موضوع
کارآفرینی کارخانه تولید روغن موتور و گریس
Entrepreneurial engine oil and lubricant production plant
نام استاد :
نام محقق :
فهرست مطالب
عنوان شماره صفحه
خلاصه طرح : 6
فصل اول 7
چکیده مطالعات فنی ، مالی و اقتصادی 7
جدول ( 1 – 1 ) جمع بندی مشخصات اصلی طرح تولید روغن موتور و گریس 8
فصل دوم 11
کلیات معرفی محصول 11
مقدمه 12
تعاریف اولیه 12
روانکاری ، اصطکاک و سایندگی 12
1-2 نام محصول و مشخصات فنی : 14
روغن موتور : 15
گروه پارافینیک : 16
هیدروکربورهای نفتنیک : 17
هیدرو کربورهای آرماتیک : 17
ساخت روغن پایه از برش مواد نفتی : 18
روغنهای سنتتیک : 18
تولید روغن از طریق تصفیه دوم : 18
گریس : 20
1- گریسهای غیر صابونی شده : 20
2- گریسهای صابونی شده – فلزی : 21
A ) گریس سدیم : 21
B )گریس سدیم : 21
C ) گریس مخلوط : 22
D ) گریس آلومینیم : 22
E ) گریس لیتوم : 23
I ) گریس باریوم : 23
G ) گریس استرانسیوم : 23
مشخصات فنی محصول : 23
برای آشنائی با مشخصات فنی محصول ( روغن موتور و گریس ) ، ابتدائاً تعاریف مربوط را متذکر می شویم : 23
1- گرانروی ( – Viscosity ) : 24
2- نقطه ریزش (Pour point ) : 24
3- وزن مخصوص (( Specific Gravity -: 24
4- نقطه اشتعال ( Flash Point ) : 24
5- نقطه احتراق: ( – Flae Point ) : 25
6- نقطه ابری شدن ( Cloud Point – ) : 25
7- شاخص کربونیز اسیون (- Carbonisation index ) : 25
8 – اندیس ویسکوزیته ( – Visicosity index ): 25
9 – نقطه قطره شدن : 25
10- میزان نفوذ مخروطی در گریس : 26
الف – روغن پایه : 26
ب – روغن موتور ( جهت استفاده در موتورهای بنزینی و دیزلی ، مطابق استاندارد ملی شماره 584 ایران و استاندارد بین المللی 43/8 ) – ( DEF STAN 91 . 27
پ – گریس : 27
1پ ) گریس پایه کلسیم ( گریس سوپر ) : 27
2پ ) گریس پایه سدیم ( والوالین ) : 28
3پ ) گریس پایه بنتون : 28
4پ ) گریس پایه آلومینیوم : 28
5پ ) گریس پایه لیتیم : 29
چگونگی بسته بندی : 29
– قوطی گریس نیز باید حاوی نکات زیر باشد : 30
حد استاندارد ملی و جهانی : 30
وظیفه اصلی : 30
شرایط اصلی : 31
سطح کیفیت روغن موتور باعلائم مختلف نشان داده می شود که عبارتند از : 31
پ – علائم نظامی : 31
ج – علائم استاندارد ملی ایران : 32
روغن موتور : 33
شماره تعرفه گمرکی ، شرایط ورود : 34
2- 2 – چگونگی و میزان بکارگیری بعنوان کالای نهایی یاواسطه ای و مصرفی و مقایسه کالاهای قابل جانشینی با محصول اصلی 34
3- 2 – ارائه دیده گاههای کلی در مورد قیمت ، فروش و چگونگی روند تغییرات قیمت فروش محصول اصلی در داخل و خارج از کشور 36
فصل سوم 38
مطالعات فنی 38
بررسی و برآورد های فنی 39
1- 3- ارزیابی روشهای مختلف تولید و گزینش روش بهینه . 39
1- رها کردن در محیط و استفاده از آن : 39
– تصفیه مجدد روغن در مقابل استفاده از روغن بعنوان سوخت : 40
تاریخچه صنعت بازیافت روغن 41
2-3 – تشریح دقیق و جامع فرآیند منتخب و سپس شماتیک جریان فرآیند ( نمودار گردش مواد) . 43
شرح خلاصه فرآیند : 43
3 – 3 – بررسی مناطق ، مراحل و شیوه های کنترل کیفیت . 44
ویسکوزیته یا گرانروی : 44
اندلیس ویسکوزیته یا شاخص گرانروی : 44
ظاهر: 44
رنگ : 44
عدد خنثی شدن : 45
وزن مخصوص نسبی : 45
مقدار آب : 45
نقطه اشتعال و نقطه احتراق : 45
نقطه اشتعال 45
نقطه ریزش و ابری شدن : 46
10-نقطه آنیلین : 46
11-خاکستر : 46
12-عدد صابونی شدن : 46
میزان نفوذ مخروط : 47
مواد اولیه : 47
جریان فرایند : 48
4-3 تعیین ظرفیت ، برنامه تولید و شرایط عملکرد داحد 48
جدول ( 1- 3 )درصد تولید نسبت به ظرفیت اسمی در پنج سال اول راه اندازی 49
5- 3 معرفی مواد اولیه طرح و برآورد مصرف هر یک 50
1-5-3 معرفی مواد اولیه مورد نیاز طرح 51
جدول ( 2- 3 )مواد اولیه مصرفی واحد را معرفی می نماید : 51
جدول (2- 3 )مواد اولیه 51
2-5- 3 برآورد مصرف مواد اولیه 52
جدول ( 3- 3 ) برآورد مصرف سالیانه مواد اولیه مورد نیاز واحد 52
6-3 دستگاهها و تجهیزات خط تولید 53
1- 6-3 معرفی تجهیزات و دستگاههای خط تولید 53
جدول ( 4 – 3 )اطلاعات فنی هر یک از ماشین آلات مورد نیاز خط تولید را ارائه می نماید : 53
جدول ( 4 – 3 ) معرفی تجهیزات و دستگاههای خط تولید 54
جدول ( 5 – 3 ) فهرست ماشین آلات و تجهیزات خط تولید 55
2-6- 3 نقشه استقرار ماشین آلات : 55
7-3 تجهیزات و تاسیسات عمومی : 56
1-7- 3 آزمایشگاه : 56
2- 7- 3 تعمیرگاه : 56
3-7 – 3 تاسیسات برق: 57
الف ) برق مورد نیاز خط تولید : 57
جدول ( 6- 3 )برآورد برق مصرفی تولید 57
ب ) برق مورد نیاز تاسیسات و تعمیرگاه 58
ج )برق روشنایی ساختمانها ومحوطه 58
جدول ( 7 – 3 )برآورد مصرفی واحد 59
د ) برق مصرف سالیانه 60
I – مصرف برق دستگاهها و تجهیزات اصلی و تاسیسات عمومی به صورت ذیل محاسبه می گردد : 60
II – مصارف برق جهت روشنایی سایر وسایل جانبی در کل سطح زیر بنای تولیدی ( سالنهای تولید ، انبارها و تاسیسات ) با احتساب ضریب همزمانی به صورت ذیل محاسبه می شود : 60
III – برق روشنایی محوطه که به صورت ذیل محاسبه می گرد : 60
IV- برق ساختمانهای اداری ، رفاهی و خدماتی به صورت ذیل محاسبه می شود : 61
4 – 7 -3 تاسیسات آب 61
جدول ( 8- 3 ) برآورد آب روزانه واحد 62
7- 7- 3 سایر تاسیسات 62
الف )تجهیزات اطفاء حریق 63
ب ) تاسیسات گرمایش و سرمایش 63
جدول ( 10- 3 ) تاسیسات گرمایش و سرمایش 64
تصفیه پسیاب شیمیایی 64
8- 3 محاسبه نیروی انسانی موردنیاز 64
1-8-3 برآورد پرسنل تولیدی 65
جدول ( 11 – 3 ) برآورد نیروی انسانی تولید 66
2 – 8-3 برآورد پرسنل غیر تولیدی 66
پرسنل غیر تولیدی شامل موارد زیر می باشد : 67
الف ) مدیریت 67
ب )پرسنل اداری ، مالی و خدماتی 67
ج ) پرسنل تاسیسات وتعمیرگاه 67
جدول (12-3) نیروی انسانی غیر تولیدی 68
9-3 محاسبه سطح زیر بنا و مساحت مورد نیاز 68
1-9-3مساحت سالن تولید 68
( 13- 3 )برآورد مساحت سالن تولید / کارگاه …. ( متر مربع ) 69
2-9-3-مساحت انبارها: 70
به طور معمول وظایف زیر به انبار مواد اولیه محول می شود : 71
1-2-9- 3 انبار مواد اولیه 71
2-9- 3 انبار محصول 72
3-9-3 مساحت تاسیسات و تعمیرگاه 72
جدول ( 16 – 3 ) بر آورد مساحت تاسیسات 73
4-9-3 مساحت آزمایشگاه 73
5-9- 3 مساحت ساختمانهای اداری ، رفاهی و خدماتی 73
جدول ( 17 – 3 ) مساحت ساختمانهای اداری ، رفاهی و خدماتی 74
6- 9- 3 مساحت زمین ، ساختمان و محوطه سازی 75
جدول ( 8- 3 ) مساحت ساختمان ها 75
جدول ( 19 -3 ) مساحت اجزای محوطه سازی 76
7-9-3 نقشه جانمایی ساختمانها 76
10-3 زمان بندی اجرای پروژه 77
شکل ( 3- 3 ) نمودار زمان بندی اجرای پروژه 78
فصل چهارم 79
بررسی های مالی و اقتصادی 79
مقدمه 80
1-4 اطلاعات مربوط به سرمایه در گردش و بر آورد آن : 81
1- 1 – 4 برنامه تولید سالیانه : 81
جدول ( 1 – 4 ) شرایط عملکرد واحد 81
2 – 1 -4 مقدار و ارزش مواد اولیه مصرفی : 82
جدول ( 2- 4 ) برآورد هزینه تامین مواد اولیه مصرفی 82
1-4 هزینه های تامین انواع انرژی مورد نیاز : 83
جدول ( 3- 4 ) هزینه های تامین انواع انرژی مورد نیاز 83
1-4 هزینه خدمات نیروی انسانی : 84
جدول ( 4 – 4) هزینه های خدمات نیروی انسانی 84
1-4 جمع بندی اجزاء و بر آورد سرمایه در گردش : 85
الف ) مواد اولیه و قطعات مورد نیاز : 85
ب ) حقوق و دستمزا کارکنان : 85
ج )انرژی مورد نیاز : 86
د ) هزینه های فروش : 86
ه) سایر هزینه ها : 86
جدول ( 5 -4 )جمع اقلام سرمایه در گردش 86
2- 4 اطلاعات مربوط به سرمایه ثابت و بر آورد آن : 87
1-2 -4 هزینه ماشین آلات و تجهیزات خط تولید : 88
جدول ( 6- 4 ) هزینه های تامین ماشین آلات و تجهیزات خط تولید 88
2- 2- 4 هزینه تجهیزات و تاسیسات عمومی : 89
جدول ( 7- 4 ) هزینه تجهیزات و تاسیسات عمومی 89
3-2 -4 هزینه زمین ، ساختمان و محوطه سازی : 90
جدول ( 8 – 4 ) برآورد هزینه های زمین ، محوطه سازی و ساختمان سازی 91
4-2-4 هزینه وسائط نقلیه عمومی و سایل حمل و نقل : 91
جدول ( 9 – 4 ) هزینه وسایل نقلیه عمومی و حمل ونقل 92
5-2-4 هزینه لوازم و اثاثیه اداری : 92
2-4 هزینه های قبل از بهره برداری : 92
الف ) هزینه مطالعات اولیه : 92
ب ) هزینه ثبت قردادها و تسهیلات مالی : 93
ج )هزینه های مربوط به آموزش مقدماتی ، راه اندازی و بهره برداری آزمایشی : 93
د )هزینه های جاری دوره اجرای طرح : 93
ح ) هزینه های پیش بینی نشده : 93
جدول ( 10- 4 )هزینه های قبل از بهره برداری 93
7-2-4 جمع بندی اجزاء و بر آورد سرمایه ثابت : 94
جدول ( 11 -4 ) جمع بندی اجزاء و برآورد سرمایه ثابت 94
3-4 کل سرمایه گذاری : 95
جدول ( 12- 4 )برآورد سرماهی گذاری 95
4- 4 هزینه های تولید : 95
1-4-4 هزینه های ثابت : 96
جدول ( 12- 4) بر اورد سرمایه گذار ی 96
2-4-4 هزینه های متغیر : 97
جدول ( 4-14 ) بر اورد هزینه های متغیر 98
5-4 قیمت تمام شده محصول : 98
جدول ( 15 – 4 ) برآورد هزینه های سالیانه 98
با توجه به ظرفیت اسمی واحد قیمت تمام شده محصول برابر است با : 98
6-4 صورتهای مالی و شاخصهای اقتصادی طرح : 99
4 ارزیابی مالی واقتصادی طرح : 99
جدول ( 16 – 4) شاخصهای مالی و اقتصادی طرح 99
خلاصه طرح :
در این طرح به بررسی کارخانه تولید روغن موتور و گریس پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و … پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .
فصل اول
چکیده مطالعات فنی ، مالی و اقتصادی
جدول ( 1 – 1 ) جمع بندی مشخصات اصلی طرح تولید روغن موتور و گریس
1-1
مشخصه طرح
———–
ظرفیت تولید سالیانه :
نام محصول ظرفیت واحد
روغن موتور 3000 متر مکعب
گریس 750 تن
2-1
شاخصهای عملیاتی
————–
تعداد روز کاری : 270 روز
تعداد نوبت کاری 1
زمان هر نوبت کاری : 8 ساعت
3- 1
درصد تامین مواد اولیه
—————
داخلی : %0/100 ( 7078 میلیون ریال )
خارجی : % 0/0 ( 0 هزار دلار )
4 – 1
تعداد کارکنان
———–
مدیریت : 1 نفر
مهندسین : 1 نفر
تکنسین : 1 نفر
کارگر ماهر : 11 نفر
کارگر ساده : 6 نفر
کل پرسنل : 26 نفر
5 – 1
تاسیسات عمومی :
————
برق مصرفی سالیانه واحد ( مگا وات ساعت ) : 0/546
آب مصرفی سالیانه واحد ( متر مکعب ) : 0/8640
سوخت مصرفی سالیانه واحد :
گاز طبیعی ( هزار متر مکعب ) : 0/0
گازوئیل ( متر مکعب ) : 0/1400
بنزین ( متر مکعب ) : 2/16
برج خنک کننده ( متر مکعب / ساعت ) : 0/0
تصفیه شیمیایی آب ( متر مکعب / ساعت ) : 0/0
دیگ بخار ( تن / ساعت ) : 0/12
هوای قشرده : ندارد
باسکول : ندارد
تصفیه پساب : تصفیه پساب شیمیایی ویژه
اطفاء حریق : تعداد16 کپسول اتش نشانی
6- 1
دستگاهها و تجهیزات خط تولید :
———————-
بخش داخلی : % 0/100 ( 4/884 میلیون ریال )
بخش خارجی : % 0/0 ( 0 هزار دلار )
7 – 1
زمین و ساختمانها :
————–
مساحت زمین : 10000 متر مربع
سطح زیر بنا : 1401 متر مربع
سالن تولید : 370 متر مربع
انبار : 4/528 متر مربع
تاسیسات و تعمیر گاه : 293 متر مربع
اداری ، رفاهی : 180 متر مربع
فضای باز: 1468 متر مربع
8-1
سرمایه گذاری :
————
دارئیهای ثابت : 4/3925 میلیون ریال
سرمایه در گردش : 8/1605 میلیون ریال
کل سرمایه گذاری : 2/5531 میلیون ریال
سرمایه گذاری مجری طرح : 3/1891 میلیون ریال
وام کوتاه مدت : 6/1284 میلیون ریال
9- 1
هزینه های تولید :
————
هزینه های ثابت : 8/1306 میلیون ریال
هزینه های متغیر : 9/8264 میلیون ریال
کل هزینه های سالیانه : 7/9571 میلیون ریال
10- 1
شاخصهای اقتصادی طرح :
——————-
نرخ بازده مالی طرح 6/27%
درصد ارزش افزوده بر مبنای فروش 1/22 %
درصد سهم منابع داخلی 0/100 %
درصد تولید در نقطه سر به سر 4/49%
سالهای برگشت سرمایه 4 سال و 1 ماه
سرمایه گذاری ثابت سرانه ( میلیون ریال ) 0/151
درصد کارکنان به کل کارکنان 1/73%
نسبت سود به سرمایه نقدی 6/31%
فصل دوم
کلیات معرفی محصول
مقدمه
تعاریف اولیه
روانکاری ، اصطکاک و سایندگی
روانکاری یا Tribology که علم تسهیل حرکت نسبی سطوح در تماس با یکدیگر تعریف شده است. امروزه یکی از رشته های مهم در علوم ، دانش فنی و عملیات اجرایی مهندسی است . هر زمان که سطوح اجسام در جوار و در تماس با یکدیگر حرکت نسبی داشته باشند دو پدیده اصطکاک و سائیدگی وجود خواهد داشت .
اصطکاک عبارت از نیروی مقاومت در برابر حرکت نسبی و گذر سطوح در تماس نسبت به یکدیگر ، و سائیدگی عمل تخریب و گسستگی ذرات ماده است که در نتیجه تماس سطوح در حرکت نسبی و به لحاظ اثر نیروی اصطکاک پدید می آید . به غیر از مواردی بخصوصی که وجود اصطکاک که وجود اصطکاک برای وقوع حرکت و یا ایجاد سکون در حرکت مورد نیاز و طملو باست در اکثر موارد و بخصوص در اغلب مکانیزممهای متحرک در ماشین آلات که برایت حمل بار و انتقال نیرو و حرکت طراحی شده اند دو پدیده اصطکاک و سائیدگی پدیده های نامطلوبی به حساب می آیند ، اصطکاک باعث تضییع انرزی مکانیکی و تبدیل آن به حرارت نا خواسته و سائیدگی باعث از دست رفتن همشکلی و تجانس قطعات با یکدیگر و نهایتاً تقلیل عمر مفید مکانیز و ماشین می گردد .
روانکاری را می توان به کلیه عملیاتی اطلاق نموده که اثرات اصطکاک و سائیدگی را تقلیل می دهد و روان کننده هر ماده ای است که با قرارگرفتن ما بین دو سطح در تماس باعث پایین آمدن نیروی مقاومت در برابر حرکت یا نیروی اصطکاک مابین آنها و برای شروع و ادامه حرکت نسبی سطوح می گردد .
حال ببینیم چه مواردی را می توان به عنوان روان کننده واجد شرایط دانست و مورد استفاده قرار داد . کوشش بیشتر برای یافت روان کننده های موثر سابقه ای دیرینه به قدمت تاریخ دارد . بسیاری از مواد در طول زمان برای این منظور مورد امتحان قرار گرفته و سپس مترود و با مواد بهتر ی جانشین شده اند .
بعضی از روان کننده های مورد استفاده تا به امروز به طرز شگفت آوری اصالت قدیمی دارند .
رومیان و مصریان در 1400 سال قبل از میلاد مخلوطی از چربی ها ی ذوب شده و پیه آب کرده و با صابون آهکی می جوشاندن و برای روغن کاری محورهای وسائط نقلیه و برای عنوان گریس به چرخ ارابها به کار می برودند .
تنها از حدود اواسط قرن گذشته بود که روغن و صابون به عنوان مواد اصلی روان کننده ها مودرد استفاده قرار گرفته اند . روان کننده های مورد مصرف در دنیایی صنعتی امروز را می توان از نظر حالت در 4 رده روان کننده های گازی ، مایع ، نیمه جامد و جامد ،دسته بندی نمود .
1- روان کننده های گازی به خصوص هوا برای روان کاری در کاربردهای که به سرعت بسیار زیاد و بار کم و اثبات شعاعی محور چرخش مورد نظر است یا شرایط غیر عادی درجه حرارت زیاد وجود پرتوهای هسته ای ایجاب کند مورد استفاده قرار می گیرد .
2- روان کنده مایع طیف وسیع از سیالات از گازهای مایع تحت فشار تا انواع روغنهای سنتتیک را در بر می گیرد ، کاربرد روان کننده های مایع در روان کاری به روش هیدرودینامیک و با لایه ضخیم و یا لایه نازک روان کننده است و به این مناسبت رایج ترین نوع روان کننده مورد استفاده است .
مهمترین و پر مصرف ترین روان کننده مایع ، روغن معدنی حاصل از پالایش نفت خام است . روان کنده های مایع شامل : روغنهای طبیعی ، حیوانی وگیاهی که خود مصارف به خصوصی از نظر روان کاری دارند نیز می باشند این روغنها اثر اسیدهای چرب با الکل ها هستند ( روغن های آلی ) که در قدیم به تنهایی برای روغن کاری سیال استفاده می شدند ولی امروزه به صورت مخلوط با روغن های معدنی استفاده می شوند .
3 – روان کنندههای نیمه جامد شامل : انواع گریس و چربیهای جامد و موم در مواردی که آب بندی محل روانکاری برای استفاده از روان کننده مایع مشکل است و یا شرایط کار سبک و غیر مدوام و یا عدم دسترسی به محل ، یکبار روانکاری بریا طول عمر مفید مکانیزم را توجیه نماید و دریاتاقانهای ساچمه ای و غلطکی که روانکاری از نوع الاستوهیدرودینامیک حکمفرماست بکار می رود . گریس که پرمصرف ترین روان کننده نیمه جامد است خود متشکل از یک روغن نفتی یا سنتتیک و یک پرکننده ( صابون فلزات ) یا سفت کننده ( مواد پلیمری ) است .
-4روان کننده های جامد بریا روانکاری در شرایط بخصوص کار مانند خلاء کامل یا با رو حرارت زیاد و در مواردی که روانکاری مرزی Boundary Lubrication حاکم است به کار می رود . انواع روان کننده های جامد شامل : گرافیت ، میکا ، تالک ، سولفید مولفید مولیبدینیم ، اکسید سرب ، گل گوگرد و انواع پلاستیک است .
1-2 نام محصول و مشخصات فنی :
آنچه که در این طرح نمونه تولید و بررسی مراحل فرآیند آن مورد بررسی و بحث قرار گرفته است در درجه اول روغن موتورو سپس گریس می باشد ( انواع آن ) در ساخت که هر نوع از این روان کننده ها روغن موتورسوخته مورد بازار یابی قرار گرفته و سپس در طی مراحل تولید تبدیل به روغن پایه می شود ( عمدتاً روغن پایه /SAE 30 به میزان % 8 SAE 10 و SAE 5 ) ، که از آن جهت ساخت روغن موتور ( با افزودن مواد افزودنی ) و گریس ( با افزودن اسید چرب و قلیا و …. با در نظر گرفتن نوع گریس منتخب) استفاده می شود .
گازوئیل بدست آمده در طی این فرایند نیز چون جهت عرضه به بازار باید مورد تصفیه قرار بگیرد و در حال حاضر کارخانجات تولید کننده فرآیند مناسب و قابل توجهی را در این رابطه در اختیار ندارند ، از این گازوئیل جهت سوخت داخلی استفاده می کنند .
ابتدائاً تعاریف کاملتری را در رابطه با محصولات اصلی فر ایند ( روغن موتور و گریس ) مورد بررسی قرار می دهیم.لازم به توضیح است که واحدهای تولید گریس و روغن موتور با اندکی تغییر در خط تولید و یا حتی مواد اولیه و تغییر فرمولاسیون انواع روغنهای صنعتی را بدست می آورند و تنوع تولید در این واحدها می تواند بسیار زیاد باشد .
روغن موتور :
آنچه که امروزه تحت نام روغن موتور جهت روانکاری و یا کاربردهای مخصوص همچون دستگاههای هیدرولیک ، سیستم های حرارتی ، عایق الکتریکی و یا یرش فلزات بکار می رود باید دارای خصائص عدیده ای باشد که بعداً مورد بحث قرار می گیرد و جزء خواص عمومی آنها می باشند ولیکن تعدادی از مشخصه ها کاملاً اختصاصی است و بستگی به عمکرد آن دارد مثلاً روغنهای که در تراشکاری بکار می رود باید با آب بخوبی مخلوط شده و از اکسید شدن قطعات بسیار داغ فلزی در مجاورت هوا و آب جلوگیری به عمل آورده و ضمناً عمر تیغه برش را بهبود بخشد و تعدادی مشخصه دیگر ، به منظور ساخت روغنی که بتواند کلیه مشخصات لازم را بر حسب عملکرد داشته باشد دو ماده اصلی به نام روغن پایه و مواد افزودنی را با یکدیگر مخلوط می نمائیم .
روغن پایه ماده ای است نفتی و یا سنتتیک ( مصنوعی – Synthetic ) که در حدود % 95 – 90 روغن را بر حسب نوع روغن تمام شده تشکیل می دهد (در بعضی موارد ازین این مقدار کمتر و یابیشتر است )و می توان نیازهای یک روغن را تا حدودی بر حسب آن عملکرد بر طرف نماید . رکن اساسی هر روغن تمام شده روغن پایه است که بعد از مخلوط شدن با مواد دیگر تبدیل به روغن محصول می گردد
مواد افزودنی تعدادی مواد شیمیایی با ترکیببات مخصوص است که افزودن .نها به مقدار معین به روغن پایه خواص روغن را ترمیم و تصحیح نموده . علاوه بر آن تعدادی مشخصه مخصوص که در روغن پایه وجود ندارد و یا ضعیف می باشد به مجموع روغن می دهد .
در مرحله ساخت روغن موتور آنچه مهم است تعیین هیدروکربورهای موجود در روغن پایه آن می باشد . اصولاً اکثر ترکباتی که در مواد نفتی وجود دارد ترکیباتی از هیدروژن و کربن هستند ، علاوه بر این ترکیبات که به نام هیدودکربورها نامیده می شوند ترکیبات دیگری نیز که شامل مقادیر جزئی گوگرد آزاد ، نیترژن هستند وجود دارد . اکسیژن اکثراً در شکل اسیدها ینفتنیک و ازت در شکل روغنهای پایه نفتنیکی وجود دارد . گوگرد می تواند هم به صورت گوگرد آزاد ، محلول و یا هیدروژن سولفوره و یا ترکیبات فلزی نیز در حد چند قسمت در میلیون قسمت به صورت ترکیبات آلی وجود دارند . هیدروکربورهای اصلی که از نفت خام حاصل می شوند در سه گروه اصلی طبقه بند یشده و مشخصات هر روغن پایه بر حسب اینکه چه درصدی از آنها در روغن وجود داشته باشد تغییر می نماید
گروه پارافینیک :
شامل ترکیبات هیدروکربورهای اشباع شده خطی زنجیره ای و یا شاخه ای می باشند و به مقدار زیاد در برش روغنها از نفت خام پارافینیک به دست می آیند .
هیدروکربورهای نفتنیک :
این دسته از هیدرو کربورها از این نظر که هیدروکربور اشباع شده هستند مشابه پارافین ها هستند و از اتصال گروه های متیلن که در یک حلقه تنظیم شده اند تشکیل گردید ه اند .
هیدرو کربورهای آرماتیک :
هیدروکربورها در این نوع حلقوی بسته می باشند که مشخصه نیمه اشباع دارند . ترکیبات جانبی می تواند هیدروکربورهای زنجیره ای باشد وبدینسان تعداد بی شماری از ترکیبات مختلف بوجود آورد . این نوع ساختمان راحت تر از ترکیبات پارافینی و نفتینکی واکنش می نماید و به ترکیبات جانبی خورنده رزینی و آسفالتی تبدیل می شود . خاصیت دیگر آن تشکیل امولسیون راحتتر با آب بخاطر کشش سطحی کمتر می باشد .
همانطور که قبلاً ذکر شد مقدار هر یک از هیدروکربورهائی که در گروه های مختلف هستند مشخصات کلی روغن پایه راتعیین می نماید . اختلاف جزئی که در تقسیم تعداد اتم کربن در این سه نوع وجود دارد اثر مهمی در مشخصه و خاصیت روغن دارد . همانطور که گفتیم رکن اساسی هر روغن تمام شده روغن پایه است که خواص آن بسته به روش تهیه آن متغیر است . برای تهیه این ماده در حال حاضر سه راه وجود دارد که عبارتست از : برش مواد نفتی ، تهیه مصنوعی (سنتیک ) ، و تصفیه روغنهای مصرف شده ( روش مورد بررسی در این طرح ) .
ساخت روغن پایه از برش مواد نفتی :
این نوع روغنهای پایه که امروزه اکثراً مورد مصرف قرار می گیرد از نفت خام و بر طبق مراحل زیر حاصل می گردد :
تقطیر ،تصفیه و پالایش شیمیایی ، آسفالت گیری ، موم گیری .
فرایند کلی ساخت روغن از برش نفتی در صفحه بعد آمده است .
روغنهای سنتتیک :
روغنهای سنتتیک یا مصنوعی با اینکه اغلب دارای پایه نفتی هستند ولی این روغن از راه متصل کردن یک یا چند ترکیب آلی با وزن مولکولی کم ساخته و یا سنتز می شوند ومحصول نهائی شامل یک و یا تعداد محدودی ترکیب شیمیایی با مشخصات فیزیکی و شیمیائی معین و خصوصیات مناسب و مطلوب برای روغن کاری می باشد . بنابریان برای روغنکاری در شرایط سخت و غیر متعارف مه در آن روغنهای نفتی قادر به عملکرد مطلو بنیستند از روغنها ی سنتتیک استفاده می شود از آنجائی که مواد اولیه بریا تولید بعضی از روغنهای صنعتی ، از داخل کشور قابل تامین خواهد بود و با در نظر گرفتن اینکه مصرف اغلب روغنهای سنتتیک در روغن کاری خودرو رو به افزایش است تولید این محصول ، هر چند که در حال احتمالاً قابل توجیه اقتصادی نخواهد بود، در آینده نزدیک باید مد نظر محققین ما قرار بگیرد .
تولید روغن از طریق تصفیه دوم :
یکی از راههای تولید روغن استفاده از روغنهای مصرف شده و احیاء آنها به منظور استفاده مجدد در وسایل در وسایل مختلف می باشد ، بر خلاف اکثریت فرآورده های نفتی که تنها یکبار قابل استفاده بوده و از بین می روند . چنانچه روغن مصرف شده به طور صحیحی بازیابی گردد فابل استفاده مجدد می باشد . علت این امر را می توان به خاطر عدم تغییر عمده در مواد تشکیل دهنده اصلی روغن دانست که در اثر کارکرد روغن مواد افزودنی خاصیت خود را از دست داده و مختصر تغییری در درصد هیدروکربورهای تشکیل دهنده روغن بوجود می آید .
منبع اصلی آلودگی روغن نیز مواد تولید شده از احتراق سوخت موتور می باشد بنابراین نوع وکیفیت سوخت ، طرز احتراق آن شرایط عمل و وضع مکانیکی موتور موثر می باشند . روغنهای روغنها ی مصرف شده غالباً شامل ناخالصیهای جامدی چون گرد وخاک و شن وماسه ، ذرات فلزی ، باقیمانده مواد سربی کربن و غیره است که بریا موتور زیان آور می باشد . در شرایط حرارت بالا و مجاورت با اکسیژن ذرات فلزی موجود در روغن همچون یک کاتالیزور عمل نموده ، موجب ایجاد مواد آسفالتی ولنجی می گردند که تا حدی گرانروی روغن را نیز افزایش می دهند .
روغنهای پارافینی مواد آسفالتی را به حالت محلول در خود نگه می دارد که در اثر گرم شدن به صورت زغالی سخت رسوب می نمایند . روغنهای نفتنیکی و یا روغنهائی که دارای موادی با خاصیت پاک کنندگی باشند از ایجاد رسوبات جلوگیری می نمایند . مواد سبک و فرار ،شامل قسمتهای سنگین تر بنزین و محتملاً پلیمرهای اشباع نشده بنزین موجب رقیق شدن روغن و پائین آمدن نقطه اشتغال آن می شوند . گر چه به طور اصولی این مواد به مقدار کم زیاد عمده ای برای کارکرد موتور ندارند ولی چون ناخالصی است می بایست برای احیاء روغن از آن جدا گردد . احیاء روغنهای مصرف شده بسته به کیفیت روغن موتور مورد نیاز و کمیت و کیفیت روغنهای جمع آوری شده به طرق مختلفی می تواند صورت گیرد .فرآیندهائی که برای احیاء روغن مصرف شده به کارگرفته می شوند در فصول بعدی مورد بحث قرار می گیرند .
گریس :
گریسها نیز مخلوط نیمه جامدی از روغنهای معدنی با صابون ها مخلوط صابونها هستند که جهت روغن کاری مصرف می گردند . ودرجه حرارت معمولی ممکن است بصورت جامد باشند . طریقه و روش کار آنها به ترتیب بوده که در اثر درجه حرارت نرم شده و مانند یک روغن سفت عمل می کنند . ( در بعضی مواقع به گریس ها مواد جامدی مانند گرافیت نیز اضافه می شود . ) معمولاً درصدی روغنهای معدنی در گریسها از % 90- 65 می باشد . گریسها پس از استفاده در اثر ماندن ، مجداً سفت می شوند . استفاده از این خاصیت در محل بسیار مفید است چون گریس را می توان به یاتاقها تزریق کرد تا از یاتاق مربوطه به بیرون بزند سپس در اثر کارکرد این اضافی سخت شده ومانع نفوذ گرد و غبار و رطوبت بداخل یاتاقان می شود . مهمترین انواع گریسهای روان کننده تولید شده در زمان حاضر محصولات صابونی شده ، فلزی و غیر صابونی شده هستند .
1- گریسهای غیر صابونی شده :
این نوع گریسها بر پایه بنتونیتها ، پلی کربامید ، کربن سیاه ( دوده ) صنعتی و ….. همراه با روغنهای سنتتیک و روغنهای معدنی نوع پارافینیک بعنوان عامل روان کننده تولید می شوند . این نوع گریسهای که در مقابل حرارت زیادی از خود ئنشان می دهند دارای نقطه چکش ( بعداً تعریف خواهد شد ) نبوده و اصلاً این نقطه برای آنها قابل اندازه گیری نیست و به همین علت آنها را به عنوان گریس همه کاره به کاربرد . به دلیل مقاومت بالا در برابر حرارت در صنایع ذوب آهن ، مس و … استفاده می شوند ولی تحمل فشار این گریسها پائین بوده و مقاومت برشی را تحمل نمی کنند .
2- گریسهای صابونی شده – فلزی :
این گریسها را برحسب نوع صابونی که جهت تهیه از آن استفاده شده است تقسیم بندی می کنند و تقریباً % 90 از گریسهای متداول از این انواع می باشند . مهمترین انواع این گریسها در زیر توضیح داده شده اند . جهت پائین نگاهداشتن هزینه های تولید گریس صابونی شده ( که در این طرح مورد نظر است) تاحد امکان از اسیدهای چرب استفاده می شود که نتیجاً باعث روان سازی گریس نیز می شود . انواع اسیدهای مورد استفاده عبارتند از : اسیدهای روغن ماهی ، اسیدهای چرب حیوانی ، اسید چرب دانه پنبه ، استئارین چربی پشم ، چربی پشم ، چربی اسب ، چربی رزین ، 12- هیدروکسید استئاریک اسید و ….
A ) گریس سدیم :
در این نوع گریس صابون بکار رفته صابون سدیم می باشد حالت ظاهری این گریس به صورت جامد است ئو می توان آ؛ن را بصورت نرم نیز در آورد . از این نوع گریس می توان تا درجه حرارتهای بالا تا نقطه ذوب آن استفاده کرد . نظر به اینکه صابون سدیم در آب حل می شود . بنابراین از این نوع گریس در محل هائیکه امکان شستشوی صابون در آن وجود دارد نبایستی استفاده نمود بعلت چسبندگی زیاد بیشتر از این نوع گریس برای کاری یاتافانهائی که کمتر احتیاج به روغن کاری دارند استفاده می شود .
B )گریس سدیم :
در این نوع گریس که مخلوط روغن معدنی و صابون کلسیم می باشد بیشتر جهت روغن کاری در نواحی ای که مرطوب و یا حتی در تماس دائم با آب می باشند استفاده می شود و این به علت عدم محلول بودن آن در آب است . حالت ظاهری آن نرم است و بستگی به نوع روغنی که جهت تهیه آن به کار می رود رنگ آن متفاوت است . معمولاً این نوع گریسها را توسط آب پایدار می نمایند که باتوجه به نقطه جوش آب این نوع گریسها رانمی توان با درجه حرارت بیشتر از نفطه جوش آب بطور دائم استفاده نمود زیرا آب در اثر تبخیر خارج شده و صابون از روغن جدا می شود . لذا ، بعضی از این نوع گریسها راجهت استفاده در شرایطی با درجه حرارت بالاتر توسط ترکیبات شمیائی که دارای نقطه جوش بالاتری هستند پایدار می نمایند .
C ) گریس مخلوط :
مخلوطی از گریسهای لیتوم و کلسیم می باشد که بیشتر مورد استفاده آن ، روغن کاری در شرایط است که تغییرات درجه حرارت از 40 تا 260 درجه سانتی گراد باشد . ظاهر آن حالت نرم تری از گریس سدیم داشته داشته و بیشتر از سایر گریسها مورد مصرف قرار می گیرند .
D ) گریس آلومینیم :
حالت ظاهری این گریس شبیه وازلین است و به علت چسبندگی خوب آن به فلزات برای روغنکاری شاسی اتومبیل استفاده می شود . از نظر خواص عمومی شبیه گریس کلسیم بوده و در آب حل نمی گردد. در حرارت های بالاتر از 175 درجه سانتی گراد بصورت جسم سختی در آمده که خاصیت چسبندگی خود را از دست داده و خاصیت روغن کاری ندارد . تولید گریس آلومینیم ( و کلاً گریسهای ژل مانند ) چون کارائی نداشته و به قطعات اتومبیل ضرر می زنند تولید آن در تعدادی از کشورها ممنوع است البته اگر آلومینیوم باپایه نفتتیک را با گرافیت ترکیب کند دارای مقاومت بالا و نقطه قطره خوبی شده و حتی تا lit / in 2 1000 مقاومت برشی را تحمل می کند .
E ) گریس لیتوم :
این گریسها که از روغنهای معدنی و روغنهای مصنوعی تهیه می شوند دارای شکل ظاهری نرم بوده و در اثر تغییر درجه حررات سفت نمی شوند . در تغییرات درجه حرارت 80 تا 300 از آنها می شود استفاده نمود . این گریسها در برابر آب مقاوم بوده ولی کمی رطوبت جذب می کنند به علت طول عمر نسبتاً زیادی آنها در گریس کاری هواپیما ها نیز استفاده می شود .
I ) گریس باریوم :
این گریس از نظر شکل ظاهری و خواص شبیه مخلوط سدیم است . تنه تفاوت آن ویسکوزیته بالاتر می باشد که در اثر حرارت روان نگشته تا زمانی که در اثر در اثر درجه حرارت بالا تجزیه می گردد باز هم بصورت نیمه جامد باقی می ماند . ضمناً چسبندگی آن به سطح فلزات بسیار خوب است .
G ) گریس استرانسیوم :
این گریس شبیه گریس باریوم است با این تفاوت که مقاومت آن در حرارت بیشتر از آن است و هنوز به صورت تجارتی از آن استفاده نمی شود .
مشخصات فنی محصول :
برای آشنائی با مشخصات فنی محصول ( روغن موتور و گریس ) ، ابتدائاً تعاریف مربوط را متذکر می شویم :
1- گرانروی ( – Viscosity ) :
نیروئی است که در اثر لغزیدن یک لایه از مایع روی لایه دیگر ایجاد می شود ، واحد آن سانتی پوز
( Cente Poise ) می باشد و معرف مقدار نیروئی است که لازم است تا یک لایه از مایع به مساحت Cm2 1 را از لایه دیگری به موازات آن و به فاصله cm 1 از آن به سرعتی see 1 / cm 1 دور می کند و معمولاً ویسکوزیته مایعات را بر حسب ویسکوزیته آب در 20 درجه سانتی گراد که برابر c.p 1 است اندازه می گیرند . ویسکوزیته روغنها را در درجه حرارتهای متفاوت 100 درجه فارنهایت و یا 30 درجه فارنهایت برای روغنهای با ویسکوز پائین و 210 درجه فارنهایت و بریاروغنهائی با ویسکوز یته زیاد اندازه می گیرند .
2- نقطه ریزش (Pour point ) :
درجه حرارتی که در آن روغن قابلیت روان بودن خود را از دست می دهد و معمولاً به هنگام تصفیه هر چه تصفیه شمعی روغن بیشتر باشد نقطه ریزش پائین تر است .
3- وزن مخصوص (( Specific Gravity -:
4- نقطه اشتعال ( Flash Point ) :
درجه حرارتی که در آن بخارات روغن بوسیله گذراندن یک شعله از روی روغن مشتعل می وشند ولی ادامه سوختن نمی دهند .
5- نقطه احتراق: ( – Flae Point ) :
درجه حرارتی که در آن روغن مشتعل شده به سوختن ادامه می دهد . این درجه حرارت نظیر نقطه اشتعال معرف مقدار مواد و گازهای فرار و قابلیت تبخیر روغن می باشند .
6- نقطه ابری شدن ( Cloud Point – ) :
درجه حرارتی که در آن ، روغن مواد شمعی خود را از دست داده و مات می شود . این درجه از نقطه ریزش بالاتری است .
7- شاخص کربونیز اسیون (- Carbonisation index ) :
در فشار mmHG 1 ، درجه حرارتی را که در آن %90 روغن تقطیر می شود را شاخص کربونیزاسیون می گویند وهر چه میزان آن بالاتر باشد مقدار رسوبات در موتور بیشتر است .
8 – اندیس ویسکوزیته ( – Visicosity index ):
شاخصی که تغییرات درجه حرارت می سنجد ، هرچه این اندیس بالاتر باشد تغییرات ویسکوزینه روغن بر حسب تغییرات درجه حرارت کمتر است .
9 – نقطه قطره شدن :
دمائی که در آن گریس تحت شرایط آزمایش مربوطه ، از حالت نیمه جامد به حالت مایع در می آید
10- میزان نفوذ مخروطی در گریس :
مقدار نفوذ مخروط استاندارد در 25 درجه سانتی گراد در نمونه ای از گریس که در معرض بیش از 60 ضربه مضاعف در دستگاه استاندارد ضربه زنی قرار گرفته باشد .
مششخصات فنی محصول بدست آمده در این پروسه ( روغن پایه SN 500 ) ، روغن موتور و انواع گریس به شرح ذیل است :
الف – روغن پایه :
– گرانروی در 100 درجه سانتی گراد ( سانتی استوک ) ASTM D 445 9/5 – 12/5
– شاخص گرانروی ( حداقل ) 90
– حداقل نقطه اشتعال ( سانتی گراد ) 200 92 ASTM D
– رنگ 5/3 – 5/2 ASTM D 1500
– خورندگی نوار مسی در 100 درجه سانتی گراد 130 ASTM D
– وزن مخصوص 88/0
– عدد اسیدی کل – حداکثر 5%
ب – روغن موتور ( جهت استفاده در موتورهای بنزینی و دیزلی ، مطابق استاندارد ملی شماره 584 ایران و استاندارد بین المللی 43/8 ) – ( DEF STAN 91 .
درجه روغن موتور
SAE 50
SAE40
SAE 30
SAE 10
SAE S
وزن مخصوص
89/0
89/0
89/0
گرانروی در 100.c ( سانتی استوک )
16/3- 9/21
5/12 – 3/16
3/9 – 5/12
3/7 – 6/9
5/5 – 3/7
شاخص گرانروی . حداقل
95
95
95
نقطه اشتعال . حداقل
204
204
200
190
185
نقطه ریزش
9-
9-
18-
25-
30-
رنگ
5/4- 3
4- 3
5/3 – 3
میزان کف در ( 5/0 -240 )
300 میلی متر پس از دقیقه از انجام آزمایش
پ – گریس :
1پ ) گریس پایه کلسیم ( گریس سوپر ) :
– درصد وزنی روغن با پایه نفتی 96 – 75 .
– حداکثر درصد وزنی آب ، 1
– نقطه ذوب حدود 100 درجه سانتی گراد .
– حداقل نقطه چکش .
– مقاومت بالا در مقابل آب .
– بدون دوغن پخش شده .
– بدون مواد غیر قابل حل .
2پ ) گریس پایه سدیم ( والوالین ) :
– درصر وزنی روغن یا پایه نفتی 95- 65 .
– حداکثر درصد وزنی آب 3/0
– حداقل نقطه چکش 160 درجه سانتیگراد
– غیر قابل مقاوم در مقابل آب .
– نقطه ذوب بالا حدود 170 درجه سانتیگراد .
3پ ) گریس پایه بنتون :
– مقاومت در مقابل گرما ( بالا تر از گریس سوپر ) .
– نقطه چکش ( قطره شدن ندارد ) .
4پ ) گریس پایه آلومینیوم :
– درصد وزنی روغن با پایه نفتی 96-82
– حداکثر درصد وزنی آب ، 15/0
– حداقل نقطه چکش 140 درجه سانتیگراد .
5پ ) گریس پایه لیتیم :
– درصد وزنی روغن با پایه نفتی 96- 82
– حداکثر درصد وزنی آب 15%
– حداقل نقطه چکش 175 درجه سانتیگراد .
چگونگی بسته بندی :
بسته بندی انواع گریس و روغن موتور از ضوابط و استاندارهای مشخصی باید پیروی کند .
– روغن موتور باید در حجمهای 1 لیتر ، 4 لیتر ، 20 لیتر و 205 لیتری بسته بندی شود و بر روی ظرف مشخصات زیر قید گردد :
1- علامت استاندارد ایران .
2- درجه گرانروی روغن موتور ( SAE )
3- ذکر سطح کیفیت کالا برای روغن موتور با ذکر شماره این استاندارد .
4- کاربرد روغن ( از لحاظ موتور های بنزینی و دیزلی ).
5- حجم خالص روغن موتور محتوی بر حسب لیتر .
6- نام شرکت تولید کننده و علامت تجاری آن .
7- عبارت " ساخت ایران " به زبان فارسی .
8- برای هر بهراز روغن شماره ای بصورت کد تعیین و بر روی ظروف نوشته شود
( API / SE / CC )
– قوطی گریس نیز باید حاوی نکات زیر باشد :
1- علامت مخصوص کارخانه که در ثبت علائم و اختراعات به ثبت رسیده است .
2- نوع گریس .
3- وزن خالص گریس به گرم یاکیلو گرم.
4- نمره گریس .
5- نوع پایه صابون
6 – کلمه ساخت ایران به زبان فارسی .
قوطیهای فلزی گریس و روغن موتور نیز باید طبق استاندارد شماره 1491 موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران ساخته می شود منظور از قوطیهای فلزی همان ظروف فلزی موجود می باشد که در بازارهای داخلی و بین المللی مورد مصرف است و جنس آن از حلب ورق یا اندود قلع می باشد .
حد استاندارد ملی و جهانی :
جهت بررسی استانداردهای روغن موتور و گریس ، لازم است ابتدائا ً خصوصیات یک روان کننده خوب و تعاریف مربوطه را بدانیم ، رئوس شرایط اصلی یک روان کننده خوب :
وظیفه اصلی :
جلوگیری از تماس سطوح در حرکت نسبی با یکدیگر .
شرایط اصلی :
1- مقاومت ناچیز در برابر تنش برشی .
2- قابلیت جذب و انتقال حرارت .
3- از نظر شیمیائی بی اثر بوده و غیر خورنده باشد .
4- عامل حفاظت شیمیائی و فیزیکی سطوح فلزی .
5- پایدار ، پردوام ، فراوان و ارزان .
سطح کیفیت روغن موتور باعلائم مختلف نشان داده می شود که عبارتند از :
الف – علائم API ( American Petroleum Institue )
ب- علائم ( Cosmeit . das Constructers d . Automobiles ) یا
Assosiation das constructers EuripeansAuromobiles))
پ – علائم نظامی :
ارتش آمریکا ، سطوح کیفیت روغن های موتور را با حروف MILL و به همراه عدد و در صورت لزوم حروفی مثل A ، B , … و وزارت دفاع انگلستان ، سطوح کیفیت روغنهای موتور را با علائم DEF – Stan به همرا اعدای معرفی می کند .
ج – علائم استاندارد ملی ایران :
موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران ، سطح کیفیت یا استاندارد روغن موتور و گریس را با یک شماره نشان می دهد . مثل استاندارد ملی 1342 ، کلیه استانداردهای مربوط به روغن موتور و گریس گردآوری شده توسط موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران به شرح ذیل می باشد :
– شماره استاندارد از British standard 3223 استفاده شده است . شماره استاندارد ایزوی گریس Iso 6743 -9 و استاندارد آمریکایی ان ANSI / ASTM D 128 می باشند . در رابطه با گریس و آزمایشها یمربوط به آن استاندارهای زیر نیز تدوین شده است :
1172 : آزمون نشست دریاتاقان .
1207 : اثرگریس بر روی مس .
2698: اندازه گیری مقدار لیتیم و سدیم در گریسهای روان کننده .
1094 : روش آزمون افت وزنی
1095 : روش آزمون تخمین تعداد ذرات سخت .
1172 : روش آزمون ثبات
1097 : روش آزمون روغن جدا شده
1209 : روش آزمون نفوذ مخروط
1096 : روش آزمون نقطه چیکیدن .
3111 : روش اندازه گیری خواص روی تمکین .
565 : روش تجزیه شیمیائی
1463 : ویژگیهای گریس گرافیت با پایه کلسیم .
3170 : گریس روان کننده – آزمون خواص ED .
3171 : گریس روان کننده – اندازه گیری خواص ED به روش چهر گلوله .
2493 : گریس روان کننده – دارای نقطه بالاتر از 255 درجه سلسیوس
روغن موتور :
401: روش آزمون ارزیابی روغن موتور برای جلوگیری از درست شدن ته نشینها با موتور دیزلی پترالف وی یک .
402: روش ارزیابی روغن کارتر از نظراکسیداسیون و خورندگی یاتاقان بوسیله ماشین دابلیویک .
461: ویژگیهای روغن موتور درجه 3 برای موتورهای نوع نزینی و دیزلی .
584: ویژگیها و روشهای آزمون روغن موتور برای موتورهای بنزینی و دیزلی سبک در سطح کیفیت (APISB / CB )
DEF STAN 91 – 43/1
585 : ویژگیها ی روغن کاربر موتورهای درون سوز نوع بنزینی و دیزلی ممتاز در سطح کیفیت MIL – L – 2104 B
604: ویژگیها و روشهای آزمون روغن موتور برای موتورهای درون سوز دیزلی سنگین و سوپر شارژ در سطح کیفیت
MIL – L – 46152 A ( API SE /CC ) .
1342 : ویژگیهای روغن کارتر موتورهای درون سوز نوع بنزینی و دیزلی چند درجه ای .
1343: ویژگیها و روشهای آزمون روغن موتور برای موتورهای درون سوز بنزینی و دیزلی سوپر شارز سبک در سطح کیفیت .
در رابطه با آزمونهای مختلف روغنهای روان کننده استانداردهای متعددی وجود دارد که جهت آگاهی های بیشتر به فهرست استانداهرهای ملی ایران .
روغن موتور و گریس جهت تولید داخلی ، صادرات و وادرات مشمول استانداردهای اجباری هستند . قانون استاندارد اجباری تولید داخلی گریس مربوط به مورخه 1/4/52 و روغن موتور 1/11/53 می باشد .
شماره تعرفه گمرکی ، شرایط ورود :
عطف به کتاب مقرارت صادرات و وادرات سال 1382 و شماره تعرفه گمرکی مربوط 10/27 و شماره کد سیستم هماهنگ شده 00/2710 :
حقوق گمرکی 4 و سود بازرگانی 1 می باشد .
2- 2 – چگونگی و میزان بکارگیری بعنوان کالای نهایی یاواسطه ای و مصرفی و مقایسه کالاهای قابل جانشینی با محصول اصلی
بطور کلی با استفاده از دو روش می توان اصطکاک را بین دو سطح به حداقل رساند . در روش اول که روغن کاری به طریقه جامد نام دارد می توان دو سطح را توسط جسمی نظیر گریس که باعث کم شدن ضریب اصطکاک می شود از هم جدا نمود و دو سطح به این ماده آغشته شده و این ماده در بین این دو سطح قرار می گیرد . در روش دوم توسط یک لایه از یک جسم سیال دو سطح را از هم جدا می کنند که این روش روغنکاری به طریقه سیال نام دارد که متداولترین روش روغنکاری است .
در این روش برای اینکه سائیدگی و تبدیل انرژی مکانیکی به حرارتی را به حداقل برسانیم از موادی به نام روغن استفاده می کنیم . این گونه مواد هیچگونه جاذبه شیمیایی نسبت به فلز نداشته و اگر چه مولکولهای آن به سطوح فلزی می چسبد ولی این چسبندگی به صورتی است که مولکولها روی سطح فلز بصورت خوابیده قرار می گیرند مقاومت حدکت نسبی سطوح فلزات تنها بستگی به نیروی جاذبه بین مولکولهای لایه های روغن دارد .
البته جلوگیری از تماس سطوح تنها وظیفه یک روان کننده نمی باشد زیرااز انجائیکه روان کننده خود باید متحمل نیروهای برشی در هنگام حرکت باشد بایستی کمتر از نیروی دوسطحی که روان کننده را از یکدیگر جدا می نماید باشد . در هرصورت روانکاری صحیح و موثر می تواند از میزان اصطکاک و نتیجتاً تضیع انرژی کاسته و از سائیدگی و استهلاک زود رس جلوگیری نماید .بنابراین باید سعی بر آن باشد که با شناسائی دقیق ماشین و مکانیزمهای متحرک آن مناسبترین روان کننده ( روغن ، گریس و … ) در جهت بهبود عملکرد ماشین ، ازدیاد راندمان مکانیکی و تطویل دوام عمر مفید آن انتخاب شود .
از طرف دیگر دقت در جهت ارتقا و کنترل کیفیت روغنهای صنعتی از یک طرف و توصیه راهنمائی مصرف کنندگای در کاربرد نوع صحیح و بهره برداری کاملاز عمر مفید روغن حجم مصرفی روغنهای صنعتی را می توان به راحتی به میزان 80% فعلی تقلیل داد . ودر هر صورت و من حیث المجوع استفاده از انواع روان کننده ها ( روغن موتور، گریس و … )بعنوان یک کالای مصرفی امری اجتناب پذیر بوده و تکنیکهای جدید در رابطه با حداقل رساندن اصطکاک که ضرورت استفاده از روان کننده ها را منتفی و یا حداقل کمرنگ می سازد . در آینده ای حتی نه چندان نزدیک نیز قابل دسترسی به نظر نمی رسد .
3- 2 – ارائه دیده گاههای کلی در مورد قیمت ، فروش و چگونگی روند تغییرات قیمت فروش محصول اصلی در داخل و خارج از کشور
مصرف روز افزون انواعفرآورده های نفتی در کشور و متعاقب آن مصرف روغن موجب شده است تا در طی چند سال گذشته موازنه بین تولید و تقاضا در صنعت منفی گردد و به عبارت دیگر میزان روغن تولیدی تکافوی مصرف کشور راننماید . در نتیجه نیاز به پیش بینی مواردی چون تامین خوراک اولیه ، صادرات مواد افزودنی ، تولید روغن در پالایشگاههای داخلی ، موازنه منفی بین تولید و عرضه و نهایتاً وادرات روغن از خارج وجود دارد پیش بینی مصرف روغن در سالهای آینده نشان دهنده این واقعیت است که موازنه منفی میان تولید وعرضه روغن سالانه بیشتر خواهد شد .
محاسبات انجام گرفته بر طبق پیش بینی نشان می دهد که مصرف روغن از حدود 440 هزار متر مکعب در سال 64 به 2400 هزار متر مکعب در سال 83 خواهد رسید که این پیش بینی با توجه به فرض ثابت بودن کیفیت فعلی روغن ( تعویض بعد از هر 1500 کیلومتر کارکرد ) تخمین زده شده است . با توجه به میزان مصرف فعلی ( 2023 هزار متر مکعب در سال 1382 طبق برآورد شرکت ملی ایران ) و میزان تولید روغن پایه پالایشگاههای موجود در کشور که مقادیری نیز از ان به همان صورت Lube cut به خارج از کشور صادر می شود ،
( بدلیل کمبود مواد افزودنی و … ) در نظر گرفتن راهی که بتوان موازنه منفی و عدم تعادل موجود از بین برود ، ضروری است در غیر این صورت وادرات روغن که حداقل سالانه ( آمار1365 )150 هزار متر مکعب می باشد باید در دستور کار قرار گیرد . اگر قیمت روغن پایه وادراتی را هر متر مکعب حدود 750 دلار فرض نمائیم میزان ارز لازم بریا وادرات روغن بالغ بر 112 میلیون دلار می گردد که تخصیص این میزان ارز با مشکلات ارزی موجود و آینده کشور قابل توجیه نبوده ، بنابراین وادرات نمی تواند راه حل منطقی و صحیحی باشد .راه حل دیگر گسترش ظرفیتهای تولیدی کارخانجات موجود روغن سازی است که برری ظرفیت تولیدی ومیزان تولید کارخانجات روغن سازی کشور (چه تصفیه مجدد و چه تصفیه نشده نشان می دهد که همگی بیش از ظرفیت اسمی طراحی شده اولیه مشغول بکار می باشند . بدین ترتیب این راه حل نیز غیر عملی است .
تنها راه حل ممکن ایجاد واحدهای جدید روغن سازی در کنار پالایشگاههای مجود و به تبع آ ن واحدهای جدید روغن تصفیه مجدد می باشد . که البته ایجاد واحدهای اخیر نیز یکسری مسائل از جمله تامین ماده اولیه عمده آنه ( روغن سوخته )را دارد که لزوماً بحثهای دیگر را بر می انگیزد . در هر صورت بازار فروش ، جدای از مسائل تولید ومشکلات آن ، نه تنها در خود کشور که هم اینک با بازارهای جدید کشورهای آسیایی میانه و همسایگان شرقی بازاری بالنسبه پر رونق و سود آور است و در این بازار گاها ً غیر متعادل ، تولید کننده داخلی نگرانی عدم بازار یابی را نداشته و ندارد چرا که در داخل قیمتها تا اندازه ای تصنعی است . شرکت نفت ، روغن پایه که ماده ای است حاصل از برج تقطیر با یارانه می فروشد وبدین علت قیمت روغن موتور و روغن صنعتی در ایران پائین است لازم به ذکر است میانگین بهای روغن تصفیه داخلی 4000 ریال به ازای هر لیتر ، در بازار عرضه می گردد .
فصل سوم
مطالعات فنی
بررسی و برآورد های فنی
– بررسی فنی جهت آشنایی به روشهای تولید و برآورد های فنی جهت انجام محاسبات اسایس در تعیین مقادیر مایحتاج واحدها آورده شود .
1- 3- ارزیابی روشهای مختلف تولید و گزینش روش بهینه .
قبل از بررسی روشهای مختلف تولید روغن و گریس از روغن سوخته ، اصولاً باید ببینم که تصفیه مجدد روغن بر استفاده محصولا ت نهائی آن ، چه مزایای دیگری را دارد و یا اینکه استفاده از آن در مصارف دیگر چه گونه است اگرفرض کنیم تمامی حجم عظیم روغن کار کرده موتورها تحت ضوابط صحیح و روشهای مناسب جمع آوری شده باشد . مساله ای که مطرح می شود اینست که راه صحیح و بهینه استفاده از روغن جمع آوری شده کدام است سه راه حل مطرح می گردد :
– سوزاندن روغن کارکرده بعنوان سوخت .
– رها کردن در محیط و عدم استفاده از آن .
– تصفیه مجدد بری تهیه روغن پایه
1- رها کردن در محیط و استفاده از آن :
با توجه به اینکه آلاینده های موجود در روغن سوخته غیر محلول می باشند و زمین را آلوده می کنند و باعث مشکلات زیست محیطی می گردند و آلاینده های محلول آن نیز باعث آلودگی منابع زیرزمینی می شوند و این ضایعات بوجود آمده بمراتب دار تر از آلودگیهای اولیه است بنابرانی استفاده از روغن کار کرده علاوه بر توجیهات اقتصادی ، توجیهات محیط زیستی یشتری نیز پیدا می کند .
– تصفیه مجدد روغن در مقابل استفاده از روغن بعنوان سوخت :
در نگاهی ساده به این مساله ، روغن کار کرده موتور را می توان بطور فرضی یک نفت خام بحساب آورد که بر خلاف سایر نفت خامها تمامی خواصی را که برای سوخت و تولید روغن پایه لازم است دارا می باشد . این خواص بطور مثال عبارتند از :
– ویسکوزیته مناسب .
– اندیس ویسکوزیته مناسب .
– نقطه ریزش پائین
تنها فرایند لازم که بر روی نفت خام فرضی قبل آن به مخزن روغن پایه انجام می گیرد عبارت از حذف آلوده کننده ها می باشد (آب ، هیدروکربودهای سبک ،خاکستر و مواد آسفالتی ) همزمان تنظیم مشخصات ثانویه مانند رنگ و PH در این ماده ضروری است . مساله ای که بایستی حل کرد در عمل یافتن تکنولوژی تصفیه روغن موتور کار کرده در محدوده های فوق الذکر می باشد این تکنولوژی بایستی شرایط قابل قبول از نقطه نظرهای زیر را دارا باشد :
– اکو لوژی یا حفاظت محیط زیست (کنترل رها شدن مواد آلوده کننده و چگونگی دفع آنها ) .
– عملکرد ( میزان استحصال و مشخصات ) .
– هزینه .
انتخاب پاسخ مساله بریا یک موقعیت معین بستگی به شدت و سختی مقررات مربوط به جلوگیری از آلودگی محیط زیست در محل دارد .
هزینه های تولید روغن پایه از روغن موتور کار کرده بسیار پایین تر از تولید روغن از نفت خام اولیه می باشد . بر طبق محاسبات انجام شده تولید یک تن روغن پایه از طریق فرآیند های معمول بر روی نفت خام خاور میانه که برای تولید روغن مناسب م یباشد ( برای مثال نفت سبک عربستان یا کویت ) معادل 6/1 – 4/1 تن گازوئیل لازم دارد یعنی نفت خام بعلاوه ا نرژی لازم برای تولید روغن از نفت خام .همان محاسبه بر مینا یتصفیه مجدد روغن موتور کار کرده نشان می دهد که تولید یک تن روغن پایه معادل 2/1 – 1/1 تن گازوئیل لازم دارد ( با فرض ارزش گازوئیل معادل روغن کارکرده بین 8/0 – 9/0 تن برای هر تن از روغن موتور کار کرده و استحصال %5/72 روغن موتور کار کرده ) به این ترتیب مزیتی در تصفیه مجدد روغن موتور در فرآیند معمولی بین 2/0 و 4/0 تن برای هر تن روغن پایه تولیدی حاصل می گردد .
بعلاوه بایستی توجه داشت که تولید یک تن روغن پایه از طریق فرآیند های معمولی مستلزم تصفیه 5/6 – 10 تن نفت خام خاورمیانه خوتهد بود ( بستگی به نوع نفت خام و مشخصات ویژه روغن موتور بدست آمده دارد . طبق نظر کارشناسان ایرانی از هر 1000 تن نفت خام ، 5 تن روغن بدست می آید ) استفاده از تصفیه مجدد برای تهیه روغن موتور منجر به خرید و استفاده از مقادیر کمتر نفت خام ، آن این است که در مقایسه با سوزاندن ، تصفیه مجدد مخرب نبوده و بعلاوه ایجاد اشتغال نیز بدنبال خواهد داشت .
تاریخچه صنعت بازیافت روغن
صنعت بازیافت روغن صنعت جدیدی نبوده و از اوائل قرن بیستم در اروپا بوجود آمد . جائی که در ان هزینه روغن خام وادراتی بسیار بالا و نتیجتاً چنین صنایعی توجیه اقتصادی مناسبتی داشت . در ایالات متحده نیز از اوایل جنگ جهانی اول که تجربه استفاده از روغن موتور باز یافتی در وسایل حمل و نقل ارتشی تجربه موفقی از کار در آمد و این صنعت شروع به رشد کرده و با شروع جنگ جهانی دوم و طی دهه 1950- 1940 رشد بیشتری پیدا کرد و در آن زمان روغن کار کرده در طی فر آیندی شامل گرم کردن ، ته نشینی و سانتر یفوژ و سپس فعال کردن مواد روان کننده آن قرار گرفته و مورد استفاده واقع می شد .
در سال 1950 تقریبا ً4/1 از روان کننده های موتورهای نیروی هوائی آمریکا از روغن بازیافته بودنند . هر چند با اختراع موتورهای جت ولزوم استفاده از روان کننده هائی با فرمولهای پیچیده تر استفاده از این نوع روغنها کاهش پیدا کرد . اما بازارهای دیگری به موازات آن بوجود آمدند . در سال 1960 در این صنعت حدود 150 تولید کننده که قادر به تو لید 300میلیون گالن روغن بازیافت که حدود 80% از نیاز روغنهای روان کننده امریکا را شامل می شد . مشغول به فعالیت بودند . البته به عللی تعداد این تولید کنندگان در حال حاضر به 16 عدد بالغ می شود که کمتر از 63 میلیون گالن در سال تولید دارند تصفیه مجدد دوغن در کشور ما از حدود 25 سال پیش با ایجاد کارخانه ایران گریس به ابتکار یکی از مهندسین متخصص روغن موتور آغاز گردید .
بدین ترتیب که با جمع آوری روغن سوخته از گاراژها یتعویض روغن باپالایش مجدد و اضافه کردن مواد افزودنی آنها را تفکیک و به کیفیت مطلوب رسانده و با نام روغن موتور آلپ در بازار عرضه نمودند . در سطح دیگری از چند سال قبل کارخانجات پویه وپترلیوم کمک و تصفیه روغن فعلی به این کار اشتغال داشتند . به هر صورت تصفیه مجدد روغن و احیاء آن به منظور استفاده مجدد در وسایل مختلف بخصوص با جنگ تحمیلی و شرایط محاصره اقتصادی پس از پیروزی انقلاب بیشتر مطرح گردید . بر خلاف اکثر فرآورده های نفتی که تنها یکبار قابل استفاده هستند چنانچه روغن مصرف شده بطور صحیحی بازیابی گردد به خاطر عدم تغییر عمده در مواد تشکیل دهنده صمغی روغن ، قابل استفاده مجدد است . مضافاً اینکه به دلایل زیر نسبت به روغن تصفیه نشده نیز ارجح است .
1- در پالایشگاهها ، آرماتیک ها را با فورفورال می گیرند که بخاطر سیستم جذب تقسیمی فورفورال مقادیری از این هیدروکربورها در روغن پایه باقی می ماند ولی در سیستمهای تصفیه مجدد فعلی که ازحلال معدنی ( اسید سولفوریک ) استفاده می شود دیگر چنین اتفاقی نیفتاده و کلیه آروماتیکها تا %25/0 گرفته شده و همه سولفونه می شوند .
2- ویسکوزیته روغنهای پایه پالایشگاهی حداکثر 85 ولی در تصفیه مجدد حداقل 95 است . و حتی در کشورهایی مثل فرانسه از روغن تصفیه دوم بعنوان تصحیح کننده روغن استفاده می شود .
2-3 – تشریح دقیق و جامع فرآیند منتخب و سپس شماتیک جریان فرآیند ( نمودار گردش مواد) .
فرآیند منتخب فرآیند اسید / خاک فعال می باشد که کشور ما تمامی واحدهای مربوطه روش مذکور رابکار برده بنا به نیاز ، سلیقه و یا در نظر گرفتن مسائل مالی و … در قسمتهای مختلف آن تغییراتی داده در جهت بهینه ساختن محصول تولید ی( نه در اهیت که در محتوای کار ) عوامل موثر را در مورد بالانس قرار داده اند .
شرح خلاصه فرآیند :
پس از جمع آوری و تخلیه روغنهای سوخته در حوضچه های مخصوص و دادن زمان به روغن کار کرده که شامل مقدار آب ( غیر محلول ) و مواد زائد اضافه شده حین تخلیه و هنگام بارگیری و …. است این مواد و نیز مقداری آّ را تا اندازه ای ته نشین می سازد . ( وزن مخصوص روغن کمتر از وزن مخصوص آب است ) .
3 – 3 – بررسی مناطق ، مراحل و شیوه های کنترل کیفیت .
کارآرائی روغنهای روان کننده را نمی توان مانند سایر کالاها از بررسی نتایج آزمایشهای فیزیکی یا شیمیایی پیش بینی نمود و روشهای آزمون مخصوصی در این رابطه توسط موسسات و انجمنهای بین المللی بوجود آمده است که صحبت در این مقوله از حوصله بحث خارج می باشد . در اینجا تنها به چند آزمون مهم که برای اکثر روغنها بکار می روند از لحاظ تعریف و اهمیت توجه می کنیم :
ویسکوزیته یا گرانروی :
نشان دهنده اصطکاک داخلی ( بین مولکولی ) آن سیال است هر چه ویسکوزیته روغن بیشتر باشد . حرکت دورانی لایه ها یآن نسبت به هم کمتر است .
اندلیس ویسکوزیته یا شاخص گرانروی :
گرانروی روغنهای روان کننده با افزایش دما و با پایین رفتن دما افزایش می باشد . میزان تغییر گرانروی بر اثر تغییر دما را با عدد تجربی که viscosity Index نام دارد نشان می دهند .
ظاهر:
ظاهر روغنها باید یکنواخت ، شفاف و عاری از آب و ذرات معلق باشد .
رنگ :
رنگ روغن ، معنی علمی رنگ ( پرتو با طول موج معین ) را ندارد زیر روغن یک ماده شیمیایی خالص نیست و لذا رنگ روغن بعنوان یک خاصیت فیزیکی ثابت و مشخص کننده نبوده و ربطی به کیفیت روغن ندارد . رنگ روغنها را معمولاً از طریق مقایسه آنها با یک سری شیشه های روغنی استاندار معین می کنند و این رنگها از 8/0 – 5/0 ( با فواصل 5/0 درجه ) درجه بندی می شود .
عدد خنثی شدن :
عبارت از مقدار باز ( KOH ) یا اسید ( Hclo 4 . Hcl ) بر حسب ( mg ) که برای خنثی کردن مواد اسیدی یا بازی موجود در یک گرم روغن لازم است .
وزن مخصوص نسبی :
نسبت وزن مخصوص روغن به وزن مخصوص آب در درجه حرارت معین ( معمولاً f 60 یا c . 5/15) .
مقدار آب :
روغنها نباید آب داشته باشند زیرا آب ، اثرات نامطلوبی بر روی کارآئی روغنهای گوناگون دارد .
نقطه اشتعال و نقطه احتراق :
نقطه اشتعال
کمترین درجه حرارتی که در آن اندازه کافی روغن به بخار تبدیل شده و با هوا مخلوط قابل اشتعال بسازد که در اثر آتش زدن ، در یک لحظه آتش بگیرد و خاموش شود . نقطه احتراق که برای روغنها بطور تقریبیc 30 بالاتر ازاشتغال آنهاست, کمترین درجه حرارتی است که در آن روغن آن قدر بخار تولید کند که احتراق آن ادامه یابد .
نقطه ریزش و ابری شدن :
بسیاری از روغنها باید بتوانند در سرما ودرجه حرارتهای پائین , وظایف خود را انجام دهند در این رابطه به جزبررسی ویسکوزتیزه در دماهای پایین , از سه تست دیگر نیز استفاده می شود . نقطه ریزش(Pour pain) ,نقطه ابری شدن (cold point) و نقطه تشکیل توده ابری(aniline point) .
10-نقطه آنیلین :
پائین ترین درجه حرارتی که در آن مخلوطی از حجم های مساوی از آن روغن وآنیلین یک محلول شفاف ویکنواخت تشکیل می دهند .
11-خاکستر :
مقدار موادیکه پس از سوزاندن نمونه روغن باقی می ماند و نمی سوزند.
12-عدد صابونی شدن :
این تست نشان دهنده میزان مواد چرب ( صابونی شونده ) موجود در روغن است .
آزمونهای متعدد دیگری نیز در رابطه با روغن وجود دارد که عبارتند از : پایداری در مقابل اکسیداسیون (oxidation ) باقیمانده کربن (C arbon R esidue ), خورندگی مس (Copper Corrosion) , گوگرد ( Suiphur ), عناصرشیمیایی مثل کلر , فسفر , نیتروژن , وفلزات ( CL . P . N . Metals ) , تمایل به ایجاد کف , ضریب شکست, کشش سطحی خاصیت امولسیون و دمولسیون , قدرت عایق بودن , رقیق شدن موتور با سوخت, و . . . لازم به توضیح است که تمامی این آزمونها برای روغنهای بازیابی شده الزامی نیست وگاها مربوط به روغنهای پالایشگاهی می شود . در رابطه با گریس دو آزمون اختصاصی وجود دارد .
دمائی که در آن گریس از حالت نیمه جامد به حالت مایع در می آید .
میزان نفوذ مخروط :
مقدار نفوذ مخروط استاندارد در 25 در نمونهای از گریس که در معرض بیش از 60ضربه مضاعف در دستگاه استاندارد ضربه زنی قرار گرفته باشد .
بغیر از کنترل کیفیت محصول نهایی در رابطه با مواد اولیه و مواد در جریان فرایند نیز بررسیهایی انجام می گیرد .
مواد اولیه :
1. اسید سولفوریک ورودی از نظر درجه بومه و وزن مخصوص کنترل می شود .
2. خاک رنگبر از نظر قدرت رنگبری ( مش و … ) کنترل می شود .
3. اسید چرب کنترل می شود (با بررسی راندمان برروی نمونه آزمایشگاهی )
4. مواد افزودنی کنترل می شود (با بررسی راندمان برروی نمونه آزمایشگاهی)
5. روغن سوخته ورودیبه کارخانه از دو نظر مورد آزمایشقرار می گیرد:
* نقطه اشتغال روغن سوخته اندازه گیری می شود هر چقدر نقطه اشتغال روغن ÷ایین تر باشد مقدار گازوئیل زیادتری در روغن سوخته است و هر چقدر بالاتر باشد گازوئیل کمتری در روغن سوخته است , کیفیت روغن بالاتر بوده نهایتا محصول نهایی مرغوبیت بیشتریدارد .
* میزان گازوییل موجود درروغن سوخته به روش کروماتوگرافی اندازه گیری می شود بدین طریق که یک قطره از روغن سوخته را روی کاغذ فیلتر می ریزند , اگر سریعا پخش شده درکاغذ نفوذ کندنشان دهنده آن استکه میزان گازوییل در روغن سوخته زیادونتیجتا میزان کیفیت محصول نهایی پایین تر خواهد بود .
جریان فرایند :
1. پس از واحد سولفوناسیون از روغن نمونه گرفته می شود ( از این نظر که اسید سولفوریک کامل عمل کرده باشد ).
2. پس از واحد فیلتر , روغن از جهت مشخصات لازم ( وسکوزیته , نقطه اشتغال , رنگ ,نقطه ریزش ,عدد اسیدی و … ) کنترل می شود .
3. در مراحل ÷خت گریس و حرارت دادن به آن , مرتبا نمونه برداری شده از نظر اینکه مواد موجود دارای نسبت مناسبی باشندنظارت لازم انجام میگیردو در صورت صحیح نبودن نسبتهای اختلاط مواد اضافه می شود
4-3 تعیین ظرفیت ، برنامه تولید و شرایط عملکرد داحد
انتخاب ظرفیت و برنامه تولید مناسب برای واحدهای صنعتی علاوه بر بهره برداری بهینه از سرمایه گذاری انجام شده ، عاملی در جهت کسب بیشترین سود ممکن خواهد بود . نظر به این که احداث واحدهای صنعتی مستلزم سرمایه گذاری اولیه ای است که در بعضی موارد تقریباً ثابت است .
لذا انتخاب ظرفیتهای خیلی کم ، سود آوری طرح را غیر ممکن می سازد . علاوه برآن در صنایع کوچک انتخاب ظرفیتهای بالا ، سرمایه گذار را مجبور به تامین سرمایه زیادی می کند که در آن صورت واحد مورد نظر از چهر چوب مطالعات صنایع کوچک و احداث آن فراتر می رود . لذا در این بخش با توجه به بررسی بازار ، شناخت کانونهای مصرف ، نیازهای داخلی ، امکان صادرات و … ظرفیت طرح با توجه به سود آوری ظرفیتهای بالا و محدودیتهای صنایع کوچک و نیازهای مصرفی تعیین می گردد .
با در نظر گرفتن موارد فوق این طرح ، 3000 متر مکعب روغن موتور 750 تن گریس در سال برآورد می گردد .
بدیهی است که اکثر صنایع در سالهای اولیه احداث ، دارای مشکلات فنی داخلی ، مشکلات بازاریابی و ورود به صحنه رقابت می باشند . بنابراین راه اندازی طرح با ظرفیت اسمی غیر ممکن می باشد .
بر این اساس برنامه تولید پیشنهادی برای 5 سال اول راه اندازی به صورت جدول ( 1 – 3 ) می باشد .
جدول ( 1- 3 )درصد تولید نسبت به ظرفیت اسمی در پنج سال اول راه اندازی
سال اول
سال دوم
سال سوم
سال چهارم
سال پنجم
75
85
100
100
100
بالا بودن هزینه های متغیر تولید ، مشکلات ناشی از مدیریت واحدهای جند شیفت و مشکلات فرهنگی اجتماعی ناشی از کوچک بودن واحدهای تولیدی مواردی هستند که در تمایل به کاهش شیفتهای کاری موثرند .
از سوی دیگر تمایل به استفاده بیشتر از سرمایه گذاری انجام شده ، توانایی افزاش ظرفیت با سرمایه گذاری ثابت ، مشکلات ناشی از عملکرد ناپیوسته خط تولید ، زمانهای تلف شده در راه اندازی خط تولید از جمله مواردی هستند که در افزایش شیفتهای کاری دخیل می باشند .
در این واحد با در نظر گرفتن چنین مواردی ، یک شیفت کاری 8 ساعته در روز منظور می گردد . زمان مفید کار در هر شیفت کاری با توجه به بیکاریهای مجاز 5/ 7 ساعت می باشد .
تعداد روزهای کاری در سال با توجه به تعطیلات رسمی و تعطیلات فصلی رایج در این صنعت ، 270 روز در نظر گرفته می شود .
5- 3 معرفی مواد اولیه طرح و برآورد مصرف هر یک
در این بخش با توجه به مشخصات فنی محصول ، مواد اولیه مورد نیاز مصرفی معرفی و مشخصات فنی آنها بیان می گردد .
سپس برای اختصار کلام ، با توجه به ماهیت فرایند تولید و با توجه به توضیحات ارائه شده در بخش (2- 3) ، قالب یک جدول ، میزان مصرف هر یک از مواد معرفی شده برای تولید یک واحد محصول ذکر و براساس میزان ضایعات و ظرفیت تولید طرح ، مقدار مصرف سالیانه محاسبه می گردد .
همچنین با توجه به مشخصات فنی عنوان شده برای هر ماده نسبت به منابع تامین آنها تصمیم گیری می گردد . لازم به ذکر است که در این بررسی از ذکر مواد و ملزومات غیر اصلی و کم مصرف که دارای ارزش فنی و اقتصادی نا چیزی هستند ،خودداری می گردد .
به همین منظور 5/3 درصد ارزش مواد مصرفی کارخانه به این اقلام اختصاص داده می شود .
1-5-3 معرفی مواد اولیه مورد نیاز طرح
جدول ( 2- 3 )مواد اولیه مصرفی واحد را معرفی می نماید :
جدول (2- 3 )مواد اولیه
1
روغن سوخته : از باز یابی و احیای این ماده روغن پایه بدست می آید که در طی مراحل بعدی فرآیند تولید به روغن موتور و گریس تبدیل می شود جهت استحصال هر تن روغن با احتساب 35 % ضایعات نیاز به 1540 کیلو گرم روغن سوخته است . با عنایت به جرم حجمی روغن معادل m3 5770 مصرف سالیانه این ماده است .
2
آهک هیدرونه : در فرایند تولید گریس پایه کلسیم به میزان 3%وزنی گریس نهایی استفاده می شود .
3
خاک رنگبر : برای شفاف ساختان رنگ روغن استفاده می شود که به میزان 8% وزنی از روغن اسید خورده استفاده می شود .
4
اسید چرب : در فرآیند تهیه گریس از روغن پایه استفاده می شود و براساس 15% وزن نهایی گریس اضافه می شود .
5
مواد افزودنی : براساس 5/2 % وزنی پایه برای پایدار سازی وفعال سازی در فرآیند استفاده می شود .
6
اسید سولفوریک : برای تولید اسلاج اسیدی و به میزان 10% وزنی روغن سوخته از آن استفاده می شود .
7
ظروف 5/4 لیتری روغن موتور : برای بسته بندی محصول از آن استفاده می شود .
8
ظروف 1 کیلیویی گریس : برای بسته بندی محصول از آن استفاده می شود .
9
کارتن 24 عددی گریس : برای بسته بندی محصول از آن استفاده می شود .
10
کارتن 6 عددی روغن موتور : برای بسته بندی محصول از آن استفاده می شود .
2-5- 3 برآورد مصرف مواد اولیه
با توجه به جدول ( 2-3 ) و مشخصات فنی محصول ، میزان مصرف مواد اولیه اصلی و میزان ضایعات آنها در جدول ( 3- 3 ) درج شده است . همچنین با توجه به مشخصات فنی عنوان شده و امکانات کارخانجات داخلی ، نسبت به محل تامین ار یک از مواد اولیه تصمیم گیری شده است .
جدول ( 3- 3 ) برآورد مصرف سالیانه مواد اولیه مورد نیاز واحد
ردیف
نام مواد اولیه
مشخصات فنی
میزان مصرف در محصول
درصد ضایعات
مصرف سالیانه
منبع تامین
مقدار
واحد
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
روغن سوخته
آهک هیدراته
خاک رنگبر
اسید چرب
مواد افزودنی
اسید سولفوریک
ظروف 5/4 لیتری روغن موتور
ظروف 1 کیلویی گریس
کارتن 24 عددی گریس
کارتن 6 عددی روغن موتور
عموماً شامل روغن های مصرفی خودروها می باشد .
0
0
0
شامل بازدارنده اکسیداسیون و خورندگی یاتاقان ، مواد ضد کف ،معلق سازنده های بدون خاکستر، پاک کننده های فلزی ، مواد ساییدگی و مواد ضد رنگ .
0
0
0
0
0
1000کیلو گرم
30 کیلو گرم
85 کیلو گرم
150 کیلو گرم
25 کیلو گرم
100 کیلو گرم
%0/ 54
%0/0
% 0/0
5770
5/22
5/312
5/112
66
3/411
700000
787500
34453
122500
متر مکعب
تن
تن
تن
تن
تن
عدد
عدد
عدد
عدد
داخل
داخل
داخل
داخل
داخل
داخل
داخل
داخل
داخل
داخل
6-3 دستگاهها و تجهیزات خط تولید
به مار گیری ماشن آلات ودستگاهای مناسب از اساسی ترین ارکان طراحی واحدهای صنعتی می باشد ، چرا که انتخاب ماشین آلات مناسب میس تواند در بهبود کیفیت محصول و بهینه سازی سرمایه گذاری نقش موثری داشته باشد . در این بخش با توجه به توضیحات ارائه شده در بخش ( 2- 3 ) ، ضمن بیان مشخصات فنی ماشین آلات منتخب و نحوه تامین آنها از داخل یا خارج کشور با استفاده از راتطه کسر ماشین ، تعداد هر یک از ماشین آلات محاسبه می گردد :
تعداد قطعات تولیدی × زمان فرایند هر قطعه ( ثانیه ) = تعداد ماشین مورد نیاز
راندمان ماشین × زمان مفید هر شیفت ( ثانیه ) × تعداد شیفت × تعداد روزهای کاری در سال
پس از محاسبه تعداد دستگاهها و ماشین آلات مورد نایز ، با توجه به چگونگی جریان تولید ، نحوه استقرار ماشین آلات در سالن تولید ارائه می گردد .
لازم به ذکر است که در این بر آورد ابزار آلات و قید و بستهای مورد نیاز که داری قیمت پائینی هستند ، موزرد بررسی نمی گیرند و در بخش محاسبات مالی 5 درصد ارزش ماشین آلات اصلی به این موارد اختصای می یابد .
1- 6-3 معرفی تجهیزات و دستگاههای خط تولید
جدول ( 4 – 3 )اطلاعات فنی هر یک از ماشین آلات مورد نیاز خط تولید را ارائه می نماید :
جدول ( 4 – 3 ) معرفی تجهیزات و دستگاههای خط تولید
ردیف
نام ماشین
توضیحات
1
مخزن زمینی
از آنجایی که فرآیند تولید در بسیاری از ایستگاه ها از پیوستگی خاص بر خوردار است و با عمدتاً مواد بصورت بچ تحت عملیات تولید قرار می گیرند . لذا از محاسبه کسر ماشین صرف نظر و ظرفیت تجهیزات تولیدی براساس نیاز و حجم تولید منظور می گردد .
2
مخازن ته نشینی
مطابق توضیح فوق
3
تانک تقطیر 1 و 2
مطابق توضیح فوق
4
تانکهای اختلاط
مطابق توضیح فوق
5
واحد پخت گریس
مطابق توضیح فوق
6
همزنها و متعلقات
مطابق توضیح فوق
7
فیلتر پرس
مطابق توضیح فوق
8
دستگاه لجن کش
مطابق توضیح فوق
9
پمپ خلا
مطابق توضیح فوق
10
پمپ دنده ای
مطابق توضیح فوق
11
کندانسور
مطابق توضیح فوق
با توجه به توضیحات مندرج در جدول ( 4 – 3 ) خلاصه مشخصات فنی ، تعداد و منابع تامین هریک از ماشین آلات خط تولید در جدول ( 5- 3 ) ارائه شده است .
جدول ( 5 – 3 ) فهرست ماشین آلات و تجهیزات خط تولید
ردیف
نام ماشین
مشخصات فنی
تعداد
منبع تامین
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
مخزن زمینی
مخازن ته نشینی
تانک تقطیر 1 و 2
تانکهای اختلاط و مخازن
واحد پخت گریس
همزنها و متعلقات
فیلتر پرس
دستگاه لجن کش
پمپ خلا
پمپ دنده ای
کندانسور
از بتون آرمه در ابعاد 2× 12 ×15 متر ساخته می شود .
از ورقه سیاه با ضخامت mm 5 در ابعاد 5× 2×2 متر به صورت مخروط و حجم m3 20
استوانه ای به ضخامت mm 15 و به شعاع m 1 ، ارتفاع m 5 و حجم m3 15
ضخامت 6- 5 میلیمتر ( برای واحد سولفوناسیون 6 میلیمتر ) و حجم m3 20
به حجم m3 6
همزن ملخی با قدرت 5/3 اسب بخار
با ابعاد پره 62×62 و 20 پره
به قدرت 10 اسب بخار
از جنس فولاد ضد زنگ به قدرت 5/ 7 اسب بخار
به قدرت 5/5 اسب بخار
با ظرفیت 800 لیتر در دقیقه
1
7
4
6
1
3
1
1
2
11
1
داخلی
داخلی
داخلی
داخلی
داخلی
داخلی
داخلی
داخلی
داخلی
داخلی
داخلی
2-6- 3 نقشه استقرار ماشین آلات :
با توجه به فرایند تولید محصول و توالی عملیات مورد نیاز لازم است روابط ماشین آلات بررسی شود و بر اساس این روابط ، ماشینها در کارگاه مستقر شوند . با رعایت موارد فوق ، طبق اصول مهندسی نقشه استقرار ماشین آلات طرح مطایق شکل( 1 – 3 ) می باشد .
7-3 تجهیزات و تاسیسات عمومی :
هر واحد تولیدی علاوه بر دستگاههای اصلی تولید جهت تکمیل یاابهبود کارآیی ، نیاز به یک سری تجهیزات و تاسیسات جانبی آزمایشگاه ، تعمیرگاه ، تاسیسات ، آب ، برق ، سوخت و … دارد . انتخاب این موارد باید با توجه به شرایط منطقه ای ، ویژگیهای فرآیند و محدودیتهای زیست محیطی انجام گیرد . تاسیسات و تجهیزات مورد نیاز این طرح بر اساس موارد فوق ، تشریح می گردد .
1-7- 3 آزمایشگاه :
از مواردی که در مبحث کنترل کیفی ( بخش 3-3 )به عنوان آزمایشهای مورد نیاز محصول ذکر گردید ، واضح است که به دلیل ویژگیها و شرایط خاص آزمایشها ، وجود یک آزمایشگاه در واحد ضروری است.
بنابراین در این واحد آزمایشگاهی برای انجام آزمایشهای مذکور پیش بینی می گردد که دارای تجهیزات آزمایشگاهی مورد نیاز باشد . انی تجهیزات عبارتند از : ویسکوزی متر ، دستگاه اندازه گیری نقطه ریزش ، چگالی سنج ، کلریمتر ( نعیین رنگها ) ،دستگاه تعیین نقطه اشتعال ،بورت ، بالن و …..
2- 7- 3 تعمیرگاه :
به منظور انجام تعمیرات اولیه و اضطری دستگاهها و تجهیزات واحد ، تعمیرگاهی با امکانات محدود پیش بین یمی گردد . این تعمیرگاه دارای امکانت زیرمی باشد سنگ سنباده رومیزی ، میز ، گیره و لوازم و ابزار آلات کارگاهی ، خاطر نشان می سازد در صورت نیاز به تعمیرات اساسی ، از خدمات واحدهای فعال خارج از کارخانه بهره گیری خواهد شد .
3-7 – 3 تاسیسات برق:
اساسی ترین و زیر بنائی ترین تاسیسات هر واحد صنعتی ،تاسیسات برق می باشد . زیرا تقریباً همه دستگاههای اصلی خط تولید نیاز به برق دارند . از طرفی نیروی برق ، تامین کننده انرژی مربوط به سایر تاسیسات و همچنین روشنایی کارخانه خواهد بود . به منظور بررسی تاسیسات برق مورد نیاز واحد ، ابتدا مقدار برق مصرفی هر یک از بخشهای تولیدی ، تاسیسات ،محوطه و … برآورد می گردد ، سپس تاسیسات مورد نیاز تامین آن معرفی خواهد شد .
الف ) برق مورد نیاز خط تولید :
برق مصرفی خط تولید ، بخش عمده ای از برق مورد نیاز کارخانه می باشد . در این یخش با توجه به نوع و کاتالوگ دستگاهها ، حداکثر برق مورد نیاز هر دستگاه استخراج شده ، در تعداد دستگاه ضرب می شود . مجموع این مقادیر جدول ( 6 – 3 ) ، برق خط تولید را تشکیل می دهد .
جدول ( 6- 3 )برآورد برق مصرفی تولید
ردیف
نام دستگاه
برق مصرفی ( Kw )
تعداد دستگاه
جمع کل ( Kw )
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
مخزن زمینی
مخازن ته نشینی
تانک تقطیر 1 و 2
تانکهای اختلاط و مخازن
واحد پخت گریس
همزنها و متعلقات
فیلتر پرس
دستگاه لجن کش
پمپ خلا
پمپ دنده ای
کندانسور
5/4
5/3
5
9
8
5/6
12
7
15
4
18
1
7
4
6
1
3
1
1
2
11
1
5/4
5/24
0/20
0/54
0/8
5/19
0/12
0/7
0/30
0/44
0/18
جمع کل برق مصرفی ( Kw )
5/241
ب ) برق مورد نیاز تاسیسات و تعمیرگاه
توان مورد نیاز تاسیسات واحد جمعاً 28 کیلووات برآورد می گردد که شامل 3 کیلو جهت دو باسکول با ظرفیت های Kg 500 و Kg200 ؛ کمپرسور با ظرفیت 1 متر مکعب در دقیقه ، 10 کیلو وات جهت هوادهی و پمپاژ مایعات برای سیستم تصفیه پساب شیمیایی ؛ و 15 کیلو وات جهت توزیع ، چرخش سوخت و مایعات در تاسیسات گرمایش می باشد .
توان مورد نیاز تجهیزات نصب شده در تعمیرگاه واحد نیز ، 5/1 کیلو وات برآورد می گردد .
ج )برق روشنایی ساختمانها ومحوطه
به منظور برآورد برق مورد نیاز ساختمانها تخمینی از مقدار برق بر حسب مساحت ساختمانها زده می شود . برای هر متر مربع زیر بنای سالن تولید ، ساختمانهای اداری ، رفاهی و خدماتی به طور متوسط 20 وات برق در نظر گرفته می شود . برای هر متر مربع مساحت انبارها و تاسیسات 10 وات منظور می گردد .بنابریان با توجه به مساحت ساختمانها که به تفضیل در بخش ( 9 – 3 ) به بحث پیرامون آن پرداخته می شود ، 6/22 کیلو وات برای روشنایی ساختمانها برق پیش بینی می گردد .
با توجه به اینکه این واحد تولیدی دارای یک نوبت کاری 8 ساعته در روز می باشد ؛ اگر چه برای روشنایی محوطه در مواقع ضروری تعداد 64 چراغ پایه بلند پیش بینی می گردد ولیکن به علت خاموش بودن دستگاهها و تجهیزات تولیدی در هنگام شب، برق پیش بینی شده برای واحد ، نیاز روشنایی واحد را برآورده می سازد و لذا احتیاجی به در نظر گرفتن توان اضافه تری برای واحد نمی باشد .
جدول ( 7 – 3 )برآورد مصرفی واحد
ردیف
نام بخش
برق مصرفی ( Kw )
ملاحظات
1
فرآیند تولید
5/241
مطابق بند ( الف )
2
تاسیسات و تعمیرگاه
5/29
مطابق بند ( ب )
3
ساختمانها
6/22
روشنایی داخل ساختمانها
4
محوطه
0/0
5
سایر ×
0/44
% 15 بیشتر از حد مورد نیاز جهت مواقع راه اندازی و ضروری
جمع کل برق مورد نیاز واحد
6/337
اختصاص مقدار 15 درصد از مجموع توان برق مورد نیاز فرآیند تولید ، تاسیسات ، ساختمانها و محوطه به منظور برآورد بیشترین در خواست برق به هنگام راه اندازی یا مواقع دیگر می باشد .
به منظور تامین برق مرد نیاز ، یک انشعاب 340 کیلو وات از شبکه سراسری برق درخواست می شود که هزینه های اشتراک ، کنترل ، تابلوهای کنترل و سیم کشی داخلی آن در فصل چهارم ( محاسبات مالی ) مد نظر قرار خواهد گرفت .
د ) برق مصرف سالیانه
برق مصرفی سالیانه واحد براساس زمان کار هریک از بخشهای مصرف کننده برق و توان مورد نیلز این قسمتها محاسبه می شود . مجموع موارد ذیل ، برق مصرفی سالیانه واحد را تشکیل می دهد :
I – مصرف برق دستگاهها و تجهیزات اصلی و تاسیسات عمومی به صورت ذیل محاسبه می گردد :
تعداد روزها ی کاری در سال × ساعت مفید کار × ضریب همزمانی ( 8/0 ) × حداکثر توان مورد نیازمجموع دستگاهها و تجهیزات اصلی و تاسیسات عمومی .
II – مصارف برق جهت روشنایی سایر وسایل جانبی در کل سطح زیر بنای تولیدی ( سالنهای تولید ، انبارها و تاسیسات ) با احتساب ضریب همزمانی به صورت ذیل محاسبه می شود :
تعداد روز کاری در سال × تعداد نوبت کاری × زمان روشنایی × 20 وات × مساحت سالنهای تولید × ضریب ( 7/0 )
تعداد روز کاری در سال × تعداد نوبت کاری × زمان روشنایی × 10 وات × مساحت انبارها تاسیسات × ضریب ( 7/0 )
III – برق روشنایی محوطه که به صورت ذیل محاسبه می گرد :
کل روزهای سال × تعداد چراغ محوطه × 300 وات × ودازده ساعت
IV- برق ساختمانهای اداری ، رفاهی و خدماتی به صورت ذیل محاسبه می شود :
تعداد روز کاری در سال × هشت ساعت × 20 وات × مساحت ساختمانهای اداری ، رفاهی و خدماتی× ضریب ( 7/0 )
با توجه به فرمولهای فوق و مشخصه های عملکرد داحد ومساحت ساختمانها و محوطه ، برق مصرفی سالیانه واحد در مجموع 546 مگا وات ساعت برآورد می گردد . هزینه خرید برق سالیانه واحد در فصل چهارم مورد توجه قرا خواهد گرفت .
4 – 7 -3 تاسیسات آب
آب مورد نیاز واحدهای صنعتی به مصارف خط تولید ، تاسیسات ، مصارف آشامیدنی و بهداشتی و نیز آبیاری فضای سب کارخانه خواهد رسید . مصارف خط تولید در این واحد شامل پمپهای واکیوم برج خنک کننده و پخت گریس کلسیم و دیگ بخار می باشد .
آب بهداشتی و آشامیدنی مورد نیاز روزانه واحد براساس مصرف سرانه هر نفر 150 لیتر برآورد می گردد . همچنین جهت تامین آب مورد نیاز برای آبیاری محوطه ، به ازای هر متر مربع فضای سبز 5/1 لیتر در روز منظور می شود .با در ن گرفتن موارد فوق ،آب مصرفی واحد مطابق جدول ( 8- 3 ) پیش بینی می گردد
جدول ( 8- 3 ) برآورد آب روزانه واحد
ردیف
نام ایستگاه مورد مصرف
حجم آب مصرفی ( متر مکعب در روز )
ملاحظات
1
اب فرآیند تولید و تاسیسات
4/26
پمپهای واکیوم برج خنک کنده وپخت گریس کلسیم و دیگ بخار
2
ساختمانها
9/3
بهداشی و آشامیدنی
3
محوطه
7/1
آبیااری فضای سبز
جمع کل آب مورد نیاز واحد
0/32
به همین منظور جهت ذخیره سازی سوخت مورد نیاز 30 روز واحد ، مخزن گازوئیلی به گنجایش187 متر مکعب و سایر تجهیزات توزیع سوخت مانند پمپ و لوله کشی در طرح پیش بینی می گردد .
سوخت خودروهای بنزینی به صورت روزانه از خارج از واحد تامین می شود و نیازی به پیش بینی و ذخیره سازی نخواهد داشت .
7- 7- 3 سایر تاسیسات
علاوه بر تاسیساتی که در بخشهای قبلی پیش بینی گردید ، در واحدهای صنعتی تاسیسات جانبی دیگری نیز وجود دارد . در این بخش تاسیسات اطفاء حریق ، گرمایش و سرمایش و …. مورد بررسی قرار می گیرند .
الف )تجهیزات اطفاء حریق
در اکثر واحدهای صنعتی کوچک کپسولهای آتش نشانی تکافوی نیازهای ایمنی و اطفاء حریق واحد را می کند . در این واحد نیز با توجه به این که مواد و محصولات قابلیت احتراق زیادی ندارند از این همین سیستم استفاده می گرددد .
تعداد کپسولهای آتش نشانی به مساحت ساختمانها بستگی دارد . که به ازای هر 100 متر مربع زیر بنا یک عدد کپسول آتش نشانی در نظر گرفته می شود همچنین به علت استفاده از دیگ بخار دو گپسول اضافی در نظر گرفته می شود . بنابراین تعداد 16 کپسول آتش نشانی پیش بینی می گردد
ب ) تاسیسات گرمایش و سرمایش
به منظور گرمایش سالن تولید از بخاری صنعتی به تعداد یک دستگاه به ازای هر 270 متر مربع زیر بنا استفاده می شود . همچنین جهت گرمایش ساختمانهای اداری ، رفاهی و خدماتی و آزمایشگاهها از سیستم گرمایش مرکزی ( شوفاژ )استفاده می شود . همچنین جهت سرمایش سالن تولید به ازاریهر 200متر مربع یک دستگاه کولر آبی 6000 هزار و برای سرمایش ساختمانهای اداری ، رفاهی و خدماتی نیز به ازای هر 100 متر مربع یک دستگاه کولر آبی 4000 هزار در نظر گرفته می شود .
به منظور تهویه سالن تولید نیز به ازای هر 150 متر مربع یک دستگاه تهویه در نظر گرفته می شود .
بنابراین جمع تاسیسات فوق مطابق جدول ( 3- 10 ) می باشد
جدول ( 10- 3 ) تاسیسات گرمایش و سرمایش
ردیف
شرح
تعداد
1
بخاری صنعتی
2
2
سیستم گرمایش مرکزی ( شوفاژ )
1
3
کولر 6000
2
4
کولر 4000
3
5
تهویه
3
تصفیه پسیاب شیمیایی
به دلیل ضرورت حفظ محیط زیست از آلودگی ها یصنعتی در این واحد فاضلاب صنعتی براساس روشهای احداث حوضچه و هوا دهی که در محل مناسبی نزدیک سالن تولید احداث می گردد تصفیه می شود .
دیگ بخاربه منظور تامین انرزی مورد نیاز فرآیند تولید از دیگ بخار استفاده می گردد . ظرفیت بخار مصرفی 6/9 تن در ساعت می باشد . که با احتساب 25% بیشتر ، دیگبخاری به ظرفیت 1 تن در طرح پیش بینی می گردد .
برق اضطراری به منظور برق مورد نیاز فرآیند تولید در مواقع قطع برق و جلوگیری از آسیب رسیدن به فرآیند ، تولید دیزل ژنرال توری برای تولید 10 کیلو وات در طرح پیش بینی می گردد .
8- 3 محاسبه نیروی انسانی موردنیاز
کارآئی و اثربخشی هر سازمان تا حدود زیادی به مدیریت صحیح و به کارگیری موثر منابع انسانی بستگی دارد .
تعیین تعداد مشاغل و تعیین شرح وظایف هر شغل در طبقات مختلف سازمان از اصول اساسی تشکیلات یک واحد میباشد. مراحل اولیه هر طرح بر براورد نیاز نیروی انسانی و تعیین پست سازمانی همراه می باشد.
پارامترهای مختلفی در تعیین تعداد و تخصص نیروهای انسانی واحد تولیدی دخالت دارند.
از جمله این عوامل می توان به سبک تکنولوژی مورد استفاده ، تمایل زایی یا اتوماسیون ، حدود تخصص و مهارت مورد نیاز اشاره کرد . برآورد نیروی انسانی طرح در دو بخش پرسنل تولیدی و غیر تولیدی انجام می شود .
1-8-3 برآورد پرسنل تولیدی
در این بخش با توجه به لیست ماشین آلات ارائه شده در بخش ( 6-3 ) پرسنل کارگاه برآورد می گرددد حد تخصص مورد نیاز برای کار با یک ماشین و میزان بستگی ماشین به کارگر (درجه اتوماسیون ماشین ) از عوامل تغعین کننده ای است که مشخص می کند هر ماشین چه تعداد پرسنل و با چه مهارتهای لازم دارد .
با توجه به موارد فوق ، مهارتهای مورد استفاده در صنایع به ترتیب تخصص و مهارت عبارتند از : مهندسی ، تکنسین ، کارگر ماهر ، کارگر ساده . در این واحد با توجه به ویژگیهای فنی فرآیند و حدود تخصصی مورد نیاز ماشین آلات ، پرسنل تولیدی شامل خط تولید ، انبار و آزمایشگاه مطابق جدول ( 11 – 3 ) برآورده شده است .
جدول ( 11 – 3 ) برآورد نیروی انسانی تولید
ردیف
بخش
نیروی انسانی
جمع پرسنل
مهندس
تکنسین
کارگر ماهر
کارگرساده
1
خط تولید
1
0
10
4
15
2
آزمایشگاه
0
1
0
0
1
3
انبار مواد اولیه
0
0
5/0
1
5/1
4
انبار محصول
0
0
5/0
1
5/1
جمع پرسنل
1
1
11
6
19
پرسنل تولیدی در نظر گرفته شده دارای وظایف زیر هستند : یک نفر مهندس جهت مدیریت جهت تولید و سرپرستی خط تولید : 9 نفر کارگر ماهر برای تصدی مراحل برج تقطیر (2 نفر ) ، مبدل حرارتی و دیگ بخار ، اسید زنی و خاک رنگبر هر کدام 1 نفر ، فیلتر پرس ( 2نفر ) و پخت گریس ( 2نفر ) ؛ 4 نفر مارگر ساده تولیدی جهت کمک بهکارگران ماهر ؛ 1 نفر کارگر مهر برای تصدیق انبار مواد اولیه و محصول و انجام امور مربوطه و انبار گردانی ؛2 نفر کارگر ساده برای حمل و نقل و انجام سایر امور انبار مواد اولیه و محصول ؛ 1 نفر راننده برای تصدی رانندگی لیفتراک ؛ 1 نفر تکنسین برای تصد یآزمایشگاه کنترل کیفیت .
2 – 8-3 برآورد پرسنل غیر تولیدی
در این قسمت ، باتوجه به تعداد پرسنل تولیدی و میزان مبادلات تجاری واحد و … پرسنل غیر تولیدی واحد برآورد می گردد .
پرسنل غیر تولیدی شامل موارد زیر می باشد :
الف ) مدیریت
مدیر عامل با مدیر کارخانه مسئولیت مستقیم کل عملیات را برعهده دارد و مدیریت کلی تولید ، امورمالی ، مدیریت فروش وبازرگانی واحد از جمله مسئولیتهای مدیر عامل خواهد بود . در واحدهای کوچک و متوسط ، حجم اینعملیات به گونه ای است که یک نفر برای تصدی این مسئولیت کافی است.
ب )پرسنل اداری ، مالی و خدماتی
برای انجام امور دفتری, حسابداری , کارگزینی و 2000 , نفر کارمنداداری , مالی در نظر گرفته می شود . همچنین برای امور سرایداری ونگهبانی , آبدارچی و نظافت نیز 2 نفر مورد نیاز می باشد . شرح و ظایف این افراد در جدول (12-3 )درج شده است .
ج ) پرسنل تاسیسات وتعمیرگاه
جهت انجام امور فنی وسرویس مستمر دستگاهها و تاسیسات به دو نفر تکنسین فنی تعمیرات و تاسیسات برای واحد منظور می گردد.
جدول (12-3) نیروی انسانی غیر تولیدی
ردیف
نوع مسئولیت
تعداد
شرح وظایف
1
مدیریت
1
مدیر عامل که مدیریت کلی تولید ,امدر مالی ,فروش و بازرگانی را بر عهده دارد
2
اداری ومالی
2
یک نفر کارمند اداری و مالی ویک نفر تدارکات
3
تاسیسات وتعمیرات
2
تکنسین فنی جهت تعمیرات جزئی دستگاهها و تاسیسات
4
خدمات
2
سرایدار , نگهبان
جمع پرسنل غیر تولیدی
7
بنابراین با توجه به جداول (11-3)و (12-3) تعداد کل پرسنل این واحد تولیدی 26 نفر بر آورد می گردد.
9-3 محاسبه سطح زیر بنا و مساحت مورد نیاز
اختصاص فضای مناسب و کافی جهت امور تولید و تاسیسات کارخانه از نظر سهولت در امر تردد کارکنان و جابجایی مواد اولیه و محصولات حائز اهمیت است . مساحت مربوط به هریک از قسمتهای واحد تولیدی اعم از سالن تولید ، انبار ها ،تاسیسات و تعمیرگاه ، آ زمایشگاه ، ساختمانهای غیر تولیدی و در نهایت زمین و محوطه سازی در این بخش برآورد می گردد .
در خاتمه همین بخش نقشه استقرار ساختمانها بر مبنای محاسبات انجام شده ارائه می شود
1-9-3مساحت سالن تولید
برای محاسبه سالن تولید ابتدا مساحت خالص دستگاهها از کاتالوگهای مربوط به دستگاه استخراج می شود . سپس با توجه به خصوصیات کاری هر دستگاه ، فضای مورد نیاز مواد اولیه و محصول خروجی دستگاه ، مانور ، اپراتور ، تعمیرات و نگهداری و … برآورد شده ، به مساحت خالص دستگاه افزوده می گردد . این جمع ، مساحت مورد نیاز هر دستگاه را بیان می کند . سپس با در نظر گرفتن تعداد دستگاه مورد نیاز جمع کل مساحت هر نوع ماشین محاسبه می شود . برای کارهای غیر ماشینی نیز مساحت میز کار و محوطه مورد نیاز به همین صورت محاسبه کمی گردد . جمع مساحت های فوق ، مساحت ماشین آلات یا تجهیزات را تشکیل می دهد .
به منظور تامین مساحت راهروها ، گسترش آتی وسایر موارد مورد نیاز ، ماشین آلات در عدد 2 ضرب می شود . این عدد مساحت کل سالن تولید می باشد . با توجه به توضیحات بالا مساحت تولید 370 متر مربع برآورد می گردد .
( 13- 3 )برآورد مساحت سالن تولید / کارگاه …. ( متر مربع )
ردیف
ماشین آلات / تجهیزات
مساحت مسقف هر ماشین
فضای مسقف لازم مانور ، اپراتور ، مواد ، تعمیرات و ….
مساحت غیر مسقف هر ماشین
فضای مسقف لازم مانور ، اپراتور ، مواد ، تعمیرات و ….
تعداد
جمع کل فضای مسقف ( متر مربع )
جمع کل فضای غیر مسقف ( متر مربع )
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
مخزن زمینی
مخازن ته نشینی
تانک تقطیر 1 و 2
تانکهای اختلاط و مخازن
واحد پخت گریس
همزنها و متعلقات
فیلتر پرس
دستگاه لجن کش
پمپ خلا
پمپ دنده ای
کندانسور
0/0
0/4
0/2
0/9
0/4
0/0
0/15
0/1
0/0
0/1
0/0
0/0
0/4
0/2
0/2
0/4
0/0
0/8
0/4
0/0
0/0
0/0
0/0 18
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
0/240
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
1
7
4
6
1
3
1
1
2
11
1
0/0
0/56
0/16
0/66
0/8
0/0
0/23
0/5
0/0
0/11
0/0
0/240
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
جمع مساحت ماشین آلات / تجهیزات
0/185
0/420
مساحت کل با اعمال ضریب مانور جریان مواد و گسترش آتی ( متر مربع )
0/370
0/1260
2-9-3-مساحت انبارها:
علیرغم حرکتهای اخیر صنایع به سوی کاهش موجودی انبار ، انبارها به عنوان یکی از ارکان مهم کارخانجات محسوب می شوند و در اکثر قریب به اتفاق واحدها غیر قابل حذف هستند . لذا در کشودرهای در حال توسعه از جمله ایران وضعیت بازارهای فروش مواد و محصولات دارای نوسانات نسبتاً زیادی می باشد برای جلوگیری از وقفه ها یتولید لازم است که انبارهای مناسبی در واحد پیش بینی شود .
در صنایع کوچک و متوسط انبارها تنوع زیادی ندارند زیرا با توجه به حجم نسبتاً کم مواد و محصولات ،معمولا دو انبار مواد اولیه و محصول تکافوی نیازهای واحد را می نماید . در بعضی واحدها با توجه به حجم کار ممکن است انبار قطعات نیز پیش بینی شود و یا اینکه کلیه و ظایف این بخشها به یک انبار کلی محول شود .
صرف نظر از اینکه انبارها مجزا یا تلفیق شده باشند ، وظایف هر انبار مشخص شده و مسئول انبار (یا مسئول هر انبار ) در محدوده وظایف تعیین شده عمل می کند .
به طور معمول وظایف زیر به انبار مواد اولیه محول می شود :
1- انبار کردن مواد خام که در انتظار ورود به جریان تولید هستند .
2- انبار کردن قطعات خریداری شده که در انتظار ورود به جریان تولید هستند .
3- انبار کردن لوازم یدکی و دیگر قطعات مورد استفاده .
وظایف دیگری نیز از قبیل صورت برداری و گزارش وضعیت موجودیها به منظور تهیه گزارشات مالی شرکت و همچنین سفارش خرید مواد اولیه و قطعات مورد نیاز نیز به این بخش محول می گردد
طراحی انبار محصول با توجه به تنوع کمتر اقلام انبار شده نسبت به انبار مواد راحتتر می باشد ولی باتوجه به وظایف این بخش مثل تحویل گرفتن و مراقبت از کالای ساخته شده ،بسته بندی و ارسال محصولات و تهیه گزارشات واسناد لازم در مورد ورود و خروج اقلام ، اهمیت این بخش نیز کاملاً مشهود می باشد .
لذا طراحی انبارها باید به گونه ای باشد که علاوه بر تامین فضای کافی برایموارد فوق از هدر رفتن سرمایه برای احداث انبار و نگهداری موجودی جلوگیری شود . با توجه به موارد فوق ئو دوره های سفارش انبارها ، محاسبات طراحی انبارهای این واحد در ادامه بیان می گردد .
1-2-9- 3 انبار مواد اولیه
به منظور ذخیره مواد اولیه مورد نیاز طرح ، لازم است تا با توجه به میزان مصرف سالیانه ، دوره سفارش گذاری و انبارداری هر یک از مواد اولیه و نحوه قرار دادن آنها در انبار مساحت انبارش هریک از انها را محاسبه گردد .
این فضا با توجه به نوع ماده و شرایط نگهداری آن می تواند در فضای مسقف و یا در فضیای باز صورت پذیرد و بنابراین در جدول ( 14- 3 ) ، پس از بررسی هر یک از موارد فوق ، توجه به فضای لوازم جهت راهروها ، مانور و گسترش آتی انبار ، جمع بدست آمده از مساحتهای انبارش تمامی مواد اولیه ، در ضریب مانوری و سپس در انتهای جدول مساحت انبار مواد اولیه محاسبه گردیده است .
2-9- 3 انبار محصول
فضای مورد نیاز انبار محصول در جدول ( 15 – 3 ) برآورده شده است . در این جدول پس از محاسبه فضای خالص انبار مورد نیاز با اعمال ضریبی به منظور در نظر گرفتن فضای مانور مورد نیاز داخل انبار و گسترش آتی ، مساحت مورد نیاز انبار محصول محاسبه شده است .
3-9-3 مساحت تاسیسات و تعمیرگاه
با توجه به تاسیسات مورد نیاز این واحد شامل تاسیسات برق ، آب ، سوخت و . مساحت مورد نیاز در جدول ( 16 – 3 ) برآورده شده است .
همچنین در این واحد به منظور انجام تعمیرات جزئی و اتفاقی ، مساحت 25 متر مربع به منظور احداث تعمیرگاه اختصاص می یابد .
جدول ( 16 – 3 ) بر آورد مساحت تاسیسات
ردیف
عنوان
مساحت سر پوشیده ( m2 )
مساحت فضای باز ( m2 )
ملاحضات
1
تاسیسات برق
18
0
تابلوی برق و دیزل ژنراتور
2
تاسیسات آب
15
0
مخزن ذخیره آب
3
تاسیسات سوخت
185
0
جایگاه مخزن گازوئیل
4
تاسیسات گرمایش
20
0
موتور خانه شوفاژ
5
سایر تاسیسات
30
0
دو باسکول با ظرفیت های Kg 500 و Kg 25 ؛ کمپرسور با ظرفیت 1 متر مکعب در دقیقه
6
تعمیرگاه
25
0
تعمیرات جزئی و اتفاقی دستگاهها
جمع
293
0
4-9-3 مساحت آزمایشگاه
با توجه به آزمایشهای قید شده در بخش ( 3- 3 ) و تجهیزات آزمایشگاهی مورد نیاز این واحد و همچنین با در نظر گرفتن حجم کار روزانه آزمایشگاه ، پرسنل و … در این واحد ، آزمایشگاهی به مساحت 30 متر مربه مورد نیاز می باشد .
5-9- 3 مساحت ساختمانهای اداری ، رفاهی و خدماتی
در بخشهای قبل فضای مورد نیاز برای بخشهای سرویس دهنده به تولید ( مثل انبارها ، تاسیسات ، تعمیرگاه و … ) مورد توجه قرار گرفت . از آنجائی که سرویسهای دیگر کارخانه مثل بخشهای اداری ، رفاهی و خدماتی نیز در ایفای وظایف واحد ، نقش عمده ای دارند ، لازم است فضای مورد نیاز این بخشها نیز به طریق مناسبی برآورد شود . بخشهای اداری به منظورهای مختلف مثل اداره کارخانه ، ارائه سرویس به کارکنان ، ارائه سرویس به مشتریان و طرفهای قرارداد تامین مواد و …در کارخانه ها احداث می شوند . در صنایع کوچک ساختمانهای اداری متمرکز و معمولاً در معرض دید یعنی در قسمت جلوی اولین ساختمان بعد از در ورودی کارخانه می باشند . سایر سرویسها نیز در محلی مناسب که دسترسی استفاده کنندگان را میسر سازد مستقر می شوند :
در محاسبه مساحت مورد نایز بخشهای اداری ، برای اتاق مدیر واحد 30 متر مربع ، به ازای هر مهندس 20 متر مربع و به ازای هر کارمند اداری 10 متر مربع تخصیص یافته است . همچنین برای ساختمان نگهبانی و سریداری 40 متر مربع منظور می گردد .
محاسبه مساحت بخشها ی دیگر و جمع بندی محاسبات فوق براساس تعداد پرسنل تولیدی و غیر تولیدی واحد در جدول ( 17 – 3 ) درج گردیده است .
جدول ( 17 – 3 ) مساحت ساختمانهای اداری ، رفاهی و خدماتی
نام بخش
مساحت ( m 2 )
ساختمانهای اداری و خدماتی
0/70
نگهبانی و سریداری
0/ 40
سالن غذاخوری و نماز خانه
0/50
رفاهی و بهداشتی
0/20
جمع کل مساحت بخشها
0/180
6- 9- 3 مساحت زمین ، ساختمان و محوطه سازی
برای محاسبه اجزاء ساختمان و محوطه سازی لازم است مساحت کل مورد نیاز بخشهای تولیدی ( انبارها ، تاسیسات ، تعمیرگاه ) ، اداری ، رفاهی و … محاسبه شوند . براساس محاسبات بخشهای قبل ، این اساحتها در جدول ( 18 – 3 ) جمع بندی شده است .
جدول ( 8- 3 ) مساحت ساختمان ها
نام بخش
مساحت سر پوشیده ( m2 )
مساحت فضای باز( m2 )
تولید
0/370
0/1260
انبار
4/528
208
اداری ، رفاهی و خدماتی
180
0
تاسیسات و تعمیرگاه
293
0
آزمایشگاه
30
0
جمع کل مساحت بخشها
4/1401
1468
برای برآورد مساحت زمین مورد نیاز واحد ، جمع مساحت ساختمانها و فضای باز در عدد 5/3 ضرب می گردد . این ضریب بر طبق اصول و استانداردهای طراحی کارخانه به منظور تامین محوطه سازی به صورت زیر برآورد می گردند :
معادل مجموع زثیر بنای ساختتمانها و پارکینگ و خیابان کشی و فضای باز مورد نیاز خاک برداری و تسطیح در نظر گرفته می شود .
برای خیابان کشی و پارکینگ 20 درصد مساحت زمین و برای فضای سبز 40 درصد مساحت زمین در نظر گرفته می شود .
مساحت حصار کشی نیز با محاسبه طول حصار کشی و ارتفاع دیوار به دست می آید . حصار کشی کارخانه با ارتفاع 2 متر می باشدکه 1 متر پایین آن از جنس آجر و سیمان و بالای آن نرده آهنی می باشد . جمع بند یبرآورد مساحت های فوق در جدول ( 3 – 19 )درج شده است .
به منظور روشنایی ومحوطهنیز به ازای هر 80 متر مربع یک چراغ پایه بلند در نظر گرفته می شود بر این اساس چراغها ی محوطه 64 عدد برآورد می شود .
جدول ( 19 -3 ) مساحت اجزای محوطه سازی
نام بخش
مساحت مورد نیاز ( m2 )
مساحت زمین
10000
خاکبرداری و تسطیح
3500
خیابان کشی و پارکینگ
600
فضای سبز
1100
دیوار کشی
850
7-9-3 نقشه جانمایی ساختمانها
نقشه پیشنهادی جانمایی ساختمانها اعم از سالن تولید انبارها تعمیرگاه و بر اساس بهینه سازی مسیرها ی حمل و نقل مواد ، محصولات و پرسنل ، مطابق اطول مهندسی صنایع در شکل ( 3- 2 ) مشاهده می شود .
10-3 زمان بندی اجرای پروژه
یکی از ارکان مهم اجرای پروژه ها که ضامن موفقیت پروژه می باشد ،برنامه ریزی دوران اجرای پروژه است احداث واحدهای صنعتص نیز از این قاعده مستثنی نیست .
زمان بندی فعالیت ها ضمن سازمان دهی فعالیتها و قاعده منع کردن آنها باعث مدیریت بهتر تخصص به موقع مانع کسب می گردد . به این منظور اولین قدم شکستن یک پروژه به فعالیتهای اساسی است که انجام به موقع آن باعث خاتمه موفقیت آمیز پروژه میگردد.
بنابراین ضرورت دارد مجری پروژه با دید جامعی حجم هر کدام از فعالیتها از مرحله تحقیقات اولیه و انتخاب مشاور تا مرحله بهره برداری واحد صنعتی را برآورد نماید و زمان مناسب برای هر فعالیت را پیش بینی کند .
سپس با شناخت روابط پیش نیازی فعالیت زمان شروع و خاتمه فعالیتها را طوری برنامه ریزی کند که بتواند در مدت تعیین شده پروژه را تحویل دهد ، چرا که تاخیر در اجرای پروژه در برخی موارد باعث وارد نمودن خساراتی خواهد شد که جبران آن بسیار سخت می باشد .
از جمله این مشکلات می توان به مقررات اداری اخذ مجوز ، مشکلات سفارش ماشین آلات و مشکلات راه اندازی آزمایشی و …. اشاره کرد .
لذا توجه به ویژگیهای این صنعت ، برنامه ریزی زمان بندی ( نمودار گانت ) اجرای طرح در شکل ( 3 – 3 ) نشان داده شده است .
شکل ( 3- 3 ) نمودار زمان بندی اجرای پروژه
ردیف
شرح عملیات
سال اول
سال دوم
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1
2
3
4
5
6
7
8
9(r)
10
11
12
1
اخذ مجوز های مربوط از ادارت ذیربط
․
․
2
تهیه زمین و انعقاد قرداد آب و برق
․
․
․
3
سفارش خرید ماشین آلات
․
․
․
․
4
مجرای عملیات ساختمان سازی
․
․
․
․
․
․
5
نصب تاسیسات
․
․
․
6
نصب ماشین آلات
․
․
․
․
7
محوطه سازی
․
․
․
8
تولید نمونه آزمایش
․
․
9
اخذ پروانه بهره برداری
․
․
فصل چهارم
بررسی های مالی و اقتصادی
مقدمه
به منظور تعیین میزان سود دهی و شاخصهای اقتصادی طرح ، ابتدا لازم است بررسی های مالی که مشتمل بر بر آورد هزینه های ( کل هزینه های سرمایه ای ، هزینه های مواد اولیه ، تعمیرات و نگهداری ، بالا سری کارخانه ، استهلاک ) و تنظیم جداول مالی می باشد ، صورت گیرد . به همین منظور تعیین وضعیت مالی نیز می بایست جداول سود و زیان ، گردش وجوه نقدی و تراز نامه طرح برای دوره معین ( 5 سال ) پیش بینی و تنظیم گردد . این جداول باید همزمان و هماهنگ تکمیل گردند زیرا در آنها ارقام مشترکی وجود ندارد که نیاز به همترازیی خواهند داشت .
تجزیه و تحلیل وضعیت مالی طرح ایجاب می نماید تا پاره ای از نسبتها و شاخصهای اقتصادی مطرح در صنعت نیز محاسبه می شود تا بر مبنای میزان مطلوبیت هر یک از آنها ( که به شرایط خاص هر کشور مرتبط می باشد ) دیدگاه کامل و جامعی نسبت به برآوردهای مالی و اقتصادی و مبانی آنها حاصل گردد .
در این فصل براساس بر آوردهای فنی به عمل آمده در فصل سوم با ارائه معیارهای محاسبه هر یک از موارد بر آورد سرمایه ثابت و در گردش و توضیح پیرامون هر یک ، هزینه های ثابت و متغیر طرح پیش بینی و قیمت تمام شده و همچنین سود سالیانه طرح محاسبه گردیده است .
سپس مهمترین شاخصهای مالی و اقتصادی طرح مورد یبررسی قرارگرفته اند . در خاتمه این فصل ( ضمیمه یک ) محاسبات فنی و مالی طرح را ارائه نموده ، ضمن ارائه جداول سود وزیان گردش وجوه نقدی و تراز نامه طرح و ارائه کاملی از شاخصهای اقتصادی ، توجیه پذیری طرح را به اثبات می رساند .
1-4 اطلاعات مربوط به سرمایه در گردش و بر آورد آن :
در این قسمت براساس محاسبات و بررسی ها یفنی به عمل آمده در فصل سوم ، هزینهای مربوط به سرمایه در گردش واحد ، از جمله مقدار و هزینه مواد اولیه مصرفی ، تامین انواع انرژی ( آب و برق ، سوخت و… ) خدمات نیروی انسانی ( حقوق ، مزایا و بیمه کارکنان ) و سایر موارد برآورد خواهند شد .
1- 1 – 4 برنامه تولید سالیانه :
محاسبات و بررسیهای مالی این فصل براساس شرایط عملکرد واحدکه در بخش ( 4 – 3 ) تعیین شده است انجام می شود . خلاصه این اطلاعات در جدول ( 1- 4 )مشاهده می شود .
جدول ( 1 – 4 ) شرایط عملکرد واحد
تولیدات
واحد
ظرفیت
قیمت عمده فروشی هر واحد ( هزار ریال )
کل ارزش تولیدات سالیانه براساس ظرفیت اسمی ( میلیون ریال )
روغن موتور
گریس
متر مکعب
تن
3000
750
0/3050
0/2350
0/9150
5/1762
جمع کل تولیدات سالیانه
5/10912
تعداد روز کاری در این واحد 270 روز در سال می باشد که در 1 نوبت کاری 5/7 ساعته در روز به فعالیت مشغول می باشد .
2 – 1 -4 مقدار و ارزش مواد اولیه مصرفی :
مواد اولیه مورد نیاز طرح و مقادیر هر یک از آنها در بخش ( 5 -3 ) به تفکیک محاسبه شده است
قیمتهای مواد اولیه براساس استعلام از شرکتهای معتبر داخلی و بازارهای عمده فروشی تعیین گردیده است .
جدول ( 2- 4 ) برآورد هزینه تامین مواد اولیه اصلی واحد را نشان می دهد .
جدول ( 2- 4 ) برآورد هزینه تامین مواد اولیه مصرفی
نام مواد مصرفی
مصرف سالیانه
ارزش
ارزش سالیانه
مقدار
واحد
(ریال )
(دلار )
( میلیون ریال )
(هزار دلار )
روغن سوخته
آهک هیدراته
خاک رنگبر
اسید چرب
مواد افزودنی
اسید سولفوریک
ظروف 5/4 لیتری روغن موتور
ظروف 1کیلویی گریس
کارتن 24 عددی
کارتن 6 عددی روغن موتور
5770
5/22
5/312
5/112
66
3/411
700000
787500
34453
122500
متر مکعب
تن
تن
تن
تن
تن
عدد
عدد
عدد
عدد
280000
440000
385000
4350000
28000000
920000
2230
390
3750
3100
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
6/1615
9/93
3/120
4/489
0/1848
4/378
0/1561
1/307
2/129
8/379
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
سایر مواد اولیه غیر مذکور 5/3 درصد
4/239
0/0
جمع کل ارزش سالانه مواد اولیه
0/7078
0/0
جمع کل ارزش سالانه مواد مصرفی (هر دلار 8000 ریال )
0/7078
1-4 هزینه های تامین انواع انرژی مورد نیاز :
انواع انرژی مورد نیاز شامل آب برق و سوخت می باشد که مقادیر مورد نیاز هر یک از آنها در بخش (7-3)محاسبه گردیده است .بهای واحد هر یک از انواع انرژی بر مبنای آخرین نرخ های اعلام شده از سوی وزارتخانه های مربوط تعیین گشته و بر مبنای آن هزینه مربوط به آنها محاسبه شده است . نتایج این اطلاعات در جدول (3-4) قابل مشاهده می باشد .
جدول ( 3- 4 ) هزینه های تامین انواع انرژی مورد نیاز
شرح
واحد
مصرف سالیانه
بهای واحد ( ریال )
هزینه کل ( میلیون ریال )
برق
مگاوات ساعت
0/546
950000
7/518
آب خام
متر مکعب
0/8640
0
0/0
گاز طبیعی
هزار متر مکعب
0/0
0
0/0
گازوئیل
متر مکعب
0/1400
220000
0/308
بنزین
لیتر
0/16200
650
5/105
نفت سیاه ( مازوت )
متر مکعب
0/0
0
0/0
جمع
2/837
با توجه به مبانی محاسباتی ، آب مورد نیاز واحد از طریق حفر چاه تامین می گردد و لذا بهایی برای خرید آن پرداخت نمی گردد ×
1-4 هزینه خدمات نیروی انسانی :
بر آورد تعداد نیروی انسانی مورد در رده های مختلف ، در بخش ( 8- 3 )انجام گردیده است و مبنای محاسبه خقوق ماهیانه هر یک از پرسنل نیز معیارهای متداول می باشد . براساس مبانی فوق ، کلیه بر آوردهای نیروی انسانی مورد نیاز و هزینه های مورد نیاز و هزینههای مربوط به حقوق و مزایای سالیانه هر یک ار آنها و جمع کل هزینه های مزبور ، تعیین می گردند . لازم به ذکر است جهت بر اورد نسبتاً دقیق از پاداش و عیدی و اضافه کاری احتمالی ، محاسبه حقوق سالیانه بر مبنای 14 ماه در سال انجام می گیرد . همچنین بر اساس مصوبات سازمان بیمه تامین اجتماعی 23 % از کل حقوق پرسنل ، به عنوان حق بیمه تامین اجتماعی ( شامل بیمه خدوات درمانی ، بیمه از کار افتادگی ، بیمه بازنشستگی و بیمه بیکاری ) ، هزینه بیمه سهم کار فرما می باشد که باید به مجموع حقوق پرداخت شده اضافه گردد .
جدول ( 4 – 4 ) چکیده این محاسبات را نشان می دهد .
جدول ( 4 – 4) هزینه های خدمات نیروی انسانی
شرح
تعداد
متوسط حفوق ماهانه
( هزار ریال )
حقوق و مزایای سالیانه ( 14 ماه ) (میلیون ریال )
مدیر
1
2700
8/37
مهندس
1
2000
0/28
تکنیسین
1
1500
0/21
کارگرماهر
11
1300
2/200
کارگر غیرماهر
6
950
8/79
تکنیسین فنی (تعمیرگاه .تاسیسات )
2
1500
0/42
کارمندان اداری ومالی
2
1100
8/30
نگهبان ،کارگرساده وخدمات
2
850
8/23
تعداد کل کارکنان 26
اضافه کار پرسنل تولیدی و تکنیسینهای فنی
0/0
جمع حقوق ودستمزد سالیانه کارکنان
4/463
حق بیمه کارکنان(هر نفر %23 درصد)
6/106
هزینه رفت آمد کارکنان(هر نفر %25 هزار ریال )
5/6
جمع کل حقوق و مزایای سالیانه
5/576
1-4 جمع بندی اجزاء و بر آورد سرمایه در گردش :
سرمایه در گردش طرح ، براساس محاسبه مواد و انرژی مورد نیاز و همچنین پرسنل واحد مطابق الگوی ذیل انجام می شود .
الف ) مواد اولیه و قطعات مورد نیاز :
هزینه مواد اولیه و قطعات مصرفی واحد برای یک دوره سفارش ( مواد داخلی 45 روز کاری و مواد خارجی 100 روز کاری ) به عنوان بخشی از سرمایه در گردش منظور می شود .
ب ) حقوق و دستمزا کارکنان :
هزینه حقوق و دستمزد کارکنان به ودت 25 % سال ( معادل 68 روز کاری محاسبه و در برآورد سرمایه در گردش منظور می شود .
ج )انرژی مورد نیاز :
هزینه های انرژی مورد نیاز 65 روز کاری واحد ، به عنوان بخش دیگری از سرمایه در گردش در محاسبات منظور گردید .
د ) هزینه های فروش :
هزینه های فروش 20 روز واحد ، قسمت دیگری از سرمایه در گردش را تشکیل می دهد . لازم به ذکر است که هزینه های فروش 5/0 در صد ارزش فروش سالیانه می باشد .
ه) سایر هزینه ها :
در خاتمه برای افزایش .قابلیت محاسبات و کاهش ریسک احتمالی ، 5 درصد موارد فوق به جمع حاصله اضافه می شود تا موارد احتمالی که در نظر گرفته نشده است ، جبران شود . جمع اقلام سرمایه در گردش در جدول ( 5- 4 ) ارائه گردیده است .
جدول ( 5 -4 )جمع اقلام سرمایه در گردش
شرح
تعداد روزهای کاری
ارزش کل
( میلیون ریال )
( هزار دلار )
جمع ( میلیون ریال )
تامین مواد اولیه داخلی
45
7/1179
0/0
7/1179
تامین مواد اولیه خارجی
100
0/0
0/0
0/0
حقوق و مزایای کارکنان
68
1/144
0/0
1/144
انواع انرزی مورد نیاز
65
5/201
0/0
5/201
هزینه های فروش
20
0/4
0/0
0/4
سایر هزینه های جاری ( 5/0 ) درصد
5/76
0/0
5/76
جمع کل سرمایه در گردش
8/1605
0/0
8/1605
2- 4 اطلاعات مربوط به سرمایه ثابت و بر آورد آن :
منظور از سرمایه ثابت ، آن گردو از دارایی های متعلق به واحدهای صنعتی که ماهیتی نسبتاً ثابت یا دائمی دارند و به منظور استفاده در جریان عملیات جاری شرکت و نه برای فروش ، نگهداری می شوند . به سرمایه ثابت ، دارایی ها سرمایه ای یا دارایی بلند مدت نیز اطلاق می گردد.
از اجزاء تشکیل دهنده سرمایه ثابت می توان دستگاههای و تجهیزات خط تولید ، تاسیسات زیر بنایی ، زمین ، ساختمان و محوطه سازی وسائط نقلیه ، اثاثیه و لوازم اداری ، هزینه های قبل از بهره برداری و … را نام برد .
گرچه هیچ معیاری برای حداقل طول عمر لازم جهت شمول یک دارایی در طبق سرمایه ثابت وجود ندارد ، اما این قبیل دارایی ها باید بیش از یک سال دوام داشته باشند ، زبرا هزینه های پرداخت شده برای اقلامی که هر ساله از بین می روند جزء هزینه های تواید سالیانه محسوب می شود .
با گذشت زمان سرمایه های ثابت به استثنای زمین ( منظور زمینی است که برای احداث ساختمان مورد استفاده قرار می گیرد ) . قابلیت بهره دهی خود را از دست می دهند . بدین لحاظ تمام شده این قبیل دارایی ها باید در طی عمر مفیدشان به طور منظم به تدریج به حساب هزینه منظور گردد . این کاهش تدریجی بهای تمام شده ((استهلاک ))خوانده می شود .
ارزش قابل بازیافت دارایی مستهلک شده در تاریخ خروج خدمت ارزش اسقاطی خوانده می شود . مازاد بهای تمام شده نسبت به ارزش اسقاط دارایی ثابت نشان دهنده مبلغی است که باید دوره عمر مفید دارایی به عنوان هزینه استهلاک در حسابها منظور شود.
درادامه اجزاء سرمایه گذاری ثابت طرح با توجه به برآوردهای فنی فصل سوم محاسبه خواهد شد .
1-2 -4 هزینه ماشین آلات و تجهیزات خط تولید :
هزینه ماشین آلات و تجهیزات به کار رفته در خط تولید ( اعم از داخلی یا خارجی ) براساس استعلام های به عمل آمده از شرکتهای معتبر ، بر آورد گردیده است که علاوه بر نرخهای ارائه شده از سوی این سازندگان ، هزینه هایی نیز جهت نصب و راه اندازی و … صرف خواهد شد که شامل مواردی همچون نصب وراه اندازی ، حمل و نقل ، لوله کشی ، برق کشی ، عایق کاری ، فونداسیون ، ابزار دقیق ، ساختار فلزی ، رنگ کاری ویژه می باشند .
هزینه نصب و راه اندازی به صورت 5 درصد از کل هزینه های تامین تجهیزات برآورده می شود .
براساس مبانی فوق و استعلام به عمل آمده در خصوص هر یک از ماشین آلات و تجهیزات خط تولید ، هزینه تامین آنها در جدول ( 6- 4 ) ارائه شده است .
جدول ( 6- 4 ) هزینه های تامین ماشین آلات و تجهیزات خط تولید
نام ماشین آلات و تجهیزات
تعداد
برآورد ارزش هردستگاه
ارزش کل
مخزن زمینی
مخازن ته نشینی
تانک تقطیر 1 و2
تانکهای اختلاط ومخازن
واحد پخت گریس
همزنها و متعلقات
فیلتر پرس
دستگاه لجن کش
پمپ خلاء
پمپ دنده ای
کندانسور
1
7
4
6
1
3
1
1
2
11
1
31000
12500
56400
16700
24500
35000
95000
4200
18500
3500
28500
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0/31
5/87
6/225
2/100
5/24
0/105
0/95
2/4
0/37
5/38
5/28
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
ماشین آلات و تجهیزات تعمیرگاه و آزمایشگاه
0/27
0/0
سایر مواردغیر مذکور ( 5 درصد موارد فوق )
2/40
0/0
هزینه نصب ( 5 درصد موارد فوق )
2/40
0/0
هزینه های داخلی خرید خارجی ( 15 درصد بخش ارزی )
0/0
——–
جمع ارزش ماشین آلات و تجهیزات اصلی
4/884
0/0
2- 2- 4 هزینه تجهیزات و تاسیسات عمومی :
براساس تجهیزات و تاسیسات بر آورده شده در بخش ( 7- 3 ) و قیمتهای استعلام شده برای هر یک ، سرمایه کذاری مورد نیاز این تاسیسات در جدول ( 7 – 4) بر آورده شده است .
جدول ( 7- 4 ) هزینه تجهیزات و تاسیسات عمومی
عنوان
مقدار
واحد
ارزش کل (میلیون ریال )
تامین برق از شبکه سراسری
6/337
کیلو وات
4/219
برق اضطراری توسط دیزل ژراتور
0/10
کیلو وات
0/6
ایجاد تاسیسات لازم جهت تامین آب
4/38
متر مکعب در روز
6/249
تامین سوخت مورد نیاز :
گازطبیعی
گازوئیل
مازوت
0/0
6/155
0/0
متر مکعب در ساعت
متر مکعب
متر مکعب
0/0
0/140
0/0
تاسیسات گرمایش ساختمانها
0/580
متر مربع
3/10
تاسیسات سرمایش و تهویه ساختمانها
0/580
متر مربع
3/5
برجهای خنک کننده
0/0
متر مکعب درساعت
0/0
تصفیه شیمیایی آب ( بدون املاح )
0/0
متر مکعب درساعت
0/0
دیگ بخار
0/12
تن در ساعت
0/300
سیستم چرخش روغن داغ
0/0
مگا ژول بر ساعت
0/0
اطفاء حریق
تعداد 16 کپسول آتش نشانی
6/5
هوای فشرده
ندارد
0/0
تصفیه پساب
تصفیه پسباب شیمیای ویژه
0/25
باسکول
ندارد
0/0
سیستم ارتباطی تلفن
سه خط
5/4
سایر تاسیسات اضافی غیر مذکور
دو باسکول با ظرفیت های Kg 500 و Kg 25 ؛
کمپرسور با ظرفیت 1 متر مکعب دردقیقه
0/23
جمع ارزش تاسیسات عمومی
4/988
3-2 -4 هزینه زمین ، ساختمان و محوطه سازی :
هزینه خرید زمین و هزینه های محوطه سازی ( خاکبرداری و تسطیح ، خیابان کشی و پارکینگ ، فضای سبز ، دیوار کشی و چراغهای پایه بلند برای روشنایی محوطه ) و نیز هزینه های ساختمان سازی ( سالن تولید ، انبارها ، تعمیرگاه ، تاسیسات و آزمایشگاه ، ساختمانهای اداری و سایر موارد ) تماماً براساس قیمتهای اخذ شده برای شرایط محل احداث واحد محاسبه می گردد . مقادیر مورد نیاز برای هر یک از موارد فوق در بخش ( 9- 3 ) تعببن گردیده است . در جدول ( 8-4 ) جمع بندی هزینه های این اقلام ارائه کردیده است .
جدول ( 8 – 4 ) برآورد هزینه های زمین ، محوطه سازی و ساختمان سازی
شرح
مقدار ( متر مربع )
هزینه واحد ( هزار ریال )
هزینه کل ( میلیون ریال )
سرمایه گذاری ساختمان و محوطه سازی
خاک برداری و تسطیح
3500
5/2
8/8
خیابان کشی و پارکینگ
600
0/35
0/21
فضای سبز
1100
0/30
0/33
دیوار کشی
850
0/120
0/102
چراغهای محوطه ( به عدد )
640
0/1200
8/76
سالن تولید مسقف
370
0/550
5/203
انبارهای مسقف
4/528
0/400
4/211
آزمایشگاه
30
0/700
0/21
تاسیسات و تعمیرگاه
293
0/450
9/131
ساختمان های اداری
70
0/800
0/56
ساختمانهای رفاهی، سریداری و …
110
0/650
5/71
سردخانه
0
0/900
0/0
سالن های تولید غیر مسقف
1260
0/100
0/126
انبارهای غیر مسقف
208
0/100
8/20
مجموع کل سرمایه گذاری ساختمان و محوطه سازی
7/1083
مساحت و هزینه های زمین مورد نیاز
زمین
10000
0/50
0/500
4-2-4 هزینه وسائط نقلیه عمومی و سایل حمل و نقل :
تعداد و انواع وسایل مورد نیاز واحد در بخش ( 5- 7 – 3 ) تعیین شده است . فهرست ، تعداد ، مبانی محاسبه قیمتها و نیز مجموع مربوط نیز مجموع مربوط به کل وسائط نقلیه عمومی حمل و نقل در جدول ( 9 – 4 ) ذکر گردیده است .
جدول ( 9 – 4 ) هزینه وسایل نقلیه عمومی و حمل ونقل
نوع وسیله
تعداد
بهای واحد ( میلیون ریال )
بهای کل (میلیون ریال )
اتومبیل سواری
1
0/61
0/61
وانت 2 تنی
1
0/78
0/78
کامیون ( 4 تنی / 10 تنی )
0
0/0
0/0
لیفتراک برقی ( 1تن / 3 تنی / 3 تنی )
1
0/55
0/55
لیفتراک گازوئیلی ( 2تنی / 3 تنی )
0
0/0
0/0
سایر موارد
0
0/1
0/1
جمع سرمایه گذاری مورد نیاز برای وسائط نقلیه
0/195
5-2-4 هزینه لوازم و اثاثیه اداری :
با توجه به حجم امور اداری این واحد تولیدی ، 20 میلیون ریال بابت تهیه اثاثیه و لوازم اداری در نظر گرفته می شود .
2-4 هزینه های قبل از بهره برداری :
هزینه های قبل از بهره برداری به ترتیب زیر محاسبه و در سرمایه گذاری ثابت کارخانه منظور می گردد .
الف ) هزینه مطالعات اولیه :
بابت هزینه مطالعات مقدماتی و تهیه طرح و جواز تاسیس واحد و … و بابت مجوزهای لازم جهت تاسیس و ثبت شرکت معادل 3/0 %سرمایه ثابت منظور می گردد .
ب ) هزینه ثبت قردادها و تسهیلات مالی :
این هزینه ها 1 درصد میزان وام بانکی می باشد که در این طرح معادل 80 درصد سرمایه در گردش منظور گردیده است .
ج )هزینه های مربوط به آموزش مقدماتی ، راه اندازی و بهره برداری آزمایشی :
جهت آموزش پرسنل معادل 10 روز حقوق و مزایای پرداختی و به منظور راه اندازی و بهره برداری آزمایشی ، هزینه 2 روز مواد اولیه و انرژِی مصرفی در نظر گرفته می شود .
د )هزینه های جاری دوره اجرای طرح :
هزینه 1 میلیون ریال و برای مدت 20 ماه در نظر گرفتهمی شود . مدت اجرای طرح دو سال در نظر گرفته شده است .
ح ) هزینه های پیش بینی نشده :
0/2 درصد اقلام فوق الذکر به منظور سایر موارد پی شبین ینشده قبل از بهره برداری در نظر گرقته می شود .
جدول ( 10- 4 )هزینه های قبل از بهره برداری
شرح
( میلیون ریال )
( هزار ریال )
هزینه مطالعات مقدماتی ، تهیه طرح اجرایی و …. (1/0 درصد )
9/3
0/0
هزینه های تاسیس شرکت و دریافت مجوزهای مختلف ( 3/0 )
8/11
0/0
هزینه های جاری در دوره اجرای طرح
0/20
0/0
هزینه های مربوط به دریافت تسهیلات بانکی ( 1 درصد )
8/12
0/0
هزینه های آموزش ، راه اندازی و بهره برداری آزمایشی
4/74
0/0
سایر هزینه ها ی قبل از بهره برداری (2درصد )
5/2
0/0
جمع
4/125
0/0
7-2-4 جمع بندی اجزاء و بر آورد سرمایه ثابت :
جمع بندی اجزائ سرمایه ثابت در جدول ( 11 – 4 ) ارائه شده است . اینرقم کل سرمایه گذاری ثابت مورد نیاز جهت احداث واحد را تعیین می کند .
جدول ( 11 -4 ) جمع بندی اجزاء و برآورد سرمایه ثابت
شرح
ارزش کل
( میلیون ریال )
(هزار دلار )
جمع ( میلیون ریال )
ماشین آلات و نتجهیزات تولید
4/884
0/0
4/884
تجهیزات و تاسیسات عمومی
4/988
0/0
4/988
وسائط نقلیه
0/195
0/0
0/195
زمین
/0500
0/0
/0500
ساختمان و محوطه سازی
7/1083
0/0
7/1083
اثاثیه و لوازم اداری
0/20
0/0
0/20
هزینه های پیش بینی نشده ( 5/3 )درصد
5/128
0/0
5/128
سرمایه گذاری ثابت غیر مذکور
0/0
0/0
0/0
هزینه های قبل از بهره برداری
4/125
0/0
4/125
جمع کل سرمایه گذاری ثابت
4/3925
0/0
4/3925
3-4 کل سرمایه گذاری :
با توجه به مقادیر سرمایه گذاری ثابت و در گردش محاسبه شده ، کل سرمایه گذاری این طرح مطابق جدول ( 12- 4 ) بر آورد می گردد . لازم به ذکر است معادل 60 درصد سرمایه گذاری ثابت از طریق دریافت وام بلند مدت 5 ساله با بهره 15 درصد و معادل 80 درصد سرماهی در گردش از طریق دریافت وام کوتاه مدت 1 ساله به بهره 22 درصد تامین خواهد شد که در تنظیم تراز های مالی طرح ، باز پرداخت آن مد نظر قرار گرفته است .
جدول ( 12- 4 )برآورد سرماهی گذاری
شرح
ارزش کل
( میلیون ریال )
(هزار دلار )
( میلیون ریال )
سرمایه ثابت
4/3925
0/0
4/3925
سرمایه در گردش
8/1605
0/0
8/1605
جمع سرمایه گذاری کل
2/5531
0/0
2/5531
4- 4 هزینه های تولید :
برای تولید هر محصول علاوه بر سرمایهگذاری مورد نیاز جهت احداث و راه اندازی واحد ، هزینه هایی نیز باید به صورت سالیانه و در طول دوره فعالیت واحد منظ.ر کرد . این هزینه ها شامل اقلامی مانند حقوق کارکنان ، تامین انرژی و … می باشند . در این بخش هزینه های ثابت و متغیر بر آورد می شود تا بتوان بر اساس آن نسبت به تهیه تراز های مالی طرح و محاسبه شاخص های مالی و اقتصادی اقدام نمود .
1-4-4 هزینه های ثابت :
هزینه های ثابت مخارجی هستند که با تغییر سطح تولید ، تغییر نمی کنند . هر جچند با بهصفر رسیدن میزان تولید (تعطیلی کارخانه )بعضی از ارقلام هزینه ثلابت نیز حذف می شوند ملی با تجزیه و تحلیلهای مالی با توجهبه کوتاه مدت بودن وقفه فوق ، می توان فرض کرد که این هزینه ها وجود دارند .
از بارزترین مثالهای چنین هزینه هایی هزینه بیمه کارخانه و هزینه تسهیلات دریافتی می باشند . بعضی از ارقلام هزینه ای نیز کاملاً ثابت نیستند ملی تا حدودی ماهیت ثابتت دارند . بهعنوان مثال هزینه حقوق کارکنان دفتر مر کزی و اداری واحد بستگی بهمیزان تولید ندارد . همچنین با تغییرات جزئی در مقدار تولید ، هزینه حقوق پرسنل تولیدی نیز ثابت است .
لذا برای در نظر در چنین استقلالی ، 85 درصد هزینه های حقوق کارکنان به عنوان هزینه ثابت منظور می شود . بنابراین برای تفکیک چنین بخشهایی ، درصد ی از این هزینه ها به عنوان هزینه ثابت در نظر گرفته می شود . در جدول ( 12- 4)
اجراء هزینه ثابت این واحد ارائه و جمع بندی شده است . در ستون درصد این جدول ، تعیین شده است که ماهیت ثبات این هزینه ها و حدود استقلال آن از میزان تولید چه مقداری است .
جدول ( 12- 4) بر اورد سرمایه گذار ی
شرح
درصد ( ثابت / کل )
ارزش کل
( میلیون ریال )
(هزار دلار )
( میلیون ریال )
حقوق و مزایای کارکنان
85
0/490
0/0
0/490
انواع انرژ ی
20
4/167
0/0
4/167
هزینه استهلاک
100
9/302
0/0
9/302
هزینه تعمیری و نگهدار ی
10
3/19
0/0
3/19
هزینه های پیش بینی نشده تولید ( 0/2 ) درصد
6/19
0/0
0/0
جمع هزینه های تولید
2/999
0/0
0/0
هزینه های عملیاتی
15
1/17
0/0
1/17
هزینه بیمه کارخانه ( 2/0 )
9/7
0/0
0/0
هزینه تسهیلات دریافت ی
100
6/282
0/0
6/282
جمع کل هزینه های ثابت
8/1306
0/0
0/0
2-4-4 هزینه های متغیر :
هزینه های معتبر اقلامی از هزینه هستند که با تغییر سطح تولید تغییر می یابند . به عنوان مثال هر چه مقدار تولید بیشتر شود ، مواد اولیه بیشتری مورد نیاز است . در این بخش نیز بعضی اقلام نسبت به ظرفیت تولید تغییر می کند ، بستگی آن 100 % نمی باشد . به عنوان مثال با افزایش یا کاهش تولید در حدود کم ، هزینه حقوق کارکنان تغییر نمی کند . ولی در صورتی که افزایش تولید ، منجر به اضافه کاری شود ، هزینه حقوق افزایش می یابد و یا اگر تولید از سطح خاصی کمتر شود ، به کاهش پرسنل منجر می شود ، حقوق نیز کاهش می یابد . به این منظور 15 درصد از هزینه حقوق کارکنان به عنوان هزینه متغیر منظور می شود . در سایر مواردی نیز درصدی از اقلام هزینه ای بهاین بخش اختصاص داه می شود . جدول ( 4-14 ) اقلام هزینه متغیر واحد را همراه با درصد وابستگی آن به تغییرات نشان می دهد .
جدول ( 4-14 ) بر اورد هزینه های متغیر
شرح
درصد
( ثابت / کل )
ارزش کل
( میلیون ریال )
(هزار دلار )
( میلیون ریال )
مواد اولیه وقطعات
100
0/7087
0/0
0/7078
حقوق و مزایای کارکنان
15
5/86
0/0
5/86
انواع انرژ ی
80
8/669
0/0
8/669
هزینه تعمیری و نگهدار ی
90
4/173
0/0
4/173
هزینه های پیش بینی نشده تولید ( 0/2 ) درصد
2/160
0/0
2/160
هزینه های تولید غیر مذکور
0/0
0/0
0/0
جمع هزینه های تولید
9/8167
0/0
9/8167
هزینه های عملیاتی
85
0/97
0/0
0/97
جمع کل هزینه های متغیر
9/8264
0/0
9/8264
5-4 قیمت تمام شده محصول :
با محاسبه هازینه های ثابت و متغیر طرح ،کل هزینه های طرح مطابق ( 15 – 4 ) جمع بندی می گردد .
جدول ( 15 – 4 ) برآورد هزینه های سالیانه
شرح
هزینه های سالیانه
( میلیون ریال )
(هزار دلار )
( میلیون ریال )
هزینه ثابت
8/1306
0/0
8/1306
هزینه متغیر
9/8264
0/0
9/8264
جمع کل هزینه های سالیانه
7/9571
0/0
7/9571
با توجه به ظرفیت اسمی واحد قیمت تمام شده محصول برابر است با :
ریال 2552450 – قیمت تمام شده ( متوسط )
6-4 صورتهای مالی و شاخصهای اقتصادی طرح :
کلیه محاسبات صومرتهای مالی ( مشتمل بر سود و زیان و گردش وجوه نقدی و … ) برای زمان اجرای یک ساله و طی 5 ساله اول بهره برداری و نیز تعاریف و محاسبات شاخص های اقتصادی طرح به طور کامل توسط نرم افزار کامپیوتری انجام گرفته است که نتایج آن ضمیمه ( 1 ) ارائه گردیده است .
4 ارزیابی مالی واقتصادی طرح :
نتایج محاسبات کامپیوتری صورتهای مالی و شاخصهای اقتصادی طرح حاکی از سود آوری طرح بوده و عمدتاً می توان به شاخص های اصلی آن از قبیل نرخ بازده داخلی ، میزان تولید در نقطه سربه سر ، سالهای برگشت سرمایه و نسبت سود و زیان ویژه به سرمایه نقدی تاکید نمود که دلیل قاطعی بر توجیه پذیری و پایداری اقتصادی طرح و وجود اطمینان کافی در سرمایهگذاری برای احداث اینگونه واحدها می باشد . در جدول ( 16 – 4 ) این شاخص ها ارائه شده اند .
جدول ( 16 – 4) شاخصهای مالی و اقتصادی طرح
ردیف
شرح
مقدار
1
نرخ بازده داخلی طرح
5/21 %
2
درصد ارزش افزوده بر مبنای هزینه تولید
2/25 %
3
درصد سهم منابع داخلی
0/100 %
4
درصد تولید در نقطه سر به سر
4/49 %
5
سالهای برگشت سرمایه
4 سال و 1 ماه
6
سرمایه گذاری ثابت سرانه ( میلیون ریال )
151
7
درصد کارکنان تولید به کل کارکنان
1/73 %
8
نسبت سود و زیان ویژه به سرمایه نقدی
6/31 %
8