گزارش کار اموزی در شرکت ماشین سازی اراک جوشکاری

گزارش کار اموزی در شرکت ماشین سازی اراک
(جوشکاری)

مقدمه
با نگاهی به کاربرد وسیع جوشکاری همزمان با توسعه بشری و نقش آن در برآورده ساختن نیازهای خانگی و صنعتی و نیز توسعه صنعت جوشکاری در برآورد موارد جدید به وجود آمده در زندگی بشر، ضرورت بکارگیری هر چه سریعتر این صنعت آشکار می گردد. ضرورت کارایی و کیفیت یک سازه جوشکاری شده، اهمیت مقوله بازرسی و آزمایش جوش را روشن می سازد. در این گزارش نیز سعی بر آن است تا در دو بخش جداگانه مراحل بازرسی و آزمایش جوش طبق استانداردهای تعریف شده در این زمینه بیان شود. در بخش اول نحوه بازرسی و آزمایش جوش در واحدهای کنترل کیفی (Q.C) و در بخش دوم نیز ترجمه ای از راهنمای بازرسی ظاهری جوش طبق استاندارد AWS آورده شده است.

شرکت ماشین سازی اراک

با اهداف پشتیبانی از صنایع بنیادین، انجام پروژه های گوناگون و تولید فرآورده های متنوع صنعتی در سال 1347 در زمینی به مساحت 36 هکتار در جوار شهر اراک تاسیس و در سال 1351 بعنوان اولین هسته صنعت سنگین کشور مورد بهره برداری قرار گرفت.
این شرکت با قابلیتها و توانایی های علمی، فنی، و تخصصی در زمینه های طراحی، ساخت، نصب و راه اندازی تجهیزات پالایشگاهی، پتروشیمی، نیروگاهی و تولید ماشین آلات صنعتی به مثابه یک صنعت کارخانه ساز تا کنون پروژه های عظیم و ارزنده ای را با کیفیت بسیار مطلوب به اجرا درآورده است یا در دست اجرا دارد. این مجتمع عظیم صنعتی با بهره مندی از حدود 3600 نفر نیروی متخصص و کارآزموده تنها مجمو عه ای است که تمامی امکانات و تجهیزات لازم در فرآیند تولید انواع محصولات صنعتی و اجرای پروژه های بزرگ ملی را بصورت یکجا در خود جای داده است.

گواهینامه ISO-9001

دریافت گواهینامه کیفی ایزو 9001 برای اولین بار در ایران، استفاده از استانداردهای معتبر جهانی در زمینه طراحی و ساخت محصولات و همچنین اخذ گواهینامه های کیفی مختلف از شرکتهای معتبر بازرسی بین المللی سبب گردیده تا این شرکت محصولات خود را به کشورهای مختلف به شرح ذیل صادر نماید:

فرانسه: جرثقیلهای سیار 25 تن.
پاکستان: فلنج، مخازن تحت فشار ثابت و سیار، پل عظیم کلیفتون در شهرک کراچی.
قطر: دیگ بخار، مخازن ذخیره چکشهای حفاری.
آذربایجان: تجهیزات پالایشگاهی.
سودان: انواع مختلف مخازن تحت فشار ثابت و سیار.
اردن: انواع مختلف مخازن تحت فشار ثابت و سیار.
سریلانکا: مبدلهای حرارتی.
ترکمنستان: تجهیزات پالایشگاهی.
بنگلادش: دیگهای بخار، مخازن تحت فشار، پل شیبشا.
بلژیک: ایرکولر (خنک کننده های هوایی).
امارات متحده عربی:‍ انواع فلنج، جرثقیل.
کویت: انواع فلنج.
عربستان سعودی: انواع فلنج، کوره های دیگ بخار.

فعالیت کارخانجات ماشین سازی اراک در قالب شش گروه مستقل انجام می پذیرد:
* گروه فلزی و سازه.
* گروه ماشین و مونتاژ.
* گروه متالوژی.
* گروه نصب و راه اندازی.
* گروه خدمات فنی و پشتیبانی.
* مجتمع آموزشی.

گروه تولیدی فلزی و سازه

این گروه با در اختیار داشتن حدود 50000 متر مربع فضای مسقف کارگاهی در زمینه تولید پل و سازه های فلزی، تجهیزات پالایشگاهی و تجهیزات پروژه ای فعالیت می نماید. طراحی و ساخت انواع مخازن ذخیره سقف ثابت و سقف شناور در ظرفیت های مختلف، انواع مخازن تحت فشار کروی و استوانهای (ثابت، سیار، زیرزمینی) از توانایی های بلقوه گروه فلزی و سازه می باشد، که مطابق استانداردهای جهانی و بالاترین ضرایب اطمینان و دقت قابل مقایسه با شرکت های معتبر خارجی صورت می گیرد. از دیگر توانمندیهای این گروه ساخت انواع دیگهای بخار تا ظرفیت 70000 پوند در ساعت با فشارهای مختلف، دیگهای آب گرم، تجهیزات مورد استفاده در شرکت ملی مبدلهای حرارتی، اودورایزو، لانچر، ریسیور، فیلتر، اسکرایر، سپریتور، ری کاوری پویلر و … می باشد.
گروه فلزی و سازه همچنین به طراحی و ساخت سازه های عظیم فلزی از قبیل آشیانه چند منظوره هواپیما، دریچه های هیدرومکانیکال سدها و نیروگاههای آبی، دودکش های نیروگاهی، انواع پلها از قبیل پلهای راه آهن، پل قوسی، پل تیر مشبک (روستایی)، پل پیش ساخته (بیلی)، پل خرپائی و پل کف فلزی پرداخته است. واحد های طراحی این گروه با بکارگیری آخرین امکانات رایانه ای، نرم افزارهای گوناگون و استفاده از استانداردهای معتبر بین المللی از قبیل ASME، B.S، DIN، AD، APIAASHTO بزرگترین پروژه های صنعتی را طراحی نموده اند.

گروه تولیدی ماشین و مونتاژ

این گروه قابلیتهای متنوعی را در زمینه ارائه خدمات ماشین کاری، ساخت و مونتاژ انواع قالبها و فیکسچرها، طراحی و ساخت جراثقالهای هیدرولیک، بوم، خشک، کامیونی، موبایل و جراثقالهای ساختمانی در 14 مدل در تناژهای مختلف دارا می باشد. علاوه بر این ساخت قطعات صنعتی مورد نیاز سایر کارخانجات تولیدی، ساخت و مونتاژ انواع چرخ دنده ها و انجام سفارشاتی از قبیل ماشین کاری قطعات سنگ شکن، محور راه آهن، شیرآلات مورد مصرف در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی، توربین های نیروگاههای بادی، واحدهای فرآورش نفت خام (M.O.T) فلنج های تحت فشار، میزها و غلطک های کارخانجات نورد، قطعات دکل های حفاری، تجهیزات مورد استفاده در صنعت قند از قبیل سیستم دیفیوزر، تفاله خشک کن و … ، ساخت ماشین آلات واحد خنک کننده شمش کارخانجات فولاد، طراحی و ساخت تجهیزات استخراج معادن زغال سنگ و سنگ اهن شامل: فیدر، کانوبر، واگن های معادن، وینچ، الواتور و انواع جک خا در این گروه انجام گرفته است.
همچنین طراحی و ساخت انواع کولرهای صنعتی تولید فولاد برای اولین بار در ایران همچون پروژه کوره های عملیات حرارتی تا ظرفیت 200 تن فولادسازی اسفراین و کوره های واگنی 60 تنی طرح توسعه آهنگری و کوره VODC ، طرح توسعه ریخته گری کارخانه ماشین سازی اراک، طراحی و ساخت قالبهای لغزنده و گام به گام بتون ریزی مورد استفاده در پروژه های سد سازی و نیز انواع شیر آلات پروانه های هاول بانگر سدها از قبیل سد شهید یعقوبی و بسیاری محصولات دیگر نمایانگر توان و قابلیت های ممتاز این گروه می باشد.

گروه تولیدی متالوژی

این گروه تولیدی متشکل از 3 کارگاه عمده: 1- ذوب و ریخته گری 2- آهنگری 3- گلوله زنی، که با برخورداری از 50 نفر نیروی ماهر و متخصص و دارا بودن تجهیزات و ماشین آلات پیشرفته در زمینه ذوب و ریخته گری و پرس ها و چکش های آهنگری منحصر به فرد خود و همچنین تجهیزات عملیاتی حرارتی پیشرفته در زمینه تولید انواع قطعات ریخته گری، قطعات آهنگری، گلوله های فولادی با خواص ضد سایشی، تهیه قطعات و شمش های فولادی با سطح مقطع دایره تا قطر 530 میلی متر و سطح مقطع چهارگوش تا ضلع 600 میلی متر، محوردها و رینگ های فولادی، فلنج های تحت فشار، قطعات خودرو، محور و بانداژ راه اهن، غلطک ها، بلوکهای فولادی، بوش و سیلندر در ابعاد مختلف فعالیت می نماید و قادر است همه نوع آلیاژ اعم از فولادهای کربنی و آلیاژی و چدنهای آلیاژی را براساس استانداردهای شناخته شده بین المللی مانند DIN و ASTM و … مطابق نظر سفارش دهندگان تولید نماید. در این گروه به منظور تولید فولادهای گاززدایی شده، افزایش درجه خلوص، بهبود خواص مکانیکی و نیز تهیه فولادهای ضد زنگ از سیستم پیشرفته VODC ریخته گری در خلاء استفاده می شود.

گروه نصب و راه اندازی:

این گروه با بهره مندی از کادر متخصص و مجهز توانسته است در مقیاس بسیار وسیعی نسبت به نصب و راه اندازی پروژه های پراهمیت و استراتژیک نظیر پلهای عظیم راه آهن بافق، بندرعباس، پل پاکستان، پلهای دیگر و آشیانه چند منظوره هواپیماهای بوئینگ 747، مخازن سقف ثابت و سقف شناور در اکثر پالایشگاهها و مجتمع های پتروشیمی، از قبیل مخزن ذخیره 1330000 بشکه ای پالایشگاه اصفهان و 1000000 بشکه ای خارک و … ، مخازن کروی پتروشیمی اصفهان، تبریز و پالایشگاه هشتم بندرعباس و … اقدام نماید.
در این رابطه نصب تجهیزات پروژه آروماتیک پتروشیمی اصفهان واحد (H.M.T ) پالایشگاه هشتم بندرعباس، مواردی است که توان تکنولوژیکی این مجموعه را به نمایش می گذارد.
در جمهوری اسلامی ایران هیچ مجتمع پالایشگاهی، پتروشیمی و یا صنایع گازی را نمی توان یافت که این گروه در نصب و راه اندازی آن سهیم نباشد. پروژه عظیم نصب و راه اندازی ماشین آلات و تجهیزات کارخانه نورد سنگین کاویان اهواز با حضور فعال گروه نصب ماشین سازی اراک در حومه شهر اهواز به اجرا درآمده است. این گروه در راه اندازی کارخانه آلومینیوم المهدی بندرعباس، آذرآب اراک، نساجی بروجرد، فولاد آلیاژی یزد و قند دزفول حضوری فعال داشته و از جمله پروژه های برجسته ای که اجرا نموده نصب دودکش 230 متری نیروگاه شهید رجایی قزوین می باشد.
کارگاههای این گروه در محل نصب و راه اندازی پروژه ها برپا شده و پس از تکمیل طرح به کار خود خاتمه می دهند.
گروه نصب و راه اندازی در خلال عملیات خود از انواع مختلف روشهای جوشکاری نظیر استیلن، آرگون، قوس الکتریکی، دستگاههای آزمایشات غیر مخرب و… مطابق آخرین استانداردهای بین المللی استفاده می نماید.

کنترل کیفیت:

واحدهای کنترل کیفیت در ماشین سازی اراک در خصوص تحقق دستیابی موثر و کارآمد در جهت ثمر بخش بودن تلاش بخشهای مختلف اعم از بازاریابی، امور مهندسی، تولید و خدمات پس از فروش در زمینه های توسعه و حفظ اصول استانداردهای کیفی محصولات و خدمات به فعالیت اشتغال دارند.
این واحد در فضایی مناسب جهت بروز استعدادها و کارهای گروهی با حمایت جدی و پیگیری مدیریت در زمینه های ذیل عمل می کنند:
* تعیین استانداردهای کیفی.
* انطباق محصولات تولیدی با استانداردها.
* انجام اقدامات اصلاحی در صورت عدم انطباق با استانداردها.

در این شرکت دو بخش مستقل کلیه فعالیتهایی را که بر مرغوبیت محصولات تاثیر می گذارند، تحت پوشش قرار می دهد:

1. کنترل کیفیت (Q.C)
این واحد در هر گروه تولیدی تحت نظارت و هدایت مستقیم مدیریت عامل گروه فعالیت نموده و در طی اجرای فرآیند تولیدی با نظارت مداوم و مستمر و بکارگیری ابزار و تجهیزات دقیق کنترلی هر مرحله را مطابق با نقشه، روشهای مهندسی و برنامه کیفی مورد بازرسی قرار می دهد.
2. اطمینان مرغوبیت (Q.A)
این واحد مستقیماً زیر نظر مدیریت عامل کارخانه قرار داشته و کاملاً مستقل از گروههای تولیدی عمل می نماید. کارشناسان این واحد براساس Quality Control Plan در مقاطع تعیین شده با هماهنگی و همکاری Q.C نسبت به بازرسی محصول براساس قرارداد مشتری اقدام نموده و بعد از اتمام کار در صورت عدم وجود مغایرت، برگه ترخیص محصول را تایید می نمایند و مراحل مختلف بازرسی براساس Q.C.P و با حضور بازرس کارفرما انجام می شود.
مدارک و سوابق بازرسی و آزمون در تمام مراحل تولید و نصب محصول، حفاظت و نگهداری می شوند. واحد اطمینان مرغوبیت جهت انجام وظایف خود از آزمایشگاههای مجهز بهره می برد.

گروه خدمات فنی و پشتیبانی

این گروه به عنوان یک مجتمع پشتیبانی کننده از تولید، نقش بسیار عمده ای را جهت تحقق اهداف مجموعه تولیدی ایفا می نماید. با توجه به امکانات، وسایل و پرسنل در اختیار، اقدامات پشتیبانی از واحدهای تولیدی و نصب را بر عهده دارد.

واحدهای تشکیل دهنده این گروه عبارتند از:
* خدمات فنی.
* حمل و نقل سنگین و سبک.
* رستوران کارخانه.
* باشگاه، میهمان سرای شماره یک و دو.
* استخر سرپوشیده و سونا.
* درمانگاه.
* خدمات اداری.
* خدمات عمومی.
* فضای سبز و پارک اختصاصی.

مجتمع آموزش

مرکز ماشین سازی اراک در سال 1348 و با هدف تامین نیروی انسانی ماهر و متخصص مورد نیاز ماشین سازی اراک در سطوح کارگر ماهر و تکنسین فعالیت خود را آغاز نمود. این مجموعه به منظور انطباق با دگرگونیهای فزاینده صنعت و برای تامین منابع انسانی مورد نیاز، از سال 1363 اقدام به تربیت نیروی انسانی متخصص در مقاطع کاردانی، کارشناسی و کارشناسی ارشد نموده و نام آن به "مجتمع آموزشی ماشین سازی اراک" تغییر یافت.
این مجتمع علاوه بر پاسخگویی به نیازهای آموزشی ماشین سازی اراک، تاکنون در حدود سی هزار نفر را برای بیش از 130 شرکت، موسسه، سازمان و نهاد در دوره های بلند مدت و کوتاه مدت (در بیش از 40 رشته در زمینه های مختلف) آموزش داده است. مجتمع آموزشی با در اختیار داشتن امکانات آموزش و رفاهی شامل:
* 12 باب کلاس تئوری.
* 22 باب آزمایشگاه مجهز به وسایل آموزشی مربوطه.
* 17 باب کارگاه مجهز به وسایل آموزشی مربوطه.
* کتابخانه فنی با بیش از 18000 جلد منابع و مراجع.
* 2 باب مرکز کامپیوتر مجهز به وسایل آموزشی مربوطه و یک سالن اجتماعات.
* سه ساختمان خوابگاه با گنجایش 600 نفر، دو سالن غذاخوری و مجموعه ورزشی سرپوشیده و روباز در کنار فضاهای آموزشی.

و همچنین با در اختیار داشتن مدرسین و مربیان مجرب و کارآزموده و بیش از 30 سال تجربه در تربیت نیروهای متخصص در رده های مختلف، همواره آمادگی دارد تا دوره های آموزشی کوتاه مدت و بلند مدت مورد نیاز شرکتها و سازمانهای مختلف از سراسر کشور را طراحی و اجرا نماید. قرار گرفتن امکانات آموزشی و رفاهی در کنار هم، برخورداری از محوطه زیبا و آرام و امکان استفاده از توانمندیهای ماشین سازی اراک، فضا و شرایط ممتازی را در این مجموعه آموزشی، برای آموزش موثر فراگیران فراهم ساخته است.

بخش اول

نحوه بازرسی و آزمایش جوش در واحد کنترل کیفی (Q.C)

بازرسی و آزمایش جوش (Inspection and testing weld )

1- کلیات:

اتصالات جوشکاری شده در یک اسکلت یا سازه (نظیر پل، مخازن تحت فشار و … ) باید قابلیت تحمل تنش های ساده یا مرکبی که بر روی آنها بصورت استاتیکی یا دینامیکی اعمال می شود را داشته باشند. طراحی محاسبات جوش ها نیز براساس این شرایط کاربرد انجام می گیرد، اما چون نمی توان قضاوت خوبی و بدی جوش را تنها براساس ظاهر آن گذاشت، لازم است مشخص کرد که تا چه اندازه جوش سالم و رضایت بخش است. برای این منظور روش های متعددی برای بازرسی و آزمایش جوش تنظیم و استاندارد شده است که به هر صورت به نوع کاربرد و حساسیت آن نیز بستگی دارد.
بازرسی و آزمایش جوش دو موضوع متفاوت است که در اغلب موارد با هم توام می شود. بازرسی شده انجام می شود و در بعضی موارد به صورت کیفی و برای اصلاح عملیات اجرایی به کار می رود، ولی در آزمایش یک یا چند مشخصه به طور کمی و با دقت اندازه گیری و مقایسه می شود.

2- مراحل بازرسی و آزمایش جوش:

با توجه به مطالب ذکر شده برای کنترل تولید یک سازه جوشکاری شده، بازرسی در سه مرحله انجام می گیرد:
الف) قبل از جوشکاری.
ب) ضمن جوشکاری.
ج) بعد از جوشکاری.

هر یک از این مراحل نیز دربرگیرنده بخش های گوناگون و به کارگیری روش های متعددی است که در ادامه به آنها اشاره خواهیم کرد. لازم به ذکر است که علاوه بر شرح مراحل بازرسی مسائل جالب توجه در خط تولید پروژه های پارس جنوبی نیز در قالب نکاتی بیان خواهد شد.

2-1- بازرسی قبل از شروع جوشکاری:

2-1-1- کنترل مشخصه های جوشکاری

کنترل نقشه های در زمینه اجزاء جوش، اندازه ها، نحوه اتصال قطعه به یکدیگر و مشخصه های فرآیند که همه موارد ذکر شده از طریق مراجعه به نقشه ها و برگه های مشخصات فرآیند جوشکاری1 (WPS) تامین می شود. نقشه های یک سازه معمولاً شامل نقشه های کلی و نقشه های جزء به جزء از شیوه و مکان جوشکاری و اجزاء متصل شده به بدنه های اصلی می گردد که معمولاً مشخصات موجود در آن براساس استانداردهای بین المللی در قالب حروف و علامتها و شماره های گوناگون مشخص شده اند. به طور معمول، شرکت طرف قرارداد (مشتری) معیارهای مد نظر خود را طبق استانداردهای موجود در قالب پروژه هایی در اختیار تولید کننده قرار می دهد که مطالبی از قبیل فرآیندهای انتخابی، اطلاعات مواد مصرفی، نحوه انجام بازرسی و چگونگی اجرای آزمایش های مختلف دربرمی گیرد. در این زمینه می توان به چگونگی تولید نمونه هایی جهت تست اشاره نمود، نظیر اینکه از هر چند متر جوش صورت گرفته چه نوع نمونه ای و با چه کیفیتی و برای چه تستی تهیه گردد (مانند تعیین سختی تولید، تعیین فریت تولید و … ) استانداردهای به کار رفته در اکثر پروژه های جوش معمولاً شامل استانداردهای جوشکاری نظیر Aws ، Din و غیره و استانداردهای مکانیک و متالوژی نظیر Astm ، Asme می باشد. در ادامه نمونه هایی از WPS به کار رفته در پروژه های توسعه میدان گازی پارس جنوبی آورده می شود که توسط واحد مهندسی جوش و طراحان تهیه شده است.

همانطور که در این موارد WPS مشاهده می نمائید، در مورد فرآیند الکترود دستی (smaw) مواردی نظیر نحوه اتصالات، مشخصات فلز پایه، سیم جوش (نوع الکترود و روپوش)، موقعیت جوشکاری انجام عملیات پیش گرم و پس گرم، تکنیک جوشکاری و خصوصیات الکتریکی در نظر گرفته شده اند.
در زمینه فرآیندهای دیگر یعنی زیرپودری (saw) و جوشکاری قوس تحت گاز محافظ (Gtaw) علاوه بر موارد ذکر شده نوع پودر جوشکاری در شیوه زیرپودری و جریان خروجی گاز محافظ در Gtaw نیز بیان شده اند.

2-1-2- آزمایش کیفیت مواد مصرفی

آزمایش کیفیت مواد مصرفی و بدون عیب بودن آنها از جمله فلز پایه، الکترود، مفتول، پودر جوش، روانساز، گاز محافظ و بسیاری موارد دیگر در بالا بردن کارآمدی عملیات تولید نقش مهمی ایفاء می کند. به طور مثال در عملیات جوشکاری الکترود دستی (Smaw) استفاده از الکترود با نوع سیک جوش و روکش مناسب و نحوه نگهداری و مصرف آن بسیار حائز اهمیت می باشد. کنترل اینکه این مواد مصرفی با صرف نظر از تفاوت جزئی در قیمت به چه شیوه ای تولید شده و آیا می توانند خصوصیات مورد نظر مشخصه های تعیین شده را برآورده سازند از وظایف واحد کنترل کیفی محسوب می شود. همانطور که گفته شد این کار با صرف نظر از تفاوت هزینه ای صورت می گیرد؛ زیرا اگر این هزینه کمتر منجر به عدم کیفیت جوش گردد، هزینه های اضافی در پایان کار بر خط تولید تحمیل خواهد شد. (چرا که طبق نظر کارشناسان جوش های تعمیری (Repair Welding)صنعتی میلیونی می باشد.)
با توجه به اهمیت رابطه کیفیت جوش با خصوصیات الکترود منفی، در زمینه نحوه نگهداری و استفاده بهینه از الکترود موارد زیر طبق استانداردها بیان می شود.

نکته: دستورالعمل نحوه نگهداری و خشک کردن الکترود
1) کم کردن مقدار رطوبت الکترودها، همیشه یک فریت محسوب نمی شود و بعضی وقتها لازم است که الکترود مصرفی دارای رطوبت باشد. بنابراین خشک کردن المترودها قبل از جوش بایستی با توجه به روش گفته شده برای جوش (WPS) انجام شود.
2) مقدار رطوبت نسبی هوای انبار برای نگهداری الکترودهای مختلف در درجه حرارت C11 26 به صورت زیر توصیه می شود:

مقدار رطوبت توصیه شده برای پوشش
مقدار رطوبت نسبی انبار
نام الکترود
%5-3
%60-20
E6010
%4-2
%60-20
E6011
%1
%60
E6012 , E6013 , E6020
%5/0
%60
E6027 , E7014 , E7024
ترجیحاً کمتر
از %3/0
%50
E7015 , E7016

%50
E7018 , E7020 , E8018

نصب رطوبت سنج در انبار با توجه به آب و هوا و اقلیم هر منطقه صورت می گیرد که در نقاطی با رطوبت بالا و خیلی پائین ضرورت آن دو چندان خواهد شد، ولی در نقاطی که رطوبت انها در حد رطوبت بیان شده در جدول باشد، لزومی ندارد.
3) درجه حرارت خشک کردن مجدد الکترودها و درجه حرارت نگهداری آنها بعد از خشک کردن و در طول مصرف در اجاقهای به شرح زیر است:

* الکترودهای , E6010 E6011: در این الکترودها مقدار رطوبت پوشش می تواند از مقادیر ذکر شده در جدول قبل بیشتر شود. برای این الکترودها عمل خشک کردن مجدد توصیه نمی شود. توجه داشته باشید که خشک کردن بیشتر الکترودها (رطوبت زیر 2% ) باعث پاشش جوش و ایجاد حفره در فلز جوش می گردد. دستورالعمل برای الکترودهای دیگر به شرح زیر است:

درجه حرارت اجاق نگهداری C
درجه حرارت خشک کردن C (مدت زمان یک ساعت)
نام الکترود
49-38
14 135
E6012 , E6013 , E6020
49-38
14 135
E7024 , E7014
49-38
14 135
E7015 , E7016 , E8018
165-55
27 288
E7028

البته جداول موجود به عنوان راهنمایی است و با توجه به شرایط تغییر کار، استفاده از WPS توصیه می شود.
4) الکترودهای E7028 , E7018 , E8016 , E8015 : و به طور کلی الکترودهای کم هیدروژن نبایستی در جعبه های درباز بیشتر از 1 تا 2 ساعت نگهداری شوند.
5) بعد از هر کار 2 ساعته بایستی الکترودهای کم هیدروژن به اجاقهایی که درجه حرارت آنها 121 تا 1765 درجه سانتیگراد است برگردانده شده و به مدت 8 ساعت قبل از استفاده حرارت داده شوند.
6) خشک کردن الکترودهای در درجه حرارت های توصیه شده در جداول قبلی و بالاتر یا پایین تر از آن برای مدت طولانی (هفته ها یا ماهها) باعث ترد و شکننده شدن روپوش آنها می شود و بایستی از این کار اجتناب کرد.
7) در موقع استفاده از الکترودها، هر گونه آلودگی از قبیل روغن ها، اکسید فلزات و … مورد قبول نمی باشد.
8) از آنجا که فلاکس های جوشکاری به علت تماس بیشتر با محیط امکان جذب رطوبت دارند، در موقع مصرف آنها را در 400 درجه سانتیگراد به مدت یک ساعت حرارت دهید.

2-2- بازرسی ضمن جوشکاری:

مهمترین مرحله بازرسی، مرحله ضمن جوشکاری می باشد که این بازرسی مسائل ذکر شده قبلی را نیز به طور مداوم می طلبد. این مرحله از آن جهت اهمیت بیشتر دارد که با انجام دقیق آن در زمینه های پیچ ها، مونتاژ کار و اجازه به ادامه جوشکاری می توان از عیوب گوناگون به وجود آمده احتمالی در مراحل بعد جلوگیری نمود.

1-2-2- کنترل لبه ها در سطوح اتصال

شکاف لبه ها و سطوح مورد جوش باید از چربیها، زنگ زدگی، رنگ، سرباره و هر نوع آلودگی دیگر تمیز شود، چرا که این ناخالصی ها بر کیفیت جوش تاثیر مستقیم دارند. برای برطرف کردن این آلودگی ها از مواد و روشهای گوناگونی استفاده می شود. به طور مثال، در تمیز کردن سطوح از چربی ها، سود رقیق (NaOH) در دمای بالا، پوسته های اسیدی از انواع اسید شویی و رنگ ها از حلال های رنگ استفاده می گردد. علاوه بر این روش ها شیوه هایی مکانیکی همچون سنگ زنی، هواسایش، ساچمه پاشی و … نیز در دقت های بالاتر به کار می روند. کنترل یخ ها که در صورت نیاز در WPS مشخصات آن از قبیل نوع یخ، زاویه و نحوه اتصال بیان می شود، امری ضروری و از وظایف بازرسان است.

2-2-2- در محله مونتاژ، سوار کردن اجزاء و فاصله درزجوش ها و رعایت ترتیب اتصالات باید مطابق دستورالعمل های مربوطه و نقشه های موجود توسط بازرس کنترل گردد. بررسی نگهدارنده های بسته ای و وسایل مشابه باید به گونه ای صورت گیرد که موارد احتمالی ممانعت یا مزاحمت برای عملیات جوشکاری، شناسایی و برطرف شوند. اگر خال جوشی در مرحله مونتاژ انجام گیرد، باید دارای اندازه، طول و فاصله های کافی باشد. در پایان این مرحله بازرس می تواند با توجه به رعایت ضوابط لازم، اجازه شروع و ادامه جوشکاری را صادر کند.

* نکته 1: در اجرای پروژه برج های تقطیر مربوط به فازهای 6 و 7 و 8 توسعه میدان گازی پارس جنوبی، از آنجا که بالاترین قسمت این برج ها با محیط خورنده گاز شور در ارتباط می باشد، از ورق های فولادی روکش کاری شده (Cladding) با فولاد زنگ نزن آستینی از قسمت داخل استفاده گردید. این نوع ورق ها معمولاً با استفاده از روش های جوشکاری انفجاری (explosion) به یکدیگر متصل می شوند که عدم یکنواختی در نقاطی از دو سطح رویهم قرار گرفته و همچنین فرم دادن به این نوع ورق نظیر نورد امکان ایجاد و توسعه شکاف و فاصله هایی میان آنها خواهد کرد. همزمان با بازرسی ضمن جوشکاری این قطعات مشخص شد که بین دو ورق فاصله هایی وجود دارد که به احتمال ناشی از موارد ذکر شده، بوده است و به دلیل امکان به وجود آوردن مشکل در اجرای جوشکاری کارآمد و با توجه به حساسیت بالای کار در این منطقه از ادامه عملیات جلوگیری شد. سپس با استفاده از آزمایش امواج مافوق صوت، محل و اندازه دقیق این شکاف ها تعیین گردید. در ادامه با تبادل نظر میان کارشناسان و ناظران پروژه، تصمیم بر برش این منطقه و جوشکاری قسمت بدون عیبی از همین نوع ورق، روند کار ادامه پیدا کرد. در اینجا تصاویری مربوط به تست امواج مافوق صوت و اندازه های شکاف های موجود ارائه می گردد.

* نکته 2: در صورت عدم تطابق ضخامت در ورق مورد جوشکاری، برای از بین بردن لبه های برآمده در ورق با ضخامت بیشتر که منجر به تمرکز تنش های وارده خواهد شد، از روش taper استفاده می شود. بدین صورت که ورق های مورد نظر معمولاً از قسمت داخلی با یکدیگر در یک سطح قرار می گیرند و در قسمت بیرونی ورق ضخیم تر به اندازه 4/t ورق با ضخامت کمتر یخ زده می شود (t ، ضخامت ورق نازکتر). البته این نکته قابل توجه است که این میزان 4/t ، اندازه ساق کوچکتر مثلث قائم الزاویه ای است که در موضع اتصال می توان هم سطح با ورق نازکتر بر روی ورق ضخیم تر در نظر گرفت.

2-2-3- جوشکاری

اجرای موفقیت آمیز جوشکاری منوط به کنترل وضعیت جوشکاری، روش و مرحله پاس های جوشکاری، تمیز کردن لایه های گل جوش در جوشهای چند پاسی و چگونگی نگهداری و مصرف الکترودهای طبق دستورالعمل بیان شده می باشد.
بازرسی در اثنای جوشکاری به تشخیص دلیل و منبع کمک می کند که در بسیاری موارد می تواند در مراحل اولیه آنها را کاهش داد. همچنین این مرحله بازرسی، هرگونه اشتباه در انتخاب مواد یا روش و دستورالعمل جوشکاری را مشخص می سازد که از نظر هزینه نیز بی تاثیر نیست؛ چرا که دور انداختن قطعات به واسطه وجود عیوب یا اشتباهات در مرحله نهایی، در مرحله اولیه که مخارج کمتری صرف شده است، این کار انجام می شود. کنترل مراحل نظیر مونتاژ و جوشکاری و انجام آزمایشات پس از جوش با استفاده از فرمهای چک لیست مرحله به مرحله ثبت می گردد که موجب نظم دهی در انجام پروژه خواهد بود. نمونه ای از این چک لیست ارائه خواهد شد.

2-3- بازرسی پس از جوشکاری:

2-3-1- کلیات

اهم آزمایشات و بازرسی ها بعد از اتمام جوشکاری به منظور ارزیابی خواص و کیفیت اتصال جوش داده شده و تناسب سازه جوشکاری با هدف مورد نظر، انجام می گیرد. البته انجام عملیات های حرارتی نظیر تنش گیری حرارتی و نرماله کردن و آنیل کردن و… نیز در این مرحله انجام می شود.
* نکته: عملیات تنش گیری یکی از مرسوم ترین عملیات های حرارتی بر روی قطعات جوشکاری شده است که اثرات عمومی آن معمولاً بین 480 تا 680 درجه سانتیگراد حاصل می شود و شامل بازیابی، استراحت یا تقلیل تنش های داخلی، برگشت یا برطرف شدن نقاط سطح یا تیز کردن، تبلور مجدد و کروی شدن می باشد. دلیل عمده به کارگیری عملیات تنش گیری، جلوگیری از ایجاد تَرَک ها، کاهش احتمال تولید تردی هیدروژنی و تنش های داخلی و متعاقب آن، تقلیل هر چه بیشتر پیچیدگی خواهد بود. لازم به ذکر است که این عملیات در همه موارد اثر مثبتی نخواهد داشت، به عنوان مثال این عملیات در مورد فولادهای زنگ نزن توصیه نمی گردد.

* نکته: دلایل عدم کارآیی عملیات تنش زدایی حرارتی بر روی فولادهای زنگ نزن به شرح زیر می باشد:

الف) فولادهای زنگ نزن آستنیتی معمولاً دارای فریت دلتا 8 می باشند که اگر عملیات تنش گیری یا نظیر آن در درجات بین 680 تا 927 درجه سانتیگراد که محدوده حساس شدن فولاد است، بر روی جوش انجام شود، فریت به فاز سیگما 8 تبدیل شده و باعث کاهش خواص ضربها می شود. ظاهراً این فاز ترکیب بین فلزی از کروم و آهن است. این حالت ممکن است مقاومت خوردگی را نیز در این نوع فولادها کاهش دهد. برای از بین بردن این حالت در صورت وقوع، می توان دما را تا حدود 1232 درجه سانتیگراد بالا برد تا این فاز در فولاد حل شود و ساختار گاما بوجود آید.
ب) با قرار گرفتن این نوع فولاد در محدوده تنش گیری، کربن از محلول جامد جدا شده و در مرز دانه ها رسوب می کند و با جذب کروم به سمت آنها کاربید کروم تشکیل می گردد که این امر باعث فقر مناطق مجاور مرز دانه از نظر مقدار کروم می گردد. بنابراین مقاومت خوردگی این محیط ها کاسته خواهد شد.
آزمایشات و بازرسی های اتصال جوش داده شده را می توان به دو گروه اصلی تقسیم کرد. این گروه های اصلی هرکدام شامل انواع آزمایش هایی هستند که بازرسان بر حسب نیاز پروژه موظف به انجام و ثبت نتایج آن جهت گزارش پایانی پروژه می باشند. آنها به طور کلی به دو دسته مخرب و غیر مخرب گروه بندی می شوند که در ادامه به توضیح آنها خواهیم پرداخت.

2-3-2- آزمایشات مخرب

این گروه آزمایشات را بر روی نمونه هایی که از جوش درآمده یا با شرایطی مشابه جوش در قطعه کار تهیه شده است، انجام می گیرد و همانطور که از عنوان آنها پیداست، نمونه ها پس از تست قابل استفاده مجدد نیستند. محل، تعداد و نحوه تهیه نمونه ها برای آزمایش های مختلف بسته به نوع و شرایط کاری، در استانداردهای مختلف مشخص شده اند.
آزمایشات مخرب معمول بر روی جوش شامل کشش، خمش، ضربه، سختی، خوردگی و… می باشد. این شیوه ها به طور کلی روش های آزمایشگاهی بوده و برخلاف روش های غیر مخرب که می توان برخی از آنها را در خط تولید انجام داد، صورت نمی گیرد.

– کشش: آزمایش کشش در دو حالت کلی، طولی و عرضی روی جوش انجام می شود. در حالت عرضی جهت کشش عمود بر خط جوش و در حالت طولی جهت کشش در موازات خط جوش صورت می گیرد. به طور معمول از این آزمایشات استحکام کششی، نقطه تسلیم (مقاومت تسلیم)، مدول الاستیسیته و انعطاف پذیری با چقرمگی در مقاطع جوشکاری بر حسب نمودارهای تنش-کرنش استخراج می شود.

– خمش: آزمایش خمش ممکن است برای پیدا کردن انعطاف پذیری منطقه جوش، نفوذ جوش، ساختار کریستالی، مقاومت و حتی تشخیص بعضی عیوب در جوش انجام شود. آزمایشات خمش نیز به صورتهای مختلف خمش انتهای آزاد و خمش هدایت شده (ریشه ای، رویی، طولی، کناره ای و با شکاف) قابل انجام خواهد بود.

– ضربه: یکی از آزمایشاتی که قابلیت و رفتار جوش را در برابر نیروهای دینامیکی نشان می دهد، آزمایش ضربه است.
این شیوه چقرمگی نسبی جوش را در مقایسه با فلز پایه و همچنین درجه حرارت انتقال شکست نرم به شکست ترد را بر روی نمونه ها در درجات مختلف و رسم منحنی انرژی شکست نسبت به درجه حرارت بدست می آید.

– سختی: در برخی منابع آزمایش سختی را جزء آزمایشات مُخرب منظور کرده اند. آزمایش سختی میزانی برای مقاومت سایشی فلز جوش داده و در بعضی مواقع که سرعت عمل و ارزانی مطرح باشد، به جای آزمایش کشش انجام می شود تا مقاومت تقریبی جوش حدس زده شود. این آزمایش مقاومت فلز را در برابر فرورفتن جسم سخت تر (ساچمه فولادی، کریستال الماس و یا مخروط) در سطح آن نشان می دهد. با مقایسه سختی فلز جوش با منطقه مجاور جوش و یا فلز قطعه کار می توان سختی پذیری جوش و حتی حساسیت آنرا در برابر ترکیدگی یا قابلیت ماشین کاری تشخیص داد. نکته جالب توجه در این نوع تست، استفاده از وسایل کوچک دستی و قابل حمل است که با استفاده از آنها نیازی به نمونه سازی و صرف وقت و هزینه اضافی نیست.
– خوردگی: در جوشکاری فولادهای زنگ نزن، آلومینیوم و بعضی آلیاژهای حساس دیگر، مقاومت خوردگی فلز جوش یا منطقه مجاور جوش (HAZ) دارای اهمیت زیاد است. تقلیل مقاومت خوردگی می تواند ناشی از عوامل مختلف از جمله مناسب نبودن ترکیب شیمیایی فلز پر کننده تغییرات فازها یا رسوب ناخالصی ها در مرز دانه های بقایای سرباره یا روانساز باشد. برای مقایسه مقاومت خوردگی منطقه جوش و بقیه قطعه کار معمولاً براساس استاندارد نمونه هایی تهیه شده و در شرایط مشابه با شرایط کاری قطعه جوشکاری شده (درجه حرارت، تنشها و محلول خورنده) قرار داده و در زمانهای معین نمونه ها را مورد بررسی با استفاده از روشهای متالوگرافی قرار می دهند.

* نکته: در زمینه جوشکاری ورق های روکش کاری شده با فولاد زنگ نزن، این مرحله بازرسی باید به دقت و ظرافت بیشتری انجام گردد تا خللی در مقاومت خوردگی ورق های زنگ نزن وارد نشود. از آنجا که جوشکاری قطعات مختلف مانند نازلها به قسمت های بالایی برج های تقطیر الزاماً به گونه ای است که امکان ذوب و مخلوط شدن فولاد کربنی در فولاد زنگ نزن وجود دارد، نیاز به دقت کافی از سوی جوشکار می باشد. نکته جالب در بازرسی منطقه جوشکاری شده در این نوع ورق ها، آزمایش اچ کردن و استفاده از محلول سولفات سدیم (CuSO4) در تشخیص وجود فولاد کربنی است. این روش به گونه ای است که پس از اتمام جوشکاری و سرد شدن
نسبی منطقه، مقداری از محلول ذکر شده در محل ریخته که با توجه به واکنش زیر:

پس از گذشت چند ثانیه، مس قرمز رنگ پدیدار می شود که نشانگر فولاد کربنی در جوش است. در صورت وجود مس در فلز جوش با توجه به نظر بازرسان، دربرداشتن این لایه از سطح جوش اقدام می گردد تا اثری از مس در جوش باقی نماند، سپس مجدداً جوشکار باید با استفاده از سیم جوش های فولاد زنگ نزن 308 یا 316 منطقه را جوش دهد.

2-3-3- آزمایشات غیر مخرب

یک آزمون غیر مخرب آزمایش یک قطعه است به هر نحوی که به کارکرد آتی آن آسیب نرساند. هدف آزمایش غیر مخرب تشخیص عیوب مختلف در قطعات قبل از شکل دادن با ماشین کاری، مونتاژ و یا عیوب مختلف در قطعات جوشکاری (سطحی و عمقی) می باشد. با این روش می توان قطعات را در حال کارکرد نیز آزمایش کرد و یک قطعه را قبل از بروز نقص تعویض نمود. به طور کلی آزمونهای غیر مخرب برای قابل اعتماد کردن، ایمنی و اقتصاد کردن تولیدات به کار می روند، زیرا افزایش اعتبار تصویر عمومی تولید کننده را بهبود می بخشد.
معمول ترین روش های آزمون و بازرسی غیر مخرب عبارتند از: بازرسی ظاهری، آزمایش نفوذ، آزمون مافوق صوت، بازرسی با ذرات مغناطیسی و آزمون رادیوگرافی، آزمایش به کمک رنگهای نفوذ کننده.

– بازرسی ظاهری: یکی از ساده ترین، سریعترین و کم خرج ترین روش ها برای کشف عیوبی نظیر تخلخل، سوختگی یا بریدگی کناره جوش، ذوب ناقص، نفوذ ناقص اتصال، ترک دهانه انتهایی، انواع ترک ها، اعوجاج و تاب برداشتن، گرد جوش اضافی یا سر رفتن، ترشح و پاشش مذاب جوش به اطراف و موج های زیاد در خط جوش، بازرسی ظاهری جوش می باشد.
در زمینه بازرسی ظاهری، توضیحات تکمیلی در بخش دوم گزارش طبق استاندارد AWS آورده شده است.

– آزمایش نفوذ: آزمایش نفوذ یکی از آزمون های نسبتاً ساده و سریع برای تشخیص کامل بودن جوش در مخازن، سیلندرها و لوله ها از نظر نفوذ مایع یا گاز در جوش است. پس از بستن کلیه دریچه ها در مخزن یا کپسول از طریق فشار هیدرولیکی آب، نفت، هوا یا گاز به داخل آن هدایت می شود. آب قابلیت نفوذ کم، نفت نسبتاً خوب و هوا و گاز و مخصوصاً هیدروژن قابلیت نفوذ زیادی دارند. معمولاً فشار اعمالی حدود 2 برابر فشاری است که در عمل و شرایط کاری در منبع مورد آزمایش ایجاد خواهد شد، البته این میزان با توجه به استانداردها و نظر کارشناسان شرکتهای طرف قرارداد متغیر خواهد بود.
از طرق مختلف می توان نفوذ مایع یا گاز به خارج از مخزن را تشخیص داد که متداولترین آنها:
الف) اعمال فشار معین و خواندن این فشار بر روی فشار سنج در زمانهای مختلف در صورت افت فشار، این موضوع نشاندهنده نفوذ مایع یا گاز به خارج از محفظه تحت آزمایش است.
ب) پس از وارد کردن هوا یا گاز به داخل محفظه، محلول آب صابون در مسیر جوشکاری مالیده می شود و یا آن را وارد آب صابون می کنیم. ظهور حباب در اینجا نشانه نفوذ هوا یا گاز از درون محفظه خواهد بود.

آزمایش امواج مافوق صوت:
استفاده از امواج صوتی برای ردیابی ترکها یک روش قدیمی است. اگر به یک قطعه فلز با چکش ضربه ای زده شود، امواج صوتی قابل شنیدن مخصوصی از خود پخش می کند که زیر و بم آنها ممکن است از معایب داخل قطعه ناشی شود. اما این روش ضربه زدن و گوش دادن فقط برای تعیین عیب های بزرگ مناسب است. روش اصلاح شده، استفاده از ارتعاشات و امواج با فرکانس بالا بین 20 MHz تا 20KHz است. این آزمون برای تشخیص موقعیت و اندازه عیوب سطحی و عمقی نظیر خلل و فرج، ترک، سرباره محبوس شده، نفوذ ناقص و حتی ضخامت جوش و قطعه کار در فلزات آهنی و غیر آهنی و حتی غیر فلزات (سرامیک، پلاستیک) می باشد. دو روش آزمون فرا صوتی متداول، عبوری و پالس – پژواک می باشد. تفاوت دو روش بکار رفته در نوع و تعداد فرستنده و گیرنده هاست. روش پالس – پژواک فقط از یک مبدل استفاده می کند که به عنوان هر دو مبدل فرستنده و گیرنده عمل می کند. به محض ورود موج صوتی به قطعه آزمایشی قسمتی از آن منعکس شده و در آنجا به یک پالس الکتریکی تبدیل می شود. این پالس تقویت شده و به صورت علامتی یا موجی روی صفحه اسیلوسکوپ قابل رویت می شود. هنگامی که موج صوتی به سطح مقابل می رسد، آنجا نیز بازتاب یافته، به صورت موجی دیگر به فاصله اندکی در طرف راست موج اول ظاهر می شود. اگر مابین سطوح جلو و عقب به قطعه (در داخل قطعه) عیبی موجود باشد، مابین دو موج قوی موج سومی مشاهده خواهد شد که موقعیت آن نیز با توجه به فاصله امواج تعیین خواهد شد. امروزه روش های دیجیتال و مدرن تر برای این آزمون بکار می رود.

بازرسی با ذرات مغناطیسی:

بازرسی با ذرات مغناطیسی، یکی از روش های ساده و سریع برای آشکار کردن بعضی عیوب سطحی غیر قابل رویت و یا کمی زیر سطح نظیر ترک های خیلی ریز، ذرات سرباره محبوس شده و خلل و فرج که در عمق زیادی قرار نداشته باشند است. در این روش یک جریان قوی ایجاد کننده حوزه مغناطیسی در جوش است و پس از پاشیدن پودر ریز مغناطیس شونده بر روی منطقه جوش، اگر عیوبی در سطح یا لایه زیر سطح وجود داشته باشد، موجب قطع نیرو و خطوط مغناطیسی شده و منجر به تمرکز ذرات پودر در اطراف عیب می شود (ایجاد قطب های مغناطیس در دو طرف عیب). به این ترتیب اندازه، شکل و موقعیت عیب مشخص می شود. طبیعی است که هر چه عیوب در عمق پایین تری باشد، نیاز به حوزه مغناطیسی قوی تر و یا روش های مکمل نظیر رادیو گرافی خواهد بود.
روش های مغناطیس کردن متفاوتی به کار می رود، از جمله مغناطیس کردن مداوم، مغناطیس باقی مانده، مغناطیس کردن دایره ای، طولی و با جریان DC و AC . ذرات مغناطیس شونده آهنی نیز اغلب به منظور جلوگیری از اکسید شدن غالباً پوشش داده می شوند و به رنگ سیاه و قرمز و گاهی هم با مواد فلوئورسنت پوشیده شده اند. این پودرها به صورت پودر یا شناور در محلولهای روغنی مصرف می شوند.

آزمون رادیوگرافی:

یکی از مفیدترین و متداولترین روش بازرسی و کیفیت و سلامت جوش در قطعات با ابعاد، اشکال و مواد مختلف، رادیوگرافی با اشعه الکترومغناطیس X و گاما است. اشعه X و گاما از داخل قطعه کار عبور کرده و قسمتی از آن جذب و مقداری از آن در طرف دیگر قطعه عبور می کند. اگر فیلم یا صفحه حساس در طرف دیگر صاف قرار داشته باشد، اشعه بر روی آن اثر می کند. اگر جوش سالم و یکنواخت باشد، با غلظت یکنواخت فیلم را تار می کند، اما اگر در مسیر اشعه عبوری، عیوبی نظیر حفره گازی، سرباره محسوس شده، تَرَک، فقدان نفوذ و غیر یکنواختیِ ضخامت وجود داشته باشد، اشعه در این مواضع جذب شده یا با شدن کمتری روی فیلم تاثیر می گذارد و آنرا تاریک می کند. بعد از ظاهر کردن فیلم می توان موقعیت، اندازه و نوع عیوب را مشخص کرد.

آزمایش به کمک رنگهای نفوذ کننده:

یکی از طرق بازرسی عیوب سطحی در جوش نظیر تَرکهای ریز سطحی، تخلخل و غیره، استفاده از محلولهای رنگی نفوذ کننده peneterate و ظهور developer است. مزیت این روش نسبت به روش های دیگر، امکان کاربرد آن برای فلزات آهنی و غیر آهنی و حتی مواد غیر فلزی نظیر شیشه و پلاستیک و برخی مواد سرامیکی است. مواد رنگی خاص معلق در مایعاتِ با سیّالیت، قدرت نفوذ و خاصیت خیس کنندگی خیلی بالا بر روی سطح مورد بازرسی پاشیده می شود. در صورت وجود عیوب سطحی این مایع در آن نفوذ کرده، سپس آن را با آب یا پارچه تمیز می کنند. با بکار بردن محلول ظهور مخصوص قبلی که در عیب نفوذ کرده در محلول فوق جذب شده و موضع عیب را به طور وسیع تری ظاهر می سازد.

بخش دوم

راهنمای بازرسی ظاهری جوش
طبق استاندارد AWS

1- شرایط کلی

1-1- کاربرد:

اطلاعات موجود در این دفترچه راهنما در مورد وظایف و مسوولیت های کلی بازرسان ظاهری جوش کاربرد دارد و برای آنها در انجام و تکمیل دقیق وظایف، در قالب قوانین یا دستورالعمل ها مفید است. اطلاعات مرتبط به شیوه های بازرسی ظاهری ( VT ) قابل کاربرد در قطعات جوش فراهم شده است. بازرس باید از تمامی اصول و شیوه های بازرسی مورد نیاز در مورد یک جوش خاص آگاه بشود. وظیفه و مسوولیت افرادی که مسوول اداره و نظارت بر بازرسی می باشند، این است که از فهم صحیح و کاربرد یکسان (متحد الشکل) اصول و شیوه های مطرح شده، اطمینان حاصل نمایند. این مسوولیت همچنین شامل کیفیت سنجی و تاثیر صلاحیت بازرسان می شود، در حالی که چنین تاکیدی به واسطه قوانین، دستورالعمل ها و یا قوانین خصوصی ایجاد شده است. در این خصوص، ملاحظه گواهی هایی نظیر آنچه انجمن جوش آمریکا براساس برنامه بازرس جوش تایید شده (CWT) صادر می کند، مفید خواهد بود.
طراحی ها و نحوه عملکرد مرتبط با بازرسی ظاهری باید به عنوان بخشی از قرارداد، در نظر گرفته شود. در صورت عدم وجود چنین شرایطی، باید از سازنده درخواست نمود که به صورت مکتوب، جزئیات روش هایی که قرار است مورد استفاده واقع شوند، شامل شیوه های بازرسی را تهیه نماید. استانداردهای پذیرش باید به دقت، هم از سوی سازنده و هم خریدار، قبل از شروع هر نوع جوشکاری مورد توافق قرار گیرند. این اقدام نه تنها بکارگیری موثرتر شیوه بازرسی است؛ بلکه شامل جلوگیری از عدم توافق در مورد رضایت بخش بودن و تطابق قطعه جوشکاری با ویژگیهای قرارداد می گردد.

1-2- محدوده:

محدوده موارد مطروحه در این راهنمایی شامل طرح کلی ضروریات اساسی برای پرسنل بعدی بازرسی ظاهری جوش، مانند محدودیت ها یا قابلیت فیزیکی و غیر دانش فنی، آموزش، تجربه، قضاوت و تایید است.
این دفترچه راهنما به طور کلی مقدمه ای بر بازرسی ظاهری مرتبط با جوشکاری ارائه می کند. این بازرسی ها بسته به زمانبندی اجرای آنها به 3 دسته تقسیم می شوند که از این قرارند:

1) قبل از جوشکاری.
2) هنگام جوشکاری.
3) بعد از جوشکاری.

عملیاتی گسترده در مورد شرایط سطحی جوش شامل مراجعه به واژه شناسی که اغلب مورد استفاده در ارتباط با شرایط ترجیعی یا غیر ترجیعی می باشد، صورت می گیرد. بازرسی چشمی ممکن است توسط افراد یا سازمانهای گوناگونی اجرا شود. برخی از افرادی که ممکن است بازرسی ظاهری را به ترتیب مناسب مراحل جوشکاری انجام دهند، شامل جوشکارها، ناظران جوش، ناظر جوش طرف قرارداد، بازرس خریدار یا بازرس ثابت می باشد. همچنین مروری پیرامون تجهیزات کمکی بازرسی ظاهری که به طور معمول استفاده می شوند، نظیر ضخامت سنج و توصیه هایی در مورد تجهیزات روشنایی ارائه شده است. قسمت ثبت نتایج آن جنبه هایی را فراهم می کند که در جهت استناد رسمی به نتایج بازرسی ظاهری ضروری به نظر می رسند. در پایان، راهنما متون یا منابع بیشتری را پیشنهاد می کند که می تواند شرایط مفصل تری را برای کاربردهای بازرسی ظاهری خاص فراهم نماید.

2- پیش نیازها

2-1- کلیات:

همانگونه که در مورد تمامی شیوه های بازرسی غیر مخرب دیگر نیز صدق می کند، پیش نیازهای گوناگونی وجود دارند که باید قبل از اجرای بررسی ظاهری در نظر گرفته شوند. برخی از ویژگیهای معمول تر که باید در نظر گرفته شوند، به این ترتیب مورد بحث قرار می گیرند:

2-2- توان دید:

یکی از مشخص ترین شرایط این است که بازرس ظاهری باید توان دید کافی به منظور اجرای یک بازرسی مناسب داشته باشد. باید نسبت به دید نزدیک و دور لازم با دیدی طبیعی یا اصلاح شده توجه نمود. یک بازرسی ظاهری دوره ای مستند براساس بسیاری از قوانین و دستورالعملها ضروری محسوب شده و به طور کلی شیوه عملی مطلوبی می باشد. یک بازرسی چشمی توسط یک بازرس واجد شرایط برای ارائه تاییدیه از سوی AWS به عنوان ناظر جوش مورد تایید (CWT) یا یک دستیار ناظر جوش مورد تایید (CAWT) از پیش شرط ها محسوب می گردد.

2-3- تجهیزات

بازرسی ظاهری که نیازمند استفاده از ابزار یا تجهیزات خاص می باشد، به کاربرد احتمالاً درجه صحت مورد نیاز برای نظارت بستگی دارد. برخی از ابزارها ممکن است که قبل از استفاده به تعیین کیفیت (به عنوان مثال کالیبر کردن ها، اندازه گیری ها) داشته باشند. اگر چه این راهنما طرح کلی وسایل کمکی بازرسی ظاهری را ارائه می کند، مفاهیم و تنوع فراوانی در مورد تجهیزات وجود دارد. به عنوان یک قاعده کلی، ابزاری که با قانون یا دستورالعمل خاصی که مناسب اندازه گیری صحت معیارهای پذیرش است، مطابقت می کنند یا اینکه نیاز بازرسی را برآورده می سازند، باید مورد استفاده قرار گیرند.

2-4- تجربه و آموزش

پیش شرط واضح دیگر این است که بازرس ظاهری باید دانش و مهارت کافی برای اجرای موفقیت آمیز و با جدیت بازرسی را داشته باشد. دانش و مهارت را می توان از طریق فرآیندهای آموزشی یا یادگیری منتقل نمود، یا به دست آورد. هر دو شیوه می تواند رسمی (در کلاس درس) یا به هنگام انجام شغل باشند. گوناگونی شیوه ها و فرآینده ای انتقال یا کسب دانش و مهارت زیاد است، اما هنر تشخیص مطلوب همواره به آسانی و سهولت بدست نمی آید. باید زمان کافی به افراد مختلف داده شود تا نکاتی کلیدی مرتبط با آماده سازی اتصال، پیش گرم جوشکاری، دمای بین پاسی، پیچیدگی قطعه جوش، مواد مصرفی جوشکاری و سایر موارد کسب کنند. به علاوه این امکان را باید فراهم نمود که فرد در معرض انواع بسیاری از اختلاف های طرز ساخت قرار گیرد.

2-5- شیوه ها

توسعه روش های استاندارد شامل روش شناسی بازرسی و معیارهای قبول، موضوعی است که ممکن است به طرز قابل ملاحظه ای انسجام و دقت کار را بالا ببرند. جنین شیوه هایی معمولاً توسط پیمانکار تهیه می شوند و شامل دستورالعمل هایی مفصل می باشند که فرآیندهای گوناگون ساخت و تولید، شرایط جزء به جزء مشتری و معیارهای بازرسی را به هم مرتبط می سازند. مواردی از قبیل اینکه چه کسی بازرسی را انجام می دهد، زمان اجرای بازرسی، نحوه و مکان اجرای آن معمولاً در شیوه انجام کار لحاظ می شوند. معمولاً می توان عوامل و فاکتورهای جزء به جزء آزمایشی خاص را از قبیل مهارت ساخت، مواد مصور، چک لیست کیفیت و مقتضیات تجهیزات و دیگر موارد شامل نمود. زمانیکه شیوه های نوشتاری موجود نباشد، ممکن است از ناظران خواسته شود که مستقیماً با قوانین و دستورالعمل ها کار کنند.

2-6- برنامه های تایید کننده

به منظور حصول اطمینان از اینکه بازرسان ظاهری واجد شرایط هستند (به این معنی که پیش شرط های لازم کسب و حفظ شده اند)، ممکن است مطلوب باشد که پرسنل بازرسی ظاهری به طور رسمی مورد گواهی باشند. گواهینامه تاییدیه ای در مورد صلاحیت است. انجمن جوش آمریکا برنامه های بازرسان جوش تایید شده (CWT) و دستیاران ناظر جوش تایید شده (CAWT) را ارائه می کند. شاید برنامه های دیگری برای بازرسان ظاهری جوش وجود داشته باشد.

2-7- ایمنی

بازرسان ظاهری باید تعلیم کافی را در مورد شیوه های سلامت جوش کاری ایمن دریافت کنند، به گونه ای که این تعالیم ملکه ذهن آنان شود. خطرات موجود بالقوه فراوانی، سلامتی را به مخاطره می افکند (جریان الکتریسیته، گازها، بخارات، نور ماوراء بنفش، حرارت و غیره). تمامی افرادی که در یک محیط جوشکاری کار می کنند یا ممکن است در تماس با آن قرار گیرند، باید در مورد امنیت حین جوشکاری آموزش ببینند.

3- اصول بازرسی ظاهری

3-1- کلیات

برنامه های بسیاری به وسیله سازنده و تولید کننده برقرار می شوند که هدف آنها کنترل کیفیت تولیدات می باشد. بررسی ظاهری را به عنوان شیوه اولیه و در برخی موارد تنها شیوه ارزیابی بازرسی به کار می گیرند. این امر می تواند ابزاری گرانبها باشد؛ در صورتی که به طور صحیح گرفته شود. به علاوه موقعیت یابی عیوب سطحی بازرسی ظاهری می تواند یک تکنیک کنترل فرآیند عالی در تعیین مسائل بعدی تولدی محسوب گردد.
بازرسی ظاهری، شیوه ای برای تشخیص عیوب و نقایص سطحی می باشد. در نتیجه هر گونه برنامه کنترل کیفی دقیق، شامل مبانی بازرسی ظاهری باید دربرگیرنده توالی پیوسته ای از بررسی های اجرا شده در طول تمامی فازهای تولید باشد. این کار امکان بازرسی ظاهری سطوح در معرض را همانگونه که در توالی تولید واقع می شوند، فراهم می آورد.
کشف و تعمیر هر گونه نقص در این دوره منجر به کاهش هنگفت هزینه می شود. نشان داده شده است که یک برنامه دقیق بازرسی ظاهری که پیش، در طول و پس از جوشکاری انجام می گیرد، می تواند منجر به کشف اکثر معایبی شود که بعدها با استفاده از شیوه های آزمون گسترده تری شناسایی می شده اند. سازندگان فایده یک سیستم کیفیت بازرسی ظاهری خوب ترتیب داده شده را درک می کنند. تاثیر بازرسی ظاهر، وقتی سیستمی ایجاد شود که فراهم کننده پوشش تمام فازهای فرآیند جوشکاری (قبل، در حین و بعد از جوشکاری) می باشد، بهبود می یابد. هر چه فرآیند بازرسی در سیستمی سریعتر آغاز شود، پوشش دهی نیز بهتر خواهد بود.

3-2- قبل از جوشکاری

قبل از جوشکاری، برخی از موارد اقدامی معمول که نیازمند توجه بازرس ظاهری هستند، عبارتند از:
1) طرح ها و مختصات آنها را مرور کنید.
2) کیفیت شیوه و پرسنلی که قرار است به کار گرفته شوند را بررسی کنید.
3) نکاتی برای کنترل تعیین کنید.
4) طرحی برای ثبت نتایج معین نمایید.
5) مواد مصرفی را بازبینی کنید.
6) ناپیوستگی های فلز پایه را کنترل کنید.
7) تناسب و ترتیب بندی اتصالات جوش را کنترل نمایید.
8) در صورت نیاز به پیش گرم کردن، آن را بررسی و کنترل کنید.

در صورتی که بازرس توجه بسیار دقیق به این موارد مقدماتی نماید، می توان از بسیاری مشکلات که بعداً ممکن است اتفاق بیفتد، جلوگیری نمود. بسیار مهم است که بازرس دقیقاً بداند چه مقتضیاتی قرار است برآورده شوند. مرور اسناد مرجع، این اطلاعات را تامین خواهد کرد. پس از اینکه مرور انجام گرفت، باید سیستمی ایجاد نمود تا از ایجاد عملی ثبت صحیح و کامل اطمینان حاصل گردد.

3-2-1- نقاط توقف

باید به ایجاد نقاط توقف یا نقاط چک کردن که قرار است در آنها بررسی قبل از تکمیل هر گونه گام دیگر تولید روی دهد، توجه نمود. این مطلب در مورد پروژه های بزرگ ساخت یا تولیدات عظیم جوشکاری به اوج اهمیت خود می رسد.

3-2-2- شیوه های جوشکاری

گام مقدماتی دیگری که باید برداشته شود، حصول اطمینان از تطابق شیوه های جوشکاری قابل بکارگیری با نیازهای کار مورد نظر می باشد. صلاحیت یا گواهینامه های جوشکاران نیز باید مورد بازنگری قرار گیرند. نقشه ها و مشخصات تعیین خواهد کرد که کدام فلز پایه باید به هم متصل شوند و اینکه چه سیم جوشی باید بکار گرفته شود. برای جوشکاری ساختمانی سایر کاربردهای حساس، جوشکاری معمولاً بر طبق شیوه های واجد شرایط که متغیرهای اساسی فرآیند را ثبت می کنند و به وسیله جوشکارهایی دارای شرایط فرآیند، مواد و موقعیت مورد نظر جوشکاری صورت می گیرد. ممکن است به منظور تطبیق با مواد خاص، اقدامات رویه ای مضاعف مورد نیاز باشد. مثالی از اقدام رویه ای این است که هنگامیکه الکترودهای هیدروژن پایین تعیین می شوند، نیاز به امکانات ذخیره سازی براساس پیشنهاد سازنده می باشد.

3-2-3- مواد پایه

قبل از جوشکاری، شناسایی نوع مواد و بازرسی دقیقی از فلزات پایه معین شده باید انجام شود. اگر یک ناپیوستگی مانند لایه دار (لایه ای بودن) ورق، وجود داشته باشد و ناشناخته باقی بماند، ممکن است بر یکپارچگی ساختاری مجموعه قطعه جوش تاثیر بگذارد. در بسیاری از موارد لایه دار شدن در طول لبه یک ورق قابل رویت خواهد بود، مخصوصاً در لبه ای که با اکسیژن برش داده شده است.

3-2-4- تناسب (مونتاژ) اتصال

برای یک جوش، حساس ترین قسمت ماده پایه ناحیه ای است که آماده پذیرش فلز جوش به شکل اتصال می باشد. اهمیت تناسب اتصال قبل از جوشکاری تا حدی است که نمی توان آنرا به قدر کافی مورد تاکید قرار داد. بنابراین بازرسی ظاهری تناسب اتصال از بالاترین اولویت برخوردار است. مواردی که ممکن است قبل از جوشکاری در نظر گرفته شوند، عبارتند از:
1) زاویه شیار.
2) مجراهای ریشه.
3) ترتیب بندی اتصال.
4) پشتیبان.
5) جاگذاری ماده مصرفی.
6) تمیزی اتصال.
7) خال جوشها.
8) پیش گرم.

همه این فاکتورها می توانند تاثیری مستقیم بر جوش حاصل داشته باشند. اگر مونتاژ ضعیف باشد در آن صورت بسیار مستعد کیفیت غیر استاندارد خواهد بود. دقت بیشتر در طول مونتاژ اتصال می تواند به میزان زیادی کارایی جوشکاری را ارتقاء دهد.
گاهی اوقات بررسی اتصال قبل از جوشکاری ناهماهنگی هایی را در محدوده قانون آشکار می کند، اما این بی نظمی ها در طول مراحل بعدی، به نواحی نگران کننده ای تبدیل شده و می تواند دقیقاّ مورد بررسی قرار گیرند. به عنوان مثال اگر در یک اتصال T برای جوش های سپری مجرای ریشه بیش از حد در نظر گرفته شود، اندازه جوش سپری مورد نیاز باید به تناسب مقدار مجرای ریشه موجود افزایش یابد.اگر بازرس بداند که این وضعیت وجود دارد، طرح و نقشه یا اتصال جوش را می تواند بر همین اساس ترسیم کند و می تواند تعبیری درست از تعیین نهایی تطابق اندازه جوش را به درستی ارائه دهد.

3-3- در طول جوشکاری

در طول جوشکاری، مواردی وجود دارد که به کنترل نیاز دارند؛ به گونه ای که جوش حاصل رضایت بخش باشد. بازرسی ظاهری، شیوه اولیه کنترل این جنبه از تولید است.
می توان اثبات کرد که آن ابزار کنترل، فرآیند مفیدی است. برخی از جنبه های تولید که می توان آنها را کنترل نمود، شامل موارد زیر است:
1) کیفیت زنجیر جوش ریشه.
2) نفوذ ریشه اتصال قبل از جوشکاری طرف دیگر.
3) پیش گرم و دماهای بین پاسی.
4) ترتیب پاس های جوش.
5) لایه های بعدی برای کیفیت ظاهری جوش.
6) تمیز کاری بین پاس ها.

در صورتی که از هر یک از این عوامل غفلت شود، می تواند منجر به ناپیوستگی هایی گردد که باعث کاهش شدید کیفیت می شود.

3-3-1- پاس ریشه جوش

شاید حساس ترین نقطه هر جوش، پاس ریشه جوش باشد. مشکلاتی که در پیشرفت این مقطع از کار وجود دارند. جمع شده و اجرای تکمیل موفقیت آمیز تعادل جوش را دشوار می سازند. در نتیجه بسیاری از عیوبی که بعداً در یک جوش کشف می شوند مرتبط با زنجیره ریشه جوش هستند. بازرسی ظاهری خوب به دنبال به کارگیری زنجیره ریشه جوش به بهبود موقعیت کمک خواهد کرد. یکی دیگر از شرایط بحرانی ریشه اتصال، زمانی است که عملیات طرف دیگر در مورد اتصال جوشکاری دو طرفه به کار می رود. این مساله معمولاً شامل برطرف کردن سرباره و دیگر ناهمواریها به کمک تراشیدن، لایه برداری حرارتی و یا سنگ زنی می شود. وقتی که این فرآیند برطرف کردن (تمیز کردن) به اتمام رسید، نیاز به بازرسی ناحیه گود برداری شده قبل از جوشکاری طرف دیگر می باشد. این کار به منظور حصول اطمینان از برطرف شدن تمام ناپیوستگی ها است. اندازه یا شکل شیار ممکن است که تغییر یابد تا امکان دسترسی مناسب به همه سطوح فراهم شود.

3-3-2- پیش گرم و دماهای بین پاسی

پیش گرم و دماهای بین پاسی می توانند حساس باشند و در صورت تعیین قابل اندازه گیری اند. حدود اغلب در قالب یک کمینه، یک بیشینه یا هر دو توصیف می شوند.
همچنین برای کمک به کنترل میزان حرارت در ناحیه جوش، توالی (ادامه دار بودن) و مکان هر یک از پاسها می تواند مهم باشد. ناظر باید همواره از میزان و موقعیت هر پیچیدگی یا انقباضی که حرارت جوشکاری باعث آن شود، آگاه باشد. در بسیاری از موارد می توان اقدامات اصلاحی را در حین پیشروی حرارت جوشکاری به منظور رفع مشکل انجام داد.

3-3-3- بازرسی بین لایه ای

برای ارزیابی کیفیت جوش همزمان با پیشرفت کار، عاقلانه است که هر لایه را به صورت ظاهری بررسی نمود تا بتوان در مورد کلیت آن به قضاوت پرداخت. این امر همچنین یک بررسی را به منظور تعیین کافی بودن تمیز کاری بین پاسها فراهم می کند که ممکن است کمک نماید تا وقوع ناخالصی های سرباره در جوش را تسهیل بخشد. بسیاری از این موارد را می توان در شیوه جوشکاری مربوطه در نظر گرفت. در آن صورت، بازرسی ظاهری اجرا شده در طول جوشکاری اساساً کنترلی به منظور تعیین این است که آیا با مقتضات شیوه جوشکاری تطابق وجود دارد.

3-4- پس از جوشکاری

بسیاری از افراد احساس می کنند که بازرسی ظاهری زمانیکه جوشکاری کامل شده است، آغاز می شود اما در صورتی که تمامی مراحلی که قبلاً بحث شدند، قبل و در طول جوشکاری اتخاذ گردند، این فاز پایانی یعنی بازرسی ظاهری به آسانی انجام خواهد شد. این بازرسی صرفاً کنترلی فراهم می کند تا از منجر شدن اقدامات صورت گرفته به جوش رضایت بخش ، اطمینان حاصل گردد. برخی از موارد گوناگونی که پس از اینکه جوشکاری کامل شده، باید مورد توجه قرار گیرند عبارتند از:
1) ظاهر نهایی جوش.
2) اندازه نهایی جوش.
3) طول جوش.
4) درستی ابعاد جوش.
5) میزان پیچیدگی.
6) عملیات حرارتی پس از جوش.

هدف اصل بازرسی نهایی جوش حصول اطمینان از کیفیت جوش است. بنابراین بررسی دیداری چند چیز لازم است. اکثر قوانین و مشخصات میزان ناپیوستگی های قابل قبول را بیان می کنند و احتمال دارد بسیاری از آنها در سطح جوش کامل شده، روی دهند.

3-4-1- ناپیوستگی

ناپیوستگی های متداولی که در جوش ها به چشم می خورند، عبارتند از:
1) تخلخل.
2) ذوب ناقص.
3) نفوذ ناقص اتصال.
4) زیربرش.
5) همپوشانی.
6) ترک ها.
7) ناخالصی های سرباره.
8) تقویت شدید.

در حالی که شرایط قانونی ممکن است مقادیر محدودی از برخی از این وقفه ها را مجاز بدانند، اما ترک ها و عیوب ذوب ناقص تقریباً هرگز مجاز شمرده نمی شوند. در مورد ساختارهایی که در معرض بارگذاری سیکلی یا خستگی قرار می گیرند، بحرانی بودن این وقفه های سطحی افزایش می یابد. در شرایطی از این دست، بررسی چشمی سطح ممکن است مهم ترین بازرسی باشد که می توان اجرا نمود. وجود زیر برش، همپوشانی و لبه سازی نامناسب منجر به تمرکز تنش می شود و بارگذاری خستگی می تواند باعث ناکارآیی زودرس گردد که از این انتقالهای با رویداد طبیعی منتشر می شوند. به همین دلیل است که در مورد بسیاری لبه سازی صحیح جوش می تواند بهتر از اندازه جوش واقعی باشد، چرا که جوشی که کمی کوچکتر باشد و از بی نظمی های بزرگ مبدا باشد، می تواند عملکرد رضایت بخش تری در مقایسه با جوش نشان دهد که لبه سازی نسبتاً ضعیفی ارائه می دهد.
به منظور تعیین اینکه سازگاری حاصل شده است یا نه، بازرس باید بررسی کند که آیا تمام جوش ها شرایط طراحی از نظر اندازه و موقعیت را برآورده می سازند. اندازه های جوش سپری را می توان به وسیله یکی از چندین نوع وسیله اندازه گیری تعیین نمود تا اندازه گیری با کارآیی بیشتر و صحیح تر اندازه ها حاصل شود. جوش های شیاری را باید به منظور تقویت صحیح در هر قسمت اتصال اندازه گرفت. برخی شرایط ممکن است نیاز به ایجاد وسایل اندازه گیری خاص جوش داشته باشند.

3-4-2- عملیات حرارتی پس از جوش (پس گرم)

به خاطر اندازه، شکل یا نوع فلز پایه، عملیات حرارتی پس از جوش ممکن است در شیوه جوشکاری تعیین شود. این کار ممکن است تنها شامل بکارگیری حرارت در گستره دمای بین پاسی یا نزدیکی آن به منظور فراهم کردن شرایطی برای کمک به کنترل متالوژیکی را متاثر نمی کند، باشد. حرارت دادن در دماهای بین پاسی به جز در موارد نادر، ساختار متالوژیکی را متاثر نمی کند. در برخی از شرایط ممکن است نیاز به اجرای عملیات حرارتی تنش زدایی باشد. در این حالت قطعه جوش به تدریج با سرعتی معین تا گستره دمایی تنش زدایی تقریباً 1100 تا 1200 درجه فارنهایت (590 تا 650 درجه سانتیگراد) در مورد اکثر فولادهای کربنی حرارت داده می شود. پس از نگه داشتن در این دما به مدت 1 ساعت برای هر اینچ ضخامت فلز پایه، اجازه داده می شود که قطعه جوش تا حدود 600 درجه فارنهایت (315 درجه سانتیگراد) با سرعتی کنترل شده سرد شود. بازرس ممکن است مسوول کنترل این عملیات باشد تا از رعایت ضروریات شیوه اطمینان حاصل گردد.

3-4-3- آزمایش ابعاد نهایی

اندازه گیری دیگری که بر عملکرد قطعه جوش تاثیر می گذارد، صحت آن از نظر ابعاد قطعه است. در صورتی که بخش جوشکاری شده ای دارای مونتاژ مناسبی نباشد، ممکن است حتی با وجود کیفیت مطلوب جوش، بی فایده باشد. حرارت جوشکاری، فلز پایه را دچار پیچش نموده و می تواند ابعاد کل قسمتی را تغییر دهد. بنابراین بررسی ابعادی، پس از جوشکاری ممکن است به منظور تعیین تناسب قطعه جوش در کاربری مورد نظر آن لازم باشد.

4- شرایط سطحی جوش

4-1- کلیات

این بخش تنها به ناپیوستگی هایی می پردازد که ممکن است بسته به مقتضیات دستورالعمل ها یا قوانین فردی به عنوان معایب (قابل رد) طبقه بندی شوند. هدف این بخش اطلاع رسانی و آموزش و نیز کمک به تشخیص ناپیوستگی ها می باشد. وقفه ها ممکن است در نقطه ای از جوش اتفاق افتند. بازرسی ظاهری پس از تکمیل جوش به شرایط سطحی جوش محدود می شود. کشف معایب زیر-سطحی نیازمند آن است که بررسی چشمی به وسیله شیوه های NDE تکمیل شود. یک ناپیوستگی یا وقفه به عنوان قطع (عدم اتصال) ساختار معمول یک قطعه جوش تعریف می شود، نظیر وجود ناهمگونی در خصوصیات مکانیکی، متالوژیکی یا فیزیکی ماده یا قطعه جوشکاری.
وقفه ضرورتاً یک عیب نیست. وقفه ها تنها در صورتی قابل چشم پوشی نیستند که از شرایط اختصاصی از لحاظ نوع، اندازه، توزیع یا موقعیت تجاوز کنند. به یک وقفه غیر قابل چشم پوشی عیب گفته می شود. عیب در تعریف وقفه ای است که اندازه، شکل، جهت یا موقعیت آن ناحیه متاثر از حرارت جوش یا فلز پایه بسیاری از قطعات جوش یافت شوند. چهار اتصال اصلی جوش در این راهنما، لب به لب، سپری (t شکل)، گوشه ای و روی هم در نظر گرفته می شوند.
وقفه های جوش و فلز پایه در مورد انواعی خاص، زمانی که فرآیند جوش معین و جزئیات اتصال ویژه به کار می روند، متداولترند. مثالی از این مورد، ناخالصی تنگستن است که تنها در جوش های صورت گرفته یا جوشکاری قوس تنگستن-گاز روی می دهد. سایر شرایط نظیر مهار و قید و بند بالا و دسترسی محدود به بخش های اتصال جوش، ممکن است به شکل گیری هر نوع ناپیوستگی (وقفه) به طور مفصل در این بخش بحث خواهد شد. سایر مطالب موجود در این زمینه ممکن است از اصطلاحات متفاوتی برای برخی از این ناپیوستگی ها استفاده کنند، اما هر زمان که ممکن باشد اصطلاحات مصوب AWS مانند مواردی که در ANSILAWS A3.0 یافت می شود. لغات و تعاریف جوشکاری استاندارد باید در رفع سردرگمی به کار روند. مثالی از اصطلاحات اضافی در ANSILAWS DLI که مربوط به جوشکاری فولاد ساختمانی روی می دهد. در آنجا (ناپیوستگی نوع ذوبی) عبارتی کلی است که در توصیف شماری از ناپیوستگی های گوناگون به کار می رود که شامل ناخالصی سرباره، ذوب ناقص، نفوذ ناقص اتصال و ناپیوستگی های تغییر طول یافته مشابه در جوشهای ذوبی می شود. نوع دیگری از ناپیوستگی به واسطه فقدان و نبود گاز محافظ ناشی می شود. به شکل 1 مراجعه کنید. این ناپیوستگی ها مورد علاقه عمومی صاحب نظران، طراحان و سازندگان می باشد.

2-4- تخلخل

تخلخل با ویژگی ناپیوستگی هایی از نوع حفره ناشی از حبس گاز در طول انجماد شناخته می شود. ناپیوستگی شکل گرفته عموماً کروی است، اما ممکن است به صورت استوانه ای نیز باشد. اغلب تخلخل نشانه ای از این است که فرآیند جوش به شکل صحیح کنترل نشده یا فلز پایه و سیم جوش آلوده است یا فلز پایه ساختاری دارد که با سیم جوش و فرآیند جوشکاری سازگار نیست.

1-2-4- تخلخل پراکنده

تخلخل پراکنده، تخلخلی است که به طور گسترده در یک زنجیره جوش یا در چندین زنجیره جوش چند پاسی توزیع می شود. تخلخل در صورتی که تکنیک جوشکاری یا موارد به کار رفته یا شرایط نفوذ اتصال جوش موجود باشند، به شکل گیری و حبس گاز منجر خواهد شد. در صورتی که جوش به قدری آرام سرد بشود که اجازه عبور گاز در سطح قبل از انجماد جوش فراهم شود، به طور کلی تخلخلی در جوش وجود نخواهد داشت. شکل 2 وجود تخلخل پراکنده را نشان می دهد.

2-2-4- تخلخل لوله ای

تخلخل لوله ای (با عنوان تخلخل سوراخ کرم یا دراز نیز مطرح است)، واژه ای است برای ناپیوستگی های گازی تغییر طول یافته (دراز شده). تخلخل لوله ای در جوش های تخت از ریشه جوش به سطح جوش گسترش می یابد. زمانیکه تعداد کمی سوراخ کوچک در سطح جوش مشاهده شوند، گودبرداری دقیق نشان خواهد داد که سوراخ های کوچک زیر سطحی فراوانی وجود دارد که در تمام مسیر به سمت سطح جوش گسترش نمی یابند. شکل 4 تصویری از برخی سوراخ های کوچک سطحی است که پس از گودبرداری معلوم شد که تخلخل لوله ای بوده است.

3-4- ذوب ناقص

ذوب ناقص به ذوبی گفته می شود که در تمام سطح فلز پایه مورد نظر برای جوشکاری و بین همه زنجیرهای جوش مجاور روی نمی دهد. شکل 5 ذوب ناقصی را ترسیم می کند که در موقعیت های مختلف در جوش روی داده است. شکل 6 تصویر ذوب ناقصی را نشان می دهد که در طول بازرسی چشمی مشخص نخواهد بود، اما به وسیله رادیوگرافی یا تست امواج مافوق صوت قابل شناسایی است. ذوب ناقص می تواند ناشی از حرارت ورودی ناکافی یا حرکت ناصحیح الکترود جوش باشد. با وجود اینکه ذوب ناقص ناپیوستگی ای است که به گونه ای متداول تر مرتبط با تکنیک جوشکاری می باشد. علتِ آن همچنین می تواند وجود آلودگیهای روی سطح مورد جوشکاری باشد. شکل 7 نمونه ای از ذوب ناقص را نشان می دهد که در سطح سیار جوشکاری قوس فلز تحت حفاظت در فولاد به وقوع پیوسته است.
شکل 8 و 9 وجود ذوب ناقص (همپوشانی سرد) بین تک تک زنجیره های جوش و فلز پایه را نشان می دهد. این شرایط در جوش قوس تنگستن-گاز آلومینیوم نیز یافت شده است.

4-4- نفوذ ناقص اتصال

نفوذ ناقص اتصال به عنوان نفوذ فلز جوشی تعریف می شود که در ضخامت کامل فلز پایه در یک اتصال جوش شیاری گسترده نشده است. شکل 10 برخی از شرایطی را که به عنوان نفوذ ناقص اتصال طبقه بندی می شوند، ترسیم می کند. وضعیت نشان داده شده برای جوش شیاری 7 شکل یک طرفه تنها با استفاده از پرسی چشم در صورتی که دسترسی به قسمت ریشه جوش وجود داشته باشد، آشکار خواهد بود. وضعیت نشان داده شده در اتصال T شکل با پیچ دو طرفه در یک جوش تکمیل شده به جز در زمان شروع و پایان مشخص نخواهد بود. نفوذ ناقص اتصال ممکن است از حرارت ناکافی جوش منترل جانبی نادرست قوس جوش، یا ترتیب ناصحیح شکل دهی اتصال، ناشی شود. برخی از فرآیند های جوشکاری توانایی نفوذ بیشتری نسبت به بقیه دارند و بنابراین حساسیت کمتری در مقابل این مشکل دارند. بسیاری از این طرح ها نیازمند گودبرداری پشت ریشه جوش با جوشکاری متعاقب در همان سمت هستند تا اطمینان حاصل شود که هیچ ناحیه نفوذ ناقص مذاب یا ذوب ناقص وجود ندارد.
جوشهای لوله به طرز خاصی نسبت به این ناپیوستگی ها آسیب پذیرند، چرا که اتصال معمولاً برای جوشکاری از طرف ریشه غیر قابل دسترسی است. اغلب حلقه ای پشتیبان یا جاگذاری ماده مصرفی به کار گرفته می شوند تا به جوشکاران در چنین مواردی کمک گردد. (به شکل 11 مراجعه کنید) شکل 12 تصویری است که نفوذ ناقص مذاب را در ریشه جوش نشان می دهد.

5-4- زیربرش یا بریدگی کناره جوش

زیربرش باعث ایجاد یک جابجایی می شود که در مورد کاهش در بخش عرضی و تمرکز تنش یا تاثیر بریدگی زمانی که خستگی مطرح است، باید ارزیابی شود. زیر برش در صورتی که در گستره محدودیت های مشخصات باشد، معمولاً یک عیب جوش تلقی نمی شود. زیر برش به طور کلی به تکنیک های جوشکاری یا پارامترهای ناصحیح جوش، جریانی با ولتاژ شدید جوشکاری و یا هر دو آنها مربوط می شود. شکل 13 حالات متداول زیربرش را نشان می دهد. شکل 14 عکسی از یک برش در پنجه تخت در فولاد می باشد.

4-6- فرونشستگی

فرونشستگی، گود شدگی (فرورفتگی) بر روی سطح جوش یا سطح ریشه است که تا زیر سطح مجاور فلز پایه امتداد پیدا می کند. فرونشستگی معمولاً به این شکل تعریف می شود: شرایطی که در آن ضخامت کلی محل جوش کمتر از ضخامت فلز پایه مجاور است. این امر از توانایی جوشکار یا اپراتور جوشکاری در پر کردن کامل اتصال جوش، زمانی که نیاز به مشخصات کاری می باشد، ناشی می شود و به ندرت قابل قبول است. شکل 15 انواعی از فرومشستگی را نشان می دهد. یک اصطلاح غیر مبنا در اشاره به فرونشستگی در سطح ریشه جوش یک لوله تقعر داخلی می باشد. شکل 16 وجود فرونشستگی در جوش قوس تحت حفاظت فلاکس در فولاد را نشان می دهد.

4-7- همپوشی یا سر رفتن

سررفتن عبارت از جلوآمدگی فلز جوش تا زیر پنجه یا ریشه جوش است و ممکن است از کنترل ضعیف فرآیند جوشکاری، گزینش و انتخاب نادرست مواد جوشکاری یا آماده سازی ناصحیح مواد قبل از جوشکاری ناشی می شود. در صورتی که اکسیدهای چسبنده فشرده بر روی فلز پایه وجود داشته باشد و در ذوب خلل وارد کند، اغلب سررفتن روی خواهد داد. شکل 17 شرایط سررفتن را به تصویر کشیده است.
همپوشی یا سرفتن نوعی ناپیوستگی سطحی است که باعث ایجاد شکاف مکانیکی شده و تقریباً همیشه غیر قابل قبول محسوب می شود. تصویری از سررفتن در شکل 18 نشان داده می شود.

4-8- لایه لایه شدن

لایه لایه شدن ها ناپیوستگی های فلز پایه تخت و به طور کلی طویل هستند که در ناحیه ضخامت مرکزی تولیدات پرداخت شده به چشم می خورند. نمونه ای از این وضعیت در شکل 19 ترسیم شده است. لایه لایه شدن ها ممکن است کاملاً درونی باشند و در این موارد تنها می توان آنها را به صورت غیر مخرب توسط آزمایش امواج مافوق صوت، شناسایی نمود. آنها همچنین ممکن است تا لبه یا انتهای قطعات امتداد یابند که در سطح قابل دیدن باشند و به وسیله آزمایش چشمی ذرات نفوذ کننده یا مغناطیسی تشخیص پذیر باشند. همچنین امکان زدودن آنها با عملیات برش یا ماشین کاری وجود دارد.
لایه لایه شدن ها زمانی که حفره های گازی، حفره های انقباضی یا ناخالصی های غیر فلزی در شمش اصلی به صورت تخت فورد می شوند، شکل می گیرند. لایه لایه شدن ها معمولاً در موازات تولیدات نورد شده، قرار گرفته و اغلب در میله ها و ورق ها یافت می شوند. برخی از لایه لایه شدن ها در طول فصول مشترک خودشان به وسیله دماها و فشارهای بالای عملیات نورد، به یکدیگر از طریق جوش آهنگری جوشکاری می شوند. گاهی اوقات لایه لایه شدن های فشرده صورت را از طریق فصول مشترک هدایت کرده، بنابراین ممکن است به وسیله آزمون امواج مافوق صوت کاملاً مورد شناسایی قرار نگیرند.

4-9- درزها و همپوشی ها

درزها و همپوشی ها، ناپیوستگی های طولی در فلز پایه هستند که گاهی اوقات در تولیدات آهنگری شده و نورد کاری شده یا هر دو دیده می شوند و از این جهت با لایه لایه شدن ها متفاوت هستند که حتی در صورتی که در مسیری لایه لایه (موازی با سطح نورد شده) به تناسب طولشان حرکت کنند، به سطح نورد شده منتقل می شوند. زمانی که یکی از این ناپیوستگی ها موازی با تنش اصلی قرار بگیرند، به طور کلی نقصی مهم تلقی می شوند. اما زمانی که درزها و همپوشی ها با تنش های بکار رفته یا پس ماند عمود باشند، اغلب به صورت تَرَک انتشار می یابند. درزها و همپوشی ها ناپیوستگی هایی مرتبط با سطح هستند، اما حضورشان ممکن است به واسطه فرآیندهای ساخت که بعداً سطح تولید دستگاه را تغییر داده اند، احساس نشود.
جوشکاری بر روی درزها و همپوشی ها ممکن است باعث ایجاد ترک شده و می بایست از آن پرهیز نمود.

4-10- تَرَک ها

ترک ها در فلز جوش و فلز پایه زمانی که تنش های موضعی از میزان استحکام مجموع ماده تجاوز می کنند، شکل می گیرند. ترکیدگی ممکن است در دماهای بالا در طول انجماد فلز جوش یا پس از انجماد یعنی زمانی که قطعه کار به تعادل دمایی رسیده است، روی دهد. ترکیدگی به طور کلی مرتبط با گسترش تنش در نزدیکی ناپیوستگی ها در جوش و فلز پایه و یا در حوالی بریدگی ها در ارتباط با طرح اتصال جوش می باشند. تنش های پس ماند شدید معمولاً مشهودند و تردی هیدروژنی نیز اغلب عاملی در شکل گیری ترک می باشد. ترک های مربوط به جوشکاری به طور کلی ماهیتی ترد دارند که باعث بروز تغییر شکل پلاستیک جزئی در مرزهای ترک می شود. شکل 20 انواع مختلف و موقعیت های ترک در منطقه جوش را نشان می دهد که برخی از آنها در طول بازرسی چشمی سطح جوش قابل رویت نیستند. ترک ها را می توان به انواع ترک های داغ و ترک های سرد تقسیم نمود. ترک های داغ در دماهای بالا ایجاد می شوند و در طول انجماد فلز در دماهای نزدیک نقطه ذوب شکل می گیرند. ترک های سرد پس از کامل شدن انجماد به وجود می آیند. ترک خوردگی مربوط به تردی هیدروژنی که معمولاً (ترک خوردگی با تاخیر) نامیده می شود، صورتی از ترک خوردگی سرد می باشد. ترک های گرم در طول مرز دانه ها انتقال می یابند، در حالی که ترک های سرد هم در طول مرز دانه ها و هم از طریق دانه ها گسترش می یابند.

4-10-1- جهت گیری

جهت گیری تَرَک بسته به سمت ترک با در نظر گرفتن محور جوش، در دو شکل طولی و عرضی وجود دارد. زمانی که ترک موازی محور جوش باشد، ترک طولی نام دارد، بدون توجه به اینکه این ترک در خط موازی فلز جوش باشد یا ترکی گوشه ای در منطقه متاثر از حرارت فلز پایه (HAZ) روی دهد. ترک های عرضی بر محور جوش عمودند. این ترکها را می توان از نظر اندازه و وسعت به فلز جوش محدود کرد، در غیر اینصورت ممکن است این ترک ها از جوش به منطقه متاثر از گرمای جوش و به درون فلز پایه منتقل شوند.در برخی قطعه کارها، ترک های عرضی در منطقه متاثر از حرارت و نه در خود جوش شکل خواهند گرفت. ترک های طولی در جوش که به وسیله جوشکاری ماشینی شکل می گیرند، به طور معمول به سرعت های بالای جوشکاری مربوط می شوند و گاهی اوقات نیز با تخلخلی که در سطح جوش نمایان نیست، مرتبط می باشد. جوش هایی که نسبتهای عمق به عرض شدیدی دارند، نیز ممکن است به ترکیدگی طولی ناشی از الگوهای انجمادِ پایان یافته، حساس باشند. ترک های طولی در جوش های کوچک بین قطعات سنگین اغلب نتیجه سرد شدن سریع و درجه مهار یا ممانعت بالا می باشند. تر کهای عرضی سرد معمولاً از تنش های انقباضی طولی ناشی می شوند که بر روی فلز جوش سخت یا نرمی پایین تاثیر می گذارند. شکل 21 به صورت طرح واره ظاهر، هر دو ترک طولی و عرضی را نشان می دهد. شکل 22 تصویری از یک ترک طولی است که در طول جوش از میان خلل و فرج تخلخل خطی جابجا شده است. شکل 23 دو ترک فلز جوش معکوس را نشان می دهد که در یک جوش قوس فلز-گاز چند پاسی در قطعه فولادی با استحکام بالا روی داده اند.

4-10-2- ترک های گلویی

ترک های گلویی، ترک های طولی در سطح جوش در جهت محور جوش می باشند و معمولاً و نه همیشه، ترک های گرم هستند. نمونه ای از این ترک گلویی در یک جوش سپری در شکل 24 نشان داده می شود.

4-10-3- ترک های ریشه

ترک های ریشه، ترک هایی طولی در ریشه می باشند. این ترک ها به طور کلی ترک هایی داغ اند.

4-10-4- ترک های دهانه انتهایی

ترک های دهانه انتهایی در دهانه جوش روی می دهند و به واسطه اتمام ناصحیح قوس جوش شکل می گیرند. اصطلاحی غیر معیار برای ترک های دهانه انتهایی، ترک ستاره ای است، اگر چه ممکن است اشکال دیگری نیز داشته باشد. ترک های دهانه انتهایی، ترک هایی داغ و عمیق اند که معمولاً خوشه ای با چند نوک مانند ستاره تشکیل می دهند. شکل 25 یک ترک دهانه ای را در یک جوش خطی قوس تنگستن-گاز آلومینیوم نشان می دهد. در شکل 26 جوش قوس تنگستن گاز آلومینیوم دیگری تصویر شده که در آن ترک دهانهای موجود به ترک گلویی طول در اطراف محیط جوش سپری دور تا دور تبدیل شده است.

4-10-5- ترک های پنجه ای یا گوشه ای

ترک های گوشه ای معمولاً ترک های هستند که از پنجه جوش شروع شده و انتقال می یابند. در پنجه جوش، تمرکزِ تنش ها بیشترین حد خود را دارند. تغییرات ناگهانی در پنجه که به واسطه تقعر شدید یا تقویت و مهار بیش از حد می تواند تنش را شدت بخشد، باعث این شود که پنجه جوش ناحیه ای با احتمال بالاتر برای وقوع ترک خوردگی گردد. شکل 27 ظاهر تر کهای گوشه ای را در یک اتصال T شکل و شکل 28 تصویری از یک ترک گوشه ای را نشان می دهد. ترک های گوشه ای تقریباً به شکل طبیعی در سطح فلز پایه آغاز می شوند. این ترک ها به طور کلی از تنش های انقباضی حرارتی ناشی می شوند که بر منطقه متاثر از حرارت جوش تاثیر می گذارند. برخی از این ترک های گوشه ای به این دلیل روی می دهند که خصوصیات کششی عرضی منطقه متاثر از حرارت نمی توانند با تنش های انقباضی تحمیلی به واسطه جوشکاری تطبیق یابند.

4-10-6- ترک های زیر زنجیر جوش و منطقه متاثر از حرارت

ترک های زیر فلز جوش و منطقه متاثر از حرارت به طور کلی ترک های سردی هستند که درمنطقه متاثر از حرارت فلز پایه شکل می گیرند. این نوع ترک ها می توانند طولی یا عرضی باشند و در فاصله های منظمی زیر جوش یافت می شوند و همچنین طرح مرزهای جوش را ایجاد می کنند که در آن تنش های پس ماند بیشترین حد خود را دارند. ترک های زیر زنجیره می توانند در صورتی که 3 عنصر زیر همزمان موجود باشند، مشکلی جدی محسوب شوند:
1) هیدروژن.
2) زیر ساختار حساس به ترک.
3) تنش.

شکل 29 وقوع ترک خوردگی زیر زنجیره ای را ترسیم می کند که به وسیله بازرسی ظاهری قابل تشخیص نیست، مگر در صورتی که مواد تقسیم بندی و تجزیه شود.

4-11- ناخالصی سرباره

ناخالصی سرباره، مواد جامد غیر فلزی هستند که در فلز جوش یا بین فلز جوش و فلز پایه گیر افتاده اند. ناخالصی های سرباره نقاطی در مقطع عرضی یا در سطح جوش هستند که در آن فلاکس که در حالت مذاب محافظت از فلز مذاب را بر عهده داشت، به صورت مکانیکی در فلز انجماد یافته محبوس شده است. این سرباره جامد شده نمایانگر بخشی از قطع عرضی جوش است که در آن فلز به خودی خود ذوب نمی شود. ابن امر می تواند به شرایطی تضعیف شده منجر شود که ممکن است کارایی آن قسمت را مختل کند. اگر چه به طور طبیعی ناخالصی ها به عنوان ناپیوستگی های زیر سطحی در نظر گرفته می شوند، ممکن است در سطح جوش ظاهر شوند.
همانگونه که در شکل 30 دیده می شود، همانند ذوب ناقص، ناخالصی سرباره می تواند بین جوش و فلز پایه یا بین پاس های جوش اتفاق بیفتد. در حقیقت ناخالصی سرباره اغلب با ذوب ناقص مرتبط می باشد.

4-12- تقویت جوش

تقویت جوش با فلز جوش در نهایت کیفیت لازم برای پر کردن جوش و شیاری می باشد. آن همان میزان فلز جوش در جوش شیاری است و همانطور که در شکل 31 نشان داده شده، در بالای سطح فلز پایه قرار می گیرد. اکثراً تقویت جوش تاثیری شکافی در پنجه جوش ایجاد می کند. زمانی که تقویت جوش شدید باشد، به مقاومت و استحکام جوش نمی افزاید، بلکه ممکن است به عنوان بالابرنده تنش در جهت شدت بخش به تنش اعمالی عمل کند. تقویت های بزرگتر با کاهش زدایی مربوط می شوند که منجر به تاثیرات شکافی بزرگتری می گردند. تقویت های شدید احتمالاً به تولید تاثیرات شکافی قابل توجهی در پنجه جوش منجر می شوند که به عنوان افزایش دهنده تنش عمل کرده و می توانند در قطعه ایجاد ترکیدگی بکنند.

4-13- تحدب و تقعر

تحدّب حداکثر فاصله از سطح یک جوش سپری محدب، عمود بر خط متصل کننده پنجه های جوش می باشد. تحدب، همانطور که در شکل 32 نشان داده شده، لغتی است که در مورد جوش سپری به کار می رود. شکاف ایجاد شده در پنجه جوش مانند تقویت جوش زمانی که میزان این تحدب زیاد باشد، می تواند به ترکیدگی پنجه جوش منجر شود. در طول جوشکاری، تحدب شدید می تواند در زنجیره های متوسط جوشهای چند پاسی که ممکن است مانع فرآیند تمیزکاری شده و ممکن است به ناخالصی های سرباره یا ذوب ناقص منتهی شوند، روی دهد. شکل 33 وجود تحدب را به تصویر می کشد. تقعر حداکثر فاصله از سطح جوش سپری مقعر، عمود بر خط متصل کننده پنجه های جوش می باشد. تقعر تنها زمانی مضر تلقی می شود که به جوشی با اندازه کوچک منتهی گردد. به شکل 34 مراجعه کنید.

4-14- لکّه جوش

لکه جوش نوعی ناپیوستگی است که از هر گونه فلز مجدداً ذوب شده به صورت موضعی، فلز متاثر از حرارت یا تغییر در سطح پروفیل هر قسمت از جوش یا فلز پایه که ناشی از یک قوس می باشد، تشکیل می گردد. لکه های قوس زمانی بروز می یابند که قوس در سطح فلز پایه دور از اتصال جوش چه به صورت ارادی یا اتفاقی آغاز شده باشد. زمانی این امر اتفاق می افتد که ناحیه یا محدوده (موضعی) از سطح فلز پایه ذوب می شود و سپس به واسطه انتقال گسترده حرارت توسط فلز پایه اطراف، به سرعت سرد می گردد. لکه های قوس اغلب نامطلوب و غیر قابل قبولند؛ چرا که می توانند در طول فرآیند سرد کردن یا تحت شرایط خستگی به ترک خوردگی منجر شوند.

4-15- پاشش

پاشش متشکل از ذرات فلزی است که در طول جوشکاری ذوبی بیرون می ریزند و بخشی از جوش را تشکیل نمی دهند. ذراتی که واقعاً به فلز پایه مجاور جوش چسبیده اند، نگران کننده ترین شکل پاشش محسوب می شوند. در تعریف ذراتی که از جوش و فلز پایه اطراف پرتاب شوند را پاشش می گویند. در مجموع، پاشش ذرات فلزی هستند که تفاوت بین مقدار سیم جوش ذوب شده و مقدار سیم جوش واقعاً رسوب شده و در اتصال جوش را شامل می شوند.
به طور طبیعی، پاشش نقصی جدی محسوب نمی شود، مگر زمانیکه وجود آن در عملیات های متعاقب خللی وارد کند، به ویژه عملیات تست غیر مخرب یا شرایط کاری قطعه، اما پاشش می تواند نشاندهنده تحت کنترل نبودن فرآیند جوشکاری باشد. به شکل 35 مراجعه کنید.

5- تجهیزات بازرسی

دستگاههای بازرسی متعددی در حرفه بازرسان جوشکاری به کار می رود. این بخش به بررسی برخی از ابزارها و وسایل اندازه گیری خواهد پرداخت که بیشترین کاربرد را در بازرسی جوشکاری دارند. ابزار مورد بررسی در این بخش عبارتند از:
1) آمپرسنجها.
2) مدادهای گچی حساس به دما.
3) گرماسنجهای تمامی سطح.
4) وسایل اندازه گیری (ضخامت سنج) جوش.
5) تارسنج و قطرنما.
6) وسایل اندازه گیری فریت.

این بخش همچنین به جزئیات نحوه وجود نور صحیح برای بازرسی می پردازد.

5-1-1- دست گرفتن تجهیزات بازرسی

به منظور حصول اطمینان از تداوم صحت و دقت تجهیزات بازرسی مهم است که از بی دقتی یا رفتار خشن پرهیز نمود. ابزار را باید از گرد و غبار و رطوبت یا اثر انگشت دور نگاه داشت و بنابراین باید آنها را قبل از کنار گذاشتن پاک نمود. به منظور جلوگیری از خراش یا شکاف بر روی سطوح تماس، صفحات سنجش و درجه بندی ها باید دقت به خرج داد. وسایل اندازه گیری را باید قبل از قرار دادن در انبار با یک پوشش روغن سبک با تکه ای پارچه نرم و بدون کرک تمیز نمود. زمانی که لازم است وسیله اندازه گیری را قبل از خواندن اندازه برداشت، باید از قفل استفاده شود تا وسیله را به دقت برداشت. هرگز نباید وسیله اندازه گیری را به زور بر روی قطعه کار تکان داد؛ چرا که تکان دادن احتمالاً سایش غیر هم سطح وسیله اندازه گیری را در پی خواهد داشت.
5-1-2- کالیبر کردن تجهیزات بازرسی

برخی صنایع نیاز به استفاده از ابزار اندازه گیری کالیبر شده دارند. کالیبر کردن مقایسه ابزار اندازه گیری با معیاری مرجع و تلورانس دقیقتر و درستی شناخته شده می باشد. این مقایسه به طور کلی با معیاری صورت می گیرد که صحت آن برای اداره ملی استانداردها قابل تعیین باشد. کالیبر کردن معمولاً بر روی برگه ای مکتوب به صورت دائمی ثبت می شود و سپس یک برچسب کالیبر کردن به ابزار چسبانده می شود تا تاریخ مقرری بعدی برای کالیبر شدن ابزار را نشان دهد. یک سیستم موثر کالیبر کردن باید از یادآوری و کالیبر کردن تمامی ابزارهای اندازه گیری دقت، تحت کنترل خود بر مبنای برنامه دوره ای از پیش تعیین شده اطمینان دهد. قبل از استفاده از ابزار اندازه گیری کنترل شده، بازرس باید مطمئن شود که برچسب اعتبار کالیبر کردن وجود دارد و موعد کالیبر کردن نگذشته است. تمامی وسایل اندازه گیری که تاریخ کالیبر کردن آنها منقضی شده است باید قبل از استفاده کالیبر شوند و اعتبار لازم را کسب کنند.
علاوه بر برچسب های کالیبر کردن، تمامی ابزارهای اندازه گیری کنترل شده باید شماره سریال منحصر به خود را داشته باشند. شماره سریال امکان پیگیری کالیبر کردن را در مواردی که وسایل اندازه گیری و ابزار کوچکی که نمی توان بر روی آنها برچسب کالیبر کردن قرار داد، ضروری می باشد.

5-2- آمپرسنج ها
آمپرسنج از نوع تست انبر ابزاری منحصر به فرد و قابل حمل است که جریان جاری در مدار را بدون ارتباط الکتریکی با آن اندازه می گیرد. این شیوه راهی کارآمد در بررسی درستی آمپر اثری است که در جوشکاری مورد استفاده قرار می گیرد (شیوه جوشکاری را بررسی کنید) و با قرار دادن دهانه آزمایش کننده انبری به دورکن اکتور حامل جریان، قرائت آمپر مسیر خواهد بود که این مطلب در شکل 36 نشان داده شده است.

5-3- مدادهای گچی حساس به دما
مدادهای گچی حساس به دما کاربرد بسیاری در ارائه شاخصی از دمای تقریبی دارند. با مداد گچی علامتی در طول فلز در ناحیه مورد بررسی گذاشته می شود. به عنوان مثال با استفاده از مداد 500 درجه، دمای قطعه زمانی که علامت مداد ذوب می شود، حداقل 500 درجه خواهد بود. این لندازه گیری معمولاً باید در محدوده 1 اینچ (25 میلی متر) از جوش در فلز پایه انجام گیرد. علامتهای ایجاد شده توسط مداد گچی هرگز نباید مستقیم بر روی انجام شود، چرا که امکان آلودگی وجود دارد. این مطلب در شکل 37 تشریح شده است.

5-4- گرماسنج های تماس سطحی
گرما سنج های سطحی وضعیت مستقیم از دمای سطح لوله یا سایر قسمت های اتصال فراهم می کند. خاصیت مغناطیسی دائمی در گرماسنج باعث می شود که به فلز پایه دارای آهن بچسبد، اما در غیر اینصورت گرماسنج را باید به فلز پایه غیر آهن دار چسباند. خواندن دماها باید بسیار نزدیک به محل جوش ترجیحاً در محدوده 13 اینچی جوش از هر قسمت انجام گیرد. این نکته در شکل 38 نشان داده شده است. پیرومتر ابزاری الکتریکی است که به طور مستقیم وضعیت دما را ارئه می کند.
پیرومترها اغلب زمانی به کار می روند که دمای اندازه گیری شده ممکن است از محدوده جیوه گرماسنج ها یا سایر انواع دیگر آنها بیشتر باشند. سر میله بر روی کار قرار داده شده و دما ممکن است از هر نوع مقیاس یا مقیاسی دیجیتال خوانده شود. برخی دستگاهها دکمه ای دارند که در صورت تمایل به نیاز به زمان بیشتر برای خواندن دما می توان آنرا فشار داد. این نوع ابزارها وضعیت صحیح تری، نسبت به دماسنج های سطحی یا مدادهای گچی که قبلاً مورد بحث قرار گرفت، ارائه می دهند. شکل 39 نوع کاربرد پیرومتر را نشان می دهد.
5-5- وسایل اندازه گیری جوش

5-5-1- وسیله اندازه گیری جوش سپری

وسیله اندازه گیری جوش سپری ابزاری سریع باز اندازه گیری اکثر جوش های سپری از 8/1 اینچ (2،3 میلی متر) تا 1 اینچ (25 میلی متر) می باشد. این وسیله هر دو جوش سپری محدب و مقعر را اندازه می گیرد. برای اندازه گیری یک جوش سپری محدب، تیغه نمایانگر اندازه، خاص جوش سپری با منحنی محدب باید انتخاب گردد. همانگونه که در شکل 40 می بینید، لبه پایینی تیغه در روی ورق پایه قرار می گیرد، به گونه ای که نوک تیغه به سمت بخش بالایی حرکت کند. برای اندازه گیری جوش سپری مقعر، تیغه معرف اندازه، مخصوص جوش سپری با انحنای مقعر دوبل باید استفاده شود که در شکل 41 نشان داده شده است. پس از قرار دادن لبه پایینی تیغه بر روی ورق پایه، در وضعیتی که نوک آن با قطعه بالایی در تماس باشد، برآمدگی ایجاد شده توسط منحنی دوبل باید دقیقاً مرکز سطح جوش را لمس کند. این کار گلوی سطح جوش را اندازه خواهد گرفت. اما در صورتی که بخش مرکزی وسیله اندازه گیری با جوش در تماس نباشد، جوش اندازه گلویی ناکافی خواهد داشت. برای اندازه گیری عدم ترتیب بندی برداشته می شود. این ابزار در شکل 44 نشان داده شده است.

5-6- تارسنج و قطرنما

اینها ابزارهایی با طیف نوری هستند که برای معاینه (بازرسی) جوشهایی که در آنها امکان دسترسی محدود است، ایده آل به شمار می آیند. یک تارسنج متغییر به طور کلی ابزاری نوری است. این ویژگی به بازرس امکان می دهد که به درون سوراخهای کوچک و اطراف گوشه ها نگاه کند. این بخش ها همچنین در لنزهای بزرگ کننده نیز موجودند و تصاویر را می توان بر روی پرده انداخت و نتایج را ثبت کرد.

5-7- وسایل اندازه گیری فریت
وجود کسری کوچکی از فاز فریت دلتای مغناطیسی در فلز جوش غیر آستنیتی (غیر مغناطیسی) تاثیری قطعی در جلوگیری از هر دو نوع ترکیدگی خط مرکزی و شکاف برداشتن دارد. میزان فریت دلتا در فلز جوش، همانطور که جوش داده شده، به میزان زیاد، اما نه به طور کامل به وسیله تعادلی در ساختار فلز جوش بین عناصر تولیدکننده فریت و عناصر تولیدکننده آستنیت کنترل می شوند. به هنگام جوشکاری فولاد زنگ نزن آستنیتی با ساختار فریت دلتای ناکافی، فلز جوش تمایل به ایجاد ترکها یا شکافهایی کوچک دارد. این شکاف های کوچک تمایل دارند تا به صورت عرضی با فصول مشترک جوش در زنجیره های جوش و فلز پایه ای قرار بگیرند که به منظور نزدیک شدن به نقطه ذوب مجدداً گرم شدند. چندین وسیله اندازه گیری فریت وجود دارد که میزان وجود فاز فریت دلتای مغناطیسی را تعیین می کند. انجمن جوش آمریکا A 4.2 را منتشر کرده است که عنوان آن شیوه های استاندارد کالیبر کردن ابزار مغناطیسی برای اندازه گیری میزان فریت دلتای فلز جوش فولاد زنگ نزن آستنیتی می باشد.
وسایل اندازه گیری قابل حمل فریت یا شاخص هایی به منظور استفاده در موقعیت نصب طراحی شده اند. میزان فریت در فلز جوش بر حسب اعداد فریت (FN) بیان می شود و این امکان را دارد که بین دو مقدار در براکت قرار داده شود. این کار کنترل کافی در اکثر کاربردهایی را فراهم می آورد که در آنها محتوی حداقل فریت یا یک گستره از فریت تعیین می شود.

5-8- فراهم نمودن روشنایی
بازرس در حین بازرسی چشمی باید از روشنایی کافی چه به صورت طبیعی یا مصنوعی برخوردار باشد. این مسئله را می توان با استفاده از یک خط عالی تقریباً با 0.33 اینچ عرض کرد که بر 18 درصد کارت خاکستری خنثی کشیده شده باشد، تعیین نمود. کارت را باید نزدیک ناحیه تحت بازرسی قرار داد و در صورتی که خط عالی به شکل مشهودی واضح باشد، بازرس ممکن است آنرا نشانه روشنایی کافی فرض کند.
به طور کلی، یک چراغ قوه نور کافی را فراهم می کند، برخی قوانین شمع های روشنایی را با میزان حداقل پایه تعیین می کنند که در زمان اجرای بازرسی چشمی لازم می باشند. به عنوان مثال، 15 FC (16 KX) برای بازرسی کلی و حداقلی به میزان 50 FC (54 LX) برای تعیین ناپیوستگی کوچک.

آزمون غیر مخرب طبق ISO 5817

اتصالات با قوس جوش داده شده در فولاد راهنمایی بر سطوح کیفی نقایص.

مقدمه

 فهرست سطوح کیفیت در جدول زیر آورده شده است:

نشانه سطح
سطح کیفیت
D
خفیف
C
متوسط
B
شدید

 سه سطح کیفیت به صورت دلخواه به عنوان B.C.D تعیین شده اند و قصد بر این است که اکثریت کاربردهای عملی را در بر گیرند.
 به طور طبیعی امیدواریم که در مورد اتصال جوش داده شده خاص، تمامی حدود ابعادی نقایص را بتوان با تعیین سطح کیفیت، پوشش داد.
 اما در برخی موارد مثلاً نوع خاصی از فولادها و ساختارها و نیز در مورد کاربردهای بارگذاری خستگی یا سفتی نشست، ممکن است لازم باشد که سطوح کیفیت مختلفی را برای نقایص گوناگون در همان اتصال جوش داده شده تعیین یا مقتضیات اضافی را شامل نمود.

محدوده

 زمانی که انحرافاتی جدی از شکل هندسی و ابعاد اتصال که در این استاندارد بین المللی توضیح داده شدند، در تولیدات جوشکاری شده موجود باشند، لازم است که ارزیابی نمود تا چه حد مقررات این استاندارد را می توان به کار گرفت.
 جنبه های متالوژیکی مثلاً اندازه دانه و سختی در این استاندارد بین المللی مورد بحث قرار نگرفته اند.

تعاریف

 در جهت نیازهای این استاندارد بین المللی، تعاریف زیر به کار می روند:

تناسب با هدف

 محصول زمانی که عملکرد رضایت بخشی به هنگام کار در طول عمر قید شده دارد، به منظور مورد نظر خود مونتاژ می شود. محصول ممکن است در هنگام کار دچار زوال شود، اما نه تا آن حدی که شکست و عدم کارایی متعاقب آن روی دهد.

ضخامت جوش

* ضخامت جوش سپری، a، ضخامت گلوله اسمی، ارتفاع بزرگترین مثلث متساوی الساقین که می تواند در بخش جوش محاط شود.

نکته: در کشورهایی که در طول آنها طول پایه، Z، به عنوان بُعد جوش سپری به کار می رود، حدود نقایص را می توان مجدداً فرمول بندی کرد تا به طول پایه اشاره کنند.

* ضخامت جوش لب به لب، S، حداقل فاصله از سطح قسمت انتهایی نفوذ که می تواند بیشتر از ضخامت بخش ضخیم تر در میان بخش ها باشد.

معایب کوتاه

* یک یا چند عیب با طول مجموع کمتر از 25 میلی متر در هر 100 میلی متر طول از جوش یا یک بیشینه 25 درصدی از طول جوش در مورد جوشی کوتاهتر از 100 میلی متر.

معایب طویل

* یک یا چند عیب با طول مجموع کمتر از 25 میلی متر در هر 100 میلی متر طول از جوش یا یک کمینه 25 درصدی از طول جوش برای جوشی کوتاهتر از 100 میلی متر.

ناحیه پیش گرم

* هر ناحیه ای با فرض طول جوش مورد بررسی ضرب در بیشینه عرض جوش.

ناحیه ترک سطحی

* ناحیه ای که قرار است پس از شکست مورد بررسی قرار گیرند.

نشانه ها
نشانه های زیر در جدول ها به کار رفته اند:
a ضخامت اسمی گلوی جوش سپری (ضخامت سپر).
b عرض تقویت جوش.
d قطر سوراخ.
A اندازه (ارتفاع یا عرض) نقص.
L طول نقص.
S ضخامت اسمی جوش لب به لب یا در مورد نفوذ ناقص، عمق تعیین شده نفوذ.
t دیوارهای ضخامت ورقه.
Z طول پایه جوش های سپری (در مورد زاویه راست بخش مثلثی مثلث متساوی الساقینa =z).

راهنمای بازرسی ظاهری جوش
ردیف
عنوان نقص
مرجع
ISO 6250
ملاحظات
محدوده نقایص برای سطوح کیفیت

خفیف D
متوسط C
شدید B
1
ترک ها
100
همه انواع ترک به جز ترکهای ریز (h1<1MM2) ترک دهانه ، به ردیف 2 مراجعه شود .

غیر مجاز
2
ترک دهانه ای
104

مجاز
غیر مجاز

تخلخل و
حفره های گازی

2011
2012
2014
2017
شرایط زیر محدوده عیوب باید اجرا شوند :
الف: ایجاد حداکثر مجموع ناحیه یا ناحیه ترک سطحی نقص
ب: ایجاد حداکثر یک سوراخ واحد برای
– جوش های لب به لب
– جوشهای سپری
ج: حداکثر ایجاد برای یک سوراخ واحد

راهنمای بازرسی ظاهری جوش
ردیف
عنوان نقص
مرجع
ISO 6250
ملاحظات
محدوده نقایص برای سطوح کیفیت

خفیف D
متوسط C
شدید B

تخلخل موضعی
( خوشه ای )

2013
ناحیه سوراخ مجموع درون خوشه را باید جمع و به عنوان درصدی از ناحیه بزرگتر دو ناحیه محاسبه نمود : یک چهار ضلعی احاطه کننده تمام سوراخ ها یا دایره ای با قطری مطابق با عرض جوش ناحیه متخلخل مجاز باید موضعی باشد . امکان پوشیده ماندن سایر نقص ها باید در نظر گرفته شود :
الف: حداکثر ایجاد مجموع ناحیه پیش آمده یا ترک سطحی نقص
ب: حداکثر ایجاد سوراخی واحد در مورد
– جوشهای لب به لب
– جوش های سپری
ج: حداکثر ابعادی سوراخ واحد

16%

راهنمای بازرسی ظاهری جوش
ردیف
عنوان نقص
مرجع
ISO 6250
ملاحظات
محدوده نقایص برای سطوح کیفیت

خفیف D
متوسط C
شدید B

حفره های طویل ، سوراخ های کرم

2015
2016

نقص های طویل در مورد
– جوش های لب به لب
– جوش های سپری
در هر حالت ، حداکثر ابعاد برای حفره های طویل ، سوراخ های کرم

غیر مجاز
غیر مجاز

نقص های کوتاه در مورد
– جوش های لب به لب
– جوش های سپری
در هر حالت ، حداکثر ابعاد برای حفره های طویل ، سوراخ های کرم

یا بیشتر از ضخامت

یا نه بیشتر از ضخامت

راهنمای بازرسی ظاهری جوش
ردیف
عنوان نقص
مرجع
ISO 6250
ملاحظات
محدوده نقایص برای سطوح کیفیت

خفیف D
متوسط C
شدید B

ناخالصی های جامد
( به جزء مس )

300

نقص های طویل در مورد
– جوش های لب به لب
– جوش های سپری
در هر حالت ، حداکثر ابعاد برای
ناخالصی های جامد

غیر مجاز

نقص های طویل در مورد
– جوش های لب به لب
– جوش های سپری
در هر حالت ، حداکثر ابعاد برای
ناخالصی های جامد

یا نه بزرگتر از ضخامت

یا نه بزرگتر از ضخامت
7
ناخالصی ها مس
3042

غیر مجاز
8
عدم ذوب ( ذوب ناقص )
401

مجاز اما به طور متناوب و بدون شکستن سطوح
غیر مجاز
راهنمای بازرسی ظاهری جوش
ردیف
عنوان نقص
مرجع
ISO 6250
ملاحظات
محدوده نقایص برای سطوح کیفیت

خفیف D
متوسط C
شدید B

عدم نفوذ
( نفوذ ناقص )

402

نقایص طویل : غیر مجاز

غیر مجاز

نقایص کوتاه

راهنمای بازرسی ظاهری جوش
ردیف
عنوان نقص
مرجع
ISO 6250
ملاحظات
محدوده نقایص برای سطوح کیفیت

خفیف D
متوسط C
شدید B

جوشهای سپری بد مونتاژ شده

شکافی شدید یا ناکافی بین قسمتهای که قرار است متصل شوند
شکاف های متجاوز از حد مناسب ، ممکن است در برخی از موارد با افزایشی در گلو جبران شوند

زیر برش

5011
5012

نیاز به جا به جایی آرام دارد

راهنمای بازرسی ظاهری جوش
ردیف
عنوان نقص
مرجع
ISO 6250
ملاحظات
محدوده نقایص برای سطوح کیفیت

خفیف D
متوسط C
شدید B

فلز جوش اضافه

502

نیاز به جابجایی آرام دارد

تحدب بیش از حد

503

14
جوش اسپری که ضخامت گلویی بزرگتر از میزان اسمی دارد

در بسیاری از کاربردها ، یک ضخامت گلویی بیش از مقدار اسمی ممکن است دلیلی بر نقص نباشد

راهنمای بازرسی ظاهری جوش
ردیف
عنوان نقص
مرجع
ISO 6250
ملاحظات
محدوده نقایص برای سطوح کیفیت

خفیف D
متوسط C
شدید B

جوش سپری که ضخامت گلویی کمتر از میزان اسمی دارد

جوش سپری با ضخامت کمتر از مقدار تعیین شده را نباید دانست ، در صورتی که ضخامت واقعی گلو با عمق نفوذ بزرگتری که جبران کننده باشد ، با ارزش اسمی مطابقت کند
نقص های طویل :
غیر مجاز

غیر مجاز

نقص های کوتاه :

نفوذ بیش از حد

504

برآمدگی موضعی

5041

مجاز
گاهی اوقات افراط موضعی مجاز است
راهنمای بازرسی ظاهری جوش
ردیف
عنوان نقص
مرجع
ISO 6250
ملاحظات
محدوده نقایص برای سطوح کیفیت

خفیف D
متوسط C
شدید B

عدم ترکیب بندی خطی

507

محدود به انحرافاتی از موقعیت صحیح مربوط می شود . تنها در صورتی که غیر از این تعیین شده باشد . موقعیت صحیح زمانی است که خطوط مرکزی منطبق می شوند ( به بند 1 مراجعه کنید )
T معرف ضخامت کوچکتر میباشد
شکل A

شکل B

شکل A : ورق ها و جوش های طولی

شکل B : جوش های محیطی

راهنمای بازرسی ظاهری جوش
ردیف
عنوان نقص
مرجع
ISO 6250
ملاحظات
محدوده نقایص برای سطوح کیفیت

خفیف D
متوسط C
شدید B

شیار کامل پر نشده
فرو رفتگی

511
509
نیاز به جابجایی آرام دارد
نقص های طویل :
غیرمجاز

نقص های کوتاه

جوش سپری بیش از حد نامتقارن

512

فرض بر این است که یک جوش سپری نامتقارن صریحا تعیین نشده است

راهنمای بازرسی ظاهری جوش
ردیف
عنوان نقص
مرجع
ISO 6250
ملاحظات
محدوده نقایص برای سطوح کیفیت

خفیف D
متوسط C
شدید B
21
تعقر ریشه شیار انقباظی
515
5013
نیاز به جابجایی آرام دارد

سر رفتن

506

نقص های کوتاه مجاز می باشد

غیر مجاز
23
شروع مجدد ضعیف
517

مجاز
غیرمجاز
24
لکه قوس
601

قابل قبول بودن ممکن است تحت تاثیر عملیات بعدی قرار گیرد .
قابل قبول بودن به نوع فلز مادر ، با ارجاعی ویژه نسبت به حساسیت ترک بستگی دارد .
25
پاشش
602

قابل قبول بودن به کاربرد ها بستگی دارد
راهنمای بازرسی ظاهری جوش
ردیف
عنوان نقص
مرجع
ISO 6250
ملاحظات
محدوده نقایص برای سطوح کیفیت

خفیف D
متوسط C
شدید B

نقص های چندگانه در هر مقطع عرضی

در مورد ضخامت های S<10mm یا a<10mm یا کمتر ، توجه خاص ضروری است

حداکثر ارتفاع مجموع نقص های کوتاه

یا

0.25 یا 0.2a

0.155 یا 0.15a

1- Welding Procedure Specification

—————

————————————————————

—————

————————————————————

تعداد صفحات : حجم فایل:6,264 کیلوبایت | فرمت فایل : .rar

بلافاصله بعد از پرداخت لینک دانلود فعال می شود