پروژه کارآفرینی کارخانه تولید پانلهای گچی



موضوع
کارآفرینی کارخانه تولید پانلهای گچی
Entrepreneurship plaster panels manufacturers

نام استاد :

نام محقق :

فهرست مطالب
عنوان شماره صفحه
خلاصه طرح : 4
فصل اول 5
مطالعات بازار 5
مقدمه: 6
1-1- منابع گچ 7
1-1-1- گچ طبیعی 7
2-1-1- گچ شیمیایی وانیدریت شیمیایی (مصنوعی) 7
2-1- بررسی عرضه و تقاضای محصول در بازار داخلی و خارجی 9
1-2-1- گچ در ایران 9
جدول 1-1-موقعیت چینه شناسی ذخایر گچدار ایران 10
گچ خاک : 14
جدول 2-1 موقعیت و ذخائر معادن گچ 15
2-2-1-تولید و مصرف گچ در خارج از کشور 20
3-2-1-تولید و مصرف پانل های گچی در داخل و خارج از کشور 21
جدول 3-1- عمده کشورهای تولید کننده گچ (تن ) 21
2-1-بررسی کانون های مصرف قطعات پیش ساخته گچی 23
3-1 براورد تقاضای محصول 24
4-1 بررسی روند قیمت پانل های گچی در داخل و خارج از کشور 25
5-1- براورد قیمت محصول در خارج از کشور 26
6-1-بررسی ظرفیت باتوجه به وضعیت بازار 26
فصل دوم 28
بررسی فنی طرح 28
1-2- کاربرد و خواص انواع گچ 29
1-1-2- انواع گچ صنعتی 29
2-1-2- قطعات پیش ساخته گچی 31
صفحات گچی برای مصارف روکار 33
بلوکهای گچی (دیوارک ) 34
قطعات پیش ساخته گچ سقفی 35
2-2- اثر عوامل مختلف برروی خواص گچ 35
1-2-2- اثر نوع تولید بر روی خواص گچ 35
2-2-2- شکل دانه و توضیح ان 36
3-2-2- پیر شدن (کهنگی) 36
4-2-2- سرد کردن و عملیات پس از ان 37
3-2-تکنولوژی تولید سولفات های کلسیم (گچ پخته ) 37
1-3-2- استخراج ،خرد کردن و یکنواخت کردن گچ طبیعی 37
الف – از دست دادن اب تبلور (دهیدرات ) 39
ب) باز پس گیری اب مولکولی (ری هیدرات) 39
فازهای سیستم 39
2-3-2- هیدراته کردن صنعتی 41
جدول 4-2- گرمای هیدراته شدن واکنش های مهم صنعتی سیستم 42
1-2-2- تولید نیمه هیدرات بتا از سنگ گچ طبیعی 43
جدول 6-2 ترکیب فاز (به درصد) گچ پخته شده بدون توجه به مواد ناخالصی 44
2-2-3-2- تولید گچ بتا از گچ شیمیایی 46
تفاوت های گچ شیمیایی با سنگ گچ طبیعی به شرح زیر است : 46
جدول 8-2- نمونه ای برای ترکیبات بعضی از گچ های مهم 47
4-2- تولید قطعات پیش ساخته گچی 48
شرکت TEMPLE 50
مشخصات فنی 51
ظرفیت 51
زمان تولید 51
5-3- خشک کردن قطعات پیش ساخته گچی 53
1-5-2- خشک کردن طبیعی 54
2-5-2- خشک کردن صنعتی 54
6-2 مصرف مواد و انرژی 56
جدول 9-2- مواد اولیه مورد نیاز سالیانه 57
جدول 10-2- انرژی سالیانه مورد نیاز 57
7-2- فرایند تولید انتخابی به همراه شرح ماشین الات و تجهیزات لازم 57
1-7-2- تولید گچ بتا (گچ طبی ) 57
جدول 11-2-میزان مواد و انرژی لازم برای تولید هر متر مربع پانل گچی 58
2-7-2- دستگاه سنجش حجم اب 59
جدول 12-2- ماشین الات و تجهیزات خط تولید 60
ادامه جدول 12-2 61
3-7-2- دستگاه توزین پودر گچ 61
فصل سوم 62
بررسی اقتصادی طرح 62
1-3- براورد سرمایه گذاری مورد نیاز طرح 63
چگونگی تقسیم هزینه ها به شرح زیر میباشد که در ادامه جزئیات هزینه ها شرح داده می شود. 63
1-1-3- زمین 64
2-1-3- ساختمان و محوطه سازی 64
3-1-3- تجهیزات و ماشین الات 64
4-1-3- تاسیسات 64
الف )برق اصلی 65
ب : اب و فاضلاب 65
پ: مخابرات 65
ت : گرمایش و سرمایش 65
ث : روشنایی 66
5-1-3- تجهیزات حمل و نقل 66
6-1-3- لوازم اداری و اشپزخانه 66
الف : لوازم اداری 66
ب : لوازم اشپزخانه و رستوران : 66
7-1-3- هزینه های قبل از بهره برداری 67
8-1-3- سرمایه در گردش 67
برق و سوخت (جهت سه ماه ) 67
2-3- تامین منابع مالی و سازماندهی و تشکیلات 67
الف : سرمایه گذاری ثابت 68
ب: سرمایه در گردش 68
3-3-هزینه های تولید 68
1-3-3- مواد اولیه و مصرفی 69
2-3-3- برق و سوخت 69
3-3-3- حقوق و دستمزد 69
جدول 10-3- هزینه های تولید – مواد مصرفی 0 69
4-3-3- نگهداری و تعمیرات 70
5-3-3- استهلاک 70
6-3-3- بیمه 71
جدول 12-4- هزینه های تولید – حقوق 71
7-3-3- هزینه های متفرقه و پیش بینی نشده 72
8-3-3- هزینه های اداری و فروش (تبلیغات ) 72
9-3-3- استهلاک هزینه های قبل از بهره برداری 72
10-3-3- هزینه تسهیلات مالی 72
11-3-3- قیمت تمام شده محصول 72
4-3- در امد و ارزیابی طرح 73
1-4-3- بررسی قیمت فروش محصول تولیدی 73
4-4-3- پیش بینی عملکرد سود و زیان 73
5-3- شاخص های اقتصادی 74
1-5-3- نقطه سر به سر 74
2-5-3- ارزش خالص فعلی 75
جدول 21-3- خالص ارزش فعلی با نرخ بانکی 019/0 76
3-5-3- نرخ بازده داخلی 77
4-5-3- دوره برگشت سرمایه 77
5-5-3- صرفه جویی ارزی 78
6-5-3- ارزش افزوده 78
فصل چهارم 79
نتیجه گیری کلی 79
1-4- خلاصه مشخصات طرح 80
نام طرح : 80
محصولات : 80
ظرفیت اسمی : 80
سرمایه گذاری ثابت: 80
سرمایه درگردش : 80
قیمت فروش متوسط : 80
قیمت تمام شده : 81
در امد سا لیانه : 81
ارزش افزوده طرح : 81
نقطه سربه سر : 81
ارزش فعلی خالص: 81
نرخ بازده داخلی : 81
دوره بازگشت سرمایه : 81

خلاصه طرح :
در این طرح به بررسی کارخانه تولید پانلهای گچی پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و … پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .

فصل اول
مطالعات بازار

مقدمه:
تامین نیاز مسکن و فضای مناسب جهت سکونت در جوامع بشری با توجه به رشد روند افزون جمعیت یکی از مشکلاتی است که در کلیه کشورهای جهان وجوددارد از اینروبه منظورحصول نتایج مطلوب در زمینه افزایش فضای کافی برای اسکان جمعیت،درمراکزمختلف تحقیقاتی وپژوهشی اغلب کشورها ازمایشاتی بر روی مصالح ساختمانی ،مواد مورد نیاز در ساخت بنا ،استفاده از امکانات موجود درهر کشور و… انجام می پذیرد. این تحقیقات جهت ساخت و کاربرد مصالح ساختمانی که علاوه بر سهولت استحکام عملیات ساختمانی را تسریع بخشدوزمان اتمام ساختمان راکاهش دهدانجام گرفته و نتایج مطلوب و ثمربخشی به دست امده است که ازان جمله،تولید قطعات پیش ساخته شده پوشش های داخلی و خارجی ساختمان ها می باشد . باتوجه به این که اغلب معادن مصالح ساختمانی از قبیل گچ ،اهک و سیمان به فراوانی در ایران وجود دارد، از این روبهره گیری از پیشرفت های کشورهای صنعتی که در زمینه ساخت مصالح ساختمانی پیش ساخته و کاربرد ان
تجربیات فراوان داشته و در صنعت ساختمان سازی، خود به وفورازاین گونه مصالح و مواد استفاده می نمایند، بیش از پیش ضرورت دارد. عملیات ساختمانی موثر واستفاده اقتصادی از مصالح ساختمانی ،نیاز به داشتن دانش کافی درموردخواص وویژگیهای مصالح،کاربرداقتصادی-صنعتی مناسب قطعات پیش ساخته،تولیدحمل ونقل ومونتاژانها در محل دارد.ازجمله قطعات پیش ساخته ای که در سالیان اخیر در ساختمان سازی کاربرد پیدا کرده است، قطعات پیش ساخته گچی است که موضوع این گزارش می باشد. مشخصه قطعات پیش ساخته گچی متاثر از خواص کلیه مواد مصرفی،خواص مخلوط گچ و خواص قطعات ساخته شده می باشد. مخلوط کردن مواد با یکدیگر وتاثیر متقابل خواص مواد مصرفی ،از عوامل مهم می باشند .
1-1- منابع گچ
1-1-1- گچ طبیعی
ساختمان سنگ های گچ قابل اسخراج کاملا متفاوت هستند . مهمترین نوع، گچ وورقه ای مطبق نامیده می شود.سنگ گچ الیافی شکل وآلاباستر(سنگ گچ دانه ای)سنگ گچ پودری شکل (ژیبسیت) نیز وجود دارد. یک نوع نیزبه نام گچ خاکی معروف است که مخلوطی از گچ های پودری وخاک رس بوده ودر سطح زمین گستردگی پیدا می کند . سنگ گچ خالص معمولا به رنگ سفید است ولی سنگ گچ قرمز تا زرد محتوی اکسید آهن است ،در صورتی که رنگ ان خاکستری تا سیاه
باشد دلیل ان وجود خاک رس وبیتومین می باشد .
سنگ انیدریت خالص تمایل به رنگ آبی دارد ولی معمولا دارای رنگ خاکستری با لکه های متمایل به رنگ آبی است .رگه های سفید رنگ که گاهی بین سنگ گچ وسنگ انیدریت دیده می شوداغلب از گلابریت ویا نمک گلابر به وجود امده اند.

2-1-1- گچ شیمیایی وانیدریت شیمیایی (مصنوعی)
گچ شیمیایی وانیدریت شیمیایی،سولفات کلسیم اب دار یا بدون آبی هستند که به عنوان محصول جانبی بعضی از صنایع،تولید می شوند. این مواد از واکنش ترکیبات کلسیم با اسید سولفوریک به دست می آیند که به سه گروه تقسیم می شوند:
1- در فرایند اسید فسفریک به روش تر، از ترکیب سنگ معدن فسفات دار (فسفات خام )با اسید سولفوریک،براساس فرمول زیر گچ شیمیایی بدست می اید:
Ca5(po4)3f+5h2so+10h2o___5caso4,2h0o+3hpo4+1/2h2f2
از یک تن فسفات خام،مقدار 7/1تن گچ یا معادل هر تن  مقدار 5تن گچ به دست می اید.
2- در تولید اسید فلئوریدریک از ترکیب فلورین با اسید سولفوریک براساس واکنش زیر،انیدریت حاصل می شود. ازیک تن فلورین 75/1 تن انیدریت تولید می شود:
af2+h2so___casd4+h2f2
به مقدار جزئی سولفات کلسیم دی هیدرات از تولید اسیدهای الی مانند اسید تارتاریک ،اسید سیتریک و اسید اکسالیت یا اسیدهای معدنی مانند اسیدبوریک به دست می اید.
این قبیل مواد گچ دار دارای مقدار زیادی سولفات کلسیم هستند و رنگ انها سفید و به صورت کلوخه های مرطوب و نرم رسوب داده می شوند. با این وجود مواد ناخالصی موجود در انها برخلاف مواد ناخالصی کخ در سنگ معدن طبیعی وجود دارد مزاحمت فراوانی ایجاد می نمایند .
3-1-2-مواد گچ دار حاصل از گوگرد زدایی دود صنایع به مقدارمتنابهی ماده گچدار ازگوگرد زدایی دودهای حاصل از سوخت کربن (زغال سنگ ) وسوختهای مایع و گازطبیعی محتوی اکسیدگوگرد تشکیل می شود.
دراین روش اکسید گوگرد در مجاورت اهک یا با سنگ اهک کاملا پودر شده ترکیب و به صورت گچ رسوب می کند. در حال حاضر مقدار اکسد گوگردی که از صنایع مختلف در هوا پراکنده می شود،سالیانه بیش از 65 میلیون تن در جهان می باشد که معادل 172 میلیون تن کلسیم دی هیدرات است . البته فقط در کوره های سوخت کارخانجات بزرگ نظیر نیروگاه تولید الکتریسته ،
عمل گوگرد زدایی دود به صورت رسوب سولفات کلسیم با اهمیت است ، زیرا که هزینه زیاد و مشکلات صنعتی فراوانی در بردارد.

2-1- بررسی عرضه و تقاضای محصول در بازار داخلی و خارجی
1-2-1- گچ در ایران
درایران ذخایر قابل ملاحظه ای از گچ یا انیدریت وجود دارد. موقعیت چینه شناسی این ذخایر متفاوت بوده و بررسی اجمالی نشان می دهد انباشتگی های گچی،رابطه نزدیک باحرکات تکتونیکی(زمین زایی یاخشک زایی)دارند.پس از حرکات کوهزای اسینتیک،شرایط پلات فورمی در سر تاسر ایران حکمفرما می شود.این شرایط تقریبا از کامبرین پسین تا اواسط تریاس تداوم داشته است.همزمان با حرکات زمین از عمق اب در روی پلات فورم ایران کاسته و حتی همزمان خروج زمین،از درون اب نیز انجام میگرفت. این حرکات عامل موثری جهت تشکیل حوضه های تبخیری و تشکیل رسوبات وابسته بوده است، به طوری که میتوان به ذخایر گچ پرکامبرین پسین ، کامبرین ، دونین ، کربونیفر ، پرین و تریاس اشاره نمود .
در نتیجه حرکات کامبرین جوان،شرایط پارالیک سبب تشکیل رسوبات دلتایی وبه طور محلی رسوبات گچی در ژوراسیک زیرین می شود. در ژوراسیک میانی و فوقانی ،دریا عمق بیشتری داشته ولی در اواخر ژوراسیک پس از حرکات کوه زایی کامبرین پسین از عمق دریا کاسته شده و نهشته های گچی ضخیم در قسمت وسیعی از ژوراسیک فوقانی ایران گذاشته می شود. این شرایط تا اوایل کرتاسه زیرین ادامه می یابد و به طور محلی می توان به افق های گچ دار در رسوبات اوایل کرتاسه زیرین ادامه وسیعی از ژوراسیک فوقانی ایران گذاشته می شوداین شرایط تا اوایل کرتاسه زیرین ادامه می یابد و به طور محلی می توان به افق های گچدار در رسوبات اوایل کرتاسه زیرین ایران برخورد نمود. در دوره شیاری ، دریای کم عمق ودر حال نشستن ،قسمت اعظم ایران را می پو شاند و شرایط مناسبی برای تشکیل رسوبات گچی فراهم می اید. گچهای تشکیل شده در زمانهای ائوسن،الیگوسن و میوسن از جمله این نوع می باشد. در جدول 1-1 موقعیت چینه شناسی ذخایر گچدار ایران مشخص شده است .
به طور کلی می توان گفت که در هر نقطه از ایران به شعاع 100 کیلومتر،میتوان معدن گچ پیدا کرد،بویژه در کویر مرکزی که همه جای ان گچ یافت می شود. نشانهای زمینهای گچی ان است که،هیچگونه گیاهی در ان نمی روید. مهمترین مناطقی که در انها معدن گچ یافت می شود به قرار زیر است.
به طرف شمال خوی منطقه ای به اسم نوائی،شمال ارومیه،بستان اباد و60 کیلو متری شرق تبریز، در دره احر از مشکانبر تا احر و از انجا بسوی سرخانی (جایی که اب رودخانه اردبیل و اهر بهم می پیوندد)،پیرامون کلیبرژ ،اطراف اردبیل و سراب ،بین میانه و زنجان ،در دره امام شهر طالقان ، میان لوشان و شهرک، در چالوس و گچسر معادن گچ وجود دارد. در شمال تهران از اهار تا لواسان ،رگه گچ مرمری(aiabaster دیده می شود. در جنوب شرق تهران،میان جاجرود و اسلک به طرف جنوب،معادن گچ دیده می شود. از سر دره خار تانزدیک امام شهر،سراسر دشت جوین معادن گچ وجود دارد

جدول 1-1-موقعیت چینه شناسی ذخایر گچدار ایران
زمان زمین شناسی
نام سازنده
لیتولوژی
محل
برکامبرین بسین
سری ریزو
دولومی ،گچ،ماسه،ماسه،شیل و کلاتیک
شمال کرمان

سری دوزو
گچ دولومی ماسه شیل
شمال کرمان

سازند قرمز
نمک،گچ،دولومی
کوهی زاگرس

سازند راور
اسلیت،گچ،دولومی وکلاتیک
شمال کرمان تا شمال زاور
کامبرین
کالشانه
دولومی ،اهک،شیل،گچ ولکاتیک
ناحیه شیرگشت
دونین
سازند پاده
ماسه،شیل ،کوارتیزیت،گچ
نواحی شیرگشت ،جام
شمال اسفراین،سرب راور نیرو
کربنیفر
سازندگچال
گچ،دولومی
منحصرا در غرب طبس
پرمین
نامگذاری نشده سازندخوا
گچ،اهک،دولومی،گچ
در شرق مهاباد(گوجر)
کوهی زاگرس
تریاس میانی
سازند شتری ،سازند خانه کت
دولومی گچ،دولومی ،شیل ،گچ
شمال مهاباد،شمال راور،کوهی زاگرس
ژوراسیک فوقانی
-وحدانیدریت
هیت
-سازندادییه
-سازند الن
-ژیپس و
ملافیر
اهک هی پکتن دار
گچ هی مگو
سازنده بندو
گنبدهی نمکی
گچی
یندرت-ژیپس انیدریت-دولومی شیل انیدریت اهک
گچ وملافیر
اهک گچ

گچ اهک
ماسه سنگ شیل گچ
گچ نمک ماسه اهک
کوههی زاگرس
کوههی زاگرس
کوههی زاگرس
کوههی البرز
در فاصله بین طبس
و کرمان
غرب و جنوب غرب
طبس
شمال کرمان
شمال و جنوب راور
کرتاسه زیرین
نامگذاری نشده
ماسه سنگ گچ
در فاصله شمال کرمان تا جنوب طبس
ائوسن
سازند کند

سازند ساجون
سازند زیارت
ماسه سنگ کنگلومرات

گچ،مارون ،اهک،گچ، دولومی
اهک ،گچ
دره چالوس ،بین دماوند و ایوانکی و بسیاری از نواحی البرز در کوه هی زاگرس به طور محلی در قسمت زیرین سازند در بعضی از نواحی البرز

اطراف مشهد ،معدن سنگ گچ مرمری ممتازی وجود دارد که با اشیاء زینتی ساخته می شود، پیرامون جنوب ساری به طرف کیاسر سنگ گچ مرمری خوب یافت می شود. سمال مبارک اباد، اب علی ،بین قوچان وفاروج و شیروان وبجنورد در بستر گاماس ابرود، اطراف غرب باختران ،بین باختران و خانقین ،در ملیلان از خرم اباد به طرف اسلام اباد غرب، پیرامون قم گچ مرمری ممتاز دیده می شود.بین بهبهان وگچساران، بین بهبهان وشیراز،به خصوص نقاطی که گچین نامیده میشودپیرامون کرمان در حوزه جنوب و جنوب غربی ایران که سنگ های انهاته نشینی است ، معادن گچ فراوان است. به طور کلی در شرق ایران ،مانند تربت جام ،تربت حیدریه ،قاین ،باخزر بیرجند معادن گچ دیده می شود در همه کناره های کویر ایران ، گچ فراوان است. بین زاهدان و شوزه گز، بین زاهدان و هپایبد معادن گچ فراوان یافت می شود.همچنین در بمپور و ریگان، به طرف بزمان وایرانشهر کوه های جنوب بلوچستان معادن گچ وجود دارد.
طبق نظریه های جدید. وجود سازنده های بسیار ضخیم وگسترده گچ، نتیجه رسوب گذاری مستقیم سولفات کلسیم در یک محیط دریایی است که بر اثر و کمانیسم یون های  در اب دریا به حالت اشباع در آمده وطی یک پروسس ژئوشیمیایی،کانی ژیپس یا انیدریت (سولفات کلسیم) تشکیل شده ورسوب می نماید بعضی دلایل صحرایی نشان می دهد که اغلب کانسارهای بزرگ ژیپس در اصل انیدریت بوده اند که بعدا طی عمل آبگیری باعث تشکیل ژیپس شده است . به دلیل مشابه بودن شرایط تشکیل ،اغلب لایه های ژیپس و انیدریت همراه با لایه های نمک می باشند . در واقع در بسیاری از کانساری نمک ، لایه های ژیپس وانیدریت به صورت متناوب با سایر لایه های نمک، قسمت تحتانی کانسارهای نمک را تشکیل می دهند. در مرداب های تبخیری،سولفات کلسیم به صورت اندیدریت و گچ در مرحله اول تبخیر تشکیل می شود وزمانیکه بترتیب میزان caso4,mgcl2 به یک نقطه تراکم مشخص می رسد نمک شروع به متبلور شده می کند. مقادیر قابل توجهی از ژیبس بر اثر اب گیری انیدریت ،در لایه های رسوبی (ناشی از عملکرد اب های فرو رو ) در شرایط فشار تشکیل می شوند. عمل تبدیل انیدریت به ژیپس با افزایش زیاد ولی تدریجی در حجم سنگ همراه است (تابیش از 30 درصد )، که این عمل باعث بروز پدیده های به هم خوردگی  متعدد و پیچیده در شکل قرار گرفتن لایه های گچی می شود و معمولا خاصیت گچ در این است که به علت پلاستیسیه زیاد به شکل توده یا عدسی در اید. اکثریت کانسارهای عظیم ژیپس دنیا به این صورت تشکیل می شوند در عمق های زیاد ،فشار ناشی از وزن سنگ های بالایی انقدر زیاد است که مانع هر نوع افزایش حجم در سنگ می شود. بنابراین لایه هایی از انیدریت که فشار زیادی از طبقات بالایی خود تحمل می نمایند ممکن است حتی
در مجاورت اب فرورونیز تبدیل به ژیپس نگردند. به علاوه ممکن است ژیپسهای اصل بر اثر عمل فشار زیاد ناشی از وزن طبقات بالا، اب خود را از دست داده و تبدیل به انیدریت شوند.
ژیپس ممکن است در ناحیه اکسیداسیون کانسارهای سولفوری نیز به مقدار جزیی دیده شود. همچنین ژیپس می تواند به عنوان یک مینرال تیپیک هیدروترمال در کانسارهای سولفوری دیده شود که در درون شکاف ها به صورت کریستال های بزرگ تجمع می نمایند.
انیدریت به مقدار جزیی به صورت رگه های هیدروترمال و همچنین در کانسارهای ناشی از دگرگونی مجاورتی دیده می شود. جدول 2-1 موقعیت و ذخایر معادن گچ در ایران را نشان می دهد.

گچ خاک :
در نواحی کویری و دریاچه های فصلی و نقاط پست بعضی از دشت ها،تجمع هایی از مخلوط گچ و خاک رس در افق های سطحی خاک وجود دارندکه اصطلاحا به ان ها گچ خاک گفته می شود.
در صورتی که ذخایر گچ خاک دارای درصد بالایی از ژیپس باشند می توان از انها به عنوان ماده اولیه کوره های سنتی گچ پزی بهره برداری کرد. از گچ خاکهایی که دارای بیش از 70 درصد بلورهای ژیپس می باشند گچ پخته قابل قبول و نسبتا مرغوب تهیه می گردد.
در اغلب دشت هایی که تجمع های گچ خاک گسترش دارند،سطح اب زیر زمینی بسیار بالا بوده و نزدیک به سطح زمین است یه طوری که در بعضی از انها دریا چه های فصلی تشکیل می گردد. الوده شده خاک سطحی به بلورهای پراکنده ژیپس نتیجه عمل لوله های تغذیه می باشد که املاح سولفات (سولفات کلسیم) محلول در اب زیر زمینی را به افق های سطحی خاک اورده است بعد از تبخیر اب بالا رونده (شعریه) حامل املاح ، سولفات کلسیم به صورت بلورهای ژیپس در خاک بر
جای می ماند. با گذشت زمان و استمرار این عمل درصد ژیپس در خاک سطحی بالا رفته و تشکیل ذخایر ایران گچ خاک را می دهند.

جدول 2-1 موقعیت و ذخائر معادن گچ
معدن
استان
موقعیت
ذخیره قطعی
میزان استخراج
عیار
پلنگ اباد
مرکزی
45 ک جنوب غربی ساده
2563188
80000
98
گارلون غربی
"
45ک غرب ساوه
3450000
10000
–
افشار میانه
اذربایجان شرقی
24 ک جنوب شرقی میانه
22500000
110000
98
گچ سوفیان
"
10 ک شمال غربی سوفیان
440000
50000
80
گروس
"
43ک شمال غربی تبریز
2500000
140000
80
کلو
"
7ک شمال شرقی بستان اباد
4802400
200000
98
فره کوره
"
4 ک بستان اباد
27563000
160000
–
مرکید
"
70ک شمال شرقی تبریز
430000
1000
–
قرخ سقز
"
43ک جنوب غربی هشترود
500000
7500
98
خورشید
"
37ک جنوب غربی هشترود
13700000
70000
50/20
برج والی
"
17ک جنوب غربی هشترود
520000
15000
80
قلعه جوق
"
16ک جنوب غربی هشترود
739200
6000
–
کلاتکش
"
27ک شمال غربی تبریز
216000
20000
80
گچ مولو
"
49 ک جنوب غربی جلفا
920000
25000
–
زیارتگاهصوفیان
"
5ک شمال شرقی صوفیان
1761900
8000
47
بادلومیانه
"
28ک جنوب شرقی میانه
100000000
100000
21
گچ شیخ رجب
"
55ک شمال شرقی تبریز
1725000
7000
–
اکین اباد
"
20ک شمال غربی بستان اباد
1424620
30000
–

کوره ابلاغ
اذربایجان غربی
53ک شمال شرقی خوی
870000
85000
–
چوپان لو
"
27ک شرق سلماس
640000
50000
–
قهرمان لو
"
10ک شمال شرقی ارومیه
270000
30000
–
شیرکی وقره تپه
"
19ک شمال سلماس
979271
130000
–
شکریازی
"
19ک شرق سلماس
285000
10000
–
جورس
"
11ک جنوب شرقی قره سیالدین
190785
15000
–
دواغلی ماکو
"
100ک شمال شرقی ماکو
150000
30000
–
مرجان
کرمانشاه
17ک شمال غربی گیلان غرب
2300000
90000
97
اناریه غربی
"
5ک جنوب غربی گیلان غرب
69000
100000
95
اناریه شرقی
"
4ک جنوب غربی گیلان غرب
2000000
12000
95
گراوه
"
20ک جنوب غربی قصر شیرین
2500000
70000
90
قلات شیراز
فارس
39ک شمال غربی شیراز
3780000
15000
98
پارخلار
"
31ک شمال لار
800000
40000
95
کوه برکه
"
55ک شمال غربی لارستان
289800
10000
79
چاهوی کهنه
"
46ک شرق لارستان
–
8000
91
پسکوهک شیراز
"
8ک شمال غربی شیراز
4500000
120000
91
زینل اباد لارستان
"
92ک غرب لار
–
10000
91
پاقلات لامرد
"
8ک شمال غربی پاقلات لامرد
800000
25000
76
بونوگوش کرگدن
"
110ک غرب شیراز
430000
16000
90
تنگ ترکان
"
25ک جنوب غربی کازرون
6600000
70000
98
نودان
"
115ک جنوب غربی شیراز
6448000
5000
91
اب کنارون
"
22ک جنوب غربی کازرون
–
25000
95
لایلور دهبید
"
25ک جنوب غربی خرمی
150000
20000
96
فسا
"
12ک غرب فسا
456000
25000
90
گودشولان
"
2ک شمال کازرون
1000000
60000
91
ده زیر جهرم
"
42ک شمال شرق جهرم
700000
20000
91
بیشه زرد جهرم
"
40ک جنوب غربی جهرم
43325000
20000
91
حیدر اباد داراب
"
35ک جنوب غربی داراب
3000000
8500
95
هربدان داراب
"
21ک جنوب داراب
–
4500
90

سرگاه گله دار
"
11ک شمال روستای سرگاه
260000
11250
91
کهنه مرغوغلات
"
10ک شمال سروستان
745000
30000
91
خانه نحر
"
61ک شمال جهرم
2000000
600000
90
فدامی اب شور
"
5ک فدامی اب شور داراب
7500000
6000
91
عین البلاق
"
24ک جنوب غربی روستای خرمی
1400000
20000
95
تنگ سرخان
"
10ک جنوب شرقی سلوستان
5071500
60000
91
په روز کهنه
"
28ک شمال شرقی اوز
1940000
20000
94
حکیم باشی
"
133ک غرب شیراز
1380000
20000
98
دیده بان
"
1ک شمال شرقی دیغه بان
80000
10000
95
نیمه لارستان
"
19ک جنوب شرقی لار
116000
10000
95
دیکانک
"
90ک جاده شیراز کازرون
4830000
9000
91
نرگسیه کمارج
"
35ک غرب کازرون
3734000
3000
91
حاجی اباد غوری
"
30ک شمال کازرون
3200000
500000
91
خشیار ممستی
"
23ک جنوب ممستی
1104000
45000
–
گچ 80 زیار
کرمان
12ک غرب احمداباد زرند
700000
24000
–
گچ ده شار بالا
"
24ک شمال شرق کرمان
400000
20000
–
گچ زید اباد
"
23ک شمال شرق سیرجان
1200000
20000
–
کریم اباد ابنیل
"
50ک شمال غرب کرمان
2250000
8000
–
باغک
اصفهن
37ک کاشان
200000
100000
–
شوراباد قم
"
50ک کاشان
–
30000
–
گچ گوجان
چهارمحال و بختیاری
49ک غرب شهرکرد
172500
20000
–
تل نقاس خان
"
28ک غرب شیراز
1380000
15000
91

معدن
استان
موقعیت
ذخیره قطعی
میزان استخراج
عیار
گچ رستم بیگ
"
180ک جنوب شرقی شهر کرد
3000000
15000
–
اهرم خور موج
بوشهر
60 ک جنوب شرق بوشهر
–
60000
70
بی بی دولت
"
6ک غرب ابدان
–
7000
–
گچ دره پهن
بوشهر
3 ک شمال شرقی روستای عربی
–
10000
92
راهدار 1
"
15 ک شمال شرق برازجان
–
35000
78
بندو جنوبی
"
7ک شرق خور موج
–
10000
–
تنگ دپو
"
17 ک شمال برازجان
—
4000
–
دره کفتاری
"
2کشمال شرقی روستای عربی
–
40000
–
گچ کردوان
"
4ک شمال غرب کردوان علیا
–
4000
–
گچ قمچه قای
زنجان
50ک جنوب زنجان
1650000
10000
–
گچ ناردره
سمنان
65کشمال غرب سمنان
14000000
150000
–
گچ سمنان
"
15ک غرب سمنان
12000000
450000
–
گچ گرجی
"
20ک شمال شرق شاهرود
700000
36000
–
سردره ایوانکی
"
15ک شمال غرب گرمسار
11100000
72000
98
گچ افتر
"
شمال غرب سمنان افتر
10000000
80000
–
گچ کلاته رودبار
"
شمال دامغان کلاته رودبار
235500
24000
–
گچ زیوان
"
30ک شمال غرب سمنان
3960000
85000
–
مومنن اباد
"
18ک شمال غرب سمنان
66000000
40000
–
جنوب سیاه
"
29ک شمال شرق شاهرود
6000000
45000
98
گچ اسکدر
"
غرب سمنان
28500000
300000
–
گچ چاه قلقل
"
80ک غرب سمنان
2000000
150000
–
گچ سیاه کوه
"
25ک شمال شرق شاهرود
4620000
15000
–
گومش گستر
یزد
40ک شمال یزد
16000000
225000
91

معدن
استان
موقعیت
ذخیره قطعی
میزان استخراج
عیار
عصراباد
"
40ک شمال یزد
14800000
225000
91
گچ توچال
تهران
35ک شرق تهران
1740000
50000
–
گچ زعفرانیه
"
68ک جنوب غربی تهران
375000
30000
–
گچ چلقز
"
34ک شرق تهران
1310000
50000
–
گچ قلفک
"
84ک شرق تهران
730000
20000
–
لومان و زیارت
"
85ک شمال شرق تهران
1000000
80000
–
گرمابسرد
"
56ک جنوب شرقی دماوند
17100000
300000
–
حاجی ابادنیزار
قم
66ک جنوب قم
–
150000
–
لاجینک 1
"
15ک جاده قدیم قم – ساوه
900000
50000
–
لاجینک 3
"
15ک مسیر قم به ساوه
158000
20000
–
حصار سرخ
"
56ک جنوب غربی قم
2676000
15000
–
گچ نجف اباد
قزوین
178ک جنوب شرقی زنجان
2000000
10000
–
گچ ساغران
"
230ک جنوب غربی تهران
75000
15000
–

2-2-1-تولید و مصرف گچ در خارج از کشور
درجدول 3-1 کشورهای عمده تولید کننده گچ بین سال های 1993تا 1998 اورده شده است. همان گونه که ملاحضه می شد در سال 1998، گچ تولیدی در جهان حدود 107میلیون تن بوده است که ایلات متحده امریکا باتولید بیش از 18درصد این مقدار جایگاه اول را برای چندمین سال پیاپی به خود اختصاص داده است.ضمن اینکه مطابق جدول 4-1عمده ترین کشور وارد کننده گچ نیز می باشد. با نگاه اجمالی به این جدول می توان مشاهده نمود که کشورهای صنعتی و توسعه یافته مصرف کنندگان جدی گچ می باشند. این میزان مصرف ، اکترا در صنعت ساختمان استفاده می شود.
در جدول 5-1 نیز کشورهای عمده صادر کننده گچ ارائه شده اند. اطلاعات قید شده در این بخش از  و مینرال اکسپورت در فوریه 2000اخذ گردیده اند.

3-2-1-تولید و مصرف پانل های گچی در داخل و خارج از کشور
اگر چه استفاده از پانل های گچی با سرعت زیادی رو به افزایش است،اما تنها در کشورهای پیشرفته صنعتی این ماده به مقدار زیادی تولید می شود. در کشورهای در حال توسعه (به ویژه در خاورمیانه و سایر نقاط اسیا) از گچ به جای سیمان (برای چسباندن قطعات )و یا برای سفید کاری استفاده می شود.به هر حال در سال 1998حداقل60 بیلیون فوت مربع پانل های گچی تولیدشده است که تقریبا50 درصد ان توسط امریکا ،

جدول 3-1- عمده کشورهای تولید کننده گچ (تن )
نام کشور
1998
1999
2000
2001
2002
2003
امریکا
15812000
17200000
16600000
17500000
18600000
19000000
چین
10600000
6820000
7340000
9100000
9100000
9000000
کانادا
7870000
8500000
8055000
8202000
8681000
8095000
ایران
7799000
843000
8230000
8300000
7869000
9000000
تایلند
7454800
8139800
8533000
8934000
8557000
9000000
اسپانیا
6466700
7250000
7495000
7259000
7400000
7400000
مکزیک
5339000
5040000
4854000
6064700
5869000
7045000
فرانسه
5000000
5200000
4800000
4550000
4500000
4500000
انگلستان
2500000
2500000
2000000
2000000
2000000
2000000
آلمان
2670000
2264000
2829000
3000000
3000000
3000000
هند
1728000
1729000
1744000
2440000
2500000
2400000
روسیه
1500000
1200000
697000
1534000
559000
500000
استرالیا
1486000
2000000
2000000
2000000
2100000
2100000
ایتالیا
1383000
1370000
2362000
2000000
2000000
2000000
کل جهان
92000000
96300000
98400000
104000000
106000000
107000000

20درصد توسط اروپای غربی و 20درصد توسط اسیا و حدود10درصد توسط بقیه نقاط دنیا بوده است.
ایالات متحده امریکا مهم ترین کشور در عرصه تجارت بین الملیل گچی است که محصولات گچی وگچ خام واردکرده (عمدتا از مکزیک و کانادا )و محصولات گچی را به 72 کشور دنیا صادر می کند. صادرات امریکا به کشورهایی در اسیا،اروپا و امریکای لاتین صورت می گیرد.درسال 1998 تولید پانل های گچیت در امریکا با 7 درصد افزایش نسبت به سال 1997 به 8/28 بیلیون فوت مربع رسید که این تولید حدود دوسوم نیاز داخلی کشور امریکا را براورده کرد. ساخت منازل،مراکز تجاری و ادارات از جمله دلایل افزایش توجه به مصرف این پانل ها می باشد.طبق امار، بیش از 80 گچ در امریکا به صورت کلسینه شده و 20 درصد ان بصورت کلسیه نشده (در کشاورزی و تولید سیمان ) تولید شده است که در حدود 95درصد از گچ کلسینه شده تولیدی به پانل های گچی صادر و در همین مدت حدود 2/1 بیلیون فوت مربع از این محصول را به کشور خود وارد کرده است .
باتوجه به استقبال از مصرف پانل های گچی در اسیا و اروپا،پیش بینی میشود که این ماه مهم ترین مصرف کننده گچ خام طی سال های اتی باشد . در ایران کارخانجات بزرگ تولید گچ (نظیر ایران گچ گچ تهران گچ سمنان ،گچ دلیجان ،گچ ساوه و …) مقدار محدودی پانل های گچی تولید می نمایند ولی متاسفانه اماری ازمیزان تولید ومصرف پانل های گچی درداخل کشوروجود ندارد.
درحالی که انواع مختلف دیوارهای گچی (مقاوم به حرارت ،مقاوم به اب ورطوبت اکوستیک،تقویت شده توسط الیاف ،دکوراسیون و…)در خارج کشور یافت میشوددر داخل عمدتا دیوارهای گچی به ضخامت 8 سانتیمترموجود هستند که جهت ساخت دیوارهای جانبی در داخل ساختمانها و پارتیشن بندی استفاده می شوند. منتها با افزایش ساخت و ساز و همچنین اشکار شده مزایای این گونه مصالح ،میتوان به افزایش مصرف انها طی سالهای اتی امیدوار بود. علاوه بر کارخانجات ذکر شده واحدی به نام  در جوار کارخانه ایران گچ واقع است که منحصرا قطعات پیش ساخته گچی تولید می نماید.20درصد مالکیت این واحد متعلق به شرکت ایران گچ و بقیه متعلق به شرکا المانی است. کلیه تجهیزات این کارخانه خارجی بوده و با مدیریت کارشناسان المانی اداره می شود. گچ مورد نیازاین واحد توسط شرکت ایران گچ تامین شده و تنها عملیات ساخت قطعات پیش ساخته در داخل کارخانه انجام میگیرد. ظرفیت این واحد برابر با شش میلیون متر مربع انواع قطعات پیش ساخته به ضخامت های 5/9 ،12،18و15 میلی متر است . کلیه تولیدات این واحد به کشورهای خارجی صادر می شود.

2-1-بررسی کانون های مصرف قطعات پیش ساخته گچی
تنها محل استفاده پانل های گچی ، صنعت ساختمان سازی می باشد که از این گونه قطعات در ساخت انواع ساختمان های مسکونی ،تجاری، اداری،اموزشی و بیمارستان ها استفاده می شود. روکش دیواره ،پارتیشن بندی اتاق ها و بهسازی نمای سقف هااز جمله موارد مصرف دیوارهای گچی در صنعت ساختمان می باشند .
کاربرد های این محصول در بخش 1-2 بیشتر تشریح خواهد شد .
3-1 براورد تقاضای محصول
گچ یکی از قدیمی ترین موادی است که از زمان های قدیم در ساختمان سازی ودر کلیه نقاط جهان بکار رفته است به طوری که امروزه می توان ساختمانهای قدیمی و تاریخی را یافت که با گچ ساخته شده و هنوز پابرجاست .
تولید گچ در طی قرون، پیشرفت فراوانی نموده بطوری که امروزه گچ را درانواع مختلف که علاوه بر استفاده در صنعت ساختمان ، در سایر صنایع و پزشکی نیز کاربرد دارد تولید می نمایند. فراوانی و سهولت بکارگیری و ارزانی قیمت ان سبب گردیده است در قسمت های مختلف ساختمان از قبیل دیوار،نما، پوشش و… مورد استفاده قرار گیرد.
خوشبختانه به دلیل وجود معادن فراوان گچ در ایران ،این ماده از دیر باز شناخته شده وبه کار رفته است . در حال حاضر کارخانجات گچ پزی به شیوه کاملا فنی، انواع مختلف گچ را در ظرفیت های بالا تولید می نمایند . امروزه در جهان با شناخت دقیق خواص فیزیکی و شیمیایی گچ به نحو مطلوب تر از ان استفاده میشود،زیرا فراوانی و ارزانی ان سبب گردیده است که در صنعت ساختمان بتواند با سایر موادی که برای منظور مشابهی بکار می رود رقابت نموده و کاملا جایگزین گردد. از ان جمله ساخت دیوارهای گچی و بلوک های گچی به جای دیوار و پارتیشن است . در بررسی هایی که توسط مراکز تحقیقاتی کشور المان صورت گرفته است ملاحظه می شود که یک متر مربع
دیوار ساخته شده از بلوک گچی 69 درصد هزینه های بنای همان دیوار با اجر و ملات را دارد و همچنین زمان ساخت دیوار بلوک گچی به میزان 59 درصدزمان بنای همان دیوار با اجر و ملات می باشد.
دیوارهای ساخته شده از بلوک گچ با ضخامت 8 سانتی متر ،ضخامت کمتری از دیوار اجری خواهد داشت،این تفاوت ضخامت در حدود5/2 سانتیمتر می باشد. با وجود مزایای استفاده از پانل های گچی ، هنوز در کشورهای توسعه نیافته و از جمله کشور ما ،استفاده از این نوع دیواره ها چندان مورد توجه قرار نگرفته است که به مرور این مساله با درک بهتر مزیت های اقتصادی فنی و رفاهی
پانل های پیش ساخته (که در بخش 2-1-3- به تعدادی از انها اشاره خواهد شد)مرتفع می گردد. به این ترتیب پیش بینی می شود که در اینده ای نزدیک، استقبال از این مصالح ساختمانی سودمند بیشتر شد. البته باید در نظر داشت که در غیاب امار تولید و مصرف در داخل کشور امکان براورد دقیق و باتکیه بر ارقام وجودندارد .

4-1 بررسی روند قیمت پانل های گچی در داخل و خارج از کشور
با این که موارد استفاده از دیواره های گچی در ممالک پیشرفته بسیار زیاد می شود. به کارگیری این گونه مواد در کشورهای در حال توسعه و از جمله کشور ما چندان مورد نظر نبوده است. به همین دلیل کمتر سعی شده است از دانش روزو پیشرفت های حاصله در این زمینه استفاده شود. با وجود متنوع بودن شکل و ابعاد پانل های گچی در کشورهای صنعتی ، در ایران عمدتا دیواره های گچی به ضخامت 8 سانتی متر در بازار موجود هستند که قیمت انها در حدود 7تا12درصدافزایش نشان میدهد. درایران فعلاوه بر اشنایی بیشتر مردم با این محصول واقبال روزافزون به ان،تورم موجود در کشور نیز افزایش قیمت کالاموثر است. در عرصه تجارت خارجی ،میانگین قیمت هر تن گچ در سال 1998،92/6دلار برای گچ خام و 02/17 دلار برای گچ کلسینه شده بوده است. در همین سال قیمت دیوارهای پیش ساخته بسته به ضخامت ،ابعاد و نوع ان (مقاوم به اب و رطوبت ،صفحات ساده، صفحات دکوراسیون ،چندلایه ،تقویت شده به کمک الیاف و…) 1 تا 85/2دلار به ازای هر متر مربع ذکر شده است که نسبت به سال قبل 5تا30درصد افزایش قیمت را نشان میدهد. کارشناسان این مساله را مربوط به تقاضای روز افزون بازار برای این نوع محصولات می دانند. این افزایش قیمت طی چند سال گذشته با سرعت های متفاوت اتفاق افتاده است و همان گونه که ذکر شده ، مهم ترین عامل موثر بر ان تقاضای جهانی برای انواع محصولات دیوارهای گچی می باشد.

5-1- براورد قیمت محصول در خارج از کشور
همان گونه که در بخش پیش نیز ذکر شد، به دلیل اقبال به محصولات گچی اماده،قیمت انها تقریبا همه ساله افزایس داشته است. بنابراین انتظار می رود که درسال های اتی تقاضای این محصولات همچنان باقی بوده و بنابراین قیمت ان به طور متوسط ،سالیانه 5تا 10 درصد رشد داشته باشد. البته احتمالا با گذشت بیشتر زمان ، ثبات بیشتری بر بازار حکمفرما خواهد شد.

6-1-بررسی ظرفیت باتوجه به وضعیت بازار
با توجه به اینکه پانل های گچی یک محصول نسبتا جدید در بازار داخلی می باشند،وضعیت بازارموجود نمیتواند ملاک مناسبی برای تعیین ظرفیت باشد، بنابراین بیشتر به اقتصادی و مقرون به صرفه بودن طرح برای پیش بینی ظرفیت توجه شده و مساله امار بازار محصول با توجه به دسترس نبودن ،کمتر مد نظر بوده است براساس مطالعات انجام شده و مشورت های صورت گرفته با صاحبان تخصص در این رشته ظرفیت مناسب این کارخانه تولید 45000 متر مربع پانل به ضخامت 8 سانتی متر در سال می باشد با توجه به این که هر متر مربع از این پانل حدود 60 کیلوگرم است، وزن این مقدار محصول ،سالیانه حدود 24000 تن خواهد بود. این مقدار محصول برای 300 روز کاری سه شیفته می باشد علاوه براین ظرفیت تولید متاثر از تنوع قطعات تولیدی نیز می باشد.
دستیابی به تکنولوژی های نوین تولید دیوارهای پیش ساخته مورد دیگری است که می تواند مد نظر قرار گیرد تا در اینده ، این واحد و واحدهای مشابه بتوانند باتغییرات بسیار کم در مواد اولیه مصرفی و فرایند تولید، انواع ویزه با ارزش این نوع محصول را نیز تولید کند .

فصل دوم
بررسی فنی طرح

1-2- کاربرد و خواص انواع گچ
1-1-2- انواع گچ صنعتی
از گچ کلسینه شده برای روکاری استفاده می شود. بهترین نوع برای این منظور گچ چند فازی است، زیرا ترکیب فازی ان باعث تسریع درشروع خودگیری وخاتمه خودگیری درزمان مناسب،صافی سطح،پلاستیته مناسب، قابلیت استفاده بدون نیاز به ماده افزودنی دیگر خشک شدن سریع سطح کار شده و دانسیته مناسب و استحکام خوب می شود.
گچ نیمه هیدرات B برای روکاری مناسب نیست،زیرا خود گیری ان بسیار دیرشروع و بسیار زود خاتمه می یابد، همچنین توزیع اندازه ذرات ان برای این کار برد مناسب نمی باشند. با این وجود می توان با افزودن بعضی عوامل خارجی،ان را قابل کاربرد برای این منظور ساخت که در این صورت گچ مخلوط ویا گچ نیمه هیدرات ممانعت شده شناخته می شود.
از انیدریت به عنوان کفپوش استفاده می شود، زیرا در این صورت ترد بودن ان دیگر یک عیب به حساب نم اید. مقدار بسیار زیادی انیدریت در صنعت معدن کاری به عنوان ماده ساختمانی سقف راهروی معادن و همچنین محفظه های تهویه هوا در معادن زغال به کار می رود. ذرات خشک انیدریت با دانه بندی زیر8میلی متر در معادن استخراج زغال (به روش زیر زمینی )استفاده فراوان دارند.
دانه های ریز انیدریت طبیعی و فلوئوروائیدریت فر اوری شده به عنوان عامل ایجاد چسبندگی در گچ های مورداستفاده برای کفپوش بکارمی روند. دراین مورد ازماسه و گچ به نسبت 5به2 استفاده شدو پس از مخلوط کردن با مقدار مناسب اب به وسیله پمپ به داخل مکان هایی که نیاز به کفپوش شدن دارند فرستاده می شوند. روان شدن دوغاب در محل ،خود باعث ایجاد یک سطح صاف در محل می شود. از دوغاب انیدریت به تنهایی نیز برای این منظور استفاده شده است. به این ترتیب با توجه به این که مقدار انقباض انیدریت بسیار کم است ، می توان یک سطح بزرگ رابدون وجودو یا مشاهده هر گونه ترکی ، اماده کرد. ازگچ طبیعی وانیدریت برای تولید سیمان نیز استفاده می شودمطابق استاندادdin در سیمان پرتلند تا حداکثر 3درصد وزنی so3وبرای سیمان کوره بلند تا حداکثر4درصد وزنی so3 میتوان از این مورد استفاده کرد. در روسیه یک نوع سیمان گچی مخصوص با مخلوط کردن سنگ گچ و سیلیس تولید می شود که باتوجه به مقاومت ان نسبت به اب از این مخلوط در ساخت دیوارهای قابل شستشو درمنازل روستایی استفاده فراوان می شود.
از نیمه هیدرات گچ aبه عنوان یک ماده قالبگیری محکم برای ساخت کاشی پشت بام ، ریخته گری فلزات و دندانسازی استفاده می شود. اگر نیمه هیدرات های a.b باهم مخلوط شوند. یک ماده قابلگیری مناسب ،به ویژه برای سرامیک ها تولید می شود. زیرا با تغییر نسبت نمیه هیدرات  به  میتوان استحکام و زمان خودگیری مناسب را اختیار کرد. گچ قالبگیری برای ریخته گری مواد مورد نیاز در جراحی و همچینین بانداژهای ارتوپدی نیز به کار میرود . استفاده دیگر گچ در تولید گچ تحریر است که اکنون تقریبا در دنیا استفاده خود را از دست داده است و تنها در برخی کشورهای پر جمعیت با امکانات مالی کم ، مورد استفاده دارد .
از سولفات کلسیم دی هیدرات به عنوان پایدار کننده خاک و کم کردن اثر سدیم (در کشاورزی)نیز استفاده می شود. از ان همچنین به عنوان کود شیمیایی در خاک های گوگردی استفاده می شود. سولفات کلسیم دی هیدرات به عنوان پایدار کننده خاک و کم کردن اثر سدیم درکشاورزی نیز استفاده می شود از ان همچنین به عنوان کود شیمیایی در خاک های گوگردی استفاده می شود.
سولفات کلسیم، به ویژه به شکل گچ طبیعی ،انیدرایت وگچفسفردار(phosphogypsum) برای تولید اسید سیولفوریک از روش muller-kuhne بکار برده می شودبه این ترتیب میتوان اسید سولفوریک مورد نیاز برای تهیه فسفات خام را از گچ فسفردار به دست اورد بنابراین واحد های اسید فسفریک ،که منبع اسید سولفوریک به راحتی دراختیار انها نیست می توانند از این روش استفاده کنند.
از انیدریت 3 به عنوان یک ماده جاذب رطوبت (خشک کننده)در ازمایشگاه ها می توان استفاده نمود. در صنایع کاغذ ،از گچ با دانه بندی بسیار ریز می توان به عنوان پر کننده در صنایع کاغذ، از گچ با دانه بندی بسیار ریز می توان به عنوان پر کننده در صنایع کاغذ استفاده نمود.

2-1-2- قطعات پیش ساخته گچی
کلیه مصالح ساختمانی گچی برای مکانهای داخی بدون تحمل بار و فضاهای خشک، مناسب می باشد، گچی پیش ساخته قبلا در کارخانه خشک شده ودر حالت خشک به کار گرفته می شوند . قطعات گچی به طور عادی در هوای ازاد پس لز چند روز خشک می شود.
قطعات پیش ساخته گچی را می توان پس از کارگذاردن و نصب در حالی که رطوبت انها کمتر از دو درصد باشد رنگ کاری کرده یا با کاغذ دیواری یاکاشی کاری پوشانیدسطوح گچی دارای واکنش خثنی هستند.
در جدول 1-2 برخی ویژگی های محصولات گچی جمع اوری شده است گچ کار شده به دلیل این که دارای وزن مخصوص ظاهری نسبتا کم و تخلخل زیاد است لذا قابلیت انتقال دمای را نشان می دهد زیرا قطر تخلیل های موجود در گچ نسبتا بزرگ است جذب و دفع سریع بخار اب به راحتی انجام می گیردکه در اصطلاح باعث تنفس ان می شود بنابراین سطوح گچی دیوارها در منزل و محل کار عرق نمی کند و گرم می باشد به طور کلی مزایای استفاده از این گونه قطعات به شرح زیر است:
1-دیوار بلوک گچی در مقابل صدا مقاوم بوده بلوک گچی به ضخامت 8 سانتیمتر اصوات برابر با 34دسی بل هر گونه صدا را تضعیف می نماید در مقایسه با روکش سیمان و دیوار اجری ، مقاومت در مقابل صدای ضخامت یک سانتیمتر بلوک گچی برابر با  3 ضخامت دیوار اجری  روکش سیمان و  ضخامت بتون می باشد.
2-در مقابل شعله اتش مقاوم بوده و 5 بار بیش از بتون مقاومت می نماید.
3-تا دمای 85 درجه سانتیگراد عایق حرارت است .
4-به راحتی قابل جابجائی می باشد.
5-زوایا و گوشه های دقیق را می توان با برش ایجاد کرد.
6-فضای کمتری را اشغال می نماید.
7-مانع از نفوذ حشرات موذی می گردد.
8-به دلیل سطوح صافی که دارد احتیاج به زیر سازی جهت چسباندن کاغد دیواری و یا سایر پوشش ها ندارد.
9-حمل ونقل ان به سهولت انجام گرفته و دارای کمترین تلفات می باشد.
10–نصب انها فوق العاده ساده بوده واحتیاج به متخصص تلفات می باشد.
11- بعضی ازانواع انها (به عنوان مثال پانلهای تولید شده توسط کارخانهtemple استحکام دیوارهی که روی ان کار گزاری شده اند را افزایش می دهند.
خواست و مزایای فوق سبب گردیده است که از بلوکهای گچی جهت پارتیشن و تقسیم فضا در مراکز اموزشی، بیمارستانها،مراکز بهداشتی و ادارات به نحو موثری استفاده شود علاوه بر استحکام از زیبایی نیز برخوردار بوده و کاملا بهداشتی نیز می باشد.

صفحات گچی برای مصارف روکار
این صفحات ، ورقهای بزرگ و نازک (با ضخامت 25-8 میلیمتر گچی هستند که اطراف ان بع وسیله کاغذ ضخیم یا مقوا پوشیده شده و دارای وزن مخصوص ظاهری برابر 95/0 -75/. گرم بر سانتیمتر مکعب است. برای تولید این نوع ورقها گچ بتا را با اب و مواد افزودنی دیگری مانند چسب و غیره در مخلوط کن مداوم ریخته و همگن می کنند، به گونه ای که خمیر سیال و زود گیر حاصل میشود. این خمیر مایع بر روی مقوا که در روی مقوا ضخامت 6/. میلیمتر به وزن 350-300 گرم در هر متر مربع ) که در روی نوار متحرکی قرار گرفته و بطور مداوم قرار میگرد ، ریخته میشود. همزمان با این عمل ، رول ورق مقوایی دیگری برا روی سطح گچ ریخته شده قرار می گیرد و انگاه از بین دو غلتک شکل دهنده می گذرد در این صورت تمام اطراف گچ توسط این مقوا پوشیده شده و قطعاتی به عرض در حدود 2/1-25/1متر و ضخامتی بین 25-5/9 میلیمترحاصل می شود.
گچ محور شده بین این دولایه مقوا پس از مدت کمی سخت شده و ورق گچ در مرحله بعدی قیچی ویژه ای به طولهای مورد نیاز بریده می شود و مقدار اب باقی مانده که در حدود یک سوم وزن ان است در یک خشکن طبقه ای با دمای غیر مستقیم یا مستقیم به روش مداوم خشک می گردد صفحات گچی نسبت به نوع کاربردشان در انواع مختلف از نظر ابعاد هندسی نوع لبه وزن استحکام پایداری در مقام رطوبت و فشار تولید می شوند صفحات گچی ویزه ای نیز با خواص مقاومت در مقابل اتش تولید می شود که محتوی مقداری الیاف شیشه است .
صفحات گچی برای روکش های داخل ساختمان مانند پوشش دیواره ها و سقف مناسب می باشد. ورقها را بوسیله گچ ملات ویژه (مانند گچ چونه)به دیوارمعمولی یا بتن می چسبانند یا بوسیله پیچ یا میخ های ویژه به زیر سازی پیش اماده شده چوبی یا فلزی متصل می نماید درزها بوسیله گچ بتونه کاری گرفته شده و کاملا صاف می شود. به گونه ای که یک سطح کاملا مسطح و یک نواختی حاصل می شود.
همچنین این ورق ها برای جدا کردن فضاهای داخل ساختمان، با خواص مختلف قابل استفاده است. ورق ها را می توان به ابعاد مورد نیاز با پوشش های مختلف تولید کرده یا با قرار دادن ورق های پلی استرول و غیره ما بین دو ورق از این صفحات به عنوان دیوارکهای سبک و جداکننده استفاده نمود. با سوراخ کردن پالنها و چسباندن اشکال رنگی می توان به عنوان دکراسیون از ان استفاده کرده و یا بوسیله فویل المینیوم انها را در مقابل بخار اب مقاوم ساخت.

بلوکهای گچی (دیوارک )
مخلوطی از گچ نیمه هیدرات با اب (نسبت اب وگچ بین 1-9/0) در مخلوط کننده بصورت دو غاب گچ تهیه شده و در غالب های مخصوص ،اغلب بین 18الی 24 در هر بار ریخته و تولید میشود. پس از گذشت 8الی 10 دقیقه این بلوکها ازقالب خارج و خشک می نمایند.
بلوکهای گچی را معمولا در ابعاد 500×666 میلیمتر با ضخامت 60،70،80 یا100 میلیمتر تولید می نمایند . وزن مخصوص ظاهری انها بین 7-9 گرم بر سانتیمتر مکعب است .این نوع از قطعات پیش ساخته گچی برای جداسازی فضا ها و دیوار داخل ساختمان مورد مصرف قرار می گیرد. اطراف بلوک گچی فرو رفتگی و برامدگی ویژه ای ایجاد میشود(کام و زبانه) که در همدیگر جفت می شوند و درز انها بوسیله گچ مخصوص بتونه کاری کاملا پوشیده ومسطح می گردد.

قطعات پیش ساخته گچ سقفی
این قطعات از گچ بتا و اب با مقدار بسیار کمی الیاف شیشه تولی میشود. در غاب گچ تهیه شده در قالب لاستیک ریخته و شکل مورد نظر را به خود میگیرد. قطعات سقفی اغلب بعنوان دکور و صداگیری در پوشش سقف بکار گرفته می شود. نسب انها بر روی زیر سازی هایی که قبلا گرفته به عمل می اید. ابعاد این سقف پوش ها 625*625 میلیمتر و وزنها انها بین 10-20 کیلوگرم در هر متر مربع میباشد.

2-2- اثر عوامل مختلف برروی خواص گچ
1-2-2- اثر نوع تولید بر روی خواص گچ
روشهای مختلف پخت سنگ گچ اثرات گوناگونی برروی تشکیل ترکیب فازهارادارد در یک پخت مستقیم تملس شعله بدون دود یا هوای گرم با مواد خام سبب می شود که به سادگی محدوه وسیعی از ترکیب فازهای مختلف بوجود اید . در پخت غیر مستقیم حرارت دادن به سنگ گچ توسط سطوح گرم شده و انتقال حرارت به سنگ گچ توسط تماس انها با سطوح( کوره گچ پز) صورت می گیرد و گچ حاصل از نوع مرغوب می باشد در این روش برای تولید گچ های تک فازی ،
دهیدراته شدن تحت شرایط به خصوصی به کار می رود در جدول2-2 طبقه بندی کوره ها و محصولات تولیدی انها اورده شده است.

2-2-2- شکل دانه و توضیح ان
هر چند شکا، توضیح دانه و همچنین وزن مخصوص سطحی بر روی مقدار اب مورد نیاز جهت ایجاد خمیر گچ با غلضت مناسب و معین کمتر تاثیر داردبا این حال پودر گچ نسبت به گچ دانه درشت به اب بیشتری احتیاج دارد.

3-2-2- پیر شدن (کهنگی)
گچ پخته به مرور زمان خواص خود را در حین انبار کردن تغییر می دهدکه به ان پیز شدن گفته می شوداثر پیری گچ و مقدار اب در گچی موثر بوده وهر قدر پیری بیشتر باشد مقدار اب مورد نیاز نسبت به گچ تازه کمتراست بر اثر جذب بخار اب زیاد ممکن است جوانه های دی هیدرات تشکیل شوند که عمل هیدراته شدن را بعدا شتاب می دهند.
چون عمل پیری گچ پخته شده بطور طبیعی ،به کندی انجام می گیرد خواص گچ به مرور مداوم تغییر می یابد. لذا روشی وجود دارد که گچ را بطور مصنوعی پیر می سازند تا در موقع انبار کردن گچ پخته ،دیگر عمل پیری انجام نگیرد. بااضافه نمودن 2/0 درصد وزنی کلرید کلسیم یا مواد نمکی موثر،پیر کردن مصنوعی صورت می گیرد .

4-2-2- سرد کردن و عملیات پس از ان
از عوامل مهمی که بر صد ترکیب فازها در حین تولید گچ تاثیر زیادی می گذارد روش سرد کردن رنگ گچ پخته شده و عملیات بعدی است که برروی ان انجام میشود. انبار کردن برای مدت زمان زیاد در دمای حدود 125 C سبب می شود که انیدریت /// فعال شده و توسط گرفتن اب تبلور، دی هیدرات باقیمانده در حین پخت مطابق واکنش زیر به نیمه هیدرات تبدیل شود:
3caso4(iii)+caso4.2h2o__4caso4.1/2h2o
بنابراین درصد انیدریت  مطابق واکنش فوق در گچ پخته شده تغییر می کند.

3-2-تکنولوژی تولید سولفات های کلسیم (گچ پخته )
برای تولید سولفات های کلسیم گیرش دار ،روشهای متعددی وجود دارد که تنها چند طریق ان در صنعت تولید گچ از اهمیت بیشتری برخوردار است .
مهمترین سوالاتی که جهت انتخاب تولید روش تولید گچ مطرح است، نوع کاربرد گچ پخته شده و خواصی که باید داشته باشد ،ترکیب شیمیایی سنگ گچ و مواد ناخالصی ان ، خواص فیزیکی و سنگ شناسی سنگ گچ ، نوع خرد کردن قبل و بعد از پخت و بالاخره روش حرارت دادن به منظور اب زدایی می باشند.

1-3-2- استخراج ،خرد کردن و یکنواخت کردن گچ طبیعی
سنگ معدنهای حاصل از انفجار دارای ابعاد بزرگ و محتوی صفر الی 3 درصد رطوبت معدن می باشد. برای خرد کردن سنگ های درشت از سنگ شکنهای پرتابی، فکی ، تک غلطکی با غربال و سیستم برگشت دهنده برای سنگ معدنهای با ابعاد متوسط از اسیابهای خرد کننده پرتابی یا غلطکی و برای سنگهای کوچک از اسیابهای چکشی یا اسیاب مخروطی استفاده می شود.
سنگ گچ طبیعی وانیدریت طبیعی ازمعادن روی زمین استخراج می شوند.استخراج معادن سنگ گچ روی زمین معمولا به صورت پلکانی ، حفاری و با انفجار صورت میگیرد و در معادن زیر زمینی به روش اتاق و پایه استخراج می گردد.
درجه خرد کردن سنگ معدن بر اساس نوع و روش سیستم پخت و یا نوع مصرف مواد پخته تعیین میشود، بعنوان مثال دانه بندی مواد برای کوره دوار از صفرتا25 میلی متر و برای سیستم گچ پز بین صفر الی 2/0 میلی متر و برای روش پخت نواری 60-4 میلیمتر بوده و دانه بندی انیدریت یا سنگ گچ برای استفاده در کارخانه سیمان50 -5 میلیمتر انتخاب می گردد.
غالبا مواد خرد شده ،قبل از پخت تا حدودی بطور یکنواخت مخلوط می شوند. عمل همگن کردن به طریق مخلوط کردن طبقه ای درمکانی که گنجایش حداقل یک هفته تولید را داشته باشد انجام می پذیرد .
خصوصیات سنگ گچ بعنوان ماده اولیه صنایع تولید گچ پخته در این است که تحت تاثیر گرما اب تبلور خود را بصورت جزئی یا کلی از دست داده و بصورت گچ پخته در میاید، ولی درمجاورت اب مجددا به حالت اولیه خود باز می گردد این اعمال شیمیایی که به از دست دادن اب تبلور (دهیدراته شدن) و باز پس گرفتن اب مولکولی (ری هیدراته شدن) تعبیر می شود اساس تکنولوژی تولید گچ را تشکیل می دهند به طور کلی سنگ گچ و گچ پخته شده سمی نیستند .

الف – از دست دادن اب تبلور (دهیدرات )
سنگ گچ با وزن مخصوص ظاهری 3/2 تن بر متر مکعب — گچ پخته
Caso4,2h2o+ ___caso4,1/2ho+3/2h2
Caso,2h2o+ ___caso2+2h2o

ب) باز پس گیری اب مولکولی (ری هیدرات)
گچ پخته با وزن مخصوص 5/1-5/0 تن بر متر مکعب — گچ گرفته شده (گچ هیدراته یا گچ کشته )
Caso4,1/2h2o+3/2h2o__caso4.2h2o+
Cas o 4,2ho2o__caso4.2ho+

فازهای سیستم  :
سیستم caso4.h2o شامل 5 فاز است. از این میان چهار فاز می توانند دردماوفشار عادی به وجود ایند که شامل سولفات کلسیم دی هیدرات، سولفات کلسیم نیمه هیدرات، انیدریت 3 و انیدریت 2 می باشند. فاز 5 یعنی انیدریت یک ، فقط در دمای بیش 1180 در جه سانتیگراد تشکیل می شود.جدول 3-3 مهمترین مشخصات فازهای سیستم caso4.h2o را نشان می دهد . فقط 4 فاز اول از نقطه نظر صنعتی مهم هستند فاز سولفات کلسیم دهیدرات فراورده مبدا برای هیدراته کردن و فراورده نهایی برای هیدراته شدن می باشد. فاز سولفات کلسیم نیمه هیدرات به شکل بتا و الفا تشکیل می شود که دوحالت متمایز این فاز می باشد.
این دو فاز از لحاظ تکنیک، کاربرد وانرژی و روش تولید با یکدیگر اختلاف دارند . نیمه هیدرات نوع بتا ،بصورت توده از ذرات ریز و درشت پفکی شکل است که از تک بلورهای فوق العاده ظریف ساخته شده است .
نیمه هیدرات نوع الفا شامل ذرات اولیه حجیم و اغلب شفاف است که بطور متراکم و یا اشکال منظم به نظر می اید. برای فاز انیدریت 3 که انیدریت محلول نیز نامیده میشود، 3 حالت متمایز یعنی بتا انیدریت  ، بتا انیدریت والفا انیدریت  یافت شده است .
انیدریت  همانند انیدریت موجود در طبیعت است که در دمای بالا از دهیدراته شدن سولفات کلسیم دهیدرات یا نیمه هیدرات و یا هیدرات  بوجود می اید و انیدریت مرده یا سوخته نیز نامیده می شود.
در دمای پایین تر از 40 درجه سانتیگراد یعنی در شرایط عادی فقط سولفات کلسیم دهیدرات پایدار هست. فازهای دیگر دهیدرات در دماهای بالاتر ضمن از دست دادن اب به ترتیب زیر تشکیل می شود:
دی هیدرات __ نیمه هیدرات ___ انیدریت ///___ انیدریت //
نیمه هیدرات و انیدریت 3 دو فاز نیمه پایدار که مانند انیدریت  در دمای زیر 40 درجه سانتیگراد در مجاورت اب به دهیدرات تبدیل می شود. انیدریت  بین دمای 40 و 180 درجه سانتیگراد پایدار است.
هنگام ایجاد فازهای خالص ابتدا از سولفات کلسیم دهیدارت ، ضمن حرارت دادن با فشار بخار کم (هوای خشک یا خلاء ) در دمای بین 45 تا 200 درجه سانتیگراد فاز بتا نیمه هیدرات حاصل می شود. تحت فشاربخار بسیار کم وضمن عبور سریع بخار اب و همچنین برحسب دانه بندی موجود میتوان از دهیدرات مستقیما فاز معروف به بتا انیدریت /// را بدست اورد، بدون این که فازهای دیگر نیمه هیدرات در این میان به وجودایند. سطح مخصوص فاز بتا انیدریت  ده مرتبه بزرگتر از بتا انیدریت ///را است.الفا نیمه هیدرات تحت فشار جزئی بخار اب در دمای بالاتر از 45 درجه سانتیگراددر اسید یا محلول نمک و یا در دمای بالاتر از 2/97 درجه سانتیگراد تشکیل می شود. با ادامه خارج نمودن اب در دمای 500 درجه سانتیگراد تحت خلاء یا در دمای 100 درجه سانتیگراد تحت فشار محیط ، الفا انیدریت  به وجود می اید. جدول 3-4 گرما هیدراته شدن وانش های مهم صنعتی سیستم caso4.h2o را نشان می دهد.

2-3-2- هیدراته کردن صنعتی
در اثر (کلسینه کردن – دهیدراته کردن)جزئی و کامل سولفات کلسیم دی هیدرات ،مواد ی حاصل می شود که به نام گچ انگلیسی  و فرانسوی  خوانده می شوند.
در جدول 5-2 تقسیم بندی گچ بر اساس موارد استفاده ان نشان داده شده است . گچ بتا ، گچی است نیمه هیدراته و گچ ملات گچ نیمه هیدراته معوق (زمان گرایش طولانی تر) است که همراه با ماسه یا مواد پر کننده دیگر به کار برده می شود. گچ تمیز کاری مخلوطی از نیمه هیدرات و انیدریت است که اغلب بدون مواد اضافی دیگر و گاهی همراه با انها مورد استفاده قرار می گیرد .

جدول 4-2- گرمای هیدراته شدن واکنش های مهم صنعتی سیستم 
فاز نوع
واکنش
گرمای هیدراته شدن
در 25
نیمه هیدرات 

5/0+9/111
85+=19300
نیمه هیدرات 

5/0+0/100
85+=17200
انیدریت  

25/0+3/175
85+=30200
انیدریت 

5/0+6/129
85+=25700
انیدریت

5/0+0/98
85+=16900

گچ استریش ، گچ کاملا پخته شده انیدریتی می باشد که محتوی مقدار  ازاد است .گچ مرمر گچی است انیدریتی که همراه با مقداری مواد به نام زاج بعنوان جوانه زا به کار برده می شود.
گچ چسبنده ،گچی است برپایه گچ تمیز کاری و بتا که همراه با مخلوطی از مواد شیمیایی که برای بهتر نمودن خاصیت چسبندگی به ان اضافه می شوند، بکار می رود . گچ بند کاری ، گچ کارتک و گچ چونه نیز گچ هایی هستند که زمان گیرش انها به تعویق افتاده و بر پایه گچ تمیز کاری و گچ بتا با مواد چسبنده و مواد شیمیایی دیگر مخلوط شده اند که در نصب صفحات گچی مورد استفاده قرار می گیرند.
باید توجه داشت که بین خمیر گچ (خمیر گچ و ملات سخت شده ) و بتون گچی (قطعات گچی با مواد اضافه شونده درشت ) تفاوتهایی وجود دارد . در صنعت سعی می شود اب زدایی از سنگ گچ ، تا انجا که امکان دارد سریع وهمراه با مصرف انرژی کمتری باشد. به دلیل وجود پاره ای اشکالات و وقفه در سینتیک ، تغییر و تبدیلات سیستم CASO4-H2O به کندی انجام گرفته و بنابراین عمل هیدراته کردن صنعتی در مقایسه با ازمایشگاه ، به دمای بیشتری احتیاج دارد. به این دلیل تولید یک فاز خالص عملا ناممکن وگچ تولید شده در صنعت مخلوطی از فازهای مختلف سیستم CASO4-H2O است.
شکل 1-2 سیستم سه تایی ترکیب فازهای گچ پخته شده را نشان می دهد.
در جدول 6-2 ترکیب فاز ( به درصد) گچ پخته شده بدون توجه به مواد ناخالصی ذکر گردیده است .

1-2-2- تولید نیمه هیدرات بتا از سنگ گچ طبیعی
تولید گچ بتا ( گچ استاکو ) از ماده اولیه سنگ گچ طبیعی به طریق خشک در دمایی بین 120 الی 180 درجه سانتیگراد انجام می پذیرد. فرایند تولید به روش حرارت مستقیم در کوره دوار استوانه ای و یا به روش حرارت غیر مستقیم درگچ پزهای ایستاده یا خوابیده صورت می گیرد. کوره استوانه ای دوار (ظرفیت تا 500 تن در روز ) به خصوص برای پخت سنگ گچ دانه ای شکل (25-0 میلیمتر) مناسب است. مواد بدون خشک شدن ،هم جهت با سوخت گاز ورودی ، بطور مداوم میزان معین تغذیه می گردد. گاز مشعل دراتاق سوخت که نسوز چینی شده است ،هوای مورد نیاز را ،قبل از ورود گچ به دمای کافی می رساند. پوسته کوره عاری از اجر چینی است و از ورقهای ضخیم فولاد مخصوص ساخته شده است . قسمت داخلی پوسته با صفحات پرده ای مانندی که کار تقسیم و تغذیه یکنواخت مواد را در مقاطع عرضی کوره به عهده دارند،تقویت شده است. انتقال حرارت مستقیم بین هوای گرم و گچ ،استفاده کامل از حرارت را فراهم می اورد. زمان توقف مواد در کوره ، به دانه بندی مواد بستگی داشته و هر چه مواد خام درشت تر باشد زمان توقف افزایش می یابد و
مواد بدون ارتباط با دانه بندی ، به طور کامل صورت می گیرد .
جدول 6-2 ترکیب فاز (به درصد) گچ پخته شده بدون توجه به مواد ناخالصی
فاز
گچ پخته بالا
کوره نواری
گچ استاکو
کوره دوار
گچ ساختمانی
(گچ چند فازی )
دی هیدرات

2
1
2
نیمه هیدرات

6
75
26
 انیدریت 

18
19
14
گچ مرده انیدریت 
74
5
58
جمع
100
100
100

پس از خرد کردن گچ پخته شده در اسیای چکشی و عبور از جدا کننده ،محصول نیمه هیدرات یکنواختی به دست می اید. خواص مواد پخته شده در جدول 7-3ذکر شده است.
شکل 2-2 شمای تولید گچ نیمه هیدرات در کوره دوار استوانه ای را نشان میدهدگچ پزهای بزرگ با ظرفیت 20تن سنگ گچ ،اولین نمونه سیستم پخت به روش تبادل حرارتی غیر مستقیم هستند. در این روش مواد خام تا دانه بندی کمتر از 2 میلیمتر اسیا و پیش خشک می شود و سپس به گچ پز وارد می گردد.
در سیستم های جدید تر ، مواد تا دانه بندی کمتر از 2/0 میلیمتر اسیاب شده و سپس پیش خشک می شود. پیشرفت دیگری که دراین سیستم ها صورت گرفته ،استفاده از شارژ مداوم می باشد که به ویژه در انگلستان و افریقای جنوبی مرسوم است .
در گچ پزهای مداوم ، پودر سنگ گچ خشک شده از بالا به داخل گچ پز وارد و بر روی گچ دهیدارته موجود ریخته می شود. گچ به طرف بالا متصاعد می شود. فشار بخار، پودر گچ را به حالت معلق نگه می دارد. گچ پخته شده اماده در کف گچ پز قرار داشته و از زیر به خارج هدایت می شود.
شکل 3-2 شمای کلی این تاسیسات را با سیستم پور کن و خشک کن مداوم نشان می دهد. بیلان حرارتی این روش به دلیل این که سنگ گچ بطور غیر مستقیم حرارت داده می شود، کمتر از سیستم های مستقیم مانند کوره دوار استوانه ای می باشد.
همزمان با طراحی و ساخت گچ پز مداوم ، گچ پز دیگری طراحی شده است که گچ پز خوابیده به طریق غیر مداوم (متناوب ) می باشد. این گچ پزها راندمانی در حدود 10-5 تن در ساعت دارند و به نام او در فرانسه متداول است.
تقریبا تمامی گچ های استاکوی مصرفی در جهان ، امروزه به روش های مذکورتولید می شود، در حالی که تولید گچ در امریکای شمالی سابقا در گچ پز معمول بوده است. امروزه تولید گچ در گچ پز نسبت به کوره دوار استوانه ای حدود 5/2 به یک است .
به منظور تولید گچ ، در انگلستان گچ پزهای بزرگ ، در فرانسه گچ پزهای خوابیده و در المان کوره های دوار استوانه ای متداول می باشد. بخش عمده ای از گچ تولید شده نوع بتا ، برای ساخت قطعات گچی مصرف می شود. جدیدا روش های دیگر پخت سنگ گچ جهت تهیه بتا معرفی شده اند که به طور پراکنده مورد استفاده قرار می گیرند.
یکی از روشها توام اسیا و پخت می باشد که عمل پودر کردن و پختن در یک دستگاه و به طور همزمان و مداوم انجام می شود در شکل 3-4 سیستم اسیا و پخت نمایش داده شده است.
روش دیگر روش پخت به طریق گاز انتقال دهنده است که در ان سنگ گچ پودر شده را خشک ودر جریان هوای گرم قرار می دهند و به این ترتیب گچ بتا تولید می شود. ولی اغلب این روش برای تولید گچ مخلوط (چندفازی ) استفاده میشود.

2-2-3-2- تولید گچ بتا از گچ شیمیایی
برای تولید گچ بتا و گچ چند فازی از گچ های شیمیایی ، در ابتدا از سیستم های پخت معمولی که برای تولید گچ از سنگ گچ طبیعی پودری شکل بکارمیرود، استفاده میشد. ولی با توجه به اینکه گچ شیمیایی و تولیدات گچی انها با تولیدات گچی حاصل از مواد خام طبیعی اختلاف زیاد دارد، روش های دیگری طراحی و معرفی شده اند.

تفاوت های گچ شیمیایی با سنگ گچ طبیعی به شرح زیر است :
1-تخلیص تر گچ شیمیایی مساله ای جدید است که البته برای سنگ گچ طبیعی لزومی ندارد.
2-گچ شیمیایی که بعنوان محصول جانبی و بعد ازفیلتر یا سانتریفیوژها تولید می شود، از دانه های بسیار ریز تشکیل شده و کاملا خیس است. بنابراین برای استفاده از این گچ ، کارخانه علاوه بر کوره پخت ، باید مجهز به دستگاه خشک کن بوده وهر دو دستگاه لازم یعنی دستگاه خشک کن و کوره پخت باید برای مواد پودری شکل مناسب باشند.
3-دانه های گچ شیمیایی به شکل ورزقه ای بسیار نازک رومبیکی و به اندازه تقریبا 300 میکرون است که در موقع پخت صنعتی شکل خود را همچنان حفظ کرده و لذا مشکلاتی ایجاد می نماید. بعلت قابلیت انعطاف پذیری کم ان بایستی باز هم اسیاگردد وبه صورت پودر بسیار نرم دراید، تاعلاوه بر تغییر شکل بلور ،ناخالصی هایی که بصورت ایزومورف در بلور وجود دارند بی اثر شوند. روشی در سال 1962 در المان غربی برای تولید گچ از گچ شیمیایی طراحی گردید که پس از تلخیص مواد خام عمل خشک کردن مقدماتی توام با هیدراته جزئی انجام میگیرد . در جدول 8-2 ترکیبات فلزی بعضی از گچها مشخص شده اند. برای تولید گچ بتا روش دیگری در ژاپن طراحی شده است که در ان گچ شیمیایی خام پس از شست و شو در خشکن های سریع ، خشک شده و در گچ پزی هایی که به طریق غیر مستقیم حرارت داده می شود پخته و به گچ بتا تبدیل می شود. جدیدا استفاده کوره هایی که عمل خشک کردن و پخت را تواما انجام می دهند مرسوم شده است. این نوع گچ را برای تولید صفحات گچی ویژه ای که معمولا به عرض یک متر طول دو متر و یا بیشتر و ضخامت حدود 1 سانتیمتر بوده و دو طرف ان از ورق مقوای نازک پوشانده میشودبکار می برند.

جدول 8-2- نمونه ای برای ترکیبات بعضی از گچ های مهم
انواع گچ
مثالی برای
دمای پخت
نیمه هیدرات

ایندریت 
ایندریت 
دی هیدرات
بقیه


0/
0/0
0/0
0/0
0/0

گچ پخته

گچ استریش
800-1000
–
–
90
–
10
گچ خشک کننده
200
5
80
10
–
5
گچ تمیزکاری
180-350
55
7
25
3
10
گچ تمیز کاری از کوره اطاقی
150-1000
32
15
35
3
15
گچ تمیز کاری ازکوره گچ پز وکوره اطاقی
1000-180
38
5
45
–
10
گچ تمیز کاری (برشته کردن)
200-900
32
13
42
3
10

گچ کم پخت

گچ اتوکلاو
135
94 — 2
–
19
0.1
2
گچ بتا از کوره استوانه ای دوار
180-100
2– 71
13
2
2
10
گچ بتا از کوره گچ پز کوچک
180
2– 73
10
4
1
10
گچ بتا از کوره گچ بزرگ
180
20–65
4
5/0
5/.
10
 = انیدریت
= نیمه هیدرات

4-2- تولید قطعات پیش ساخته گچی
روش تولید قطعات پیش ساخته گچی تقریبا در تمام دنیا مشابه می باشند . و در هرکارخانه با اندک تغییراتی نسبت به سایر کارخانجات انجام می شود .تغییرات یاد شده مربوط به پیشرفت های تکنولوژی هر کارخانه است که اعمال انها موجب دستیابی به خواص بهتری می شود.

شرکت 
این شرکت از بزرگ ترین و مهم ترین مراکز تولید پانل های گچی در آمریکا می باشد. این شرکت به شرح زیر اقدام به تولید دیواره های گچی می نماید:
در ابتدای ورود سنگ گچ به کارخانه، قطعات بزرگتر از 2 اینچ خرد شده وسپس به خشک کن منتقل می شود. خشک کن یک کوره دوار بزرگ یا اون است که رطوبت سطحی سنگ گچ را تبخیر می کند . پس از این مرحله،سنگها به اسیای میله ای شارژ می شوند که پس از اسی شدن پودر بسیار نرمی تولید می شود.
این پودر سپس کلسینه شده وبدین ترتیب سه چهارم اب ساختمان ان تبخیر می شود .محصول کلسینا سیون،گچ استاکو است به محض مخلوط شدن بااب،قابلیت خودگیری خواهد داشت. گچ استاکو تولیدی به بوکر های عظیمی منتقل شده و از انجابه مخلوط کن شارژ می شود. در محفظه مخلوط کن ،اب وسایر افزودنی ها (بسته به نوع پانل تولیدی ) به گچ افزوده شده و دوغاب تولید می گردد. دو غاب تولیدی روی یک سطح که توسط مقوا پوشیده شده است ریخته شده و بر روی سطح بالایی ان نیز لایه مقوای دیگری قرار گرفته وپس از کمی خود گیری،تسمه تولیدی به دور یک رول پیچیده شده و به واحد فرم دهی منتقل می شود تا به طول های مشخص بریده گردد. قطعات بریده شده به خشک کن ارسال می شود.
پس از خشک کن، قطعات به واحد دیگری منتقل می شوند تا ابعاد انها دقیقا تنظیم شود. پس از این مرحله ،قطعات اماده بار گیری هستند.

شرکت
در مرحله اول ،سنگ گچ پس از استخراج، خرد شدن ،پودر شدن وکلسینه کردن به گچ (پلاستر) پاریس تبدیل می شود.
در مرحله دوم ، پودر گچ مرحله قبل ،با اب وسایر افزودنی ها مخلوط شده و دوغاب حاصله،به فضای بین دو صفحه کاغذی ریخته می شود. در این مرحله می توان ضخامت و یا مشخصات دیگر دیواره پیش ساخته را مطابق خواسته مشتری تغییرداد. قطعات پس ا ز بریده شده به طول های معین، وارد خشک کن گردیده و پس از تنظیم دقیق ابعاد ان،به مشتری تحویل می شوند.
در تمام مراحل عملیات این کارخانه از امکانات کا مپیوتری جهت کنتل دقیق فراینداستفاده می شود.

شرکت TEMPLE
سنگ گچ پس از استخراج خرد شده ،خشک شده و سپس تا ابعاد بسیار ریز اسیاب می شود. عملیات کلسیناسیون در مرحله بعدی انجام می شود تا اب مولکولی در ان تبخیر شده از ساختار گچ خارج شود.
گچ کلسینه شده (که بطورعمومی گچ پاریس نامیده می شود) با اب و عوامل دیگر مخلوط شده و پس از ریخته شدن دو غاب دریک فضای مسطح ما بین دو سطح مقوایی و اندکی خود گیری ،به ابعاد مورد نظر رسانده و سپس خشک می گردد. همان گونه که ملاحظه می شود فرایند در هر سه مورد تقریبآ در هرسه مورد تقریبا شبیه بهم می باشد. شما تیکی از انواع فرایندهای تولید دیوارهای پیش ساخته گچی در اشکال 5-2 تا7-2 اورده شده است.
روشی که برای تولید دیوارهای گچی در این گزارش پیش بینی شده است نیز از اصول ذکر شده در روش های فوق متابعت می کند. به این صورت که ابتدا گچ بتا(که همان گچ طبی است و در ساخت بانداژهای ارتوپدی کاربرد دارد) تولید گردیده و سپس با تهیه دو غاب از گچ بتای تولیدی ، پانل گچی تولید می شود. جهت جلوگیری از تکرار سرح کامل فرایند در نظر گرفته شده به همراه تجهیزات و ماشین الات لازم در بخش 7-3 ذکر خواهد شد.
توضیح این نکته ضروری است که در فرایند طراحی شده از کار بردن مقوا روی دو سطح پانل خودداری شده است، زیرا در کاربردهای ساختمانی، پانل ها بدون مقوا به کار می روند.
نظر به اهمیت فرایند خشک کردن نهایی دیواره های پیش ساخته ، در بخش 5-2 انواع روشهای خشک کردن این گونه قطعات بیان گردیده و در مورد هر یک شرح مختصری ارائه خواهد شد.

مشخصات فنی
ظرفیت
زمان تولید
1- ریل اتصال برای واگن
2- واگن
3- لوله مکنده متحرک
4- قسمت مسقفبرای تخلیه
5- سیلوی 500 تنی برای گچ پخته
6- لوله انتقال گچ با هوای فشرده
7- ظرف ذخیره موقت برای گچ با فیلتر
8- منطقه مسقف برای تخلیه مواد مسطح کننده
9- دستگاه حمل و نقل برای چهار چوب فلزی درب
10- مارپیچ حمل و نقل
11- ترازوی معلق سیلو
12- پیمانه اب و شیر مغناطیسی
13- مخلوط کن گچ 100 لیتری متحرک
14- سیستم تمیز کاری و پاشیدن مواد جداساز
15- واگن قالب با 14 متر مربع سطح صفحه
16- نوار نقاله برای حمل و نقل
17- سیستم تسطیح سطح ورقها
18- نوار نقاله
19- پل برای رفت و امد
20- سیستم صاف کننده با صفحات تقسیم متحرک
21- ایستگاه شستشوی مخلوط کن
22- سکوی کار و ریل برای حرکت
23- سیستم برکردان هیدرولیکی
24- واگن های انتقال وزقها جداساز
25- ریل اتصال بین سالن تولید و انبار ذخیره
26- قرار گاه وزقها
27- جره ثقیل
28- فضای ذخیره کردن
29- ماشین حمل و نقل
30- فضاهای اداری
31- پله
32- ازمایشگاه و کنترل
33- تصفیه خانه اب
34- پمپ فاضلاب برای تصفیه اب
35- نوار نقاله برای انتقال ضایعات گچ
36- ظرف ضایعات
37- نرده ایمنی

5-3- خشک کردن قطعات پیش ساخته گچی
برای تولید قطعات پیش ساخته گچی ، از ملاتی استفاده می شود که معمولا دارای مقدار ابی بیش از حد مورد لزوم برای واکنش شیمیایی هیدراته شدن است. این امر موجب می گردد خاصیت گرانروی کاهش یافته تا ملات بتواند در قالب یا روی مقوا به سهولت جریان پیدا کند .
این مقدار اب اضافی موجب ازدیاد وزن قطعات پیش ساخته در حین حمل و نقل و مونتاژ شده و گاهی باعث تغییر شکل غیر مجاز قطعات می شود،بنابراین باید اب اضافی مجددا خارج گردد. تقریبا یک سوم وزن قطعات پیش ساخته قبل از خشک کردن ، اب ازاد میباشد که این مقدار اب ،بسته به نوع عملیات بعدی که برروی قطعات پیش ساخته گچی انجام میگیرد، به کمتر از یک الی 12درصد اب اولیه میرسد.
بطورکلی خروج اب از قطعات پیش ساخته گچی می تواند به روش طبیعی (درهوای ازاد)یا به وسیله سیستم های صنعتی ،خشک کن با تاثیر دماانجام پذیرد.مدت زمان خشک کردن قطعات،بستگی به دماو مقدار رطوبت و سرعت عبور و تماس مواد خشک کننده (مثلاهوای پیش گرم شده)با قطعات را دارد.

1-5-2- خشک کردن طبیعی
امروزه خشک کردن طبیعی به ندرت استفاده میشود. اگر چه این روش به انرژی و سرمایه گذاری کمتری احتیاج دارد ولی به فضا و زمان بیشتری نیازمند است.علیرغم توضیحات فوق خشک کردن طبیعی برای بعضی از محصولات پیش ساخته گچی در ایران به دلیل داشتن هوای خشک و تابستان نسبتا طولانی و بویژه در مناطق گرمسیر ایران مقرون به صرفه است. در مناطقی که دارای هوای متغیر هستند،خشک کردن به روش طبیعی توصیه نمیشود. خشک کردن در هوای ازاد دارای قواعد ویزه خودمیباشد که باید حتما مورد توجه قرار گیرد. برای مثال ایجاد فاصله بین صفحات ،بمنظور عبور جریان هوا و قرار دادن انها در مسیرهوا(باد) فرایند خشک کردن را عملی تر می کند.

2-5-2- خشک کردن صنعتی
خشک کردن صنعتی قطعات پیش ساخته گچی را میتوان در خشک کن غیر مداوم نیز انجام دادولی برای خشک کردن روکش گچ حتما ازخشک کنهای مداوم تونلی استفاده می شود. بطور کلی خشککن هارا از نوع خشک کن کنوکسیونی میسازندیعنی انتقال دما به روش کنوکسیون انجام میگیرد. خشک کن های تونلی را می توان بطور مرکب از خشک کن به روش کنوکسیونی وتشعشی طراحی نمود. خشک کن تشعشی برای صنعت ساخت قطعات پیش ساخته گچی به ندرت کاربرد
دارد . با ثابت نگه داشتن شرایط خشک کردن قطعات میتوان رطوبت نهایی را سریع و دقیق تر از روش خشک کردن طبیعی بدست اورد. مراحل صنعتی این روش شامل عبور قطعات پیش ساخته از منطقه حرارتی خشک کن و از خود خشک کن و همچنین مراحل کاری دیگر مانند سیستم انتقال به طرف خشک کن ، سیستم تخلیه است .
اندازه گیری دقیق مقادیری مانند زمان و سرعت خشک کردن ،وزن مخصوص ظاهری مقدار رطوبت ابتدایی و به ویژه رطوبت نهایی قطعه پیش ساخته ،هم چنین مقدار دما و گرمای ویژه مورد نیاز و نوع ماده خشک کننده (هوای گرم شده ،بخار و غیره )در سطح صنعتی به دلایل متعدد از جمله تغییرات مداوم ترکیب مواداولیه و همچنین تغییرات جوی ،ساده نیست و به سهولت نمی توان ارقامی را به صورت استاندارد برای نوعی محصول بیان داشت.
معمول ترین خشک کن با سیستم انتقال قطعات گچی در شکل 8-2 بطور شماتیک نشان داده شده است. مهم ترین دستگاه حمل و نقل گچی واگن و نوارهای انتقال دهنده و یا سیستم های غلطکی چند طبقه است.
مواد خشک کننده (هوای گرم) می تواند بطور عمودی یا موازی با جهت محور خشک کن جریان یابد. در صورتی که ورود و تعویض هوا به طور عمودی باشد باید از یک طرف هوا خارج گردد و این عمل بطور غیر مداوم از طرف دیگر یعنی پایین انجام شود. برعکس در خشک کنی که ورود هوا درمحور موازی انجام می گیرد. ورود قطعات خشک شونده می تواند در جهت یا بر خلاف ان انجام شود.
خشک کن هایی وجود دارد که مواد خشک کننده از بالا به طرف پایین جریان می یابندماده خشک کننده می تواند هوای گرم یا مخلوطی از دود و هوا باشد.
روش مناسب برای کنترل کوره،تقسیم خشک کن با مناطق متعدد می باشد تادر هر نقطه دما وسرعت هواورطوبت به مجزا،قابل تغیر وکنترل باشد. مثلا درقسمت اول دما حدود 90 درجه سانتیگراد یا بیشتر شروع شود و با 50 درجه سانتیگراد در اخرین منطقه خاتمه یابد.

6-2 مصرف مواد و انرژی
در صورتی که ضخامت دیواره های تولیدی 8 سانتی متر فرض شود،برای تولید 450000متر مربع پانل در سال ،به حدود 45000تن سنگ گچ نیازخواهدبود.
ضمن این کار که برای بسته بندی پانل ها پس از عملیات تولید،حدود 60 تن نایلون و حدود 30 تن تسمه فولادی 16*./5MM (تقریبا 450000متر) نیاز خواهد بود .
برخی کارخانه ها بویژه در کشورهای پیشرفته انواع مواد افزودنی (مختص به خود کارخانه) را به دوغاب تولیدی اضافه می کنند تا پانل ها خواص ویژه ای بیابند. این مواد در کارخانه بصورت سری بوده و دسترسی به انها امکان پذیر نسیت. به همین علت در گزارش حاضر،تنها روش تولید نوع ساده دیوارهای گچی ذکر شده است.
با توجه به نوع ماشین الات تولیدی،سالیانه حدود 2500 مگاوات ساعت انرژی برق موردنیاز است، ضمن این حدود 45000 متر مکعب اب نیزمصرف خواهد شد. مصرف سالیانه گازوئیل که در انواع مشعل ها بکار میرود و در گرمایش سیستم نیز از ان استفاده میشود،1300000لیتر در سال تخمین زده شده و مصرف بنزین خودروهای کارخانه نیز 20000لیتر در سال پیش بینی می شود.
در جدول 9-2 و 10-2 مواد اولیه و انرژی مواد نیاز کارخانه اورده شده است.

جدول 9-2- مواد اولیه مورد نیاز سالیانه
ردیف
شرح
واحد
میزان مصرف
1
سنگ گچ با خلوص نسبتا بالا
تن
45000
2
نایلون
تن
60
3
تسمه،فولادی با ابعاددر 5/.
متر
450000

جدول 10-2- انرژی سالیانه مورد نیاز
ردیف
شرح
واحد
میزان مصرف
1
برق
کیلو وات ساعت
2500000
2
اب
متر مکعب
45000
3
گازوئیل
لیتر
1300000
4
بنزین
لیتر
20000

7-2- فرایند تولید انتخابی به همراه شرح ماشین الات و تجهیزات لازم
1-7-2- تولید گچ بتا (گچ طبی )
ابتدا سنگ گچ در یک اسیای فکی تا به ابعاد 3/0میلیمتر خرد می گردد. توسط سرند ذرات کوچکتر جدا شده و وارد مخزن نگهداری شارژ کوره کلسیناتور می شود ذرات بزرگتر به اسیای فکی برگشت داده می شوند تا دوباره خردایش صورت گیرد.
ذرات خرد شده در محفظه نگهداری ،توسط نوار نقاله وارد کوره کلسیناتور می گردند درجه حرارت برای تولید گچ بتا در حدود 140 تا 180 درجه سانتیگراد می باشد. سنگ گچ پس کلسینه شدن و کاهش اب ، توسط فیدر مارپیچ وارد اسیای چکشی می شود تا محصولی نرم و خرد شده به دست اید. گردو غبار خروجی از کوره محتوی ذرات ریز گچ کلسینه شده می باشد، که توسط یک فیلتر کیسه ای از جریان هوای خروجی جدا می گردد و ذرات گچ بتا به سیلوی نگهداری مواد،برای تهیه پانل منتقل می شود، لازم به یاد اوری است که گچ بتا به سیلوی نگهداری مواد،برای تهیه بانداژهای ارتوپدی و سایر مصارف پزشکی به کار می رود. ظرفیت سیلو 60تن میباشد وازسطح زمین1/4مترفاصله داردکه برروی پا یه هایی قرارمیگرد.پودرگچ ذخیره شده درسیلوتوسط نوار نقاله ای که درداخل کانال استوانه ای به قطر 220میلیمتروبه طول 10متر میباشدتوسط الکتروموتوری به قدرت 5/5 کیلو وات و 100 دور در دقیقه به دستگاه توزین گچ منتقل می شود.

جدول 11-2-میزان مواد و انرژی لازم برای تولید هر متر مربع پانل گچی
شرح
بلوک گچی به ضخامت8 سانتیمتر
واحد
وزن گچ پارس
60
کیلوگرم در مترمربع
وزن اب جذب شده در مخلوط کن
4/50
لیتر در متر مربع
وزن هر بلوک خیس
4/011
کیلوگرم در مترمربع
مقدار ابی که جذب می شود 20./.
1/10
لیتر در متر مربع
مقدار مولکول اب باقیمانده ازاد5./.
5/2
لیتر در متر مربع
مقدار ابی که تبخیر می شود 75./.
8/37
لیتر در متر مربع
وزن بلوک های خشک شده
7/72
کیلوگرم در مترمربع
نیروی الکتریکی مصرف نشده برای خشک
کردن در خشک کن های برقی
3
کیلووات برای مترمربع
مقدار گازوئیل مصرفی برای خشک کن
5/4
کیلوگرم در مترمربع
مقدار گازوئیل مصرفی برای لیفتراک جهت
خشک کردن بلوک ها درهوای ازاد
06/0
لیتر در متر مربع

2-7-2- دستگاه سنجش حجم اب
با توجه به این که مقدار مشخصی اب می بایست با مقدار تعیین شده ای پودر گچ در دستگاه مخلوط شود،همیشه نسبت اب به گچ به مقدار 833/0 میباشد،لذا کنترل حجم اب مورد نیاز دستگاه مخلوط کن قبلا در دستگاه حجم سنج اب،اندازه گیری و سپس داخل دستگاه می شود این دستگاه از یک مخزن فولادی گالوانیزه تشکیل شده و ظرفیت 600لیتر اب را دارد. برروی ان شیر توقف،فیلتر و شیر الکترومغناطیسی به قطر1 اینچ ،شیر ساچمه ای پنوماتیک و کلید الکترونیکی محدود کننده و قطع کننده و شیر کنترل نصب گردیده است بوسیله اب سنج الکترونیکی سطح وحجم اب مورد نیاز اندازه گیری و پس از رسیدن اب به حجم مورد نظر در زمان لازم به داخل دستگاه مخلوط کن هدایت می شود.
بمنظور جلوگیری از تلاطم اب در موقع ریزش اب به داخل مخزن پیش بینی های لازم انجام گرفته است تا اب در مخزن بصورت ارام ذخیره و تخلیه گردد. همچنین لولهای سرریزبمنظور تنظیم اب مورد نیاز و درجه تعیین مقدار اب بر روی دستگاه تعبیه گردیده است. جهت فرمان شیرهای پنوماتیک دستگاه کمپرسور به ظرفیت 200 لیتر هوای فشرده و فشار 0تا10بار که با الکترو موتوری به قدرت 2 کیلو وات کارمیکند در کنار مخزن نصب گردیده است .

شرح
شرح
قیف اسیا
5M
فیدر زنجیری
8KW0400X4500
اسیای فکی
20KW,300X350
بالابر زنجیری
8KW,200X8000
سرند تفکیک
5KW,650X2000
سیستم انتقال بلوکها روی واگن های خشک کن
3/4 کیلووات با سرعت5/2M/MIN
سیلو تغذیه
7/5M
غبار گیر مواد خام
5KW,20M فیلتر کیسه ای
فیدر
5KW,5T/HR
کلسیناتور دواربا پیش گرم کن
5KW4/5M,5T/HR
مارپیچ خروجی
1/5KW,150X4000
فیلتر کیسه ای با ونتیلاتور
7/5KW,20M,1500X5500
اسیای چکشی
8چکشه و 40KW,200X250
سیلو و نوار نقاله وکمپرسور و متعلقات ان
60تن ارتفاع 13 متر قطر9/2 متر
دستگاه توزین و کنترل گچ
3 کیلو وات
دستگاه توزین اب با مخزن و کمپرسور
5/1کیلو وات
دستگاه مخلوط کن
8 کیلو وات
دستگاه بلوک زن
24 خانه به ضخامت 8CM و با قدرت 2400 کیلو نیوتن
سیستم هیدرولیک پرداخت کاری سطوح بلوک
4 کیو وات
سیستم هیدرولیک فاصله گذاری بین بلوک ها
5/1 کیلو وات
جدول 12-2- ماشین الات و تجهیزات خط تولید

ادامه جدول 12-2

شرح
شرح
تابلو کنترل مرکزی وکنترل پانل های دستگاه ها

سیستم خشک کن برای دو خط انتقال با ملحقات

سیستم تخلیه بلوکهای خشک شده برای ماشین بسته بندی

ماشین بسته بندی

واگن های اتقال بلوک

بازوهای مکانیکی برای نصب برروی لیفتراک

پست ترانسفورماتور و تابلوهای برق

وسایل ازمایشگاه

3-7-2- دستگاه توزین پودر گچ
دستگاه توزین از یک مخزن از جنس ورقه فولادی که داخل ان با پلاستیک روکش شده با قیف و فیلتر تشکیل شده است صفحه توزین از اهن شیار دارو با مکانیسم روغنی کار می کند . ظرفیت توزین تا 250 کیلوگرم با حساسیت 1 درصد است که به صورت الکترو نیکی – مکانیکی مدرج شده است .

فصل سوم
بررسی اقتصادی طرح

1-3- براورد سرمایه گذاری مورد نیاز طرح
در جدول 1-4 هزینه های سرمایه گذاری طرح به تفکیک بخشهای مختلف اورده شده است.چنانچه ملاحضه میشود اجرای طرح نیاز به 5/17521 میلیون ریال سرمایه گذاری ثابت و719 میلیون ریال سرمایه درگردش ودرمجموع 5/18240 میلیون ریال دارد. سرمایه ثابت طرح شامل 5/17164میلیون ریال سرمایه گذارریالی و 5/42 هزار دلا سرمایه گذاری ارزی میباشد و سرمایه در گردش طرح تنها شامل 719میلیون ریال است.برخ تسعیر ارز در کلیه محاسبات معادل 840 ریال در نظر گرفته شده است.

چگونگی تقسیم هزینه ها به شرح زیر میباشد که در ادامه جزئیات هزینه ها شرح داده می شود.
زمین
ساختمان
ماشین الات و تجهیزات
تاسیسات
تجهیزات حمل و نقل
وسایل اداری
هزینه های قبل از بهره برداری
هزینه های پیش بینی نشده
سرمایه در گردش

1-1-3- زمین
جهت اجرای طرح زمینی به مساحت 10000متر مربع در نظر گرفته شده است. هزینه خرید زمین با احتساب هر متر مربع 50000 ریال معادل 500میلیون ریال براورد شده است.

2-1-3- ساختمان و محوطه سازی
هزینه های ساختمانی طرح به تفکیک در جدول 2-4 نشان داده شده است چنانچه ملاحظه می شود کل هزینه های ساختمانی شامل بخشهای تولیدی ، انبار ها ساختمانهای جنبی و محوطه سازی بالغ بر 3117میلیون ریال می باشد که هزینه های طراحی و نظارت در هزینه های ساختمانی منظور شده است.

3-1-3- تجهیزات و ماشین الات
در جدول 3-3 هزینه های تامین و نصب تجهیزات به تفکیک امده است کلیه تجهیزات به جز دستگاه توزین اب و بخشی از دستگاه پرداخت کاری در داخل کشور قابل تامین است از هزینه کل تجهیزات و ماشین الات با احتساب هزینه های نصب و راه اندازی 125695 میلیون ریال می باشد که شامل 5/9247 میلیون ریال هزینه ریالی و 35 هزار دلار هزینه ارزی می باشد.

4-1-3- تاسیسات
در جدول 4-3 هزینه های تاسیسات به تفکیک امده است مجموع هزینه های تاسیساتی 1235 میلیون ریال است که شامل موارد زیر است:
الف )برق اصلی
جهت تامین برق مورد نیاز کارخانه نیاز به 500 انرژی الکتریکی میباشد. برق موردنیاز از یک خط 20 تامین میشود. مقدار حق انشعاب با احتساب هر کیلو وات معادل پانصد هزار ریال برابر 250میلیون ریال و هزینه های پست برق و سایز تجهیزات معادل 260 میلیون ریال پیش بینی می شود.

ب : اب و فاضلاب
اب مورد نیاز فرایند از شبکه انتقال اب شهرک صنعتی تامین خواهد شد.
هزینه های اب و فاضلاب با احتساب ،لوله کشی های مورد نیاز فرایند355میلیون ریال براورد می شود.

پ: مخابرات
جهت ایجاد ارتباط تلفنی 3 خط تلفن پیش بینی شده است که با احتساب سایرهزینه ها مجموع هزینه های مخابراتی 70 میلیون ریال پیش بینی می شود.

ت : گرمایش و سرمایش
گرمایش ساختمان های صنعتی توسط موتورخانه انجام خواهد شد جهت سرمایش نیز کولر ابی پیش بینی شده است . مجموع هزینه های این قسمت 150 میلیون ریال براورد می شود.

ث : روشنایی
هزینه تخصیص یافته روشنایی محوطه و اطفای حریق معادل 150 میلیون ریال می باشد .

5-1-3- تجهیزات حمل و نقل
تجهیزات حمل و نقل مورد نیاز شامل دو دستگاه وانت جهت تدارکات و یک دستگاه سواری می باشد. همچنین جهت حمل و نقل مواد اولیه و محصول تولیدی نیاز به یک دستگاه لیفتراک و یک دستگاه لودر وجود دارد مجموعه هزینه های مورد نیاز در این بخش 1370میلیون ریال براورد می شود .

6-1-3- لوازم اداری و اشپزخانه
هزینه لوازم اداری و اشپزخانه در مجموع 185 میلیون ریال می باشد که جزئیات ان مطابق جدول 6-4 به شرح زیر است .

الف : لوازم اداری
هزینه لوازم و مبلمان موردنیازساختمان اداری معادل60میلیون ریال براوردمیشو

ب : لوازم اشپزخانه و رستوران :
با توجه به سه شیفت بودن کارخانه نیاز به یک کانتین جهت طبخ و صرف غذا می باشد هزینه های مورد نیاز این بخش نیز65میلیون ریال پیش بینی می شود.
7-1-3- هزینه های قبل از بهره برداری
مجموع هزینه های قبل از بهره برداری شامل هزینه های ثبتی ،مطالعات اولیه،هزینه های اداری و حقوق و دستمزد کارکنان قبل از تولید و … معادل 600 میلیون ریال براورد می شود.

8-1-3- سرمایه در گردش
سرمایه در گردش مورد نیاز طرح شامل 719 میلیون ریال که شامل موارد زیر است (جدول 8-3):
خرید مواد اولیه (جهت مصرف یکماه )

برق و سوخت (جهت سه ماه )
حقوق و دستمزد ( جهت سه ماه )5 درصد هزینه های فوق به عنوان هزینه های متفرقه و پیش بینی نشده

2-3- تامین منابع مالی و سازماندهی و تشکیلات
با توجه به وجود مورد نیاز سرمایه گذاری اجرای طرح بدون استفاده از تسهیلات بانکی انجام می شود بنابراین نحوه تامین منابع مالی به شرح زیر خواهد بود

الف : سرمایه گذاری ثابت
5/17521 میلیون ریال
سرمایه 13918 میلیون ریال معادل 100 درصد
تسهیلات بلند مدت _

ب: سرمایه در گردش
719 میلیون ریال

سرمایه 719 میلیون ریال
تسهیلات بانکی

3-3-هزینه های تولید
کل هزینه های سالانه دوره بهره برداری اعم از هزینه های مستقیم و غیر مستقیم در ظرفیت اسمی طرح مطابق با جدول 9-4 برابر 79/7011 میلیون ریال است هزینه های عملیاتی تولید برابر 79/ 6782 میلیون ریال می باشد. هزینه های غیر عملیاتی نیز شامل هزینه های اداری و فروش ، استهلاک قبل ازبهره برداری و هزینه تسهیلات مالی در مجموع 229میلیون ریال می باشد.

1-3-3- مواد اولیه و مصرفی
با توجه به تنوع مواد اولیه دقت در خرید انها و برنامه ریزی جهت خریدازاهمیت به سزایی برخوردار می باشد. زیرا در غیر اینصورت کیفیت محصول مطلوب نبودو یا با توجه به حساسیت کارخانه در مواقع توقف ،امکان صدمه به تجهیزات بدیهی است.
در جدول 10-3 هزینه مواد اولیه و مصرفی نشان داده شده است. جمع هزینه مواداولیه مصرفی در ظرفیت اسمی معادل1388میلیون ریال است.

2-3-3- برق و سوخت
در جدول11-3 هزینه های برق و سوخت و اب به تفکیک اورده است. مجموع این هزینه ها برابر با 633 میلیون ریال براورد می شود.

3-3-3- حقوق و دستمزد
جدول 10-3- هزینه های تولید – مواد مصرفی 0

هزینه های
مواد اولیه و
مصرفی

شرح مواد و قطعات
مصرف سالیانه

قیمت واحد

قیمت واحد
جمع هزینه میلیون ریال

(هزارریال)
(دلار)
میلیون ریال
هزاردلار

سنگ گچ با خلوص بالا
45000
18

810
0
810
نایلون
60تن
7000

420
0
420
تسمه فولادی
450000
0.35

158
0
158
جمع

1388
0
1388
نرخ تسعیرارز :8000

مجموع هزینه های دستمزد سالیانه70 نفر کارکنان 2301 میلیون ریال براورد می شودکه شامل حقوق و 80درصد سایر هزینه ها (بیمه،مزایا حق شیفت،اضافه کارو..)جهت پرسنل تولیدی و 50 درصد جهت سایر کارکنان می باشد. در جدول 12-3 هزینه حقوق و دستمزد کارکنان به تفکیک امده است .

4-3-3- نگهداری و تعمیرات
هزینه های نگهداری و تعمیر به تفکیک در جدول 13-4 نشان داده شده است. جهت براورد هزینه های نگهداری و تعمیر ساختمان و محوطه معادل 1درصد هزینه های اجرا ،ماشین الات و تجهیزات 2درصد، تاسیسات 5درصد، تجهیزات حمل و نقل 10 درصد و وسایل اداری 1ئرصد منظور شده است مجموع هزینه سالیانه معادل 8/481 میلیون ریال پیش بینی می شود.

5-3-3- استهلاک
مجموع هزینه های منظور شده بابت استهلاک دارایی ها یی ثابت در سال اول 1540 میلیون ریال می باشدکه جزئیات ان در جدول 14-4 نشان داده شده است.

6-3-3- بیمه
بابت بیمه ساختمان ها و تجهیزات معادل 4/0 درصد ارزش ها در نظر گرفته شده است که هزینه مربوطه سالیانه 116 میلیون ریال خواهد بود .

جدول 12-4- هزینه های تولید – حقوق

حقوق و
دستمزد

شرح
تعداد (نفر)
حقوق ماهیانه (هزار ریال)
بیمه و مزایا (هزار ریال)
جمع هزینه سالیانه(میلیون
ریال )
کارکنان تولیدی
کارشناس ارشد
کارشناس
تکنسین
کارگر ماهر
کارگر ساده
1
9
13
16
16
3500
2400
1600
1500
1200
3160
2277
1401
1051
788
67
505
468
490
382
کارکنان
غیر تولیدی

کارشناس ارشد
کارشناس
کارمند
کارگر

1
2
4
8
3000
2200
1500
1100
1642
1200
657
438

56
82
103
148
جمع

70

2301

7-3-3- هزینه های متفرقه و پیش بینی نشده
معادل 5درصد هزینه های ارزی و ریالی و در مجموع 322 میلیون ریال بابت هزینه های متفرقه و پیش بینی نشده منظور می شود.

8-3-3- هزینه های اداری و فروش (تبلیغات )
مقدار 2درصد در امد حاصل از فروش بابت هزینه های اداری و فروش در نظر گرفته شده است که در ظرفیت اسمی کارخانه معادل 169میلیون ریال خواهد بود.

9-3-3- استهلاک هزینه های قبل از بهره برداری
هزینه های قبل از بهره برداری مطابق جدول 7-4 برابر با 600 میلیون ریال میباشدکه با فرض اینکه این هزینه ها ده ساله مستهلک شوند ، هزینه سالیانه مربوطه برابر با 32 میلیون ریال خواهد شد.

10-3-3- هزینه تسهیلات مالی
به دلیل پایین بودن نرخ سود اوری طرح استفاده از تسهیلاک بانکی با نرخ 19درصد توجیه پذیر نمی باشد. بنابراین در محاصبات هزینه تسهیلات مالی منظورنشده است .

11-3-3- قیمت تمام شده محصول
با در نظر گرفتن ظرفیت تولید ، قیمت تمام شده محصول با احتساب هزینه های تولید برابر با 15070 ریال به ازای هر متر مربع می باشد .
4-3- در امد و ارزیابی طرح
1-4-3- بررسی قیمت فروش محصول تولیدی
قیمت پانل های گچی موجود در بازار ایران با ضخامت 8 سانتی متر بسته به کیفیت سطحی انها بین 14000تا 16000 ریال به ازای هر متر مربع است البته این پانلها غالبا با استفاده از گچ های معمولی (مخلوط ) تهیه شده اند و کیفیت پانل های ساخته شده از گچ طبی را ندارند همچنین فاقد بسته بندی می باشند.
قیمت فروش پانل های تولیدی این واحد با توجه به استفاده از گچ طبی و همچنین بسته بندی کالا معادل 19000 ریال به ازای هر متر مربع در نظر گرفته شده است. قیمت ارزی محصول نیز با توجه به قیمت های جهانی حدود 2تا 5/2 دلار پیش بینی می شود که قیمت متوسط 25/2 دلار در محاسبات منظور شده است .

4-4-3- پیش بینی عملکرد سود و زیان
در جدول 16-3 17-3 پیش بینی عملکرد سود وزیان دریک دوره 16ساله بهره برداری نشان شده است . فرضیات در نظر گرفته شده در این جداول به شرح زیر است:
عمر مقید طرح از زمان اغاز بهره برداری 16 سال در نظرگرفته شده است .ظرفیت تولید در سال اول 80درصد، در سال دوم90درصدو از سال سوم 100درصد ظرفیت اسمی خواهد بود.
محاسبات بدون در نظر گرفتن نرخ تورم انجام شده است.
طبق ماده 132قانون مالیات مستقیم، این صنعت مشمول اولویت سه می باشند. این صنایع از اغاز بهره برداری به مدت 4سال از پرداخت مالیات معاف بوده و چنانچه در مناطق محروم احداث شده باشند، معادل 50./0 زمان مذکور به مدت معافیت مقرر اضافه می شود. چنانچه ملاحضه می شود طرحت در اولین سال تولید دارای و با افزایش ظرفیت در سال دوم ،1046میلیون ریال سود دهی دارد. در سال سوم با رسیدن به ظرفیت اسمی ،سود دهی طرح به 1829میلیون ریال می رسد .
3-4-3-گردش نقدینگی و توجیه پذیری طرح هدف از تحلیل گردش نقدینگی ، تعیین موازنه نقدی در پایان هر سال در زمان بهره برداری می باشد لذا کلیه دادو ستد های مالی مرتبط با هزینه های طرح پرداخت هزینه های نقدی ،منابع نالی (ارزش )در زمان بهره برداری به قیمت های جاری مد نظر قرار گرفته می شود.
در جدول 18-3و 19-3 پیش بینی گردش وجوه نقدی در سال های اجرا و دوره مفید بهره برداری نشان داده شده است .
محاسبات نشان می دهد که طرح در زمان بهره برداری با کسری موازنه پرداخت ها مواجه نخواهد شد. مازاد نقدینگی سال اول به قیمت های جاری برابر با 1175میلیون ریال و انباشت ان در سال سوم و رسیدن به ظرفیت اسمی برابر با 6880 میلیون ریال خواهد بود.
میزان نقدینگی طرح در مقایسه با هزینه های سرمایه گذاری بسیار ناچیز است .

5-3- شاخص های اقتصادی
1-5-3- نقطه سر به سر
نقطه سربه سر ،نقطه ای از میزان تولید است که منحنی هزینه ها و درامدها همدیگر را قطع می کنند و تولید با این ظرفیت فاقد سود یا زیان می باشد نقطه سربه سر با تفکیک هزینه های ثابت و متغیر تولید و از فرمول زیر محاسبه می شود.در جدول 20-3 محاسبات و نمودار نقطه سربه سرتولید نشان داده شده است چنانچه ملاحضه می شود نقطه سر به سر تولید 22/69درصد ظرفیت اسمی و معادل با تولید 311918متر مربع محصول می باشد که رقم نسبتا بالایی است. طرح هایی که نقطه سربه سر انها بالا باشد چنانچه با کمبود تقاضا در بازار مواجه شوند با مشکلات اقتصادی فراوانی روبرو خواهند شد .

2-5-3- ارزش خالص فعلی
ارزش فعلی خالص در حقیقت نشانگر این است که کلیه هزینه ها،سرمایه گذاری هاو در امدهای طرح دردوره اجرای پروژه و بهره برداری درحال حاضردارای چه ارزشی است . در جدول 21-3 محاسبات ارزش فعلی خالص با توجه به فرضیات زیری نشان داده شده است:
نرخ بهره برداری بانکی معادل 19/0 در نظر گرفته شده است .عمر مفید طرح 16 سال در نظر گرفته شده است . درمحاسبه ارزش دارایی ها در پایان عمر مفید ارزش زمین ،امتیاز انشعابات (اب،برق، تلفن) و سرمایه در گردش برابر 100/0 ارزش انها در نظر گرفته شده است. چنانچه ملاحظه می شود ارزش خالص فعلی نشانگر این مطلب است که سود دهی طرح از نرخ بهره بانکی پایین تر بوده و اجرای طرح توجیه اقتصادی نخواهد داشت

جدول 21-3- خالص ارزش فعلی با نرخ بانکی 019/0
خالص ارزش فعلی
دوره

خالص گردش وجوه نقدی
نرخ تنزیل
ارزش فعلی گردش وجوه نقدی
سالهای اجرا
0
7008
1000
7008

سالهای بهره برداری

1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
10513.5
1175
2516
3189
3139
2315
2749
2727
2216
2190
2165
2144
2102
2083
2065
2048
0.84
0.706
0.593
0.499
0.419
0.352
0.296
0.249
0.209
0.176
0.148
0.124
0.104
0.088
0.074
0.062
8831.34
829.55
1491.98
1591.311
1315.241
814.88
813.704
679.023
463.144
385.44
320.42
365.856
218.608
183.304
152.81
126.976

16
2033
0.052
105.716
ارزش دارائیها در پایان عمر مفید

6451
0.052
325.45
ارزش خالص فعلی

-5745.72

3-5-3- نرخ بازده داخلی
انالیز نرخ بازده داخلی به منظور دستیابی به بهره دریافتی از این طرح در طول دوره اجرا و بهره برداری می باشد وبرای محاسبه ان باید نرخ بهره ای را محاسبه نمود که ارزش خالص فعلی طرح صفر شود.
نرخ بازده داخلی با نرخ بهره بانکی مقایسه می شود و هر چه ارزش ان بیشتر از نرخ بهره بانکی باشد نشانگروضعیت بهتر پروژه میباشد. برعکس چنانچه نرخ بازده داخلی کمتر از بهره بانکی باشد، سرمایه گذاری در این طرح از نظر اقتصادی توجیه پذیری نمی باشد .
محاسبات به عمل امده نشان می دهد که نرخ بازده داخلی این طرح برابر 92/5درصد
است که نشان دهنده عدم توجیه پذیری طرح می باشد(نرخ بازده داخلی خیلی کوچکتراز سود بانکی می باشد)

4-5-3- دوره برگشت سرمایه
دوره برگشت سرمایه با توجه به بررسی سوداوری طرح امکان پذیر است با بررسی هزینه های تولید در ظرفیت اسمی (جدول 9-4) و درامد حاصل از فروش در ظرفیت اسمی (جدول 16-4) دوره برگشت سرمایه در حالت زیر به شرح زیر می باشد:
برگشت سرمایه بدون در نظر گرفتن سود هزینه سرمایه گذاری دوره ساخت.
9/9=(79/6782-8550)÷5/17521

5-5-3- صرفه جویی ارزی
صرفه جویی ارزی اختلاف میان بهای خارجی محصول و هزینه های ارزی تولید می باشد در صورتی که قیمت کل محصولات تولید را ارزی در نظر بگیریم . 25/2 دلا به ازای هر متر مربع) بنابراین تمام درامد حاصل از فروش به صورت عرضی محاسبه می شود. هزینه های ارزی تنها مربوط به استهلاک ماشین الات خارجی می باشد . بنابراین میزان صرفه جویی .ارزی سالیانه در ظرفیت اسمی به شرح زیر خواهد بود:

دلار 885000*2.25=21 در امد حاصل از فروش
دلار 12654 = هزینه های استهلاک ارزی سالیانه
دلار 1911096=12654-1923750= صرفه جویی ارزی

6-5-3- ارزش افزوده
ارزش افزوده میزان افزایش افزوده در طی مواد اولیه به محصول می باشد و برای محاسبه ان باید کلیه هزینه های تولید (منهای استهلاک )از درامد حاصل از فروش کسر شود. بنابراین ارزش افزوده طرح برابر با :
میلیون ریال 21/3307=(1540-79/6782)-8550=ارزش افزوده
درصد 68/38=8550÷1/3307=درصد ارزش افزوده به فروش خواهد بود .

فصل چهارم
نتیجه گیری کلی

1-4- خلاصه مشخصات طرح
نام طرح :
احداث واحد تولید گچ طبی و پیش ساخته

محصولات :
پا نلهای گچی

ظرفیت اسمی :
450000متر مربع

سرمایه گذاری ثابت:
5 /17521 میلیون ریا ل 5/17164 میلیون ریال و 5/42هزار دلار

سرمایه درگردش :
719 میلیون ریا ل

قیمت فروش متوسط :
19هزار ریا ل / متر مربع
قیمت تمام شده :
1507 ریال /متر مربع

در امد سا لیانه :
8550 میلیون ریال

ارزش افزوده طرح :
21/3307 میلیون ریال

نقطه سربه سر :
32/69درصد ظرفیت اسمی معادل 311918مترمربع

ارزش فعلی خالص:
72/5745- میلیون ریال

نرخ بازده داخلی :
92/5 در صد
دوره بازگشت سرمایه :
9/9 سال

65