گزارش کارآموزی
رشته :
عمران – کارشناسی
مکان کارآموزی:
شرکت ساختمانی سامان
موضوع :
ساختمان اسکلت فلزی کمیته امداد امام خمینی (ره)
(سایت استانداری)
استاد :
مهندس ایرانیخواه
تهیه کننده :
ابراهیم تازیکه میاندره
شماره دانشجویی:
82442004
نیمسال اول سال تحصیلی 88-87
مقدمه:
آنچه که در این جزوه مورد بحث و بررسی قرار می گیرد پروژه کار آموزی بوده که مراحل اجرائی ساخت یک ساختمان اسکلت فلزی را از شروع تا خاتمه به اختصارمورد بررسی قرار می دهد . موارد اجرائی – جزئیات اجرائی- روش کار – نحوه اجرای این پروژه توضیح داده شده است. لذا در شروع توضیحات لازم است برخی تعاریف و اصلاحات جهت تفهیم بهتر مظالب به اختصار شرح داده می شود .
الف – کارفرما : عبارتست از شخصیتی حقیقی یا حقوقی که امضاء کننده یکی از طرفین قرار داد بوده و موضوع عملیات پیمان پس از تکمیل به وی تحویل داده می شود .
ب- پیمانکار : عبارتست از شخصیتی حقیقی یا حقوقی که اجرای یک پروژه مطابق نقشه و مشخصات فنی را بعهده می گیرد .
ج – دستگاه نظارت : کارفرما جهت حسن انجام کار یک پروژه عوامل اجرائی را بصورت مقیم مستقر نموده که نظارت اجرای صحیح کلیه عملیات اجرائی بر عهده این عوامل می باشد .
د- پیمان : هر پروزه جهت اجراء نیازمند به مشخص شدن کلیه اطلاعات اجرائی و شرایط حاکم بر پروزه بوده که پیمان نامیده می شود .
ه- اسناد پیمان : اسناد پیمان شامل کلیه نقشه های محاسباتی – معماری – سازه ای – تاسیسات مکانیکی و برقی مشخصات فنی کارهای عمومی ساختمان – شرایط عمومی و خصوص پیمان و کلیه اسناد مبادله شده بین طرفین می باشد .
تحویل زمین :
پس از منعقد شدن پیمان بین کارفرما و پیمانکار جهت شروع عملیات اجرائی تحویل زمین صورت می گیرد : تحویل زمین مطابق نقشه های ابلاغی به پیمانکار در یک زمان مقرر شده به نامبرده از سوی عوامل کارفرما ( واحد حقوقی – نماینده پیمانکار – نماینده کارفرما ) صورت می گیرد قبل از تحویل زمین کلیه هماهنگیهای لازم در خصوص تثبیت مالکیت آن از سوی کارفرما می بایست صورت گیرد.
الف – تجهیزکارگاه : پس از تحویل زمین جهت آماده کردن شرایط اجرائی شامل ( تامین نیروی انسانی و تهیه ماشین آلات ، ساخت امکان پرسنل ) به پیمانکار مهلتی داده می شود تا این شرایط را فراهم نماید که به آن زمان تجهیز کارگاه می گویند.
ب- بوته کنی و تسطیح زمین :هر پروژه جهت شروع عملیات خاکبرداری نیاز به تسطیح و بوته کنی ، کندن اشجار ، رفع تپه ماهورها را دارد تا هنگام پی کنی و شروع خاکبرداری این امر به سهولت انجام پذیرد .
ج- آزمایشات مکانیک خاک : جهت مشخص شدن نوع زمین ، میزان مقاومت مجاز خاک و دسترسی به اطلاعات کامل در خصوص زمین احداث بنا نیاز ضروری به شناخت آن است که در بناهای کم اهمیت این عمق با زدن چاه و در سازه های مهم این امر توسط گمانه زنی انجام می گیرد تا خطرات بعدی ناشی از نشت بنا با این کار مرتفع گردد.
( نکته : در صورتی که حفره های بلعنده و چهاها و قنوات در محل احداث بنا و پروژه باشد می بایست توسط پیمانکار و مطابق نظر دستگاه نظارت با مصالح مناسب آنها پر شوند .
پیاده کردن نقشه :
پیاده کردن نقشه در محل تعیین شده در روز تحویل زمین و مطابق اندازه های اجرائی نقشه ابلاغی صورت می گیرد که به هنگام اجرا وسایلی از قبیل میخ چوبی یا فلزی ، ریسمانکار ، گچ ساختمانی ، چکش ، دفتر و خودکار ، ماشین حساب و در صورت پیاده کردن با دوربین به ابزاری چون ( دوربین تئودولیت یا نیوو ، میر ، ژالن ، تراز قائم میر نیازمند می باشیم .
( نکته : در پیاده کردن نقشه جهت گونیا کردن خطوط پی کنی می توان از رابطه فیثاغورث ( 3،4،5) استفاده می کنیم .
خاکبرداری و پی کنی :
خاکبرداری و پی کنی در صورت عمق کم توسط نیروی انسانی انجام گرفته و در صورت عمق زیاد این کار توسط ماشین آلاتی از قبیل تراکتور بیل دار ، لودر و … صورت می پذیرد.
( نکته : آنچه که در همه خاکبرداریها می بایست مورد توجه قرار گیرد تراز کف خاکبرداری بوده که آنهم حتماٌ می بایست توسط نیروی انسانی و با دست صورت گیرد .
اجرای بتن مگر :
بتن مگر که بتن نظافت و بتن لاغر معروف است الزاماٌ می بایست در کف کلیه گودبرداریها و خاکبرداریهایی که بتن ریزی روی آن انجام می شود با ضخامت حداقل cm5 و عیار سیمان kg/m3 150 اجرا گردد که سطح انتهایی آن نیز می بایست کاملاٌ تراز گردد.
قالبندی پی :
قالبندی جهت تامین شکل خواسته شده قطعات بتنی انجام می گیرد که در پی ها بطور معمول بصورت چوبی ،فلزی ، آجری و …. در حد فاصل دیواره پی و بتن اجرا می شود .
( نکته 1 : در قالبندی های فلزی و چوبی جهت سهولت جدا سازی قالب از سطح بتن از موادی چون روغن سوخته ، روغن موتور استفاده می شود .
( نکته 2 : جهت جلوگیری از خارج شدن شیره بتن از قالبندی آجری و همچنین جلوگیری از جنب آب بیشتر بتن توسط آجرها ( بالاخص آجرهای فشاری ) طرفین دیواره اندود ماسه سیمان و یا بوسیله نایلون پوشانده می شود .
آرماتوربندی پی :
کار آرماتور در بتن شبیه کار استخوان بندی وجود آدمی در بدن می باشد . آرماتور ها در سایزهای مختلف قطر4 تا 50mm و طول شاخه 12m و در انواع ( بدون آج = A1 ) بصورت آجدار ( A2-A5) می باشند .
آرماتورهای A1-A3 در کارهای ساختمانی و A4 در کارهای صنعتی و … A5 در کارهای صنعتی مصرف می شود .
آنچه که در اجرا ی آرماتور بندی باید رعایت شود :
1- آرماتور مصرفی می بایست فاقد مواردی از قبیل نداشتن خمش اولیه ، لهیدگی غیر مجاز عاری بودن از روغن ، گرد و خاک ، زنگ زدگی و خوردگی باشد .
2-گرفتن آزمایشهایی از قبیل تست ازدیاد طول ، میزان تنش تسلیم ، میزان مقاومت کششی در آرماتوربندیها ی بیش از 50 ton قبل از اجراء توسط آزمایشگاه
3- رعایت میزان over lap معادل حداقل 40 (
4- رعایت میزان خمش معادل حداقل 10(
5- خمش یا برش آرماتور بصورت سرد بوسیله قیچی فولاد بر ، گیوتین و … تا 36 ( و برش آرماتور بیش از این سایز مطابق شرایط ذکرشده در آئین نامه
6- عدم نگهداری آرماتوردرفضای باز در شرایط بارندگی و برف بدلیل افزایش زنگ زدگی و خوردگی
7-رعایت میزان پوشش بتن( covre ) در کلیه بتن ریزیها (پی ها 5 cm) ستونها و تیرها (3 cm ) و در شرایط بداقلیمی ( سواحل خلیج فارس ) در پی ها به میزان حداقل( 7 cm)
8- چک کردن کلیه مشخصات آرماتور مصرفی مطابق نقشه قبل از بتن ریزی
9-رساندن پرت مصرفی آرماتور در اجرا به حداقل ممکن
10- دسته بندی آرماتورها بر اساس سایزهای یکسان در انبار جهت سهولت در مصرف
نصب صفحات :
نصب صفحات جهت استقرار ستونهای اصلی بر روی آنها جهت انتقال وزن سازه به فونداسیون و سپس زمین در آکس فونداسیونها صورت می گیرد ابعاد و ضخامت صفحات بر اساس محاسبات سازه ای انجام می پذیرد صفحات توسط بلتها ( حداقل 4 عدد ) در داخل بتن تحکیم می شوند آنچه که در اجرای آن بسیار حائز اهمیت است در یک امتداد بودن اکس صفحات و همچنین تراز کردن آنها دقیقاٌ در یک کد ارتفاعی ( LEVEL) می بایست صورت گیرد که این امرباکمک دستگاه زاویه یاب و یا ترازیاب انجام می پذیرد .
بتن ریزی فونداسیون ها
لازم است قبل از دانستن نکات اجرایی بتن ریزی از برخی مسائل ودانسته های مصالح تشکیل دهنده بتن شامل سیمان ، آب ، ماسه و سنگدانه آگاهی داشته باشیم .
الف : نکات اجرائی سیمان
A : سیمان معمولی مصرفی پر تلند یاکتی و فله ( در کسیه های سالم ) در وزن 50Kg توسط بونکر از کارخانه تا محل مصرف حمل می شود .
B: سیمان مصرفی باید فاسد نباشد و کلینکر آن سوخته نباشد تا مجاز به مصرف باشد .
C: انبار کردن سیمان در انبارها و دور از رطوبت باید صورت گیرد ( حداقل 12پاکت می توان روی هم قرار داد )
D : سیمان فله در صورتیکه درانبار باشد 7-6 روز و در صورتیکه در سلو باشد باید پس از سه ماه مصرف شود .
E : مصرف سیمان بیش از 500 kg/m3 در بتن مجاز نیست .
F : در صورتیکه از ضد سولفات مصرف می شود مقاومت 42 روزه به جاری مقاومت 28 روزه مبنای سنجش قرار می گیرد .
G : حداقل مصرف سیمان در بتن های غیر مسلح 3200 kg/m و بتن ریزیهای مسلح 300 kg/m3 می باشد .
H : در صورت تغییر نوع سیمان سیلومیبایست کاملاٌ تمیزگردیده و سپس سیمان جدید در آن نگهداری شود .
I: در هر کارگاه مشخصات کلی سیمان مصرفی می بایست روی سیلو نصب شده باشد .
ب: نکات اجرایی آب مصرفی در بتن
A : آب مصرفی در بتن باید خالص باشد ( آب آشامیدنی باشد)
B : منبع تهیه آب به تایید دستگاه نظارت برسد
C : مواد مضر برای آب بتن ، روغن ، املاح ، مواد قلیایی ، اسیدها ، مواد قندی ، مواد آلی وغیره می باشد
D : نسبت درصد مواد موجود در آب نباید از مقادیر زیر تجاوز نکند
مواد آلی دو دهم در هزار مواد قلیایی یک در هزار
مواد معدنی سه در هزار سولفاتها نیم در هزار
E : کار آب در بتن شامل دو قسمت است یکی ترکیب شیمیایی با سیمان و انجام هیدراتاسیون سیمان و دیگر روان و شکل پذیر نمودن ترکیب بتن
F : ناخالصی های آب علاوه بر تاثیر دراز مدت بر مقاومت و حجم بتن سبب خوردگی و زنگ زدن فولاد در بتن مسلح می شود
G : مقاومتهای 7 و 28 روزه نمونه های ساخته شده با آب غیر آشامیدنی باید حداقل معادل 90 درصد مقاومتهای نظیر نمونه های مشابه با آب مقطر باشد .
H : مقدار PH آب مصرفی در بتن حداقل 5/4 و حداکثر 5/8 باشد .
ج : نکات اجرائی مصالح سنگی در بتن ( ماسه )
A : شن و ماسه باید از سنگهای سخت مانند گرانیت ، سلیس و غیره باشد
B : به کاربردن ماسه های شیستی و آهکی ممنوع است
C : شن و ماسه باید تمیز بوده و دانه های آن پهن و نازک یا دراز نباشد
D : مقاومت فشاری سنگهایی که برای تهیه شن و ماسه مورد استفاده قرار می گیرد نباید دارای مقاومت فشاری کمتر از 300 Kg/cm2 باشد
E : 95 درصد از ماسه ای که برای کارهای بتن مسلح بکار می رود باید از الک 76/4 میلیمتر عبور کرده و تمام دانه های ماسه باید از سرندی که قطر آن 5/9 میلیمتر می باشد عبور نماید .
F : حداکثر لای و ذرات ریز ماسه نباید از مقادیر زیر تجاوز کند
الف – در ماسه طبیعی 3 درصد حجم ب- در ماسه تهیه شده از سنگ شکسته 10 درصد حجم
د: نکات اجرایی سنگدانه ها در بتن
A: سنگدانه ها گرچه بعنوان مواد بی اثرند ولی 60 تا 85 درصد حجم بتن را تشکیل می دهند
B: بتنی که با مصالح سنگی تیزگوشه یا پولکی ساخته می شود به آب و سیمان بیشتر نیاز داشته و گرانتر است .
C : میزان مصرف سنگدانه های پولکی و سوزنی نباید از 15 درصد وزن مصالح سنگی بیشتر باشد
D : حداکثر درشتی مصالح درشت دانه در بتن نباید از مقادیر زیر تجاوز کند
الف : یک پنجم – کوچکترین بعد داخلی قالب ب: سه چهارم – فاصله بین میلگرد در بتن مسلح ج: یک سوم – ضخامت دال
E : مطابق آیین نامه آبا مصرف سنگدانه درشت تر از 32 میلیمتر در ساخت قطعات بتن مسلح توصیه نمی شود ولی در هر صورت نیاید این اندازه از 63 میلیمتر تجاوز کند .
نکات اجرائی به هنگام بتن ریزی
1-قبل از بتن ریزی کلیه وسایل مخلوط کردن و حمل بتن تمیز باشد
2-کلیه قالبها تمیز و روغنکاری شوند
3-بتن با بتونیر ساخته و در صورت ساخت با دست 10% به میزان سیمان افزوده شود
4- اندازه گیری و توزین مصالح بتن به روش حجمی مجاز نیست و باید بصورت وزنی باشد
5-سرعت چرخش مخلوط کن های بتن به روش می بایست مطابق استاندارد کارخانه تولیدی آن که بر روی مخلوط کن نصب می شود انجام گیرد
6- حداکثر زمان حمل با تراک میکسر جهت انتقال بتن 90 دقیقه است
7-سرعت اختلاط در تراک میکسر 6 تا 18 دور در دقیقه و سرعت هم زدن 6 تا 7 دور در دقیقه می باشد
8- بتن ساخته شده با دست باید 3 بار مخلوط شود تا کلیه دانه بندی یکنواخت گردد
9-حداکثر زمان مصرف بتن پس از ساخت 30 دقیقه می باشد
10-بتن ریزی در دمای پایین تراز 5 درجه سانتیگراد و بالا تر از 38 درجه سانتیگراد مجاز نمی باشد
11-مخلوط کردن بتن در بتونیر حداقل باید 5/1 دقیقه پس از ریختن کلیه مصالح در داخل آن ادامه یابد
12-گرفتن آزمایش بتن برای ستونها از هر 50 متر طول ، تیرها و کلافها از هر 100 متر طول و دالها از هر 30 متر مکعب یا 150 متر مربع از هر رده بتن در هر روز الزامی است و حداقل 6 نمونه برداری از کل هر سازه الزامی است .
13- بتن ریزی باید بصورت شیب دار و با زاویه 45 درجه قطع شود و قطع بتن باید در محلهای مجاز باشد
14-نسبت وزنی آب به سیمان نباید از 55% تجاوز نماید
15-بتن ریخته شده حداقل 48 ساعت می بایست از تابش مستقیم آفتاب و بادهای گرم توسط پوشینه های مراقبت حفاظت شود و همواره مرطوب نگهداشته شود .
16-عبور و مرور کارگران بمدت 24 ساعت از روی قطعات بتنی ممنوع است
17-به هنگام بتن ریزی جدید می بایست سطح بتن قدیم مرطوب نگهداشته شود و جهت چسبندگی بهتر از دوغاب سیمان استفاده شود
18-استفاده از ویبراتور جهت تراکم بتن الزامی است و در بتن ریزیهای کم اهمیت این کار با تخماق دستی صورت می گیرد
19-در بتن ریزی در دمای زیر صفر درجه مصالح سنگی را تا 15 درجه و آب را تا 60 درجه بایستی گرم نمود
20- بیشترین درجه حرارت مجاز سیمان هنگام اختلاط 77 درجه می باشد
21-قبل از مصرف سیمان در بتن ریزی باید توجه داشت که کلینکر سیمان نسوخته باشد .
22- از مصرف مصالح سنگی خاکدار ( شن و ماسه ) و یا سایر مصالح غیر استاندارد در ساخت بتن باید خودداری نمود .
ساخت و نصب اسکلت در کارگاه :
اسکلت فلزی یک ساختمان از اعضائی چون تیرهای اصلی وتیرهای فرعی وستونهاواز قطعات اتصالی چون نبشی ، استیفنر ، پیچ و مهره ، بلت و صفحه و … تشکیل شده است . ساخت اسکلت دقیقاٌ مطابق نقشه های سازه ای و رعایت کلیه ضوابط اجرائی در کارگاه ساخته می شود معمولاٌ اسکلت در کارگاه جداگانه ساخته شده و پس از اجرای دو دست رنگ آمیزی روی آن به محل پروژه توسط تریلر حمل و سپس توسط جراتقال تخلیه می گرددویا در محل کارگاه ساخته میشود .
ساخت ستونها از ورق به ضخامت های تعیین شده پس از برشکاری ورق ها به اشکال خواسته شده و انجام جوشکاری صورت می گیرد .
نوع ، ضخامت و بعد جوش ، نوع الکترود و سایر شرایط و ضوابط توسط کارفرما مشخص وبه پیمانکار جهت اجرا اعلام می گردد . ساخت ستونها بصورت تیپ یا… بوده و پس از بازدید توسط ناظرین مربوطه این دستور صادر می گردد . کلیه اتصالات اعم از اتصال تیر به ستون و… بصورت جوش بوده که در حین اجراء پس از تنظیم اعضاء در محل توسط پرسنل اجرائی و حمل آنها توسط جرثقیل این کار انجام می شود .
از آنجائیکه شاقولی بودن ستونها و یک راستا بودن آنها از اهمیت ویژه ای برخوردار است لذا دقت عمل زیادی توسط ناظر پروژه در حین نصب بایستی بعمل آید تا از مشکلات بعدی در اجرا جلوگیری لازم بعمل آید زیرا عدم دقت در شاقولی بودن ستونها به هنگام آجر چینی بین ستونها و نماسازی دیوارها مشکلات عدیده ای را به دنبال خواهد داشت .
مختصری در مورد جوشکاری
در جوشکاری با قوس الکتریکی اتصال بین فلز مبنا و فلز پایه با ذوب کردن لبه درز و سخت شدن بعدی آن صورت می گیرد که پس از سرد شدن اتصال قطعات تامین می گردد در این نوع جوشکاری متداولترین نوع جوشکاری در ساختمان است .
حرارت ایجاد شده به هنگام جوشکاری T=3600 C می باشد که سبب ذوب شدن نوک الکترود و فلز پایه می گردد و با تشکیل یک حوضچه مذاب در نوک الکترود و سرد شدن و سخت شدن آن باعث استخراج و یکپارچگی در محل جوش می گردد . روکش الکترود نیز به هنگام جوشکاری ذوب گردیده و بدلیل سبکی به سمت بالا آمده بصورت غشائی از اکسیداسیون جوش جلوگیری می کند این غشاء به گل جوش معروف است .
جوشکاری قوس الکترود دستی (SMAW)
این نوع جوشکاری ابتدا در سال 1881 با الکترود کربن و در سال 1888 به کمک میله فولادی شروع شد و بدلیل نامطلوب بودن کیفیت جوش به فکر پوشش الکترود افتاد ند تا پایداری قوس را بهبود ببخشند .
اولین روکش الکترود با آهک بوده و پس در سال 1956 گیلبرگ Killberg اولین الکترود پوشیده شده از فلاکس معرفی کرد .
جوشکاری با الکترود روکش دار (Manual metal Arc Welding )
روش متداول در کارگاههای جوشکاری اسکلت فلزی بوده که در این روش هدایت ریز جوش توسط نیروی انسانی ( جوشکار) صورت گرفته و طول الکترود محدود می باشد وبا ذوب شدن هر الکترود عمل تعویض صورت می گیرد .
تعریف جوش Weld
جوش ایدال جوشی است که محل اتصال را نتوان از محل های دیگر فلز اصلی Metal Bast تشخیص داد اگر چه در عمل مقدور نیست ولی می توان آنقدر خواص اتصال و کیفیت جوش را بالا برد تا اینکه برآورد نیازهای صنعتی و تحمل تنش و بارهای تحمیلی را بنماید .
پارامترهای مهم در کیفیت جوش
1-نوع فلز یا آلیاژ
2-روش جوشکاری
3-مواد مصرفی ( Filler metal)
4- تکنیک عملیات جوشکاری
5- نوع اتصال ( Joint Design )
6- پارامترهای دیگر و عوامل جنبی
1- فولادهای کربن متوسط مانند St 52-3 است و مقدار کربن 0.2<c<0.5 می باشد . دارای مقداری منگنز و فسفر دارد که مقدار هر یک از آن حداکثر را 1.6 در منگنز و در فسفر نیز حداکثر برابر 0.05 می باشد .
2-فولاد پر کربن در صنعت ساختمان استفاده ندارد
قابلیت جوشکاری یک فولاد بستگی شدیدی با کربن آن فولاد دارد هر چه درصد کربن بالا برود جوش پذیری کمتر خواهد شد . بنابراین جوشکاری St 52 سختر از St 37 می باشد .
بیشترین مقدار کربن موجود در فولاد ساختمان باید 0.5 درصد باشد .
جوش پذ یری به دو عامل بستگی دارد :
1-استحکام کششی خوبی داشته باشد .
2-چکش خواری خیلی خوبی داشته باشد که همان قابلیت ضربه خوری خوبی داشته باشد .(Toughness ) یا همان حالت انعطاف پذیری خوبی داشته باشد مانند الکترود 18 70 ضربه پذیری فلزات روی در درجه حرارتهای پایین به شدت به درجه حرارت بستگی پیدا می کند . مثلاٌ در اردبیل ضربه پذیری جوش بسیار کم است .
ساختمانهای اسکلت فلزی
ساختمانهای اسکلت فلزی ساختمانهایی هستند که اجزای اصلی باربر آنها از فولاد ساخته شده است که اجزای اصلی باربر آنها از فولاد ساخته شده است اجزای اصلی این سازه عبارتند از ستونها ، تیرهای اصلی ، تیرهای فرعی ، خرپاها ، بادبندها که با استفاده از پیچ یا پرچ یاجوش به هم متصل می شوند تا بارهای مرده و زنده و نیروهای جانبی وارد بر ساختمان را از طریق ستونها به فونداسیون و زمین منتقل نمایند .
مواد متشکله روپوش الکترود
1-مواد سرباره سازه :
شامل مواد معدنی از قبیل اکسیدهای فلزی ( بصورت سنگهای معدنی ) مانند سنگ تیتان ، فلورین – گچ -خاک چینی – سنگ مرمر – منگنز و …
2- موارد تشکیل دهنده گاز:
این مواد گازلازم برای حفاظت فلز جوش از اکسیدشدن و نیتریده شده بوسیله N2و O2 موجود در هوا را فراهم می کنند و عبارتنداز نشاسته ، خاک – اره -کتان – سلولز و …
3- عوامل احیاء کننده :
این مواد اکسیدآهن بوجود آمده را احیاء نموده و تبدیل به آهن خالص می کنند مانند فرومنگنز ، فرو کرم ، فرومولیبدینوم و آلومنیوم
4- عوامل آلیاژدهنده :
این عوامل عناصر لازم برای تکمیل آلیاژ به منظور بهبود خواص مکانیکی را به داخل فلز جوش وارد می کنند مانند اکسیدنیکل و فرم منگنز
شناسایی الکترودها :
الف – سیم رنگ در ته مفتول
ب- چاپ یا مهر عدد ی بر روی الکترود
انواع الکترودها با توجه به وپژگی های کاربردی
1-الکترودپرجوش Fast fill
2- الکترودهای زود جوش Fast freeze
3- الکترودهای پر زود جوش (زودرو) ( Fill freeze (fast fellow) )
بسته بندی الکترودها
معمولاٌ الکترودها را در بسته ها 22.7 kg 50 Lb بصورت Hermtically airtight به بازار عرضه می بشود .
که لازم بذکر است الکترودها بایستی از رطوبت – گردخاک – دود – گریس – چربی دور نگه داشته شوند .
عیب جوش
1- ترکها که شامل ترکهای ناشی از :
الف : انجماد ب: حضور هیدروژن ج: ترکیدگی یا پارگی سرتاسری د: بازگرمایش ه-ترکهای گوه ای می باشد .
2- عدم ذوب (Lack of fusion )
یه عدم الحاق در یک جوش که ممکن است بین فلز جوش و فلز پایه – بین فلز پایه و فلز پایه – بین فلز جوش و فلز جوش بوجود آید را عدم جوش گویند .
علت بوجود آمدن عدم جوش :
الف : آلوده بودن قطعات جوشکاری ب: بالابودن آمپر ج : پایین بودن آمپر
3-عدم نفوذ در ریشه (Mcomplete Root Renetration )
علت بوجود آمدن عدم سقوط در ریشه :
الف : عمق بیش از حد دهانه جوش
ب: کم بودن دو قطعه
ج : ازدیاد طول قوس
د: ازدیاد طول قوس
ه- قطور بودن الکترود
و: انتهاب زاویه غلط برای الکترود
ز: زیاد بودن سرعت جوشکاری
4-جوشهایی که کاملاٌ پر نشده اند (Mcompletely filled Groove ) که به دلایل زیر اتفاق می افتد .
الف : ناکافی بودن فلز جوش وارد شده به حوضچه
ب: نامناسب بودن تکنیک جوشکاری
5- انقباض یا کشیدگی در شیار (Shrinkage Groove )
یک شیار کم عمق که در اثر انقباض در امتدادهر طرف از دیواره نفوذی بوجود می آید را کشیدگی و یا انقباض درشیار گویند .
6-گود افتادگی کناره یا زیر برش ( Uneler cut )
بوجود آمدن یک شیار بی قاعده در اطراف خط جوش و یت در فلز جوش رسوب داده شده حاصل از عملیات جوشکاری را گود افتادگی کناره یا زیر برش گویند که علت بوجود آمدن چنین عیب موارد زیر باشد .
الف : ازدیاد جریان جوشکاری
ب: ازدیاد سرعت جوشکاری
ج : غلط بودن زاویه الکترود
د: بیش از حدبودن موج دهی الکترود ( Waving)
ه-قطور بودن الکترود که علت بوجود آمدن کلیه تخلخلها به شرح زیر می باشد .
الف : رطوبت بیش از حد در فلاکس
ب: رطوبت بیش از حد هنگام آماده سازی مقطع جوش
ج : آلودگی لبه کار
د: بکارگیری جریان جوشکاری کم و زیاد
ه-ازدیاد طول قوس
و: آسیب دیدگی روپوش الکترود ( فلاکس )
ز: تکنیک غلط موج دهی الکترود
ح: دور شدن گاز محافط از اطراف جوش
7- حفره های گازی یا تخلخلل ( Gas pores / poro sity )
یک حفره گازی عبارتست از حفره ای که قطر آن 1.5 mm باشد و در ار جذب گاز در هنگام انجماد فلز ذوب شده بوجود آید . تحلخلل عبارتست از تجمع تعدادی از حفره های گازی
8- سوختگی داخلی ( Burn theough )
فرو ریختن موضعی حوضچه ذوب شده ناشی از سقوط بیش از حد که سبب بوجود آمدن سوراخی Hole در خط جوش می شود را سوختگی داخلی گویند .
علت بوجود آمدن موارد زیر می باشد
الف : آمپیر بیش از حد در هنگ جوشکاری با مس ریشه Hotpass در جوشهای Butt
ب: سنگ زدن بیش از حد ریشه جوش
9- حفره انتهایی ( Crater pipe )
حفره ناشی از انقباظ در انتهای خط جوش همانجائی که منبع حرارت ( الکترود) از سطح جوش برداشته شده را حفره انتهایی گویند که در حقیقت یک نوع عیب انقباظی می باشد که علت بوجود آندن آن واکنشهای اکسیداسون و تغییر حجم ناشی از تبدیل مذاب به جامد می باشد .
10- آفال سرباره ( Siag inclusion )
سرباره عبارتست از تاخالصی های غیر فلزی گرفتار شده در حوضچه چوش که معمولاٌ منشاء آن پوش الکترود است .
علت بوجود آمدن ناخالصیهای سرباره ای
الف : عدم تمیزکاری گل جوش در بالهای متولی
ب: آلوده بودن سطح اتصال
ج: جوشکاری بر روس یک سطخ با انحنای نامنظم
د: نامناسب بودن سرعت جوشکاری
ه-طول قوس خیلی زیاد
11- ناخالصی تنگستن (Tunhesten inclusion )
که در همگام جوشکاری بروش TIG از الکترود تنگستن بوجود می آید .
12-پاشش یا ترشح (Spatter )
قطرات کوچک از مذاب که بطور ناخواسته از منطقه قوس به اطراف پراکنده می شوند و ممکن است سبب ذوب یا عدم ذوب فلز پایه شوند را ترشح یا پاشش گویند .
علت بوجود آمدن پاشش یا ترشح :
الف : انرژی بیش از حد قوس
ب: طول بیش از حد قوس
ج : استفاده از الکترود مرطوب
د: وزش قوس که علت آن تغییر مسیر قوس در اثر بوجودآمدن میدان الکترود مغناطیس در اطراف قوس در هنگام جوشکاری می باشد .
معایب :
1-پاشش یا ترشح (spatter) بنا به دلایل زیر
الف: انرژی بیش از حد قوس
ب: طول بیش از حد قوس
ج: استفاده از الکترود مرطوب
د: ورش قوس بعلت تغییر مسیر قوس
ه: عدم تمیز کاری سطح مورد جوش
2- حفره انتهائی (crater pipe) بدلیل
الف : واکنش اکسیداسیون
ب: تغییر حجم ناشی از تبدیل مذاب به جامد
3-بریدگی لبه ها بدلیل
الف : بالا بودن شدت جریان
ب: بلندی طول قوص که منجر به قطع قوس شده است
4- سوختگی داخلی
5- پایین بودن سرعت جوشکاری
6- اتلاف زمان
7- مصرف زیاد الکترود
8- عدم نفوذ در ریشه بدلیل
الف : کم بودن دهانه ریشه
ب : بزرگ بودن اندازه الکترود
نکات اجرائی در دیوارچینی ها
الف : نکات اجرائی در آجرهای مصرفی
A : اجرهای مصرفی معموا و مصرفی آجر فشاری (گری ) آجر ماشینی سوراخدار می باشد .
B: طول ، عرض و ارتفاع آجرها به ترتیب 21*10/5*5/5 سانتیمتر می باشد
C : اجر مصرفی می بایست عاری از معایب طاهری ، ترک ، شوره ، آلوئک باشد
D : ضخامت آجر مصرفی در نما 1+4 و 1+3 سانتیمتر می باشد
E : لبه های آجر بایستی مستقیم ، زاویه آن قائم و سطح آن صاف باشد
F : حداکثر پیچیدگی مجاز آجر در امتداد سطح بزرگ 4 میلیمتر و در امتداد سطح متوسط 5 میلیمتر است
G : حداکثر بعد سوراخهای مربع و قطر سوراخهای دایره ای در آجرهای سوراخدار 26 میلیمتر می باشد .
H : سطح سوراخهای آجر 25 تا 40 درصد سطح آجر را تشکیل دهد
I : فاصله بین دوسوراخ در داخل 15 میلمیتر و از لبه 10 میلمیتر می باشد
J : وزن آجر نباید از 7/1 کیلوگرم و وزن فضایی آن از 3/1 گرم بر سانتیمتر مکعب کمتر باشد
K : ضخامت دیواره های تیغه ای حداقل 8 سانتیمتر و رواداری آن 4+ میلیمتر است .
L : حداکثر درصدوزنی جذب آب آجر در مدت 24 ساعت برای آجرهای ماشینی 16 و آجرهای دستی 20 و خداقل هر دو نوع آجر 8 می باشد
ب : نکات اجرائی ملات ها
با توجه به ملات مصرفی دیواره ها در سوله از نوع ملات ماسه و سیمان این ملات مورد بررسی قرار می گیرد
ملات ماسه سیمان :
A : ماده چسباننده آن سیمان پر تلند و ماده پرکننده ماسه است
B : این ملات آبی بودن و مقاومت خوبی در سنین اولیه دارد
C : برای تسریع در زودگیری آن هیچگاه نباید به آن گچ اضافه نمود زیرا پس از مدتی متلاشی می شود
D : در زمانیکه حمله سولفاتها مطرح است باید از سیمان تیپ 2 و تیپ 5 ضد سولفات استفاده نمود
E : برای شمشه گیری ملاتها هیچگاه نباید از گچ استفاده نمود
F : وجود خاک رس در ملات سبب می شود ذرات رس دور دانه های ماسه را بصورت دوغابی پر کنند و اجازه ندهند سیمان به خوبی به آن بچشبد
G : وجود مواد سولفاتی در آب ، ماسه و آجر سبب از هم گسیختگی ملات و کار آجری می شود .
H : ملات ها باید عاری از مواد آلی باشند زیرا سبب دیر گیر شدن آن می شود .
I : ملات مصرفی بایستی به هنگام ساخت با دست کاملاٌ مخلوط شود و تمامی ملات بصورت یکنواخت بوده و دررنگ ملات به هنگام اجرا دو گانگی مشاهده نشود .
J : نوع مصالح مصرفی در ملات که عمدتاٌ ماسه بوده می بایست فاقد خاک باشد .
K : ماسه قبل از مصرف باید الک شده تا سنگدانه ها ودانه های درشت آن از آن جدا شوند .
ج : نکات آجرچینی ها :
A : از مصرف آجرهای غیر استاندارد آجر جوش ، قرمز ، سبزو … باید خودداری نمود .
B : آجر مصرفی بایستی قبل از اجرا در آب خیسانده شود تا ضمن از بین رفتن گرد و خاک موجود در سطح آن چسبندکی بهتری با ملات داشته باشد .
C : خطوط افقی روی اجرها که توسط ریسمانکار در اجرا مشخص می شود بایستی کاملا تراز باشد .
D : وجود بندبرش در آجرچینی بعنوان عیب محسوب شده و نهایت دقت در عدم وجود آن باید بکار گرفته شود .
E : خطوط قائم در آجر چینی ها باید بصورت یک ردیف درمیان در یک امتداد باشد و به اصلاح نقاط ابتدا و انتهای طول هرآجر در آکس آجرهای زیرین قرار گیرد .
F : حداکثر ضخامت ملات 5/1 سانتیمتر و حداکثر درز قائم آن نیز 1 سانتیمتر اجرا گردد .
نکات اجرایی در موزائیک فرش
1-موزائیک مصرفی باید از عیار سیمان کافی برخورداری بوده تا در زیر بار و صدمات وارده به آسانی خورد نشود .
2-نوع ماسه مصرفی در ساخت موزائیک بایستی مرغوب و از نوع غیر خاکدار باشد .
3- کلیه موزائیکها قبل از مصرف بایستی مرطوب شوند و همچنین سطح کار نیز باید خیس باشد .
4-ماسه مصرفی در موزائیک نباید درشت دانه و کاملاٌ شسته باشد .
5- ماسه مصرفی باید ریز دانه سیلت دار باشد تا چسبندکی کافی بین موزائیک و ملات حاصل شود .
6- قطر ملات موزائیک باید 5/1 تا 2 سانتیمتر و درز بین موزائیکها 5/0 سانتیمتر باشد .
7-عیار ملات مصرفی در اجرای کارهای موزائیکی حداقل 250 کیلوگرم در متر مکعب است .
8- سطح کار زیر موزائیک فرش باید قبل از اجرای موزائیک کاملاٌ شسته شود و مواد مازاد برداشته شود .
9- اگر در زیر کار موزائیک فرش گچ و آهک نشکفته باشد پس از رسیدن رطوبت به آن ازدیاد حجم پیدا کرده و سبب قوزو کپ موزائیک می شود .
10-درز بین موزائیک ها باید کاملاٌ با دوغاب پر شود و در صورت خالی بودن درز موزائیکهایی که در فضای باز فرش می شوند آب ناشی از بارندگی و … به زیر موزائیک نفوظ کرده و در زمستان آب تجمع یافته زیر موزائیکها ی زده و سبب بلند شدن موزائیک می شود .
11- نوع ملات مصرفی در موزائیک فرش بایستی بصورت دونم باشد و از مصرف ملات شل و یا خیلی خشک باید پرهیز کرد زیرا در صورت خشک بودن ملات موزائیک به آن نمی چسبد و در صورت شل بودن آن پس از تبخیر آب درون ملات و انقباض آن زیر موزائیک فضای خالی ایجاد شده و پس از کوبیدن بر سطح موزائیک صدای خالی بودن آن به گوش می رسد .
12- از مصرف موزائیک های دارای ترک در اجرا باید خودداری کرد
13- کلیه موزائیکهای مصرفی باید دارای برو نبش صاف و کاملاٌ گونیا باشد .
14- جهت چک کردن میزان شیب بندی می توان با ریختن آب بر سطح موزائیک اجرا شده این کار را انجام داد و یا با شمشه و تراز این مقدار را بدست آورد .
15- جهت یک راستا کردن درز موزائیک ها از ریسمانکار و برای نصب موزائیک درون ملات از چکش پلاستیکی استفاده می شود .
نکات و موارد اجرایی در نصب کاشی و سرامیک
الف – کاشی کاری
1- ملات کاشی کاری نباید درشت دانه و یا خاکدار باشد .
2-در مواردی که پشت کاشیکاری ستونهای فلزی و یا لوله های تاسیسات و … قرار گیرند جهت جلوگیری از ترک کاشیکاری و چسبندگی بهتر ملات کاشی به سطح فلز باید از توری گالوانیزه و رابیس استفاده نمود .
3- در ساختن ملات کاشیکاری باید از مصرف آهک ، خاک ، گچ و پودر سنگ خودداری کرد .
4- بهترین ملات برای کاشیکاری مخلوطی از 5 پیمانه ماسه شسته سرندشده و یک پیمانه سیمان پر تلند است .
5- قبل از نصب کاشی باید جهت از بین رفتن گرد موجود در پشت آن و چسبندگی بهتر با ملات باید آنر در آب فرو برده و بلا فاصله خارج نمود و نباید کاشی زنجاب شود .
6- اگر سطح دیوار پشت کاشی اعم از دیوار یا اندود آن با ملاتی غیر از ماسه سیمان انجام شده باید یک لایه اندود ماسه سیمان در زیر کار اجرا نمود .
7- قبل از نصب کاشی ، دیوارها باید از دو جهت عمودی و افقی شاقول و تراز باشند
8- فضای بین کاشی بطور متوسط 3 سانتیمتر می باشد که بایستی به نحوی با ملات پر شود که هیچگونه فضایی در پشت کاشی کاری باقی نماند .
9- کاشیکاری باید با خاتمه سایر کارهای بنایی توام باشد تا از شکشتگی و رسیدن آسیب به کاشی های اجرا شده جلوگیری لازم بعمل آید .
10- در مواردی که سطح پشت کار کاشیکاری از حساسیت خاصی برخوردار است و الزاماٌ نبایستی رطوبت نفوذ کند دیواره ها را با قیر گونی عایق رطوبتی انجام داده و جهت چشبندگی بهتر ملات کاشی به سطح قیر و گونی از توری سیمی استفاده می کنند .
11- کاشیهای مصرفی بایستی مرغوب بوده و نوع درجه 1 یا 2 بودن آن مطابق خواسته کارفرما که در روی کارتن کاشی درج شده است مصرف شود .
12- کلیه کاشی های مصرفی باید عاری از ترک – لب پریدگی و یا شکستگی باشند .
13- کلیه درزهای افقی و عمودی کاشیها در اجرا باید در یک امتداد و راستا باشند .
14- بند کشی کاشیها با سیمان سفید انجام می شود و در صورت نیاز از مواد رنگی ( پودر مخصوص ) استفاده می شود .
15- در مواقعی که نیاز به بریدن کاشی باشد این کار ابتدا آنرا با الماس خط می اندازند و سپس به وسله قیچی مخصوص آنرا مستقیم و گونیا می برند .
16- برای بررسی پر شدن کامل پشت کاشی از ملات می توان با زدن چند ضربه کوچک روی کاشی این کار را انجام داد و از روی صدا می توان نسبت به تشخیص خالی بودن پشت کاشی اقدام نمود
17-درمواردی برای چشباندن کاشی بجای استفاده از دوغاب و ملات از چسب مخصوص کاشی نیز استفاده می شود .
18-علت ترک کاشیکاری بنا به دلایل زیر است :
الف : افت دیوار در اثر نشست پی
ب: مصالح کاشی از خام رس چرب تهیه می شود که در اثر پخت حالت یکپارچه به خود می گیرد اما بر اثر فشار می شکند
ج: جنس لعاب کاشی از ترکیبات سیلیس و شیشه است که کمترین فشار می شکند .
د: اگر پشت کاشیکاری لوله های آبگرمکن ، دودکش و … باشد در اثر حرارت کاشی ترک بر می دارد
نکات اجرایی به هنگام سرامیک کاری
1- ابعاد کلیه سرامیک های مصرفی بایست یکسان بووده و هر گونه اختلاف در ابعاد منجر به عدم یک راستا بودن درزهای بین سرامیک می گردد .
2- نوع ملات مصرفی ملات ماسه سیمان با عیار 285 کیلوگرم سیمان در متر مکعب می باشد
3-جهت چسبندگی بهتر ملات زیر کار وزودودن گردو خاک سطح زیر کار باید خیس شود
4-هرگونه مواد مازاد بالاخص گچ ، آهک و … باید قبل از نصب سرامیک از سطح زیر کار برداشته شود
5-برای برش سرامیک از تیغه الماس و قیچی مخصوص استفاده می شود
6-از مصرف سرامیک های لب پریده و حتی ترک مویی در اجرا باید خودداری نمود .
7-جهت بند کشی سرامیک از سیمان سفید و یا ترکیبی ازسیمان سفید و مواد رنگی استفاده می شود
8-شیب بندی سرامیک حدود 1 درصد بوده که کلیه آبها می بایست در پایین ترین نقطه که محل نصب کف شور است هدایت شوند
9-پس از نصب کف شور و به هنگام تمیز کاری و شستشوی سرامیک پس از بندکشی باید دقت نمود که هیچ گونه مواد اضافی و مصالخ ساختمانی بالاخص گچ ، آهک ، سیمان و به داخل کف شور و لوله فاضلاب ریخته نشود .
10- نوع و جنس سرامیک تهیه شده باید قبل از مصرف به تایید دستگاه نظارت برسد
11-پس از اتمام سرامیک کاری و بند کشی آن از قرار دادن هر گونه وسایل و یا شیئی خودداری نمایید .
رنگ آمیزی:
رنگ آمیزی و کلیه کارهای مقدماتی مربوط به آن باید توسط کارگران ماهر و زیر نظر متخصصانفن به بهترین وجه روی سطوح تمیز و خشک طبق مشخصاتی که ذکر خواهد شد انجام گردد . قبل از شروع هر قشر رنگ آمیزی باید قشر قبلی توسط دستگاه نظارت بازید شده و حسن انجام آن تایید شده باشد .
رنگ آمیزی در هوای سرد ( پایینتراز 5 درجه سانتیگراد ) و شرایط نامناسب جوی از قبیل گردو خاک ، بارندگی ، یا رطوبت بیش از حد قابل قبول مجاز نمی باشد . هنگام شروع هر قشر رنگ آمیزی ، قشر قبلباید کاملاٌ خشک و تمیز باشد . جلای رنگ و درجه تیرگی یا روشنی آن نیز باید به تایید دستگاه نظارت برسد . رمگ قشرهای مختلف باید باهم مطابقت داشته و در عین حال طوری انتخاب گردد که براحتی از هم قابل تشخیص باشد .
تمیز نگاه داشتن اطراف کار – سطوح مجاور رنگ کاری مانند کفها و سطوح نما باید از آلوده شدن به رنگ محافظت شود .
قبل از شروع رنگ آمیزی باید در صورت امکان تمام یراق آلات ، وسایل الکتریکی و همچنین سطوح روکش داری که نباید رنگ شود ، برداشته شده و پس از خاتمه کار و خشک شدن رنگ مجدداٌ نصب شود و در غیر اینصورت ، باید با پوشاندن یا طرق مناسب دیگری از آغشته شدن آنها به رنگ ممانعت به عمل آید . قسمتهایی از ماشین آلات ، تلمه ها ، شیرها و سایر دستگاهها که رنگ نمی شود ، باید با پوشاندن با پوشش مناسب یا آغشته کردن کامل آن با قشر نازکی از گریس یا به طریقه مناسب دیگری از رنگ محافظت شود در صورت لزوم به منظور رنگ زدن پشت رادیاتور ها و زیر درها و نظایر آن ، باید آنها را پیاده کرده و پس از رنگ آمیزی و خشک شدن رنگ مجدداٌ نصب نمود .
سطح تمام شده رنگ آمیزی – سطوح رنگ آمیزی شده باید هنگام بازدید دارای مشخصات زیر باشد .
الف – یکنواختی کار و یکنواختی رنگ
ب- پوشیده بودن کامل رنگ آستر
پ: عدم ایجاد موج و سایه ناشی از بتونه کاری
ت: نبودن چروک و پخش نشدن پوسته رنگ در سطح
ث: یکنواختی ضخامت لایه رنگ
ج : مشاهده نشدن لکه های ناشی از چکه رنگ
چ : عدم چسبندگی سطح رنگ آمیزی شده به دست یا لباس
ح : غیر قابل رویت بودن خطوط و اثر قلم مو
خ : تمیز و عاری بودن از گردو غبار و ذرات
د: مستقیم و بدون موج بودن فصل مشترک دو سطح رنگ آمیزی شده با دو رنگ مختلف
تمیز کردن پس از رنگ آمیزی – پس از خاتمه رنگ آمیزی و قبل از تحویل باید سطوح رنگ آمیزی شده کاملاٌ تمیز بوده و قسمتهای مجاور که ممکن است به رنگ آلوده شده باشد یا محلول مناسب یا وسیله دیگری از لکه ها و ذرات رنگ کاملاٌ پاک شود
آماده کردن سطوح برای رنگ آمیزی
آماده کردن کارهای فلزی – برای آماده کردن قطعات فلزی برای رنگ آمیزی باید نکات زیر را رعایت شود .
الف – کلیه زنگ زدگیها ؛ پوسته رنگ ، روغن و مواد زاید دیگر باید برطرف شده و سطح کاملاٌ تمیز و خشکی ایجاد شود .
ب – قطعاتی که در کارخانه ساخته می شود باید قبل از نصب با یک دست رنگ صد زنگ رنگ آمیزی شده و رنگهای زخمی شده بلافاصله پس از نصب کامل ، لکه گیری شود .
رنگ کاری در کارخانه باید روی سطوح خشک و عاری از چربی انجام شود / پروفیلهای فولادی باید قبل از رنگ آمیزی با رنگ ضد زنگ با حلالهای نفتی شسته شده و از رون و مواد چرب پاک شود .
پ : رنگ کاری سطوحی که دسترسی به آن پس از نصب مسیر نیست ، باید قبلاٌ انجام گیرد . قطعات فولادی که با پوششهای غیر سیمانی پوشانیده می شود باید قبلاٌ با رنگ ضد زنگ رنگ آمیزی شود .
ت: زنگ زدگی و پوسته های زنگ روی ورقهای مخازن باید به طریقه Sand Blast یا به کمک بروسهای سیمی برطرف شود به طوری که سطج خاکستری رنگ فولاد نمایان گردد .
ث : سطح آماده شده فلز باید هر چه زودتر و قبل از آنکه مجدداٌ کوچکترین زنگ ردگی پیدا کند یا به مواد خارجی آغشته گردد ، رنگ شود .
ج: قبل از رنگ آمیزی مجدد سطوحی که قبلاٌ رنگ شده است ، باید رنگهای پوسته شده و معیوب قبلی کاملاٌ برطرف شود .
چ : مواد شیمیایی که برای پاک کردن به کار می رود . باید از نوع مودرد قبول و فاقد سود و مواد قلیایی دیگر باشد ، طبق دستور سازنده آن به کار رود .
آماده کردن کارهای چوبی – برای آماده کردن کارهای چوبی برای رنگ آمیزی ، باید نکات زیر را رعایت شود .
الف – کلیه ترکها و درزها و سوراخها باید تمیز شده و در موارد لازم شیره چوب را به وسیله حرارت دادن خارج کرده وسطح گره های چوب سوزانده شود . سپس با مواد مناسب مورد تایید دستگاه نظارت ، بتونه شده و سطح آن سمباده زده شده و کاملاٌ صاف و یکنواخت شود در صورت لزوم به منظور به دست آورن سطح کاملاٌ صاف و یکنواخت ، باید بتونه کاری در چند دست انجام گیرد .
برای چوبهای که به رنگ طبیعی خود باقی می ماند ، رنگ بتونه باید مطابق رنگ چوب باشد .
ب- بین قشرهای مختلف رنگ آمیزی باید طوح کار با کاغذ سمباده مناسب و آب و پارچه تمیز گردد .
پ: برای رنگ کردن مجدد کارهای چوبی با رنگ روغنی ، باید سطوح آن ابتدا سمباده زده شده و با آب و صابون پاک شودو سپس باآب تمیز خوب شسته شده و با پارچه ضخیم ساییده شود .
ت: سطوحی که در مجاورت یا داخل کارهای بتنی یا بنایی قرار می گیرد ، باید پس از آماده کردن ، با ماده مناسب طبق نظر دستگاه نظارت اندود گردد .
آماده کردن سطوح اندود کاری – ابتدا باید کلیه نقایص مانند آلوک و سوراخهای کوچک برطرف شده و ترکهای بزرگ پس از تراشدن ، با ملاتی از جنس خود پر شود . سطوح سیمانی صیقلی ابتدا باید با محلول رقیق اسید سولفوریک شسته شودوبه روغن بزرگ جوشانده شده آغشته شده و سپس سابیده و پاک شود .
انواع رنگ آمیزی
چنانچه نوع رنگ درنقشه و مشخصات داده نشده باشد باید برای کارهای مختلف زیر انواع تعیین شده در این مشخات به مار برده شود .
رنگ آمیزی اسکلت فلزی – در رنگ آمیزی اسکلت فلزی باید نکات زیر را رعایت شود .
الف – کلیه قطعات فولادی باید پس از آماده نمودن طبق آنچه که قبلاٌ گفته شد با یک دست رنگ ضد زنگ رنگ آمیزی شود
ب- قسمتهایی که در کارخانه ساخته می شود باید پس از تمیز و آماده کردن کامل مانند آنچه که قبلاٌ گفته سد با یک دست رنگ ضد زنگ در کارخانه رنگ آمیزی شود .
پ : قسمتهایی که دسترسی به آنهاپس از سوار کردن یا نصب ممکن نیست باید قبل از ساختن و نصب رنگ آمیزی شود .
ت : پس ازنصب قطعات باید قسمتهایی که رنگ آن آسیب دیده است همراه با محل جوشکاریها ، پیچ و مهره ها و غیره که قبلاٌ رنگ زده نشده است با رنگ ضد زنگ رنگ آمیزی شود .
ث : پس از خاتمه رنگ آمیزی با رنگ ضد زنگ ، چنانچه به نحو دیگری در نقشه و مشخصات تعیین نشده با دستور کاری از طرف دستگاه نظارت صادر نشده باشد باید قسمتهایی که در داخل ساختمان است با دو دست رنگ روغنی خاکستری روشن و قسمتهایی که در خارج ساختمان قرار دارد با یک قشر آستر به رنگ خاکستری روشن یا قشر رویه با رنگ آلومینوم رنگ آمیزی شود .
رنگ آمیزی در و پنجره – در و پنجره فولادی پس از آماده شدن و قبل از نصب باید با یک دست رنگ ضد زنگ رنگ آمیزی شود و پس از بتونه کاری و لکه گیری دو دست رنگ روغنی طبق نقشه به طور کامل زده شود .
قسمتهای زیر مار و یا قطعاتی که با سنگ نما و غیره پوشانده می شود پس از نصب مجدداٌ با رنگ ضد زنگ رنگ آمیزی شود .
رنگ آمیزی نرده – قسمتهایی از نرده که در داخل خاک قرار می گیرد تا ارتفاع سطح تمام شده زیمن باید با بتن به نحو اطمینان بخشی محافظت شود .
به بقیه قسیمتهای فولادی نرده باید یک دست زنگ ضد زنگ و سپس یک دست رنگ آستر خاکتسری روشن و یک دسن رنگ آلومینومی زده شود مگر آنکه در نقشه یا دستورات دستگاه نظارت به نحو دیگری پیش بینی شده باشد .
ورقهای موجدار گالوانیزه معمولاٌ رنگ آمیزی نمی شود ولی در مواردی که در نقشه مشخص شده باشد باید پس از آماده نمودن سطح ورق گالوانیزه آن را طبق مشخصات مندرج درنقشه رنگ آمیزی نمود .
ورقهای موجدار گالوانیزه معمولاٌ رنگ آمیزی نمی شود ولی درمواردی که در نقشخ مشخص شده باشد باید پس از آماده نمودن سطح ورق گالوانیزه آن را طبق مشخصات مندرج در نقشه رنگ آمیزی نمود .
چنانچه سطح ورقهای گالوانیزه دارای لکه هایی باشد باید قبلاٌ با بکار بردن محلولهای مناسب به طور کامل پاک شود .
رنگ آمیزی لوله کشیهای خارج از ساختمان – در رنگ آمیزی لوله کشیهای خارج ساختمان باید نکان زیر رعایت شود :
الف – لوله هایی که در داخل خاک قرار میگیرند باید طبق اصول فنی محافظت شود .
ب- رنگ آمیزی لوله هایی که دارای عایق رطوبتی می باشند ضروری نیست .
پ: بقیه لوله ها بجز شیرهاو صافیها و کنترهای مواد نفتی و نظایر آن باید پس از آماده نمودن بیکی از روشهای زیر رنگ آمیزی شود .
1-یکدست رنگ ضد زنگ Redoxide یکدست رنگ آستر خاکستری روشن و یکدست رنگ رویه آلومینیوم طبق مشخصات و هر یک به مقدار یک لیتر برای 12 متر مربع جهت
لوله های آب گرم تا 90 درجه سانتیگراد و لوله های آب سرد .
3- دو دست رنگ نسوز مقاوم در برابر حرارت تا 200 درجه سانتیگراد جهت لوله های آب گرم وبخار آب ویا نظایر آن .
رنگ آمیزی دستگاهها و ماشین آلات – رنگ آمیزی ماشین آلات ، تلمبه ها و نظایر آن که احتیاج به رنگ آمیزی داشته باشند باید پس از برطرف کردن پوسته های رنگ و غیره و شستن و تمیز کردن بنحو موثر با یکدست رنگ روغنی خاکستری ( آستر) و یک دست رنگ روغنی خاکستری ( رویه ) طبق آنچه که قبلاٌ گفته شد رنگ آمیزی شود . باید توجه داشت لوله های مسی و برنجی و پلاکخای مشخصات ماشین آلات نباید رنگ آمیزی شود .
رنگ آمیزی کارهای چوبی با رنگ روغنی – ابتدا سطوح کار باید طبق آنچه قبلآٌ گفته شد آماده شده و سپس به شرح زیر رنگ آمیزی شود .
الف – یک دست روغن برزک یا مواد مشابه آن
ب- یک دست آستر با رنگ روغنی مناسب طبق نقشه و مشخصات
پ – یک دست روبه با رنگ روغنی مناسب طبق نقشه و مشخصات
رنگ آمیزی روی سطوح اندود سیمانی – پس از آماده نمودن سطوح رنگ آمیزی باید سطح مورد نظر را با آب کاملاٌ شسته و با رنگهای مشخص شده در نقشه ها از قبیل اسنوسم و یا سمپکسو یا رنگهای مشابه رنگ آمیزی شود . روش به کار بردن رنگ باید مطابق دستورالعمل سازنده رنگ باشد .
26