کند مشخص می شود و در شرایط حداکثر ظرفیت ، شیر کنترل به طور کامل باز می شود . با کاهش بار و یا کاهش دمای آب سرد به میزان کمتر از حد تعیین شده ، شیر کنترل در حد بسته شدن خواهد رسید و در شرایط بدون بار ، شیر کنترل عملاً بسته خواهد بود .

کنترل غلظت پایین :

هنگامی که دمای آب تقطیر کننده پایین باشد ، شیر جاذب ( تنها در بعضی از مدلها وجود دارد ) یا شیر کنترل دمای پایین مبرد ( در سایر مدل ها ) غلظت محلول لیتیم برماید را تنظیم کرده و میزان کافی مایع مبرد را در مدار اواپراتور به جریان می اندازد تا از ایجاد خلاء مایع در پمپ مبرد جلوگیری به عمل آید . در بعضی از مدلها نوعی شیر شناور تعبیه شده است که از میزان جریان محلول در ژنراتور در شرایط بار جزئی می کاهد و در نتیجه بر غلظت محلول جاذب می افزاید .

کنترل غلظت بالا :

درصورتی که محلول جاذب بیش از حد مجاز غلیظ شود ، شیر انتقال محافظ چرخهcycle Guard valve باز می شود و مایع مبرد به درون مدار محلول جاذب ، جریان می یابد و در نتیجه از غلظت محلول جاذب ، کاسته می شود . مجموعه ای متشکل از 3 کلید جهت کنترل مایع مبرد و کلید حرارتی کنترل دمای محلول جاذب ، غلظت محلول جاذب را به منظور کنترل گام به گام ، توسط شیر سایکل گارد ، تنظیم می نمایند .

سیستم تخلیه (purge) :

هنگامی که دستگاه در حال کار است محلول لیتیم برماید از لوله خروجی پمپ از میان دو دستگاه انتقال دهنده مواد غیر قابل تقطیر عبور می کند . محلول ، از پمپ از میان دو دستگاه انتقال دهنده مواد غیر قابل تقطیر عبور می کند محلول ، از یک طرف از طریق لوله خروجی دستگاه انتقال دهنده اول مستقیماً به درون دومین مبدل حرارتی می ریزد . مواد غیر قابل تقطیر از آنجا به کندانسور منتقل می شوند . در کندانسور این مواد به کمک دومین دستگاه انتقال دهنده جمع آوری شده و به ظرف جداسازی منتقل می شوند در این قسمت مواد غیر قابل تقطیر به محفظه ذخیره منقل شده و محلول مجدداً به جاذب باز می گردد .
در صورتی که محفظه ذخیره از مواد غیر قابل تقطیر انباشته شود ، سطح محلول جاذب تغییر سطح یافته به درون جاذب می ریزد . هنگامی که محلول به سطح تعیین شده ای که در نزدیکی کف محفظه ذخیره قرار دارد نزدیک شود ، یک لامپ هشدار دهنده بر روی صفحه کنترل روشن می شود که حاکی از لزوم تخلیه گاز از محفظه ذخیره است . تخلیه گاز مذکور باید ابتدا با بستن شیر برگشت محلول جاذب آغاز شود ( در مدلهای جدیدتر شیر تخلیه را نیز باید بست ) .

طرز کار سیستم تخلیه(Purge) بدون استفاده از پمپ و کیوم :
شرح :
در زمان کار دستگاه لیتیوم بروماید از بخش خروجی پمپ محلول از دو جهت اگزاستر عبور نموده و جت اگزاستر ،A-1 بعد از مکش گازهای غیر قابل تقطیر از ابزوربر به مبدل حرارتی دوم B تخلیه می نماید . گازهای غیر قابل تقطیر به قسمت کندانسور فرستاده شده و سپس به وسیله جت اگزاستر دوم ،A-2 توسط خط به داخل بخش جدا کنندهC انتقال می یابد .
در بخش جدا کننده ، گازهای غیر قابل تقطیر به انبارهD منتقل می شوند و محلول به ابزوربر باز می گردد . هم زمان با انباشته شدن انباره از گازهای غیر قابل تقطیر سطح محلول بحدی فشرده می گردد که به سطح تعیین شده برسد . مقدار محلول جابجا شده به طرف ابزوربر انتقال می یابد در این مرحله با روشن شدن چراغ مربوطه ورودی تابلو نیاز به تخلیه گازهای زائد نشان داده می شود . با بستن شیر برگشت محلولE به ابزوربر ، شیرG به کندانسور از یک مکش ساده جلوگیری می نماید . محلول به انباره فشار آورده و گازهای غیر قابل تقطیر را به بالاتر از فشار اتمسفر کمپرس می کند .
شیر تخلیهF را باز نموده گازهای غیر قابل تقطیر خارج شده و سپس بلافاصله شیر را می بندیم و برای اینکه دستگاه برج بتواند کار خود را انجام دهد ، شیرE و سپس شیرG را با نموده و عمل تخلیه خودکار بدون استفاده از پمپ به طور مداوم ادامه می یابد .
گازهای غیر قابل تقطیر در انباره حبس شده و نمی توانند در زمان خاموشی به داخل دستگاه وارد شوند .

روشن و خاموش کردن دستگاه :

روش روشن ـ خاموش کردن دستگاه توسط مشتری تعیین می شود. در زیر ، رایج ترین روش های روشن ـ خاموش کردن دستگاه شرح داده شده است. با مطالعه موارد زیر می توان روش مورد نظر را تعیین نمود .
تذکر : در صورتی که دستگاه برای بیش از 2 روز خاموش بوده است حتماً باید از روشی تحت عنوان (روشن کردن دستگاه پس از خاموش بودن برای مدت محدود ( یا ) روشن کردن دستگاه پس از خاموش بودن برای مدت طولانی ) تبعیت کرد .

روشن ـ خاموش کردن نیمه اتوماتیک :

در این سیستم ساده ، از برخی از تجهیزات اضافی که به دستگاه نصب می شوند ، جهت روش خاموش کردن دستگاه استفاده می شود. در این روش دستگاه بوسیله یک کلید روشن ـ خاموش به طور دستی روشن یا خاموش می شود. در زیر شیوه های متفاوت استفاده از این روش ذکر گردیده است .
استفاده از رله خودکار :

استارتر پمپ آب تبرید شده و پمپ آب کندانسور ( یا سایر تجهیزات اضافی ) به مدار تابلو کنترل دستگاه سیم کشی و وصل گردیده و همزمان با آغاز به کار دستگاه ، این تجهیزات نیز به کار می افتند. کلیدهای حرکت آب همچنان در مدار شبکه کنترل باقی می مانند و استارتر و محافظ آمپر پمپها به یک مدار خارجی وصل می شوند. در حالت خاموش ، دستگاه و تمامی تجهیزات اضافی همچنان به کار خود ادامه می دهند. این عمل تا زمانی ادامه دارد که رقیق سازی اتوماتیک به طور کامل انجام گیرد .
استفاده از سیستم های اضافی دستی :

از این روش هنگامی استفاده می شود که دستگاه های دیگر به صورت دستی روشن ـ خاموش شوند و یا به طور مستقل از دستگاه چیلر و یا قبل از آن نیاز به روشن کردن آنها باشد. کلیدهای حرکت آب برای پمپ های اضافی به مدار شبکه کنترل دستگاه چیلر وصل می شوند. می توان تجهیزات اضافی را به طور دستی و پس از رقیق سازی اتوماتیک دستگاه خاموش نمود .

روشن ـ خاموش تمام اتوماتیک :

این روش تقریباً مشابه روش نیمه اتوماتیک است با این تفاوت که در این روش قبل از کلید روشن ـ خاموش از یک تایمر یا ترموستات Field supplied استفاده می شود .
هنگام استارت اولیه پس از خاموش شدن دستگاه به دلیل برودت زیاد ، یا پس از قطع برق و یا ( در بعضی از مدل ها ) پس از خاموش شدن دستگاه به دلیل پایین بودن سطح مبرد ، باید دکمهReset را فشار داد در این حالت کلید روشن ـ خاموش باید روی حالت خاموش باشد . برای تشخیص دستگاه هایی که به دلیل پایین بودن سطح مبرد خاموش می شوند می توان از نمودار موجود در صفحه کنترل ( نمودار سیم کشی ) استفاده نمود .
مراحل روشن کردن دستگاه :

برای این که از عملکرد صحیح مدارات اطمینان حاصل شود ، باید ابتدا دکمهReset را برای یک لحظه فشار داد. سپس باید کلید روش ـ خاموش را روی حالت روشن قرار داد . تنها زمانی باید مجدداً دکمهReset را فشار داد. که دستگاه به یکی از سه دلیل زیر خاموش شده باشد :
1- قطع برق .
2- برودت زیاد .
3- پایین بودن سطح مایع مبرد ( آب ) .
مراحل روشن نمودن دستگاه به طول مدت خاموش بودن دستگاه نیز بستگی دارند. در صورتی که دستگاه بین 3 روز تا 3 هفته خاموش بوده باشد باید از روش روشن کردن دستگاه پس از خاموش بودن برای مدت زمان محدود استفاده شود. در صورتی که این مدت از 3 هفته تجاوز نماید باید از روش ( روش کردن دستگاه پس از خاموش بودن برای مدت طولانی ) پیروی کرد .

روشن کردن دستگاه پس از خاموش بودن برای مدت زمان محدود :

کلید ها و دکمه های کنترل دستگاه باید در حالت زیر قرار داده شوند :

1- پمپ مبرد : روشن / پمپ محلول: روشن .

2- کنترل ظرفیت: خودکار(auto) سایکل گارد : خودکار(Auto) کلید روشن ـ خاموش: پس از قرار دادن کلیدهای مذکور در شرایط تعیین شده، دستگاه باید به طور عادی روشن شود: در صورتی که به هر علت آب سرد از درجه حرارت تعیین شده برخوردار نبود ، احتمال دارد مواد غیرقابل تقطیر در داخل دستگاه وجود داشته باشند .
برای تشخیص این مطلب باید افت جاذب ( رجوع شود به تعیین افت جاذب )
اندازه گیری شود . در صورتی که این میزان بیشتر از 5 درجه فارنهایت باشد باید از روش روشن نمودن دستگاه پس از خاموش بودن برای مدت زمان طولانی استفاده شود . در صورتی که این میزان 5 درجه فارنهایت و یا کمتر باشد دمای آب تبرید شده باید در مدت کوتاهی پس از انجام عملیات تخلیه خودکار به حد نصاب تعیین شده کاهش یابد. یک دستگاه کاملاً تخلیه شده از مواد غیرقابل تقطیر معمولاً دارای یک افت جاذب به میزان 2 درجه فارنهایت و یا کمتر می باشد .

روشن کردن دستگاه پس از خاموش بودن برای مدت زمان طولانی :

دستگاه را باید به طور معمولی و پس از قرار دادن کلیدهای زیر ، در حالت تعیین شده روشن نمود :

1- پمپ مبرد : روشن .
2- پمپ محلول : روشن .
3- کنترل ظرفیت: خودکار(Auto) .
4- سایل گارد: خودکار(Auto) .
کلید روشن خاموش:

پس از روشن شدن پمپ مبرد و گرم شدن محلول باید کلید کنترل ظرفیت را روی حالت روشن خاموش قرار داد سپس افت جاذب دستگاه را باید تعیین نمود. اگر این میزان 5 درجه فارنهایت و یا کمتر باشد باید شیر کنترل ظرفیت را باز نمود تا دستگاه به کار خود ادامه دهد. در صورتی که این میزان از 5 درجه فارنهایت بیشتر باشد ، لازم است تا تخلیه مجدد مواد غیرقابل تقطیر صورت گیرد. زیرا این مکان وجود دارد که مواد مذکور مانع از عملکرد صحیح دستگاه شوند. هنگامی که میزان اختلاف ذکر شده 5 درجه فارنهایت یا کمتر باشد ، می توان دستگاه را در حالت خودکار قرارداد. این کار باید با قراردادن کلید کنترل ظرفیت به حالت خودکار(Auto) صورت گیرد. دستگاه پرج تا زمانی که افت جاذب دستگاه به 5 درجه فارنهایت یا کمتر برسد ، همچنان به تخلیه مواد غیرقابل تقطیر ادامه دهد. پس از انجام عملیات تخلیه باید از خالی بودن دستگاه از مواد غیرقابل تقطیر اطمینان حاصل شود ( برای این کار به اطلاعات مندرج در بخش نگهداری عمومی رجوع کنید ) . در صورتی که الکل اکتیل از محلول جدا شود باید آن را مجدداً به مدار اضافه نمود .
مراحل خاموش کردن دستگاه :

الف ـ شرایط محیط موتورخانه ، بالای صفر درجه :
کلید روشن ـ خاموش را در وضعیت خاموش قرار دهید. دستگاه به طور خودکار عملیات رقیق سازی را انجام داده و خاموش می شود می توان دستگاه را تا هنگام روشن نمودن بعدی در همین وضعیت قرار داد .
ب ـ شرایط محیط موتور خانه ، پایینتر از صفر درجه :

کلید روشن ـ خاموش را در وضعیت خاموش قرار دهید . منتظر شوید تا عملیات رقیق سازی اتوماتیک به طور کامل باتمام رسیده و کلیه مجموعه پمپ ها متوقف شوند. سپس باید کلیه لوله ها را تخلیه نمود و داخل آنها را با ضد یخ پر کرد. علاوه بر این ، اقداماتی نیز باید برای سیکل مبرد صورت گیرد. برای جلوگیری از یخ زدگی دستگاه باید کلیه موارد فوق رعایت شوند .

بازدید دوره ای ( سرویس ) :

برای مراقبت و نگهداری از دستگاه های جذبی لازم است تا از آنها بر اساس برنامه مدون بازدید دوره ای بعمل آید . اطلاعات مربوطه در بخش نگهداری عمومی ذکر شده است .

سرویس ماهیانه :
الف ـ تعیین میزان افت جاذب .
ب ـ تعیین میزان مواد غیر قابل تقطیر .
ج ـ تنظیم کنترل ظرفیت دستگاه .

سرویس دو ماه یکبار :

الف ـ بازدید از کلید جلوگیری کننده از برودت زیاد .
ب ـ کنترل خاموش شدن در اثر برودت زیاد .
ج ـ کنترل عملکرد شیر شناور ( در بعضی از مدل ها ) .
د ـ کنترل عملکرد سایکل گارد .
سرویس 6 ماه یکبار :
الف ـ مبرد شارژ شده را کنترل نمایید .

سرویس سالیانه :
الف ـ تجزیه محلول جاذب ( تجزیه شیمیایی ) .
ب ـ کنترل رسوبات و کثیفی در لوله ها .
سرویس 3 سال یکبار :
الف ـ تعویض دیافراگم های شیرهای سرویس .
ب ـ بازدید یاطاقان های پمپهای بسته .
سرویس 6 سال یکبار :
1- بازدید پمپ های بسته (Hermetic) .
نگهداری عمومی :
برگه شرح روزانه :
بازدید دوره ای دستگاه از شرایط سیستم فشار ـ حرارت آن باید در برگه هایی که بدین منظور تهیه شده اند ثبت و نگهداری شود. این کار اواپراتور را در تشخیص شرایط نرمال دستگاه یاری می دهد. علاوه بر این از این اطلاعات می توان برای برنامه ریزی نگهداری دستگاه و تشخیص مشکلات آن استفاده نمود .

رسوب لوله های تقطیر کننده :

وجود جرم در لوله های کندانسور را هنگامی می توان تشخیص داد که اختلاف دمای آب خروجی کندانسور و مایع مبرد موجود در کندانسور از حالت نرمال 7 تا ( 13 درجه فارنهایت ) در وضعیت حداکثر بار
( یعنی زمانی که شیر کنترل ظرفیت به طور کامل باز است ) بیشتر باشد. جرم موجود در لوله ها می تواند موجب کاهش انتقال حرارت ، افزایش مصرف بخار و محدود شدن ظرفیت دستگاه گردد. جرم نرم را می توان با استفاده از برس های مخصوص از داخل لوله ها زدود ، اما جرم سخت را باید به وسیله مواد شیمیایی حل کرد و سپس با استفاده از برس آنها را از بین برد. توصیه می شود از طرز عمل سختی گیر در این موارد استفاده شود .
نحوه نگهداری و محافظت از لیتیم برماید :
خصوصیات :
محلول لیتیم برماید و آب ، محلولی غیر سمی ، غیر اشتعال زا و غیر انفجارزا است و می توان آن را در مخازن باز ، نگهداری نمود. این ماده از ثبات بسیار زیادی برخوردار است و حتی پس از سال ها استفاده در دستگاه های جذبی خصوصیات خود را از دست نمی دهد .

محافظت از تجهیزات :

از آن جا که لیتیم برماید ، در مجاورت با هوا می تواند موجب خوردگی فلزات گردد. در صورت پاشیده شدن محلول مذکور بر روی ابزارها یا قسمتهای فلزی تجهیزات باید به سرعت آنها را تمیز کرده و با آب شستشو داد .
برای جلوگیری از زنگ زدگی ، بهتر است ابزار آلات مورد استفاده را پس از شستشو با آب با یک لایه روغن اندود کنید. پس از خالی کردن مخازن لیتیم برماید جهت جلوگیری از خوردگی آنها را با آب شستشو دهید .
لیتیم برمایدی که برای چیلرهای جذبی مورد استفاده قرار می گیرد باید در مخازن اصلی یا مخازن کاملاً تمیز نگه داری شود .

مواد بازدارنده :

هنگام ریختن لیتیم برماید در دستگاه ، یک محافظ خوردگی نیز به محلول اضافه می شود که از خوردگی دستگاه جلوگیری می نماید و همزمان با استفاده از این ماده بازدارنده ، باید میزان قلیایی بودن محلول ، کنترل شود تا از مقدار تولید مواد غیر هم چگال که معمولاً در دستگاه ایجاد می شوند کاسته شود. افزایش مواد غیر هم چگال موجب بروز اختلال در عملکرد دستگاه می شود. ماده بازدارنده در طول زمان خاصیت خود را از دست می دهد و بهتر است هر چند وقت یکبار مجدداً آن را به محلول اضافه نمود. همچنین میزان قلیایی بودن محلول نیز در طول زمان تغییر می کند که باید هر چند وقت یکبار آن را تنظیم نمود .

احتیاط :

تغییر دادن ماده بازدارنده ( استفاده از انواع مختلف ) و یا استفاده از محلول غیر استاندارد می تواند خسارت شدیدی به دستگاه وارد نماید .

مراحل تخلیه گازهای غیرقابل تقطیر :

در مدل های جدید ، برای تخلیه فقط از شیر تخلیه برای تخلیه استفاده می شود. در مدلهای قدیمی هرگونه ارجاع به این شیر باید نادیده گرفته شود. برای تشخیص نوع مدل دستگاه و روش تخلیه به دستور العمل نصب شده برروی دستگاه مراجعه کنید .
1- فقط هنگامی که دستگاه در حال کار است می توان آن را تخلیه نمود .
2- فقط هنگامی که چراغPurge روشن است باید دستگاه را تخلیه نمود .
3- سر لوله پلاستیکی باید در انتهای ظرف پلاستیکی و در زیر سطح محلول آن قرار بگیرد .
4- نخست شیر تخلیه را ببندید ( در مدل های دارای شیر ) و سپس شیر برگشت محلول را ببندید .
5- حدود 5 دقیقه صبر کنید تا فشار محفظه ذخیره به بیش از فشار اتمسفری برسد .
6- به آرامی شیر تخلیه را باز کنید در صورتی که سطح مایع در ظرف تخلیه پایین آمد مجدداً شیر را بسته و حدود 2 دقیقه دیگر صبر کنید .
7- مجدداً به آرامی شیر تخلیه را باز کنید. در صورت مشاهده حباب در ظرف تخلیه شیر را هم چنان بازنگه دارید تا حباب ها به طور کامل خارج شده و سطح مایع درون ظرف افزایش یابد و پس از تکمیل این کار ، شیر را ببندید .
8- شیر برگشت محلول را باز کنید و سپس شیر تخلیه را باز کنید در مدل های دارای شیر تخلیه .
9- به آرامی شیر تخلیه را باز کنید و بگذارید تا محلول موجود در ظرف تخلیه به درون لوله کشیده شود و سطح محلول باید 2.1 تا 3.1 ظرف در ظرف باقی بماند ، سپس شیر تخلیه را ببندید تا به هیچ وجه هوا وارد لوله نشود .
مقدار جمع آوری گازهای غیر قابل تقطیر :

مهم ترین مسئله در نگهداری دستگاه های جذبی ، کسب اطمینان از پایدار بودن خلاء دستگاه در یک زمان محدود قابل قبول می باشد. این کار را می توان با اندازه گیری میزان مواد غیر قابل تقطیر انجام داد. در حالت عادی مقداری مواد غیر قابل تقطیر در دستگاه ایجاد می شود اما اگر میزان این مواد از حداکثر مجاز فراتر رود می توان نتیجه گرفت که در دستگاه روزنه ای وجود دارد که هوا از طریق آن وارد دستگاه می شود. همچنین ممکن است به تجدید ماده بازدارنده نیز نیاز باشد . ( مقدار حداکثر مجاز مواد غیر قابل تقطیر در جدول ذکر گردیده است ) .
پس از تخلیه دستگاه یا هرگونه سرویس دیگری ، دستگاه را برای 200 ساعت روشن نگاه دارید و سپس به اندازه گیری مواد غیر قابل تقطیر بپردازید.

روش کار به شرح زیر است :

1- یک لوله قابل انعطاف را از آب پر کرده و به شیر خروجی تخلیه متصل نمایید و سر دیگر آن را درون یک ظرف قرار دهید سپس به طور کامل دستگاه تخلیه را تخلیه نمایید ( مطابق روش ذکر شده در بخش قبل ) .
2- بگذارید دستگاه برای مدت 24 ساعت بی وقفه کار کند و همچنان دستگاه تخلیه به کار خود ادامه دهد .
3- بطری 1000 سی سی را از آب پر کنید و آن را در درون ظرف پر از آب به حالت معلق برگردانید . ( شکل 5 الف ) .
4- یلنگ پر از آب را داخل بطری فرو کنید .
5- مطابق روش ذکر شده ، دستگاه تخلیه را تخلیه نمایید. مواد غیرقابل تقطیر جایگزین آب درون بطری می شوند . این کار را آن قدر ادامه دهید تا حباب ها به طور کامل خارج شوند و زمانی که محلول شروع به خروج از لوله تخلیه نمود ، این کار را قطع کنید .
6- شیر تخلیه را بسته و سطح مایع را در درون بطری علامت گذاری کنید و سپس بطری را از روی محفظه بردارید .
7- دستگاه تخلیه را به حالت عادی خود برگردانید .
8- مقدار مواد غیر قابل تقطیر خارج شده را اندازه گیری کنید. در صورتی که از بطری مدرج استفاده کرده اید ، می توانید به سادگی حجم مواد را با توجه به علامت گذاشته شده بر روی بطری معین کنید در صورتی که از بطری غیر مدرج استفاده کرده اید ، ابتدا بطری را خالی کنید و سپس تا محل علامت گذاری شده در آن آب بریزید و سپس با تخلیه آب به درون یک ظرف مدرج ، حجم مورد نظر را به دست آورید .
9- در طول عملیات برای آگاهی از حداکثر مجاز میزان مواد غیر محلول در دستگاه به جدول مراجعه نمایید در صورتی که میزان مواد مذکور از حد تعیین شده بیشتر باشد احتمال دارد دستگاه دارای نشتی هوا بوده و یا به تجدید مواد بازدارنده نیاز داشته باشند. درصورت تشخیص نشتی ، باید به سرعت محل آن مشخص شده و بر طرف گردد تا از خوردگی داخلی دستگاه جلوگیری شود .

تنظیم مقدار مایع مبرد :

برای اینکه دستگاه به طور صحیح کار کند باید مقدار مایع مبرد ( آب ) آن به اندازه کافی باشد. افزایش مقدار آب ( مایع مبرد ) می تواند نشان دهنده نشت لوله ها باشد. مایع مبرد را می توان در شرایط زیر تنظیم و اندازه گیری نمود :
الف) دستگاه در دمای ثابت با ظرفیت 80 تا 100 درصد مشغول به کار باشد .
ب) افت عملکرد جاذب ، 3 درجه فارنهایت یا کمتر باشد .
ج) وزن مخصوص مایع مبرد بیش از 2.1 نباشد.

این کار باید طبق روند زیر انجام گیرد :

1- سایکل گارد را خاموش کنید .
2- از محلول نمونه برداری کنید و دما و وزن مخصوص آن را تعیین نمایید. نقطه تلاقی بین دما و چگالی را بر روی نمودار تعادل معین کرده و آن رابه بردار پایینی ، یعنی درصد وزنی لیتیم برماید وصل نمایید تا غلظت محلول رقیق مشخص شود .
3- شرایط عملکردی دستگاه را طوری تنظیم کنید تا دستگاه در دمای ثابت در هر یک از غلظت های محلول رقیق کار نماید.
(57%C، 58%b ، 60% a ، 1/0% = + )

غلظتها را می توان به طریق زیر افزایش داد :

الف) افزایش ظرفیت دستگاه .
ب) کاهش دمای آب سرد شده ( تنظیم دمای برون ده دستگاه در تابلو کنترل ) .
ج) افزایش دمای آب تقطیر کننده .
ه) بر اساس غلظت محلول به روش های زیر عمل نمایید :

غلظت%60 سطح بالا :

شرایط تنظیم شده روی ترموسوئیچTSW1 وTSW2 را ثبت نمائید. هر دو درجه تنظیم را به طور کامل بر خلاف جهت عقربه های ساعت بچرخانید 55 ( درجه فارنهایت ) .

غلظت%58 سطح متوسط:

شرایط تنظیم شده روی ترموسوئیچTSW1 وTWS2 را ثبت نمایید. درجهTSW1 را به طور کامل بر خلاف جهت عقربه های ساعت بچرخانید 55 ( درجه فارنهایت ) تا سوئیچ باز شود. درجهTSW2 را به طور کامل در جهت عقربه های ساعت بچرخانید 175 ( درجه فارنهایت ) تا سوئیچ بسته شود .

غلظت %57 سطح پایین :

شرایط تنظیم شده روی ترموسوئیچTSW1 را ثبت نمایید. درجهTSW1 را به طور کامل در جهت عقربه های ساعت بچرخانید 175 ( درجه فارنهایت ) تا سوئیچ بسته شود .

4- کلید سایکل گارد را در وضعیت خودکار(Auto) قرار دهید .
5- در صورت روشن شدن چراغ هشدار دهنده و باز بودن شیر سایکل گارد ، با استفاده از شیر سرویس پمپ مبرد آب را تخلیه کنید تا چراغ خاموش شده و شیر سایکل گارد بسته شود. در صورتی که شیر مذکور باز نبود ، مقداری آب به دستگاه اضافه کنید تا شیر سایکل گارد باز شود و سپس مرحله قبل را تکرار کنید .
آب را می توان از طریق شیر سرویس پمپ مبرد به دستگاه اضافه کرد. بدین منظور باید یک لوله پلاستیکی رابه صورت کاملاً بسته ( برای شرایط خلاء ) به شیر سرویس پمپ وصل کرد. لوله را پر از آب کرده و سر دیگر لوله را داخل یک ظرف آب قرار دهید. سپس پمپ مبرد را خاموش کنید. شیر سرویس را به آرامی باز کنید و بگذارید مقدار کمی آب به درون دستگاه کشیده شود. سپس شیر را ببندید. از ورود هوا به لوله جلوگیری کنید. سپس پمپ را روشن کنید. شیر سایکل گارد را نمی توان تا زمانی که پمپ مبرد خاموش باشد باز نمود .
پس از افزودن یا خارج کردن آب ، حدود 10 دقیقه صبر کنید تا دما و غلظت به حالت عادی برگردد. محلول رقیق و مایع مبرد را به طور منظم کنترل کنید و وضعیت دستگاه را تنظیم نمایید. مقدار آبی که هنگام افزودن یا خارج کردن موجب تغییر غلظت محلول رقیق به میزان 1 درصد می گردد در جدول ، ذکر گردیده است .

( جدول تغییر غلظت به میزان ) 1درصد
UNIT 14ZA
REFRIGERANT (GALLONS)
010,012,014
3
018,021
4
024,028
6
032,06
7
041,047
9
054,057
9
061,068
10

7- درجه هایTSW-1 وTSW-2 را به حالت اولیه برگردانید 110 ( درجه فارنهایت برایTSW-1 و 122 درجه فارنهایت برایTSW-2 ) .

سرویس داخل دستگاه :

هنگام باز کردن دستگاه به منظور تعمیر یا سرویس ، با تزریق ازت خلاء را شکسته تا از ورود هوا جلوگیری شود زیرا هوا باعث زنگ زدگی دستگاه می شود بهتر است در طول مدت باز بودن دستگاه ( شکسته شدن خلاء داخل دستگاه ) به طور مستمر به درون آن نیتروژن تزریق شود تا از مجاورت قطعات داخلی با هوا جلوگیری شود. فشار رگلاتور باید رویpsig1 تنظیم شود .
پس از اتمام کار به سرعت دستگاه را بسته و آن را خلاء نمایید به هیچ وجه به قدرت ماده باز دارنده برای جلوگیری از خوردگی اکتفا نکنید مگر اینکه قبل از باز کردن دستگاه ، محلول لیتیم برماید و مایع مبرد آن را تخلیه و به جای آن دستگاه را با محلول آب و ماده بازدارنده پر کرده باشید .
تذکر: هنگام برش کاری یا انجام جوشکاری در درون دستگاه ممکن است گازهای زیان آوری تولید شود به منظور جلوگیری از مسمومیت فرد به این گازها باید هوای آن محل را تهویه نمایید .
هیدروژن می تواند ترکیبی انفجاری در هوا بوجود آورد. پس از باز کردن محفظه برج از تخلیه کامل برج و در نتیجه خروج هیدروژن موجود در آن اطمینان حاصل کنید .

تجزیه محلول :

تجزیه شیمیایی نمونه محلول می تواند اطلاعاتی را درباره شرایط آب بندی ، تغییر در میزان قلیایی بودن محلول و هرگونه کاهش مواد بازدارنده را در اختیار ما قرار دهد. نمونه محلول باید حداقل سالی یکبار مورد تجزیه شیمیایی قرار گیرد. این کار هنگام مشاهده هرگونه علائم وجود مواد غیر قابل تقطیر نیز الزامی است. نمونه برداری از محلول باید هنگام کار از شیر سرویس پمپ محلول انجام گیرد. غلظت محلول باید بین 57 تا 59 درصد باشد . در صورت لزوم می توان با افزایش ظرفیت یا دمای آب کندانسور بر غلظت محلول افزود . روش دیگر افزایش غلظت محلول ، خاموش کردن دستگاه است. بدین ترتیب دمای آب سرد افزایش می یابد و سپس قبل از روشن کردن مجدد دستگاه ، باید از محلول نمونه برداری شود. تجزیه و تنظیم محلول باید توسط کارشناسان شرکت صورت گیرد .
تنظیم کلید قطع کننده دمای پایین (LTCO) :

هرزمان که حسگرها در معرض دمایی بیش از 120 درجه فارنهایت قرار گیرند ، باید کنترل ها از محل خود خارج شوند. حسگرهای مذکور باید از محل خود در بدنه اواپراتور خارج شوند. حسگر را باید در آب سرد مستغرق کرد. با افزودن یخ خرد شده به آب ، دمای آن را با سرعت 1 درجه فارنهایت در هر دقیقه کاهش دهید ( سرعت کاهش نباید از این مقدار تجاوز نماید ) . به دما ، در زمان قطع توجه شود در این حالت دما باید 5 درجه کمتر از حد تعیین شده آب سرد یا به عبارتی حداقل 34 درجه فارنهایت باشد. هنگامی که کلید کنترل قطع می شود ، دستگاه بدون آنکه عملیات رقیق سازی را انجام دهد خاموش می شود وقتی حسگر 3 درجه فارنهایت گرم شد کنترل قطع ، وصل می شود در این حالت دستگاه را روشن کنید با فشار دادن دکمهReset و قرار دادن دکمه خاموش و روشن به حالت روشن ، مجدداً حسگرها را در محلهای مربوطه خود قرار دهید .

سیستم سایکل گارد :

برای اطمینان از عملکرد این سیستم ، کلید آن را در وضعیت دستی(Manual) قرار دهید. در این حالت شیر انتقال و چراغ های هشدار دهنده سفید روشن می شوند . جریان یافتن مایع مبرد موجب می شود تا لوله انتقالی بین شیر مخزن پمپ محلول ، سرد شود که می توان با لمس کردن سرمای آن را حس کرد و درصورتی که شیر انتقال بسته باشد ، این لوله نباید سرد باشد . مجدداً کلید سایکل گارد را در وضعیتAuto قرار دهید .
هنگام کارعادی دستگاه ، شیر سایکل گارد بوسیله 2 کلید حرارتی(TSW1,TSW2) که دمای محلول غلیظ را که به سمت افشانه جاذب هدایت می شود کنترل و همچنین 3 کلید سطح مایع مبردSW10 SW9 SW8 که در قسمت بالای محفظه کنترل سطح مایع مبرد قرار دارند کنترل می نماید .
کلیدهایTSW2 & TSW1 باید به ترتیب در دماهای 110 و 122 درجه فارنهایت بسته شوند .
کلیدهای سطح SW10 SW9 SW8 با افزایش سطح مایع مبرد باید نسبت به غلظت محلول جاذب به ترتیب حدود 57 ، 58 و 60 درصد بسته شوند .

تنظیم کنترل ظرفیت :

ابتدا دمای آب سرد شده خروجی را اندازه گیری نمایید. در صورتی که دمای آن با دمای تعیین شده مغایرت داشت کلید تنظیم دما ( اعم از الکترونیکی یا بادی ) را مجدداً تنظیم نمایید. در مورد دستگاه های الکترونیکی درجه مورد نظر را به آرامی تنظیم کنید برای دستگاه های بادی نیز کلید تنظیم را به آرامی روی حالت سردتر یا گرم تر تنظیم نمایید .

تعویض شیر سرویس :

برای تعویض شیرها ، ابتدا دستگاه را با استفاده از نیتروژن از خلاء خارج سازید می توانید محلول جاذب و مایع مبرد را از دستگاه خارج کنید یا آن ها را در داخل دستگاه به درون مخازن جداگانه هدایت کنید. در صورتی که محلول را از دستگاه خارج می کنید باید آن را درون یک مخزن تمیز نگهداری نمایید تا بتوانید مجدداً از آن استفاده کنید و شیر مورد نظر را تعویض کنید. پیچ های شیر را به میزانLb-ft 3 محکم و تمامی اتصالات را از نظر نشتی امتحان کنید ( محلول و مایع مبرد را مجدداً به درون دستگاه بریزید. دقت کنید که از مقدار آنها کاسته نشده باشد ) پس از اتمام کار دستگاه را به حالت خلاء باز گردانید ( دستگاه را وکیوم کنید ) .

بازدید پمپ های بسته :

پمپ های بسته ای که در دستگاه های کریر مورد استفاده قرار می گیرند به درز گیر ( سیل ) نیازی ندارند. موتور این پمپ ها توسط مایعی که به داخل آن پمپ می شود خنک می گردد. این پمپ ها از نظر حرارتی توسط 3 اورلود محافظت می شوند این پمپ ها باید هر 3 سال یکبار یا پس از 8000 ساعت کار مورد بازدید قرار گیرند .

و اینک در زیر به اشکالهای احتمالی و رفع اشکال چیلرها پرداخت می شود .
روش برطرف نمودن
علت احتمالی
اشکال
تنظیم شیر برای تعیین دما بوسیله کلید تنظیم کنترل کننده نقطه ای
تنظیم نادرست شیر کنترل ظرفیت
ظرفیت کم
افزایش فشار بخارـ کنترل فیلترها و تله بخار اتصالات و سیستم کندانسور
پایین بودن غلظت محلول در ژنراتور در ظرفیت کامل

افزودن الکل اکتیل
نیاز به الکل اکتیل

کنترل فن برج ـ کنترل فیلترها و شیرها
کاهش جریان اب سد یا بالا بودن دمای آن

پاک کردن وجرمزدایی لوله ها وسختیگیری از آب در صورت لزوم
جرم گرفتن لوله ها ( انتقال حرارت ضعیف

به بخش مربوطه در کاتالوگ مراجعه شود
افت شدید جاذب (وجود موادغیر قابل تقطیر در دستگاه)

کنترل مقدار مبرد، تنظیم کلیدهای حرارتی و عملکرد شیرهای انتقالی
عملکرد نادرست سایکل گارد ( غلظت پایین ) .

تنظیم مجددـ تعیین علت خاموش شدن دستگاه
پمپ آب کندانسور یا آب سرد شده توسط محافظ آمپرویاکلیدهای محافظ جریان آب قطع شده اند
خاموش شدن دستگاه توسط کنترل کننده های محافظ
تنظیم مجدد ـ تعیین علت خاموش شدن دستگاه
پمپ های محلول و مبرد توسط محافظت جریان برق از کار افتاده است

کنترل میزان بودن قطع کننده، تنظیم مجدد آن بر اساس درجه تعیین شده برای آب سرد خروجی، تنظیم شیر کنترل ظرفیت و اطمینان از بسته بودن .
خاموش شده به دلیل قطع کلید کنترل دمای پایین

کنترل مقدار مایع مبرد، میزان بودن کلیدهای حرارتی و عملکرد شیر انتقالی
عملکرد نادرست سایکل گارد ( افزایش غلظت ) .
کریستال شدن هنگام روشن کردن یا در طول کار دستگاه
کنترل کلید شناور رقیق سازی، محلول رقیق باید به میزان56 درصد یا کمتر رقیق شود ( هنگام خاموش بودن ) .
عدم کیفیت رقیق سازی
کریستال شدن هنگام خاموش بودن دستگاه
تعیین میزان مواد غیر قابل تقطیر، تجزیه محلول جاذب برای تشخیص نشتی هواـ تست نشتی و تعمیر، در صورت لزوم
نشتی در دستگاه
افت شدید جاذب
به بخش مربوطه مراجعه شود
خراب شدن سیستم پرچ

تجزیه محلول به منظور تعیین لزوم افزودن مواد بازدارنده به آن
کاهش مواد بازدارنده

تست نشتی دستگاه و تعمیر در صورت لزوم
وجود نشتی در دستگاه
کاهش وکیوم در زمان خاموشی دستگاه
تعیین میزان تجمع مواد غیر قابل تقطیر، تجزیه نمونه محلول جاذب برای تشخیص نشتی یا لزوم افزودن موادبازدارنده ـ تست نشتی و تعمیر و افزودن مواد بازدارنده درصورت لزوم
افزایش مواد غیر قابل تقطیر و تجمع آنها در پرچ به گونه ای که امکان پمپ کردن آنها توسط پرچ وجود ندارد
عدم کارکرد صحیح پرچ
کنترل شیرها
عدم قرارگیری صحیح شیرهای پرچ

کریستال زدایی
کریستال کردن پرچ

تماس با نمایندگی زهش
جریان نیافتن محلول از پمپ محلول به درون پرچ

و در آخرین قسمت چیلرها به انتخاب چیلر از روی کاتالوگ می پردازیم که ابتدا به پارامترهایی را مد نظر قرارداد که این پارامترها عبارتند از :
1- ظرفیت سرمایی چیلر بر حسب تن تبرید ( بابت افت قدرت و ظرفیت سرمایی چیلر ناشی از فرسودگی دستگاه در آینده ) .
2- دمای آب سرد خروجی از چیلر ( این همان آب سردی است که به کوئیل هواساز یا فن کوئیل و غیره ارسال می گردد ) .

3- دبی آب سرد خروجی از چیلر که عبارتست از مقدار آب سردی که در کل سیستم جریان می یابد .
4- اختلاف دمای آب سرد ورودی و خروجی چیلر که همان اختلاف دمای آب سرد رفت و برگشت سیستم است .
5- دمای آب خروجی از کندانسور ( منظور دمای خروجی آب خنک کننده کندانسور است ) .
6- دمای تقطیر ( که منظور دمای تقطیر بخار مبرد در کندانسور است ) .
7- ضریب رسوب و افت فشار در قسمت های مختلف چیلر .
8- مشخصات الکتریکی و ابعاد دستگاه .

دستگاه سختی گیر :
مقدمه :

منظور از دستگاه سختی گیر یعنی که اینکه املاح کلسیم و منیزیم موجود در آب که باعث رسوب در لوله ها می گردد را جدا می کنند که در دو نوع دستی و نیمه اتوماتیک با ظرفیتهای مختلف برای استفاده در مکان هایی همچون کارخانجات ، ادارات ، بیمارستان ها ، مجتمع های مسکونی ، ویلاها ، هتل ها مدارس و مزارع که طبق استاندارد های بین المللی ساخته می شوند .

دستور العمل راه اندازی سختی گیر :

دستگاه سختی گیر تولید شده با تصفیه شیمیایی آب به کمک رزین های مخصوص ، آب کاملاً نرمی را با هزینه اندک برای مصارف صنعتی و از جمله تغذیه دیگ های بخار در اختیار می گذارند. این سختی گیرها به صورت نیمه اتوماتیک عمل می کنند که در زیر روش راه اندازی آن ها شرح داده شده است .
الف) عملیات مقدماتی :
پس از استقرار دستگاه در محل مورد نظر :
1- لوله های آب ورودی و خروجی دستگاه را به سیستم وصل کنید .
2- پس از باز کردن درب دریچه استرویا فلنچ بالای مخزن با سیلیس و رزین کاتیونی بسترسازی کرده و سپس دریچه دسترو یا فلنچ را محکم ببندید .
3- تانک نمک ( حاوی محلول آب و نمک با غلظت مناسب ) را زیر لوله آب نمک دستگاه قرار دهید .

ب) راه اندازی :
1- ابتدا همه شیرها را بسته و شیرهوا گیری دستگاه را باز کنید .
2- سپس شیر سولو(Solovalve) را در وضعیت(Run) قرار دهید .
3- شیر شماره(1) ورودی را باز کنید. در این حالت مخزن دستگاه بتدریج پر از آب می گردد .
4- بمحض خروج آب از لوله هواگیری ، شیرهواگیری را ببندید .
5- شیر شماره(2) خروجی را باز کنید. بدین ترتیب دستگاه آماده بهره برداری و تصفیه آب است .
نکته 1) در حین بهره برداری از دستگاه سختی گیر ، اطمینان حاصل کنید که فشار نسبی داخل مخزن بینBar 5/2 ـ7/1 باشد. اگر فشار داخل مخزن کمتر از 7.1 بار باشد. در آب بندی شیر سولو و مکش آب نمک اختلال ایجاد خواهد کرد. همچنین در فشارهای بالا ، ممکن است قطعات شیر سولو صدمه ببینند. در هر حال بهره برداری از شیرسولو در فشارهای بالاتر از Bar 5/4 ، به هیچ وجه توصیه نمی گردد .

نکته 2) سختی آب تصفیه شده خروجی از سختی گیر ، همواره باید تست کیت کنترل شده و مورد آزمایش قرار بگیرد. به محض اینکه سختی آب ازppm2 بیشتر شود ، بلافاصله باید نسبت به عمل احیاء کردن رزین که در زیر شرح داده می شود اقدام نمود .

ج) احیاء کردن رزین با محلول آب و نمک :
1- ابتدا شیرهای شماره 1 تا 4 را ببندید .
2- سپس دسته شیر سولو را در وضعیت(Regen) قراردهید .
3- شیر شماره 3 و 4 را باز کنید تا محلول آب و نمک به مدت 20 دقیق به داخل مخزن دستگاه مکیده شود .

نکته: برای تنظیم میزان مکش محلول آب و نمک ، اگر در پوش برنجی روی نازل نمک را که به همین منظور در پشت شیر سولو و در کنار لوله تخلیه تعبیه شده است ، باز کنید به کمک پیچ گوشتی مناسبی می توانید میزان مکش را تنظیم نمایید .
6- پس از گذشت مدت فوق ، مرحله بعدی یعنی شستشوی رزین با آب را انجام دهید .

د) شستشوی رزین با آب :
1- ابتدا تمام شیرها را ببندید .
2- دسته شیر سولو را در وضعیت(Wash) قرار دهید .
3- شیرهای 1 و 3 ( شیرهای ورودی و تخلیه ) راباز کنید. در این حالت آب از سمت پایین ستون رزین به داخل مخزن دستگاه وارد شده و از بالا خارج می گردد ( درست عکس مسیر تصفیه آب ) .
4- حدود 20 دقیقه صبر کنید تا کل رزین موجود در داخل مخزن دستگاه شسته شده و محلول آب و نمک از آن تخلیه گردد .
5- آن گاه کلیه شیرها را ببندید و شیرهای شماره 1 و 2 را باز کنید .
6- سپس دسته شیر سولو را در وضعیتRun قرار دهید. در این حالت دستگاه مجدداً آماده کار است .

پمپها :

در مبحث پمپ ها ابتدا به تقسیم بندی پمپ ها می پردازیم که چند نوع پمپ در موتورخانه ها بکار رفته است و کاربرد آنها در کجاها می باشد و سپس به آب رسانی و پمپاژ این پمپ ها می پردازیم .
در موتورخانه ها انواع پمپ های فشار قوی ، گریز از مرکز ، سیرکولاتور و الکتروپمپ های شناور استفاده شده است و به شرح تک تک آنها می پردازیم .

1- الکتروپمپ یکپارچه :
مشخصات پمپ :

قطر خروجی آن 32 تا 65 میلیمتر و ظرفیت آبدهی آن تا 160 متر مکعب در ساعت و ارتفاع آن تا 90 متر می باشد همچنین درجه حرارت سیال تا 110 درجه سانتیگراد و فشار تست 16 بار است. آب بندی مکانیکال سیل است .

مشخصات موتور :

قدرت پمپ 0.55 الی 55 کیلو وات است ولتاژ آن در تکفاز 220 ولت ، در سه فاز 380 ولت و فرکانس آن 50 هرتز است و همچنین دور آن 1450 یا 2900 دور در دقیقه می باشد. جنس مواد محور از فولاد ضد زنگ و پروانه چدنGG-25 و محفظه چدنGG-25 می باشد .
ساختمان پمپ :

پمپ گریز از مرکز یک طبقه و یک مکشه که بیشتر اجزای آن مشابه اجزای پمپ گریز از مرکز فشار پایین بوده و طبق این 24255 می باشد. محور پمپ و موتور مشترک بوده و پمپ و الکتروموتور به صورت یکپارچه می باشد .

موارد کاربرد :

کاربرد این پمپ ها در تاسیسات ابنیه برای تامین آب گرم در تاسیسات گرمایش و برج های خنک کننده می باشد. همچنین برای امور کشاورزی ، تاسیسات صنعتی ، شبکه آبیاری و فاضلاب و… می باشد. این پمپ ها استاندارد بوده و برای مدت طولانی امکان کاربرد خواهند داشت .
تذکر: این پمپ ها در مایعاتی که دارای ذرات جامد ساینده هستند ، نباید مورد استفاده قرار گیرند .

2- الکتروپمپ شناور :
مشخصات پمپ :

قطر خروجی 5.1 تا 8 اینچ و ظرفیت آبدهی آن 4 تا 650 متر مکعب در ساعت و ارتفاع آن 10 تا 300 متر می باشد. درجه حرارت سیال 30 درجه سانتیگراد و فشار تست 35 بار ، آب بندی آن کاسه نمد ، اورینگ ، واشر کاغذی و مکانیل سیال هستند .

مشخصات موتور :

قدرت موتور پمپ 3 الی 185 کیلو وات و ولتاژ آن 380 ولت و فرکانس 50 هرتز است. دور آن 2900 دور در دقیقه و جنس مواد محور ، فولادst60-2 و پروانه آن از برنزG.Al-B2 و محفظه از چدنGG-25 می باشد .

ساختمان پمپ :

پمپ گریز از مرکز عمودی با پره های شعاعی و نیمه شعاعی طراحی شده ، و در بعضی از تیپ های ، پمپ های شعاعی دیفیوزر بصورت مجزا محفظه پمپ بوده و قابل تعویض هستند ولی در پمپ های نیمه شعاعی تیغه های دیفیوزر بصورت یکپارچه با محفظه طبقات ریخته گری شده اند .
کلیه یاتاقان ها با آب روان کاری شده و در مقابل نفوذ دانه های شن محافظت
شده اند. قسمت فوقانی پمپ دارای سوپاپ بوده که از برگشت آب رانش جلوگیری می کند. اتصال لوله خروجی به پمپ بوسیله فلنچ یا پیچ انتهای سوپاپ انجام می گیرد. طبقات پمپ های شعاعی توسط بسته های تسمه ای به همدیگر متصل شده و طبقات پمپ های نیمه شعاعی توسط پیچ های دو سر و مهره به همدیگر بسته می شوند ، محفظه مکش این پمپ ها بین پمپ و موتور بسته شده و توسط یک صافی سوراخدار پوشیده می شود .

ساختمان موتور :

موتورهای شناور از نوع روتور قفسه سنجابی بوده و با آب پر می شوند. آب جهت روان کاری و خنک کردن سیم پیچ بکار برده شده و سیم ها بوسیله روپوش پی وی سی(PVC) غیر قابل نفوذ عایق بندی می شود. نیروهای عمودی توسط یک یاتاقان کفگرد که دارای بالشتک می باشد خنثی می گردد. موتور بوسیله کاسه نمد آب بندی شده تا از ورود آب های آلوده چاه بداخل موتور جلوگیری کند. دیافراگمی که در زیر یاتاقان کفگرد قرار گرفته جهت تنظیم فشار داخلی موتور هنگام انبساط آب داخل آن که توسط سیم پیچی گرم می شود. بکار رفته است. کابل یا کابلها توسط(GLAND) آب بندی می شود و ورقی فلزی که تا انتهای پمپ نصب شده کابل را در مقابل ضربات وارده حفاظت می کند. محور پمپ توسط یک کوپلینگ از نوع بوش به موتور متصل گردیده است .

موارد کاربرد :

کاربرد این پمپ ها در آب آشامیدنی برای شهر و روستا ، تهیه آب مصرفی به صورت تمام اتوماتیک ، تهیه آب برای مصارف صنعتی انتقال آب چاه های عمیق و نیمه عمیق برای مصارف کشاورزی و آشامیدنی و پروژه های برج های خنک کننده ، آب نماهای تزئینی و موارد دیگر است .

3- پمپ گریز از مرکز با آب دهی زیاد :
مشخصات پمپ :

قطر خروجی پمپ 100 تا 300 میلیمتر و ظرفیت آب دهی آن 60 الی 1800 متر مکعب در ساعت است. همچنین ارتفاع پمپ 5 تا 90 متر و درجه حرارت سیال تا 110 درجه سانتیگراد و فشار تست 16 بار می باشد . آب بندی آن با نوار گرافیتی یا مکانیکال سیل امکان پذیر می باشد .

ساختمان پمپ :

پمپ گریز از مرکز افقی از نوع یک طبقه با پایه یاتاقان بوده و پروانه آن به صورت دینامیکی بالانس شده است. محور این پمپ به وسیله پکینگ مکانیکی یا نوار گرافیت آب بندی شده و توسط بوش ، فولاد ، کروم ، نیکل یا برنزی قابل تعویض ، محافظت می شود. محور پمپ بوسیله دو عدد بلبرینگ که با گریس روغن کاری می شود نگهداری می گردد .

موارد کاربرد :

کاربرد این نوع پمپ ها علاوه بر تامین آبگرم در تاسیسات گرمایش و برج های خنک کننده در امور کشاورزی ، شبکه آبیاری ، تاسیسات صنعتی و فاضلاب مورد استفاده قرار می گیرند. این پمپ ها استاندارد بوده و برای مدت طولانی مورد استفاده قرار می گیرد .
4- پمپ گریز از مرکز فشار پایین :
مشخصات پمپ :

قطر خروجی پمپ 32 تا 150 میلیمتر است و ظرفیت آبدهی 5 تا 500 متر مکعب در ساعت و ارتفاعش 5 تا 90 متر و درجه حرارت سیال تا 110 درجه سانتیگراد ، فشار تست 16 بار و آب بندی آن با نوار گرافیتی یا مکانیکال سیل است. جنس مواد محور از فولادST60-2 ، جنس پروانه از چدنGG-25 و جنس محفظه از چدنGG-25 می باشد .
ساختمان پمپ :

پمپ گریز از مرکز افقی از نوع یک طبقه با پایه یاتاقان که طرح و عملکرد آن بر اساس دین 24255 بوده و پروانه آن به صورت دینامیکی بالانس شده است. محور این پمپ بوسیله آب بند مکانیکی یا نوار گرافیت آب بندی شده توسط بوش فولاد کروم نیکل یا برنزی قابل تعویض ، محافظت می شود. محور پمپ بوسیله دو عدد بلبرینگ که با گریس روغنکاری می شود نگهداری می گردد. این پمپ ها طوری طراحی شده اند که مجموعه روتور ـ شامل محور و پایه یاتاقان ـ به راحتی از طرف الکتروموتور قابل دمونتاژ می باشد .

موارد کاربرد :

این نوع پمپ ها برای امور کشاورزى ، تاسیسات صنعتی ، شبکه آبیاری ، فاضلاب ، تامین آبگرم در تاسیسات گرمایش برج های خنک کننده کاربرد دارند .

5- پمپ گریز از مرکز فشار قوی :
مشخصات پمپ :

قطر خروجی پمپ 32 تا 150 میلیمتر و ظرفیت آبدهی آن تا 500 متر مکعب در ساعت همچنین ارتفاع آن تا 300 متر و درجه حرارت سیال تا 110 درجه سانتیگراد و فشار تست 35 بار و آب بندی آن مکانیکال سیل یا نوار گرافیتی امکان پذیر است .

جنس مواد: محور از فولادst60-2 و پروانه از چدنGG-25 و محفظه از چدنGG-25 می باشد .
ساختمان پمپ :

پمپ گریز از مرکز فشار قوی افقی با طرح طبقه ای ، یک یا چند طبقه که دارای محفظه مکش ، رانش و طبقه بوده و هر طبقه توسط اورینگ یا واشر کاغذی آب بندی می شود. طبقات بوسیله پیچ بست طبقات به همدیگر بسته می شوند. پایه های نگه دارنده پمپ به صورت یکپارچه با محفظه مکش و رانش ریخته گری شده اند .
موارد کاربرد :

برای تهیه آب شهرها ، آب های مصارف صنعتی ، کارهای مربوط به آب رسانی ، بوستر پمپ ، مراکز آبیاری بارانی و همچنین به عنوان پمپ تغذیه دیگ بخار ، پمپاژ آب کندانس شده ، تاسیسات آبگرم و سرد برای گردش آب در فرآیندهای تولید فشار هیدرولیکی مانند پمپ های آتش نشانی مورد استفاده قرار می گیرد .

6- الکتروپمپ تغذیه دیگ بخار :
مشخصات پمپ :

قطر خروجی پمپ 40 تا 50 میلیمتر ، ظرفیت آبدهی آن 4 الی 20 متر مکعب در ساعت ارتفاع آن 10 تا 140 متر و درجه حرارت سیال تا 140 درجه سانتیگراد و فشار تست 30 بار و آب بندی از مکانیکال سیل است .
مشخصات موتور :

قدرت موتور 4 الی 11 کیلو وات ، ولتاژ 380 ولت و فرکانس 50 هرتز و دور آن 3000 دور در دقیقه می باشد .
جنس مواد محور از فولاد ضد زنگ ، پروانه از آلومینوم و برنز و محفظه از چدنGG-25 می باشد .
ساختمان الکتروپمپ :

پمپ سانتریفوژ فشار قوی با طرح طبقه ای عمودی که دارای یک یا چند طبقه می باشد. هر طبقه بوسیله اورینگ آب بندی شده و با پیچ بست طبقات به همدیگر وصل می گردد. این الکتروپمپ با پایه پمپ که متصل به محفظه مکش بوده محکم می شود. پمپ بوسیله یک کوپلینگ مخصوص بطور مستقیم به الکتروموتور وصل می باشد .
موارد کاربرد: برای تغذیه دیگ های بخار ، برای به جریان در آوردن آب سرد یا گرم ، پمپاژ آب کندانس شده و به عنوان پمپ آتش نشانی کاربرد دارد .
7- الکتروپمپ سیرکولاتور آبگرم :
مشخصات پمپ :

قطر خروجی پمپ 25 تا 65 میلی متر و ظرفیت آبدهی آن تا 50 مترمکعب در ساعت است و تا ارتفاع 15 متر و درجه حرارت سیال تا 140 درجه سانتیگراد و فشار تست 16 بار و آب بندی از مکانیکال سیل است .
مشخصات موتور :

قدرت موتور آن 110 ولت تا 2.2 کیلو وات و ولتاژ آن سایز های کوچک تکفاز 220 ولت و بزرگ سه فاز380 ولت و فرکانس 50 هرتز و دور آن1450 یا 3000 دور در دقیقه می باشد .
جنس مواد محور از فولاد کروم نیکل و پروانه از لاستیک مقاوم در مقابل حرارت و یا از چدن و محفظه از چدنGG-25 می باشد .
ساختمان الکتروپمپ :

الکتروپمپ سیرکولاتور شامل یک دستگاه پمپ و الکترو موتور به صورت یکپارچه می باشد. محور موتور و پمپ یکپارچه بوده و نیازی به کوپلینگ ندارد یک مکانیکال سیل با کیفیت بالا جهت آب بندی محور استفاده می شود که کاملاً بدون نشت بوده و نیازی به سرویس و نگهداری ندارد .

موارد کاربرد : برای گردش آب گرم در تاسیسات حرارت مرکزی و منازل بکاربرده می شود .

فن کوئیل ها :

این دستگاه که دارای سیستم توام گرمایش و سرمایش می باشد و بیشتر در تاسیسات کاربرد دارد و کاربرد اصلی آن برای خنک و یا گرم کردن اتاق های کوچک ، هتل ها و آپارتمان ها و همچنین ساختمان های اداری مناسب است . فن کوئل ها بر دو نوع هستند :
1- فن کوئل زمینی .
2- فن کوئل سقفی .

فن کوئل ها از قطعات اصلی زیر تشکیل شده اند :
1- کوئل سرمایش یا گرمایش .
2- موتور فن و خود فن ( بلوور ) .
3- صافی برای تهویه هوا .
4- بدنه .
نکتـه 1) فن کوئل هوای داخل ساختمان یا اتاق را روی کوئل گرمایش و یا سرمایش به گردش در می آورد .
نکـته 2) برای فن کوئل های زمینی شرایط زیبایی رعایت می شود ولی در فن کوئل های سقفی زیاد مهم نیست .

در مبحث فن کوئلها بیشتر به توضیح و عملکرد فن کوئلهای سقفی می پردازیم
ساختمان فن کوئیل :

این نوع فن کوئل ا در ابعاد طولی 2 الی 3 متر و عرض 30 لی 40 سانتیمتری ساخته شده اند این نوع فن کوئل ا دارای چهار فن سانتریفورژ می باشد که عمل هوا دهی را انجام می دهندکه این فن ها از طریق دو الکترو موتور که توسط محور به فن ها متصل هستند انجام می گیرد .
طرز کار فن کوئیل :

به این شکل است که آب سرد یا آبگرم که از طریق چیلر و یا دیگ های بخار که توسط پمپ ها و از طریق لوله کشی به داخل لوله های مسی که در فن کوئیل تعبیه شده اند می رسد به گردش درآمده و فن ها ( باد زن ) شروع به دمیدن هوا با شدت زیاد می کنند که از طریق جابجایی اجباری هوای اتاق گرم یا خنک می شود .
معایب این دستگاه ها :

از معایب این دستگاه ها می توان به جاگیری این وسایل در خود اتاقها ذکر کرد که قسمتی از اتاق را اشغال می کند و همچنین برای اینکه شمای بهتری از دستگاه در اتاق باشد آنها را توسط روکش پلاستیکی سفیدی می پوشانند تا نمای بهتری دیده شود و همچنین از دیگر معایب این دستگاه می توان چکه کردن آب لوله های مسی را عنوان کرد .
نکته : دمای اتاق را که دارای فن کوئیل می باشند را می توان به طور اتوماتیک با فرمان یک ترموستات اتاقی کنترل کرد .

هوا ساز ها :
مقدمه :

هوای گرم و مطبوع در زمستان ، خنک و دلپذیر در تابستان و تازه و پاکیزه در تمام فصول برای دانشگاه ها ، مدارس ، مساجد و مصلی ها ، سالن اجتماعات و سخنرانی ، مهمانسرا ها و سالن ها مهمانی ، آمفی تئاتر ، سینماها ، پاساژها و مراکز تجاری ، سالن های نمایشگاهی ، کارخانه های مدرن ، فرودگاه ها و ترمینال ها ، سالن های ورزشی و حتی قابل استفاده برای فضای باز لازمه دستگاهی است که بتواند زمینه ای خوب را برای شهروندان و مردم عزیز مهیا کند که این دستگاه نامش هواساز است .
در شرکت یا ( موتور خانه ) بیمارستان امام خمینی 22 هواساز وجود دارد که هر کدام از هوا سازها در طبقات مخصوص که عمل خنک کردن آن بخش را بر عهده دارند. هوا سازها در 4 نوع تشکیل شده اند در بعضی ها دو کویل و در بعضی ها هم تنها یک کویل وجود دارد .
همچنین در بعضی از هوا سازها فن قبل از کویل وجود دارد و در بعضی از هوا سازها فن بعد از کویل قرار می گیرد و حتی دستگاه هوا سازهایی وجود دارند که کوئیل آن ها در بالا قرار می گیرد و در پشت فن هم یک کویل دیگر تعبیه می شود و اینک می پردازیم به نام بردن چند قسمت از اصلی ترین وسایل هواساز .

قطعات هواساز:
1- بدنه .
2- الکتروموتور .
3- فن ( پروانه ) .
4- کویل .
5- دمپر ورودی .
6-دمپرخروجی.
7- فیلتر .
8- شیر برقی .
9- شیر دستی .
10- موتور دمپر .
11- رله حرارتی و غیره .

راه اندازی هوا ساز :

ابتدا به نکته ای از قسمت هوا ساز می پردازیم که کار عمده ما را آسان می کند. دستگاه هوا ساز را می بایست حتی المقدور نزدیک اتاقهایی که قرار است تهویه شوند و در داخل اتاقی که مخصوص آن در نظر گرفته شده است قرار داد تا طول مسیر کانال کشی کاهش یافته هزینه اولیه تاسیسات تقلیل یابد. گاهی در ساختمان های چند طبقه ، برای هر طبقه یک دستگاه هوا ساز در نظر می گیرند .
دستگاه هوا ساز همانطور که از نامش پیداست هوای مورد نظر ما را با توجه به فصل و آبی را که در آن جریان دارد تولید می کند به این شکل که آب سردی را که قبلاً توسط برج خنک کننده ، خنک شده و به چیلر برگشته و توسط مایع لیتوم بروماید سرد گشته توسط پمپ ها و همچنین آبگرمی را که توسط دیگ بخار تشکیل شده ، به طرف هوا ساز که در داخل ساختمان در اتاقی مخصوص قرار دارد پمپاژ می شود و از طریق لوله ها وارد رادیاتورها که دارای لوله های مسی می باشد شده و فن ها که در پشت لوله های مسی وجود دارند عمل هوا دهی را با شدت زیاد انجام می دهند و هوای مطبوعی را تشکیل داده که از آن طرف از طریق کانال کشی به قسمت های مختلف توزیع می گردد .
و از نکات دیگر هوا ساز این است که اگر هوای داخل اتاق یا ساختمان بیش از حد خنک شده توسط رله حرارتی به دستگاه فرمان داده و دستگاه برای مدتی خاموش می شود .
اما از معایب هوا سازها این است که هر چند مدت می بایست فیلترهای این دستگاه را تعویض کرد چون که وقتی هوا را از پشت مکش می کند هوا دارای ذرات گرد و غباری می باشد که باعث کثیف شدن فیلترها می شود .
و اینک یک هوا ساز جدید و کامل ساخته شده است که بصورت قطعات طراحی گردیده و تفاوت کلی آن با هوا سازهای معمولی در این است که به سیستم خنک کننده تبخیری نیز مجهز است که می تواند در شرایط اقلیمی خشک بی نیاز از چیلر با کمترین مصرف انرژی هوای خنک فراوان تولید نماید و در برخی شرایط اقلیمی با رطوبت نسبی متغیر و یا در شرایط اقلیمی نیمه مرطوب بصورت تلفیقی با سیستم تبریدی وارد عمل می شود که صرف جویی چشمگیری را در مصرف انرژی سبب می شود. تامین هوای آزاد کافی با این سیستم حتی به میزان صد در صد برای اماکن پر جمعیت چه در تابستان و چه در زمستان امکان پذیر است که علاوه بر دفع گرمای اضافی و بخار آب مزاحم حامل از جمعیت و گازهای حاصل از تنفس از نظر موازین بهداشتی اماکن نیز حائز اهمیت فراوان است .
هوا ساز ویژه ای که ساخته شده است مجهز است به سیستم های خنک کننده :
1- تبریدی .
2- تبخیری .
3- تلفیقی .
که هوای دلپذیری را برای ما ایجاد می کند. برای انتخاب مدل هوا ساز می بایست مشخصاتی را مد نظر قرار داد :
1- دبی کل هوای مورد نیاز جهت حمل بار حرارتی ساختمان .
2- بار حرارتی کل گرمایی و سرمایی ساختمان .
3- فشار استاتیک بادزن هوا .
در مبحث هوا ساز ما به چیز خیلی کمی اشاره کردیم و تا همین جا مبحث هوا سازها را خاتمه می دهیم .

برجهای خنک کننده :

برج خنک کن دستگاهی است که آ‎ب گرم شده در کندانسور را خنک می کند شکل ظاهری برج خنک کن به دو صورت است :
1- برج خنک کننده ذوزنقه ای .
2- برج خنک کننده مکعبی .
برج خنک کننده ذوزنقه ای دارای دو بوشن دو دسته صفحات چوبی مشبک و یک فن بزرگ در بالا می باشد . انتقال حرارت از الکترو موتور به فنهای پروانه ای بزرگ بوسیله گیربکس انجام می گیرد .

انواع برجهای خنک کننده :
1- برجهای خنک کننده ذوزنقه ای :

برج های خنک کننده از نوع ذوزنقه ای در کاربرد جدید تماماً بصورت پیچ و مهره می باشد و هیچگونه جوشکاری که باعث از بین رفتن گالوانیزه می گردد کاربرد ندارد. ظرفیت برج های خنک کن ذوزنقه ای از 400 تن تبرید تا 1600 تن تبرید بوده و برای ظرفیت های بالا می توان از تعداد برج های بیشتری استفاده نمود یا نسبت به طراحی خاص با توجه به امکانات داخلی اقدام کرد .
این برج ها از کاور و یا روکش گالوانیزه که به شکل ذوزنقه ای دارند تولید شده است و استوانه ای که فن در آن تعبیه گردیده در بالای آن است. درون برج های خنک کننده ذوزنقه ای تخته های چوبی موازی از بالا تا پایین تعبیه شده است که آبی را که دمای آن کاهش پیدا کرده و از کندانسور چیلر آمده از بالا درون مخزن ریخته می شود و به صورت قطرات بر روی تخته ها شروع به پایین آمدن می کند و توسط فنی که از بالا شروع به دمیدن هوا می شود تا حدی خنک می شود و تا رسیدن آب به پایین برج آب خنک می شود و از طریق لوله برگشت داده می شود و به چیلر باز می گردد .

2- برجهای خنک کننده مکعبی :

برج های خنک کننده از نوع مکعبی از ظرفیت 15 تن تبرید تا 300 تن تبرید می باشد. برج های مکعبی بصورت پیچ و مهره می باشد. این برج ها که در ظاهر جثه ای کوچکتر از برج های ذوزنقه ای دارند ولی کارآیی آنها مطمئن تر می باشد. به این شکل که فن های بیشتری عمل هوا دهی را انجام می دهند. این نوع برج ها که به شکل مکعب هستند از کاور یا روکش گالوانیزه و دارای قسمت پایین آن ها توری شکل است که فن ها در آن قرار می گیرند و قسمت داخلی این برج ها متشکل شده از توری ها یا صافی هایی از شکل پلاستیک و همچنین لوله هایی که به صورت موازی برروی این توری های پلاستیکی تعبیه گردیده است که کار آب رسانی و پخش آب را از بالا انجام می دهند و همچنین دارای مخزنی از آب در پایین است که از طریق لوله هایی که از کندانسور به برج می آید درون این مخزن انباشته می شود و از طریق لوله هایی که قبلاً ذکر گردید بر روی توری ها به صورت قطرات شروع به پاشش می کند. و اما طرز خنک کردن آب به این شکل است که آب توسط لوله هایی به صورت موازی در بالا تعبیه گشته وارد برج خنک کننده می شود که لوله ها دارای شیرهایی هستند که عمل پخش کردن آب را بر روی پلاستیک ها انجام می دهند که آب در اثر وزن ثقل خود از لا به لای توری های پلاستیکی به صورت زیکزاک عبور کرده و فن هایی که در پایین برج های خنک کننده عمل هوا دهی را انجام می دهند خنک می شوند و تا رسیدن آب به پایین برج آب تا حدودی خنک می شود. از مزایای این برج ها نسبت به برج های خنک کننده ذوزنقه ای دارند این است که فن های بیشتری عمل هوا دهی و خنک کردن آب را بر عهده دارند و همچنین از عمل پاشش آب به بیرون جلوگیری می کنند به این خاطر که برج های خنک کننده ذوزنقه ای روکش بازی دارند ولی برج های مکعبی روکش بسته ای دارند .

1- برج های خنک کننده با جریان مخالف موازی :

برج های خنک کننده با جریان مخالف موازی با فن سانتریفوژ از ظرفیت 10 تن تبرید تا 1140 تن تبرید تولید می گردند در این نوع برج های خنک کننده مثل قبل نیز هیچ گونه جوشکاری که باعث از بین رفتن گالوانیزه شده استفاده نخواهد شد .
مقایسه جنس های مختلف صفحات مشبک :

صفحه فایبر گلاس :

دوام آن متوسط ، وزن آن کم ، راندمانش بالا و قیمت آن در بازار کم است .

صفحه چوبی :
دوام آن متوسط ، وزنش مناسب و همچنین راندمان کار آن زیاد است و همچنین قیمت آن در بازار گران است .

صفحه پلاستیکی :

دوام آن کم است وزنش سبک است و راندمان کاری آن کم می باشد و قیمت آن در بازار ارزان است .

صفحه فلزی :

دوام آن زیاد است وزنش سنگین و راندمان کاری آن کم است و قیمت آن در بازار مناسب می باشد .
معایب :

و اینک به معایب این برج های خنک کننده می پردازیم که می توان به موارد زیادی اشاره کرد که ما به چند تای آن ها بیشتر بسنده می کنیم .
1- اشغال فضای زیادی از محل کار که بیشتر این برج ها در بالای محل کار قرار دارند .
2- همچنین پاره شدن تسمه های آن که هر چند مدت می بایست آن ها را عوض کرد .
3- خراب شدن پروانه فن ها که هر چند گاهی پیچ های آن شل شده و می بایست آن ها را سفت کرد .

20