طرح کار افرینی و توجیهی احداث کارگاه تولید پوشال کولر


طرح کار افرینی و توجیهی احداث کارگاه تولید پوشال کولر

فصل اول
کلیات

پیش گفتار:
چوب یکی از اولین موادی است که انسان با آن آشنا شده و از آن استفاده کرده است . تنوع و تعدد کاربری چوب در صنایع گوناگون و نگاهی به فهرست انواع فرآورده هایی که ماده اولیه آنها را چوب تشکیل می دهد موید درجه اهمیت بالای چوب بعنوان یک کالا است . چوب شاید تنها ماده اولیه ای باشد که هنوز هم با وجود معادن غنی و متنوع دیگر توانسته است به علت ویژگی های ساختمانی مخصوص به خود بدون رقیب ، با درجه اهمیت مصرفی و کاربردی زیاد ، در خیلی از زمینه های صنعتی برتری خود را نسبت به دیگر مواد و محصولات حفظ کند و هر روزه بدلیل افزایش جمعیت و تنوع فرآوردهای چوبی ، تقاضای محصولات چوبی در حال افزایش است .
تعریف چوب : برای چوب از دیدگاه های مختلف تعاریفی شده است .

تعریف موضوع:

را ه اندازی کارگاه تولید پوشال با هدف اشتغال زائی و استقلال طلبی و به کار بردن موادی هوشمند برای ایجاد پوشال های جدید

اهداف طرح
درگام نخست هدف اصلی ایجاد گره می باشد که بتوان خط تولید را را ایجاد نمود و سپس بالا بردن راندمان تولید و افزایش مساحت کارگاه و افزودن به تعداد پرسنل و بردن تولید و در نهایت با توجه به پیشرفت ه و مطالعات انجام گرفته تولید پوشال هوشمند .

اهمیت و دلیل انتخاب موضوع
استقبال مردم وفروش این محصول و کسب تجربه کاری همچنین پس دادن آزمایش این محصول در استانهای گرمسیر مانند خوزستان.

موانع و محدودیت های طرح
موانع خاصی در پیشبرد هدف نبود فقط با کمبود کتاب در مورد تحقیقم (پوشال) مواجه شدم.

تعریف واژه ها و اصلاحات کلیدی
پوشال: پوشال چوب عبارت است رشته های چوبی به عرض 1تا2 میلیمتر و به ضخامت کمتر از 1 میلیمتر
چوب: چوب می تواند خواص فیزیکی متفاوتی در جهات مختلف داشته باشد ، چوب رطوبت جذب می کند و باعث خنکی می شود.
اشتغال زدایی:ایجاد زمینه ای برای کار کردن افراد مختلف
کارگاه:مکانی که افراد در آن مشغول به فعالیت هستند.

روش تحقیق: اکثر مطالب به روش سایتهای اینترنتی مانند سایت http://www.sheshmim.com/Articles/ArticleViewer.aspx?articleId=661
و گرفتن اطلاعات از دیگران .

تعریف:
پوشال چوب عبارت است از رشته های چوبی به عرض 1 تا 2 میلیمتر و به ضخامت کمتر از یک میلیمتر و به طولهای متفاوت ، نام تجاری آن پشم چوب است . نوعی از پوشال که در کولرهای آبی مورد استفاده قرار می گیرد عرض استاندارد آن 2 میلیمتر و به ضخامت 14/0 تا 35/0 میلیمتر باید باشد .

بسته بندی :
پوشال تهیه شده به دلیل اینکه باید هوا از بین آن عبور کند و با آب در تماس باشد در توری هایی از جنس نایلون بسته بندی می شوند . اندازه هر یک از بسته ها با توجه به نوع کولر به شرح زیر است .

جدول 1-2- مشخصات کولر آبی و ابعاد پوشال مورد استفاده

ردیف
نوع کولر
ابعاد پوشال
ضخامت
1
2
3
کولر 3500 سی . اف. ام
کولر 4000 سی . اف. ام
کولر 6500 سی . اف. ام
کولر 7000 سی . اف. ام
6858 سانتیمتر
8070 سانتیمتر
9080 سانتیمتر
10090 سانتیمتر
ضخامت 2 تا 3 سانتیمتر ضخامت 2 تا 3 سانتیمتر ضخامت 2 تا 3 سانتیمتر ضخامت 2 تا 3 سانتیمتر

در هر توری به طور متوسط 1 کیلو گرم پوشال گذاشته شده و سپس اطراف آن بوسیله سنجاق منگنه دوخته می شود و هر 3 عدد از این بسته ها در یک کیسه نایلکس به ابعاد 12060 سانتی متر بسته بندی می شود .

تعرفه گمرکی :
شماره تعرفه گمرکی محصول 12/44 است که شامل پشم چوب ، پوشال یا کاه چوب و آرد چوب می باشد .واردات آن ممنوع است .

2-2- نقش . کاربرد ، محصول تولیدی کالای واسطه است .
کاربرد محصول پوشال بسته بندی شده در توری در پشت دریچه کولرهای آبی قرار داده می شود هر پوشال توسط چرخش آب در کولر مرطوب شده و هنگامی که کولر کار می کند هوا از بین پوشالهای مرطوب عبور کرده و باعث خنک شدن هوا می گردد.

3-2-کالای جانشین :
محصول کالا جانشین ندارد زیرا تنها چوب به دلیل جذب رطوبت و مقاومت در مقابل عوامل جوی می تواند این نقش را به خوبی ایفا نماید .

3-بررسی فنی :
1-3- روش تولید :
تولید پوشال ممکن است در چند مرحله یا در یک مرحله تولید شود .

الف – تولید در چند مرحله :
در این نوع تولید ، دستگاه پوشال سازی با حرکت رفت و برگشت و بوسیله تیغه های مخصوص چوب را به عرض 1 تا 2 میلیمتر و به ضخامت کمتر از یک میلیمتر برش داده می شود و رشته های چوب به هم پیوسته و مانند پشم در هم پیچیده می شود و فضای خالی زیادی دارد .

2-3- ارزیابی روش های مختلف تولید :
تولید پوشال در چند مرحله ضایعات زیادی دارد ، راندمان تولید پایین است و چوبها به یکدیگر می چسبند و فضای خالی ندارند ، ولی تولید در یک مرحله ضایعات بسیار کمی دارد ، راندمان تولید بسیار بالا است .

3-3- تعیین مبانی انتخاب مناسبترین فرآیند:
با توجه به نوع کاربرد پوشال ، ضایعات کم ، راندمان بالای تولید و با توجه به کیفیت و حالت پشم مانند محصول تولیدی مناسبترین و بهینه ترین فرآیند ، تولید در یک مرحله است انتخاب می شود.

توجه:با توجه به نوسانات بازار قیمت ها همواره متغییر بوده و می بایست با توجه به نرخ روز به روز شوند

4-3- تشریح فرآیند تولید
چوب شاخه ساقه درختان صنوبر ، کبوده یا روسی با طولهای مختلف و به قطر 15 تا 40 سانتیمتر خریداری شده و به انبار کارخانه منتقل می گردد (چوبهای مورد استفاده با مقاطع گرد مناسب تر از مقاطع دیگر است و ضایعات کمتری دارد ) . در شروع خط تولید چوب توسط کارگر پوست کنده شده و سپس توسط اره به طول حداکثر 50 سانتی متر برش داده می شود . چوبهای بریده شده به کنار دستگاه پوشال ساز منتقل گردیده و در محفظه مخصوص دستگاه قرار داده می شود . با حرکت رفت و برگشتی ، چوب توسط تیغه ها به شکل پوشال در می آید (تیغه های دستگاه قابل تنظیم است و ضخامتهای مختلف تولید می کند و همزمان 4 قطعه چوب را می تواند برش دهد ) .

بعد از پوشال سازی به جهت سهولت حمل و نقل ، پوشالها توسط دستگاه پرس به شکل عدل (مکعب 40 کیلویی) تبدیل می گردد ، عدلهای پوشال توسط کارگر با تراک دستی به قسمت بسته بندی منتقل می گردد . در بخش بسته بندی ابتدا توری های بافته شده از نخ نایلون به اندازه مورد نظر بریده شده پهن می گردد و روی آن حدود 1 کیلوگرم پوشال گذاشته می شود و اطراف توری به وسیله سوزن منگنه دوخته می شود ، هر سه توری در یک کیسه نایلکس120 60 سانتی متری بسته بندی شده و به انبار محصول حمل می گردد .
-4-3-نمودار گردش مواد

چوب

انبار چوب

پوست کندن توسط کارگر

برش بوسیله اره فلکی

پوشال سازی بوسیله دستگاه

تبدیل به عدل بوسیله پرس

بسته بندی در توری

بسته بندی در نایلکس

انبار محصول

فصل دوم
پیشینه ی تحقیق
"مبانی نظری"

مقدمه:
چوب از عصر حجر با انسان بوده و تا به امروز این رابطه هیچ گاه قطع نشده، شاید کمرنگ شده باشد که آن هم به دلیل وجود موادی مثل فولاد و بتن می باشد. سازه های چوبی به دلیل اینکه چوب خود یک جاندار بوده باعث آرامش بیشتری در انسان می شوند و زندگی در این ساختمان ها از لحاظ روانی برای انسان مناسب تر است.
برای ساخت و سازهای چوبی باید جنگلها را از بین برد و درخت ها را برید ولی یک راه برای این مشکل وجود دارد و آن هم اینکه به ازای بریدن هر درخت یک درخت بکاریم. در واقع می توان با ساخت جنگلهای مصنوعی از آلودگی کارخانه های تولید فولاد و بتن نیز جلوگیری کرد.
از جنبه معماری می توان گفت که خانه های چوبی باعث زیبایی شهرها می شوند و رنگ و بوی خاصی به آن می دهند و در زندگی و روابط اجتماعی انسان نقش بسزایی دارند.
در ساخت و سازهای چوبی نیاز به تخصص های متعدد نیست و این کار درصد خطا را در حین ساخت و ساز کم می کند.

مزایای چوب:
یک: اجرای آسان دوم : سبک بودن سوم : برای حمل و نقل نیاز به ماشین آلات سنگین نیست. چهارم :آلودگی صوتی کمتری ایجاد می کند. پنجم:آلودگی هوا را کمتر می کند. ششم: براحتی می توان آن را با ؟؟؟؟ کرد هفتم:- مصرف انرژی را کاهش می دهد. هشتم: مقاومت چوب از فولاد و بتن بیشتر است. نهم : زغال که در هنگام آتش سوزی روی چوب به وجود می آید به عنوان عایق حرارتی عمل می کند. دهم: چوب درخت در روز 02 و در شب مقدار کمی 2 co تولید می کند.

موارد مصرف چوب:
در واقع چوب از بهترین مصالح قابل استفاده در ساختمان می باشد و در موارد زیر مصرف دارد:
یک: ساختمان های صددرصد چوبی در مناطق جنگلی سرد که پی آن به صورت سرگوه در زمین کوبیده می شود و روی آن تنه بزرگ میخ یا اسکوپ شده؛ کف و دیوارها با چوب دو بر تراش در هم کام و زبانه می شود، درب و پنجره ها به طریق اتصال میخ چوبی جاگذاری شده شیب پشت بام نسبت به عوامل جوّی، شیبدار انتخاب و روی آن پلاکها و تخته های چوبی روی هم سوار شده است، اجرا می گردند.
دوم: در و پنجره و کمد و قرنیز پای دیوار و پوشش سقف، در اغلب ساختمان های ارزان محلی، به صورت استفاده مستقیم از چوب با استفاده از سه لایی و لانه زنبوری فشاری و خرده چوب چسبی، قیر، نئوپان و غیره که هر روز به تعداد آنها اضافه می گردد، ساخته می شوند.
سوم: به صورت اسکلتها سبک موقت یا دائمی که ستونها و تیرهای اصلی و خرپا و تیرچه ها و زیر ستونها از چوبهای سخت عمل آورده (مواد غذایی توسط بخار از آوندها بیرون کشیده و سموم و مواد چربی برای آب بندی و کشیدن نم و مواد نسوز برای سوختن آن تا درجات 150_200 و کشیدن رویه روغنی و جذبی و …) دیده می شوند.
چهارم :در صندوقچه سازی ها که مصرف تجاری و حمل و نقل صنعتی دارند، اغلب چوبهای سخت و کار شده استعمال می شود.
پنجم:عایق کاریهای درجه 4 حرارتی، پارتیشنها، نورگیرها، کاغذسازی، مبل و صندلی پارچه و کاغذهای سخت
ششم:در قالب های بتنی به صورت اطراف صندوقچه ها، پیف دیوار و شناژها و تیرها و سقفها، از چوب استفاده می شود. اخیراً به صورت اسکلت آهنی که رویه (برای کم چسبیدن به بتن) چند لایی چند جهته با مواد مختلف و در بعضی موارد، نوارهای پلاستیکی و نچسب کاملاً مقاوم در مقابل تاثیرات جوی، رطوبت، موارد تماس، عدم خطر برای محیط زیست، حساب شده و اجرا شده اند، بکار می رود.
بدیهی است با ازدیاد جمعیت و استفاده بیشتر از چوب، میزان مصرف با اکوسیستم و محیط زیست سازگار نیست و از بین رفتن جنگلها، کمبود اکسیژن و مشکلات فراوانی که موضوع مبحث این کتاب نیست، ایجاد می کند. لازم به یادآوری است که جنگلهای آمازون (شیرزن) حدود 40% اکسیژن کره زمین را تولید می کند و جنگلهای ایران نیز همین حدود اکسیژن را، و دلیل عدم استفاده زیاد از درختان و جنگلها، ارزان بودن نفت سفید در ایران است. لذا بشر مجبور به استفاده از سیمان و آهن شد. در صورتی که ساختمان های سالم برای انسان فقط از خاک و چوب و تا اندازه ای سنگ حداکثر در ارتفاع 2متر در جاهایی که موازین زلزله صددرصد مراعات نشده، ساخته می شود که بشر حدوداً به آن رو آورده است. بطور کلی درختان: کاج، صنوبر، بلوط و … به علت استحکام زیاد و سبکی و قدرت زیاد مصرف بیشتری دارند.

رطوبت چوب:
چوب رطوبت جذب می کند و این از معایب چوب می باشد. اگر بتوانیم رطوبت چوب را در کمتر از 20% نگه داریم، قارچ ها روی چوب تاثیری نخواهد داشت.
در واقع رطوبت در چوب باعث می شود که روی چوب قارچ هایی رشد کنند. همچنین این رطوبت باعث واکشیدگی (تورم چوب) و همکشیدگی (جمع شدن چوب به دلیل از دست دادن رطوبت) می شود.

مقاومت سازه های چوبی در برابر زلزله:
فولاد و بتن موادی همگن هستند در صورتی که چوب ناهمگن است. در واقع آن گره هایی که در چوب وجود دارند و نیز در جاهایی که چوب شاخه دارد، باعث کم شدن مقاومت چوب می شوند.
یکی از دلایل انعطاف پذیری چوب آن ایزوتروپ بدون آن است، دلیل دیگر اینکه مدول الاستیسیته چوب کمتر از فولاد و بتن است.

مدول الاستیسیته چوب عمود بر الیاف است.
چوب می تواند خواص فیزیکی متفاوتی در جهات مختلف داشته باشد، نیروی فشاری چوب در جهت الیاف بیشتر از عمود الیاف است.
جرم حجمی چوب در مقایسه با فولاد و بتن کم است، که باعث مقاومت بیشتر چوب
می شود.

وضع مکانیکی چوب:
مقاومت فشاری و کشش 130-60 و برش حدود 10 می باشد.

معایب چوب:
آفات یک روند نبودن و صدمات و امراض باعث می شود چوب بر مبنای خواص فیزیکی و مقاومت تقسیم بندی نشود. نمونه چوب اغلب نمی تواند بین انواع مختلف باشد، ترک، ضعف وسط و پیچش شاخه ها که در تنه، تنش ایجاد می کند و یخ زدگی، آتش گرفتگی، خورده شدن توسط حشرات و سوختن در 275 از عیوب چوب می باشد.
برای جلوگیری از اشباع چوب به هنگام انبار کردن، زیر آن باید شیب به بیرون داشته باشد و با ساختار سایبان، از قرار گرفتن چوب در معرض مستقیم آفتاب جلوگیری شود. معمولاً هر چند عدد تخته را مثلاً( 10 تا 20) با سیم به هم وصل کنند تا تاب برندارد، این تخته ها باید طوری چیده شوند که هوا از میان آنها عبور کند.

انواع چوب عمل شده (مواد افزودنی موادی که به چوب می زنند 🙁
یک: مواد ضد آتش سوزی؛ می شود روی چوب را با فیلمی از آنتی پیرین یا اشیاء در آن پوشانید و خیس کرد. با مواد و رنگ سیلیکات هم می شود این کار را کرد.
دوم: رویه نازک گچ یا سیمان آزبست که چوب داخل آن باشد نسوز خواهد بود.
سوم: ورق پشمی شیشه یا سنگ که با آنتی پیرین، نمک آلومینیومی یا بوریک یا اسید سولفوریک آغشته باشد.
چهارم:رنگ یا روغن خشک یا تار و قطران باعث دوام و طول عمر چوب می شود. مخصوصاً قطران باعث عدم متحرک حشرات در داخل چوب می شود.
پنجم: مواد سمی که ضمن قوی و با دوام بودن، برای انسان مضر نباشد و به صورت محلول در آب یا خمیری قابل حل در روغن باشد. این مواد در مواردی که در تماس مستقیم با آب می باشد، عبارتند از: سدیم فلوراید، سیلکوفلوراید که پودر سفیدرنگ بوده و در آب خوب حل نمی شود و ضرری برای چوب و آهن ندارد.
میزان مصرف آن 3% در قشر رویه و مصرف در حداقل درجه هوای 15 می باشد. سدیم فلوراید با گچ و آهک نباید مخلوط مصرف شوند. سدیم سیلیکوفلوراید پودری است که در آب کم حل می شود و مشابه سدیم فلوراید 1:3 است، یعنی با سدیم فلوراید مخلوط می شود و روی چوب کشیده می شود.
ششم: سدیم دی نیتروفنولات که از دی نیتروفنول و کربونات سدیم بدست آمده و ضرری برای آهن ندارد، ولی پودر خشک آن منفجر شونده است. به این علت و بوی بد، استعمال آن در هوای آزاد صورت می گیرد. برای تحویل آن مخلوط را با زغال کرئوزوت، روغن آنتراسین و زغال نار و روغن شیل مخلوط و مصرف می کنند.
هفتم: روغن کرئوزوت ضعفهای فوق را نداشته با بوی بدی که دارد حدود 2-3 میلیمتر در چوب نفوذ می کند و بعد از 60-50 درجه گرم کردن مصرف می شود. رنگ چوب را کمی کدر می کند و روی آن امکان رنگ کردن وجود ندارد.
هشتم:روغن آنتراسن که از قطران بدست می آید، مشابه کردوزیت است.

برش ها:
یک: غیر از قسمت هایی از چوب که به صورت الوار از محل کار خارج می شود، بقیه به صورت نئوپان و پودر شبکه و فیبر، در محل کارخانه یا در محلهای مخصوص به صورت فشرده و با قسمتهایی از پرکننده فرمهای چوبی تهیه و مصرف می کنند.
دوم: تراورس، اغلب مصرف زیر ریل راه آهن داشته و به صورت الوار با برش های طولی و عرضی برای انواع مصرف در ابعاد مختلف عمل آورده می شود.
سوم: به صورت وادارکه در محل هایی به طور یک رویه مصرف دارد.
چهرم: تخته فنری که الیاف را یک جریان در امتداد الیاف طولی عمود بر هم گذاشته و می چسباند و به سه لایی و چند لایی معروفند. برگهای زیر از چوبهای سفت و سخت و برگهای کمی کلفت تر از چوبهای ضعیف تر بریده می چسباند که حالت فنری دارد.
پنجم: خرده چوب و پوشال و خاک اره که در ساختمان بتن پوک و گچ عایق صدا مصرف دارد و با تفاله قند و چسب نئوپان و فیبر و صدها ماده دیگر درست می کنند.
ششم: چوبها را در ابعاد مختلف، برای کارهای: نماکاری و لاک و الکل کاری، روغن کاری برای ازاره و قرنیز آشپزخانه و کمد و ساختمان چوبهای بازی و ساختمانهای موقت و دائمی که در شکلهای ارائه شده تعدادی از آنها آمده است، درست می کنند.

مواد متشکله:
چوب حدود 50%کربن، 40% اکسیژن، 6% هیدروژن، 1% ازت و مواد معدنی را شامل
می شود.
یک: درخت از ریشه، تنه، سر تشکیل شده که ریشه، آب و مواد معدنی را از طریق لوله ها، آوندها از طریق تنه به برگها و قسمتهای سر رسانیده و موادی را نیز بر می گرداند. کارخانه عظیم ساخت مواد، پمپ بالابر، عایق ساز، واحدهای مختلف و متعدد تولید و … دارد.
دوم: اغلب با ساختمان تنه سر و کار داریم که شامل پوست و دوایر سالیانه عمر (این بخش شامل قسمت بهاره، پاییز و تابستانی می باشد که قسمت دوم استحکامی بیشتری دارد) و مغز درخت که پوک و ضعیف است می شود.
سوم : مشخصات چوب از نظر کلی سه برش افقی، قائم به طول تنه و شعاعی و طولی (Macrostructure) تعیین می گردد. پوسته درخت را در مقابل ضربه و صدمات مکانیکی و جوی حفظ می کند و از سه قسمت داخلی، رابطه و بیرونی تشکیل شده است.
قسمت داخلی مواد را از سر درخت پایین بر می گرداند. شیره بر نیز نزدیک قشر رابط بوده و آب و مواد را بالا می برد و از قسمتهای نرم و سخت تشکیل شده است و قسمت اعظم استقامت چوب را شامل می شود. مجموع این دو قسمت دایره های عمر را تشکیل
می دهند. مقاطع اغلب استقامت چوب را بالا می برد و از قسمت نرم و سخت تشکیل شده و قسمت اعظم استقامت چوب را شامل می شود. مجموع این دو قسمت دایره های عمر را می سازند. مقاطع اغلب رنگ روشنی دارند. در قلب (مغز) چوب سلولهای نرمی وجود دارند، لذا استحکام ندارند. البته در بعضی درختان، دایره ها و حلقه های سالیانه با هم فرق نمی کنند. در درختان صمغ دار مثل سرو، سلولهای سالیانه نزدیک بوده و تفاوت زیادی ندارند.
چهارم: در بررسی مواد زیر به مقداری از سلولهای مرده (Macrostructure) می رسیم و تعدادی نیز سلولهای زنده وجود دارند، که این دو ابعاد متغیری دارند. سلول زنده، پرتوپلاسم شفاف و آلبوم گیاهی متشکله از کربن، اکسیژن و هیدروژن و ازت و مواد معدنی می باشند. در وسط پرتوپلاسم فسفری دارد که شکل بادام و گرد بیضوی هستند. پوشش آنها سلولی است که از ( ) تشکیل شده است و آوندها وسط آنها قرار دارند.
در مقام مقایسه، چوبهای صمغ دار و سایر چوبها، معلوم می شود هر چقدر بافت و سطح سوراخ ها ریز باشد، تارهای چوب زیاد و مقاومت چوب بیشتر است و هر چقدر سوراخهای چوب بیشتر باشد، جای خالی بیشتر و چوب سبکتر است، و آب بیشتری می مکد و از نظر مکانیکی ضعیف تر است.

هیگروسکوپی یا میزان مکش آب – وضع مکانیکی:
قدرت آب در جذب و مجذوب شدن مواد داخل چوب متغیر است ولی حدود 15% را
می شود در محدوده متوسط قبول کرد و درصد آن عبارتست از:

100= درصدآب چوب

این آب در فضاهای خالی سلولها و آوندها و دیواره سلولها و ورقه های نازک ریز میکروسکوپی (Uhromicroscopi) وجود دارند، که در خشک شدن معمولی فقط آبهای غیر زیرمیکروسکوپی آزاد می شوند. چوب در حد 31-23% آب دارد. چوب موقع انداختن، حدود 35% هنگام خشک شدن در هوا 20-15% و در داخل محوطه سربسته 13-18% رطوبت دارد. افت حجمی چوب مشابه فرمول درصد آب است. میزان درصد آب با درجه حرارت تغییر می کند. در صفر الی 20- درجه حداقل و در مقادیر رطوبت و گرمای محیط

و در چوبهای مختلف فرق می کند. فاکتور افت حجمی، = k مساوی می باشد. حجم چوب مساوی است با:

تعریف صنعتی (فنی ) چوب :
چوب عبارت است از ماده جامد ، متخلخل فیبری شکل ، که دارای ساختمان یاخته ای سازمان یافته ، هرسو نا یکسان و ناهمگن می باشد و با توجه به شرایط محیط در یک گونه بخصوص هم خواصش در زمان و مکان تغییر می یابد .
منابع تولید چوب :
عمده ترین منبع تولید چوب در کشور ما جنگل ها هستند و پس از آن باید از زراعت چوب به عنوان منبع دیگر تولیدات چوب نام برد . بر اساس جدید ترین آماری که توسط فائو (سال 1998) ارائه شده در پایان سال 1990 در ایران جمعا" 18،043،000 هکتار پوشش گیاهی وجود داشته که از این مقدار 2،793،000 هکتار جنگل و بقیه شامل درختزارها ، بیشه ها و بوته زارها است . جنگل های یاد شده خود شامل 1،653،000 هکتار جنگل تولیدی است و از هر هکتار جنگل سالانه می توان تا اینجا چقدر راه است 10 متر مکعب چوب برداشت کرد . از چوب فرآورده های مختلفی بدست می آید و یکی از فرآورده های آن پوشال یا پشم چوب است که در این نوشتار به کار برد ، روش تولید و بهره برداری آن پرداخته می شود .

فصل سوم:

چگونگی راه اندازی طرح

مراحل تولید و شیوه های کنترل کیفیت :
در طول خط تولید در چند مرحله بازرسی وجود دارد . اولین مرحله قبل از اره است که کارگر باید کنترل کند که چوب پوست کنده باشد . مرحله دوم بعد از برش است که بایستی کنترل شود طول چوب بریده شده کمتر از 50 سانتی متر باشد زیرا طول محل تغذیه دستگاه 50 سانتی متر است و چوب باید از سمت طول وارد دستگاه شود . مرحله سوم بعد از پوشال سازی است ، کارگر متصدی دستگاه پوشال سازی در حین کار باید محصول را کنترل نماید تا چنانچه دستگاه از تنظیم خارج شده باشد آن را تنظیم نماید . مرحله چهارم کنترل بعد از بسته بندی توری ها ست که باید کنترل شود که بسته ها خوب بسته بندی شده باشند . تمامی مراحل کنترل توسط کارگران و به صورت چشمی انجام می گیرد .
4- برآوردهای فنی :
1-4- ظرفیت تولید ، برنامه تولید و شرایط عملکرد واحد
دستگاه پوشال سازی قادر به تولید با ظرفیتهای مختلف است و بستگی به ضخامت پوشال تولیدی دارد ، در زیر ظرفیت دستگاه با توجه به ضخامت آن ارائه شده است .

جدول 1-4- ظرفیت دستگاه پوشال سازی با توجه به ضخامت پوشال تولیدی

ردیف
نوع
ضخامت به میلیمتر
ظرفیت به کیلوگرم در ساعت
1
2
3
4
5
6
7
نوع صفر
نوع یک
نوع یک الف
نوع دو
نوع سه
نوع چهار
نوع پنج
0.05
0.07
0.10
0.14
0.19
0.25
0.33
50
84
126
175
235
320
400
پوشال تولیدی از نوع 5 تا 7 می باشد زیرا ضخامت های کمتر 19% بسیار نازک بوده و برای این کار مناسب نیستند .

ظرفیت متوسط نوع 5 تا 7 کیلوگرم در ساعت 955 400+320+325
کیلو گرم در ساعت 318 3÷ 955
تعداد در روز کاری 270 روز
ساعت کار فعال روزانه دو شیفت 7 ساعته
کیلو گرم درسال 1202040270×14×318
ظرفیت اسمی سالانه 1200 تن در نظر گرفته می شود .
میزان تولید سالانه : با در نظر گرفتن راندمان کارخانه 90% میزان تولید برابر است با
تن 108090% × 1200
هر بسته از محصول نهایی بطور متوسط 3 کیلو گرم وزن دارد . بنابراین تولید برابر است با
بسته 400،0003÷ 1000×1200 : در ظرفیت اسمی
بسته 360،0003 ÷ 1000 × 1080 : در ظرفیت واقعی

1-1-4- برنامه تولید سالانه
با توجه به ظرفیت دستگاه در دو شیفت کاری ظرفیت اسمی کارخانه400،000بسته می باشد .در سال اول بهره برداری کارخانه ظرفیت 70 درصد شروع و در سال دوم 80 درصد از سال سوم به بعد به 90 درصد ظرفیت می رسد . که در جدول زیر ارائه شده است .
جدول 2-4- ظرفیت اسمی و برنامه تولید سالانه در 5 سال اول بهره برداری
نام محصول
واحد
ظرفیت اسمی
میزان تولید
برنامه تولید سالیانه

سال اول
سال دوم
سال سوم
سال چهارم
سال پنجم
پوشال کولر
بسته
400000
360000
2870000
320000
360000
360000
360000

-4- برآورد مواد اولیه و بسته بندی : (مورد نیاز سالانه )
1-2-4- چوب :
مواد اولیه این محصول چوب ساقه و شاخه درخت است و به جهت ویژگی های مورد نیاز از قبیل سختی کم ، تحمل در برابر فشار و کشش ، چوب درختان صنوبر و کبوده وروسی مناسبترین ماده اولیه می باشد ولی در این طرح چوب صنوبر در نظر گرفته می شود . زیرا این درخت در تمام نقاط ایران بجز مناطق کویری روییده می شود . در اینجا به بعضی از خاص ظاهری و فیزیکی صنوبر اشاره می کنیم . وزن مخصوص بین 2/0 تا 5/0 ، گرم بر سانتی متر مکعب ، سختی 2/0 تا 5/1 ، کیفیت خیلی نرم ، مقا.مت در مقابل کشش 200 تا 2600 کیلوگرم بر سانتی متر مکعب ، تحمل در برابر فشار تنش 250 تا 350 کیلوگرم بر سانتی متر مکعب ویژه 4/0 گرم بر سانتی متر مکعب ، رنگ سفید یکنواخت ، همگن ، راست تار ، قابل تورق ، بدون چوب درون .
ظرفیت اسمی طرح 1200 تن در سال .
ضایعات 35% (با توجه به میزان رطوبت ، ضایعات مراحت پوست کندن برش ، پوشال سازی و بسته بندی ) تن در سال 1846 65/0 1200

2-2-4-مواد اولیه بسته بندی :
توری بافته شده از نخ نمره 100 نایلون (واحد متریک) با توجه به اندازه های مختلف دریچه کولرها مقدار توری مورد نیاز جهت هر بسته 5/1 متر مربع در نظر گرفته می شود و در هر توری به طور متوسط یک کیلوگرم پوشال بسته بندی می شود .
بسته توری 1،200،00 کیلوگرم 1،200،0001000 1200
متر مربع 1،800،0005/1 1،200،000
توری مورد نیاز سالانه با احتساب متر مربع 1،836،00002/1 1،800،000
سوزن درخت :
برای هر بسته بطور متوسط 20 عدد سوزن دوخت منگنه مورد نیاز است (طول دوخت 30/2 متر و فاصله دو سوزن 10 الی 15 سانتی متر ) .
با احتساب ضایعات 25،000،000 در نظر گرفته می شود .
تعداد بسته 1000 تایی 25،000100025،000،000
کیسه نایلکس 4 لا جهت هر بسته توری یک عدد نایلکس 12060 سانتی متر مورد نیاز می باشد . ( با احتساب 5 درصد ضایعات ) مقدار مورد نیاز سالانه به شرح زیر است :
عدد 420،00005/1 400،000هر 75 عدد کیسه 1 کیلوگرم وزن دارد .کیلو گرم 560075420،000 میزان مورد نیاز سالانه .
3-4- ماشین آلات و تجهیزات خط تولید :
با توجه به ظرفیت تولید و فرآیند تولید ، یک دستگاه اره فلکی نمره 100 ایرانی ، یک دستگاه پوشال ساز چهار تیغه آلمانی ، یک دستگاه پرس ایرانی و تجهیزات دیگر در نظر گرفته شده است که مشخصات آن در جدول زیر آمده است .

لوازم کار و بسته بندی
میز بسته بندی
پرس
پوشال سازی
اره فلکی
نام
نظیر منگنه دوخت ، قیچی برش ، لوازم پوست کندن چوب و …
از جنس آهن
P8 هیدرولیک
Four flod acting
(4 تیغه) 4HZ
نمره 100
مشخصات فنی

8 تن
از 50 تا 400 کیلو در ساعت
500 کیلو در ساعت
ظرفیت

2.5
25
15
قدرت اسب بخار

3.9
1
وزن تن

1(2(4
1.8(0.75(2.47
2(2.10(5.5
2.5(1(1.5
ارتفاع (طول(عرض
متر

1
1
1
1
تعداد
ایران
ایران
ایران
آلمان
ایران
سازنده

سازندگان دستگاهها
اره فلکی هم در خارج و هم در داخل کشور ساخته می شود . با تحقیقی که انجام شد معلوم گردید اره های ساخت داخل از کیفیت خوبی برخوردارند(به جهت خدمات پس از فروش) بنابراین اره داخلی در نظر گرفته شد ، در ایران سازندگان زیادی این دستگاه را تولید می کنند که مراکز اصلی اکثر آنها در خیابان کارگر تهران است ، در این طرح بهترین و مناسبترین آن در نظر گرفته شده است . دستگاه پوشال سازی در داخل کشور تولید نمی شود و سه کشور ایتالیا ، آلمان و یوگسلاوی این نوع دستگاه را تولید می کنند با مقایسه قیمت ، کیفیت کار و ظرفیت آنها ماشین چهار تیغه آلمانی در نظر گرفته شده است . دستگاه پرس هم در خارج و هم داخل کشور تولید می شود با توجه به کیفیت پرسهای داخلی ، این دستگاه از نوع داخلی در نظر گرفته شده است .

4-4-برآورد تاسیسات عمومی :
1-4-4-برق رسانی
برق مورد نیاز : برق مصرفی اره 15 اسب بخار
برق پوشال ساز 25 اسب بخار
برق پرس 5 اسب بخار
وات ساعت 3312073645 (وات 736 هر اسب بخار)
روشنایی ساختمانها 50200 202510
محوطه 64000 106400

2-4-4-سرمایش و گرمایش:
جهت ساختمان اداری ، تولید بسته بندی 3 دستگاه کولر آبی در نظر گرفته می شود و همچنین برای گرم کردن ساختمانها ، 3 دستگاه بخاری جهت قسمت اداری و 5 دستگاه بخاری کارگاهی برای گرم کردن سالن تولید ، بسته بندی و … در نظرگرفته می شود .

باسکول :
جهت توزین محصولات با مواد اولیه یک دستگاه باسکول 500 کیلویی مورد نیاز است .

3-4-4-برآورد نیروی انسانی مورد نیاز :

مدیر کارخانه 1 نفر
اداری و مالی 1 نفر
تدارکات 1 نفر
نگهبان 2 نفر
راننده مینی بوس 2 نفر
نیروی خدماتی 2 نفر
انبار دار 2 نفر
جمع 11 نفر
نیروی انسانی بخش تولید و بسته بندی در دو شیفت کار می کنند و شامل افراد زیراند
کارگر ماهر : اپراتور اره 1 نفر
اپراتور پوشال ساز بستگی به تعداد دستگاه دارد
اپراتور پرس 1 نفر
جمع 4 نفر در هر شیفت
مسئول فنی و سرپرست تولید 1 نفر در هر شیفت کارگر ساده تولید :
جهت پوست کندن چوب 1 نفر
جهت حمل چوب از انبار به تولید 1 نفر
جهت بیرون آوردن پوشال از زیر دستگاه و حمل و پرس 1 نفر
جهت حمل پوشال به بسته بندی 1 نفر
پوشال به انبار 1 نفر
جمع 5 نفر در هر شیفت

6-4 سطج زیر بنا
انبار محصول :
انبار محصول جهت نگهداری تولید 6 ماه در نظر گرفته می شود . میزان تولید در 6 ماه بسته 200،0002400،000
ابعاد بسته ها -/115/015/0 متر
فضای مورد نیاز یک بسته متر مکعب 225%/115/015/0
فضای کل متر مکعب 4500200،000225/0
ارتفاع انبار کردن 3 متر 150034500
مساحت انبار متر مربع 2100 4/1 1500
توضیح : فروش محصول 4 ماه از سال در بازار و بقیه به کارخانه های کولر سازی صورت می گیرد
انبار مواد اولیه :
فضای انبار جهت نگهداری 3 ماه توری ، نایلکس و سوزن منگنه مورد نیاز و لوازم یدکی 45 متر مربع .

ساختمانهای اداری و خدمات :
ساختمان اداری 30 متر مربع
ساختمان سرویس و رختکن کارگران 32 متر مربع
ساختمان نگهبانی 20 متر مربع
سالن نماز خانه و غذا خوری 42 متر مربع
ساختمان ژنراتور برق و تعمیرگاه 36 متر مربع
160 جمع
انبار چوب :
مصرف سالانه جوب 1846 تن می باشد وزن مخصوص چوب صنوبر 4/0 گرم بر سانتی متر مکعب است .
حجم متر مکعب 46154/0 1846
حجم چوب 3 ماه متر مکعب 1154 4 4675
ارتفاع انبار کردن 5/2 متر متر مربع 462 5/2 1154
اضافه می شود 50% فضای راهروها و …. 700693 5/1 462
انبار چوب در فضای باز محوطه کارخانه در نظر گرفته شده و نیاز به ساختمان و پوشش ندارد . زیرا برف و باران بر نحوه کارتاثیر منفی ندارد و چوب اگر نمدار باشد دستگاه بهتر کار می کند و راندمان تولید بالاتر است . و پوشال تولید شده در مدت بسیار کمی خشک می شود .

زمین مورد نیاز :
زیر بنای سالن تولید 120 متر مربع
زیر بنای بسته بندی 85 متر مربع
زیر بنای سالن انبار محصول 2100 متر مربع
زیر بنای انبار مواد و قطعات 45 متر مربع
زیر بنای اداری و خدمات 160 متر مربع
زیر بنای انبار چوب 700 فضای باز
جمع کل 3210 متر مربع
حداقل زمین مورد نیاز 9630 33210
زمین مورد نیاز 10،000 متر مربع در نظر گرفته می شود .

محوطه سازی شامل :
1- خاکبرداری و تسطیح 10000 متر مربع
2- دیوار کشی
– شکل زمین مستطیل به ابعاد 12580 متر مربع
طول دیوار اطراف زمین متر 4102(125+80)
متر مربع – 902 20/2410
3- فضای سبز مورد نیاز 1500 متر مربع
4- آسفالت و پیاده رو سازی 2000 متر مربع

5- بررسی مالی و اقتصادی :

1- 5هزینه های اصلی واحد:
در این بخش هزینه های اصلی واحد از جمله ارزش مواد اولیه و بسته بندی حقوق و مزایای پرسنل واحد و هزینه تامین انواع انرژی (آب و برق و سوخت و … ) مورد بررسی قرار می گیرد.
ردیف
نام مواد و قطعات
نقش و کاربرد
منبع تامین
مقدار مصرف سالانه
واحد
قیمت واحد
ریال
1

2

3

4

چوب ساقه و شاخه صنو بر
توری بافته شده از
نایلون
سوزنمنگنه 2426
کیسه نایلکس 4 لا

مواد اولیه

مواد بسته بندی

مواد بسته بندی
مواد بسته بندی
جنگل شمال

بازار

تهران
تهران
بستگی به تعداد دستگاههاپوشال سازی در شروع کاروبازار یابی
محصول دارد
تن

مترمربع

بسته
کیلوگرم
60000

200

2000
2200

1_5جدول
محاسبه هزینه های مواد اولیه داخلی مورد نیاز جهت تولید و بسته بندی کالا بر اساس ظرفیت مورد تقاضا

لیست مشاغل و مقدار حقوق ماهانه و سالانه :

لیست مشاغل مورد نیاز در جدول 3-4 ارائه شده است و در اینجا هزینه حقوق و مزایای سالانه بر اساس مزبور محاسبه می شود .
جدول 2-5
محاسبه های هزینه های حقوق و مزایای سالانه پرسنل مورد نیاز
شرح
تعداد (نفر)
متوسط حقوق ماهانه (ریال)
کل پرداخت سالانه 14 ماه (هزار ریال)
مدیریت
1
150000
2100
پرسنل تولیدی کارگر ماهر
کارگر ساده تولید
کارگر ساده بسته بندی
مسئول فنی (سرپرست)
8
8
13
2
85000
60000
60000
85000
9520
6720
10920
2380
مسئول اداری و مالی
1
60000
840
مسئول تدارکات
1
60000
نگهبان
2
50000
1400
راننده
2
85000
1400
انبار دار
2
60000
2380
نیروی خدماتی
2
60000
1680
جمع
42

40460
بیمه

23%
8/9305
8/49765

تولید 2 شیفت در نظر گرفته شده است

محاسبه انواع انرژی مورد نیاز :
انواع انرژی مورد نیاز در صفحه 28 برآورد گردیده و بر اساس آن هزینه های مورد نیاز در جدول زیر محاسبه می شود .
جدول 3-5- هزینه های انواع انرژی مورد نیاز سالانه
شرح
واحد
مصرف سالانه
هزینه واحد ریال
هزینه کل هزار ریال
برق
کیلو وات
285955
-/6
730/1715
آب
متر مکعب
3402
15
03/51
بنزین
لیتر
7200
50
365
روغن و گریس
لیتر
420
400
168
نفت
لیتر
16000
10
160
گازوئیل
لیتر
32400
10
324
جمع 760/2783

2-5- محاسبه هزینه های سرمایه ای :
در این بخش هزینه های سرمایه ای واحد از جمله ارزش دستگاهها و تجهیزات خط تولید (با احتساب هزینه نصب و راه اندازی ) وسائط نقلیه ، تاسیسات عمومی ، ساختمانها ، محوطه سازی و هزینه های قبل ار بهره برداری قبل از بهره برداری محاسبه می گردد .

هزینه خرید ماشین آلات و تجهزیزات خط تولید :
در جدول زیر هزینه ماشین آلات مورد نیاز خط تولید و تجهیزات مربوطه برآورده شده است .
جدول 4-5
محاسبه هزینه خرید ماشین آلات و تجهیزات خط تولید
ردیف
نام ماشین آلات
تعداد
قیمت سیف مارک
هزینه های داخلی ریال
قیمت سیف کل (دلار)
هزینه های داخلی کل(هزار ریال)
1
2

3
4
5

6
7
اره فلکی 100
ماشین پوشال ساز
پرس
میز بسته بندی
لوازم کار و بسته بندی از قبیل منگنه ، قیچی و…
هزینه های ثبت سفارش
هزینه نصب ماشین آلات

1
1
1
1

25%
–
144000

36000
10% قیمت تمام شده
000/750/2
150000
000/550/3
000/150
000/150

400/86

21600
2750
150
3550
150
150

7162
108000 912/13

جدول 6-5
محاسبه هزینه های ساختمانی و تاسیساتی
نام ساختمان
زیر بنا متر مربع
هزینه هر متر مربع(ریال)
هزینه کل هزار ریال
نوع ساختمان
سالن تولید وبسته بندی
انبار محصول و مواد بسته بندی
انبار چوب (مواد اولیه)
اداری ، نگهبانی ، سرویس ، نماز خانه
205
2145

700

160
45000
38000

____

50000
9225
81510

____

8000
آجر و آ هن و سوله
آجر و آ هن و سوله

رو باز

آجر و آهن

جمع کل 98735

شرح
مقدار متر مربع
هزینه هر متر مربع(ریال)
هزینه کل(هزارریال)
خاکبرداری و تسطیح
خیابان کشی و پیاده رو سازی
دیوار کشی
فضای سبز
000/10
2000
902
1500

300
2500
6000
500
3000
5000
5412
750

جمع 000/162/14

جمع کل هزینه های ساختمانی و محوطه سازی 000/897/112هزار ریال
6-2-5- هزینه های قبل از بهره برداری :
هزینه مطالعات اولیه شامل تهیه طرح ، صدور موافقت و…
1% سرمایه ثابت 3200 هزار ریال
هزینه ثبت قرارداد ها و سایر هزینه های تسهیلات مالی
3% سرمایه گذاری 9600 هزار ریال
هزینه های مربوط به بهره برداری آزمایشی
یکماه حقوق و مزایای پرداختی 4147 هزار ریال
هزینه آموزش کارگران به ازاء هر نفر 50000 ریال (20نفر)
هزینه جاری در دوره اجرای طرح ، ماهانه 250000 ریال (12 ماه )
3000 هزار ریال
جمع 947/20 هزار ریال
3-5- برآورد سرمایه گذاری:
1-3-5- برآورد سرمایه ثابت : ریالی (هزار ریال ارزی
زمین 25000
ساختمان و محوطه سازی 112897
ماشین آلات و تجهیزات خط تولید 912/13 108000
ماشین آلات ، تجهیزات و تاسیسات عمومی 49330
وسایل حمل و نقل 9605
پیش بینی نشده 10% سرمایه ثابت 32000
هزینه های قبل از بهره برداری 20947

جمع کل سرمایه ثابت = جمع سرمایه + نرخ سرمایه × جمع سرمایه
به ریال به ریال ارز
جمع کل ریال 328491000 = 263691000+ 600 × 108000

2-3-5- محاسبه اجزاء و میزان سرمایه در گردش :

هزینه تامین قطعات و مواد مورد نیاز جهت
بسته بندی و تولید سه ماهه 70128
هزینه حقوق و بیمه کارکنان سه ماهه 12441
هزینه انواع انرژی مورد نیاز سه ماهه 627
هزینه سایر هزینه های جاری 5% اقلام بالا 4160
جمع کل هزار ریال 87356

60% سرمایه گذاری ثابت از طریق تسهیلات بانکی با نرخ 10% و باز پرداخت 5 ساله و 40% دیگر توسط متقاضی تامین خواهد شد .
60% سرمایه در گردش از طریق تسهیلات مالی کوتاه مدت با نرخ 12% و باز پرداخت یکساله و 40% دیگر توسط متقاضی تامین خواهد شد .

نحوه تامین منابع مالی :

شرح
سهم متقاضی
تسهیلات
جمع (هزار ریال)

مبلغ
درصد
مبلغ
درصد

سرمایه ثابت
128491
40
200000
60
491/328
سرمایه در گردش
34942

40
52414
60
87356
جمع کل سرمایه گذاری
163433
40
252414

60
415847

کارمزد وام بلند مدت : (سالانه )
متوسط وام پرداختی سالانه
هزار ریال 10،000= 10/0 ×
کارمزد وام کوتاه هزار ریال 6290= 12/.0× 52414
مجموع کارمزد هزار ریال 16290= 6290+ 10000
4-5- تحلیل و محاسبه هزینه های استهلاک ، تعمیر و نگهداری و …
محاسبه هزینه استهلاک سالیانه
هزینه استهلاک با توجه به نوع هزینه و عمر مفید دستگاهها در جدول صفحه بعد محاسبه شده است .
جدول 7-5- محاسبه هزینه استهلاک سالیانه
شرح
ارزش دارایی

هزار ریال دلار
درصد
هزینه استهلاک

هزار ریال دلار
ساختمان و محوطه سازی
ماشین آلات و تجهیزات خط تولید
تجهیزات و تاسیسات عمومی
وسایل حمل و نقل
پیش بینی
وسایل دفتری
112897
13905
49330
9605
35000
2500
–
108000
–
–
–
8
10
8
20
15
20
76/9031 –
5 /1390 10800
4/3946
1921
5250
500
66/22039 10800
جمع
جمع کل هزینه هزار ریال =600×10800

محاسبه هزینه تعمیرات و نگهداری سالیانه :
جدول 8-5- محاسبه هزینه تعمیرات و نگهداری سالیانه :
جدول 7-5- محاسبه هزینه استهلاک سالیانه
شرح
ارزش دارایی

هزار
ریال دلار
درصد
هزینه استهلاک

هزار ریال دلار
ساختمان و محوطه سازی
ماشین آلات و تجهیزات خط تولید
تجهیزات و تاسیسات عمومی
وسایل حمل و نقل
وسایل دفتری
112897 –
13905 108000
49330 –
9605 –
2500 –
2
3
7
10
10

76/9031
15/417 3240
2/1973
5/960
250
79/5858 3240
جمع

جمع کل هزینه هزار ریال 79/7802= 79/5858+ 600× 3240

5-5- محاسبه های هزینه های تولید و قیمت تمام شده :
محاسبه هزینه های ثابت تولید :
حقوق و دستمزد کارکنان ریالی (هزار ریال ارزی (دلار)
(65% کل)
بیمه کارخانه 2/0 درصد 77/32347
سرمایه ثابت 000/500/6
هزینه تامین انواع انرژی
(سربار وغیر تولیدی 10% کل) 27804
استهلاکها 66/22039 10800
کار مزد وام با سود قابل انتظار
بر طبق عقود اسلامی 16290
استهلاک هزینه های قبل از
بهره برداری(20%) 4/4189
75795 10800

محاسبه هزینه های متغیر تولید :
ریالی (هزار ریال) ارزی (دلار)
موارد مصرف در تولید کالا 311680
هزینه تعمیرات و نگهداری 79/ 5858 3240
هزینه تامین انواع انرژی
جهت تولید (90% کل) 6/ 2505
حقوق و دستمزد کارکنان
35% کل -/ 17419
پیش بینی نشده تولید
(5% هزینه های بالا) 17/16873 162

جمع 56/354336 3402
قیمت تمام شده :

کل هزینه های ارزی (دلار) 14202 = 3402+ 10800
کل هزینه های ریالی (هزار ریال ) 420131= 65/ 354336 +75795
قیمت تمام شده محصول (واحد)

بخش ارزی (دلار) 355 % = 14202
400000
بخش ریالی 1075 = 420131
400000

قیمت تمام شده به ریال 0 1096 = 600 × 355% + 1075

6-5- محاسبه قیمت فروش :

قیمت عمده فروش کالای مشابه در بازار داخلی

پوشال کولر 3500 15500 ریال
پوشال کولر 4000 18000 ریال
پوشال کولر 6500 11000 ریال
پوشال کولر 7000 22000ریال

قیمت متوسط هر بسته پوشال 1916 ریال می باشد .
با توجه به قیمت تمام شده محصول و همچنین قیمت کالای مشابه متوسط قیمت فروش هر بسته 1550 ریال در نظر گرفته می شود .

1- چکیده نتایج بررسی های فنی ، مالی ، اقتصادی :
1-1 مشخصه طرح :
عنوان : طرح تولید پوشال کولر آبی
تعریف : پوشال چوب عبارت است از رشته های چوبی به عرض یک الی دو میلی متر و به ضخامت کمتر از یک میلیمتر با طولهای متفاوت.
مشخصات ویژه فنی : پوشال در بسته های توری و در ابعاد مختلف بسته بندی و هر سه بسته در یک کیسه نایلکس به بازار عرضه می گردد . تعرفه گمرکی شماره 12/44 ، استاندارد ملی ندارد . استاندارد جهانی آن بند شماره 2548 می باشد .
محصولات جنبی: ندارد
ظرفیت تولید : 1200 تن در سال یا 400،000 بسته .
2-1فرآیند تولید :
برش با اره نواری پوست کندن چوب چوب صنوبر یا کبوده
پوشال سازی تبدیل به عدلبسته بندی
3-1شرایط عملیاتی:
تعداد روزکاری : 270 روز
تعداد شیفت : 2 نوبت ، زمان هر شیفت 8 ساعت .
ساعات فعال روزانه : 14 ساعت و سالیانه 3780 ساعت

4-1 درصد تامین مواد اولیه :
منطقه – درصد ، داخلی 100 درصد و خارجی – درصد

5-1تعداد کارکنان:
مدیریت (با مهندس ) : یک نفر
پرسنل (تولیدی ) : تکنسین ، 10 نفر ، کارگر 21 نفر
کل پرسنل واحد : 42 نفر

6-1 تاسیسات زیر بنایی :
توان برق مصرفی : فرآیند 12/33 تاسیسات 144 اظطراری 15 کل توان برق مورد نیاز
کیفیت و میزان مصرف روزانه آب : آب قابل شرب جهت مصارف بهداشتی و فضای سبز روزانه 6/12 متر مکعب .
نوع و مقدار مصرف روزانه سوخت فرآیندمنابع و چگونگی رفع آلودگی محیط زیست : آلودگی ندارد .

7-1 دستگاهها و تجهیزات خط تولید :
بخش تامین داخلی : 13912 هزار ریال
بخش ارزبری :108000 دلار
دستگاه پوشال ساز باید از خارج (آلمان ) تهیه شود ، اره و پرس از داخل قابل تهیه است .

8-1 زمین و ساختمان ها :
مساحت زمین 10،000 متر مربع
سطح زیر بنا (متر مربع) سالن تولید 205 ، انبارها 2145 ، تاسیسات 60 کل ساختمانها 2510 متر مربع (انبار چوب روباز می باشد )

9-1 سرمایه گذاری :
دارائیهای ثابت 263691 هزار ریال ،10800 دلار
سرمایه در گردش 87356 هزار ریال و – دلار
کل سرمایه گذاری 415847 هزار ریال (هر دلار 600 ریال)
سرمایه گذاری مجری 163433 هزار ریال ، وام بلند مدت 200،000 هزار ریال .
وام کوتاه مدت 52414 هزار ریال

10-1 قیمت تمام شده :
کل هزینه های ثابت تولید 33/73705 ، دلار 10800
کل هزینه های متغیر تولید : 354336 هر دلار ریال و 3402 دلار قیمت تمام شده واحد هر یک از محصولات 1096 ریال (هر دلار 600 ریال).

11-1 قیمت عمده فروشی :
(قیمت فروش مشابه داخلی هر یک از محصولات بر حسب ریال ، ریال به واحد سنجش) 1920 ریال
( قیمت کالا مشابه خارجی هر یک از محصولات بر حسب دلار به واحد سنجش ) 2 دلار .

12-1 شاخصهای اقتصادی :
سود ویژه در ظرفیت نهایی 154602 هزار ریال
ارزش افزوده خالص 235251 هزار ریال
نقطه سربه سر 35 درصد ، نرخ بازده داخلی 38 درصد
سهم منافع داخلی 6/98 درصد ، برگشت 18/2 سال

چگونگی راه اندازی طرح: