پروژه کارآفرینی کارخانه تولید چراغ جلو پژو 206



موضوع
کارآفرینی کارخانه تولید چراغ جلو پژو 206
Entrepreneurship factory headlight 206

نام استاد :

نام محقق :

فهرست مطالب
عنوان شماره صفحه
خلاصه طرح : 7
فصل اول 8
بررسی بازار 8
مقدمه: 9
دلایل انتخاب محصول: 10
نقش محصول در زنجیره تولید: 11
زنجیره تولید چراغ خودرو 12
معرفی محصول و موارد کاربرد آن: 12
مطالعه سیستماتیک بازار: 13
1-تعریف محدوده محصول – بازار: 13
2-شناخت عوامل موثر در تقاضا: 14
از جمله عوامل موثردر تقاضای این محصول می توان به موارد زیر اشاره کرد: 14
3-بخش بندی بازار: 14
4-شناخت اطلاعات لازم: 15
6-انتخاب روش پیش بینی: 15
۷-پیش بینی: 16
برای محاسبه تقاضای دارندگان خودرو و با درنظ رگرفتن ضریب (5/2) خواهیم داشت: 16
حال با داشتن این اطلاعات به انجام پیش بینی از طریق رگرسیون می پردازیم: 17
حال می توان میزان تولید را برای سالهای 84 تا 86 بدست آورد: 17
به این ترتیب مقادیر تقاضا برای محصول براساس تقاضای تولیدکننده برابر است با: 18
به همین ترتیب برای دارندگان خودرو خواهیم داشت: 18
حال می توان میزا ن تقاضا را برای سالهای 84 تا 86 بدست آورد: 19
به این ترتیب پیش بینی تقاضا کل برای محصول مطابق جدول زیر است: 19
میزان تولید خودروی پژو 206 در سالهای بین 80-83 20
میزان مصرف چراغ خودرو پژو 206 از سوی دارندگان خودرو 21
فصل دوم 22
طرح فنی 22
مقدمه: 23
ارزیابی روشهای مختلف تولید و گزینش روش بهینه 24
تشریح فرآیند تولید 24
برش کاری 25
1-طرح و ساختمان قیچی های گیوتینی: 26
2-جنس و ساختمان یک قیچی 27
سازندگان بزرگ و اصلی قیچی ها سه مسئله را در طرح ساختمانی این وسائل در نظر گرفته اند: 27
3) مقایسه قیچی هیدرولیکی و مکانیکی: 29
دستگاهها و تجهیزات خط تولید 30
برآورد مصرف سالیانه مواد اولیه مورد نیاز واحد (چراغ جلو) 31
برآورد مصرف سالیانه مواد اولیه مورد نیاز واحد (چراغ راهنما و خطر) 32
قیچی برش ورق 33
بدست می آید که در این رابطه: 33
II. پرسکاری 33
تقسیم بندی پرسها: 34
پرس ها را از نقطه نظر محرک به دسته های ذیل می توان تقسیم کرد: 34
الف- وسیله محرک ضربه زدن، 34
1-مکانیکی: 34
2- هیدرولیکی: 34
ب- تعداد میل لنگ ها، میله های هم محور و غیره 34
پرسهای هیدرولیکی: 35
3-پرسهای میل لنگی: 36
4)تناژ پرسها: 36
5-طرز عمل پرسها: 37
1-یک عمله: 37
2-دوعمله: 38
3-سه عمله: 38
پرس ضربه ای 39
تناژ پرس ضربه ای که به منظور برش قطعات بکار می رود از رابطه ذیل بدست می آید. 39
پرس هیدرولیک: 40
تناژ پرس های هیدرولیک که به منظور فرم دهی قطعات بکار می رود از رابطه: 40
لبه کاری 41
لعاب زنی و پخت لعاب (لاک) 41
رسوب دهی بخار آلومینیم (Aluminum Vapour Deposition) 42
دستگاه رسوب دهی بخار آلومینیوم: 44
ایجاد و اتصال با چسب 45
نقطه جوش 45
عملیات مونتاژ نهایی 45
بسته بندی: 46
فرآیند تولید قطعات چراغ پژو 206 46
شیشه چراغ جلوی خودرو 46
تشریح عملیات لازم ساخت قطعه: 46
کاسه چراغ 47
قاب نگهدارنده 47
قطعات اتصال چراغ به بدنه 48
3-3- بررسی ایستگاهها و شیوه های کنترل کیفیت 48
به طور کلی اهداف کنترل کیفیت را میتوان به صورت زیر خلاصه کرد: 48
مراحل بازرسی کلی باتوجه به وضعیت هر صنعت به ترتیب ذیل می باشند: 50
1-3-3- کنترل مواد اولیه 50
2-3-3- کنترل عملیات تولید 51
الف) بازرسی پس از پرسکاری 51
ب) بازرسی صحت اتصال قاب نگهدارنده و قطعات اتصال: 51
ج) بازرسی پس از پوشش دهی کاسه چراغ: 52
مشخصات فنی محصول همانطور که در بخش (1-2) ذکر شد عبارتنداز: 52
روشهای آزمون این مشخصات ذیلاً تشریح می شود 52
3-3-3- روش آزمایش مشخصات مکانیکی 52
4-3-3- روش آزمایش طول عمر 53
5-3-3- آزمایش تیغه های اتصال 53
6-3-3- آزمایش مقاومت در مقابل شرایط محیطی 53
8-3-3- آزمایش زنگ زدگی 54
9-3-3-آزمایش مقاومت در درجه حرارتهای مختلف 54
9-3-3-آزمایش وضعیت تابش نور 54
مشخصات صحفه تابش نور به شرح زیر است: 55
10-3-3- آزمون مقاومت در برابر لرزش (ارتعاش) 56
مشخصات دستگاه آزمون: 56
4-3- محاسبه ظرفیت، برنامه تولید، شرایط عملکرد 57
1-5-3-ورق فولاد کششی 58
باتوجه به ابعاد ورق مصرفی وکاسه چراغ ، تعدادورق برشی بدست آمده از هر ورق برابر است با: 59
2-5-3- حباب شیشه ای چراغ جلو خودرو 60
3-5-3-مواد لازم برای چربی گیری 60
1-3-5-3- شستشو با نفت: 61
2-3-5-3- چربی گیری با سود سوزآور: 61
3-3-5-3-چربی گیری با جریان برقک 61
4-3-5-3-شستشو با اسید: 62
4-5-3-چسب سیلیکونی 62
5-5-3-مفتول آلومینیوم 62
6-5-3-لاک 62
7-5-3-پیچ تنظیم و واشر 63
8-5-3- مواد بسته بندی 63
2-6-3-نقشه استقرار ماشین آلات 64
نقشه استقرار ماشین آلات طرح (چراغ جلو) 65
نقشه استقرار ماشین آلات طرح (چراغ راهنما و خطر) 65
3-6-3-نقشه جریان مواد 66
5-1-6-3-دستگاه نقطه جوش 68
6-1-6-3-دستگاه فاس 68
7-1-6-3-کمپرسور 68
8-1-6-3-کوره الکتریکی 68
9-1-6-3-رکتیفایر 69
10-1-6-3-وان های شستشو و چربی گیری 69
جمع بندی ماشین آلات مورد نیاز این واحد در جدول (9-3) درج شده است. 69
7-3-تعیین مشخصات ضروری تاسیسات عمومی 70
1-7-3-آزمایشگاه 70
2-7-3-تعمیرگاه 70
3-7-3-تاسیسات برق 71
الف) برق مورد نیاز خط تولید 71
ب) برق مورد نیاز کل واحد: 72
برآورد عمومی برق مصرفی خط تولید (چراغ جلو) 72
برآورد برق مصرفی تولید (چراغ راهنما و خطر) 73
برق مصرفی کل واحد تولید چراغ خودرو 73
برآورد برق مصرفی تولید (چراغ راهنما و خطر) 74
ج) برق مصرفی سالیانه: 74
مجموع موارد ذیل برق مصرفی سالیانه را برحسب کیلووات ساعت بدست می دهد: 74
1- مصرف برق دستگاهها و تجهیزات اصلی و تاسیسات عمومی بصورت: 74
برآور برق مصرفی واحد تولیدی (چراغ راهنما و خطر) 75
4-7-3- تاسیسات آب 76
برآورد آب روزانه واحد (چراغ راهنما و خطر) 77
5-7-3-تاسیسات سوخت رسانی 77
انواع و میزان سوخت مصرفی واحد (چراغ جلو) 78
6-7-3-تجهیزات حمل و نقل 78
6-7-3-سوخت مورد نیاز وسایل نقلیه 79
سوخت موردنیاز وسایل نقلیه (چراغ راهنما و خطر) 79
7-7-3-تاسیسات گرمایش 80
8-7-3-سرمایش 80
تاسیسات گرمایش و سرمایش 81
9-7-3-سیستم اطفاء حریق 81
10-7-3-هوای فشرده 82
11-7-3-دیگ بخار 82
8-3-نیروی انسانی مورد نیاز 82
بخش های مختلف سازمانی مورد بررسی عبارتنداز: 82
1-8-3-برآورد پرسنل تولیدی 83
الف) تکنیسین خط تولید 83
ب) کارکنان تولیدی: 83
نیروی انسانی تولید (چراغ جلو) 84
نیروی انسانی تولید (چراغ راهنما و خطر) 85
ج) کارکنان آزمایشگاه: 85
2-8-3-برآورد پرسنل غیرتولیدی 86
الف) مدیریت: 86
ب) کارکنان امور اداری و خدمات: 86
ج) کارکنان تعمیرگاه و تاسیسات: 86
نیروی انسانی غیرتولیدی (چراغ جلو) 87
نیروی انسانی غیرتولیدی (چراغ راهنما و جلو) 87
9-3-محاسبه سطح زیربنا و مساحت مورد نیاز 88
1-9-3-مساحت سالن تولید 88
2-9-3-محاسبه انبار مواد اولیه 89
الف) انبار مواد اولیه 89
ب) محاسبه سطج انبار محصول: 90
3-9-3-مساحت، تاسیسات و تعمیرگاه 91
برآورد تاسیسات و تعمیرگاه 91
4-9-3-مساحت آزمایشگاه 92
5-9-3-مساحت ساختمانهای اداری، رفاهی، خدماتی 92
برآورد مساحت ساختمانهای اداری ، رفاهی و خدماتی 93
6-9-3-مساحت زمین، ساختمان و محوطه سازی 93
مساحت ساختمانها 94
مساحت اجرای محوطه سازی 95
7-9-3-نقشه جانمائی ساختمانها 95
نقشه جانمایی ساختمانها 96
10-3-زمانبندی اجرای پروژه 97
فصل سوم 98
بررسی مالی 98
مقدمه: 99
1-4-اطلاعات مربوط به سرمایه در گردش و برآورد آن 100
1-1-4-برنامه تولید سالیانه 100
خلاصه این اطلاعات در جدول (1-4) مشاهده می گردد. 100
شرایط عملکرد واحد 100
شرایط عملکرد واحد 101
2-1-4-مقدار و ارزش مواد اولیه مصرفی 101
برآورد هزینه تامین مواد اولیه مصرفی (چراغ جلو) 102
برآورد هزینه تامین مواد اولیه مصرفی (چراغ راهنما و جلو) 103
3-1-4هزینه های تامین انواع انرژی مورد نیاز 104
نتایج این اطلاعات در جدول (3-4) قابل مشاهده می باشد. 104
هزینه های تامین انواع انرژی مورد نیاز (چراغ جلو) 104
هزینه های تامین انواع انرژی مورد نیاز (چراغ راهنما و جلو) 105
4-1-4-هزینه خدمات نیروی انسانی 105
جدول (4-4) چکیده این محاسبات را نشان می دهد. 106
هزینه های خدمات نیروی انسانی (چراغ جلو) 106
هزینه های خدمات نیروی انسانی (چراغ راهنما و خطر) 107
5-1-4-جمع بندی اجزاء و برآورد سرمایه در گردش 107
الف) مواد اولیه و قطعات مورد نیاز: 108
ب) حقوق و دستمزد کارکنان 108
ج) انرژی مورد نیاز : 108
د) هزینه های فروش 108
هـ) سایر هزینه ها 109
جمع اقلام سرمایه در گردش (چراغ جلو) 109
جمع اقلام سرمایه در گردش (چراغ جلو) 110
2-4-اطلاعات مربوط به سرمایه ثابت و برآورد آن 110
1-2-4-هزینه ماشین آلات و تجهیزات خط تولید 111
هزینه های تامین ماشین آلات و تجهیزات خط تولید (چراغ جلو) 112
هزینه های تامین ماشین آلات و تجهیزات خط تولید (چراغ راهنما و خطر) 113
2-2-4-هزینه تجهیزات و تاسیسات عمومی 113
هزینه تجهیزات و تاسیسات عمومی (چراغ جلو) 114
هزینه تجهیزات و تاسیسات عمومی (چراغ راهنما و خطر) 114
3-2-4-هزینه زمین، ساختمان و محوطه سازی: 116
برآورد هزینه های زمین، محوطه سازی و ساختمان سازی (چراغ جلو) 116
4-2-4-هزینه وسائط نقلیه عمومی و وسایل حمل ونقل 117
هزینه وسایل نقلیه عمومی و حمل و نقل (چراغ جلو) 117
هزینه وسایل نقلیه عمومی و حمل و نقل (چراغ جلو) 117
5-2-4-هزینه لوازم و اثاثیه اداری 118
6-2-4-هزینه های قبل از بهره برداری 118
الف) هزینه های مطالعات اولیه 118
ب)هزینه ثبت قراردادها و تسهیلات مالی 118
ج)هزینه های مربوط به آموزش مقدماتی، راه اندازی و بهره برداری آزمایشی 118
د) هزینه های جاری دوره اجرای طرح 119
ح) هزینه های پیش بینی نشده 119
جمع بندی هزینه های قبل از بهره برداری در جدول (10-4) ارائه شده است. 119
هزینه های قبل از بهره برداری (چراغ جلو) 119
هزینه های قبل از بهره برداری (چراغ راهنما و خطر) 120
7-2-4-جمع بندی اجزاء و برآورد سرمایه ثابت 120
جمع بندی اجزاء و برآورد سرمایه ثابت (چراغ جلو) 120
جمع بندی اجزاء و برآورد سرمایه ثابت (چراغ راهنما وخطر) 121
3-4-کل سرمایه گذاری 121
برآورد سرمایه گذاری (چراغ جلو) 122
برآورد سرمایه گذاری (چراغ راهنما و خطر) 122
4-4-هزینه های تولید 122
1-4-4-هزینه های ثابت 123
برآورد هزینه های ثابت (چراغ جلو) 124
برآورد هزینه های ثابت (چراغ راهنما وخطر) 124
4-4-هزینه های متغیر 125
برآورد هزینه متغیر (چراغ جلو) 125
برآورد هزینه متغیر (چراغ راهنما و خطر) 126
فصل چهارم 127
ارزیابی و نتیجه گیری 127
5-4-قیمت تمام شده محصول 128
برآورد کل هزینه سالانه (چراغ جلو) 128
برآورد کل هزینه سالانه (چراغ راهنما وخطر) 128
باتوجه به ظرفیت اسمی واحد، قیمت تمام شده محصول برابر است با: 128
6-4-صورتهای مالی و شاخص های اقتصادی طرح 129
7-4-ارزیابی مالی و اقتصادی طرح 129
شاخص های مالی و اقتصادی طرح (چراغ جلو) 129
شاخص های مالی و اقتصادی طرح (چراغ راهنما و خطر ) 130

خلاصه طرح :
در این طرح به بررسی کارخانه تولید چراغ جلو پژو 206پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و … پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .

فصل اول
بررسی بازار

مقدمه:
طرحی که در پیش رو داریم، طرح ارزیابی ایجاد کارخانه تولید چراغ خودرو است و از زیر مجموعه های صنعت خودروسازی محسوب می شود و در مونتاژ خودرو بکار می رود .
چراغ خودرو واژه عامی است، می توان آنرا شامل قطعاتی مانند: چراغ جلو، چراغ های راهنما، چراغهای خطر عقب، چراغهای پلاک و چراغهای داخل اتومبیل دانست.
بی شک صنعت خودروسازی از بزرگترین صنایع تولید جهان است که دوره ها و تحولات بسیار مهم صنعتی از دل این صنعت برخاسته است بطور مثال عصر تولید انبوه از تغییر و تحولات در صنعت تولید و مونتاژ و در ابتدا در کارخانجات تولید خودروی Ford، توسط هنری فورد به جهان صنعت معرفی شد که زندگی بشر را بدون تردید دگرگون کرده است.
در کشور ما نیز کارخانجات متعددی در زمینه تولید خودرو فعالیت می کنند که سابقه آن به دهه چهل شمسی بر می گردد و بعد از انقلاب نیز سرمایه گذاری های بسیاری در این زمینه، صورت گرفته است و هم اکنون کارخانجات متعددی در این زمینه مشغول فعالیت هستند.
از اجزاء تشکیل دهنده یک خودرو می توان از انواع چراغهایی نامبرد که برای عملکرد خودرو در شرایط مختلف بسیار ضروری هستند. چراغها در خودرو انواع مختلفی دارندو می توان انواعی از آن را نامبرد، مانند: چراغ جلو، چراغهای راهنما، چراغهای خطر عقب، چراغهای پلاک، چراغهای مه شکن، چراغهای داخل اتومبیل و از این قبیل.

دلایل انتخاب محصول:
در سالهای اخیر توجه خاصی به صنعت خودروسازی در کشور مبذول شده و سرمایه گذاریهای داخلی و خارجی نیز در این بخش جلب شده است و طرحهای نوینی در مورد تولید اتومبیل های خارجی و داخلی بررسی شده است. باتوجه به اینکه این محصول انواع مختلفی دارد و در صنعت خودروسازی مورد استفاده قرار می گیرد و با درنظر گرفتن اینکه صنایع خودروسازی در کشور رو به پیشرفت است و راه توسعه را در پی شگرفته است، سرمایه گذاری در این بخش می تواند همسو با صنعت خودرو بازده خوبی داشته و از حمایت های خاصی برخوردار گردد.
در شرایطی که در بازار موجود پارامترهای رقابت مفهوم بیشتری پیدا می کنند و مشتریان امکان انتخابهای بیشتری دارند، وجود تامین کنندگانی که محصولاتی با کیفیت بالا تولید کنند بسیار مورد نیاز خواهد بود.
دیگر انگیزه های تولیدچراغ خودرو ضریب مصرف بالای این محصول و انواع مخلتف آن در خودرو است. همچنین بازار لوازم یدکی نیز برای این محصول شرایط مناسبی دارد به این ترتیب که مصرف چراغ در تعمیرات اتومبیل بالاست و در هنگام اکثر تصادفات شهری و جاده ای اولین صدمات وارده به چراغ خواهد بود. در سالهای اخیر تقاضا برای انواع چراغهای تزئینی و لوکس نیز افزایش یافته و امکان تولید برای سلایق مختلف مهیا است.
مسائل دیگری که بطور معمول برای هر سرمایه گذاری در یک طرح مدنظر قرار می گیرند نیز مانند سهم بازار، قیمت فروش و تمام شده مناسب ودیگر پارامترها نیز در ادامه مورد بحث قرار خواهند گرفت.

نقش محصول در زنجیره تولید:
همانطور که می دانیم این محصول به عنوان یکی از ورودیهای خط مونتاژ نهای یخودرو است و از اقلام واسطه صنعت خودرو بحساب می آید. در این زنجیره تولید، تولیداتی مانند ورق فولاد، حباب شیشه. مواد پتروشیمی، آلومینیوم، پیچ و واشر و غیره به عنوان ورودی و مواد اولیه بوده ودر حلقه قبلی زنجیره و تولید قرار می گیرند.

پیچ واشر آلومینیوم و فولاد پتروشیمی و پلیمری شیشه سازی

چراغ

اتومبیل

زنجیره تولید چراغ خودرو
از دیدگاه دیگر هنگامی که تولید با هدف بازار لوازم یدکی انجام می پذیرد این محصول به عنوان یک کالای نهایی و مصرفی محسوب می شود.

معرفی محصول و موارد کاربرد آن:
بطور کلی چراغ در اتومبیل بمنظور ایجاد روشنایی لازم و تامین دید مورد نیاز راننده و سرنشینان بکار می رود، البته برخی انواع چراغها جهت زیبایی بکار رفته و تنها جنبه تزیینی دارند. چراغ جلوی خودرو در هنگام شب نور مورد نیاز راننده برای روشن کردن مسیر حرکت و نیز مشخص شدن کناره جاده توسط چراغ سمت راست خودرو را تامین می نماید همچنین در طول روز برای جلب توجه بیشتر اتومبیلهای مقابل بکار می رود، البته این مطلب در سالهای اخیر جزء قوانین و مقررات کشورهای غربی قرار گرفته است بصورتیکه هنگام روز نیز می بایست چراغهای جلو و عقب خودرو بطور دائم روشن باشند وکارخانجات تولید اتومبیل هم برای جلوگیری ازاهمال رانندگان در روشن کردن چراغها در طول روز سیستم چراغهای جلو و عقب خودرو را به سوییچ خودرو مربوط کرده بطوریکه با روشن شدن اتومبیل، چراغها نیز بصورت خودکار روشن میشود.
از موارد کاربرد چراغهای خطر نیز هشدار به رانندگان پشت سری هنگام رانندگی و ترمز کردن می باشد که راهنماهای عقب نیز معمولاً روی چراغهای خطر عقب نصب هستند و هنگام تغییر مسیر مانند چراغهای راهنمای جلو بکار می روند. چراغهای مه شکن جلو نیز هنگام هوای مه آلود مسافت کوتاهی در جلوی اتومبیل را روشن می کنند و چراغ مه شکن عقب نیز مانند راهنماهای عقب معمولاً روی چراغهای خطر عقب نصب شده و برای جلوگیری از تصادفات در هوای مه آلود مورد استفاده قرار میگیرند.
چراغهای داخل اتومبیل برا ی تامین نور سرنشینان در مواقع لزوم بکار می روند. دیگر چراغهای تزیینی نیز، بمنظور زیبایی بیشتر بکار می روند.

مطالعه سیستماتیک بازار:
1-تعریف محدوده محصول – بازار:
در این قسمت به معرفی محصول و بازار با درنظر گرفتن شاخص های مربوط به هریک می پردازیم.
همانگونه که در قسمتهای قبل آمد، محصول چراغ خودرو است که وظیفه تامین روشنایی برای دید راننده و و… را بر عهده دارد. از نظر مشخصات ظاهری و کیفی نیز به برخی از آنها در ادامه اشاره خواهد شد.
عامل دیگر در این بررسی بازار است. تولید این محصول برای بازار داخلی کشور ایران و درصدی نیز در آینده به صادرات به خاورمیانه و درصورت امکان اروپا اختصاص می یابد. اما در این بررسی، بازار مورد نظر از نظر جغرافیایی به داخل کشور ایران محدود می شود. همانطور گفته شد موارد مصرف این محصول تنها برای استفاده در خودرو بوده و مصرف کنندگان آنرا نیز دو گروه عمده تولیدکننده خودرو (ایران خودرو) و دارندگان خودرو، تشکیل می دهند. به این ترتیب مشخص می شود که این محصول چه وظایفی دارد، برای بازار چه منطقه ای، با چه موارد مصرفی و برای چه گروه های مصرف کننده ای تولید می شود.

2-شناخت عوامل موثر در تقاضا:
از جمله عوامل موثردر تقاضای این محصول می توان به موارد زیر اشاره کرد:
الف) تقاضای مستقیم کارخانه سازنده، که به نرخ تولید خودرو توسط آن کارخانه بستگی دارد. از آنجایی که چراغ محصولی بدون جانشین است کارخانه ملزم به تهیه آن خواهد بود و باتوجه به آمار تولید خودرو و کیفیت محصول، تقاضا انجام خواهد شد.
ب) تقاضای محصول به عنوان قطعه یدکی – باتوجه به آمار تصادفات و فرسودگی ها و از کارافتادگی چراغ های اتومبیل تقاضا برای محصول انجام خواهد شد. از آنجا که داشتن چراغ از لحاظ قوانین راهنمایی و رانندگی الزامی است، تقاضا برای محصول به محض از کارافتادگی یا حادثه بایستی برآورده شود.
ج) واردات و صادرات از عوامل دیگر موثر در تقاضای محصول است که در این مورد تقریباً به تمامی از خارج وارد می گردد.
د) کالای جانشین، که برای این محصول نمی توان کالای جانشینی قائل شد.

3-بخش بندی بازار:
بخش بندی بازار براساس مناطق جغرافیایی، گروه های مصرف کننده و موارد مصرف انجام می گیرد. این بخش بندی در قسمت اول و در تعریف محدوده محصول – بازار انجام گرفته است که نتیجه آن به این ترتیب است که محصول برای بازار ایران و برای دو گروه مصرف کننده (تولید کننده و دارندگان خودرو) و برای تامین روشنایی و استفاده در خودرو تولید خواهد شد.

4-شناخت اطلاعات لازم:
جهت مطالعه بازار در این قسمت می بایست اطلاعات لازم را مشخص نماییم. برای این منظور به اطلاعات زیر نیازمندیم:
– شناخت تولید کننده خودرو و آمار تولید خودرو توسط تولیدکننده
– میزان خودروهای مموجود نزد دارندگان خودرو
– میزان تولیدات فعلی این محصول
– میزان واردات و صادرات محصول و شرایط ان
– آمار در مورد طرح های در دست اجرا در زمینه تولید این محصول

6-انتخاب روش پیش بینی:
در بررسی های مربوط به ارزیابی های طراحی ایجاد صنایع برای پیش بینی تقاضا از دوره ای پیش بینی بلند مدت یا میان مدت استفاده می شود که دوره ای شامل تا 5 سال آینده می شود. در این پروژه باتوجه به ینکه سعی شده تا پیش بینی ها با دقت بالایی انجام شود، از روش رگرسیون یک
متغیره استفاده شده است. باتوجه به روند تغییرات تقاضا که در قبل در مورد آن صحبت شد، این روش برای این روند از نظر آماری کاملاً مناسب خواهد بود.
اگرچه زمان و هزینه یک روش دقیق ممکن است به تناسب بالا رود اما این زمان برای رسیدن به دقت موردنظر ترجیح داده شده است.

۷-پیش بینی:
برای انجام این پیش بینی از اطلاعات آمار تولید خودروی پژو 206 توسط شرکت ایران خودرو استفاده شده است که در جدول زیر آمده است.
سال
1380
1381
1382
1383
میزان تولید
14511
32668
60231
70000

(میزان تولید پژو 206 طی سالهای 80-83)

برای محاسبه تقاضای دارندگان خودرو و با درنظ رگرفتن ضریب (5/2) خواهیم داشت:
سال
1380
1381
1382
1383
میزان تولید
5804
13067
24092
28000

حال با داشتن این اطلاعات به انجام پیش بینی از طریق رگرسیون می پردازیم:

حال می توان میزان تولید را برای سالهای 84 تا 86 بدست آورد:

X = 84 → y = 92860
X = 85 → y = 112263
X = 86 → y = 131666

برای بدست آوردن تقاضا می بایست ضریب مصرف محصول در خودرو را نیز که برابر با 2 می باشد را نیز درنظر گرفت:
Y = 92860 * 2 = 185720
Y = 112263 * 2 = 224526
Y = 131666 * 2 = 263332

به این ترتیب مقادیر تقاضا برای محصول براساس تقاضای تولیدکننده برابر است با:
سال
1384
1385
1386
برآورد تقاضا
185720
224526
263332

به همین ترتیب برای دارندگان خودرو خواهیم داشت:

حال می توان میزا ن تقاضا را برای سالهای 84 تا 86 بدست آورد:
X = 84 → y = 37144
X = 85 → y = 44905
X = 86 → y = 52666

سال
1384
1385
1386
برآورد تقاضا
37144
44905
52666

به این ترتیب پیش بینی تقاضا کل برای محصول مطابق جدول زیر است:
سال
1384
1385
1386
برآورد تقاضا
222864
269431
315998

بدین ترتیب از طریق مطالعه سیستماتیک بازار به بررسی تقاضا و پیش بینی آن پرداختیم. در مورد عوامل موثر در پیش بینی تقاضا می توان به عوامی مانند زیر اشاره کرد که بر روند کار پیش بینی تاثیر گذار بوده است.
* تغییرات در تقاضای گذشته: که بصورت روندی ثابت و افزایشی بوده که به میزان تولید ایران خودرو وابسته است و باعث سهولت بیشتر د ر امر پیش بینی شده است.
* تعداد عوامل موثر در تقاضا: باتوجه به شرایط کنونی بازار خودرو در کشور و بیشتر بودن تقاضا نسبت به عرضه و عدم وجود کالای جانشین بری محصول عوامل محدودی بر تقاضا موثرند که موجب سادگی تجزیه و تحلیل اطلاعات و پیش بینی می گردد.
میزان مصرف چراغ خودرو پژو 206 از سوی دارندگان وسعت محدوده جغرافیایی: بازار فعلی محصول داخل کشور است چون کارخانه سازنده محصول نهایی (خودرو) در یک نقطه متمرکز است با مشکلی مواجه نخواهیم شد.
در انتها خاطر نشان می شویم که مطالعات انجام شده برای بازار باتوجه به شرایط کنونی این صنعت صورت پذیرفته است و تابع شرایط بسیاری از جمله سیاست های دولت و موجود در صنعت خودرو سازی و سیاست های شرکت تولیدکننده خودرو خواهد داشت.

میزان تولید خودروی پژو 206 در سالهای بین 80-83

میزان مصرف چراغ خودرو پژو 206 از سوی دارندگان خودرو

فصل دوم
طرح فنی

مقدمه:
طراحی و احداث صنایع نیازمند شناخت مبانی تئوری و برخروداری از دیدگاههای تجربی و عملی متانسب با شرایط اقتصادی و فرهنگی حاکم و دانش فنی موجود جامعه، به منظور نیل به اهداف تولید می باشد.
بررسی امکان احداث واحد از حیث نحوه تامین مواد اولیه، تعیین میزان سرمایه گذاری، تطابق تکنولوژی صنعت مورد نظر با میزان تخصصها و مهارتهای بالقوه و بالفعل موجود در کشور و …، مطالعات هماهنگ و چند جانبه اقتصادی، فنی، اقلیمی و جغرافیایی را ایجاب می نماید.
مطالعات فنی ایجاد صنایع، مجموعه ای از تحقیقات درخصوص ماهیت مواد و محصولات، شناخت فرآینده های مختلف تولید و تکنولوژی های موجود و بررسی سیستمها، تجهیزات و ماشین آلات مورد نیاز می باشد. این بررسیها در راستای نیل به هدف توسعه، تولید و افزایش کیفیت محصولات تولیدی صورت می گیرد که با بهبود بافت فنی و احدهای جدیدالتاسیس درداخل کشور، پاسخگویی به نیاز بازار ورقابت با سایر تولیدکنندگان جهانی را امکان پذیر می سازد.
در بررسی های فنی ابتدا روشهای مختلف تولید محصول مورد مطالعه قرار می گیرد و پس از بررسیهای لازم مناسبترین تکنولوژی که با فرهنگ کاری و توانائیهای بالقوه صنعت تناسب داشته باشد، انتخاب می گردد.
با انتخاب مناسبترین روش تولید هر محصول می توان دستگاهها و تجهیزات مورد نیاز را براساس فرآیند منتخب، انتخاب نمود.
در این فصل، علاوه بر تشریح فرآیندهای مختلف تولید و انتخاب مناسبترین فرآیند. کنترل کیفیت واحد تولیدی شرح داده خواهد شد. سپس ظرفیت و برنامه تولید براساس بررسی بازار تغییر می گردد و بر این اساس کاربرد و میزان مواد اولیه مورد نیاز جهت انجام و ادامه فعالیتهای تولیدی واحد مورد بررسی قرار می گیرند، در ادامه براساس اصول مهندسی صنایع، نیروی انسانی مورد نیاز و مساحت بخشهای مختلف محاسبه می گردد و سپس نقشه جانمایی ساختمانهای تولیدی، اداری، رفاهی، بهداشتی و خدمات ترسیم می گردد. در خاتمه این فصل نیز برنامه زمان بندی طرح مورد توجه قرار گرفته است.

ارزیابی روشهای مختلف تولید و گزینش روش بهینه
چراغ جلوی خودرو (پژو 206) متشکل از شیشه چراغ، کاسه چراغ، قاب نگهدارنده و قطعات اتصال چراغ به بدنه می باشد که این اجزاء با پیچ تنظیم و واشر به یکدیگر مونتاژ می گردد.
از میان اجزاء متشکله چراغ خودرو. شیشه چراغ جلو به صورت آماده، از واحدهای تولیدکننده موجود در سطح کشور خریداری می شود پیچ تنظیم و واشر نیز به عنوان قطعات خریدنی محسوب می شوند لذا در واحد صرفاً کاسه، قاب نگهدارنده و قطعات اتصال چراغ به بدنه ساختهو ضمن مونتاژ و بسته بندی به مراکز توزیع عرضه خواهند شد.
با بررسی فرآیند ساخت اجزاء می توان پی برد که عملاً روش تولید از تنوع برخوردار نبوده و صرفاً به روش معمولی تولید ومونتاژ بر می گردند.
لازم به یادآوری است که چراغ جلو پژو 206 مبنای محاسبات فنی – مالی و اقتصادی طرح بوده است.

تشریح فرآیند تولید
جهت تشریح فرآیند تولید. جداول روند تولید قطعه همراه با زمانهایی درجه گردیده اند که این زمنها تماماً بر مبنای اصول تجربی کار با دستگاهها و مهارت کارگر معمولی محاسبه و ذکر شده اند.
زمانبندی صرفاً به معنای پی بردن به حدود زمان ساخت قطعه می باشد و این زمان در محاسبه تعداد ماشین آلات بر مبنای ظرفیت اسمی کارخانه تولیدی بسیار مهم است.
در دنباله مطالب، شناسنامه عملیات به همراه تشریح روند ساخت هر قطعه و ماشین آلات درج می گردد در هر مورد وزن، ابعاد، جنس و مرحله ساخت به تفکیک درج شده است.
تشریح فرآیند به منزله تشریح یکایک عملیات انجام گرفته بر روی مواد اولیه تا حصول محصول نهایی شامل عملیات ذیل می باشد:
1- برش کاری (برای تولید کاسه چراغ، نگهدارنده و قطعات اتصال چراغ به بدنه)
2- پرس کاری (برای تولید کاسه چراغ ، قاب نگهدارنده و قطعات اتصال چراغ به بدنه)
3- لبه کاری (در تولید کاسه چراغ)
4- لعاب (لاک) زنی ( در تولید کاسه چراغ) و پخت لعاب
5- رسوب دهی با آلومینیوم ( در تولید کاسه چراغ)
6- چربی زدائی (در تولید کاسه چراغ
1-7- چسب زنی (جهت اتصال شیشه و کاسه چراغ به قاب نگهدارنده)
2-7- نقطه جوش (جهت اتصال قطعات چراغ به بدنه با قاب نگهدارنده)
3-7-مونتاژ نهایی (با استفاده از پیچ تنظیم و واشر)

برش کاری
فرآیند تولید چراغ خودرو از برش ورق های کششی ( به ضخامت 8/0 میلیمتر) آغاز می شود. عمل برش کاری با استفاده از قیچی های مخصوص صورت می گیرد که در ذیل توضیحات تکمیلی ارائه شده است.
1-طرح و ساختمان قیچی های گیوتینی:
قیچی گیوتینی تقریباً همیشه در کنار پرس خم مورد لزوم است. قیچی های مدرن قادر به تهیه بلانکهائی با دقت زیاد هستند. در این بخش ویژگیهای طرح یک قیچی استاندارد و عوامل موثردر انتخاب مناسبترین آنها برای یک کار شرح داده خواهد شد.
ماشین قیچی امروزی یک دستگاه دقیقی است که برای انجام کارهای دقیق طراحی و ساخته شده است. برا یتامین این شرایط سازندگان قیچی های مدرن براحتی می توانند در صورتی که به خوبی نگهداری شده باشند، دقت هایی در حدود 05/0 اینچ را داشته باشند.
اینگونه دقتها را نمی توان ناشی از تنها یک یا چند عامل در طرح قیچی دانست، خریدار این قیچی ها می تواند در انتخاب ماشین خود به عوامل ذیل توجه داشته باشد:
1- ساختمان آهنی یا فولادی
2- ساختمان پیچ شده یا جوشکاری شده
3- قدرت مکانیکی یا هیدرولیکی
4- با محرک بالایی یا با محرک پایینی
از آنجائیکه با توجه به موارد فوق امکانات زیادی در قیچی وجود دارد، طبعاُ پیشنهاد انتخاب بهترین غیرممکن می باشد.
انتخاب قیچی به ماهیت نوع کار بستگی زیادی دارد و باید به این نکته توجه داشت که قیچی برای تولید زیاد و یاتولیدهای کم متناوب مورد استفاده قرار میگیرد. بنابراین باتوجه به نوع، کار انتخاب قیچی نیز تفاوت خواهد داشت.
چنانچه از قیچی تنها برای گونیا کردن ورقهای نازک استفاده شود، لزومی به خرید یک ماشین قیچی پرقدرت و مخصوص کارهای زیاد نیست. همچنین اگر از قیچی برای کارهای با مقطعه ضخامت گوناگون استفاده شود، باید یک قیچی پرقدرت و با استحکام زیاد انتخاب گردد.

2-جنس و ساختمان یک قیچی
سازندگان بزرگ و اصلی قیچی ها سه مسئله را در طرح ساختمانی این وسائل در نظر گرفته اند:
1-قیچی ها باید از ورقهای فولادی غلتک کاری شده ساخته شده باشند.
2-پس از ماشین کاری شدن ورقهای فولادی، آنها به کمک پیچ و مهره سوار می شوند.
3-ساختمان یی ها می تواند از نوع فولاد جوشکاری شده یا بدنه ریخته شده باشد.
خصوصیات های اصطحکاکی چدن، تنش کششی و مقاومت برشی فولاد. نمونه هایی از دو عمل اصلی هستند که سازندگان برای معرفی و کاربرد وسایل خود مورد توجه قرار داده و ارائه می نمایند. استفاده از هریک از روشهای ساخت اعم از ریخته شده، جوشکاری شده و یا مخلوطی از این دو برای ساختمان قیچی ها مناسب است به شرط آنکه از این جنس ها و از ساختمان پیشنهاد شده و به شکل صحیح استفاده شود.
جنس قیچی در وقت عمل آن عامل مهمی نیست و این مشروط به آن است که طرح ساختمان قیچی طراحی با ثبات بشد. بایستی به خاطر داشت که اکثر بار وارد به یک قیچی، یک بار انحرافی یا متحرک است و تنش های پیچش و تنشهای افقی و عمودی در حین برش به وجود می آید برای تضمین برش دقیق،قسمت سر و بستر قیچی بایستی استحکان کافی داشته باشد تا در برابر انحراف عمودی و همچنین پیچش ناشی از تنش های پیچش از خود مقاومت نشان دهند. استحکام از دید ماشین های قیچی بیشتر تابعی از طرح ساختمانی آن است تا جنس قیچی، همچنین سطوح یا طاقانها و راهنمائیکه ضربه زن قیچی را هدایت می کند. وزنه های متعادل کننده نیز از عواملی هستند که بایستی قادر باشند تا ضربات بزرگ ناشی از لحظه برش را تا حدی جذب نمایند و این امر در کارهای تولیدی زیاد اهمیت خاص دارد.
وظیفه دیگر وزنه متعادل کننده خنثی کردن وزنه ضربه زن و حذف حالت شناوری آن با نگهداشتن ضربه زن در محل راهنماها است.
متعادل کننده های فنری معمولاً در قیچی ها به صورت متداول مورد استفاده قرار میگیرند همچنین ممکن است از متعادل کننده های هوائی نیز به خصوص در قیچی های بزرگ استفاده کنند.
موتور قیچی باید قدرتی خیلی بیشتر از مقدار لازم داشته باشد. در کارهای مداوم و سرعت های نسبتاً بالا زمان کوتاهی برای ذخیره انرژی بوسیله چرخ طیار وجود دارد و این امر فشار زیادی به موتور وارد نمی سازد. در صورت کوچکی موتور قیچی این وسیله مفید نیست.
کلاج قیچی، چه از نوع مکانیکی یا از نوع اصطحکاکی هوائی باید وسیله ای قابل اعنماد باشد. از نظر ایمنی، کلاجیها در قیچی مسئله مهمی هستند. زیرا عملیات اتفاقی در ماشین های قیچی را نمی توان قابل تحمل دانست. کلاچ بایستی تا حد امکان احتیاج به مراقبت نداشته باشد. خرید قیچی های ارزان باتوجه به کار آنها عملی اقتصادی نیست زیرا یک قیچی با کیفیت خوب در دراز مدت جبران هزینه های بالای اولیه را خواهد کرد.
قیچی های خوب قادرند با دقت زیادی کار انجام دهند، بطوریکه به عملیات ثانویه احتیاج نخواهد بود. این قیچی ها قادرند کار را به دقت انجام داده و دقت خود را در شرایط توید بدون نیاز به تنظیم های مداوم حفظ نمایند.
قیچی های گران قیمت، معمولاً مجهز به مکانیسم تنظیم سرعت می باشند و از آنها می توان در سرعتهای پیشنهادی عملاً و بدون هیچ توقفی، به صورت پیوسته استفاده کرد. این سرعتها و عوامل فنی، طبعاً قیمت اولیه نسبتاً گران آنها را به خوبی خنثی خواهند کرد. لازم به ذکر است که کیفیت جنسی که بریده می شود بر دقت برش وکیفیت لبه بریده شده تاثیر زیادی دارد. بهترین قیچی ها نیز قادر به خنثی کردن نقائص مربوط به کیفیت ورق نخواهند بود.

3) مقایسه قیچی هیدرولیکی و مکانیکی:
با یکسان بودن عوامل دیگر، می توان گفت قیچی مکانیکی از قیچی هیدرولیکی سریعتر است. قیچی های هیدرولیکی معمولاً برای کارهای سنگین یعنی برش ورقهای ضخیم بکار می روند، هرچند امروزه قیچی های هیدرولیکی برای کارهای سبک تر را نیز می توان یافت. امتیاز مهم قیچی های هیدرولیکی امکان تنظیم زاویه برش آنها است. با افزایش زاویه تیغه می توان ورقهای ضخیم تر را بریده و ظرفیت قیچی را گسترش داد.
اکثر قیچی های هیدرولیک، این امتیاز را دارند که اضافه بار شدن قیچی معمولاُ موجب آسیب به اسکلت آنها نمی شود. انتخاب بین قیچی های هیدرولیکی و مکانیکی به ماهیت کار بستگی شدیدی دارد و در اکثر موارد این انتخاب را می توان به وضوح انجام داد.
اکثر قیچی ها از ساختمان محرک فوقانی استفاده می کنند، بدین معنی که محور محرک، دنده ها، چرخ طیار و موتور در بالای یک گلوئی قرار دارند که در پهلوی تنه قیچی هاست. امتیاز مهم این ساختمان در آن است که می توان ورقهای طولانی تری نسبت به عرض قیچی را برید. البته ورق از فاطه بین دو قسمت پرس عبور می کند. قیچی ها با محرک زیرین جمع و جورتر بوده و دید بهتری را درهنگام کار فراهم می سازند. برای کارهای مستقیم و یا قرار دادن قیچی در شرایط تولید این مزیت بسیار مهم است.

دستگاهها و تجهیزات خط تولید
به کارگیری ماشین آلات و دستگاههای مناسب از اساسی ترین ارکان طراحی واحدهای صنعتی می باشد، چرا که انتخاب ماشین آلات مناسب می تواند در بهبود کیفیت محصول و بهینه سازی سرمایه گذاری نقش موثری داشته باشد. در این بخش به نیازهای فنی طرح که تشریح گردید، ماشین آلات مناسب انتخاب خواهد شد. همچنین باتوجه به توانائیهای صنعتی کارخانجات ماشین سازی کشور، در مورد تامین ماشین آلات از داخل یا خارج کشور تصمیم گیری می شود. پس از معرفی و انتخاب ماشین آلات باتوجه به ظرفیت تولید طرح و همچنین ظرفیت هر دستگاه تعداد ماشین آلات مورد نیاز محاسبه خواهد شد.
در خاتمه نیز براساس تعداد ماشین آلات و چگونگی جریان تولید، طرح استقرار ماشین آلات ارائه می گردد و نقشه جریان مواد روی آن نمایش داده می شود.
لازم به ذکر است که در این برآورد ابزار آلات و قید و بستها یمورد نیاز که دارای قیمت پایینی هستند، مورد بررسی قرار نمی گیرند و در بخش محاسبات مالی 5% ارزش ماشین آلات اصلی به این موارد اختصاص می یابد.

برآورد مصرف سالیانه مواد اولیه مورد نیاز واحد (چراغ جلو)
ردیف
نام ماده اولیه
مشخصات فنی
مورد مصرف
میزان مصرف
درصد ضایعات
مصرف سالیانه
منبع تامین
1
ورق فولاد
فولاد به ضخامت 8
ساخت کاسه چراغ
1.25kg
33
407تن
داخلی
2
حباب شیشه ای
به وزن 770gr
مونتاژ نهایی
1
10
275هزار
داخلی
3
H2SO4
رقیق 5%
چربی زدا
50gr
–
110کیلو
داخلی
4
چسب سیلیکنی
از جنس PDMC
–
–
–
2500لیتر
خارجی
5
نفت سفید
–
چریی گیری
–
–
400کیلو
داخلی
6
سود سوزآور
جامد
چربی زدا
–
–
270کیلو
داخلی
7
چربی زدای برقی
120گرم در لیتر
چربی زدا
–
–
300کیلو
داخلی
8
مفتول آهنی
5میلیمتر
پوشش دهی
1gr
20
840کیلو
داخلی
9
لاک
رزین اتوکسی
–
3gr
11
500کیلو
خارجی
10
پیچ تنظیم
–
تنظیم کاسه چراغ
5عدد
–
1250هزار
داخلی
11
مشمای بسته بندی
پلی اتیلن سبک
بسته بندی
1
–
250هزار
داخلی
12
جعبه بسته بندی
مقوایی
بسته بندی
1/6
–
41.7هزار
داخلی

برآورد مصرف سالیانه مواد اولیه مورد نیاز واحد (چراغ راهنما و خطر)
ردیف
نام ماده اولیه/ قطعه خریدنی
مشخصه فنی
مورد مصرف در محصول
میزان مصرف در محصول
درصد ضایعات
مصرف سالیانه
منبع تامین

مقدار
واحد

1
گرانول
ABS
کاسه چراغ عقب
147
6.2
16
تن
داخلی
2
مستریچ
مستربچ مشکی ABS
کاسه چراغ عقب
3 گرم
–
300
کیلوگرم
داخلی
3
گرانول
ازپلی متیلی متا اکریلات
طلق چراغ عقب
294گرم
6
31.5
تن
داخلی
4
مستربچ
قرمز نارنجی پلی متیل متا اکریلات
طلق چراغ عقب
6گرم
–
600
کیلوگرم
داخلی
5
گرانول
پلی پروپیلن
پایه پلاستیکی
2 گرم
20
250
کیلوگرم
داخلی
6
گرانول
پلی اتیلن
واشر پلاستیکی
0.21گرم
12
25
کیلوگرم
داخلی
7
گرانول
پلی وینیل کلراید
نوار آببندی
90گرم
5
9.5
تن
داخلی
8
ورق فولادی
St-37 به ضخامت 0.8 میلیمتر
صفحه فلزی
75.5گرم
15
9
تن
داخلی
9
ورق برنجی
ضخامت 0.5 میلیمتر
ترمینال اتصال
15گرم
25
2
تن
داخلی
10
رنگ
نقره ای با مش آلومینیومی
رنگ آمیزی
3گرم
5
315
کیلو
داخلی
11
فیلم حباب دار
ابعاد 400*155
بسته بندی
1
0
100000
عدد
داخلی
12
جعبه داخلی
سه لا به ابعاد 95*40*155
بسته بندی
1
0
100000
عدد
داخلی
13
کارتن
ابعاد 320*400*390
بسته بندی
1.8
0
12500
عدد
داخلی

قیچی برش ورق
در فرآیند ساخت چراغ های جلو خودرو، ورقهای مورد مصرف ابتدا به قطعات کوچکتر در ابعاد مورد نیاز توسط قیچی بریده می شود. قدرت متوسط لازم جهت ایجاد برش در دقیقه از رابطه:

بدست می آید که در این رابطه:
w: عرض قطعه کار بر حسب میلی متر
t: ضخامت قطعه کار بر حسب میلی متر
v: سرعت تیغه بر حسب میلیمتر در دقیقه
s: مقاومت برشی برحسب پوند بر اینچ مربع

II. پرسکاری
یکی از روشهای فرم دهی قطعات که بطور گسترده ای در صنایع از آن استفاده می شود، پرس کاری (Press Forming) می باشد. از آنجائیکه در صنایع چراغ خودرو پرسکاری یکی از مهمترین بخش های پروسه تولید است. لذا ذیلاً به تشریح و توضیح آن پرداخته می شود.

تقسیم بندی پرسها:
محرک پرس معرف مکانیسمی است که از آن برای حرکت ضربه زدن استفاده می شود. محرک پرسها را می توان به چند دسته تقسیم کرد. تنوع محرک پرس ها به قدری است که برای طبقه بندی آنها به تقسیم بندیهای جزئی تری نیاز است.

پرس ها را از نقطه نظر محرک به دسته های ذیل می توان تقسیم کرد:
الف- وسیله محرک ضربه زدن،
1-مکانیکی:
الف) میل لنگی
ب) خارج از مرکز
ج) بادامکی
د) اهرمی
هـ) راک و پینیون
و) پیچی
ز) پنجه ای

2- هیدرولیکی:
ب- تعداد میل لنگ ها، میله های هم محور و غیره
1- یک میل لنگی
2- دو میل لنگی
از آنجائیکه دو نوع پرس هیدرولیکی و میل لنگی، معمولی ترین پرسها مورد استفاده در صنعت هستند، ذیلاً به توضیح مختصری در مورد آنها می پردازیم:

پرسهای هیدرولیکی:
پرسهای هیدرولیکی دارای یک سیلندر و پیستون بزرگ هستند. پیستون و ضربه زن پرس به صورت یک تکه ساخته شده اند. وقتی روغن با فشار زیاد به دالخ سیلندر پمپ می شود، ضربه زن به حرکت در خواهد آمد، سیلندر این پرس ها دو عمله است بدینصورت که هر 6 جهت قادر به اعمال نیرو است. بطوریکه ضربه زن را می توان با فشار روغن به وضعیت بالای خود منتقل ساخت. پرس هیدرولیکی را براحتی می توان باتوجه به سیلندری که در بالای تاج پرس قرار دارد و یا از شکل ستونی بدنه آن شناخت. از آنجائیکه یک پرس هیدرولیکی دارای دنده، میل لنگ میله های غیرهم محور و غیره نیست، آنرا نمی توان در طبقه بندی انواع دیگر پرس ها قرار داد.
پرس های هیدرولیکی قادرند تناژ کامل خود را در هر وضعیتی از حرکت ضربه زن به قالب و قطعه کار اعمال نمایند. همچنین طول ضربه زن را می توان درهر حدی از مسیر حرکت پیستون محدود ساخت. در پرس های مکانیکی تناژ کامل را تنها در انتهای مسیر حرکت ضربه زن می توان کسب نمود. همچنین مسیر حرکت ضربه زن پرسهای مکانیکی مقدار ثابتی است.

3-پرسهای میل لنگی:
پرسهای مکانیکی برای به حرکت در آوردن ضربه زن از سیستمی استفاده می کند که حرکت آن بوسیله چرخ طیار تامین می شود. متداولترین نوع این سیستم ها نوع میل لنگی است. میل لنگ یک پرس مشابه میل لنگ مورد استفاده در موتور اتومبیل ها است و تنها اختلاف آنها در اندازه آن می باشد.
بوشهای میل لنگ بر روی یاطاقانهایی که بر بدنه پرس نصب شده اند تکیه دارند. لنگی یا میزان خروج از محور دوران میل لنگ عامل انتقال حرکت دورانی میل لنگ به حرکت عمودی است. این حرکت عمودی بوسیله یک میله رابط که در یک سمت به لنگی بسته شده ودر انتهای دیگر به ضربه زن متصل است، به ضربه زن منتقل می شود.
از این ضربه زن عملی شبیه پیستون یک موتور را انجام می دهد.

4)تناژ پرسها:
تناژ یک پرس عبارت از مقدار نیروئی است که ضربه زن پرس قادر به اعمال آن به قطعه کار باشد. در حقیقت ضربه زن پرس، نیروی کمتری از مقدار تناژ اسمی را به کار وارد می سازد که این نیروی اسافی در اصل عامل ایمنی در بدنه پرس و مکانیسم محرک آن می باشد. تجاوز از تناژ اسمی پرس و اضافه بار کردن آن موجب آسیب به پرس شده و قطعات آن را از کار می اندازد. چنانچه اضافه بار موجب شکستن واقعی پرس نشود لااقل بر روی میزان فرسودگی قطعات آن تاثیر خواهد گذاشت و بر شدت این فرسودگی خواهد افزود.
تناژ پرسهای هیدرولیک را می توان بسادگی از حاصلضرب سطوح پیستون در فشار روغن موجود در سیلندر آنها بدست آورد با تغییر فشار روغن می توان تناژ این پرسها را تغییر داد.
تناژ پرسهای هیدرولیکی بین 50 تا 50000 تن و یا بیشتر در تغییر است. بزرگترین رس ها از نظر تناژ، معمولاً از نوع پرس های هیدرولیکی می باشند. تناژ پرسهای مکانیکی معمولاً با اندازه یا یاطاقانهای میل لنگ، یا محور خارج از مرکز، سنجیده می شود- از اینرو تناژ این پرس ها با مقاومت برشی فلز میل لنگ در سطح یا یاطاقانهای میل لنگ تقریباً برابر است. تناژ محاسبه شده ، تناژی است که ضربه زن تنها در نزدیکی انتهای مسیر خود قادر به اعمال بکار می باشد. از این رو تناژ برای پرس های مکانیکی وقتی ضربه زن در نزدیکی انتهای مسیر خود نباشد، خیلی کم است و این امر به علت گشتاور اضافی است که به میل لنگ در وضعیت افقی، مثل وقتیکه ضربه زن در نیمه مسیر خود است وارد می گردد. اکثر سازندگان پرس منحنی هائی را منتشر می سازند که تناژ ممکن هر پرس را به ازاء هر اینچ مسیر ضربه زن نشان میدهد.

5-طرز عمل پرسها:
پرس ها را از نقطه نظر تعداد عمل نیز می توان طبقه بندی کرد. منظور از تعداد عمل تعداد ضربه زنها یا لغزنده های روی پرس، انواع پرس ها بر این اساس به قرار زیرند:

1-یک عمله:
در این نوع پرس، یک ضربه زن بوسیله مکانیسمی که در تاج یا بستر یا پهلوی پرس است، کار می کند.

2-دوعمله:
در ین نوع پرس یک ضربه زن داخلی و یک ضرهب زن خارجی وجود دارد که بوسیله مکانیسم واقع در تاج یا بستر پرس به کار می افتد ضربه زنها در حرکت رو به پایین خود از طرف تاج به سمت بستر پرس حرکت می کنند.

3-سه عمله:
کار این رس شبیه دو عمله است، با این تفاوت که در آن یک ضربه زن سوم در بستر پرس وجود دارد. ضربه زن داخلی در پرس های دو و سه عمله بوسیله جدار داخلی ضربه زن داخلی هدایت می شود. ضربه زن خارجی مثل پرس های دیگر بوسیله بدنه هدایت می گردد. حرکت دو ظرفه زن، طوری است که همیشه ضربه زن خارجی زودتر به حرکت در می آید. از این ضربه زن خارجی در قالب های کششی به عنوان ورق گیر استفاده می شود.
اکثر پرس های دو و سه عمله از نوع دروازه ای عمودی و یا مفتول های کششی هستند. از آنجائیکه پرس های دو و سه عمله بیشتر برای قالب های کششی مورد استفاده قرار میگیرند. به این نوع پرسها، پرس های کششی نیز می گویند.
همچنین از آنجائیکه برای به حرکت در آوردن ضربه زن خارجی از نیروی اهرم استفاده می شود، به اینگونه پرسها، پرس اهرمی نیز گفته می شود

پرس ضربه ای
در ابتدای فرآیند و به منظور برش و سوراخکاری قطعات از پرس ضربه ای استفاده می شود بدین ترتیب ورق کاسه چراغ جلو ساخته می شود.

تناژ پرس ضربه ای که به منظور برش قطعات بکار می رود از رابطه ذیل بدست می آید.

که در این فرمول:
I = تناژ پرس برحسب تن
T= ضخامت ورق برحسب میلی متر
L = طول برش برحسب سانتی متر
S = مقاومت برش برحسب پوند بر اینچ مربع

تن = تناژ پرس

به دلیل آنه مقاومت برشی در نظر گرفته شده مربوط به فولاد کم کربن می باشد و در اینجا از ورق فولاد کم کربن استفاده می شود مقادیر بدست آمده را باید در ضریب اطمینانی ضرب نمود. ضریب در نظر گرفته شده 5/1 می باشد.لذا تناز لازم برای ‍‍‍‍بس ضربه ای (4/67=5/1*45) معادل 80 تن ‍بیش بینی می شود.
ضمنا برای ساخت ورق قاب فلزی قاب فلزی دور کاسه چراغ جلو ( نگهدارنده ) تناژ برش مورد نیاز با اعمال ضریب اطمنیان 5/1 بصورت دیل خواهد بود.
3/76 = 5/1 * 9/50
بنابراین برای ساخت این قطعه نیاز به یک پرس ضربه ای 80 تن پیش بینی می شود.
لذا جمعاً به دو دستگاه پرس 80 تن ضربه ای نیاز خواهد بود.

پرس هیدرولیک:
تناژ پرس های هیدرولیک که به منظور فرم دهی قطعات بکار می رود از رابطه:
بدست می آید که در فرمول فوق:
L = تناژ پرس برحسب تن
T= ضخامت ورق برحسب میلی متر
S= مقاومت کششی جسم برحسب پوند بر اینچ مربع
R= شعاع گوشه کاسه برحسب سانتی متر
I= مجموع طول قسمتهای مستقیم لبه ها برحسب سانتی متر
KA= ضریبی است که از 5/0 تا 2 تغییر می کند.
KB= ضریبی است که از 2/0 تا 1 تغییر می کند.
کاسه چراغ جلو خودرو با استفاده از پرس کششی فرم دهی می شود که تناژ متناسب با آن عبارتست از :تن تناژ پرس کششی

که با استفاده از ضریب 1/1، تناژ لازم برابر با 1/111 = 1/1 * 111 و پرس هیدرولیک بکار رفته 120 تنی اختیار می شود. با احتساب 25 ثانیه برای هر کشش و تیراژ تولید 250000 قطعه در سال یک دستگاه پرس 120 تن کافی می باشد.

لبه کاری
برای فرم دادن به قطعات تولیدی نظیر برگرداندن لبه های کاسه چراغ جلو از ماشین آلات خالی استفاده می شود که آن ماشین ها به صورت دستی یا اتوماتیک کار می کنند ودر ساختمان آنها از یک کمپرسور و یک الکتروموتور استفاده می شود که در آن اهرمی توسط فشار کمپرسور پایین آمده قطعه کار را در بر میگیرد و سپس الکتروموتور شروع به چرخش کرده و قطعه را می چرخاند. در این موقع کارگر با کشیدن اهرمی به سمت قطعه کار باعث اتصال قطعه کار با اهرمی شده که دارای شکل خاصی بوده لذا فرم مورد نظر را به قطعه می دهد که به این دستگاه اصطلاحاً فاس گفته می شود.
دستگاههای فاس به شکل ها و مدلهای مختلفی ساخته می شود که باتوجه به نوع کار و وظایف مورد نظر برای دستگاه شکل و مدل لازم انتخاب می گردد.

لعاب زنی و پخت لعاب (لاک)
قبل از رسوب دهی بخارات آلومینیویمی بر روی کاسه چراغ (جلو) خودرو لازم است تا سطح کاسه چراغ صاف و هموار گردد که بدین منظور از لاک (لعاب) یا پایه زرین اپوکسی که نام تجارتی این نوع رزین Oil Free epoxy می باشد و 80% لاک را تشکیل می دهد) استفاده می شود. فرآیند بکار رفته جهت اعمال لاک (لعاب) بر روی سطح کاسه چراغ ، پوشش دهی غوطه وری است که بری تحقق ین عمل از جیگ های مخصوص استفاده می شود که با تعبیه دهها کاسه چراغ (جلو) خودرو به آن و فرو بردن مجموعه آنها به صورت توام دروان حاوی لاک، پوشش نازکی از لاک بر روی سطح کاسه های چراغ تشکیل می شود.
برای شروع واکنش پلیمریزاسیون ضمن استفاده از یک شروع کننده (از خانواده پلی امیدها یا پلی آمین ها) نیاز به پخت لاک می باشد که این عمل در کوره پخت (الکتریکی) انجام می گیرد.

رسوب دهی بخار آلومینیم (Aluminum Vapour Deposition)
امروزه روشهای رسوب دهی بخار فلزات می رود تا جایگزین تکنیک های پوشش دهی معمولی مانند آبکاری الکتریکی گردد. این امر به دو دلیل است:
الف- حفاظت کارگر و محیط زیست در مقابل اثرات آبکاری الکتریکی به مخارج تولید می افزاید.
ب- نیاز به بالا بردن کیفیت پوشش دهی سطوح منجر به طولانی تر کردن عملیات آبکاری الکتریکی می گردد که خود سبب بالا بردن هزینه تولید می گردد درحالیکه رسوب دهی بخار فلزات (VD) هزینه تولید به میزان اتوماسیون و سادی نسبی پروسه بستگی دارد.
در عمل برای پوشش دهی (coating) پلاستیکها، شیشه ها، سرامیک ها و فلزات می توان از روش پوشش دهی تحت خلاء استفاده کرد.
همانگونه که گفته شد رسوب دهی بخار آلومینیم (AL Vapor Deposition) یکی از روشهای مدرن پوشش دهی می باشد. از این پروسه برای آئینه گون کردن سطح داخلی کاسه چراغ های اتومبیل ها استفاده می شود. روش کار در شکل (1-3) نشان داده شده است.
روش کار بدین ترتیب است که ابتدا توسط پمپ خلاء محفظه دستگاه از هوا خالی می گردد. سپس با دادن ولتاژ به المنت تنگستنی و ایجاد شرایط حرارتی لازم، مفتول آلومینیومی تغییر فاز جامد به گاز (تصعید) خواهد دادو نتیجه بخار آلومینیم بر روی سطح داخلی کاسه چراغ رسوب می کند.
جهت ایجاد تغییر فاز جامد به گاز آلومینیم (تصعید) نیاز به ایجاد شرایط ترمودینامیکی خاصی است.
این شرایط (فشار و دمای معین) با ایجاد خلاء و دمای حاصل از المنت تنگستنی فراهم می شود. با توجه به منحنی های سه فازی مواد چنانچه از خلاء استفاده نگردد، دمای بسیار زیادی برای ایجاد حالت تصعید مورد نیاز خواهد بود.
ایجاد خلاء علاوه بر فراهم نمودن شرایط ترمودینامیکی لازم برای تصعید آلومینیم ، از اکسید شدن تنگستن موقعیکه جریان برق از آن عبور می کند، جلوگیری می نماید.
میزان رسوب دهی موردنظر بستگی به زمان عبور جریان برق از المنت تنگستن دارد. روش رسوب دهی بخار آلومینیوم براساس اصل سرد شدن بخار فلزی روی یک جسم استوار است.
سه رسوب دهی بخار آلومینیم فقط درچند ثانیه انجام می گیرد. ضخامت لایه آلومینیوم معمولاً از یک میکرون کمتر است. در عمل ضخامت بین 6/0 تا 7/0 میکرون می باشد.

دستگاه رسوب دهی بخار آلومینیوم:
برای انتخاب دستگاه رسوب دهی بخار آلومینیوم که به منظور پوشش دهی سطح داخی کاسه چراغ جلو خودرو بکار می روا. باتوجه به سطح متوسط درنظر گرفته شده برای هر چراغ جلو حدود 800 سانتی متر مربع (08/0 مترمربع) می باشد و همچنین تیراژ تولید سالیانه (2500000 عدد چراغ جلو خودرو در سال) و حداکثر زمان عملکرد دستگاه برابر 30 دقیقه ملاحظه می گردد که نیاز به در نظر گرفتن یک دستگاه رسوب دهی بخار آلومینیوم از نوع A 900 H ساخت کارخانه LEYBOLD آلمان احساس می گردد که مشخصات فنی آن عبارت است از:
محفظه : قطر 900 میلی متر
طول: 1550 میلی متر
تبخیر کننده: ظرفیت 5/7 کیلو ولت آمپر
خلاء: زمان رسیدن به خلاء 4-10 * 2 میلی بار: معادل 5/3 دقیقه
برق مصرفی: ظرفیت کلی 38 کیلو ولت آمپر (3فاز ، 50 هرتز)
فشار آب: در حداقل 4 و حداکثر 7 بار
مصرف آب: در حداقل 4 بار فشار معادل 11 لیتر بر دقیقه
فشار هوا: در حداقل 6 و حداکثر 8 بار
مصرف هوا: در حداقل 6 بار معادل 5/6 لیتر در هر مرحله
ابعاد دستگاه: 2900 * 1600 * 2200 میلی متر
وزن دستگاه: 2500 کیلوگرم

ایجاد و اتصال با چسب
بری ایجاد اتصال چراغهای خودرو به قاب نگهدارنده آنها، چسبهای سیلیکونی مورد استفاده قرار می گیرند. این نوع چسبها که براساس پلی ارکانو سیلوکسانها تهیه می شوند، دارای مقاومت خوبی در مقابل تغیرات درجه حرارت، نور آفتاب، آب، بخار، اکسیپن و ازت می باشند و به دلیل دارا بودن ساختمان شیمیایی خاصی که در ذیل نشان داده شده است از مقاومت شیمیایی بالایی نیز برخوردارند:

نقطه جوش
نقطه جوش کردن قطعات روش سریع برای اتصال قطعات فلزی با یکدیگر است، در این روش جوشکاری، از دو الکترود استفاده می شود، بصورتیکه دو قطعه که با یکدیگر متصل می شوند دو الکترود قرار گرفته برای زمان کوتاهی جریانی با شدت بالا از دو الکترود عبور می کند، به شکلی که منجر به ذوب منطقه ای دو قطعه در محل نقطه جوش و اتصال به یکدیگر می گردد. زمان عبور جریان بین 5/0 تا 5/1 ثانیه بوده و ولتاژ جریان عبوری از دو الکترود به ضخامت و جنس دو قطعه بستگی دارد.

عملیات مونتاژ نهایی
با استفاده از نصب پیچ تنظیم، مهره و واشر بر روی چراغ خودرو عملیات ساخت و مونتاژ اجزاء چراغ خودرو خاتمه یافته و جهت بسته بندی به مرحله بعد ارسال می گردد.

بسته بندی:
پس از مونتاژ محصول هر کاسه چراغ در بسته بندی نایلونی قرار گرفته و در جعبه های 6 تایی برای ارسال به کارخانجات قرار داده می شود. در صورتیکه محصول برای مصرف بازار لوازم یدکی باشد هر چراغ در جعبه تکی بسته بندی می شود.

فرآیند تولید قطعات چراغ پژو 206
جداول (3-3) تا (6-3) مشخصات فنی و روش تولید قطعات چراغ جلوی خودرو را نشان می دهد. در انتهای این بخش شکل (4-3) نمودار فرآیند عملیات چراغ جلوی خودرو را نشان می دهد.

شیشه چراغ جلوی خودرو
نام قطعه: شیشه چراغ جلو
کد قطعه FR 201:
وزن قطعه : 770 گرم

تشریح عملیات لازم ساخت قطعه:
شیشه مذاب ازکوره وارد قالب شده و توسط پرس فرم لازم به شیشه داده می شود.
اما در این واحد به جهت جلوگیری از افزایش حجم سرمایه گذاری غیرضروری سفارش تولید قطعه به واحدهای دیگر داده می شود.
بنابراین تجهیزات تولید شیشه در طرح مورد نیاز نمی باشد و این قطعه جزء قطعات خریدنی منظور می گردد.
کاسه چراغ
نام قطعه: کاسه چراغ
کد قطعه FR 202 :
وزن قطعه: 345 گرم

ردیف
ماشین آلات لازم
مشخصات ماشین
زمان عملیات
1
قیچی

20
2
پرس هیدرولیک

60
3
فاس
قابلیت لبه کاری ورق 0.8میلی متری
20
4
لعاب زنی

1080
5
دستگاه رسوبدهی

1800
جمع
2980

قاب نگهدارنده
نام قطعه: قاب نگهدارنده
کد قطعه FR 203 :
وزن قطعه: 270 گرم

ردیف
ماشین آلات لازم
مشخصات ماشین
زمان عملیات
1
قیچی

20
2
پرس ضربه ای

20
جمع
40

قطعات اتصال چراغ به بدنه
نام قطعه: قطعات اتصال چراغ به بدنه
کد قطعه FR 203 :
وزن قطعه: 250 گرم

ردیف
ماشین آلات لازم
مشخصات ماشین
زمان عملیات
1
قیچی

20
2
پرس

20
جمع
40

3-3- بررسی ایستگاهها و شیوه های کنترل کیفیت
رشد وتکامل صنایع جهان تا حدود زیادی مرهون رقابت بین واحدهای صنعتی می باشد. در این راستا هر واحد صنعتی با افزایش کیفیت محصولات خود، سعی در کسب سهم بیشتری از بازار را دارد و این روند به مرور زمان باعث بهبود کیفیت محصولات و در نتیجه رشد کیفی جوامع صنعتی شده است، کنترل کیفیت جهت تعیین صحت عمل تولید، مطابق مشخصات فنی تعیین شده برای محصول انجام می گردد تا ضمن جلوگیری از تولید محصولات معیوب، از هدر رفتن سرمایه ها جلوگیری به عمل آمده، قیمت تمام شده محصول کاهش یابد.

به طور کلی اهداف کنترل کیفیت را میتوان به صورت زیر خلاصه کرد:
حفظ استانداردهای تعیین شده
تشخیص و بهبود محصولات خارج از استاندارد
تشخیص وبهبود انحرافات در فرآیند تولید
ارزیابی کارآیی افراد و واحدها
کاسه چراغ
قاب نگهدارنده
قطعات اتصال
برشکاری
برشکاری
برشکاری
کشش
پرسکاری
پرسکاری
بازرسی
بازرسی
بازرسی
چربی زدائی
مونتاژ با نقطه جوش

لعاب زنی
بازرسی

پخت لعاب

رسوب دهی

فلز آلومینیوم

بازرسی

مونتاژ با چسب

مونتاژ با حسب

مونتاژ پیچ روی قطعات متصل

بازرسی نهائی

مشمای بسته بندی

جعبه بسته بندی

به عبارت دیگر می توان گفت کنترل کیفیت عبارتست از اطمینان از تهیه و تولید کالا وخدمات، برطبق استاندارد های تعیین شده و بازرسی به عنوان یکی از اجزاء جدایی ناپذیر کنترل کیفیت به منظور شناخت عیوب و تهیه اطلاعات مورد نیاز برای سیستم کیفی در همه واحدهای صنعتی انجام می گیرد.

مراحل بازرسی کلی باتوجه به وضعیت هر صنعت به ترتیب ذیل می باشند:
-1در مرحله تحویل مواد اولیه
-2در مرحله آغاز تولید
-3قبل از آغاز عملیات پرهزینه
-4قبل از شروع عملیات غیرقابل بازگشت
-5پیش از آغاز عملیاتی که سبب پوشیده شدن عیوب می گردد
-6در مرحله پایانی کار
هریک ازاین مراحل بازرسی ممکن است در محل عملیات یا آزمایشگاه انجام گیرد.
در این واحد باتوجه به ویژگیهای این صنعت، هریک از مراحل ضروری کنترل کیفی و محل انجام آزمایشها تعیین خواهد شد.

1-3-3- کنترل مواد اولیه
مواد اولیه محصولات عموماً ورقهای فولادی هستند درمورد این ورقها باتوجه به اینکه از صنایع بزرگ فولاد و طبق مشخصات استانداردهای بین المللی تولید می شوند آزمایش خاصی نیاز نیست.
تنها در بهرهای وارده سلامت فیزیکی مواد از لحاظ خوردگی، تغییر فرم فیزیکی و سایر موارد ظاهری مورد بازرسی قرار می گیرند.
شیشه های چراغ نیز باید از نظر ترک خوردگی، ابعاد و مشخصات مورد بازرسی قرار گیرند.

2-3-3- کنترل عملیات تولید
در مورد هریک از مراحل مشخص شده در شکل (5-3) بازرسی به شرح زیر مورد نیاز می باشد.

الف) بازرسی پس از پرسکاری
در این مرحله صحت ابعاد قطعات مورد بازرسی قرار می گیرد. نظر به اینکه تولید قطعات با استفاده از قالب صورت می گیرد در صورتیکه قالبهای تولید قطعات معیوب نباشد اشکالی در قطعات پیش نمی آید. ولی جهت کشف اشکالات احتمالی در مدلهای معین از قطعات نمونه برداری شده و اشکالاتی مثل ابعاد نادرست یاوجود پلیسه بررسی می شود. درصورت مشاهده اشکال گزارش آن جهت تعمیر قالبها به واحد تعمیرگاه یا مسئول فنی تولید داده می شود . ای بازرسی در مورد هر سه قطعه تولیدی انجام می گیرد.

ب) بازرسی صحت اتصال قاب نگهدارنده و قطعات اتصال:
این بازرسی هم از نظر محل صحیح اتصال قطعات و هم از نظر استحکام جوش انجام می شود. این عمل به صورت نمونه برداری تصادفی در کارگاه انجام می شود، ولی آزمایش دقیقتر آن روی نمونه های محصول تولیدی در بخش (5-3-3) تشریح شده است.

ج) بازرسی پس از پوشش دهی کاسه چراغ:
در این مرحله صحت و کیفیت پوشش دهی بررسی می شود. لعاب روی قطعه باید کاملاً شفاف و بدون حباب با ضایعات ظاهری باشد که ممکن است درمرحله لعاب زنی ایجاد شده باشد. این آزمایش نیز به صورت نمونه برداری از قطعات در محل کارگاه انجام می شود . آزمایشهای دقیقتری که روی محصول از نظر مقاومت درمقابل زنگ زدگی انجام می شود مکمل این آزمایش می باشد.

مشخصات فنی محصول همانطور که در بخش (1-2) ذکر شد عبارتنداز:
1- مشخصات مکانیکی محصول

2-طول عمر
3-مقاومت تیغه های اتصال
4-مقاومت در مقابل شرایط محیطی
5-مقاومت در مقابل زنگ زدگی
6-مقاومت دردرجه حرارتهای مختلف
7-وضعیت تابش نور چراغ جلو (نور بالا و پایین)

روشهای آزمون این مشخصات ذیلاً تشریح می شود
3-3-3- روش آزمایش مشخصات مکانیکی
چراغها با کلیه متعلقات مربوطه تحت شرایط خودرو روی میز لرزش بسته می شوند. محور مرکزی نور چراغهای جلو باید به طور افقی تنظیم و تحت ارتعاش سینوسی با دامنه 3/0 متر درجهت های زیر قرار گیرد.
الف) محور مرکزی نور
ب) عمود بر محور مرکزی نور در صفحه افقی
ج) عمود بر محور مرکزی نور در صفحه عمودی

4-3-3- روش آزمایش طول عمر
در مورد چراغهای جلو، ارتعاشات سینوسی برای مدت 48ساعت داده می شود ارتعاشات بین 5 تا 50 سیکل بر ثانیه یا 5 تا 50 سیکل بر دقیقه متغیر است درنتیجه آن نباید هیچگونهعیب و نقصی در قطعات مشاهده شود و تنظیم اولیه نور نباید بیش از 75/0 درصد تغییرکند. این آزمایش به صورت نمونه برداری تصادفی از بهرهای محصول انجام می شود.

5-3-3- آزمایش تیغه های اتصال
این تیغه باید درمقابل نیروی وارده معادل 80 نیوتن در جهت عملکرد و 33 نیوتن در جهت عمود بر سطح تیغه مقاومت داشته باشد. در اثر این نیروها نباید هیچ تغییر فرمی در تیغه های صورت گیرد. چون این استحکام بستگی به جنس مواد دارد چنین آزمایشی تنها د رصورت خرید مواد جدید ضرورت دارد.

6-3-3- آزمایش مقاومت در مقابل شرایط محیطی
این آزمون در دمای 5 ±21 درجه سانتیگراد انجام می گیرد و چراغها بایستی تحت شرایط عادی کار خودرو بر روی میز آزمون نصب گردد.
طبق استاندارد اروپائی (TP 3200 TYPI 2) پس از استقرار 30 دقیقه ای در دمای ذکر شده قطعات تحت ولتاژی معادل 2/0 ±13 ولت با تناوب 30 دقیقه در ساعت قرار می گیرد. بعد از 24 سیکل آزمون سطح خارجی چراغ را خشک نموده و از میز آزمون جدا می شود. این آزمایش به صورت نمونه برداری از بهرها انجام می شود و صحت بخاردهی دراین آزمایش مشخص می شود.

8-3-3- آزمایش زنگ زدگی
در این آزمایش چراغ با کلیه متعلقات مربوطه در مقابل با شش آب نمک قرار می گیرند. این عمل در دمای ثابت حدود 5 ±23 درجه سانتیگراد و برای مدت 24 انجام می شود. این آزمایش نیز به صورت نمونه گیری از بهرهای تولیدی انجام می شود.

9-3-3-آزمایش مقاومت در درجه حرارتهای مختلف
چراغ در محفظه ای با دمای 3 ±80 درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی 45/0 ±95 درصد نصب می شود. پس از نگهداری چراغ به مدت 48 ساعت نباید هیچ نقصی در قطعات مشاهده گردد و نور چراغ نسبت به حالت اولیه نباید بیش از 75/0 درصد تغییر پیدا کند. این آزمایش نیز به صورت نمونه گیری تصادفی از بهرهای تولیدی انجام می شود.

9-3-3-آزمایش وضعیت تابش نور
بررسی وضعیت تابش نور در وضعیت معمولی حرکت خودرو انجام می شود. مطابق استانداردها این شرایط به شرح زیر است:
-1باک بنزین خودرو کاملاً پر باشد.
-2یک نفر با وزن 70 کیلوگرم در محل راننده نشسته باشد
-3فنربندی اتومبیل مطابق مشخصات کارخانه باشد
-4زاپاس در محل خود قرار داشته باشد.
این آزمایش با قرار دادن خودرویی که چراغها روی آن نصب شده است در مقابل صحفه تابش نور انجام می شود

مشخصات صحفه تابش نور به شرح زیر است:
پهنای صفحه باید 3 متر باشد
رنگ صفحه تیره و از نوع مات باشد
نحوه علامت گذاری صفحه تابش نور در شکل (6-3) نشان داده است. چون همه قطعات توسط قالب و پرس تولید می شوند ابعاد همه آنها در صورت سلامت قالبها یکسان است بنابراین آزمایش به صورت نمونه گیری تصادفی از بهرهای تولید می باشد.
فاصله افقی مراکز چراغ = A
محور افقی تابش نور = H
محور عمودی تابش نور = V
صحت ابعاد تابش نور روی صفحه مطابق استانداردهای موجود مورد بررسی و کنترل قرار می گیرد.

10-3-3- آزمون مقاومت در برابر لرزش (ارتعاش)
چراغ مورد آزمون بوسیله پیچ و مهره مطابق موقعیت چراغ بر روی دستگاه ارتعاش نصب گردد (شرایط نصب بایستی کاملاً مطابق موقعیت چراغ بر روی خودرو باشد) سپس ارتعاشی برابر 750 سیکل در دقیقه و ماکزیمم فاصله ارتعاش 3 میلیمتر وارد می شود. این آزمون به مدت یک ساعت انجام می پذیرد.

مشخصات دستگاه آزمون:
صفحه نوسان از یکطرف بوسیله فنر و از طرف دیگر به اندازه دامنه ارتعاش (3 میلیمتر) تنظیم شده است طوری نصب می گردد که در پایان هر سیکل صفحه لرزش یکبار جهت کنترل فاصله لرزش، به لبه فولادی برخورد می نماید.
– نیروی کششی فنر، دستگاه بایستی بین 27 تا 32 کیلوگرم نیرو باشد.
– مشخصات فنی دستگاه آزمون لرزش باید طبق نمونه ارائه شده در شکل (6-3) و جدول (7-3) باشد.
Radius
Point
Radius
Point
Radius
Point
In
mm

in
mm

in
mm

0.7040
17.88
15
0.62
15.75
8
0.5625
14.28
1
0.716
18.19
16
0.632
16.052
9
0.5625
14.287
2
0.728
18.49
17
0.644
16.357
10
0.562
14.351
3
0.740
18.79
18
0.656
16.662
11
0.572
14.528
4
0.747
18.97
19
0.668
16.967
12
0.584
14.833
5
0.750
19.05
20
0.680
17.272
13
0.596
15.138
6

0.692
17.576
14
0.608
15.443
7
ضخامت بادامک از 12 تا 25 میلیمتر مجاز می باشد.
4-3- محاسبه ظرفیت، برنامه تولید، شرایط عملکرد
انتخاب ظرفیت و برنامه تولید مناسب برای واحدهای صنعتی علاوه بر بهره برداری بهینه از سرمایه گذاری انجام شده، عاملی در جهت کسب یشترین سود ممکن خواهد بود. نظر به اینکه احداث واحدهای صنعتی مستلزم سرمایه گذاری اولیه است که در بعضی موارد تقریباً ثابت است. لذا انتخاب ظرفیتهای خیلی کم، سودآوری طرح را غیرممکن می سازد علاوه بر آن در صنایع کوچک انتخاب ظرفیتهای بالا، سرمایه گذار را مجبور به تامین سرمایه زیادی می کند که در آن صورت واحد مورد نظر از چهارچوب مطالعات صنایع کوچک و احداث آن فراتر می رود.
لذا در این بخش باتوجه به بررسی بازار، شناخت کانونهای مصرف، نیازهای داخلی، امکان صادرات و … ظرفیت طرح با تقابل سودآوری ظرفیتهای بالا و محدودیتهای صنایع کوچک و نیازهای مصرفی تعیین می گردد با درنظر گرفتن موارد فوق ظرفیت این طرح 000/250 عدد در سال برآورد می گردد.
بدیهی است که اکثر صنایع در سالهای اولیه احداث، دارای مشکلات فنی داخلی، مشکلات بازاریابی و ورود به صحنه رقابت می باشند. بنابراین راه اندازه طرح با ظرفیت اسمی غیرممکن می باشد. براین اساس برنامه تولید پیشنهادی برای پنج سال اول راه اندازیه به این صورت می باشد که راه اندازی طرح در سال اول با 75% ظرفیت شروع شده، در سال دوم به 85% ظرفیت می رسدو از سال سوم به بعد با ظرفیت اسمی به تولید خواهد پرداخت.
بالابودن هزینه های متغیر، مشکلات ناشی از مدیریت واحدهای چند شیفت و مشکلات فرهنگی اجتماعی ناشی از کوچک بودن واحدهای تولیدی مواردی هستند که د رتمایل به کاهش شیفتهای کاری موثرند. از سوی دیگر تمایل به استفاده بیشتر از سرمایه گذاری انجام شده توانائی افزایش ظرفیت با سرمایه گذاری ثابت، مشکلات ناشی از عملکرد ناپیوسته خط تولید، زمانهای تلف شده در راه اندازی خط تولید از جمله مواردی هستند که در افزایش شیفتهای کاری دخیل می باشند. در این واحد با درنظر گرفتن چنین مواردی، 1 شیفت کاری 8 ساعته در روز منظور می گردد. زمان مفید کار در هر شیفت کاری باتوجه به بیکاریهای مجاز (allowances)، 5/7 ساعت می باشد.
تعداد روزهای کاری در سال باتوجه به فرآیند تولید منتخب و شرایط عملکرد واحد، میزان مصرف هریک از مواد اولیه و قطعات موردنیاز برای تولید یک واحد محصول بیان خواهد شد. لذا پس از معرفی مشخصات فنی هریک از این مواد، نسبت به منابع تامین آنها تصمیم گیری می گردد. در مرحله بعدی باتوجه به فرآیند تولید و ضایعات مواد اولیه برحسب فرآیند و ظرفیت طرح، مقدار مصرف سالیانه هریک از اقلام مصرفی محاسبه می گردد. در این بررسی از ذکر مواد و ملزومات غیر اصلی و کم مصرف که دارای ارزش فنی و اقتصادی ناچیزی هستند، خودداری می گردد. به همین منظور 5/3 درصد ارزش مواد مصرفی کارخانه به این اقلام اختصاص داده می شود.

1-5-3-ورق فولاد کششی
در ساخت کاسه چراغ جلو از ورق فولاد کششی استفاده می شود. با انتخاب ورق به ابعاد
8/0 * 1000 * 2000میلیمتر تعداد ورق فولاد کششی لازم (به ضخامت 8/0 میلیمتر) باتوجه به ابعاد کاسه چراغ (بیش از کشش 380 * 350 میلیمتر می باشد) تعداد ورق مصرفی مورد نیاز بدست خواهد آمد.

باتوجه به ابعاد ورق مصرفی وکاسه چراغ ، تعدادورق برشی بدست آمده از هر ورق برابر است با:
2/5 = 380 : 2000
8/2 = 350 : 1000
10 = 5 * 2
بنابراین از هر ورق فولاد کششی به ابعاد 8/0 * 1000 * 2000 میلیمتر، تعداد 10 ورق کوچک جهت ساخت کاسه چراغ بدست می آید که بادرنظر گرفتن تولید سالانه 250000 عدد، تعداد ورق مورد نیاز برابر است با:
25000 = 10 : 25000
همچنین جهت تولید قاب روی کاسه (نگهدارنده) به ابعاد 300 * 180 میلیمتر نیز از ورق فولادی کششی به ابعاد 0/8 * 100 * 2000 میلیمتر استفاده می شود که تعداد ورق برشی بدست آمده از هر ورق برابر است با:
1/11 = 180 : 2000
3/3 = 300 : 1000
3 = 3 * 11
در نتیجه از هر ورق فولاد کششی 33 ورق کوچک به منظور تولید قاب روی کاسه چراغ بدست می آید که با درنظر گرفتن تعداد تولید سالیانه (250000 عدد) تعداد ورق مورد نیاز برابر است با:
7575 = 33 : 25000
که تعداد ورق مورد نیاز 7600 پیش بینی می گردد.
لذا جمعبندی کل ورق مصرفی
32600 = 7600 + 25000 ورق فولادی کششی به ابعاد 8/0 * 1000 * 2000 میلیمتر می باشد که با احتساب جرم حجمی آهن (برابر با 7800 کیلوگرم بر مترمکعب)، وزن ورقهای مصرفی برابر است با: 406848 = 7800 * 0008/0 * 1 * 2 * 32600

2-5-3- حباب شیشه ای چراغ جلو خودرو
حباب شیشه ای جلو چراغ خودرو به صورت آماده از واحدهای تولیدکننده خریداری می شود. وزن هر حباب (برای پیکان دولوکی) 770 گرم می باشد که با احتساب 10% ضایعات (پیش بینی حبابهای شکسته شده یا ترک دار در حین حمل و نقل یا مونتاژ)، کل حباب خریداری شده توسط واحد برابر خواهد بود با:
275000 = 1/1 * 25000

3-5-3-مواد لازم برای چربی گیری
سطوح فلزی که برای تولید چراغ خودرو بکار می روند پس از انجام مراحل فرم دهی (برش و پرس) به قسمت چربی گیری وارد می شوند. تنوع مواد بکار رفته در این مرحله و میزان مصرف هریک به شرح ذیل می باشد:

1-3-5-3- شستشو با نفت:
جهت چربی گیری قطعات فلزی پس از تماس با مواد روغنی در حین عمل فرم دهی از نفت استفاده می شود. میزان مصرف نفت برای هر قطعه بطور متوسط 10 میلیمتر می باشد در نتیجه با درنظر گرفتن تعداد 250000 عدد تولید چراغ خودرو (جلو)، بطور متوسط در سال مقدار نفت مصرفی برابر 2500 لیتر خواهد بود.

2-3-5-3- چربی گیری با سود سوزآور:
پس از شستشو با نفت، قطعات را بوسیله کمپرسور خشک کرده و آنگاه آنها را وارد وان سود می نمایند میزان سود مصرفی برای وان مترمکعبی حدود 360 کیلوگرم پیش بینی شده است که با درنظر گرفتن میزان 10% بعنوان جبران (make up) ، بطور متوسط 400 کیلوگرم سود سوزآور نیاز خواهد بود.

3-3-5-3-چربی گیری با جریان برقک
جهت زدودن چربی ها از روی قطعات، از وان چربی گیری با جریان برق استفاده می شود که در این وان مواد چربی گیر برقی با غلظت متوسط 120 گرم در لیتر استفاده می شود. وان آبکاری به ابعاد
1 * 2 * 2 متر در نظر گرفته شده که با درنظر گرفتن 10% برای make up سالیانه مقدار 270 کیلوگرم پیش بینی می شود.
264 = 1/1 * 2000 * 12/0 = kg میزان مصرف مواد چربی گیر برقی

4-3-5-3-شستشو با اسید:
در مرحله چربی گیری با اسید از اسید سولفوریک رقیق به غلظت 5% استفاده می شود وان درنظر گرفته شده برای این مرحله ابعادی برابر 1 * 1*2 متر داشته و در نتیجه میزان اسید سولفوریک مصرفی با درنظر گرفتن 10% بعنوان make up سالیانه برابر با 110 کیلوگرم خواهد بود.
کیلوگرم 110 = 1/1 * 2000 * 05/0 = میزان اسید سولفوریک مصرفی

4-5-3-چسب سیلیکونی
جهت اتصال حباب چراغ جلو به کاسه چراغ از چسب سیلیکونی استفاده می شود. میزان مصرف این چسب برای هر عدد چراغ به طور متوسط 50 گرم و سالیانه معادل:
کیلوگرم 12500 = 1000 : (50 * 25000)

5-5-3-مفتول آلومینیوم
جهت پوشش دهی سطوح داخلی کاسه چراغ جلو از مفتول آلومینیوم به قطر 5 میلیمتر استفاده می شود. مفتول مورد نظر در دستگاه رسوب دهی بخار آلومینیوم، ذوب و مورد نیاز (با احتساب 20% ضایعات):
کیلوگرم 300 = 2/1 * 250 = 1000 : (1 * 25000) * 2/1 خواهد بود.

6-5-3-لاک
جهت محافظت و همچنین صیقلی کردن سطح داخلی کاسه چراغ جلو از رزین اپوکسی استفاده می گردد. رزین موردنظر توسط روش غوطه وری بر روی سطح فلزی می نشیند. میزنا ضخامت لاک مورد نیاز برای این منظور 50 میکرون باشد حال با درنظر گرفتن تولید سالیانه 250 هزار عدد چراغ جلو خودرو و میزان سطح متوسط 800 سانتی متر مربع، می توان مقدار مصرف این ماده را برای یک سال به صورت زیر محاسبه نمود:
کیلوگرم 760 * * *250000 = میزان مصرف لاک
که با درنظرگرفتن 10% ضایعات و دور ریز لاک (ناشی از روش غوطه ای)، میزان مورد نیاز لاک برار خواهد شد با:
836 = 1/1 * 760
بنابراین مقدار مورد نیاز 840 کیلوگرم برآورد می شود.

7-5-3-پیچ تنظیم و واشر
به هر چراغ خودرو جمعاً 5 پیچ تنظیم، مهره و واشر مورد نیاز است که باتوجه به میزان تولید به 1250000 عدد پیچ تنظیم و واشر نیاز خواهد بود.

8-5-3- مواد بسته بندی
جهت بسته بندی محصول از جعبه های مقوایی بسته های نایلونی (برای هر عدد چراغ خودرو)، کارتن (برای بسته بندی 6 جعبه محتوی چراغ)، منگنه و چسب نیاز خواهد بود که به ازای هر چراغ هزینه بسته بندی ملحوظ شده است.
جدول (8-3) جمع بندی محاسبات مواد اولیه مورد نیاز را نشان می دهد.
2-6-3-نقشه استقرار ماشین آلات
باتوجه به فرآیند تولید محصول و توالی عملیات مورد نیاز، لازم است روابط ماشین آلات بررسی شود و براساس این روابط، ماشینها در کارگاه مستقر شوند. با رعایت موارد فوق، طبق اصول مهندسی صنایع نقشه استقرار ماشین آلات طرح مطابق شکل زیر می باشد.

انبار محصول
انبار مواد اولیه

نقشه استقرار ماشین آلات طرح (چراغ جلو)
1-گیوتین
5-لبه کاری
9-شستشو با اسید
13-رسوب دهی بخار آلومینیوم
2-پرس ضربه ای
6-شستشو با نفت
10-خشک کردن
14-مونتاژ
3-پرس هیدرولیک
7-شستشو باسود
11-لعاب زنی
15-بازرسی
4-نقطه جوش
8-شستشوی برقی
12-پخت لعاب
16-بسته بندی

1
2

نقشه استقرار ماشین آلات طرح (چراغ راهنما و خطر)
1-انبارمواد
5-مخلوط کن
9-مونتاژ
2-انبار محصول
6-گیوتین
10-بسته بندی
3-دستگاه تزریق 200 گرمی
7-پرس ضربه ای 40 تنی

4-دستگاه تزریق 100 گرمی
8-رنگ کاری

3-6-3-نقشه جریان مواد
باتوجه به روند تولید و توالی عملیات و نقشه استقرار ماشین آلات مطابق شکل (10-3) ، نمودار جریان گردش مواد در سطح کارگاه در شکل (8-3) مشخص است. این نمودار جهت ارزیابی طرح استقرار تهیه شده و روانی جریان مواد در حد مطلوب روی آن قابل مشاهده است.

1-گیوتین
5-لبه کاری
9-پخت لعاب
13-بسته بندی
2-پرس ضربه ای
6-شستشو و چربی گیری
10-رسوب دهی بخار

3-پرس هیدرولیک
7-خشک کردن
11-مونتاژ

4-نقطه جوش
8-لعاب زنی
12-بازرسی

ورق برنج
ورق فولادی
2

1-انبار مواد
5-مخلوط کن
9-مونتاژ
2-انبار محصول
6-گیوتین
10-بسته بندی
3-دستگاه تزریق 200 گرمی
7-پرس ضربه ای 40 تنی

4-دستگاه تزریق 100 گرمی
8-رنگ کاری

می باشد. در نتیجه برای برش قطعات مختلف که به منظور تولید چراغ های جلو خودرو بکار میروند استفاده از قیچی های برش با قدرت 6 کیلووات پیشنهاد می گردد.

5-1-6-3-دستگاه نقطه جوش
جهت اتصال قطعات مختلف در پروسه تولید از دستگاه نقطه جوش استفاده می گردد. باتوجه به قابلیت های دستگاه نقطه جوش و سرعت و عملکرد آن، تعداد دو دستگاهنقطه جوش به قدرت 14 کیلووات درنظر گرفته شده است.

6-1-6-3-دستگاه فاس
به منظور برگردان لبه های تیز قطعات فلزی جهت حفاظت و ایمنی از دستگاه فاس استفاده می شود.
که این واحد یک دستگاه فاس به قدرت 5 کیلووات نیاز می باشد.

7-1-6-3-کمپرسور
به منظور خشک کردن قطعات پس از شستشو در وان نفت، نیاز به یک دستگاه کمپرسور به ظرفیت 100 لیتر بر دقیقه می باشد.

8-1-6-3-کوره الکتریکی
جهت پخت رنگ اپوکسی که به منظور لاک زنی برای چراغ جلو خودرو بکار می رود نیاز به یک گروه الکتریکی 130 کیلووات می باشد.
9-1-6-3-رکتیفایر
به منظور چربی زدائی قطعات (بعد از عملیات فرم دهی) که به طریق الکتریکی صورت میگیرد از یک رکیتفایر (یک سو کننده) به قدرت 3 کیلووات استفاده می گردد.

10-1-6-3-وان های شستشو و چربی گیری
با عنایت به مراحل شستشو و چربی گیری به تعداد 4 عدد وان به ابعاد 1 * 1 * 2 متر از جنس پلاستیک (تقویت یافته) نیاز خواهد بود.

جمع بندی ماشین آلات مورد نیاز این واحد در جدول (9-3) درج شده است.
ردیف
نام ماشین آلات / تجهیزات
مشخصات فنی
تعداد
منابع تامین
1
پرس
ضربه ای 800 تن
1
داخلی
2
پرس
هیدرولیک 130 تن
1
داخلی
3
دستگاه رسوب دهی بخار آلومینیوم
با سیستم تغذیه مفتول آلومینیوم به قطر دستگاه 800 و طول 1550 میلی متر، 85کیلووات
1
داخلی
4
گیوتین (قیچی)
هیدرولیکی، عرض کار 2 متر ، 6 وات
1
خارجی
5
دستگاهنقطه جوش
14 کیلووات
2
داخلی
6
دستگاه فاس
با قابلیت لبه کاری ورق 0.8 میلی متر، 5 کیلووات
1
داخلی
7
کمپرسور
200لیتر بر دقیقه، 5 کیلووات
1
داخلی
8
کوره
الکتریکی برای پخت لاک، 130 کیلووات
1
داخلی
9
رکتیفایر
3 کیلووات
1
داخلی
10
وان شستشو و چربی گیری
پلاستیک تقویت شده ابعاد 2 * 1 * 1متر
4
داخلی

7-3-تعیین مشخصات ضروری تاسیسات عمومی
واحد تولید چراغ جلو خودرو نیز همچون سایر واحدهای صنعتی جهت انجام فعالیت های خود نیازمند به مجموعه ای از تاسیسات و تجهیزات جانبی بوده که بدون داشتن آنها قادر به تولید نمی باشد. لذا بررسی هریک از این تاسیسات و مشخصات مربوط به آنها از نیازهای اساسی مربوط به مطالعات اولیه یک واحد خواهد بود در ذیل توضیحات تفضیلی تاسیسات معمول بکار رفته برای واحد تولید چراغ خودرو ارائه شده اند.

1-7-3-آزمایشگاه
به لحاظ حساسیت آزمایشگاه کنترل کیفیت در یک کارخانه و اهمیت شایان توجه کیفیت محصولات ، لوازم و تجهیزات آمزایشگاهی ویژه ای مورد نیاز است تا بتوانند مقاومت چراغ جلو خودرو را در مقابل شرایط محیطی، زنگ زدگی، عملکرد و مقاومت در درجه حرارتهای مختلف، طول عمر و همچنین کنترل پاره ای از ویژگی های محصول (شکل ظاهری و ابعاد و …) تعیین کنند. لازم به ذکر است پاره ای از آزمایشات از طریق مراکز دیگر موجود در سطح کشور انجام خواهند گرفت.

2-7-3-تعمیرگاه
تهیه وتدارک امکانات و ماشین آلات به منظور تعمیر دستگاهها و تجهیزات کارخانه در صنایع کوچک مقرون به صرفه نمی باشد. زیرا از طرفی موجب افزایش حجم سرمایه گذاری می شود و از سوی دیگر به علت کمی تقاضا برای این واحد، امکانات فوق معمولا بیکار و بلااستفاده می ماند. لذا در این واحد نیز چنین تجهیزات و امکاناتی مورد نیاز نمی باشد. اما به منظور انجام تعمیرات اولیه و اضطراری تجهیزات و تاسیسات واحد و امور مربوط به سرویسهای فنی و نگهداری دستگاهها، تعمیرگاهی با امکانات محدود تعمیرگاهی مثل میزکار، گیره، آچار و … در طرح پیش بینی می گردد ودر صورتی که نیاز به تعمیرات اساسی باشد از خدمات واحدهای فعال خارج از کارخانه بهره گیری خواهد شد.

3-7-3-تاسیسات برق
اساسی ترین و زیربنائی ترین تاسیسات هر واحد صنعتی، تاسیسات برق می باشد. زیرا تقریبا همه دسگاههای اصلی خط تولید نیاز به برق دارند. از طرقی نیروی بق تامین کننده انرژی مربوط به سایر تاسیسات و همچنین روشنائی کارخانه خواهد بود. به منظور بررسی تاسیسات برق مورد نیاز واحد، ابتدا مقدار برق مصرفی هریک از بخشهای تولیدی، محوطه، تاسیسات و … برآورد می گردد.
تاسیسات مورد نیاز تامین آن معرفی خواهد شد.

الف) برق مورد نیاز خط تولید
برق مصرفی خط تولید، بخش عمده ای از برق مورد نیاز کارخانه می باشد. در این بخش باتوجه به کاتالوگ دستگاهها، حداکثر برق مورد نیاز هردستگاه استخراج شده، در تعداد دستگاه ضرب می شود.
ممنوع این مقادیر برق خط تولید را تشکیل می دهد . جمع بندی این نتایج در جدول (10-3) درج شده است.

ب) برق مورد نیاز کل واحد:
علاوه بر خط تولید، تاسیسات جانبی وهمچنین ساختمان ها و محوطه کارخانه (جهت روشنائی) نیز مصرف کننده برق می باشند. مصارف روشنائی برق ساختمانها به ازای هر مترمربع از زیربنای سالن تولید و ساختمانهای اداری، رفاهی و خدماتی معادل 20 وات و برای انبارها و تاسیسات 10 وات در نظر گرفته می شود.
در این واحد چون در هنگام خاموشی ماشینها کار نمی کنند تامین روشنائی محوطه نیاز به درخواست توان اضافی ندارد و برق مورد نیاز محوطه از توان اضافی موجود در هنگام خاموشی ماشینها تامین می شود.

برآورد عمومی برق مصرفی خط تولید (چراغ جلو)
ردیف
نام دستگاه
برق مصرفی
تعداد
جمع
1
پرس ضربه ای
12
1
12
2
پرس هیدرولیک
22
1
22
3
رسوب دهی بخار
85
1
85
4
گیوتین
6
1
6
5
نقطه جوش
14
1
14
6
فاس
5
1
5
7
کمپرسور
5
1
5
8
کوره الکتریکی
13
1
13
9
یکسو کننده
3
1
3
جمع کل برق مصرفی
296

برآورد برق مصرفی تولید (چراغ راهنما و خطر)
ردیف
نام دستگاه
برق مصرفی
تعداد
جمع(KW)
1
دستگاه تزریق 200 گرمی
18
2
36
2
دستگاه تزریق 100 گرمی
15
1
15
3
پرس ضربه ای 40 تنی
12
1
12
4
کمپرسور رنگ 200 لیتری
5
1
5
5
مخلوط کن
2
2
4
جمع کل برق مصرفی
72

ضمناً 15% از مجموع توان برق مورد نیاز فرآیند تولید، تاسیسات، ساختمانها و محوطه به منظور برآورد بیشترین درخواست برق در نظر گرفته خواهد شد براین اساس برآورد برق مورد نیاز کل در جدول (11-3) ارائه شده است.

برق مصرفی کل واحد تولید چراغ خودرو
ردیف
مواد مصرفی
توان برق (KW)
ملاحظات
1
فرآیند تولید
296
مطابق جدول 3-10
2
تاسیسات
5

3
ساختمانها
24
روشنائی داخل ساختمانها
4
محوطه
30
روشنائی فضای باز
5
سایر
48
15% بیشتر جهت مواقع راه اندازی و …

جمع
273

برآورد برق مصرفی تولید (چراغ راهنما و خطر)
ردیف
نام دستگاه
مشخصه فنی
برق مصرفی (KW)
تعداد دستگاه
جمع (KW)
1
دستگاه تزریق
200 گرمی
18
2
36
2
دستگاه تزریق
100گرمی
15
1
15
3
پرس
ضربه ای 40 تن
12
1
12
4
کمپرسور رنگ
دو سلیندر 300 لیتری
5
1
5
5
مخلوط کن
با ظرفیت 20 کیلوگرم
2
2
4
جمع کل برق مصرفی (KW)
72

ج) برق مصرفی سالیانه:
مجموع موارد ذیل برق مصرفی سالیانه را برحسب کیلووات ساعت بدست می دهد:
1- مصرف برق دستگاهها و تجهیزات اصلی و تاسیسات عمومی بصورت:
(8/0) ضریب همزمانی * ساعت مفید کاری * تعداد نوبت کاری * تعداد روز کاری در سال * حداکثر توان مورد نیاز دستگاههای مذکور
2- مصارف برق جهت روشنایی و سایر وسایل جانبی در کل سطح زیربنای تولیدی (سالن های تولیدی، انبارها و تاسیسات) با احتساب ضریب همزمانی بصورت:
مساحت سالن های تولید * 20 وات * زمان روشنائی * تعداد نوبت کاری * تعداد روز کاری در سال * (7/0) ضریب همزمانی
محاسبه برق مصرفی سالیانه انبارها و تاسیسات مشابه سالن تولید بوده با این تفاوت که به جای 20 وات از 10 وات به ازای هر مترمربع استفاده می شود. زمان رشونائی در فرمولهای فوق برابر ساعات کار مفید روزانه خواهد بود.
3-برق روشنائی محوطه از حاصلضرب کل روزهای سال، تعداد چراغ محوطه و با احتساب 300 وات برای هر چراغ و جمعا دوازده، ساعت در روز محاسبه می شود.
4-برق ساختمانهای اداری، رفاهی و خدماتی نیز از حاصلضرب تعداد روزهای کاری (در سال)، مساحت ساختمانهای فوق الذکر و با احتساب هشت ساعت در روز و 20 وات به ازای هر متر مربع، ملحوظ نمودن ضریب همزمانی (7/0) محاسبه می شود.
بنابراین برق مصرفی سالیانه 555 مگاوات می باشد.

برآور برق مصرفی واحد تولیدی (چراغ راهنما و خطر)
ردیف
نام بخش
برق مصرفی KW
ملاحظات
1
فرآیند تولید
72
مطابق جدول مشخصات شیشه چراغ خودرو
2
تاسیسات
5
مطابق جدول مشخصات کاسه چراغ
3
ساختمانها
11
روشنائی داخل ساختمانها
4
محوطه
4
روشنائی فضای باز کارخانه
5
سایر
14
15% بیشتر از حد مورد نیاز جهت مواقع راه اندازی و ضروری
جمع کل برق مورد نیاز
106

4-7-3- تاسیسات آب
در واحد تولید چراغ خودرو، آب مصرفی در قسمت چربی گیری (تهیه محلولهای آبی) و تولید بخار به کر می رود که میزان مصرف آن تقریبا یک مترمکعب در روز آورد می گردد. آب موردنظر از نوع بدون املاح می باشد.
مصارف غیرتولیدی آب، اختصاص به آب آشامیدنی و قابل شستشو (در هر شیفت کاری به ازاء هر نفر معادل 150 لیتر در روز) و آبیاری محوطه (به ازاء هریکصد مترمربع فضای سبز معادل 150 لیتر در روز) دارد در نتیجه کل آب مصرفی روزانه باتوجه به فرآیند تولید، تعداد پرسنل موجود و همچنین فضای سبز منظور شده برای کارخانه به ترتیب ذیل است:
آب جهت مصارف فرآیندی و تاسیسات 1مترمکعب
آب جهت مصارف آشامیدنی و بهداشتی 6مترمکعب
آب جهت آبیاری محوطه (فضای سبز) 7/1مترمکعب
حدود آب مصرفی روزانه 7/8مترمکعب
برمبنای برآورد مصرف روزانه آب فرآیند تولید، تاسیسات، آشامیدنی و محوطه و باتوجه به روزهای کاری سال (270روز) ، کل آب مورد نیاز سالیانه 2 مترمکعب محاسبه می گردد.
باتوجه به میزان روزانه آب مصرفی، آب مورد نیاز از طریق آب لوله کشی تامین می گردد و نیازی به حضور چاه نمی باشد. مخزن آب جهت نگهداری و ذخیره آن برای 2 روز آب مصرفی با احتساب 25% اضافه بر مصرف باید گنجایش 24مترمکعب را داشته باشد.

برآورد آب روزانه واحد (چراغ راهنما و خطر)
ردیف
نام ایستگاه و مورد مصرف
حجم آب مصرفی (m^3/day)
ملاحظات
1
آب فرآیند تولید و تاسیسات
1
جهت خنک کردن قالبها
2
ساختمانها
7
بهداشتی و آشامیدنی
3
محوطه
1
آبیاری فضای سبز
جمع کل آب مصرفی روزانه
9

5-7-3-تاسیسات سوخت رسانی
متداولترین سوخت مصرفی در صنایع مختلف گازوئیل بوده که تحت شرایط خاص منطقه ای و حجم مصرفی کارخانه میتواند به گاز طبیعی یا ماروت و در صورت دسترسی و هزینه تامین کم برق، به انرژی الکتریکی تغییر یابد. در صورت واقع شدن در مسیر شبکه سراسری گازرسانی. استفاده از گازوئیل ارجحیت دارد و به همین ترتیب بالا بودن بیش از حد مصرف، استفاده از مازوت را اقتصادی تر می نماید.
مصرف متوسط سالیانه سوخت جهت تامین گرمایش ساختمانها(رفاهی واداری) و سالن تولید، با توجه به شرایط متنوع آب و هوای مناطق مختلف کشور و همچنین فصول مختلف سال، به ازای هر یکصد مترمربع، 25 لیتر روزانه گازوئیل منظور می گردد که این مقدار در صورتیکه محل احداث واحد در نقاط سردسیر یاگرمسیر کشور باشد، افزایش یا کاهش خواهد یافت.
سوخت مورد نیاز خودروهای سواری و وانت از بنزین تامین می گردد که سوخت متوسط روزانه و در نهایت سالیانه سوخت مورد نیاز کارخانه در جدول (12-3) نشان داده شده است.

انواع و میزان سوخت مصرفی واحد (چراغ جلو)
نوع سوخت
مورد مصرف
میزان مصرف
جمع مصرف
گازوئیل
گرمایش
25لیتر به ازای 100مترمربع
230
بنزین
سوخت سواری
30لیتر در روز
30
بنزین
سوخت وانت
30لیتر در روز
30
گازوئیل
سوخت لیفتراک
30لیتر در روز
30
گازوئیل
تولید بخار
70لیتر به ازای هر تن
530

مخزن نگهداری سوخت گازوئیل (به مدت 30 روز کاری) به حجم 23مترمکعب پیش بینی گردیده است.

6-7-3-تجهیزات حمل و نقل
یکدستگاه خودروی سواری در اختیار مدیر کارخانه قرار داشته که عملا جهت نیازهای اساسی و انجام و پیگیری ها اداری کارخانه نیز بکار می رود.باتوجه به حجم قابل تدارکات، از یک دستگاه وانت دوتنی جهت رفع نیازهای تدارکاتی و حتی در پاره ای از موارد ارسال محصولات تولیدی بدست مصرف کنندگان استفاده می گردد که این خودرو در اختیار مسئول تدارکات و انباردار کارخانه می باشد.
حمل و نقل درون واحد صنعتی نیز باتوجه به میزان تردد، سنگینی محموله ها، تعداد دفعات، فوصال حرکت و شرایط کاری، توسط لیفتراک انجام می گیرد. جهت تردد کارکنان وسیله ای درنظر گرفته نمی شود بلکه برای این منظور هزینه های ثابتی به حقوق آنان افزوده می شود.

6-7-3-سوخت مورد نیاز وسایل نقلیه
برآورد سوخت مورد نیاز وسایل حمل و نقل واحد مطابق جدول (7-3) می باشد.
بنابراین باتوجه به محاسبات انجام شده مصرفی روزانه واحد 120 لیتر گازوئیل برآورد می گردد. به همین منظور جهت ذخیره سازی سوخت مورد نیاز 30 روز واد، مخزن گازوئیلی به گنجایش 4 متر مکعب و سایر تجهیزات توزیع سوخت مانند پمپ و لوله کشی در طرح پیش بینی می گردد.
سوخت خودروهای بنزینی به صورت روزانه تامین شده و نیازی به پیش بینی و ذخیره سوخت نخواهد داشت.

سوخت موردنیاز وسایل نقلیه (چراغ راهنما و خطر)
ردیف
شرح
سوخت مصرفی روزانه (لیتر)
ملاحظات

بنزین
گازوئیل

1
وانت دو قسمتی
30
–
جهت تدارکات
2
خودرو سواری
30
–
جهت ایاب و ذهاب
جمع
60

7-7-3-تاسیسات گرمایش
تاسیسات گرمایش این واحد شامل دو بخش گرمایش فرآیند و گرمایش ساختمانها می باشد. گرمایش فرآیند برای گرم گکردن وان های شستشو حاوی محلولهای چربی گیر و آب می باشد. در این مرحله توسط یک دیگ بخار با ظرفیت 3/1 تن بر ساعت گرمای مورد نیاز تامین می شود به همین منظور تاسیسات جانبی مورد نیاز جهت تامین آب بدون املاح به ظرفیت 160 لیتر در ساعت پیش بینی خواهد شد.
برای گرمایش سالنهای تولید به ازای هر 270 مترمربع زیربنای سالنهای تولید یک بخاری صنعتی (که جمعاً سه بخاری خواهد شد) درنظر گرفته می شود، به منظور تامین گرمایش ساختمانهای اداری، رفهای، خدماتی و آزمایشگاهی از سیستم گرمایش مرکزی (شوفاژ) استفاده می شود. انبارهای مختلف مواد اولیه و محصول نیاز به هیچگونه تاسیسات گرمایشی ندارد. لذا امکانات و تجهیزات مورد نیاز شامل مشعل گازوئیل سوز، مخزن دو جداره، پمپهای انتقال آب گرم، دیگ بخار، بخاری گازوئیل سوز ، سالن تولید، مخزن نگهداری سوخت، تجهیزات و تاسیسات لوله کشی مورد نیاز می باشد که در این طرح براساس شرایط آب و هوای معتدل، پیش بینی شده اند و در غیر این صورت نیاز به تغییر نظر جزئی ندارد.

8-7-3-سرمایش
باتوجه به عدم وجود دستگاه یا فرآیندی که نیاز به استفاده از سیستم های تبریدی داشته باشد، صرفاً از سیستم های سرمایش موضعی (کولر آبی) جهت خنک کردن ساختمانها استفاده می گردد که در این راستا و باتوجه به حد متوسط شرایط آب وهوائی کشور، به ازای هر یکصد مترمربع از ساختمانهای اداری، رفاهی، خدماتی و آزمایشگاه یک دستگاه کولر آبی چهار هزار و برای سالن های تولید به ازای هر 150 مترمربع، یک عدد دستگاه تهویه و به ازای هر 200 مترمربع یک دستگاه کولر ابی شش هزار درنظر گرفته می شود.
بنابراین در واحد سه دستگاه کولر 6000 و سه دستگاه کولر 4000 و چهار دستگاه تهویه مورد نیاز می باشد.

تاسیسات گرمایش و سرمایش
ردیف
شرح
تعداد
1
بخاری صنعتی
1
2
سیستم گرمایش مرکزی (شوفاژ)
1
3
کولر شش هزار
2
4
کولر چهار هزار
2
5
تهویه
5

9-7-3-سیستم اطفاء حریق
در اکثر واحدهای صنعتی کوچک کپسولهای آتش نشانی تکافوی نیازهای ایمنی و اطفاء حریق واحد را می کند. در این واحد نیز باتوجه به اینکه مواد و محصولات قابلیت احتراق زیادی ندارد از همین سیستم استفاده می شود. تعداد کپسولهای آتش نشانی به مساحت ساختمانها بستگی دارد. به ازای هر صدمترمربع مجموع سالنهای تولید، انبارها، تاسیسات و … یک عدد کپسول آتش نشانی درنظر گرفته می شود. بنابراین در این واحد 16 کپسول آتش نشانی مورد نیاز می باشد.
10-7-3-هوای فشرده
در جهت رفع نیازهای دستگاههای پتوماتیکی خط توید نیاز به هوای فشرده می باشد که بدین منظور از همان کپرسوری که جهت خشک کردن قطعات (پس از شستشو در وان نفت) بکار گرفته شده، استفاده خواهد شد که در ماشین آلات خط توید به آن اشاره شده و پیش بینی شده است.

11-7-3-دیگ بخار
جهت تامین مصارف بخار خط تولید یک دیگ بخار با پیش بینی 20% بیشتر از حد مورد نیاز برای تامین بخار برابر 3/1 تن در ساعت برآورد می گردد.

8-3-نیروی انسانی مورد نیاز
مراحل اولیه اجرای هر طرح با برآورد نیروی انسانی و تعیین بست سازمانی همراه بوده که این مورد نیز به عواملی همچون مشخصات و ویژگیهای فنی و تکنولوژیکی صنعت، ظرفیت واحد و برنامه تولید بستگی خواهند داشت.

بخش های مختلف سازمانی مورد بررسی عبارتنداز:
-1مدیریت
-2خط تولید (پرسنل تولیدی و آزمایشگاه)
-3تاسیسات و تعمیرگاه
-4خدمات اداری ودفتری
-5خدمات عمومی
عوامل متعددی از جمله تعداد دستگاهها، حجم عملیات، شیفت کاری و تنوع محصولات می توانند در تعداد پرسنل موجود نقش موثری را دارا باشند که نتیجه کلیه این بررسی ها در ذیل ارائه شده است.

1-8-3-برآورد پرسنل تولیدی
پرسنل براساس بخش ها و دستگاههای موجود برآورد گردیده اند که در راس این چارت تشکیلاتی خط تولید، مدیریت فنی است که مسئولیت اداره امور خط تولید و کلیه بخشهای فنی را به عهده دارد و سایر پرسنل به شرح زیر برآورد می شوند.

الف) تکنیسین خط تولید
به منظور کنترل عملکرد دستگاهها، رفع نقص و تنظیم شرایط کارکرد ماشین آلات و برقراری ارتباط منطقی کارگران تولید با تجهیزات از یک تکنیسین فنی در خط تولید استفاده می شود.

ب) کارکنان تولیدی:
تعداد دقیق پرسنل و کارگران خط تولید باتوجه به بخش های مختلف عملیاتی موجود در واحد تولید چراغ خودرو شرح جدول (13-3) قابل تخمین و برآورد می باشد.

نیروی انسانی تولید (چراغ جلو)
ردیف
بخش
نیروی انسانی
ملاحظات

مهندس
تکنسین
کارگرماهر
ساده

1

سرپرست
برشکاری
برشکاری
فاس
لعاب زنی
رسوبدهی
چربی زدائی
چسب زنی
نقطه جوش
بسته بندی
راننده لیفتراک
متفرقه سالن
1

1

1
1
1

2

1

2
2

2

3

4

3

2

2
آزمایشگاه

1

3
انبار مواد اولیه

1

4
انبار محصول

1

جمع
1
2
9
20
32

نیروی انسانی تولید (چراغ راهنما و خطر)
ردیف
بخش
نیروی انسانی
جمع پرسنل
ملاحظات

مهندس
تکنسین
کارگر ماهر
کارگر ساده

تزریق
گیوتین
پرس
پرس
رنگ کاری
بسته بندی
مونتاژ
مخلوط کن

1
1

6

2
2
4

4
2

2
4
2
6
4
3
2
3
6
4
2

2
آزمایشگاه

3
انبار مواد اولیه
2

2

4
انبار محصول

2

2

جمع پرسنل

1
12
18
37

ج) کارکنان آزمایشگاه:
حساسیت کنترل مواد اولیه جریان عملیات در خط تولید ونیز محصولات تولید شده، ضرورت بکارگیری یک نفر تکنسین با تجربه الزامی می نماید که صرفاً زیرنظر مدیر فنی انجام وظیفه خواهد نمود.

2-8-3-برآورد پرسنل غیرتولیدی
الف) مدیریت:
فرد مدیر با عنوان مدیر عامل یا مدیر کارخانه مسئولیت مستقیم کل عملیات را عهده دار می باشد.
مدیریت کل تولید وف رآیند وهمچنین مدیریت امور مالی، فروش و بازرگانی واحد از جمله مسئولیت های مستقیم مدیر عامل است که دلیل آن کوچک بودن واحد است بدین ترتیب استفاده از یک نفر مدیر مالی، اداری و بازرگانی ضروری نبوده و این وظایف برعهده مدیر کارخانه خواهد بود.

ب) کارکنان امور اداری و خدمات:
برای انجام امور دفتری، حسابداری، کارگزینی و … پنج نفر کارمند اداری ومالی درنظر گرفته می شود. همچنین برای امور سرایداری و نگهبانی، آبدارچی و نظافت نیز سه نفر مورد نیاز می باشد.

ج) کارکنان تعمیرگاه و تاسیسات:
تجهیزات در آن انجام شده که در صورت نیاز به تعمیرات اساسی، نمایندگی های مجاز کارخانجات سازنده بری تعمیر ماشین آلات اقدام خواهند نمود. جهت رفع نیازهی مذکور و رسیدگی به تاسیسات مختلف کارخانه (برق، آب، گرمایش و …) یک نفر تکنسین باتجربه در امور تعمیرات و تاسیسات مورد نیاز می باشد. شرح وظایف این افراد درجدول (14-3) درج شده است.

نیروی انسانی غیرتولیدی (چراغ جلو)
ردیف
نوع مسئولیت
تعداد
شرح وظایف
1
مدیریت
1
مدیر عامل و مسئول امور مالی
2
اداری ومالی
5
1نفر تدارکات و 2نفر کارمند ادار و 1 کارمند مالی و 1 نفر منشی

3
تاسیسات
1
جهت انجام تعمیرات
4
خدمات
3

جمع پرسنل غیرتولیدی
10

باتوجه به جداول (13-3) و (14-3) تعداد کل پرسنل این واحد تولیدی 40 نفر برآورد می گردد.

نیروی انسانی غیرتولیدی (چراغ راهنما و جلو)
ردیف
نوع مسئولیت
تعداد
شرح وظایف
1
مدیریت
1
مدیرعامل که مسئولیت مدیریت کل تولید، مدیریت فروش و بازرگانی و مدیریت مالی را برعهده دارد
2
اداری ومالی
5
یک کارگزین – یک کارمند مالی، یک نفر تدارکات، یک نفر منشی مدیر عامل و یک نفر کارمند پرسنلی
3
تاسیسات
2
تکنسین فنی که تعمیر مستمر دستگاهها و تجهیزات خط تولید و تاسیسات را بر عهده دارد
4
خدمات
5
یک نفر نگهبان ، دو نفر نظافتچی، دو نفر آبدارچی
جمع پرسنل غیرتولیدی
13

9-3-محاسبه سطح زیربنا و مساحت مورد نیاز
اختصاص فضای مناسب و کافی جهت امور تولید و تاسیسات کارخانه از نظر سهولت در امر تردد کارکنان وجابجائی مواد اولیه و محصولات حائز اهمیت است. مساحت مربوط به هریک از قسمتهای واحد تولیدی اعم از سالن تولید، انبارها، تاسیسات وتعمیرگاه، آزمایشگاه، ساختمانهای غیرتولیدی و در نهایت زمین و محوطه سازی در این بخش برآورد می گردد. در خاتمه همین بخش نقشه استقرار ساختمانها بر مبنای محاسبات انجام شده ارائه می شود.

1-9-3-مساحت سالن تولید
برای محاسبه سالن، ابتدا مساحت خالص دستگاهها از کاتالوگهای مربوط به دستگاه استخراج می شود. سپس باتوجه به خصوصیات کاری هردستگاه فضاهای مورد نیاز برای مواد ورودی، فضای کار اپراتور و فضای مورد نیاز محصولات خروجی دستگاه به این مقدار اضافه می شود. سپس جمع محاسبه شده برای هرماشین در ضریب تردد مورد نیاز جهت راهروها و تعداد ماشین ضرب شده و جمع کل هر ماشین محاسبه می شود.
مجموع این اعداد جمع مساحت سالن تولید است که در جدول (15-3) محاسبات آن نشان داده شده است.
ردیف
نام دستگاه
سطح
فضای ورودی
فضای اپراتور
فضای خروجیها
جمع
تعداد
ضریب تردد
جمع
1
برش
3
2
3
2
10
1
2.5
25
2
برش ضربه
9
6
5
6
26
1
2.5
65
3
پرس هیدرولیک
9
3
3
1
15
1
2.5
37.5
4
کوره الکتریکی
8
3
3
2
16
1
2.5
40
5
رسوب دهی
15
4
5
3
27
1
3.5
94.5
6
فاس
3
1
1.5
1
6.5
1
2
13
7
نقطه جوش
2
1
1
1
5
2
2
20
8
وان
7.5
215
375
215
16.5
4
2
130
9
بخش مونتاژ
30
10
20
10
70
–
2.5
175
جمع
600

2-9-3-محاسبه انبار مواد اولیه
الف) انبار مواد اولیه
انبار مواد اولیه از لحاظ جایگیری مواد در هنگام نگهد اری مواد سفارش شده پیش بینی می گردد.
طبق اظهارنظر کارشناسان صنایع این پیش بینی براساس برنامه ریزی سه ماهه نگهداری مواد اولیه صورت می گیرد. در جدول (16-3) ابتدا مقدار مصرف سه ماهه حساب شده و سپس باتوجه به جرم حجمی هریک از مواد، حجم مورد نیاز آن ماده محاسبهو در انتها مجموع حجم مواد محاسبه می گردد. سپس باتوجه به ارتفاع مفید کاری، سطح محوطه انبار بدست می آید.

ردیف
ماده مصرفی
مقدار مصرف 3 ماهه
واحد
حجم مورد نیاز
1
ورق روغنی 0.8 میلیمتری
101712
کیلو
14
2
حباب شیشه ای
68750
عدد
138
3
چسب سیلیکن
3125
کیلو
2
4
مفتول آلومینیوم
62.5
کیلو
1
5
لاک
210
کیلو
1
6
نفت
625
لیتر
1
7
سود
100
کیلو
1
8
چربی زدای برقی
66
کیلو

9
اسیدسولفوریک
27.5
کیلو

10
پیچ تنظیم واشر
275000
عدد
2
11
مواد بسته بندی
–
–

حجم مواد اولیه در سه ماه
160

در صورتیکه ارتفاع مفید کاری (بادرنظر گرفتن حجم مرده قفسه ها) 2 متر، می توان سطح زیرقفسه را محاسبه نمود:
مترمربع سطح زیرقفسه
از آنجائیکه بر مبنای اصول انبارداری، حجم مفید قابل دسترسی مواد و سطح راهروهای مورد نیاز جهت تردد لیف تراک و همچنین گسترش آتی عدد فوق در 3 ضرب می گردد.
240 = 3 * 80
در این صورت سطح کل انبار مواد اولیه 240 متر مربع منظور می گردد.

ب) محاسبه سطج انبار محصول:
باتوجه به آنکه حجم محصول بعد از بسته بندی به ابعاد تقریبی 15 * 15 * 20 = 4500 سانتی متر مکعب می باشد ومساحت انبار محصولات واحد، جهت یکماه درنظر گرفته می شود لذا:
عدد 21000 = (تقریباً) 10833 = 12 : 250000 = تعداد محصول ساخته شده در یک ماه
مترمکعب 5/94 = 0045/0 * 21000 = حجم محصولات در یک ماه
درصورتیکه حداکثر سقف کاری (معیار نرمال براساس ارتفاع زیر دو شاخه لیف تراک 2 متر باشد) سطح زیرقفسه ها قابل تعیین خواهد بود.
مترمربع سطح زیرقفسه
جهت دستیابی به محصول و گسترش آتی مساحت فوق را در عدد 3 ضرب می کنیم مساحت انبار محصول برابر با 140 متر برآورد می گردد. 140 = 3 * 47

3-9-3-مساحت، تاسیسات و تعمیرگاه
تاسیسات بکار گرفته شده در کارخانه (برق، سیستم حرارت مرکزی و …) جمعاً 75مترمربع را به خود اختصاص می دهد.
مساحت هریک از بخشهای تاسیسات و تعمیرگاه به تفکیک در جدول (17-3) درج شده است.
همچنین 40 مترمربع تحت عنوان تعمیرگاه در این واحد درنظر گرفته شده است.

برآورد تاسیسات و تعمیرگاه
ردیف
عنوان
مساحت (مترمربع)
ملاحظات
1
تاسیسات برق
20
تابلوی کنترل و کنتور و تجهیزات مورد نیاز
2
تاسیسات آب
8
مخازن آب و تاسیسات جانبی
3
تاسیسات سوخت
7
مخازن سوخت و تاسیسات جانبی
4
تاسیسات گرمایش
20
موتورخانه شوفاژ
5
سایر تاسیسات
23
دیگ بخار
6
تعمیرگاه
40
جهت تعمیرات اتفاقی دستگاهها
جمع
118

4-9-3-مساحت آزمایشگاه
فضای مورد نیاز جهت هریک از بخشهای مختلف آزمایشگاه کنترل کیفیت، تاسیسات وتعمیرگاه را با توجه به ماهیت صنعت می توان برآورد نمود باتوجه به تعداد آزمایشات لازم جهت کنترل مواد اولیه و محصول و نیز دستگاههای مورد نیاز جهت انجام آزمایشات، سطح آزمایشگاه 50 مترمربع برآورد می گردد.

5-9-3-مساحت ساختمانهای اداری، رفاهی، خدماتی
در بخشهای قبل فضای مورد نیاز برای بخشهای تولیدی و بخشهای سرویس دهنده به تولید (مثل انبارها، تاسیسات، تعمیرگاه و …) مورد توجه قرار گرفت. از آنجائیکه سرویسهای دیگر کارخانه مثل بخشهای اداری ، رفاهی و خدماتی نیز در ایفای وظایف واحد، نقش عمده ای دارند، لازم است فضای مورد نیاز این بخشها نیز به طریق مناسبی براورد شود. بخشهای اداری به منظورهای مختلف مثل اداره کارخانه، ارائه سرویس به کارکنان، ارائه سرویس به مشتریان و طرفهای قرارداد تامین مواد و … در کارخانه ها احداث می شوند. در صنایع کوچک ساختمانهای اداری متمرکز و معمولاًُ در معرض دید یعنی در قسمت جلوی اولین ساختمان بعد از در ورودی کارخانه می باشند. سایر سرویسها نیز در محلی مناسب که دسترسی استفاده کنندگان را میسر سازد مستقر می شوند. در محاسبه مساحت مورد نیاز بخشهای اداری، برای اتاق مدیرواحد 30 مترمربع، به ازای هر مهندس 20 مترمربع و به ازای هرکارمند اداری 10مترمربع تخصیص یافته است. همچنین برای ساختمان نگهبانی و سرایداری 40 مترمربع منظور می گردد. محاسبه مساحت بخشهای دیگر و جمع بندی محاسبات فوق براساس تعداد پرسنل تولیدی و غیرتولیدی واحد درجدول (18-3) درج گردیده است.

برآورد مساحت ساختمانهای اداری ، رفاهی و خدماتی
ردیف
نام بخش
مساحت (مترمربع)
1
ساختمانهای اداری و خدماتی
100
2
نگهبانی و سرایداری
40
3
سالن غذاخوری و نمازخانه
80
4
رفاهی و بهداشتی
30
جمع کل مساحت
250

6-9-3-مساحت زمین، ساختمان و محوطه سازی
برای محاسبه زمین موردنیاز واحد لازم است مساحت کل مورد نیاز بخشهای تولیدی، خدمات تولید (انبارها، تاسیسات، تعمیرگاه، اداری، رفاهی و …) محاسبه می شوند براساس محاسبات بخشهای قبل، این مساحتها درجدول (19-3) جمع بندی شده است.
برای برآورد مساحت زمین مورد نیاز واحد، جمع مساحت ساختمانها در عدد 5/3 ضرب می گردد. این ضریب برطبق اصول و استانداردهای طراحی کارخانه به منظور تامین محوطه سازی، راهروها و خیابان کشی، گسترش آتی و … تعیین گردیده است. پس از محاسبه زمین مورد نیاز، مساحت بخشهای مختلف محوطه سازی به صورت زیر برآورد می گردند:

مساحت ساختمانها
ردیف
نام بخش
مساحت موردنیاز (m2)
1
تولید
600
2
انبار
380
3
اداری، رفاهی و خدماتی
250
4
تاسیسات و تعمیرگاه
118
5
آزمایشگاه
50
جمع مساحت کل بخشها
1398

معادل مجموع زیربنای ساختمانها، پارکینگ، خیابان کشی و فضای باز مورد نیاز خاک برداری و تسطیح درنظر گرفته می شود. برای خیابان کشی و پارکینگ 20% زمین و برای فضای سبز نیز 40%زمین درنظر گرفته می شود. مساحت حصارکشی نیز با محاسبه طول حصارکشی و ارتفاع دیوار بدست می آید. حصارکشی کارخانه به ارتفاع 3 متر می باشد که یک متر پایین آن از جنس آجر و سیمان و بالی آن نرده آهنی می باشد. جمع بندی برآورد مساحتهای فوق در جدول (20-3) درج شده است. به منظور روشنائی محوطه نیز به ازای هر هشتاد مترمربع یک چراغ پایه بلند درنظر گرفته می شود. براین اساس تعداد چراغهای محوطه 26 عدد برآورد می شود.

مساحت اجرای محوطه سازی
ردیف
نام بخش
مساحت موردنیاز (m2)
1
مساحت زمین مورد نیاز
4900
2
خاکبرداری و تسطیح
2000
3
خیابان کشی و پارکینگ
600
4
فضای سبز
1100
5
دیوارکشی
590

7-9-3-نقشه جانمائی ساختمانها
نقشه پیشنهادی جانمائی ساختمانها اعم از سالن تولید. انبارها، تعمیرگاه و … براساس بهینه سازی مسیرهای حمل و نقل مواد، محصولات و پرسنل، مطابق اصول مهندسی صنایع در شکل (9-3) مشاهده می شود.

نقشه جانمایی ساختمانها

1

1-سالن تولید
4-تعمیرگاه
7-نگهبانی و سرایداری
10-تاسیسات آب
2-انبار مواداولیه
5-آزمایشگاه
8-نمازخانه و غذاخوری
11-تاسیسات، سوخت
3-انبار محصول

6-ساختمان اداری و مالی
9-تاسیسات برق
12-تاسیسات، گرمایش
10-3-زمانبندی اجرای پروژه
یکی از ارکان مهم اجرای پروژه ها که ضامن موفقیت پروژه می باشد، برنامه ریزی دوران اجرای پروژه است. احداث واحدهای صنعتی نیز از این قاعده مستثنی نیست. زمان بندی فعالیتها ضمن سازماندهی قعالیتها و قاعده مند کردن آنها باعث مدیریت بهتر و تخصیص به موقع منابع می گردد. به این منظور اولین قدم، شکستن یک پروژه به فعالیتهای اساسی است که انجام به موقع آنها باعث خاتمه موفقیت آمیز پروژه می گردد. بنابراین ضرورت دارد مجری پروژه با دید جامعی حجم هرکدام از فعالیتها از مرحله تحقیقات اولیه و انتخاب مشاور تا مرحله بهره برداری واحد صنعتی را برآورد نماید و زمان مناسب برای هر فعالیت را پیش بینی کند. سپس با شناخت روابط پیش نیازی فعالیتها زمان شروع و خاتمه فعالیتها را طوری برنامه ریزی کند که بتواند در مدت تعیین شده پروژه را تحویل دهد، چرا که تاخیر در اجرای پروژه در برخی موارد باعث وارد نمودن خساراتی خواهد شد که جبران آن بسیار سخت می باشد. در این برنامه فعالیتهای اساسی اجرای پروژه با اخذ مجوزهای مخلتف از ادارات ذیربط شروع شده و به اخذ پروانه بهره برداری ختم می شود. زمان انجام هریک از فعالیتها نیز باتوجه به حجم فعالیتها و مشکلات احتمالی در اتمام به موقع فعالیت تخمین زده می شود. از جمله این مشکلات می توان به مقررات اداری اخذ مجوز، مشکلات سفارش ماشین الات و مشکلات راه اندازی آزمایشی و … اشاره کرد. لذا باتوجه به ویژگیهای این صنعت برنامه ریزی زمان بندی اجرای پروژه (نمودار گانت) در شکل (10-3) نشان داده شده است.

فصل سوم
بررسی مالی

مقدمه:
به منظور تعیین میزان سوددهی و شاخصهای اقتصادی طرح، ابتدا لازم است بررسی های مالی که مشتمل بر برآورد هزینه ها (کل هزینه های سرمایه ای، هزینه های مواد اولیه، تعمیرات و نگهداری، بالاسری کارخانه، استهلاک) و تنظیم جداول مالی می باشد، صورت گیرد. به منظور تعیین وضعیت مالی نیز می بایست جداول سود و زیان، گردش وجوه نقدی و ترازنامه طرح برای دوره معیت (5 سال) پیش بینی و تنظیم گردد. این جداول باید همزمان و هماهنگ تکمیل گردند زیرا در آنها ارقام مشترکی وجود دارند که نیاز به همترازی خواهند داشت.
تجزیه وتحلیل وضعیت مالی طرح ایجاب می نماید تا پاره ای از نسبتها و شاخصهای اقتصادی و طرح در صنعت نیز محاسبه شوند تا بر مبنای میزان مطلوبیت هریک از آنها (که به شرایط خاص هر کشور مرتبط می باشد). دیدگاه کامل و جامعی نسبت به برآوردهای مالی، اقتصادی و مبانی حاصل گردد.
در این فصل براساس برآوردهای فنی به عمل آمده در فصل سوم، با ارائه معیارهای محاسبه هریک از مواد برآورد سرمایه ثابت و در گردش و توضیح پیرامون هریک ، هزینه های ثابت و متغیر طرح، پیش بینی و قیمت تمام شده وهمچنین سود سالیانه طرح محاسبه گردیده است. سپس مهمترین شاخصهای مالی و اقتصادی طرح مورد بررسی قرار گرفته اند.
در خاتمه این فصل، (ضمیمه یک) محاسبات فنی و مالی طرح را ارائه نموده، ضمن ارائه جداول سود و زیان، گردش وجوه نقدی و ترازنامه طرح و ارائه کاملی از شاخصهای اقتصادی، توجیه ذیری طرح را به اثبات می رساند.

1-4-اطلاعات مربوط به سرمایه در گردش و برآورد آن
در این قسمت براساس محاسبات و بررسی های فنی به عمل آمده در فصل سوم، هزینه های مربوط به سرمایه در گردش واحد، از جمله مقدار و هزینه مواد اولیه مصرفی، تامین انواع انرژی (آب، برق، سوخت و …) خدمات نیرو انسانی (حقوق، مزایا و بیمه کارکنان) و سار موارد برآورد خواهند شد.

1-1-4-برنامه تولید سالیانه
محاسبات و بررسیهای مالی این فصل براساس شرایط عملکرد واحد که در بخش (4-3) تعیین شده است انجام می شود.

خلاصه این اطلاعات در جدول (1-4) مشاهده می گردد.
شرایط عملکرد واحد
تولیدات
واحد
ظرفیت سالانه
قیمت عمده فروشی هر واحد (هزارریال)
کل ارزش تولیدات سالانه براساس ظرفیت اسمی (میلیون ریال)
چراغ جلو خودرو
هزارعدد
250
470000
117500
جمع کل تولیدات سالیانه
117500

تعداد روز کاری در این واحد 270 روز در سال می باشد که در یک نوبت 7.5 ساعته در روز به فعالیت مشغول می باشد.

شرایط عملکرد واحد
تولیدات
واحد
ظرفیت سالانه
قیمت عمده فروشی هر واحد (هزارریال)
کل ارزش تولیدات سالانه براساس ظرفیت اسمی (میلیون ریال)
چراغ راهنما و خطر اتومبیل
عدد
100000
44.0
4400.0
جمع کل تولیدات سالیانه
4400.0

تعداد روز کاری در این واحد 270 روز در سال می باشد که در یک نوبت 7.5 ساعته در روز به فعالیت مشغول می باشد

2-1-4-مقدار و ارزش مواد اولیه مصرفی
مواد اولیه مورد نیاز طرح و مقادیر هریک از آنها در بخش (5-3) به تفکیک محاسبه شده است. قیمتهای مواد اولیه براساس استعلام از شرکتهای معتبر داخلی و بازارهای عمده فروشی تعیین گردیده است. جدول (2-4) برآورد هزینه تامین مواد اولیه اصلی واحد را نشان می دهد.

برآورد هزینه تامین مواد اولیه مصرفی (چراغ جلو)
نام مواد مصرفی
مصرف سالیانه ارزش ارزش سالیانه

مقدار
واحد
ریال
دلار
میلیون ریال
هزاردلار
ورق روغنی
407
تن
52000000
0
2116.4
0
حباب چراغ
275
هزارعدد
63000000
0
1732.5
0
مفتول آلومینیومی
300
کیلوگرم
16800
0
5
0
لاک
840
کیلوگرم
28000
0
23.5
0
سود سوزآور
400
کیلوگرم
1800
0
7
0
اسید سولفوریک
110
کیلوگرم
680
0
1
0
چسب
12.5
تن
0
0
0
0
چربی گیر
270
کیلوگرم
6200
6500
1.7
81.3
پیچ و مهره
1250
هزارعدد
150000
0
187.5
0
مواد بسته بندی
250
هزارعدد
550000
0
137.5
0
سایر مواد اولیه غیرمذکور 3.5 درصد
147.2
2.8
جمع کل ارزش سالانه مواد اولیه
4352.1
84.1
جمع کل ارزش سالانه مواد مصرفی (هر دلار 8000 ریال)
5024.8

برآورد هزینه تامین مواد اولیه مصرفی (چراغ راهنما و جلو)
نام مواد مصرفی
مصرف سالیانه ارزش ارزش سالیانه

مقدار
واحد
ریال
دلار
میلیون ریال
هزاردلار
گرانول
16
تن
11000000
0
176.0
0
مستریچ

0
گرانول
300
گیلوگرم
35500
0
10.7
0
مستریچ
31.5
تن
38000000
0
1197.0
0
گرانول
600
کیلوگرم
46000
0
27.6
0
گرانول
250
کیلوگرم
12000
0
3.0
0
گرانول
25
کیلوگرم
13000
0
0.3
0
گرانول
9.5
تن
6200000
0
58.9
0
ورق فولادی
9
تن
4300000
0
38.7
0
ورق برنجی
2
تن
22500000
0
45.0
0
رنگ
315
کیلوگرم
25000
0
7.9
0
فیلم حباب دار
100000
عدد
570
0
57.0
0
جعبه داخلی
100000
عدد
450
0
45.0
0
کارتن
12500
عدد
2800
0
35.0
0
سایر مواد اولیه غیرمذکور 3.5 درصد
59.6
0
جمع کل ارزش سالانه مواد اولیه
1761.6
0
جمع کل ارزش سالانه مواد مصرفی (هر دلار 8000 ریال)
1761.6

3-1-4هزینه های تامین انواع انرژی مورد نیاز
انواع انرژی مورد نیاز شامل آب ، برق و سوخت می باشند که مقادیر مورد نیاز هریک از آنها در بخش (7-3) محاسبه گردیده است. بهای واحد هریک از انواع انرژی برمبنای آخرین نرخ های اعلام شده از سوی وزارتخانه های مربوطه تعیین گشته و برمبنای آن هزینه مربوط به آنها محاسبه شده است.

نتایج این اطلاعات در جدول (3-4) قابل مشاهده می باشد.
هزینه های تامین انواع انرژی مورد نیاز (چراغ جلو)
شرح
واحد
مصرف سالیانه
بهای واحد (ریال)
هزینه کل
(میلیون ریال)
برق
مگاوات ساعت
555.0
950000
527.3
آب خام
مترمکعب
2349.0
1700
4
گاز طبیعی
هزارمترمکعب
0
0
0
گازوئیل
مترمکعب
217.4
220000
47.8
بنزین
لیتر
16200
650
10.5
نفت سیاه (مازوت)
مترمکعب
0
0
0
جمع کل
589.6

هزینه های تامین انواع انرژی مورد نیاز (چراغ راهنما و جلو)
شرح
واحد
مصرف سالیانه
بهای واحد (ریال)
هزینه کل
(میلیون ریال)
برق
مگاوات ساعت
293
950000
278.4
آب خام
مترمکعب
2268.0
1700
3.9
گاز طبیعی
هزارمترمکعب
0
0
0
گازوئیل
مترمکعب
32.1
220000
7.1
بنزین
لیتر
16200.0
650
10.5
نفت سیاه (مازوت)
مترمکعب
0
0
0
جمع کل
299.9

4-1-4-هزینه خدمات نیروی انسانی
برآورد تعداد نیروی انسانی مورد نیاز در رده های مختلف، در بخش (8-3) انجام گردیده است و مبنای محاسبه حقوق ماهیانه هریک از پرسنل نیز معیارهای متداول می باشد براساس مبانی فوق، کلیه برآوردهای نیروی انسانی مورد نیاز و هزینه های مربوط به حقوق و مزایای سالیانه هریک از آنها و جمع کل هزینه های مزبور، تعیین می گردند. لازم به ذکر است جهت برآورد نسبتاً دقیق از پاداش و عیدی و اضافه کاری احتمالی، محاسبه حقوق سالیانه برمبنای 14 ماه در سال انجام می گیرد.
همچنین براساس مصوبات سازمان بیمه تامین اجتماعی 23% از کل حقوق پرسنل، به عنوان حق بیمه تامین اجتماعی (شامل بیمه خدمات درمانی، بیمه از کارافتادگی، بیمه بازنشستگی و بیمه بیکاری) هزینه بیمه سهم کارفرما می باشد که باید به مجموع حقوق پرداخت شده اضافه گردد.

جدول (4-4) چکیده این محاسبات را نشان می دهد.
هزینه های خدمات نیروی انسانی (چراغ جلو)
شرح
تعداد
متوسط حقوق ماهیانه (هزارریال)
حقوق و مزایای سالیانه (14 میلیون ریال)
مدیر
1
3000
42
مهندس
1
2300
32.2
تکنسین
2
1700
47.6
کارگر ماهر
9
1400
176.4
کارگر غیرماهر
18
950
239.4
تکنسین فنی (تعمیرگاه، تاسیسات و …)
1
1700
23.8
کارمندان اداری و مالی
5
1100
77
نگهبان، کارگر ساده و خدمات
3
850
35.7
تعداد کل کارکنان
40

اضافه کار پرسنل تولیدی وتکنسینهای فنی

جمع حقوق و دستمزد سالیانه کارکنان
674.1
حق بیمه کارکنان (هر نفر 23 درصد)
155

جمع کل حقوق و مزایای سالیانه
839.1

هزینه های خدمات نیروی انسانی (چراغ راهنما و خطر)
شرح
تعداد
متوسط حقوق ماهیانه (هزارریال)
حقوق و مزایای سالیانه (14 میلیون ریال)
مدیر
1
3000
42
مهندس
0
2300
0
تکنسین
1
1700
23.8
کارگر ماهر
12
1400
235.2
کارگر غیرماهر
18
950
239.4
تکنسین فنی (تعمیرگاه، تاسیسات و …)
2
1700
47.6
کارمندان اداری و مالی
5
1100
77
نگهبان، کارگر ساده و خدمات
5
850
59.5
تعداد کل کارکنان
44

اضافه کار پرسنل تولیدی وتکنسینهای فنی

جمع حقوق و دستمزد سالیانه کارکنان
724.5
حق بیمه کارکنان (هر نفر 23 درصد)
166.6
هزینه رفت و آمد کارکنان (هرنفر 250 هزار ریال)
11.0
جمع کل حقوق و مزایای سالیانه
902.1

5-1-4-جمع بندی اجزاء و برآورد سرمایه در گردش
سرمایه در گردش طرح، براساس محاسبه مواد و انرژی مورد نیاز و همچنین پرسنل واحد مطابق الگوی ذیل انجام می شود:

الف) مواد اولیه و قطعات مورد نیاز:
هزینه مواد اولیه مصرفی واحد برای یک دوره سفارش (مواد داخلی 45 روز کاری و مواد خارجی 100 روز کاری) به عنوان بخشی از سرمایه در گردش منظور می شود.

ب) حقوق و دستمزد کارکنان
هزینه حقوق و دستمزد کارکنان به مدت 25/0 سال (معادل 68 روز کاری محاسبه و در برآورد سرمایه در گردش) منظور می شود.

ج) انرژی مورد نیاز :
هزینه تامین انرژی مورد نیاز 65 روز کاری واحد، به عنوان بخش دیگری از سرمایه در گردش در محاسبات منظور می گردد.

د) هزینه های فروش
هزینه های فروش 20 روز واحد، قسمت دیگری از سرمایه در گردش را تشکیل می دهد. لازم به ذکر است که هزینه های فروش 5/0 درصد ارزش فروش سالیانه می باشد.

هـ) سایر هزینه ها
در خاتمه برای افزایش قابلیت اطمینان محاسبات و کاهش ریسک احتمالی، 5 درصد مواد فوق به جمع حاصله اضافه می شود تا موارد احتمالی که درنظر گرفته نشده است، جبران شود. جمع اقلام سرمایه در گردش در جدول (5-4) ارائه گردیده است.

جمع اقلام سرمایه در گردش (چراغ جلو)
شرح
تعداد روزهای کاری
ارزش کل

میلیون ریال
هزاردلار
جمع میلیون ریال
تامین مواد اولیه داخلی
45
725.3
0
725.3
تامین مواد اولیه خارجی
100
0
31.1
248.8
حقوق و مزایای کارکنان
68
209.8
0
209.8
انواع انرژی مورد نیاز
65
141.9
0
141.9
هزینه های فروش
20
4.4
0
4.4
سایر هزینه های جاری (5.0) درصد
54.1
1.6
66.9
جمع کل سرمایه در گردش
1135.5
32.7
1397.1

جمع اقلام سرمایه در گردش (چراغ جلو)
شرح
تعداد روزهای کاری
ارزش کل

میلیون ریال
هزاردلار
جمع میلیون ریال
تامین مواد اولیه داخلی
45
293.6
0
293.6
تامین مواد اولیه خارجی
100
0
0
0
حقوق و مزایای کارکنان
68
225.5
0
225.5
انواع انرژی مورد نیاز
65
72.2
0
72.2
هزینه های فروش
20
1.6
0
1.6
سایر هزینه های جاری (5.0) درصد
29.6
0
29.6
جمع کل سرمایه در گردش
622.5
0
622.5

2-4-اطلاعات مربوط به سرمایه ثابت و برآورد آن
منظور از سرمایه ثابت، آن گروه از دارائی های متعلق به واحد صنعتی است که ماهیتی نسبتاً ثابت یا دائمی دارند و به منظور استفاده در جریان عملیات جاری شرکت و نه برای فروش، نگهداری می شوند. به سرمایه ثابت، دارائی های سرمایه ای یا دارائی بلند مدت نیز اطلاق می گردد.
از اجزاء تشکیل دهنده سرمایه ثابت می توان دستگاههای و تجهیزات خط تولید، تاسیسات زیربنائی ، زمین، ساختمان و محوطه سازی، وسائط نقلیه، اثاثیه و لوازم اداری، هزینه های قبل از بهره برداری و … را نام برد. گرچه هیچ معیار برای حداقل طول عمر لازم جهت شمول یک دارائی در طبقه سرمایه ثابت وجود ندارد. اما این قبیل دارائی ها باید بیش از یک سال دوام داشته باشند، زیرا هزینه های پرداخت شده برای اقلامی که هر ساله از بین می روند، جزء هزینه های تولید سالیانه محسوب می شود.
با گذشت زمان، سرمایه های ثابت به استثانی زمین (منظور زمینی است که برای احداث ساختمان مورد استفاده قرار می گیرد)، قابلیت بهره دهی خود را از دست می دهند. بدین لحاظ بهای تمام شده این قبیل دارائی ها، باید در طی عمر مفیدشان، به طور منظم به تدریج به حساب هزینه منظور گردد.
این کاهش تدریجی بهای تمام شده، "استهلاک" خوانده می شود، ارزش قابل بازیافت دارائی مستهلک شده در تاریخ خروج از خدمت، ارزش اسقاطی خوانده می شود. مازاد بهای تمام شده نسبت به ارزش اسقاط دارائی ثابت، نشان دهنده مبلغی است که باید طی دوره عمرمفید دارائی به عنوان هزینه استهلاک در حسابها منظور شود. چنانچه ارزش اسقاط در مقایسه با بهای تمام شده دارائی، قابل توجه نباشد، در محاسبه استهلاک می توان از آن صرف نظر کرد. روشهای مختلفی برای محاسبه هزینه استهلاک وجود دارد که متداول ترین آن، محاسبه هزینه استهلاک به روش خطی است . در این روش که در این طرح از آن استفاده می شود مازاد بهای تمام شده به ارزش اسقاط، به طور مساوی در طول دوره عمر آن تقسیم می شود و هر ساله این مقدار به حساب هزینه های استهلاک منظور می شود.

1-2-4-هزینه ماشین آلات و تجهیزات خط تولید
هزینه ماشین آلات و تجهیزات به کار رفته در خط تولید (اعم از داخلی یا خارجی) براساس استعلام های به عمل آمده از شرکتهای معتبر، برآورد گردیده است که علاوه بر نرخهای ارائه شده از سوی این سازندگان، هزینه هایی نیز جهت نصب و راه اندازی و … صرف خواهد شد که شامل مواردی همچون نصب و راه اندازی، حمل و نقل، لوله کشی، برق کشی، عایق کاری، فونداسیون، ابزار دقیق، ساختار فلزی، رنگ کاری و غیره می باشند. هزینه نصب و راه اندازی به صورت 10 درصد از کل هزینه های تامین تجهیزات برآورد می شود. براساس مبانی فوق و استعلام به عمل آمده در خصوص هریک از ماشین آلات و تجهیزات خط تولید، هزینه تامین آنها در جدول (6-4) ارائه شده است.
لازم به ذکر است که در مورد ماشین آلات خارجی خط تولید نیز بابت هزینه های داخلی خرید خارجی (ثبت سفرش، حقوق ، عوارض گمرکی، سود بازرگانی و …) و هزینه های حمل و نقل داخلی 15 درصد به هزینه آنها افزوده می شود.

هزینه های تامین ماشین آلات و تجهیزات خط تولید (چراغ جلو)
نام مواد مصرفی
تعداد
برآورد ارزش هر دستگاه
ارزش کل

هزار ریال
دلار
میلیون ریال
هزاردلار
قیچی برش
1
45000
0
45
0
پرس ضربه ای 80 تن
2
110000
0
220

پرس هیدرولیک 120 تن
1
165000
0
165

کوره
1
140000
0
140

فاس
1
32000
0
32

رسوبدهی بخارات
1
0
0
0

کمپرسور
1
70000
820000
7

تقطه جوش
2
85000
0
17

رکتیفایر
1
9000
0
9

وان
4
2000
0
8

ماشین آلات و تجهیزات تعمیرگاه و آزمایشگاه
25
0
سایر موارد غیر مذکور (5 درصد موارد فوق)
33.4
41
هزینه نصب (10 درصد موارد فوق)
66.8
82
هزینه های داخلی خرید خارجی (15 درصد بخش ارزی)
1131.6
0
جمع ارزش ماشین آلات و تجهیزا ت اصلی
1899.8
943

هزینه های تامین ماشین آلات و تجهیزات خط تولید (چراغ راهنما و خطر)
نام مواد مصرفی
تعداد
برآورد ارزش هر دستگاه
ارزش کل

هزار ریال
دلار
میلیون ریال
هزاردلار
دستگاه تزریق 200 گرمی
2
235000
0
470.0
0
دستگاه تزریق 100 گرمی
1
175000
0
175.0
0
گیوتین
1
17500
0
17.5
0
پرس
1
85000
0
85.0
0
پرچ
2
800
0
1.6
0
کمپرسور رنگ
1
7500
0
7.5
0
مخلوط کن
2
5500
0
11.0
0
ماشین آلات و تجهیزات تعمیرگاه و آزمایشگاه
7.0
0
سایر موارد غیر مذکور (5 درصد موارد فوق)
38.7
0
هزینه نصب (10 درصد موارد فوق)
77.5
82
هزینه های داخلی خرید خارجی (15 درصد بخش ارزی)
0
0
جمع ارزش ماشین آلات و تجهیزا ت اصلی
890.8
0

2-2-4-هزینه تجهیزات و تاسیسات عمومی
براساس تجهیزات و تاسیسات برآورد شده در بخش (7-3) و قیمتهای استعلام شده برای هریک، سرمایه گذاری مورد نیاز این تاسیسات در جدول (7-4) برآورد شده است.

هزینه تجهیزات و تاسیسات عمومی (چراغ جلو)
هزینه تجهیزات و تاسیسات عمومی (چراغ راهنما و خطر)
عنوان
مقدار
واحد
ارزش کل
(میلیون ریال)
تامین برق از شبکه سراسری
373.8
کیلووات
243
برق اضطراری توسط دیزل ژنراتور
0
کیلووات
0
ایجاد تاسیسات لازم جهت تامین آب
10.4
مترمکعب در روز
5.6
تامین سوخت مورد نیاز:
گاز طبیعی
گازوئیل
مازوت

0
23.3
0

مترمکعب در ساعت
مترمکعب
مترمکعب

0
20.9
0
تاسیسات گرمایش ساختمانها
900
مترمربع
15
برجهای خنک کننده
0
مترمکعب در ساعت
0
تاسیسات سرمایش و تهویه ساختمانها
900
مترمربع
6.4
تصفیه شیمیایی آب (بدون املاح)
02
مترمکعب درساعت
0
دیگ بخار
1.3
تن در ساعت
58.5
سیستم چرخش روغن داغ
0
مگاژول بر ساعت
0
اطقاء حریق
تعداد 16 کپسول آتش نشانی
5.6
هوای فشرده
ندارد
0
تصفیه پساب
فاضلاب انسانی
5
باسکول
ندارد
0
سیستم ارتباطی تلفن
سه خط
4.5
سایر تاسیسات اضافی غیرمذکور
0
0
جمع ارزش تاسیسات عمومی
0
0

عنوان
مقدار
واحد

ارزش کل
(میلیون ریال)
تامین برق از شبکه سراسری
108.1
کیلووات
70.3
برق اضطراری توسط دیزل ژنراتور
0
کیلووات
0
ایجاد تاسیسات لازم جهت تامین آب
10.1
مترمکعب در روز
5.6
تامین سوخت مورد نیاز:
گاز طبیعی
گازوئیل
مازوت

0
3.6
0

مترمکعب در ساعت
مترمکعب
مترمکعب

0
3.2
0
تاسیسات گرمایش ساختمانها
475
مترمربع
10.0
برجهای خنک کننده
0
مترمکعب در ساعت
0
تاسیسات سرمایش و تهویه ساختمانها
475.0
مترمربع
4.0
تصفیه شیمیایی آب (بدون املاح)
0
مترمکعب درساعت
0
دیگ بخار
0
تن در ساعت
0
سیستم چرخش روغن داغ

مگاژول بر ساعت
0
اطقاء حریق
تعداد 7 کپسول آتش نشانی
2.8
هوای فشرده
ندارد
0
تصفیه پساب
فاضلاب انسانی
5.0
باسکول
ندارد
0
سیستم ارتباطی تلفن
سه خط
4.5
سایر تاسیسات اضافی غیرمذکور
0
0
جمع ارزش تاسیسات عمومی
0
105.4

3-2-4-هزینه زمین، ساختمان و محوطه سازی:
هزینه خرید زمین و هزینه های محوطه سازی (خاکبرداری و تسطیح، خیابان کشی و پارکینگ، فضای سبز، دیوارکشی و چراغهای پایه بلند برای روشنائی محوطه) و نیز هزین هها ی ساختمان سازی (سالن تولید، انبارها، تعمیرگاه، تاسیسات و آزمایشگاه، ساختمانهای اداری و سایر موارد) تماماً بر اساس قیمتهای اخذ شده برای شرایط محل احداث واحد محاسبه می گردد. مقادیر مورد نیاز برای هر یک از موارد فوق در بخش قبل تعیین گردیده است. در جدول (8-4) جمع بندی هزینه های این اقلام ارائه گردیده است.

برآورد هزینه های زمین، محوطه سازی و ساختمان سازی (چراغ جلو)
شرح
مقدار (مترمربع)
هزینه واحد (هزارریال)
هزینه کل
(میلیون ریال)
سرمایه گذاری ساختمان و محوطه سازی
خاکبرداری و تسطیح
2000
2.5
5
خیابان کشی و پارکینگ
600
35
21
فضای سبز
1100
30
5
دیوارکشی
590
120
21
چراغهای محوطه (به عدد)
26
1200
33
سالن تولید مسقف
600
550
70.8
انبارهای مسقف
380
400
31.2
آزمایشگاه
50
700
330
تاسیسات و تعمیرگاه
118
450
152
ساختمانهای اداری
100
800
35
ساختمانهای رفاهی، سرایداری و …
150
650
53.1
سردخانه
0
900
80
سالن تولید غیر مسقف
0
100
97.5
انبارهای غیر مسقف
0
100
0
مجموع کل سرمایه گذاری ساختمان و محوطه سازی
908.6
مساحت و هزینه های زمین مورد نیاز
زمین
4900
50
245

4-2-4-هزینه وسائط نقلیه عمومی و وسایل حمل ونقل
تعداد و انواع وسایل مورد نیاز واحد در بخش (5-7-3) تعیین شده است. فهرست، تعداد، مبانی محاسبه قیمتها و نیز مجموع مربوط به کل وسائط نقلیه عمومی و حمل و نقل در جدول (9-4) ذکر گردیده است.

هزینه وسایل نقلیه عمومی و حمل و نقل (چراغ جلو)
نوع وسیله
تعداد
بهای واحد (میلیون ریال)
بهای کل (میلیون ریال)
اتومبیل سواری
1
61
61
وانت 2 تنی
1
78
78
کامیون (10.4تنی)
0
0
0
لیفتراک برقی (1/2/3 تنی)
0
0
0
لیفتراک گازوئیلی (2/3تنی)
1
105
105
سایر موارد
0
0
0
جمع سرمایه گذاری مورد نیاز برای وسایل نقلیه
244

هزینه وسایل نقلیه عمومی و حمل و نقل (چراغ جلو)
نوع وسیله
تعداد
بهای واحد (میلیون ریال)
بهای کل (میلیون ریال)
اتومبیل سواری
1
61
61
وانت 2 تنی
1
78
78
کامیون (10.4تنی)
0
0
0
لیفتراک برقی (1/2/3 تنی)
0
0
0
لیفتراک گازوئیلی (2/3تنی)
0
0
0
سایر موارد
0
0.5
0.5
جمع سرمایه گذاری مورد نیاز برای وسایل نقلیه
139.5

5-2-4-هزینه لوازم و اثاثیه اداری
باتوجه به حجم امور اداری این واحد تولیدی، 20 میلیون ریال بابت تهیه اثاثیه ولوازم اداری درنظر گرفته می شود.

6-2-4-هزینه های قبل از بهره برداری
هزینه های قبل از بهره برداری به ترتیب زیر محاسبه و در سرمایه گذاری ثابت کارخانه منظور می گردد.

الف) هزینه های مطالعات اولیه
بابت هزینه مطالعات مقدماتی و تهیه طرح توجیهی و جواز تاسیس واحد و … معادل 1/0% و بابت دریافت مجوزهای لازم جهت تاسیس و ثبت شرکت معادل 3/0% سرمایه گذاری ثابت منظور می گردد.

ب)هزینه ثبت قراردادها و تسهیلات مالی
این هزینه ها 3 درصد میزان وام بانکی می باشد که در این طرح معادل هشتاد درصد سرمایه در گردش منظور می گردد.

ج)هزینه های مربوط به آموزش مقدماتی، راه اندازی و بهره برداری آزمایشی
جهت آموزش پرسنل معادل 10 روز حقوق و مزایای پرداختی و به منظور راه اندازی و بهره برداری آزمایشی، هزینه 2 روز مواد اولیه و انرژی مصرفی درنظر گرفته می شود.

د) هزینه های جاری دوره اجرای طرح
ماهانه 1 میلیون ریال و برای مدت بیست ماه درنظر گرفته می شود. مدت اجرای طرح دو سال درنظر گرفته شده است.

ح) هزینه های پیش بینی نشده
5/3 درصد اقلام فوق الذکر به منظور سایر موارد پیش بینی نشده قبل از بهره برداری درنظر گرفته می شود.

جمع بندی هزینه های قبل از بهره برداری در جدول (10-4) ارائه شده است.
هزینه های قبل از بهره برداری (چراغ جلو)
شرح
میلیون ریال
هزاردلار
هزینه های مطالعات مقدماتی، تهیه طرح اجرائی، … (0.1 درصد)
11.8
0
هزینه های تاسیس شرکت و دریافت مجوزهای مختلف (0.3 درصد)
35.4
0
هزینه های جاری در دوره اجرای طرح
20
0
هزینه های مربوط به دریافت تسهیلات بانکی (3درصد)
33.5
0
هزینه های آموزش، راه اندازی و بهره برداری آزمایشی
64.6
0
سایر هزینه های قبل از بهره برداری (3.5 درصد)
5.8
0
جمع
171.1
0

هزینه های قبل از بهره برداری (چراغ راهنما و خطر)
شرح
میلیون ریال
هزاردلار
هزینه های مطالعات مقدماتی، تهیه طرح اجرائی، … (0.1 درصد)
6.0
0
هزینه های تاسیس شرکت و دریافت مجوزهای مختلف (0.3 درصد)
14.1
0
هزینه های جاری در دوره اجرای طرح
20
0
هزینه های مربوط به دریافت تسهیلات بانکی (3درصد)
14.9
0
هزینه های آموزش، راه اندازی و بهره برداری آزمایشی
161.8
0
سایر هزینه های قبل از بهره برداری (3.5 درصد)
7.6
0
جمع
224.4
0

7-2-4-جمع بندی اجزاء و برآورد سرمایه ثابت
جمع بندی اجزاء سرمایه ثابت در جدول (11-4) ارائه شده است. این رقم کل سرمایه گذاری ثابت مورد نیاز جهت احداث واحد را تعیین می کند.

جمع بندی اجزاء و برآورد سرمایه ثابت (چراغ جلو)
شرح
ارزش کل

میلیون ریال
هزاردلار
جمع میلیون ریال
ماشین آلات و تجهیزات تولید
1899.8
943
9443.8
تجهیزات و تاسیسات عمومی
364.5
0
364.5
وسایط نقلیه
244
0
244
زمین
245
0
245
ساختمان و محوطه سازی
908.6
0
908.6
اثاثیه و لوازم اداری
20
0
20
هزینه های پیش بینی نشده (3.5 درصد)
128.9
33
392.9
سرمایه گذاری ثابت غیرمذکور
0
0
0
هزینه های قبل از بهره برداری
171.1
0
171.1
جمع کل سرمایه گذاری ثابت
3981.9
976
11789.8
جمع بندی اجزاء و برآورد سرمایه ثابت (چراغ راهنما وخطر)
شرح
ارزش کل

میلیون ریال
هزاردلار
جمع میلیون ریال
ماشین آلات و تجهیزات تولید
890.8
0
890.8
تجهیزات و تاسیسات عمومی
105.4
0
105.4
وسایط نقلیه
139.5
0
139.5
زمین
115.0
0
115.0
ساختمان و محوطه سازی
459.8
0
459.8
اثاثیه و لوازم اداری
20
0
20
هزینه های پیش بینی نشده (3.5 درصد)
60.6
0
60.6
سرمایه گذاری ثابت غیرمذکور
0
0
0
هزینه های قبل از بهره برداری
224.4
0
224.4
جمع کل سرمایه گذاری ثابت
2015.5
0
2015.5

3-4-کل سرمایه گذاری
باتوجه به مقادیر سرمایه گذاری ثابت و در گردش محاسبه شده، کل سرمایه گذاری این طرح مطابق جدول (12-4) برآورد می گردد. لازم به ذکر است که معادل 60 درصد سرمایه گذاری ثابت از طریق دریافت وام بلند مدت 5 ساله با بهره 15 درصد ومعادل 80 درصد سرمایه در گردش از طریق دریافت وام کوتاه مدت 1 ساله با بهره 22 درصد تامین خواهد شد که در تنظیم ترازهای مالی طرح، بازپرداخت آن مدنظر قرار گرفته است.

برآورد سرمایه گذاری (چراغ جلو)
شرح
ارزش کل

میلیون ریال
هزاردلار
جمع میلیون ریال
سرمایه ثابت
3981.9
976
11789.8
سرمایه در گردش
1135.5
32.7
1397.1
جمع سرمایه گذاری کل
5117.4
1008.7
13186.9

برآورد سرمایه گذاری (چراغ راهنما و خطر)
شرح
ارزش کل

میلیون ریال
هزاردلار
جمع میلیون ریال
سرمایه ثابت
2015.5
0
2015.5
سرمایه در گردش
622.5
0
622.5
جمع سرمایه گذاری کل
2638.0
0
2638.0

4-4-هزینه های تولید
برای تولید هر محصول علاوه بر سرمایه گذاری مورد نیاز جهت احداث و راه اندازی واحد، هزینه هایی نیز باید به صورت سالیانه و در طول دوره فعالیت واحد منظور کرد . این هزینه ها شامل اقلامی مانند : حقوق کارکنان، تامین انرژی و .. می باشند. در این بخش هزینه های ثابت و متغیر برآورد می شود تا بتوان براساس آن نسبت به تهیه ترازهای مالی طرح و محاسبه شاخص های مالی واقتصادی اقدام نمود.

1-4-4-هزینه های ثابت
هزینه های ثابت، مخارجی است که باتغییر سطح تولید، تغییر نمی کند. هرچند با به صفر رسیدن میزان تولید (تعطیلی کارخانه) بعضی از اقلام هزینه ثابت نیز حذف می شوند ولی در تجزیه و تحلیلهای مالی باتوجه به کوتاه مدت بودن وقفه فوق، می توان فرض کرد که این هزینه ها وجد دارند. از بارزترین مثالهای چنین هزینه هایی هزینه بیمه کارخانه و هزینه تسهیلات دریافتی می باشند. بعضی از اقلام هزینه ای نیز کاملا ثابت نیستند ولی تا حدودی ماهیت ثابت دارند. به عنوان مثال هزینه حقوق کارکنان دفتر مرکزی و اداری واحد بستگی به میزان تولید ندارد. همچنین با تغییرات جزئی در مقدار تولید، هزینه حقوق پرسنل تولیدی نیز ثابت است. لذا برای درنظرگرفتن چنین استقلالی، 85 درصد هزینه حقوق کارکنان به عنوان هزینه ثابت، منظور می شود. بنابراین برای تفکیک چنین بخشهایی، درصدی از این هزینه ها به عنوان هزینه ثابت درنظر گرفته می شود.
در جدول (13-4) اجزاء هزینه ثابت این واحد ارائه و جمع بندی شده است. در ستون درصد این جدول، تعیین شده است که ماهیت ثبات این هزینه و حدود استقلال آن از میزان تولید چه مقداری است.

برآورد هزینه های ثابت (چراغ جلو)
شرح
درصد
(ثابت / کل)
ارزش کل

میلیون ریال
هزاردلار
جمع
میلیون ریال
حقوق و مزایای کارکنان
85
713.2
0
713.2
انواع انرژی
20
117.9
0
117.9
هزینه استهلاک
100
347.4
97.6
1128.2
هزینه تعمیر و نگهداری
10
18.2
4.9
57.4
هزینه های پیش بینی نشده تولید (3.5 درصد)
41.9
3.6
70.7
جمع هزینه های تولید
1238.6
106.1
2087.4
هزینه های عملیاتی
15
18.4
0
18.4
هزینه بیمه کارخانه (0.2 درصد)
23.6
0
23.6
هزینه تسهیلات دریافتی
100
245.9
0
245.9
جمع کل هزینه های ثابت
1526.5
106.1
2375.3

برآورد هزینه های ثابت (چراغ راهنما وخطر)
شرح
درصد
(ثابت / کل)
ارزش کل

میلیون ریال
هزاردلار
جمع
میلیون ریال
حقوق و مزایای کارکنان
85
766.8
0
766.8
انواع انرژی
20
60.0
0
60.0
هزینه استهلاک
100
191.5
0
191.5
هزینه تعمیر و نگهداری
10
8.3
0
8.3
هزینه های پیش بینی نشده تولید (3.5 درصد)
35.9
0
35.9
جمع هزینه های تولید
1062.5
0
1062.5
هزینه های عملیاتی
15
7.4
0
7.4
هزینه بیمه کارخانه (0.2 درصد)
4.0
0
4.0
هزینه تسهیلات دریافتی
100
109.6
0
109.6
جمع کل هزینه های ثابت
1183.5
0
1183.5

4-4-هزینه های متغیر
هزینه های متغیر اقلامی از هزینه هستند که با تغییر سطح تولید، تغییر می یابند به عنوان مثال هر چه مقدار تولید بیشتر شود، مواد اولیه بیشتری مورد نیاز است. در این بخش نیز بعضی اقلام نسبت به ظرفیت تولید تغییر می کند، ولی بستگی آن 100% نمی باشد. به عنوان مثال با افزایش یا کاهش تولید در حدود کم، هزینه حقوق کارکنان تغییر نمی کند، ولی در صورتی که افزایش تولید، منجر به اضافه کاری شود . هزینه حقوق افزایش و یا اگر تولید از سطح خاصی کمتر شود، به کاهش پرسنل منجر می شود و حقوق نیز کاهش می یابد. به این منظور 15 درصد از هزینه حقوق کارکنان به عنوان هزینه متغیر منظور می شود. در سایر موارد نیز درصدی از اقلام هزینه ای به این بخش اختصاص داده می شود. جدول (14-4) اقلام هزینه متغیر واحد را همراه با درصد وابستگی آن به تغییران نشان میدهد.

برآورد هزینه متغیر (چراغ جلو)
شرح
درصد
(ثابت / کل)
ارزش کل

میلیون ریال
هزاردلار
جمع
میلیون ریال
مواد اولیه قطعات
100
4352.1
84.1
5024.9
انواع انرژی
15
125.9
0
125.9
حقوق و مزایای کارکنان
80
471.7
0
471.7
هزینه تعمیر و نگهداری
1090
164.2
43.9
515.4
هزینه های پیش بینی نشده تولید (3.5 درصد)
179
4.5
215
هزینه تولید غیرمذکور
0
0
0
جمع هزینه های تولید
5292.9
132.5
6352.9
هزینه عملیاتی
85
104.1
0
104.1
جمع کل هزینه های متغیر
5397
132.5
6457
برآورد هزینه متغیر (چراغ راهنما و خطر)
شرح
درصد
(ثابت / کل)
ارزش کل

میلیون ریال
هزاردلار
جمع
میلیون ریال
مواد اولیه قطعات
100
1761.6
0
1761.6
انواع انرژی
15
135.3
0
135.3
حقوق و مزایای کارکنان
80
239.9
0
239.9
هزینه تعمیر و نگهداری
1090
74.9
0
74.9
هزینه های پیش بینی نشده تولید (3.5 درصد)
77.4
0
77.4
هزینه تولید غیرمذکور
0
0
0
جمع هزینه های تولید
2289.1
0
2289.1
هزینه عملیاتی
85
41.7
0
41.7
جمع کل هزینه های متغیر
2330.8
0
2330.8

فصل چهارم
ارزیابی و نتیجه گیری

5-4-قیمت تمام شده محصول
بامحاسبه هزینه های ثابت و متغیر طرح، کل هزینه های طرح مطابق جدول (15-4) جمع بندی می گردد.

برآورد کل هزینه سالانه (چراغ جلو)
شرح
هزینه های سالیانه

میلیون ریال
هزاردلار
جمع
میلیون ریال
هزینه ثابت
1526.5
106.1
2375.3
هزینه متغیر
5397
132.5
6457
جمع کل هزینه های سالیانه
6923.5
238.6
8832.3

برآورد کل هزینه سالانه (چراغ راهنما وخطر)
شرح
هزینه های سالیانه

میلیون ریال
هزاردلار
جمع
میلیون ریال
هزینه ثابت
1183.5
0
1183.5
هزینه متغیر
2330.8
0
2330.8
جمع کل هزینه های سالیانه
3514.3
0
3514.3

باتوجه به ظرفیت اسمی واحد، قیمت تمام شده محصول برابر است با:
ریال 35329200 = قیمت تمام شده
6-4-صورتهای مالی و شاخص های اقتصادی طرح
کلیه محاسبات صورتهای مالی (مشتمل بر سود و زیان وگردش وجوه نقدی و …) برای زمان اجرای یک ساله طرح و طی 5 ساله اول بهره برداری و نیز تعاریف و محاسبات شاخص های اقتصادی طرح به طور کامل توسط نرم افزار کامپیوتری انجام گرفته است که نتایج آن در ضمیمه (1) ارائه گردیده است.

7-4-ارزیابی مالی و اقتصادی طرح
نتایج محاسبات کامپیوتری صورتها ی مالی و شاخص های اقتصادی طرح حاکی از سودآوری طرح بوده و عمدتاً می توان به شاخص های اصلی آن از قبیل نرخ بازده داخلی، میزان تولید در نقطه سربه سر، سالهای برگشت سرمایه و نسبت سود و زیان ویژه به سرمایه نقدی تاکید نمود که دلیل قاطعی بر توجیه پذیری و پایداری اقتصادی طرح و وجود اطمینان کافی در سرمایه گذاری بر احداث اینگونه واحدها می باشد. در جدول (16-4) این شاخص ها ارائه شده اند.

شاخص های مالی و اقتصادی طرح (چراغ جلو)
ردیف
شرح
مقدار (درصد)
1
نرخ بازده داخلی طرح
17
2
درصد ارزش افزوده برمبنای هزینه تولید
53.2
3
درصد سهم منابع داخلی
71.7
4
درصد توید در نقطه سربه سر
44.9
5
سالهای برگشت سرمایه
4 سال و 6 ماه
6
سرمایه گذاری ثابت سرانه (میلیون ریال)
294.7
7
درصد کارکنان تولید به کل کارکنان
75
8
نسبت سود و زیان ویژه به سرمایه نقدی
24.2
شاخص های مالی و اقتصادی طرح (چراغ راهنما و خطر )
ردیف
شرح
مقدار (درصد)
1
نرخ بازده داخلی طرح
27.2
2
درصد ارزش افزوده برمبنای هزینه تولید
57.9
3
درصد سهم منابع داخلی
100
4
درصد توید در نقطه سربه سر
57.2
5
سالهای برگشت سرمایه
2 سال و 11 ماه
6
سرمایه گذاری ثابت سرانه (میلیون ریال)
45.8
7
درصد کارکنان تولید به کل کارکنان
70.5
8
نسبت سود و زیان ویژه به سرمایه نقدی
41.4

123