1
واحد آسفالت گیری
DEAsphalting Unit
خوراک این بخش به نام از برج تقطیر پالایشگاه تهران به مقدار 5000 شبکه در روز تامین می شود. این بخش وظیفه جداسازی آسفالت خشک از روغن DAO(Deasphalted oil) را که روغنی با ویسکوزیته بالا و بسیار گران قیمت است دارد. آسفالت خشک نیز که بسیار با ارزش و گران قیمت است نهایتاً به صورت جامد وارد بازار می شود. به صورت کلی عملکرد واحد PDA به دو مرحله تقسیم می شود: در مرحله اول با حضور حلال مربوطه (پروپان) آسفالت و روغن جدا می شوند مرحله بعد که بخش اعظم این بخش را تشکیل می دهد شامل بازیافت حلال پروپان از روغن و آسفالت است.
خوراک توسط پمپ چرخدنده ای 5001 gear pump از مخزن V-5002 (vessel) یا در حالت خاص مستقیماً از زیر برج تقطیر درخلا به مخزن یکنواخت کننده V-lll5 وارد می شود. وظیفه این مخزن علاوه بر یکنواخت سازی جریان و جلوگیری ازتلاطم بیش از حد این است که به ما این امکان را می دهد تا اولاً از بکارگیری یک پمپ قوی به جای P-5001 جلوگیری شود و ثانیاً از قرارگرفتن به صورت سری جلوگیری شود. در این مخزن یک کنترل کننده سطح Level indicator) controllev ( LIC- 1101 قرار دارد وقتی ارتفاع به مقدار لازم رسید دریچه خروجی را باز می کند همچنین در این Vessel دو شاخه عبوری Steam وجود دارد که روغن در مجاورت لوله های بخار مافوق گرم تا 95 درجه گرم می شود. تا حرکت آن درمسیر راحتتر انجام شود خوراک خروجی از V-1115 توسط پمپ lll2 که آن نیز یک gear pump است به مبدل آب گرم E- ll01 Exchanger می رود قبل از رسیدن خوراک به مبدل جریان توسط یک شیر کنترل تنظیم می شود (FRC 1101) اگر جریان ورودی به پمپ کاهش یابد شیر کنترل باز شده مقداری از جریان خروجی پمپ به قبل از پمپ باز می گردد از آنجا که این پمپها برای مواد با ویسکوزیته بالا طراحی شده اند و یکطرفه می باشند باید دقت کرد که حتماً خروجی پمپ باز باشد. همچنین خود پمپ توسط بخار 60 پوندی گرم می شود تا از ماسیدگی روغن که در این لحظه دارای واکس- آسفالت و مواد آروماتیک است و به راحتی ماسیده می شود جلوگیری کند. فشار در این پمپ تا حدود (160-180) پوند بالا می رود. دلیل گرم کردن اولیه ما اولاً هوازدایی و ثانیاً راحتتر شدن کار پمپ بود. سپس از E-ll01 شروع بر سردکردن خوراک می کنیم ابتدا در E-ll01 به وسیله آب گرم 60o دمای آن را تقریباً تا 75 درجه پایین می آوریم. علت استفاده از آب گرم این است که سردکردن ناگهانی روغن باعث بوجود آمدن واکس جامد و همچنین ماسیدگی آسفالت و روغن درمبدل می شود در نتیجه باید به آرامی خوراک را سرد کنیم.
از طرفی چنانچه درمبدل E-ll01 آن را خنک نکنیم به محض ورد پروپان در دمای بالا آسفالت جدا شده به مسیر می چسبد و باعث مسدود شدن آن می شود.
پس از عبور خوراک از E-ll01 به مقصود پایین آمدن ویسکوزیته و راحتی کار جداسازی یک شاخه پرویان به نسبت یک به یک به خوراک می زنیم از آنجا که دما برای ورود به مخزن جدا ساز V-ll01 (extractor) هنوز بالا است نخست آن را وارد مبدل کرده و سپس وارد extractor می کنیم. extractor دارای 26 سینی بصورت ناوادانی می باشد و شماره سینی ها از بالا به پایین است خوراک به سینی 9 و 13 و پروپان به سینی 21 و 26 که در انتها قرار دارد وارد می شوند حلال پروپان ثانویه ورودی به extractor که وارد سینی های 24 و 26 می شود حلال با نسبت یک به خوراک است. حلال بخار شده به سمت بالا و خوراک به سمت پایین حرکت می کنند حلال ذرات روغن را در خود حل کرده به بالا می برد، آسفالت جدا شده از روغن که در پروپان کم تر می شود و سنگین است به پایین اکستراکتور آمده از آنجا خارج می شود. روغن خروجی نیز از بالا خارج می شود %70 حلال ما از بالا با روغن و %30 حلال همراه آسفالت از پایین خارج می شود.
در داخل extractor4 مسیر 3 شاخه ای بخار مافوق گرم کنترل دمای بالا و پایین extractor وجود دارد تا شیب حرارتی موجود در این وسل (Vessel) را حفظ کند دمای بالای extractor تقریباً 70oC دمای پایین آن تقریباً است علت اصلی جدا شدن روغن از آسفالت همین شیب حرارتی و استفاده از دمای جوش محلول پروپان و روغن است.
همچنین در بالای (اکستراکتور) شیر اطمینان قرار دارد که چنانچه فشار از 32 باربالاتر رود شیر اطمینان باز می شود تا فشار کاهش یابد هدف ما نگه داشتن فشار در حدود تقریباً 30 بار است.
عمل بازیافت حلال بوسیله گرم کردن محلول و سپس پایین آوردن فشار جزئی بخار با استفاده بخار آب و پایین آوردن فشار سیستم انجام می گیرد.
جدا سازی پروپان از آسفالت
آسفالت همراه پروپان از پایین (V-1101) extractor tower بوسیله پمپ P1111 بعد از عبور از شیر کنترل FRC- ll03 که مقدار جریان مایع خروجی از ته اکسترکتور را کنترل می کند وارد کوره 1101 می شود. وظیفه control valve قرار گرفته در انتهای اکستراکتور (FRC-1103) این است که level آسفالت ته extractor را کنترل کند. و چنانچه جریان کم شود ازبعد از پمپ P-llll مقداری جریان را به پایین extractor برگرداند دمای آسفالت و پروپان در کوره به o260 می رسد در پمپ p-llll فشار تا 200 GPM بالا رفته بود. در کوره یک TC (کنترل کننده دما) وجود دارد که چنانچه دما پایین بیاید فرمان می دهد که گاز بیشتری وارد کوره برای سوختن شود آسفالت در دیواره کوره جریان پیدا کرده و در تماس مستقیم با شعله در جریان نیست آسفالت بعد از خروج وارد و V-1107 با نام می شود . در گذشته ماده ای به نام آنتی فوم به مسیر بعد از کوره اضافه می شده که پف و موم آسفالت را بگیرد اما از آنجا که ما امروزه نمی توانیم این ماده را در کشور تولید کنیم لذا آسفالت از کناره V-ll07 به درون آن سرازیر می شود و در اینجا فوم آن گرفته شده و گازها از بالای فلش درام و آسفالت همراه با مقداری حلال از پایین آن خارج می شوند.
بخارهای بلند شده از flash dram در یک مبدل E-ll0 8 با آب سرد تبادل حرارت می دهد و condence می شود. این عمل باعث ایجاد یک فشار منفی در بالای flashdrum می گردد. که این مکش وظیفه تداوم جابجایی بخارات پروپان در مسیر را دارد. پروپان با کمی آسفالت (بسیار جزئی) وارد بوت آسفالت محزن V-lll7 مربوط پروپان می شود که بعداً توضیح آن داده خواهد شد. آسفالت خروجی از پایین flash drum پس از عبور از LIC 1108که وظیفه کنترل Level آسفالت در flash drum را دارد از بالا وارد V-ll03 به نام
می شود. از پایین این برج بخار خشک وارد شده آسفالت به سمت پایین و بخار به سمت بالا حرکت می کند دما در Stripper تقریباً همان 260 درجه است بخار ذرات پروپان را که هنوز با آسفالت است در خود حل کرده و از بالای Asphat Stripper خارج می شود. بخار V-ll0 3 بعد از خروج با بخار V-l102 یکی شده وارد V-ll0 4 می شود که توضیح V-ll02 و V-ll0 4 بعداً داده خواهد شد. آسفالت خشک نیز از پایین خارج شده به مخازن برای بسته بندی می رود.
جداسازی پروپان از روغن
روغن و پروپان خروجی از بالای extractor وارد Flash Tower دو قسمتی که دارای دو بخش فشار بالا HP و فشار پایین LP می باشد می شوند. فشار برج بالایی(HP) V-ll0 5 تقریباً برابر فشار extractor و برابر 30 می باشد فشار LP V-110 6 برابر نصف آن معادل 15
می باشد. این سیستم به ما کمک می کند که 3/1 حرارت را به کوره باز گردانیم (صرفه جویی در سوخت کوره) بدین ترتیب که روغن و پروپان خروجی از بالای اکستراکتور به دو شاخه تقسیم می شود یک شاخه مستقیماً به HP می رود و یک شاخه بعد از تبادل حرارت و گرم شدن در مبدل E-110 4 به وسیله پروپان خروجی از بالیا HP تا دمای گرم می شوند این در حالتی است که پروپان از دمای تا خنک می شود روغن پس از عبور از این مبدل به LP می رود. هم در LP و هم در HP یک شاخه پروپان تزریق می شود که نقش آن خنک کردن برجها، کنترل دمای آنها و کمک به جداسازی پروپان حلال است. درHP یک کنترل کننده LIC وجود دارد که وقتی level بیش از %50 شد و ارتفاع آن از نصف برج بالا رفت ارتباط بین Hp و Lp را برقرار می سازد و مقداری روغن از HP وارد LP می شود . از پایین LP نیز روغن خروجی 2 بخش می شود بخش اصلی آن حدود 75% به وسیله D-lll 3 به کوره H-lll 2 و حدود 25% وارد مرحله بعد می شود بخش وارده شده به کوره تا گرم می شود. خروجی آن به دو بخش تقسیم می شود بخش اعظم آن به HP و بخش دیگر وارد LP می شود و یک حلقه بسته را تشکیل می دهد این سیستم گردشی و شیب حرارتی موجود در HP و LP به ما در حفظ حرارت و جداسازی پروپان کمک می کند. شیب حرارتی ما بدینگونه است که دما بالای HP برابر دمای پایین HP برابر دمای بالای LP و پایین آن است دلیل اینکه هر چه پایین می آییم دما بالا می رود این است که با توجه به پایین تر بودن دمای جوش حلال پروپان می خواهیم تا حد ممکن حلال از روغن ما جدا شود. همچنین در برجهای HP و LP دما باید به گونه ای باشد که به هیچ وجه اگر بخار آبی وجود داشته باشد به مایع تبدیل نشود.
* اختلاف فشار بین دو برج HP و LP ناشی از افت فشار در اثر تماس جریان مایع با دیواره لوله (اصطکاک لوله) و اختلاف ارتفاع است.
25% روغنی که از زیر LP وارد مرحله بعد می شد وارد V-ll0 2 به نام Stripper می شود دمای استیرپر تقریباً همان 176 درجه است بخارهای خروجی از HP پس از کندانس شدن در مبدلهای E-lll 7 و E-ll0 7
* وارد یک مخزن V-1117 می شود که وظیفه آن شکستن فشار پروپان تا حدود 16 MPG است و پس از آن وارد مخزن پروپان می شود.
بخارهای خروجی از LP پس از کندانس شدن در مبدلهای E-lll 3 و E-lll 8 وارد مخزن پروپان می شوند که بعداً توضیح داده خواهد شد. همانند قبل این بخارها با کندانس شدنشان وظیفه مکش در برجها را به عهده دارند. همچنین خروجی پروپان از HP همانطور که قبلاً گفته شد با روغن و پروپان خروجی از extractor و ورودی LP تبادل حرارت می کند.
محلول روغن پروپان وارد stripper oil شده با بخار آبی که از پایین وارد شده شستشو می شود پروپان از بالا و روغن از پایین خارج می شود. این روغن تقریباً خالص است و بخاطر قرار گرفتن در معرض بخار سوپر هیت گرم می باشد از آنجا که نمی توانیم آن را با این حرارت به مخازن بفرستیم ابتدا به پمپ p-lll 0 و سپس E-ll05 می رود و در E-ll0 5 به کمک آب گرم دمای آن از تا درجه پایین می آوریم و به مخازن 5021 و 5022 می فرستیم تا مانند روغن 10 و 20 و 30 و 40 و روغن های سبک برای واحد فورفورال باشد که به آن B.S می گوییم و روغنی سنگین، صنعتی و گران است و اگر بخواهیم مانند روغنهای دیگر به ویسکوزیته آن عددی نسبت دهیم عدد ویسکوزیته آن حدود 5 می باشد.
انتخاب شیبهای حرارتی بخصوص در extractor تعیین کننده رنگ محصول می باشد و لذا در انتخاب آنها دقت فراوان می شود. همچنین مقدار پروپان زده شده به محصول نیز در رنگ موثراست. بدیهی است که اگر دمای بالای اکستراکتور کم شود یا مقدار حلال کم گردد حلال فرصت خواهد یافت که مواد سنگین تری را حل نموده به بالای extractor ببرد و در نتیجه روغن تیره می شود هر چه حلال درمسیر بیشتر باشد مقدار روغن نسبت به آسفالت بیشتر می شود اما برا ی بدست آوردن بهترین روغن بین 7 تا 5/8 برابر باید پروپان تزریق کنیم.
فشار مخزن پروپان حدوداً 15 KPa است. در مخزن پروپان V-110q یک دیوار حائل وجود دارد پروپانها به علت چگالی کمتر رو می ایستند و پروپان مرطوب در یک طرف و در طرف دیگر روغن و آسفالت در بوتها جمع می شوند چنانچه فشار مخزن پروپان بالا رود گاز پروپان را به کوره های انتهای پالایشگاه می فرستیم تا بیهوده بسوزد بوت روغن و آسفالت را هر چند وقت یکبار باز کرده روغن و آسفالت آن را به پالایشگاه بر می گردانند تا به عنوان نفت سیاه به فروش رود. آب جمع شده در بوت آب نیز به وسیله پمپ ll05 به V-1104 یعنی Spray condenser فرستاده می شود. دمای مخزن پروپان در حدود و فشار آن 15 KPa است همانطور که مشاهده شد ما 4 شاخه پروپان داشتیم یکی به عنوان حلال اولیه قبل از extractor یکی به عنوان حلال ثانویه در extractor و دو شاخه نیز برای تنظیم حرارت HP و LP که هر چهار شاخه پروپان پس از بازیافت و نهایتاً برگشتن به مخزن V-1117 مجدداً از همین وسل تامین می شوند.
خطوط آب سیستم نیز که در طول فرآیند دمایشان تقریباً تا 86 درجه بالا رفته است به فن بزرگ E-111 2 فرستاده می شوند و از آنجا بوسیله پمپ ll06 به مسیر بر می گردند هر چند که امکان تهیه مجدد بخار ما فوق گرم از بخارهای سرد شده، در این خطوط طراحی شده است. همانطور که قبلاً گفته شد بخارات پروپان مرطوب هر دو stripper یعنی V-ll0 2 و V-ll0 3 یکی شده از دیواره کناری وارد V-ll0 4 یعنی
می شود دمای ورودی این بخار ها معادل 163 درجه است که بالاتر از نقطه شبنم آب در این فشار می باشد لذا. در این کندانسور با اسپری کردن آب (دمای محیط) شیب حرارتی بین تقریباً در بالا تا در پایین وسل به وجود می آوریم در این شیب آب مایع و پروپان بخار است لذا براحتی جدا می شوند همچنین دربالای این وسل یک mesh (جدا ساز) قرار داده ایم که ذرات احتمالی روغن و آسفالت و یا آب را می گیرد و پروپان نسبتاً خالص از بالا خارج شده آب نیز از پایین خارج می شود و به واحد پساب پالایشگاه برای تصفیه می رود. بخار پروپان خارج شده از بالای V-ll04 واردV-ll08 به نام (knockout drum) ko. D کمپرسور 1101 می شود تا احیاناً اگر قطرات مایع از جمله آب در آن ته نشین شده از زیر به پس آب بروند گاز پروپان بدون مایع وارد کمپرسور پیستونی دو مرحله ای C-ll0 1 می شود.
مرحله اول این کمپرسور 6 پیستون دارد که اکثراً 3 تای آنها کار می کنند و بقیه استراحت. اما برای تامین فشار لازم با توجه به حرارت دمای محیط ممکن است 4 و 5 یا هر 6 پیستون کار کنند در این مرحله دما از تا بالا می رود و در این کولر به وسیله آب سرد حدود سرد می شود مرحله دوم شامل 4 پیستون می باشد که هر 4 تای آنها همیشه در سرویس هستند (مگر برای تعمیرات) در این مرحله دما بیش از بالا می رود و فشار از O تا 16 بالا می رود.
2
واحد فورفورال
Furfural Unit
هدف این واحد جدا کردن هیدروکربنهای آروماتیک از روغن است. هیدروکربنهای آروماتیک باعث کم شدن پایداری روغن در برابر اکسیداسیون در حرارت بالا
می شوند.
فورفورال حلال هیدروکربنهای آروماتیک بوده و آتش زاست به همین دلیل مسیر عاری از هواست.
تعریف (index vistosity) VI : عددی بی بعد که نسبت تغییر ویسکوزیته به ویسکوزیته روغن را نشان می دهد. بنابراین تعریف 5 نوع روغن داریم روغن 50, 40, 30, 20,10 (DAO) که محصول PDA است.
پس در واحد فورفورال می توانیم 5 نوع خوراک داشته باشیم.
Feed ورودی در ابتدا وارد مبدل 1201 می شود و دمای آن از تا توسط extract خروجی گرم می شود. دما نباید از گرم تر شود چون کف می کند.
در مبدل Feed, 1201 داخل shell و extract داخل Tube است.
Feed بعد از خروج از مبدل 1201 وارد وسل 1201 می شود و سل 1201 دارای 10 سینی و وظیفه آن گرفتن آب و هوا از Feed است که در بالای آن یک مش (فیلتر) قرار دارد که ذرات آب و هوا را بوسیله Ej. 1201 از بالا خارج می کند. در وسل 1201 خوراک از بالا و بخار از پایین وارد وسل می شوند. Steam ذرات آب و هوای موجود در Feed. را گرفته و بعد از عبور از مش از بالای برج خارج شده و روغن (Feed) از پایین خارج می شود بخار خروجی از V.1201 وارد یک کندانسور گردیده و در آنجا میعان پیدا می کند فشار منفی ایجاد شده در این مرحله وظیفه ایجاد مکش ejector را به عهده می گیرد.
دلیل اینکه آب را از روغن جدا کردیم این است که فورفورال با آب خاصیت اسیدی پیدا می کند و باعث خوردگی و از بین رفتن ظروف می شود و همچنین وجود آب باعث بالا رفتن فشار برج هامی گردد.
خروجی V.1201 توسط پمپ P.1217 به مبدل E.1202 رفته ودر تبادل با آب گرم تا حدوداً خنک می شود. (دلیل اینکه با آب گرم خنک می شود این است که اگر با آب سرد، خنک شود باعث ماسیده شده روغن درخطوط می شود). روغن خنک شده وارد Ex V.1202 که اکستراکتور (extractor) می باشد، شده و با توجه به نوع خوراک به یکی از سینی های 27 یا 32 تزریق می گردد.
اکستراکتور دارای 32 سینی بوده که به فاصله 30cm از هم با یک شفت متصل هستند و این شفت به یک گیربکس متصل است که گیربکس توسط یک الکتروموتور کار می کند. برای جداسازی 3 شرط لازم است (I دما (II حلال (III سطح تماس
دما توسط مبدل و حلال(فورفورال) که از بالای اکستراکتور وارد می شود تامین شده و سطح تماس بیشتر توسط چرخش دیسک ها ایجاد می شود. در نهایت extract از پایین و rafinate از بالا خارج می شوند. مقدار حلال درextract، 85% و در Rafinate 15% است.
حال می خواهیم حلال را از Ex و Ra جدا کنیم.
d=1/2= فورفورال
P=1/2 فورفورال
= نقطه جوش یا شبنم
I) جدا سازی فورفورال از Rafinate (روغن)
خروجی روغن اکستراکتور دوشاخه می شود و شاخه بهH.1203 و شاخه دیگر به H.1201 می رود تا گرم شده و بعد از خروج از کوره دوباره یکی شوند و به (stripper) V.1205 بروند. Stripper ،25 سینی دارد. روغن از بالا و steam از پایین وارد
می شود. Steam ذرات فورفورال را بخار کرده و جدا می کند و از بالا خارج می شود. روغن از پایین و سل خارج شده و توسط پمپ P.1215 به مبدل می رود ودر آنجا با Ex خروجی از V.1202 تبادل کرده و خنک می شود سپس وارد وبا آب خنک تر می شود و به مخازن می رود .
دلیل تغییر سطح مقطع Stripper این است که باعث می شود انرژی مواد بالا رونده بوسیله افت انرژی ناشی از تغییر سطح مقطع کم شود ومواد سنگین به پایین حرکت کنند.
(II جداسازی فورفورال از Ex
extract خروجی از extractor بعد از عبور از کندانسور دو شاخه می شود (به جایی وارد می شود که چهارشاخه ایی نام دارد ) یک شاخه ورودی Ex که خود دو شاخه می شود یکی به مبدل 1225 و دیگری به 1226 می رود. دو شاخه برگشتی از مبدل با هم یکی شده یکی به مبدل 1225 و دیگری به 1226 رفته و با روغن خروجی از Stripper تبادل حرارت کرده و گرم می شود. روغن داخل shell و Ex داخل Tube است. خروجی مبدل ها دوباره یکی شده و وارد مبدل های 1222 و 1209 و 1208 شده و با حلال تبادل حرارت کرده و گرم می شود. خروجی ازمبدل ها وارد پایین فورفورال می شود.
یک شاخه با عبور از مخزن dry بعد از طی کردن P-1212 ومبدل حرارتی روغن 1209 و مبدل حرارتی آب سرد 1219 بالای برج فورفورال می شود. یک خط از مخزن wet بعد از طی کردن P-1219 به بالای f.Tower می رود. خط خروجی از بالای برج فورفورال وارد فن 1214 می شود. فورفورال آبدار کندانس شده وارد مخزن wet می شود.
توضیحی بر علمکرد برج فورفورال (F.T)
Ex ورودی دارای دمایی در حدود می باشد که بالاتر از دمای شبنم (جوش) فورفورال است لذا فورفورال بخار شده بسمت بالا حرکت می کند. خروجی از f.T ورودی به dry وظیفه اش همفشار نگه داشتن این دو مخزن می باشد. ورودی از wet و همچنین ورودی از dry که از مبدل های حرارتی عبور کرده و خنک شده وظیفه ایجاد شیب حرارتی در f.T را دارد بطوریکه در بالای برج دما است که کمتر از نقطه شبنم فورفورال و بیشتر از نقطه شبنم آب است. لذا بخش اعظم فورفورال قطران شده و از طریق خروجی به مخزن dry می رود. بخار آب همراه با مقدار کمی فورفورال موجود از طریق شاخه خارج شده وارد فن 1214 می شود ودر آنجا میعان می یابد و سپس وارد مخزن wet می شود فشار منفی ناشی از میعان تامین کننده نیروی مکش در بالای برج است. همچنین تغییر سطح مقطع برج و کاهش آن در جهت جریان به کمتر بودن فشار بالای برج از پایین آن کمک می کند لذا در این مرحله ما بخشی از فورفورال را از آب ومواد آروماتیک جدا کرده ایم. Ex از پایین f.T به دلیل سنگین تر بودن خارج شده و توسط پمپ 1213 به کوره H-1202 می رود. خروجی Ex کوره تا گرم می شود و وارد می شود. این وسل ها 4 سینی دارد که به محض ورود Ex به روی سینی ها فورفورال آن بخار شده و از بالای وسل خارج و به مبدل 1208 و 1209 رفته و از آنجا به مخزن dry می رود. در وسل V-1203 هم یک شاخه حلال از بالا برای کنترل دمای Top وسل و کمک به جداسازی وارد وسل می شود. Ex خروجی از پایین که مقدار کمی فورفورال دارد دو شاخه می شود: یک شاخه توسط پمپ 1208 به وسل رفته و شاخه دیگر به پشت f.T برگردانده می شود تا درصورتی که دبی جریان پایین آمد با تزریق جریان پاس کوره ها را تامین کند زیرا اگر جریان در کوره کم شود دمای کوره بسیار بالا خواهد رفت. در از پایین Steam وارد شده و از بالا Ex. با قطرات فورفورال برخورد کرده و آنها را به بخار تبدیل کرده و از بالا خارج می شود Ex خروجی از پایین توسط پمپ 1214 به مبدل E.1212 رفته خنک شده و وارد مخزن می شود.
* در کل مخازن شیب حرارتی حدوداً است.
* مواد سبک مثل روغن 10 به نسبت 1 به 1.5 حلال می زنیم ( یک روغن، 1.5 حلال)
* به سنگین ترین ماده (DAO) نسبت یک به 4 حلال می زنیم.
دلیل: ویسکوزیته ای که برای مسیر می خواهیم 400 است در حالی که مثلاً DAO ویسکوزیته ورودی اش 800 است. در صد آب در Dry کمتر از 0.1% و در Wet 2 تا 3% (درصد حجمی) می باشد. هدرروی فورفورال برای کل مسیر 150شبکه فرض شده است درحالی که آن را به 50 بشکه می رسانیم. برای اینکه آب PH 7-5/6 داشته باشد وبا توجه به اینکه محلول فورفورال و آب اسیدی است آب برگشتی به سیستم را کربنات سدیم می زنیم. دمای مخازن فورفورال یعنی دمای اشباع آدیاباتیک فورفورال می باشد.
مخزن wet یک مخزن دو تکه است حلال فورفورال wet وارد یکی از این مخازن می شود چون چگالی آب کمتر است در بالا قرار می گیرد و به منبع کناری سرریز می شود.
در سمت چپ محلول ما اکثراً فورفورال است و در سمت راست اکثراً آب از بخش فورفورال یک شاخه خارج شده و به f.Tower می رود، از بخش آب نیز یک شاخه خارج شده بعد از طی کردن پمپ 1220 وارد V-1207 می شود.
عملکرد water removal :
آب فورفورال دار از بالا وارد برج شده واز پایین steam می زنیم در نتیجه آب از پایین خارج شده و بخار فورفورال wet (با درصد کمتر) از بالا خارج می شود.
سپس بخار وارد فن 1214 شده، میعان می یابد و از این طریق به ایجاد فشار منفی بالای f.T کمک می کند و از آنجا وارد منبع wet می شود.
بخارات فورفورال Stripper از بالا خارج شده و با خروجی Rafinate Stripper یکی شده و به مبدل حرارتی آب سرد می رود بخشی از آن کندانس شده وارد منبع wet می شود. بخشی که بصورت بخار می ماند وارد V-1211 شده، در آنجا اگر آبی داشته باشد ته نشین می شود. آب از پایین خارج شده و توسط پمپ 1210 پمپ شده و فشار آن بالا می رود سپس وارد Sump می شود. مخزن Sump یک مخزن زیرزمینی می باشد که تمام آبها، روغن ها و حلال های شستشو شده از بخش های مختلف واحد فورفورال وارد آن می شود. در اینجا فورفورال با توجه به اختلاف چگالی، جدا شده و به مخزن wet بر می گردد. آب نیز در این مخزن بوسیله چگالی، جدا شده و به پساب می رود.
* در مخزن wet برای خروج فورفورال و آب یک صافی وجود دارد که ذرات روغن و دیگر مواد را جدا می کند.
* تمام پمپ ها بجز پمپ 1210 سانتیریفوژ بوده و بوسیله الکتروموتور کار می کنند پمپ 1210 توربینی بوده و با فشار Steam کار می کند.
3
واحد موم گیری
M. E. K Unit
خوراک این واحد که از واحد فورفورال گرفته شده در مخازن 1302 و 1308 ذخیره گردیده، از این مخازن به وسیله پمپ 1306 به مسیر وارد شده و در راه در مبدل 1301 گرم می شوند و قبل از آن با حلال که (Methyl Ethyl Eetone) MEX و تولوئن می باشد مخلوط می شوند (MEK حلال واکس و تولوئن حلال روغن است) و سپس وارد مبدل 1302 می شود از مبدل حرارتی 1302 خنک کردن شروع می گردد. مبدل حرارتی 1302 به وسیله آب سرد مواد را خنک می کند. در اینجا ماده اولیه ما به دو بخش تقسیم می شود که وارد pass های 1362 و 1303 می شوند و از آنجا به چیلرها می روند. مجموعاً 10 چیلر داریم که چیلر با پروپان خنک می کند.1303(a,b) ,1302(a,b)و 6 چیلر با روغن برگشتی 1301(a,b,c,d)E,F خروجی pass1302 به ترتیب وارد E , , 1301d 1301a , 1302 b,1303 b می شود وخروجی pass1303 به ترتیب وارد 1303a, 1302 a , 1301 b , 1301 c , F می شود دمای ورودی از Pass ها 18 درجه بوده و در 1301 آن را به نزدیک صفر درجه می رسانیم و تا انتهای مسیر چیلرها خروجی چیلر 1303 برابر 18- درجه می شود. عمل سرد کردن کم کم صورت می گیرد تا بلورهای نرم به آهستگی و به خوبی تشکیل شوند سپس خوراک وارد مخزن می شود این Vessel نقش یکنواخت کنندگی جریان را دارد. در این Vessel ماده ما ایستایی ندارد زیرا ماندگاری آن باعث ته نشین شدن و ماسیدن موم می شود. (بعد از خروج از چیلر ما مجدداً به خوراک حلال می زنیم که به این حلال، حلال ثانویه گوییم) پس از این Vessel ماده وارد فیلترهای 2 و 1 می شود. در این فیلترها واکنش به کمک مکش به وجود آمده توسط کمپرسورهای موم از روغن جدا می شود. روغن به وارد مخزن 1311 و reciever می شود. این روغن همراه خود کمی حلال دارد. واکس ها وارد مخزن 1309 می شود مخازن 130 8 و 13.9هر دو filter feed drum نام دارند هنوز در مخزن 1309 کمی روغن وجود دارد.
در این Filter ها ماده با صفحه های پارچه ای برخورد می کند موم روی صفحه ها جدا شده و به کمک نیروی رانش به وجود آورده از کمپرسور و تیغه های مربوطه جدا شده بر زیر محفظه Filter می ریزد درزیر یک مسیر چرخگوشتی مانند چرخدنده مارپیچی وجود دارد که موم ها را بطرف خروجی هدایت می کند. همچنین حلال FRC نیز به درون این محفظه پمپ می شود و چرخدنده ها نقش هم زن را نیز بازی می کند تا نهایتاً خروجی از Filter های 1301 و 1302 ما مایعی محلول باشد که وارد مخزن 1309 می شود همراه موم ما هنوز کمی روغن است. این محلول وارد فیلتر 1303 می شود و موم آن دیگر کاملاَ جدا می گردد این فیلترها به صورت استوانه بوده و می چرخد سطح استوانه شامل سوراخهایی است که به آنها blue back (مجرای خروجی نیروی رانش کمپرسور) گویند. نهایتاً پس از فیلتر 3 واکس وارد پمپ 1306 ،1308 شده و از آنجا وارد مبدل می رود. روغن و حلال خروجی از فیلتر 3 نیز وارد مخزن (reciever) می شود. از ماده موجود در 1312 reciver می توان به عنوان حلال ثانویه استفاده کرد زیرا نسبت حلال به روغن در آن بسیار بالا است. اگر این حلال همدمای خروجی باشد( -15 درجه در انتهای چیلر) آن را اضافه می کنیم واگر در میان چیلرها اختلاف دما داشته باشیم. برای این کار ازپمپ 1324 استفاده می شود علاوه بر این از reciever 1312 برای شستشوی فیلترهای 1301 و 1302 نیز استفاده می شود که از حلال بالای Filter تزریق می شود.
موم جدا شده به صورت نیم جامد بوده و در نتیجه یک شاخه از تانک 1301 می گیریم و به کمک پمپ 15 به خروجی فیلتر 3 می زنیم تا موم به صورت مایع دربیاید و بتوان آن را پمپ کرد از اینجا به تانک 1301 می رود تا بازیافت روغن موجود در 1311 reciever که آن هم بسیار سرد است صورت بگیرد در این چیلرها روغن برگشتی گرما می گیرد و تا 30 درجه می رسد و روغن ورودی را تا 10-12 درجه خنک می کند. روغن برگشتی ابتدا به وسیله پمپ 1304 به چیلرها فرستاده شده بعد از طی کردن چیلر مجدداً به وسیله 3 پمپ 1328 فشار آن بالا می رود و دو چیلر دیگر را طی می کند. بدین ترتیب بخشی از گرما صرفه جویی می شود. آب برگشتی از مسیر نیز به مخزن واکس می ریزد در مخزن واکس آب و واکس که هر دو حلال نیز همراه دارند دوفاز می شود و (چگالی موم کمتر است) آب توسط پمپ 15 به (Stripper)Vo1307 فرستاده شده در Stripper آب و حلال دار بالا و steam از پایین وارد و سپس حلال از بالا و آب از پایین خارج می شود. حلال وارد moist می شود و آب به صورت پساب خارج می شود. واکس توسط پمپ 12 به (vassel 1304) LP وارد می شود. LP به وسیله حلال مقداری بخار حلال از بالا جدا شده و از پایین واکس وارد کوره می شود (H.1302 سپس از کوره به (Vessel 1305)HP رفته در آنجا حلال جدا شده و واکس نیز پس از خروج از HP به Stripper می رود در آنجا جداسازی نهایی انجام می شود واکس از پایین به پمپ 1314 و از آنجا به مبدل 1318 و سپس به مخازن مربوط منتقل می شود ضمن آنکه در مبدل 1318 با HOT wa تبادل حرارتی می دهد. حلال از Stripp روغن با خروجی از Stripper مخلوط شده وارد فن(خنک کننده) می شوند وخنک می گردند. در نهایت وارد (lecander) Vessl 1321 شده تا احیاناً اگر آبی باقیمانده جدا شود و در آنجا وارد moist می شود.
روغن از reciever وارد چیلر شده بعد وارد مبدل حرارتی 1310 می شود تا با حلال برگشتی از LP تبادل حرارت کند دوباره وارد مبدل حرارتی a,b 1314 شده با حلال برگشتی از HP تبادل حرارت می کند و در نهایت وارد LP می شود .
مجدداً روغن و حلال جدا می شوند و به کمک حلال خشک روغن به پمپ 1310 a,b و از آنجا به کوره (1301) وارد می شود و سپس به HP می رود پس از جدا شدن، حلال وارد Stripper می شود حلال خروجی از HP و LP بعد از عبور از مبدل های حرارتی و فن وارد Dry می شود این حلال روغن داشته و در Stripper بعد از جدا شدن، حلال به مسیر حلالها اضافه شده و نهایتاً به moist می رود روغن نیز به مخازن مربوط می شود این راه از پمپ 1311a,b و فن 1312 عبور می کند. از (moist) v-1313 به عنوان حلال اولیه استفاده می شود پمپ 1303 برا ی چیلرهای پروپان استفاده می شود. حلال ورودی به فیلتر از پایین از مخزن Dry می آید.
طریقه شستن فیلتر:
ابتدا مبدل حرارتی را با باز کردن خطSteam و خط Solvent وارد سرویس می کنیم در این تبادل solvent تا دمای 60-80 درجه گرم می شود به ترتیب ابتدا solvent سرد برگشتی و feed و نیز کمپرسور و black Valve را می بندیم و شیر ورودی Solvent داغ به فیلتر را در حد یک دقیقه باز می کنیم سپس solvent گرم را بسته ابتدا کمپرسور و black Value را باز می کنیم بعد solvent سرد و feed را. در این کار solvent گرم وظیفه شستن تمام مواد باقیمانده را انجام می دهد در این حالت در درون فیلتر تغییردمایی از تا الی داریم که نشانگر مقاومت بالای سیستم در برابر تغییر دمای ناگهانی است در این میان یکی از پمپهای مربوط به موم را خاموش می کنیم تا آزاد نکند و فشار موم را داشته باشیم. سپس مواد شوینده را که در تانکی دخیره شده اند به کمک دو پمپ به سیر feed بر می گردانیم تعداد دفعات شستشوی فیلتر بستگی به نوع feed ما دارد مثلاً برای DAO در یک روز 5-4 بار هر فیلتر شستشو می شود و برای روغن 10 شاید حتی یکبار هم نشود زمان شستشو از اتاق کنترل با توجه به فشار value black و ورودی موم به پمپ مشخص می شود.
برای DAO ما از پمپ 1326 استفاده نمی کنیم از پمپ 1319 استفاده می کنیم و حلال ثانویه نیز نمی زنیم.
توضیحی بر مسیر solvent:
گاز حلال که از مسیر خارج شده و به صورت Dry در آمده در مخزنDry قرار داشته و دمایی بین 45-50 درجه دارد در نتیجه برای استفاده مجدد باید دمای آن را تا 20 درجه پایین آوریم. سپس آن را وارد دو چیلر پروپان کرده در چیلر اول تا +4 و در چیلر دوم تا -17 سرد می کنیم این چیلرها به صورت مبدل تیوب و tube & Shell است و در آن پروپان فیلتر شده روغن و آب احتمالی موجود در آن گرفته می شود حلال خالص به عنوان FR 76,80 وارد پایین فیلترها می شود در صورتیکه reciever از سرویس خارج باشد، یا سطح آن پایین باشد. به عنوان حلال ثانویه تزریق می شود.
توضیحی برمسیر gasblanket
از آنجا که وجود اکسیژن و برخورد آن با حلال می تواند باعث آتش سوزی شود نباید در طول مسیر این دو با هم در ارتباط باشند لذا ما در مسیر از گاز طبیعی که اکسیژن آن را سوزانده ایم استفاده می کنیم. بدین ترتیب که ابتدا درکوره 1303 گاز طبیعی را سوزانده وارد یک مخزن جنبی می کنیم و در آنجا ذخیره سازی می شود. از آنجا این گاز در سر تا سر شبکه توزیع می شود در فیلترها، مخازن و … برای جلوگیری از ورود هوا باید فشار این گاز از فشار هوا بیشتر باشد بدین منظور در انتهای مسیر آن راوارد کمپرسور دو مرحله ای 1306 می کنیم و نهایتاً پس از عبور از صافی مجدداً به مسیر برمی گردانیم.
از آنجا که فشار یک گاز باید 9 اینچ آب بیشتر از فشار هوا باشد از مخزن شناور 1303 استفاده می کنیم طرز کار این مخزن به این صورت است که در صورتیکه مقدار گاز ورودی به مخزن مهم باشد و مخزن سبک شده و سطح مانع از آنجا که شناور است کمی بالا می آید (flow mini) و شیر را باز می کند تا حجم بیشتری گاز وارد مسیر شود. طبیعتاً اگر گاز ورودی بیشتر شود با همین منوال گاز ورودی کم می شود. و بدین ترتیب با کنترل flow مقدار فشار کنترل می شود تا همیشه 9 اینچ آب بیشتر از هوا باشد و از ورود هوا به سیستم ما جلوگیری می کند.
در بالای استیریپرها یک شاخه حلال وارد می شود که وظیفه تنظیم دمای بالای برج را دارد زیرا اگر دما بالا باشد، مولکولهای روغن داخل حلال می شوند و اگر پایین باشد حلال وارد روغن و مخازن روغن می شود. و لذا ما دما را در حدود 95-105 نگه می داریم.
در مخازن LP و HP حلالهای وارد شده وظیفه تنظیم دما و جدا سازی را دارا است.
توضیحی بر مسیر پروپان
پروپان از مخزن v-1318 خارج شده فشار خروجی آن می باشد.
از این مخزن دو خط خارج می شود یک خط به مخزن HP می رود خط دیگر به چیلرهای 1336 , 1305 می رود از این چیلر به HP برمی گردد در راه، با کنترل کننده فاز داریم که خط خروجی از HP به کمپرسورهای 1302 و 1305 حلال را خنک می کند و 1303 , 1302 خوراک ما را خنک می کنند سپس وارد کمپرسور 1301 می شویم.
توضیحی بر کمپرسورها:
کمپرسور 1301 با توربین بخار و Steam ورودی فشار به صورت چند مرحله ای کار می کند و دور بالای آن 7000 دور است. و به صورت شافت مرکزی کار می کند Steam بعد از خروج از توربین وارد مخازن کندانس می شود و کندانس شدن آن باعث فشار منفی 18mmHg می گردد که به عنوان کمک در کمپرسور استفاده می شود. دور کمپرسور به وسیله یک گاورنر که خود توسط فشار روغنی تنظیم می شود کنترل می گردد روغن کاری به وسیله مخزن فشار روغن انجام می شود و دو وظیفه دارد.
1- روغن کاری سیستم 2- شناور کردن mini flow ها.
روغن خروجی وارد تله های گاز شده پروپان به وسیله مکش خود کمپرسور خارج شده و روغن از پایین وارد مخازن حفاظتی می شود که اگر به هر دلیل پمپ های روغن از کار بیفتد کمپرسور نیز از کار می افتد اما تا زمانی که کار می کند، پیوسته احتیاج به روغن دارد که به وسیله مخزن حفاظتی که در ارتفاع نصب است (برای تهیه فشار لازم) این روغن فراهم می شود. در کمپرسور 1306 فشار روغن کاری 1.61، فشار مکش 0.5 7، فشار خروجی 10.5 است.
این کمپرسور بزرگترین و قویترین کمپرسور موجود در پالایشگاه تهران است وبه وسیله الکتروموتور کار می کند. دور ورودی آن 3000 دور است (حداقل 1479) و دور خروجی آن 11282 دور است توان آن 800HP است و Safty factor آن 1.3 می باشد. ویسکوزیته روغن کاری در دمای100 درجه 150 می باشد این کمپرسور دو مرحله ای بوده و وظیفه مکش در فیلتر و فشار در black Valve را به عهده دارد. این کمپرسور حداکثر مکشی معادل 500 mmHg ایجاد می کند.
کمپرسور 1302
کمپرسور 1302 جانشین کمپرسور1306 است اما ضعیف تر از آن می باشد. این کمپرسور نیز با الکتروموتور کار می کند و دور خروجی آن 9532 است 500hp توان داشته و اکثراً آن خارج از سرویس است. دور ورودی کمپرسور از الکتروموتور 1480 است.
این کمپرسور حداکثر مکش معادل 250 mmHg ایجاد می کند.
* چیلر 1336 وظیفه خنک کردن حلال ورودی به زیر فیلترها را دارد زیرا حلال و واکس باید همدما باشند، در غیر این صورت واکس به جای حل شدن ذوب شده شبکه های بلور آن درهم می ریزد. این کار توسط پروپان که مستقیماً از مخزن 1318 خارج می شود انجام می شود.
* چیلر 1305 و 1306 نیز وظیفه خنک کردن حلال را دارند. که در دو مرحله از هسته فیلتر و کنار دوش اسپری می شوند.
* در صورتیکه پروپان مرطوب باشد به آن متانول می زنیم تا پروپان خالص شود.
* اگر در چیلر 1306 مقدار پروپان بالا رود (بیشتر از 50%) این مقدار اضافی وارد محفظه کویل مانندی که به خروجی کمپرسور پروپان متصل است می شود در آنجا بخار شده و به سیستم بر می گردد. زیرا بالا رفتن سطح مایع ممکن است باعث ورود مایع کمپرسور و نابودی آن شود.
در کمپرسور ها همیشه از خروجی کمپرسور یک خط به وسیله شیر کنترل وصل به سیستم دما miniflow به پشت SUCTION های اول و دوم در برمی گردد و همینطور که دیده شده تمام کمپرسورها دو مرحله ای هستند این مسیر به این صورت است که اگر ورددی SUCTION هر مرحله کم بیاورد شیر مربوطه باز شده به پشت کمپرسور جریان برمی گردد تا دبی کم نیاید.
4
واحد هیدروژن زدایی
Htydro finishing Unit
بخش هیدروژن یک بخش تکمیلی برای بالا بردن کیفیت روغن است. روغنی که قبلاً واکس و مواد آروماتیک آن جدا شده است. (درمورد vaccum Bottom علاوه بر واکس و مواد آروماتیک آسفالت آن نیز جدا شده) در شاخه های پیوندی بین کربن و هیدروژن داری ناخالصیهای فسفر، گوگرد، نیتروژن و … می باشد که جایگزین هیدروژن در پیوندهای کووالانسی شده اند در بخش هیدروژن به کمک فشار در راکتور هیدروژن جایگزین این ناخالصیها شده کیفیت روغن را بالا می برد. ورودی این بخش 3708 شبکه است که مقدار 2500 شبکه آن هیدروژنه می شوند.
روغن خروجی از 1303 stripper پس از عبور از p-1311 و فن 1312 دو شاخه می شود یک شاخه آن (حدود 2500 بشکه درروز به وسیله FR-37 کنترل می شود) وارد وسل V-1410 که نقش یکنواخت کنندگی جریان و همچنین هواگیری اختصاصی از روغن را دارا است می شود از آنجا به وسیله P-1401 فشار آن تا 45 Mpa بالامی رود سپس وارد مبدلE-1401 شده تا گرم می شود یک شاخه هیدروژن با فشار 45 Mpa به آن اضافه شده ودما تا175 درجه افت می کند و سپس وارد کوره H- 1401 می شود. (بعد از پمپ 1410 یک CONTROLLER وجود دارد. (LC) که چنانچه Level ورودی به پمپ افت کند جریان را از بعد از پمپ به قبل از آن انتقال می دهد.) در کوره دمای آن از 175 تا 320 درجه بالا می رود. خروجی از کوره وارد واکتور V-1403 می شود در راکتور مولکولهای روغن می شکنند و هیدروژن در دما و فشار بالا جایگزین ناخالصیها می شود از پایین روغن به اضافه …, H2SO4 , NH3 , H2S وارد مبدل 1401 شده و با روغن ورودی به کوره تبادل حرارت می دهد و آن را تا 205 درجه گرم می کند. در ادامه مسیر وارد V-1404 به نام High Temp Separator شده تا در حد امکان گاززدایی می شوند.
در این وسل روغن از پایین و گازها از بالای وسل خارج می شوند. از آنجا که گاز خروجی از بالا دارای دمای بالایی است (حدود 200 درجه) هنوز مقداری از روغن ما بصورت بخار وجود دارد در نتیجه این گاز را ابتدا درمبدل E-1403 خنک می کنیم و در دمای 65 درجه به V-1405 با کاآیی مشابه V-1404 وبه نام وارد می کنیم همانند V-1404 روغن از پایین وسل خارج شده و با شاخه خروجی از V-1404 یکی می شوند. گازها نیز از بالای V-1405 خارج شده وارد V-1408 می شود که هدف در آن جداسازی احتمالی قطرات مایع از گازی که حدود 95% آن هیدروژن است به کمک یک Mesh (جداساز)می باشد. مقدار کم روغن جدا شده در این وسل نیز به شاخه خروجی روغنهای V-1404 و V-1405 می پیوندد گاز خروجی از بالا نیز به دو بخش تقسیم
می شود. بخش اصلی آن به عنوان هیدروژن اولیه و به علت بالا بودن درصد هیدروژن به قبل از کوره برگشته به خوراک روغن می خورد به این منظور وارد کمپرسور C-1402 شده به فشار 45 MPa می رسد و سپس به روغن ورودی اضافه
می شود.
شاخه فرعی درحقیقت یک شاخه کنترل است و در اغلب موارد بسته می باشد چنانچه فشار خطوط بالا برود این شاخه باز شده مقداری از گاز خروجی را به واحد گوگرد سازی پالایشگاه می فرستد.
روغن خروجی از V-1404 و V-1405 و V-1408 که قبلاً یکی شده بود وارد V-1406 می شود. دمای متوسط ناشی از به هم پیوستن این شاخه روغن به علت بالا بودن درصد روغن V-1404 در مجموع این 3 شاخه حدود 200 درجه است. به همین دلیل مقداری روغن و البته مواد ناخالص در این دما بصورت گاز هستند. در V-1406 مقدار کمی گاز باقیمانده را به وسیله یک Mesh جدا کرده و از بالای وسل خارج می شوند از آنجا به کوره رفته به عنوان سوخت می سوزند درصد هیدروژن در این گاز به مراتب کمتر از جاهای دیگر است. روغن خروجی که از پایین آماده ورود به Stripper است ابتدا آن را با steam در مبدل حرارتی E-1406 تا 235 درجه گرم می کنیم سپس شاخه دوم روغن که در ابتدای ورود به بخش هیدروژن جدا شده بود (حدود بشکه 1200) به آن می پیوندد.
این شاخه دوم پس از پمپ 1311 و بعد از تبادل حرارت با steam در E- 1411 با شاخه اول ما (حدود 2500 شبکه) یکی شده وارد stripper oil (V-1401) می شود طبق معمول در stripper بخار از پایین و روغن از بالا وارد می شوند این stp مجهز به یک Mesh جداسازی است که اجازه عبور قطرات مایع را به بالا نمی دهد بخار آب همراه ناخالصیهای به بخار تبدیل شده از بالا و روغن از پایین خارج می شود .روغن به V-1402 وارد می شود که این وسل با V-1401 مرتبط است و وری هم قرار گرفته اند دلیل این کار ایجاد فشار برای سرازیر شدن روغن از V-1401به V-1402 است. در این وسل (V-1402) بخارهای آب باقیمانده جدا شده روغن از زیر مخزن V-1402 خارج شده وارد پمپ 1402 می شود. و از آنجا به فن های بسیار بزرگ 1407-a,bc رفته دمای آن از 235 تا 60 درجه افت می کند از آنجا نیز به سمت مخازن می رود. از بالای (V-1402) , (V-1401) stp بخارات آب و ناخالصیها که در دمای بالای 235 درجه همگی به صورت بخار هستند و بخش اعظم آن را H2S تشکیل می دهد بوسیله 6 اجکتور
1405- 1403- 1404
1407- 1709- 1408
مکش می شوند و بعد از عبور از 6 مبدل که درآن با آب سرد تبادل حرارت انجام
می شود خنک شده و مایع می شوند (خود این میعان باعث ایجاد فشار منفی و کمک به مکش اجکتورها می شود) از آنجا وارد بوت مخزن V-1409 به نام Ejector condens drum می شود. این مخزن به وسیله یک جداساز به دو قسمت تقسیم می شود. مایعات وارد شده به یک سمت این مخزن می ریزد در این قسمت یک ناحیه در فازی ایجاد می شود و آب گوگرد دار معروف به آب ترش در زیر آب معمولی قرار می گیرد و در نتیجه آب معمولی از بالای جداساز به سمت دیگر سرزیر می شود و توسط پمپ 1404 به پساب فرستاده می شود. آب ترش نیز در ادامه به گوگرد سازی پالایشگاه فرستاده می شود مقدار کمی گاز های جدا شده در این مخزن نیز وجود دارد که به H-1401 به عنوان سوخت فرستاده می شوند. نهایتاً روغن خروجی که 70% آن هیدروژنه شده است با کیفیت بالاتر آماده مصرف است همچنین این واحد علاوه بر ارتباط با بخش های مخازن و آب بخار پالایشگاه با واحد تهیه هیدروژن نیز در ارتباط است تا کاهش هیدروژن را در موارد احتمالی برطرف سازد.
گزارش دوره کارآموزی تابستان 84
شرکت نفت ایرانول
پالایشگاه روغن سازی تهران
استاد راهنما
دکتر مسعود رحیمی
دانشجو
محسن الموتی
7934003
به یاد وزیر اسیر…
مهندس شهید محمد جواد تندگویان
و خانواده بزرگ صنعت نفت ایران
فهرست
عنوان صفحه
واحد آسفالت گیری (PDA) 1
واحد فورفورال 12
واحد موم گیری (M.E.K) 20
واحد هیدروژن زدایی (H.F.U) 31