فهرست مطالب
1 . مقدمه
2 . تاریخچه
3 . روند جهانی
و حاصل از طرح HACCPمراحل مختلف . 4
5 . عوامل مخاطره آمیز
6 . پاستوریزاسیون
7 . آلودگی شیر
8 . پیشگیری از آلودگی مجدد شیر
9 . مدیریت ایمنی موادغذایی
10 . اصول اساسی هفت گانه
11 . اهداف و مزایا
HACCP مزایای استقرار سیستم . 12
HACCP تشکیل تیم. 13
HACCP تعریف دامنه کاربرد . 14
(HAZARD ANALYSIS) آنها
17 . تعیین اقدامات کنترلی لازم
HACCPخطرات در طرح . 18
19 . مخاطرات میکروبیولوژیک
20 . مخاطرات شیمیایی
21 . منشا آلودگی شیمیایی
22 . مخاطرات فیزیکی
) اصل 2 CCP) تعین نقاط کنترل بحرانی. 23
) اصل2CCP تعیین نقاط کنترل بحرانی (. 24
) اصل3 CCPتعیین حد یا حدود بحرانی برای( . 25
26 . انواع حدود بحرانی
27 . سطح هدف
28 . وارسی
29 . اقدامات اصلاحی
16. شناسایی خطرات و تجزیه و تحلیل
30. بازبینی و تایید
2006 استاندراد SFBB تضمین کیفیت تامین کننده. 31
و اهداف آن
اصل4CCP ایجاد یک سیستم پایش برای هر. 32
33. تعیین اقدامات اصلاحی برای انحرافات احتمالی اصل5
34 . تعیین روش هایی برای تایید سیستم ( تصدیق ) اصل6
35 . روش تصدیق
36 . بازرسی های تصدیق
37 . گزارش تصدیق
38 . برقرار کردن سیستم بایگانی و مستنذدسازی اصل7
HACCPنمادهای کاربردی در . 39
( FMEA )تکنیک تجزیه و تحلیل و اثرات آن . 40
HACCP 15.چندنمونه از سوابق حاصل از طرح
از طریق بکارگیری چند مرحلهHACCP
ساده اجرا می شود که عبارتنداز :
– محصول یا فرآیند خود را از ابتدا تا انتها مورد بازنگری قرار دهید ؛ – نقاط احتمالی بروز خطر را مشخص کنید ؛ – در نقاط مزبور کنترل مناسب را برقرار ساخته و اندازه گیری کنید ؛ – تمام اطلاعات بدست آمده را ثبت و نگهداری کنید ؛ – اطمینان حاصل کنید که کار این سیستم بطور موثر ادامه خواهد یافت .
مقدمه
سیستمی نظام مند است که به کسب و کارهایی که در زنجیره مواد غذایی فعالیت می کنند،
کمک می کند تا خطرهای ویژه و اقدام های لازم برای اطمینان از ایمنی مواد غذایی را
شناسایی و کنترل کنند.
1971
HACCPبرای اولین بار سیستم
بطور رسمی در کنفرانس ملی حفاظت موادغذایی آمریکا مطرح گردید.
1973
بنابراین برای رسیدن به سطح بالایی از اطمینان درمورد ایمنی موادغذایی یا تولید بدون نقص برای اولین بار توسط
با همکاری سازمان فضانوردی آمریکاpillsburyشرکت
یا همان ناسا و آزمایشگاه های ارتش این کشور بصورت
یک برنامه اجرایی و عملیاتی درامد
1985
آکادمی علوم آمریکا در گزارشی تحت عنوان " ارزیابی نقش معیارهای میکروبیولوژیک در موادغذایی " پیشنهاد استفاده از این سیستم را در تمام فرآیندهای تولید موادغذایی ارائه داد
1988
اصول این استاندارد توسط کمیته مشاورین معیارهای
میکروبیولوزیک برای موادغذایی یعنی همان
NACMCF
درایالات متحده آمریکا جهت کامل کردن روش های
تولید خوب بمنظور دستیابی به تولید بدون نقص
ارائه شد
1993
دستورالعمل های اجراییFAO/WHOکمیسیون کدکس
آن را پذیرفت و بدنبال آن در برخی کشورها تحت نظارت
سازمان بهداشت جهانی کارگاه های آموزشی کاربردی برای
آن برگذار گردید
1376
راهنمای استفاده از این سیستم تحت عنوان استاندارد شماره
4557 توسط موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران تدوین
و تایید شد
را برای ناسا طراحیHACCP1959 – شرکت پیلزبری
آشکار در آمریکا بکار گرفته شدHACCP1971- توانمندی
برای سازمان بهداشت جهانی HACCP1980 – توانمندی
آشکار شد.
HACCP1983 – نمایندگان اروپایی سازمان بهداشت جهانی
را در اروپا توصیه می کنند.
در کدکس بکار گرفته می شود.HACCP1991 – اصول
توسط کمیته ارزیابی نقشHACCP1992 – بازنگری در
معیارهای میکروبیولوژیکی در موادغذایی
در اتحادیه HACCP1993 – بکارگیری اجباری مفاهیم
EC93/43 اروپا از طریق استاندارد
1995 – در جلسه مذاکرات تجارتی چندجانبه اروگوئه
کدکس بعنوان مرجع برای WTO و تاسیس سازمان
نیازهای بین المللی ایمنی غذا شناخته شد.
1998 – دستورالعمل های کدکس و اتحادیه اروپا برای
صادرات فراورده های با منشا دامی اجباری شد.
2000 – دستورالعمل های کدکس و اتحادیه اروپا برای واردات و صادرات فراورده های غذایی به اتحادیه اروپا
و کشورهای طرف قرارداد ( آمریکا – ژاپن – استرالیا
نیوزلند – آفریقای جنوبی – هند و …. ) اجباری شد.
و چند نمونه از سئابق حاصل از طرح آنHACCPمراحل مختلف
1 . تعیین دامنه
2 . توصیف محصول و نوع کاربرد آن
3 . تهیه نمودار جریان فرایند
4 . تایید نمودار جریان فرایند
5 . شناسایی خطرات و اقدامات پیشگیرانه
6 . شناسایی نقاط کنترل بحرانی
7 . تعیین حدود بحرانی
8 . شناسایی روش های وارسی
9 . تعیین اقدامات اصلاحی
10. تایید نهایی طرح
HACCPجدول ثبت اصول
عوامل مخاطره آمیز
هرعامل یا ماده بیولوژیکی ، شیمیایی و فیزیکی که توان به خطرانداختن زندگی را دارد درمرحله بعد، نقاط کنترل بحرانی باید کنترل شود
که باید درآن کنترل های لازم نقطه ای است به منظور پیشگیری یا حذف خطرات مربوط به CCP
ایمنی غذا یا کاهش انها به سطح قابل قبول صورت گیرد
نقطه ای است که درصورت کنترل، مخاطرات حذف می شودCCP
نقطه ای است که درصورت انجام کنترلCCP
مخاطرات به حداقل می رسد ولی کیفیت را تضمین نمی کند.
در مرحله سوم حدود بحرانی تعیین می شود که همان استانداردی است که قابل قبول را از غیرقابل قبول جدا می کند.
مرحله چهارم شامل پایش نقاط کنترل بحرانی است
پایش شامل مجموعه ای از مشاهدات یا اندازه گیری
مستمر مربوط به پارامترهای کنترل است که طبق برنامه ای معین به منظور حصول اطمینان از تحت
صورت می گیرد.CCPکنترل بودن
پایش باید اطلاعات را به موقع فراهم سازد تا بتوان
از کنترل فرایند اطمینان داشت.
در مرحله پنجم، اقدامات اصلاحی انجام می شود.
اقدامات اصلاحی شامل عملیاتی است که وقتی پس
محرز می شود بایدCCPاز پایش ، عدم کنترل بر
انجام گیرد.
با استفادهHACCPدر مرحله ششم کارایی سیستم
از روش های مناسب تایید می شود.
تایید
استفاده از روش ها شیوه ها و آزمون های مورد نیاز ( علاوه بر آنهایی که در پایش بکار می رود )
این کار بمنظور تعیین چگونگی تطابق با برنامه
انجام می شود و به این پرسش پاسخ HACCP
نیاز به برنامه HACCP می دهد که آیا سیستم
اصلاحی دارد یا خیر؟
مثال : شیرپاستوریزه
موادغذایی در پایین تر از نقطه جوش آب و با دو هدف انجام می شود
1 . از بین بردن میکروارگانیسم های بیماری زا
2 . افزایش زمان ماندگاری موادغذایی از طریق کاهش بار میکروبی و آنزیمی
اما معنی متداول پاستوریزاسیون ، بیشتر به حرارت دادن شیر اطلاق می شود.
، پاستوریزاسیون را اینگونه تعریف کرده استFDIفدراسیون بین الملی
پاستوریزاسیون عبارت است از فرایند حرارتی که در آن مخاطرات احتمالی
برای انسان که ناشی از میکروارگانیسم های بیماری زا است با کمترین تغییرات
در خصوصیات و ارگانولپتیکی در محصول ، به حداقل می رساند.
درعمل چنین فرایندی باعث از بین بردن اشکال رویشی میکروارگانیسم های بیماری زا
می شود ولی اسپور آنها را از بین نمی برد. همچنین بدلیل از بین بردن
میکروارگانیسم ها و آنزیم های عامل فساد زمان ماندگاری نیز افزایش می یابد.
پاستوریزاسیون به دو روش انجام می گیرد :
1 . دردرجه حرارت پایین و زمان طولانی که در آن دمای 8/62
درجه سلسیوس به مدت 30 دقیقه بکار می رود.
2 . درجه حرارت بالا و زمان کوتاه که در آن 7/71 درجه سلسیوس
به مدت 15 ثانیه بکار می رود.
نکته
پس از انجام فرایند حرارتی به منظور جلوگیری از رشد و تکثیر میکروارگانیسم ها
وهمچنین پیشگیری از آسیب ناشی از حرارت آن را تا دمای زیر 4/4 درجه سلسیوس سرد می کنند.
در سال های اخیر بدلیل احتمال زنده ماندن لیستریامونوسیتوژنز در درجه حرارت فوق برای
پاستوریزاسیون از درجه حرارت های بالا استفاده می کنند.
آلودگی شیر
اگرچه شیر از راهای مختلفی آلودگی می شود ولی مهمترین این راه ها که باعث انتقال عوامل اصلی
بیماری زا می شود از طریق مدفوع حیوان است که در حین شیردوشی اتفاق می افتد.
در کشور ما شرایط نگهداری دام ها و اصول بهداشتی آن بطور قابل توجهی بهبود یافته است.
اگرچه بهداشت نامناسب عامل ایجاد بسیاری از مشکلات است.
اما لازم به ذکر است که دستگاه های مدرن شیردوشی کمی پیچیده هستنند و برنامه های مدون تمیز
و گندزدایی کردن باید درمورد ان اجرا شود، کارکنان نیز باید آگهی های لازم را در زمینه احتمال
آلودگی به عوامل بیماری زا را داشته باشند.
پیشگیری از آلودگی مجدد شیر پاستوریزه
به منظور افزایش زمان ماندگاری و همچینین سالم بودن شیر لازم است
که از آلودگی مجدد شیر پاستوریزه جلوگیری شود.
قطعات ، لوازم و تجهیزات پاستوریزاسیون مانند مبدل های حرارتی به گونه ای
طراحی و ساخته شوند که احتمال آلودگی شیرپاستوریزه با شیرخام یا سایر
منابع آلودگی را به حداقل برساند. با این وجود باید پتانسیل آلودگی شیر در کل
خط تولید مورد توجه قرار گیرد.
در این مرحله باید از انجام هرگونه عملیات دستی اجتناب شود تا از احتمال آلودگی مجدد
شیر پاستوریزه و فساد محصول ، جلوگیری و به حفظ بهداشت عمومی کمک شود!
این مسئله بسیار حایز اهمیت است که اطمینان داشته باشیم هیچگونه ارتباطی بین تجهیزات
و خطوط لوله مربوط به شیر پاستوریزه خام وجود ندارد.
همچنین هیچگونه تغییری در خطوط لوله ها یا عملکرد تجهیزات حتی به میزان اندک
یا موقت نباید بدون تایید مسئول فنی انجام شود.
مدیریت ایمنی موادغذایی
استانداردها و سیستم های مختلف مدیریت ایمنی موادغذایی در واحدهای مرتبط با زنجیره موادغذایی
وجود داشته و قابل استفاده هستند و هرکدام از آنها به منظور تامین امنیت موادغذایی از اصول
استانداردی پیروی می کنند.
براساس آیین نامه اجرایی قانون اصلاح ماده13 :
مدیران و متصدان مرتبط با موادغذایی برای انجام خوداظهاری و تحویل مستندات مربوطه به
مسئول بهداشت محل و انتخاب یکی از استاندارد های مشروحه ذیل در تهیه مستندات استفاده نمایند
که این منظور میتوانند از خدمات دانش آموختگان بهداشت و محیط و یا بهداشت
موادغذایی استفاده نمایند.
امنیت غذایی
دسترسی همه مردم در تمام اوقات به غذای کافی (کمیت ) وسالم(کیفیت)بمنظورزندگی سالم وفعال
ازجمله این استانداردها میتوان به موارد زیر اشاره کرد
استاندارد آمریکاISO22000
استاندارد انگلستانSFBB2006
استاندارد ملی ایران HACCP
پروانه ساخت معاونت غذا و دارو
HACCPمزایای استقرار سیستم
خطرات ویژه و اقدامهای لازم برای کنترل آنها را ، به منظور حصول اطمینان از ایمنی
موادغذایی ، شناسایی می کند.
وسیله ای است برای ارزیابی و برقراری سیستم های کنترل که بیشتر بر پیشگیریHACCP
تاکید دارد تا آزمون فراورده های نهایی.
امتیازات این سیستم علاوه بر تامین ایمنی موادغذایی ، عبارتنداز استفاده بهتر از
منابع و پاسخ های سریعتربه مشکلات، به علاوه استفاده از این سیستم می تواند
به ارتقاع تجارت بین الملل از طریق افزایش اعتبار به ایمنی موادغذایی کمک کند.
سایراهداف و مزایا
1. ایجاد مجموعه ای از مستندات معتبر و مرجع بمنظور پیاده نمودم سیستم
HACCP
2. اعلام اهداف و خط مشی بهداشت و ایمنی موادغذایی به مشتریان و کارکنان سازمان
3. ارئه تصویری از فعالیتها و سیاست های سازمان جهت دادن اطمینان به مشتریان
. تشریح ساختار و فعالیتهای سازمانی و ارتباطات درمورد موضوعات مربوط به4
HACCP
5. جهت دادن به فعالیتها و هدایت صحیح آنها
6. تاکید به پیمانکاران فرعی جهت ضرورت تضمین بهداشت محصولات
عرضه شده توسط آنها
7. استفاده به عنوان مبنایی برای انجام ممیزهای
HACCP
8. اطمینان از انجام درست کار در هنگام گردش شغلی در سازمان
(به دلیل دسترسی به اطلاعات مکتوب)
HACCPتشکیل تیم
شامل افرادی می باشد که دارای تجربه کارشناسی ویژه متناسبHACCPتیم
با محصول می باشند که شامل تخصص های زیر است :
سرپرست تیم نماینده مدیریت و مسئول تضمنی کیفیت، دبیر تیم (مدیر تحقیق و توسعه )، مدیر کنترل کیفیت ، مدیر تولید، رئیس کمیته روش
، سرپرست مکانیک ، کارشناس برق GMPمطلوب
مسئول ایمنی و بهداشت ، سرپرست تاسیسات ،
سرپرست خط تولید ، رئیس اداره تامین و بهبود محصول ، کارشناس مکانیک
و رئیس تدارک
نکته
، جدول ویژگی های محصول را کهHACCPتیم
شامل نام و ترکیب محصول ، توصیف کلی محصول
شرایط توزیع و نگهداری ، تاریخ انقضا و موارد مصرف ومصرف کنندگان می باشد را ترسیم و برعهده دارند.
تعریف دامنه کاربرد
بعنوان ابزاری برای مدیریت ایمنی ماده غذایی طراحی شده و لذا هدف اصلیHACCPاساسا
در بکارگیری این سیستم بایستی روی ایمنی استوار
باشد ولی از آنجا که این موضوع بسیار گسترده است بایستی تصمیم گرفته شود که مطالعه طرح
از کجا شروع و به کجا ختم می شود؟HACCP
تجزیه و تحلیل خطر
HAZARD ANALYSIS
(اصل1)
رویکردی منظم برای شناسایی و تشخیص خطرات ، تعیین نقاط بحرانی و اقدام های کنترلی در آماده
سازی فرآورده غذایی می باشدکه از آن می توان در مواردی که کنترل و تضمین ایمنی غذا ضرورت
دارد استفاده کرد .این رویکرد یکی از منابع مهم تهیه دستور عمل ها و چک لیست های جدید بر اساس
نواقص بحرانی و غیر بحرانی است
شناخت عوامل موثر بر فعالیت میکرو ارگانیسم ها ما را قادر می سازد زمان وقوع خطرات احتمالی را
پیش بینی نموده و همچنین از وقوع آنها جلوگیری کرده و یا آنها را کنترل نماییم که این فرایند مفهوم
واقعی سیستم تجزیه و تحلیل خطر و نقطه کنترل بحرانی جهت برنامه ریزی و ایجاد ایمنی در مواد
غذایی می باشد.
شناسایی خطرات و تجزیه و تحلیل آنها و تعیین اقدامات کنترلی لازم ( اصل1 )
محسوب می شودHACCPدر این مرحله که به عنوان یکی از مهمترین مراحل سیستم
باید تمامی خطراتی که منطقا احتمال بروز آنها در هر مرحله از عملیاتHACCPتیم
بکار می رود ، فهرست کند.
باید خطرات را تجزیه و تحلیل نماید تا بتواند مشخص کند کدام خطرات HACCPسپس گروه
از نوعی هستند که از بین بردن و یا کاهش آنها به حدی قابل قبول برای تولید ماده غذایی سالم ضروری است!
ارزیابی احتمال خطر
ارزیابی احتمال خطر، یک فرآیند مبتنی برعلم بوده کـه شـامل مراحـل ذیل می باشد:
(HAZARD IDENTIFICATION)شناسایی مخاطرات
(HZARD CHARACTERIZATION)توصیف مخاطرات
(EXPOSURE ASSESSMENT)ارزیابی میزان وقوع خطر
(RISK CHARACTERIZATION)توصیف احتمال خطر
! هدف از ارزیابی احتمال خطر تخمین زدن سطح بیماری های ناشی از غذا است که ممکن است در جمعیت موردنظرما دراثرمصرف یک محصول یا گروهی از محصولات به وقوع بپیوندد.
Risk Analysis
) فرایندی است بر سه قسمت :Risk Analysisتجزیه و تحایل احتمال خطر (
( RISK ASSESSMENT )ارزیابی احتمال خطر
( RISK MANAGEMENT )مدیریت احتمال خطر
( RISK COMMUNICATION )ارتباطات متقابل مربوط به احتمال خطر
مخاطرات میکروبیولوژیک
معمولاً خطرهای میکروبیولوژیک تهدیدکننده موادغذایی به چهار گروه عمده تقسیم می شوند :
– شمارش غیرقابل پذیرش در موادخام و اولیه ؛
– رشد و تکثیر ثانویه ؛
– میکروب زدایی ناکافی ؛
– آلودگی مجدد (ثانویه ) ؛
مخاطرات شیمیایی
مخاطرات فیزیکی
CCPتعیین نقاط کنترل بحرانی
) ( اصل 2
جهت اطمینان از این عمل و یا در مواردی که بر روی یک نقطه اختلاف نظر وجود دارد
از « درخت تصمیم گیری » که یک فرآیند استدلالی منطقی است استفاده نمود
شناخت نقاط کنترل بحرانی
برای پیداکردن نقاط کنترل بحرانی بطور صحیح ابزاری دردسترس است که تحت عنوان
درخت تصمیم گیری نقطه کنترل بحرانی معروف است.
درخت تصمیم گیری یک مجموعه سوالات منطقی است که درمورد هر خطر مطرح می شود
HACCP و پاسخ دادن به سوالات این درخت به گروه
کمک می کند تا تصمیم بگیرند که آیا در این مرحله نقطه کنترل بحرانی وجود دارد یا نه ؟
سوالات مربوط به این درخت بایستی درمورد کلیه خطرات مراحل مختلف فرایند از ماده خام
تا محصول نهایی مطرح شود.
نمودار شماره 1 : درخت تصمیم گیری برای نقاط کنترل بحرانی
سوال 1: آیا اقدامات پیشگیرانه برای کنترل مخاطره در این مرحله وجود دارد؟
اصلاح مرحله فرآیند یا فراورده
بلی
آیا کنترلی در این مرحله برای سلامتی محصول غذایی ضروری است؟
خیر
خیر
نقطه کنترل بحرانی محسوب نمی شود.
بلی
سوال 2 : آیا این مرحله بطور خاصی برای حذف احتمال وقوع خطر یا کاهش احتمال وقوع آن تا حد قابل قبول طراحی شده است؟
سوال 3 :آیا آلودگی با مخاطره می تواند در سطوح غیر قابل قبول رخ دهد و یا به حد غیر قابل قبول افزایش یابد؟
سوال 4 : آیا مراحل بعدی ، خطرهای مشخص شده را حذف یا احتمال وقوع آنها را به حدی قابل قبول کاهش خواهند داد ؟
خیر
خیر
نقطه کنترل بحرانی محسوب نمی شود.
بلی
بلی
نقطه کنترل بحرانی CCP
خیر
بلی
نقطه کنترل بحرانی محسوب نمی شود.
(اصل3)CCPتعیین حد یا حدود بحرانی برای هر
حد یا حدود بحرانی در حقیقت مرز میان پذیرفتنی از ناپذیرفتنی می باشند و مشخص کننده سلامت ماده غذایی در نقطه کنترل بحرانی می باشند
درواقع حدود بحرانی باید برای هریک از نقاط بحرانی مشخص شود. در برخی موارد لازم است بیش از یک حد بحرانی در یک مرحله خاص تعیین شود.
برخی معیارهای معمول عبارتنداز :
دما
زمان
PH
کلر
( فعالیت آبی ) ،awمیزان رطوبت
باقی مانده و فراسنج های حسی مانند : مزه ، شکل ظاهری و بافت و …..
منابع و مراجعی که در تعیین حدود بحرانی باید مورد توجه قرار گیرند
1. استانداردهای قانونی ؛
2. دستورالعملهای صنفی ؛
3. کتب و نشریات علمی ؛
4. استانداردهای داخلی و بررسیهای تجربی ؛
5. نظر مشاورین و کارشناسان
انواع حدود بحرانی
یک سطح داخل حدود بحرانی که می تواند جهت انجام اقدامات لازم و ممانعت از بروز انحراف مورد استفاده قرار گیرد.
مقدار یا ویژگی فیزیکی ، شیمیایی یا بیولوژیکی که برای اطمینان از در نظر گرفتن حدود بحرانی استفاده می شود . مثال : پاستوریزسیون 72-75 درجه سانتی گراد وقوع خطر کمتر از
72 درجه ولی مقدار هدف 100 درجه یا همان جوشاند.
مشاهده محصول در حال جوشیدن روشی مطمئن تر و ساده تر به منظور حذف خط می باشد
برای تضمین ایمنی معمولا مقادیر هدف بیشتر از حدود بحرانی مورد استفاده قرار می گیرد.
MONITORINGوارسی :
توالی برنامه ریزی شده مشاهدات یااقدامات جهت ارزیابی و تعیین این که یک نقطه کنترل بحرانی تحت کنترل قرار دارد یا خیر ؟
سوابق وارسی برای انجام مرحله تایید نگهداری می شوند ، به طور سیستماتیک شامل موارد زیر است :
مشاهده – اندازه گیری – ثبت
نکته
بهترین سیستم های پایش و نظارت باید استفاده از اقدامات اصلاحی را قبل از غیر قابل قبول شدن یک وضعیت و تجاوز از حدود بحران را تضمین نمایند.
مثال : بازرسی چشمی
آزمایشات میکروبی شاخص ها
بررسی سریع
در نظر گرفتن موارد بهداشتی
کاربرد ثبات
کنترل سنسور درجه حرارات با ترمومتر کالیبره
ثبت تاریخ و زمان
ممیزی توسط متخصص
بازرسی تجهیزات
ارائه نتایج ممیزی
کنترل تایید تامین کننده
علامت گذاری چک لیست ها بصورت روزانه
CORRECTIVE ACTION اقدام اصلاحی
رویه هایی که به هنگام بروز یک انحراف در حدود بحرانی به کار گرفته می شوند یعنی در زمان خارج
از کنترلCPPشدن یک
بعد از وارسی حدود بحران انجام شده ودر واقع این اقدامات انحراف ایجاد شده را تصحیح می نمایند
مثل فرایند مجدد پخت ))
بطورکلی دو نوع اقدام مطرح است :
1- تصحیح فرایند به گونه ای که مجددا تحت کنترل قرار گیرد .
2-تصمیم گیری در مورد محصولات تولید شده در طول دوره انحراف (معدوم سازی -استفاده در محصول جدید – استفاده در خوراک دام- نمونه برداری – آزمایش- ترخیص بدون آزمایش)
مثال هایی از
CORRECTIVE ACTION
اقدام اصلاحی
پخت مجدد غذاهایی که ناقص پخته شده اند 1.
حرارت دهی مجدد و کافی ) )
بازنگری روش های شستشو و ضدعفونی کردن . 2
3 . ضبط محصول و مطلع سازی مسئول تضمین کیفیت
4 . عدم استفاده از مواد غذایی فاقد ویژگی های مورد نظر
و تعویض تامین کننده محموله
5 . معدوم سازی تاریخ گذشته ها و محصولی که بیش از 4 روز نگهداری شده است
5 . معدوم سازی تاریخ گذشته ها و محصولی که بیش از 4 روز نگهداری شده است
6. نصب دستگاه تنظیم دما بر روی یخچال
7 . ممیزی مجدد تامین کننده برای ممانعت از بروز دوباره مشکل و خرید آگاهانه مواد اولیه
8 . برگشت مواد اولیه بالقوه خطرناک در صورت خروج از حدود بحران – بازنگری قرارداد تامین کننده
9 . پوشاندن محصول و از رده خارج کردن در صورت مشاهده آلودگی
14. معدوم کردن محصولی (اماده مصرف ) که به روش نادرست نگهداری شده است
15. تصحیح برنامه نظافت و انجام طبق برنامه
16. درست و آموزش مجدد
17. تعویض فیلترها یا عوض کردن الک
18. قرنطینه محموله های دریافتی و آزمایش دقیق مواد اولیه محصول
19. توقف تولید و برگشت و ردکردن محصول معیوب و تذکر دادن به مسئول مربوطه
10 . آگاه کردن مسئول مربوطه
11 . خارج کردن مواد غذایی آلوده از فرایند تولید به خصوص فرآورده های حساس که زمان نگهداری آنها گذشته است
12. عدم استفاده از تجهیزات آلوده و آموزش مجدد کارکنان مربوطه
13 . شستشو و ضد عفونی نمودن دستهای آلوده شاغلین و آموزش مجدد ( افزایش دفعات و تشدید عملیات شستشو و بازرسی چشمی )
نکته
اقدام اصلاحی در صورت لزوم باید سریع و موثر باشد . باید از قبل تدارک دیده شود.
این اقدامات هم باید شرایط را به خوبی کنترل کند و هم باید به گونه ای باشد که از
رسیدن محصول به دست مصرف کننده قبل از آنالیز وضعیت خودداری گردد.
عواملی که غالبا برای حفظ کنترل تنظیم می شوند عبارتند از
1 . درجه حرارت
2 . زمان
3 . اسیدیته
4 . شدت جریان مواد
5 . غلظت مواد ضدعفونی کننده
PH6.
مثال
1. زیاد کردن زمان پخت تا دمای صحیح در مرکزغذا ایجاد شود
صحیح بدست آیدPH افزودن اسید بیشتر تا .2
3. سرد کردن سریع تر تا درجه حرارت نگهداری تصحیح شود
4. افزودن نمک بیشتر مطابق دستورالعمل
verification بازبینی و تایید
رویه هایی غیراز آنچه که در وارسی مورد استفاده
قرار می گیرد که ما از صحت انجام دادن
و تداوم مطلوب آن مطمئن می سازد.HACCP
درواقع مرحله بررسی اثربخشی عملکرد سیستم
می باشد.HACCP
این بخش درواقع توجه به نتایج آزمایش محصول
نهایی ، رسیدگی به شکایات مصرف کنندگان ،
مشاهده سوابق پایش و جست و جوی روشی برای ایجاد تغییرات لازم در وضعیت موجود و برخی موارد دیگر است.
HACCPتایید باید منجر به پیشرفت و بهبود طرح
به عنوان نتیجه اقدامات اصلاحی شود.
بایگانی و ثبت برای مرحله تایید کنترل ضروری است( اصل هفتم) و اگر شکایتی وجود داشته باشد برای اثبات اینکه همه چیز تحت کنترل است مورد استفاده قرار گیرد و مستندات باید ساده و قابل فهم باشد
ممیزی – تضمین کیفیت تامین کننده
یک سری آزمون های منسجم و مستقل جهت تعیین انطباق عملکردها و نتایج آنها با رویه های مستند شده. در واقع این آزمون ها هستند که تعیین می کند رویه های مستند برای رسیدن به هدف مورد نظر مناسب بوده و به طور موثر بکار گرفته
می شوند.
AUDITممیزی
تضمین کیفیت تامین کننده
فعالیت برنامه ریزی شده ای که منجر به اطمینان از ایمنی و کیفیت مواد خام تهیه شده می کردند . ازجمله تدوین و به کارگیری رویه هایی جهت تعیین صلاحیت تامین کننده مثل بازرسی و تهیه پرسشنامه
مثال کاربردی
دوغ به عنوان یک ماده اولیه خام که به عنوان محصول خوراکی سالمسازی می شود
ماده اولیه : شیر خام – ماست
خطر بالقوه : میکروبی (سالمونلا – کمپیلو باکتر )
طبعیت ماده : خام
اقدام کنترلی : حرارات دهی که سبب کاهش یا حذف خطر می شود
نقطه کنترل بحرانی : جوشاندن – روش ساده و مطمئن حذف کامل خطر بوده و بطور کامل قابل کنترل است
حد بحران : تشکیل کف – چون شیر در نقطه جوش کف می کند
تایید : مشاهده باقی ماندن کف – پس از فرآوری انجام گرفته و مطمئن می شویم که محصول به اندازه کافی حرارت دیده است
مصرف : نوشیدن دوغ باعث سلامت بدن و متعادل کردن دمای بدن می باشد.
پایش : تبدیل به ماست .ماست نباید زود به دوغ تبدیل شودباید سفت شود و بعد از سفت شدن با دستگاه همزن انقدر بهم زده می شود که به دوغ تبدیل شود
SAFER FOOD BETTER BUSINESS
غذای سالم تر و کسب وکار بهتر
SFBB
SFBBپنج اصل ساده و کلیدی
پرهزینه بوده و نیاز به تجهیزات آزمایشگاهی اندازه گیری نسبتاISO22000 , HACCP
غالبا گران قیمت داشته و نیاز به افراد آموزش دیده با تحصیلات دانشگاهی در زمینه
بهداشت مواد غذایی دارند . اجرای آنها نیاز به مدت زمان طولانی ( حداقل 6 ماه ) دارد.
هزینه صدور گواهینامه آنها زیاد است بنابراین مورد استقبال واحدهای کوچک صنفی
از جمله :
تهیه و طبخ موادغذایی قرار نمی گیرند.
ازطرفی رعایت الزامات بهداشت ایمنی موادغذایی به صورت مدیریت شده وسیستمی یک نیاز اجتناب ناپذیر است و باید روش ساده و کم هزینه تری انتخاب شود.
تفاوت ها
مزایا
. سهولت پیاده سازی
. هزینه کم
. اخذگواهینامه
. انطباق باقوانین ملی
. نشان دادن ایمن بودن غذابه مشتری
. داشتن کارکنان آموزش دیده
. حفظ اعتبار کسب وکار پیشرفت کسب وکاربه مشتری اطمینان می دهد غذاسالم بوده وهیچ عامل مخاطره آمیز ندارد و واحد موردنظر را پای بند به اصول ایمنی غذابامسولیت اجتماعی مثبت نشان می دهد
SFBBاهداف
– یک استاندارد ساده وفراگیربرای ایمنی وسلامت موادغذایی است که سال2010ترجمه شده است
– آگاهی بیشتردرموردبهداشت موادغذایی وداشتن فضای کاربهداشتی به دورازهرگونه آلودگی
– تبیین لزوم بکارگیری وبهره مندی ازپرسنل آموزش دیده وقابل اعتماد
– بهره مندی ازمکان وموادغذایی عاری ازآلودگی
– راهکارهای ایجادمحیط سالم وغذای بهداشتی
– چگونگی گزینش ونگهداشت کارکنان خوب
وآموزش دیده
– چگونگی تهیه ، پخت و نگداری غذا
– نحوه استفاده ازموادشوینده وموادشیمایی
– چگونگی انتخاب تامین کنندگان وپیمانکاران اولیه غذا
– نقش سازمان های مردم نهاد درایمنی غذا
– چگونگی ارتباط بامشتریان حفظ آنها
CCPایجاد یک سیستم پایش برای هر
( اصل 4 )
پایش عبارت است از یک سری مشاهدات و اندازه گیریهای متوالی و برنامه ریزی شده که به منظور ارزیابی کنترل در
نقاط کنترل بحرانی مورد نظر باشد. بعلاوه پایش باید اطلاعات انجام می گیرد. CCP
روش های پایش باید قادر به تشخیص عدم کنترل را به موقع فراهم سازد تا بتوان با انجام تغییرات لازم از کنترل فرایند اطمینان حاصل کرد.
در صورتیکه پایش مداوم نباشد باید دفعات تکرار آن در حدی باشد که کاملاً اطمینان حاصل شود که نقطه کنترل بحرانی موردنظر تحت کنترل است.
) باشد به دلیل اندازه گیری های فیزیکی و شیمیایی غالبا بر ON LINE باید سریع و ترجیحا روی خط (CCPپایش
آزمون های میکروبیولوژیکی ارجحیت دارند.
آزمونهای میکروبی بیشتر برای تایید اثربخشی سیستم مورد استفاده قرار می گیرند.
CCPنظارت و پایش بر
1 . چه چیزی باید کنترل شود؟
2 . چگونه باید کنترل شود؟
3. چه هنگام باید کنترل شود؟
4 . توسط چه کسی باید کنترل شود؟
(نظارت و پایش ممکن است مداوم و پیوسته یا غیرپیوسته باشد)
(What)
(How)
(When)
(Who)
مثالی از روشهای نظارت و پایش
نمونه ای از یک کاربرگ
تعیین اقدامات اصلاحی برای انحرافات اصلاحی
( اصل 5 )
طبق اصل 5 HACCP
در مواردی که نتایج پایش نشان دهد کنترل در حال از دست رفتن است اقداماتی انجام شود به گونه ای که
عملیات اصلاحی باید به گونه ای باشد که اطمینان حاصل شود CCP موردنظر تحت کنترل است
خارج کردن فراورده معیوب به طور صحیح
قبل ازاینکه انحرافات ایمنی را به خطر بیاندازد تا کنترل بر فرایند بازگردد.
بطور خلاصه اقدامات اصلاحی برای انحرافات احتمالی شامل اقدامات ذیل می شود
– تدوین طرح ( یا روش اجرایی ) اقدام اصلاحی
برای انحراف از هرحد بحرانی بعنوان جزئی از
HACCP به عنوان جزئی از طرح
– تنظیم فرآیند
– شناسایی محصول نامنطبق
– توقیف موقت محصول
– بازکاری ، تغییر کاربری و یا امحاء محصول
نامنطبق ( تعیین تکلیف محصول نامنطبق )
– تنظیم / دستیابی مجدد به شرایط فرآیند
– رفع علت انحراف
– افزایش موقت تناوب پایش
– ثبت اقدام اصلاحی
تعیین روشهایَی برای تایید سیستم
(تصدیق) (اصل6)
جهت اطمینان از اثربخش بودن و کارایی سیستم از روشها ، آیین های کار و آزمونهای
مربوط به بررسی و تایید شامل نمونه گیری تصادفی و تجزیه و تحلیل ،
می توان استفاده نمود .
تعداد دفعات تایید باید به اندازه ای باشد که صحت کار را نشان دهد .
نمونه هایی از فعالیتهای مربوط به تایید ( تصدیق ) عبارتند از :
روش تصدیق
بازرسیهای تصدیق
گزارش تصدیق
الف – روش تصدیق
– تایید اینکهCCP ها تحت کنترل هستند
– اعتبار دادن به حدود بحرانی تعیین شده
– نمونه گیریهای تصادفی و تحلیل نتایج حاصل از آن
ب – بازرسیهای تصدیق
1. وقتی که معیارهای تعیین شده رعایت نشده باشد
2. جهت تصدیق اجرای صحیح تغییرات
CCPپس از اصلاح طرح
ج – گزارش تصدیق
– وضعیت سوابق پایشCCP ها
– انحرافها و اقدامات اصلاحی
– اصلاحات مربوط به طرح HACCP
– آموزش و دانش افراد مسئول پایش CCPها
برقرار کردن سیستم بایگانی
و مستندسازی ( اصل 7 )
برای برقراری یک سیستم ثبت و بایگانی کارآمد ، به تعریف ، تدوین و نگهداری مدارک و مستندات زیر نیاز داریم :
5. اقدامات کنترلی
6. سیستم پایش و سیستم کنترلی
7. طرح اقدامات اصلاحی برای هر انحراف
8. روش اجرایی ثبت و نگهداری سوابق و مستندات
HACCP 9. روش اجرایی برای تایید سیستم
هاCCP شامل طرح خطراتHACCP1. تدوین و حفظ طرح
حدود بحرانی روش پایش و روش ثبت سوابق و سیستم مستندات
با مسئولیت های تعیین شدهHACCP2. لیست اعضای تیم
3. شرح فراورده ها و مصارف تعیین شده
4. نمودار جریان کار ( فرایند )
APPLIED SYMBOLS IN HACCP
تکنیک تجزیه و تحلیل خطا و اثرات آن (FMEA)
روشی برای پیش بینی و پیشگیری از مشکلات (خرابی ها)، عیوب و نواقصی که می تواند در طراحی یک محصول یا طراحی فرایند تولید یک محصول به وجود آید تا از دوباره کاری ها و صرف وقت مجدد برای طراحی محصول و فرآیندهای ساخت جلوگیری گردیده تا هزینه های طراحی و تولید محصول کاهش یابد. به صورت رسمی اواخر دهه ۱۹۴۰ برای مقاصد نظامی در امریکا مطرح گردید و در اواخر دهه ۱۹۷۰ شرکت فورد آن را در صنعت خودرو مطرح ساخت و امروز به صورت گسترده ای در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می گیرد.
این روش در حقیقت پاسخی به پرسش های زیر است:
شکست در چه تجهیزاتی می تواند رخ دهد ؟ چگونه شکست اتفاق می افتد ؟ دفعات تکرار آن چقدر خواهد بود ؟ اثرات این شکست چه خواهد بود؟ پیامد ایمنی، بهداشتی و محیط زیستی آن چه خواهد بود ؟
در این روش نخست باید اطلاعات دقیقی در مورد فرآیند بدست آورد و سپس تمامی خطرات محیطی، تجهیزاتی، مواد، انسانی و اثر آن
بر انسان، تجهیزات ، محیط زیست و …FMEA آورده شود، همچنین می بایست علل وقوع هر خطر را نیز ثبت کرد و همچنین به منظور ارزیابی بهترو ستونی برای تشریح خطرات ناشی از انجام اقدامات کنترلی را در کاربرگ جای داد. سپس از طریق جدول های این روش و همین طور فرمول محاسبه زیر علاوه بر شناسایی خطرات به سطح ریسک هم پرداخت.
بررسی نتیج خطرات شناسایی شده از طریق
بدست می آیدRPNمحاسبه
RPN= SEVERITY × OCCURRENCE ×DETECTION
(Detection)نرخ احتمال کشف خطر
نوعی ارزیابی از میزان توانایی است که به منظور شناسایی یک علت یا مکانیزم وقوع خطر پیش از رخ دادن آن است. (تعیین مقیاس برای شاخص های احتمال کشف خطر غالبا در محدوده ۱ تا ۱۰ دسته بندی می شود)
(Severity)تعیین وخامت خطر
وخامت خطر در واقع به همان اثری اطلاق می شود که در نتیجه وقوع خطر بروز می کند. (تعیین مقیاس برای شاخص های وخامت خطر غالبا در محدوده ۱ تا ۱۰ دسته بندی می شود)
(Occurrence)نرخ احتمال وقوع خطر
این شاخص نشان دهنده تکرار احتمالی وقوع یک خطر است. (تعیین مقیاس برای شاخص های احتمال کشف خطر غالبا در محدوده ۱ تا ۱۰ دسته بندی خواهد شد)
معایب
روشی وقت گیر و زمان بر می باشد هزینه اجرای آن زیاد است روشی خسته کننده و یکنواخت می باشد در این روش عیب های چندگانه و چند مرحله مورد بررسی قرار نمی گیرند
مزایا
یک روش سخت افزاری جامع و فراگیرمی باشد برای سیستم های پیچیده خوب جواب می دهد روش مناسب کمی برای ارزیابی ریسک است