تیپ تولید چراغ قوه پلاستیکی سازمان صنایع کوچک ایران

بسمه تعالی
فهرست مطالب تیپ تولید چراغ قوه پلاستیکی
سازمان صنایع کوچک ایران

عنوان

فصل اول : چکیده نتایج بررسی های فنی و مالی و اقتصادی طرح تولید چراغ قوه پلاستیکی

فصل دوم : کلیات
مقدمه
(1-2 ) تعریف . ویژگیها و مشخصات محصول
(2-2) .چگونگی و میزان به کار گیری و مقایسه با کالاهای قابل جانشین
(3-2) قیمت و امکان فروش

فصل سوم: بررسی ها و برآوردهای فنی
مقدمه :
(1-3) ارزیابی رو شهای مختلف تولید و گزینش روی بهینه
(2-3)تشریح فرآیند منتخب و نمودار گردش مواد
(3-3) کنترل کیفیت
(4-3)ظرفیت ، برنامه تولید . شرایط عملکرد واحد
(5-3)مواد اولیه واحد
(6-3) دستگاهها و تجهیزات خط تولید
(7-3) خدمات و تاسیسات عمومی مورد نیاز
(8-3) نیروی انسانی
(9-3) مساحت های مورد نیاز
(10-3) برنامه زمانبندی اجرای طرح

فصل چهارم : بازار و بازار یابی

فصل پنجم : بررسی های مالی و اقتصادی
مقدمه
(1-5) برآورد سرمایه درگردش احداث واحد
(2-5) برآورد هزینه های مربوطه سرمایه ثابت
(3-5) کل سرمایه گذاری و تسهیلات بانکی
(4-5) هزینه های تولید
(5-5) برآورد کل هزینه های سالیانه
(6-5) قیمت فروش و سود سالیانه محصولات
(7-5) صورت های مالی و شاخص های اقتصادی طرح
(8-5) ارزیابی مالی و اقتصادی طرح
* پرسشنامه تاسیس واحد تولیدی صنایع کوچک
* صورت مالی طرح
* شاخص های اقتصادی

فصل اول
چکیده نتایج بررسی های فنی ، مالی ، اقتصادی طرح تولید
چراغ قوه پلاستیکی:
چراغ قوه از وسایل الکتریکی محسوب می شود که هدف از بکارگیری آن ایجاد انرژی نورانی با استفاده از باطری و در فاصله زمانی محدود و معین می باشد. امروزه دهها نوع چراغ قوه ساخته و بفروش می رسد که بعضاً کاربردهای خاص همچون استفاده در زیر آب ( ضد آب ) استفاده در محیط های خاص ( ضد زنگ) و غیره می باشند که بصورت فلزی و پلاستیکی مشاهده می شوند .
چراغ قوه پلاستیکی اکثراً از قطعات پلاستیکی ساخته شده است و صرفاً در بخش هدایت جریان الکتریکی به سرلامپ و لامپ از قطعات فلزی نیز کمک گرفته شده و لذا از سبکی ، انعطاف پذیری در شکل ، عدم امکان زنگ زذگی و…. برخوردار می‎باشد که این مزایا باعث گردیده تا امروز غالب چراغ قوه ها از نوع پلاستیکی که عمده قطعات و اجزاء آن از مونتاژ قسمت های غیر فلزی شکل می گیرد ،تهیه شوند.
فرآیند کلی تولید چراغ قوه پلاستیکی به جهت استفاده از قطعات توام فلزی و پلاستیکی به دو قسمت تقسیم می شود . مجموعه عملیاتی که بر روی فلز تا حصول قطعات فلزی صورت میگیرد و متشابهاً عملیات لازم جهت انجام بر روی پلاستیک و بمنظور حصول قطعات پلاستیکی چراغ قوه و نهایتاً با مونتاژ کلیه اجزاء ساخته شده در واحد و فراهم سازی بعضی از اجزایی که بصورت آماده در واحد مصرف می شوند ( لامپ و….) چراغ قوه پلاستیکی تهیه می شود.
در حال حاضر طبق استعلام بعمل آمده از دفتر آمار و خدمات ماشینی وزارت صنایع ، صرفاً یک واحد تولید کننده در تهران باظرفیت 120 هزار عدد در سال به تولید چراغ قوه مشغول می باشد و مابقی نیازها از طریق واردات این محصول از خارج از کشور صورت می گیرد .
با توجه به نیاز بازار و مشخصه های یک صنعت کوچک و نیز با توجه برآوردهای فنی و حداقل تعداد دستگاههای لازم جهت تولید ، ظرفیت واحد حاضر به میزان 400 هزار عدد چراغ قوه در سال در نظر گرفته شده است .
مطالعات مالی و اقتصادی مربوط به اجرای طرح که چکیده نتایج آن در جدول(1-1) ارائه شده است، با توجه به برآورد هزینه های انجام شده و بر اساس فرم های متداول موجود و استعلام های بعمل آمده از صاحبان صنایع و فروشندگان و سازندگان ماشین آلات اینگونه واحدها انجام گردیده و جمعبندی محاسبات کامپیوتری در انتهای گزارش ارائه گردیده که نتایج آن حاکی از سود آوری نسبی طرح ، حالت پایداری و شاخص های مطلوب اقتصادی آن می باشد .

جدول (1-1) – جمع بندی مشخصات اصلی طرح تولید چراغ قوه
ردیف
موضوعات
ردیف
موضوعات
1-1
مشخصه طرح :
عنوان : تولید چراغ قوه پلاستیکی
تعریف : وسیله ای است که با استفاده از تغییر انرژی الکتریکی به انرژی نورانی ، در فاصله زمانی محدود تولید روشنائی می نماید.
محصولات جنبی : ندارد
ظرفیت تولید : 400 هزار عدد چراغ قوه پلاستیکی در سال
8-1
زمین ها و ساختمان ها :
مساحت زمین : 4000 متر مربع
سطح زیر بنا : سالن تولید 400 متر مربع
انبارها 280 متر مربع
2-1
فرآیند تولید :
با استفاده از دستگاه پرس و دستگاه تولید فنر قسمتهای فلزی چراغ قوه ساخته می شود. دستگاههای تزریق و پوشش دهی تحت خلاء نیز قطعات پلاستیکی با مونتاژ قطعات و لامپ چراغ قوه تهیه خواهد شد .

9-1
سرمایه گذاری :
دارائی های ثابت : 636300 هزار ریال و 92600 دلار
سرمایه در گردش : 95900 هزار ریال
کل سرمایه گذاری : 861840 هزار ریال
کل سرمایه گذاری مجری : 346420 هزار ریال
وام بلند مدت : 459600 هزار ریال
وام کوتاه مدت : 55820 هزار ریال
3-1
شرایط عملیاتی :
تعداد روز کاری :270 روز
تعداد شیفت : 1
ساعات فعال روزانه : 5/7 ساعت
زمان هر شیفت : 8 ساعت
ساعات فعال در سال : 2025 ساعت
10-1
قیمت تمام شده :
کل هزینه های ثابت تولید : 158532 هزار ریال
9850 دلار
کل هزینه های متغیر تولید : 143800 هزار ریال
قیمت تمام شده محصول : 52490 دلار
بخش ارزی بخش ریالی کل (ریال)
16/0 760 1000
4-1
درصد تامین مواد اولیه :
داخلی :55 % خارجی : 45 %

5-1
تعداد کارکنان :
مدیریت : 1 نفر مهندس : 1 نفر
تکنسین : 1 نفر کارگران خط تولید : 9 نفر
کل پرسنل : 26 نفر
11-1
قیمت عمده فروشی :
بر حسب اندازه ، جنس ، کاربرد خالص و محدوده قابلیتی (چند منظوره بودن ) قیمت های متفاوتی دارند اما چراغ قوه های پلاستیکی معمولی حدود 2000-1300 ریال می باشند.
6-1
تاسیسات زیر بنائی :
توان برق : 230 کیلو وات
مقدار آب مصرفی روزانه : 12 متر مکعب
سوخت مصرفی روزانه : گازوئیل 165 لیتر
بنزین 60 لیتر
12-1
شاخص های اقتصادی :
سود ویژه در ظرفیت نهائی : 205031 هزار ریال
ارزش افزوده : 360200 هزار ریال
نقطه سربسر تولید : 45 درصد
سهم منابع داخلی : 3/72 درصد
دوره برگشت سرمایه : 4 سال و 3 ماه
سرمایه گذاری سرانه : 29459 هزار ریال بر نفر
7-1
دستگاههای تجهیزات خط تولید :
بخش ریالی : 329635 هزار ریال
بخش ارزی : 68200 دلار

فصل دوم
کلیات

مقدمه :
تولید کالاهای خدماتی ضمن برخورداری از اهمیت لازم سبب خواهد شد تا چرخهای صنعت با حرکت مطلوبی به چرخش درآید .
یکی از کالاهای خدماتی که مصرف روزمره دارد چراغ قوه می باشد که دامنه کاربرد آن در منازل ، معادن ، تجسس های در زیر آب و …. روز بروز وسیع تر می شود .
بصورت تجاری بیشترین حجم چراغ قوه تولیدی از نوع پلاستیکی می باشد که در اندازه ها و اشکال ظاهری متنوع تولید و در معرض فروش قرار میگیرد .
به منظور شناخت دقیق محصول و مطالعه کلیه زمینه های لازم پیرامون تعیین شرایط و میزان تولید لازم است ابتدا کلیه مشخصات و ویژه گیهای آن در مورد بررسی و انواع آن نیز متناسب با تنوع مصارف تعیین و مشخص شونده مقایسه کیفی میان این محصول و سایر محصولات مشابه با توجه به میزان کاربرد و ذکر خصوصیات مربوطه و بررسی چگونگی امکان جایگزینی از آنها با محصول اصلی از دیگر مسائلی است که همراه با مطالعات مذکور از اهمیت قابل توجهی برخوردار می باشد .
تعیین توان جذب بازار برای مصرف و مشخص نمودن وضعیت فروش هر محصول نیز از مهمترین مسائلی هستند که در بررسی های اولیه اجرای یک طرح میبایست به منظور رسیدن به یک نتیجه مشخص در جهت ظرفیت و محل احداث واحد مورد نظر قرار گیرند .

(1-2) – تعریف ویژگیها و مشخصات محصول :
چراغ قوه نوعی وسیله است که در آن انرژی الکتریکی حاصل از باطری به انرژی نورانی تبدیل شده و به کمک نور حاصل از چراغ ( لامپ ) می توان در فضاهایی که دید عمق بواسطه کمبود نور و تاریکی حاکم کم است ، امر رویت اجسام تقویت و بهبود می یابد .
(1-1-2)- شکل ظاهری و مشخصات :
ابتدا در این فصل لازم است به اختصار با قطعات مختلف سازنده چراغ قوه و نقش آنها در این محصول آشنا شویم . بدیهی است که با توجه به عنوان طرح ، سعی خواهد شد این اجزاء حتی المقدور از جنس پلاستیک انتخاب شوند . در شکلهای (1-2) و (2-2) قطعات داخلی و خارجی چراغ قوه بصورت شماتیک نشان داده شده و عبارتند از :
1- رفلکتور (آینه انعکاسی ) که شبیه یک نیمکره تو خالی بوده و سطح داخلی آن کاملاً صاف و آینه ای می باشد . نقش این قطعه انعکاس روشنایی لامپ و تمرکز شعاعهای نور در محل مورد نظر جهت رویت می باشد . قبلاً این قطعه تنها از جنس فلز آبکاری شده تولید می گردید ولی در حال حاضر ساخت آن از جنس پلاستیک و ایجاد دروکش آینه ای توسط نشاندن لایه ای از آلومینیوم با استفاده از تکنیک تبخیر در خلاء بسیار متداول و مرسوم گردیده است .
2- سرپیچ لامپ که ضمن ثابت نمودن لامپ در محل خود ، نقش یکی از واسطه‎های اتصال قطب منفی باطری به لامپ را ایفاء می نماید . این قطعه که در پشت رفلکتور قرار دارد عمدتاً از جنس مس ساخته می شود .
3- نگهدارنده رفلکتور که در زائده استوانه ای پشت رفلکتور پیچ می شود و ضمن نگهداری سرپیچ و لامپ در پشت رفلکتور ، اتصال قطب منفی به سرپیچ را تامین می نماید . این قطعه چون باید خواص مکانیکی و مقاومت شیمیایی ( از لحاظ زنگ زدن ) را بهمراه رسانایی الکتریکی داشته باشد لذا جنس آنرا از فولاد زنگ انتخاب می نمایند .
4- نوار فلزی متحرک ، صفحه فلزی باریکی است که به کلیه چراغ قوه متصل بوده و با حرکت کلید در جای خود لغزیده و به عقب و جلو حرکت می کند . با حرکت این میله توسط کلید به سمت جلو اتصال قطب منفی به نگهدارنده رفلکتور ایجاد می گردد . جنس این قطعه نیز از فولاد ضد زنگ است .
5- نوار فلزی ثابت نیز صفحه باریکی از فولاد ضد زنگ است که اتصال الکتریکی نوار فلزی متحرک را به قطب منفی در کف چراغ قوه تامین مینماید .
6- فنر ، ضمن تثبیت موقعیت باطریها و جلوگیری از تحرک آنها و در نتیجه قطع جریان ، قطب منفی باطری را به نوار فلزی ثابت مرتبط می سازد . این قطعه از سیم فولادی مخصوص تولید فنر و به شکل مارپیچ ساخته می شود .
7- بدنه قطعه ای است که باطریها ، فنر نوارهای فلزی ثابت و متحرک در آن جاسازی می شوند و در اینجا از جنس پلاستیک می باشد.
8- کلاهک قطعه ای است که رفلکتور ، نگهدارنده رفلکتور ، سرپیچ ، لنز و لامپ در آن قرار میگرند و در قسمت جلوی بدنه نصب می گردد . جنس این قطعه نیز در اینجا از پلاستیک می باشد .
9- لنز قطعه ای دایره ای شکل و مسطح که ضمن محافظت از لامپ و رفلکتور باید کاملاً شفاف باشد تا نور از آن عبور نماید . محل نصب آن در کلاهک و جلوی رفلکتور می باشد . این قطعه قبلاً تنها از شیشه تهیه می گردید ولی اکنون به میزان زیادی از پلاستیک شفاف آکریلیک تولید می گردد.
10- کلید و قاب آن در اینجا از جنس پلاستیک می باشند و روی بدنه چراغ قوه نصب می گردند . کار کلید قطع و وصل جریان از طریق بحرکت درآوردن نوار فلزی متحرک می باشد .
جنس قطعات بدنه ، کلاهک ، کلید و قاب آن با توجه به ویژگیهای پلی پروپیلن که عبارتند از " سختی متوسط ، مقاومت حرارتی خوب ، مقاومت الکتریکی بسیار خوب ، اصطکاک خارجی مشابه شمع ، قابلیت اختلاط و مصرف در رنگهای مختلف و قیمت مناسب " از این ماده پلیمری انتخاب می گردد . جنس رفلکتور نیز با توجه به مشخصات این قطعه از رزین پلی استایرن انتخاب می شود که مقاومت مکانیکی خوب ، خواص الکتریکی مناسب ، مقاومت شیمیایی در مقابل آب و هوا و بالاخره قابلیت ایجاد پوشش مناسب آلومینیومی توسط تکنیک پوشش دهی تحت خلاء را دارا می باشد . لنز نیز همانگونه که قبلاً ذکر شد از جنس آکریلیک ساخته می شود که بواسطه لزوم شفافیت این قطعه با هیچ نوع پلیمر دیگری قابل جایگزینی نیست . بدین ترتیب کلیه مواد پلیمری مورد مصرف در ساخت قطعات پلاستیکی چراغ قوه در خانواده تر موپلاستیکها قرار دارند .
(2-1-2)- طبقه بندی :
چراغ قوه را بر حسب اندازه ، کاربرد و جنس می توان تقسیم بندی نمود . از نظر اندازه به صورت کوچک ، متوسط و بزرگ ( بر حسب اندازه باطری تغذیه شده به آن ) از نظر کاربرد به صورت نوع استفاده در زیر آب و دیگری نوع معمولی و بالاخره از نظر جنس به فلزی و پلاستیکی قابل تقسیم بندی است .
(3-1-2 )- استاندارد ملی و جهانی :
متاسفانه از سوی " موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران " و نه در هیچیک از استانداردها ی معتبر جهانی ( همچون ASTM ،BSI ،DIN ،JIS ،ISO , ….) مطلبی پیرامون چراغ قوه بصورت استاندارد ملی ( داخلی ) و یا بین المللی منتشر نگردیده است .

(4-1-2)- شماره تعرفه و شرایط ورود :
در دو نوع طبقه بندی مرسوم کالایی ( طبقه بندی سیستم بروکسل BTN و دیگری طبقه بندی استاندارد بین المللی SITC ) و نیز طبقه بندی مورد استفاده در بازرگانی خارجی ایران ( که اقتباس از طبقه بندی بروکسل می باشد که با توجه به نیازها و کاربردهای خاص و بعضاً تقسیمات بیشتری نیز در زیر تعرفه های آن انجام گرفته است ) هیچ گونه شماره تعرفه ای تحت عنوان چراغ قوه وجود ندارد .
(5-1-2)- چگونگی بسته بندی :
چراغ قوه را ابتدا در یک پوشش پلاستیکی ( نایلونی ) و سپس بصورت مضاربی از دو جین در کارتن های اختصاص یافته به این امر قرار داده و جهت عرضه به بازارهای فروش ارائه می نمایند.
(2-2)- چگونگی و میزان بکارگیری و مقایسه با کالاهای قابل جانشین :
چراغ قوه بعنوان کالای نهایی و خدماتی و در کاربردهای خاص خود مورد استفاده قرار می گیرد و تمام خانواده ها درمنزل جهت بکارگیری در هنگام ضرورت ، چراغ قوه بهمراه دارند . در بسیاری از کارخانجات و واحدهای صنعتی و همچنین مشاغلی که نیاز به کنترل در اوقات شب را دارند از چراغ قوه های متناسب با کاربرد مورد نیاز استفاده می نمایند.
از نظر کالاهای قابل جانشین صرفاً می توان به چراغ قوه های قابل شارژ با جریان برق شهر اشاره نمود که در هنگامی که مورد مصرف قرار نمی گیرند توسط شارژری که بعضاً به خوددستگاه متصل است و در پاره ای از موارد دیگر توسط شارژر مجزایی ، شارژ می شوند تا بهنگام مصرف بتوان به مدت چندین ساعت (بسته به نوع منبع تغذیه ) از آن استفاده نمود .
از نظر سهولت حمل و جابه جایی چراغ قوه بمراتب راحت تر از چراغ های قابل شارژ مورد استفاده قرار می گیرند ضمن آنکه از عمومیت بیشتری نیز برخوردار است که علت آنرا می توان در مختلف بودن اندازه های آن ، بهای نسبتاً مناسب ، سرعت در تعویض باطری های فرسوده و قرار دادن منبع الکتریکی تازه و …. اشاره نمود.
در بعضی از موارد نیز لامپ های متصل به سیم های رابطی که با استفاده از جریان برق روشنایی تامین می کنند بعنوان کالای رقیب با چراغ قوه بکار برده می‎شوند اما در چنین موارد حتماً می بایستی جریان برق در دسترس باشد ضمن آنکه محدود بودن طول سیم رابط ، محدودیت در کاربرد آنرا بدنبال خواهد داشت .
در هر صورت با اندکی تعمق و دقت در جمیع موارد می توان اذعان نمود که چراغ قوه در بسیاری از موارد کالای بدون جانشین می باشد .
(3-2)- قیمت و امکان فروش :
قیمت چراغ قوه به عوامل مختلفی همچون جنس بدنه و کلاهک ( فلزی یا غیر فلزی)، نوع منبع تغذیه ( باطری قلمی ، متوسط یا بزرگ) ،نوع استفاده خاص ( ضد آب ، ضد زنگ و…) ، توانایی های چراغ قوه ( مجهز به کلید چند منظوره ) و…. بستگی دارد اما بصورت کلی می توان گفت که بهای فروش چراغ قوه پلاستیکی که معمولاً از باطری های متوسط و یا بزرگ استفاده میکنند در محدوده 2000-1300 ریال می باشد .
با توجه به محسوس نبودن حجم تولیدات داخلی و اینکه اکثراً چراغ قوه های موجود در بازار ، خارجی می باشند می توان امکان فروش کالایی با کیفیت خوب را بسیار امیدوار کننده تلقی نمود و حتی در صورت رساندن کیفیت آن به کالاهای مشابه خارجی براحتی می توان نسبت به صادرات آن اقدام کرد چرا که جنس بدنه و کلاهک آن ( پلی پروپیلن و استایرن ) در آینده نه چندان دور در مجتمع های پتروشیمی کشورمان تولید خواهند شد.

فصل سوم
بررسی های و برآورد فنی

مقدمه :
(1-3) ارزیابی روش های مختلف تولید و گزینش روش بهینه
(1-1-3) روشهای مختلف تولید قطعات فلزی و گزینش روش بهینه
(2-1-3) روش های مختلف تولید قطعات پلاستیکی و گزینش روش بهینه
(3-1-3) روش های مختلف پوشش دهی تحت خلاء و گزینش روش بهینه

(2-3) تشریح فرآیند منتخب و نمودار گردش مواد

(3-3) کنترل کیفیت

(4-3) ظرفیت ، برنامه تولید و شرایط عملکرد واحد

(5-3) مواد اولیه واحد

(6-3) دستگاهها و تجهیزات خط تولید
(1-6-3) مشخصات فنی دستگاهها و تجهیزات خط تولید
(2-6-3) نقشه استقرار ماشین آلات

(7-3) خدمات و تاسیسات عمومی مورد نیاز
(1-7-3) تجهیزات آزمایشگاه
(2-7-3) تعمیرگاه
(3-7-3) سیستم ترابری
(4-7-3) سیستم گرمایش
(5-7-3) سوخت رسانی
(6-7-3) سرمایش
(7-7-3) آب رسانی
(8-7-3) سیستم تهویه و رفع آلودگی محیط زیست
(9-7-3)هوای فشرده
(10-7-3) سیستم اطفاء حریق
(11-7-3) برق
(12-7-3) اثاثیه و لوازم اداری

(8-3) نیروی انسانی
(1-8-3) مدیریت
(2-8-3) مهندسی
(3-8-3) تکنسین
(4-8-3) کارگر خط تولید
(5-8-3) کارگر تعمیرگاه و تاسیسات
(6-8-3) پرسنل اداری ، رفاهی ، خدماتی
(7-8-3) جمع بندی کل پرسنل موردنیاز کارخانه

(9-3) مساحت های مورد نیاز
(1-9-3)مساحت سالن تولید
(2-9-3) مساحت انبارها
(3-9-3) مساحت تاسیسات ، تعمیرگاه و آزمایشگاه
(4-9-3) مساحت ساختمانهای اداری ، رفاهی و خدماتی
(5-9-3) مساحت زمین و عملیات محوطه سازی

(10-3) برنامه زمانبندی اجرای طرح

فصل سوم
بررسی ها و برآوردهای فنی

مقدمه :
طراحی و احداث صنایع اعم از تولیدی و خدماتی ، نیازمند شناخت مبانی تئوری و برخورداری از دیدگاههای فنی و علمی کافی جهت بهینه سازی روشهای تولیدی متناسب با شرایط اقتصادی ، تکنولوژی و فرهنگی کشور و دانش فنی موجود میباشد . بررسی روش های مختل تولید ، ارزیابی اولیه هر یک از آنها و در نهایت جمعبندی ، مقایسه و انتخاب مناسبترین روش یا روش های تولید نخستین و قطعی‎ترین گام فنی در پاسخگویی به نیازهای آن صنعت خواهد بود.
برآوردهای فنی طرح بر مبنای فرآیند و عملیات تولید انتخاب شده و ظرفیت و برنامه تولید هر واحد صنعتی انجام می گیرد . در راستای نیازهای فوق در این فصل ابتدا روش های تولید معرفی و ارزیابی گردیده ، ضمن انتخاب مناسب ترین روش ،اجزاء و مراحل آن تشریح خواهد گردید . سپس لازم است در حیطه روش تولید انتخاب شده ، تکنولوژی و نوع ماشین آلات برگزیده شده و عملیات تولید محصول معرفی و بر مبنای آن نمودار گردش مواد ارائه می گردد . با توجه به اهمیت کنترل در موفقیت فنی – اقتصادی هر واحد تولیدی مسائل کنترل کیفی مبتلا به صنعت حاضر مورد بررسی و تعمق نظر قرار خواهد گرفت .
سپس با توجه به ظرفیت و برنامه تولیدی ، ابتدا بررسی نوع و میزان مواد اولیه و متعاقب آن برآوردهای فنی مربوط به نوع و تعداد دستگاهها و تجهیزات خط تولید و همچنین تاسیسات موردنیاز واحد تعیین خواهند گردید و در انتها تجهیزات و تاسیسات ، برآورد دقیق نیروی انسانی ،مساحت زمین و ساختمانهای مورد نیاز انجام می گیرد .
(1-3)- ارزیابی روش های مختلف تولید و گزینش روش بهینه :
شکل گیری قطعات از مواد اولیه تا حالت نهایی مستلزم عبور از مراحل عملیاتی است که متناسب با شرایط اقتصادی و فنی ( نظیر جنس ، شکل ،ابعاد و دقت و کیفیت مطلوب ) روش های ساخت مختلفی در این مراحل امکان کاربرد پیدا می‎کنند.
تولید قطعات مختلف محصول مورد نظر در این طرح ، نیازمند روش های مناسب فلز کاری و پلاستیک زنی می باشد که تکنیک پوشش دهی تحت خلاء نیز بعنوان یک عملیات جنبی در کنار آنها مطرح می باشد لذا در بحث حاضر معرفی روش‎های تولید برای این عملیات مدنظر خواهد بود .
(1-1-3) – روش های مختلف تولید قطعات فلزی و گزینش روش بهینه :
انواع مختلف قطعات فلزی را به روش های مختلفی می توان تهیه نمود که در ذیل هر یک از آنها به تفکیک و به اختصار مورد بررسی قرار میگیرند :
الف) روش ماشینکاری – این روش به عنوان روش فرم دهی سرد یا براده برداری شناخته می شود که خود شامل عملیات گردتراشی و صفحه تراشی می باشد. مواد اولیه در روش ماشینکاری باید به فرم مفتول یا شمشهای مناسب از لحاظ شکل و اندازه باشند .
ب) روش ریخته گری – روش ریخته گری شامل تکنیکهای مختلفی است که در تمام آنها ماده اولیه ذوب شده و با هدایت مذاب به قالبهای از قبل تهیه شده و سپس سرد شدن ، قطعه شکل می گیرد و با باز کردن دو نیمه قالب ، قطعه از آن خارج می گردد.
ج) روش آهنگری ( فورجینگ )- در این روش ماده اولیه ای را که قبلاً در اندازه مطلوب تهیه شده و تا دمای مناسب گرم گردیده ( عمدتاً حالت سرخ شدن) تحت عمل پرس و یا نورد قرار می دهند. عملیات شکل دهی ممکن است طی یک یا چند مرحله صورت پذیرد .
د) روش اکستروژن – عامل عمده در امکان استفاده از این روش ، یکنواختی مقطع قطعات می باشد . با این روش می توان قطعات طویل ( نظیر انواع پروفیل ) و یا قطعات کوچکتر ( بوسیله برشهای متوالی عرضی در محلهای مناسب بر روی پروفیل تولید شده ) راتهیه نمود . همانند روش آهنگری با پیش گرم کردن شمشهای اولیه ( با عبور از کوره یا منطقه گرم دستگاه اکستروژن ) و سپس عبور دادن آن از یک قالب دو طرف باز ، فرم ظاهری قطعه به صورت مداوم در سرتاسر آن ایجاد می شود.
‏ه‍ ) روش پرسکاری – در این روش ماده اولیه که اغلب بصورت ورق میباشد تحت عمل پرس در قالبهای سمبه و ماتریس از پیش طراحی شده ، شکل می گیرد و یا برش داده می شود . عملیات برش و شکل دهی هر قطعه ممکن است طی یک یا چند مرحله پرسکاری انجام میگیرد . در روش پرسکاری به منظور ایجاد برش محیطی و یا سوراخهای داخلی ، وجود ضایعات امری اجتناب ناپذیر است . به علت عدم نیاز به پیش گرم کردن ، ماده اولیه ، پرسکاری را می توان در روش فرم دهی سرد طبقه بندی نمود .
پرسکاری قطعات را بسته به جنس و ابعاد قطعه و همچنین نوع عملیات پرسکاری (برش ، خمش و یا کشش ) می توان توسط تکنیکهای پرسکاری ضربه ای و هیدرولیک انجام داد .
و) روش ورقکاری – مبانی روشهای ورقکاری و پرس کاری کاملاً مشابه یکدیگر می باشند . تنها تفاوت آنها در ضخامت ورقهای مورد استفاده و نوع پرسها میباشد که برای ورقکاری از پرسهای دستی استفاده می شود و طبعاً سرعت تولید پائینتر خواهد بود .
اینک که با روشهای اصلی شکل دهی قطعات فلزی آشنا شدیم به انتخاب روش مناسب جهت تولید قطعات فلزی درمحصول مورد نظر می پردازیم . در مورد نوارهای فلزی ثابت و متحرک و نگهدارنده رفلکتور ، با توجه به شکل ، ضخامت وزن و سرعت تولید مورد لزوم ، بهترین روش استفاده از دستگاه پرس ضربه ای برای برش و خمش ورقهای فلزی بعنوان ماده اولیه می باشد. در مورد نگهدارنده رفلکتور با توجه به آنکه این قطعه باید در پشت رفلکتور پیچ گردد ، لذا یک عملیات تکمیلی به کمک دستگاه غلطک کاری سرد جهت ایجاد رزوه در لبه های این قطعه لازم خواهد بود . جهت ساخت فنر موردنیاز که در قسمت تحتانی چراغ قوه نصب می گردد نیز می توان از دستگاه تولید فنر استفاده نمود که سیم فولادی مخصوص اینکار را به شکل فنر مورد نظر در می آورد .

(2-1-3)- روشهای مختلف تولید قطعات پلاستیکی و گزینش روش تهیه :
جهت تولید محصولات پلیمری بسته به نوع ماده ، شکل و ابعاد قطعه و … ارزشهای مختلف و متعددی می توان استفاده نمود که در اینجا برخی از متداولترین آنها به اختصار مورد بررسی قرار می گیرند :
الف) اکستروژن – توسط این روش می توان انواع میله ، لوله ، پروفیل ، الیاف ، فیلمها و بسیاری محصولات دیگر را که دارای مقطع یکنواختی هستند ، تولید نمود . در این روش پلیمر به همراه مواد افزودنی به دستگاه اکسترو دور تغذیه می گردد. در این دستگاه مواد ابتدا به منطقه ذوب حمل شده و در آنجا بطور یکنواخت ذوب گردیده و سپس از قالب انتهایی اکسترودر (دای) خارج شده و به این ترتیب محصول شکل و فرم مورد نظر را پیدا می کند . از مشخصات این روش تولید محصولات بصورت مداوم و پیوسته می باشد .
ب) قالبگیری تزریقی – اساس این روش مشابه روشهای ریخته گری فلزات است و به کمک این روش در صورت تهیه قالبهای مناسب بسیاری از قطعات پلیمری را می‎توان تولید نمود . در این روش ابتدا گرانولهای پلاستیک در داخل محفظه ای ریخته شده پس از تغذیه به مقدار مناسب در سیلندر نزریق حرارت داده شده و با فشار ناشی از حرکت یک مارپیچ در سیلندر از درون یک شیپوره عبور کرده و بصورت مذاب به داخل قالب تزریق می گردد. قطعه پس از سرد شدن از قالب جدا می شود . این روش که تولید محصول در آن ناپیوسته است برای تولید محصولاتی با ضخامت بسیار کم ( بدلیل عدم امکان ساخت قالبهای مناسب و دقیق) و یا قطعاتی با حجم و ضخامت بسیار زیاد دارای محدودیت کاربرد است .
ج) قالبگیری فشاری و انتقالی – اساس این روش ها مانند قالبگیری تزریقی می‎باشد. در واقع این روشها شکل های تکامل نیافته قالب زنی تزریقی هستند که در آنها پلیمر یا در داخل خود قالب حرارت می بیند ( ذوب یا ولکانیزاسیون ) و یا قبل از ورود به قالب تنها پیش گرم می شود . این روشها امروزه در اغلب موارد کاربرد خود را در مقابل روش قالبگیری تزریقی از دست داده اند و تنها مورد مصرف آنها در تهیه طایر اتومبیل و محصولات مشابه لاستیکی است که بدلیل امکان ولکانیزه شدن قبل از رسیدن به حفره های قالب ، پیشگرم شدن آنها مطلوب نمی باشد و کانالها و مجراهای قالب را پر خواهند نمود.
د) کالندرینگ – در این روش مواد ترموپلاستیک نرم را بین دو یا چند غلطک افقی تحت فشار قرار می دهند و محصولی به صورت یک فیلم (ورق ) پیوسته و به اندازه های کنترل شده بدست می آورند . ابتدا گرانولها وارد مخلوط کن بنبوری شده و پس از اختلاط با عبور ا زمیان دو غلطک به صورت ورق در آمده و به شکل نوارهایی با عرض معین ازغلطک عبور نموده ، جهت کشش نهایی و یکنواخت شدن ضخامت آنها به غلطکهای چهارتایی کالندر هدایت می شود . این تکنیک برای تهیه انواع فیلم و ورقهای پلاستیکی کاربرد دارد .
ه‍ ) سایر روشها – از دیگر روشهای تولید محصولات پلیمری می توان به قالبگیری چرخشی ( غوطه ور سازی در مایع ) جهت تولید دستکش لاستیکی ، بادکنک ، و نظائر آن ، قالبگیری بادی جهت تولید بطریهای پلاستیکی و محصولات مشابه اشاره نمود. همچنین تکنیکهای ویژه ای جهت تولید الیاف پلاستیکی وجود دارد که مهمترین آنها رشته ریسی به روش اکستروژن در حالت مذاب و رشته ریسی بصورت ژل می باشند.
اینک که با روشهای اصلی شکل دهی قطعات پلیمری آشنا شدیم به انتخاب روش مناسب جهت تولید قطعات پلاستیکی در محصول مورد نظر می پردازیم . همانطور که قبلاً اشاره شد ، کلیه مواد پلیمری مصرفی در ساخت قطعات چراغ قوه از خانواده مواد ترموپلاست هستند . این گروه از پلیمرها به پلاستیکهایی اطلاق می شوند که پس از مصرف مجدداً می توانند از طریق ذوب و شکل دهی مورد استفاده قرار گیرند ( البته هر ذوب و قالبگیری مجدد باعث می گردد پلیمر تا حدی خواص فیزیکی ، شیمیایی و حرارتی اولیه خود را از دست بدهد ) با توجه به شکل ، ضخامت و سایر ابعاد قطعات مورد نظر و ترموبلاست بودن آنها و نیز ملاحظات اقتصادی بهترین روش تولید کلیه این قطعات ، استفاده از تکنیک قالبگیری تزریقی بتوسط دستگاه تزریق پلاستیک می باشد . شمای قسمتهای اصلی این دستگاه تحت عناوین " قسمت تزریق " و " قسمت قالبگیر " به ترتیب در شکلهای ( 1-3 ) و (2-3) نشان داده شده اند که اجزاء موجود در شکل ( 2-3 ) عبارتند از :
1- صفحه ثابت قالبگیر 2- صفحه متحرک قالبگیر 3- سیلندر تزریق
4- مهره های سر ستون ماشین 5- سوئیچ اطمینان قالب 6- پران هیدرولیکی
7- میله های راهنمای ستون ماشین 8- بازوئی ثابت نگهدارنده فشار صفحه
9- صفحه کشوئی های تنظیم ماشین 10- صفحه تنظیم کننده میزان باز شدن قالبگیر
11- میکرو سوئیچ تنظیم ضخامت قالب 12- سیلندر هیدرولیک پشت قالب
13- میکروسوئیچهای تنظیم ماشین 14- پیستون حرکت صفحه متحرک و بستن قالب
15 – صفحه ثابت قالبگیر 16- صفحه ثابت دوم

(3-1-3) روشهای مختلف پوشش دهی تحت خلاء و گزینش روش بهینه :
اساس فرآیندهای پوشش دهی تحت خلاء ، رسوب دادن یک جسم ( پوشش ) به صورت جامد از فاز گاز بر روی سطح یک جسم پایه می باشد . شرایط مناسب برای رسوب دهی جامد معمولاً فشار بسیار پائین ( خلاء ) است . روشهای پوشش دهی بصورت فوق را به دو گروه کلی " پوشش دهی فیزیکی " و " پوشش دهی شیمیائی " می توان تقسیم کرد .
الف ) پوشش دهی شیمیائی تحت خلاء : در این نوع از روشهای تحت خلاء تهیه جنس پوشش مورد نظر در اثر انجام واکنش شیمیائی و در داخل محفظه خلاء دستگاه انجام می گیرد . واکنش شیمیائی ممکن است پس از پوشش دادن مواد شیمیائی و بر روی جسم پایه انجام گیرد و یا اینکه ابتدا واکنش در فاز گاز انجام گردیده و سپس محصول یا محصولات واکنش بر روی جسم پایه رسوب داده شوند. شرایط خلاء در داخل دستگاه بر حسب نوع واکنش شیمیائی می تواند بسیار متفاوت باشد. از این روش معمولاً برای پوشش دهی ترکیبات شیمیائی دیر گذار ، تهیه قطعات الکترونیکی ، تهیه گرافیتهای پیرولیتیک و تهیه پوششهای پلیمری ( پلیمریزاسیون روی سطح جسم پایه ) و مواد خاص دیگر استفاده میشود .
ب) پوشش دهی فیزیکی تحت خلاء : برای پوشش دادن یک جسم جامد بطریق فیزیکی لازم است ابتدا ملکولهای آن را به طریق مناسب جدا کرده و واردفاز گاز نمود . ایجاد شرایط خلاء به میزان کافی ، برای به حداقل رساندن انرژی لازم جهت جداسازی ملکولهای جسم ضروری می باشد . روشهای پوشش دهی فیزیکی تحت خلاء بر حسب نوع ، نحوه و چگونگی انتقال انرژی به جسم برای جدا شدن ملکولها از آن متفاوت می باشد . روشهای شناخته شده که در مقیاس صنعتی کاربرد پیدا نموده اند عبارتند از : روش تابش الکترونی تحت خلاء روش تابش یونی تحت خلاء ، و روش تبخیر حرارتی در تحت خلاء .
امروزه آخرین روش فوق الذکر در سطح گسترده ای برای پوشش دهی فلزی اغلب پلیمرها ، فلزات و قطعات شیشه ای بکار می رود . پوششهای ایجاد شده از جنس فلزات خالص و محصولات تولیدی نیز اغلب انواع مختلف کالاهای تزئینی ، اسباب بازی ، قطعات خودروها ، رفلکتورها و آینه ها و … می‎باشند. با توجه به اینکه در طرح حاضر ، فرآیند مورد نظر پوشش دادن یک قطعه پلیمری توسط لایه نازکی از آلومینیوم به منظور ایجاد خاصیت آینه ای می باشد، لذا با در نظر گرفتن نیاز های فنی و اقتصادی طرح مناسبترین روش در اینجا استفاده از روش " تبخیر حرارتی در تحت خلاء " میباشد . شکل (3-3) قسمتهای اصلی دستگاه پوشش دهی به روش تبخیر حرارتی درخلاء و اجزاء سیستم ایجاد کننده خلاء در این دستگاه را نشان می دهد . جزئیات فنی بیشتر مربوط به این دستگاه را میتوان در طرح نمونه سازمان صنایع کوچک ایران تحت عنوان " پوشش دهی تحت خلاء " ملاحظه نمود.

(2-3) تشریح فرآیند منتخب و نمودار گردش مواد :
عملیات تولید قطعات پلاستیکی و فلزی در این واحد در دو مسیر مجزا و طی یک یا چند مرحله به کمک دستگاههای مربوطه انجام می گیرد و سپس این قطعات جهت تولید محصول نهایی به قسمت مونتاژ و بسته بندی فرستاده می شوند . مراحل تولید در این دو مسیر بصورت جداگانه و بر اساس نمودار گردش مواد در شکل ( 4-3) به شرح زیر است :
الف ) تولید قطعات پلاستیکی – گرانول مواد اولیه پلاستیکی پس از خروج از انبار مواد اولیه ابتدا در دستگاه اختلاط با ضایعات آسیابی واحد، رنگدانه ( در صورت لزوم ) و سایر مواد لازم مخلوط شده و سپس به قیف دستگاه تزریق وارد می گردند . عملیات رطوبت زدائی ( گاز گیری ) در خود قیف دستگاه انجام می گیرد . قطعات پلاستیکی تولید شده در صورت معیوب بودن به همراه ضایعات غیر قابل اجتناب ( مربوط به راهگاه و مسیر تزریق مذاب ) به دستگاه آسیاب ارسال میگردند تا پس از آسیاب شدن مجدداً از طریق دستگاه اختلاط به چرخه تولید باز گردند . قطعات سالم بجز رفلکتور به انبار قطعات ساخته شده پلاستیکی ارسال می گردند . رفلکتور نیز به دستگاه پوشش دهی تحت خلاء رفته و پس از انجام عملیات لازم و ایجاد پوشش آینه ای بر روی آن به همین انبار منتقل می گردد .
ب) تولید قطعات فلزی : ماده اولیه سیم فنری مستقیماً از انبار به دستگاه فنر سازی رفته و پس از شکل گیری به انبار قطعات ساخته شده فلزی ارسال میگردد . در مورد قطعاتی که مواد اولیه آنها ورق فلزی می باشد ، ابتدا در صورت لزوم ورقها باید به ابعاد مناسب توسط قیچی گیوتین برش بخورند (با توجه به مصرف کم واحد مناسبتر است که ورقها بصورت برش خورده خریداری گردند و این دستگاه حذف گردد ) سپس ورقها توسط دستگاه پرس طی یک یا چند مرحله عملیات برش و فرم دهی، شکل نهائی خود را پیدا خواهند کرد . نوارهای فلزی ثابت و متحرک از این مرحله مستقیماً به انبار مواد ساخته شده فلزی ارسال می گردند و نگهدارنده رفلکتور ابتدا جهت ایجاد رزوه در لبه آن به ماشین غلطک کاری مخصوص این عملیات می رود و سپس به انبار فوق الذکر ارسال می شود .
ج) قسمت مونتاژ و بسته بندی محصول : قطعات ساخته شده پلاستیکی و فلزی از انبارهای مربوط به این قسمت ارسال می گردند . قطعاتی که بصورت آماده خریداری شده اند ( لامپ و سرپیچ آن ) نیز به این قسمت منتقل می شوند . عملیات مونتاژ بصورت دستی انجام می پذیرد ولی جهت سرعت بخشیدن به کار و بهبود کیفیت ، برای مونتاژ فنر ،سوئیچ و نوارهای فلزی ثابت و متحرک از جیگ و فیکسچر مناسب استفاده خواهد شد . محصول نهائی تولید شده در این قسمت پس از بسته بندی مناسب ، جهت فروش به انبار محصول تحویل میگردد .

(3-3)- کنترل کیفیت :
برای محصول مورد نظر استاندارد ملی مشخصی وجود ندارد ، اما این امر بهیچوجه مانع اعمال ساختن معیارهای کنترل کیفی در تولید آن نخواهد بود زیرا کیفیت محصول از نظر کارائی ، استحکام و دوام و نیز زیبایی ظاهری آن شرط موفقیت در مواجه با انواع رقبای خارجی و داخلی خواهد بود . عملیات کنترل کیفیت در واحدهای صنعتی معمولاً در سه بخش کنترل کییفیت مواد اولیه کنترل کیفیت عملیات و کنترل کیفیت محصول صورت می پذیرد . این موارد با توجه به ایستگاههای کنترل کیفی مشخص شده در شکل (4-3) ( ایستگاههای کنترل کیفی در نمودار گردش مواد بصورت دایره نشان داده شده اند ) به طور مجزا مورد بحث قرار می گیرند .
الف ) کنترل کیفیت مواد اولیه – مواد اولیه فلزی و پلاستیکی مورد نیاز واحد ، اغلب با مشخصات استاندارد عرضه می شوند و در صورت تامین آنها از منابع و تولید کنندگان معتبر ، نیازی به کنترل کیفیت آنها وجود ندارد . در غیر اینصورت جهت انجام آزمایشات لازم بر روی این مواد اولیه باید از خدمات آزمایشگاههای خارج از واحد استفاده نمود زیرا انجام این امر در خود واحد مستلزم سرمایه‎گذاری سنگین بوده و غیر اقتصادی می باشد .
ب) کنترل کیفیت عملیات – ناپیوسته بودن فرآیند تولید ، امکان بازرسی و کنترل کیفیت قطعات بولید شده را در بین مراحل مختلف تولید ، فراهم می آورد . لذا جهت افزایش هر چه بیشتر کیفیت محصول، ایستگاههای مختلف کنترل کیفیت در طرح منظور گردیده است .
قطعات پلاستیکی پس از آنکه توسط دستگاه تزریق ساخته شدند از لحاظ کیفیت ظاهری و شکل قطعه ( تاب خوردگی و …. ) مورد بازرسی قرار می گیرند و در صورت معیوب بودن جهت بازیابی به دستگاه آسیاب بر می گرداند . رفلکتور پس از خروج از دستگاه پوشش دهی از لحاظ کامل و یکنواخت بودن پوشش و چسبندگی آن مورد آزمایش قرار میگیرند. در این مرحله در صورت معیوب بودن قطعه پلاستیکی بخاطر وجود آلومینیوم قابل بازیابی نبوده و جزء ضایعات محسوب می شود . به این ترتیب کلیه قطعات پلاستیکی که وارد انبار این قطعات می گردند قبلاً مورد بازرسی و کنترل کیفیت قرار گرفته اند . کنترل کیفیت قطعات فلزی تولید شده از لحاظ دقت ابعاد و شکل قطعه در حین عملیات تولید توسط دستگاههای مختلف صورت پذیرفته و در صورتیکه قطعه تولیدی معیوب گردد، درهمان مرحله توسط اپراتور دستگاه بعنوان قطعه معیوب از خط تولید خارج می گردد . مواد خریداری شده بصورت آماده نیز قبل از ورود به قسمت مونتاژ باید بازرسی گردند سرپیچهای مسی از لحاظ ابعاد و شکل ظاهری مورد بررسی قرار میگیرند و لامپها نیز ضمن کنترل ظاهری مورد آزمایش روشن شدن واقع می شوند .
ج) کنترل کیفیت محصول نهائی – پس از عملیات مونتاژ جهت اطمینان از درستی این عملیات و کنترل نهائی کیفیت محصول باید محصولات مونتاژ شده مجدداً مورد بازرسی و کنترل قرار گیرند تا در صورت وجود نقص یا اشکال نسبت به رفع آن اقدام شود و در صورت عدم امکان خارج از رده و مردود اعلام گردد . آزمایش تصادفی تعدادی از محصولات با باطری جهت آزمایش روشن شدن چراغ قوه نیز ضروری خواهد بود .

( 4-3 ) – ظرفیت ، برنامه تولید و شرایط عملکرد واحد :
تعیین ظرفیت یک واحد تولیدی متاثر از چندین عامل است که از میان آنها می توان به وضعیت بازار و میزان تقاضا برای محصول ، حداقل ظرفیت اقتصادی ، شرایط فنی طرح و قدرت سرمایه گذاری فرد احداث کننده واحد ، اشاره نمود . تنوع مکانهای کاربرد چراغ قوه و گستردگی طیف مصرف کنندگان آن باعث گردیده که برای این محصول بازار وسیعی وجود داشته باشد . تنها در ارتباط با مصرف این محصول در داخل منازل ، چنانچه تعداد متوسط افراد خانواده را 6 نفر فرض کنیم ، کشور ما دارای 10 میلیون خانوار می باشد که اگر نیمی از آنها نیز از چراغ قوه استفاده نموده و عمر مفید هر چراغ قوه نیز بطور متوسط 5/2 سال در نظر گرفته شود ، در هر سال به 2 میلیون چراغ قوه نیاز خواهد بود.
در حال حاضر طبق استعلام بعمل آمده از دفتر آمار و خدمات ماشینی وزارت صنایع ، تنها یک تولید کننده در تهران با ظرفیت 120 هزار عدد در سال به تولید چراغ قوه مشغول می باشد و مابقی نیاز از طریق واردات این محصول تامین می گردد . با توجه به نیاز بازار و مشخصه های یک صنعت کوچک و نیز با توجه به برآوردهای فنی و حداقل تعداد دستگاهها که در قسمت های بعد محاسبه می گردد ، ظرفیت واحد حاضر به میزان 400 هزار عدد چراغ قوه در سال در نظر گرفته می شود .
برنامه تولید این واحد از لحاظ نوع محصول می تواند با استفاده از انواع قالبها ، بسیار متنوع باشد و برنامه تولید واقعی با توجه به نیاز بازار و سلیقه مشتریان محصول ، تعیین و قالبهای لازم تهیه خواهد شد . اما در اینجا جهت ایجاد یک مبنای مناسب و فرضی برای برآوردهای فنی ، تولید 400 هزار عدد چراغ قوه از نوعی که دو عدد باطری بزرگ مصرف می نماید ، مورد نظر قرار گرفته است.
با توجه به منقطع بودن عملیات تولید در واحد مورد نظر ، مشکلات سازماندهی در واحدهای سه شیفت و راندمان پائین کاری در شیفت شبانه ، فعالیت کاری در این واحد در یک شیفت روزانه صورت میگیرد . زمان کاری در هر شیفت مطابق قانون کار جمهوری اسلامی ایران 8 ساعت می باشد اما با احتساب زمانهای تلف شده ناشی از راه اندازی و نظافت دستگاهها و …. زمان فعال کاری در هر شیفت 5/7 ساعت منظور می گردد ( زمانهای مربوط به صرف غذا و اداء نماز باید به جمع ساعتهای کاری کارکنان اضافه شود ) .
ساعات کار در هفته نیز بر اساس قانون کار برای هر شیفت 44 ساعت می باشد . با احتساب 52 روز تعطیل برای جمعه ها و 26 روز برای پنج شنبه ها ( هر دو هفته یک بار ) و نیز 17 روز تعطیلات رسمی سالیانه ، تعداد روزهای فعال کاری در سال 270 روز در نظر گرفته می شود .
(5-3) – مواد اولیه واحد :
جهت تعیین نوع و میزان مواد اولیه لازم ، ابتدا به ارائه شناسنامه قطعات محصول که جنس ، وزن ، مراحل و زمان ساخت قطعه و دستگاههای بکار رفته در تولید آنرا مشخص ساخته ، می پردازیم . از این شناسنامه که در جداول ( 1-3 ) الی ( 10-3 ) درج گردیده اند ، بعداً در تعیین تعداد ماشین آلات لازم نیز استفاده خواهد شد ( وزن قطعات از روی یک نمونه تعیین گردیده است ) .
حال بر اساس ظرفیت واحد و اطلاعات مندرج در شناسنامه قطعات می توان میزان مورد نیاز از هر یک از مواد اولیه در طول یکسال را محاسبه نمود .
در مورد قطعات پلاستیکی که با دستگاه تزریق تولید می گردند ، تقریباً تمام ضایعات ایجاد شده مجدداً مورد استفاده قرار می گیرند ، مگر در مواردی که بخاطر سهل انگاری به خاک و خاشاک ، روغن و یا سایر مواد آغشته شده باشند . لذا میزان ضایعات در این قطعات را بسیار پائین و حدود 2 درصد در نظر می گیرند در مورد رفلکتور با توجه به وجود مرحله پوشش دهی تحت خلاء و عدم امکان بازیابی ضایعات در این مرحله ، ضایعات 5 درصد در نظر گرفته می شود .

نام قطعه : کلید
وزن قطعه : 05/1 گرم
جنس قطعه : پلی پرولین
عملیات لازم : قالب گیری تزریقی
ردیف
ماشین آلات لازم
مشخصات ماشین آلات
زمان عملیات ، ثانیه
1
ماشین تزریق پلاستیک
100 گرمی
15 ( قالب 6 تایی )

جدول (1-3 )
نام قطعه : قاب کلید
وزن قطعه : 5/0 گرم
جنس قطعه : پلی پرولین
عملیات لازم : قالب گیری تزریقی
ردیف
ماشین آلات لازم
مشخصات ماشین آلات
زمان عملیات ، ثانیه
1
ماشین تزریق پلاستیک
100 گرمی
21 ( قالب 40 تایی )

جدول (2-3)
نام قطعه : لنز
وزن قطعه : 2/2 گرم
جنس قطعه : آکریلیک
عملیات لازم : قالب گیری تزریقی
ردیف
ماشین آلات لازم
مشخصات ماشین آلات
زمان عملیات ، ثانیه
1
ماشین تزریق پلاستیک
100 گرمی
18 ( قالب 6 تایی )

جدول (3-3)

نام قطعه : بدنه
وزن قطعه : 33 گرم
جنس قطعه : پلی پرولین
عملیات لازم : قالب گیری تزریقی
ردیف
ماشین آلات لازم
مشخصات ماشین آلات
زمان عملیات ، ثانیه
1
ماشین تزریق پلاستیک
250 گرمی
25 ( قالب 2 تایی )

جدول (4-3)

نام قطعه : کلاهک
وزن قطعه : 10 گرم
جنس قطعه : پلی پرولین
عملیات لازم : قالب گیری تزریقی
ردیف
ماشین آلات لازم
مشخصات ماشین آلات
زمان عملیات ، ثانیه
1
ماشین تزریق پلاستیک
250 گرمی
25 ( قالب 6 تایی )

جدول (5-3)
نام قطعه : رفلکتور
وزن قطعه : 7 گرم
جنس قطعه : رزین پلی استایرن
عملیات لازم : قالب گیری ،پوشش دهی تحت خلاء
ردیف
ماشین آلات لازم
مشخصات ماشین آلات
زمان عملیات ، ثانیه
1
ماشین تزریق پلاستیک
100 گرمی
29 ( قالب 4 تایی )
2
ماشین پوشش دهی تحت خلاء
تبخیر حرارتی ،12 کیلو وات
600(40عدد در هر بار)

جدول (6-3)

نام قطعه : فنر
وزن قطعه : 1/3 گرم
جنس قطعه : مفتول فلزی با خاصیت فنری
عملیات لازم : فرم دهی به شکل مخصوص و برش
ردیف
ماشین آلات لازم
مشخصات ماشین آلات
زمان عملیات ، ثانیه
1
دستگاه فنر ساز
–
5

جدول (7-3)

نام قطعه : نوار فلزی ثابت
وزن قطعه : 2 گرم
جنس قطعه : ورق فولاد ضد زنگ ،3/0 میلی متر
عملیات لازم : برش و شکل دهی ( طی یک مرحله عملیات پرس کاری )
ردیف
ماشین آلات لازم
مشخصات ماشین آلات
زمان عملیات ، ثانیه
1
دستگاه پرس ضربه ای
15 تن
30( 10 قطعه )

جدول (8-3)
نام قطعه : نوار فلزی متحرک
وزن قطعه : 1 گرم
جنس قطعه : ورق فولاد ضد زنگ ،3/0 میلی متر
عملیات لازم : برش و شکل دهی ( طی یک مرحله عملیات پرس کاری )
ردیف
ماشین آلات لازم
مشخصات ماشین آلات
زمان عملیات ، ثانیه
1
دستگاه پرس ضربه ای
15 تن
30( 10 قطعه )

جدول (9-3)
نام قطعه : نگهدارنده رفلکتور
وزن قطعه : 5/5 گرم
جنس قطعه : ورق فولاد ضد زنگ ،4/0 میلی متر
عملیات لازم : برش و شکل دهی در یک مرحله پرس کاری و رزوه زنی
ردیف
ماشین آلات لازم
مشخصات ماشین آلات
زمان عملیات ، ثانیه
1
دستگاه پرس ضربه ای
15 تن
30( 4 قطعه )
2
دستگاه رزوه زنی غلطکی
–
15

جدول (10-3)

میزان پروپیلن لازم در سال ، کیلوگرم
18200= * 02/1 400000*(5/0 + 05/1 + 10+ 33 )
میزان رزین پلی استایرن لازم در سال ، کیلوگرم
2950= * 05/1 400000* (7 )
میزان آکریلیک لازم در سال ، کیلوگرم
= * 02/1 400000* (1/2)860

تولید نوارهای فلزی ثابت و متحرک بخاطر شکل آنها ضایعات نسبتاً کمی داشته و حدود 5 درصد میباشد . در تولید فنر تقریباً ضایعات نداشته و بخاطر ضریب اطمینان ضایعاتی به میزان 2 درصد جهت آن در نظر گرفته می گیرند . تولید رفلکتور بخاطر شکل مدور سوراخ میانی آن با ضایعات نسبتاً بالایی روبرو خواهد بود که میزان آن برابر 15 درصد در نظر گرفته شده می شود . بدین تریتب میزان نیاز سالانه واحد به مواد اولیه فلزی مطابق مقادیر زیر قابل محاسبه خواهد بود.

میزان سیم فنری لازم در سال ،
= * 02/1 400000* (1/3) 1265

علاوه بر موارد فوق ، در دستگاه پوشش دهی تحت خلاء با مصرف سیم تنگستن و همچنین آلومینیوم جهت ایجاد پوشش آئینه ای بر روی رفلکتور مواجه هستیم میزان مصرف این مواد تا حدودی به مشخصات دستگاه نیز بستگی دارد ولی بطور متعارف و بر اساس ضخامت معمول پوشش و سطح تقریبی رفلکتور ، میزان نیاز سالانه به آلومینیوم حدود 70 کیلوگرم و مصرف سیم تنگستن در سال به حدود 25 کیلوگرم بالغ خواهد شد . کلیه مواد اولیه واحد از منابع متنوعی قابل تامین هستند و اکثر آنها نه تنها از کشورهای پیشرفته صنعتی بلکه از برخی کشورهای در حال توسعه نیز قابل خرید میباشند .
دیگر مواد اولیه موردنیاز لامپ و اتصالات مسی (بعنوان یکی از قطب های الکتریکی چراغ قوه ) میباشند که با احتساب 10 % ضایعات حدود 440 هزار عدد لامپ روشنایی کوچک ( مخصوص چراغ قوه ) و 420 هزار عدد اتصال مسی ( به ابعاد 6*24 میلی متر و با منظور نمودن 5% ضایعات ) تامین خواهند شد .
( 6-3 ) دستگاهها و تجهیزات خط تولید :
تعداد انواع مختلف دستگاههای مورد استفاده در خط تولید با توجه به تعداد قطعات مختلفی که توسط یک دستگاه مورد فرآیند قرار می گیرند زمان ساخت هر قطعه ، ظرفیت سالانه واحد و برنامه عملکرد واحد به روش زیر قابل محاسبه می باشد با توجه به اطلاعات مندرج در شناسنامه قطعات :

تعداد ماشین تزریق 100 گرمی لازم 73/0 =

تعداد ماشین تزریق 250 گرمی لازم 400000× ( 25 + 25 )
91/0 = 6 2
3600× 5/7× 270

تعداد دستگاه پوشش دهی تحت خلاء 400000× ( 600 )
82/0 = 40
3600× 5/7× 270

تعداد دستگاه فنر 400000× 5
27/0 =
3600*5/7*270

تعداد دستگاه پرس 15 تن 400000× ( 30 + 30 + 30 )
10 10 4
3600× 5/7× 270

تعداد دستگاه رزوه زن غلطکی 400000× 15
82/0 =
3600*5/7*270

با توجه به محاسبات فوق وجود یک دستگاه از هر یک از ماشین آلات فوق الذکر در خط تولید ،نیاز واحد را برطرف ساخته بعلاوه ماشین های پرس و دستگاه فنر ساز دارای ظرفیتهای خالی نیز میباشند که در صورت برنامه ریزی می توانند به ارائه برخی خدمات جنبی نیز بپردازند . علاوه بر دستگاههای فوق ، این واحد تولیدی به یک عدد آسیاب مواد پلاستیکی و یک دستگاه مخلوط کن با ظرفیتهای مناسب نیز نیاز خواهد داشت . ضمناً با انتخاب قیفهای مجهز به سیستم رطوبت زدا برای دستگاههای تزریق ، احتیاجی به دستگاه جداگانه برای این منظور نخواهد بود .

(1-6-3 ) – مشخصات فنی دستگاهها و تجهیزات خط تولید :
حدود مشخصات فنی و سازندگان ماشین آلات خط تولید بشرح زیر می باشند :
1- دستگاه تزریق 250 گرمی :
سازنده : شرکتهای داخلی
نیروی قفل : 185 تن
قطر مارپیچ : 55 میلی متر
ظرفیت تزریق : 600 سانتی متر مکعب
فشار تزریق : 1300 کیلوکرم بر سانتی متر مربع
توان محرک : 35 کیلو وات
2- دستگاه تزریق 100 گرمی :
سازنده : شرکتهای داخلی
نیروی قفل : 120 تن
قطر مارپیچ : 45 میلی متر
ظرفیت تزریق : 330 سانتی متر مکعب
فشار تزریق : 1250 کیلوکرم بر سانتی متر مربع
توان محرک : 20 کیلو وات
3- دستگاه پوشش دهی تحت خلاء زیاد :
کشور سازنده : تایوان
شرکت : SELVAC
فشار نهایی : 5-10*2 تور
جنس پوشش : آلومینیوم
توان محرک : 12 کیلو وات
منبع حرارتی : سیم تنگستن
قدرت پمپ : 5 دقیقه تا فشار 4- 10 تور
سیستم پمپاژ : پمپ دوار با قدرت هوادهی 2500 لیتر در دقیقه
4- هاپر درایر دستگاه تزریق 250 گرمی :
سازنده : شرکتهای داخلی
ظرفیت : 75 کیلوگرم
توان گرمکن : 6 کیلو وات
وزن : 800 کیلوگرم
5- هاپر درایر دستگاه تزریق 100 گرمی :
سازنده : شرکتهای داخلی
ظرفیت : 50 کیلوگرم
توان گرمکن : 5 کیلو وات
وزن : 550 کیلوگرم
6- آسیاب :
سازنده : شرکتهای داخلی
ظرفیت : 30 کیلوگرم
توان گرمکن : 5 کیلو وات
توان موتور :2/0 کیلو وات
7- مخلوط کن :
سازنده : شرکتهای داخلی
ظرفیت : 100 کیلوگرم
توان موتور : 2 کیلو وات
دور در دقیقه : 28
8- پرس 15 تن :
سازنده : شرکتهای داخلی
ظرفیت : 15 تن
تعداد ضربه در دقیقه : 60
9- دستگاه فنر ساز :
قطر سیم : 2-5/0 میلی متر
ظرفیت : 100-20 فنر در دقیقه
توان : 220 ولت ، 3 اسب بخار
10- دستگاه رزوه زن غلطکی :
سازنده : شرکت های داخلی
توان موتور : 2 اسب بخار
توان الکتریکی : 220 ولت ، 50 هرتز
وزن : 70 کیلوگرم

(2-6-3 ) – نقشه استقرار ماشین آلات :
طراحی فضای مناسب از نظر ایجاد ارتباط منطقی بین بخشهای مختلف تولید ، بهینه سازی زمان لازم جهت انتقال مواد اولیه و محصولات ، امکان تردد و رعایت موارد مختلف دیگر ، از اهمیت خاصی برخوردار می باشند .
شکل (5-3) نقشه استقرار ماشین آلات در بخش های مختلف سالن تولید متناسب با نوع دستگاهها و توالی انجام عملیات ارائه شده است .

( 7-3)- خدمات و تاسیسات عمومی مورد نیاز :
واحد تولید چراغ قوه پلاستیکی نیز همچون سایر واحدها ی صنعتی جهت انجام فعالیت های خود نیازمند به مجموعه ای از تاسیسات و تجهیزات جانبی بوده که بدون داشتن آنها قادر به تولید نمیباشد. لذا بررسی هر یک از این تاسیسات و مشخصات مربوط به آنها از نیاز های اساسی مربوط به مطالعات اولیه یک واحد خواهد بود . تاسیسات معمول بکار رفته برای واحدهای تولید کننده چراغ قوه پلاستیکی بقرار ذیل می باشند .

(1-7-3)-تجهیزات آزمایشگاه :
با توجه به ویژگی های محصول و پیش بینی مراحلی به منظور کنترل کیفیت دستگاههایی جهت انجام تست های لازم و اندازه گیری ابعادی مورد نیاز خواهند بود و سایر کنترل ها در کارخانه عمدتاً بصورت بازرسی چشمی بوده و کنترل های لازم در حین فرآیند انجام می گیرد .

(2-7-3) – تعمیرگاه :
به لحاظ کوچک بودن واحد تولیدی و عدم نیاز به تعمیرات اساسی در کارخانه صرفاً تعمیرات اولیه و اضطراری دستگاهها و همچنین امور مربوط به سرویس فنی و نگهداری آنها در کارخانه انجام شده و نیاز به امکانات محدودی خواهد داشت . در صورت نیاز دستگاههای موجود به تعمیرات اساسی از خدمات نمایندگی های مجاز استفاده خواهد شد بر این اساس تنها برخورداری از یک سری وسایل و ابزار عمومی تعمیرگاهی برای واحد ضروری خواهد بود .

(3-7-3)-سیستم ترابری :
به مقتضای طبیعت کاری واحدهای کوچک تعداد کارگران و کارمندان بسیار محدود بوده و در نتیجه تعداد وسایل ترابری مورد نیاز محدود خواهد بود .
وسایل مورد نیاز به شرح ذیل می باشد :
– سواری یکدستگاه
– وانت دو تنی جهت کارهای تدارکاتی : یکدستگاه
– مینی بوس جهت حمل و نقل کارگران و کارمندان : یکدستگاه

(4-7-3) – سیستم گرمایش :
عملیات تولید چراغ قوه نیاز به منظور نمودن تمهیداتی خاص جهت ایجاد شرایط محیطی ویژه در سالن تولید نداشته و صرفاً برای تامین گرمایش سالن تولید ، ساختمانهای رفاهی ، اداری و خدماتی از سیستم مرکزی (شوفاژ) که سوخت آن گازوئیل می باشد بهره گرفته می شود .

(5-7-3)- سوخت رسانی :
متداولترین سوخت مصرفی در صنایع مختلف گازوئیل بوده که تحت شرایط خاص منطقه ای و حجم مصرفی کارخانه می تواند به گاز طبیعی و یا مازوت و در صورت دسترسی و هزینه تامین کم برق ، به انرژی الکتریکی تغییر یابد . در صورت واقع شدن در مسیر شبکه سراسری گاز رسانی استفاده از گازبر گازوئیل ارجحیت دارد و به همین ترتیب بالا بودن بیش از حد مصرف ، استفاده از مازوت را اقتصادی تر خواهد ساخت .
مصرف متوسط سالیانه سوخت جهت تامین گرمایش ساختمانها و سالن تولید با توجه به شرایط متنوع آب و هوایی مناطق مختلف کشور و همچنین فصول مختلف سال حدود 25 لیتر بر هر متر مربع برآورد می گردد که این مقدار در صورتی که محل احداث واحد در نقاط سردسیر و یا گرمسیر کشور باشد ، افزایش و یا کاهش خواهد یافت . سوخت مورد نیاز خودروهای سواری و وانت از بنزین و سوخت مینی بوس از گازوئیل تامین می گردد که در جدول (11-3) انواع و میزان سوخت مصرفی واحد قید گردیده است .

جدول (11-3) – انواع و میزان سوخت مصرفی واحد
نوع سوخت
مورد مصرف
میزان مصرف
میزان مصرف سالیانه (لیتر )
گازوئیل
گازوئیل
بنزین
بنزین
گرمایش
سوخت مینی بوس
سوخت سواری
سوخت وانت
25 لیتر در متر مربع (سالیانه )
50 لیتر در روز
30 لیتر در روز
30 لیتر در روز
31000
13500
8100
8100

(6-7-3)- سرمایش :
جهت تامین سرمایش دستگاههای فرآیند که نیاز به این امر ندارد از سیستم تبریدی چیلر(آب خنک) استفاده می شود و برای ساختمانها و سالن های مسقف نیز صرفاً از سیستم سرمایش موضعی (کولرهای آبی ) استفاده می گردد که در این راستا با توجه به حد متوسط شرایط آب و هوایی کشور ، به ازای هر یکصد متر مربع از مساحت ساختمانها و هر دویست متر مربع از سایر ساختمانها ، یکدستگاه کولر آبی 6000 فوت مکعب در دقیقه منظور می گردد . در نتیجه تعداد کولرهای آبی مورد نیاز برای ساختمانهای اداری و رفاهی دو دستگاه ،سایر ساختمانها پنج دستگاه و جمعاً هفت دستگاه خواهد بود .
(7-7-3)- آب رسانی :
عموماً مصرف آب در واحدهای صنعتی به دو صورت تولیدی و غیر تولیدی می باشد که در فرآیند تولید چراغ قوه پلاستیکی ، استفاده از اب صرفاً بعنوان سیال خنک کننده در سیستم چیلر جهت سردکردن دستگاههای تزریق می باشد لذا از این نظر مصرفی به عنوان فرآیند اختصاص نخواهد یافت.
آب در مصرف غیر تولیدی خود به مصارف آشامیدنی ، بهداشتی و فضای سبز خواهد رسید که میزان آب مصرفی روزانه جهت مصارف آشامیدنی و بهداشتی حدود 300 لیتر به ازای هر فرد خواهد بود که در کنار آن فضای سبز تخصیص یافته به محوطه کارخانه نیز با توجه به شرایط آب و هوائی معتدل حدود 2 لیتر بر هر متر مربع آب مصرف می نماید . در نتیجه کل آب مصرفی واحد با توجه به تعداد پرسنل موجود و همچنین فضای سبز منظور شده در حدود 12000 لیتر در روز می باشد .
با توجه به 270 روز کاری در سال ، مصرف سالیانه آب واحد حدود 3250 متر مکعب برآورد میگرددکه از دو طریق قابل تامین است . روش اول حفر یک حلقه چاه نیمه عمیق در محوطه کارخانه و روش دوم بصورت خرید آب خام از وزارت نیرو می باشد که با توجه به محسوس نبودن حجم مصرفی روزانه آب ، می توان با سهولت بیشتری اقدام به خرید آب نمود که تجهیزات بکار رفته شامل لوله کشی های مربوطه ، شیرآلات ،کنتور و… می باشد .
(8-7-3)- سیستم تهویه و رفع آلودگی محیط زیست :
فرآیند تولید چراغ قوه پلاستیکی ماهیتاً توام با ایجاد آلودگی نمی باشد . اما در قسمتهایی از کارخانه که تولید صدا اجتناب ناپذیر است ، می بایستی گوشی مخصوص در نظر گرفته شود .
آلودگی هوا در کارخانه ناچیز و مقدار آن در اثر سوخت دیگ بخار ( سیستم گرمایش ) میباشد که با تنظیم و مراقبت از سیستم مشعل میتوان آلودگی را به حداقل رساند مع الوصف جهت پیش بینی موارد عدد فن برآورد می گردد که سالن تولید و ساختمان مربوطه به تاسیسات بکار رفته خواهد شد .
آلودگی آب نیز با توجه به عدم تولید فاضلاب مرتفع می باشد .

(9-7-3)- هوای فشرده :
استفاده از سیستم هوای فشرده عمدتاً به فشار عملیاتی پائین دستگاههای تزریق ، در قالبگیری قطعات تزریقی بکار گرفته می شود که موارد استفاده دیگر آن در دستگاههای پنوماتیکی ، نظارت دستگاهها و … میباشد .
با توجه به مشخصات فنی دستگاههای تزریق ، کمپرسور مورد نیاز از قدرت هوادهی 500 لیتر در دقیقه با فشار عملیاتی 7 بار برخوردار خواهد بود .

(10-7-3)- سیستم اطفاء حریق :
به لحاظ عدم وجود مسئله خاص در زمینه احتمال آتش سوزی و صرفاً به منظور پیشگیری از خطرات احتمالی ناشی از آتش سوزی می توان در نقاط حساس کارخانه همچون سالن تولید ، انبار محصول ، مخزن نگهداری سوخت ، تابلوها و پست برق از کپسولهای دستی قابل حمل اطفاء حریق سود برد که با توجه به مساحت های برآورد شده جهت هر یک از موارد فوق حداکثر 10 کپسول پودری دیواری (دستی ) ، پیشنهاد می شود .

(11-7-3)- برق:
برق در خط تولید ، تاسیسات روشنایی محوطه و ساختمانها مصرف دارد .مصرف برق فرآیند مطابق مشخصات فنی دستگاهها و تجهیزات خط تولید حدود 100 کیلو وات خواهد بود .
برق موردنیاز تاسیسات و روشنایی محوطه و ساختمانها بصورت جدول (12-3) و بر مبنای مصارف هر یک میباشد .

جدول (12-3)- برق مورد نیاز تاسیسات و روشنایی
ردیف
نام واحد مصرف کننده
میزان مصرف ( کیلووات )
1
2
3
4
5
6
7
8
تجهیزات آزمایشگاهی
تجهیزات تعمیرگاهی
گرمایش
سرمایش
سیستم تهویه ( فن ها )
هوای فشرده
روشنایی ساختمانهای واحد 1
روشنایی محوطه واحد 2
5
5
10
15
10
8
25
27

(1)- 20 وات در هر متر مربع
(2)- 10 وات بر هر متر مربع

جمع بندی برق مورد نیاز کل واحد نیز بصورت جدول (13-3) تنظیم و ارائه شده است :

جدول (13-3)- جمعبندی برق مصرفی کل واحد
ردیف
نام مصرف کنندگان
برق مصرفی ( کیلووات )
1
2

3
4
5
خط تولید
پیش بینی 25 درصد جهت بیشترین تقاضا در خط تولید
تاسیسات
روشنایی ساختمانها
روشنایی محوطه
100
25

53
25
27
جمع کل برق مصرفی
230 کیلو وات

در برآورد برق مصرفی روزانه و سالانه کارخانه نیز با توجه به ضریب همزمانی ساعت کاری بخش‎های مختلف و همچنین عدم فعالیت در بعضی از ساعات بطریق فرمول ذیل قابل محاسبه است.

برق مصرفی روزانه =(12* برق محوطه +8* برق تاسیسات +8* برق خط تولید ) 8/0
ضریب 8/0 به جهت منظور نمودن همزمانی عمل دستگاهها اعمال شده است .
(12*27+8*25+8*53+8*100)8/0 = برق مصرفی روزانه
کیلو وات ساعت 1400=
کیلو وات ساعت 378000= 270*1400= برق مصرفی سالیانه

(12-7-3)- اثاثیه و لوازم اداری :
جهت یک واحد کوچک تولیدی عمدتاً می بایستی لوازم و اثاثیه اداری و همچنین تلفن پیش بینی لازم صورت گیرد که اهم آنها عبارتند از :
– یک خط تلفن خارجی و چند داخلی
– چهار دستگاه ماشین حسابگر دستی
– ماشین تحریر
– یکدستگاه تکثیر کوچک
– اثاثیه و لوازم اداری کارکنان ( میز و صندلی ، فایل ، لوازم التحریر و … به تعداد مورد نیاز )
(8-3) نیروی انسانی :
تعداد دو سطح تخصص موردنیاز پرسنل واحد تولیدی در ارتباط با تکنولوژی درجه مکانیزاسیون ، تعداد شیفت کاری ، مقدار و نحوه عملکرد دستگاهها و عواملی از این قبیل بوده که متناسب با ابعاد طرح ، سلسله مراتب مسئولیتها و مشاغل نیروی انسانی لازم جهت کارگردانی امور مختلف اداری ، خدماتی و تولیدی چه از نظر تعداد و چه از نظر حائز بودن مهارت های لازم تعیین می گردد .
با عنایت به موارد فوق در تعیین نیروی انسانی مورد نیاز کارخانه سعی شده است که با توجه به زمانهای کاری مورد نیاز جهت انجام فعالیتهای تولیدی و غیر تولیدی نکاتی همچون کاهش هزینه های سربار نیروی انسانی ، تحقق کیفیت کار ، گردش صحیح فعالیتها ، عدم استفاده از پرسنل اضافی آینده‎گری و مسئله دست یابی به ظرفیت اسمی ، مورد توجه قرار گیرند .
لازم به ذکر است که در صورت نیاز بعضی از پرسنل می توانند بصورت اضافه کاری هم انجام وظیفه نمایند .

(1-8-3) مدیریت :
برای سرپرستی و هدایت کنترل امور مختلف و ایجاد هماهنگی بین کلیه پست های سازمانی ،واحد تولیدی به یک نفر مدیریت به عنوان مدیر عامل نیازمند خواهد بود که از وظایف وی نظارت بر کلیه عملکرد واحد می باشد .

(2-8-3)- مهندس :
وجود مهندس برای نظارت در امر تولید و کنترل کیفی محصول و سرپرستی بخش های مختلف فنی و ایجاد هماهنگی لازم میان کارگران و تکنسین ها برای هر واحد تولیدی ضروری می باشد که در چارت سازمانی مربوط به این واحد نیز یک مهندس پیش بینی شده است .

(3-8-3)- تکنسین :
در واحد های صنعتی مراقبت و کنترل جریان تولید و همچنین ایجاد هماهنگی برنامه تولید و خواسته‎های مدیریت از وظایف تکنسین ها بوده که متناسب با حساسیت فرآیند و دستگاهها به ازای هر 10 الی 20 کارگر تولیدی یک نفر تکنسین بکار برده می شوند جهت این واحد تولیدی وجود 2 تکنسین ضروری می باشد .
کنترل مواد اولیه و محصولات تولید شده نیز لزوم بکارگیری یک نفر تکنسین را الزامی می نماید.

(4-8-3)- کارگر خط تولید :
تعیین تعداد و سطح تجربه و دانش فنی کارگران یک واحد صنعتی تابعی از تعداد ماشین آلات و نحوه عملکرد آنها از تکنولوژی و سطح مکانیزاسیون و شرایط اقتصادی بوده که در خصوص این واحد تولیدی کارگرانی بشرح ذیل مورد نیاز می باشند :
– بخش تزریق پلاستیک 2 نفر ( ماهر )
– بخش پوشش دهی تحت خلاء 1 نفر ( ماهر )
– بخش پرس ، آسیاب و مخلوط کن 2 نفر
– امور متفرقه 4 نفر

(5-8-3)- کارگر تعمیرگاه و تاسیسات :
جهت رفع نیاز های تعمیراتی و تاسیساتی واحد 2 نفر کارگر ماهر با مسئولیت های انجام تعمیرات لازم در کارخانه و سرپرستی تاسیسات جانبی واحد تولیدی مورد نیاز خواهند بود .

(6-8-3)- پرسنل اداری ، رفاهی و خدماتی :
با توجه به کارکنان و حجم فعالیت این واحد جهت پرسنل اداری ، مالی و خدمات پرسنل زیر مورد نیاز می باشند :
– رستوران ( آشپز و کمک آشپز ) 2 نفر
– راننده 2 نفر
خدمات – خدمات و نگهبانی 1 نفر
– انبار دار و تدارکات 1 نفر
– آبدارچی و نظافت چی 1 نفر

– کارمند مالی- اداری 1 نفر
مالی- اداری – کارگزین 1 نفر
– حسابدار 1 نفر

(7-8-3)- جمعبندی کل پرسنل مورد نیاز کارخانه :
برمبنای ظرفیت واحد و نیز تعداد دستگاهها و حجم فعالیتهای مرتبط با امور تولیدی و غیر تولیدی ، کل پرسنل مورد نیاز کارخانه با توجه به برآوردهای انجام شده بشرح جدول (14-3) می باشد .

جدول (14-3)- جمعبندی پرسنل واحد تولیدی چراغ قوه پلاستیکی
ردیف
شرح پرسنل
تعداد
1
2
3
4
5
6
7
مدیریت
مهندس
تکنسین خط تولید و آزمایشگاه
کارگران خط تولید
پرسنل تعمیرگاه و تاسیسات
پرسنل اداری- مالی
پرسنل خدماتی
1
1
3
9
2
3
7
جمع کل پرسنل واحد
26

(9-3)- مساحت های مورد نیاز :
در این بخش ساختمانهای مورد نیاز واحد برحسب پارامترهای مختلفی همچون ماشین آلات خط تولید، کارکنان و …برآورد می گردند .

(1-9-3)- مساحت سالن تولید :
در برآورد این فضا ابتدا مساحت خالص دستگاهها تعیین و با توجه به خصوصیات عملیاتی آنها ، فضای مورد نیاز جهت مواد اولیه و محصول در اطراف دستگاهها و مانور اپراتور تعیین می‎گردد و در نهایت با ملحوظ نمودن ضریب پراکندگی ( به منظور انجام تردد و سرویس نگهداری ) ، مساحت مورد نیاز سالن تولید برآورد می گردد .
در جدول (15-3) نتایج برآورد مساحت سالن تولید قید شده است . لازم به یادآوری است که در این واحد بصورت سوله ای و فاقد تجهیزات خاصی همچون عایق بندی و … خواهد بود و قسمتی از سالن تولید اختصاص به انبار قطعات ساخته شده فلزی و پلاستیکی دارد .
جدول (15-3)- برآورد مساحت سالن تولید ( متر مربع )
نام دستگاه یا عملیات
فضای خالص
فضای مواد اولیه یا محصول
مانور اپراتور
تعداد
فضای لازم
دستگاه تزریق 100 گرمی
دستگاه تزریق 250 گرمی
دستگاه پوشش دهی تحت خلاء
دستگاه ساخت فنر
پرس 15 تن
رزوه زن غلطکی
آسیاب
مخلوط کن
8
6
4
2
10
1
2
2
10
10
8
4
10
8
5
5
10
10
8
5
8
5
10
10
1
1
1
1
1
1
1
1
28
26
20
11
28
14
17
17
حدود مساحت کل سالن تولید با احتساب ضریب تردد ، سرویس نگهداری (5/2)
400

(2-9-3)- مساحت انبار ها :
با توجه به شرایط واحد که تقریباً کلیه مواد اولیه از خارج از کشور تامین می شوند گنجایش انبار مواد اولیه بر مبنای احتساب دوره زمانی سفارش تا تحویل مواد اولیه خواهد بود که با توجه به بعد و احتساب ضریب اطمینان 6 ماه در نظر گرفته می شود .به منظور رفت و آمد کارگران ، بارگیری مواد و عملکرد صحیح انبارداران ، ضریب اطمینانی برابر 5/2 جهت مساحت برآورد شده منظور می گردد که به مقدار نهایی افزوده می شود .
الف- انبار مواد اولیه :
با توجه به محاسبه مواد اولیه مصرفی سالیانه ، در پریود 6 ماه حدود 12 تن مواد پلاستیکی ، 2 تن ورق فولادی ، 1 تن سیم ،فنر ، دویست هزار عدد لامپ ، کارتن بسته بندی و مقادیری سیم تنگستن و آلومینیوم می بایستی در انبار نگهداری شوند که سطح موردنیاز انبار مواد اولیه را با احتساب حداقل سطح انباشت مفید ضریب تردد ، جابه جایی مواد و .. یکصد متر مربع بر آورد می گردد .
ب- انبار محصول :
چراغ قوه بصورت بسته های 24 تایی ، 48 تایی و .. در کارتن نگهداری و حمل می شود که جهت انباشت یک ماه تولید واحد ( حدود 35 هزار عدد ) با احتساب پیش بینی های لازم یکصد متر مربع برآورد می گردد .
ج- انبار قطعات یدکی :
با توجه به ماهیت فرآیند پیش بینی انباری جهت نگهداری قالب ها و قطعات یدکی دستگاههای خط تولید الزامی می باشد . در این صورت ضریب اطمینان کافی از عدم توقف محسوس در خط تولید عاید خواهد شد . سطح چنین انباری 80 متر مربع برآورد گردیده است .

(3-9-3)- مساحت تاسیسات ،تعمیرگاه و آزمایشگاه :
فضای هر یک ا زبخش های فوق با توجه به میزان خدمات جنبی مورد نیاز را می توان بشرح ذیل اختصاص داد :
– آزمایشگاه کنترل کیفیت 40 متر مربع
– تعمیرگاه دستی 30 متر مربع
– تاسیسات برق رسانی (تابلو ، پست ، کلید و ..) 40 متر مربع
– تاسیسات حرارت مرکزی ( شوفاژ ) 40 متر مربع
– تاسیسات هوای فشرده 25 متر مربع
لذا مجموعاً 165 متر مربع به موارد فوق اختصاص خواهد یافت .

(4-9-3)- مساحت ساختمان های اداری ، رفاهی و خدماتی :
بطور کلی به ازای هر کارمند امور اداری، 10 متر مربع ساختمان در نظر گرفته می شود . که با توجه به تعداد کارکنان اداری ( 3 نفر ) و نیز احتساب 40 متر مربع جهت مدیریت کارخانه ، مساحت ساختمان اداری حدود 70 متر مربع می باشد . مساحت لازم جهت نمازخانه و نهارخوری به ازای هر یک از پرسنل واحد 5/1 متر مربع منظور می گردد که در مجموع مساحت اختصاص یافته 60 متر مربع خواهد بود .
در مورد امکانات بهداشتی و رفاهی ( رختکن و سرویس ها و … ) برای هر پرسنل تولیدی یک متر مربع و مجموعاً 20 متر مربع تعلق می گیرد.
جهت انجام انتظامات ( نگهبانی ) کارخانه نیز با توجه به این که بصورت سرایداری انجام می شود ، با احتساب سرویس و آبدارخانه د رحدود 45 متر مربع در نظر گرفته شده که بدین ترتیب مساحت لازم جهت احداث ساختمان های اداری 70 متر مربع و برای ساختمان های رفاهی و خدماتی 125 متر مربع خواهد بود .
(5-9-3)- مساحت زمین و عملیات محوطه سازی :
مساحت کل محوطه کارخانه در حدود 5-3 برابر مساحت ساختمان ها میباشد که قسمتی از این محوطه به امر فضای سبز و درختکاری و قسمتی دیگر نیز به خیابان کشی و احداث پارکینگ اختصاص خواهد یافت . فضای سبز حدود 20 درصد از محوطه و خیابان کشی و پارکینگ حدود 35 درصد آنرا تشکیل می دهند همچنین دیوار کشی اطراف کارخانه بر اساس ارتفاع 2 متری از سطح زمین محاسبه می گردد .
علاوه بر اینها حهت تامین روشنایی محوطه تعداد چراغ های پایه بلند مورد نیاز بر مبنای 750 وات توان روشنایی برای هر چراغ قابل محاسبه است که به طور تقریب به 35 عدد چراغ پایه بلند نیاز است.
فضای باز اختصاص یافته به تاسیسات مورد نیاز (مخزن ذخیره و نگهداری سوخت و … ) 50 متر مربع خواهد بود . جمعبندی ساختمان ها ، زمین و محوطه های مورد نیاز کارخانه بصورت جدول (16-3) و جانمایی پلان واحد در شکل (6-3) قید شده است .

جدول (16-3)- جمعبندی مساحت زمین ، ساختمانها و محوطه های مورد نیاز ( متر مربع )
شرح
مساحت ( متر مربع )
سالن تولید
انبار مواد اولیه
انبار محصول
انبار قطعات یدکی
تعمیرگاه
تاسیسات
آزمایشگاه
ساختمانهای اداری
ساختمانهای رفاهی و خدماتی
400
100
100
80
30
95
40
70
125
کل ساختمانهای مورد نیاز واحد
فضای باز مورد نیاز تاسیسات
کل زمین مورد نیاز
فضای سبز
خیابان کشی و پارکینگ
دیوار کشی
1040
50
4000
600
1000
260

(10-3)- برنامه زمانبندی طرح :
بررسی و تحلیل برنامه زمانبندی طرحهای صنعتی موضوع بسیار گسترده ای است که از دیدگاههای مختلف قابل بررسی و عنوان است اما بطور مجمل باید اذعان نمود که برنامه زمانبندی از نظر وسعت و حجم ، از مرحله تفکر اولیه و انتخاب مشاور تا مرحله بهره برداری دائم از واحد صنعتی را فرا میگیرد که در طی این مراحل ارکان اجرایی متعددی با موضوع درگیر خواهند بود .

نمودار (7-3) مراحل اجرایی کار را بصورت منطقی و طی فعالیت هایی نشان داده است .
فصل چهارم
بازار و بازار یابی :
در گذشته تولید با روشهای ساده و ابتدایی انجام می گرفت در نتیجه عملیات تولیدی به کندی و دشواری انجام می شد در آن زمان مسئله مهم غلبه بر دشواریهای تولید بود از سوی دیگر تولید کننده فاصله چندانی با یکدیگر نداشتن در چنین شرایطی بازار یابی یا اصولاً مطرح می شد و یا اگر مطرح نمی شد اهمیت چندانی نداشت .
به تدریج روشهای تولید پیشرفت کردن و همزبان با آن بین تولید کننده و مصرف کننده فاصله ایجاد شد . هر چه روشهای تولید بیشتر پیشرفت می کرد تولید کننده و مصرف کننده نیز بیشتر می شد این امر سبب پیشرفت تکنولوژی توزیع و موجب گسترش فعالیتها و اهمیت اقتصادی – اجتماعی بازار یابی شد .
در قرن حاضر کشورهای پیشرفته صنعتی به مرحله تولید انبوه رسیده است در این مرحله تولید نه برای مصرف شخصی بلکه برای مصرف دیگران انجام می‎گیرد و بدین گونه جریان کالاها و خدمات از مراکز تولید به مراکز مصرف اهمیت روز افزون یافته است و در پی آن بازار یابی نیز از اهمیت خاصی برخوردار شده است.
بازار یابی به آن بخش از فعالیتهای بازرگانی گفته می شود که جریان کالاها و خدمات را از تولید کننده به مصرف کننده هدایت می کند.
بازار به هر واحد بازرگانی یا تولیدی گفته می شود که در فضای اقتصادی جامعه خود فعالیت می کند این فضای اقتصادی را که شامل خریداران ، فروشندگان ، واسطه های معاملات بازرگانی بنگاههای پولی و مالی ، بنگاههای کاریابی ، بنگاههای حمل و نقل و … است .

فصل پنجم
بررسی های مالی و اقتصادی
مقدمه :
(1-5). برآورد سرمایه در گردش احداث واحد
(1-1-5) هزینه های تامین مواد اولیه مورد نیاز
(2-1-5) هزینه های تامین انرژی
(3-1-5) هزینه های خدمات نیروی انسانی
(4-1-5) سایر اجزاء سرمایه در گردش
(2-5) برآورد هزینه های مربوط به سرمایه ثابت
(1-2-5) هزینه تجهیزات خط تولید
(2-2-5) هزینه تجهیزات و موسسات اداری
(3-2-5) هزینه زمین ،ساختمان و محوطه سازی
(4-2-5) هزینه وسائط نقلیه عمومی و وسایل حمل و نقل
(5-2-5) هزینه لوازم واثاثیه منزل
(6-2-5) هزینه های قبل از بهره برداری
(7-2-5) هزینه های پیش بینی نشده
(3-5) کل سرمایه گذاری و تسهیلات بانکی
(4-5) هزینه های تولید
(5-5) برآورد هزینه های سالانه
(6-5)قیمت فروش و سود سالیانه محصولات
(7-5) صورت های مالی و اقتصادی طرح
(8-5)ارزیابی مالی و اقتصادی طرح
*پرسشنامه تاسیس واحد تولیدی صنایع کوچک
** صورت های مالی اساسی ( سود و زیان – گردش وجوه نقدی و ترازنامه )
*** شاخص های اقتصادی

فصل پنجم
بررسی های مالی و اقتصادی
مقدمه :
به منظور تعیین میزان سود دهی و شاخص های اقتصادی طرح ابتدا لازم است بررسی های مالی طرح که مشتمل بر برآوردها ،هزینه ها ( کل هزینه ها ی سرمایه ای هزینه های مواد اولیه ، تعمیرات و نگهداری ، بالاسری کارخانه ، استهلاک ها و ….) و تنظیم جداول مالی می باشد .جهت روشن شدن وضع مالی طرح ، می بایست جداول سود و زیان ، گردش وجوه نقدی و تراز نامه طرح برای دوره معینی ( حداقل 15 سال برای صنایع کوچک ) پیش بینی و تنظیم گردد . این جداول بایذ همزمان و هماهنگ تکمیل گردند زیرا در آنها ارقام مشترکی وجود دارند که نیاز به همترازی خواهند داشت .
تجزیه و تحلیل وضعیت مالی طرح وضعیت مالی طرح ایجاب می نماید تا پاره ای از نسبت ها و شاخص های اقتصادی مطرح در صنعت نیز محاسبه شوند تا بر مبنای میزان مطلوبیت هر یک از آنها ( که به شرایط خاص هر کشور مرتبط می باشد ) دیدگاه کامل و جامعی نسبت به برآوردهای مالی – اقتصادی و مبانی آنها حاصل گردد .
در این فصل بر اساس برآوردهای فنی بعمل آمده در فصول قبل و با ارائه معیارهای محاسبه هزینه هر یک از موارد ، هزینه های مزبور تعیین و محاسبات مورد نظر جهت دسترسی به صورت مالی و شاخص های اقتصادی طرح با استفاده از نرم افزار کامپیوتری صورت پذیرفته است .
جهت حسن ختام فصل ، توجیه پذیری مالی آن مورد ارزیابی نهایی قرار گرفته و در پی آن نتایج انجام محاسبات مالی – اقتصادی توسط نرم افزار کامپیوتری بصورت ضمیمه گردیده است.

(1-5)- برآورد سرمایه در گردش :
در این بخش کلیه هزینه های مربوط به سرمایه در گردش واحد ، از جمله ارزش مواد اولیه ، تامین انرژی ( آب ، برق ، سوخت و…) خدمات نیروی انسانی ( حقوق ، مزایا و بیمه کارمندان ) و سایر موارد ذکر خواهد شد .
(1-1-5)- هزینه های تامین مواد اولیه مورد نیاز :
مواد اولیه مورد نیاز طرح و مقادیر هر یک از آنها در فصل برآوردهای فنی به تفکیک محاسبه گردیده است جدول هزینه تامین مواد اولیه مورد نیاز در جدول (1-4) ارائه گردیده است.
(2-1-5)- هزینه های تامین انرژی مورد نیاز :
انواع انرژی مورد نیاز شامل آب ، برق ،سوخت (گازوئیل و بنزین ) می باشند که مقادیر مورد نیاز انها در فصل برآوردهای فنی ( فصل سوم ) محاسبه و تعیین گردیده است و بهای واحد هر یک از آنها نیز بر مبنای آخرین نرخ های اعلام شده ازسوی وزارتخانه های مربوطه تعیین و بر اساس آن هزینه مربوط به آنها محاسبه و نتایج در جدول مقدار و هزینه انواع انرژی مصرفی در کامپیوتری (انتهای فصل ) ارائه شده است .
(3-1-5)- هزینه های خدمات نیروی انسانی :
حقوق پرسنل و نیروی انسانی فعال در واحله بر اساس مفروضات تهیه شده جهت تدوین طرحهای تیپ سازمان صنایع کوچک ایران منظور شده است و جهت برآورد نسبتاً دقیق از پاداش ، عیدی ، اضافه کاری احتمالی ، محاسبه حقوق سالیانه برمبنای 14 ماه در سال انجام می گیرد که 23% از کل حقوق پرسنل نیز بعنوان حق بیمه تامین اجتماعی (شامل بیمه خدمات درمانی ، بیمه از کار افتادگی ، بیمه بازنشستگی و بیمه بیکاری ) ، هزینه های بیمه سهم کارفرما می باشد که باید به مجموع

جدول(1-5 )- برآورد هزینه های سالیانه مربوط به تامین مواد اولیه و بسته بندی محصول
ردیف
نام ماده مورد نیاز
منبع تامین
میزان مصرف سالیانه
واحد
هزینه تامین واحد
هزینه تامین کل

ریال
دلار
هزار ریال
دلار
1
رزین پرولین
خارجی
18200
کیلوگرم
ــــــــ
6/1
ـــــــــــ
29120
2
رزین پلی استایرن
خارجی
2950
کیلوگرم
ــــــــ
1/2
ــــــــ
6195
3
رزین اکریلیک
خارجی
860
کیلوگرم
ــــــــ
5/3
ــــــــ
3010
4
ورق فولاد ضد زنگ 3/0 میلی متری
خارجی
1260
کیلوگرم
ــــــــ
52/0
ــــــــ
656
5
ورق فولاد ضد زنگ 4/0 میلی متری
خارجی
2530
کیلوگرم
ــــــــ
55/0
ــــــــ
1392
6
مفتول (فنر ) فولادی
خارجی
1265
کیلوگرم
ــــــــ
8/0
ــــــــ
1012
7
مفتول ( سیم )تنگستن
خارجی
25
کیلوگرم
ــــــــ
235
ــــــــ
5875
8
آلومینیوم
داخلی
70
کیلوگرم
3000
ــــــــ
210
ــــــــ
9
لامپ
داخلی
440000
عدد
50
ــــــــ
22000
ــــــــ
10
سرپیچ مسی
داخلی
420000
عدد
100
ــــــــ
42000
ــــــــ
11
نایلون بسته بندی
داخلی
4000
کیلوگرم
2000
ــــــــ
8000
ــــــــ
12
کارتن بسته بندی
داخلی
15000
کیلوگرم
600
ــــــــ
9000
ــــــــ
13
موارد متفرقه (چسب بندی و ….)
داخلی
مقدار کافی
ــــــــ
ــــــــ
ــــــــ
500
ــــــــ
جمع :
81710
47260
هزینه های داخلی خارجی ( 30% احتساب هر دلار 70 ریال )
995
ــــــــ
جمع کل هزینه مواد اولیه ( ریالی – دلاری )
82705
47260

* طبق مصوبه جدید هیئت دولت ، هزینه سود بازرگانی و گمرکات بر مبنای نرخ ارز هر دلار معادل 70 ریال محاسبه می گردد .

حقوق پرداخت شده اضافه گردد . در این مرحله به لحاظ عدم دقت محاسبات جهت برآوردهای اولیه ، حد نصاب تعیین شده جهت اخذ بیمه ، ملحوظ نگردیده است .
بر اساس مبانی فوق و برآورد تعداد نیروی انسانی مورد نیاز که در فصل سوم صورت گرفته است ، هزینه های مربوط به حقوق و مزایای سالیانه هر یک از آنها و نهایتا ً جمع کل هزینه های مزبور ، تعیین و در نتایج محاسبات کامپیوتری ( انتهای فصل ) ارائه شده است .

(4-1-5)- سایر اجراء سرمایه در گردش :
سایر اجزاءسرمایه در گردش و مبانی محاسباتی آنها شامل موارد ذیل است :
الف – سایر هزینه های جاری : معادل 5% از کل هزینه های موارد قبلی
ب- هزینه های فروش : 2% کل فروش سه ماهه واحد

(2-5)- برآورد هزینه های مربوط به سرمایه در گردش :
سرمایه ثابت احداث واحد شامل هزینه خرید دستگاهها و تجهیزات خط تولید و تاسیسات عمومی ، زمین ، ساختمان و محوطه سازی ، وسائط نقلیه ، اثاثیه و لوازم اداری ، هزینه های قبل از بهره برداری و پیش بینی نشده می باشند که در این قسمت برآورد خواهند گردید .

(1-2-5)- هزینه تجهیزات خط تولید :
ماشین آلات و تجهیزات بکار رفته در خط تولید چراغ قوه پلاستیکی بعضاً خارجی و پاره ای دیگر از داخل کشور نیز قابل تهیه می باشند . هزینه خرید ماشین آلات داخلی بر اساس استعلام های بعمل آمده از شرکتهای داخلی سازنده آنها برآورد گردیده است که علاوه بر نرخ های ارائه شده از سوی این سازندگان ، هزینه هایی نیز جهت نصب و راه اندازی و … صرف خواهد شد که شامل مواردی همچون نصب و راه اندازی، حمل و نقل ، لوله کشی ، برق کشی ، عایق کاری فونداسیون ، ابزار دقیق ، ساختار فلزی و رنگ کاری و غیره می باشند . هزینه نصب و راه اندازی مجموعاً و بطور متوسط 10 % از کل هزینه های تامین تجهیزات را شامل می شود و بابت سایر موارد نیز 5% منظور شده است .
برای ماشین آلات خارجی تولید نیز بابت هزینه های داخلی خرید خارجی (ثبت سفارش ،حقوق و عوارض گمرکی ، سود بازرگانی و … ) 25% و هزینه حمل و نقل داخلی 5 % به هزینه انها افزوده می گردد .
جدول(2-5) اطلاعات لازم پیرامون هزینه تجهیزات خط تولید را ارائه می نماید .

(2-2-5)- هزینه تجهیزات و تاسیسات عمومی :
اکثر تجهیزات و تاسیسات عمومی با کیفیت مناسب از داخل کشور قابل تامین بوده و هزینه آنها بر مبنای قیمت های متداول انها تعیین گردیده است که مبتنی بر برآوردهای انجام شده در فصل سوم و بصورت مجزا در ذیل به آنها اشاره شده است .
الف- آزمایشگاه و تعمیرگاه :
هزینه های مربوط به خرید تجهیزات آزمایشگاهی معمول ، میز ، وسایل محدود آزمایشگاهی به همراه پاره ای از ابزار عمومی مورد نیاز در تعمیرگاه جمعاً حدود بیست هزار دلار ( ارزی ) و پانزده میلیون ریال ( ریالی ) برآورد می گردد .

ب- تاسیسات برق :
هزینه انشعاب برق با احتساب توان مصرفی 230 کیلووات و هزینه های احداث پست ، تابلو ، کابل کشی ……. حدود 28 میلیون ریال ( به ازای هر کیلو وات انشعاب 120 هزار ریال ) خواهد بود که با در نظر گرفتن مخارج تهیه کلید ، پریز و … و همچنین سیم کشی ساختمانهای اداری هزینه 30 میلیون ریال پیش بینی می شود .
جدول (2-5) – برآوردهای هزینه تجهیزات خط تولید
ردیف
نام تجهیزات و دستگاههای خط تولید
منبع تامین
تعداد
هزینه تامین واحد
هزینه تامین کل

ریال
دلار
هزار ریال
دلار
1
ماشین تزریق یکصد گرمی
ایران
1
ــــــــ
000/000/70
ـــــــــــ
70000
2
ماشین تزریق 250 گرمی
ایران
1
ــــــــ
110000000
ــــــــ
110000
3
دستگاه پوشش دهی تحت خلاء
کره جنوبی
1
62000
ــــــــ
62000
ــــــــ
4
هاپردرایر دستگاه تزریق 100 گرمی
ایران
1
1600
2500000
ــــــــ
2500
5
هاپردرایر دستگاه تزریق 250 گرمی
ایران
1
1900
2800000
ــــــــ
2800
6
آسیاب کن
ایران
1
2500
3700000
ــــــــ
3700
7
مخلوط کن
ایران
1
2100
3100000
ــــــــ
3100
8
دستگاه رزوه زن غلطکی
ایران
1
8600
13000000
ــــــــ
13000
9
دستگاه پرس پانزده تنی
ایران
1
ــــــــ
3500000
ــــــــ
3500
10
دستگاه فنر ساز
ایران
1
13000
20000000
ــــــــ
20000
11
جیگ و فیکسچرهای لازم
ایران
5 سری
ــــــــ
500000
ــــــــ
2500
12
قالب ها و دای های یدکی دستگاههای تزریق
ایران
10 سری
ــــــــ
ــــــــ
ــــــــ
60000
13
قطعات یدکی دستگاههای خط تولید
ایران
کامل
ــــــــ
ــــــــ
ــــــــ
10000
جمع :
62000
301100
هزینه های داخلی خرید خارجی ( 25 % با احتساب هر دلار 70 ریال )
ـــــ
1085
هزینه حمل و نقل داخلی ماشین آلات خارجی(5% با احتساب هر دلار 1400 ریال )

4340
هزینه نصب کل ماشین آلات ( به استثناء موارد 12 و 13)
6200
23110
جمع کل هزینه تجهیزات ( ریالی – دلاری )
68200
329635

ج- تاسیسات آب :
با توجه به خرید آب خام از وزارت نیرو ، به ازای هر متر مکعب آی 20 ریال هزینه در نظر گرفته خواهد شد هزینه انشعاب آب (5/3 میلیون ریال ) و مخزن ذخیره ( 5 متر مکعبی 5/1 میلیون ریال با متعلقات )
د- هوای فشرده :
اختصاص یک دستگاه کمپرسور هوای فشرده به ظرفیت هوادهی 500 لیتر در دقیقه با فشار عملیاتی 7 بار در حدود 5 میلیون ریال هزینه در بر دارد .
ه‍ – تاسیسات سوخت رسانی :
جهت ذخیره سه ماهه سوخت گازوئیل مورد نیاز سیستم گرمایش ساختمانها و سالن تولید مخزن 8 متر مکعبی با هزینه کلی 650 هزار ریال در نظر گرفته شده است .
و- تاسیسات سرمایش و گرمایش :
هزینه تهیه و یک بخار (بویلر ) با کلیه متعلقات ( سیستم های کنترل ، شیرهای اطمینان ، پمپ تغذیه و … ) با حداقل ظرفیت و صرفا به منظور تامین گرمایش ساختمانها ( یک تن بخار در ساعت ) 10 میلیون ریال خواهد بود که هزینه مربوط به خرید رادیاتورهای حرارتی ، لوله کشی ها ، اتصالات و ….) را که حدود 5 میلیون ریال می باشد به هزینه خرید دیگ بخار باید افزود .
هزینه تامین کولرهای آبی مورد نیاز (7 عدد ) حدود یک میلیون ریال و سیستم خنک کن دستگاههای قالبگیری تزریقی ( چیلر ) پانزده میلیون ریال در نظر گرفته می شود .
ز- تجهیزات رفع آلودگی :
بطور عمده شامل موارد و هزینه های ذیل می باشد :
– چهل عدد گوشی مخصوص صدا گیر یکصد هزار ریال
– چهار عدد فن هزار و پانصد هزار ریال
– حفر چاه فاضلاب 50 متری هفتصد و پنجاه هزار ریال
(دفع فاضلابهای انسانی )
لذا کلاً 2350 هزار ریال جهت رفع آلودگی اختصاص خواهد یافت .
ح- تجهیزات اطفاء حریق :
هزینه تهیه ده عدد کپسول آتش نشانی مبلغ دو میلیون ریال می باشد .
ط- جمع بندی هزینه های تاسیسات و خدمات جنبی :
کل هزینه تاسیسات موردنیاز واحد بالغ بر بیست هزار دلار ، ارزی و نود و یک میلیون ریال (ریالی ) می باشد .
(3-2-5)- هزینه زمین ، ساختمان و محوطه سازی :
هزینه خرید زمین و هزینه های محوطه سازی ( خاکبرداری ، خیابان کشی ، پارکینگ ، فضای سبز ،دیوار کشی ، چراغ های پایه بلند روشنایی محوطه ) و نیز هزینه های ساختمان سازی ( سالن تولید ، انبارها و تعمیرگاه ، تاسیسات آزمایشگاه ، ساختمان اداری ، رفاهی و سایر موارد ) بر مبنای مفروضات تهیه طرهای تیپ سازمان صنایع کوچک محاسبه و هزینه مربوطه به هر یک از موارد فوق و نیز مجموع هزینه های مزبور ، طی جداول جداگانه ای در نتایج محاسبات کامپیوتری ( انتهای فصل ) ارائه گردیده است .
(4-2-5)- هزینه وسایط نقلیه عمومی و وسایل حمل و نقل :
تعداد و انواع وسایل مزبور در فصل برآوردهای فنی تعیین گردیده اند که بر مبنای قیمت هر یک از آنها در شرایط زمانی تهیه طرحهای تیپ ، نتایج و مجموع هزینه مربوط به کل وسایط نقلیه عمومی و حمل و نقل طی جدولی در محاسبات کامپیوتری ( انتهای فصل ) منعکس شده است .
(5-2-5)- هزینه لوازم و اثاثیه اداری :
هزینه خرید لوازم اداری طبق نرخ های پذیرفته شده معمول یکصد هزار ریال به ازای هر یک از پرسنل اداری می باشد مطابق اقلام برآورد شده در فصل برآوردهای فنی و بر مبنای فوق کل هزینه‎های خرید این لوازم حدود 5 میلیون ریال برآورد می گردد .
(6-2-5)- هزینه های قبل از بهره برداری و معیارهای محاسباتی آنها طبق موارد بر شمرده در ذیل اختیار شده است :
الف- هزینه مطالعات مقدماتی ( شامل تهیه طرح توجیهی ، اجرائی و خدمات مهندسی ، صدور موافقت نامه اصولی و … ) یک درصد سرمایه گذاری ثابت در نظر گرفته می شود .
ب- هزینه های مربوط به تاسیس شرکت و دریافت مجوزهای مختلف 5/0 درصد و هزینه های ثبت قرارداد ها وسایر هزینه های تسهیلات مالی 3% مبلغ سرمایه گذاری کل ( ثابت و در گردش ) برآورد می گردد .
ج- هزینه های مربوطه به راه اندازی و بهره برداری آزمایشی معادل حقوق و مزایای پرداختی ( طی یک ماه ) مواد اولیه و مصرف انرژی ( برای 10 روز ) می باشد .
د- هزینه آموزش کارگران تولیدی به ازای هر نفر بطور متوسط پنجاه هزار ریال برآورد می‎گردد .
ه- هزینه های جاری در دوره اجرای طرح برای یک دوره یک به دو به مبلغ ماهیانه پانصد هزار ریال محاسبه می گردد .
و- سایر هزینه های قبل از بهره برداری معادل 5% موارد فوق برآورد می گردد .
محاسبه هزینه های قبل از بهره برداری طبق معیارهای فوق و توسط نرم افزار کامپیوتری انجام و نتایج آن در انتهای فصل ارائه گردیده است .
(7-2-5)- هزینه های پیش بینی نشده :
هزینه های پیش بینی نشده برای سرمایه گذاری ثابت معادل 10% کل سرمایه ثابت طرح برآورد می گردد.

(3-5)- کل سرمایه گذاری و تسهیلات بانکی :
کل سرمایه گذاری طرح بر مبنای اجزای تعیین شده سرمایه گذاری های ثابت و در گردش توسط نرم افزار کامپیوتری به روش تکرار محاسبه و نتایج آن در انتهای همین فصل ارائه می گردد . در محاسبات مزبور مبنای محاسبه سرمایه در گردش برای مواد اولیه و قطعات مورد نیاز برای مدت 6 ماه و برای مدت 3 ماه جهت حقوق و دستمزد کارکنان در نظر گرفته شده است استفاده از تسهیلات بانکی ( وام ) دراز مدت بر مبنای 60 % سرمایه گذاری ثابت طرح با نرخ 14 % و باز پرداخت سه ماهه 3 ماهه ( 4 نوبت در سال ) برای مدت پنج سال در نظر گرفته می شود . تسهیلات (وام ) کوتاه مدت بر اساس مشخصات واحد برای سرمایه در گردش به گونه ای منظور می گردد که تراز های مالی شرکت برای دوره اجزاء و 5 ساله اول مناسب و معقول باشد این تسهیلات یکساله و با نرخ 18% منظور می‎گردند .

(4-5)- هزینه های تولید :
هزینه های سالیانه تولید عمدتاً شامل حقوق و مزایای کارکنان ، هزینه مواد اولیه و انرژی ، هزینه های استهلاک سرمایه گذاری ثابت و هزینه تعمیرات و نگهداری میگردد . سه مورد اول قبلاً محاسبه و محاسبات موارد دیگر توسط محاسبات کامپیوتری انجام و در انتهای فصل ارائه گردیده است .
هزینه استهلاک انواع دارائی های ثابت به روش خط مستقیم محاسبه گردیده و نرخ های استهلاک هر یک از اجزای آن بهمراه نرخهای مربوط به تعمیر و نگهداری این دارائی ها طی جداول جداگانه ای در نتایج کامپیوتری محاسبات مالی و اقتصادی طرح آمده است .
(5-5)- برآورد هزینه های سالیانه :
هزینه های سالیانه واحد علاوه بر هزینه های تولیدی شامل هزینه های عملیاتی ، بیمه کارخانه ، کارمزد تسهیلات بانکی و استهلاک هزینه های قبل از بهره برداری میباشد محاسبات موارد مزبور بصورت کامپیوتری انجام و از مجموع آنها کل هزینه های سالیانه واحد برآورده گردیده است . مبانی محاسباتی هر یک از موارد فوق بشرح ذیل است :
– هزینه سالیانه بیمه کارخانه معادل دو در هزار سرمایه گذاریهای ثابت برآورده می شود .
– هزینه تسهیلات بانکی بلند مدت برای باز پرداخت 3 ماهه با نرخ 14 % و به مدت 5 سال خواهد بود
– برای مستهلک شدن هزینه های قبل از بهره برداری یک دوره 5 ساله در نظر گرفته می شود.
هزینه های عملیاتی شامل هزینه های غیر پرسنلی دفتر مرکزی ، هزینه های جاری آزمایشگاه ، هزینه های فروش و هزینه های حمل و نقل خواهد بود که دو مورد اول مطابق با مشخصات عمومی واحد و بر اساس نظر کارشناسی موارد بعدی ، 2% کل درآمدهای حاصل از فروش سالیانه کارخانه تعیین می گردد . در این مورد واحد تولیدی نیازی به دفتر مرکزی نخواهد داشت .

هزینه های سالیانه واحد بر اساس ویژگیهای هر یک از اجزاء آن طبق معیارهای شناخته شده به دو بخش هزینه های ثابت و متغیر تفکیک و نتایج هر یک در محاسبات کامپیوتری (انتهای فصل) منعکس میباشد .

(6-5)- قیمت فروش و سود سالیانه :
بر اساس هزینه های سالیانه برآورد شده برای واحد ، قیمت تمام شده و سود سالیانه محصول از روابط ذیل محاسبه می گردد :
کل هزینه سالیانه
= قیمت تمام شده
ظرفیت تولید سالانه

( قیمت تمام شده – قیمت فروش ) × ظرفیت سالانه = سود سالیانه
قیمت فروش محصول با توجه به مباحث ارائه شده در فصل دوم گزارش منظور گردیده که بر این اساس قیمت تمام شده و سود سالیانه برای انها توسط محاسبات کامپیوتری انجام و نتایج حاصل در انتهای فصل قید شده است .

(7-5)- صورتهای مالی و شاخصهای اقتصادی :
کلیه محاسبات صورتهای مالی ( مشتمل بر سود و زیان و گردش وجوه نقدی و …. ) برای زمان اجرای یکساله طرح و طی 5 سال اول بهره برداری و نیز تعاریف و محاسبات شاخصهای اقتصادی طرح بطور کامل توسط نرم افزار کامپیوتری انجام گرفته و نتایج آن در انتهای فصل ارائه گردیده است .

(8-5)- ارزیابی مالی و اقتصادی طرح :
نتایج محاسبات کامپیوتری صورتهای مالی و شاخصهای اقتصادی طرح حاکی از سود آوری طرح بوده و عمدتاً میتوان به شاخصهای اصلی آن از قبیل میزان تولید در نقطه سربسر معادل 45 درصد ، سالهای برگشت سرمایه معادل 4 سال و 3 ماه و نسبت سود و زیان ویژه به سرمایه نقدی معادل 5/69 % تاکید نمود که دلیل قطعی بر توجیه پذیری و پایداری اقتصادی طرح و وجود اطمینان کافی در سرمایه گذاری برای احداث اینگونه واحدهاست .
از ویژگیهای بارز طرح نسبت سرمایه گذاری ثابت سرانه پائین میباشد که عامل مثبتی در جذب سرمایه های کوچک به سمت این صنایع خواهد بود .
علاوه بر این میزان سهم منابع داخلی طرح در حدود 3/72 درصد میباشد که این امر ضمن تامین صرفه جویی لازم ، نشان می دهد که چنانچه احداث واحد بر مبنای نرخ ارز شناور و رنیز صورت پذیرد ، باز هم شاخص های اقتصادی طرح امیدوار کننده میباشد .علت مطلوبیت و سود آوری طرح را میتوان در عمومی بودن کالای تولیدی و بالا بودن مصارف و نیاز کشور به آن دانست ضمن اینکه به انتهای زنجیره تولید نزدیک میباشد.
ازویژگیهای مهم طرح ، کوچک بودن حجم تولیدات واحد در مقایسه با کل نیاز بازار با قابلیت تولید محصول با کیفیت بالا است که امکانات نسبی را برای کسب بازار های داخلی و فعالیت در جهت صادرات محصول برای چنین واحدهایی را بوجود می آورد .
صرفه جویی ارزی واحد با توجه به رابطه ذیل محاسبه گردیده که مقدار آن حدود 297660 دلار میباشد :
هزینه های متغیر- هزینه های ثابت – ( قیمت محصول مشابه خارجی × ظرفیت ) = صرفه جوئی ارزی
( ارزی ) (ارزی )

دلار 297660 = 52490 – 9850 – (9/0 × 400000) = صرفه جوئی ارزی

پــــرســـشــنامه تاســــیس واحــد تولیـــــدی صنــــایع کوچـــــک

******* صفحات 4 و 6 پرسشنامه سازمان صنایع کوچک *******
قسمت دوم : اطلاعات مربوط به تولید کالا
===============================
1-2 برنامه تولید سالانه
درصد ظرفیت
ظرفیت ـــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ
واحد سالانه 75 85 100 100 100
محصول 1 عدد 400000 300000 340000 400000 400000 400000
محصول 2 — — — — — —
محصول 3 — — — — — —
محصول 4 — — — — — —
محصول 5 — — — — — —
محصول 6 — — — — — —
محصول 7 — — — — — —
محصول 8 — — — — — —
محصول 9 — — — — — —
محصول 10 — — — — — —
تعداد روز کار در سال ………………………………. 270 روز
تعداد شیفت کار در روز …………………………….. 1 نوبت
ساعت کار در هر شیفت ……………………………… 8 ساعت
7-2 مشخصات و مقدار مصرف مواد اولیه
قیمت کل
شرح ارزی – دلار ریالی – هزار ریال
1- هزینه مواد اولیه محصول 1 ………………………….. 47260 ………………… 82705
2- هزینه مواد اولیه محصول 2 ………………………….. – – – ………………… – – –
3- هزینه مواد اولیه محصول 3 ………………………….. – – – ………………… – – –
4-هزینه مواد اولیه محصول 4 ………………………….. – – – ………………… – – –
5-هزینه مواد اولیه محصول 5 ………………………….. – – – ………………… – – –
6-هزینه مواد اولیه محصول 6 ………………………….. – – – ………………… – – –
7-هزینه مواد اولیه محصول 7 ………………………….. – – – ………………… – – –
8-هزینه مواد اولیه محصول 8 ………………………….. – – – ………………… – – –
9-هزینه مواد اولیه محصول 9 ………………………….. – – – ………………… – – –
10-هزینه مواد اولیه محصول 10 ………………………….. – – – ………………… – – –
جمع ( ارزی – ریالی ) …………………………………………………………………………………………. 47260 …………………. 82705
جمع کل ( ریالی ) ………………………………………………………………………………………………………………………. 148869
نوع تبدیل ارز ( دلار – ریال ) ……………………………………………………………………………………………………………. 1400
چراغ قوه پلاستیکی

******* صفحه 7 پرسشنامه سازمان صنایع کوچک *******
8-2 نیروی انسانی مورد نیاز و هزینه حقوق و مزایای سالیانه
شرح تعداد متوسط ماهانه حقوق ومزایای
حقوق ماهانه بریال سالیانه (14 ماه ) هزار ریال
ــــــــــــــــــ ـــــــ ــــــــــــــ ــــــــــــــــــــ
مدیر ………………………………………………………… 1 250000 350

پرسنل تولیدی

پرسنل فنی ( تعمیرگاه ، تاسیسات ، …..) …2 120000 3600
اداری و مالی ……………………………..3 100000 4200
کارگر ساده و خدمات …………………… 7 85000 83300
جمع ……………………………………. 26 …………………………………………………. 41090
حق بیمه کارکنان ( 23 درصد ) ……………………………………………………………………………. 9451
جمع حقوق و مزایای سالیانه ……………………………………………………………………………………… 50541
9-2 مقدار و هزینه انواع انرژی مصرفی
بهای واحد هزینه کل
شرح واحد مصرف سالیانه ریال هزار ریال
برق کیلو وات ساعت 378000 11 ……………… 4158
آب متر مکعب 3250 20 ……………….. 65
گازوئیل لیتر 44500 15 ……………… 668
گاز متر مکعب 0 8 ……………… 0
بنزین لیتر 16200 50 ……………… 810
نفت لیتر 0 20 ……………… 0
جمع……………………. 5701
چراغ قوه پلاستیکی

******* صفحه 8 پرسشنامه سازمان صنایع کوچک *******
قسمت سوم : پیش بینی اجزاء و برآورد سرمایه ثابت و در گردش
=================================================
1-3 سرمایه ثابت
1-1-3 مقدار و بهای زمین مورد نیاز

مساحت
متر مربع
بهای واحد
ریال
قیمت کل
هزار ریال
4000
2500
100000

ریز ارقام مربوط به محوطه سازی و حصار کشی
مقدار هزینه واحد هزینه کل
شرح متر مربع ریال هزار ریال
خاکبرداری و تسطیح ………………………. 4000 300 1200
خیابان کشی و پارکینگ …………………… 1000 3000 3000
فضای سبز ………………………………… 600 1000 600
دیوار کشی ………………………………… 260 12000 3120
سایر ( چراغهای محوطه ) ………………… 35 40000 1400
جمع ………………………………………………………………………………………………. 9320
2-1-3 برآورد مساحت و هزینه های ساختمانی و محوطه سازی
مقدار هزینه واحد هزینه کل
شرح متر مربع ریال هزار ریال
1- سالن تولید ……………………………………………………………… 400 55000 …………. 22000
2- انبار مواد اولیه ………………………………………………………… 100 50000 …………. 5000
3- انیار محصول ……………………………………………………………… 100 50000 …………. 5000
4- انبار قطعات یدکی ………………………………………………………… 80 50000 …………… 4000
5- تعمیرگاه ، تاسیسات ، آزمایشگاه ………………………………………… 165 55000 …………….. 9075
6- ساختمانهای اداری ……………………………………………………….. 70 80000 ……………… 5600
7- سایر ……………………………………………………………………… 125 80000 …………… 10000
جمع . ……………………………………………………………… 1040 …………………… 60675
8- محوطه سازی و حصار کشی ………………………………………………………………………………………….. 9320
کل فضای باز لازم ( متر مربع ) ………………. 50
جمع ساختمان و محوطه سازی ……………………………………………………. 69995
چراغ قوه پلاستیکی

******* صفحه 11 پرسشنامه سازمان صنایع کوچک *******

5-1-3 وسائط نقلیه

بهای واحد بهای کل
نوع وسیله تعداد هزار ریال هزار ریال
1- وانت 2 تنی ……………………………………… 1 8000 …………. 8000
2-کامیون 2 تنی ……………………………………… 0 20000 …………. 0
3- کامیون 10 تنی ……………………………………… 0 40000 …………. 0
4- تریلی…………. ……………………………………… 0 10000 …………. 0
5- لیفتراک ……… ……………………………………… 0 3500 …………. 0
6- اتوبوس ……… ……………………………………… 0 40000 …………. 0
7- مینی بوس ……. ……………………………………… 1 20000 …………. 20000
8- اتومبیل سواری ……………………………………… 1 10000 …………. 10000
جمع …………………………………………………………………………………………………………. 38000

6-1-3 هزینه تامین اثاثیه و لوازم اداری

بهــای اثـاثیه و لــوازم اداری مـــورد نیــاز جمعـــــاً 5000 هزار ریال

7-1-3 هزینه های قبل از بهره برداری

هزار ریال

هزینه مطالعات مقدماتی تهیه طرح اجرائی و …….. ( 1 درصد ) ……………………………………………… 7700
هزینه ها، تاسیس شرکت و دریافت مجوزهای مختلف ( 0.5 درصد ) ………………………………………………. 3800
هزینه های مربوط به دریافت تسهیلات بانکی (3 درصد ) ……………………………………………… 25900
هزینه های مربوط به آموزش مقدماتی پرسنل …………………………………………………………………………. 5000
هزینه های مربوط به دوره بهره برداری آزمایشی ……………………………………………………………………… 20000
سایر هزینه های قبل از بهره برداری (5 درصد ) ………………………………………………. 3100
جمع …………………………………………………………………………………………………… 65500

چراغ قوه پلاستیکی

******* صفحه 12 پرسشنامه سازمان صنایع کوچک *******

8-1-3 خلاصه اجزاء و برآورد سرمایه ثابت

مبلغ
شرح ارزی – دلار ریالی – هزار ریال
1- زمین ……………………………………………………….. – – – ………………. 10000
2- ساختمان و محوطه سازی ………………………………….. – – – ………………. 69995
3- ماشین آلات و تجهیزات تولیدی ……………………………… 68200 ………………. 329635
4- تجهیزات و تاسیسات عمومی ………………………………… 20000 ………………. 91000
5- وسائط نقلیه ………………………………………………….. – – – ………………. 38000
6- اثاثه و لوازم اداری …………………………………………… – – – ………………. 5000
7- هزینه های پیش بینی نشده ( 5 درصد ) ……………………. 4400 ………………. 27170
8- هزینه های قبل از بهره برداری ………………………………. – – – ………………. 65500
جمع ارزی ( ارزی ریالی ) ……………………… 92600 ………………. 636300
جمع کل ( ریالی ) ……………………………………………………… 765940
نرخ تبدیل ارز ( دلار – ریال ) ……………………………………………………………. 1400

2-3 سرمایه در گردش
1-2-3 خلاصه اجزاء و برآورد سرمایه در گردش
میلغ
شرح هزار ریال
1- تامین مواد اولیه و مورد نیاز ( 6 ماه ) ……………………………………….. 74430
2- حقوق و مزایای کارکنان ( 3 ماه ) ……………………………………….. 12630
3- انواع انرژی مورد نیاز (3 ماه ) ………………………………………… 1425
4- سایر هزینه های جاری ( 5 درصد) ……………………………………….. 4410
5- هزینه های فروش ……………………………………………………………………………………………. 3000
جمع ……………………………………………………………………………….. 95900

هزار ریال
سرمایه گذاری کل ( سرمایه ثابت و در گردش ) …………………………………………………………….. 861840
میزان وام بلند مدت ………………………………………………………………… 459600
میزان وام کوتاه مدت ………………………………………………………………. 55820
هزینه تسهیلات دریافتی بلند مدت …………………………………………………………….. 37400

******* صفحه 13 پرسشنامه سازمان صنایع کوچک *******

قسمت چهارم : هزینه های تولید ، قیمت تمام شده ، قیمت فروش محصول
===============================================
1-4 هزینه های تولید

1-1-4 برآورد هزینه استهلاک سالیانه

هزینه استهلاک
شرح ارزی – دلار ریالی – هزار ریال
1- ساختمان و محوطه سازی ( 8 درصد ) ……………. – – – ………………. 5600
2- ماشین آلات تولیدی (10 درصد) ……………. 6820 ………………. 32694
3- تاسیسات عمومی (8 درصد) …………… 1600 ………………. 7280
4- وسائط نقلیه ( 10 درصد) ……………. – – – ………………. 3800
5- اثاثه و لوازم اداری ( 20 درصد) …………… – – – ……………… . 1000
6- هزینه های پیش بینی نشده ( 15 درصد ) ……………. 660 ……………… . 4076
7- هزینه های قبل از بهره برداری ( 20 درصد) ……………. – – – ………………. 13100
جمع ارزی ( ارزی ریالی ) …………………………. 9080 ………………. 67820
جمع کل ( ریالی ) ……………………………………………………… 80532
نرخ تبدیل ارز ( دلار – ریال ) ……………………………………………………………. 1400

2-1-4 برآورد هزینه تعمیرات و نگهداری
هزینه تعمیرات و نگهداری
شرح ارزی – دلار ریالی – هزار ریال
1- ساختمان و محوطه سازی ( 2 درصد ) ……………. – – – ………………. 1400
2- ماشین آلات تولیدی (3 درصد) ……………. 2050 ………………. 9889
3- تاسیسات عمومی (4 درصد) …………… 800 ………………. 3640
4- وسائط نقلیه ( 10 درصد) ……………. – – – ………………. 3800
5- اثاثه و لوازم اداری (10 درصد) …………… – – – ……………… . 500
6- هزینه های پیش بینی نشده ( 4 درصد ) ……………. 180 ……………… . 1087
7- سایر ………………………………………………………….. 0 ……………….. 0
جمع ارزی ( ارزی ریالی ) …………………………. 3030 ………………. 20316
جمع کل ( ریالی ) ……………………………………………………… 24558
نرخ تبدیل ارز ( دلار – ریال ) ……………………………………………………………. 1400

******* صفحه 14 پرسشنامه سازمان صنایع کوچک *******

3-1-4 هزینه های عملیاتی

مبلـــغ
شرح ارزی – دلار ریالی – هزار ریال
1- هزینه های غیر پرسنلی دفتر مرکزی ………………………… – – – ……………… 0
2- هزینه های جاری آزمایشگاه ………………………………… 0 ………………. 1000
3- هزینه های فروش ( 2 درصد ) …………. 0 ………………. 12000
4- هزینه های حمل و نقل ( 2 درصد ) ………….. 0 ………………. 12000
جمع ( ارزی – ریالی ) ……………………….. 0 ………………. 25000
جمع کل ( ریالی ) ……………………………………………………………. 25000
نرخ تبدیل ارز ( دلار – ریال ) ………………………………………………………… 1400

******* صفحه 14 پرسشنامه سازمان صنایع کوچک *******

2-4 قیمت تمام شده محصول و تفکیک هزینه های ثابت و متغیر

1-2-4 برآورد هزینه های ثابت ، متغیر و کل هزینه ها
هزینه های ثابت
شرح درصد تفکیک ارزی – دلار ریالی – هزار ریال
1- حقوق و مزایای کارکنان ( 85 )………… – – – ……………… 42690
2- انواع انرژی ( 20 )…………. – – – ……………… 1140
3- هزینه استهلاک (100 )………… 9080 ………………. 67820
4- هزینه تعمیر و نگهداری ( 10 ) …………. 303 ………………. 2032
5- هزینه پیش بینی نشده تولید ( 5 درصد )……… 467 ……………… 5648
6- جمع هزینه های تولیدی ……………………………………………… 9850 ……………… 119600
7- هزینه های عملیاتی ……………………………………………… – – – ……………… 0
8- هزینه های بیمه کارخانه (100 ) …………… – – – ………………. 1532
9- کارمزد تسهیلات دریافتی ( 100 )……………. – – – ……………… 37400

جمع ( ارزی – ریالی ) ……………………………………. 9850 ……………….. 158532
جمع کل ( ریالی ) …………………………………………………………… 172322
نرخ تبدیل ارز ( دلار – ریال ) ……………………………………………………………… 1400

هزینه های متغیر
شرح درصد تفکیک ارزی – دلار ریالی – هزار ریال
1- مواد اولیه و قطعات ( 100 ) …………. 47260 …………….. 82705
2- حقوق و مزایای کارکنان ( 15 ) …………. – – – ……………. 7581
3- انواع انرژی ( 80 ) …………. – – – …………….. 4761
4- هزینه تعمیر و نگهداری ( 90 ) …………. 2727 …………….. 18284
5- هزینه پیش بینی نشده تولید ( 5 درصد) …. 2503 …………….. 5669
6- جمع هزینه های تولید …………………………………………………. 52490 …………….. 118800
7- هزینه های عملیاتی …………………………………………………… 0 …………….. 25000
جمع ( ارزی – ریالی ) …………………………………. 25490 …………….. 143800
جمع کل ( ریالی ) ………………………………………………… 217286
نرخ تبدیل ارز ( دلار – ریال ) ……………………………………………… 1400

******* صفحه 16 پرسشنامه سازمان صنایع کوچک *******

2-2-4 محاسبه قیمت تمام شده :

قیمت تمام شده
قیمت فروش ( واحد ظرفیت / دلار ، ریال ) ح
( واحد ظرفیت / ریال ) بخش ارزی بخش ریالی کل
محصول 1 1500 0.16 760 1000
محصول 2 – – – – – – – – – – – –
محصول 3 – – – – – – – – – – – –
محصول 4 – – – – – – – – – – – –
محصول 5 – – – – – – – – – – – –
محصول 6 – – – – – – – – – – – –
محصول 7 – – – – – – – – – – – –
محصول 8 – – – – – – – – – – – –
محصول 9 – – – – – – – – – – – –
محصول 10 – – – – – – – – – – – –
نرخ تبدیل ارز ( دلار / ریال ) …………………………………………….. 1400

شرح هزار ریال
سود سالیانه محصول 1 در ظرفیت اسمی ……………………………. 200000
سود سالیانه محصول 2 در ظرفیت اسمی …………………………… – – –
سود سالیانه محصول 3 در ظرفیت اسمی ……………………………. – – –
سود سالیانه محصول 4 در ظرفیت اسمی ……………………………. – – –
سود سالیانه محصول 5 در ظرفیت اسمی ……………………………. – – –
سود سالیانه محصول 6 در ظرفیت اسمی ……………………………. – – –
سود سالیانه محصول 7 در ظرفیت اسمی ……………………………. – – –
سود سالیانه محصول 8 در ظرفیت اسمی ……………………………. – – –
سود سالیانه محصول 9 در ظرفیت اسمی ……………………………. – – –
سود سالیانه محصول 10 در ظرفیت اسمی …………………………… – – –
جمع کل سود سالیانه ……………………………. 200000

******* کلیه محاسبات ذیل بر اساس ارقام سال پنجم تولید انجام شده است . *******

جدول محاسبه ارزش افزوده
====================
مبلغ
شرح ارزی – دلار ریالی – هزار ریال
حقوق کارگران و کارمندان ………………………… – – – ……………. 41090
بیمه و مالیات کارگران و گارمندان ………………… – – – ……………. 9451
استهلاک …………………………………………… 9080 …………….. 67820
هزینه های دفتر مرکزی ……………………………. – – – ……………. 0
هزینه های فروش ………………………………….. 0 …………… 12000
سود سالیانه در ظرفیت مبنا ……………………….. – – – …………… 200000
سایر ( 5 درصد ) …………………………. 420 …………….. 16539
جمع ( ارزی – ریالی )……………. 9500 …………….. 346900
جمع کل ( ریالی ) …………………………………………………… 360200
نرخ تبدیل ارز ( دلار – ریال ) ……………………………………………….. 1400

جدول محاسبه سهم منابع داخلی
========================
مبلغ
شرح هزار ریال
* مواد اولیه داخلی …………………………………….. 82705
حقوق کارگران و کارمندان ……………………………. 41090
بیمه و مالیات کارگران و گارمندان …………………….. 9451
بخش ریالی استهلاک ………………………………….. 67820
هزینه های دفتر مرکزی ……………………………….. 0
هزینه های فروش داخلی ………………………………. 12000
سود سالیانه در ظرفیت مبنا …………………………… 200000
سایر ( 5 درصد ) …………………………….. 20634
جمع کل ( ریالی ) …………………… 433700

* شامل هزینه های گمرکی و حمل مواد اولیه داخلی و حقوق گمرکی مواد اولیه وارداتی می باشد .

درصد ارزش افزوده :

100* کل ارزش افزوده = درصد ارزش افزوده بر مبنای هزینه تولید
هزینه کل تولید

درصد ارزش افزوده :

کل ارزش افزوده
100× = درصد ارزش افزوده بر مبنای هزینه تولید
هزینه کل تولید

92.45% = درصد ارزش افزوده بر مبنای هزینه تولید

کل ارزش افزوده
100× = درصد ارزش افزوده بر مبنای فروش
فروش کل

60.35% = درصد ارزش افزوده بر مبنای هزینه فروش

درصد سهم منابع داخلی :

سهم منابع داخلی
100× = درصد سهم منابع داخلی
فروش کل

72.28% = درصد سهم منابع داخلی

هزینه ثابت
هزار ریال 270158 = = هزینه نقطه سربسر
هزینه متغیر
-1
فروش کل

هزینه ثابت
45.03%=100× = درصد تولید در نقطه سربسر
هزینه متغیر – فروش کل

سود سالیانه
23.21 % =100× = نرخ برگشت سرمایه
سرمایه گذاری کل

4 سال و 3 ماه = سالهای برگشت سرمایه

سرمایه در گردش
12.52%=100× = نسبت سرمایه در گردش به سرمایه ثابت
سرمایه ثابت

هزار ریال سرمایه گذاری ثابت
29456 = = نسبت سرمایه گذاری ثابت سرانه
نفر تعداد کل کارکنان

سرمایه گذاری ارزی
18.88%=100× = نسبت سرمایه گذاری ارزی
سرمایه گذاری کل

ماشین آلات
55.50%=100× = نسبت ماشین آلات به سرمایه گذاری ثابت
سرمایه گذاری ثابت

تعداد کارکنان تولید
50.00%=100× = نسبت کارکنان تولید به کل کارکنان
تعداد کل کارکنان

هزار ریال فروش کل
23077 = = فروش سرانه
نفر تعداد کل کارکنان

متر مربع مساحت کل ساختمانها
40 = = سطح زیر بنای سرانه
نفر تعداد کل کارکنان

ریال کل حقوق ماهیانه
138849 = = متوسط حقوق سرانه
نفر تعداد کل کارکنان

سود و زیان ویژه
35.49%=100× = نسبت سود وزیان ویژه به فروش
فروش کل

سود و زیان ویژه
23.79%=100× = نسبت سود و زیان ویژه به سرمایه
جمع دارائی ها

سود و زیان ویژه
49.51%=100× = نسبت سود و زیان ویژه به سرمایه نقدی
سرمایه نقدی

صرفه جویی ارزی کل …………………………………. 297660 دلار
1

7