موضوع
کارآفرینی کارخانه تولید لوله و اتصالات پی وی سی
Entrepreneurship manufacturers of PVC pipes and fittings
نام استاد :
نام محقق :
فهرست مطالب
عنوان شماره صفحه
خلاصه طرح : 8
فصل اول: 9
بازار یابی و تعیین موقعیت 9
پیشگفتار 10
فاز پیش سرمایه گذاری شامل سه مرحله می باشد. 10
شناسایی فرصتهای سرمایه گذاری و تحلیل آنها 11
شناسایی فرصتها 11
آنالیز گزینه های پروژه و انتخاب اولیه پروژه 11
عوامل مهم در انتخاب مکان کارخانه 11
ورودی های تولید : 11
عوامل محیطی : 11
صنایع مرتبط 12
مطالعات پیش امکان سنجی 12
این مرحله نیز خود شامل مراحل ذیل می باشد: 13
بررسی بازار 13
چکیده : 14
فصل دوم 16
مطالعات اقتصادی 16
کاربرد و مشخصات فنی پی وی سی : 17
مشخصات فنی : 17
طبقه بندی: 18
الف)بر اساس کاربرد : 18
لوله های پی وی سی از لحاظ کار برد به سه گروه تقسیم می شوند : 18
ب)براساس مشخصات فیزیکی : 19
استانداردهای مدون : 19
الف)استانداردهای ملی : 20
جدول (1_2):عناوین و شماره استانداردهای ملی لوله و اتصالات_پی وی سی 20
ب)استانداردهای جهانی : 20
جدول (2_2)عناوین شماره استانداردها 21
اطلاعات تکمیلی : 21
مقایسه کیفی کالاهای قابل جانشینی : 22
الف)شاخصهای مقایسه : 22
ب_ارزیابی کیفی : 22
ج)جمع بندی : 23
جدول(3_2):مقایسه کالاهای قابل جانشینی لوله و اتصالات پی وی سی 24
نامگذاری بروکسل: 24
بررسی بازار و قیمت فروش : 25
بررسی بازار: 25
قیمت فروش : 26
موارد اساسی وتعیین کننده در قیمت فروش یک محصول را می توان به صورت ذیل خلاصه نمود: 26
فصل سوم 28
روشهای مختلف تولید و انتخاب بهترین روش 28
مقدمه 29
روش تولید لوله پی وی سی : 29
روش تولید اتصالات پی وی سی : 30
مقایسه روشهای مختلف و انتخاب مناسب ترین روش : 30
تشریح فرآیند منتخب : 31
فرآیند تولید لوله : 31
الف)توزین : 31
جدول (1_3):فرمولاسیون مواد در آمیزه لوله 31
ب)اختلاط اولیه : 32
ج)اختلاط ثانویه : 32
د)اکسترودر : 33
اکسترودرهای دو پیچه به علت مزایای به شرح ذیل برای لوله های پی وی سی ترجیح داده می شوند : 34
ه) شکل دهی : 35
و)حمام آب سرد : 36
ز)کشش لوله : 37
دستگاه های کشنده به دو دسته تقسیم می گردند : 37
ج)برش لوله 38
ط)جمع آوری لوله ها : 39
فرآیند تولید اتصالات: 39
جدول (2_3)درصد استفاده از مواد (آمیزه اتصالات) 39
کنترل کیفیت : 41
کنترل کیفیت مواد اولیه : 42
کنترل کیفیت در حین تولید: 42
موارد مهمی که در حین تولید باید بررسی شود به قرار ذیل می باشند : 42
کنترل کیفیت محصول : 43
کنترل فشار ترکیدگی : 43
1)بلند مدت 2)کوتاه مدت 43
جدول (3_3)حداقل فشار ترکیدگی و مقاومت ضربه ای 44
ظرفیت و برنامه تولید: 45
جایگاه صنعت تولید لوله و اتصالات پی وی سی : 45
تعیین محدوده ظرفیت : 46
مشخصه عملکرد واحد: 46
جمع بندی ظرفیت و شرایط عملکرد واحد : 47
ظرفیت واحد و شرایط عملکرد واحد بصورت خلاصه در زیر آورده شده است . 47
مواد اولیه مورد نیاز : 47
مواد اولیه مصرفی در ساخت لوله و اتصالات پی وی سی به صورت خلاصه عبارتند از : 47
پودر پی وی سی: 48
پایدارکننده تایوتین: 48
پودر کربنات کلسیم : 49
اسید استئاریک(داخلی _خارجی ) : 49
کیسه پلی اتیلنی : 50
جمع بندی مواد مصرفی واحد : 50
جدول(4_3)جمع بندی مواد داخلی مورد مصرف در واحد 50
جدول(5_3)جمع بندی مواد وارداتی مورد مصرف در واحد 51
مواد اولیه مصرفی به تفکیک محصولات: 51
الف_تولیدات انواع لوله ها: 51
جدول (6_3)_برآورد هزینه های مواد اولیه جهت تولید انواع لوله 51
ب_تولید انواع اتصالات 52
جدول (7_3) برآورد هزینه های مواد اولیه جهت تولید انواع اتصالات 52
ماشین آلات و تجهیزات خط تولید : 52
مشخصات فنی ماشین آلات تولید : 53
الف_تجهیزات مشترک خط تولید لوله و اتصالات : 53
تجهیزات مشترک در خط تولید عبارتند از : 53
ب_تجهیزات خط تولید لوله : 53
در خط تولید انواع لوله ها ، از دستگاههای زیر استفاده می گردد : 53
ج_تجهیزات خط تولید اتصالات: 54
تجهیزات موجود در خط تولید اتصالات به قرار زیر است : 54
جدول(8_3)برآورد مربوط به تجهیزات و ماشین آلات خط تولید 55
نقشه استقرار ماشین آلات: 56
مشخصات ماشین آلات و تجهیزات تاسیسات عمومی : 56
آزمایشگاه : 56
تعمیر گاه: 57
تاسیسات برق: 57
الف_برق مورد نیاز جهت خط تولید : 57
جدول(9_3)برآورد برق مصرفی خط تولید 58
ب_برق مورد نیاز کل واحد: 58
ج_برق مصرفی روزانه و سالیانه : 59
د_تجهیزات مورد نیاز برق رسانی و هزینه های سرمایه گذاری : 59
روشنایی محوطه 60
برق رسانی 60
گرمایش اداری و سرمایش : 60
سوخت و تاسیسات مربوطه : 60
جدول(11_3)سوختهای مصرفی واحد 61
جدول (11_3)سوختهای مصرفی واحد 61
تاسیسات آب : 62
تجهیزات هوای فشرده: 62
سیستم تهویه: 62
آتش نشانی و اطفاء حریق : 63
جمع بندی هزینه های مربوط به تاسیسات عمومی : 63
جدول(12_3)جمع بندی هزینه های مربوط به تاسیسات عمومی 63
وسایل نقلیه عمومی و حمل و نقل: 64
جدول (13_3) هزینه های مربوط به وسائط نقلیه و حمل و نقل 64
اثاثیه و لوازم اداری : 64
محاسبه سطح زیر بنا و مساحت زمین : 65
مساحت سالن تولید : 65
جدول (14_3)برآورد مساحت لازم جهت سالن تولید 66
مساحت انبارها: 66
الف_انبار مواد اولیه : 67
جدول(15_3)مساحت لازم برای انبار مواد اولیه 67
ب_انبار محصول 67
مساحت تاسیسات و تعمیرگاه: 68
در ذیل مساحت تاسیسات مشخص گردیده است: 68
الف_تاسیسات برق : 68
ب_تاسیسات آب : 68
ج_تاسیسات سوخت و سرمایش و گرمایش 69
د_تاسیسات هوای فشرده : 69
ه_آزمایشگاه و تعمیرگاه : 69
مساحت ساختمانهای اداری ، رفاهی و خدماتی 69
الف)ساختمانهای اداری : 69
ب)نمازخانه و نهارخوری : 70
ج)سرویس بهداشتی و رختکن کارگری : 70
د)ساختمان نگهبانی : 70
مساحت زمین و عملیات محوطه سازی 70
جدول(15_3)برآورد مساحت زمین و دیگر موارد 71
هزینه عملیات ساختمان 71
جدول(16_3)هزینه های مربوط به ساختمانهای مربوط به ساختمانها و محوطه سازی 71
نقشه استقرار ساختمانها 72
برآورد نیروی انسانی مورد نیاز : 73
مدیریت و پرسنل تولیدی : 73
این دلایل عبارتند از : 73
پرسنل تاسیسات و تعمیرگاه : 75
پرسنل اداری و خدمات 75
حقوق سالیانه نیروی انسانی 75
جدول (17_3)برآورد نیروی انسانی و هزینه های مربوط به آن 76
هزینه انواع انرژی ها: 76
هزینه های انرژی سالیانه 76
هزینه استهلاک سالیانه: 77
هزینه های استهلاک سالیان سرمایه گذاری ثابت 77
هزینه تعمیر و نگهداری : 77
هزینه تعمیر و نگهداری سرمایه گذاری های ثابت 77
سایر هزینه های تولید: 78
خلاصه هزینه های تولید 78
سرمایه در گردش 79
اقلام سرمایه در گردش 79
میزان کل سرمایه گذاری: 80
تعداد کارکنان: 80
کل انرژی مورد نیاز: 80
زمین و ساختمانها (مترمربع): 80
کل سرمایه گذاری: 81
اقلام اصلی سرمایه گذاری ثابت: 81
سود و زیان سالیانه 81
نقطه سربسر: 82
فصل چهارم 83
نتایج محاسبات مالی و اقتصادی طرح تولید 83
انواع لوله و اتصالات پی وی سی 84
مبانی فنی محاسبات طرحها 85
الف_شرایط عملیاتی 85
ب_مواد اولیه 86
1_مواد اولیه داخلی 86
1_مواد اولیه خارجی 86
3_محاسبه سایر مواد و مجموع هزینه سالیانه مواد 86
ج_برآورد نیروی انسانی 87
1_مدیر 87
2_پرسنل تولید 87
3_پرسنل فنی(تعمیرات و تاسیسات) 88
3_کارمندان اداری و مالی 88
6_کارکنان خدمات و کارگر ساده 88
د_برآورد توان برق 89
1_برآورد توان برق مورد نیاز 89
الف_برق فرآیند تولید 89
ب_برق تاسیسات و تعمیرات 89
ج_توان برق ساختمانها 91
د_برق محوطه 91
ه_سایر 92
2_محاسبه برق مصرفی سالیانه 92
مجموع موارد ذیل برق مصرفی سالیانه را بر حسب کیلووات ساعت بدست می دهد: 92
ه_برآوردآب 93
1_آب صنعتی روزانه جزو اطلاعات ورودی است و شامل موارد ذیل می باشند: 93
الف_آب تصفیه فیزیکی شده 93
ب_آب بدون املاح 93
ج)آب بدون یون 94
2_آب آشامیدنی و قابل شستشو 94
3_آب به منظور آبیاری محوطه 94
4_کل آب مورد نیاز سالیانه 94
و_برآورد سوخت 95
1_براساس گازوئیل و یا گاز طبیعی 95
الف_بر اساس تولید بخار 95
ب_بر اساس آب داغ و روغن داغ 95
ج_براساس سوخت مصرفی خط تولید 95
2_بنزین 96
3_گازوئیل جهت وسائط نقلیه 96
4_گازوئیل جهت گرمایش 96
ز_ماشین آلات و تجهیزات اصلی 96
3- محوطه سازی 97
الف_دیوارکشی 97
ب_مساحت خاکبرداری و تسطیح 97
ج_ خیابان کشی و پارکینگ 98
د_فضای سبز 98
_ چراغهای محوطه 98
ی_ هزینه های پیش بینی نشده 98
ح_تاسیسات 99
1_برق 99
2_برق اضطراری 99
3_آب 99
4_نوع سوخت 100
5_گرمایش ساختمانها 100
6_سرمایش ساختمانها (کولر و تهویه) 100
7_هوای فشرده 101
9_تصفیه پساب 101
10_اطفای حریق 101
11_باسکول 101
12_وسائط نقلیه 102
ط_برآورد زمین، ساختمان سازی و محوطه سازی 103
1_زمین 103
2_ساختمان 103
الف_برآورد سطح ساختمان اداری 103
ب_برآورد سطح نمازخانه و غذاخوری 104
د_براورد سطح ساختمان نگهبانی و سرایداری 104
ه_ برآورد سطح فضای باز 104
مبانی مالی محاسبات 105
الف_هزینه های تولید 105
1_حقوق و دستمزد 105
2_هزینه انواع انرژی 106
هزینه انواع انرژی به ازای واحد مصرفی بصورت زیر برآورد می گردد: 106
3_ برآورد هزینه استهلاک 106
نرخ استهلاک انواع دارایی های ثابت به روش مستقیم و به صورت زیر منظور می گردد. 106
4_هزینه تعمیر و نگهداری 107
براساس جدول زیر برآورد می گردد: 107
5_سایر ضرایب مربوط به هزینه های تولید 107
ب_سرمایه گذاری ثابت 108
1_هزینه زمین 108
2_هزینه های ساختمان 108
بصورت جدول زیر برآورد می گردد. 108
3_محوطه سازی 109
بصورت زیر برآورد می گردد: 109
الف_تسطیح و خاکبرداری 109
ب_اسفالت و پیاده رو سازی 109
ج_فضای سبز 109
د_حصارکشی 109
ه_روشنایی محوطه 109
4_تاسیسات عمومی 110
الف)برق رسانی 110
ب)ژنراتور برق اضطراری 110
ج)تاسیسات آب رسانی 110
منبع ذخیره آب 110
مخازن هوایی 110
مخازن زمینی 111
حفر چاه 111
ج3_تصفیه فیزیکی 111
د_تاسیسات سوخت رسانی 112
1_گاز طبیعی 112
2_گازوئیل و مازوت 112
ه_گرمایش و سرمایش ساختمانها 112
و_برجهای خنک کن 113
ز_تصفیه شیمیایی آب(بدون املاح) 113
ح_دیگ بخار 113
ط_سیستم چرخش روغن داغ 113
ی_فاضلاب(پساب) 114
ک_اطفای حریق و وسایل ایمنی 114
ل_هوای فشرده 114
باسکول 115
ن_سیستم ارتباطی(تلفن) 115
س_سایر اقلام 115
5_وسایل حمل و نقل 116
قیمت خرید هر یک از دستگاههای حمل و نقل در جدول زیر آورده شده است 116
6_ماشین آلات و تجهیزات اصلی (فرآیند تولید، آزمایشگاه و تعمیر گاه ) 116
موارد ذیل باید مد نظر قرار گیرد. 116
7_وسایل اداری و رفاهی 117
8_هزینه های پیش بینی نشده 117
9_هزینه های قبل از بهره برداری 117
الف_هزینه های مطالعات اولیه 117
خلاصه طرح :
در این طرح به بررسی تولید لوله و اتصالات پی وی سی ( PVC )پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و … پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .
فصل اول:
بازار یابی و تعیین موقعیت
پیشگفتار
توسعه فعالیت سرمایه گذاری صنعتی ازمرحله ایده اولیه تا زمانی که واحد صنعتی شروع به کار می نماید ، می تواند شامل سه فاز متمایز از یکدیگر و مجزای زیر باشد.
* فاز پیش سرمایه گذاری
* فاز سرمایه گذاری
* فاز عملیاتی
هر یک از این فازها قابل تقسیم به مراحلی می باشد که بعضی از آنها فعالیتهای مشاوره ای، مهندسی و صنعتی مهمی را تشکیل می دهند.از آنجا که هدف از این پروژه طراحی یک واحد صنعتی کوچک می باشد که تنها مربوط به فاز پیش سرمایه گذاری می شود.لذا تنها روی این فاز متمرکز می شویم.
فاز پیش سرمایه گذاری شامل سه مرحله می باشد.
* شناسایی فرصتهای سرمایه گذاری
* آنالیز گزینه های پروژه و انتخاب اولیه پروژه
* آماده سازی پروژه(مطالعات پیش امکان سنجی و امکان سنجی)و ارزیابی پروژه و تصمیمات سرمایه گذاری
شناسایی فرصتهای سرمایه گذاری و تحلیل آنها
شناسایی فرصتها
آنالیز گزینه های پروژه و انتخاب اولیه پروژه
* دسترسی به مواد اولیه ارزان
* کمبود تولید داخلی در مقابل تقاضا یا عدم تولید
* نرخ بازده تولید در بخش مورد نظر
* میزان سرمایه گذاری مورد نیاز
عوامل مهم در انتخاب مکان کارخانه
ورودی های تولید :
یکی از عوامل مهم ورودی های تولید منجمله نزدیک به مواد اولیه انتخاب مناطق با دستمزد کم یا دسترسی به نیروی کار متخصص می باشد.
عوامل محیطی :
از دیگرعوامل مهم درانتخاب مکان کارخانه عوامل محیطی می باشند. ازقبیل قابلیت اعتماد و دسترسی به سیستمهای پشتیبانی (آب،برق،…)ملاحظات قانونی و…
صنایع مرتبط
لوله و اتصالات پی وی سی محصولاتی هستند که به هنگام ایجاد بناهای مسکونی شبکه های فاضلاب و سیم کشی ساختمان و یا آبرسانی مورد مصرف قرار می گیرند.
از آنجا که لوله و اتصالات جز اصلی ازساختمان سازی می باشد و می توانیم به امتیازات ویژه این گروه از صنایع اشاره نماییم :
_سرمایه گذاری نسبتاً پایین در مقایسه با بسیاری از صنایع دیگر
_ارزبری کم
_ارزش افزوده بالا
_مصرف کم انرژی
_بازده سریع سرمایه گذاری
_نیاز مستمر و روزانه مصرف کنندگان
_دارا بودن بازارهای مصرف در داخل و خارج
مطالعات پیش امکان سنجی
یک مطالعه پیش امکان سنجی می بایست به عنوان یک مرحله میانی بین مطالعه فرصت پروژه ومطالعات دقیق و جزئی امکان سنجی در نظر گرفته شود. از آنجا که باز نگری و مرور دقیق آلترناتیوهای در دسترس و موجود،در مرحله مطالعه امکان سنجی ممکن است بسیار پرهزینه و وقت گیر باشد،می بایست این کار در مرحله پیش امکان سنجی انجام شود.
این مرحله نیز خود شامل مراحل ذیل می باشد:
* تخمین تقاضا برای محصول مورد نظر
* بررسی کارخانجات موجود و میزان تولید فعلی
* بررسی میزان واردات محصول مورد نظر
* و غیره
بررسی بازار
درکل کشور 159واحد دراین زمینه فعالیت دارند.بزرگترین این واحدها با ظرفیت 11000 تن در سال در سمنان واقع می باشد. ظرفیت کل واحدها حدود139500000 تن در سال می باشد.با پیشرفت خانه سازی وشهرسازی که بزرگترین کانونهای مصرف لوله واتصالات پی وی سی می باشند می توان روند رشد این محصولات را به روند رشد ساختمان سازی و شهرنشینی مربوط ساخت و با توجه به اطلاعات مندرج در سالنامه آماری کشور (سال 1380) نرخ رشد ساختمانهای شهری و روستایی 5/1 درصد پیش بینی شده است.
چکیده :
دراین تحقیق محاسبات وملاحظات فنی،مالی واقتصادی برای تولید لوله واتصالات پی وی سی ارائه شده است.این محصولات اصطلاحاً به قطعاتی اتلاق می شود که آمیزه سازنده آنها دارای درصد بالایی(حدود 99 درصد)از پلیمر پی وی سی بوده و خاصیت انعطاف پذیری نداشته باشند.(قطعات پی وی سی سخت)
کانونهای مصرف این محصولات ،ساختمانها به عنوان سیستم دفع فاضلاب و زمین های کشاورزی به عنوان سیستم آب رسانی می باشند.
مرحله اصلی و مهم تولید لوله ،اکستروژن آن می باشد که کیفیت محصول نیز بشدت به آن و قسمت شکل دهی وابسته است در ساخت اتصالات مرحله اصلی و اساسی، تزریق است.
انتخاب ظرفیت با روشهای آماری مشخص شده و با معیارهای اقتصادی،ظرفیتی که از نظر سرمایه گذاری با ماهیت صنایع کوچک تطابق داشته باشد انجام گردیده است.
مطالعات اقتصادی و مالی اجرای طرح با توجه به برآورد درآمدها و هزینه های مربوط و با استفاده از نرم افزار کامپیوتریcomfarتجزیه و تحلیل و بررسی شده است.
ردیف
توضیحات
ردیف
توضیحات
1
نام محصولات:
لوله های ساخته شده از پی وی سی سخت به قطرهای استاندارد از 2 الی 20 سانتیمتر
اتصالات مربوط به لوله های فوق
7
مشخصات زمین وساختمانها (مترمربع)
سطح زیر بنای سالن تولید:480
سطح زیر بنای انبارها:195
سطح زیر بنای ساختمانها:1080
مساحت زمین :3000
2
تولید سالیانه:
1100 تن لوله در اندازه های مختلف
100 تن اتصالات به اشکال گوناگون
8
سرمایه گذاری ثابت وکل سرمایه گذاری طرح
الف:197700 میلیون ریال و628900 دلار
ب:335623 میلیون ریال
3
مشخصه چگونگی عملکرد واحد
روزهای فعال :270روز
تعداد شیفت:2 نوبت
زمان مفید در روز:15 ساعت
زمان مفید در سال:4050 ساعت
9
قیمت فروش:
نرخ فروش انواع اتصالات:2340 ریال بر کیلوگرم
نرخ فروش توسط کارخانه پلیکا:2020 ریال
بر اساس قیمت رسمی هر کیلوگرم پی وی سی به ارزش 1400 ریال توسط شرکت ملی پتروشیمی
نرخ در بازارهای جهانی :حدود 6/3 دلار به ازای هر
کیلو گرم لوله پی وی سی
4
تعداد کل کارکنان:
مدیریت:یک نفر
پرسنل تولیدی:21 نفر
کل پرسنل:29 نفر
5
فرآیند تولید:
آمیزه پی وی سی سخت توسط اکسترودر به شکل لوله در آمده و بعد از تثبیت شکل برش می خورد.همین آمیزه توسط دستگاه تزریق به شکل اتصالات در می آید.
10
در آمد و سود ویژه واحد در ظرفیت نهایی:
الف:3274666666 میلیارد ریال
ب:263/346/174/1 میلیارد ریال
6
تجهیزات خط تولید و قیمت آنها:
دستگاه تولبد لوله تماماً داخلی هستند بخش ریالی :631404 هزار ریال
11
شاخصهای اقتصادی:
ارزش افزوده خالص سالیانه :2801174963 میلیارد ریال سرمایه گذاری سرانه:64993324 میلیارد ریال
نقطه سربسر:%45/43 درصد
عمر مفید طرح(نرخ بازده)یکسال و 2 ماه (61 درصد)
فصل دوم
مطالعات اقتصادی
کاربرد و مشخصات فنی پی وی سی :
لوله واتصالات پی وی سی اصطلاحاً به لوله و اتصالاتی گفته می شوند که آمیزه سازنده آنها دارای در صد بالایی(مثلا 90 درصد)از پلیمرپی وی سی یا پلی وینیل کلراید باشد. البته در آمیزه این لوله ها نبایستی به مقدار زیاد از مواد دوران کننده که سبب نرم شدن پلیمر می شوند استفاده کرد. در غیر این صورت لوله بدست آمده منعطف بوده و کاربردهای متفاوت با حالت سخت خود خواهند داشت.آمیزه هایی که محصولات بدست آمده از آنها منعطف نباشند ،اصطلاحاً پی وی سی سخت نامیده می شوند. آمیزه هایی که توسط برخی از روغن ها محصولاتی نرم ومنعطف بدهند به نام پی وی سی معروف بوده وکاربرد آمیزه های پی وی سی نرم در ساخت شیلنگ ها و ورق های منعطف می باشد که خود مبحثی جداگانه داشته و در این مجموعه نمی گنجد.
لوله هایی که از پی وی سی سخت ساخته می شوند عموماً توسط قطر اسمی خود مشخص می گردد.البته قطر اسمی یک لوله به این معنی نیست که قطرش دقیقاً به همان اندازه باشد ،بلکه بیانگر این نکته است که قطر اصلی در حوالی عدد قطر اسمی است. میزان انحراف از این مقدار وابسته به ضخامت وتولرانس مجاز می باشد.
عمدتاًمحل کاربرد این لوله های سخت در ساختمانها و سیستم دفع فاضلاب و شبکه آبرسانی کشاورزی می باشد. لذا این محصولات در زنجیره تولیدی جزء مواد نهائی و مصرفی شناسائی می گردند.
مشخصات فنی :
بطور کلی لوله ها ی ساخته شده از آمیزه پی وی سی ،به روش اکستروژن و اتصالات به روش تزریق تولید می شوند.
در جداول (1_2)الی (2_2)مشخصات ابعادی لوله ها و اتصالات آنها همراه با تولرانسهای مجاز که مطابق با استانداردهای ملی و جهانی می باشد آورده شده است.
طبقه بندی:
با توجه به انواع مختلف لوله های پی وی سی سخت موجود در بازار می توان به دوصورت طبقه بندی بر اساس کاربرد و یا مشخصات فیزیکی لوله ها را ازهم متمایز ساخت.
الف)بر اساس کاربرد :
لوله های پی وی سی از لحاظ کار برد به سه گروه تقسیم می شوند :
الف_1)برای دفع فاضلاب
الف_2)سیستم آبرسانی کشاورزی
الف_3)سیستم های برق رسانی و مخابراتی
لوله های مورد استفاده در دفع فاضلاب می توانند از پی وی سی های با درصد کلر بالا و حتی پی وی سی کلرینه انتخابی شوند. در حالیکه برای سیستم آبرسانی نبایستی از این نوع استفاده شود.حتی مقدار پایدارکننده آن نباید بنحوی باشد که ایجاد مسمومیت نماید.برای تعیین کلر در لوله های پی وی سی استانداردی ملی تدوین شده که در قسمت کنترل کیفی توصیف گشته است. برای استفاده از لوله های پی وی سی در مصارف برق کشی و نیز لوله های زیر زمینی مخابرات معمولاً لوله ای با قطر کمتر انتخاب می شود در عوض ضخامت آنها بیشتر می باشد تا از شکستن احتمالی آنها در حین نصب و یا عبور دادن سیم ها ،کاسته شود.
ب)براساس مشخصات فیزیکی :
مهمترین خاصیتی که می توان لوله های پی وی سی سخت را توسط آن طبقه بندی نمود ،حداکثر فشار قابل تحمل لوله می باشد. به صورت خیلی ساده (در بازار ایران) ،لوله های پی وی سی را به دو نوع فشار قوی و فشار ضعیف تقسیم بندی می کنند .البته این طبقه بندی حالت استاندارد و مبنای قوی علمی ندارد.
لوله های فشار ضعیف به لوله هایی گفته می شوند که فشار سیال درون آنها از فشار اتمسفری بالاتر نیست به عنوان نمونه می توان لوله های مخصوص دفع فاضلاب را در ساختمان های کوچک نام برد. این نوع لوله ها به علت ضخامت کمی که در مقایسه با قطر خود دارند نمی توانند فشارهای هیدرواستاتیکی بالایی را تحمل نمایند. موارد استفاده از این لوله ها به ساختمانهای کوچک یا انتقال آب در سرعت های کم و فشار ناچیز ،محدود می گردد.
لوله های فشار قوی از جنس پی وی سی سخت به علت دارا بودن ضخامت زیاد نسبت به قطر ،می توانند فشارهای زیادی را تحمل نمایند .از این لوله ها در ساختمانهای مرتفع و شبکه های آبرسانی درنقاط کوهستانی استفاده می شود. برای طبقه بندی علمی لوله ها از نظر فشار حداکثر ،استانداردهای جهانی متعددی تدوین گشته است.
استانداردهای مدون :
در زمینه لوله و اتصالات پی وی سی سخت و نیزموادی که درساخت آنها مصرف می شوند ، استانداردهای متعددی (ملی و جهانی)تهیه و منتشر شده اند.
الف)استانداردهای ملی :
اهم استانداردهای ملی موجود در این مورد به شرح جدول (1_2)می باشند.
جدول (1_2):عناوین و شماره استانداردهای ملی لوله و اتصالات_پی وی سی
ردیف
شماره استاندارد
عنوان استاندارد
1
1364_385
تعیین ثبات حرارتی پلی وینیل کلرایدو_کوپلیمرهای وابسته و تر کیبات آنها به وسیله آزمایش تعیین رنگ.
2
1363_341
ویژگی و روش آزمودن لوله های پلی وینیل کلراید سخت برای انتقال آب آشامیدنی
3
1352_916
اندازه گیری مقدار پلیمرها و کوپلیمرهای وینیل کلراید.
4
1366_216
تعیین عدد گرانروی (ویسکوزبته)رزین های پلی وینیل کلراید در محلولهای رقیق
ب)استانداردهای جهانی :
استانداردهای جهانی در مورد لوله ها و اتصالات پی وی سی سخت و مواد سازنده آنها به شرح جدول(2_2)میباشند که از سری استانداردهای معتبر جهانی (BSI,ASTM,ISO) به شمار می روند
جدول (2_2)عناوین شماره استانداردها
شماره استاندارد
خلاصه عنوان استاندارد
ISO 580
روش آزمایش اتصالات توسط آون
ISO 264
مشخصات اتصالات پی وی سی
ASTM_D2665
تعیین مشخصات لوله ها و اتصالات پی وی سی
ASTM_D1598
روش تعیین فشارترکیدگی لوله در زمان طولانی
ASTM_D1599
روش تعیین فشار ترکیدگی لوله در زمان کوتاه
ASTM_D2241
روش تعیین عد دSDR برای لوله هاى پی وی سی
ASTM_D2834
روش تعیین فشار هیدرواستاتیکی که در طراحی لوله کشی می بایستی مبنا قرار گیرد.
ASTM_D2152
روش تعیین میزان جوش خوردگی آمیزه پی وی سی سخت
ASTM_D2444
روش تعیین قدرت ضربه پذیری لوله توسط وزنه
ASTM_D3915
روش تعیین مشخصات آمیزه پی وی سی مورد مصرف در ساخت لوله ها و اتصالات پی وی سی سخت
BS 4346قسمت سوم
روش آزمایش اتصالات پی وی سی ونحوه چسباندن آنها به لوله های پی وی سی
ASTM_D638
روش آزمایش خواص کششی پلاستیک ها
ASTM_D256
روش بدست آوردن خواص ضربه پذیری پلاستیک ها
استانداردهای شمارهD638MوD256 هر چند به صورت مستقیم در مورد لوله پی وی سی سخت نمی باشند ولی به علت کاربرد متعدد در استانداردهای اصلی،آورده شده اند.
اطلاعات تکمیلی :
در این بخش به مقایسه کیفی کالاها رقیب به منظور ارزیابی چگونگی رشد و امکان گسترش مصرف کالا اشاره کرده و سپس جایگاه آن درنامگذاری بروکسل(شماره تعرفه گمرکی) بیان می گردد.
مقایسه کیفی کالاهای قابل جانشینی :
در زمینه لوله و اتصالات کالاهای قابل جانشینی شامل لول ها و اتصالات چدنی و لوله های سیمانی بوده که بعد از شناسایی شاخصها به اختصار در وجوه تمایز بطور کیفی بحث شده و سرانجام نقاط مثبت و منفی هر یک در جدولی تدوین شده است.
الف)شاخصهای مقایسه :
در ارزیابی و انتخاب مناسبترین کالا بایستی عوامل مختلفی را مورد نظر داشت و طبیعتاً شرایط فنی و مالی و اقتصادی و در بعضی از موارد مسائل محیط زیستی و بهداشتی اهمیت ویژه ای خواهند داشت.در این مورد خاص شاخص های مقایسه عبارتند از :
_قیمت وزنی
_حمل و نقل آسان
_نصب سریع
_عمر طولانی تر
_قابلیت تولید در ظرفیت های بالا
ب_ارزیابی کیفی :
به علت سهولت ساخت لوله های پی وی سی (بویژه آنکه مواد اولیه در آینده بسیار نزدیک در داخل کشور قابل تولید خواهد بود.
در مقایسه با لوله ها و اتصالات چدنی ،قیمت این لوله ها بسیار پایین تر خواهد بود. از طرفی به علت سنگینی لوله های سیمانی و چدنی حمل و نقل آنها از محل تولید تا مصرف هزینه بیشتری در بر خواهد داشت.
لوله های سیمانی در هنگام حمل تا مقصد بسیار آسیب پذیر تر از لوله های پی وی سی میباشند. لوله های پی وی سی برای اتصال تنها نیاز به قدری گرم کردن و نیز چسب زدن دارند که این چسب به فراوانی در اختیار بوده ولذا از این نظر مشکلی بوجود نمی آید. لوله های پی وی سی را می توان در مقیاس بسیار بالا تولید نمود در حالیکه لوله های چدنی و سیمانی دارای چنین خاصیتی نیستند.
بخصوص در مورد لوله های چدنی که آنها را نمی توان در طول های زیاد و ب طور به هم پیوسته تولید نمود.در نتیجه بایستی مرتباً توسط اتصال دادن طول آنها را زیاد نمود.
لوله های پی وی سی می توانند فشارهای نسبتاً بالایی را تحمل کنند ولی لوله های رقیب به دلیل مشکلات فنی ناشی از اتصال دادن آنها نمی توانند چنین فشاری را تحمل کنند و طبیعتاً قابلیت استفاده در این موارد را ندارند(بخصوص در لوله های سیمانی که جوش دادن آنها منتفی می باشد)
ج)جمع بندی :
در جدول (3_2)مقایسه ای اجمالی برای این محصولات انجام شده است .
جدول(3_2):مقایسه کالاهای قابل جانشینی لوله و اتصالات پی وی سی
ردیف
مواد مقایسه
نوع لوله ها
پی وی سی
چدنی
سیمانی
1
قیمت به ازای وزن
کم
متوسط
کم
2
حمل و نقل
ساده
مشکل
مشکل
3
نصب
ساده
مشکل
ساده
4
عمر مفید
رضایت بخش
خوب
خوب
5
ظرفیت های تولید
بسیار زیاد
کم
کم
در مجموع می توان اذعان نمود که هر کالا تولیدی جایگاه ویژه و کاربردی خاص می تواند داشته باشد که بایستی بطور موردی ارزیابی شود اما آنچه مسلم بوده و واقعیتهای ملموس و عینی در مورد روند مصرف لوله و اتصالات پی وی سی گویا می باشد، حاکی از جانشینی آن با موارد مشابه از جنس چدنی و سیمانی است.
نامگذاری بروکسل:
این محصول در بخش هفت_فصل 39 تحت عنوان مواد پلاستیک مصنوعی اترها و استر های سلولز_رزین های مصنوعی اشیا ساخته شده از این مواد طبقه بندی شده است.تعرفه گمرکی که در گمرک جمهوری اسلامی ایران ثبت شده به شماره02/39ن 2 می باشد که تحت عنوان کلب کلروپلی وینیل به صورت لوله های مستقیم شکل گرفته .جگن قلم یا پروفیله ثبت گردیده است.
شماره آماری آن در دفترچه آمار صادرات و واردات وزارت بازرگانی 24/583 می شود و لازم به توضیح است حقوق گمرکی مربوط به این محصول 15% و سود بازرگانی آن 50% می باشد. در مورد این محصول شرایط وارداتی ویژه ای منظور نگشته است.
بررسی بازار و قیمت فروش :
از مباحث بسیار مهم در جهت احداث یک واحد صنعتی،بررسی های مربوط به بازار و واحد های موجود در کشور می باشد. این بررسی ها دیدی کلی در عرضه و تقاضا در بازار مصرف بوجود می آورد که مبنای اساسی در امکان حضور و تعیین قیمت کالا خواهد بود.
بررسی بازار:
لوله ها و اتصالات پی وی سی محصولاتی هستند که به هنگام ایجاد بناهای مسکونی،شبکه های فاضلاب،سیم کشی ساختمان و یا آبرسانی به محل کشت مورد مصرف قرار می گیرند. کانونهای مصرف آن اختصاص به نقطه ای خاص از کشور نداشته و عمدتا متناسب با تراکم موارد مصرف و میزان تقاضا می باشد. این عوامل خود ناشی از جمعیت و ساختار آن در مناطق مختلف کشور می باشد.
در حال حاضر با توجه به اطلاعات موجود در بانک اطلاعات صنعتی وزارت صنایع 159 واحد تولیدی در زمینه لوله و اتصالات پی وی سی مشغول به کار می باشند . بزرگترین این واحدها کارخانه پی وی سی ایران با ظرفیت 11000 تن در سال لوله واقع در سمنان است .ظرفیت کل این واحدها حدود 139500 تن در سال می باشد.
محصولات ساخته شده از پی وی سی سخت به صورت لوله های مستقیم بر اساس تعرفه گمرکی شماره 02/39 ن 2 وارد کشور می شوند .مقدار واردات این محصولات با توجه به آمارهای مندرج در کتب بازرگانی خارجی، قریب به1280 تن در سالهای بین 72 الی 82 بوده است.به دلیل نیاز شدید بازار داخلی به لوله و اتصالات پی وی سی و نیز پایین بودن استانداردهای تولید این محصولات در کشور ،صادرات مشخصی از این کالا در کتب بازرگانی خارجی ذکر نگردیده،اما با عنایت به امکان تولید ماده اولیه آن در داخل کشور و بهبود و ارتقاء کیفیت محصولات تولیدی و شرایط مطلوب برای سرمایه گذاری می توان بالقوه به صادرات ده درصد از تولیدات لوله و اتصالات پی وی سی کشور در طی برنامه پنجساله دوم امیدوار بود. نظر به اینکه خانه سازی و شهرسازی بزرگترین کانون مصرف لوله ها واتصالات پی وی سی محسوب می شوند ،اطلاعات مندرج در سالنامه آماری کشور(1380)نشان می دهد که ساختمانهای شهری و روستایی به طور متوسط سالانه 5/1% افزایش پیدا می کنند و تقریباً 70 درصد از این ساختمانها برای شبکه فاضلاب خود از لوله های پی وی سی استفاده می کنند . کانون مصرف فعال دیگری که روز به روز بر اهمیت آن افزوده می شود آبیاری زمینهای کشاورزی می باشد . نظر به اهمیت جلوگیری از هدر رفتن آبهای کشاورزی و توزیع مناسب آن ، به علت مناسب بودن این لوله ها ، بازار گسترده و رو به رشدی در این مورد پیش بینی می شود.
قیمت فروش :
موارد اساسی وتعیین کننده در قیمت فروش یک محصول را می توان به صورت ذیل خلاصه نمود:
الف)قیمت تمام شده محصول مشتمل بر (هزینه مواد اولیه ،نیروی کار ،هزینه تعمیرات و …)
ب)میزان تقاضای بازار
ج)مقدار عرضه شده کالا به بازار مصرف
د)قیمت محصولاتی که کارخانجات بزرگ و عمده این محصول یعنی (پی وی سی ایران) ، (پلی کامل) و (پلیکا) به بازار عرضه می نمایند.
شرکت ملی پتروشیمی مطابق با کل سیاستهای اخیردولت جمهوری اسلامی نسبت به جمع آوری نقدینگی اقدام به فروش محصولات با چندین برابر قیمت (یکسال قبل)نموده و لذا پودر پی وی سی (بعنوان ماده اولیه این واحد)نیز از این امر مستثنی بوده و به قیمت هر کیلوگرم 1400_ریال به متقاضیان ارائه می نماید. البته کنترل شرایط بر اساس نرخ ارز رقابتی و قیمتهای جهانی می باشد . با عنایت به چنین برنامه ریزی ها قیمت فروش هر کیلوگرم لوله پی وی سی از شرکت پلیکا که به گونه ای تحت مالکیت شرکت ملی پتروشیمی نیزمی باشد معادل 2020 ریال و قیمت هر کیلوگرم اتصالات 2340 ریال می باشد ،لذا بایستی در آینده بسیار نزدیک شاهد تغییرات و نوساناتی در قیمتهای اعلام شده بود.
آنچه که در محاسبات این گزارش حائز اهمیت است صرفاً تایید و تکیه بر مبنای اصولی و نهایتاً محاسبات شاخصهای اقتصادی می باشد . بنابراین تغییرات نرخ پودر پی وی سی و طبیعتاً لوله و اتصالات آن در شرایط جدید نیز در حالت تعادل جدید اقتصادی قرار خواهد گرفت.
فصل سوم
روشهای مختلف تولید و انتخاب بهترین روش
مقدمه
روشهای تولید لوله و اتصالات پی وی سی در مباحث ذیل مورد بحث قرار خواهد گرفت و همانطور که از این مطالب استنتاج می گردد در امر تولید لوله و اتصالات پی وی سی صرفاً یک روش تولید وجود دارد.
روش تولید لوله پی وی سی :
برخلاف فرآیندهای ساخت قطعات پلاستیکی ، تولید لوله منحصراً از طریق اکستروژن انجام می گیرد . در این روش مواد خام پی وی سی که با مواد کمکی مخلوط گشته اند در داخل قیف مواد ریخته می شوند و بعد از ذوب و نرم شدن به قسمت قالب اکستروژن هدایت و در آنجا شکل اولیه خود را کسب خواهد کرد برای اینکه شکل بوجود آمده پایدار گردد بلافاصله بایستی لوله را توسط آب ، سرد نمود که این عمل توسط عبور لوله از درون یک حمام آب سرد انجام می گیرد . لوله توسط دستگاههای کشندهای از درون حمام بیرون کشیده شده و به سمت یک دستگاه برش برده می شود تا به اندازه دلخواه و از پیش تعیین شده بریده شود سپس آنها را جمع آوری و به انبار منتقل می سازند .
نرم شدن مواد پی وی سی در داخل یک استوانه گرم کننده انجام می شود که از اطراف توسط گرمکن های الکتریکی گرم شده و از درون به وسیله یک مارپیچ مخلوط شده و به سمت جلو فشرده می گردد.
تفاوت هایی که در فرآیندهای ساخت لوله مشاهده می شود اساسی نبوده و تنها مربوط به دستگاهها می باشد.
روش تولید اتصالات پی وی سی :
همانند لوله روش ساخت اتصالات پی وی سی نیز منحصر به تکنیک قالب گیری تزریقی می شود . در این روش موادی که قبلاً مخلوط شده اند به درون قیف خوراک دستگاه تزریق پلاستیک ریخته می شوند و به تدریج داخل استوانه های شبیه به اکسترودر می گردند و پس از نرم شدن به قسمت جلوی مارپیچ برده می شوند. در این هنگام با جلو رفتن مارپیچ مواد به داخل یک قالب تزریق می گردند این قالب که توسط یک سیستم هیدرولیک باز و بسته می شود بعد از سرد شدن مواد مذاب آب بازگشته و قطعه تولید شده توسط یک سیستم ضربه زننده به بیرون پرتاب می شود. سیستم حرارت دهی این دستگاه بسیار شبیه به اکسترودر است و از گرم کن های مشابهی نیز تشکیل شده است.
مقایسه روشهای مختلف و انتخاب مناسب ترین روش :
برای هر یک از محصولات ذکر شده تنها یک روش صنعتی متداول وجود دارد و لذا مقایسه این روشها مفهومی نخواهد داشت.
روشی که برای ساخت لوله های پی وی سی تا قطر حدود 5/1 متر در دنیا استفاده می شود روش اکستروژن می باشد که روشی ارزان ، سریع و مطمئن است و تا کنون روش دیگری نتوانسته است حتی نامی در کنار آن بوجود آورد.
روش متداول برای ساخت اتصالات همان روش قالب گیری تزریقی است که بسیار متداول بوده و اصولاً روشی برای جایگزینی آن متصور نمی باشد.
تشریح فرآیند منتخب :
در این مبحث فرآیندهای تولید لوله و اتصالات پی وی سی بررسی می گردد . با توجه به تفاوت اصولی فرآیند تولید آنها به طور جداگانه مورد بررسی قرار می گیرند.
فرآیند تولید لوله :
مراحل تولید لوله به ترتیب عبارت از :توزین و اختلاط اولیه ، اختلاط ثانویه یا اختلاط داغ ، اکسترودر ، شکل دهی ، حمام آب سرد ، کشش و بالاخره برش لوله ، می باشند که به شرح هر یک پرداخته خواهد شد .
الف)توزین :
در مرحله توزین مواد اولیه به درصدهای معین برای تهیه یک آمیزه با وزن کل 100 کیلوگرم توسط یک ترازو با دقت حداقل 50 گرم ، توزین می شوند . درصد های مواد در آمیزه تولید لوله به شرح جدول (1_3)می باشد .
جدول (1_3):فرمولاسیون مواد در آمیزه لوله
ردیف
نام ماده اولیه
درصد استفاده در آمیزه
1
پودر پی وی سی پلی و فییل کلراید
90
2
پودر کربنات کلسیم
4
3
اسید استئاریک
3
4
پایدارکننده تایوتین
3
ب)اختلاط اولیه :
بعد از توزین این مواد به قسمت مخلوط کن اولیه حمل می شود در مواردی که مقدار این مواد کم باشد . می توان برای حمل آنها از کیسه های پلاستیکی بزرگ استفاده نمود . هرگاه ظرفیت تولید حجم زیادتری از مواد را احتیاج داشته باشد . بکارگیری وسایل دیگر مانند چرخ دستی و انتقال دهنده های پنوماتیکی ضروری خواهد بود . در واحدهایی با ظرفیت زیر 2000 تن در سال که اصولاً می تواند جز صنایع اولیه با مخلوط کن سرد برای آمیزه های پی وی سی سخت از دو بشکه تشکیل شده اند که در صفحه قائم در جهت مخالف هم گردش می کند . ظرفیت این دو بشکه به نحوی انتخاب می گردد که بتواند براحتی 100 کیلوگرم آمیزه را مخلوط نماید . با توجه به این موضوع که این بشکه ها نباید بیش از 75 درصد حجمی از آمیزه پر شوند لذا حداقل گنجایش آنها نباید از 200 لیتر (در مجموع) کمتر باشد . و سرعت چرخش این دستگاه در حدود 20 الی 30 دور بر دقیقه تنظیم گردد. مواد آمیزه به مدت 10 الی 15 دقیقه توسط این دستگاه مخلوط شده تا سرانجام یک آمیزه یکنواخت و همگن بوجود آید.
ج)اختلاط ثانویه :
موادی که بوسیله مخلوط کن اولیه آمیزه کاری شوند برای استفاده مستقیم در مراحل بعدی مناسب نمی باشند از مشکلات عمده ای که این نوع پودرها بوجود می آورند . گرد و غبار بوجود آمده در هنگام حمل و نقل را می توان نام برد از طرفی میزان جذب آب این مواد بسیار زیاد بوده که باعث افت کیفیت محصول می گردد . همچنین به علت جدا بودن ذرات مواد پلیمری و پرکننده و نیز نفوذ نکردن روان ساز اسید استئاریک در سایر اجزای آمیزه ، این مواد نمی توانند به نحو مطلوب نقش خود را ایفا نمایند .برای رفع این مشکل از مخلوط کن های داغ استفاده می شود ، اصولاً این مخلوط کن ها مخصوص آمیزه های پی وی سی ساخته شده اند . این دستگاه ها دارای مخزنی نسبتاً بزرگ می باشند که ابزاری چرخنده با تیغه های مخصوص در آن قرار گرفته است . تیغه ها با سرعتی بیش از 300 دور بر دقیقه چرخیده و حرکت سریع این تیغه باعث بالا رفتن دما تا 100 درجه سانتی گراد می شود . در این حالت مواد آمیزه پی وی سی نرم شده و در یکدیگر نفوذ می کنند و در نتیجه مواد به صورت کلوخه های ریزی شکل گرفته که اصطلاحاً مخلوط خشک نامیده می شوند . سرعت حرکت انتهای تیغه این دستگاه ها به بیش از 20 متر بر ثانیه نیز می رسد.
حداکثر حجم مجاز پرشدگی این مخلوط کن های مخزنی 80 درصد است لذا برای هماهنگی با قسمتهای دیگر خط تولید باید دارای حجمی در حدود 200 لیتر باشد . موادی که در مخلوط کن اولیه فرآیند شده اند به مدت نزدیک به 10 دقیقه در این مخلوط کن با سرعت 300 الی 500 دور بر دقیقه همزده می شوند . بعد از این مرحله مواد به صورت دانه های ریز و یکنواختی در می آیند که برای استفاده در قسمت اکسترودر بسیار مناسب خواهند بود .
د)اکسترودر :
مواد آمیزه کاری شده توسط کیسه و چرخ دستی و یا در صورت زیاد بودن بوسیله سیستم پنوماتیکی به قسمت اکسترودر حمل می شود .
در حالت بسیار کلی فرآیندی که در آن یک ماده پلاستیکی تبدیل به محصولی پیوسته با سطح مقطع ثابت شود اکستروژن نام دارد ، عمده محصولاتی که توسط اکستروژن از پی وی سی سخت ساخته می شوند،لوله های مختلف(اعم ازآب، فاضلاب، ومصارف الکتریکی) می باشند. در شکل (1_3)حالت کلی یک اکسترودر به نمایش در آمده است تا بتوان قسمتهای اصلی این دستگاه را مجسم نمود .
مواد اولیه پی وی سی به شکل پودر یا به صورت گرانول به قیف مواد ریخته می شوند که بعد از آن از طریق یک سوراخ در روی استوانه اصلی وارد قسمت خوراک پیچ می شوند . این سوراخ به نام دهانه خوراک معروف است . سپس به وسیله گردش پیچ مواد تا حد معین به جلو رانده می شوند ،که از این قسمت به بعد مواد در نتیجه اصطکاک داخلی و حرارت رسیده از گرمکن های الکتریکی روی استوانه ذوب گشته و تبدیل به مذابی همگن می گردند .بلندی این قسمت که مواد به صورت مذاب در آمده اند ،بستگی به ترکیب درصد مواد ،طراحی پیچ و شرایط فرآیند دارد .در حالت کلی یک پیچ به همراه استوانه در برگیرنده ان ،مواد را به سمت جلو حمل نموده که ضمن عمل ذوب آنها را مخلوط نموده و بالاخره در قسمت نهایی یکنواخت و منظم شده و تحت فشار از درون یک قالب عبور داده می شوند.
نسبت طول پیچ (یعنی فاصله ما بین قسمت روبروی سوراخ خوراک دهی تا انتهای پیچ) به قطر خارجی پیچ( که تقریباً با قطر داخلی استوانه مساوی است به عنوان مشخصه اصلی یک اکسترودر مطرح می باشد این نسبت ظرفیت قدرت اختلاط و میزان حرارت دهی بالقوه سیلندر و پیچ را مشخص می کند .در مورد فرآیند پی وی سی این نسبت در حدود 35:1 است اما نسبت های کمتر و بیشتر از این مقدار هم مورد استفاده قرار می گیرند .
اکسترودرهای مورد استفاده در صنعت تولید لوله به دو نوع تک پیچ و دو پیچه تقسیم بندی می شوند.
اکسترودرهای دو پیچه به علت مزایای به شرح ذیل برای لوله های پی وی سی ترجیح داده می شوند :
1)دمای مذاب کمتر که سبب جلوگیری از تخریب پی وی سی می شود
2)جریان یکنواخت تر مذاب
3)سهولت کنترل دما
4)عمل اختلاط بهتر و خروج دمای محبوس
5)قابلیت انعطاف پذیری در تولید ،بدون افت کیفیت محصول با توجه به این مزایا اکسترودر انتخابی در این واحد از نوع دو پیچه خواهد بود .
این اکسترو درها خود به دو نوع حرکت همسوی پیچها و حرکت متضاد آنها تقسیم بندی می گردند .
اکسترودرهایی با جهت گردش پیچ مخالف به علت قدرت اختلاط بالاتر در این صنعت ترجیح داده می شوند .پیچ های این دستگاه از نوع مخروطی بوده و بیشترین قطر آنها 120 میلیمتر در ابتدا و کمترین قطر آنها در نوک 63 میلیمتر است .طول این پیچ ها 1500 میلیمتر می باشد.
ه) شکل دهی :
هنگامی که مواد مذاب به شکل لوله از دهانه اکسترودر (قالب) خارج می شوند باید بلافاصله به منظور تثبیت ابعاد و رسیدن به اندازه مورد نظر به یک قسمت شکل دهی هدایت گردند . شکل دهی خود به چند روش انجام می گیرد . روشهای شکل دهی عبارتند از :
ه_1)روش ظرف خلا
ه_2)غلاف های شکل دهنده
ه_3)سنبه داخلی
ه_4)مجموعه صفحات شکل دهی
روش ظرف خلا که از روشهای دیگر جدیدتر است .از نظر تثبیت ابعاد و سهولت کارکرد بر سه روش دیگر ارجحیت داشته و در حال حاضر تمام سازندگان دستگاه های خط تولید لوله از آن استفاده می کنند .در این روش لوله بعد از بیرون آمدن از قالب به یک ظرف محفظه ای و در بسته هدایت شده و از طرف دیگر خارج می گردد.
این محفظه توسط آب پر می شود که در تماس مستقیم با لوله بوده و یا توسط افشانک هایی آب به روی آن پاشیده می شود .لوله هنگام عبور از داخل محفظه مجبور به عبور از درون قطعاتی فلزی به شکل قلاده یا حلقه با اندازه های مشخص گردیده و به تدریج ابعاد نهایی خود را بدست می آورد .اولین حلقه از نوع فوق الذکر که در قسمت ورودی محفظه قرار گرفته با اهمیت ترین آنها می باشد .
در داخل محفظه پمپی مکنده باعث ایجاد خلا روی آن می شود تا فشار آنرا کم کند و باعث گردد که لوله ای که تا کنون نرم است قدری باد کرده و به قلاده های شکل دهنده فشرده شود و علاوه بر جلوگیری از به هم چسبیدن دیواره لوله ،شکل نهایی را هم به آن بدهد .
محل این قلاده یا حلقه ها قابل تنظیم بوده و از لحاظ قطر قدری از لوله کوچکترند تا مسئله هم رفتگی لوله را که سبب جمع شدن آن و افزایش قطر ،بخصوص در مورد پی وی سی و دیگر پلاستیکهایی که از نظر ساختمانی دارای درصد کریستالی بالایی هستند بوجود نیاید .
در مورد لوله های بزرگتر از 100 میلی متر به جای پر نمودن کامل محفظه از آب ؛برای جلوگیری از آسیب رساندن به شکل لوله در هنگام فرو بردن در زیر آب ،از روش افشاندن آب با فشار زیاد استفاده می شود .این روش به غلت کم بودن اصطکاک سرعت های نسبتاً بالایی از تولید را بوجود خواهد آورد.
و)حمام آب سرد :
در تمامی روشهای شکل دهی وجود حمام آب سرد لازم است . طول حمام آب بین 6 الی 12 متر متفاوت است که البته در مورد پی وی سی که با محفظه خلا شکل دهی شود ، حمام آبی به طول 6 متر کافی است . عرض این حمام با توجه به حداکثر قطر لوله های تولیدی متفاوت خواهد بود . در مورد لوله هایی که در کشور مصرف عمده دارند ، حمام آبی به عرض 40 سانتیمتر کفایت می کند . لوله از طریق سوراخهایی وارد و خارج می شود که برای جلوگیری از ریختن آب به بیرون از حلقه های لاستیکی متناسب با قطر لوله ها استفاده می گردد .
ز)کشش لوله :
برای تامین نیروی انسانی لازم برای عبور دادن لوله از قسمت های شکل دهی و سرد سازی و نیز حرکت دادن ان به سوی دستگاه برش ، از دستگاه کشش لوله استفاده می شود .
دستگاه های کشنده به دو دسته تقسیم می گردند :
1)کاترپیلار یا ریلی
2)چرخ های چسبنده
در نوع کاترپیلار چند ریل که دارای کفه های لاستیکی بر روی خود هستند اطراف لوله را فرا گرفته وبا اصطکاک ایجاد شده بین لاستیک و لوله و به کمک حرکت ریلها ، لوله را می کشند . در نوع چرخ های چسبنده به جای ریل از چند جفت چرخ که سطح تماس آنها با لوله مقعر شده است استفاده می گردد . این نوع دستگاه های کشش به علت انعطاف پذیری کمتر در تولید و نیز اشکالاتی که بر روی سطح لوله ها به جای می گذارند کمتر مورد استفاده قرار می گیرند . اکثر کارخانجات تولید لوله پی وی سی از نوع کاترپیلار بهره می برند .
به منظور اطمینان از قدرت کافی برای کشش لوله دو جفت ریل کاترپیلار را به صورت پشت سر هم قرار می دهند . سرعت کار این دستگاه باید بتواند سرعت های تولید 2/0 الی 5 متر بر دقیقه را بر این واحد تولیدی پوشش دهد . برخی از انواع جدید این دستگاه ها به صورت کنترل از راه دور ساخته شده اند که می توان توسط آن ضخامت و سرعت عبور لوله را به راه دور منتقل و دستورات مربوط به تغییر نیروی کشش را اعمال نمود .
ج)برش لوله
لوله پس از عبور از قسمت کشش به سمت دستگاه برش هدایت می شود این دستگاه های برش معمولاً به دو روش اره ای و تیغه برش دهنده کار می کنند . در روش اره ای که معمولاً برای سایزهای کوچکتر لوله بکار گرفته می شود اره ای که به صورت دوار کار می کند . و دندانه های آنها مخصوص برش پلاستیک است . با سرعت زیاد لوله را برش می دهد . برای جلوگیری از آسیب رسیدن به اره یا کج بریده شدن لوله ، این اره ها به نحوی ساخته شده اند که در هنگام برش با سرعت لوله به جلو حرکت می نمایند .علامتی که سبب به کار افتادن دستگاه می شود از میکروسویچی مخابره می گردد که توسط رسیدن انتهای لوله به یک محل از پیش تعیین شده به کار می افتد . در نوع تیغه ای گیوتینی که به شکل خاصی طراحی شده توسط نیروی هیدرولیکی با سرعت نسبتاً زیاد لوله را می برد . اصول کار این دستگاه به تجمع نیروی برشی در یک محدوده بسیار کوچک استوار است . این روش برای لوله هایی که دارای ضخامت دیواره زیاد می باشند ، نتیجه خوبی بدست نمی دهد .اما برای لوله های معمولی که در سیستم فاضلاب شهری مورد استفاده قرار می گیرد روشی موثر و مناسب است .
ط)جمع آوری لوله ها :
لوله های برش داده شده به روی میز جمع آوری که به نحو مخصوصی طراحی گردیده تا بتواند لوله ها را به صورت منظمی روی هم بچیند منتقل می گردد . طول این میز 6 متر انتخاب شده و بایستی بتواند لوله هایی تا قطر 350 میلیمتر را جمع آوری نماید .
فرآیند تولید اتصالات:
به منظور ساخت اتصالات پی وی سی از روش قالب گیری تزریقی استفاده می شود . مواد اولیه همانند فرآیند تولید لوله باید با درصد های خاصی توزین و به قسمت اختلاط حمل شوند . در جدول (2_3)درصد استفاده از مواد اولیه در ساخت اتصالات پی وی سی مشخص گردیده است .
جدول (2_3)درصد استفاده از مواد (آمیزه اتصالات)
ردیف
ماده اولیه
درصد استفاده
1
پودر پی وی سی
94
2
اسید استئاریک
3
3
پایدارکننده تایوتین
3
مواد اولیه پس از توزین توسط مخلوط کن اولیه یکنواخت شده و سپس توسط مخلوط کن داغ از نوع مخزنی به شکل پودر خشک در می آیند . این پودر را نمی توان مستقیماً به ماشین تزریق وارد نمود زیرا به علت حبس هوا و رطوبت در خود ، سبب ایجاد ضایعاتی روی اتصال تولید شده می گردد و خواص مکانیکی آنرا به شدت پایین می آورد . از طرفی کار با پودرها خیلی مشکل بوده و سبب ایجاد غبار در کارگاه می گردد . برای رفع این مشکل بایستی از یک دستگاه گرانول ساز استفاده شود .
گرانول ساز دز حقیقت یک اکسترودر تک پیچ با طول پیچ نسبتاً زیاد می باشد . مواد آمیزه در این دستگاه ذوب شده وبا فشار از یک قالب که دارای سوراخهای ریزی (حدود 2 میلیمتر)است عبور داده می شود . در جلوی این قالب تیغه های دواری قرار گرفته که با سرعتی قابل تنظیم می چرخند . در نتیجه گردش تیغه ها ، رشته های نیمه مذاب آمیزه به شکل استوانه های ریز در حدود 3 میلیمتری در می آیند . این گرانول ها بر اثر نیروی گریز از مرکز به اطراف پرت می شوند . حفاظی که دور این قسمت را فرا گرفته است گرانولها را جمع نموده که در نتیجه جریان آب داخل آن به بیرون هدایت می شوند . این مواد توسط صافی جدا شده و بعداً در یک گرمکن خشک می شوند .
موادی که به شکل گرانول در آمده اند به راحتی توسط ماشین تزریق فرآیند می شوند . این مواد در قسمت قیف خوراک دهی ریخته شده و از طریق دهانه خوراک وارد استوانه ای شبیه به استوانه اکسترودر می شود . در این قسمت به دلیل ایجاد کار مکانیکی و گرمای داده شده از طریق گرم کن های الکتریکی این مواد گرانول شد ه ، به تدریج نرم و ذوب شده و بر اثر حرکت دورانی به تدریج به قسمت جلوی پیچ حرکت نموده و فشار موجود در فضای جلوی پیچ افزایش می یابد .
ازدیاد فشار به روی پیچ نیرو وارد کرده و سبب می شود که پیچ به علت آزاد بودن انتهای آن به سمت عقب حرکت نموده و جا برای مواد مذاب بیشتری فراهم گردد . هنگامی که مواد به اندازه از پیش تعیین شده در جلوی پیچ مجتمع شوند ، در این زمان پیچ با نیروی بسیار زیادی به جلو حرکت نموده و فشار زیادی را در قسمت جلوی سیلندر تولید می کند. برای جلوگیری از برگشت مواد به درون کانال های پیچ ، شیرهای یک طرفه ای در دماغه پیچ نصب شده تا در هنگام تزریق فشار مواد افت نکند . دو نوع از این شیرها ، انواع حلقه ای و ساچمه ای می باشند که البته شیر یک طرفه حلقه ای متداول تر است . در نتیجه فشار وارد مواد از طریق نازلی که در جلوی سیلندر قرار گرفته وارد قسمت قالب شده و محفظه آنرا که به شکل اتصال دلخواه است پر می نماید . بعد از سرد شدن مواد فشار پشت پیچ به صورت خودکارقطع شده و قالب توسط سیستم هیدرولیک باز می شود . قالب های این دستگاه حجیم و بزرگ بوده و باید از فولاد سختی ساخته شود تا تحمل کار مداوم را دارا باشد . به منظور ایجاد حفرات داخلی اتصالات، در هنگام بسته شدن قالب ماهیچه هایی فلزی که به نام کشویی معروفند از اطراف وارد آن می شود و در حقیقت شکل قسمت داخلی اتصال را تثبیت می نماید . مواد مذاب وارد فضای ما بین کشویی و بدنه قالب گشته و اتصال مورد نظر را می سازند . بعد از سرد شدن قطعه ابتدا کشویی ها توسط سیستم هیدرولیک بیرون کشیده شده وسپس قالب باز می گردد. در این هنگام سیستمی موسوم به پران به وسیله میله هایی در جهت افقی به قطعه ضربه زده و آنرا از قالب بیرون می اندازد . به دلیل شکننده بودن قطعه سرعت ضربه زدن پران باید تا حد امکان کاهش یابد . زمان باقی ماندن در قالب با توجه به حجم و ضخامت آن تفاوت پیدا می کند . در مورد قطعات متوسط مانند زانویی 110 میلیمتری حدود 30 الی 40 ثانیه برای سرد شدن قطعه کافی است .
کنترل کیفیت :
مهمترین موردی که در صنعت باعث می شود لوله و اتصالات پی وی سی از نظر کنترل کیفیت در خور توجه باشد، مربوط به ارزیابی میزان تحمل فشار ترکیدگی و نیز میزان ضربه پذیری آنها می باشد . علاوه بر موارد فوق برای مواد اولیه نیز بخصوص پودر پی وی سی باید آزمایشاتی صورت گیرد اما به علت معتبر بودن شرکت های سازنده و یکنواخت بودن آنها ماهیت کمتری را دارا می باشند .
کنترل کیفیت مواد اولیه :
مهمترین آزمونی که بر روی مواد اولیه انجام می گیرد بدست آوردن عدد ویسکوزیته پودر پی وی سی است که البته در تجارت آنرا به عدد دیگری به نام عدد کا مربوط می سازند .
در مورد مواد اولیه یعنی پایدار کننده های تایوتین کربنات کلسیم و اسید استئاریک می توان با آگاهی و تجربه به کارخانجات سازنده آن اعتماد نموده و آنرا بدون آزمایش مصرف نمود . در صورت عدم شناخت نیز به این پیچیدگی و بالا بودن سرمایه گذاری مورد نیاز جهت فراهم آوردن امکان آزمایشات مربوطه لذا ترجیحاً از مراکز تحقیقاتی معتبر کمک گرفت .
کنترل کیفیت در حین تولید:
موارد مهمی که در حین تولید باید بررسی شود به قرار ذیل می باشند :
الف)یکنواختی مواد خارج شده از مخلوط کن ها و عدم ایجاد کلوخه های بزرگ در مخلوط داغ
ب)کنترل سطح خارجی لوله ها و اتصالات از نظر زبری سطح و تغییر رنگ
ج)ضخامت دیواره لوله ها و شکل آنها از نظر دایره ای بودن
د)کامل بودن شکل اتصالات و پر شدن کامل قالب
ه)دمای قسمت های مختلف استوانه اصلی در دستگاه تزریق بخصوص قسمت نازل وجلوگیری از افزایش بی رویه آن.
کنترل کیفیت محصول :
از مشخصات مهمی که در ساخت لوله ها و اتصالات مورد توجه قرار می گیرد ، درجه جوش خوردگی ذرات آمیزه به هم می باشد . در یک قطعه تولید شده در شرایط مطلوب ، ذرات آمیزه توسط پلیمر مذاب به هم متصل می گردند. شرایط دمای محیط باید تقریبا در یک رنج قابل قبول باشد(تقریبا ایزوله باشد)
کنترل فشار ترکیدگی :
1)بلند مدت 2)کوتاه مدت
هرگاه فرآیند نامناسب باشد این پیوند بدرستی صورت نگرفته و استحکام قطعه و نیز شکل ظاهری آن بشدت افت می کند . برای بررسی این موضوع قطعات ساخته شده را تحت تاثیر یک ماده متورم کننده (مثل استون)قرار می دهند . در این روش قطعه به مدت 20 دقیقه در استون غوطه ور می شود اگر سطح قطعه پوسته پوسته شد یا ترک خورد باید دما وشرایط فرآیند را مورد بررسی مجدد قرار داد . استاندارد مورد استفاده برای این منظورASTM d2152 است .
موارد مهم دیگری که برای لوله ها باید کنترل شود فشار ترکیدگی است . در این آزمونها که خود به دو روش بلند مدت و کوتاه مدت تقسیم می شوند لوله ها به فشار نسبتاً زیادی متصل گشته و مقاومت آنها اندازه گیری می گردد . در روش کوتاه مدت که دارای اهمیت بیشتری است فشار وارده طی مدتی که نباید از یک دقیقه بیشتر شود افزایش یافته تا لوله ترک بخورد . در روش بلند مدت فشار در یک حد معین ثابت نگهداشته شده و زمان ترک خوردن اندازه گیری می گردد. استانداردهای مربوط به این آزمون ASTMD1599,ASTMD1598 می باشند . استاندارد ملی که حداقل فشارهای مجاز را ذکر نموده استاندارد ملی شماره 341 است.
برای آزمون مقاومت لوله ها و اتصالات در مقابل شکست از وزنه های ضربه زننده مخصوصی استفاده می شود . در این آزمون قطعه ای از لوله برش داده شده و در جای مخصوص خود در دستگاه قرار می گیرد لوله ای که وزنه در ان بالا و پایین می رود روی لوله پی وی سی قرار داده شده و وزنه درون ان تا حد مشخصی بالا برده می شود و با فشار دکمه ای وزنه که دارای شکل بخصوصی است رها شده و بر روی لوله می افتد . ارتفاع سقوط وزنه معرف انرژی لازم برای شکست است . مقدار این انرژی نباید از حد اعلام شده در استانداردهای ملی و جهانی کمتر باشد .
این مقادیر در جدول (3_3)ارائه شده است. استانداردهای مربوط به این آزمون ASTM2665 , AstM2444 می باشند .
جدول (3_3)حداقل فشار ترکیدگی و مقاومت ضربه ای
قطر اسمی لوله
حداقل فشار ترکیدگی
مقاومت ضربه ای
35
8140
81
40
7310
81
50
6150
81
75
5790
81
100
4900
81
150
3680
81
200
3450
81
ظرفیت و برنامه تولید:
اولین قدم در محاسبات فنی و مالی مشخص شدن ظرفیت تولید و برنامه کار واحد تولیدی می باشد . با توجه به این مشخصه می توان مقدار مواد اولیه مشخصات دستگاه ها ، تعداد پرسنل و … را تعیین و هزینه های مربوط به آنها را محاسبه نمود .
جایگاه صنعت تولید لوله و اتصالات پی وی سی :
صنعت ساخت لوله و اتصالات پی وی سی به دلیل قدمت و ماهیت آن از فرآیندهای نسبتاً ساده ای برخوردار بوده و دانش فنی لازم برای ساخت آنها در کشور موجود است . از طرفی تجهیزات و مواد اولیه ساخت این محصولات هزینه نسبتاً کمی را به خود اختصاص می دهند . عوامل فوق سبب گردیده است که بتوان واحدهای تولید مزبور را در مقیاس کوچک در مکانهای مختلفی راه اندازی نمود . به دلیل ماهیت فرآیند و مشخصات ویژه دستگاه های این صنعت می توان تناسبی بین مقدار تولید و هزینه اولیه ایجاد واحد صنعتی برقرار نموده و لذا رد ظرفیت های تولید کم هزینه اندکی نیز مورد نیاز خواهد بود .
از مشخصات دیگر این صنعت که باید در بررس اقتصادی مد نظر قرار گیرد ، هزینه حمل و نقل محصولات تولیدی به مناطق نسبتا دور از کارخانه می باشد . این کالاها به دلیل تو خالی بودن حجم نسبتا زیادی را اشغال نموده و در نتیجه بدلیل بالا بودن هزینه حمل از یک سو و همچنین بالا بودن هزینه های متغیر تولید از سوی دیگر امکان رقابت در نقاط دوردست (حتی با تولید درتناژهای بالا)بسیار مشکل بوده و این نکات دلیل بر امکان تولید منطقه ای می باشد. به لحاظ تقاضای شدید ، سادگی فرآیند بازار رقابت و فراهم بودن ماده اولیه (درآینده بسیار نزدیک توسط مجتمع پتروشیمی بندر امام خمینی) نقش مدیریتهای توانا و با ابتکارات عمل فردی بسیار شایان توجه می باشد .
مجموع این عوامل شرایط لازم را جهت امکان بقا در حضور تولید کنندگان بزرگ واحدهای کوچک صنعتی جهت ساخت لوله و اتصالات را فراهم می سازد .
تعیین محدوده ظرفیت :
با توجه به آمار موجود در بانک های اطلاعات صنعتی چنین نتیجه گیری می شود که اغلب واحدهای ساخت لوله و اتصالات پی وی سی در کشور در دو محدوده اصلی 1000 تا 1500 تن و 5000 الی 5500 تن متمرکز گردیده اند . به دلیل محدودیت سرمایه گذاری در صنایع کوچک و برآورد سازمان یونید و برای سرمایه گذاری در صنعت تولید لوله ظرفیت 1200 تن در سال (1100 تن لوله و 100 تن اتصالات) بعنوان ظرفیت نمونه انتخاب می گردد .
مشخصه عملکرد واحد:
در تعیین چگونگی فعالیت این واحد تولیدی باید پیوسته بودن فرآیند اکستروژن را مد نظر قرار داد . برای راه اندازی دستگاه اکسترودر در ابتدای شیفت حدود یکساعت برای گرم کردن بدنه و متعلقات صرف میشود اگر دستگاه روزانه یک الی دو بار روشن و خاموش گردد مقدار زیادی از وقت مفید و نیز انرژی به هدر خواهد رفت . بنابراین واحد تولید لوله و اتصالات باید حداقل به صورت دو نوبتی کار نماید که کلاً 16 ساعت کار رسمی و در واقع 15 ساعت کار مفید وجود خواهد داشت.
با در نظر گرفتن قوانین کار که ساعات کاری 44 ساعت در هفته در نظر گرفته شده هر دو هفته یکبار پنج شنبه تعطیل خواهد شد و با احتساب 52 روز جمعه و 26 روز پنچ شنبه و نیز 17 روز تعطیل رسمی در سال ، روزهای فعال کاری در سال در حدود 270 روز کاری خواهد بود .
جمع بندی ظرفیت و شرایط عملکرد واحد :
ظرفیت واحد و شرایط عملکرد واحد بصورت خلاصه در زیر آورده شده است .
ظرفیت واحد :1100 تن در سال انواع لوله و 100 تن اتصالات پی وی سی در سال
روزهای کاری:270 روز.
تعداد شیفت ها :2 نوبت 8 ساعته.
تعداد ساعات فعال در روز : 15 ساعت.
مواد اولیه مورد نیاز :
مواد اولیه مصرفی در ساخت لوله و اتصالات پی وی سی به صورت خلاصه عبارتند از :
1)پودر پی وی سی
2)پایدار کننده تایوتین
3)پودر کربنات کلسیم
4)اسید استئاریک(پارافین)
5)کیسه پلی اتیلن
با توجه به درصد های ذکر شده برای استفاده از مواد و برنامه تولید مقادیر نیاز به هر یک از مواد فوق محاسبه می شود . با توجه به دو شیفتی بودن میزان ضایعات بسیار اندک خواهد بود . ذکر این نکته ضروری است که ضایعات برخلاف ضایعات دیگر صنایع مثل صنایع لاستیک قابل برگشت بوده و با آسیاب کردن می توان دوباره از آنها استفاده نمود . در ذیل نقش هر یک از مواد اولیه به صورت خلاصه ارائه می شود .
پودر پی وی سی:
پلیمر پلی وینیل که به صورت مخفف پی وی سی نامیده می شود ، ماده اصلی در ساخت محصولاتی از قبیل لوله و اتصالات است .این ماده که به شکل پودر خاکستری کم رنگی به بازار عرضه می شود ، به میزان 90 درصد در آمیزه لوله ها و 94 درصد در آمیزه اتصالات بکر گرفته می شود و شبکه اصلی را در آن قطعه بوجود می آورند.
با توجه به1100 تن تولید لوله در سال و نیز 90 درصد پودر پی وی سی استفاده شده در آن مقدار مورد نیاز پودر پی وی سی مساوی990=9/0×1100 تن در سال خواهد شد .
از طرفی به دلیل تولید 100 تن اتصالات که درآن 94 درصد پی وی سی استفاده می شود مقدار مورد مصرف پی وی سی برای اتصالات مساوی 94=94/0×100 تن خواهد بود .
در نتیجه مقدار کل پودر برابر 1084=94+990 تن می شود .
به دلیل آنکه کلیه ضایعات خط تولید ، مجدداً به سیستم برگشت داده می شوند ، بنابراین برای ماده اولیه اصلی واحد(پی وی سی)علاوه بر نکات فنی بدلیل گرانی آن منظور نگردیده واین روند دز کلیه واحدهای مشابه ملحوظ می باشد . (در برخی از واحدهای فعال فعلی نیز از قطعات مستعمل پی وی سی که بصورت پودر تغییر شکل مجدد داده شده اند استفاده می شود)
پایدارکننده تایوتین:
نظر به حساسیت پلیمر پی وی سی به حرارت و امکان تجزیه آن در حین فرآیند در آمیزه پی وی سی ، از موادی که اصطلاحاً پایدار کننده نامیده می شوند ، استفاده می گردد . مواد پایدار کننده زیادی برای پلیمر پی وی سی ساخته شده که متداولترین آنها تایوتین ها هستند . این مواد از ترکیبات آلی قلع می باشند که قسمت آلی آنها حاوی عنصر گوگرد می باشد ، پایدار کننده های تایوتین به میزان 3 درصد در آمیزه های لوله و اتصالات استفاده می گردند که با توجه به ظرفیت ، مقدار مورد نیاز از این ماده در سال 36 تن می باشد .
پودر کربنات کلسیم :
برای افزایش سختی لوله ها و نیز کاهش قیمت آنها از موادی به نام پرکننده های معدنی استفاده می شود . متداول ترین و اقتصادی ترین این مواد کربنات کلسیم است . این ماده به اشکال و صورتهای مختلف به فروش می رسد . با وجود مناسب بودن نوع رسوب داده شده آن به علت هزینه ارزی استفاده از آن اقتصادی نیست و لذا از نوع آسیاب شده معمولی آن بهره گرفته می شود . مقدار مصرف آن در آمیزه لوله 4 درصد است که با توجه به ظرفیت تولید لوله مقدار مصرف این ماده در سال 44 تن خواهد بود .
اندازه این ماده نباید از 02/0 میلیمتر بزرگتر باشد . در غیر اینصورت به دستگاه آسیب خواهد رساند .
اسید استئاریک(داخلی _خارجی ) :
پلیمر پی وی سی جزء پلیمرهای حساس به حرارت است و لذا برای جلوگیری از ضایعات مربوط به بالا رفتن درجه حرارت در اثر اصطکاک داخلی مواد و اصطکاک با قسمت های مختلف دستگاه از موادی به نام روان ساز استفاده می شود این مواد به دو نوع داخلی و خارجی تقسیم بندی می گردند . نوع داخلی سبب نرم شدن آمیزه پس از ساخت قطعه می گردد. اما نوع خارجی تنها باعث سهولت فرآیند گشته و از اسیب رسیدن به آنها جلوگیری می کند . از مواد روان ساز خارجی مهم که در صنعت پی وی سی کاربرد دارد اسید استئاریک را می توان نام برد . این ماده که جزء اسی د های چرب طبقه بندی گشته به مقدار 3 درصد در آمیزه های لوله و اتصالات بکار گرفته می شود بنابراین مقدار مصرف سالیانه این ماده 36 تن خواهد بود .
کیسه پلی اتیلنی :
به منظور بسته بندی اتصالات و جلوگیری از صدمه رسیدن و حمل و نقل آسان آنها از کیسه های ساخته شده از پلی اتیلن چگالی کم استفاده می شود . با توجه به ضخامت فیلم پلی اتیلن و تعداد و حجم اتصالات موجود در هر کیسه برای 100 تن اتصالات 2 تن کیسه مورد نیاز خواهد بود .
جمع بندی مواد مصرفی واحد :
در جداول (4_3)و(5_3)نوع ماده مصرفی به همراه نقش آنها در خط تولید و نیز قیمت و محل تامین هر یک تفکیک برای هر یک از مواد داخلی و وارداتی آورده شده است .
ردیف
نوع ماده
نقش
منبع تامین
مقدار مصرف
هزینه هر واحد
(ریال)
هزینه کل (هزار ریال)
1
پودر پی وی سی
ماده اصلی
پتروشیمی آبادان
1084
480000
520320
2
کربنات کلسیم
پرکننده
کارخانجات مصالح ساختمانی
44
30000
13200
3
کیسه پلی اتیلن
جهت بسته بندی اتصالات
کارخانجات داخلی
2
7200000
14400
4
اسید استئاریک
روانساز
کارخانجات(ثبات ساز)
36
1350000
48600
جمع (هزار ریال)
596520
جدول(4_3)جمع بندی مواد داخلی مورد مصرف در واحد
مواد اولیه جهت ساخت پودر پی وی سی و کیسه پلی اتیلن با ارز رقابتی از خارج تهیه می گردند .
جدول(5_3)جمع بندی مواد وارداتی مورد مصرف در واحد
ردیف
نوع ماده
نقش
منبع تامین
مقدار مصرف (تن)
هزینه هر واحد (دلار)
هزینه کل (دلار)
1
تایوتین
پایدارکننده
آلمان_ژاپن
36
3000
108000
جمع : (دلار)
108000
هزینه های داخلی
خرید خارجی (هزار ریال)
302400
مواد اولیه مصرفی به تفکیک محصولات:
با توجه به اینکه دراین واحد دو محصول مختلف یعنی انواع لوله ها و انواع اتصالات تولید خواهد شد . در این قسمت به بررسی هزینه های مواد اولیه هر یک از محصولات پرداخته خواهد شد .
الف_تولیدات انواع لوله ها:
در جدول (6_3)مقدار مصرف و هزینه های مربوط به مواد اولیه برای تولید انواع لوله ،آورده شده است .
جدول (6_3)_برآورد هزینه های مواد اولیه جهت تولید انواع لوله
ردیف
نوع ماده
مقدار مصرف (تن)
کل هزینه
ارزی (دلار)
ریالی(هزار ریال)
1
پودر پی وی سی
990
_
475200
2
تایوتین
33
99000
277200
3
کربنات سدیم
44
_
13200
4
اسید استئاریک
33
_
44550
جمع
99000
796950
ب_تولید انواع اتصالات
در جدول (7_3)مقدار مصرف و هزینه های مربوط به مواد اولیه جهت تولید انواع اتصالات آورده شده است .
جدول (7_3) برآورد هزینه های مواد اولیه جهت تولید انواع اتصالات
ردیف
نوع ماده
مقدارمصرف (تن)
کل هزینه
ارزی(دلار)
ریالی(هزار ریال)
1
پودر پی وی سی
94
_
45120
2
تایوتین
3
9000
25200
3
اسید استئاریک(پارافین)
3
4050
4
کیسه پلی اتیلن
2
_
14400
جمع
9000
88770
ماشین آلات و تجهیزات خط تولید :
از عوامل مهمی که درمرغوبیت کالاهای تولید یک واحد موثر است دستگاه های خط تولید می باشد . نامناسب بودن دستگاه ها علاوه بر لطمه زدن به مرغوبیت کالا و نهایتاً از دست دادن بازار سبب بالا رفتن هزینه های عملیاتی و تعمیراتی می شود . در ذیل مشخصات ماشین آلات مورد نیاز در خط تولید لوله و اتصالات تعیین گردیده است .
مشخصات فنی ماشین آلات تولید :
دستگاه ها و ماشین آلات خط تولید انواع لوله ها و اتصالات بطور کلی شامل تجهیزات مشترک (مانند اختلاط اولیه و …) تجهیزات خط تولید لوله و تجهیزات خط تولید اتصالات می باشند که به شرح ذیل می باشد :
الف_تجهیزات مشترک خط تولید لوله و اتصالات :
تجهیزات مشترک در خط تولید عبارتند از :
الف_1)دستگاه توزین مواد اولیه
الف_2)مخلوط کن اولیه
الف_3)مخلوط کن ثانویه (مخلوط کن داغ)
الف_4)آسیاب مواد ضایعاتی
ب_تجهیزات خط تولید لوله :
در خط تولید انواع لوله ها ، از دستگاههای زیر استفاده می گردد :
ب_1)دستگاه اکسترودر
ب_2)مخزن شکل دهی با خلا
ب_3)حمام آب سرد
ب_4)دستگاه کشش لوله
ب_5)دستگاه برش لوله
ج_تجهیزات خط تولید اتصالات:
تجهیزات موجود در خط تولید اتصالات به قرار زیر است :
ج_1)دستگاه گرانول ساز
ج_2)خشک کن
ج_3)دستگاه تزریق پلاستیک
ج_4)انواع قالب ها
دستگاه های خط تولید لوله که اکسترودر آنها از نوع دو پیچه بوده و لوله های تولیدی آن بین 2 الی 20 سانتی متر قطر داشته باشند و معمولاً با ظرفیت های تولیدی 300 کیلوگرم بر ساعت ساخته می شوند با توجه به برنامه تولید و ظرفیت واحد ، از هر یک از دستگاه های تولید یک لوله یک سری کافی می باشد ، همچنین دستگاه های جانبی و تجهیزات تولید اتصالات معمولاً در ظرفیت های نسبتاً بالا ساخته شده و لذا یک عدد از هر یک از آنها مورد نیاز است .
در جدول (8_3) به صورت خلاصه مشخصات دستگاهها ، تعداد و قیمت هر یک به همراه هزینه های مربوط به حمل آنها به واحد و نیز نصب و راه اندازی دستگاهها آورده شده است .
جدول(8_3)برآورد مربوط به تجهیزات و ماشین آلات خط تولید
ردیف
نام تجهیزات
تعداد
ظرفیت و مشخصات
منبع تامین
کل هزینه
ارزی(دلار)
ریالی(هزار ریال)
1
خط لوله تولید کامل
1
مشتمل بر :
_اکسترودر000/000/35
_مخزن شکل دهی خلا
_حمام آب سرد
_دستگاه کشش از نوع کاترپیلار
_دستگاه برش
البرز ماشین جی
_
000/180
2
مخلوط کن اولیه
1
از نوع بشکه ای گردون با دو بشکه به ظرفیت کلی 400 کیلوگرم در ساعت
کارگاههای صنعتی داخلی
_
000/50
3
مخلوط کن داغ
1
از نوع مخزن با ظرفیت تولید 450 کیلوگرم در ساعت
کارگاههای داخلی
_
000/50
4
گرانول ساز
1
به ظرفیت تولید 100 کیلوگرم در ساعت
شرکتهای تولیدی صنعتی داخل کشور مانند شرکت ایمن ماشین
_
36000
5
خشک کن
1
به ظرفیت حداقل 100 کیلوگرم در هر بار خشک کردن که در حدود 50 کیلوگرم در ساعت است
کارگاههای صنعتی داخلی
_
20000
6
آسیاب
1
با ظرفیت حداقل 200 کیلوگرم در ساعت
شرکتهای صنعتی مانند خورکان
_
15000
7
دستگاه تزریق پلاستیک
1
نیروی قفل گیره برابر 160 تن و ظرفیت تزریق 350 گرم
شرکتهای صنعتی داخلی مانند شرکت ایمن ماشین
_
200000
8
قالبهای مختلف
5
مشتمل بر سه عدد قالب زانویی و دو عدد قالب سه راهی در اندازه های مختلف
قالب سازی های معتبر
_
30000
9
ترازو
2
با دقت حداقل 20 گرم
شرکتهای معتبر داخلی
_
5000
هزینه حمل و نقل ماشین آلات داخلی تا واحد
23520
هزینه نصب و راه اندازی ماشین آلات
29564
کل هزینه
631404
نقشه استقرار ماشین آلات:
نقشه استقرار ماشین آلات در شکل (3_3)ارائه شده است و در این نقشه پیشنهادی مبنای اصلی مجاور بودن ماشین آلاتی است که به نحوی در ارتباط با هم می باشند . از طرفی برای سهولت رفت و آمد پرسنل نیز پیش بینی هایی شده است .
1_انبار موقت 2_ترازو 3_اکسترودر لوله 4_شکل دهنده 5_حمام آب 6_کشنده 7_برش 8_میز جمع آوری 9_مخلوط کن اولیه 10_مخلوط کن ثانویه 11_گرانول ساز 12_خشک کن 13_ماشین تزریق 14_آسیاب
مشخصات ماشین آلات و تجهیزات تاسیسات عمومی :
نظر به این موضوع که تمامی تجهیزات خط تولید احتیاج به امکانات پشتیبان مانند بوق ، هوای فشرده و غیره دارند لذا در بررسی یک طرح تولیدی باید مشخصات تاسیساتی که این امکانات فراهم می نمایند مشخص گردد .
آزمایشگاه :
با توجه به آزمایشات مورد نظر در قسمت کنترل کیفی : آزمایشگاهی با امکانات ذیل بعنوان حداقل مورد نیاز است .
الف_دستگاههای اندازه گیری ویسکوزیته محلول مانند ویسکومترو حمام آب با درجه ثابت .
ب_وسایل آزمایشگاهی ابتدایی مانند بشر و لوله آزمایش و …
ج_مواد آزمایشگاهی
د_دستگاه اندازه گیری قدرت ضربه پذیری لوله
ه_دستگاههای مربوط به اندازه گیری فشار ترکیدگی لوله مشتمل برکپسول گاز، فشارسنج ها ، حمام آب با دمای ثابت و لوله کشی ها و شیرآلات مربوطه
کل سرمایه گذاری مربوط به خرید لوازم آزمایشگاه در حدود شصت و هفت میلیون ریال بعلاوه 4000 دلار می گردد .
تعمیر گاه:
برای تعمیر اولیه دستگاهها و تجهیزات موجود در خط تولید در حد سرویس و نگهداری و تعویض قطعات ، احتیاج به برخی از وسائل ابتدایی بوده که کل سرمایه گذاری مربوط به خرید لوازم لازم در حدود دو میلیون ریال برآورد می گردد .
تاسیسات برق:
در واحد تولید لوله و اتصالات پی وی سی اغلب ماشین آلات متکی بر انرژی الکتریکی بوده و به منظور برآورد هزینه های ثابت و در گردش مربوط به انرژی الکتریکی ، باید برق مصرفی تجهیزات خط تولید و تاسیسات جانبی و غیره بدقت تعیین گردد .
الف_برق مورد نیاز جهت خط تولید :
با توجه به نوع دستگاههای موجود در خط تولید این واحد کل برق مصرفی در خط تولید در جدول (9_3)ارائه شده است :
جدول(9_3)برآورد برق مصرفی خط تولید
ردیف
نام تجهیزات
برق مصرفی به کیلووات
1
خط تولید کامل لوله
128
2
مخلوط کن اولیه
10
3
مخلوط کن داغ
20
4
گرانول ساز
25
5
خشک کن
10
6
آسیاب
10
7
دستگاه تزریق
27
جمع
230
ب_برق مورد نیاز کل واحد:
علاوه بر خط تولید قسمت تاسیسات روشنایی ساختمانها و محوطه نیز نیاز به برق خواهند داشت با در نظر گرفتن کلیه تجهیزات موجود در قسمت تاسیسات ،برق مورد نیاز این قسمت در حدود 60 کیلو وات برآورد می گردد همچنین با در نظر گرفتن مساحت سالن تولید و ساختمانهای اداری می توان کل برق مصرفی را محاسبه نمد به این ترتیب که برای روشنایی سالن تولید و دیگر ساختمانها به ازای هر متر مربع در حدود 30 وات و برای روشنایی محوطه به ازای هر متر مربع 10 وات انرژی الکتریکی مورد نیاز است بر این اساس در جدول (10_3)کلیه مقادیر محاسبه شده به تفکیک آورده شده است .
ردیف
نام تجهیزات
برق مصرفی به کیلو وات
1
سالن تولید
230
2
میزان حداکثر تقاضا جهت راه اندازی
60
3
تاسیسات
60
4
روشنایی ساختمانها
22
5
روشنایی محوطه
28
(کیلو وات)
400
بنابراین کل توان برق مورد نیاز واحد ،معادل چهارصد کیلو برآورد می گردد.
ج_برق مصرفی روزانه و سالیانه :
با توجه به ساعت کار کرد دستگاههای خط تولید و تاسیسات عمومی و روشنایی سالن ها و محوطه و با
عنایت تاثیر اثر همزمانی ،مقدار برق مصرفی روزانه و سالیانه بصورت زیر محاسبه می گردد :
برق روزانه(کیلو وات ساعت)3692=(10×28+16×22+14×60×15×230)75/0
برق مصرفی سالیانه(کیلو وات ساعت)996840=270×3692
و تعداد چراغهای لازم طبق محاسبات طرحهای صنایع کوچک 14 عدد می باشد .
د_تجهیزات مورد نیاز برق رسانی و هزینه های سرمایه گذاری :
با توجه به حداکثر توان مصرف برق در این واحد که معادل 400 کیلو وات است هزینه سرمایه گذاری مربوط به حق انشعاب برق با احتساب تابلو و کلیه تجهیزات مربوط به کابل کشی و انتقال برق معادل 32 میلیون ریال خواهد بود . همچنین جهت تولید برق در مواقع اضطراری (قطع برق)از یک دیزل ژنراتور به توان تولیدی 140 کیلو وات استفاده می گردد که هزینه مربوط به آن 12 میلیون ریال خواهد بود . بنابراین کلیه هزینه های مربوط به تاسیسات برق 42 میلیون ریال خواهد بود . همچنین هزینه چراغها برابر با (ریال)6300000=450000×14
روشنایی محوطه
تعداد چراغها
بهای واحد
بها (ریال)
14
450000
000/6300
برق رسانی
توان مورد نیاز(KW)
بهای واحد(به ازای هر KW)
بها(ریال)
400
250000
000/000/100
گرمایش اداری و سرمایش :
گرمایش ساختمانهای اداری و مالی و … موجود از طریق سیستم حرارت مرکزی (شوفاژ) و سرمایش ساختمانها به روش موضعی (کولر آبی یا گازی)انجام خواهد شد . این تاسیسات شامل مخزن آب گرم و شغل ،لوله کشی و پمپ های آب گرم و کولر ها می باشد که هزینه های مربوط به این موارد بیست میلیون ریال برآورد می گردد .
سوخت و تاسیسات مربوطه :
با توجه به دستگاههای موجود در خط تولید هیچگونه سوختی مصرف نمی گردد اما به منظور تامین انرژی حرارتی گرمایش جهت سالن تولیدی و ساختمانهای اداری ، با در نظر گرفتن مساحت ها ، روزانه در حدود 100 لیتر گازوئیل مصرف می گردد . همچنین با توجه به نیاز واحد به یک کامیون 10 تن و یک مینی بوس ، در نهایت روزانه 30 لیتر بنزین جهت اتومبیل سواری جهت مدیریت ؛در نظر گرفته شده است ،
در جد.ل (11_3)مقادیر مصرف روزانه و سالیانه آورده شده است .
جدول(11_3)سوختهای مصرفی واحد
ردیف
نوع سوخت
موارد مصرف
مقدار مصرف روزانه (لیتر)
مقدار مصرف سالیانه (لیتر)
1
گازوئیل
گرمایش،کامیون،مینی بوس
220
59400
2
بنزین
سواری
30
8100
برای ذخیره سوخت لازم جهت تاسیسات گرمایش ، احتیاج به کمک منبع سوخت به گنجایش حداقل 10000 لیتر میباشد که هزینه مربوط به آن مورد درحدود یک میلیون ریال خواهد بود.
جدول (11_3)سوختهای مصرفی واحد
ردیف
نوع سوخت
مقدار مصرف سالیانه (لیتر)
قیمت
مقدار مصرف روزانه (لیتر)
1
گازوئیل
59400
440
26136000
2
بنزین
8100
650
5265000
جمع
31401000
تاسیسات آب :
در خط تولید لوله و اتصالات پی وی سی ، آب به مقدار نا چیزی در قسمت حمام مصرف گردیده و جهت مصارف آشامیدنی و بهداشتی و فضای سبز برای هر نفر بطور متوسط 300 لیتر آب در نظر گرفته شده و بنا براین روزانه حدود 10 متر مکعب و سالیانه 2700 متر مکعب برآورد می گردد .
تامین آب مورد نیاز این واحد از طریق حفر چاه نیمه عمیق میسر می باشد و برای نگهداری آن یک منبع هوایی پیش بینی می گردد که کل هزینه به این تاسیسات بر اساس نرخ نامه های رسمی در شرایط متعادل اقتصادی شش میلیون ریال برآورد می گردد .
نوع انرژی
واحد انرژی
بهای واحد
مصرف
بها(ریال)
آب
متر مکعب
120
2700
324000
تجهیزات هوای فشرده:
با توجه به مشخصات موجود در دستگاه اکسترودر که محل عمده مصرف هوای فشرده با فشار حدود 5 بار می باشد این هوای فشرده توسط کمپرسور تامین می گردد که هزینه مربوط به آن در حدود شش میلیون ریال برآورد می گردد .
سیستم تهویه:
به دلیل احتمال پراکنده شدن مواد پودر مصرفی در هوای سالن تولید و به منظور اطمینان در سلامت کارکنان چهار دستگاه در سالن تولید پیش بینی گردیده است که هزینه های مربوط به آن در حدود سه میلیون ریال با احتساب نرخ ارزش رقابتی در شرایط متعادل اقتصادی در نظر گرفته شده است .
آتش نشانی و اطفاء حریق :
در این واحد ، نیازی به سیستم مرکزی آتش نشانی نبوده و جهت مقابله با حریق احتمالی ، از کپسولهای آتش نشانی استفاده می گردد که در نقاط مختلف سالن تولید و ساختمانهای اداری و رفاهی ، قرار گرفته اند .
هزینه مربوط به خرید این کپسولها در حدود یک میلیون ریال در نظر گرفته می شود .
جمع بندی هزینه های مربوط به تاسیسات عمومی :
در جدول(12_3)کلیه هزینه های مربوط به تاسیسات عمومی مورد نیاز این واحد که تا کنون شرح داده شده اند ، ارائه گردیده است .
جدول(12_3)جمع بندی هزینه های مربوط به تاسیسات عمومی
ردیف
نام ماشین آلات یا تاسیسات
هزینه
ارزی(دلار)
ریالی(هزارریال)
1
لوازم و تجهیزات آزمایشگاهی
4000
11200
2
تجهیزات تعمیر گاه
_
2000
3
تاسیسات برق
_
44000
4
تجهیزات سیستم سرمایش و گرمایش
_
4000
5
تاسیسات سوخت
_
1000
6
تاسیسات آب
_
6000
7
کمپرسورها
_
3000
8
تجهیزات سیستم تهویه (هوا کش )
_
1000
9
کپسولهای آتش نشانی
_
78200
جمع
4000
وسایل نقلیه عمومی و حمل و نقل:
جهت حمل ونقل محصولات به نمایندگی ها و فروشگاههای واقع در شعاع 100 کیلومتری و نیز جهت حمل مواد اولیه مورد نیاز واحد از شرکتهای تولیدی به این واحد نیاز به یک دستگاه کامیون 10 تن خواهد داشت .
همچنین برای حمل و نقل کارکنان این واحد ف یک دستگاه سواری در نظر گرفته شده است . در جدول (13_3)وسائط نقلیه مورد نیاز همراه با هزینه های مربوط به خرید هر یک سه تفکیک آورده شده است .
جدول (13_3) هزینه های مربوط به وسائط نقلیه و حمل و نقل
ردیف
نام وسیله
تعداد
هزینه(هزار ریال)
1
مینی بوس
1
10000
2
سواری
1
4800
3
کامیون 10 تن
1
20000
جمع
34800
اثاثیه و لوازم اداری :
این مواد شامل یک دستگاه تایپ ، دو دستگاه ماشین حساب(جهت انجام محاسبات مالی) یک دستگاه خط تلفن و نیز میز و صندلی (متناسب با تعداد کارمندان اداری )و دیگر اقلام مورد نیاز می باشد که کل هزینه های مربوط به آن در حدود 5 میلیون ریال برآورد می گردد .
محاسبه سطح زیر بنا و مساحت زمین :
نظر به حساسیت مواد و ماشین آلات به عوارض جوی ، باید این مواد و تجهیزات در ساختمانهای مناسب قرار گیرند و این ساختمانها باید با رعایت اصول مهندسی با توجه به ابعاد
دستگاه ها و حجم مواد طراحی می شوند . در ذیل مساحت سالن های تولید ، انبارها ، تاسیسات و ساختمانهای اداری و … برآورد می شود .
مساحت سالن تولید :
در جدول (14_3)با توجه به ابعاد دستگاهها که از بازدیدها و نیز اطلاعات موجود بدست آمده و نیز با احتساب مساحت لازم برای مواد ورودی و محصول و بالاخره فضای لازم برای اپراتور ، مساحت کل لازم جهت تجهیزات و در نهایت سالن تولید بدست خواهد آمد . به منظور رعایت اصول ایمنی برای هر دستگاه ضریب پراکندگی خاصی در نظر گرفته شده است . از نتایج بدست آمده در این جدول ، مشخص می گردد که سالنی به وسعت 480 متر مربع برای عملکرد صحیح تجهیزات و پرسنل لازم است .
جدول (14_3)برآورد مساحت لازم جهت سالن تولید
ردیف
نام تجهیزات
مساحت (مترمربع)
مساحت لازم جهت مواد ورودی (مترمربع)
مساحت لازم جهت محصولات (مترمربع)
سالن اپراتور (مترمربع)
جمع
تعداد
ضریب پراکندگی
مساحت لازم با احتساب ضریب پراکندگی (مترمربع)
1
اکسترودرومتعلقات آن
56
6
5
26
92
1
2
182
2
دستگاه تزریق پلاستیک
10
2
5
8
25
1
2
50
3
گرانول ساز
10
2
3
5
20
1
2
20
4
مخلوط کن اولیه
4
3
3
2
12
1
5/1
18
5
مخلوط کن داغ
6
3
3
3
15
1
5/1
23
6
خشک کن
4
2
2
2
10
1
2
20
7
آسیاب
4
3
3
2
12
1
5/1
18
8
ترازو
4
5
5
2
16
2
5/2
80
9
محل استقرار کارکنان انبارموقت مواد اولیه
15
25
جمع (متر مربع)
473
مساحت انبارها:
جهت محاسبه مساحت لازم برای انبارها دوره سفارش برای مواد داخلی یک ماهه و مواد اولیه خارجی سه ماهه در نظر گرفته می شود . محصولات تولید شده نیز به صورت یک ماهه انبار می گردند .
الف_انبار مواد اولیه :
با توجه به اینکه مواد شیمیایی از جمله پودر پی وی سی و غیره را در کیسه های پلاستیکی 25 کیلوگرمی به ابعاد تقریبی 15×75×30 سانتیمتر بسته بندی می شود و نیز حدود 20 عدد از آنها را روی هم چیده می شوند لذا مساحت لازم برای انبار به شرح جدول(15_3) ارائه می شود .
جدول(15_3)مساحت لازم برای انبار مواد اولیه
ردیف
نام ماده اولیه
حداکثر مقدارانبار شده
تعداد کیسه
مساحت لازم
1
پودر پی وی سی
90 تن
3600
41 مترمربع
2
پایدارکننده
9 تن
360
4مترمربع
3
کربنات کلسیم
4 تن
160
2مترمربع
4
اسید استئاریک
9 تن
360
4مترمربع
جمع
4480
51مترمربع
برای رفت و آمد کارگران بارگیری این مواد و عملکرد صحیح انبارداران ضریب اطمینانی برابر 7/1 منظور می گردد که درنتیجه مساحت لازم برای انبارحداقل 90مترمربع خواهد شد.
ب_انبار محصول
اگر عمده محصول یک واحد لوله سازی لوله 100میایمتری در نظر گرفته شود و هرمترآن به طور متوسط 5/2کیلوگرم وزن داشته باشد(میانگین نوع فشار ضعیف و فشار قوی)با توجه به تولید قریب به 100 تن لوله در ماه می توان چنین برآورد نمود که 40000 متر لوله در ماه تولید می گردد از طرفی نظر به تصریح استاندارد ملی شماره 341 به ساخت لوله ها در طولهای 5 یا 12متری حداقل تعداد لوله ها 3320 عدد خواهد بود.ارتفاع قابل قبولی که می توان لوله ها را روی هم چید با توجه به سقف 5 تا 7 متری انبارها 4 متر است این ارتفاع معادل با میانگین 40 عدد لوله روی هم می باشد بنابراین برای جا دادن تعداد لوله های تولید شده در یک ماه هر ردیف از لوله ها متشکل از 83 لوله خواهد بود که کلا مساحتی در حدود 100 متر مربع را اشغال خواهند کرد برای اتصالات نیز که در هر ماه کمتر از 10 تن تولید خواهند شد ، 30 مترمربع در نظر گرفته می شود به منظور ایجاد فضای مناسب برای رفت و آمد و رعایت اصول انبار داری ، جمع مساحتهای فوق در ضریب اطمینان 5/1 ضرب می شود .
لذا مساحت کل انبار محصول 205 متر مربع خواهد گشت که از این مقدار می توان 100 متر فضای باز در نظر گرفت بنابراین مساحت انبار محصول 105 متر فضای بسته و 100 متر فضای باز خواهد بود .
مساحت تاسیسات و تعمیرگاه:
در ذیل مساحت تاسیسات مشخص گردیده است:
الف_تاسیسات برق :
به منظور ایجاد فضای مناسب برای تابلو و وسایل مربوط به توزیع برق و تجهیزات جانبی آن و نیز دیزل ژنراتور تاسیسات مربوطه و رعایت اصول ایمنی 20 متر مربع برای تاسیسات در نظر گرفته می شود .
ب_تاسیسات آب :
برای محافظت از پمپ و تجهیزات در مقابل عوامل جوی احتیاج به 15 متر فضای مسقف روی چاه آب می باشد همچنین برای برپایی منبع آب نیاز به 10 متر مربع فضای باز خواهد بود .
ج_تاسیسات سوخت و سرمایش و گرمایش
به منظور قرار گرفتن منبع سوخت و تجهیزات ، فضای سرپوشیده ای برابر 15 متر مربع به همراه 20 متر مربع فضای باز لازم خواهد بود .
د_تاسیسات هوای فشرده :
برای جلوگیری ازآسیب رسیدن به کمپرسور و ایجاد فضای کافی برای لوله کشی هوای فشرده و مانند آن 10 متر مربع نیاز خواهد بود .
ه_آزمایشگاه و تعمیرگاه :
برای آزمایشگاه کنترل کیفیت 15 متر مربع و برای تعمیر گاه با توجه به دستگاهها و تجهیزات آن 10 متر مربع کافی خواهد بود .
مساحت ساختمانهای اداری ، رفاهی و خدماتی
با توجه به فرمهای مهندسی صنایع ،مساحت ساختمانهای اداری ، رفاهی و خدماتی به تفکیک در زیر آورده می شود :
الف)ساختمانهای اداری :
با توجه به تعداد پرسنل اداری مالی و مدیریت و نیز با عنایت به عرف موجود در صنایع کوچک ، کل مساحت مورد نیاز با تاسیسات متفرقه مربوطه ، در حدود 50 متر مربع خواهد بود .
ب)نمازخانه و نهارخوری :
برای هر یک از کارکنان این واحد در حدود یک متر زمین جهت احداث نمازخانه و نهارخوری در نظر گرفته شده که مجموعاً در حدود 30 متر مربع با تاسیسات مربوطه برآورد می گردد .
ج)سرویس بهداشتی و رختکن کارگری :
جهت این منظور با احتساب یک متر مربع زمین جهت هر یک از پرسنل تولیدی تعمیرات و تجهیزات سطح مورد نیاز جهت این مورد 20 متر مربع در نظر گرفته شده است .
د)ساختمان نگهبانی :
به منظور مراقبت شبانه روزی واحد به جای نگهبانی از خدمات سرایداری کمک گرفته می شود که در این راستا سطح مورد نیاز جهت این امر 20 متر مربع برآورد می گردد .
مساحت زمین و عملیات محوطه سازی
مساحت کل محوطه کارخانه در حدود 5_3 برابر مساحت ساختمانها می باشد که8 قسمتی به امر فضای سبز و درختکاری و قسمت دیگر خیابان کشی و پارکینگ اختصاص خواهد یافت . فضای سبز در حدود 20 درصد مساحت محوطه و خیابان کشی و پارکینگ در حدود 35 درصد آن را شامل می گردند دیوار کشی اطراف کارخانه براساس ارتفاع 5/2 متری دیوارها از سطح زمین و نیم متر مربوط به پی ریز(مجموعاً 3 متر)محاسبه می گردد . در جدول (15_3)مساحت هر یک از موارد فوق به تفکیک آورده شده است .
جدول(15_3)برآورد مساحت زمین و دیگر موارد
شرح
مساحت (مترمربع)
مساحت کل
3000
فضای سبز
450
خیابان کشی و پارکینگ
750
دیوارکشی
670
فضای باز
130
هزینه عملیات ساختمان
هزینه ساخت هر یک از قسمتهای کارخانه (سالن تولید انبارها ساختمانهای اداری و… ) و همچنین عملیات محوطه سازی با توجه به فرمهای متداول و مصوبات سازمان برنامه و بودجه و همچنین با عنایت به شرایط عادی نرخهای دولتی تعیین شده است .
در جدول (16_3)کلیه هزینه های مربوط به ساختمانها و محوطه سازی به تفکیک آورده شده است .
جدول(16_3)هزینه های مربوط به ساختمانهای مربوط به ساختمانها و محوطه سازی
شرح
مساحت مترمربع
هزینه واحد سطح (ریال)
هزینه کل (هزارریال)
سالن تولید
480
80000
38400
انبار مواد اولیه
90
40000
3600
انبار محصول
105
40000
4200
آزمایشگاه
15
80000
1200
تعمیرات و تاسیسات
70
80000
5600
ساختمانهای اداری
50
90000
4500
ساختمانهای خدماتی و رفاهی
70
90000
5600
جمع ساختمانها
1080
_
63100
فضای باز
130
_
_
خاکبرداری و تسطیح زمین
3000
500
1500
خیابان کشی و پارکینگ
750
9000
6750
فضای سبز
450
300
135
دیوارکشی
670
10000
6700
سایر(چراغهای پایه بلند محوطه)
27
80000
2160
جمع کل هزینه های محوطه سازی
_
_
17246
نقشه استقرار ساختمانها
با توجه به ساختمانهای موجود در واحد اعم از سالن تولید ، انبارها ، ساختمانهای اداری ، رفاهی ف نقشه استقرار ساختمانها درشکل (4_3) آورده شده است .
1- سالن تولید
2- انبار مواد اولیه
3- تاسیسات مربوط به هوای فشرده
4- سرویسهای کارکردی
5- انبار محصول
6- تاسیسات مربوط به آب
7- مخزن آب
8- تاسیسات برق
9- ساختمانهای اداری
10- نگهبانی
11- پارکینگ
برآورد نیروی انسانی مورد نیاز :
صنعت ساخت لوله ها و اتصالات پی وی سی از قدمتی طولانی برخوردار است و دانش فنی آن در کشور موجود است اما به علت پیشرفته شدن تجهیزات ، نیروی کار مورد نیاز این واحدها، باید از آموزش های لازم برخوردار بوده و با تکنولوژی جدید آشنایی داشته باشند . انتخاب تعداد پرسنل ، با در نظر گرفتن کلیه ضوابط و مقررات بین المللی و اصول مسلم مهندسی صنایع و تجربیات عملی داخلی کشور برای هر یک از مراحل انجام شده است . در ذیل نیروی انسانی مورد نیاز این واحد تولید مشخص گردیده است .
مدیریت و پرسنل تولیدی :
برای این واحد ، یک نفر به عنوان مدیر که در نقش مدیر عامل بوده و مسئولیت امور اداری، مالی ، مدیریت بازرگانی و نیز مدیریت فنی کارخانه را دارا است ،در نظر گرفته شده است .
در این واحد به دلایلی که در ذیل آورده شده است احتیاجی به مهندس نداشته و عملیات با نظارت تکنیسین های ماهر ، به راحتی انجام خواهد شد .
این دلایل عبارتند از :
1)عدم پیچیدگی دستگاههای خط تولید
2)ساده بودن فرآیند
3)عدم نیاز به کنترل شدید خط تولید
4)عدم تنوع محصولات تولیدی این واحد
در خط تولید لوله ، به دلیل حساسیت کار با اکسترودر در هر شیفت مسئولیت این قسمت باید دارای اطلاعات فنی لازم پیرامون ویژگیهای این تجهیزات باشد . حداقل تحصیلات لازم برای این پرسنل کاردانی ترجیحاً در رشته مکانیک است . همچنین جهت کمک به تنظیم و هماهنگی تجهیزات این خط تولید ،در هر شیفت احتیاج به دو کارگر ساده نیز خواهد بود . در قسمت مخلوط کن اولیه نیز ،از یک کارگر ساده و در مخلوط کن ثانویه ، از یک کارگر ماهر در هر شیفت استفاده خواهد شد . همچنین برای کار با دستگاههای تزریق پلاستیک از یک کارگر ماهر و یک کارگر ساده در هر شیفت استفاده خواهد شد . دستگاه گرانول ساز نیز ، احتیاج به یک کارگر ساده در هر شیفت خواهد داشت . جهت تبدیل ضایعات حاصل از قسمت تولید لوله و دستگاه تزریق از آسیابی استفاده می گردد که نیاز به یک کارگر ساده برای راه اندازی آن خواهد بود .
جهت حمل و انتقال مواد اولیه مورد نیاز و نیز محصولات نهایی ، از یک کارگر ساده در هر شیفت استفاده خواهد شد .
در قسمت آزمایشگاه کنترل کیفی نیز از یک تکنیسین جهت انجام عملیات نمونه برداری و آزمایشات بهره گرفته خواهد شد .
پرسنل تاسیسات و تعمیرگاه :
جهت انجام کلیه عملیات به تعویض قطعات و تعمیرات دستگاهها و نیز تجهیزات جانبی این واحد ، از یک کارگر ماهر استفاده خواهد شد .
پرسنل اداری و خدمات
با توجه به تعداد کارکنان واحد و حجم فعالیت در واحد اداری ، مالی ، خدماتی ، افرادی با تخصص های زیر مورد نیاز خواهند بود :
قسمت
تعداد(نفر)
حسابداری
انفر
انبارداری و تدارکات و قبول سفارشات
انفر
امور اداری و خدماتی
انفر
راننده مینی بوس
انفر
راننده کامیون
انفر
نگهبانی و سایر خدمات
انفر
حقوق سالیانه نیروی انسانی
با توجه به هزینه های مربوط به هر یک از پرسنل و نیز تعداد آنها کل هزینه های مربوط به پرسنل ، در جدول (17_2) آورده شده است :
جدول (17_3)برآورد نیروی انسانی و هزینه های مربوط به آن
پرسنل
تعداد(نفر)
حقوق ماهیانه (ریال)
حقوق به ازای14ماه (هزارریال)
مدیریت
1
2600000
36400
پرسنل تولیدی
مهندس
_
2000000
_
تکنیسین خط تولید
2
1800000
50400
تکنیسین آزمایشگاه
1
1000000
25200
کارگر
18
1700000
252000
پرسنل تعمیرگاه و تاسیسات
1
1500000
23800
پرسنل اداری،مالی
3
1300000
63000
پرسنل خدماتی
3
_
54600
جمع
29
505400
حق بیمه(23%کل حقوق)
116242
جمع کل
621642
هزینه انواع انرژی ها:
هزینه های انرژی سالیانه
نوع انرژی
واحد انرژی
بهای واحد
مصرف
بها
برق
Kwh
145
996840
144541800
آب
متر مکعب
175
2700
472500
جمع
145014300
هزینه استهلاک سالیانه:
هزینه های استهلاک سالیان سرمایه گذاری ثابت
نوع دارایی
عمر مفید(سال)
بهای اولیه دارایی
میزان استهلاک
ماشین آلات و تجهیزات
10%
642604000
642604000
تاسیسات عمومی
10%
67000000
67000000
وسایل حمل و نقل
10%
34800000
34800000
ساختمان و محوطه سازی
5%
17246000
862300
اثاثیه اداری
20%
5000000
1000000
جمع 76302700
هزینه تعمیر و نگهداری :
هزینه تعمیر و نگهداری سرمایه گذاری های ثابت
نوع دارایی
عمر مفید(سال)
بهای اولیه دارایی
میزان استهلاک
ماشین آلات و تجهیزات
5%
642604000
642604000
تاسیسات عمومی
10%
67000000
67000000
وسایل حمل و نقل
10%
34800000
34800000
ساختمان و محوطه سازی
2%
17246000
344920
اثاثیه اداری
20%
5000000
500000
جمع 43155120
سایر هزینه های تولید:
نوع دارایی
توضیحات
هزینه(ریال)
هزینه های غیر پرسنلی اداری
6500000
هزینه های فروش
5/0درصد ارزش سالیانه محصولات تولیدی
12280
هزینه های حمل و نقل
5/0درصد ارزش سالیانه محصولات تولیدی
12280
هزینه های بیمه سالیانه کارخانه
2/0 سرمایه گذاری ثابت
8593292
هزینه های پیش بینی نشده
5/3 درصد موارد فوق
529125
جمع
15646977
خلاصه هزینه های تولید
نوع هزینه
هزینه(ریال)
حقوق و دستمزد
621642000
هزینه های انرژی
145014300
هزینه های استهلاک
429302300
هزینه های تعمیر و نگهداری
219654920
سایر هزینه های تولید
15646977
سرمایه در گردش
1_مواد اولیه مورد نیاز
2_حقوق و دستمزد کارکنان
برای مدت 25/0 سال (معادل 68 روز کاری ) در نظر گرفته می شود .
3_انواع انرژی مورد نیاز
برای مدت 68 روز کاری در نظر گرفته می شود .
4_هزینه های فروش
برای مدت 20 روز کاری در نظر گرفته می شود .
5_سایر هزینه ها
5 درصد اقلام فوق الذکر به عنوان سایر هزینه های سرمایه در گردش منظور می شود .
اقلام سرمایه در گردش
نوع هزینه
هزینه(ریال)
مواد اولیه مورد نیاز
898920000
حقوق و دستمزد کارکنان
70452760
انواع انرژی مورد نیاز
36522120
هزینه فروش
88481
سایر هزینه ها
15646283
جمع
10211629644
میزان کل سرمایه گذاری:
نوع سرمایه گذاری
میزان(ریال)
سرمایه گذاری ثابت
188306400
سرمایه گذاری در گردش
10211629644
جمع
1209936044
تعداد کارکنان:
مدیریت
کارشناسی
تکنیسین
کارگر ماهر
کارگر ساده
کل کارکنان
1
0
1
2
7
12
کل انرژی مورد نیاز:
توان برق (کیلووات)
آب روزانه(مترمکعب)
سرعت روزانه(گیگا ژول)
400
10
250
زمین و ساختمانها (مترمربع):
زمین
سالن تولید
کل انبار
کل زیر بنا
3000
480
195
1080
کل سرمایه گذاری:
سرمایه گذاری ثابت
سرمایه گذاری در گردش
کل سرمایه گذاری
کل ارزش میلیون ریال
درصد داخلی
کل ارزش
ریال
درصد داخلی
کل ارزش ریال
درصد داخلی
188306400
0/100
1021629644
0/100
1209936044
0/100
اقلام اصلی سرمایه گذاری ثابت:
زمین ساختمان و محوطه سازی میلیون ریال
ماشین آلات و تجهیزات اصلی
تجهیزات و تاسیسات عمومی
کل ارزش میلیون ریال
درصد داخلی
کل ارزش میلیون ریال
درصد داخلی
17246000
64260400
0/100
67000000
0/100
سود و زیان سالیانه
شرح موضوعات
سال اول
سال دوم
سال سوم
سال چهارم
75
85
100
100
فروش خالص
ارزش مواد اولیه
حقوق و دستمزد
آب و برق وسوخت
تعمیر و نگهداری
استهلاک ودارایی های ثابت
بهای تمام شده کالای ساخته شده
جمع هزینه های عملیاتی
سود و زیان ویژه
2456000000
898920000
621642000
1450142000
43155120
76302700
1800680403
15646283
655319597
27834666666
1018776000
621642000
1450142000
43155120
76302700
1800680403
15646283
877030263
3274666666
1198560000
621642000
1450142000
43155120
76302700
1800680403
15646283
1174346263
3274666666
1198560000
621642000
1450142000
43155120
76302700
1800680403
15646283
1174346263
نقطه سربسر:
فروش
میلیون ریال
هزینه های ثابت
هزینه های متغیر
نقطه سربسر
میلیون ریال
درصد داخلی
میلیون ریال
درصد داخلی
درصد
3274666666
901760403
100
1198560000
100
43.45%
فصل چهارم
نتایج محاسبات مالی و اقتصادی طرح تولید
انواع لوله و اتصالات پی وی سی
بر اساس نوع فرآیند و ارزیابی دستگاهها و تجهیزات خط تولید و تاسیسات عمومی و نیز برآورد مساحتها و نیروی انسانی مورد نیاز تعیین میزان مصرف و هزینه مواد اولیه و خدمات جنبی ، کلیه محاسبات مالی بر اساس پرسشنامه تدوین شده سازمان صنایع کوچک ایران و مطابق آن صورتهای مالی اساسی طرح(شامل سود و زیان گردش وجوه نقدی و ترازنامه)و درنهایت کلیه شاخصهای اقتصادی توسط نرم افزار کامپیوتری محاسبه و تعیین گردیده است .
در این محاسبات ، دارایی های ثابت با توجه به نرخ رسمی ارز(هر دلار معادل 2800 ریال) و هزینه های تولید بر اساس فهرست تولیدات مجاز با ارز رقابتی طبق نامه شماره 8782 معاونت صنعتی و بهره بر دایر وزارت محترم صنایع به ادارات کل استان ، با نرخ ارز رقابتی (هر دلار 8270 ریال) انجام گردیده است و نتایج حاصله حاکی از سودآوری طرح می باشد . بطوریکه نرخ بازدهی مالی معادل 06/97% و نیز میزان تولید در نقطه سربسر معادل 45/43 درصد می باشد. در رابطه با نرخ بالای بازده داخلی طرح به دلیل وابستگی آن به قیمت فروش محصول باید توجه داشت که قیمت فعلی انواع لوله ها از قرار هر کیلوگرم 2020 ریال و انواع اتصالات هر کیلوگرم 3340 ریال (بدون احتساب هزینه های فروش و حمل و نقل) بر اساس استعلام رسمی از دفتر فروش شرکت ملی پتروشیمی می باشند .
قیمتهای جهانی انواع لوله ها و اتصالات بر اساس کیفیت محصول کشور سازنده ،متغیر است که به عنوان نمونه ،قیمت هر کیلوگرم انواع لوله 6/3 دلار می باشد . قیمت فروش محصول در ارتباط مستقیم با قیمت مواد اولیه بخصوص پی وی سی پودری شکل می باشد واین محاسبات براساس قیمت مواد پی وی سی از قرار هر کیلوگرم 480 ریال با استعلام از شرکت ملی پتروشیمی که مواد اولیه آن با نرخ ارز رقابتی شش ماه قبل (800 ریال) وارد شده است ، انجام گرفته و لذا بایستی در آینده نزدیک شاهد تغییرات در قیمتهای اعلام شده بود . آنچه که در محاسبات این گزارش حائز اهمیت است . تکیه بر مبنای اصولی و محاسبات شاخصهای اقتصادی بوده و بالا بودن شدید هزینه های متغیر تولید بنابراین قیمت مواد اولیه و محصولات در شرایط جدید نیز در حال تعادل اقتصادی قرار خواهد گرفت .
چنانچه هزینه های ارزی دارایی های ثابت نیز بر مبنای نرخ ارز رقابتی محاسبه گردد ، کل سرمایه گذاری ثابت طرح معادل 188306400 میلیون ریال بوده درصد تولید در نقطه سربسر معادل 45/43% درصد خواهد بود واین سرمایه گذاری طرح می باشد .
با توجه به امکان تهیه مواد اولیه از طریق شرکت ملی پتروشیمی و بالا بودن قابل توجه هزینه های متغیر تولید ، سرمایه در گردش بر اساس یک ماده اولیه منظور گردیده است . مبنای قیمت فروش بر اساس قیمتهای اعلام شده در کارخانه پلیکای کرج بوده است و در همین راستا تعدیل فروش ، تعدیل موجودی و مطالبات منظور گردیده است .
صرفنظر از شاخصهای مطلوب اقتصادی طرح از دیگر دلائل مطلوبیت طرح و سود دهی احداث واحد صنعتی ، می توان به بالا بودن کیفیت محصولات تولیدی جهت بازارهای داخلی (و در صورت لزوم صادرات محصول) اشاره نمود که این مسئله نقش تعیین کننده ای در اقتصاد طرح به دنبال دارد .
مبانی فنی محاسبات طرحها
الف_شرایط عملیاتی
سال اول
سال دوم
سال سوم
سال چهارم
سال پنجم
درصد ظرفیت تولید
75
85
100
100
100
روزهای کاری در سال ،تعداد نوبت کای و نیز تعداد ساعات مفید در هر نوبت کاری جزء اطلاعات ورودی در نظر گرفته می شود .
ب_مواد اولیه
مواد اولیه به دو صورت از داخل و یا خارج تامین می گردد که هزینه آن به صورت ذیل در نظر گرفته می شود.
1_مواد اولیه داخلی
اطلاعات از ورودی گرفته شده و به صورت زیر محاسبه می شود .
قیمت واحد ×مقدار =هزینه مواد مورد نیاز
1_مواد اولیه خارجی
قیمت واحد بر حسب دلار ×مقدار =هزینه مواد مورد نیاز
قیمت واحد بر حسب دلار × نرخ تبدیل دلار × درصد هزینه وارداتی ×مقدار=هزینه مواد مورد نیاز
توجه:مقدار اولیه و نرخ تبدیل ارز و درصد هزینه وارداتی جزء اطلاعات ورودی در نظر گرفته می شوند.
3_محاسبه سایر مواد و مجموع هزینه سالیانه مواد
جمع مواد به تفکیک ریالی و ارزی مشخص می شود که 5/3% از هزینه های فوق غیر مذ کور و یا غیر اصلی در نظر گرفته می شود و کل هزینه مواد با توجه به نرخ تبدیل ارز و به ریال مشخص می گردد.
ج_برآورد نیروی انسانی
1_مدیر
به ازای پرسنل تولیدی کمتر از 70 نفر ، یک نفر مدیر و برای بیشتر از دو نفر مدیر در نظر گرفته می شود که یکی مدیر عامل و دیگری مدیر مالی واحد خواهد بود .
2_پرسنل تولید
تعداد کارکنان بر اساس اطلاعات ورودی در نظر گرفته می شوند.
توجه 1:انباردار جزء پرسنل تولید در نظر گرفته می شود
توجه 2:در صنایع کوچک، مهندس در یک شیفت کاری در نظر گرفته می شود ولی سایر کارکنان بر اساس تعداد شیفت محاسبه می گردند.
توجه 3:برای وانت جهت تدارکات و اتومبیل سواری ،راننده در نظر گرفته نمی شود. به منظور رفت و آمد کلیه کارکنان نیز وسیله نقلیه خاصی در نظر گرفته نمی شود بایستی بر حسب تعداد نوبت کاری با توجه به وسایط نقلیه اضافی (کامیون،لیفتراک،تراکتور و لودر) راننده در نظر گرفت که جزء کارکنان ماهر خط تولید (جزئی از داده های ورودی)قلمداد خواهند شد . البته به کارشناس فنی تکمیل کننده فرم پیشنهاد می گردد که برای و.سائط نقلیه اضافی فوق الذکر صرفاً یک راننده در نوبت کاری روز در نظر بگیرد مگر آنکه توجیه قوی فنی در برداشته باشد.
3_پرسنل فنی(تعمیرات و تاسیسات)
پرسنل فنی به ازای تعداد شیفت مشخص می شود و پارامترهای تعیین کننده ، توان کل برق درخواست ، بخار مصرفی و تصفیه پساب واحد مربوطه می باشد. ولی بایستی در نظر داشت که در این قسمت ، حداقل یک نفر در هر نوبت کاری نیاز می باشد.
اگر بخار مصرفی بالاتر از 5 تن در ساعت یا واحد مجهز به تصفیه پساب و توان کل برق مورد در خواست بیشتر از 600 کیلووات باشد ، دو نفر پرسنل فنی در هر روز کاری منظور می گردد .
3_کارمندان اداری و مالی
کارمندان اداری ومالی
تعداد کل کارکنان
یک نفر
کمتر از 10 نفر
دو نفر
10 الی 20 نفر
سه نفر
20 الی 35 نفر
چهار نفر
بیشتر از 35 نفر
توجه : به ازای تعداد کارکنان بیشتر از 30 نفر ، یک منشی که جزو کارمندان اداری و مالی در نظر گرفته می شود بایستی منظور گردد .
6_کارکنان خدمات و کارگر ساده
سرایدار و نگهبانی:برای پرسنل تولیدی کمتر از25نفر، 1نفر و برای پرسنل تولیدی بیشتر از25 نفر،2 نفر منظور می گردد.
خدمات آبدارچی:به ازای هر 20 نفر پرسنل واحد یک نفر منظور می گردد.
راننده خودرو:برای وسائط نقلیه عمومی راننده مورد نیاز نخواهد بود.وانت تدارکات و اتومبیل سواری نیز نیازی به راننده ویژه ندارند .صرفاً برای وسائط نقلیه اضافی (کامیون،لیفتراک،تراکتور و لودر)بر اساس نظر کارشناس فنی،جزئی از کارکنان ماهر خط تولید قلمداد گردیده(ترجیحاً فقط برای یک نوبت کاری)و در محل مناسب فرم ورودی درج می گردد.
د_برآورد توان برق
1_برآورد توان برق مورد نیاز
الف_برق فرآیند تولید
منظور،توان برق دستگاهها و ماشین آلات خط تولید و تجهیزات آزمایشگاه و تعمیرگاه می باشد که از اطلاعات ورودی دریافت میشود.
توجه:اگر نیاز به سردخانه باشد توان برق مورد نیاز بایستی در برق فرآیند ملحوظ گردد.
ب_برق تاسیسات و تعمیرات
1_اگر اطفای حریق مورد نیاز باشد 40 کیلووات جهت پمپهای قوی سیستم مرکزی آتش نشانی در نظر گرفته می شود.
2_اگر هوای فشرده مورد نیاز باشد 15 کیلووات جهت کمپرسور ابزار دقیق در نظر گرفته می شود.
3_اگر تصفیه پساب مورد نیاز باشد 10 کیلووات جهت هوادهی و پمپاژ مایعات برای واحدهای کوچک تولیدی پیش بینی می گردد.
4_اگر نیاز آب تصفیه فیزیکی کمتر از پنج متر مکعب در ساعت باشد،توان برق مورد نیاز 5 کیلووات و اگر بین پنج تا ده متر مکعب در ساعت باشد 15 کیلووات و اگر بین ده تا بیست متر مکعب در ساعت باشد 25 کیلووات و اگر بین بیست تا چهل متر مکعب در ساعت باشد 40 کیلووات و برای بیش از چهل متر مکعب در ساعت جزو تاسیسات مورد نیاز (از اطلاعات ورودی) در نظر گرفته می شود.
5_اگر میزان جبرانی آب بدون املاح کمتر از دو متر مکعب در ساعت باشد توان برق مورد نیاز 3 کیلووات و اگر بین دو تا پنج متر مکعب در ساعت باشد،7 کیلووات و اگر بین پنج تا ده متر مکعب در ساعت باشد،15 کیلووات و اگر بین ده تا بیست متر مکعب در ساعت باشد،20 کیلووات و برای بیشتر از بیست متر مکعب در ساعت جزو تاسیسات مورد نیاز(از اطلاعات ورودی) در نظر گرفته میشود.مقادیر توان برق مورد نیاز شامل کلیه مراحل تهیه،تصفیه شیمیایی و نگهداری می باشد .
6_معمولاً مقدار مصرف آب بدون یون نا چیز بوده و فقط در صنایع دارویی و یا برخی از صنایع غذایی ویژه بکار می رود و مکانیزم تهیه آن نیز همان عمل تبخیر و تقطیر در طی چند مرحله خواهد بود.لذا مصرف قابل توجهی از لحاظ توان برق مورد نیاز برای واحدهای کوچک و متوسط صنعتی نخواهد داشت .
7_توان برق مورد نیاز سیستم گرمایش واحد ،مقادیر قابل توجهی را به خود اختصاص نمی دهد و عمدتاً شامل توزیع سوخت و یا احتمالاً سیستم چرخش مایعات می باشد .
بطور متوسط به ازای هر یکصد مگاژول در ساعت آب داغ 50/1 کیلووات و برای روغن داغ 75/0 کیلووات و برای بیشتر از یک گیگا ژول در ساعت به ازای هر یکصد مگاژول در هر ساعت آب داغ 00/1 کیلووات و برای روغن داغ 50/0 کیلووات توان برق پیش بینی می گردد. به ازای تولید هر تن بخار در ساعت نیز 50/1 کیلووات و برای بیشتر از 10 تن در ساعت نیز 00/1 کیلووات در نظر گرفته می شود.به منظور جابجایی سوخت مایع(گازوئیل و مازوت) به ازای هر متر مکعب در ساعت معادل 50/0 کیلووات در نظر گرفته می شود.
8_در صورتیکه سایر تاسیسات اضافی غیر مذکور مورد نیاز باشد مقدار توان آنها جزء اطلاعات ورودی و در قسمت تاسیسات درج خواهد شد. لازم به ذکر است که در مورد تاسیسات اضافی غیر مذکور ، حداکثر توان برق مورد نیاز دستگاهها و تجهیزات بایستی درج گردد .
9_لازم به تاکید است که در مورد سرد خانه ها به لحاظ تنوع ، ویژگیهای فنی و بعضاً اهمیت آنها، توان برق مورد نیاز آنها بایستی جزو اقلام توان برق فرآیند تولید محاسبه و در اطلاعات ورودی منظور گردد.
10_مجموع موارد فوق برق مورد نیاز تاسیسات را نتیجه خواهد داد .
ج_توان برق ساختمانها
به ازای هر متر مربع از زیر بنای سالن تولید و ساختمانهای اداری ، رفاهی و خدماتی 20 وات و برای انبارها و تاسیسات 10 وات در نظر گرفته می شود .
د_برق محوطه
به ازای هر چراغ در فضای باز 300 وات در نظر گرفته می شود(البته این مورد زمانی منظور می گردد که بیش از یک نوبت کاری داشته باشد)
ه_سایر
اختصاص مقدار 15% از مجموع توان برق مورد نیاز فرآیند تولید،تاسیسات،ساختمانها و محوطه به منظور برآورد بیشترین درخواست برق در نظر گرفته شده است .
* جمع موارد فوق، برق مورد نیاز را تعیین نموده که مبنای خرید برق از شبکه سراسری خواهد بود.
2_محاسبه برق مصرفی سالیانه
مجموع موارد ذیل برق مصرفی سالیانه را بر حسب کیلووات ساعت بدست می دهد:
الف_مصرف برق دستگاهها و تجهیزات اصلی و تاسیسات عمومی بصورت ذیل محاسبه می گردد.
تعداد روز کاری در سال×تعداد نوبت کاری×ساعت مفید کاری×ضریب همزمانی(80/0)×حداکثر توان مورد نیاز مجموع دستگاهها و تجهیزات اصلی و تاسیسات عمومی(که جزء اطلاعات ورودی و یا محاسباتی می باشند.)
ب_مصارف برق جهت روشنایی و سایر وسایل جانبی در کل سطح زیر بنای تولیدی(سالنهای تولید،انبارها و تاسیسات)با احتساب ضریب همزمانی به صورت ذیل محاسبه می گردد.
(70/0)ضریب همزمانی ×مساحت سالنهای تولید×20وات×زمان روشنایی×تعدادنوبت کاری×تعداد روز کاری در سال
(70/0)ضریب همزمانی×مساحت انبارها و تاسیسات×10وات×زمان روشنایی×تعداد نوبت کاری×تعداد روزکاری در سال
زمان روشنایی در فرمولهای فوق ، حداقل هشت ساعت و برای واحدهایی که ساعت مفید کاری بیش از هشت ساعت دارند، برابر همان ساعت، زمان روشنایی محاسبه می گردد.
ج_برق روشنایی محوطه که بصورت ذیل محاسبه می گردد.
د_برق ساختمانهای اداری ، رفاهی و خدمات بصورت ذیل محاسبه می گردد.
(70/0)ضریب همزمانی×مساحت ساختمانهای اداری،رفاهی و خدماتی×20وات×هشت ساعت×تعداد روز کاری در سال.
ه_برآوردآب
1_آب صنعتی روزانه جزو اطلاعات ورودی است و شامل موارد ذیل می باشند:
الف_آب تصفیه فیزیکی شده
این آب از فیلتر عبور داده می شود و معمولاً در سیستم خنک کننده ها و یا عملیات شستشو در فرآیند تولید که از حساسیت زیادی برخوردار نباشند بکار می رود.
ب_آب بدون املاح
آب بدون املاح به مصارف تولید بخار (برای ایجاد گرمایش و برای مصارف مستقیم خط تولید) و یا در صنایع شیمیایی و غذایی غیر حساس(چه بصورت مستقیم به عنوان رقیق کننده و چه در مراحل بعدی فرآیند تولید در عملیات تبخیر و تلغیظ و یا کریستالیزاسیون بکار رود)مورد استفاده قرار می گیرد.
ج)آب بدون یون
آب بدون یون که نوعی آب مقطر می باشد در صنایع غذایی حساس بکار می رود.
توجه: در هر سه مورد ، کل جریان آب روزانه از لحاظ مقادیر مورد نیاز و همچنین مقدار آبی که جهت جبران کمبود آب بایستی به سیستم چرخش آب اضافه شود (اگر عملیات چرخش آب وجود داشته باشد)مورد نظر بوده که بایستی جزو اطلاعات ورودی درج گردند.
2_آب آشامیدنی و قابل شستشو
در هر شیفت کاری ، به ازای هر نفر 150 لیتر در روز منظور می گردد.
3_آب به منظور آبیاری محوطه
به ازای هر یکصد متر مربع فضای سبز 150 لیتر در روز منظور می گردد .
4_کل آب مورد نیاز سالیانه
بر مبنای برآورد مصارف روزانه فرآیند تولید،تاسیسات،آشامیدنی،محوطه و برای روزهای کاری سال،کل آب مورد نیاز سالیانه محاسبه می گردد.
و_برآورد سوخت
1_براساس گازوئیل و یا گاز طبیعی
الف_بر اساس تولید بخار
به ازای هر تن بخار مصرفی،70 لیتر گازوئیل و به همان ترتیب یعنی 70 متر مکعب گاز طبیعی مصرف می شود. بخار آب مصرفی جزو اطلاعات ورودی است .
ب_بر اساس آب داغ و روغن داغ
در چنین شرایطی چون مبنای سنجش ، مگاژول می باشد بنابراین به ازای هر 30 مگا ژول ( انرژی حرارتی مفید) یک لیتر گازوئیل و به همان نسبت گاز طبیعی (00/1)در نظر گرفته می شود.
ج_براساس سوخت مصرفی خط تولید
مصرف گاز طبیعی،گازوئیل و مازوت می تواند بطور مستقیم در فرآیندهای تولیدی(در کوره ها و خشک کنها ،آهک پزی،شیشه سازی ،آجرپزی سنتی و…) با نظر کارشناس پیش بینی گردد که مصرف روزانه آن بر حسب متر مکعب بوده و جزو اطلاعات ورودی می باشد.
توجه 1: در صورتیکه گاز طبیعی و یا گازوئیل ویا مازوت جزو مواد اولیه خط تولید بکار می روند بایستی در اقلام مربوطه محسوب گردیده و ماشین آلات و تجهیزات خاص آنها نیز پیش بینی گردد.
توجه 2: جهت محاسبه مصارف روزانه در مواقعی که مصارف آب داغ ، بخار آب، روغن داغ که بر حسب ساعت می باشند، مجموع سوخت مورد نیاز هر ساعت در هر هشت ساعت و سپس در تعداد نوبت کاری ضرب خواهد شد.
2_بنزین
به ازای هر اتومبیل سواری و وانت ، 30 لیتر در روز فرض می گردد.
3_گازوئیل جهت وسائط نقلیه
برای لیفتراک گازوئیلی 30 لیتر در روز و برای کامیون، تراکتور و لودر 60 لیتر در روز در نظر گرفته می شود.
4_گازوئیل جهت گرمایش
برای گرمایش مجموع سطح زیر بنای سالن تولید و آزمایشگاه و ساختمانهای اداری و رفاهی بطور متوسط در طی سال به ازای هر یکصد مترمربع،25 لیتر روزانه گازوئیل منظور می گردد و یا به عبارت دیگر:
25×ساختمانهای رفاهی و اداری+آزمایشگاه+سالن = متوسط مصرف روزانه
100
ز_ماشین آلات و تجهیزات اصلی
ماشین آلات و تجهیزات اصلی که شامل تجهیزات فرآیند تولید، آزمایشگاه و تعمیرگاه هستند جزو اطلاعات ورودی می باشند. در ضمن هزینه نصب و راه اندازی حداقل 0/5% در نظر گرفته می شود که بر اساس نظر کارشناس جزو اطلاعات ورودی می تواند بیشتر از ان تعیین گردد.
توجه 1:جدول مربوطه مشمول آن دسته از ماشین آلات و تجهیزات اصلی می باشد که ارزش هر یک از آنها ضربدر تعداد مورد نیازشان بیشتر از پنج درصد ارزش کل ماشین آلات و تجهیزات اصلی طرح باشد که البته ارزش هر یک از آنها ضربدر تعداد مورد نیازشان بیشتر از پنج درصد ارزش کل ماشین آلات و تجهیزات اصلی طرح باشد که البته در محاسبات نهایی5% از سرمایه گذاری مورد نیاز جهت خرید ماشین آلات اصلی به موارد غیر مذکور یا سرمایه گذاری مورد نیاز جهت خرید ماشین آلات اصلی به موارد غیر مذکور یا احتمالاً پیش بینی نشده تخصیص داده می شود و با سرمایه گذاری ثابت جمع می گردد.
توجه 2: تجهیزات سرد خانه جزو ماشین آلات و تجهیزات اصلی مورد نیاز نبوده و لذا بایستی مشخصات فنی با ذکر هزینه های مربوطه در جدول قید گردند.
3- محوطه سازی
الف_دیوارکشی
بر اساس کل مساحت زمین محاسبه می گردد به نحوی که نسبت طول به عرض دو به یک می باشد و بصورت زیر محاسبه می گردد.
جذر (کل مساحت زمین×دو)×سه=طول دیوارکشی (محیط زمین)
ارتفاع حصارکشی معادل 0/2 متر در نظر گرفته می شود.
طول دیوارکشی×0/2=مساحت دیوارکشی
ب_مساحت خاکبرداری و تسطیح
این مساحت برای زیر بنای ساختمانها به اضافه خیابان کشی و پارکینگ و فضای باز در نظر گرفته می شود.
ج_ خیابان کشی و پارکینگ
معادل20% مساحت زیر بنا ضربدر 5/3 برآورد می گردد.
د_فضای سبز
معادل 40% مساحت زیر بنا ضربدر 5/3 برآورد می گردد.
_ چراغهای محوطه
با توجه به کفایت هر چراغ پایه بلند جهت روشنایی هشتاد متر مربع ، تعداد چراغهای محوطه بصورت زیر محاسبه می گردد:
6/0×کل زیر بنا- زمین =تعداد چراغهای محوطه
هشتاد
ی_ هزینه های پیش بینی نشده
برای مجموع ارزش ماشین آلات و تجهیزات خط تولید ، آزمایشگاه و تعمیر گاه ، تاسیسات عمومی، وسائط نقلیه ، زمین ، ساختمان و محوطه سازی و لوازم اداری معدل 5/3% در نظر گرفته می شود.
ح_تاسیسات
1_برق
فرض بر این است که برق مورد نیاز از شبکه برق سراسری براساس میزان مورد درخواست خریداری می شود.
2_برق اضطراری
جهت اطفای حریق و یا نگهداری مواد اولیه در سرد خانه و ین جلوگیری از وقفه در مراحل پخت در کوره ها و راکتورها پیش بینی می شود که اطلاعات آن جزو اطلاعات ورودی می باشد.
3_آب
بر اساس جمع آب مصرفی روزانه برآورد می گردد و برای و در صورتیکه مصرف روزانه آب خام کمتر از 25 متر مکعب باشد از طریق آب لوله کشی تامین می گردد و برای بیشتر از آن بایستی اقدام به حفر چاه نمود.
حجم مخزن نگهداری و ذخیره آن برای 2 روز آب مصرفی بر حسب متر مکعب در نظر گرفته می شود. برای مصارف لوله کشی ، مخزن زمینی و برای چاه ف مخزن هوایی پیش بینی خواهد شد که اگر تکافو نکند ، حوضچه و یا مخزن زمینی اضافه می گردد که حجم مخازن هوایی حداکثر 150 متر مکعب در نظر گرفته می شود.
توجه: کلیه تاسیسات آب بر اساس 0/20% بیشتر از حدود مورد نیاز پیش بینی می گردد.
4_نوع سوخت
صرفاً گازوئیل و گاز طبیعی پیش بینی می گردد. فقط و فقط برای شرایط ویژه فنی و مالی که کارشناس تکمیل کننده فرم ، بکارگیری مازوت را توصیه کند ، صرفاً برای خط تولید تاسیسات لازم جهت تهیه ، نگهداری و توزیع مازوت پیش بینی خواهد شد.
مخازن نگهداری سوخت مایع (گازوئیل و مازوت ) به مدت 30 روز کاری در نظر گرفته می شود.
5_گرمایش ساختمانها
جهت گرم کردن سالنهای تولید ، از بخاری صنعتی استفاده می شود که به ازای هر متر مربع ، یک دستگاه پیش بینی می گردد.
لازم به ذکر است که برای انبار ها ، بخاری در نظر گرفته نمی شود. برای گرم کردن داخل فضای ساختمانهای اداری، رفاهی و خدماتی و همچنین آزمایشگاه از سیستم شوفاژ مرکزی استفاده می گردد.
6_سرمایش ساختمانها (کولر و تهویه)
به ازای هر 100 متر مربع از ساختمانهای اداری ، رفاهی ، خدماتی و آزمایشگاه یک کولر آبی چهار هزار و برای سالنهای تولید به ازای هر 150 متر مربع ، یک عدد دستگاه تهویه و به ازای هر 200 متر مربع یک دستگاه کولر آبی شش هزار ، در نظر گرفته می شود.
برای انبارها سیستم سرمایش در نظر گرفته نمی شود. در ضمن برای مصرف بیشتر از ده تن در ساعت ، از سه دیگ به ظرفیت یک سوم بخار قابل تولید ف استفاده می شود.
7_هوای فشرده
بطور معمول فشار نهایی psi15 در نظر گرفته می شود که برای این منظور پیش بینی یک کمپرسور و یک مخزن ضربه گیر و مخزن خشک کن و مخزن نگهداری موقت پیش بینی می گردد.
9_تصفیه پساب
بر اساس روشهای احداث حوضچه و هوادهی در نظر گرفته می شود.
10_اطفای حریق
پمپهای قوی آتش نشانی و سیکل آب و سیستم اعلام خطر و همچنین پخش کننده آب یا نازل به طور خودکار مورد نیاز است. اگر مسئله خطر آتش سوزی خیلی مهم باشد می بایست مخزن ویژه آب نیز توسط کارشناس مربوطه پیش بینی و هزینه آن در جمع مبالغ تاسیسات اضافی غیر مذکور منظور گردد. بنابراین اگر در فرم ورودی در محل اطفای حریق علامت زده شود ، مجموع تجهیزات فوق در نظر گرفته می شود و در غیر این صورت سیستم غیر متمرکز اطفای حریق با استفاده از کپسولهای اضطراری آتش نشانی مورد استفاده قرار می گیرد که به ازای هر 100 متر مربع از مساحت زیر بنا ، یک کپسول آتش نشانی پیش بینی می شود و در صورت استفاده از دیگ بخار و یا روغن داغ ، دو کپسول اضافی در نظر گرفته می شود.
11_باسکول
جهت توزین مواد یا محصولات حجیم و یا وزین پیش بینی می شود.
معمولاً سردخانه ها و صنایعی که به نوعی با معادن در ارتباط می باشند به این وسیله احتیاج دارند.
باسکول مورد نظر شصت تنی بوده و حدود سی متر طول دارد(در حدود یکصدو پنجاه متر مربع برای فضای باز منظور گردد) و کف آن نیز فلزی می باشد و می بایست اطاقکی به مساحت ده متر مربع در جنب آن اختصاص یابد که سطح زیر بنای آن در قسمت تاسیسات اضافه گردیده و محوطه کفی باسکول نیز به مجموع فضای باز مورد نیاز اضافه شود.
در انتهای بخش تاسیسات این نکته قابل ذکر می باشد که تاسیساتی به منظور تامین بنزین پیش بینی نمی گردد. ولی تاسیسات مربوط به گازوئیل ویا گاز طبیعی بر اساس 205 اضافه بر مصرف، طراحی می گردد.
مخازن گازوئیل حداقل می بایست گنجایش دو ماه دوران فعال واحد تولیدی را داشته باشند.
12_وسائط نقلیه
در اینجا وسائط نقلیه بطور جداگانه از تاسیسات عمومی مورد بررسی قرار می گیرند.
تعداد وسائط خط تولید مانند کامیون ، لیفتراک، تراکتور و لودر جزو اطلاعات ورودی می باشند.
برای هر واحد بطور ثابت یک دستگاه وانت و نیز برای واحدهای بیشتر از 20 نفر یک دستگاه سواری در نر گرفته می شود.
توجه1: برای خودرو وانت و خودرو سواری ، راننده در نظر گرفته نمی شود و با فرض اختصاص وانت جهت تدارکات و سواری جهت مدیریت و احتمالاً رفت و آمد تعدادی از کارکنان می باشد.
توجه 2: مینی بوس و یا اتوبوس جهت تردد کارکنان در نظر گرفته نمی شود بلکه برای این منظور هزینه ثابتی به حقوق کارکنان اضافه می گردد.
ط_برآورد زمین، ساختمان سازی و محوطه سازی
1_زمین
حداقل 5/3 برابر مجموع سطح زیر بنا و سطح فضای باز برآورد می شود یعنی :
(مساحت زیر بنا +مساحت فضای باز) = مساحت زمین
2_ساختمان
ساختمانهای سالن تولید، انبارها ، آزمایشگاه، تاسیسات و تعمیرگاه و سردخانه جزو اطلاعات ورودی می باشند.
الف_برآورد سطح ساختمان اداری
به ازای هر مدیر 30 متر مربع ، به ازای هر مهندس 20 متر مربع و به ازای هر کارمند اداری 10 متر مربع سطح در نظر گرفته می شود.
لازم به ذکر است که حداقل برآورد مساحت برای کارمندان اداری 20 متر مربع می باشد و نباید مساحت کل ساختمانهای اداری از 120 متر مربع تجاوز نماید.
ب_برآورد سطح نمازخانه و غذاخوری
اگر n تعداد کل پرسنل باشد مساحت مربوطه بر حسب متر مربع بصورت زیر محاسبه می گردد:
<15___s=30
n <50 s=2*n
n> 51 s 100 +(n – 50) * 1.5
مقدار s (سطح زیر بنای نمازخانه و غذا خوری ) برای دو نوبت کاری تقسیم بر 5/1 و برای سه نوبت کاری تقسیم بر 0/2 خواهد شد.
تعداد کل پرسنل تولیدی × 0/1 متر مربع
( 0/2 یا 5/1 یا 0/1)
د_براورد سطح ساختمان نگهبانی و سرایداری
در مجموع 40 متر مربع در نظر گرفته می شود.
ه_ برآورد سطح فضای باز
جزو اطلاعات ورودی می باشد و به دلیل نگهداری مواد اولیه یا محصولات و یا ضایعات بکار گرفته می شود و این سطح به غیر از انبار می باشد . ضمناً این قبیل را می توان به فضای باز اضافه نمود.
مبانی مالی محاسبات
الف_هزینه های تولید
1_حقوق و دستمزد
مبنای حقوق ماهانه مشاغل مختلف به قرار زیر در نظر گرفته شده است .
متوسط حقوق ماهیانه (هزار ریال)
شغل
1500
مدیر کارخانه یا سر پرست
1300
مهندس تولید یا مسئول فنی
1000
تکنیسین فنی
700
کارگر ماهر
600
کارگر ساده تولیدی
800
کارمند اداری و مالی
600
کارگر ساده و خدمات
توجه 1: در مواردی که ساعت کارکرد هر نوبت کاری بیش از هشت ساعت باشد به ازای هر ساعت اضافه کار پرسنل تولیدی و تکنیسینهای فنی 0/40% اضافه کار در نظر گرفته می شود .
توجه 2:جهت محاسبه کل حقوق و دستمزد ، مبنای حقوق ماهانه در چهارده ضرب گردیده ،( بابت پاداش ، اضافه کاری ، عیدی و غیره) بعد از جمع حقوق سالیانه کارکنان 23% بابت بیمه تامین اجتماعی و یا بازنشستگی اضافه شده و نهایتاً به ازای هر نفر 300 هزار ریال جهت حق ایاب و ذهاب سالیانه به مجموع حقوق و دستمزد کارکنان اضافه می شود.
2_هزینه انواع انرژی
هزینه انواع انرژی به ازای واحد مصرفی بصورت زیر برآورد می گردد:
بهای واحد(ریال)
واحد سنجش
نوع انرژی
100
کیلو وات ساعت
برق
120
متر مکعب
آب
32
مترمکعب
گاز طبیعی
100
لیتر
گازوئیل
350
لیتر
بنزین
55
لیتر
مازوت
توجه 1: متوسط هر لیتر گازوئیل و مازوت جهت تامین سوخت واحد تولید، با احتساب هزینه حمل ونقل منظور گردیده است.
توجه 2: آب در هر شرایطی خریداری می شود که فرض امکان خرید آن وجود داشته باشد و هزینه آن جزو هزینه های انواع انرژی محسوب می گردد. طبق مبانی فنی در صورتی که مصرف روزانه آب کمتر از 25 متر مکعب باشد از طریق لوله کشی تامین می گردد و برای بیشتر از آن بایستی اقدام به حفر چاه نمود.
3_ برآورد هزینه استهلاک
نرخ استهلاک انواع دارایی های ثابت به روش مستقیم و به صورت زیر منظور می گردد.
درصد در سال
انواع دارایی ثابت
0/10
ماشین آلات و تجهیزات تولید
0/10
تاسیسات عمومی
0/10
وسایل حمل و نقل
0/5
ساختمان و محوطه سازی
0/20
اثاثیه اداری
0/20
هزینه های قبل از بهره برداری
0/10
هزینه های پیش بینی نشده
4_هزینه تعمیر و نگهداری
براساس جدول زیر برآورد می گردد:
درصد در سال
انواع دارایی ثابت
0/5
ماشین آلات و تجهیزات تولید
0/10
تاسیسات عمومی
0/10
وسایل حمل و نقل
0/2
ساختمان و محوطه سازی
0/10
اثاثیه اداری
0/50
هزینه های پیش بینی نشده
5_سایر ضرایب مربوط به هزینه های تولید
الف_هزینه های غیر پرسنلی دفتر مرکزی در هر سال معدل 6500 هزار ریال برآورد می گردد .
ب_هزینه های فروش معادل 5/0% ارزش سالیانه محصولات تولیدی در نظر گرفته می شود.
ج_هزینه های حمل و نقل معادل 5/0% ارزش سالیانه محصولات تولیدی در نظر گرفته می شود.
د_هزینه بیمه سالیانه کارخانه معادل 2/0% سرمایه گذاری ثابت محاسبه می شود.
ه_هزینه های پیش بینی نشده معادل 5/3% موارد فوق در نظر گرفته می شود.
و_ تعدیل فروش سالیانه بطور متوسط صفر برآورد می گردد.
ب_سرمایه گذاری ثابت
1_هزینه زمین
با فرض امکان خرید زمین با حداقل تاسیسات زیر بنایی برای هر متر مربع 20 هزار ریال بر آورد می گردد.
2_هزینه های ساختمان
بصورت جدول زیر برآورد می گردد.
بهای هر متر مربع(هزارریال)
نوع ساختمان
300
سالن تولید بصورت سوله
350
سالن تولید(سوله)برای صنایع غذایی
300
انبار مواد اولیه،محصول وقطعات یدکی
400
آزمایشگاه
280
تعمیرگاه و تاسیسات
400
ساختمانهای اداری
400
نمازخانه،غذاخوری و سرایداری
650
ساختمان سرد خانه
3_محوطه سازی
بصورت زیر برآورد می گردد:
الف_تسطیح و خاکبرداری
برای هر متر مربع خاکبرداری به عمق سی سانتی متر 3/1 هزار ریال هزینه برآورد می شود.
ب_اسفالت و پیاده رو سازی
به ازای هر متر مربع 13 هزار ریال هزینه برآورد می گردد.
ج_فضای سبز
به ازای هر متر مربع فضای سبز 50 هزار ریال برآورد می گردد.
د_حصارکشی
1_بلوک سیمانی هر متر مربع 30 هزار ریال هزینه برآورد می گردد.(این روش غالباً معمول نمی باشد)
2_آجر و سیمان ونرده آهنی هر متر مربع 75 هزار ریال هزینه برآورد می گردد.
ارتفاع حصارکشی 2متر منظور می شود.
ه_روشنایی محوطه
به ازای هر چراغ پایه بلند محوطه که هشتاد متر مربع را نیمه روشن می کند،معادل 250 هزار ریال در نظر گرفته می شود.
4_تاسیسات عمومی
الف)برق رسانی
به ازای هر کیلو وات انشعاب بطور متوسط(با در نظر گرفتن تابلو،سیم کشی های داخلی ،ترانس و…)500 هزار ریال هزینه برآورد می شود.
ب)ژنراتور برق اضطراری
به ازای هر کیلووات 500 هزار ریال، هزینه برآورد می گردد.
ج)تاسیسات آب رسانی
در صورتیکه آب خام مورد نیاز روزانه (با احتساب 20% اضافی )کمتر از 25 متر مکعب باشد.تامین آب از طریق لوله کشی فرض می گردد. حق انشعاب و هزینه لوله کشی کل کارخانه با انشعاب یک اینچ 7500 هزار ریال برآورد می گردد
منبع ذخیره آب
مخازن هوایی
با احتساب مخزن نگهداری و نصب پایه هوایی و پمپ و لوله کشی ، به ازای هر متر مکعب حجم ذخیره سازی 1900 هزار ریال هزینه برآورد می شود. حداکثر گنجایش مخازن هوایی 150 متر مکعب می باشد.
مخازن زمینی
به ازای هر متر مکعب حجم ذخیره سازی آب و نصب پمپ 220 هزار ریال هزینه بر آورد می شود.
حفر چاه
به ازای هر متر عمق چاه هزینه لوله گذاری و نصب پمپ 190 هزار ریال پیش بینی می گردد که هزینه مربوط می بایست حداقل 6250 هزار ریال باشد. عمق چاه عمیق بصورت ذیل تخمین زده می شود:
آب خام مورد نیاز(متر مکعب در روز)
عمق چاه (متر)
25 الی 30
30
35 الی 50
50
50 الی 60
70
60 به بالا
100
برای مصارف بیشتر از 60 متر مکعب در روز ؛ میزان آب مورد نیاز با احداث یک چاه عمیق تامین می گردد.
ج3_تصفیه فیزیکی
آب خام مورد نیاز واحد بعد از بیرون آمدن از چاه چند مرحله به وسیله فیلتر شنی مورد تصفیه فیزیکی قرار گرفته و به منابع ذخیره آب منتقل خواهد شد.لذا برای کلیه مراحل تصفیه فیزیکی به ازای هر متر مکعب آب مورد نیاز روزانه معادل 250 هزار ریال سرمایه گذاری در نظر گرفته می شود.
د_تاسیسات سوخت رسانی
1_گاز طبیعی
به ازای هر متر مکعب در ساعت جهت حق انشعاب ، لوله کشی ، فشار شکن ، شمارنده (کنتور)و سایر تاسیسات مورد نیاز بطور متوسط معادل 125 هزار ریال در نظر گرفته می شود.
2_گازوئیل و مازوت
به ازای هر متر مکعب حجم ذخیره سازی و پمپاژ 190 هزار ریال هزینه جهت خرید و نصب برآورد می شود.
ه_گرمایش و سرمایش ساختمانها
قیمت (هزار ریال)
شرح کالا و خدمات
3500
1_بخاری صنعتی جهت سالن تولید هر دستگاه
45
2_لوله کشی و نصب شوفاژ جهت ساختمان اداری و رفاهی(هر مترمربع)
1300
3_حداقل هزینه لوله کشی و نصب شوفاژ جهت ساختمان اداری و رفاهی
1000
4_کولر آب چهار هزار با هزینه نصب در واحد اداری ،رفاهی و … هر دستگاه
1500
5_کولر آبی شش هزار با هزینه نصب جهت سالن تولید ، هر دستگاه
600
6_سیستم تهویه سالن تولید، هر دستگاه
و_برجهای خنک کن
به منظور کاهش درجه حرارت فرآیند تولید و حداکثر بهره وری از آب مورد نیاز سیستم، چرخش آب خنک کن پیش بینی می گردد.
برای هر متر مکعب در هر ساعت آب چرخشی معادل 190 هزار ریال سرمایه گذاری جهت احداث برج،پمپاژ لوله کشی و نصب در نظر گرفته می شود.
ز_تصفیه شیمیایی آب(بدون املاح)
بر اساس آب بدون املاح جبرانی (با احتساب بیست درصد اضافی) به ازای هر متر مکعب در ساعت معادل 3750 هزار ریال برآورد می گردد.
ح_دیگ بخار
برای دیگ بخار کمتر از چهار تن در ساعت هزینه دیگ بخار با کلیه متعلقات مربوطه و هزینه نصب و لوله کشی برای تولید هر تن بخار اشباع در ساعت 37500 هزار ریال و برای بیشتر از آن معادل 32000 هزار ریال برآورد می گردد.
ط_سیستم چرخش روغن داغ
با احتساب بیست درصد اضافی از مقدار مورد نیاز د ر اطلاعات ورودی به ازای هر مگا ژول در ساعت معدل 13 هزار ریال در نظر گرفته می شود.
ی_فاضلاب(پساب)
1_در حالت عمومی بصورت چاه ساده پیش بینی می گردد که هزینه مربوطه معادل 3750 هزار ریال منظور می شود.
2_در صورتیکه پساب احتیاج به تصفیه شیمیایی ویژه ای داشته باشد می بایست علاوه بر دفع فاضلاب عمومی معادل 9000 هزار ریال به منظور ایجاد حوضچه های هوا دهی ، سیستم پمپها و دفع آنها منظور گردد؛البته در شرایطی که جزو اطلاعات ورودی مورد در خواست باشد.
ک_اطفای حریق و وسایل ایمنی
به ازای هر کپسول آتش نشانی بطور متوسط 250 هزار ریال پیش بینی می گردد که هزینه مربوطه می بایست حداقل 1250 هزار ریال منظور گردد. در صورتیکه سیستم اطفای حریق متمرکز مورد نیاز باشد(ضرورت وجود آن جزو اطلاعات ورودی لحاظ شده باشد.)معادل 90000 هزار ریال جهت ابتیاع پمپهای فشار قوی ، لوله کشی ،نازلها ، سیستمهای فشاردهنده و … بطور متوسط پیش بینی می گردد.
ل_هوای فشرده
برمبنای حجم ، هوای فشرده مورد نیاز برآورد می گردد و در صورت در خواست هوای فشرده جهت ابزار دقیق بطور تقریب سیستم کمپرسور خشک کن ، ضربه گیر و … با توجه به یک واحد کوچک و متوسط صنعتی در نظر گرفته می شود. لذا مبلغ 5000 هزار ریال برای این منظور پیش بینی می گردد.
باسکول
باسکول شصت تنی با کفی فولادی با سیستم توزیع ثبت الکترونیکی معادل 150000 هزار ریال برآورد می گردد.
ن_سیستم ارتباطی(تلفن)
به ازای هر خط تلفن 1500 هزار ریال هزینه پیش بینی می گردد . در ضمن برای واحدهایی که تعداد کل کارکنان کمتر از25 نفر می باشند، دو خط تلفن و برای بیشتر از آن سه خط تلفن در نظر گرفته می شود.
س_سایر اقلام
با اعمال نظر کارشناس در طرح منظور می گردد . هزینه های مربوطه نیز در تاسیسات اضافی غیر مذکور در محل مناسب در فرم ورودی داده ها درج شده و توان برق مورد نیاز آن نیز در قسمت برق تاسیسات وارد می گردد.
5_وسایل حمل و نقل
قیمت خرید هر یک از دستگاههای حمل و نقل در جدول زیر آورده شده است
قیمت هر دستگاه(میلیون ریال)
نوع وسیله نقلیه
0/45
اتومبیل
0/55
وانت دو تنی
0/140
کامیون 4 تنی
0/200
کامیون 10 تنی
0/50
لیفتراک 1 تنی برقی
0/75
لیفتراک 2تنی برقی
0/95
لیفتراک سردخانه برقی
0/50
لیفتراک 2 تنی گازوئیلی
0/60
لیفتراک 3 تنی گازوئیلی
0/40
تراکتور صنعتی با بیل
0/240
لودر (با بیل دو متر مکعبی)
6_ماشین آلات و تجهیزات اصلی (فرآیند تولید، آزمایشگاه و تعمیر گاه )
می بایست حتماً اصل پیش فاکتور سازنده ماشین آلات خط تولید ، ضمیمه طرح باشد.
موارد ذیل باید مد نظر قرار گیرد.
الف_قیمت ماشین آلات داخلی با احتساب هزینه حمل منظور شود.
ب_قیمت ماشین آلات خارجی به قیمت سیف( CIF) در بخش وارداتی منظور گردیده و همچنین 15% قیمت سیف بابت هزینه های ثبت سفارشات ، حقوق و عوارض گمرکی ، سود بازرگانی و حمل و نقل داخلی منظور می گردد. البته قیمت واحد ماشین آلات وارداتی در تعداد و در قیمت نرخ تبدیل ارز و در درصد هزینه های داخلی خرید خارجی ضرب می گردد.
ج_حداقل هزینه نصب ماشین آلات به اندازه 5% قیمت تمام شده آنها منظور می گردد. البته با توجه به ماهیت هر طرح مقادیر بیشتر از آن از اطلاعات ورودی دریافت خواهد شد .
7_وسایل اداری و رفاهی
حداقل 5000 ریال در طرح در نظر گرفته شود.
8_هزینه های پیش بینی نشده
برای مجموع ارزش ماشین آلات و تجهیزات خط تولید ، آزمایشگاه و تعمیر گاه تاسیسات عمومی ، وسائط نقلیه ، زمین ، ساختمان و محوطه سازی و لوازم اداری معادل 5/3% در نظر گرفته می شود.
9_هزینه های قبل از بهره برداری
الف_هزینه های مطالعات اولیه
بابت هزینه مطالعات مقدماتی ، تهیه طرح توجیهی ، جواز تاسیس واحد و …، معادل 3/0% و دریافت مجوزهای لازم جهت تاسیس و ثبت شرکت معادل 7/0% سرمایه گذ اری ثابت منظور می گردد.
11