طرح توجیهی و کار افرینی تولید تابلوهای برق فشار قوی و ضعیف


عنوان:
طرح توجیهی و کار افرینی تولید تابلوهای برق فشار قوی و ضعیف

فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه
فصل اول: کلیات و سوابق
1-1)معرفی اجمالی پروژه 3
2-1)معرفی محصول 7
3-1)سوابق تولید 8
4-1)کاربرد و مصرف محصول 10
5-1)مشخصات فنی و نحوه بسته بندی محصول 10
6-1)بررسی نیاز جامعه و تحلیل عرضه و تقاضا 11
فصل دوم: طراحی تولید
1-2)فرایند تولید 17
2-2)نمودار فرایند تولید 36
3-2)مواد اولیه و منابع تهیه آن 36
4-2)ابزار و ماشین آلات و منابع تهیه آن 40
5-2)برنامه زمانبندی اجرای پروژه 45
6-2)ظرفیت تولید 47
7-2)استقرار ماشین آلات و جریان مواد 51
8-2)جایایی و محل اجرای طرح 51
9-2)پلان سالن تولید 52
فصل سوم: نیروی انسانی
1-3)نیروی انسانی مورد نیاز 54
2-3)شرح وظایف 54
3-3)حقوق و دستمزد 55
4-3)سازماندهی نیروی انسانی (چارت سازمانی) 57
فصل چهارم: زمین و ساختمان
1-4)زمین مورد نیاز طرح 59
2-4)ساختمان واحد اداری 59
3-4)ساختمان واحد تولید و ساختمانهای پشتیبان 60
4-4)محوطه سازی و فضای سبز 63
5-4)هزینه های ساختمان سازی و محوطه سازی 64
6-4)پلان یا نقشه طرح 65
فصل پنجم: انرژی و تاسیسات
1-5)انرژی برق 67
2-5)انرژی آب 68
3-5)انرژی سوخت 69
4-5)تاسیسات حرارتی 69
5-5)تاسیسات برودتی 70
6-5)وسایل ترابری 70
7-5)ارتباطات 70
8-5)سیستم اتفاء حریق 71
9-5)هزینه انرژی و تاسیسات 71
فصل ششم: محاسبات مالی طرح
1-6)سرمایه کل و منابع تامین آن 75
2-6)سرمایه در گردش و برآورد آن 75
3-6)سرمایه ثابت و برآورد آن 76
4-6)برآورد هزینه های تولید سالیانه 79
5-6)هزینه های ثابت و متغیر تولید 85
6-6)محاسبه نقطه سر به سر تولید 88
7-6)محاسبه قیمت تمام شده محصول 88
8-6)محاسبه قیمت فروش 89
9-6)محاسبه سود ناخالص تولید 89
10-6)محاسبه سود خالص طرح 89
11-6)دوره برگشت سرمایه 90
12-6)توجیح اقتصادی طرح 90
منابع و ماخذ طرح 91

مقدمه:
در اوایل دوران صنعت برق، سیستم های توزیع و تابلوهای فشار قوی و فشار ضعیف جزء نیروگاه بودند. طراحی آنها، اگر بتوان چنین نامید، تقریبا در تمام موارد به صورت تعجیلی و کاربردی انجام می گرفت.
و امروزه با توجه به افزایش تقاضا و مصرف کننده هرکدام به صورت یک بخش جداگانه درآمده اند که با پیشرفت علم و تکنولوژی در تمام صنایع و بخش ها تابلوهای برق هم از این امر مستثناء نبوده اند.
با توجه به اینکه صنعت برق دنیا رو به الکترونیک نهاده است و تابلوهای مانند PLC جایگزین اغلب تابلوهای برق شده اند اما تابلوهای فشار قوی و فشار ضعیف با اندکی تغییرات نسبت به گذشته در حفاظت و ایمنی آنها، هنوز هم که مدت های زیادی از تولید برق در دنیا می گذرد در ورودی هر کارخانه بزرگ تولیدی، پوشاک، ریسندگی و بافندگی، صنایع داخلی و کشاورزی، مناطق مسکونی و شهرک ها … وجود دارد و بدلیل قدرت مورد استفاده کارخانه دیگر مراکز احتیاج به آن در ابتدا و انتهای خطوط تولید برق ضروری به نظر می رسد.
این طرح با توجه به افزایش روز افزون کارخانجات و مراکز صنعتی و شهرک ها و نیاز به تابلوهای فشار قوی و ضعیف تهیه شده است که امید است گامی در جهت کارآفرینی و خودکافیی ملت عزیزمان باشد.
توجه:با توجه به نوسانات بازار قیمت ها همواره متغییر بوده و می بایست با توجه به نرخ روز به روز شوند

فصل اول
کلیات و سوابق
شامل:
1-1)معرفی اجمالی پروژه
2-1)معرفی محصول
3-1)سوابق تولید
4-1)کاربرد و مصرف محصول
5-1)مشخصات فنی و نحوه بسته بندی محصول
6-1)بررسی نیاز جامعه و تحلیل عرضه و تقاضا

1-1-معرفی اجمالی پروژه:
پروژه تولید تابلوهای برق فشار قوی و فشار ضیف با ظرفیت تولید سالانه 1500 پانل تولیدی در مساحتی به طول 4900 مترمربع بنا شده است که تعداد کارکنان ان 2 نفر در 2 نوبت کاری بوده و تعداد روز کاری آنها 270 روز در سال است.
تاسیسات عمومی آن: برق، اب، سوخت (گازوئیل و بنزین) بوده و در قسمت اطفاء حریق 13 عدد کپسول آتش نشانی وجود دارد.
تاسیسات و تجهیزات و همچنین مواد اولیه آن داخلی بوده و در داخل کشور عزیزمان "ایران" تهیه می شود و حدامکان سعی شده است از مصرف مواد خارجی بدلیل هزینه های اضافه (گمرک و..) استفاده نشود.
در کل معرفی اجمالی این پروژه را می توان به صورت جدول (1-1) درآورد.
جدول (1-1) معرفی اجمالی پروژه
مشخصه طرح:
ظرفیت تولید سالیانه:
نام محصول ظرفیت
تابلوهای برق 1500 فشارقوی و ضعیف
(واحد پانل)
دستگاهها و تجهیزات خط تولید:
بخش داخلی: 100%
بخش خارجی: 100% (و هزار دلار)
شاخصهای عملیاتی:
تعداد روزکاری: 70 روز
تعداد نوبت کاری: 2
زمان هر نوبت کاری: 8 ساعت
زمین و ساختمان
مساحت زمین: 4900 مترمربع
سطح زیر بنا: 1261 مترمربع
سالن تولید: 510 مترمربع
انبار: 401مترمربع
تاسیسات و تعمیرگاه 75مترمربع
اداری، رفاهی: 235 مترمربع
فضای باز: 20 مترمربع
درصد تامین مواد اولیه
داخلی 100%
خارجی 100%

تعداد کارکنان:
مدیریت: 1 نفر
مهندس: 1 نفر
تکنسین: 2 نفر
کارگر ماهر: 12نفر
کارگر ساده 23 نفر
کل پرسنل: 52 نفر
سرمایه گذاری
دارائیهای ثابت: 3/3688 (ملیون ریال)
سرمایه درگردش: 4/1798(ملیون ریال)
کل سرمایه گذاری: 7/5486 (ملیون ریال)
وام کوتاه مدت: 6/1118 (ملیون ریال)

هزینه های تولید
هزینه های ثابت 5/1993 (ملیون ریال)
هزینه های متغیر: 22/8695 (ملیون ریال)
کل هزینه های سالیانه: 72/10688 (ملیون ریال)
تاسیسات عمومی:
برق مصرفی سالیانه واحد (مگاوات ساعت) 285
آب مصرفی سالیانه واحد (مترمکعب) 2511
سوخت مصرفی سالیانه واحد:
گاز طبیعی (هزار مترمکعب) 0/0
گازوئیل (مترمکعب) 8/10
بنزین (مترمکعب) 2/16
برج خنک کننده (مترمکعب/ساعت) 0/0
تصفیه شیمیایی آب (مترمکعب/ساعت) 0/0
دیگ بخار (تن/ ساعت) 0/0
هوای فشرده ندارد
باسکول ندارد
تصفیه پساب فاضلاب استانی
اصفاء حریق تعداد 13 کپسول آتش نشانی
شاخصهای اقتصادی طرح
نرخ بازده مالی طرح 9/20%
درصد ارزش افزوده برمبنای فروش 309%
درصد سهم منابع داخلی 100%
درصد تولید در نقطه سربه سر 8/59%
سالهای برگشت سرمایه 5/4 سال
سرمایه گذاری ثابت سرانه 9/54
درصد کارکنان تولید به کل کارکنان 1/73%
نسبت سود به سرمایه نقدی 7/32%

2-1-معرفی محصول:
تابلوهای برق مشتمل بر انواع زیر می باشد.
تابلوهای فشارقوی:
که عمل حفاظت و قطع و وصل جریان و ولتاژهای زیاد در حدود 23 کیلووات به بالا را انجام می دهد.
تابلوهای برق فشار ضعیف:
تابلوای برق فشار ضعیف دارای انواع:
تابلوی برق توزیع: که عمل حفاظت و قطع و وصل و توزیع برق در شبکه های مصرف داخل کارخانه را انجام می دهد.
تابلوی فرمان: که هدف ایجاد یک سری تغییرات با یک فرمان و عملکرد با فرمان بعدی اپراتور می باشد.
تابلوی برق اضطراری: که در هنگام قطع برق کارخانه (سیستم شبکه) برق ژنراتور را به شبکه داخلی متصل نموده و برق شبکه سراسری را قطع می نماید و بالعکس.
و در آخر سر می توان گفت که این محصولات بسته به میزان تقاضا تغییر می کند و سیستم سفارشی است و اجناس به کار رفته متفات بوده و قیمت محصول توافقی بوده و با توجه به تقاضای مشتری می باشد.
در کل تابلوهای برق فشار قوی و ضعیف که محصول اصلی می باشد را می توان به صورت جدول (2-1) ارزیابی کرد.

جدول (2-1) معرفی محصول
تولیدات
واحد
میزان تولید سالیانه
قیمت تمام شده (هزار ریال)
قیمت فروش (میلیون ریال)
تابلوهای برق فشار قوی و ضعیف
پانل
1500
4/6962
051/9
جمع کل

3-1-سوابق تولید:
در مورد تاریخچه محصول به گونه ای است که نمی توان گفت که در یک زمان معلوم توسط یک شخص مشخص اختراع شده و تا امروز تکمیل شده و لذا نمی توان موضوع تاریخچه تابلو برق را به تاریخچه ای معین ربط داد. تابلو برق که بیشتر برای راه اندازی و حفاظت و ایمنی کردن سیستم در برابر اضافه بار و اتصال کوتاه و.. مورد استفاده قرار می گیرد و در یک زمان مشخص بوجود نیامده و مورد مصرف صنعتی قرار گرفته شده و روز به روز از نظر کمی و کیفی مورد تکامل قرار رفته است.
در مورد سوابق تولید در کارخانه مذکور در طی سال متوالی آن می توان به دول (3-1) اشاره نمود.
جدول (3-1) سوابق تولید
پیش بینی
سفارش
سال
55800
55800
70
–
70560
71
63190
65880
72
64530
50400
73
57455
75240
74
66326
79560
75
72943
–
76
رقم ارضاء نشده یا قابل سفارش در سراسر ایران معادل (72943) بدون احتساب ظرایب زیر که در افزایش سفارش دخیل اند:
1-نرخ استهلاک و ضایع شدن تابلوهای قبل
2-نرخ توسعه داخلی واحدهای صنعتی موجود
3-نرخ رشد و توسعه و ساخت وادهای عظیم صنعتی
4-نرخ رشد و توسعه ساخت واحدهای حفاظتی مثل بیمارستان، ساخدمان های اداری و واحدهای حمل و نقل …
4-1-کاربرد و مصرف محصول:
تابلوای برق دارای انواع:
تابلوهای فشار قوی و فشار ضعیف است که تابلوهای فشار قوی به دلیل کار در ولتاژهای بالا در (حدود 23 کیلو وات) در صنایع سنگین و بزرگ نظیر:
پست های فشار قوی اداره برق- ذوب آهن- فولاد مبارکه و پالایشگاه و پرتروشمیی و کلیه صنایع که حاوی صنایع تهیه نیرو (نیروگاه) باشد مورد مصرف بوده است.
و تابلوای فشار ضعیف ان هم که بیشتر برای کنترل قسمتی از صنایع، ماشین الات یا تجهیزات می باشد در مواردی مانند:
کنترل موتورهای قله بر سنگ بری- کنترلر تشک زن ها در نوشابه سازی- پست های برق در قبل از پمپ های آب-ماشین تراش- ماشین قالی بافی (فرش ماشینی) پالایشگاه-بیمارستانها- تولیدهای حساس و. مورد مصرف بوده است.
اختلاف انواع تابلوهای فشار ضعیف فقط در عملکرد آنها می باشد.
5-1-مشخصات فنی و نحوه بسته بندی محصولک
شکل ظاهری برحسب نوع سافرش با ابعاد متفاوت ساخته می شود. اما وجه مشترک کلیه تابلوها در محفظه فلزی و لوازم و مواد اولیه مصرفی می باشد.
در یک دید کلی محصول به اجزاء زیر قابل تجزیه می باشد.
1-اسکلت فلزی و پانل کد A
2-لوام اندازه گیری کد B
3-لوازم جنبی کد C
4-لوازم تکمیلی کد D
از طبقه بندی فوق و کد ماقبل در مواد اولیه تولید یا مونتاژ که در جدول پیوستی تحت عنوان برگ اطلاعات فاریند آورده شده می توان قطعات و اجزاء متشکله را رده بندی کرد
لازم به یادآوری است که در برگ اطلاعات فرآیند محل تامینهای داخل کشور یا تولیدکننده های داخل و خارجی مقصود تامین اجناس از خارج از کشور می باشد و در مواردیکه نام واحد تولیدی مصرفی گردیده به علت کیفیت و شهرت تولید کننده و از نظر قیمت مناسب ترین قیمت را ارائه می نماید.
نحوه بسته بندی:
محصول در ابعاد بزرگی که به نحوی بایستی از محل کارخانه به کارخانجات سفارش دهنده سراسر کشور فرستاده شوند چون از حساسیت ویژه ای برخورارند لذا بایستی تابلو برق آماده شده در محفظه ای، محافظ از ضربه و اسیب های حاصل از ناملایمات جدی بسته بندی گردد و ارسال شود. بهترین بسته بندی و کم هزینه و مناسب، استفاده از چهارچوب های چوبی محکم در اطلاعات و پوشش های پلاستیک نایلونی ضخیم می باشد. تامین چهارچوبهای چوبی را از طیق سفارشات به کارگاههای نجاری خارجی یا داخلی (محیط کارخانه) صورت می پذیرد.
6-1-بررسی نیاز جامعه و تحلل عرضه و تقاضا:
از براورد چنین بدست می آید که میزان عرضه و تولید نسبت به میزان تقاضا تغییبر می نماید و سیستم سفارشی است: محصول بطریقی که بایستی با یک سری اطلاعات فنی اولیه که کارفرما در اختیار تولید کننده قرار می دهد طراحی گردیده و سپس تخمین مواد اولیه و تعیین وسایل مورد نیاز صورت گرفته و نهایتا با توجه به سفارش تولید می گردد.
کشش بازار با توجه به نرخ رشد و توسعه واحدهای صنعتی و نیز استهلاک واحدهای موجود، متغیر می یابد. بنابراین برای تعیین میزان عرضه تقریبی اولا میزان تولید سنوات گذشته و ثانیا شاخص رشد و توسعه دخیل اند.
در محاسبه شاخص یا نرخ رشد و توسعه جهت تابلوهای فشار ضعیف می توان از آمارهای زیر استفاده کرد.
1-نرخ تاسیس واحدهای صنعتی جدید
2-نرخ میزان ماشین الات خریداری شده
3-نرخ تولیدهای حساس
4-نرخ توسعه واحدهای صنعتی با توجه به افزایش ماشین آلات.
5-نرخ میزان استهلاک و حوادث و ضایعات تابلوهای تولید شده در قبل
در محاسبه عرضه و تقاضای تقریبی در برداشت اطلاعات فرایند میزان تولید سالانه بطور متوسط برای هر تولید کننده که دارای کارگاه معتبر و فعال باشد معادل 1200 تابلوی فشار ضعیف و 35 تابلوی فشار قوی برآورد می گردد ه میزان سفارش سالانه جهت هر تولید کننده معتبر معادل 1640 تابلوی فشار ضعیف و 12 تابلوی فشار قوی بوده که میزان سفارش برآورد شده سالانه 1200 تابلوی فشار ضعیف و 121 تابلوی فشار قوی می باشد. به عبارت دیگر تابلوهای فشار قوی سفارشی کاملا ساخته شده ولی در تولید تابلوی فشار ضعیف کل سفارشات برآورده نمی شود.
در جذب سفارشات جهت واحدهای تولیدی جدید در تابلوهای فشار قوی با کاربرد مواد و لزوم و تکنولوژی و تجهیزات مناسب و با کیفیت و تضمین عمر مفید بالاتر قابلیت جذب تقاضای بازار بیشتر می گردد.
برخی آمار و اطلاعات جهت تاسیس واحدهای صنعتی و محاسبه شاخص یا نرخ رشد و تاسیس واحد های صنعتی جدید در جدول (4-1) بررسی نیاز جامعه
نام شهرستان
تعداد جواز تاسیس
تعداد پروانه بهره برداری
نام شهرستان
تعداد جواز تاسیس
تعداد پروانه بهره برداری
آذربایجان
1176
838
زنجان
252
73
اردبیل
102
44
سمنان
3210
171
اصفهان
356
423
سیستان و بلوچستان
173
40
ایلام
120
45
فارس
467
197
بوشهر
63
23
کردستان
143
62
تهران
1917
383
کرمان
277
106
چهار محال و بختیاری
133
63
کرما نشاه
197
60
خراسان
903
385
بویر احمد
51
20
خوزستان
467
128
گیلان
548
147
لرستان
195
79
مازندران
875
291
مرکزی
362
177
هرمزگان
77
38
همدان
139
114

یزد
223
141

کل تاسیس2
9566
کل بهره برداری

4069

بطور متوسط در هر شهرستان 383 واحد دارای جواز تاسیس و 162 واحد شروع به بهره برداری در سال 75 نموده اند.
از باقیمانده واحدها تا به بهره برداری برسند بعنوان میزان سفارش استفاده می شود یعنی متوسط تعداد واحد صنعتی که نیاز به تابلو برق جهت 221=62-383 بهره برداری و راه اندازی دارند. (در هر شهرستان معادل 24 شهرستان)
متوسط تعداد کل واحدهایی در دست تاسیس واحد 5304= 24×221 جهت بهر برداری متوسط مایحتاج انواع تابلوهای برق فشار ضعیف به تفکیک برابرن با
تابلوی توزیع: اعداد ورودی کارخانه و 1 عدد بخش تولید و مونتاژ، 1 عدد بخش اداری و انبار ها و محوطه
تابلوی کنترل: 1 عدد (ماشین گلوگاهی) (تولید اصلی و یا ماشین آلات خود کنترل)
تابلوی فرمان: 10 عدد (کاربرد در هر زیر سیستم یا ماشین یا تجهیزات)
تابلوی اضطراری: 1 عدد (کنترل برق شبکه داخلی و سراسری)
جمعا معادل 15 تابلو فشار ضعیف جهت هر واحد (در حداقل و فقط کاربرد صنعتی)

فصل دوم:
طراحی تولید

شامل
1-2)فرایند تولید
2-2)نمودار فرایند تولید
3-2)مواد اولیه و منابع تهیه آن
4-2)ابزار و ماشین آلات و منابع تهیه آن
5-2)برنامه زمانبندی اجرای پروژه
6-2)ظرفیت تولید
7-2)استقرار ماشین آلات و جریان مواد
8-2)جایایی و محل اجرای طرح
9-2)پلان سالن تولید

بررسی فرایند تولید شامل 3 بخش می باشد که هرکدام به طور جداگانه مورد بررس قرار گرفته است.
1-1-2-تشریح مراحل فرایند تولید:
شامل 20 قسمت می باشد که هر کدام به طور جداگانه توضیح داده شده است.
1-طرح مقدماتی تابلو: این مرحله به 2 روش امکان پذیر است.
روش اول: آنکه نیاز کارخانه یا کارفرما را خواسته و نسبت به آن طراحی های لازم در داخل واحد طراحی انجام پذیرد.
روش دوم: آنکه طرح نهایی و آماده شده را به صورت طراحی شده قبلی دریافت کرده و جهت مرحل بعدی آماده گردد.
معایب: روش 1 هزینه ها را افزایش داده (هزینه حقوق، بیمه، ملزومات طراحی ..) اما روش 2 فاقد این هزینه ها می باشد.
روش 2 از نظر اجرایی دارای معایب زیادی نظیر:
1-عدم تفهیم درست طرح ارائه شده از کارفرما
2-عدم در نظر گرفتن فاکتورهای غیر ضروری در محصول واستاندارد ها
3-عدم درنظر گرفتن فاکتورهای اقتصادی جهت روش تولید
4-عدم در نظر گرفتن قابلیت ماشین الات موجود کارخانه
5-و نهایتا دخل و تصرف نظریه های سلیقه ای در محصول
محاسن: در روش 1 هزینه ای بابت کارمزد طراحی در نظر گرفته شده در قیمت تمام شده محصول موثر و نهایتا در سود ویژه اثر مستقیم خواهد داشت و از طرفی مشکلات روش 2 که درفوق ذکر گردید نیز مرتفع خواهد شد.
در روش 2 کلیه مسئولیتهای عملکرد یا عدم عملکرد طرح برعهده کارفرما بوده و در صورت تصمیم بر هر تغییر بعدی که با توافق کارخانه باشد هزینه هاکاملا برعهده کارفرما می باشد.
انتخاب: با ارائه طرح کاملا کارشناسی و استخدام متخصصین مجرب روش 1پیشنهاد می گردد و مقرون به صرف تر می باشد.
2-تهیه نقشه شمای فنی:
روش 1: تهیه نقشه توسط کامپیوتر صورت پذیرفته و با استخدام 1 اپراتور و آموزش وی سرعت کار چندین برابر سرعت کار در روش سنتی می باشد.
روش 2: تهیه نقشه به روش دستی و با استفاده از امکانات و لوازم طراحی مهندسی و نقشه کشی صورت گرفته و با استخدام چند مهندس یا کارشناس صورت می پذیرد.
انتخاب: بهترین روش تهیه به روش کامپیوتر است بدلائل زیر:
1-استخدام کارمند ساده و بدون نیاز به تخصص ویژه
2-پرداخت هزینه حقوق کمتر نسبت به کارشناس یا چند کارشناس
3-سرعت عمل بیشتر در کار با کامپیوتر نسبت به سنتی
-دقت عمل و کاهش خطای عملکرد توسط کار با کامپیوتر
5-استفاده چند جانبه از کامپیوتر نسبت به لوازم طراحی و نقشه کشی
6-استهلاک کمتر قطعات و لوام و تجهیزات کامپیوتری نسبت به ملزومات طراحی مهندسی
3-تخمین و تعیین تجهیزات و لوازم: دراین مرحله یک روش و فقط برحسب مرحله قبل آنچه که طراحی شده است مشخصه های زیر تعیین می گردد در این مرحله با استفاده از جدول استاندارد که در دسترس می باشند صورت می پذیرد.
الف-با تعیین ابعاد تابلو و کاربرد آن میزان مصرف ورق، نبشی، میلگرد و جنس یا شماره ان تخمین زده شده و درصد ضایعات نیز محاسبه شده در هزینه ها ثبت می گردد.
ب-نوع و تعداد لوازم اندازه گیری با مشخصات کامل فنی مطابق با استاندارد تعین شده مشخص می گردد.
ج-میزان لوازم جانبی نظیر سیم، کابل، کابل شو، شین ها و… تعیین می گردد.
د-میزان و نوع لوازم تکمیلی نظیر: رنگ، قفل، لولا، نقدی .. در صورت لزوم همراه با در نظر گرفتن شرایط ایمنی مشخص شده
ه-میزان مصرف چوب، نایلون پلاستیکی و.. جهت بسته بندی در صورت نیاز تعیین می گردد.
4-تهیه اسکلت فلزی: در این مرحله بسته به ابعاد و اندازه کاربرد تابلو از مواد اولیه استفاده می گردد. در تابلوهای بزرگ تهیه اسکلت فلزی با استفاده از نبشی و میلگرد و یا قوطی و پروفیل با یک سری عملیات نظیر: برش، خم، جوشکاری الکترود، حدیده کاری، پیچ و مهره و.. صورت می گیرد جهت این فرایند 2 روش موجود می باشد.
روش اول: خرید نبشی و میلگرد و قوطی و پروفیل و با استفاده از تولیدات دخلی ساخت و تهیه اسکلت فلزی
روش دوم: خرید ورق و شمش و ساخت نبشی و میلگرد و قوطی و پروفیل و نهایتا انجام عملیات فوق بر روی آنها و تهیه اسکلت فلزی.
انتخاب: بدلیل آنکه امکانات تولید هریک از مایحتاج فوق الزاما خط تولید جداگانه را طلب نموده و از طرف دیگر جهت یک سیستم سفارشی مقرون به صرف نیست ماشین آلات و تجهیزات با این گستردگی عمل را فقط به خاطر یک سیستم سفارشی راه اندازی نمود چه بسا که از هر نمونه در سایزهای مختلف احتیاج باشد نظیر نبشی 6-3 و یا پروفیل در سایزهای مختلف، لذا روش 1 یعنی خریداری پیشنهاد می گردد.
5-ورق کشی در بعضی از مواد: در تهیه اسکلت فلزی گاهی قسمتهایی از آن بایستی با جوشکاری یا نصب ورقهای با اندازه مشخص محلی را برای نصبت یک سری تجهیزات بوجود آورد، در این مرحله ورقها بر روی قسمتهایی که از قبل تعیین شده اند بایستی نصب گردند که 3 روش در این زمینه قابل تصور است:
روش 1: در این روش ابتدا ورقها در ابعاد بزرگ بریده شده و خم های لازم بعمل آمده سپس در روی محل مورد نظر جوشکاری الکترود یا پیچ مهره و یا جوش نقطه می گردند و سپس پس از نصب ورق با ابزارهای دستی مکانهایی که جهت لوازم اندازه گیری تعیین می شوند را سوراخ کرده و برش می دهند. (نظیر دریل کاری، جوشکاری، برش با استیل.)
روش 2: ورقها را به نحوی برش دهیم و خم کنیم که هنگامی که در کنار هم آنها را قرار داده و جوش دهیم (درز جوش یا نقطه) جای لوازم اندازه گیری تعیین شده، خالی گذاشته شود.
روش 3: ابتدا ورقها را با گیوتین برش داه و سپس توسط قالبهای سمبه و ماتریس و دستگاه پرس مکانهای مشخص شده لوازم را درآورده و آنگاه جهت خم مورد نیاز به قسمت خم برده شده و انگاه در روی محل موردنظر توسط جوش یا پیچ و مهره نصب گردد.
انتخاب: روش 1 مطرود زیرا دارای کیفیت لازم نبوده، زمان زیادی صرف کرده و استهلاک ابزارآلات بالا بوده و نیروی زیادی صرف کرده و همچنین انرژی زیادی تلف می گردد.
روش 2 مطرود: زیرا وقت زیادی صرف طراحی روشهای برش و نیز عملیات بر ش خواهد شد و همچنین با انجام بیشترین عملیات توسط دستگاه برش عملا ایجاد یک مکان گلوگاهی نموده که اصولا بایستی گلوگاهها از بین برده و توازن در خط برقرار نموده و از طرفی نیز هزینه های تعمیرات و استهلاک برجای خواهد گذاشت ضمنا کلیه شرایط فوق برای دستگاه یا دستگاههای جوش نیز صادق خواهد بود.
روش 3 قابل قبول: زیرا بار کاری بر ماشین ها سرشکن شده اگرچه هزینه خرید ماشین آلات افزایش می یابد اما سرعت عمل آنقدر افزایش می یابد تا تولیدات در حد ظرفیت طراحی شده کارخانه قرار گیرد نه کمتر و نه بیشتر و جهت تنظیم سرعت می توان با افزایش یا کاهش تعداد دستگاههای پرس جهت قالب های مختلف سبمه و ماتریس این تعادل و توازن را برقرار نمود و از طرف دیگر کیفیت و دقت عملکرد در این روش بیشتر از 2 روش گذشته بوده و همچنین از تحمیل هزینه های بیش از حد تعمیرات و استهلاک جلوگیری می نماید.
ماشین الات مودرنیاز در این روش عبارتد از: گیوتین جهت برش، خم هیدرولیک و یا خم پنوماتیک و خم دستی ، پرس ضربه ای، پرس دستی، دریل ستونی جهت سوراخهای قطر 24-16 میلیمتر و نقطه جوش و دستگاه جوش الکترود جهت جوشکاری و اتصال و دریل دستی جهت سوراخ محلهای پیچ و مهره در بعضی موارد.
6-جرم زدایی: در این مرحله بدلیل آنکه بایستی اسکلت ساخته شده رنگ شود ابتدا جهت آنکه رنگ بخوبی بر روی فلز نشته و ورقه نشود و یا عوامل زنگ زدگی یا چربی و هرگونه جرم باعث تاثید سوء بر کیفیت و رنگ اسکلت نگردد عمل جرم زدایی صورت می پذیرد که به 2 روش قابل اجرا است.
روش 1: در این روش با استفاده از ورقهای سمباده یا دستگاه پوست زنی بروی سطحهای صاف و یا چهارچوبهای کوچک، جرم زدایی صورت می گیرد.
روش 2: در این روش اسکلت تهیه شده را در کوره حرارت می دهند البته با درجه حرارتهای پایین این عمل را جهت سوزاندن زنگ و جرم و رطوبت، انجام می دهند.
انتخاب: روش اول جهت چهارچوبهای کوچک فلزی و یا در مواردی که میزان انجام کار بسیار کم بوده و به 2 دلیل استفاده از کوره مقرون به صرفه نیست.
1-زمان زیادی جهت جرم زدایی در کوره نسبت به سمباده زنی صرف می گردد.
2-انرژی زیادی جهت کار یا سطح کوچک به هدر می رود.
روش دوم جهت کارهایی که از تعداد زیادی برخوردارند و این بار جرم زدایی توسط سمباده زنی زمان زیادی را همراه با هزینه های تعمیرات و استهلاک تحمیل می نماید به همین جهت هر دو روش توصیه می گردند و تنها با هزینه اندک جهت تامین بتعدادی ورقه سمباده و یک دستگاه ماشین پوست زنی و استفاده با برنامه ریزی زمانی از کوره رنگ بدون هزینه مجدد جهت تامین کوره به این عمل پرداخت. از طرفی پس از آنکه قطعات در کوره پخت جرم زدایی گردیدند بایستی حتما سمباده زنی شوند.
7-رنگ پاشی: عملیات رنگ زنی به 3 روش قابل اجرا می باشد:
روش 1: استفاده از وان رنگی بصورتی که کلیه اقلام در درون حوضچه ای فرو رفته و بطور یکجا رنگ شده و توسط چنگک های هدایت می شوند این در حالیست که غلظت رنگ بایستی تحت کنترل در حوضچه ها باشد.
روش 2: حمام رنگ روشی دیگر از رنگ زدن می باشد که توسط گیره هایی بروی نقاله در داخل محفظه که دوشهای رنگ پاشی قرار دارد هدایت شده و رنگ پاشی شده و بیرون می ایند.
روش 3: اسپری دستی که توسط کمپرسورهای باز و به روش دستی رنگ به صورت اسپری و قابل کنترل توسط اپراتور بر مکانهای موردنظر اسپری می شود.
انتخاب: روش اول هزینه مصرف رنگ زیاد بوده ولی از کیفیت نسبتا خوبی برحسب انیکه کلیه مکانهای نفوذپذیر رنگ می شود برخوردار است و در روش دوم، از هزینه ماشین الات و تجهیزات نستبا زیادی برخوردار بوده لیکن به جهت اتوماسیون و کاهش نیروی انسانی و کاهش اتلاف رنگ و انرژی مناسب بوده و در آخر روش سوم بدلیل سادگی فرایند و قابلیت تنظیم سرعت انجام کار و کیفیت موردنظر نسبت به نو سفارش مناسب می باشد و به راحتی می توان ابعاد مختلف رارنگ پاشی نمود.
بنابراین روش منتخب ترکیبی از روش 2و3 بصورت زیر می باشد.
بطوریکه محصول توسط قلابهای جرثقیلی قابل هدایت و حرکت توسط روش 3 رنگ پاشی گردند و توسط همان نقاله ها یا قلابها به کوره ها هدایت شوند.
8-پخت رنگ در کوره: پس از رنگ پاشی بایستی رنگ در کوره پخته شود تا خواص موردنظر را کسب نماید. پخت کوره ها صورت می پذیرد. کوره ها را می توان دسته بندی از هر جهت شامل انواع می باشند نظیر:
نوع مصرف انرژی برقی، سوختی (گاز ..)
ابعاد و اندازه کوچک و بزرگ و متوسط، حجیم، مسطح …
میزان حرارت دهی جهت ذوب یا پخت و حرارت های متفاوت
ثابت و متحرک ثابت محفظه ای و متحرک حین حرکت نقاله حرارت دهی می گردد.
انتخاب: بهترین کوره و روش پخت رنگ کوره با مشخصات زیر می باشد.
1-تونلی بوده و دارای نوار نقاله (متحرک) گازی
2-حدود 180 حرارت دهی نماید.
3-ابعاد دهانه تونل حالتی باشد که سلولهای پانل و یا اسکلت فلزی به ابعا استاندارد شده حداکثر 2/1 متر عرض و 100 سانتی متر ارتفاع دهانه.
9-مونتاژ لوازم و نصب روی اسکلت: پس از رنگ و پخت رنگ لازم است مقره ها یا حفاظها جهت جلوگیری از اتصال به بدنه و سپس عملیات مونتاژ به ترتیب، لوازم بزرگتر بعد کوچکترها نظیر کنتاکتورها، دژنکتورها و سکسیونرها و لوازم اندازه گیری کوچک نظیر
ولت متر، آمپرمتر، فیوزها و کلیدها نصب می گردد و بهترین روش جهت تابلوهای برق بزرگ در حالت ایستاده تابلو مونتاژ می باشد و لوازم و ابزارآلات حین مونتاژعبارتند از (انبردست و پیچ گوشتی و آچار بکس یا تخت
10-تهیه شین ها و نصب آنها و نصب ترمینالها: شین ها به 2 روش قابل تهیه می شوند:
روش اول: خریداری بصورت آماده
روش دوم: تولید توسط دستگاه شمش خم کن
کار شین ها: در حقیقت تسمه های مسی هستند که روی آنها سوراخهایی ایجاد شده و کابلها به این سوراخها اتصال داده می شوند.
انتخاب: روش 2، زیرا در اندازه های موردنظر قابلیت تولید داشته و نیز وقت زیادی تا سفارش واخذ کالا یا قطعه موردنظر صرف نمی شود و از طرف دیگر قیمت تمام شده محصول کمتر بدست خواهد آمد گرچه تهیه دستگاه خم کن هزینه خرید ماشین آلات را افزایش می دهد.
پس از نصب شین ها بایستی ترمینال ها را که جهت اتصال سیمها طراحی و نصب می گردند به مکانهای تعیین شده پیچ و مهره نمود.
11-سیم کشی و کابل کشی: پس از پایان مرحله مونتاژ لوازم اندازه گیری بایستی عملیات ترتیبی زیر جهت مونتاژ لوازم جنبی اجرا گردد. (ضمنا قبلا شین ها و ترمینالها نصب گردیده اند).
الف-کابل موردنظر (سیم یا کابل) به طور و اندازه مشخص بریده شده وسپس
ب-سرکابل ها را با شماره مخصوص و برچسب، شماره زنی کرده و سپس
ج-عملیات کابل شوزنی صورت می گیرد و آنگاه
د-کابلها و سیم های آماده شده به پشت تابلو سیم کشی به زیر تابلو صورت می گیرد.
وسایل و ماشین آلات موردنظر در این مرحله
پرس کابلشو، هویه لحیم کاری، انبردست، سیم چین و پیچ گوشتی
12-تهیه پانل حفاظ: پس از تهیه اسکلت فلزی و با توجه به مرحله سوم (تخمین و تعین لوازم و مواد) بایستی محفظه ای چنان تعبیه شود که اسکلت فلزی با کلیه لوازمات مونتاژ شده به روی آن درون پانل بروی ستونها یا شاستی های پانل یا محفظه نصب گردد. فرایند تولید آن شبیه به فرایند تولید اسکلت فلزی یا مرحله چهار می باشد. پس از تهیه پانل عملیات جرم زدایی عینا نظیر جرم زدایی، اسکلت انجام می گیرد. ساخت پانل و ساخت اسکل یا شاسی و ورق کشی شامل عملیات های برش، خم، جوش الکترود و جوش نقطه سوراخکاری و حدیده کاری صورت می پذیرد.
13-رنگ پاشی پانل: این مرحله نیز عینا شبیه به مرحله هفتم (رنگ پاشی اسکلت فلزی) با هما روش و ماشین آلات و تجهیزات صورت پذیر است.
14-پخت رنگ: در این مرحله نیز پانل نظیر اسکلت فلزی از کوره جهت پخت رنگ استفاده کوره (با همان تجهیزات و مشخصات کوره)
15-نصب اسکلت مونتاژ شده در پانل: در این مرحله اسکلت وونتاژ شده توسط جرثقیل در درون پانل قرار داده شده و توسط عملیات سوراخ کاری توسط دریل دستی اسکلت فلزی به شاسی پانل پیچ و مهره می شود.
ماشین الات و تجهیزات موردنیاز: دریل دستی، جرثقیل سقفی، آجار بکس و تخت و متد.
16-لولازنی و قتل زنی درب پانل: پس ازآنکه اسکلت مونتاژ شده در پانل مونتاژ شد، درب پانل بایستی لولا شده وقفل زنی گردد.
جهت لولا زنی 2 روش موجود می باشد.
روش اول: هنگام ساخت پانل رو برگه لولا به پانل و درب پانل جوشکاری شده و بعد از مرحله 15 توسط میله لولا، برگه های لولاها را متصل نمود.
روش دوم: در مرحله 16 برگه های لولا توسط دریل ستونی سوراخ و پیچ و مهره شده و بعد توسط میله لولا، اتصال داده شوند.
انتخاب 1: هر 2 روش امکان پذیر بوده و تغییر محسوسی در عملیات ساخت و تولید نخواهند داشت اما به جهت آنکه عملیات جوشکاری از زمان کمتری نسبت به سوراخ کاری و پیچ و مهره کردن لولاها برخوردار است لذا روش 1 انتخاب می گردد.
پس از نصب لولا و درب بر روی پانل قفل تابلویی بر محل مشخصی که در مرحله 12 طراحی و سوراخکاری شده بود فقط مونتاژ شده و عیب پایی و راه اندازی می گردد.
17-نصب شیشه و توری حفاظ: در بعضی از پانلهای طراحی شده جهت نمایش بعضی از شاخصها قسمتی از درب را شیشه گذاری می کنند. بصورتی که نمایشگرها پشت شیشه (قابل رویت) واقع شوند.
در مرحله اول تا سوم این مسائل نظیر طراحی و تخمین لوازم و اندازه ها در نظر گرفته شده و در این قسمت در صورتی که شیشه باشد ابتدا نوار لاستیکی در اطراف شیشه کشیده شده و سپس در محل موردنظر قرار داده می شود.
آنگاه نوار لاستیکی حاوی شیار باریکی بوده که توسط مغزی لاستیکی که در آن شیار قرار داده می شود و کمی عریضتر شده و باعث نگهداری و قرار گرفتن شیشه در جای خود می شود.
این روش نصب شیشه بهترین روش جهت نصب شیشه می باشد. جهت نصب توری حفاظ هم 2 روش موجود می باشد.
روش 1: نصب و جوشکاری توریی فلزی در مرحله 12 که در این مرحله فقط جوشکاری الکترود توری حفاظ نصب می گردد.
روش : پس از رنگ و پخت یا مرحله بعدی یعنی نصب درب پانل می توان توسط عملیات سوراخکاری به روش دریل ستونی توری حفاظ را پیچ نمود.
انتخاب: در صورتیکه توری حفاظ از ضخامت قابل توجه برخوردار باشد روش 1 پیشنهاد می گردد و در صورتیکه توری حفاظ از جنس توری نازکی باشد روش 2 پیشنهاد می گردد.
18-تهیه چارچوب های چوبی: چهارچوب های چوبی به اندازه پانل تولید شده ساخته شده و پانل یا محصول تولید شده درون آن جای داده می شود. به 2 روش می توان ان را تامین نمود.
روش 1: ساخت چهارچوب داخل کارخانه
روش 2: سفارش ساخت چهارچوب به کارگاههای بخاری سطح شهر یا منطقه
انتخاب: روش 2 زیرا در تمام تولیدات امکان بسته بندی وجود ندارد و فقط در مورادی از آن استفاده می شود که محصول سفارش از شهرستان بوده و جهت حمل تابلو یا ارسال یا صادر آن بایستی حتما از ضرب گیرها یا بسته بندی استفاده گردد و تولید داخلی چهارجوب چوبی مستلزم طراحی و راه اندازی کارگاه بخاری داخلی و صرف هزینه زیادی می گردد که مقرون به صرفه نیست.
19-نصب بند و بست ها یا ضربه گیر جهت جلوگیری از لرزش و لغزش:
در بعضی از موارد در هنگام بسته بندی جهت جلوگیری از لرزش یا حرکت در چهارچوب چوبی قید و بست هایی تعبیه می شود که در محل های موردنظر قرار می دهند.
20-بسته بندی در چهارچوب و پوشش پلاستیک نایلونی: در این مرحله توسط جرثقیل این پانل را درون چهارجوبی قرار داده و بست بندی نهایی صورت گرفته روکش پلاستیکی روی آن کشیده شده و بسته بندی به این ترتیب تکمیل می گردد.
2-1-2-بررسی ایستگاههای کنترل کیفیت:
ایستگاه های کنترل کیفیت در این خط تولید هزینه زیادی را نسبت به دقت نه چندان مهم بخش فلزکاری و رنگ و تکمیل تحمیل می نماید. بنابراین برای بوجود آوردن یک نظام کیفیتی بایستی ابتدا
1-کیفیت طرح را در بخش طرح و تحقیقات تضمین نمود.
2-کیفیت تطابق را در بخش تولید تضمین نمود.
3-کیفیت محصول را در بخش کنترل کیفیت که تست نهایی صورت می پذیرد تضمین نمود.
برای قسمت اول در بخش طراحی و نقشه کشی پس از اتمام نقشه و رسم شمای آن یک بازرسی توسط متخصص مربوطه صورت گرفته و تا تضمین تمام استانداردها و حدود و صور تعیین شده و نیز یافتن طرح بهینه از نظر 1- مکانیابی صحیح قطعات مونتاژی 2- استفاده اقتصادی از لوازم و مواد اولیه 3-تضمین پاسخگویی صحیح به خواسته های کارفرما در طرح می پردازد.
برای قسمت دوم در ایستگاههای کاری زیر همزمان توسط خود اپرتو نظام بازرسی فنی را طراحی نموده که دقت چندان بالایی در آن مدنظر نیست ولیکن لازم به کنترل و تطابق با نقشه می باشد.
1-هنگام برش ورق و نبشی و میلگرد ..
2-هنگام پرس ضربه ای و دستی
3-هنگام خم
4-هنگام جوشکاری نهایی اسکلت و پانل
5-هنگام رنگ پاشی (کیفیت رنگ)
6-هنگام تاخیر جهت خنک شدن محصول
7-پس از مونتاژ لوازم
8-پس از سیم کشی و کابل شو
و قسمت سوم جهت کیفیت محصول در پایان عملیات مونتاژ از 3 نظر تابلو یا محصول تست می گردد که قبلا نیز گفته شد.
1-تست اتصال بدنه:
در این آزمایش توسط دستگاه میگر و تولید جریان ضعیفی کلیه قسمتهای تابلو آزمایش می گردد که به بدنه یا اسکلت اتصال نداشته که در غیر اینصورت خطرناک بوده و در صورت اتصال جهت عیب یابی و رفع ان به قسمت موناژ عودت داده می شود.

2-تست مدارهای فرمان:
در این آزمایش کلیدها، کنتاکتورا، سکسیونرها، دژنکتورها و.. آن قسمت های که با تغیر حالتی در ولتاژ و جریان، فرمانی را اجرا می نمایند تست می شود که این تست خرابی یا سالمی قطعات مربوطه را همراه با اتصال صحیح در مدار نشان می دهد. بعارت دیگر این قسمت دقیقا خواسته کارفرما را اجرا می نماید که بیشترین دقت را به خود اختصاص داده است.
3-تست مدارهای اندازه گیری:
در این آزمایش آمپرها، اهم مترها، ولت مترها .. که نشان دهنده را تشکیل می دهند و در مدار موظف به اندازه گیری کیفیتی می باشند تست می شند که نشان دهده سالم یا معیوب بودن قطه و یا صحت یا اشتباه بودن اتصال را نشان می دهد که در صورت معیوب بودن به بخش مونتاژ مجددا عودت داده می شود.
ای محصول بدلیل آنکه در صورت معیوب بودن خسارت زیادی را عملا بر کارخانه مصرف کننده تحمیل می نماید لذا تابلوهای پیچیده از نظام کنترل کیفی قوی تر و با دقت تر برخوردار می باشد در تابلوهای کوچک وسعت کم و زمینه عملکرد پایین و تولید پیوسته به روش بازرسی نمونه ای کنترل انجام می پذیرد.
هنگام خرید قطعات، مواد اولیه و لوازم همیشه سعی برآنست که یک نظام پذیرش صحیح پیاده گردد که مسولان تدارکات همگام با مسئولان و متخصصان کنترل کیفیت محصولات را خریداری می نمایند.

3-1-2-تشریح فرایند عملیات و جریان مواد:
1)طراحی:
1-طرح و تحقیق و تخمین تجهیزات و مواد لازم 2-تهیه نقشه شمای فنی کامپیوتری 3-کنترل و بازرسی نقشه و طرح اولیه و مقدماتی و در صورت لزوم اعمال تغییرات 4-ارائه نقشه به بخش تولید
2)تولید فلزکاری:
1-دریافت مواد اولیه نظیر ورق، نبشی، میلگرد… از انبار مواد اولیه فلزی
2-برش ورق در ابعاد موردنظر و کنترل کیفیت همزمان
3-برش نبشی و میلگرد … بطور همزمان با ورق 2 و کنترل کیفیت همزمان
4-جوشکاری باالکترود جهت شکل گیری اسکلت و یا پانل حفاظ و جوش یا اتصال توری حفاظ در صورت لزوم
5-پرس سمبه ای و دستی جهت تعبیه جای لوازم، اندازه گیری تعیین شده همزمان با 4 و کنترل کیفیت همزمان
6-سوراخکاری با دریل ستونی جهت تعبیه جای بعضی از لوازم مونتاژی
7-خم های موردنظر ورقهای آماده شده از عملیات فوق و سایر و کنترل کیفیت عملیات 6 و 7 همزمان.
8-جوشکاری نقطه جوش و الکترود جهت تهیه و ساخت پانل و اسکلت فلزی و کنترل کیفیت کلیه مراحل جوشکاری

3)رنگ کاری:
1-سمباده زنی و پوست زنی در مورد تولید اندک و کوچک
2-حرارت دهی در کوره در مورد تولید انبوه و یا بزرگ
3-آویزان کردن کلیه قطعات یا اسکلت توسط قلابهای کشوئی و یا جرثقیل سقفی
4-رنگ پاشی توسط کمپرسور باد و رنگ پاشی دستی و کنترل کیفیت همزمان
5-انتقال محصولات رنگ شده به داخل کوره پخت (توسط نقاله)
6-عملیات پخت در کوره با 180 سانتی گراد در حدود 5/1 ساعت پخت و بازرسی اپراتوری
7-توقف یا تاخیر و کنترل کیفیت در حدود 1 ساعت
8-ارائه به بخش مونتاژ (حمل و نقل)
4)ساخت شین:
1-دریافت شمش مسی از انبار مواد اولیه فلزی
2-برش و خم شمشهایی به ابعاد 10×2یا 100×10 میلی متری در طول توسط دستگاه شمش خم کن.
5)مونتاژ:
1-دیافت پانل یا اسکلت فلزی از تولید (حمل و نقل) و دیافت مواد اولیه و لوازم مونتاژ از انبار
2-نصب ترمنیالها و شین های بر روی اسکلت
3-نصب مقره ها
4-نصب قطعات و لوازم بزرگ نظیر کنتاکتورها، دژنکتورها، سکسیوند..
5-نصب قطعات و لوازم کوچکتر نظیرک ولت متر، آمپرمتر، فیوزها و کلیدها ..
6-در صورتیکه پانل باشد نصب درب پانل روی محفظه و قفل تابلو
7-برش و نصب شیشه روی درب تابلو
8-کنترل و بازرسی کلیه مراحل مونتاژ فوق طبق نقشه
9-بریدن سیم و کابل در طولهای موردنیاز
10-لخت کردن سرسیمها و کابلها و شماره و برچسب زنی طبق نقشه
11-کابل شو زنی در موارد لزوم
12-اتصال سر کابلها و سیم ها در پشت و روی تابلوها به لوازم اندازه گیری و ترمینالها و شین ها.
13-کنترل و بازرسی اتصالات و ارائه به بخش کنترل کیفی.
6)کنترل کیفیت:
1-تست مدارهای فرمان توسط تابلو برق ازمایشگاهی
2-تست مدارهای اندازه گیری توسط (اهم متر، ولت متر، آمپرمتر دستی)
3-تست اتصال بدنه توسط دستکاه میکسر و یا رله اتصال زمین
4-نصب برچسب oK جهت آزمایشات انجام شده
5-ارائه بخش بسته بندی
7)بسته بندی:
1-نصب اسکلت فلزی در درون پانل
2-قراردادن در درون چهارچوب چوبی و بستن قید و بست ها
3-کشیدن روکش نایلونی
4-انبار محصول تا بارگیری و حمل به محل کارفرما
2-2-نمودار فرایند تولید:
با توجه به مطالب گفه شده در صفحات قبل می توان نمودار فرایند تولید را به صورت زیر درآورد.
نمودار 1-2 نمودار فرایند تولید
3-2-مواد اولیه و منابع تامین آن:
این قسمت شامل2 بخش 1-کلیه مواد اولیه تابلوی فشار قوی و فشار ضعیف و 2- مواد مصرفی اصلی می باشد.
1-3-2-مواد اولیه تولید تابلوی فشار قوی و ضعیف
ردیف
مواداولیه تولید
محل تامین
ردیف کد
مواد اولیه مونتاژ
محل تامین
ریف
تجهیزات کنترل کیفی
محل تامین
A1
ورق آهن 5/2
فولاد مبارکه
C1
پیچ و مهره انواع سایز
داخلی
1
تابلو برق
مونتاژ داخلی
A2
ورق آهن 2
فولادمبارکه
C2
انواع کابل شو
داخلی

A3
ورق اهن 5/1
فولاد مبارکه
C3
انواع سرسیم
داخلی
2

A4
ورق آهن1
فولاد مبارکه
B5
انواع کلیدهای مینیاتوری
داخلی، خارجی

در جدول صفحه قبل کلیه مواد اولیه برای قسمتهای (تولید، مونتاژ، کنترل کیفی) نوشته شده است که چون سفارشات بسته به متقاضی متغیر بوده پس مصرف سالیانه آن نیز متغیر پیدا می کند.
2-3-2-نام، مقدار و ارزش مواد مصرفی:
در کل برای تولید یک تابلوی فشار قوی و ضعیف مواد اصلی زیز خواسته می شود. مواد اولیه مورد نیاز طرح در جدول صفحه قبل آورده شده است. قیمتهای واد اولیه براساس استعلام از شرکتهای معتبر داخلی و خارجی و بازارهای عمده فروشی تعیین گردیده است. در جدول (2-2) برآورد هزینه تامین مواد اولیه اصلی واحد را نشان می دهد.

جدول (2-2) مواد اولیه
نام مواد مصرفی
مصرف سالیانه
محل تامین
هزینه واحد
هزینه کل (میلیونریال)

مقدار
واحد

هزار ریال
دلار

کلید اتوماتیک
375
عدد
داخلی، خارجی
216
–
81
کلیدگردان 63 آمپر
1875
عدد
داخلی، خارجی
201
–
92/376
کلید گردان 25 آمپر
5625
عدد
داخلی
114
–
28/641
فیوز کامل 63 آمپر
5625
عدد
داخلی
30
–
8/168
فیوز کامل 25 آمپر
16875
عدد
داخلی
4/17
–
64/293
کلید فیوز 250 آمپر
750
عدد
داخلی
198
–
56/148
کلید فیوز 160 آمپر
750
عدد
داخلی
134
–
6/102
پانل
375
سلول
داخلی
5/27
–
04/2
شمش مس
11250
کیلوگرم
داخلی
21
–
3/236
آمپرمتر
1125
عدد
خارجی
360
–
405
ولت متر
375
عدد
خارجی
420
–
56/157
ترانس جریان
1125
عدد
خارجی
4/62
–
2/70
کلید مینیاتوری
5625
عدد
خارجی
108
–
56/607
کلید اتومات
375
عدد
داخلی
20
–
270
کنتاکتور
3750
عدد
خارجی
3/79
–
297
بی متال
3750
عدد
خارجی
2/97
–
56/364
فیوز 25 آمپر
11250
عدد
داخلی
31/3
–
48/36
اسکلت
3750
خط
داخلی
4/74
–
279
کلید استارت و استوپ
7500
عدد
داخلی
6/12
–
56/94
ترمینال
11250
عدد
داخلی
5/8
–
56/94
آمپرسنج دستی
750

300
–
225
ترانس جریان
1125

210
–
28/236
کنترل فاز
3750

426
–
1710
سایر مواد اولیه غیر مذکور 5/3 درصد
44/241
جمع کل ارزش سالانه مواد اولیه
6/7139

4-2-ابزار و ماشین الات و منابع تهیه آن:
این قسمت ها مثل بخش قبل (مواد اولیه) دارای 2 بخش 1-مشخصات ماشین آلات و تجهیزات برای 4 بخش (تولیدی، کنترل کیفی، بسته بندی، تعمیرات) می باشد و در بخش 2-نام و مشخصات ماشین الات و تجهیزات اصلی آورده شده است.
1-4-2-مشخصات ماشین الات و تجهیزات تولیدی
بخش بسته بندی
ردیف
نام ماشین آلات و تجهیزات و مدل و مشخصات
محل تامین
تعداد
شرح عملیات
ابعاد متر
ظرفیت واحد زمانی
کاتالوگ
مواد اولیه مصرفی
محصول
ملاحظات
1
ابزار آلات نجاری، کلیه ابزارآلات معمولی نجاری
داخلی
1دست
بسته بندی
–
–
ندارد
چوب و چهارچوب
چهارچوب
–
2
لوازم پرس حرارتی نایلون از نوع دستی حرارتی
داخلی
2
بسته بندی
–
5400متر در ساعت
ندارد
پلاستیک
نایلون پرس شده
–

2-4-2-نام و مشخصات ماشین آلات و تجهیزات اصلی خط تولید:
ماشین آلات و تجهیزات به کار رفته در خط تولید (اعم از داخلی یا خارجی) براساس استعلام های به عمل آمده از شرکتهای معتبر، برآورد گردیده است که علاوه بر نرخهای ارائه شده از سوی این سازندگان هزینه هایی نیز جهت نصب و راه اندازی و.. صرف خواهد شد که شامل مواردی همچون نصب و راه اندازی، لوله کشی، برق کشی، عایق کاری، فونداسیون، ابزار دقیق، ساختار فلزی، رنگ کاری، و غیره می باشند.
هزینه نصب و راه اندازی به صورت 5 درصد از کل هزینه های تامین تجهیزات برآورد می شود.
براساس مبانی فوق و استعلام به عمل آمده در خصوص هریک از ماشین آلات خط تولید هزینه تامین آنها در جدول زیر آمده است.
جدول (3-2) ماشین آلات و تجهیزات اصلی خط تولید
ردیف
نام ماشین آلات و تجهیزات
تعداد
برآورد ارزش هر واحد
ارزش کل

هزار ریال
دلار
میلیون ریال
هزار دلار
1
گیوتین
1
114000
0/0
114
0/0
2
پرس برک پنوماتیک
1
144000
0/0
144
0/0
3
پرس بوک هیدرولیک
1
7200
0/0
72
0/0
4
ترانس جوش-400 آمپر
2
3600
0/0
106
0/0
5
دینام جوش-400 آمپر
1
14400
0/0
4/14
0/0
6
خم دستی
2
19200
0/0
4/38
0/0
7
پرس ضربه ای
4
16500
0/0
264
0/0
8
پرس دستی
10
1200
0/0
12
0/0
9
نقطه جوش
1
13200
0/0
2/13
0/0
10
دریل پایه دار
2
5400
0/0
8/10
0/0
11
دریل دستی
2
1020
0/0
04/2
0/0
12
کمپرسور باز
8
13800
0/0
4/134
0/0
13
کوره تونلی
1
6300
0/0
36
0/0
14
جرثقیل سقفی
1
90000
0/0
90
0/0
15
اره آهن بر برقی
1
15000
0/0
15
0/0
16
برش شمش
1
7800
0/0
8/7
0/0
17
شمش خم کن
1
84000
0/0
84
0/0
18
میز کار، چهارچوب فلزی
4
1800
0/0
20
0/0
19
ماشین پوست زنی
2
240
0/0
48/0
0/0
20
نقاله ریلی
1
90000
0/0
90
0/0
21
هویه لحیم کاری
4
60
0/0
624
0/0
22
دستگاه پرس کابل شو
2
5400
0/0
8/10
0/0
23
آچار بکس (ست کامل)
4
1200
0/0
8/4
0/0
24
ابزارآلات صنعتی دست کامل
4
3600
0/0
4/14
0/0
25
کامپیوتر p4
1
4800
0/0
8/4
0/0
26
لوازم جانبی کامپیوتر
1
4800
0/0
8/4
0/0
27
قالب پرس ضربه ای
4
6000
0/0
24
0/0
28
قالب پرس دستی
10
1200
0/0
12
0/0
29
متر-جعبه ست کامل
1
240
0/0
24/0
0/0
30
نقاله سقفی
1
1200
0/0
12
0/0
31
تیغه الماس
2
84
0/0
12/0
0/0
32
ابزارآلات نجاری
10
9600
0/0
6/9
0/0
33
لوازم پرس حرارتی نایلونی از نوع دستی حرارتی
2
3000
0/0
60
0/0
ماشین الات و تجهیزات تعمیرگاه و آزمایشگاه
36
0/0
سایر موارد غیر مذکور (5 درصد موارد فوق)
56/67
0/0
هزینه نصب (5درصد موارد فوق )
56/67
0/0
هزینه های داخلی خرید خارجی (15 درصد بخش ارزی)
0/0
–
جمع ارزش ماشین آلات و تجهیزات اصلی
84/1485
0/0

5-2-برنامه زمانبندی اجرای پروژه:
با توجه به تحقیقات به عمل آمده در مورد این پروژه، برنامه زمانبندی طرح را می تان به شکل جدول زیر دراورد.

جدول (4-2) برنامه زمانبندی طرح
ردیف
سال
سال اول
سال دوم

ماه
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

شرح فعالیت

1
اخذ جواز تاسیس

*

2
تهیه طرح توجیهی

*

3
تاسیس شرکت تامین منابع مالی

*

*

4
جستجوی زمین و وسائل ترابری

*

*

5
تهیه طرح کلی کارخانه

*

*

6
خاکبرداری و اجرای فونداسیون

*

*

7
حفر چاهها

*

8
ساخت سوله

*
*
*
*
*
*

9
اجرا ساختمانها

*
*
*
*
*
*

10
جاده کشی و محوطه سازی

*
*
*
*
*
*
*
*

11
سفارش ماشین آلات و تجهیزات

*

*

12
سفارش تاسیسات عمومی

*

*

13
نصب تاسیسات عمومی

*

14
نصب ماشین الات و تجهیزات

*

*

15
استخدام نیروی انسانی

*

16
آموزش نیروی انسانی

*

17
راه اندازی اولیه

*
*
*

6-3-ظرفیت تولید:
برای تعیین ظرفیت تولید کارخانه می توان از 2 روش زیر استفاده کرد:
حالت اول: اطلاعات برخی تولید کنندگان تابلوهای برق فشار قوی و فشار ضعیف در جدول زیر اورده شده است. (فقط اصفهان)
جدول (5-2) ظرفیت تولید
ردیف
نام واحد
نام محصول
تعداد پرسنل
ظرفیت
1
حفاظت الکتریک سپاهان
تابلو برق فشار ضعیف
22
1247
2
صنایع برق ایران ولتا
تابلو برق فشار قوی و ضعیف
19
1077
3
محمود رفیعی
تابلو برق فشار قوی و ضعیف
6
170
4
محمود خوانساری
تابلو برق فشار قوی و ضعیف
12
3/340
5
ابراهیم دادخواه
تابلو برق فشار قوی و ضعیف
12
3/340
6
الکتروپانل
تابلوهای برق
10
5/283
7
محسن جواد فرد
تابلوهای برق
6
170
8
فرود قدرت بیگی
تابلوهای برق
6
170
9
اصفهان بویلر
تابلوهای برق
20
567

کل تابلوهای برق قابل تولید در سال 75 تقاضا = 143490
کل تابلوهای برق قابل تولید در سال 74 تقاضا = 135699
کل تابلوهای برق قابل تولید در سال 73 تقاضا = 90899
کل تابلوهای برق قابل تولید در سال 72 تقاضا = 118817
کل تابلوهای برق قابل تولید در سال 71 تقاضا = 127258
کل تابلوهای برق قابل تولید در سال 70 تقاضا = 7/100637
با روش معدل متحرک:
محاسبه تقاضا (پیش بینی سفارش) تابلو برق= 131556
محاسبه تقاضا سالیانه هر استان= 5/5481
میزان ظرفیت تولیدی واحدهای فعال و معتبر= 4365
میزان سفارش برآورد شده= 1117
اگر ضرایب تصحیح (12/0) جهت استهلاک (15/0) جهت توسعه، (2/0) جهت واحدهای صنعتی عظیم و بیمارستانها، (04/0) جهت واحدهای خدماتی، ساختمانهای عظیم و اداری و واحدهای خدمات حمل و نقل و سایر در نظر گرفته شود میزان ظرفیت کارخانه در حدود زیر متغیر قابل طراحی می باشد :
1687 7/1686 = 1117 × ]1 + (04/0 + 2/0 + 15/0 + 12/0) [
pc= ظرفیت کارخانه مورد طراحی 1687 <pc<1117
حالت دوم : از آنچه که در تحلیل عنصر و تقاضا گذشت بطور متوسط 1640 سفارش تابلو فشار ضعیف و 12 تابلو فشار قوی سفارش داده می شود برای هر تولید کننده فعال در اصفهان که ظرفیت تولیدی کارخانه یا کارگاههای تولید در این مورد 1200 تابلو فشار ضعیف و 35 تابلوی فشار قوی یعنی جمعاً 1652 تابلو برق سفارش و 1235 تابلو تولید می گردد و این در حالیست که از هر کارگاه یا واحدی تولید بطور متوسط معادل 417 تابلوی تولید نشده یا اجباراً از واحدهای غیر استاندارد و کوچک تولیدی تامین می گردند و یا از تولید کنندگان شهرستانهای دیگر که به دلایلی نظیر کیفیت کاربرد مصالح و لوازم و یا عمر مفید تابلو و یا وسعت عملکرد و یا مارک تجاری معتبر معروفیت کسب کرده اند و در بازار رقابت فعالیت اکیداً دارند تامین می گردد.
اگر کمبود تولید در این منطقه را برآورد نمائیم در حدود 2502 تابلو می باشد که ظرفیت کارخانه مورد نظر از حداقل تولید یعنی 120 تابلو در سال تا حداکثر 2502 تابلو بایستی طراحی گردد تا مقرون به صرفه باشد یعنی : 2500 <pc<1200
هر 2 حالت برآورد ظرفیت کارخانه در حدود یک محدوده تولیدی می باشد که از اشتراک این 2 محدوده می توان ظرفیت اسمی کارخانه (بطور متوسط 1687 <pc<1200 را برآورد نمود).
ظرفیت اسمی طراحی شده برابر 1500 تابلو در سال می باشد.

7-2) استقرار ماشین آلات و جریان مواد
به ضرورت آنکه محصولات استاندارد شده نبوده و دارای تنوع می باشد، لذا استقرار محصولی مطرود می باشد. از طرفی تقریباً فرآیند تولید در تنوع محصول مشابه می باشد و در بعضی موارد از یک نوع محصول در تعداد بایستی ساخته شود که روش کارگاهی نیز مناسب نمی باشد و نیز هزینه حمل و نقل زیادی تحمیل می نماید. لذا بهترین استقرار، استقرار براساس تکنولوژی گروهی است. محصول در این روش از تنوع برخوردار است. اما دراین تنوع نیز دارای استانداردهایی می باشد و این دقیقاً مطابق با محصول مورد نظر می باشد از آنالیز P-Q نیز نتیجه حاصله طراحی براساس تکنولوژی گروهی است.
در این روش فرآیندهای مشابه جدا شده و تشکیل چند کارگاه که خط تولید محصولی در آن استقرار داده شده طراحی می گردد.
طراحی استقرار براساس تکنولوژی گروهی نظیر آنچه در نقشه استقرار آمده است شامل 3 خط تولید و 1 خط مونتاژ و یک خط تکمیل (رنگ و پخت آن) و 1 خط بسته ی همراه با اعمال کنترل کیفیت طراحی گردیده که در نقشه پلان سالن تولید آمده است.
8-2) جایابی و محل اجرای طرح
برای ایجاد این طرح و انتخاب محل آن به نکات زیر بهتر است توجه کافی داشته باشیم :
1. از نظر آب و هوایی محل مورد نظر فرقی نمی کند در چه آب و هوایی باشد چون با پرسش های به عمل آمده مشخص شده است که در اکثر مناطق ایران این چنین شرکت هایی وجود دارند.
2. محل کارخانه را باید در جایی قرار دهیم که برای آوردن مواد اولیه به کارخانه مسیر حمل و نقل زیاد وجود نداشته باشد تا بتوانیم به سرعت و در کمترین زمان ممکن مواد اولیه را به شرکت برسانیم.
3. بهترین محل اجرای این طرح یزد برآورد می شود زیرا از نظردست رسی به مواد اولیه بهترین شهر جهت احداث شرکت مذکور می باشد. چرا که کابل مورد نیاز شرکت در داخل خود یزد تامین می شود و شمش مسی آن از طریق شهر کرمان و ورق های گالوانیزه آن از طریق اصفهان (فولاد مبارکه سپاهان) که به شهر یزد نزدیک می باشند تامین می شود و به طور کلی یزد حد فاصل مناطقی است که می توانیم مواد اولیه شرکت را برآورده و تامین نمائیم.

9-2) پلان سالن تولید
با توجه به مطالب گفته شده در استقرار ماشین آلات پلان تولید به شکل زیر می باشد.
نمودار (6-2) پلان واحد تولید

فصل سوم
نیروی انسانی
شامل :

1-3- نیروی انسانی مورد نیاز
2-3- شرح وظایف
3-3- حقوق و دستمزد
4-3- سازماندهای نیروی انسانی

1-3) نیروی انسانی مورد نیاز
نیروی انسانی مورد نیاز برای این طرح 52 نفر می باشند که در جدول زیر مشخصات آنها آورده شده است.
جدول (1-3) نیروی انسانی مورد نیاز
ردیف
نیروی انسانی مورد نیاز
میزان تحصیلات
تعداد
1
مدیر
مدیریت صنعتی
1
2
مهندس
مهندس برق
1
3
تکنسین
فوق دیپلوم
2
4
کارگر ماهر
سیکل – دیپلم
12
5
کارگر غیر ماهر
سیکل – دیپلم
23
6
تکنسین فنی (تعمیرگاه، تاسیسات و …)
دیپلم
2
7
کارمندان اداری و مالی
دیپلم
5
8
نگهبان، کارگر ساده و خدمات
سیکل
6
جمع کل :
52

2-3) شرح وظایف
در مورد شرح وظایف نیروی انسانی مورد نظر، وظایف آنها از قبل تعیین شده است. مثلاً : در مورد مهندس برق که وظیفه آن دادن طرح مقدماتی تابلو بوده و علاوه بر آن بر امور تولیدی نیز نظارت دارد و یا مثلاً کارگر ماهر وظیفه تولید اسکلت فلزی، رنگ آن و مونتاژ را برعهده دارد که برای هر قسمت تولید کارگر ماهر خود را می طلبد – در بخش تولیدی افراد همچون (مهندس، تکنسین تولید، کارگر ماهر، کارگر غیرماهر) وجود دارند که هر کدام وظایف مخصوص به خود را دارند و در قبال انجام وظیفه خود حقوق و دستمزد دریافت می کنند.
3-3) حقوق و دستمزد
برآورد تعداد نیروی انسانی مورد نیاز در بخش قبل انجام گردید و مبنای محاسبه حقوق ماهیانه هر یک از پرسنل نیز معیارهای متداول می باشد. براساس مبانی فوق، کلیه برآوردهای نیروی انسانی مورد نیاز و هزینه های مربوط به حقوق و مزایای سالیانه هر یک از آنها و جمع کل هزینه های مزبور، تعیین می گردند.
لازم به ذکر است جهت برآورد نسبتاً دقیق از پاداش و عیدی و اضافه کاری احتمالی، محاسبه حقوق سالیانه بر مبنای 14 ماه سال یا ضربدر عدد 4/16 که عدد ثابتی است انجام می گیرد. همچنین براساس مصوبات سازمان بیمه تامین اجتماعی 26% از کل حقوق پرسنل به عنوان حق بیمه تامین اجتماعی (شامل : بیمه خدمات درمانی، بیمه از کار افتادگی، بیمه بازنشستگی و بیمه بیکاری)، هزینه بیمه سهم کارفرما می باشد که باید به مجموع حقوق پرداخت شده اضافه گردد.جدول (2-3) چکیده این محاسبات را نشان می دهد.

جدول (2-3) حقوق و دستمزد
شرح
تعداد
متوسط حقوق ماهیانه (هزار ریال)
حقوق و مزایای سالیانه (میلیون ریال)
مدیر
1
40000
6/65
مهندس
1
40000
6/65
تکنسین
2
280000
84/91
کارگر ماهر
12
2200
96/432
کارگر غیر ماهر
23
1700
24/641
تکنسین فنی
2
2800
84/91
کارمندان اداری و مالی
5
2200
4/180
نگهبان، کارگر ساده و خدمات
6
1600
4/157
اضافه کار پرسنل تولیدی و تکنسین های فنی
0/0
جمع حقوق و دستمزد سالیانه کارکنان
92/1726
حق بیمه کارکنان
449
هزینه رفت و آمد کارکنان (هر نفر 0/300 هزار ریال)
6/15
جمع کل حقوق و مزایای سالیانه
52/2191

4-3) سازماندهی نیروی انسانی (چارت سازمانی)
با توجه به ظرفیت کاری در 2 شیفت و از طرفی سختی کار در بعضی موارد و یا در بعضی موارد کاهش طول عملیات نیروی انسانی که در صفحات قبلی آورده شده با یک برنامه ریزی مناسب قادر خواهد بود کلیه عملیات های سیستم در قالب میزان سفارش و نیز ظرفیت طراحی شده کارخانه را جوابگو باشد.
لازم به ذکر است سادگی فرآیند در بعضی موارد باعث انجام چند عمل یا کنترل چند ماشین توسط یک اپراتور انجام پذیرد.
نمودار (3-3) چارت سازمانی

فصل چهارم
زمین و ساختمان
شامل:

1-4- زمین مورد نیاز طرح
2-4- ساختمان واحد اداری
3-4- ساختمان واحد تولید و پشتیبان
4-4- محوطه سازی و پارکینگ و فضای سبز
5-4- هزینه های ساختمان سازی و محوطه سازی
6-4- پلان یا نقشه طرح

1-4) زمین مورد نیاز طرح
برای محاسبه کل زمین ضروری است تمام فضاها سرپوشیده، سرباز، فضای سبز، کارگاه ها، انبارها، پارکینگ، تعمیرات و … را محاسبه و در عدد 5/3 ضرب نموده و حاصل را تحت عنوان زمین کل مورد نیاز، پیش بینی و برآورد کرد.
جدول (1-4) زمین مورد نیاز طرح
مساحت (مترمربع)
بهای واحد (هزار ریال)
قیمت کل (میلیون ریال)
4900
100
490

2-4) ساختمان واحد اداری
برای محاسبه سطح زیر بنای واحد اداری لازم است با توجه به تعداد پرسنل آن بخش مساحت مورد نیاز را محاسبه کرد که این بخش شامل یک مدیر و 5 کارمند است. ولی با توجه به گستردگی و وسعت عملیات اداری مساحت مورد نیاز آن 100 مترمربع پیش بینی می شود.
جدول (2-4) ساختمان واحد اداری
ردیف
بخش
شرح عملیات
مساحت مورد نیاز
1
اداری و مالی
حسابداری مالی، پرسنلی، مدیریت و سایر
100

3-4) واحد تولید و پشتیبان
واحد تولید شامل بخشهایی می گردد که خود آن بخشها هم به قسمتهایی تقسیم می شود که در زیر آمده است :
بخش تولید : شامل (فلزکاری، تکمیل، مونتاژ)
بخش کنترل کیفیت : شامل (ملزومات و لوازم آزمایشگاهی، محیط دفتری)
بخش بسته بندی : شامل (ملزومات و لوازم کارگاهی، محیط کارگاهی بسته بندی)
بخش تعمیرات و نگهداری : شامل (تجهیزات کارگاهی، محیط تعمیرگاهی، انبار قطعات یدکی)
بخش انبارها : شامل (انبار مواد اولیه فلزی، انبار مواد اولیه و قطعات مونتاژی، انبار محصول)
فضای اشغالی ماشین آلات و عملکرد اپراتور و حرکت وسایل حمل و نقل و استوک مواد جریان بایستی در محیط تولید و تکمیل و مونتاژ محاسبه گردند.
فضای بخش انبارها جهت یک دوره 4 ماهه انبارداری در نظر گرفته می شود که در بندهای زیر این محاسبات خلاصه می گردد.
الف) حرکت و انتقال مواد
ب) حرکت تجهیزات و اپراتور یا انبار دارد
ج) مواد اولیه
د) توسعه احتمالی
ه‍( وسایل ایمنی و حفاظتی
لازم به تذکر است کلیه فضای احتسابی گذشته در یک سوله بدلیل ضرورت نزدیکی مواد و درجه اهمیت طراحی می گردد.
ضریب 41/1 جهت توسعه نیروی انسانی
ضریب 4/0 جهت استوک مواد در جریان بعنوان عرض استوک
ضریب 2/1 جهت راهروها و حرکت تجهیزات، در نظر گرفته می شود.
که این ضرایب در شرایط خاص تا عدد 6 قابل تغییر است.
محاسبه فضای تولید :
ردیف
ماشین آلات
تعداد * انبار
نیروی انسانی
محاسبه فضا
راهروها
مواد در جریان
1
گیوتین
7=1*5/3*2
5/3=5/3*1
9/4*41/1*5/3
4/8
8/0
2
پرس 25/1 متری
16=2*4*2
4=2*2
6/5=41/1*4
2/19
2/3
3
ترانس جوش
56/0=2*4/0*7/0
4/1=7//*2
9/1=41/1=4/1
67/0
32/0
4
دینام جوش
96/0=1*8/0*2/1
2/1=1*2/1
7/1=41/1*2/1
2/1
32/0
5
خم دستی
6/2=2*65/0*2
4=2*2
6/5=41/1*4
1/3
52/0
6
پرس ضربه ای
2/3=4*8/0*1
4=4*1
6/5=41/1*4

28/1
7
پرس دستی
8=10*8/0*1
10=10*1
1/14=41/1*10

2/3
8
دریل پایدار ایستاده
6/0=1*6/0*1
1=1*1
41/1=41/1*1

24/0
9
دریل دستی و میز
9/0=2*6/0*75/0
5/1=2*75/0
1/2=4/1*5/1

48/0
10
کمپرسور باد
32/0=2*4/0*4/0
8/0=2*4/0
2/1=41/1*8/0

32/0
11
کوره تونلی
4/14=1*2/1*12
–
–

92/1
12
اره آهن بر
48/0=1*6/0*8/0
–
–
–
48/0
13
برش شمش
16/0=1*4/0*4/0
4/0=1*4/0
5/0=41/1*4/0
19/0
16/0
14
شمش خم کن
8/0=1*8/0*1
1=1*1
41/1=41/1*1
9/0
32/0
15
میز مونتاژ
15=4*5/1*5/2
20=8*5/2
40=2*20
18
4/2
16
نقاله ریلی
50=1*1*50
–
–
–
–
17
دستگاه پرس کابل شو و میز
48/0=2*6/0*4/0
8/0=2*4/0
2/1=41/1*8/0
57/0
–

بخش کنترل کیفیت
1
ملزومات دفتری
75/1=5/0*5/3
5/3=1*5/3
9/4=4/1*5/3
1/2
–
2
محیط آزمایشگاهی
40=8*5
–
–
–
–

واحد بسته بندی
1
ملزومات کارگاهی
75/1=5/0*5/3
5/3=1*5/3
9/4=4/1*5/3
1/2
–
2
محیط بسته بندی
60=1*10*6
–
–
–
–

واحد تعمیرات
1
میز کار
75/3=1*5/1*5/2
–
6/9=2/1*8
5/4
–
2
ملزومات کارگاهی
75/1=1*5/0*5/3
5/3=1*5/3
9/4=41/1*5/3
1/2
–

محاسبه مساحت انبارها
ردیف
شرح
مساحت (مترمربع)
ملاحظات
1
مواد اولیه
5/37
انبار مواد اولیه فلزی
2
راهرو و مواد در جریان
34
انبار مواد اولیه فلزی
3
تجهیزات
15
انبار مواد اولیه فلزی
4
مواد لوازم مونتاژی
34
انبار مواد و قطعات مونتاژی
5
راهرو و مواد در جریان
28
انبار مواد و قطعات مونتاژی
6
تجهیزات
33
انبار مواد و قطعات مونتاژی
7
محصول
5/75
انبار محصول
8
راهرو و مواد در جریان
64
انبار محصول
9
تجهیزات
30
انبار محصول
10
قطعات تعمیرات (لوازم یدکی)
20
انبار قطعات یدکی
11
تجهیزات
30
انبار قطعات یدکی

در کل و با جمع مساحت ها می توان واحد تولید را به جدول زیر بیان کرد :

جدول (3-4) واحد تولید و پشتیبان
ردیف
شرح
مساحت (m2)
1
انبارها
401
2
سالن تولید
510
3
تاسیسات و تعمیرگاه و آزمایشگاه
115
4
رفاهی و بهداشتی و نگهبانی
135
5
جمع کل مساحت
1161

4-4) محوطه سازی و پارکینگ و فضای سبز
محوطه سازی نظیر سکوهای دریافت و ارسال (بارگیری)، راهروها، جاده و بلوار، اتاق نگهبانی و سرویس و از طرفی پارکینگ جهت وسایل نقلیه داخلی نظیر وانت و مینی بوس و یا اتومبیل شخصی و همچنین فضای سبز مورد نیاز در این طرح محاسبه شده است.
جدول (4-4) محوطه سازی و پارکینگ و فضای سبز
ردیف
شرح
مساحت (m2)
1
زمین
4900
2
خاکبرداری و تسطیح
1800
3
خیابان کشی و پارکینگ
500
4
فضای سبز
1000
5
دیوارکشی
590
6
چراغهای محوطه (عدد)
27

5-4) هزینه های ساختمان سازی و محوطه سازی
هزینه خرید زمین و هزینه های محوطه سازی (خاکبرداری و تسطیح، خیابان کشی و پارکینگ، فضای سبز، دیوارکشی و چراغهای پایه بلند برای روشنائی محوطه) و نیز هزینه های ساختمان سازی (سالن تولید، انبارها، تعمیرگاه، تاسیسات و آزمایشگاه، ساختمان اداری و سایر موارد) تماماً براساس قیمتهای اخذ شده برای شرایط محل احداث واحد محاسبه می گردد. در جدول زیر جمع بندی هزینه های این اقلام ارائه می گردد.
جدول (5-4) هزینه های ساختمان سازی و محوطه سازی
ردیف
شرح
مقدار (مترمربع)
هزینه واحد (هزارریال)
هزینه کل (میلیون ریال)
1
خاکبرداری و تسطیح
1800
3
4/5
2
خیابان کشی و پارکینگ
500
42
0/21
3
فضای سبز
1000
55
55
4
دیوارکشی
590
120
8/70
5
چراغهای محوطه (به عدد)
27
1000
274
6
سالن تولید مسقف
510
660
6/336
7
انبارهای مسقف
401
480
4/192
8
آزمایشگاه
40
840
6/33
9
تاسیسات و تعمیرگاه
75
520
39
10
ساختمانهای ادای
100
960
96
11
ساختمانهای رفاهی و سرایداری و …
135
770
9/103
12
سردخانه
0

0
13
سالن تولید غیر مسقف
0

0
14
انبار غیرمسقف
0

0
مجموع کل سرمایه گذاری ساختمان و محوطه سازی
7/980

6-4) پلان یا نقشه طرح
با توجه به مطالب گفته شده پلان کارخانه می تواند به شکل صفحه بعد باشد.

فصل پنجم
انرژی
شامل:

1-5- انرژی برق
2-5- انرژی آب
3-5- انرژی سوخت
4-5- تاسیسات حرارتی
5-5 – تاسیسات برودتی
6-5- وسایل ترابری
7-5- ارتباطات
8-5- سیستم اطفاء حریق
9-5- هزینه انرژی و تاسیسات

1-5) انرژی برق
برق این طرح تشکیل شده است از برق ژنراتور و برق شبکه که برق ژنراتور فقط جهت روشنایی و مصارفی نظیر مونتاژ و عملیاتهای غیر فلز کاری و بخش اداری طراحی می گردد.
برای محاسبه برق مورد نیاز ضروری است برق مصرفی سیستم تولید را به طور دقیق براساس کارکرد دستگاهها محاسبه کرد که بنا به محاسبات زیر برق مصرفی تجهیزات برق (4/60) می باشد.
جدول (1-5) برق مصرفی تجهیزات
ردیف
شرح
واحد
مقدار
1
قیچی 3 متری
کیلووات ساعت
10
2
6 عدد پرس 30 تن
کیلووات ساعت
30
3
نقطه جوش
کیلووات ساعت
10
4
اره برقی
کیلووات ساعت
5
5
2 عدد دریل ستونی و ترانس جوش 2 عدد
کیلووات ساعت
4/5

جمع
کیلووات ساعت
4/60

و سپس برق مورد نیاز واحدهای تاسیسات، تعمیرگاه، ساختمانها، محوطه و … را محاسبه می نمائیم.

جدول (2-5) برق مورد نیاز
ردیف
شرح
واحد
مقدار
1
فرآیند تولید
کیلووات ساعت
4/60
2
تاسیسات
کیلووات ساعت
5/0
3
تعمیرگاه
کیلووات ساعت
5
4
ساختمان ها
کیلووات ساعت
1/21
5
محوطه
کیلووات ساعت
1/8
6
سایر
کیلووات ساعت
3/14

جمع
کیلووات ساعت
4/109

ضمناً متوسط میزان برق مصرفی سالیانه 290 مگاوات ساعت برآورد می گردد.
در ضمن برای برآورد سیم کشی و تابلو و اشتراک برق ضروری است برای هر کیلووات ساعت 500 هزار ریال هزینه گردد.
2-5) انرژی آب
برای محاسبه مقدار آب مورد نیاز ضروری است آب مصرفی، محوطه، واحد تولید، ساختمانها را جمع کرده و مقدار آن را اعلام کرد در جدول زیر آمده است. در ضمن یک حلقه چاه 30 متری برای مصرف حدود 25 مترمکعب در روز بایستی حفاری گردد.
فاضلاب و پساب به استفاده سیستم های تصفیه شیمیایی نداشته و تنها با چاه فاضلاب می توان رفع پساب نمود.

جدول (3-5) آب مصرفی
ردیف
شرح
واحد (روز)
مقدار
1
ساختمانها
مترمکعب
8/7
2
محوطه
مترمکعب
5/1
جمع
مترمکعب در روز
3/9

3-5) انرژی سوخت
سوخت مصرفی عبارت است از : بنزین و گازوئیل که این سیستم توسط یک تانک گازوئیلی 9000 لیتری جهت ذخیره سازی و لوله کشی های لازم جهت اتصال و سوخت رسانی طراحی گردیده است
جدول (4-5) سوخت مصرفی
ردیف
شرح
واحد
مقدار
1
گازوئیل مصرفی سالیانه
لیتر
10800
2
بنزین مصرفی سالیانه
لیتر
16200
جمع
لیتر
27000

4-5) تاسیسات حرارتی
با توجه به مشخصات فنی طرح تنها با بخاری های صنعتی می توان گرمای سالن تولید را تامین نمود که برای این منظور 2 عدد بخاری گازوئیلی در سالن تولید وجود دارد و با سیستم شوفاژ و لوله کشی جهت ساختمانهای اداری و رفاهی می توان حرارت مورد نیاز را تامین نمود.
5-5 )تاسیسات برودتی
برای تامین هوای سرد و تهویه لازم جهت سالن تولید با استفاده از 3 کولر آب 6000 فضای لازم را خنک کرده و جهت قسمتهای اداری به ازای هر طبقه 1 کولر 4000 می توان برودت لازم را تامین نمود.
6-5) وسایل ترابری
تعداد و انواع وسایل مورد نیاز طرح 1 عدد وانت جهت تدارکات و سوار ی جهت مدیریت و امور مالی و بانکی و سایر موارد، مینی نوس جهت ایاب و ذهاب کارگران و کارمندان در 2 شیفت بطور مجزا 4 مرتبه رفت و برگشت پیش بینی می شود.
جدول (5-5) وسایل حمل و نقل
ردیف
شرح وسایل
کشور سازنده
مشخصات فنی
تعداد
قیمت واحد (میلیون ریال)
قیمت کل (میلیون ریال)

مدل
ظرفیت

1
پراید
ایران
85
4 نفر
1عدد
72
72
2
وانت نیسان
ایران
85
تن
1 عدد
84
84
3
سایر موارد
12
جمع کل
168

7-5) ارتباطات
در قسمت ارتباطات این طرح 3 خط تلفن وجود دارد که 1 خط آن برای فاکس و 2 خط دیگر برای ارتباط تلفنی می باشد.
8-5) سیستم اطفاء حریق
برای پیشگیری آتش سوزی و یا کنترل به موقع آن لازم است از تاسیسات اطفاء حریق مانند سیستم آبی و یا سوخت استفاده شود که سیستم اطفاء حریق جهت سالن تولید و انبارها به ازاء هر 100 مترمربع 1 کپسول 12 کیلوئی و در کل 13 عدد کپسول مورد نیاز است.
9-5) هزینه انرژی و تاسیسات
براساس مطالب گذشته در قسمت های قبلی و قیمتهای استعلام شده برای هر یک می توان جدولهای زیر را نوشت.
جدول (6-5) مقدار و هزینه، انواع انرژی مصرفی
ردیف
شرح
واحد
مصرف روزانه
مصرف سالانه
هزینه واحد (ریال)
هزینه کل (میلیون ریال)
1
آب مصرفی
مترمکعب
3/9
2511
1700
3/4
2
برق مصرفی
کیلووات ساعت
4/109
290000
700
203
3
سوخت رسانی گازئیل
بنزین
لیتر
لیتر
900
1350
10800
16200
200
800
16/2
96/12
جمع کل
42/222

جدول (7-5) برآورد هزینه سرمایه ای تجهیزات و تاسیسات عمومی
ردیف
عنوان
مقدار
واحد
ارزش کل (میلیون ریال)
1
تامین برق از شبکه سراسری
4/109
کیلووات
32/85
2
برق اضطراری توسط دیزل ژنراتور
50
کیلووات
36
3
ایجاد تاسیسات لازم جهت تامین آب
2/21
مترمکعب در روز
2/7
4
تاسیسات گرمایش
785
مترمربع
5/13
5
تاسیسات سرمایش و تهویه
785
مترمربع
3/9
6
اطفاء حریق
13
عدد
24/6
7
تصفیه پساب
فاضلاب انسانی
5
8
سیستم ارتباط تلفن
3
خط
5/4
9
سایر تاسیسات اضافی غیرمذکور
3
خط
9

جمع کل
06/167

فصل ششم
محاسبات مالی طرح
شامل:

1-6- سرمایه کل و منابع تامین آن
2-6- سرمایه در گردش و برآورد آن
3-6- سرمایه ثابت و برآورد آن
1-3-6- هزینه های قبل از بهره برداری
2-3-6- هزینه های سرمایه ای
3-3-6-جمع بندی و برآورد هزینه سرمایه ثابت
4-6- هزینه تولید سالیانه
5-6- هزینه های ثابت و متغیر
6-6- محاسبه نقطه سر به سر تولید
7-6- قیمت تمام شده محصول
8-6- قیمت فروش
9-6- محاسبه سود ناخالص
10-6- محاسبه سود خالص
11-6- دوره برگشت سرمایه

مقدمه
به منظور تعیین میزان سوددهی و شاخص های اقتصادی طرح، ابتدا لازم است بررسی های مالی که مشتمل برآورد هزینه ها (کل هزینه های سرمایه ای، هزینه های مواد اولیه، تعمیرات و نگهداری، استهلاک) و تنظیم جداول مالی می باشد، صورت گیرد. به منظور تعیین وضعیت مالی نیز می بایست جداول سود و زیان، گردش وجوه نقدی و ترازنامه طرح برای دوره معین (5 سال) پیش بینی و تنظیم گردد.
این جداول باید همزمان و هماهنگ تکمیل گردند. زیرا در آنها ارقام مشترکی وجود دارند که نیاز به همترازی خواهند داشت.
تجزیه و تحلیل وضعیت مالی طرح ایجاد می کند تا پاره ای از نسبتها و شاخصهای اقتصادی مطرح در صنعت نیز محاسبه شوند تا بر مبنای میزان مطلوبیت هر یک از آنها (که به شرایط خاص هر کشور مرتبط می باشد)، دیدگاه کامل و جامعی نسبت به برآوردهای مالی، اقتصادی و مبانی آنها حاصل گردد.
در این فصل براساس برآوردهای فنی به عمل آمده در فصل های قبل با ارائه معیارهای محاسبه هر یک از موارد برآورد سرمایه ثابت و در گردش و توضیح پیرامون هر یک هزینه های ثابت و متغیر طرح، پیش بینی و قیمت تمام شده و همچنین سود سالیانه طرح محاسبه گردیده است. سپس مهمترین شاخصهای مالی و اقتصادی طرح مورد بررسی قرار گرفته اند.

1-6) سرمایه کل و منابع تامین آن
با توجه به مقادیر سرمایه گذاری ثابت و در گردش محاسبه شده، کل سرمایه گذاری این طرح مطابق جدول (1-6) برآورد می گردد.
لازم به ذکر است که معادل 70 درصد از سرمایه گذاری را از طریق دریافت وام بلند مدت 5 ساله با بهره 17% درصد و مابقی آن یعنی 30 درصد آن را خود متقاضی متقبل می شود.
در ضمن در تنظیم ترازهای مالی طرح، باز پرداخت آن مد نظر قرار گرفته است.
جدول (1-6) برآورد سرمایه گذاری
شرح
سهام متقاضی
تسهیلات بانکی
جمع
(میلیون ریال)

مبلغ (میلیون ریال)
درصد
مبلغ (میلیون ریال)
درصد

سرمایه ثابت
49/1106
30%
81/2581
70%
3/3688
سرمایه در گردش
52/539
30%
88/1258
70%
4/1798
جمع کل سرمایه گذاری
01/1649
30%
69/3840
70%
7/5486

2-6) سرمایه در گردش و برآورد آن
سرمایه در گردش سرمایه ای است که به صورت مستقیم و غیر مستقیم در جریان تولید دخالت داشته و معمولاً به حساب صندوق شرکت و یا نزد کارپرداز می باشد.
در این قسمت و براساس محاسبات و بررسی های فنی به عمل آمده در فصل های قبلی هزینه های مربوط به سرمایه در گردش از جمله:
موارد هزینه کرد برای موارد جاری شرکت مانند هزینه پرداخت (آب، برق، تلفن و …)، هزینه مواد اولیه مصرفی، هزینه مربوط به خدمات نیروی انسانی (حقوق و دستمزد) برآورد خواهد شد.
جدول (2-6) برآورد سرمایه در گردش
عنوان
شرح
مبلغ (هزار ریال)
مواد اولیه و بسته بندی
3 ماه مواد اولیه و بسته بندی
1784940
حقوق و دستمزد
2 ماه هزینه های حقوق و دستمزد
4260
تنخواه گردان
15 روز هزینه های آب، برق، سوخت و تعمیرات
9267
جمع کل
1798467

3-6) سرمایه ثابت و برآورد آن
منظور از سرمایه ثابت، آن گروه از دارایی های متعلق به واحد صنعتی است که ماهیتی نسبتاً ثابت یا دائمی دارند و به منظور استفاده در جریان عملیات جاری شرکت و نه برای فروش، نگهداری می شود.
به سرمایه ثابت، دارایی های سرمایه ای یا دارایی بلند مدت نیز اطلاق می گردد. سرمایه ثابت به 2 بخش هزینه های سرمایه ای و هزینه های قبل از بهره برداری تقسیم می شود. که از اجزاء تشکیل دهنده آن می توان دستگاهها و تجهیزات خط تولید، زمین، تاسیسات زیربنایی، ساختمان و محوطه سازی، وسائط نقلیه، اثاثیه و لوازم اداری، هزینه های قبل از بهره برداری و … را نام برد.
گرچه هیچ معیاری برای حداقل طول عمر لازم جهت شمول یک دارایی در طبقه سرمایه ثابت وجود ندارد، اما این قبیل دارایی ها باید بیش از یک سال دوام داشته باشد. زیرا هزینه های پرداخت شده برای اقلامی که هر ساله از بین می روند، جزء هزینه های تولید سالیانه محسوب می شود.
1-3-6) هزینه های قبل از بهره برداری
بخش دیگری از سرمایه ثابت است که باید در سرمایه گذاری ثابت کارخانه منظور گردد.
هزینه های قبل از بهره برداری شامل (هزینه های تهیه طرح، مشاوره، اخذ مجوز، حق ثبت قراردادهای بانکی می باشد که به میزان 4% هزینه های سرمایه ای در نظر گرفته می شود) و (هزینه های آموزش پرسنل که به میزان 2 درصد کل حقوق سالیانه است) و (هزینه های راه اندازی و تولید آزمایشی که به مقدار 15 روز هزینه های آب و برق و سوخت، مواد اولیه، حقوق و دستمزد می باشد) است که در جدول زیر آمده است.
جدول (3-6) هزینه های قبل از بهره برداری
شرح
مبلغ (میلیون ریال)
هزینه های تهیه طرح، مشاوره، اخذ مجوز، حق ثبت قراردادهای بانکی
26/137
هزینه آموزش پرسنل
83/43
هزینه های راه اندازی و تولید آزمایشی
6/75
جمع کل
7/256

2-3-6- هزینه های سرمایه ای
سرمایه مربوط به زمین، ساختمان، ماشین آلات و … می باشد که در فصل های قبل جداول مربوط به آنها نوشته شده است که در مورد هزینه لوازم و اثاثیه اداری 20 الی 30 درصد هزینه ساختمان اداری به آنها اختصاص می یابد.

جدول (4-6) هزینه های سرمایه ای
ردیف
شرح
ارزش کل

هزار دلار
میلیون ریال
1
زمین
0/0
490
2
محوطه سازی و ساختمان سازی
0/0
7/980
3
ماشین آلات، تجهیزات
0/0
84/1482
4
تاسیسات
0/0
06/167
5
وسایل حمل و نقل
0/0
168
6
وسائط دفتری
0/0
24
7
هزینه های پیش بینی نشده (5/3) درصد
0/0
116
جمع کل
0/0
6/3431

3-3-6) جمع بندی و برآورد هزینه سرمایه ثابت
با توجه به هزینه های سرمایه ای و هزینه های قبل از بهر ه برداری می توان جدول (5-6) را ارائه نمود.

جدول (5-6) هزینه سرمایه ثابت
ردیف
شرح
ارزش کل

هزار دلار
میلیون ریال
1
هزینه های سرمایه ای
0/0
6/3431
2
هزینه های قبل از بهره برداری
0/0
7/256
3
سرمای گذاری ثابت غیرمتمرکز
0
0
جمع کل

6/3431

4-6- هزینه تولید سالیانه
هزینه هایی که به طور مستقیم یا غیرمستقیم در قیمت تمام شده محصول دخالت دارد که شامل هزینه مواد اولیه و بسته بندی، هزینه حقوق و دستمزد، هزینه انرژی (آب، برق، سوخت)، هزینه تعمیرات و نگهداری، هزینه پیش بینی نشده تولید (که 5 درصد ارقام بالاست)، هزینه اداری و فروش (1 درصد اقلام بالا، هزینه تسهیلات مالی (5 درصد مقدار وام سرمایه ثابت)، هزینه بیمه کارخانه (که 2 در هزار سرمایه ثابت است) و هزینه استهلاک و هزینه استهلاک قبل از بهره برداری (که 20 درصد هزینه های قبل از بهره برداری است) می باشد که در جدول (6-6) آمده است.

1-4-6) هزینه استهلاک
با توجه به اینکه هر چیزی با گذشت زمان فرسوده شده و دچار افت می شود و در کل هر ماشین یا وسیله ای یک عمر مفید دارد که پس از گذشت آن دچار استهلاک می شود و استهلاک هم یعنی برداشت هزینه که هزینه های تولید سالیانه باید به آن توجه کرد. در کل عمر مفید برای ساختمان 20 سال، برای ماشین 10 سال، وسایل دفتری 5 سال، تاسیسات 10 سال و محوطه سازی 20 سال می باشد.
جدول (6-6) هزینه استهلاک
ردیف
شرح
مبلغ
(میلیون ریال)
درصد استهلاک
ارزش کل

هزار دلار
میلیون ریال
1
ماشین آلات اصلی
84/1485
10%
0/0
58/148
2
تاسیسات
06/167
10%
0/0
7/16
3
وسائط نقلیه
168
10%
0/0
8/16
4
ساختمان و محوطه سازی
7/980
5%
0/0
49
5
اثاثیه و لوازم اداری
24
20%
0/0
8/4
6
هزینه های پیش بینی نشده
92
10%
0/0
2/96
7
استهلاک قبل از بهره برداری
–
–
0/0
34/51
جمع کل هزینه استهلاک
42/296

2-4-6) برآورد هزینه تعمیرات و نگهداری
در جدول (7-6) برآورد هزینه تعمیرات و نگهداری براساس درصد تعیین شده آمده است.
جدول (7-6) هزینه تعمیرات و نگهداری
ردیف
شرح
مبلغ
(میلیون ریال)
درصد تعمیرات
ارزش کل

هزار دلار
میلیون ریال
1
ماشین آلات اصلی
84/1485
5%
0/0
2/74
2
تاسیسات عمومی
06/167
10%
0/0
7/16
3
وسائط نقلیه
168
10%
0/0
8/16
4
ساختمان و محوطه سازی
7/980
2
0/0
6/19
5
اثاثی و محوطه سازی
24
10
0/0
4/2
6
هزینه های پیش بینی نشده
130
5
0/0
5/6
جمع کل هزینه تعمیرات و نگهداری
2/136

3-4-6) هزینه مواد اولیه و بسته بندی
با توجه به مطالب گفته شده در قسمت (3-2) جدول هزینه مواد مصرفی به شکل زیر می باشد.

جدول (8-6) هزینه مواد اولیه
نام مواد مصرفی
مصرف سالیانه
محل تامین
هزینه واحد
هزینه کل (میلیون ریال)

مقدار
واحد

هزار ریال
دلار

کلید اتوماتیک
375
عدد
داخلی، خارجی
216
–
81
کلید گردان 63 آمپر
1875
عدد
داخلی، خارجی
201
–
92/376
کلید گردان 25 آمپر
5626
عدد
داخلی
114
–
28/641
فیوز کامل 63 آمپر
5626
عدد
داخلی
30
–
8/168
فیوز کامل 25 آمپر
16875
عدد
داخلی
4/17
–
64/293
کلید فیوز 250 آمپر
750
عدد
داخلی
198
–
56/148
کلید فیوز 160 آمپر
750
عدد
داخلی
134
–
6/102
پانل
375
طول
داخلی
5/27
–
04/2
شمش مس
11250
کیلوگرم
داخلی
21
–
3/236
آمپرمتر
1125
عدد
خارجی
360
–
405
ولت متر
375
عدد
خارجی
420
–
56/157
ترانس جریان
1125
عدد
خارجی
4/62
–
2/70
کلید مینیاتوری
5625
عدد
خارجی
108
–
56/607
کلید اتومات
375
عدد
داخلی
720
–
270
کنتاکتور
3750
عدد
داخلی
3/79
–
297
بی متال
3750
عدد
داخلی
2/97
–
56/364
فیوز 25 آمپر
11250
عدد
داخلی
31/3
–
48/36
اسکلت
3750
عدد
داخلی
4/74
–
279
کلید استارت و استوپ
7500
عدد
داخلی
6/12
–
56/94
ترمینال
11250
عدد
داخلی
5/8
–
225
آمپر سنج دستی
750
عدد
داخلی
300
–
28/236
ترانس جریان
1125
عدد
خارجی
210
–
1710
کنترل فاز
3750
عدد
داخلی
426
–
44/241
سایر مواد اولیه غیر مذکور 5/3 درصد
–
76/7139
جمع کل ارزش سالانه مواد اولیه
–

4-4-6) هزینه حقوق و دستمزد
با توجه به برآورد تعداد نیروی انسانی این طرح و مطالب گفته شده در فصل سوم می توان هزینه حقوق و دستمزد را به شکل زیر درآورد.
جدول (9-6) هزینه حقوق و دستمزد
شرح
تعداد
متوسط حقوق ماهیانه (هزار ریال)
حقوق و مزایای سالیانه (میلیون ریال)
مدیر
1
400000
6/65
مهندس
1
400000
6/65
تکنسین
2
2800
84/91
کارگر ماهر
12
2200
96/432
کارگر غیرماهر
23
1700
24/641
تکنسین فنی
2
2800
84/91
کارمندان اداری و مالی
5
2200
4/180
نگهبان، کارگر ساده و خدمات
6
1600
4/157
اضافه کار پرسنل تولیدی و تکنسینهای فنی
0/0
جمع حقوق و دستمزد سالیانه کارکنان
92/1726
حق بیمه کارکنان
449
هزینه رفت و آمد کارکنان (هر نفر 300 هزار ریال)
6/15
جمع کل حقوق و مزایای سالیانه
52/2191
5-4-6) هزینه انرژی مصرفی
با توجه به انواع انرژی مصرفی این طرح و مطالب گفته شده در فصل پنجم هزینه انرژی را به صورت زیر نوشت.
جدول (10-6) هزینه مصرف انرژی
ردیف
شرح
واحد
مصرف روزانه
مصرف سالانه
هزینه واحد (ریال)
هزینه کل (میلیون ریال)
1
آب مصرفی
مترمکعب
3/9
2511
1700
3/4
2
برق مصرفی
کیلووات ساعت
4/109
290000
700
203
3
سوخت رسانی گازئیل
بنزین
لیتر
لیتر
900
1350
10800
16200
200
800
16/2
96/12
جمع کل
42/222

5-4-6) جمع بندی هزینه های تولید سالیانه
با توجه به مطالب گفته شده در بخش (4-6) و مطالب فصل های قبل می توان هزینه های تولید سالیانه را به شکل جدول (11-6) درآورد.

جدول (11-6) هزینه های تولید سالیانه
شرح
مبلغ (میلیون ریال)
هزینه مواد اولیه و بسته بندی
76/7139
هزینه حقوق و دستمزد
52/2191
هزینه انرژی (آب، برق و سوخت)
42/222
هزینه پیش بینی نشده تولید
7/477
هزینه اداری و فروش
6/95
هزینه تسهیلات مالی
129
هزینه بیمه کارخانه
08/0
هزینه تعمیرات و نگهداری
2/136
هزینه استهلاک
08/245
هزینه استهلاک قبل از بهره برداری
34/51
جمع کل
6/10443

5-6) هزینه های ثابت و متغیر
برای تولید هر محصول علاوه بر سرمایه گذاری مورد نیاز جهت احداث و راه اندازی واحد، هزینه هایی نیز باید به صورت سالیانه و در طول دوره فعالیت واحد منظور کرد.
این هزینه ها شامل اقلامی مانند حقوق کارکنان، تامین انرژی و … می باشند. در این بخش هزینه های ثابت و متغیر برآورد می شود تا بتوان براساس آن نسبت به تهیه ترازهای مالی طرح و محاسبه شاخص های مالی و اقتصادی اقدام نمود.
1-5-6) هزینه های ثابت
هزینه های ثابت، مخارجی است که با تغییر سطح تولید، تغییر نمی کند.
هر چند با به صفر رسیدن میزان تولید (تعطیلی کارخانه) بعضی از اقلام هزینه ثابت نیز حذف می شود. ولی در تجزیه و تحلیلهای مالی با توجه به کوتاه مدت بودن وقفه فوق، می توان فرض کرد که این هزینه ها وجود دارند. از بارزترین مثالهای چنین هزینه هایی هزینه بیمه کارخانه و هزینه تسهیلات دریافتی می باشند. بعضی از اقلام هزینه هایی کاملاً ثابت نیستند ولی تا حدودی ماهیت ثابت دارند. به عنوان مثال، هزینه حقوق کارکنان دفتر مرکزی و اداری واحد بستگی به میزان تولید ندارد.
همچنین با تغییرات جزئی در مقدار تولید، هزینه حقوق پرسنل تولیدی نیز ثابت است. لذا برای در نظر گرفتن چنین استقلالی، 65 درصد هزینه حقوق کارکنان به عنوان هزینه ثابت منظور می شود بنابراین برای تفکیک چنین بخشهایی، درصدی از این هزینه ها به عنوان هزینه ثابت در نظر گرفته می شود.
2-5-6) هزینه های متغیر
هزینه های متغیر اقلامی از هزینه هستند که با تغییر سطح تولید تغییر می یابند. به عنوان مثال هرچه مقدار تولید بیشتر شود، مواد اولیه بیشتری مورد نیاز است در این بخش نیز بعضی اقلام نسبت به ظرفیت تولید تغییر می کند. ولی بستگی آن 100% نمی باشد. به عنوان مثال با افزایش یا کاهش تولید در حدود کم، هزینه حقوق کارکنان تغییر نمی کند، ولی در صورتی که افزایش تولید، منجر به اضافه کاری شود هزینه حقوق افزایش می یابد و یا اگر تولید از سطح خاصی کمتر شود، به کاهش پرسنل منجر می شود و حقوق نیز کاهش می یابد. به این منظور 35 درصد از هزینه حقوق کارکنان به عنوان هزینه متغیر منظور می شود.
در سایر موارد نیز درصدی از اقلام هزینه ای به این بخش اختصاص داده می شود.
3-5-6) جمع بندی هزینه های ثابت و متغیر
با توجه به مطالب گفته شده در مورد هزینه های ثابت و متغیر در صفحات قبل جمع بندی در مورد هزینه های ثابت و متغیر در جدول (12-6) ارائه شده است.
جدول (12-6) هزینه های ثابت و متغیر
شرح
هزینه متغیر
هزینه ثابت
هزینه کل (میلیون ریال)

مقدار(میلیون ریال)
درصد
مقدار(میلیون ریال)
درصد

مواد اولیه و بسته بندی
76/7139
100

76/7139
حقوق و دستمزد
03/767
35
5/1424
65
52/2191
هزینه انرژی
93/177
80
5/44
20
42/222
تعمیرات و نگهداری
9/108
80
3/27
20
2/136
پیش بینی نشده (5/3 درصد)
406
85
7/71
15
7/477
اداری و فروش
6/95
100
0
–
129
هزینه تسهیلات مالی
0
–
129
100
129
بیمه کارخانه
0
–
08/0
100
08/0
هزینه استهلاک
0
–
08/245
100
08/245
استهلاک قبل از بهره برداری
0
–
34/51
0
34/51
جمع هزینه های تولیدی
22/8695
5/1993
72/10688

6-6) محاسبه نقطه سر به سر تولید
آن میزان از تولید که در آن واحد تولید میزان درآمد با هزینه برابر باشد و به عبارتی دیگر میزان سود صفر باشد. نقطه سر به سر تولید را با توجه به هزینه ثابت و متغیر و همچنین فروش کل به روش زیر محاسبه می شود.
هزینه ثابت
ــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ = درصد نقطه سر به سر
(هزینه متغیر) – (فروش کل)

و با توجه به اینکه قیمت فروش کل برابر 5/13576 میلیون ریال می باشد نقطه سر به سر تولید آن برابر است با :
5/1993
ریال 3/408395 = 100 × ــــــــــــــــــــــــ = سر ب سر
2/8695 – 5/13576

7-6) قیمت تمام شده محصول
قیمت تمام شده محصول با توجه به میزان تولید سالیانه و هزینه های تولید سالیانه از فرمول زیر محاسبه می شو که برابر است با :
10443600000 (جمع هزینه های تولید سالیانه)
ریال 6962400 = ـــــــــــــــــــ ــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ = قیمت تمام شده محصول 1500 (میزان تولید سالیانه)

8-6) قیمت فروش
محاسبه قیمت فروش به 2 روش محاسبه می شود. اول اینکه با در نظر گرفتن قیمت تمام شده محصول + 25 تا 30 درصد سود معقول و دوم اینکه با گرفتن میانگین و یا متوسط قیمت فروش کالای مشابه استاندارد موجود در بازار، که قیمت فروش این محصول برابر است با 9051120 ریال می باشد.
9-6) محاسبه سود ناخالص
سود ناخالص تولید سودی است که کسورات قانونی و هزینه های سرباز از آن کسر نگردیده است. کسورات قانونی مثل : حق مالیات، عوارض، تعرفه گمرکی، حقوق مشخص در قانون مثل : حق آموزش و پرورش، حق صدا و سیما، و سایر موارد قانونی که برای بدست آوردن سود ناخالص تولید با توجه به فروش کل و هزینه های تولید سالیانه به روش زیر بدست می آید که سود ناخاص تولید این طرح برابر است با :
(میلیون ریال) 9/3132 = 6/10443- 5/13576 هزینه های تولید سالیانه – فروش کل = سود ناخالص

10-6) محاسبه سود خالص
سود خالص طرح سودی است که کسورات قانونی، هزینه های سرباز به اضافه هزینه های تولید سالیانه از آن کسر شده باشد گویند. سود خالص از رابطه زیر بدست می آید که برای این طرح سود خالص برابر است.
(هزینه های سربار + کسورات قانونی) – سود ناخالص = سود خالص
(میلیون ریال) 92/2227 = (04/529 + 94/375) – 9/3132 = سود خالص

11-6) دوره برگشت سرمایه
مدت زمانی است که سرمایه کل از طریق سود خالص به سرمایه گذار برگشت پیدا می کند که برای این طرح این مدت زمان برابر است با : 5/8 ساعت
7/5486 سرمایه کل
سال 5/4 = ــــــــــــــــــــــ = ـــــــــــــــــــــــــــــــــــ= دوره برگشت سرمایه
98/904 – 92/2227 (هزینه های سربار + کسورات قانونی) – سود خالص

12-6) توجیه اقتصادی طرح
امروزه یکی از مهمترین مسائلی که برای ایجاد یک واحد صنعتی و غیرصنعتی باید به آن توجه داشت و مد نظر گرفت اقتصادی بودن طرح می باشد. با توجه به اینکه کل سرمایه گذاری این طرح 8/1421 میلیون ریال می باشد. در صورتی که این پول در بانک به صورت سپرده قرار دهیم. بانک مبلغ سپرده اصلی را به اضافه 20% سود بر ما برمی گرداند این مبلغ برابر با 2/1705 میلیون ریال می باشد اما در صورتی که در این طرح تولیدی مبلغ سود خالص برابر 92/2227 میلیون ریال باشد و اگر این مبلغ رااز پولی که از بانک می گیریم کم کنیم نشان می دهد که این سرمایه گذاری سود قابل توجه ی دارد و از طرفی اجرای این طرح باعث افزایش تولیدات داخلی و اشتغال بیش از 52 نفر می باشد.
و دوره برگشت سرمایه این طرح 5/4 ساله بوده و چون این طرح در هر منطقه ای می تواند باشد و اگر طرح در منطقه ای باشد که مورد ملاحظات دولتی قرار گیرد و به منابع تولید آن نیز نزدیک باشد سودآوری این طرح به شکل قابل توجه ای افزایش می یابد.

منابع و مآخذ
1. پردازش اطلاعات کارآفرینان بصیر
2. استفاده از نظرات کارشناسی آقای مهندس وزیریان، استاد آموزشکده فنی صدوقی یزد
3. شرکت برق صنعتی رعد یزد
4. شرکت برق صنعتی شاد گستر
5. شرکت برق صنعتی کویر صنعت
6. web : te : www. Pichaz. Taban. Com
7. web : te : www. Parss witch. Com
8. کتاب مهندسی توزیع نیروی برق، نوشته آنتونی جی. پانزینی

7