طرح توجیهی و کار افرینی احداث کارخانه تولید اجر و سفال
توجه:اعداد و قیمت ها نیازمند بروز رسانی هستند
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه 1
خلاصه طرح 3
استاندارد آجر 6
خطوط مختلف تولید با توجه به خاک مصرفی 12
برش شمش گل و خشک کردن و یختن آجر خام 16
مشخصات فنی کوره هوفمن 21
شیوه های کنترل تولید محصول 24
مشخصات ماشین آلات و تجهیزات حمل و نقل 31
تاسیسات گرمایشی 36
محوطه خشک کن خشتهای تر 40
محاسبات 40
1ـ خلاصه طرح
نام محصول :آجر نمای سفالین
ظرفیت سالانه: 20 میلیون قالب در سال
تعداد روز کار در سال : 270 روز
تعداد شیفت : آماده سازی و عمل آوری مواد 2 شیفت
خشک کن و کوره 3 شیفت
ساعات کار هر شیفت: 8 ساعت
سطح زیر بنا: 2281 متر مربع
مساحت زمین: 23200متر مربع
سرمایه گذاری ثابت: 265 میلیون ریال
کل سرمایه گذاری: 284 میلیون ریال
تعداد کارکنان: 61 نفر
قیمت فروش کل: 200میلیون ریال
سود ویژه: 80 میلیون ریال
ارزش افزوده سالیانه: 175میلیون ریال
سرمایه گذاری ثابت سرانه: 3 /4 میلیون ریال
ظرفیت در نقطه سر به سر: 8/10میلیون عدد
نرخ بازده: 30 %
2ـ مطالعات اقتصادی:
2-1 تعریف محصول :
آجر ماده ساختمانی سختی است که از پختن خشت خام بدست می آید . خشت گلی است که به آن شکل هندسی داده شده و از مخلوط کردن خاک با آب بدست می آید . جهت تهیه گل آب را در داخل خاک می ریزند و بعد از مخلوط نمودن آن را مالش می دهند بطوریکه دانه های خاک با آب مخلوط شود مواد خارجی و زائد نظیر سنگ ریزه ، ریشه های گیاهان و … نبایستی در گلی که برای تولید خشت بکار می رود وجود داشته باشد در زمانهای قدیم برای اینکه کارگران کلیه مواد خارجی موجود در داخل گل را پیدا کرده و جدا نمایند صاحب کارگاه مخصوصاً سکه های پولی را داخل گل می اندازد و کارگران برای اینکه سکه را پیدا کنند بالاجبار مواد خارجی موجود در گل را نیز بیرون می آورند.
اشکال مختلف:
آجر در زمانهای مختلف در ابعاد متفاوتی ساخته شده و بکار می رفته است. در دوران ساسانیان آجر با ابعاد 7*40*40 سانتی متر ساخته می شده است و آجری که بنام قراقی معروف می باشد دارای ابعاد 5*20*20 سانتی متر می باشد . آجر مورد نظر در طرح در حالت پخته شده دارای ابعاد 55*105*220 میلی متر می باشد که حدود 20% حجم آن را فضای خالی (سوراخ) تشکیل می دهد (شکل یک) ابعاد آجر مذکور در حالتیکه بصورت خشت تر و خشت خشک می باشد عبارتند از:
در حالت خشک (میلیمتر): 56*107*224
در حالت خشت تر (میلیمتر) : 59*114*239
سایر مشخصات:
وزن آجر مورد نظر در حالت پخته شده درحالتیکه حدود 20% فضای خالی بصورت سوراخ و حفره در داخل آن می باشد 8/1 کیلوگرم خواهد بود. قدرت تحمل فشار این نوع آجر بایستی حداقل حدود 120 کیلوگرم بر سانتی متر مربع باشد . رنگ آجر تولیدی متناسب با حداکثر دمای پخت و همچنین ترکیبات خاک می تواند بصورت قرمز یا سفید باشد.
استاندارد آجر :
آجر تولیدی مطابق استاندارد شماره 7 موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران تولید خواهد شد. ویژگی های آجر مورد نظر در قسمت (4-2) استاندارد فوق الذکر آمده است.
2-2 موارد مصرف و کاربرد:
آجر تولیدی که از کیفیتی مناسب و قابل قبول برخوردار است می تواند در ساخت ساختمانهای مسکونی، تجاری و صنعتی و بعنوان آجر نما مورد استفاده قرار گیرد.
2-3 کالای رقیب جانشین :
با توجه به تنوع مصالح ساختمانی می توان عمدتاً از آجر معمولی (فشاری) ، سنگ سیمان سفید و رنگی و پوششهای فلزی (ورقهای فولادی و آلومینیومی رنگی) بعنوان کالاهای رقیب و یا کالاهائی که بعضاً جانشین آجر نما خواهد شد نام برد. کاربرد هر یک از مصالح فوق به فاکتورهای متعددی نظیر ، جنس بدنه ساختمان و طراحی اولیه، دسترسی بیشتر به یکی از مصالح فوق نسبت به سایر مصالح ، نوع ساختمان از نظر صنعتی، تجاری یا مسکونی بودن ، کیفیت مورد انتظار : قیمت هر یک از مصالح فوق و بعبارت دیگر قدرت خرید افراد مختلف بستگی دارد، با توجه به این موضوع که قیمت سنگ و پوششهای فلزی در مقایسه با آجر بالا می باشد و کیفیت پوششهای سیمانی و طول عمر آن در مقایسه با آجر بسیار کمتر می باشد می توان از آجر نما بعنوان یکی از مصالح ساختمانی که از نظر قیمت و کیفیت در مجموع مناسب تر از سایر مصالح می باشد نام برد؛
2-4 قیمت فروش:
در حال حاضر بازار برای آجر نما نیز همانند برخی کالاهای دیگر قیمتهای متفاوتی وجود دارد ، قیمت فروش این کالا بصورت دولتی 900 ریال ودر بازار آزاد متناسب با کیفیت آن 250 ریال برای هر عدد آجر نیز می رسد قیمت تمام شده آجر در طرح 850 ریال و قیمت فروش آن 950 ریال پیش بینی شده است.
مقایسه قیمت فروش آجر نما با سایر محصولات مشابه به بطور مجرد و به تنهایی معقول و منطقی نمی باشد و در حقیقت با توجه به اینکه نمای ساختمانی (روکار) با بدنه ساختمان (توکار) مستقیماً ارتباط دارد این مقایسه به مقایسه یک واحد از ساختمان مثلاً یک متر مربع از ساختمان های مختلف با نمای مختلف باز می گردد که در حالتهای متفاوت نتایج متفاوتی بدست می دهد.
3- برسیهای فنی:
3-1- تکنولوژی های مختلف :
– تکنولوژی ساخت خط تولید و تجهیزات آجر در اکثر کشورهای جهان اعم از کشورهای پیشرفته و یا در حال توسعه وجود دارد، در حال حاضر در کشور خطوط تولید نصب شده عمدتاً از آلمان غربی ، تعدادی از ایتالیا و تعدادی نیز از اروپای شرقی از جمله یوگوسلاوی و تعدادی نیز ساخت داخل می باشد .
با توجه به برتری تکنولوژی آلمان غربی نسبت به ایتالیا و کشورهای اروپای شرقی نسبت به اروپای غربی انتخاب تجهیزات ساخت آلمان غربی برای ظرفیت 60 میلیون قالب در سال به بالا ‚ تجهیزات ساخت ایتالیا برای ظرفیت 45 میلیون قالب، تجهیزات ساخت کشورهای اروپای شرقی برای ظرفیت 30 میلیون قالب در سال و تجهیزات ساخت داخل برای ظرفیت 20 میلیون قالب در سال مناسب می باشد.
3ـ2 بررسی روشهای مختلف تولید :
تولید آجر نما در دو بخش صورت می گیرد . بخش اول شامل آماده سازی و عمل آوری گل تبدیل آن به شمش گل و بخش دوم شامل برش شمش به آجر خام، خشک کردن آجر خام و پخت آن می باشد .
3-2-1- آماده سازی و عمل آوری گل و تبدیل آن به شمش گل:
در این بخش خاک به ذرات ریز تبدیل شده، در صورت دارا بودن ریشه گیاهان، این قبیل ناخالصی ها از آن جدا شده و به میزان 30-28 درصد به آن آب اضافه شده و گلی هموژن و یکنواخت حاصل می گردد. که پس از خروج از دستگاه اکسترودر و در برش داده می شود . در عمل مراحل مختلف عمل آوری به نوع خاک ، وجود ناخالصی های نظیر شن و ماسه ، ریشه گیاهان و وجود ناخالصی ها و مواد نظیر سنگ آهک و …. در خاک بستگی دارد . برحسب خصوصیات خاک مصرفی می توان در خطوط مختلف تولید که در آن تجهیزات مختلفی را به کار رفته استفاده نمود. جهت تشریح بیشتر موضوع تجهیزات و وسائلی که در یک خط تولید آجر مورد استفاده قرار می گیرد را معرفی نموده و سپس خطوط مختلف تولید و خصوصیات هر یک از آنها را بیان می نمائیم.
3-2-1-1 تجهیزات و وسائل مختلف:
در شکل شماره 2 تصویر تجهیزات مختلف مورد مصرف در خط تولید آجر نشان داده شده است ،ذیلاً به معرفی خصوصیات هر یک از ا ین دستگاه ها می پردازیم .
الف ـ نقاله: شکل شماره 1و 2 شکل مذکور دو نوع نقاله را نشان می دهد . نقاله نوع اول ،نقاله لاستیکی ،صاف می باشد .شیب این نقاله می تواند تا 30 در جه بوده و با ظرفیت حمل بار از 30 تا 60 متر مکعب در ساعت ساخته می شود . نقاله شماره 2، نقاله لاستیکی با غلطکهای جانبی بوده و مقطه آن به صورت V و مقعر می باشد. این نقاله ها تا شیب 20 درجه می توانند مورد استفاده قرار گیرند. و باظرفیت حمل بار از 35 متر مکعب تا 150 متر مکعب در ساعت ساخته می شود.
ب – دستگاههای اکسترودر: این دستگاه گل را به صورت متراکم درآورده و به شمش با مقطع مورد نیاز خارج می سازد.
ج – مخلوط کن دو محوره: در این دستگاه آب به خاک اضافه شده و مخلوطی هموژن یا پلاستیسیته لازم را فراهم می گردد.
د- باکس فیدر : باکس فیدر دستگاهی است که با خرید و نصب آن سه هدف دنبال می شود:
1ـ خاک مورد نیاز جهت مصرف 30 تا 40 دقیقه در آن ذخیره شده و به این ترتیب از قطع جریان مواد جلوگیری میکند.
2ـ خط تولید را با جریان یکنواختی تغذیه نموده و به این ترتیب از فشار به دستگاهها جلوگیری می نماید .
3ـ امکان اسپری نمودن آب بر روی خاک را امکان پذیر می سازد و به این ترتیب به عمل آوری گل کمک می کند .
هـ ـ آسیاب غلطکی : آسیاب غلطکی که به خرد کردن کلوخه ها و تبدیل آن به خاک یا ذراتی با ابعاد حداکثر چند میلیتر قبل از وارد شدن به مخلوط کن کمک می کند وبه این ترتیب عمل آوری خاک را بهتر می سازد و به این منظور فاصله بین دو غلطک را برحسب نوع خاک مصرفی از 3 تا 5 میلمتر تنظیم می نمایند .
در صورتیکه در خاک مصرفی موادی نظیر سنگ آهک وجودداشته باشد به منظور خرد نمودن و پودر نمودن این گونه مواد که وجود آنها به صورت کلوخه خرد نشده منجر به فرسودگی و خرد شدن آجر پس از مصرف در اثر جذب آب می گردد. استفاده از آسیاب غلطکی ضروریست .
دستگاه اکسترود همراه با مخلوط کن دو محوره و پُمپ تخلیه:
این دستگاه پس از مخلوط نمودن گل آنرا به صورت تکه ها ی گل درآورده و در محفظه خلاء که توسط پمپ خلاء ایجاد می شود می ریزد تا پس از تخلیه هوای موجود در گل توسط قسمت پائین دستگاه که اکسترودر می باشد متراکم شده و به صورت شمش از دستگاه خارج می شود.
زـ خرد کننده: مکانیزم این دستگاه به گونه ای است که علاوه بر خرد کردن کلوخه ها مواد سخت داخل خاک که تا سه موس سختی دارند، تکه های سنگ را از خاک جدا نموده و از خط خارج می سازد
ح – مخلوط من یا سرند : دستگاه مخلوط کن یا سرند هنگامی مورد استفاده قرار می گیرد که در داخل خاک ریشه گیاهان و از این قبیل مواد وجود داشته باشد. کلیه تجهزات فوق بجز خرد کن و مخلوط کن یا سرند در داخل کشور ساخته می شود.
3-2-1-2 خطوط مختلف تولید با توجه به خاک مصرفی:
برحسب نوع خاک مصرفی و وجود ناخالصی هایی نظیر تکه سنگ ، ریشه گیاهان و همچنین توان سرمایه گذاری ، خطوط مختلفی متشکل از تجهیزات مختلف می توانند مورد استفاده قرار می گیرند . طی صفحات بعد هفت خط مختلف عمل آوری گل نشان داده شده است موارد کاربرد هر یک از خطوط فوق عبارتند از :
خط شماره 1:
این خطوط مرکب از یک نقاله لاستیکی مقعر ، یک دستگاه مخلوط کن ، یک دستگاه نقاله دیگر جهت انتقال مخلوط کن به دستگاه اکسترودر و یک دستگاه اکسترودر می باشد . این خط تولید زمانی می تواند استفاده قرار گیرد که خاک مصرفی کاملاً مناسب و بدون ناخالصی ها یی نظیر شن و ماسه و ریشه درخت بوده و مستلزم تغذیه مداوم خاک به داخل نقاله می باشد.
خط شماره 2:
در خط شماره دو که مشابه به خط شماره یک باکس فیدر اضافه شده که جریان یکنواخت خاک به خط تولید و همچنین جلوگیری از وقفه در خط باعث می شود.
خط شماره 3:
در خط شماره 3 برای خاکهایی که در داخل آنها کلوخه و شن وجود دارد مورد استفاده قرار می گیرد در این قسمت نسبت به خط شماره 2 یک دستگاه آسیات غلطی اضافه شده است که قبل از دستگاه مخلوط کن قرار گرفته و با تنظیم فاصله دو غلطک خاک را به نرمی مورد نظر می رساند.
خط شماره 4 :
در خط شماره 4 بجای دستگاه اکسترودر خط شماره 3 در نظر گرفته شده بود یک دستگاه اکسترودر وکیوم دار که مخلوط کن نیز بهمراه دارد در نظر گرفته شده است. اکسترودر همراه با پمپ تخلیه و مخلوط کن فوق الذکر منجر به افزایش کیفیت شمش گل خروجی خواهد شد بطوریکه کیفیت آن را به کیفیت مطلوب خواهد رسانید .
خط شماره 5 :
با اضافه شدن یک دستگاه خرد کن به خط شماره 4، به خط شماره 5 می رسیم این خط بایستی زمانی مورد استفاده قرار گیرد که خاک همراه ناخالصیهای نظیر ماسه، تکه سنگ، و …. با حداکثر سختی 3 موس باشد.
خط شماره 6 :
خط شماره 6 مخصوص خاکهایی است که فاقد شن ، ماسه و تکه های سنگ بوده ولی همراه با ریشه های گیاهان می باشد . این خط همانند خط شماره 4 می باشد با این تفاوت که به جای مخلوط کن ساده دو محوره از مخلوط کن سرند دار استفاده شده است.
خط شماره 7 :
خط کاملی است که برای خاکهائی که سخت بوده و دارای ناخالصیهایی نظیر شن، ماسه ، تکه های سنگ، سنگ آهک ریشه های گیاهان میباشد مورد استفاده قرار می گیرد.
خط تولید انتخاب شده در طرح:
با توجه اینکه طرح به صورت تیپ تهیه می شود بایستی خط تولیدی انتخاب شود که پاسخگوی نیاز مناطق و محلها و خاکهای مختلف باشد، بهمین دلیل و با فرض اینکه خاک مورد مصرف بدون ریشه های گیاهان و درختان باشد خط شماره 5 در نظر گرفته شده است. از مخلوط کن سرندار بجای مخلوط کن معمولی وجود دارد در غیر این صورت خاکهای رس کشور از عمق 50 سانتی متر سطح زمین به پائین فاقد ریشه های گیاهان می باشد.
مراحل مختلف تولید با خط شماره 5 عبارتند از:
1- عمل خاک توسط لودر از محل دپو خاک به محل باکس فیدر
2- ریزش خاک از باکس فیدر بر روی نقاله اول
3- حمل خاک توسط نقاله به "خرد کننده"
4- خرد شدن اولیه خاک توسط "خرد کننده" و جدا شدن تکه های سنگ
5- ریزش خاک به داخل نقاله دوم
6- انتقال خاک توسط نقاله دوم به آسیاب غلطکی
7- آسیاب کردن نهایی خاک و تبدیل آن به ذرات ریز
8- ریزش خاک به داخل نقاله سوم
9- انتقال خاک توسط نقاله سوم به داخل مخلوط کن
10- اضافه شدن آب به خاک و مخلوط شدن آن توسط مخلوط کن
11- ریزش مخلوط حاصله به داخل نقاله چهارم
12- انتقال توسط نقاله چهارم به داخل اکسترودر وکیوم دار و مخلوط کن دار.
13- مخلوط کردن مجدد و تکه تکه کردن گل، ریختن به داخل محفظه خلاء، تخلیه هوای موجود در گل، متراکم شدن توسط اکسترودر و خروج گل به صورت شمش از دستگاه اکسترودر.
در صورتیکه خاک رس مورد استفاده فاقد ناخالصیهای سخت نظیر ماسه، خرده سنگ باشد می توان دستگاه خرد کن را حذف نمود که همزمان نقاله بعد از این دستگاه نیز حذف خواهد شده و در نتیجه در سرمایه گذاری صرفه جویی بعمل خواهد آمد ، بویژه آنکه این دستگاه تنها دستگاهی خواهد بود که در طرح خارجی منظور شده و با حذف آن سایر ماشین آلات از داخل قابل تامین خواهند بود و از مورد نیاز سرمایه گذاری طرح به صفر خواهد شد.
3-2-2 برش شمش گل، خشک کردن و پختن آجر خام:
پس از تولید گل توسط دستگاه اکسترو در ، شمس گل حاصله بر روی نقاله قرار گرفته و به طرف دستگاه برش حرکت می نماید و به ابعاد مورد نظر برش داده می شود در این مرحله خشتهای خام معیوب بر روی نقاله قرار داده شده و مجدداً به مخلوط کن قبل از دستگاه اکسترودر وارد می شود.
3-2-2-1- خشک کردن خشتهای خام:
خشک کردن خشتهای خام با روشهای متفاوتی وجود دارد. استفاده از خشک کن اتاقکی ، خشک کن تونلی و فضای باز از روشهای متعارف و معمول برای این کاری می باشند . در روش خشک کن اتاقکی، خشتهای خام پس از برش بطور اتوماتیک به دستگاهی بنام فینگر کار که قفسه، قفسه بوده و معمولاً دارای 14 طبقه بوده و هر طبقه با ظرفیت 4 ردیف پالت و ظرفیت هر پالت 18 عدد آجر می باشد منتقل می شود. پس از پرشدن فینگر کار توسط ترانسفر کار به خشک کن های اتاقکی که معمولاً به صورت واحدهای دو اتاقکی و با ظرفیت هر اتاقک 12 فینگر کار می باشد منتقل می شود. پس از خشک شدن فینگر کار مجدداً توسط ترانسفرکار به محل تخلیه عمل شده و آجرها به طور اتوماتیک بر روی نوار نقاله تخلیه می شوند.
در روش خشک کن تونلی خشتها بر روی قفسه ای قرار گرفته و بر روی نقاله داخل خشک کن تونلی که بطور پیوسته در حرکت می باشد قرار بگیرد در روش استفاده از فضای باز خشک شدن خشتهای تر با استفاده از انرژی خورشیدی و حرارت آفتاب صورت می گیرد . در این روش خشتهای خام پس از برش بر روی واگن چیده شده توسط یدک کش به محوطه ای که ویژه این کار در نظر گرفته شده و توسط کارگر تخلیه و چیده شده و توسط حرارت آفتاب و وزش باد خشک می شوند. در این روش پس از اینکه خشتها تا حدودی خشک شدند جهت صرفه جویی در فضا، ممکن است تا چندین ردیف بر روی همدیگر چیده شوند. محاسبات طرح بر اساس زمان فعالیت و ماه (270 روز، باستثنای زمستان) در نظر گرفته شده است. این روش در حال حاضر در بسیاری از مناطق کشور بویژه مناطق کویری و مرکزی ، شرقی، غربی، و جنوبی کشور مورد استفاده قرار می گیرد. گرچه با توجه به اینکه در این روش شرایط محیطی همانند روش خشک کن اتاقکی و تونلی تحت کنترل نمی باشد کیفیت خشتهای خشک شده همانند کیفیت خشتهای خشک شده توسط روشهای فوق نمی باشد ولی با اعمال کنترل در حمل و نقل خشتهای تر ، آموزش کارگران تخلیه کننده و نظافت محوطه خشک کن و کنترل کیفیت و کنار گذاردن آجرهایی که دارای عیب و نقص هایی نظیر ، ترک خوردگی له شدگی، خم شدگی و ناصافی هستند می توان به کیفیت قابل قبولی دست یافت از طرفی با توجه به اینکه استفاده از روشهای خشک کن اتاقکی و تونلی بطور قبل ملاحظه ای حجم سرمایه گذاری را افزایش می دهد و همچنین این موضوع که کیفیت آجرهای تولیدی توسط روش خشک کن آفتابی قابل قبول می باشد لذا این روش انتخاب گردیده است.
3-2-2- پختن خشتهای خام:
درجه حرارت برای پخت آجر بستگی نه نوع خاک و مقدار عناصر معدنی موجود در خاک دارد . اکسید آلومینیوم AL2O3 در گرمای 2050 درجه ذوب می گردد در صورتیکه گرمای ذوب شدن سیلیکات آلومینیوم AL2O3Sio2 ، 1750 درجه سانتی گراد می باشد هر چقدر مقدار عناصر گدازآور در خاک بیشتر باشد بهمان نسبت درجه ذوب شدن آن پائین می آید . عناصری مانند کربنات کلسیم و کربنات سدیم در جه حرات خاک را حتی از 800 در جه سانتی گراد و نیز پائین تر می آورند . در صورتیکه آجر مرغوب باشد در جه حرارت پخت آن 900 تا 1200 درجه می باشد . وضعیت خشت در مراحل مختلف به این ترتیب است که در دمای 100 تا 150 درجه خشت معمولاً خشک می شود. در دمای 500 تا 700 درجه خشت آب شیمیایی خود را از دست می دهد و در درجه حرارت 900 تا 1200 در جه آجر می پزد . روشهای مختلفی برای پخت آجر مورد استفاده قرار می گیرد عبارتند از:
استفاده از کوره آجر پزی با آتش ثابت و آجر ثابت
استفاده از کوره آجر پزی با آتش رونده و آجر ثابت
استفاده از کوره آجر پزی با آجر رونده و آتش ثابت
استفاده از کوره آجر پزی با آتش ثابت و آتش ثابت
این قبیل کوره ها که در اغلب روستاها و یا حاشیه شهرها بچشم می خورد بسیار متداول بوده، و کوره های رایج و سنتی ایران از این نوع می باشد، این قبیل کوره ها به کوره چاهی نیز معروف می باشند، ساختمان این کوره ها به این صورت است که محل کوره بصورت حفره گشادی است و در روی آن اتاقکی ساخته شده که محل چیدن آجرها می باشد حرارت حاصله از احتراق سوخت از سوراخهای کف کوره به آجرهائی چیده شده و در بالا هدایت یافته و خشتهای خام را می پزد . نوع آجر این قبیل کوره ها یکنواخت نیست و از پائین به بالا عبارت است:
1ـ آجر جوش 2ـ آجر زرد 3ـ آجر سبز 4 ـ آجر سفید 5ـ آجر دو رنگ
6ـ آجر قرمز 7ـ آجر نیمه پخته که در قسمت بالای می باشند.
استفاده ا ز کوره با آتش رونده آجر ثابت :
این نوع کوره ها اولین بار توسط فردریک هوفمن در آلمان غربی اختراع شد و بنام خود وی کوره هوفمن نامیده شد. این کوره بصورت اتاقکهای پیوسته (قمیره) و به تعدا بیست الی سی عدد بصورت حلقه ای یا مستقیم ساخته می شود ، سوخت توسط سوخت پاشن از لوله های چدنی که در طاق کوره کارگذارده شده اند وارد کوره شده و گرمای حاصل از احتراق آن منجر به پخته شدن خشتهای خام و تبدیل به آجر می شوند. حسن کارکوره هوفمن علاوه بر صرفه جویی در مصرف سوخت نسبت به روش کوره چاهی آن است که چون خشتها با آهنگ ملایمی گرم شده و کم کم می پزد موقیعکه شعله به آن می رسد سطح آن عرق نکرده و در نتیجه گرد خاکستری روی آن نمی نشیند و آنرا بد نما نمی کند ضمناً با توجه به اینکه در سقف کوره معمولاً پنج ردیف سوخت پاش قرار گرفته و به این ترتبی حرارت حاصله از شعله ایجاد شده به طور یکنواخت توزیع می گردد کیفیت پخت بسیار خوب می باشد . گازهای حاصله از طریق مجرای کف کوره به مجرای سرسرای میان کوره منتقل و از طریق دودکش و یا هواکش به بیرون هدایت می شود. در این طرح کوره ای با سی قیمره پیش بینی شده که مشخصات آن در صفحه های بعد آمده است.
استفاده از کوره با آتش ثابت و آجر رونده :
در این نوع کوره که بنام تونلی معروف است خشتها در حالیکه بر روی واگن چیده شده اند از یک سوی کوره بصورت تونل ساخته شده بسوی دیگر در حرکت بوده و در اثر گرمای ناشی از مشعل هایی که در طول سقف کوره کارگذاری شده ند پخته می شوند در این نوع کوره بدیل اینکه منحنی پخت آجر قابل کنترل می باشد کیفیت آجر تولیدی بهتر می باشد، ضمناً با توجه به اینکه در این نوع کوره ها معمولاً از گاز و یا گازوئیل بعنوان سوخت استفاده می گردد . گازهای خروجی کوره دارای آلودگی کمتری بوده و از آن جهت خشک کردن خشتها در خشک کن استفاده می گردد
مشخصات فنی کوره هوفمن
تولید هفتگی با احتساب 5% ظرفیت رزرو: 544439عدد
تعداد روز کار در هفته: 7روز
تولید روزانه: 77777عدد
ابعاد محصول خشک شده: 56*10*224میلیمتر
ابعاد محصول پخته شده: 55*106*220 میلیمتر
وزن محصول خشک شده: 2 کیلوگرم
وزن محصول پخته شده: 8/1 کیلوگرم
درجه حرارت پخت: 1050-1000 درجه سانتی گراد
زمان پخت: 120ساعت = 5روز
فاصله آتش تا آجرهای چیده شده در کوره: 40-35 سانتی متر
فاصله بین سوراخهای سقف (سوراخهای آتش): 130سانتی متر
تعداد سوراخها در عرض کوره: 5
عرض تونل آتش (کوره): 420 سانتی متر
ارتفاع تونل آتش : (ارتفاع داخلی کوره ): 270سانتی متر
ظرفیت (تعداد آجر ) هر قمیر: حدود 15000آجر
طول کوره که روزانه در آن آجر چیده شده (ویا تخلیه) می شود: 253 متر
طول قمیر: 520 سانتی متر
تعد قمیر که روزانه در آن آجر چیده (ویا تخلیه) می شود: 185/5=
تعداد قمیر مورد نیاز: 26=5*185/4
تعداد قمیر مورد نیاز: 4
تعداد کل قمیر: 30 قمیر
حرارت مورد نیاز بازای هر کیلوگرم آجر پخته شده: حدود450 کیلوکالری
طول کوره (داخلی): 156=78*2
سرعت پیشرفت آتش (متر در ساعت): حدود 24/1
سوخت: مازوت
طول کلی کوره: متر83
عرض کلی کوره: متر6 /16
کوره انتخاب شده در طرح:
انتخاب کوره به ملاحظات بستگی دارد این ملاحظات عبارتند از :
* تناسب کوره پخت با روش مورد استفاده در مرحله قبل از آن یعنی مرحله آماده سازی مواد و روش خشک کردن خشت تر
* حجم سرمایه گذاری
* دررسترس بودن نیروی متخصص
* درجه و میزان وابستگی
با توجه به اینکه استفاده از کوره چاهی کاهش کیفیت آجر تولیدی را به همراه خواهد داشت و از طرف دیگر استفاده از کوره تونلی حجم سرمایه گذاری و هزینه های تعمیرات و نگهداری را افزایش داده و به لحاظ نیاز به آهن آلات و آجر و سیمان نسوز وابستگی بیشتر را موجب خواهد شد لذا کوره هوفمن که کاملاً امکان ساخت آن در داخل کشور وجود دارد انتخاب گردیده است. کوره هوفمن مذکور بایستی قمیر(26 قمیر معادل ظرفیت طرح و 4 قمیر بعنوان رزرو) و به صورت دو سالن موازی با یکدیگر پیش بینی شده بطوریکه لیفت تراک بتواند پالت های حامل خشت خام را مستقیماً به داخل کوره و به محل چیدن آجرها در کوره حمل نماید .
3-3 شیوه های کنترل تولید محصول و نقاط کنترل در خط تولید :
کنترل هایی که بایستی از ابتدا تا انتهای خظ تولید صورت گیرد عبارتست از:
الف ـ کنترل مواد اولیه از نظر تطابق مشخصات شیمیایی و فیزیکی با مشخصات استاندارد
ب ـ کنترل خشت خام و خروجی از اکسترو در از نظر :
– میزان آب (درصد مرطوبیت)
– نداشتن ذرات درشت
– هموژن بودن و عدم وجود ذرات آب ندیده (کلوخ) در آن
ج ـ کنترل خشتهای خشک شده از نظر ترکیدگی ، خمیدگی و ناصافی
دـ کنترل آجر پخته شده از نظر رنگ، استحکام (تحمل فشار) ترکیدگی ، خمیدگی و ناصافی
الف: کنترل مواد اولیه از نظر تطابق ویژگی های شیمیائی و فیزیکی با مقادیر استاندارد:
به منظور کنترل مواد اولیه (خاک رس) می توان از استاندارد شماره 1162 استفاده کرد در استاندارد مذکور در مورد نمونه برداری ویژگی های شیمیایی و فیزیکی و روش آزمایش شیمیایی و تعیین گاز کربنیک، انیدرید سولفوریک و اندازه گیری کروزن، همچنین روش آزمون فیزیکی شامل اندازه گیری دانه بندی، روش تعیین پلاستیسیه ، اندازه گیری نقطه ذوب روش تعیین انقباض آمده است.
ب: کنترل خشت خروجی از اکسترودر:
خشت خروجی از اکسترودر بایستی از نظر میزان آب و نداشتن ذرات درشت و هموژن بودن و عدم وجود ذرات آب ندیده و کلوخ در ان کنترل شود. میزان آب شمش خروجی از اکسترودر می تواند بین 15 تا 28 درصد باشد مقدار دقیق آن با توجه به نوع خاک، ویژگیهای خط تولید و دستگاه اکسترودر با مشاوره با سازنده دستگاهها و تجهزات درصد بهینه انتخاب و بایستی در همان حد نگهداری شود ذرات درشت بالاتر از یک میلمیتر بویژه بصورت آب ندیده (کلوخ) به هیچ وجه نبایستی در شمش گل اکسترودر شده دیده می شود.
ج: کنترل کیفیت خشتهای خشک شده:
خشتهای خشک شده بایستی مورد بازرسی چشمی قرار گرفته وخشتهایی که دارای ترکیدگی، خمیدگی و ناصافی می باشد جدا شده و به ابتدای خط تولید برگردانیده شود.
د ـ کنترل کیفیت آجر پخته شده:
کنترل کیفیت آجر تولیدی به منظور بدست آوردن مشخصات آن و به منظور تطابق با حدود استاندارد صورت می گیرد . برحسب نتایج حاصله از این کنترل بایستی کنترلها در خط تولید به گونه ای صورت گیرد که محصول خروجی نهایی مظابق استاندارد شماره 7 باشد.
در این شماره استاندارد ابتدا انواع آجر براساس چهار عامل زیر تقسیم بندی گردیده است:
1ـ روش تولید 2ـ نوع مصرف 3ـ کیفیت 4ـ شکل
سپس در مورد نمونه برداری (تعداد نمونه ها، اصول نمونه برداری، روش نمونه برداری و علامت گذاری نمونه ها) و همچنین در مورد ویژگی های آجر مهندسی مرغوب ویژگی های آجر نما ومعمولی ، ویژگی آجر با کیفیت مناسب برای مصارف داخلی ، همچنین روش آزمون ، مشخصاتی که لازم است کنترل شوند نظیر مشخصات زیر توضیح داده شده است :
-ابعاد -تحدب و تعقر – مقاومت فشار – جذب آب – شوره زدگی
3-4-1 مشخصات مواد اولیه از نظرنوع :
مواد اولیه مصرفی تنها خاک رس می باشد که در مورد ویژگی های آن در قسمت 3-3 توضیح داده شده و از تکرار آن خودداری می شود.
3-4-2 میزان مصرف سالیانه :
میزان مصرف سالیانه خاک رس بر اساس میزان تولید (ظرفیت سالیانه ) و وزن محصول بصورت زیر محاسبه می گردد.
ظرفیت طرح : 000/000/20 قالب آجر با ابعاد 22*5/10*5/5 سانتی متر
وزن هر آجر : 8/1 کیلوگرم
ضایعات : با توجه به اینکه ضایعات کلیه مراحل تولید بجز مرحله پخت در کوره قابل استفاده مجدد می باشد بنابراین تنها برای این مرحله پخت 5% ضایعات در نظر گرفته می شود.
با توجه به توضیحات خود مواد اولیه مصرف برابر است با:
کیلوگرم
000/000/ 36 = 8/1*000/000/20
کیلوگرم
000/800/1=5% *000/000/36
کیلوگرم
000/ 800/37 = 000/1800 + 000/000/36
تن
37800 =
3-4-3 قیمت :
در مورد قیمت خاک رس در عمل ممکن است حالتهای مختلفی اتفاق افتد در حالیکه زمین کارخانه بحد کافی وسیع بوده و امکان استخراج از زمین کارخانه باشد خاک رس مصرفی قیمتی نخواهد داشت .در صورتیکه از زمینی که به عنوان معدن شناخته شده و دارای پروانه بهره برداری از وزارت معادن و فلزات باشد استخراج شد و هزینه هر تن آن 1500 ریال خواهد بود در صورتیکه بین کارخانه و معدن فاصله نیز باشد هزینه حمل نیز به مبلغ فوق الذکر اضافه خواهد شد . با توجه به این که طرح به صورت تیپ تهیه می شود فرض بر این است که خاک خریداری شده وبه کارخانه حمل می گردد.
بر اساس این هزینه هر تن خاک 12000 ریال (1500 ریال به عنوان هزینه هر تن خاک و 8000 ریال به عنوان هزینه محل از ساخت 20 کیلومتری به کارخانه) منظور می شود. با توجه به توضیحات فوق قیمت خاک مصرفی سالیانه برابر است با : 000/600/453=12000*37800
3-5- مشخصات ماشین آلات وتجهیزات ، قیمت ، تعداد کشور سازنده:
با توجه به امکان ساخت داخل کلیه ماشین آلات و تجهیزات بجز دستگاه خردکن، خردکن داخلی منظور گردیده است در حال حاضر از خطوط تولید ساخت کارخانجات مختلفی استفاده می شود . مشخصات تجهیزات و ماشین آلات ، که بر اساس روش مذکور در قسمت 3-2-1-2- در نظر گرفته شده اند و همچنین تعداد و قیمت آنهادر جدول آمده است.
3-6 مشخصات ماشین آلات ، تجهیزات حمل و نقل و تاسیسات :
الف ـ لودر : با توجه به اینکه در قسمت شماره(3-4-3) فرض گردیده مواد اولیه از فاصله حدود 20 کیلومتری به کارخانه حمل خواهد شد و هزینه حمل در قیمت خاک رس منظور گردید بنابر این تنها جهت حمل خاک تخلیه شده وانبار شده از محوطه انبار به محل باکش فیدر به یک وسیله حمل خاک نیاز می باشد که در این رابطه دستگاه لودر منظور می گردد.
ب ـ یدک کش: جهت محل خشتهای برش خورده و تر به محوطه مخصوص خشک کن، یک دستگاه یدک کش که قدرت یدک کشیدن 2 تن بار را داشته باشد در نظر گرفته شده است.
ج ـ لیفت تراک : به منظور حمل خشتهای خشک شده به داخل یک عدد لیفت تراک به ظرفیت یک تن که در حالت بسته ارتفاع دکل آن حداکثر 2 متر باشد در نظر گرفته شده است.
د ـ واگن حمل خشتهای تر: جهت حمل ختشهای تر به محوطه خشک کن واگن چهار چرخ به ابعاد داخلی (ارتفاع)60*(طول) 122*(عرض)100 سانتی متر در نظر گرفته شده است. جهت حمل خستهای تر در هر یک از این واگنها به تعداد (ارتفاع * طول× عرض)160=2*20*4 قالب خشت خام چیده می شود که در این صورت وزن بار واگن به 400=5/2*2*20*4 کیلو گرم می رسد . بطور متوسط در هر 7 دقیقه بکبار بایستی یدک کش جهت حمل 4 واگن خشت تر مراجعه و آنرا به محوطه خشک کن برساند.
ظرفیت هر واگن (قالب آجر)
160
ظرفیت چهار واگن (قالب آجر)
640=4*160
تولید در هر دقیقه (به طور متوسط)
6/92
فاصله زمانی مراجعه یدک کش جهت حمل واگنهای خشت تر(دقیقه)
جهت محل خشتهای تر جمعاً 12 واگن با مشخصات فوق الذکر نیاز است که با احتساب سه واکن به عنوان رزور تعداد کل واگن ها به 15 دستگاه می رسد . (4واگن در حال پرشدن ، 4 واگن در حال تخلیه ، 4 واگن در حال رفت یا برگشت و سه واگن رزرو)
وـ پالت حمل خشتهای خشک: جهت حمل خشتهای خشک شده از محوطه خشک کن به داخل کوره می توان از پالتهای با ابعاد داخلی مانند واگنها 60*122*100 سانتی متر استفاده نمود. ظرفیت این پالتها:
420=5*21*4 قالب خواهد بود که با احتساب وزن هر قالب 2 کیلوگرم وزن هر پالت 840=2*420 کیلوگرم خواهد رسید، به منظور حمل خشتهای خشک شده طی دو شیفت از محوطه خشک کن به داخل کوره، لیفت تراک هر 5/4 دقیقه بایستی یک پالت به تعداد 420 خشت خشک شده به وزن 840 کیلوگرم را انتقال دهد . بنابر این در صورتیکه یک دقیقه صرف برداشتن پالت و یک دقیقه گذاردن پالت در کوره شده 5/2 دقیقه جهت طی مسافت خشک کن به کوره و بالعکس لازمست که با توجه به اینکه حداکثر فاصله بین خشک کن و کوره حدود 320 متر است لیفت تراک با سرعتی معادل 15 کیلومتر در ساعت باید حرکت کند که در فاصله 5/2 دقیقه مسافت (320*2متر) را طی نماید
کیلوگرم
155554= کیلوگرم 2*77777
کیلوگرم (هر ساعت)
11111=(ساعت)
کیلوگرم (هر دقیقه)
5/18 =
کیلوگرم (دقیقه)
14 =
تعداد مورد نیاز از این نوع پالت ها چهار عدد (یک عدد در حال پرشدن ، یک عدد در حال خالی شدن، یک عدد در حال محل و یک عدد به صورت رزرو می باشد.
هـ ـ نقاله متحرک:
به منظور حمل آجر پخته شده از داخل کوره به داخل کامیون و به منظور توزیع محصول یک عدد تقال تسمه ای متحرک به طول 8 متر در نظر گرفته شده است ارتفاع نقاله قابل تغییر بوده و آن را می توان متناسب با نوع کامیون و فاصله آن از کوره تنظیم نمود. زـ وانت بار: به منظور انجام پاره ای از نیازهای روزانه کارگاه و تهیه مواد و ملزومات مورد نیاز دستگاهها و کارکنان یک وانت بار دو تنی در این جا لازم می باشد.
3-7-2- تاسیسات برق:
بخشی از تاسیسات برق کارخانه به موقعیت احداث و امکانات محل بستگی دارد در صورتیکه خط 63 کیلوولت از مجاور کارخانه می گذرد تاسیسات کارخانه شامل یک دستگاه تراس 500 کیلو وات توزیع ، تابلو توزیع اصلی و کابل کشی از محل پست به قسمتهای مختلف خظ تولید خواهد بود، حق انشعاب هر کیلووات برق برابر 25000 ریال ، هزینه یک دستگاه تراس 000/000/150 ریال برآورد گردیده است.
3-7-3 تاسیسات آب:
با توجه به اینکه بر اساس محاسبات بخش 3-9-2 به روزانه 67 متر مکعب آب نیاز داریم ، و با فرض اینکه آب مورد نیاز کارخانه از چاه تامین می شود تاسیسات مورد نیاز به شرح زیر است:
حفر چاه با عمق 150-120 متر با آبدهی 15-10 متر مکعب درساعت با هزینه
000 /000/10 ریال
احداث یک مخزن هوایی 4000 نیز با هزینه : 000/000/40 ریال
موتور پمپ لوله کشی از داخل چاه مخزن با هزینه 000/500/3 ریال
لوله کشی از مخزن به قسمتهای مختلف کارخانه با هزینه: 000/000/15 ریال
000/800/65 ریال
3-7-4-1 تجهیزات لازم سوخت:
براساس محاسبات مربوط به سوخت مورد نیاز که در قسمت 3-9 صورت گرفته است روزانه به 6125 کیلوگرم مازوت نیاز می باشد به منظور پاسخگویی به نیاز به سوخت دو مخزن زمینی با ظرفیت 50 متر مکعب در نظر گرفته شده است. سوخت از این مخزن توسط پمپ به مخزن دیگری با ظرفیت یک متر مکعب که جهت مصرف روزانه در نظر گرفته و در کناره پشت بام کوره نصب می شود؛ منتقل شده و از آن مخزن به داخل لوله کشی که برروی بام کوره هوفمن و در طول آن صورت خواهد گرفت هدایت خواهد شد . در طول لوله کشی مذکور و در فواصل لازم انشعباتی جهت تغذیه سوخت پاش هایی ایجاد خواهد شد. با توجه به اینکه مازوت در اثر خودرندگی لوله ها درز جوش را از بین می برد استفاده از لوله مانسمان جهت لوله کشی مذکور استفده شده است. هزینه موارد مذکور جمعاً 450 میلیون ریال برآورد شده است.
3-7-4-2- سوخت پاشها:
جهت پخت آجر در کوره هوفمن که مشخصات آن در قسمت (3-2-2-2) داده شده به 8 ست سوخت پاش نیاز می باشد . هر ست سوخت پاش دارای 10 عدد سوخت پاش می باشد . هر سوخت پاش که متحرک و قابل جابجایی می باشد دارای یک پمپ می باشد که ورودی و خروجی آن توسط شیلنگ لاستیکی مسلح (باروکش بافته شده از سیم) به لوله کشی انجام شده در پشت بام کوره مکیده و بین سوخت پاش ها فشار لازم توزیع می نماید. فشار ایجاد شده توسط پمپ به شبکه لوله کشی سراسر کوره عودت داده می شود. با توجه به اینکه قیمت خرید هر ست سوخت پاش برابر 000/500/3 ریال است هزنیه خرید 8 ست سوخت پاس برابر 14000000ریال بررسی شده است.
3-7-5 تاسیسات گرمایشی :
جهت تامین آب گرم مورد نیاز سرویس بهداشتی و حمام کارگران و یکدستگاه مخزن آب گرم با مشعل گازوئیلی به ظرفیت 200 هزار کیلوکالری در ساعت مورد نیاز میباشد . جهت گرم کردن و سرویس سالن تولید و قسمتهای اداری در فصولی که تا حدودی نیاز به تعدیل درجه حرارت می باشد استفاده از بخاری کارگاهی و کولر با برآورد هزینه بیست میلیون ریال برآورد شده است.
3-7-6 – تجهیزات عمومی اطناء حریق :
با توجه به اینکه سوخت مصرفی کارخانه مازوت می باشد و نیز مواد اولیه مصرفی کارخانه خاک رس و آب می باشد ، احتمال وقوع آتش سوزی فراگیر در کارخانه نیست فقط یک کپسول 6 کیلوئی پودر جهت آتش سوزی های عمومی و یک عدد کپسول گاز کربنیک جهت آتش سوزی های ناشی از جریان برق به ارزش 4 میلیون ریال خریداری شده است.
3-7-7- اثاثیه و لوازم اداری :
با توجه به نیاز مدیریت کارخانه ، حسابدار و کارمند فروش به لوازمی از قبیل میز و صندلی، کامپیوتر و سایر لوازم اداری بوده که مبلغ 150 میلیون ریال هزینه برداشته است.
3-8 برآورد زمین و زیر بنا:
3-8-1 – برآورد زیر بنای قسمتهای مختلف کارخانه:
انبار مواد اولیه : با توجه به اینکه ماندن خاک در فضای باز و دپو کردن آن منجبر به بهبود کیفیت تولید خواهد شد سطح مورد نیاز انبار سازی خاک به مدت یک ماه محاسبه شده است:
محاسبات: با توجه به محاسبات قسمت 3-4-2 مصرف سالیانه خاک برابر 37800 تن می گردد، در صورتیکه هر تن خاک به فضائی برابر 3/1 متر مکعب برای دپو شدن نیاز داشته باشد حجم مورد نیاز برای یک ماه ذخیره سازی خاک برابر است با:
متر مکعب 5460=(روز)30*(تن/متر مکعب)3/1*(تن در روز) 140 در صورتیکه متوسط ارتفاع خاک را هنگام دپوشدن 4/2 متر فرض کنیم .
جدول خلاصه تاسیسات ، تجهیزات عمومی و ….
ردیف
شرح تاسیسات و تجهیزات
ماخر
هزینه (ریال)
1
لودر
3-7-1 الف
000/00/860
2
یدک کش
3-7-1ب
000/000/170
3
لیفت تراک
3-7-1ج
000/00/600
4
واگن حمل خشت
3-7-1د
000/00/85
5
پالت حمل خشت خشک
3-7-1هـ
000/000/120
6
نقاله متحرک
3-7-1و
000/000/80
7
وانت بار
3-7-1ز
000/000/480
8
تاسیسات برق
3-7-2
000/000/450
9
تاسیسات آب
3-7-3
000/800/65
10
تجهیزات لازم برای سوخت پاش
3-7-4-1
000/000/450
11
فن کوره
3-7-4-3
000/000/150
12
تاسیسات گرمایشی
3-7-5
000/000/20
13
سوخت پاش ها
3-7-4-2
000/000/14
14
تجهیزات عمومی اطناء حریق
3-7-7
000/000/4
جمع
000/800/548/3
سطح مورد نیاز برابر برابر 2275 متر خواهد شد که با احتساب 20% حریم اطفاء دپو و دیوارهای اطراف به رقم 2730 متر خواهیم رسید همانگونه که از پلان کارخانه پیداست سطحی به ابعاد 2/27*50+2/41*6/34=2785 متر مربع خواهیم رسید که پاسخگوی نیازا مذکور می باشد سالن تولید ، عمل آوری مواد واکتسرود کردن شمش کل و برش.
با توجه به لی اوت ماشین آلات سالنی به مساحت 50*14 برای این منظور در نظر گرفته شده است. موقعیت سالن تولید طوری در نظر گرفته شده است که حمل خشت های تر به محوطه خشک کن به کوره با فاصله کمی صورت گیرد .
محوطه خشک کن خشتهای تر :
خشک شدن خشتهای تر درآفتاب بر حسب شرایط آب و هوایی هر منطقه و فصول مختلف بستگی دارد و از س روز تا ده روز در شرایط آب و هوایی ایرا ن در فصول مختلف بستگی دارد و از سه روز تا ده روز در شرایط آب هوایی ایران در فصول بهار تا تابستان و پائیز متغییر می باشد به منظور بالا بردن ضریب اطمینان ، محاسبات مربوط به سطح محوطه خشک کن بر اساس زمان ده روز جهت خشک شدن خشت ها صورت گرفته است.
محاسبات:
با توجه به اینکه از ابعاد 59*114*239 میلیمتر می باشد و با توجه به اینکه خشت ها از بعد 59*239 میلیمتر بر روی زمین گذارده می شوند همچنین در نظر گرفتن فاصله 5 سانتی متر بین هر دو خشت سطح ناخالص مورد نیاز یک خشت خام برابر است با:
متر مربع 31% =100/1 * 9/10 *100/1 * 9/28
با توجه به اینکه تولید ده روز برابر 777770 قالب می باشد و با توجه به اینکه فرض براینست که خشتها تا حداکثر دو عدد بر روی یکدیگر گذارده می شوند سطح مورد نیاز برابر می شود با:
متر مربع 12055=2/1*31%*777770
که با اضافه کردن 2% این رقم بعنوان حریم محوطه و دیوارهای اطراف به رقم 12296 متر مربع خواهم رسید . مطابق آنچه در پلان کارخانه (شکل شماره 6) مشخص گردیده و محل مجاور یکدیگر مبا ابعاد 10*24-145*4/62و 3/92*38 جمعاً به مساحت 12315 متر مربع در نظر گرفته شده است که نیاز مذکور را برآورد می سازد.
انبار موقت خشت خام :
به منظور پاسخگویی به وقفه های ناشی از اختلالات سطحی به ابعاد 240=40*6 متر مربع در کنار سالن تولید و عمل آوری مواد در نظر گرفته شده است. این سطح مطابق محاسبات زیر پاسخگویی انبار نمودن 6/3 روز تولید خشت خشک شده می باشد
محاسبات :
با توجه به اینکه ابعاد خشت خشک برابر 7/10*6/5*4/2 سانتی متر است و با توجه به فواصل مورد نیاز جهت انیاز سازی به ابعاد 7/10*7/5*5/22 می رسیم فرض بر اینست که خشتها از بعد 7/5*5/22 سانتی متر بر روی یکدیگر گذارده می شوند بنابر این سطح مورد نیاز یک خشت برابر با: 281250=15* 1850
که برابر است با تولید 6/3 روز: 6/3=77777÷28125
کوره پخت آجر:
همانــگونه در قسمت 3-2-2- مشروحاً بیان شده یک کوره هوفمن با ابعاد خارجی 83 * 6/16 متر جهت پخت آجر پیش بینی گردیده که موقعیت آن در پلان کارخانه مشخص گردید.
انبار آجر پخته شده:
علاوه بر آنکه در مسافت کوره چهار قمیره به ظرفیت 000/60=4*15000 قالب آجر به عنوان رزرو پیش بینی گردیده که در مواقع ضروری می تواند مورد استفاده قرار گیرد و محلی نیز برای انبارسازی ده روز تولید در جنب کوره هوفمن در نظر گرفته شده است.
محاسبات:
با توجه به اینکه ابعاد آجر پخته شده 5/5 *5/10*22 سانتی متر است و آجر ها از ابعاد 5/5*22 سانتی متری بر یروی یکدیگر چیده می شوند و با توجه به فاصله لازم بین هر دو آجر سطح ناخالص مورد نیاز یک آجر برابر است با: متر مربع 123%=56%*221% سطح در نظر گرفته شده در پلان کارخانه (شکل شماره 6) که به این منظور در نظر گرفته شده است 627=48*14 متر مربع می باشد .
ظرفیت این محل در هر ردیف برابر با 54634=123% 672 قالب آجر می باشد که با فرض اینکه تعددد 15 ردیف آجر بر روی یکدیگر چیده شوند ظرفیت کلی محل برابر است با : 15*54634=819510 قالب آجر که معادل 5/10 روز تولید می باشد .
ساختمان اداری:
با توجه به اینکه تعداد پرسنل اداری کارخانه طبق محاسبات قسمت (3-10) 5 نفری می با شد سطح اداری مورد نیاز مطابق فرم ارائه شده 56 متر مربع محاسبه می گردد.
سرویس بهداشتی و رختکن کارگری: با توجه به تعداد پرسنل تولیدی 24 متر مربع محاسبه گردیده است.
نماز خانه و ناهار خوری : با توجه به اینکه کل پرسنل کارخانه در شیفت اول 33 نفر می باشد ، 38 متر مربع جهت نهارخوری ، آبدارخانه و آشپزخانه و 8متر مربع جهت نمازخانه منظور گردیده است.
ساختمان نگهبانی : که در مجاور قسمتهای اداری در جنب در ورودی احداث می شود 12=4*3 متر مربع می باشد .
تعمیرگاه : جهت تعمیر گاه مساحتی برابر 4*4 معادل 16 متر مربع در نظر گرفته شده است.
پست برق: پست برق کارخانه اتاقی به ابعاد 4*4 متر یعنی 16 متر مربع خواهد بود
مخزن آب : محلی به مساحت 9 متر مربع جهت فونداسیون مخزن هوایی چهار هزار لیتری آب در نظر گرفته شده که در پلان کارخانه مشخص گردیده است .
مخزن مازوت:
محل مخزن مازوت اطاقی به ابعاد (ارتفاع 5/3*(عرض)5/4*طول6 خواهد بود) که در ارتفاع 5/3 از سطح محوطه کارخانه و در محلی که بر روی پلان مشخص گردیده ساخته خواهد شد ، در این محل دو مخزن 25 متر مکعبی مذکور در قسمت (3-9-3) نصب خواهد شد.
ردیف
نام قسمت
سر پوشیده یا باز
سطح (مترمربع)
هزینه احداث (متر مربع)
هزینه کل (ریال)
1
انبار مواد اولیه
روباز
2785
00/450
000/325/125
2
سالن تولید
سرپوشیده
700
000/000/2
000/000/14
3
محوطه خشک کن
روباز
12315
000/450
000/750/541/5
4
کوره پخت آجر
سرپوشیده
1378
000/800/1
000/400/480/2
5
انبار آجر پخته شده(محصول)
روباز
672
000/450
000/400/302
6
ساختمان اداری
سرپوشیده
56
000/570
000/192/3
7
سرویس بهداشتی و رختکن کارگری
سرپوشیده
24
000/550
000/200/13
8
نهار خوری و آبدارخانه
سرپوشیده
28
000/550
000/400/15
9
نمازخانه
سرپوشیده
8
000/550
000/400/4
10
ساختمان نگهبانی
سرپوشیده
12
000/550
000/600/6
11
تعمیر گاه
سرپوشیده
16
000/490
000/840/7
12
آب و برق
سرپوشیده
16
000/500
000/000/8
13
محل مخزن آب
روباز
9
000/450
000/050/4
14
محل مخزن بازوت (که در زیر زمین ایجاد می شود)
سرپوشیده
27
000/800
000/600/21
جمـــع
000/010/713/9
جمع کل قستمتهای سر پوشیده و مسقف برابر 2281 متر مربع و جمع کل قسمتهای روباز16190 متر مربع خواهد بود که در مجموع برابر 18471 متر مربع خواهد بود.
3-8-2- برآورد زمین مورد نیاز :
با توجه به وضعیت خاص طرح زمین در نظر گرفته شده برای آن به ابعاد 145*160 متر و برابر 23200 متر مربع می باشد که 3/1 برابر جمع کل قسمتهای مسقف روباز و 10 برابر جمع قسمتهای مسقف می باشد.
قیمت زمین با توجه به اینکه کارخانجات آجر معمولاً در خارج از حریم شهرها احداث شوند و بهمین دلیل در این طرح نیز هزینه های قابل توجی برای آب و برقب منظور گردیده اند، از قرار هر مترمربع 000/220 ریال جمعاً /000/400/510 ریال برای آب و برق منظور گردیده است و همچنین هزینه های دیوار کشی برای 1220 متر مربع دوار 9760000 ریال برآورد شده است .
3-9-1 محاسبه توان برق و انرژی برق مصرفی :
الف – توان برق: توان برق اسمی مورد نیاز کارخانه مجموع توان مورد نیاز سالن تولید ، کوره، روشنائی ساختمان و محوطه بشرح ذیل است:
1
سالن تولید
324 کیلووات
2
فن کوره
60 کیلووات
3
سوخت پاشها و سایر پمپها
5 کیلووات
4
پمپ آب
10 کیلووات
5
روشنائی ساختمان اداری ، نهار خوری ـآبدارخانه و نگهبانی و تعمیرگاه بر اساس 160 متر مربع
2/3 کیلووات
6
روشنائی محوطه خشک کن بر اساس 12315 متر مربع محوطه خشک کن
62 کیلووات
7
روشنائی انیار مواد اولیه و محلول بر اساس 3457 متر مربع
3/10 کیلووات
8
روشنائی محوطه عمومی 4729 متر مربع
14 کیلووات
9
پیش بینی نشده (حدود 1%جمع فوق)
5/4 کیلووات
جمــع
493 کیلووات
ب ـ انرژی برق مصرفی:
انرژی برق مصرفی شامل انرژی برق مصرفی در شیفت اول و دوم جمع ردیفهای 1، 2، …5، 9 و انرژی برق مصرفی در شیفت سوم جمع ردیفهای 2و3و6و7و8و9ومی باشد . با احتساب مصرف عملی انرژی به میزان 75% توان اسمی طی شیفت اول و دوم 80 % طی شیفت سوم انرژی مصرفی شیفتهای اول و دوم به شرح زیر است.
شیفت اول و دوم : (324+60+5+10+5+5/4)*75%=306
شیفت سوم : (60+5+62+3/10+14+5/4)*75%=116
جمع کل کیلو وات ساعت : 422=116+306
مصرف سالیانه (کیلووات ساعت) 113940=270*422
2-9-2- محاسبه میزان آب مصرفی:
با توجه به اینکه وزن خشت تر 5/2 کیلوگرم و وزن آجر پخته 8/1 کیلوگرم می باشد و ابا احتساب 5% ضایعات آب مورد نیاز جهت هر قالب آجر برابر: 735%=05/1*(8/1-5/2)
کیلوگرم محاسبه می گردد و با توجه به تولید روزانه 77777 قالب آجر ، آب مورد نیاز روزانه جهت تولید برابر مقدار زیر میشود:
متر مکعب 1/55=کیلوگرم 55166=77777*735%
با توجه به اینکه کل پرسنل کارخانه در سه شیفت 60 نفر می باشد آب مورد نیاز جهت مصارف غیر تولیدی (بهداشتی ، فضای سبز و سایر مصارف ) به منظور ذخیره آب مورد نیاز جهت مصارف بهداشتی یک مخزن 4000 لیتری هوائی مورد نیاز می باشد .
مصرف سالیانه آب: مطابق محاسبه زیر مصرف سالیانه آب برابر است با 18090 متر مکعب. 1890=270*67
3-9-2 محاسبات سوخت مصرفی:
با توجه به اینکه برای پخت هر کیلو آجر حدود 450 کیلوکالری انرژی مورد نیاز می باشد برای تولید روزانه 77777 عدد آجر به حدود 63 میلیون کیلو کالری انرژی نیاز خواهد بود . 106 =*63 = 106* 99/62 = 450*(کیلوگرم) 8/1 *77777 سوخت در نظر گرفته شده مازوت کارخانه می باشد : هر کیلوگرم آن 10286 کیلوگرم انرژی تولید خواهد کرد . با این احتساب مقدار محاسبه زیر بطور روزانه مصرف مازوت کارخانه می باشد: کیلوگرم : 61258/6124= 10286 106*63
به منظور ذخیره سازی مازوت دو مخزن 25 متر مکعبی جمعاً به ظرفیت 50 متر مکعب در نظر گرفته شده است که پاسخگوی مصرف هشت شبانه روز کوره می باشد.
مصرف سالیانه مازوت با توجه به مصرف روزانه محاسبه شده فوق برابر با مقدار ذیل خواهد بود کیلوگرم 1653750= 270*6125 مصرف بنزین بصورت روزانه نیز بطور متوسط 30 لیتری و سالیانه 8100 لیتری محاسبه می گردد.
شرح هزینه
مقدار مصرف سالیانه
واحد
قیمت واحد(ریال)
هزینه کل سالیانه(ریال)
برق مصرفی
113940
کیلووات ساعت
225
25636500
آب مصرفی
18090
متر مکعب
از محل چاه تامین خواهد شد
ماوزت
1653750
کیلوگرم
500
826875000
گازوئیلی
6750
لیتر
130
877500
بنزین
8100
لیتر
650
5265000
جمــع
114464000
3-10 نیروی انسانی مورد نیاز:
پرسنل مورد نیاز طرح به تفکیک عنوان شغل ، تعداد لازم درهر شیفت ، حقوق ماهیانه و حقوق پرداختی سالیانه بر اساس 14 ماه به شرح زیر می باشد :
ســمــت
تعداد
تعداد شیفت
تعداد کل
حقوق ماهیانه (تومان)
حقوق کل ماهیانه
حقوق پرداختی سالیانه (تومان)
مدیر کارخانه
1
1
1
264300
264300
3700200
سرپرست شیفت
1
3
3
220000
660000
9240000
مسئول آزمایشگاه
1
1
1
217400
217400
3043600
آماده سازی گل
1
2
2
138600
277200
3880800
برش خشت
1
2
2
138600
277200
3880800
کارگر خشت چین در واگن
3
2
6
149200
895200
12532800
کارگرخشت در آور و بارکن
6
2
12
149200
1790400
25065600
راننده یدک کش
1
2
2
149200
298400
4177600
راننده لیفتراک
1
2
2
149200
298400
4177600
کارگر کوره چین
4
2
8
149200
1193600
16710400
مسئو ل کوره
1
3
3
187700
563100
7883400
کارگر تخلیه
3
2
6
149200
895200
12532800
تکنسین مکانیک و مسئول تاسیسات
1
1
1
190400
190400
2665600
راننده لودر
1
2
2
173000
346000
4844000
راننده سواری
1
1
1
187700
187700
2627800
حسابدار
1
1
1
173000
173000
2422000
مسئول فروش
1
1
1
187700
187700
2627800
مسئول انبار تدارکات
1
1
1
187000
187700
2627800
نگهبان
1
3
3
129900
389700
5455800
آبدارچی
1
2
2
129900
259800
3637200
نظافتچی
1
1
1
129900
129900
1818600
جمع
33
61
200/552/135
با احتساب 23% جمع حقوق پرداختی سالیانه کل پرداختی بابت حقوق و بیمه برابر است:
ریال 31177006=23%*135552200
ریال 166729206=31177006+135552200
3-11 – پلان کل واحد :
3-12-نمودار گردش مواد:
5ـ برسی مالی:
قبل از ارائه برسی های مالی به محاسبه برآورد هزینه های قبل از بهره برداری می پردازیم. اهم هزینه های قبل از بهره برداری در مودر این طرح عبارتند از :
هزینه های تهیه طرح، اخذ موافقت اصولی و تمدیدو….
000/000/200ریال
هزینه های دریافت وام بانکی
000/000/100 ریال
هزینه های مربوط به بهره برداری آزمایشی
40000000ریال
آموزش کارگران تولیدی
350000000ریال
جمــع
950000000 ریال
4-1- برآورد سرمایه ثابت :
قیمت به ریال
دلار
قیمت زمین
1638000000
هزینه ساختمان و دیوار کشی
9760000
هزینه ماشین آلات تولیدی
000/170/800
1012*58144/1
هزینه تجهیزات ، تاسیسات عمومی
000/880/354
هزینه نصب و راه اندازی ماشین آلات تجهیزات و تاسیسات عمومی
000/900/147
هزینه اثاثیه و لوازم اداری
000/000/150
هزینه های قبل از بهر ه برداری
000/301/971
هزینه های پیش بینی نشده
000/081/248/4
جمــع
000/081/248/4
1012*58144/1
4-2 برآورد سرمایه در گردش:
ریال
دلار
هزینه تامین مواد اولیه (برای مدت یکماه)
400/958/19
حقوق و بیمه کارکنان (برای سه ماه)
200/552/135
انواع انرژی مورد نیاز (برای سه ماه)
114464000
سایر هزینه های جاری (2%جمع فوق)
000/000/20
جمع
289974600
4-3 – برآورد سرمایه کل :
کل سرمایه گذاری کارخانه طبق آمار سال 1380 برابر است : 4248081000+289974600=200/949/579 ریال
4-4- نحوه تامین منابع مالی:
سهم متقاضیان 50% 28997460
سهم بانک به صورت وام 50% 28997460
کار مزد وام : کار مزد وام با سود قابل انتظار بر طبق قراردادی که بانک نسبت به دریافت آن اقدام خواهد نمود . برابر 10% مبلغ فوق برای سرمایه ثابت و 12% برای سرمایه در گردش با توجه به ارقام فوق براساس 50% سرمایه ثابت و در گردش به صورت زیر داریم :
175/9908=10%*75/99081
62732172=12%*522768100
18/62722080=175/9908+62732172
4-5 محاسبه استهلاک سرمایه گذاری ثابت :
ریال
دلار
ساختمان و محوطه سازی5%
000/488
ماشین آلات تولید 10%
000/000/150
1011*58144/1
تاسیسات و تجهیزات عمومی 7%
000/000/46
هزینه نصب ماشین آلات و تجهزات و تاسیسات عمومی 10%
000/300/2
اثاثیه اداری10%
000/000/15
هزینه های قبل از بهره برداری و پیش بینی نشده 15%
000/000/1
جمع
000/788/64 ریال
4-6- هزینه تعمیر و نگهداری و لوازم کارکنان :
4-6-1 هزینه های تعمیر و نگهداری :
ریال
دلار
هزینه نگهداری ساختمان و محوطه سازی
000/000/50
هزینه و نگهداری و تعمیر ماشین آلات و تجهیزات تولید
000/000/100
هزینه و نگهداری و تاسیسات و تجهیزات عمومی
000/000/60
000/000/210
4-6-2 هزینه لوازم کارکنان :
ریال
دلار
هزینه لوازم حفاظتی کارگران
000/000/20
هزینه ملزومات اداری کارمندان
000/000/30
000/000/50
محاسبه قیمت تمام شده و قیمت فروش :
4-7-1 محاسبه قیمت تمام شده :
الف:
ریال
دلار
محاسبه هزینه های ثابت تولید
4248081000
حقوق و بیمه کارکنان
166729206
هزینه تامین انواع انرژی هر بار و غیر تولیدی (20% کل انرژی سالیانه)
510400000
استهلاک ها
64788000
کار مزد در وام
6/3189720
جمع
6/652245826
ب: محاسبه هزینه های متغیر تولیدی:
ریال
دلار
هزینه های مواد اولیه
199584000
هزینه های تامین انواع انرژی جهت تولید (80% کل انرژی سالیانه )
153120000
هزینه های نگهداری و تعمیرات
150000000
هزینه های لوازم کارکنان
150000000
جمع:
2448960000
محاسبه کل قیمت تمام شده:
جمع هزیه ثابت تولید: 40768321850
جمع هزینه متغیر تولید : 2448960000 +
6525792185
قیمت تمام شده محصول: 68/350 =000/000/20÷6525792185
74-2 محاسبه قیمت فروش:
الف: قیمت محصول در بازار : قیمت هر عدد آجر 5/5 سانتی متری توسط کارخانجات متفاوت می باشد و رقم آن 450 ریال (توسط کارخانجات تحت پوشش که قیمت مصوب را رعایت کنند) تا 100 ریال در سایر کارخانجات باشد.
ب: قیمت مشابه: با توجه به تولید داخلی محصول ، امکان جایگزینی سایر مصالح ساختمانی بجای آن و وزن این کالا در این مورد وارداتی نداریم . لیکن در سالهای اخیر محموله های معدودی با قیمت هر تن حدود 70-60 دلار به کشورهای حاشیه خلیج فارس صادر شده است.
ج) قیمت فروش: با توجه به قیمت تمام شده محصول ، کیفیت آجر تولیدی و قیمت فروش درسایر کارخانجات تولیدی ،قیمت فروش هر عدد آجر تولیدی در محل کارخانه 100 ریال در نظر گرفته شده است.
4-8 توجیه اقتصادی و مالی:
4-8-1- مقایسه قیمت فروش این کارخانه با قیمت فروش بازار :
در حال حاضر آجرهای معمولی که کاملاً بطریق سنتی تولید می شود و به قزافی معروف هستند در بازار هر عدد 450 تا 600 ریال به فروش می رسد . از طرفی اکثر تولید کنندگان آجر ماشینی قیمت خرید بالای 600 ریال را برای هر عدد دارند معدود کارخانجاتی که قیمت مصوب را رعایت می نمایند از طریق درخواست کرایه حمل و نقل بالا عملاً هزینه ای معادل 600 ریال برای هر آجر دریافت می نمایند . و با توجه به ملاحظات فوق فروش این کارخانه بسیار مناسب است.
4-8-2- نقطه سر به سر کارخانه :
برای محاسبه نقطه سربه سر در از فرمول زیر استفاده می کنیم در این فرمول n مقدار تولید و نقطه سر به سر N هزینه متغیبر واحدهای محصول و C هزینه ثابت کل محصول و P قیمت فروش واحد محصول می باشد.
با استفاده از ارقام قسمت 4-7 داریم.
c=652245826 ریال
V=4/122=20000000÷2448960000 ریال
P=450 ریال
همانگونه که ملاحظه می شود ظرفیت طرح در نقطه سر به سر حدود 54% ظرفیت سالیانه طرح کارخانه می باشد که بیانگر اقتصادی بودن طرح با ظرفیت انتخاب شده است.
4-8-3-نرخ برگشت سرمایه :
نرخ برگشت سرمایه طرح برابر است با که B سود سالیانه سرمایه گذاری ثابت طرح می باشد .
B=000/000/660=(120-450)*000/000/20
با احتساب 23% جمع حقوق پرداختی سالیانه کل پردختی بابت حقوق و بیمه برابر است با :
4-8-4- زمان برگشت سرمایه :
سال
4-8-5- سود بعد از کسر مالیات:
اخذ مالیات و مقدار آن با استفاده از فاکتورهای مختلف شرکت بستگی دارد. در صورتیکه کارخانه مشمول معافیت نباشد از 15% شروع و با افزایش سطح درآمد برخی عوامل دیگر افزایش می یابد . در اینحا درصد مالیات 18% در نظر گرفته شده است.
7872000000=82% *000/000/960
4-8-6 – ارزش افزوده:
ارزش افزوده طرح برابر است با جمع پرداختی ها بابت حقوق و بیمه ، استهلاک سرمایه گذاری ثابت، کار مزد وام ، پرداختی به بانکها وام دهند ه هزینه های مربوط به لوازم کارکنان و سود سرمایه گذاری ، جمع مواد مذکور با استفاده از ارقام بخش 4-8-3 برابر می شود:
سرمایه ثابت سرانه طرح برابر است با :
پائین بودن نسبی سرمایه ثابت فوق موید این مطلب است که از نقطه نظر ایجاد اشتغال کارخانه، اشتغال زائی دارد.
منابع:
کارخانه آجر محمدی (آدرس : دولت آباد )
مهندسین مشاور: مهندس پیمان رستمیان تکنسین کارخانه
مهندس ابراهیم توکلی معاون امور مالی کارخانه
آقای جهانبخش موسوی
اطلاعات آماری: اداره صنایع و معادن استان اصفهان