پروژه کارآفرینی کارخانه تولید دستگاه آبمیوه گیری


موضوع
کارآفرینی کارخانه تولید دستگاه آبمیوه گیری
Juice making machine production plan

نام استاد :

نام محقق :

فهرست مطالب
عنوان شماره صفحه
خلاصه طرح : 5
فصل اول 6
شناخت محصول 6
مقدمه : 7
اهداف اصلی در چهارچوب رشد و توسعه صنایع لوازم خانگی 7
که عبارتند از : 8
بررسی اهداف بلند مدت پروژه : 9
تاریخچه تولید و وضعیت فعلی تولید کنندگان : 9
معرفی صنعت وارتباط با صنایع دیگر : 10
معرفی محصول تولیدی 10
فصل دوم 11
اطلاعات و ویژگی ها ی بازرگانی محصول 11
موارد استفاده و مصرف کنندگان عمده محصول 12
تحلیل محصول 12
صادرات محصول 16
صادرات محصول سه وجه بارز و حیاتی در فعالیت این صنعت دارد : 16
واردات محصول 17
حجم جوازهای تاسیس صادر شده ( موافقت های اصولی ) 18
فصل سوم 20
شناخت و بررسی بازار 20
بررسی تولیدات داخلی گذشته و وضعیت تولید کنندگان 21
محاسبه حجم فعلی بازار و پیشبینی آن برای سالهای آتی 22
بررسی واردات گذشته : 24
محاسبه تقاضا 25
تعیین سهم بازار قابل کسب 26
برای تعیین سهم بازار قابل کسب از فرمول زیر استفاده میشود: 26
برای استفاده از این فرمول نکات زیر باید در نظر گرفته شود: 26
در جدول زیر تولید واقعی داخلی سالهای 75 تا 82 نشان داده شده است. 27
بررسی قیمت 27
تحلیل وضعیت موجود مصرف 28
مصرف دستگاه آبمیوه گیری برای سالهای 69-75 به قرار زیر است 28
پیش بینی عرضه 28
موافقت اصولی های موجودی در وزارت صنایع در ارتباط با آبمیوه گیری 29
وضعیت صادرات و پیش بینی آن 30
جمع بندی سهم بازار قابل وصول 30
فصل چهارم 31
مطالعات عملیاتی 31
ظرفیت و برنامه تولید و چگونگی انتخاب آن 32
تکنولوژی و چگونگی انتخاب 32
نگرشی برفرآیند عملیات قطعات آبمیوه گیری 33
آندایزینگ آلومینیوم(سبد تفاله) 33
عوامل موثر بر آندایزینگ 34
حمامهای اسید سولفوریک برای آندایزینگ معمولی 35
مکانیزم پوشش گرفتن 35
خط آندایزینگ ( سبد تفاله ) 36
ترکیب شیمیایی چربی گیری ها 36
مواد لازم برای چربیگیر ی قلیایی 37
مواد اضافه کننده ( Additives) 38
Surfactants : 39
دستورالعمل کار با مواد چربیگیری 39
چربیگیری های غوطه وری 40
جنس ابزار و لوازم در کاربرد محلولهای چربیگیری 40
خط آبکاری دستگاه آبمیوه گیری 40
عملیات مقدماتی 41
چرخهای پولیش کاری 41
مواد ساینده برای صافکاری 41
پاک کردن چربیهای ضخیم مانند گریسها و نظایر آنها 41
عملیات نهایی 42
ADS-12: 42
تیغه آبمیوه گیری 44
روش تولید 44
توری آبمیوه گیری 44
روش تولید سبد تفاله 45
مراحل عملیاتی سبد به قرار زیر است : 45
مواد ورودی و چگونگی تامین آن 46
جدول برآورد نیاز سالیانه مواد اولیه غیر فلز 46
جمع برآورد نیاز سالیانه مفتولهای فولادی 47
جمع برآورد نیاز سالیانه ورق فولادی گالوانیزه 48
جمع برآورد نیاز سالیانه ورق فولادی ضد زنگ 49
جمع برآورد نیاز سالیانه شمش آلومینیوم ADC-12 49
جمع برآورد نیاز سالیانه مواد اولیه 50
جدول برآورد نیاز سالیانه ورق فئلادی گالوانیزه 50
جدول هزینه قطعات خریدنی 51
لیست قطعات PART-LIST خرید =P تولید=M 53
جداول فرایند تولید قطعات 58
جدول ماشین آلات 77
سیستم حمل و نقل درو ن کارگاهی و برون کارگاهی و تجهیزات 81
انرژی ها و تاسیسات زیر بنایی 81
انرژی و تاسیسات زیر بنایی قسمتهای مختلف کارخانه به شرح زیر می باشد : 81
نیروی انسانی آموزش دیده و تخصصهای مورد نیاز 82
جدول شماره (1 ) میزان حقوق کارمندان بر اساس مدارک تحصیلی 82
جمع حقوق و مزایای کارمندان 83
جدول شماره (2) جدول آمار در صد کارکنان در هر بخش با مدرک تحصیلی 83
زمین – کارخانه- ابنیه 84
محاسبه زمین مورد نیاز 84
جدول محاسبه زمین 84
ساختمانها 85
مساحت مورد نیاز کلیه قسمت ها به ترتیب د جدول زیر آمده است : 85
جدول محاسبه کلیه ساختمانها 85
کارگاه تعمیرات و نگهداری 86
جدول مساحت کارگاه تعمیرات 86
کارگاه تکمیل قطعات 87
جدول مساحت کارگاه تکمیل قطعات 87
کارگاه قالب سازی 88
جدول مساحت کارگاه قالب سازی 88
توضیح شمارهای نقشه سالن تولید و غیره و نحوه استقرار ماشین آلات 89
فصل پنجم 90
مکان یابی محل اجرای طرح 90
این فاکتورها به ترتیب زیر عبارتند از : 91
فصل ششم 92
بررسی های مالی و اقتصادی پروژه 92
سرمایه ثابت پروژه 93
هزینه احداث ساختمانها 93
هزینه تاسیسات 94
برق مصرفی دستگاهها در یک ساعت 95
برق مصرفی تاسیسات و تجهیزات 95
برق مصرفی برای روشنایی ساختمان 95
برق مصرفی برای روشنایی محوطه 96
جدول محاسبه هزینه های استهلاک 97
جدول محاسبه هزینه های استهلاک 99
برآورد سرمایه گذاری ثابت و تحلیل اجزاء آن : 100
زمین 100
جدول محاسبه قیمت زمین 101
ساختمان و محوطه سازی 101
ساختمانهای این طرح به چهار دسته تقسیم میشوند که عبارتند از 101
ساختمانها صنعتی تولید و انبار ها 101
جدول محاسبه قیمت ساختمانهای صنعتی 102
جدول محاسبه قیمت ساختمانهای صنعتی 102
ساختمانهای خدماتی: 103
ساختمان های اداری 104
این ساختمان شامل قسمتهای اداری و مدیریت در جدول زیر آمده است : 104
جدول محاسبه قیمت ساختمانهای اداری 104
محوطه آسفالت و فضای سبز 104
هزینه های مربوط به آسفالت خیابانها و فضای سبز مطابق با جداول زیر محاسبه می گردد : 104
ماشین آلات 105
هزینه ماشین آلات و تجهیزات : 105
هزینه جنبی ماشین آلات و تجهیزات 105
جدول محاسبه هزینه های جنبی ماشین آلات 106
هزینه ماشین آلات 106
تاسیسات 109
هزینه های تاسیساتی قسمتهای مختلف کارخانه مطابق با جدول زیر می باشد : 109
جدول محاسبه هزینه محاسبات 109
هزینه وسائط نقلیه 110
جدول محاسبه هزینه محاسبات 110
هزینه تجهیزات اداری ، غذاخوری : 111
جدول محاسبه هزینه محاسبات 111
هزینه های قبل از بهره برداری 112
برآورد تقریبی این هزینه ها مطابق جدول زیر است : 112
جدول محاسبه هزینه های قبل از تولید 112
برآورد سرمایه گذاری ثابت 113
جدول برآورد سرمایه ثابت 113
هزینه عملیاتی 114
هزینه حقوق دستمزد 115
محاسبه حقوق و دستمزد 115
هزینه های تولیدی 115
هزینه های استهلاک 116
جدول برآورد استهلاک 116
هزینه سوخت و انرژی 116
جدول برآورد سوخت و انرژی 116
هزینه بیمه 117
جدول برآورد هزینه بیمه 117
هزینه تعمیرات و نگهداری لوازم یدکی 118
جدول برآورد هزینه تعمیرات و نگهداری 118
هزینه فروش و توزیع و تبلیغات 118
جدول برآورد هزینه تبلیغات 119
هزینه های اداری و تشکیلاتی 120
جدول برآورد هزینه اداری و تشکیلاتی 120
محاسبه میزان بهره وام 120
جدول برآورد میزان هزینه مالی 121
برآورد هزینه عملیاتی سالانه 122
جدول برآورد هزینه عملیاتی با صد در صد ظرفیت 122
هزینه عملیات بر حسب در صد تولید سالهای مختلف 122
جدول برآورد هزینه عملیاتی سالهای مختلف 122
محاسبه سرمایه در گردش 123
جدول برآورد سرمایه در گردش 123
برآورد سرمایه مورد نیاز طرح و نحو تامین منابع مالی 124
جدول برآورد سرمایه گزاری 124
بر آورد قیمت فروش و در آمد 125
جدول برآورد در آمد سالهای مختلف 125
سود و زیان 125
تعیین نقطه سربه سری تولید 126
محصول 127
نتیجه گیری 128

خلاصه طرح :
در این طرح به بررسی تولید دستگاه آبمیوه گیری پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و … پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .

فصل اول
شناخت محصول

مقدمه :
ارتقاء کمی و کیفی محصولات ، تامین نیاز ( و تقاضای ) بازار داخلی ، صدور محصولات به خارج از کشور و ایجاد پایه های محکم برای تضمین سلامت فعالیت صنعت برای سال های آینده از اهداف اصلی در این صنعت می باشد .

اهداف اصلی در چهارچوب رشد و توسعه صنایع لوازم خانگی
به منظور نیل به اهداف ذکر شده ، مدیریت صنایع لوزم خانگی می بایستی با تجدید نظر در نگرش و عملکرد خویش ، که نتیجه طبیعی مشکلات موجود در سال های گذشته می باشد ، خود را آماده شرایط جدید بنماید . مهمترین حرکت در زمینه ، یافتن آگاهی های لازم در زمینه شناخت اهمیت عناصر حیاتی در دستیابی به اهداف تعریف شده می باشد. به عنوان نمونه التزام عملی به ایجاد ، توسعه بهره برداری از واحد های R&D در کارخانجات ، متکی به اعتقاد واقعی و نه صوری به اهمیت این موضوع خصوصاً از نظر اقتصادی است . به همین منظور ، با توجه به اطلاعات موجود درباره گرش مدیران صنعت ، طراحی و اجرای برنامه های آموزشی تخصصی و مشخص مدیریتی در سطوح بالا و با استفاده از پیشرفته ترین امکانات بین المللی ، از ضروریات است .
شرایط و جبر موجود سالهای گذشته ، دولت و خصوصاً وزارت صنایع را به تعمیم شعار تولید ، و تولید واداشته بود. در شرایط امروز فقط کیفیت ، کیفیت و کیفیت مطرح است.
دسترسی به کیفیت مطلوب در ارتباط با صنعت حساس لوازم خانگی و رقابت خشن در سطح جهان ، به عنوان یک هدف حیاتی مطرح است . به منظور دستیابی به کیفیت قابل اعتماد در مقایسه با محصولات کشور های دیگر ، راههای مشخصی وجود دارند .
که عبارتند از :
– تجهیز بخش های R&D و مهندسی – طراحی کارخانجات
– آموزش متخصصین مسئول کیفیت محصول مانند طراحان ، تکنولوژیست ها و مهندسین نه فقط با استفاده از امکانات داخلی بلکه از طریق اعزام آنها به کشور های صنعتی و مشارکت در فعالیت های طراحی کیفی لوازم خانگی در شرکتها و کشورهای معتبر
– مهندسی معکوس و تحلیل دقیق خصوصیات محصولات برجسته و استفاده از آنها در محصولات داخلی
– استفاده از تجربیات متخصصین خارجی به صورت دعوت آنها برای همکاری در پروژه های داخلی در کنار متخصصین ایرانی ، برگزاری سخنرانی ها و دوره های آموزشی توسط آنها
– شناسایی واحد های تولید کننده مواد و تجهیزات مورد استفاده در صنعت و برنامه ریزی سیستمآتیک برای کمک به ارتقاء کیفیت محصولات انها خصوصاٌ الکتروموتور در ارتباط با انواع الکتروموتور مورد استفاده در لوازم خانگی ، نیاز به تجدید نظر اساسی و تدوین سیاستهای نظارتی و حمایتی مشخص و صنعت تولید الکتروموتور وجود دارد که به عنوان قلب محصول می بایستی از کیفیتی بسیار بالا برخوردار باشد. در مورد دستگاه آبمیوه گیری اصلی ترین آیتم در تعیین کیفیت محصول یک تولید کننده نسبت به تولید کننده دیگر الکتروموتور دستگاه می باشد .

توجه کشور های پیشرو در صنعت لوازم خانگی به ارتقاء دائمی کیفیت الکتروموتورها و تایید دائمی و تکنولوژی های جدید ، نشان دهنده اهمیت موضوع است که شرکت تحقیقاتی امید وار است با حمایت وزارت صنایع بتواند کاری اساسی در این خصوص صورت دهد .
بررسی اهداف بلند مدت پروژه :
مسئله مهمی که در تعیین سطح تقاضا بایستی در نظر گرفته شود امکان صادرات این محصول به صورت گسترده می باشد . از آنجایی که شرایط اقلیمی ، جنوب و شمال خلیج فارس و دریای عمان کاملاٌ مشابه به یکدیگر هستند و به علاوه وضعیت برای محصول جهت صادرات وجود داشته باشد . البته ناگفته نماند که مسئله کیفیت و انتخاب شرایط مناسب کار برای محصولات تولید شده می تواند تضمین کننده صادرات باشد .

تاریخچه تولید و وضعیت فعلی تولید کنندگان :
اولین ماشین های آبمیوه گیری به عنوان توسعه اولین صنعت الکتروموتور و رواج استفاده از انواع الکتروموتورها در لوازم خانگی تولید شدند به طوری که در آنها کار حاصل از چرخش روتور جایگزین کار حاصل از دست انسان گردید. در سال 1932 شرکت Electric Chicago اولین آبمیوه گیری اتوماتیک با نام Juicit را وارد بازار نمود.
در کشور ما سابقه واردات این محصول به سالهای قبل از انقلاب بر می گردد همزمان با فراگیر شدن جهانی این محصول و رشد اقتصادی ناشی ار فروش نفت کشور طی آن سالها امکان واردات انبوه این کالا ها فرآهم شد . به تدریج با همکاری فنی شرکتهای سازنده اصلی مانند توشیبا و ناسیونال ، تولید این محصول تقویت شد و در حال حاضر اینکه آبمیوه گیری در داخل کشور تولید می گردد .
کالا مورد نظر به عنوان کالای مصرفی مطرح می باشد که در اقلب منازل به عنوان لوازم خانگی به منظور گرفتن آبمیوه جات و برخی سبزیجات کاربرد دارد . در مورد کالاهای جانشینی کالای مورد نظر تنها می توان به نوع قدیمی دستگاه آبمیوه گیری اشاره کرد که در آن تفاله میوه و سبزیجات پس از استحصال ْآب آنها داخل دستگاه جمع شده و به تناوب نیاز به باز کردن دستگاه و تخلیه تفاله های جمع شده میباشد. در واقع می توان گفت که محصول مورد نیاز دارای کالای جانشینی به گونه ای که در مورد برخی کالاها مطرح است نمی باشد در اینجا باید خاطر نشان کرد که در سالهای اخیر چند کاره ها ( معروف به مولینکس ) به عنوان کالای جانشین این محصول از کشور های دیگر وارد می شود و به ندرت توسط تولید کنندگان داخلی تولید می شوند.

معرفی صنعت وارتباط با صنایع دیگر :
با توجه به اینکه در ساخت محصول مورد نظر قطعات پلاستیکی کاربرد زیادی دارد لذا صنعت پلاستیک را به عنوان یکی از صنایع وابسته معرفی می کنیم .

معرفی محصول تولیدی
انواع مختلف دستگاه آبمیوه گیری توسط کشور های ایتالیا ، فرانسه ، ژاپن ، کره و … تحت عناوین مولینکس ، توشیبا ، ناسیونال ، شارپ ، گلدستار… تولید می گردد که دستگاههای دو ، سه ، هشت کاره ( آبمیوه گیری ، مخلوطکن ، آسیاب ) به بازار عرضه می نماید .

فصل دوم
اطلاعات و ویژگی ها ی بازرگانی محصول

موارد استفاده و مصرف کنندگان عمده محصول
دستگاه آبمیوه گیر هیچگونه تعارضی با فرهنگ صنعتی ما ندارد و به نظر می رسد مصرف کنندگان عمده محصول خانواده ها هستند .

تحلیل محصول
دستگاه آبمیوه گیری متشکل از 127 جزء است که از بازار های داخلی ، خارجی و ساخت در داخل کارخانه حاصل می شود . این اجزاء با طور کل در 64 مورد قطعه قراردارند که تعداد 36 مورد در داخل کارخانه ساخته می شود و بقیه از بازار های داخلی و خارجی تامین می گردد .تنها قطعه ای که از خارج کشور تهیه می گردد موتور الکتریکی آن است و موتور بعداٌ در خط مونتاژ به قطعات دیگر ملحق می شود.قطعات در جدول خلاصه شده اند .

ردیف
نام قطعه
محل تامین

خود پروژه
کارخانه های داخلی
خارجی از داخل
خارجی عام
خارجی انحصاری
1
پایبه (محفظه موتور)
×

2
بست شماره 1
×

3
بست شماره 2
×

4
صفحه تحتانی
×

5
رابط آلومینیومی
×

6
بوش دسته
×

7
مهره تیغه
×

8
صفحه دکور
×

9
سبر تفاله
×

10
درپوش بالایی
×

11
بدنه
×

12
فشار دهنده شماره 1
×

13
فشار دهنده شماره 3
×

14
چنگک
×

15
کاردگ
×

16
صفحه گردان
×

17
تیغه آب پرتغال گیری
×

18
دنباله سیم
×

19
پایه پلاستیک بدنه
×

20
دسته
×

21
قرقره دسته
×

22
حماله موتور

23
پایه پلاستیکی

24
شافت ترمز

25
بست شافت ترمز

26
بوش ترمز شماره 1

27
بوش ترمز شماره 2

28
دسته سوئیچ فلزی

29
دسته سوئیچی پلاتیکی
×

30
کلید زن
×

31
بادامک
×

32
لنت ترمز
×

33
کفشک ترمز
×

34
تیغه
×

35
توری
×

36
دسته توری

37
بسته دو سر سیم

×

38
پیچ نگه داره سیم

×

39
پیچ محور کفشک ترمز

×

40
فنر چنگک

×

41
فنر لوله ای تخت

×

42
فنر کششی

×

43
میخ پرچ آلومینیومی

×

44
سیم دو شاخه

×

45
واشر تنظیم محور موتور

×

46
مهره نگه دارنده

×

47
پیچ خودرو پلاستیک

×

48
پیچ نگه دارنده خازن

×

49
واشر فلزی کوچک

×

50
واشر فلزی بزرگ

×

51
واشر کوچک

×

52
مهر نگه داری شافت ترمز

×

53
خازن

×

54
دکور چاپی

55
موتور

×

56
کلید یک پل مینیاتوری

×

57
برچسب مشخصات

×

58
برچسب خاموش و روشن

×

59
کیسه پلاستیکی

×

60
برگه راهنما

×

61
کارتن کوچک

×

62
سوزن منگنه

×

63
بسته دور سیم

×

64
کارتن بزرگ

×

صادرات محصول
صادرات محصول سه وجه بارز و حیاتی در فعالیت این صنعت دارد :
اول : تحصیل ارز معتبر برای تامین هزینه خرید های خارجی
دوم : یافتن بازارهای نامحدود خارجی
سوم : و از همه مهمتر مصون نمودن مصرف کننده داخلی از تمایل به خرید محصول رقبای خارجی
یعنی تولید کالا با کیفیت بین المللی ، مصرف کننده و به تبع آن بازار داخلی را از تهاجم رقبای خارجی مصون می دارد .آمار موجود در سالنامه گمرک با واحد کیلو گرم می باشد که در جدول زیر آورده شده است .
1382
1381
1380
1379
1378
1377
1376
(kg)6870
(kg)6419
(kg)6664
(kg)9514
(kg)4621
(kg)2775
(kg)2935

واردات محصول
در مورد محصولاتی مانند آبمیوه گیر میزان وارداتی که در سالنامه های آمار گمرک ایران ثبت شده است کمتر از میزا واقعی واردات را نشان می دهد زیرا تعداد قابل توجهی از این محصولات توسط مسافرین و بدون ثبت گمرکی وارد کشور می شود . علاوه بر این اطلاعات ثبت شده در این سالنامه ها نیز بر اساس واحد کیلو گرم می باشد ، به همین جهت آمار مربوط به واردات این محصو از وزارت بازرگانی خارجی به تعداد به دست آورده شده است که اطلاعات مربوط به گمرک و وزارت بازرگانیدرجداول به طور جداگانه آورده شده است ( در ضمن آمار واردات مولینکس (چند کاره) در جدول زیر آورده است) :

1382
1381
1380
1379
1378
1377
1376
(kg)1807625
(kg)40469
(kg)14801
(kg)74085
(kg)208083
(kg)33038
(kg)35368

1382
1381
1380
1379
1378
1377
123700
245780
217970
44500
39500
63850
1382
1381
1380
13090
4339
3028

حجم جوازهای تاسیس صادر شده ( موافقت های اصولی )
در جدول زیر آمار مربوط به موافقت های اصولی در دست احداث ، در آستانه احداث و در دست بهره برداری همراه با معرفی مکان و ظرفیتشان آورده شده است .

تولید کنندگان داخلی
شماره
نام واحد
شماره مجوز
تاریخ مجوز
ظرفیت
نام استان
نام شهرستان
1
محور الکتریک
17917
28/10/82
40000
خراسان
مشهد
2
دنیای الکترونیک شهاب
7883
18/6/82
40000
زنجان
زنجان
3
اکبر معمر یزن آبادی
22821
4/3/82
30000
هران
کرج
4
امیدواران صنعت
20999
11/12/81
12000
سمنان
سمنان
5
بنا زاده-محکم کار-اکبر
695
2/2/80
20000
اصفهان
شهرک پایگاه هشتم
6
شهاب دهکردی-سعید و مسعود
22749
17/11/81
10000
اصفهان
شهرک صنعتی کوهپایه
7
رحمت الله محمدی
15234
13/9/82
10000
سمنان
شهرک صنعتی ایوانکی
8
حسنعلی رحمانی حسینی
31253
27/12/81
10000
یزد
سمنان
9
رضا غفوری
1082
28/1/81
5000
سمنان
دیر
10
علی احمدی
11911660
7/7/82
4000
بوشهر
قزوین
11
سیم و زر الکتریک
11442
13/8/81
100000
قزوین

جمع کل حجم مجوزهای صادر شده
281000

فصل سوم
شناخت و بررسی بازار

بررسی تولیدات داخلی گذشته و وضعیت تولید کنندگان
برای تخمین میزان مصرف دستگاه آبمیوه گیری تنها به آمار و ارقا م مصرف گذشته و واردات که مربوط به یک دوران موقت و بی ثبات بوده است اکتفاء ننموده و اقدام به بازپرسی توسط پرسشنامه هایی نموده ایم.
در حال حاضر عمده ترین تولید کنندگان این محصول شرکت های پارس خزر و نیکو ( توشیبا، ناسیونال ) می باشند که هر دو محصولاتی مطابق با استاندارد تولید می نمایند .
لازم به ذکر است که محصولات این دو کارخانه تحت عناوین 550-AP.77-E پارس خزر و نیکو شناخته میشود.
درصد زیادی از مالکیت شرکت پارس خزر در اختیار سازمان صنایع ملی ( تحت پوشش وزارت صنایع ) می باشد. با مراجعه به بانک اطلاعات صنعتی وزارت صنایع ، سازمان صنایع ملی و مرکز آمار ایران ، آمار تولیدات دو شرکت پارس خزر و نیکو در سالهای 77 الی 83 استخراج گردیده که در جداول زیر منعکس می باشد.
آمار کل تولید دستگاه آبمیوه گیری از سال 77 الی 83
سال
77
78
79
80
81
82
83
تولیدات
64675
44958
56510
105897
23733
98050
167773
جمع کل : 496921
میانگین تولید سالانه : 70989
با توجه به آمار فوق شرکت پارس خزر در حدود 61% از سهم تولید داخلی را در اختیار داشته است.
محاسبه حجم فعلی بازار و پیشبینی آن برای سالهای آتی
1. با توجه به وجود آمار مربوط به ازدواج سالهای 75 تا 82 ، آمار مربوط به ازدواج سالهای 83 تا 90 با استفاده از پیش بینی نوع لگاریتمیک ، پیش بینی شده است که در جدول زیر این آمار نشان داده شده است :
1382
1381
1380
1379
1378
1377
1376
1375
668152
650690
640710
646498
611073
531490
505376
479263
1390
1389
1388
1387
1386
1385
1384
1383
738456
731910
724912
717396
709277
700452
690785
680098

2. در این مرحله فرض بر این است که تا سال 80 ، در حدود 60 درصد از خانوار های جدید تشکیل شده در آن سال این محصول را خریداری کردند و بعد از سال 80 ، با توجه به رشد فرهنگی اجتماعی خانوارها ، فرض می شود که 70%از خانوارهای جدید اقدام به خرید این محصول نموده اند .
3. به طور متوسط عمر مفید یک دستگاه آبمیوه گیری 8 سال در نظر گرفته میشود ، با توجه به این مطلب در پیش بینی تقاضا بایستی میزان جایگزینی آبمیوه گیریهای جدید با آبمیوه گیری های مستهلک شده در نظر گرفته شود. در نتیجه میزان تقاضا برای سالهای 83 تا 90 به صورت زیر محاسبه میشود .
میزان جایگزینی های آبمیوه گیریهای مستهلک شده + میانگین ازدواج در سال × 7% = تقاضا
نتایج مربوط به پیش بینی تقاضا برای سالها 83 تا 90 در جدول زیر نشان داده شده است.
میانگین تقاضای زوجین از سال 90-83 با جایگزینی
پیش بینی تقاضای زوجین90-83
میزان تقاضای زوجین تا سال 82
میانگین ازدواج
سال

8/287557
479263
75

6/303225
505376
76

318894
531490
77

8/366643
611073
78

8/387898
64698
79

384426
640710
80

455672
650960
81

4/467706
668152
82
4/763626
6/476068

680098
83
1/786775
5/483549

690785
84
4/809210
4/490316

700452
85
7/863137
9/496493

709277
86
890076
2/502177

717396
87
4/891864
4/507438

724912
88
968009
512337

731910
89
6/984625
2/516919

738456
90

بررسی واردات گذشته :
با مراجعاتی که به مرکز آمار ایران و گمرک ایران صورت گرفت در بررسی سوابق واردات دستگاه میانگین آبمیوه گیری مشاهده گردید که آمار موجود برای سالهای 71 به بعد صورت مستقل و برای سالهای قبل از آن به صورت کلی همراه با انواع خردکننده ها و مخلوط کننده ها در دسترس می باشد . لذا کارشناسان مرکز آمار ایران آمار مورد نظر به تفکیک در جداول صفحه ذیل منعکس است :

ردیف
نام کشور
69
70
71
72
73
74
75
جمع
توضیحات
1
ژاپن
28
201
7192

7425

2
کویت
907
7789
2490

11186

3
بحرین
33

33

4
امارات متحده عربی
41
139

180

5
آلمان غربی
44
505
31
304
1208

3277

6
ایتالیا
32
50

17

99

7
بلژیک
584

584

8
سوئد
2

4

6

9
آمریکا
24
53
6
3

86

10
هلند
34
363
5

402

11
چین

39

39

12
کره جنوبی

345

8850

9195

13
هند

4

3

7

14
هنگ کنگ

343

343

15
آلمان شرقی

24

24

16
اتریش

20

20

17
فرانسه

1

1

18
دبی

101
109
373
3607

4190

19
دانمارک

79

79

20
لهستان

4334

43

جمع
1729
1011
9829
498
1045
7941
1185
39

محاسبه تقاضا
همانطور که گفته شد برای محاسبه تقاضا ، میانگین تقاضاهای بدست آمده از روش های اول و دوم در نظر گرفته میشود که در جدول شماره نتایج بدست آمده نان داده شده است.
میانگین تقاضاهای پیشبین شده
پیش بینی بر اساس کل زوجین
پیش بینی تقاضا بر اساس زوجین روستایی و شهری
سال
5/867424
4/763626
6/971222
83
45/910999
1/786775
8/1035223
84
35/936476
4/809210
3/1063742
85
4/994944
7/863137
1/1126751
86
4/1015154
890076
8/1140232
87
75/1023226
4/891664
1/1154789
88
9/1054120
968009
8/1140232
89
35/1069707
6/984625
1/1154789
90

تعیین سهم بازار قابل کسب
برای تعیین سهم بازار قابل کسب از فرمول زیر استفاده میشود:
(تولید داخلی+ حجم جوازهای تاسیس + طرح های توسعه ) – تقاضا =D

برای استفاده از این فرمول نکات زیر باید در نظر گرفته شود:
1- چون در این فرمول بایدبرای تقاضای یک عدد در نظر گرفته شود و پیش بینی میشود که این پروژه در سال 86 به بهره برداری می رسد ، در نتیجه میانگین تقاضاهای سال های 86 تا 90 به عنوان تقاضا در نظر گرفته می شود .
76/1031430=5/(35/1069707+9/1054120 +75/1023226+ 4/1015154 + 4/994944 ) = میانگین تقاضای سالهای 86 تا 90
2- بر اساس آمار بدست آمده از میزان تولید واقعی داخلی در سالهای 75 تا 81 ، میانگین تولید واقعی داخلی در ان سالها به عنوان تولید واقعی داخلی در سال 82 در نظر گرفته میشود.(به دلیل عدم وجود تولید واقعی داخلی در سال 82)

در جدول زیر تولید واقعی داخلی سالهای 75 تا 82 نشان داده شده است.
1382
1381
1380
1379
1378
1377
1376
1375
121900
117700
94600
98500
158500
134000
130018
119994

3- با توجه به اطلاعات مربوط به طرح های در دست اجرا مربوط به تولید این محصول ، جمع کل حجم تولید مجوزهای صادر شده برابر 281000 دستگاه آبمیوه گیری می باشد .
4- میزان طرح هاسی توسعه مربوط به این محصول صفر در نظر گرفته می شود.
در نتیجه سهم بازار قابل کسب به صورت زیر محاسبه میشود.
76/628529 = (0 + 281000+ 121901 ) – 76/1031430 = D

بررسی قیمت
در سالهای اخیر به دلایل گوناگون قیمتهای نوسان داشته لکن بطور متوسط می توان قیمت دستگاه آبمیوه گیری محصول شرکت نیکو 320000 و محصول شرکت پارس خزر را 300000 ریال در نظر گرفت که در حال حاضر نیز قیمت ها تقریباٌ در همین سطح می باشد . ضمناٌ از آنجا که محصول شرکت نیکو قابلیت آن را دارد که به عنوان مخلوط کن و آسیاب نیز مورد استفاده قرار گیرد در بازار از قیمت بالاتری برخوردار است .

تحلیل وضعیت موجود مصرف
با توجه به اینکه مصرف ناشی از دو عامل تولیدات داخلی کشور و واردات محصول می باشد بنابراین با توجه به رابطه
واردات + تولید داخلی = مصرف

مصرف دستگاه آبمیوه گیری برای سالهای 69-75 به قرار زیر است
سال
69
70
71
72
73
74
75
تولیدات
64675
44958
56510
05897
23733
98050
167773
واردات
1729
10112
9829
498
10452
7941
1185
مصرف
66404
55070
66339
106395
34185
105991
168958

پیش بینی عرضه
در حال حاضر تنها تولید کنندگان این محصول شرکتهای پارس خزر و نیکو می باشند که ظرفیت اسمی آنها به ترتیب 130 هزار و 70 هزار در سال است که شرکت پارس خزر در حدود 61% سهم بازار را داراست.
ضمناً گروه برق و الکترونیک وزارت صنایع اعلام نمودند که 5 واحد دیگر به مشخصات زیر نیز اقدام به اخذ موافقت اصولی نموده اند.

موافقت اصولی های موجودی در وزارت صنایع در ارتباط با آبمیوه گیری
نام
استان
نوع فعالیت
ظرفیت سالیانه
تاریخ اخذ موافقت اصولی
تاریخ صدور پروانه
شماره پروانه
شرکت به شرق
تهران
آبمیوه گیری و اطو
40000
سه ماه اول 74
1/11/73
57092
حسن سلطانی ،شهرابی
اصفهان
آبمیوه گیری
10000
سه ماه سوم 73
1/7/73
19404

امور مربوط به تولید و ساخت لوازم خانگی از جمله آبمیوه گیری با وزارت صنایع است .طی تماس ها و مراجعات مکرری که انجام شد چنین استنباط می شود که سیاست دولت در رابطه با تولید ان محصول اگر چه از لحاظ قانونی مساعد است لیکن مسئولین مربوطه نسبت به محصولات تقریباً مشابه از قبیل چرخ گوشت آن را در اولویت پایین تری قرار می دهند.
لازم به ذکر است آبمیوه گیری از اقلامی است که دولت سالهای اخیر نام آن را در لیست موافقتهای اصولی آورده است . با توجه به ظرفیت اسمی در واحد تولید نیکو و پار خزر به علت جنگ تحمیلی و تحریم اقتصادی نتوانسته اند خود را به ظرفیت بالقوه برسانند پیش بینی می شود چنانچه با ظرفیت های اسمی به تولید بپردازند و واحد مطالعاتی نیز با حداکثر ظرفیت خود تولید کنند میزان عرضه آبمیوه گیری 214 هزار دستگاه در سال خواهد بود

وضعیت صادرات و پیش بینی آن
با توجه با بررسی های انجام شده و مطالعات کارشناسی چنین به نظر می رسد که تا سال 1380 تولیدات داخلی جوابگوی مصرف کنندگان نبوده و ترجیحاٌ این محصول صادراتی نز خواهد داشت .

جمع بندی سهم بازار قابل وصول
با توجه به تجزیه و تحلیل اطلاعات بدست آمده از تولید ، واردات و مصرف محصول مورد نظر (از روش رگرسیون ) پرسشنامه ها که مکمل شناخت سهم بازار قابل وصول می باشد ظرفیت اسمی کارخانه برابر با 100000 دستگاه در سال تعیین می گردد.
با توجه به مشابهت پروژه ساخت دستگاه آبمیوه گیری و بعضی لوازم دیگر خانگی از قبیل چرخ گوشت یا جاروبرقی توصیه می شود در کنار تولید دستگاه آبمیوه گیری تولید این محصولات نیز مد نظر قرار گیرد.

فصل چهارم
مطالعات عملیاتی

ظرفیت و برنامه تولید و چگونگی انتخاب آن
ظرفیت عبارتست از حداکثر تعداد واحد تولیدی در یک دوره معین (یکسان) مبانی انتخاب ظرفیت در هر واحد تولیدی تابع عواملی چون تقاضای بازار – مواد ورودی – تاسیسات زیر بنایی – اندازه واحد های مشابه -توان رهبری و سازماندهی تولید بودجه و … می باشد که با احتساب امتیاز به هر یک از پازامتر های فوق ، تولید در سال شروع بهره برداری 70 هزار دستگاه در سال تعیین می گردد ک تا سال چهارم بهره برداری به تدریج به ظرفیت اسمی خواهد رسید . برنامه پنج سال وصول به ظرفیت اسمی طبق جدول زیر میباشد:
سال
اول
دوم
سوم
چهارم
پنجم
میزان تولید ( هزار دستگاه)
70
80
95
100
100

تکنولوژی و چگونگی انتخاب
دستگاه آبمیوه گیری تولید کارخانه شبیه طرح مدل 17-E پارس خزر می باشد که در اکثر قطعات و اندازه ها با آن یکسان است . بین این آبمیوه گیری و مدل17-E پارس خزر دو تفاوت عمده وجود دارد که در ذیل مطرح می شوند .ان تغییرات به جهت سهولت تولید و پایین آوردن هزینه ایجاد شده است .
1- پایه (محفظه موتور)
2- پایه های لاستیکی
در مورد مدل 17-E پارس خزر جنس محفظه موتور از ورق فلزی می باشد که آنرا رنگ آمیزی می کنند ولی در طرح جدید این جنس به پلاستیک تغییر داده شده است .این تغییر باعث خواهد شد تا علاوه بر سهولت در پروژه ساخت دستگاه از اثرات رنگ پریدگی و زنگ زدگی و صدمات ناشی از رطوبت و خراش نیز مصون بماند .ضمن اینکه وزن دستگاه و موارد مصرفی فلزی که در مقایسه با پلاستیکها قیمت بیشتری دارند نیز کاسته میشود.
در کنار مسائل ذوق و سلیقه مصرف کنندگان نیز بیشتر دستگاهها سبک و شیک پلاستیکی را می پسندد تا دستگاهها سنگین با ایجاد تغییرات در شکل پایه سعی شده تا تعداد قطعات مورد نیاز کاهش داده شود در طرح جدید تعداد لاستیکی شامل پیچ ، واشر و فنجانی فلزی کاهش زیادی یافته است .

نگرشی برفرآیند عملیات قطعات آبمیوه گیری
آندایزینگ آلومینیوم(سبد تفاله)
آندایز کردن به معنای اکسیداسیون آلومینیوم است که در محلولهای الکترولیتی انجام میگیرد دراین عمل قطعه به قطب مثبت به آند بسته میشود .
آلومینیوم سبک دارای قابلیت خم شدن نورد چکش خواری هدایت الکتریکی و حرارتی بالایی است .نقطه ذوب این فلز 700 درجه سانتیگراد بوده و فلزی است شدیداٌ فعال که به محض آنکه در هوا قرار گیرد یک لایه اکسید AL2O3 چند انگسترومی روی آن تشکیل میشود که بسیار سخت می باشد و سختی آن به شکل و فرم کریستالی آن بستگی دارد .
اکسید آلومینیوم تقریباًٌ عایق الکتریکی است . نقطه ذوب آن نزدیک به نقطه ذوب آهن در حدود 1350 درجه است و گاهی سختی آن به سختی الماس و حتی بیشتر می رسد.
آلومینیوم معمولاًٌ به شکل خالص ( 1000،1100) بکار برده میشود.
آلومینیوم با عناصر Cd-Ni-Si-Fe-Cr-Mn-Mg-Zn-Cu تشکیل آلیاژ می دهد که در مورد سه عنصر اخیر از آلیاژ به ندرت استفاده میشود .
برای آندایز کردن نیز باید مشخص شود که درصد این عنصر چقدر می باشد لایه آلومین بسیار نازک بوده و در حد انگستروم ضخامت دارد و این ضخامت پس از آندایز کردن بچند میکرون می رسد.
شکا آلومین شبیه به یک 6 ضلعی منتظم است که عموماٌ وسط آن یک حرفه دارد به همین دلیل است مکه غیر قابل نفوذ می باشد هر چه شکل حرفه ریزتر و کوچک تر باشد آندایز کردن سخت تر می شود که به آن Hand Anodizing در غیر اینصورت آن را آندایزینگ نرمال گویند.

عوامل موثر بر آندایزینگ
1) در جه خلوص AL : هر چه درجه خلوص AI بیشتر باشد کیفین آندایزینگ بهتر می شود
2) نوع حمام مصرفی بستگی به نوع آندایزینگ دارد
3) دمای مصرفی : در حمامهای خاص برای آندایزینگ سخت و در کلیه حمامهای آندایزینگ معمولی هر چه دما بالا رود عمل آندایزینگ در شرایط سختتری انجام میشود و هرچه دما پایین تر باشد راحت تر.
4) مقدار چگالی جریان مصرف و نوع جریان : پر مصرف ترین حمامهای آندایزینگ ه سه صورت حمامهای اسید سولفوریکی اگزالیکی، اسید کرمیکی می باشد .

حمامهای اسید سولفوریک برای آندایزینگ معمولی
وزن اسید سولفوریک بین 15 تا 18 درصد وزنی ، تحت چگالی جریان 13 آمپر بر دسیمتر مربع در دمای 21 درجه سانتیگراد و در زمان 10 الی 60 دقیقه ، سرعت آندایزینگ در حدود 36% میکرون در دقیقه خواهد بود .
برای ایجاد پوشش سقف مقدار اسید سولفوریک بین 22 تا 12 درصد وزنی تحت چگالی 6/2 تا 9/13 آمپر و دسیمتر مربع و در دمای 5 تا 5 درجه سانتیگراد با سرعت 3/1 میکرون بر دقیقه انتخاب می شود .

مکانیزم پوشش گرفتن
اکسیژن نوزاد تشکی شده از لایه های نفوذی به سطح آلومینیوم نفوذ می نماید و ایجاد اکسید می کند
که به اندازه 2 یا 3 میکرون بر نفوذ بعدی ایجاد شکاف در سطح فلزی می نماید. نفوذ اولین تولید اکسید ونفو های بعدی آن لایه اکسید اولی را شکافته تا سطح زیری اکسید که فلز آلومینیوم می باشد نفوذ کرده و قشر جدید از اکسید ایجاد می شود .و این سیکل مدت زمانی ادامه دارد تا لایه اکسید به 3 الی 4 میکرون برسد. نوع اتصال قطعه خیلی مهم است در قطعات درشت اتصال باید زیاد و محکم باشد تا بیشترین چگالی جریان را از خود عبور دهد . بدین منظور بهتر است نوع اتصال از فلز تیتانیوم یا آلومینیوم باشد . تلاتم برای هر سه حمام فوق الذکر مهم و مورد نیاز است بهترین نوع تلاتم برای آندایزینگ سخت روش تلاتم با کمپرس کردن گاز نیتروژن در محلول می باشد .در حمامهای کرومیکی در حدود 40 والت الکتریسیته لازم است که این مقدار باید در حدود 10 دقیقه بهطور افزایشی از صفر تا چهل وات صورت گیرد تا از ذوب شدن قطعه کار در اثر اعمال ولتاژ در یک لحظه جلوگیری نمابد.
خط آندایزینگ ( سبد تفاله )
1) جربیگیری ، 16% وزنی اسید سولفوریک با 3% وزنی اسید کرومیک Cro3
2) شستشو
3) اکسید زدایی
4) شستشو
5) اچ کردن (eatching) محلول اچینگ (5-20 ) % NaoH
6) شستشو
7) غبار زدایی desmoting (20%) حجمی HNO3 اگر سیلیس زیاد باشد ماز Hf (5-10)% حجمی استفاده میشود .
8) شستشو
9) آندایزینگ
قبل از غبار زدایی مرحله شستشو استاگر در این مرحله پولیش کاری بکنیم غبار از بین رفته و دیگر احتیاج به غبار زدایی نیست و بعد مرحله شستشو خواهد بود .
در عمل اندایزینگ سخت ، شستشو با آب سرد خاتمه کار خواهد بود و اگر اندایزینگ از نوع معمولی (نرمالی ) باشد ابتدا عمل شستشو را انجام داده و بعد قطعه را در جوش شیرین ( بی کربنات کلسیم ) غوطه ور می نماییم و بعد با آب سرد می شوییم وسپس غبار زدایی میکنیم .

ترکیب شیمیایی چربی گیری ها
چربی گیریهای قلیایی دارای ترکیب پایه ای از سه دسته ترکیب بزرگ زیر هستند .
A- ساختمان با زمینه چربی گیر در قسمت عمده چربی گیر آن اختصاص دارد .
B- مواد آلی و غیر آلی که به ساختمان محلول جهت بالا بردن قدرت چربی گیر اضافه می شود و یا اثر فعال کننده برای سطوح فلزات دارد .
C- مواد آلی که باعث کف کردن محلول امولسیون و مرطوب شدن محلو ل کاربرد دارد.
D- Builders نمکهای قلیایی هستند که در چربیگیر قلیایی به کار می رود ، آنها معمولا از یک یا چند گروهی از فلز قلیایی از توفسفاتها فلز هایی قلیایی حاوی فسفاتها ، ئیدروکسیدهای فلز قلیایی ،سیلیکاتهای فلز قلیایی ، کربنها ی فلز قلیایی، بیکربناتهای فلز قلیایی ، و براتهای قلیایی هستند که در پایین با توجه به خواص فیزیکی ، ترکیب جامد و از نظر اقتصادی آماده است .
فلز قلیایی معمولاٌ سدیم است . فسفاتها به صورتهای مختلف در چربیگیری کاربرد دارند . آنها عبارت است از نرم کردن آب ،حذف موادی مانند کلسیم ،منیزیم ،آهن بصورت رسوب است.این مواد (فسفاتها )باعث تجزیه شدن آلودگیها شده و همانند خنثی کننده عمل می نماید . ( از خنثی شدن خاصیت قلیایی محلول جلوگیری می کند ) بعضی از فسفاتها تجارتی مانند تری سدیم فسفات ، دی سدیم فسفات ، تترا سدیم ، پیرو فسفات ، و سدیم تریپولی فسفات کاربرد های مفید دارند.

مواد لازم برای چربیگیر ی قلیایی
1) پیرو فسفات سدیم ،متا سیلیکات بین 4 تا 18گرم در لیتر مصرف می شود که در حدود 5 دقیقه در دمای 70 تا 0 8 درجه سانتیگراد قرار می گیرد .
2) کربنات سدیم ،متا سیلیکات سدیم 4 تا 2گرم در لیتر در زمان 7 تا 8 دقیقه

ترکیب
آلومینیوم
فولاد
ئیدروکسید سدیم
_
38%
کربنات سدیم غلیظ
55%
39%
متا سیلیکات سدیم بدون تبلور
37%
12%
اسد چرب و استر ها
1%
3%
سولفونات نفتالین
2%
_
الکیلفنون اتو کسیلات
_
2%
سولفونات الکیل بنزین سدیم
5%
_

سیلیکاتها نیز در شکلهای مختلف کاربرد دارد آنها مسئول تهیه محلول قلیایی معلق نگه داشتن مواد جامد ، تهیه کف ، حلال چربی ، و ممانعت کننده از جمله مواد قلیایی به فلزات حساس مانند AI ، Zn هستند . محصولات تجارتی سیلیکاتها شامل سدیم و متا سیلیکات و ارتوسلیکات سدیم میباشد . اگر سیلیکاتها در اثر آبکشی از روی سطوح قطعات خوب پاک نشود خود آنها تولید اشکال در آبکاری می نماید . کربناتهای قلیایی ضعیفی هستند آنها مانند بافر عمل میکنند.

مواد اضافه کننده ( Additives)
این مواد مواد اضافه از ترکیبات آلی و مصرفی هستند که به محلولهای چربی گیری برای اصلاح سطح اضافه می شود . ترکیبات شیمیایی آنها مانند گیلیکونها ،گلیلون اترها ، شلاتهای فعال و نمکهای فلزی پلی والانت هستند . این ترکیبات عموماٌ باعث نرو شدن آب و کمپلکس کردن یا مقید کردن یونهای فلزی می شوند . بعضی از شلاتهای مورد استفاده شامل گلو کنات سدیم ، سیترات سدیم ، تتار سدیم اتیلن ، در آمین ،تتراستات ( EDTA) تری سدیم نیترول ، تری استان NTA و تری تانل آمین میباشد .

Surfactants :
مواد آلی هستند که باعث کف کردن محصول ( حلالهای قوی) امولسیو نی تر شدن محلول کاربرد دارند . این مواد به 4 دسته بزرگ تقسیم می شوند:
A- انیونیک
B- کاتیونیک
C- نونیونیک
D- آمفرتریک

دستورالعمل کار با مواد چربیگیری
انواع مختلف چربیگیری ها قلیایی دارای کاربرد های مختلفی هستند که دستورالعمل به کاربردن آنها نیز متفاوت می باشد . مثال زیر شامل برخی شامل برخی از انواع چربیگیریهایی است که شامل مقدار غلظت چربیگیر ، دمای کاربردی و حدود زمان مورد نیاز و در مورد چربیگیریها ی الکتریکی ، مقدار ولتاژ و چگالی جریان است .

چربیگیری های غوطه وری
مقدار چربیگیر 30 تا 90 گرم در لیتر
دما 71 تا 99 در جه سانتیگراد
زمان 1 تا 5 دقیقه

جنس ابزار و لوازم در کاربرد محلولهای چربیگیری
تقریباٌ تمام لوازم محلولهای چربیگیری را می توان از فولاد کم کربن و یا فولاد ضد زنگ سری 300 انتخاب نمود.

خط آبکاری دستگاه آبمیوه گیری
بطور کلی برای پاک کردن و تمییز نمون قطعات جهت آبکاری محل تمییز کردن طی دو مرحله مقدماتی و نهایی انجام می گیرد . در مرحله ابتدایی سطح کار از وجود مواد سنگین جامد کاملاٌ پاک می شود . مواد جامدی شبیهه رنگها ، انواع روغنها ، گریسها و چربی هایی نظیر این مواد . در مرحله نهایی اثار چربیهای باقی مانده در مرحله مقدماتی کاملاٌ از سطح پاک می شود و کاملاٌ آماده آبکاری می گردد غوطه وری در اسید در مرحله مقدماتی پس از چربیگیری باعث از بین رفتن پوسته ای سنگین مانند اکسید ها می شود . در مرحله نهایی به منظور طبیعی کردن سطوحی بکار میرود که توسط مواد قلیایی چربیگیری شده اند در ضمن به منظور فعال نمودن سطوح نیز بکار میرود

عملیات مقدماتی
صیقل کاری (جلا دادن ): منظور از عمل جلا دادن مکانیکی سطوح عبارت از برداشتن مقداری برده از سطوح مورد نیاز و میله ابزار برنده و مواد ساینده از قبیل تراشکاری ، شن پاشی ، سوهان کاری ، سنباده زدن و یا سنگ زدن که عموماٌ پروسه عمل از خشن به نرم می باشد .

چرخهای پولیش کاری
جنس چرخهای پولیش کاری عموماٌ از Muslin نمد ، و یا کرباس می باشد که برای منظور های خاص فرم چرخها متفاوت است گاهی اوقات برخی از چرخها با دوخته شدن پارچه ها به یکدیگر ساخته میشود و گاهی بوسیله چسباندن با چسب بهیکدیگر متصل می گردند.

مواد ساینده برای صافکاری
مهمترین مواد ساینده ای که در صنعت صیقل کاری مورد استفاده قرار می گیرند ، مواد ساینده طبیعی و مواد ساینده مصنوعی می باشند . مواد ساینده مانند سیلیس و اکسید فلزاتی مانند آهن، منگنز ، کرم ، الومینیوم ، کاربید ،سیلسکون می باشند.

پاک کردن چربیهای ضخیم مانند گریسها و نظایر آنها
برای پاک کردن این نوع آلودگیها می توان از یک ا تعدادی از مواد زیر استفاده نمود:
A ) مشتقات نفت
B)مواد امولسیونی قلیایی
C) بخارهای چربیگیر
D)چربیگیری الکترولیتی یا الکتریکی و غیره

عملیات نهایی
برای از بین بردن اثار باقی مانده مواد سنگین از روی سطح فلز از عملیات نهایی استفاده می کنیم که دقیقاٌ شبیه عملیات اولیه بصورت الکتریکی می باشد و شامل مراحل زیر است :
1 )کرم گیری 2 ) چربیگیری 3 ) شستشو
4 ) شستشوی اسید 5 ) شستشو 6 ) شستشوی NACN
7 ) مخزن مسی 8 )شستشو 9 ) شستشوی گرم
10 ) چربیگیری 11) شستشو 12 ) شستشوی اسید
13 ) شستشو 14 )مخزن نیکل 15 ) شستشو
16 ) مخزن گرم 17 ) شستشو 18 ) خشک کردن

ADS-12:
آلیاژ آلومینوم مورد استفاده در ساخت رابط آلومینیومی که بصورت شمش در ابعاد 40×7×15 سانتیمتر و بوزن 4 کیلو گرم میباشد . تحت عنوان ADC-12 با LM-24 شناخته شده است و عناصر متشکله آلیاژ عبارتند از :

جنس
درصد آلیاژ
مس
3 تا 4
سیلسیم
5/5 الی 5/9
منیزیم
1/0
آهن
3/1
منگنز
5/0
نیکل
5/0
روی
3/0
سرب
3/0
قلع
2/0
تیتانیم
2/0
آلومینیوم
بقی آلیاژ

ترکیب آلیاژ ADC-12 با LM-24 برای ریخته گیری تحت فشار بهترین خواص را داراست و استحکام و مقاومت د مقابل خوردگی آن در سطح بالا قرار دارد . همچنین دارای مقاومت کششی 200 و مقاومت برشی 110 و سختی 854 برنیل و وزن مخصوص 79/2 گرم بر سانتیمتر مکعب می باشد .
این شمش ابتدا از انبار به کارگاه دارای کسب حمل و د کوره های ذوب و توسط پیمانه مخصوص در قیف ماشین دای کست ریخته و توسط فشار اهرم پیستون به محفظه قالب تزریق میشود . پس از سرد شدن قطعه تولید شده را بیرون می کشند و عمل تراشکاری روی آن انجام می دهند.

تیغه آبمیوه گیری
جنس تیغه طبق نقشه از فولاد ضد زنگ SUS 430 CP است. این قطعه در حین چرخش عمل رنده کردن میوه را انجام می دهد و میوه را به رشته های ریز تبدیل می کند این رشته های بعداً توسط نیروی گریز از مرکز به طرف جداره پرتاب شده و آب آن گرفته میشود .

روش تولید
ورقهای فولادی با ضخامت 5/1 میلیمتر از انبار مواد اولیه به قسمت کارگاه تولید پرس حمل شده در ابتدا با گیوتین به قطعات کوچکتر بریده شده و سپس با پرس به صورت قرص تبدیل و سوراخ وسط آن زده میشود .سپس عملیات آج زنی بر روی آن انجام می شود .که این عمل طی 16 صورت می گیرد. این قطعه پس از کنترل به انبار قطعات تهیه ساخته ارسال می شود تا بعداً در خط مونتاژ بکار گرفته شود.

توری آبمیوه گیری
معمولاٌ حلقه های بزرگ پلاستیک که بر روی قرقره ای پیچیده شده اند را به پهنای مورد نظر بریده و سپس حلقه بریده شده را داگانه بر روی محوری سوار کرده و سپس به صورت نواری حلقه را باز کرده و نوار پلاستیکی در زیر دستگاه پرس که دارای قالبی با سنبه مخصوص می باشد قرار می دهند که در کلیه سوراخ ها بر روی نوار پلاستیکی حاصل می شود و سپس به طول های معینی بریده میشود .نوارهای نازک با عرض 1 سانتیمتر نیز بریده و جهت دسته های توری توسط پرس گرم به دو سر توری وصل می گردد .این توری به منظور بهتر جداکردن تفاله از آبمیوه به کار میرود.

روش تولید سبد تفاله
سبد تفاله قطعه ای از دستگاه آبمیوه گیری می باشد که عمل جداسازی آبمیوه را از تفاله انجام می دهد و جهت پالایش بهتر آبمیوه در قسمت داخل آن از یک فیلتر اصلی که یک تسمه مشبک پلاستیکی می باشد استفاده می شود .

مراحل عملیاتی سبد به قرار زیر است :
صفحات ورقه آلیاژ آلومینیوم توسط لیفتراک از انبار به قسمت پرسهای 100 تنی ( کارگاه پرسکاری) حمل و به انداه های مشخص و تعیین شده بریده می شود . بلانکهای حاصله جهت تعیین صحت کار مورد بازرسی قرار گرفته و سپس در پرسهای 100 تنی هیدرولیک مجهز به قالب های کششی بارگیری شده و عملیات کششی بر روی آنها انجام میگیرد.
بعد از عمل کشش ، بازرسی قطری از آنها به عمل آمده و به قسمت تراش عملیات برش کاری لازم و صاف کردن لبه های حمل و بعد از آن به قسمت پرس 55 تنی انتقال داده می شود و قسمت جانبی آن تحت عمل سوراخکاری یا Punching قرار میگیرد . قالب مور استفاده در این مرحله معمولاً در 8 مرحله عمل سوراخکاری سطحجانبی را انجام میدهد یعنی سبد تفاله به اندازه یک هشتم محیط دایره چرخیده و عمل سوراخکاری انجام میگیرد.
بعد از عمل سوراخکاری در قسمت پرسهای 55 تنی عمل خمکاری لبه ها به سمت داخل توسط قالبهای خمشی لب گردان انجام میگیرد.سپس از آنها بازرسی به عمل آمده و به انبار قطعات نیمه ساخته انتقا داده میشود .
در انبار از لحاظ کنترل کیفیت ، بار دیگر بازرسی شده و سپس به کارگاه آندایزینگ ( آلومیت کاری) انتقال داده میشود . در آنجا ابتدا آنها را داخل وانهای خط چربیگیری قرار داده و سپس آنها را شسته و در روی جیگهای مخصوصی که به قطب آند دستگاه رکتیفایر وصل می باشد بسته و تحت عمل آندایزیگ توسط آب گرم در حدود 67 تا 78 درجه سانتیگراد با فشار شسته میشود سپس آنها را در داخل کوره های خشک کننده قرار داده و بوسیله وزش هوای خنک توسط فنها ، آنها را خشک می کنند و بعد از خشک شدن و بازرسی نظری به قسمت انبار انتقال داده شده و در آنجا بازرسی کنترل کیفیتی بعمل می آید . سپس به انبار بخش مونتاژ انتقال داده می شود.

مواد ورودی و چگونگی تامین آن
جدول برآورد نیاز سالیانه مواد اولیه غیر فلز
ردیف
شرح مواد
وزن قطعه گرم
نیاز سالیانه کیلو گرم
تخمین میزان ضایعات
میزان ضایعات
کل نیاز سالیانه کیلوم گرم
1
ABS
752
75200
10%
7510
82720
2
AS
420
42000
10%
4200
46200
3
Pp
17
1700
10%
170
1870
4
Polyacetal
92
9200
10%
920
10120
5
لنت ترمز
5/3
350
10%
35
385
6
توری
2/8
820
10%
82
902
جمع : 129270
اضافه میشود درصد ضایعات: 10%
جمع کل : 142197 کیلوگرم

جمع برآورد نیاز سالیانه مفتولهای فولادی
ردیف
نام قطعه
تعداد در محصول
ابعاد مفتولهای اولیه mm
وزن مفتول اولیهkg
تولید از هر مفتول
مصرف هر قطعه g
نیاز سالیانه kg
1
دسته
1
6000X6
1.286
10
128.6
12860
2
شافت ترمز
1
6000X5
1.0716
46
23.3
2330
جمع : 15190
اضافه میشود درصد ضایعات: 3%
جمع کل : 15645

جمع برآورد نیاز سالیانه ورق فولادی گالوانیزه
ردیف
نام قطعه
تعداد در محصول
ابعاد مفتولهای اولیه
mm
وزن مفتول اولیهkg
تولید از هر مفتول
مصرف هر قطعه g
نیاز سالیانه kg
1
صفحه تحتانی
1
200×1000×8/0
13
55
37/236
23637
2
کلید زن
1
2000×1000×2
5/32
6666
87/4
5/487
3
بست ترمز
1
2000×1000×2
25/26
714
75/22
2276
4
دسته سوئیچ
1
2000×1000×2
5/32
4000
12/8
5/812
5
بست شماره 1
1
2000×1000×2
25/16
493
96/32
3296
6
بست شماره 2
1
2000×1000×2
25/16
493
96/32
3296
جمع : 33805
اضافه میشود درصد ضایعات: 3%
جمع کل : Kg 34820

جمع برآورد نیاز سالیانه ورق فولادی ضد زنگ
ردیف
نام قطعه
تعداد در محصول
ابعاد مفتولهای اولیه mm
وزن مفتول اولیهkg
تولید از هر مفتول
مصرف هر قطعه g
نیاز سالیانه kg
1
تیغه
1
1000×200×5/1
2/13
162
6/192
19260
جمع : 19260
اضافه میشود درصد ضایعات: 3%
جمع کل : Kg 19837

جمع برآورد نیاز سالیانه شمش آلومینیوم ADC-12
ردیف
نام قطعه
تعداد در محصول
ابعاد مفتولهای اولیهmm
وزن مفتول اولیهkg
تولید از هر مفتول
مصرف هر قطعه g
نیاز سالیانه kg
1
رابط آلومینیومی
1
70850×400
5/4
30
150
150000
جمع : 15000
اضافه میشود درصد ضایعات: 3%
جمع کل : Kg 15450

جمع برآورد نیاز سالیانه مواد اولیه
ردیف
نام قطعه
تعداد در محصول
ابعاد مفتولهای اولیه mm
وزن مفتول اولیهkg
تولید از هر مفتول
مصرف هر قطعه g
نیاز سالیانه kg
1
سبد تفاله
1
279×629×1
505
2230 پ
4/226
22645
جمع : 22645
اضافه میشود درصد ضایعات: 3%
جمع کل : Kg 22324

جدول برآورد نیاز سالیانه ورق فئلادی گالوانیزه
ردیف
شرح مواد
منبع خرید
نیاز سالیانه با عدد
1
ورق گالوانیزه SPG2
خارج
34850
2
ورق فولاد ضد زنگ SUS430cp
خارج
19837
3
روال آلومینیوم 3003A

23324
4
شمش آلومینیوم DC12
داخل
15000
5
مفتول فولادی S45C
داخل
15645
6
مواد پلاستیک ABS
خارج
46200
7
مواد پلاستیک As
خارج
46200
8
مواد پلاستیک P.P
خارج
1870
9
مواد پلاستیک POLA/YACETAL
خارج
10120
10
ورق RABA-KORUKU
خارج
385
11
MERAMARBLE
خارج
902
12
مواد خریدنی پارت لیست
داخل
–
13
موتور الکتریکی
خارج
000/100
14
مواد آبکاری ، صافکاری ….
داخل
–

جدول هزینه قطعات خریدنی
ردیف
نام قطعه
کد قطعه
تعداد
فی ریال
جمع ریال
منبع خرید
1
بست دو سر سیم
471
1
50
50
بازار داخلی
2
بست نگهدارنده سیم
481
1
50
50
بازار داخلی
3
پیچ محور کفشک ترمز
491
1
200
200
بازار داخلی
4
فنر چنگک
501
1
220
220
بازار داخلی
5
فنر لوله ای تخت
511
1
25
25
بازار داخلی
6
فنر کشش
521
1
25
25
بازار داخلی
7
میخ پرچ آلومینوم
531
1
100
100
بازار داخلی
8
سیم دو شاخه
541
1
500
500
بازار داخلی
9
واظر تنظیم محور موتور
551
5
50
50
بازار داخلی
10
مهره نگهدارنده خازن
561
9
50
450
بازار داخلی
11
پیچ خودرو پلاستیک
571
10
100
1000
بازار داخلی
12
پیچ نگهدارنده خازن
581
1
100
100
بازار داخلی
13
واشر فنری کوچک
591
13
50
650
بازار داخلی
14
واشر فنری بزرگ
601
1
75
600
بازار داخلی
15
واظر کوچک
611
12
50
50
بازار داخلی
16
مهره نگهدارنده شانت ترمز
621
1
70
70
بازار داخلی
17
خازن
631
1
450
450
بازار داخلی
18
دکور چاپی
641
1
300
300
بازار داخلی
19
موتور
651
1
100000
100000
بازار داخلی
20
کلید یک پل مینیاتوری
661
1
400
400
بازار داخلی
21
بر چسب مشخصات
671
1
500
500
بازار داخلی
22
بر چسب خاموش و روشن
681
1
500
500
بازار داخلی
23
کیسه پلاستیکی
691
1
2000
2000
بازار داخلی
24
برگه راهنما
701
1
1500
1500
بازار داخلی
25
کارتن کوچک
711
1
2100
2100
بازار داخلی
26
سون منگنه
721
1
30
30
بازار داخلی
27
بست دور سیم
731
1
50
50
بازار داخلی
28
کارتن کوچک
741
1
25000
6250
بازار داخلی
جمع هزینه قطعات خریداری شده از بازار داخلی برای هر دستگاه : 108585
کل هزینه در نظر گرفتن 5% ضایعات برای هر دستگاه

لیست قطعات PART-LIST خرید =P تولید=M
ردیف
نام قطعه
شماره نقشه
کد قطعه
جنس مواد اولیه
مشخصات فنی
وزن خالص قطعه گرم
تعداد قطعه
M/P
1
پایه ( محفظه موتور)
10
110
پلاستیک
ABS
410
1
M
2
بست شماره 1
20
120
ورق فولاد گالوانیزه
T=1mm
SPG2
16
1
M
3
بست شماره 2
30
130
ورق فولاد گالوانیزه
T=1mm
SPG2
16
1
M
4
صفحه تحتانی
40
140
ورق فولاد گالوانیزه
T=0.8mm
SPG2
138
1
M
5
رابط آلومینیومی
50
150
آلومینیوم ریخته گری
ADC-12
125
1
M
6
بوش دسته
60
160
پلاستیک
PP
5
1
M
7
مهره تیغه
70
170
پلاستیک
ABS
23
1
M
8
صفحه دکور
80
180
پلاستیک
ABS
5/9
1
M
9
سبد فاله
90
190
پلاستیک
T=1mm
138
1
M
10
در پوش بالایی
100
200
پلاستیک
ABS
180
1
M
11
بدنه
110
210
پلاستیک
AS
420
1
M
12
فشار دهنده شماره 1
120
220
پلاستیک
ABS
20
1
M
13
فشار دهنده شماره 2
130
230
پلاستیک
ABS
38
1
M
14
چنگک
140
240
پلاستیک
ABS
10
1
M
15
کاردگ
150
250
پلاستیک
ABS
23
1
M
16
صفحه گردان
160
260
پلاستیک
ABS
20
1
M
17
تیغه آب پرتغال گیری
170
270
پلاستیک
ABS
31
1
M
18
دنباله سیم
180
280
پلاستیک
Poly Acetal
5
1
M
19
پایه پلاستیکی بدنه
190
290
پلاستیک
Poly Acetal
20
11
M
20
دسته
200
300
مفتول فولاد
D=6 S45C
125
1
M
21
قرقره دسته
210
310
پلاستیک
Poly Acetal
10
1
M
22
حماله موتور
220
320
پلاستیک
Poly Acetal
22
1
M
23
پایه پلاستیکی
230
330
پلاستیک
Poly Acetal
15
3
M

سختی30+60

M
24
شافت ترمز
240
340
پلاستیک
D=5S45C
5/22
1
M
25
بست شافت ترمز
250
350
ورق فولاد گالوانیزه
T=2mm
SPG2
18
1
M
26
بوش ترمز شماره1
260
360
پلاستیک
PP

1
M
27
بوش ترمز شماره2
270
370
پلاستیک
PP

1
M
28
دسته سوئیچ فلزی
280
380
ورق فولاد گالوانیزه
T=2mm
SPG2

1
M
29
دسته سوئیچ پلاستیکی
290
390
فیبر آب بندی نوار
ABS

1
M
30
کلید زن
300
400
ورق فولادی ضد زنگ
T=2mm
SPG2

1
M
31
بادامک
310
410
ورق فولادی ضد زنگ
Pp

1
M
32
لنت ترمز
320
420
ورق پلاستیک
RABA
KORUKU
NO.25

1
M
33
کفشک ترمز
330
430
ورق پلاستیک
T=0/88mm
SPG2

1
M
34
تیغه
340
440
پلاستیک
T=1/5mm
SPG2

1
M
35
توری
350
450
پلاستیک
T=0.2
METamarble

1
M
36
دسته توری
360
460
ورق پلاستیک
T=2mm
SPG2

1
M
37
بست دو سر سیم
370
470
پلاستیک
Pp

1
M
38
بست نگه دارنده سیم
380
480
پلاستیک
POLYACETAL

1
M
39
پیچ محور کفشک ترمز
390
490
برنج
M4SWM12

1
M
40
فنر چنگک
400
500
فولاد
SPGSUS304

1
M
41
فنر لوله ای تخت
410
510
فولاد
DIN-2097-2089

1
M
42
فنر کششی
420
520
فولاد گالوانیزه
ZSWPB

1
M
43
میخ پرچ آلومینیومی
430
530
آلومینیوم
DIN-2097-204

1
M
44
سیم دو شاخه
440
540
افشان دولار شاخه
D=2 A105BR

1
M
45
واشر تنظیم محور موتور
450
550
فولاد
VFF0.752

1
M
46
مهره نگهدارنده
460
560
فولاد
SPCC

1
M
47
پیچ خودرو پلاستیک
470
570
فولاد

1
M
48
پیچ نگه دارنده خازن
480
580
فولاد

1
M
49
واشر فنری
490
590
فولاد

1
M
50
واشر فنری
500
600
فولادی ضد زنگ

1
M
51
واشر کوچک
510
610
فولادی ضد زنگ

1
M
52
مهره نگه دارنده شافت ترمز
520
620
فولاد

1
M
53
خازن
530
630
الکترولیتی

1
M
54
دکور چاپی
540
640
آلومینیوم

1
M
55
موتور
550
650
الکتروموتور

1
M
56
کلید یک پل مینیاتور
560
660

1
M
57
برچسب مشخصات
570
670
کاغذ چاپی

1
M
58
بر چسی خاموش و روشن
580
680
کاغذ چاپی

1
M
59
کیسه پلاستیکی
590
690
پلاستیک

1
M
60
برگه راهنما
600
700
کاغذ

1
M
61
کارتن کوچک
610
710
مقوا 5 لایی

1
M
62
سوزن منگنه
620
720
فولاد

1
M
63
بست دور سیم
630
730
لاستیک

1
M
64
کارتن بزرگ
640
740
مقوا 3 لایی

1
M

جداول فرایند تولید قطعات
نام قطعه : پایه محفظه موتور
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :10
کد قطعه :110
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :1
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
تزریق پلاستیک
تزریق 200 تنی
قالب تزریق
5/1
40
67/0
1
2
پلیسه گیری

کاردک
1
60
46/0
1

نام قطعه : بست شماره 1
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :20
کد قطعه :120
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :1
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
قیچی
گیوتین

0167/0
3600
01/0
20
2
برش و سوراخکاری
پرس 35 تنی
قالب برش و سوراخ
067/0
900
05/0
1

نام قطعه : بست شماره 2
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :30
کد قطعه :130
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :1
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
قیچی
گیوتین

0167/0
3600
01/0
20
2
برش و سوراخکاری
پرس 35 تنی
قالب برش و سوراخ
067/0
900
05/0
1
3
خم کاری
پرس دستی کوچک
گیره مخصوص
25/0
240
12/0
1

نام قطعه : صفحه تحتانی
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :40
کد قطعه :140
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :1
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
قیچی
گیوتین

033/0
1800
5
2
برش
پرس 75 تنی
قالب برش
1/0
600
05/0
1
3
سوراخکاری
پرس 75 تنی
قالب سوراخ
1/0
600
05/0
1

نام قطعه : رابط آلومینیومی
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :50
کد قطعه :150
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :1
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
ریخته گری
دایکست 80 تنی
قالب تزریق
6/1
36
74/0
1
2
تراشکاری
ماشین تراش
گیره و ابزار مخصوص
714/1
35
79/0
1
3
رزوه کاری
دریل ستونی
قلاویز مخصوص
1
60
46/0
1
4
شستشو با نفت

وان – سبد
1/0
600
05/0
1
5
بادگیری
پمپ باد

25/0
240
11/0

نام قطعه : بوش دسته
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :60
کد قطعه :160
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :2
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
تزریق پلاستیک
تزریق 80 تنی
قالب تزریق
143/0
420
07/0
8
2
پلیسه گیری
پرس 75 تنی
کاردک
12/0
500
03/0

نام قطعه : مهره تیغه
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :60
کد قطعه :160
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :2
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
تزریق پلاستیک
تزریق 80 تنی
قالب تزریق
571/0
105
27/0
2
2
پلیسه گیری

کاردک
12/0
500
05/0

نام قطعه : صفحه دکور
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :60
کد قطعه :160
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :2
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
تزریق پلاستیک
تزریق 80 تنی
قالب تزریق
882/0
68
41/0
2
2
پلیسه گیری

کاردک
2/0
200
09/0

نام قطعه : سبد تفاله
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :90
کد قطعه :190
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :1
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
برش
پرس100 تنی
قالب برش
15/0
400
30/0
1
2
کش
پرس 100 تنی هیدرولیک
قالب کشش
223/0
257
11/0
1
3
تراشکاری
ماشین تراش
فیکسچر
35/0
171
16/0
1
4
سوراخکاری
پرس55 تنی
فیکسچر قالب سوراخ
15/0
400
07/0
1
5
خم کاری
پرس 55 تنی
فیکسچر قالب خم
72/0
83
33/0
1
6
سوراخکاری
پرس75 تنی
فیکسچر قالب پانچ
716/0
7/83
33/0
1
7
آندایزینگ
وان آبکاری
جیگ و فیکسچر
61/0
100
27/0
50

نام قطعه : صفحه دکور
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :100
کد قطعه :200
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :1
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
تزریق پلاستیک
تزریق 125 تنی
قالب تزریق
396/1
43
64/0
1
2
پلیسه گیری

کاردک
6/0
100
27/0

نام قطعه : بدنه
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :110
کد قطعه :210
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :1
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
تزریق پلاستیک
تزریق 200 تنی
قالب تزریق
5/1
40
69/0
1
2
پلیسه گیری

کاردک
75/0
80
35/0

نام قطعه : فشار دهنده 1
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :120
کد قطعه :220
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :2
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
تزریق پلاستیک
تزریق 80 تنی
قالب تزریق
545/0
110
25/0
2
2
پلیسه گیری

کاردک
334/0
180
15/0

نام قطعه : فشار دهنده2
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :130
کد قطعه :230
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :1
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
تزریق پلاستیک
تزریق 80 تنی
قالب تزریق
6/0
100
27/0
2
2
پلیسه گیری

کاردک
4/0
150
18/0

نام قطعه : چنگک
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :140
کد قطعه :240
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :1
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
تزریق پلاستیک
تزریق 80 تنی
قالب تزریق
57/0
105
26/0
4
2
پلیسه گیری

کاردک
4/0
150
18/0

نام قطعه : کاردک
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :150
کد قطعه :250
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :1
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
تزریق پلاستیک
تزریق 80 تنی
قالب تزریق
545/0
110
25/0
2
2
پلیسه گیری

کاردک
3/0
200
14/0

نام قطعه : صفحه گردان
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :160
کد قطعه :260
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :1
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
تزریق پلاستیک
تزریق 80تنی
قالب تزریق
545/0
110
25/0
2
2
پلیسه گیری

کاردک
3/0
200
14/0

نام قطعه : صفحه دکور
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :170
کد قطعه :270
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :1
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
تزریق پلاستیک
تزریق 80تنی
قالب تزریق
566/0
106
26/0
2
2
پلیسه گیری

کاردک
3/0
200
14/0

نام قطعه : صفحه دکور
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :60
کد قطعه :160
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :2
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
تزریق پلاستیک
تزریق 80تنی
قالب تزریق
143/0
420
07/0
8
2
پلیسه گیری

کاردک
12/0
500
0+/0

نام قطعه : کاردک
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :150
کد قطعه :160
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :2
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
تزریق پلاستیک
تزریق 80تنی
قالب تزریق
143/0
420
07/0
8
2
پلیسه گیری

کاردک
12/0
500
06/0

نام قطعه : دسته
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :200
کد قطعه :300
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :1
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
تزریق پلاستیک
پرس 35 تنی

133/0
450
07/0
1
2
صافکاری
ماشین سمباده
سمباده پارچه ای
5/0
120
23/0
1
3
خم کاری شماره 1
پرس 35 تنی

2/0
300
1/0
1
4
خم کاری شماره 2
پرس 35 تنی

2/0
300
1/0
1
5
خم کاری شماره 3
پرس 35 تنی

233/0
257
11/0
1
6
آبکاری
وان آبکاری
جیگ و فیکسچر
6/0
100
28/0
1

نام قطعه : قرقره دسته
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :210
کد قطعه :310
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :2
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
تزریق پلاستیک
تزریق 80تنی
قالب تزریق
571/0
105
27/0
4
2
پلیسه گیری

کاردک
4/0
150
19/0

نام قطعه : حماله موتور
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :220
کد قطعه :320
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :2
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
تزریق پلاستیک
تزریق 80تنی
قالب تزریق
667/0
90
31/0
4
2
پلیسه گیری

کاردک
4/0
150
19/0

نام قطعه : پایه پلاستیک
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :230
کد قطعه :330
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :3
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
تزریق پلاستیک
تزریق 80تنی
قالب تزریق
667/0
90
31/0
4
2
پلیسه گیری

کاردک
4/0
150
19/0

نام قطعه :شافت ترمز
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :240
کد قطعه :340
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :1
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
برش
تزریق 35تنی

133/0
450
03/0
1
2
روزه کار
تراش

1
60
46/0
1
3
فرز کاری
فرز افقی

1
60
46%
1
4
پلیسه گیری

سو ها ن
دستی
1%
600
5%

نام قطعه : بست شافت ترمز
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :250
کد قطعه :350
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :1
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
قیچی
گیوتین

16%
3600
01/0
10
2
سوراخکاری
پرس 35 تنی
قالب سوراخکاری
67%
900
4%
1
3
خمکاری-برش
پرس 35 تنی
قالب خمکاری
86%
700
4%
1

نام قطعه : بوش ترمز شماره1
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :260
کد قطعه :360
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :1
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
تزریق پلاستیک
تزریق 80 تنی
قالب تزریق
1145%
520
06/0
8
2
پلیسه گیری

کاردک
12%
500
1%

نام قطعه : بوش ترمز شماره2
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :270
کد قطعه :370
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :1
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
تزریق پلاستیک
تزریق 80 تنی
قالب تزریق
115%
520
8
20
2
پلیسه گیری

کاردک
12%
500

1

نام قطعه : دسته سوئیچ فلزی
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :280
کد قطعه :380
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :1
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
قیچی
گیوتین

08%
7200
04/0
20
2
سوراخکاری
خم/برش
پرس 35 تنی
قالب سوراخکاری
5%
1200
3%
1

نام قطعه : دسته سوئیچ پلاستیکی
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :290
کد قطعه :390
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :1
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
تزریق پلاستیک
تزریق 80 تنی
قالب تزریق
667%
90
31%
4
2
پلیسه گیری

کاردک
4%
150
19%

نام قطعه : کلید زن
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :300
کد قطعه :400
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :1
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
تزریق پلاستیک
تزریق 80 تنی
قالب تزریق
5%
1200
1%
40
2
پلیسه گیری

کاردک
67%
900
3%
1

نام قطعه : کاردک
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :310
کد قطعه :410
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :1
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
تزریق پلاستیک
تزریق 80 تنی
قالب تزریق
143%
420
7%
8
2
پلیسه گیری

کاردک
12%
500
6%

نام قطعه : کفشک ترمز
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :320
کد قطعه :420
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :1
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
قیچی
تیغ – کاتر
ابزار دستی
5%
120
23%
1

نام قطعه : کفشک ترمز
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :330
کد قطعه :430
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :1
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
قیچی
گیوتین

006%
9000
01%
25
2
برش
پرس 35 تنی

1%
600
05%
1
3
پیک سوراخکاری
پرس 35 تنی

1%
600
05%
1
4

پرس 35 تنی

15%
400
07%
1

نام قطعه : توری
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :350
کد قطعه :450
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :1
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
پانچ
پرس35 تنی

5%
120
23%
1
2
قیچی
دستی
ابزار مخصوص
25%
240
12%

نام قطعه : دسته توری
جدول فرآیند عملیات
شماره نقشه :360
کد قطعه :460
OPERATION PROCESS
TABLE
تعداد قطعه در محصول :1
ردیف
شرح عملیات
نام ماشین/دستگاه
قید و بند ابزار
زمان استاندارد
ظرفیت ماشین در ساعت
تعداد ماشین
تولید در
هر مرحله
1
قیچی

قیچی دستی کاتر
83%
720
4%
1

جدول ماشین آلات
ردیف
نام ماشین
مشخصات/ مدل
تعداد
1
ماشین تراش
TN-50-19000A
3
2
ماشین تراش شش کاره
برجکی
3
3
ماشین مته ستونی
MS 32A
3
4
ماشین مکته
MS-13
1
5
ماشین فرز
EP-4-M
1
6
ماشین دای کست

1
7
ماشین تزریق
200 تنی
2
8
ماشین تزریق
125 تنی
1
9
ماشین تزریق
80 تنی
5
10
ماشین تزریق هیدرولیک پرسی
100 تنی
1
11
ماشین تزریق پرس ضربه ای
100 تنی
1
12
ماشین تزریق پرس ضربه ای
75 تنی
1
13
ماشین تزریق پرس ضربه ای
55 تنی
1
14
ماشین تزریق پرس ضربه ای
35 تنی
2
15
پرس دستی کوچک

1
16
گیوتین

1
17
دستگاه جوشی قوسی

1
18
دستگاه جوش هوا گاز

1
19
دستگاه برش آهنگری

1
20
اره لنگ

1
21
رکنی فایز و حمام آندایزینگ و جربگیری و آبکاری

1
22
قیچی دستی

2
23
هویه

3
24
ماشین تراش
TN-50-19000A
2
25
ماشین تراش شش کاره
برجکی
2
26
ماشین مته ستونی
MS 32 A
2
27
ماشین مکته
MS-13
1
28
ماشین فرز
EP-4-M
1
29
ماشین دای کست

1
30
ماشین تزریق
200 تنی
2
31
ماشین تزریق
125 تنی
1
32
ماشین تزریق
80 تنی
5
33
ماشین تزریق هیدرولیک پرسی
100 نی
1
34
ماشین تزریق پرس ضربه ای
100 تنی
1
35
ماشین تزریق پرس ضربه ای
75 تنی
1
36
ماشین تزریق پرس ضربه ای
55 تنی
1
37
ماشین تزریق پرس ضربه ای
35 تنی
2
38
پرس دستی کوچک

1
39
گیوتین

1
40
دستگاه جوش قوسی

1
41
دستگاه جوش هوا گاز

1
42
دستگاه برش آهنگری

1
43
اره لنگ

1
44
رکنی فایز و حمام آندایزینگ و جربگیری و آبکاری

1
45
قیچی دستی

1
46
هویه

2
47
ابزار اندازه گیری(اهمتر،ولتر…)

3
48
ابزار اندازه گیری(کولیس،میکرومتر…)

2سری
49
ابزار و وسایل کارگاهی

2سری
50
مخازن گاز اکسیژن و استیلن

2سری
51
دستگاه سوزن منگنه

2سری
52
گاری دستی

2
53
قالبهای پلاستیک

30
54
قالبهای پرس کاری

2سری
55
جیک،فیکسچر، و تجهیزات متفرقه

2سری
56
جرثقیل کارگاهی
PH 2000
1سری
57
دستگاه سنگ زنی دو طبقه
SP3A
1
58
دستگاه پولش

1
59
ماشین اسپارک
IRSP100
1
60
کمپر سور باد

1
61
اره نواری

1
62
اره سه کاره

1
63
ابزار آلات بخاری

1
64
ماشین صفحه تراش

1
65
کوره مخصوص عملیات حرارتی

1
66
دیزل ژنراتور

1
67
حدیده،قلاویز وسایل لوله کشی

1
68
تجهیزات متفرقه

1
69

1

سیستم حمل و نقل درو ن کارگاهی و برون کارگاهی و تجهیزات
بدلیل وضعیت خاص تولید این محصول برای حمل و نقل درون کارگاهی از گاری دستی و جرثقیل کارگاهی استفاده میشود . تجهیزات مورد استفاده در خارج کارگاها به منظور حمل و نقل انواع ورق ، میله گرد ، مواد شیمیایی از ، پالت لیفتراک استفاده میشود

انرژی ها و تاسیسات زیر بنایی
انرژی و تاسیسات زیر بنایی قسمتهای مختلف کارخانه به شرح زیر می باشد :
A) تاسیسات آب B) تاسیسات برق C) سوخت D) متفرقه
1 ) انشعاب 1) انشعاب و انتقال 1 ) منبع گازوئیلی 1) کپسول آتش نشانی
2 )آبرسانی 2 )ترانسفور ماوتور 2 ) تلفن
3 ) حفر چاه
4) پمپ آب
5 ) منبع ذخیره آب 40000 لیتری هوایی

نیروی انسانی آموزش دیده و تخصصهای مورد نیاز
با نگاهی گذرا به آمار کارکنان و کارگران کارخانه که در جدول ( 1 ) آمده است بسهولت می توان محاسبه نمود که از مجموع 214 نفر کارمند و کارگر شاغل در این کارخانه تعداد 69 نفر ( 32% ) دارای تحصیلات دیپلم یا بالاتر هستند همچنین آمارهای دیگری در مورد در صد کارکنان هر یک از بخشها نسبت به کل کارخانه قابل استخراج است که خلاصه این آمار در جدول شماره (2 )آمده است .

جدول شماره (1 ) میزان حقوق کارمندان بر اساس مدارک تحصیلی
1-مهندسی فوق لیسانس
1000000 ریال
2- مهندس لیسانس
800000 ریال
3- فوق دیپلم
50000 ریال
4- لیسانس
800000 ریال
5- دیپلم
400000 ریال
6- سیکل
200000 ریال
7- کارگر ماهر
350000 ریال
8- کارگر نیمه ماهر
300000 ریال
9- کارگر ساده
260000 ریال

جمع حقوق و مزایای کارمندان
1- فوق لیسانس
1 نفر
1000000 ریال
1000000 ریال
2- لیسانس
1 نفر
800000 ریال
8800000 ریال
3- فوق دیپلم
1 نفر
500000 ریال
8500000 ریال
4- دیپلم
1 نفر
400000 ریال
16000000 ریال
5 -کارگر ماهر
1 نفر
3500000 ریال
1260000 ریال
6- کارگر نیمه ماهر
1 نفر
300000 ریال
22200000 ریال
7- کارگر
1 نفر
260000 ریال
9360000 ریال

جدول شماره (2) جدول آمار در صد کارکنان در هر بخش با مدرک تحصیلی
بخش
فوق لیسانس
لیسانس
فوق دیپلم
دیپلم
کارگر ماهر
کارگر نیمه ماهر
کارگر ساده
جمع
درصد
تولید
_
3
6
1
1
64
16
90
43
مهندسی صنایع
_
2
1
_
_
_
_
3
1
فنی
_
2
4
6
13
5
1
31
15
مالی
_
1
3
11
_
_
6
21
9
بازرگانی
_
1
2
4
_
_
_
7
3
اداری
_
1
_
13
22
5
13
54
25
مدیریت
1
1
1
5
_
_
_
8
4
جمع
1
11
17
40
36
74
36
214
100
درصد
_
5
8
19
17
34
17
100
_

زمین – کارخانه- ابنیه
محاسبه زمین مورد نیاز
زمین مورد نیاز از مجموعه مساحت های بخش های تولید ، اداری ، خدماتی و نیز یکی سالن جهت توسعه های آینده طرح و نیز مساحت هایی جهت محوطه سازی و فضای سبز محاسبه می گردد.

جدول محاسبه زمین
ردیف
شرح
مساحت مورد نیاز متر مربع

مساحت مورد نیاز قسمت های اداری ، خدماتی ، تولیدی
5405

اضافه می شود معادل یک سالن تولید جهت طرح توسعه
2875

مساحت مورد نیاز برای محوطه سازی و فضای سبز
15160

مساحت کل زمین مورد نیاز : متر مربع 23440

بهتر است ابعاد زمین مورد نظر به اندازه 180 × 130 متر باشد.

ساختمانها
مساحت مورد نیاز کلیه قسمت ها به ترتیب د جدول زیر آمده است :
جدول محاسبه کلیه ساختمانها
ردیف
شرح
مساحت m²
1
ساختمان اداری
700
2
غذاخوری
250
3
ترابری
230=80+150
4
کتابخانه
110
5
نمازخانه
150
6
رختکن
100
7
نگهبانی و انتظامات
70
8
زمین بازی
300
9
بهداری
80
10
مهمانسرا
250
11
پارکینگ
250
12
آتش نشانی
40
13
انبار مواد اولیه
500
14
انبار قطعات نیمه ساخته
180
15
انبار محصول نهایی
230
16
انبار قطعات یدکی و قالب ها
65
17
انبار لوازم اسقاطی
100
18
کارگاه تزریق پلاستیک
220
19
کارگاه پرس
200
20
کارگاه تراش
150
21
کارگاه دایکس
210
22
کارگاه آبکاری
150
23
کارگاه مونتاژ
300
24
بخش تکمیل قطعات
110
25
بخش قالب سازی
260
26
بخش تعمیرات و نگهداری
200

کارگاه تعمیرات و نگهداری
جدول مساحت کارگاه تعمیرات
ردیف
شرح
تعداد
مساحت مورد نیاز
کل مساحت مورد نیاز متر مربع
1
قسمت لوله کشی
1
20
20
2
قسمت بختاری
1
50
50
3
قسمت تعمیرات برقی
1
20
20
4
سایر قسمت ها

40
40
5
کمد های ابزار
10
1
1
6
تجهیزات متفرقه کارگاهی
1
10
10
7
فضای کار

50
جمع کل مساحت کارگاه تعمیرات : m m²200

کارگاه تکمیل قطعات
جدول مساحت کارگاه تکمیل قطعات
ردیف
شرح
تعداد
مساحت مورد نیاز
کل مساحت مورد نیاز متر مربع
1
ماشین سنگ دو طرفه
1
2
2
2
دستگاه گیوتین
1
8
8
3
دستگاه جوش هوا- گاز
1
2
2
4
کوره عملیات حرارتی
1
4
4
5
کمد های ابزار
5
1
1
6
تجهیزات متفرقه کارگاهی
1
9
9
7
فضای کار

80
جمع کل مساحت کارگاه تکمیل قطعات : m m²110

کارگاه قالب سازی
جدول مساحت کارگاه قالب سازی
ردیف
شرح
تعداد
مساحت مورد نیاز
کل مساحت مورد نیاز متر مربع
1
ماشین اسپارک
20
5
5
2
ماشین تراش
40
8
8
3
ماشین مته ستونی

2
2
4
ماشین اره ( نواری)
10
4
4
5
ماشین اره ( لنگ )
1
3
3
6
ماشین پولیش
1
6
6
7
دستگاه جوشکاری
1
3
3
8
ماشین فرض
1
4
4
9
ماشین صفحه تراش
1
3
3
10
کمد های ابزار
10
1
10
11
تجهیزات متفرقه

10
10
12
فضای کار / دفتر/…

202
جمع کل مساحت کارگاه قالب سازی : m m²260

توضیح شمارهای نقشه سالن تولید و غیره و نحوه استقرار ماشین آلات
شماره
توضیح
شماره
توضیح
1
دایکست
19
ماشین تزریق 200 تنی
2
تراش
20
ماشین تراش
3
تراش
21
ماشین سنگ
4
مته
22
ماشین فرض
5
وانهای آبکاری
23
ماشین مته
6
پرس 100 تنی هیدرولیک
24
ماشین اسپارک
7
پرس 100 تنی ضربه ای
25
حدیده و فلاویز و ابزار لوله کشی
8
پرس 75 تنی ضربه ای
26
جوش گاز استیلن
9
پرس 55 تنی ضربه ای
27
جوش برق
10
پرس 35 تنی ضربه ای
28
اره برفی آهنگری
11
پرس دستی کوچک
29
اره سه کاره
12
ماشین تزریق 80 تنی
30
اره نواری
13
ماشین تزریق 80 تنی
31
ماشین تراش
14
ماشین تزریق 80 تنی
32
ماشین فرض
15
ماشین تزریق 80 تنی
33
سنگ زنی 2 طرفه
16
ماشین تزریق 80 تنی
34
ماشین مته
17
ماشین تزریق 125تنی
35
قیچی دستی
18
ماشین تزریق 200 تنی

فصل پنجم
مکان یابی محل اجرای طرح

فاکتورهای زیر در ارتباط با انتخاب ، مناسب ترین مکان جهت ایجاد و اجرای طرح مشخص گردیده است .

این فاکتورها به ترتیب زیر عبارتند از :
1. مواد ورودی
2. بازار مصرف
3. نیروی انسانی
4. تاسیسات زیر بنایی
5. امکانات آموزشی و رفاهی
6. شرایط اقلیمی و جغرافیایی
7. مسائل مالی و هزینه ای
8. سیاست های دولت
9. نزدیکی به صنایع بزرگ
10. راههای ارتباطی ( راه شوسه ، اتوبان ، راه آهن و به طور کلی راههای هوایی ، دریایی ، زمینی )
11. امکان گسترش واحد تولیدی درآیند
12. سوخت
13. ارتباطات( تلفن ، تلتکس ، فکس )
14. فراهم بودن وسائل حمل و نقل
15. مسائل فرهنگی ( شرایط زندگی و فرهنگ مردم )

فصل ششم
بررسی های مالی و اقتصادی پروژه

سرمایه ثابت پروژه
ردیف
شرح عملیات
متراژ مورد نظر
قیمت هر متر مربع (تومان)
قیمت کل
( تومان)
ملاحضات
1
دیوار کشی کارخانه
520
5930
3083600

2
خیابان کشی
500
2200
1100000

3
جدول کشی
50
1200
60000

4
فضای سبز
400
600
240000

5
پارکینگ
70
2500
175000

جمع کل : 4658600 = 175000 + 4483600

هزینه احداث ساختمانها
ساختمانهای احداث شده در این کارخانه شامل مدیریت اداری، سلف سرویس ، مونتاژ و سوله کارگاههای تولیدی شامل انبار مواد ، کارگاه تزریق ، کارگاه ماشین کاری ، ریخته گری ، کارگاه پرس، کارگاه ویژه ، کارگاه رنگ ، انبار قطعات ، انبار ضایعات ، واحد تعمیرات و نگهداری ، اتاق ابزار و سرویس بهداشت می باشد که هزینه احداث این چهار بخش به شرح زیر میباشد.
ردیف
شرح
زیر بنا
قیمت هر متر مربع (تومان)
قیمت کل ( تومان)
ملاحضات
1
مدیریت اداری
60
110000
6600000

2
سلف سرویس
135
110000
14850000

3
کارگاه مونتاژ
74
110000
8140000

4
سوله تولیدی
565
60000
33900000

جمع کل : 63490000

هزینه تاسیسات
هزینه تاسیساتی بطور کلی شامل هزینه آب ، برق ، ارتباطات ( تلفن و فکس ) ، فاضلاب ، ایمنی ، سیستمهای سرمایشی و گرمایشی می باشد که به تفکیک به قرار زیر است :
هزینه برق :این هزینه شامل میزان برق مصرفی کارخانه و هزینه تاسیسات مورد نیاز برای تامین برق می باشد .
هزینه برق مصرفی: برای محاسبه میزان برق مصرفی کارخانه در یک روز از فرمول ذیل استفده می شود
میزان برق مصرف روزانه =75/0 ×(برق مصرفی تاسیسات در یک ساعت +برق مصرفی دستگاهها در ساعت +برق مصرفی روشنایی ساختمانها در ساعتها + برق مصرفی محوطه در ساعت ).
پس از محاسبه برق مصرفی روزانه ، از فرمول ذیل میزان مصرف سالانه مشخص شده و سپس هزینه سالانه برق مصرفی محاسبه میشود .
270 × برق مصرفی روزانه = برق مصرفی سالانه هزینه واحد × میزان برق مصرفی سالانه = هزینه برق مصرفی سالانه

برق مصرفی دستگاهها در یک ساعت
با توجه به جدول مربوط به مشخصات فنی ماشین آلات میزان برق مصرفی کل ماشین آلات در یک ساعت برابر 5/89 کیلو وات در ساعت می باشد .

برق مصرفی تاسیسات و تجهیزات
این موارد شامل برق مصرفی سیستمهای گرمایشی و سرمایشی و تجهیزاتی مانند کمپرسورها و … میباشد که میزان برق مصرفی این مورد 10 کیلو وات در ساعت برآورد می شود .

برق مصرفی برای روشنایی ساختمان
برای روشنایی ساختمان مدیریت و اداری و سلف سرویس از لامپ های فلورسنت 40 وات و برای روشنایی کارگاه مونتاژ و سوله تولیدی از لامپ های بخار هلیم 400 واتی استفاده می شود که در جدول ذیل تعداد لامپ های مصرفی آورده شده است :
ساختمان
مدیریت و اداری
سلف سرویس
کارگاه مونتاژ
سوله تولیدی
نوع لامپ
لامپ فلورسنت
لامپ فلورسنت
لامپ بخار هلیم
لامپ بخار هلیم
میزان مصرف
2عدد لامپ 80 وات
2عدد لامپ 80 وات
400 وات
400 وات
تعداد
8
18
5
38

KW 19280 = 400 ×38 + 400 ×5 + 80 ×18 + 80 ×8 = میزان برق مصرفی برای روشنایی ساختمانها

برق مصرفی برای روشنایی محوطه
برای روشنایی محوطه از لامپ های بخار سدیم 400 وات استفاده می شود که برآورد می شود 30 عدد از این نوع لامپ برای روشنایی محوطه کافی باشد بنابراین :
KW 12 = 1200 = 400 ×30 = میزان برق مصرفی برای روشنایی محوطه

ردیف
شرح
میزان کارکرد در روز ( ساعت )
میزان مصرف در ساعت (KW)
میزان کل مصرف در روز (KW)
1
تاسیسات
24
10
240
2
دستگاهها
7
5/89
5/626
3
روشنایی ساختمان
7
280/19
96/134
4
روشنایی محوطه
12
12
14
جمع کل : 46/1145

1/859 = 46/1145 ×75/0 = میزان برق مصرفی
با توجه به اینکه هزینه هر کیلو وات برقی صنعتی برابر 7/161 ریال می باشد بنابراین هزینه کل برق مصرفی روزانه و سالیانه برابر است با :
R138916 = 7/161 ×1/859 = هزینه کل برق مصرفی روزانه
R37507446 = 270 ×138916 = هزینه برق مصرفی سالیانه

جدول محاسبه هزینه های استهلاک
ردیف
شرح
روش محاسبه
P
SV
سال اول
سال دوم
سال سوم
سال چهارم
سال پنجم

نزولی
مستقیم

1
دستگه پنوماتیک

5 سال
4800000
1000000
760000
760000
760000
760000
760000
2
دستگاه شات پلاست

8 سال
4500000
700000
475000
475000
475000
475000
475000
3
دریل تک فاز

8 سال
800000
100000
875000
875000
875000
875000
875000
4
ماشین دنده زنی تیغچه

8 سال
6000000
1500000
562500
562500
562500
562500
562500
5
حدیده

8 سال
400000

50000
50000
50000
50000
50000
6
لیفتراک
30%

8000000

2400000
1680000
1176000
823200
576240
7
وانت نیسان
30%

15980000

4794000
3355800
2349060
1644342
1151039
8
پیکان سواری
30%

5600000

16800000
1176000
823200
576240
403368
9
ناله
15%

5340000

801000
680850
578722
494914
418127
10
کمپرسور هوا
15%

680000

2000
86700
73695
62640
53244
11
دستگاه جوش

4 سال
105000

26250
26250
26250
26250
26250
12
تجهیزات و ابزار آلات
100%

1036100

1036100
1036100
1036100
1036100
1036100
13
قالب
100%

35100000

35100000
35100000
35100000
35100000
35100000
14
کوره

5 سال
540000

1080000
1080000
1080000
1080000
1080000
15
کامپیوتر

3 سال
500000
150000
11666
11666
11666
11666
11666
16
دستگاه کپی و پرینتر

5 سال
660000
150000
102000
102000
102000
102000
102000
17
وسایل اداری

10 سال
700000
5000
65000
65000
65000
65000
65000
18
دیوار کارخانه
10%

3083600

308360
277524
249771
224794
202315
19
خیابان ( آسفالته )

10 سال
1275000

127500
127500
127500
127500
127500
20
ساختمان
10%

63490000

6349000
5714100
5142690
4628421
4165578
21
لامپ

8 سال
1446000

180750
180750
180750
180750
180750
22
تاسیسات برق فشار قوی
12%

7000000

840000
739200
650496
572436
503744
23
ژنراتور
20%

8800000

1760000
1408000
1126400
901120
720896
24
تجهیزات اطفاء حریق

5 سال
218500

43700
43700
43700
43700
43700
25
سرمایشی و گرمایشی

10 سال
13986800
6000000
1098680
1098680
1098680
1098680
1098680
26
تلفن و فاکس

10 سال
164000
50000
11400
11400
11400
11400
11400

جدول محاسبه هزینه های استهلاک
ردیف
شرح
روش محاسبه
P
SV
سال اول
سال دوم
سال سوم
سال چهارم
سال پنجم

نزولی
مستقیم

27
دستگاه ریخته گری

8 سال
29600000
7000000
2825000
2825000
2825000
2825000
2825000
28
دستگاه پرس

8 سال
18800000
500000
1725000
1725000
1725000
1725000
1725000
29
دستگاه تراش

10 سال
800000
1500000
650000
650000
650000
650000
650000
30
دستگاه پرداخت

8 سال
300000

37500
37500
37500
37500
37500
31
اره ماشینی

8 سال
300000

37500
37500
37500
37500
37500
32
دستگاه تست دور موتور
10%

1400000

140000
126000
113400
102060
91854
33
دستگاه تزریق

10 سال
18000000
4000000
1400000
1400000
1400000
1400000
1400000
34
دستگاه آپارات

8 سال
6000000
1500000
265500
265500
265500
265500
265500
35
وسایل غذاخوری

5 سال
110000
200000
180000
180000
180000
180000
180000
36
ثبت شرکت

10 سال
52500

5250
5250
5250
5250
5250
37
مطالعات اولیه

10 سال
80000

8000
8000
8000
8000
8000
جمع کل
67178350
63287965
60329175
58021323
56343201

برآورد سرمایه گذاری ثابت و تحلیل اجزاء آن :
زمین
زمین مورد نیاز این طرح حدود 3/2 هکتار می باشد بهترین محل انتخاب شده برای اجزاء این طرح با توجه به مطالب ذکر شده در قسمت مکانیابی پروژه شهرک صنعتی زاهدن است که به جهت داشتن امکانات شهری و صنعتی از سایر آلترناتیو ها مناسبتر تشخیص داده است .
قیمت زمین در این منطقه از قرار متر مربعی 14500 ریال بوده و هزینه کل به صورت جدول زیر محاسبه می گردد:

جدول محاسبه قیمت زمین
ردیف
شرح
متراژ (متر مربع)
قیمت هر متر مربع ریال
هزینه کل هزار ریال
1
زمین واقع در شهرک صنعتی زاهدان
23440
14500
339880000

ساختمان و محوطه سازی
ساختمانهای این طرح به چهار دسته تقسیم میشوند که عبارتند از
– ساختمانهای صنعتی تولید و انبار ها
– ساختمانهای صنعتی و خدماتی
– ساختمانهای صنعتی و اداری
– محوطه آسفالتی و فضای سبز

ساختمانها صنعتی تولید و انبار ها
این ساختمان شامل سالنهای متعدد تولیدی مثل کارگاه تزریق ، کارگاه پرس ، کارگاه آبیاری و غیره است.
جدول محاسبه قیمت ساختمانهای صنعتی
ردیف
شرح
متراژm²
قیمت هر متر مربع ریال
هزینه کل هزار ریال
1
کارگاه تزریق پلاستیک
220
60000
1310000
2
کارگاه تزریق پرس
200
60000
12000000
3
کارگاه تزریق پرس
150
60000
9000000
4
کارگاه تزریق دایکست
210
60000
12600000
5
کارگاه تزریق آبکاری
150
60000
9000000
6
کارگاه تزریق مونتاژ
300
60000
180000000
7
کارگاه تزریق تکمیل قطعات
110
60000
6600000
8
بخش قالب سازی
260
60000
15600000
9
بخش تعمیرات و نگه داری
200
60000
12000000

همچنین انبارها شامل انبار مواد اولیه ، انبار محصول نیمه ساخته ، انبار محصول منهایی و غیره است که در جدول زیر منعکس شده است .

جدول محاسبه قیمت ساختمانهای صنعتی
ردیف
شرح
متراژm²
قیمت هر متر مربع ریال
هزینه کل هزار ریال
1
انبار مواد اولیه
500
60000
300000000
2
انبار قطعات نیمه ساخته
180
60000
10800000
3
انبار محصولات نهایی
230
60000
13800000
4
انبار قطعات یدکی و قالبها
65
60000
39000000
5
انبار لوازم اسقاطی
100
60000
60000000

ساختمانهای خدماتی:
این ساختمان شامل ساختمانهای متعدد خدماتی از قبیل غذاخوری ، کتابخانه و غیره بوده ک در جدول زیر آمده است .
ردیف
شرح
متراژm²
قیمت هر متر مربع ریال
هزینه کل هزار ریال
1
غذاخوری
250
110000
27500
2
ترابری
80
110000
8800
3
کتابخانه
110
110000
12100
4
نمازخانه
5
110000
21000
5
رختکن
100
110000
11000
6
نگهبانی
70
110000
7700
7
بهداری
80
110000
8800
8
مهمان سرا
250
140000
35000
9
آتش نشانی
40
110000
4400
ساختمان های اداری
این ساختمان شامل قسمتهای اداری و مدیریت در جدول زیر آمده است :
جدول محاسبه قیمت ساختمانهای اداری
ردیف
شرح
ماخذ جدول شماره
متراژ هر متر مربع
قیمت هر متر مربع ریال
هزینه کل
هزار ریال
1
ساختمان اداری
252
700
14000
98000000
جمع کل ساختمانهای اداری : 1000 ریال : 98000000

محوطه آسفالت و فضای سبز
هزینه های مربوط به آسفالت خیابانها و فضای سبز مطابق با جداول زیر محاسبه می گردد :
کل مساحت زمین = 23440 متر مربع و ساختمان اداری به جز پارکینگ و زمین بازی = 4705
ابعاد زمین = 130 ×180 محیط زمین =620 متر

ردیف
شرح
متراژ متر مربع
قیمت هر متر مربع ریال
هزینه کل هزار ریال
1

2

3

جمع کل هزینه های آسفالت کاری و محوطه سازی ( 1000 ریال ) : 30230000
قیمت آسفالتکاری برای آسفالت با ضخامت 5 سانتیمتر و با بهترین کیفیت ذکر شده که دارای 10 سال ضمانت نیز می باشد . لازم به تذکر است که این قیمتهای طی استعلامهایی از برخی شرکتهای مهندسی مشاور اخذ شده است در ضمن مبالغ هزینه های مربوطه به فضای سبز شامل سطوح ، تخم پاشی ، درختکاری و غیره می باشد.

ماشین آلات
هزینه ماشین آلات و تجهیزات :
برای برآورد هزینه ماشین آلات و تجهیزات ، با توجه به ظرفیت اسمی کارخانه و جداول محاسبه ماشین آلات که در فصل قبل ارائه گردید.در جداول زیر لیست ماشین آلات و تعداد مورد نیاز هر یک و قیمت هر کدام آمده است .

هزینه جنبی ماشین آلات و تجهیزات
با توجه به اینکه تمام ماشین آلات و تجهیزات از داخل کشور تامین میشود هزینه های جنبی ماشین آلات فقط شامل هزینه حمل به شهرستان و هزینه نصب و راه اندازی میشود که در جدول ذیل منعکس گردیده است .

جدول محاسبه هزینه های جنبی ماشین آلات
ردیف
شرح
متراژ متر مربع
قیمت هر متر مربع ریال
هزینه کل هزار ریال
1
هزینه حمل به شهرستان
5%
736937000
36846850
2
هزینه نصب و راه اندازی
10 %
736937000
736937000
جمع کل ( هزار ریال ) : 110540550

هزینه ماشین آلات
ردیف
نام ماشین
مشخصات/مدل
تعداد
فی هزار ریال
جمع هزار ریال
1
ماشین تراش شش کاره m1
TN-50-1900
2
27000000
54000000
2
ماشین تراش 5/0 متری
MS32B
2
25000000
50000000
3
ماشین مته ستونی
MS 13
2
9000000
18000000
4
ماشین مته
F-P-4-M
1
150000
150000
5
ماشین فرز

1
10000000
10000000
6
ماشین داریکست

1
21000000
2100000000
7
ماشین تزریق
300 تنی
2
25000000
500000000
8
ماشین تزریق
125 تنی
1
1000000
10000000
9
ماشین تزریق
80 تنی
5
9000000
45000000
10
ماشین پرس هیدرولیک
100 تنی
1
120000000
120000000
11
ماشین پرس ضربه ای
75 تنی
1
100000000
100000000
12
ماشین پرس ضربه ای
55 تنی
1
7000000
70000000
13
ماشین پرس ضربه ای
35 تنی
2
55000000
55000000
14
ماشین پرس ضربه ای

1
35000000
700000000
15
ماشین پرس دستی کوچک

1
4000000
4000000
16
گیوتین

1
370000
370000
17
ماشین جوش قوس

1
200000
200000
18
دستگاه جوش هواگاز

1
2000000
2000000
19
دستگاه جوش برش آهنگری

1
850000
850000
20
اره لنگ

1
900000
900000
21
رکتی فایر و حمام آندایزینگ ، چوبگیری، آبکاری

1
6000000
6000000
22
قیچی دستی

2
3000
6000
23
هویه
100 وات تفنگی
3
45000
135000
24
ابزار اندازه گیری (اهمتر- ولتمتر)

2
80000
160000
25
ابزار اندازه گیری (کولیس- میکرومتر)

2
120000
240000
26
ابزار وسایل کارگاهی

2سری
100000
200000
27
مخازن گاز اکسیژن و استیلن

2سری
35000
70000
28
دستگاه سوزن منگنه
T-62-6cm
2
3000
6000
29
گاری دستی

30
70000
2100000
30
قالبهای پلاستیک

3 سری
30000
90000
31
قالبهای پرس فلزی

2سری
40000
80000
32
جیک و فیکسچر و تجهیزات متفرقه

1 سری
80000
80000
33
جرثقیل کارگاهی 1 تن
BH 2000
1
280000
280000
34
دستگاه سنگ زنی دو طرفه
SP 3 A
1
250000
250000
35
دستگاه پولیش
SPN-3P
1
900000
900000
36
ماشین اسپارک
IRSP 104
1
1500000
1500000
37
کمپر سور باد

1
1700000
1700000
38
اره نواری

1
150000
150000
39
اره سه کاره

1
220000
220000
40
ابزار آلات نجاری در سطح مقدماتی
300 تنی
1
150000
150000
41
ماشین صفحه تراش

1
32000000
32000000
42
کوره مخصوص عملیات حرارتی

1
10000000
10000000
43
دیزل ژنراتور

1
1000000
1000000
44
حدیده و قلاویز و سایل لوله کشی

1
100000
100000
45
تجهیزات متفرقه

1
50000
50000
جمع کل : 736937000

تاسیسات
هزینه های تاسیساتی قسمتهای مختلف کارخانه مطابق با جدول زیر می باشد :
جدول محاسبه هزینه محاسبات
ردیف
شرح
تعداد
قیمت فی هزار ریال
هزینه کل هزار ریال

تاسیسات آب شامل:
–

1
حق انشعاب
–

1000000
2
هزینه آبرسانی
–

8000000
3
پمپ آب
1

1300000
4
حفر چاه
90 متر

1300000
5
منبع ذخیره آب 4000 لیتری هوایی
1

600000

تاسیسات برق شامل : (سه فاز 200 آمپر)

6
حق انشعاب و هزینه انتقال

80000000
7
ترانسفورماتور
1

80000000

سوخت :

8
منبع گازوئیل
1

600000

متفرقه :

9
کپسول آتش نشانی 6 کیلویی پیشرو
20

1600000
10
خط تلفن
3

9000000
جمع هزینه های تاسیساتی: 96200000 ریال

هزینه وسائط نقلیه
هزینه وسائط نقلیه شامل هزینه های خرید و انتقال دستگاههای مذکور به کارخانه است که در جدول زیر منعکس است :

جدول محاسبه هزینه محاسبات
ردیف
شرح
تعداد
قیمت فی هزار ریال
هزینه کل هزار ریال
1
اتومبیل سواری (پیکان)
2
40000000
8000000
2
وانت (پیکان)
1
38000000
38000000
3
لیفتراک 5/2 تن
1
80000000
80000000
4
مینی بوس
6
110000000
660000000

جمع کل هزینه های وسائط نقلیه ( هزار ریال ) : 858000000

هزینه تجهیزات اداری ، غذاخوری :
این هزینه ها شامل کلیه لوازم و اثاثیه ای است که در قسمت های اداری، غذاخوری و مهمانسرا قرار میگیرد که در جدول زیر منعکس گردیده

جدول محاسبه هزینه محاسبات
ردیف
شرح
تعداد
قیمت فی هزار ریال
هزینه کل هزار ریال
1
میز و صندلی
20
15000
3000000
2
فایل کابینت
10
70000
700000
3
میز بزرگ جهت اطاق جلسات
2
170000
340000
4
کمد رختکن
50
10000
500000
5
قفسه کتاب
2
100000
200000
6
وسائل آبدارخانه
4
8000
32000
7
وسائی کمک های اولیه
4
5000
20000
8
دستگاه فتوکپی
2
200000
400000
9
ماشین تحریر
4
650000
2600000
10
ساعت کارت زنی کارکنان
4
110000
220000
11
لوازم التحریر

20000
12
تجهیزات غذا خوری و مهمانسرا

200000
جمع کل هزینه های وسائل اداری …. 5982000

هزینه های قبل از بهره برداری
برآورد تقریبی این هزینه ها مطابق جدول زیر است :
جدول محاسبه هزینه های قبل از تولید
ردیف
شرح
هزینه کل هزار ریال
1
مطالعه کارشناسی و شناسایی امکانات و امکان سنجی
43000000
2
طراحی تکمیلی و تفصیلی
3500000
3
نظارت و خدمات کارگاهی
2500000
4
تکنولوژی و کمک های فنی
3000000
5
سازماندهی و مدیریت
3700000
جمع کل هزینه های قبل از بهره برداری : 17000000

برآورد سرمایه گذاری ثابت
جدول برآورد سرمایه ثابت
ردیف
شرح
هزینه کل هزار ریال
1
هزینه زمین
339880000
2
هزینه ساختمانهای صنعتی و انبار
98000000
3
هزینه ساختمانهای صنعتی
64500000
136300000
4
هزینه ساختمانهای صنعتی و ادازری
9800000
5
هزینه محوطه سازی و فضای سبز
30230000
6
هزینه تاسیسات
92600000
7
هزینه ماشین آلات و تجهیزات
736937000
8
هزینه جنبی ماشین آلات
110540550
9
هزینه وسائط نقلیه
85800000
10
هزینه تجهیزات اداری ….
5982000
11
هزینه مقدماتی طرح
1700000

هزینه عملیاتی
این هزینه هاشامل هزینه هایی است که پس از راه اندازی کارخانه ایجاد می شود که مهمترین اقلام آنها عبارتند از :مواد اولیه ، حقوق دستمزد ، لوازم یدکی ، اداری تشکیلاتی ، مالی و فروش به بحث هر یک خواهیم پرداخت

ردیف
شرح
هزینه کل
1
مواد اولیه
1361421800
جمع کل : 1361421800 ریال

ردیف
شرح مواد
منبع خرید
نیاز سالیانه kg
قیمت واحدkg ریال
هزینه کل
1
ورق گالوانیزه SPG2
خارج
32820
2700
94014000
2
ورق فولاد ضد زنگ SUS430CP
خارج
19837
2900
57527000
3
ورق آلومینیوم 3003a 0.5
داخل
23324
8000
186592000
4
شمش آلومینیوم ADC92
داخل
15000
5700
85500000
5
مفتول فولادی S 45 C
داخل
15645
6000
9870000
6
مواد پلاستیکی AS
خارج
46200
3400
157080000
7
مواد پلاستیکی P.P
خارج
1870
3000
5610000
8
مواد پلاستیکی A.B.S
خارج
82720
4000
330880000
9
مواد پلاستیکی Poly Acetal
خارج
10120
4000
4048000
10
ورق RABA.KORUKU
خارج
385
4700
1809500
11
METAMARBLE
خارج
902
4500
4059000
12
مواد خریدنی
داخل
–
–
2000000
13
موتورالکتریکی
خارج
100000
120000
1200000000
14
مواد آبکاری ، صافکاری
داخل
–
200000
2000000
جمع کل : 1361421800

هزینه حقوق دستمزد
محاسبه حقوق و دستمزد
جمع کل حقوق 19790440000 = 214 × 78460000

هزینه های تولیدی
هزینه های تولیدی شامل ( استهلاک ، بیمه ، تسهیلات ، غیره می باشد .)

هزینه های استهلاک
جدول برآورد استهلاک
ردیف
شرح
نرخ استهلاک
ارزش کل
استهلاک های اول
1
ساختمانها
10% مستقیم
214530000
13226500
2
تاسیسات
10% مستقیم
9620000
9620000
3
کل ماشین آلات
10% مستقیم
110540550
11054055
4
وسائل نقلیه
10% مستقیم
858000000
85800000
5
وسائل اداری
10% مستقیم
5982000
598200
6
هزینه های قبل از بهره برداری
10% مستقیم
17000000
1700000

هزینه سوخت و انرژی
جدول برآورد سوخت و انرژی
ردیف
شرح
واحد مصرف
مصرف سالیانه
هزینه سالیانه
1
برق مصرفی
Kw
1500000
13500000
2
آب مصرفی
m³
15000
360000
3
بنزین
Lit
7800
1560000
4
گازوئیل
Lit
52000
3640000
5
تلفن
PALS

2800000
6
متفرقه

1000000
جمع کل : 22860000

هزینه بیمه
جدول برآورد هزینه بیمه
ردیف
شرح
ارزش
هزینه بیمه
1
ساختمانهای صنعتی و انبار ها
162500000
50000000
2
ساختمانهای خدماتی
136300000
4300000
3
ساختمانهای اداری
98000000
3800000
4
تاسیسات
96200000
3650000
5
ماشین آلات و تجهیزات
736937000
13000000
6
وسائط نقلیه
858000000
18000000
7
تجهیزات اداری
5282000
800000

هزینه تعمیرات و نگهداری لوازم یدکی
جدول برآورد هزینه تعمیرات و نگهداری
ردیف
شرح
درصد
ارزش موجودی
هزینه تعمیرات
مواخذ
1
ساختمانهای صنعتی و انبار
2%
162500000
325000

2
ساختمانهای خدماتی
2%
136300000
2726000

3
ساختمانهای اداری
2%
98000000
1960000

4
تاسیسات
3%
96200000
2886000

5
ماشین آلات
4%
736937000
29477480

6
وسائل نقلیه
5%
858000000
42900000

7
تجهیزات اداری
1%
598200
59820

جمع کل : 80334300

هزینه فروش و توزیع و تبلیغات
هزینه های توزیع و فروش و تبلیغات شامل مواردی از قبیل هزینه اجاره ، دفتر فروش ، حقوق کارکنان هزینه های اداری تشکیلاتی آن دفتر و غیره می باشد .
با توجه با اینکه بیشتر این هزینه های را در داخل کارخانه منظور کرده ایم در این قسمت فقط هزینه های مربوط به آگاهی و تبلیغات را منظور می نماییم.
قابل ذکر است که چون محصول آبمیوه گیری کالای تقریباٌ لوکس و غیر ضروری است باید پخش تبلیغات،کارمداوم ، سنگین را جهت بالا بردن میزان مصرف انجام دهیم.

جدول برآورد هزینه تبلیغات
ردیف
شرح
تعداد
هزینه های واحد هزار ریال
هزینه هزار ریال
توضیح
1
آگهی چاپی در جراید کثیرالانتشار
90
5000
4500000
شامل مجلات وروزنامه ها
2
آگهی های تلویزیونی
24
70000
1680000
دو مورد در ماه
3
چاپ عکس و پوستر و دیوار نویسی …

50000
50000

4
هزینه های حضور در نمایشگاهها

800000
800000

5
مجله های تبلیغاتی و تشویقی برای مصرف

40000
40000

جمع کل هزینه تبلیغات ( هزار ریال ) 7070000

هزینه های اداری و تشکیلاتی
این هزینه ها در حقیقت هزینه های اداری و تشکیلاتی در حین بهره برداری هستند . ریز این اقلام وشرح هزینه ها در جدول زیر آورده شده است .

جدول برآورد هزینه اداری و تشکیلاتی
ردیف
شرح
هزینه هزار ریال
توضیح
1
هزینه اداری مربوط به تولید
500000

2
هزینه اداری استخدام آموزش
4500000

3
هزینه فوق العاده دفتر مرکزی
8500000

4
هزینه ملزومات اداری
4000000

5
هزینه پیش بینی نشده
3000000

جمع کل هزینه ادار و تشکیلاتی ( هزار ریال ) : 25000000

محاسبه میزان بهره وام
از کل سرمایه گذاری طرح که جداول 552 برابر با 40262921750 هزار ریال است . مبلغ 28184045225 هزار ریال توسط بانک تامین خواهد شد.
بازپرداخت وام با نرخ بهره 5/13درصد به مدت 10 سال خواهد بود. کل بهره پرداختی با توجه به رابطه زیر به دست می آید.

( 1+ زمان بازپرداخت به ماه ) × نرخ بهره × مقدار وام
= کل بهره
2× 12×100

( 1+ 144 ) × 5/13 × 28184045225
= کل بهره
2× 12×100

2298769845 = باز پرداخت بابت بهره درصد
2818404522 = باز پرداخت اصل وام در سال
5117174367 = مجموع پرداختی سالانه

جدول برآورد میزان هزینه مالی
ردیف
شرح
هزار ریال
1
پرداختی بابت کارکرد (بهره ) وام
2298769845
2
پرداختی از اصل وام
2818404522
3
مجموع پرداختی
5117174367

برآورد هزینه عملیاتی سالانه
جدول برآورد هزینه عملیاتی با صد در صد ظرفیت
ردیف
شرح
هزینه 1000 ریال
1
هزینه مواد اولیه
1361421800
2
هزینه حقوق و دستمزد
16790440000
3
هزینه استهلاک
131998755
4
هزینه سوخت و انرژی
22860000
5
هزینه بیمه
48550000
6
هزینه تعمیرات و نگهداری
80334300
7
هزینه توزیع و فروش
7070000
8
هزینه اداری و تشکیلاتی
2500000
9
هزینه مالی
5117174367

هزینه عملیات بر حسب در صد تولید سالهای مختلف
جدول برآورد هزینه عملیاتی سالهای مختلف
ردیف
شرح
سال اول
سال دوم
سال سوم
سال چهارم به بعد

درصد بهره برداری
70%
80%
95%
100%
1
هزینه مواد اولیه
952995260
1089137440
12335710
1361421800
2
هزینه حقوق و دستمزد
11753308000
1343235230
1535918000
16790440000
3
هزینه استهلاک
131998755
131998755
131998755
131998755
4
هزینه سوخت و انرژی
16002000
18288000
21717000
22860000
5
هزینه بیمه
48550000
48550000
48550000
48550000
6
هزینه نت
56234010
64267440
76315850
80334300
7
هزینه تبلیغات و فروش
7070000
7070000
7070000
7070000
8
هزینه اداری
1750000
20000000
23500000
2500000
9
هزینه مالی
3582021056
4937394936
4861315646
5117174367
جمع
18565679081
19749058571
22522580961
235849222

محاسبه سرمایه در گردش
جدول برآورد سرمایه در گردش
ردیف
شرح
زمان پیش بینی نشده
هزینه هزار ریال
1
هزینه مواد او.لیه
4ماه
1369421800
2
هزینه حقوق و دستمزد
2ماه
16790440000
3
کالای ساخته شده یکمناه بجزء استهلاک و مالی

18335676100
4
هزینه سوخت و انرژی
2ماه
22860000
5
هزینه بیمه و پیش پرداختی
18 ماه
48550000
6
هزینه نت
6 ماه
80334300
7
هزینه تبلیغات و فروش
2ماه
7070000
8
هزینه اداری و تشکیلاتی
1 ماه
25000000

برآورد سرمایه مورد نیاز طرح و نحو تامین منابع مالی
جدول برآورد سرمایه گزاری
ردیف
شرح
هزینه کل
ماخذ جدول
1
هزینه سرمایه ثابت طرح
2591569550
525
2
هزینه سرمایه در گردش
36671352200
551
جمع کل : 40262921750

که از مبلغ فوق مبلغ 28184045225 هزار ریال توسط وام بانکی و باقی مانده که برابر با 12078876525 هزار ریال توسط سهام داران تامین خواهد گشت .

بر آورد قیمت فروش و در آمد
قیمت فروش دستگاه آبمیوه گیری برابر با 307600 هزار ریال با 30760 تومان خواهد بود که با توجه به قیمتهای بازار مبلغ مناسبی است که در آمدها ی حاصله در جدول زیرمنعکس شده است و در ضمن قیمت تمام شده کالا برابر 236650 ریال خواهد بود.

جدول برآورد در آمد سالهای مختلف
ردیف
شرح
سال اول
سال دوم
سال سوم
سال چهارم به بعد

×درصد بهره
70%
80%
95%
100%
1
تعداد تولید
70000
80000
95000
100000
2
قیمت فروش
307600
307600
307600
307600
3
در آمد سالیانه
2153200000
2460800000
2922200000
30760000000

سود و زیان
در این قسمت برآورد سود حاصله محاسبه خواهد شد که روش انجام هر سطر در جلوی آن ذکر گردیده است.
ردیف
شرح
سال اول
سال دوم
سال سوم
سال چهارم به بعد

در صد تولید
70%
80%
95%
100%
1
در آمد حاصل از فروش
2153200000
1
2460800000
292200000
3076000000
0
2
کسر می شود هزینه عملیاتی
1856567908
1
1974905887
1
2252258096
1
2358484922
2
3
سود نا ویژه
2966320920
485841430
6699419040
7175150780
4
کسر می شود 54% مالیات
1601813297
2623828337
2
3617686282
3874581421
5
سود ویژه
1364507623
235113058
3081732758
330056359
6
سود سهام سود ویژه 60%
3/818704573
1341067835
1849039655
1980341616
7
اندوخته
2/545803049
894045223
1232693103
1320227780

تعیین نقطه سربه سری تولید
کل هزینه های عملیاتی ثابت
= مقدار تولید در نقطه سربه سری
هزینه متغیر هر واحد محصول- قیمت فروش

228408755 = کل هزینه های عملیاتی ثابت

23356440467
233564~ 407/233564 = = هزینه متغیر هر واحد
100000
محصول
/ 307600 = قیمت فروش هر واحد محصول

30851/1
851/30% = = تولید در نقطه سر به سری
100000

228408755
30851 = =تولید در نقطه سر به سر
307600-233564

851/ 30% = نقطه سر به سر تولید

نتیجه گیری
در این قسمت با استفاده از معیارهای ارزیابی که در قسمتهای قبل بدست آمده است در مورد طرح مورد بررسی اظهار نظر می گردد با توجه به اینکه نقطه نظر سر به سر در صد ظرفیت تولیدی حاصل می شود . می توان گفت که طرح مورد نظر توانایی خوبی در باز گرداندن هزینه های سرمایه های مربوط به خودرا دارد . با توجه به قیمت فروش هر دستگاه برابر با 307600 ریال است که یک قیمت کاملاٌ رقابتی و ارزان است . بخصوص این که در تمام محاسبات قیمت ارز برابر با نرخهای آزاد بازا ر محاسبه شده است در یک جمع بندی کلی می توان گفت که تاسیس این کارخانه این توجیه اقتصادی بسیاری خوبی برخوردار است.

6