به نام خدا
طرح توجیهی فنی، اقتصادی، مالی
تولید :
* قطعات پلاستیکی لوازم برقی
* انواع دو شاخه و سه شاخه برقی
* پریز سیار(همراه باسیم رابط و دوشاخه)
چکیده طرح:
مشخصات کلی طرح
عنوان
تولید قطعات پلاستیکی لوازم برقی، انواع دوشاخه و سه شاخه ، پریز سیار
ظرفیت طرح
250 تن ، 300.000 عدد، 300.000 عدد
مواد اولیه
مواد باکالیتی،آلیاز برنج و آهن و…
محل تامین ماده اولیه
داخلی
محل اجرای طرح
شهرک صنعتی بیدک
بررسی بازا
میزان مصرف سالانه داخلی
متناسب با ساخت و ساز مسکن
میزان واردات
0 تن در سال
میزان صادرات
0 تن در سال
پیش بینی میزان صادرات
0
تولیدات داخل استان
950 تن، 10.335.000 ،4.145.506 عدد
مباحث اقتصادی طرح
اشتغال (نفر)
13
تعداد روز کاری در سال
300
مساحت زمین (متر مربع)
3000
قیمت فروش محصول (تن)
23.000 هزار ریال
فروش سالیانه
10.620.000هزار ریال
سرمایه ثابت
3.800.000هزار ریال
سرمایه در گردش
700.000هزار ریال
نقطه سر به سر
32%
دوره برگشت سرمایه
2.17
بازده سرمایه
46%
تسهیلات بانکی سرمایه ثابت
2.989.000هزار ریال
تسهیلات بانکی سرمایه در گردش
490.000هزار ریال
فصل اول
* تعریف،ویژگیها ومشخصات فنی محصول
* بررسی بازار وقیمت فروش محصول
* بررسی کالاهای جایگزین
مقدمه
احداث و راه اندازی هر واحد صنعتی نیازمند شناخت مبانی تئوریک و دیدگا ههای عملی متناسب با شرایط اقتصادی موجود جامعه به منظور نیل به اهداف تولید می باشد . بررسی امکان احداث واحد (امکان سنجی) ایجاب می کند که پارامتر های مختلف و چند جانبه اقتصادی – صنعتی در یک طرح جامع توجیهی- تحقیقاتی مورد نظر قرار گیرند، که از آن جمله عبارتند از :
1- تعیین میزان سرمایه گذاری طرح، بررسی منابع سرمایه گذاری، امکان اخذ تسهیلاتو راههای جذب سرمایه .
2- نحوه تامین مواد اولیه، تحقیقات در زمینه ماهیت مواد، بررسی آلتر ناتیو های مختلف و مزیت های اقتصادی در انتخاب مواد .
3- شناخت فرایند های مختلف تولید، بررسی سیستم ها و تکنولوژی های موجود، انتخاب تجهیزات و ماشین آلات بر تر.
4- مطالعات در زمینه محل اجرای طرح از جهت مختصات جغرافیای اقتصادی، نحوه استقرار تاسیسات و ماشین آلات در زمینه کاربرد و استفاده بهینه از آنها.
5- شناخت صحیح از مشخصات و ما هیت محصول و انطباق آن با استاندارد های ملی و بین المللی به منظور ارتقاء کیفی محصول با نگاه به جایگاه و قابلیت صادراتی آن .
به منظور برآورد اجرائی طرح عوامل و فاکتورهای چندی می بایست مورد توجه قرار گیرد :
– تعیین میزان و ابعاد مناسب زمین محل اجرای طرح با توجه به راه های ارتباطی و دسترسی آسان .
– تعیین فضای مورد نیاز خط تولید ، محل استقرار تاسیسات، انبارهای ، فضای اداری و خدماتی.
– نحوه چیدمان ماشین آلات تولیدی و دستیابی به آنها و جلوگیری از ایجاد فضا های غیر مفید .
– ارتباط منطقی اجزای واحد های مختلف واحد متناسب با فرایند تولید .
– حداکثر صرفه جوئی لازم در هزینه های ساختمانی و گرایش به استفاده بهینه از فضاهای موجود.
تعریف ،ویژه گیها و مشخصات محصول
به طورکلی پلاستیک ها را می توان به دو دسته زیر تقسیم نمود :
الف – پلاستیک های با کاربرد عمومی GP) ) General purpose
ب – پلاستیک های مهندسی Engineering plastics ( EP)
********** **********
**********
*الف – پلاستیک های با کاربرد عمومی :
حدود 85 درصد از کل پلاستیک ها ی تولیدی جهان به تولید این گروه اختصاص دارد.
از پلاستیک های این خانواده می توان به پلیمر های زیر اشاره نمود :
– پلی اولفین ها، PE ، PP
– پلی وینیل کلراید PVC
– پلی استایرن PS
– کوپلیمر استایرن – اکریلونیتریل – بوتادین ABS
*ب – پلاستیک های مهندسی:
پلاستیک های مهندسی به پلیمر هایی ا طلاق می شود که در بعضی موارد به دلیل دارا بودن خواص فیزیکی و مکانیکی با لا می توانند جایگزینی برای سرامیک و شیشه و برخی فلزات باشند. به طور کلی اغلب پلاستیک ها ی این خانواده می توانند حرارت و فشار بالا را تحمل کنند ، قا بلیت ماشینکاری دارند و دارای پایداری ا بعادی قابل قبولی نیز هستند.
مهمترین پلاستیک های مهندسی عبارتند از :
– پلی استال pom
– پلی کربنات pc
– پلی اتر ایمید
– نایلون یا پلی آمید pa
– پلی یورتان pu
– پلی سولفون ps
– پلیمر های فلوئوردار pf
– پلی تترا اتر کتون
– پلی متیل متاکریلات pmma
هر یک از پلاستیک های مذکور خواص ویژه و کاربرد های خاص خود را دارند.
به طور کلی قطعات پلی استال ، نایلون و سایر،از پلی اتیلن، پلی پروپیلن ، پلی وینیل کلراید و پلاستیک ها ساخته می شوند.
****************
در زیر به اختصار به توضیح این مواد می پردازیم :
پلی اتیلن سبک :
محصولات صنعتی ساخته شده از پلی اتیلن سبک، به شیوه قالبگیری تزریقی، شامل برخی قطعات اتومبیل و اتصالات لوله به روش تزریقی می باشد.
پلی اتیلن سنگین :
ساخت بشکه های صنعتی و سطل ها ، یکی از موارد کاربرد پلی اتیلن سنگین برای قالبگیری دمشی است. در این بخش ظرف هایی با حجم 20 تا 220 لیتر قرار می – گیرند . این ظروف برای نگهداری و حمل بسیاری از محصولات مانند محصولات کشاورزی، مواد پودری، مواد غذایی ، خوار و بار و مواد شیمیایی به کار می روند .
پلی اتیلن سنگین با وزن مولکولی زیاد به علت سفتی و مقاومت در برا برضربه و سایش بهترین انتخاب برای ساخت این گونه ظروف است .
ویژگی های نفوذ ناپذیری در این مورد با اصلاح پلی اتیلن بوسیله فلوئور ، لمینه کردن با نایلون یا فرآیندهای اکستروژن چند لایه بهبود می یابد .
همچنین در ساخت انواع باک بنزین خودروها ، دبه و بشکه های صنعتی ) 220 لیتری ( و سطل های دهانه تنگ برای نگهداری و حمل محصولات کشاورزی و پودرها و مواد شیمیایی و مواد غذایی بطری روغن موتور و دبه نفت از پلی اتیلن سنگین به شیوه قالب گیری دمشی استفاده می شود
سایر قطعات قالب گیری شده صنعتی به شیوه تزریقی از جنس پلی اتیلن سنگین عبارتنداز :
تجهیزات اتومبیل ، لوازم پزشکی و انواع پالت های صنعتی که به تازگی در کشور مصرف زیادی یافته است .
پلی اتیلن سبک خطی
محصولات ساخته شده از پلی اتیلن سبک خطی ، به شیوه قالب گیری تزریقی ، شامل برخی قطعات اتومبیل ، قطعات چمدان و مبلمان می باشد .
پلی اتیلن سبک خطی در بخش قالب گیری تزریقی در مقیاس وسیع جایگزین پلی اتیلن سبک شده است .
از کاربرد های قطعات پلی اتیلنی در روش قالب گیری دورانی به موارد زیر می توان اشاره نمود :
بشکه ، سطل ، مخازن ، بدنه پمپ ها ، بدنه باتری خودرو و جعبه ابزار .
پلی پرو پیلن
بیشترین مصرف در تولید قطعات قالب گیری تزریقی مربوط به پروپیلن می باشد .
در تولید ابزار های صنعتی مانند درل از pp به دلیل قالب گیری آسان ، کم ، سختی ، خصوصیات الکتریکی ، شکل ظاهری و هزینه تولید پایین آن به طور گسترده استفاده می شود .
پلی پروپیلن استفاده زیادی در قطعات بکار رفته در اتومبیل ها و وسایل نقلیه موتوری دارد . برای اکثر قطعات از کوپلیمر های مقاوم در برابر ضربه استفاده می شود . عمده ترین مصرف پلی پروپیلن در این صنعت ساخت ضربه گیرهای خودرو است .
یکی دیگر از کاربرد های اصلی پلی پروپیلن در محفظه های نگهداری باتری می باشد . در این مورد ، از کوپلیمر مقاوم در برابر ضربه که به روش قالب گیری تزریقی و به رنگ سیاه تهیه شده است ، استفاده می گردد .ا کنون محفظه های نگهداری باتری اتومبیل به رنگ های گوناگون یا به رنگ طبیعی خود ماده پلاستیکی تولید می شود .
کاربرد دیگر آن ، در زمینه تولید کانال های تهویه مطبوع در داخل اتومبیل می باشد که از دید سرنشینان اتومبیل پنهان است . تیغه های پنکه در انواع مختلف نیز توسط پلی پروپیلن پر شده با کالک تولید می گردد .
با توجه به نیازی که برای کاهش وزن اتومبیل ها وجود دارد . بسیاری از مواد سنگین فلزی با پلاستیک های جایگزین شده اند و اکثر پلاستیک های استفاده شده در اتومبیل از نوع تزئینات pp می باشند .
پلی پروپیلن به سرعت در حال تبدیل به ماده اصلی برای تولید قطعات مصرفی در بخش های خارجی خودرو است . کاهش وزن مهمترین عامل استفاده از پلی پروپیلن است .
PVC
در صنایع الکتریکی از PVC سخت در ساخت جعبه تقسیم ، انواع دوشاخه و کلید استفاده می شود . همچنین PVC در ساخت قطعات اتومبیل نیز به کار می رود .
PMMA
عمده ترین کاربرد PMMA در صنایع اتومبیل ساخت حباب چراغ اتومبیل است .سایر کاربرد های PMMA در صنایع اتومبیل ، پوشش پانل داخلی اتومبیل ( پوشش صفحات کنترلی مانند کیلومتر – شمار ، ساعت ، نشانه گر سوخت ) می باشد .
به دلیل اینکه PMMA نور را از خود عبور می دهد و جذب نور آن بسیار ناچیز می باشد ، اولین انتخاب در ساخت حباب انواع چراغ ها و عدسی های نوری است . PMMA در ساخت عدسی چراغ قوه ، فانوس ، چراغ های باند فرودگاه ، صفحه تلویزیون ، عدسی دوربین و علائم انعکاس نور در جاده ها بکار می رود .
ABS
از ABS در ساخت قطعات قسمت های داخلی و خارجی اتومبیل استفاده می شود ، ABS به علت از شکل افتادگی و تغییر فرم در درجات حرارت بالا بیشتر در قسمت های میانی اتومبیل بکار می رود . این ماده برای ساخت شبکه جلوی رادیاتور ، همچنین قاب های چراغ اتومبیل مورد استفاده قرار می گیرد . این قطعات با استفاده از قالب گیری تزریقی تولید می شوند .
PBT
استفاده از رزین های مهندسی در صنایع خودرو سازی یک برنامه کلی برای کاهش دادن وزن خودرو و افزایش بازده سوخت می باشد . از جمله ویژگی های بارز رزین های PBT که باعث کاربرد این رزین ها در ساخت کاپود خودرو شده ، می توان به مقاومت شیمیایی در مقابل سیالات و در مقابل حرارت ، پایداری ابعادی ، فرآیند پذیر بودن و چکش خواری خوب این مواد اشاره کرد . از جمله کاربرد های این رزین ها در موتورهای احتراقی می توان بکار برد . در جعبه های آلترناتور ، بوبین های سیم پیچ احتراقی و پمپ های سوخت اشاره کرد .
گرید های مختلفPBT به خا طر خواصی نظیر عایق بودن ، پایداری ابعادی ، استحکام مکانیکی خوب ، پایداری رنگ خوب ، مقاومت حرارتی ، شیمیایی و خزشی بالا در صنایع الکتریکی و الکترونیکی استفاده می گردند .
از جمله کاربرد های این رزین ها در صنایع الکترونیکی می توان به اتصال دهنده ها ، سوئیچ ها و رله ها و در صنایع الکتریکی به بوبین ها ، سوکت ها ، تونر های تلویزیون ، نگهدارنده های فیوز ، جعبه کلید ، جعبه پایانه های الکتریکی ، عایق ها ، ولت مترها و سر لامپ ها اشاره کرد .
بزرگترین بازار مصرف PBT در صنایع الکتریکی و الکترونیکی در تهیه اتصال دهنده های الکتریکی است .
رزین های مهندسی ترفتالات به خا طر مقاومت خوردگی بالا ، فرآیند پذیری و پایداری رنگی خوب کاربرد های مختلفی دارند .
در بخش صنعت ، این رزین ها به خا طر استحکام مکانیکی بالا ، مقاومت در مقابل گرما ، رطوبت و مواد شیمیایی و قیمت پایین جایگزین خوبی برای فلزات می باشند . از این رزین ها در تهیه اجزای پمپ های انتقال آب و فاضلاب ، قلاب ، بست ، اسکلت درب ، شیر های آبیاری ، کنتور آب ، سمپاش های مکانیکی ، گیره کاغذ و چرخ دنده ها استفاده می گردد .
بزرگترین حجم تجارت PBT به صورت آمیزه ، آلیاژ این رزین با پلی کربنات ( polycarbonate PC ) می باشد .
در این آمیزه از ترکیب خواص چقرمگی و مقاومت حرارتی بالای PC و مقاومت شیمیایی ( در مقابل روغن موتور ، بنزین و حلال های هیدروکربن ) PBT استفاده می گردد .
نسبت ترکیب PBT در مخلوط از 20 تا 80 درصد متغیر است . اما به طور متوسط درصد PBT به PC معمولا 50 % به 46 % است .
از این آلیاژ به طور گسترده در صنایع خودرو سازی به خصوص میله های سپر خودرو و لایه پوشش فیبری آن استفاده می گردد .
از جمله کاربرد های دیگر در صنایع خودرو سازی می توان کاربرد آن در دستگره های درب اشاره کرد .این آلیاژ ها پایداری ابعادی بالا ، فرآیند پذیری و قابلیت رنگ پذیری خوب دارند و در مقابل سایش و خوردگی و حرارت مقاوم هستند . از آمیزه PBT با الاستومرها جهت بهبود ا ستحکام ضربه ای در صنایع خودرو سازی ، صنایع الکتریکی و الکترونیکی استفاده می گردد .
از آمیزه های PBT با کوپلیمرهای آکریلونیتریل – استایرن – آکریلات برای تهیه جعبه های فیوز ، اتصال دهنده ها و دستگیره های درب استفاده می گردد .
پلی کربنات
پلی کربنات در برخی از قطعات ماشین های سواری و کامیون های سبک مورد استفاده قرار می گیرد . در این قطعات خواص مقاومت ضربه ، خواص تغییر شکل در برابر حرارت ، مقاومت در برابر شرایط جوی و استحکام مد نظر است . بیشترین استفاده از پلی کربنات در صنعت اتومبیل ، ساخت پانل ( جلوی داشبورد ) و اجزای آن می باشد . در این صنعت پلی کربنات عمدتا با ABS به صورت آلیاژ مصرف می شود .
کاربرد های پلی کربنات در قسمت های بیرونی اتومبیل عمدتا شامل نگهدارنده آینه ، پانل بیرونی اتومبیل و پوشش چرخ ها می باشد .
پلی کربنات در ساخت قطعات دستگاه های برقی بکار می رود . تقاضا برای پلی کربنات در این صنعت نه تنها به لحاظ خواص الکتریکی و حرارتی مطلوب ، بلکه به علت مقاومت خوب در مقابل ضربه و استحکام بالا و شفافیت می باشد .
بیشترین استفاده از پلی کربنات در صنعت الکتریکی ساخت رابطه های الکتریکی در تجهیزات مربوط به ارتبا طات تلفنی که در خارج از منزل نصب می – گردند یا تجهیزات مربوط به شبکه می باشد .
رزین نایلون 66
رزین نایلون 66 به صورت قالبگیری تزریقی در صنایع اتومبیل برای ساخت تانک ها، مخزن ها و در پوشهای مورد نیاز برای قسمت های مختلف اتومبیل به کار می رود. همچنین در صنایع الکترونیک برای پوشش سیمها و کابل های الکتریکی، جعبه موتورهای کوچک الکتریکی و کلید استفاده می شود .
رزین نایلون 66 به علت مقاومت فوق العاده در مقابل نفت و بنزین در ساخت سیلندرهای هوا، کاربراتور و درب باک بنزین نیز مصرف می شود . رزین نایلون 66 علاوه بر موارد بالا در تولید قسمت های اصلی دستگا ههایی مثل محافظ موتور، اجزاء و وسایل آزمایشگاهی و پزشکی نیز به کار می رود.
رزین نایلون 66 برای تولید لوله ها و تیوبهای مربوط به دستگاههای هوای فشرده و صنایع غذایی و شیلنگهای مربوط به سیستم های سوخت به کار می رود.
آلیاژهای پلیمری
انواع آلیاژهای پلیمری مورد استفاده در تولید قطعات صنعتی به شرح ذیل می باشد :
– آلیاژ PC/ABC
– آلیاژ ABC/ PVC
– آلیاژ ABC/PBT
– آلیاژ PP/EPDM
– آلیاژ PC/PVC
– آلیاژ PC/PBT
صنایع خودرو سازی خود به تنهایی بخش عظیمی از آلیاژهای پلیمری تولید شده را مصرف می -کند . قسمت های افقی در بدنه خارجی خودرو در مقایسه با قسمت های عمودی ، به لحاظ جذب بیشتر تشعشعات خورشید ، به موادی با مقاومت دمایی بالا نیاز دارند .
خواص مکانیکی برای قسمت های اسکلتی خودرو ، بسیار مهم بوده در حالی که برای قسمت های غیر اسکلتی پایداری ابعادی نیز مهم است که داشتن ضریب انبساط گرمایی کمی را می طلبد .
استفاده از آلیاژ PC/ABS در صنعت خودرو روز به روز در حال افزایش می باشد و این بخا طر مقاومت ضربه ای و پایداری ابعادی آن می باشد و باعث شده است که قطعات فلزی خودرو با این آلیاژ (در بسیاری از قطعات ) جایگزین شوند .
افزایش سرعت رشد مصرف پلاستیک ها در خودرو یکی از علل اصلی سبک تر شدن خودرو هاست .
تاثیر مستقیم کاهش وزن خودرو در رسیدن به حداقل مصرف سوخت می باشد . به دلیل سرعت بالای تولید قطعات پلیمری در مقایسه با قطعات فلزی و نیز امکان تغییر کم هزینه تر قالب های آنها ، این قبیل مواد از ا همیت قابل توجه ای نسبت به فلزات برخوردارند .
قالپاق های چرخ باید از پایداری ابعادی خوبی برخوردار بوده و در مقابل دماهای بالای ناشی از ترمز کردن ، مقاومت نماید . معمولا مقاومت شیمیایی توسط یک پوشش تامین می گردد .
قطعات بیرونی خودرو
قطعات داخلی خودرو
پوشش چرخ – قاب چراغ
داشبورد – کنسول وسط اتومبیل
پانل درب ها و بدنه – ضربه گیرها
پانل های داخل خودرو
قطعات تزئینی بیرونی
قاب قسمت های تهویه
قاب مشبک رادیاتور – قاب آینه
قطعات تزئینی داخلی
آلیاژ PC/ABS در صنعت الکترونیک نیز مورد استفاده قرار می گیرد و امتیازات خاص این آلیاژ که باعث افزایش کاربرد در بازار الکترونیک گردیده عبارت است از : عایق الکتریکی بودن که مستقل از شرایط جوی است .
عملکرد این آلیاژ در زمان سوختن ، دمای بالای از شکل طبیعی افتادن ، مقاومت ضربه ای و پایداری ابعادی آن می باشد . این آلیاژ خواص عالی در ارتباط با مقاومت سطحی ، مقاومت دی الکتریک و مقاومت مخصوص از خود نشان می دهد . قطعات ساخته شده از آلیاژ ABS/PC در صنایع برق و الکترونیک عبارتنداز :
– جعبه فیوز
– قاب دوشاخه
– سوکت
– سوئیچ ها
– بدنه ماشین های اداری و کامپیوتر
– بدنه دوربین ها
– قاب تجهیزات نوری
پلی استال
رزین پلی استال به دلیل داشتن خواص مکانیکی بالا در ساخت قطعات صنعتی مورد استفاده قرار می گیرند. این ماده در کاربردهایی که ضرایب اصطکاک پائین ، پایداری ابعادی و مقاومت سایش بالا مد نظر باشد نیز مورد استفاده قرار می گیرند.بسیاری از این قطعات به روش قالبگیری تزریقی ساخته می شوند. درصد کمی نیز به روش قالبگیری بادی یا اکستروژن تولید می شوند.
دنده ها،دندانه ها، یاتاقان ها، اهرم ها، قرقره ها، چرخ دنده هاو غلاف ها نمنه هایی از کاربرد صنعتی پلی استال می باشند .
پلی اترایمید
پلی اتر ایمید در خودروها ، هواپیما ها ، کامپیوتر ها ، صنعت الکتریک و الکترونیک ، صنایع پزشکی و بسته بندی مورد استفاده قرار می گیرد .پلی اتر ایمید ها از نظر خواص با سرامیک ها و فولاد ضد زنگ در بازار مصرف رقابت می کنند . سرامیک ها بسیار گران قیمت ، سنگین و شکننده هستند و فولاد ضد زنگ نیز سنکین و گران قیمت است .
به واسطه استحکام بالا ، مقاومت ضربه ای و پایداری ابعادی ، پلی اتر ایمید ها گزینه مناسبی جهت استفاده در اجزای موتور خودرو هستند .
پلی اتر ایمید ها در تهیه لوله ها و اتصالات در تماس با بنزین و روغن و همچنین اجزای پمپ های بنزین و روغن مورد استفاده قرار می گیرد .
انبساط حرارتی کم ، پایداری ابعادی بالا و مقاومت حرارتی بالا سبب شده است که پلی اتر ایمید ها جایگزین مناسبی برای آلومینیوم در خودرو ها شوند .
کوپلیمر اتیلن- تفلون
کوپلیمر اتیلن- تفلون را با استفاده از انواع روش های قالبگیری تزریقی، قالبگیری فشاری و قالبگیری دمشی به اشکال مختلف تولید می کنند. از جمله اقلامی که از طریق قالبگیری تهییه می شوند می توان به چرخ دنده ها، محکم کننده ها، اجزای پمپ، پرکننده های ستون، قطعات خودرو، آب بندها، وسایل آزمایشگاهی، مغزی شیرها و اتصالات لوله کشی، اتصال دهنده های الکتریکی، بوبین های سیم پیچ و جعبه تقسیم های کابل اشاره کرد .
PTFE
به دلیل مقاومت بالای پلی تترا فلوئورواتیلن در برابر مواد شیمیایی حتی در دمای بالا ، این پلیمر برای ساخت شلنگ های غوطه ور در مواد شیمیایی مصرف می گردد ، که از خارج و داخل در معرض مایعات خورنده قرار دارد ، مانند شلنگ های انتقال سوخت اتومبیل .
از آنجا که این شلنگ ها در محیط های خورنده شناور بوده و با مواد شیمیایی تماس دارند ، می –
بایست به طور کامل از PTFEساخته شوند. میله و ورقه های ساخته شده از PTFE برای ساخت قطعات مکانیکی اتومبیل نظیر قطعات رادیاتور و سیستم تهویه هوا کاربرد دارد .پلی تترافلوئوراتیلن برای ساخت قطعات ریز صنعتی مانند کلید های اتصال الکتریکی و قطعات عایق مورد استفاده در صنایع الکتریکی نیز کاربرد دارد . یکی دیگراز کاربرد های پلی تترا فلوئوراتیلن در ساخت انواع ماشین ها و رینگ های مورد استفاده در پمپ ها ، شیرها ، تجهیزات آزمایشگا هی ، اتصال دهنده -های لوله ها ، قطعات مکانیکی مانند پیستون و سیلندر است .
پلیمرهای گوگرد دار
از پلیمرهای گوگرد دار برای مصارفی که دما نسبتا بالا باشد و همچنین برای ساخت لوازم و ادوات برقی و چسب فلزات ، ساخت قطعات ماشین ظرفشوئی ، لباسشوئی و پوشش مخازن استفاده می شود .
خواص این پلیمرها به گونه ای است که در بسیاری موارد می توانند جایگزین شیشه ، سرامیک و فلزات شوند .
در مواردی که دیگر پلی اترهای آروماتیک و پلی کربنات های ارزانتر جوابگوی نیاز های ما نباشد ، این پلاستیک ها بیشترین مصرف را دارند .
پلی سولفون ها در ساخت ظروف تهیه قهوه ، رطوبت ساز ها ، لوله های غوطه ور آبگرمکن و اجزای اجاق های مایکروویو استفاده می شوند . در کاربرد های هوا فضایی ، این مواد در تهیه پوشش خارجی ماسک صورت لباس های فضایی و طبقه های مخصوص جای ساک مسافران بکار می روند .
در زمینه الکترونیک ، جعبه پایانه ها ، نگهدارنده ها ، IC ، اتصال دهنده ها ، فیلم خازن برد های مدار چاپی و جعبه بطری ها از پلی سولفون ها ساخته می شوند .
سایر موارد مصرف این پلیمر ها عبارتنداز : بدنه های دوربین و ساعت ، کاغذ های شفاف پروژکتور و اجزای پروژکتور و غشای پیل سوختی پلیمری .
نایلون 6
نایلون 6 در تولید قطعات خودروهای سواری و کامیون بکار می رود . نایلون 6 در ساخت قطعات بیرونی بدنه اتومبیل ، بدنه آینه ، پوشش چرخ ها ، فن ، مخزن آب و سایر قطعات مکا نیکی بکار می رود . همچنین این رزین در تولید قطعات الکتریکی و الکترونیکی و مدارهای دوتایی و پوشش سیم و کابل بکار می رود .
سایر قطعات پلاستیکی به اختصار به شرح زیر می باشند :
– شیلنگهای پلی آمید
– شیلنگهای پلی یورتان
– شیلنگهای چند لایه و تقویت شده پلی یورتان و پلی آمید
– شیلنگهای چند لایه پلی آمید/ پلی استر/ پلی یورتان
– شیلنگهای پلی یورتان تقویت شده با الیاف آرامید
اطلاعاتی چند در مورد قطعات فلزی به کار رفته در تولید دوشاخه ، سه شاخه و پریز سیار
پریز عبارتست از وسیله ای که برای اتصال هادی هاو بند های قابل انعطاف در سیم کشی ثابت به کار می رود . پریز ها در دو محدوده 16 آمپر 250 ولت و یا 25 آمپر 380 ولت با عنوان تک فاز و سه فاز تولید و بکار می روند.
دو شاخه و سه شاخه ها یک رابط بوده که دارای دو سر بوده که اصطلاحا به آنها نره گی و ماده گی گفته می شود .
در تولید دوشاخه ، سه شاخه ها و پریز سیار دو نوع ماده شامل قطعات باکالیتی و فلزی بکار می رود . مواد باکالیتی شامل رزین فنل یا پودر pvc بوده و قطعات فلزی شامل ورق یا میلگرد برنج ، استیل، ورق گالوانیزه و …. که این دو قسمت به روشهای خاص ، که در فصل دوم مفصلا توضیح داده خواهد شد ، به صورت جداگانه تولید شده و در نهایت در بخش مونتاژ به یکدیگر متصل و محصولات نهایی را بوجود می آورند .
بررسی قیمت فروش و بازار مصرف
با توجه به اینکه عمده ترین بازارمصرف محصولات تولیدی این طرح بخش مسکن و ساخت و ساز می با شد لذا وضعیت مصرف مستقیما به وضعیت ساخت و ساز مربوط می باشد و از آنجا که وضع ساخت و ساز بدلیل کمبود شدید مسکن ،اعم از دولتی، صنعتی و شخصی از رونق مطلوبی برخوردار می باشد لذا احداث این واحد صنعتی ، بخصوص در استان خراسان شمالی اقتصادی می باشد .
قیمت فروش محصولات تولیدی همانند قیمت کالاهای مشابه در بازار می باشد .
بررسی کالاهای جایگزین
بدلیل فراگیر شدن مصرف این محصولات کالای جایگزین جدی برای آنها وجود ندارد.
فصل دوم
مطالعات فنی
* تشریح فرایندهای تولید و فرایند تولید منتخب
* دستگاها وتجهیزات خط تولید
* نیروی انسانی مورد نیاز
* براورد میزان مصرف مواد اولیه
* تجهیزات وتاسیسات عمومی و
مصرف انرژی سالیانه
* تشریح فرایندهای تولید و فرایند تولید منتخب
حداقل سه فرایند جهت تولید قطعات پلاستیکی به روش قالبگیری وجود دارد که عبارتند از :
1- فرایند قالبگیری تزریقی Injec Molding
2- فرایند قالبگیری دمشی که خود شامل فرایند قالبگیری دمشی رانشی و فرایند قالبگیری دمشی تزریقی می باشد . Blow Molding
3- فرایند قالبگیری دورانی یا چرخشی Roto Molding
********** ********** **********
* فرایند قالبگیری تزریقی R.M
یکی از مهمترین روشهای رایج برای شکل دادن پلاستیکها ،قالبگیری تزریقی است. به این صورت که در ابتدا ماده اولیه ، که به شکل خاکه یا دانه (گرانول) می باشد از طریق قیف تغذیه به محفظه اکسترودر هدایت و در آنجا حرارت دیده نرم و ذوب می شود. سپس با عبور از افشانک با فشار به داخل قالب نسبتا سردی رانده می شود که دو نیمه اش کاملا به یکدیگر جفت شده است .
پس از گذشت زمان مناسب و لازم برای سرد و جامد شدن پلاستیک ، قالب باز شده و قطعه از آن خارج می شود. این عملیات به دفعات تکرار می گردد.
* فرایند قالبگیری دمشی B.M
به طور کلی فرایند قالبگیری دمشی به دو نوع قالبگیری دمشی رانشی( b. m. Extrusion ) و قالبگیری دمشی تزریقی ( Injection b.m ) تقسیم می شوند که نوع رانشی گستردگی بیشتری دارد . قدم اول در قالبگیری دمشی رانشی ساخت یک لوله نلزک از مذاب پلیمر به وسیله اکسترودر است که به صورت عمودی و آزادانه آویزان می شود و به آن روده می گویند. وقتی که طول روده به اندازه مشخصی رسید، یک قالب دور روده را می گیرد، انتهای آن را می بندد و آن را از دای جدا می کند.
سپس یک سوزن وارد روده شده و با دمش جریان هوای فشرده روده را باد کرده و به سطح داخلی قالب می چسباند. قالب تا زمان سرد و جامد شدن پلیمر ، بسته باقی می ماند. سپس باز شده و محصول از آن خارج می شود. در مرحله آخر ممکن است لازم باشد قسمت های اضافی چیده شوند . این کار یا بصورت خودکار و همزمان با خروج قطعه از قالب یا طی مرحله ای جداگانه و دستی صورت می گیرد. گاهی اوقات برای ساخت محصولات چند لایه و دستیابی به ویژه گیهایی مانند سفتی،چقرمگی و سدگری مورد نظر از کواکسترود کردن استفاده می شود . برای قالبگیری قطعات بزرگ مانند بشکه های مواد شیمیایی، لازم است رانش پیوسته روده آنقدر سریع انجام گیرد که از جدا شدن روده در اثر وزن یا جامد شدن قسمت هایی از آن قبل از باد شدن ، جلوگیری شود .
قدم اول در قالبگیری دمشی تزریقی تولید یک قطعه اولیه به نام پیشفرم ( perform )
است که در صنعت به آن بچگی هم می گویند .( این روش بیشتر جهت تولید بطری کاربرد دارد)، پیش فرم دارای دهانه بطری با ابعاد بسیار دقیق و بدنبال آن یک لوله از پلیمر است که انتهای آن بسته است .
در مرحله بعدی پیش فرم نرم شده به داخل قالب دمش منتقل می شود و سپس هوای فشرده به داخل آن دمیده شده و آن را باد می کند. مزیت قالبگیری دمشی تزریقی نسبت به رانشی در آن است که بطریهای حاصله دارای دهانه ای با ابعاد بسیار دقیق هستند و در محل چیدن اجزای اضافی نقطه ضعف ایجاد نمی شود . علاوه بر این فرایند ضایعات کمتری دارد. روش قالبگیری دمشی تزریقی پیچیده تر و در نتیجه گران تر است.
* فرایند قالبگیری دورانی یا چرخشی R.M
روتیشنال مولدینگ،روتومولدینگ یا قالبگیری دورانی (چرخشی) ، یک روش مناسب و مفید برای تولید قطعات پلاستیکی در ابعاد و اندازه های بزرگ است. روتومولدینگ یک فرایند 4 مرحله ای شامل بارگیری(ریختن مواد در قالب) ، گرمسازی،خنک سازی و تخلیه قالب است .
به طور کلی قالبگیری دورانی فرایندی است که برای تولید اشکال میان تهی، یکپارچه در همه اندازه ها و اشکال استفاده می شود. غالبا برای شکل دهی ترموپلاستها بکار می رود ، ولی در سالهای اخیر برای پلی اتیلن شبکه ای و در برخی ترموستها نیز استفاده می شود.
در این روش شکل دهی ، قطعه ، فشارهای بالای تزریق و سرعت های برشی بالا را نمی توا ند تحمل کند. برخی مزایای این فرایند عبارتند از: قیمت مناسب ماشین آلات، ارتباط محدود بخشهای مختلف دستگاه، تولید قطعات و محصولات چند رنگ، قیمت پائین ابزار آلات، استهلاک پائین دستگاه و….
اساس کار این فرایند ساده می باشد . پلیمرها بصورت ذرات جامد یا مایع در قالب جاسازی می شود، قالب ضمن پرخش در جهات مختلف گرما داده می شود، در مرحله اول حرارت دهی ،لایه اول پلیمر، ضمن چرخش روی سطح قالب می نشیند . این مذابها به تدریج روی سطح قالب نشسته تا به یک لایه همگن با ضخامت مورد نظر برسند.
در صورتی که از پلیمرهای مایع استفاده شود ، پلیمرها جریان یافته و سطح قالب را تا رسیدن به دمای ژله ای شدن، تا زمانی که کل سیال از جریان بیفتد، می پوشانند،سپس قالب توسط هوای سرد یا اسپری آب سرد ، خنک می شود . بعد از آن قالب باز شده و قطعه نهایی بیرون آورده می شود. اکثر سیستمهای قالبگیری چرخشی ، از واحد های چرخشی افقی که carousel نامیده می شوند استفاده می کنند.
تشریح فرایند تولید منتخب
فرایند تولید محصولات این طرح شامل روش قالبگیری تزریقی جهت قطعات پلاستیکی ، روش های فلزکاری شامل برشکاری، پرسکاری، سوراخکاری، خمکاری، رزوه زنی و قلاویز کاری جهت قطعات فلزی ودر نهایت روش مونتاژ می با شد که به طور جداگانه در ذیل توضیح داده می شود:
الف – فرآیند تولید قطعات پلاستیکی به روش قالبگیری تزریقی:
روش متداول در ساخت قطعات پلاستیکی لوازم برقی قالبگیری تزریقی می باشد. این روش بطور گسترده در شکل دهی رزینهای ترموپلاستیک استفاده می شود. این فرایند با نرم کردن مواد اولیه پودری یا دانه ای (گرانول)، در یک سیلندر گرم کننده آغاز می شود سپس با تزریق نمودن مواد سیال تحت فشاربه قالب نسبتا سرد ادامه می یابد . بر اثر تماس مواد سیال با دیواره قالب ، مواد سخت شده و ظرف مورد نظر شکل می گیرد. عواملی که باید در نظر گرفته شوند عبارتند از :
فشار قالب گیری، درجه حرارت محصول، سیالیت محصول.
دامنه درجه حرارت بستگی به محصول دارد. با ذوب کامل یا حالت خمیری ظروف قالب شده را با استفاده از سوزن پران (Ejector pin ) و هوای فشرده و یا برخی وسایل دیگر خارج می کنند. وسایل قالب شده با این روش می تواننداز چند گرم تا چندین کیلوگرم وزن داشته باشند. ابتدا گرانول با کالیتی مورد نظر ( رزین فنل یا pvc ) باروان کننده که حرکت پلاستیک مذاب را هنگام حرکت در دستگاه تسهیل می کند به نسبت مورد نظر توزین شده و به بخش میکسر منتقل می شود . پس از اختلاط کامل، مخلوط داخل آسیاب به وسیله پمپ مکنده به داخل سیلوی ذخیره که در ارتفاع قرار دارد منتقل می شود . آنگاه به مقدار مورد نیاز از دهانه زیرین سیلو به داخل هاپر تغذیه ( قیف دستگاه تزریق) انتقال می یابد. تغذیه با رزین به دو روش انجام می گیرد :
یا اینکه در هر مرحله از قالبگیری، به کمک یک ملاقه، مواد کمی بیشتر از وزن مورد نیاز درون سیلندر ریخته می شود و یا بصورت متناوب قیف که از مقدار نسبتا قابل توجهی مواد پر شده ، به سیلندر متصل بوده و نتیجتا سیکل قالبگیری کاهش پیدا کرده امکان اتوماتیک کردن فرایند وجود خواهد داشت.
پس از اتمام سیکل تزریق (پر شدن قالب، باز شدن و خارج ساختن قطعه از آن)، عمل سرد شدن قالب و تعادل حرارت بوسیله آب انجام می گیرد .آنگاه قالب مجددا برای ساخت قطعه بعدی مورد استفاده قرار می گیرد. قطعه بدست آمده در صورت سالم بودن توسط سمباده گردان پلیسه گیری و به انبار منتقل می گردد و در صورت وجود ضایعات در آن به قسمت آسیاب ارسال شده تا مجددا به خط تولید برگشت شود . آب گرم شده در جریان فرایند نیز به برج خنک کن رفته و پس از تبادل حرارت مجددا برای سرد کردن قالب به داخل سیستم سیرکوله می گردد.
توجه :درصدی از قطعات پلاستیکی تولید شده در این قسمت مستقیما به انبار محصول منتقل می شود تا به مشتری تحویل گرددو درصدی نیز جهت مصرف در داخل کارخانه به قسمت مونتاژ جهت تولید دوشاخه، سه شاخه و پریز سیار منتقل می گردد.
ب- فرایند تولید قسمتهای فلزی ( شامل ورق 3/0 میلیمتری و شاخکهای آهنی)، دوشاخه ، سه شاخه و پریز سیار
قطعات فلزی از نوع ورق و میلگرد ابتدا به صورت تسمه و میله توسط دستگاه قیچی گیوتینی بریده شده و سپس توسط دستگاه پرس ضربه ای ، عملیات برش ، فرم ، سوراخکاری و خمکاری آن انجام می شود .
برخی از قطعات در صورت نیاز به ایجاد رزوه به کنار دستگاه دریل منتقل می شوند تا قلاویزکاری آن انجام شود .
از نکات حائز ا همیت دیگر فرم د هی قطعات فلزی( مفتول شش گوش و چهار گوش و ورق 3/0 میلیمتری ) می باشد که با استفاده از سری تراش اتوماتیک صورت می گیرد،که مزیت عمده بکار گیری آن سرعت عمل و دقت در تولید می باشد.
ج- مونتاژ دوشاخه، سه شاخه و پریز سیار
در نهایت قطعات باکالیتی و فلزی تولید شده به قسمت مونتاژ ارسال می گرددتا به همراه قطعات خریدنی (از قبیل کابل، پیچ و مهره، لامپ کوچک و کلید خاموش و روشن کردن پریز سیار و….) مونتاژ قطعات انجام گیرد .
Block Diagram Of Line Producton
محصول1*→ → پلیسه گیری → باکالیت (ماده اولیه پلاستیکی)
↓→ → → → → →
↓ ↑
محصول،2.3،4→ مونتاژ → سوراخکاری و→ پرسکاری→ برش→ ورق
* ↑ قلاویزکاری برنجی
↑
↑
→ → → تراشکاری → مفتول
آهنی
توضیح :
* محصول شماره 1 = قطعات پلاستیکی لوازم برقی
* محصول شماره های 2.3.4 = دوشاخه ، سه شاخه و پریز سیار(همراه با کابل رابط و دو شاخه)
ارائه لیست تجهیزات و ماشین آلات اصلی فرآیند:
ردیف
نام ماشین آلات و تجهیزات
محل تامین
تعداد
1
آسیاب 300 گرمی
داخلی
1
2
میکسر 5/1 تنی
داخلی
2
3
وان اختلاط 5/1(1(1 متر
داخلی
2
4
پمپ انتقال با دیسشارژ 1 اینچ
داخلی
2
5
تانک ذخیره 5/2 تنی
داخلی
2
6
دستگاه تزریق ترموست
( مطابق با مشخصات طرح)
داخلی
2
7
انواع قالب چند حفره ای جهت دستگاه تزریق
داخلی
یکسری
8
دستگاه گردان پلیسه گیری قطعات پلاستیکی تولیدی
داخلی
1
9
قیچی گیوتینی
داخلی
2
10
دستگاه پرس ضربه ای
( 53 یا 63 تنی )
داخلی
1
11
دریل رومیزی و قلاویزکاری
داخلی
2
12
دستگاه سری تراش اتوماتیک
داخلی
1
13
مجموعه قالب های فلزی
داخلی
یکسری
14
نوار نقاله با طول و سرعت مناسب طرح .
(یا 8 متری با m/min3
داخلی
1
15
کمپرسور جهت رنگ
داخلی
1
تعیین نیروی انسانی مورد نیاز:
جدول زیر تعداد نیروی ا نسانی مورد نیاز برای این طرح را نشان می دهد.
ردیف
نیروی انسانی مورد نیاز
تخصص و میزان تحصیلات
تعداد
1
مدیر طرح
لیسانس
1
3
کارشناس فنی تولید
تکنسین- لیسانس
1
4
کارمند اداری و پشتیبانی و حسابدار
دیپلم -تکنسین
2
5
کارگرفنی ما هر تولیدی و تعمیراتی
دیپلم – تکنسین
2
6
کارگرفنی نیمه ما هر و ساده
زیر دیپلم
3
7
راننده
زیر دیپلم
2
8
نگهبان و سرایدار و آبدارچی
زیر دیپلم
2
جمع
13
برآورد مواد اولیه مصرفی
میزان مصرف مواد اولیه طرح به طور کامل تابع میزان ظرفیت آن می باشد . از طرف دیگر بخشی از ماده اولیه به صورت پرت از آن جدا خواهد شد که لازم است این پرت به ظرفیت تولید ا ضا فه شده و حاصل جمع به عنوان میزان مصرف سالیانه مواد اولیه مورد توجه قرار گیرد .
ردیف
نام مواد
میزان مصرف
واحد
محل تامین
1
مواد باکالیتی(رزین فنل یا pvc سخت و.
350
تن
پتروشیمی
2
ورق برنجی
950
کیلو گرم
داخلی
3
میلگرد آهنی با رویه برنجی 5/4 میلی متر
3
تن
داخلی
4
پیچ و مهره آهنی
1500
هزار عدد
داخلی
5
کابل روکش دار
900
هزار متر
داخلی
6
کلید و لامپ کوچک جهت پریز سیار
310
هزار عدد
داخلی
7
پلاستیک جهت بسته بندی
6000
هزار عدد
داخلی
8
مقوا جهت بسته بندی تکی
6000
هزار عدد
داخلی
9
کارتن
120
هزار عدد
داخلی
10
سایر(موادآزمایشگاه، رنگ، ومواد متفرقه )
به مقدار مورد نیاز
–
داخلی
برآورد زیر بنای ساختمانهای صنعتی و غیر صنعتی:
محاسبه زیر بنا ومساحت مورد نیاز
اختصاص فضای مناسب و کا فی جهت امور تولیدی و تجهیزات کارخانه وسهولت تردد و جابجایی کارکنان ومواد حائز اهمیت میباشد.لذا مساحت مربوط به هر یک از قسمتهای واحد تولیدی شامل سالن تولید،ا نبارها،تاسیسات،آزمایشگاه،ساختمانهای اداری وغیر تولیدی وزمین ومحوطه در این قسمت زیر برآورد می گردد.
محاسبه سالن تولید:
برای محاسبه سالن تولید ، ا بتدا فضای استا ندارد دستگاهها با مراجعه به کاتالوگها استخراج، سپس با توجه به خصوصیات کاری هر تجهیز ،فضای مورد نیاز جهت مواد اولیه و محصول خروجی آن محاسبه شده و به مساحت اولیه اضا فه می گردد.
محاسبه ا نبار ها
با در نظر گرفتن ،مصرف سالیانه مواد اولیه،تولید سالیانه ، زاویه قرار هر یک و وزن آنها مساحت هر انبار برای ذخیره یک ماه تعیین می گردد.
ردیف
شرح
مقدار
واحد
1
سالن تولید
350
مترمربع
2
انبار مواد اولیه
100
متر مربع
3
انبار محصول
150
متر مربع
4
ساختمان اداری و سرویس ها
70
مترمربع
5
ساختمان نگهبانی و سرایداری
50
مترمربع
6
سایر (آزمایشگاه، رختکن ، غذاخوری و ….
50
مترمربع
تجهیزات و تاسیسات عمومی وانرژی مصرفی سالیانه
عنوان
شرح
برق رسانی
شبکه داخلی، سه فاز kw 150، به همراه تا بلو برق و کا بل کشی
آب رسانی
شبکه داخلی، حق ا نشعاب آب 4/3 اینچ ، لوله کشی
سوخت رسانی
حق انشعاب ، لوله کشی گاز
وسایل گرمایش وسرمایش وایمنی
بخاری،کولر، کپسول اکسیژن ،کمکهای اولیه
ارتبا طی
تلفن ثابت 3 خط،همراه 2 خط
اطفاء حریق
کپسول و شیلنگ آتش نشانی
برآورد مصرف انرژی سالیانه
آب :
انواع آب مورد نیاز در این واحد عبارتند از :
آب مورد نیاز برای تولید: جهت سیرکولاسیون و خنک کاری قالب ها : 300 متر مکعب .
آب مورد نیاز جهت شستشو و آبیاری فضای سبز :
برای آبیاری فضای سبز کارخانه به ازای هر متر مربع فضای سبز 5/1 لیتر در روز آب در نظر گرفته می شود و جهت شستشوی کارخانه نیز سالیانه 3m 700 آب تخمین زده شده است .
آب مورد نیاز جهت آشامیدن ، حمام و آشپزخانه :
موارد فوق به ازای هر نفر 150 لیتر در روز در نظر گرفته می شود . بدین ترتیب چون تعداد پرسنل در سه شیفت برای کارخانه ، 13 نفر پیش بینی شد ه مقدار آب مورد نیاز این واحد جهت مصارف فوق حدود 600 متر مکعب در سال تخمین زده می شود.
شرح
مقدار مصرف (متر مکعب)
آب جهت تولید
300
آب مورد نیاز برای آشامیدن و نیاز آفراد
600
آب مورد نیاز برای آبیاری
500
مجموع
1400
برق:
الکتریسیته مورد نیاز در خط تولید:
برای این خط تولید برق سه فاز با ولتاژ 380 ولت، با توان kw 150 مورد نیاز است.
ا نرژی الکتریکی مورد نیاز در بخش تولید برای ماشین آلات kw 90 می باشد .
الکتریسیته مورد نیاز جهت روشنایی:
توان لازم برای روشنایی سوله خط تولید ، سوله انبار مواد اولیه ، سوله انبار محصول، سوله تاسیسات برقی و سوله سیستم خنک کننده ، هوای فشرده و سیستم اطفاء حریق بطورمتوسط w20 به ازاء هر متر مربع در نظر گرفته می شود . همچنین برای ساختمانهای اداری و رفاهی نیز توان مورد نیاز برای روشنایی معادل w 35 به ازای هر متر مربع در نظر گرفته شده است .
ردیف
شرح
متراژ
مقدار مصرف
مقدارمصرفKW
1
سالن تولید
350
20
7
2
انبار مواد اولیه
100
15
5/1
3
انبار محصول
150
15
25/2
4
ساختمان اداری و سرویس ها
70
35
45/2
5
ساختمان نگهبانی و سرایداری
50
35
75/1
6
روشنایی محوطه
3000
5
15
جمع
30
مجموع مصرف برق به شرخ ذیل می باشد.
شرح
توان کل kw
ماشین آلات خط تولید
90
روشنایی
30
سرمایش، گرمایش و تهویه
20
سرویس های جا نبی
10
مجموع
150
سوخت
فرایند : جهت گرم کردن مواد اولیه و سپس ذوب آنها تا حالت خمیری نیاز به 53.000 متر مکعب گاز طبیعی می باشد.
گرمایش : در این واحد گاز طبیعی برای گرمایش بکار برده می شود .جهت گرمایش ساختمانها میزان سوخت مورد نیاز برای هر 100 متر مربع ازساختمانها ، 20 متر مکعب گاز طبیعی در روز است که با توجه به استفاده 150 روز از سال ، میزان گاز مورد نیاز سالانه حدودا m3 22000 می باشد .
سوخت خودروها و وسایل حمل و نقل نیز در جدول زیر آمده است :
شرح
واحد
مصرف روزانه
مصرف سالانه
آب مصرفی
M3
5
1400
برق مصرفی
kwh
1200
360.000
سوخت
مصرفی
گازوئیل
lit
0
0
گاز
M3
250
75.000
بنزین
lit
20
6.000
فصل چهارم
بررسی اقتصادی
و بازار
برآوردوضعیت تولید کنونی ، در کشورو استان:
جهت برآورد تولید سالانه استان و کشور به آمار واحدهای فعال به تفکیک به شرح زیر رجوع می شود :
1- واحد های فعال تولید" قطعات پلاستیکی لوازم برقی"
تنها 3 واحد فعال گزارش گردیده که در دو ا ستان تهران و چهار محال و بختیاری و به ظرفیت عملی سالانه 950 تن واقع می با شند.
2- واحدهای فعال تولید " ا نواع دوشاخه و سه شاخه برق"
این واحد ها در استان های اردبیل، خراسان رضوی، سمنان، قزوین و مازندران مستقر بوده که تعداد و ظرفیت عملی تولید سالیانه آنها به شرح زیر می باشد :
10 واحد 10.335.500 عدد
3- واحدهای فعال تولید "پریز سیار همراه با دوشاخه و سیم رابط "
این واحد ها در استان های آذربایجان شرقی، تهران، خراسان رضوی، سمنان، فارس،قزوین و گیلان مستقر بوده که تعداد و ظرفیت عملی تولید سالیانه آنها به شرح زیر می باشد :
15 واحد 4.145.506 عدد
*طبق آمار و ا طلاعات ارائه شده که از مرکز آمار و ا طلاعات وزارت صنایع و معادن استخراج گردیده است، تعداد واحدهای فعال کم و در استانهای دور د ست تر از استان خراسان شمالی واقع می باشند .
پیش بینی ظرفیت تولید محصولات درآینده درکشور و ا ستان:
جهت برآورد وضعیت تولید در آینده نیز به آمار و ا طلاعات وزارت صنایع و معادن مراجعه می کنیم :
الف- تعداد جواز های صادره "تولید قطعات پلاستیکی لوازم برقی "
تعداد جوازهای صادره27 مورد وبه ظرفیت اسمی 5535 تن می با شد که مربوط به ا ستان های : آذربایجان شرقی ، اردبیل، اصفهان، تهران،چهارمحال و بختیاری، سمنان، لرستان، مازندران، مرکزی و همدان ، توزیع شده است .
ب- تعداد جواز های صادره " ا نواع دو شاخه و سه شاخه برق"
تعداد جوازهای صادره11 مورد وبه ظرفیت اسمی9.300 هزار عدد می با شد که مربوط به ا ستان های :
تهران، اردبیل،خراسان جنوبی، خراسان رضوی، خوزستان، فارس، کرمانشاه و مرکزی می باشد .
ج- تعداد جواز های صادره " پریز سیار همراه با دوشاخه و سیم رابط "
تعداد جوازهای صادره43 مورد وبه ظرفیت اسمی 248.600 هزار عدد می با شد که مربوط به استان های آذربایجان شرقی،آذربایجان غربی، اردبیل، اصفهان، تهران و خراسان رضوی می باشد .
**نکته مهم : با توجه به یک برآورد آماری منطقی مشخص شده ا ست که از جوازهای صادره تنها بین 10- 5 درصد اجرایی میگردند و مابقی پس از گذ شت مدت زمانی مشخص توسط سازمان های صنایع ا ستان های مربوطه ، بدلیل غیر فعال بودن و عدم پیشرفت فیزیکی، ابطال می گرد ند . لذا با توجه به این واقعیت می توان ظرفیت تولید در آینده را برآورد نمود .
جمع بندی بازار:
با توجه به اینکه عمده ترین بازارمصرف محصولات تولیدی این طرح بخش مسکن و ساخت و ساز می با شد لذا وضعیت مصرف مستقیما به وضعیت ساخت و ساز مربوط می باشد و از آنجا که وضع ساخت و ساز بدلیل کمبود شدید مسکن ،اعم از دولتی، صنعتی و شخصی از رونق مطلوبی برخوردار می باشد. از طرفی با توجه به وضعیت مطلوب بازار ساخت و ساز در کشورهای همسایه، مانند افغانستان، عراق و… که بدلیل جنگ خسارات زیادی به آنها وارد گردیده و اینکه در حال حاضر شروع به بازسازی خرابیها نموده اند و رابطه خوبی نیز با ایران دارند، چشم انداز صادرات مطلوبی را پیش روی دارند . لذا احداث این واحد صنعتی ، بخصوص دراستان خراسان شمالی اقتصادی می باشد .
قیمت فروش محصولات تولیدی همانند قیمت کالاهای مشابه در بازار می باشد.
محاسبات
مالی واقتصادی
پرسشنامه ایجاد واحدهای صنعتی کوچک
1- محل اجرای طرح
2- مشخصات متقاضی
نام ونام خانوادگی
نام پدر
ش. ش
تحصیلات
تجربه
0
0
0
0
3- نوع و میزان و قیمت فروش محصولات تولیدی ( فروش کل )
ردیف
نام محصول
میزان تولید سالیانه
قیمت واحد (ریال)
قیمت فروش(هزار ریال)
1
قطعات پلاستیکی لوازم برقی
250 تن
23.000.000
5.750.000
2
پریز سیار ( همراه با سیم رابط و دو شاخه
300.000 عدد
15.000
4.500.000
3
انواع دوشاخه و سه شاخه برق
300.000 عدد
1200
360.000
جمع
10.610.000
4- زمین
مساحت(متر مربع)
قیمت واحد(ریال)
قیمت کل (هزار ریال)
3000
100.000
300.000
ردیف
شرح کار
مقدار کار
قیمت واحد (ریال)
کل هزینه (هزار ریال)
1
تسطیح و خاک برداری
3000 مترمربع
12.000
36.000
2
حصارکشی (با ارتفاع 2/5
260 متر
350.000
91.000
3
جدول گذاری
0
150.000
.
4
خیابان کشی و آسفالت
100
50.000
5.000
5
پارکینگ
0
0
0
6
فضای سبز
100 مترمربع
80.000
8.000
7
روشنایی
50
90.000
4.500
8
سایر
0
0
0
جمع
144.500
5- محوطه سازی
6- ساختمان و ابنیه
ردیف
شرح
مقدار
واحد
قیمت واحد(ریال)
کل هزینه (هزار ریال)
1
سالن تولید
350
مترمربع
1.200.000
420.000
2
انبار مواد اولیه
100
متر مربع
1.000.000
100.000
3
انبار محصول
150
متر مربع
1.000.000
150.000
4
ساختمان اداری و سرویس ها
70
مترمربع
1.200.000
84.000
5
نگهبانی و سرایداری
50
متر مربع
800.000
40.000
6
سایر
50
مترمربع
1.000.000
50.000
جمع
844.000
7- وسایل وتجهیزات اداری وآزمایشگاهی
ردیف
شرح
تعداد
قیمت واحد(ریال)
قیمت کل(هزار ریال)
1
کامپیوتر و متعلقات
2
5.000.000
12.000
2
میز اداری و متعلقات
2
800.000
2.500
3
کمد و بوفه
1
600.000
900
4
اثاثیه و ملزومات اداری
–
–
700
5
سایر موارد(فکس و..)
–
–
4.000
جمع کل
20.000
8- ماشین آلات و تجهیزات خط تولید
ردیف
نام ماشین آلات و تجهیزات
تعداد
قیمت واحد
( ریال )
قیمت کل
(هزار ریال )
1
آسیاب 300 گرمی
1
27.000.000
27.000
2
میکسر 5/1 تنی
2
30.000.000
60.000
3
وان اختلاط 5/1(1(1 متر
2
22.000.000
44.000
4
پمپ انتقال با دیسشارژ 1 اینچ
2
30.000.000
60.000
5
تانک ذخیره 5/2 تنی
2
20.000.000
40.000
6
دستگاه تزریق ترموست
(مطابق با مشخصات طرح )
2
300.000.000
600.000
7
انواع قالب چند حفره ای
یکسری
متفاوت
150.000
8
دستگاه گردان پلیسه گیری
1
40.000.000
40.000
9
قیچی گیوتینی قابل تنظیم
1
50.000.000
50.000
10
دستگاه پرس ضربه ای
(53 یا 65 تنی )
1
140.000.000
140.000
11
دریل رومیزی و قلاویزکاری
2
50.000.000
100.000
12
دستگاه سری تراش اتوماتیک
1
350.000.000
350.000
13
مجموعه قالب های فلزی
یکسری
متفاوت
50.000
14
نوار نقاله با طول و سرعت مناسب طرح . (یا 8 متری با m/min3
1
35.000.000
35.000
15
کمپرسور جهت رنگ
1
40.000.000
40.000
هزینه نصب و راه اندازی (3 تا 5 % ارزش ماشین آلات
94.000
جمع
1.880.000
9- تاسیسات عمومی و تجهیزات
عنوان
شرح و توضیحات
قیمت (هزار ریال)
برق رسانی
شبکه داخلی و حق انشعاب kw 150
150.000
آب رسانی
شبکه داخلی و حق انشعاب آب
30.000
سوخت رسانی
حق انشعاب ، شبکه داخلی
25.000
وسایل گرمایش و سرمایش و ایمنی
بخاری-کولر-کپسول اکسیژن-کمکهای اولیه
20.000
ارتباطی
تلفن ثابت 2 خط و همراه2 خط
9.000
اطفا حریق
کپسول و شیلنگ آتش نشانی
20.000
سایر
متفرقه ( لوازم آزمایشگاه، جرثقیل ثقفی،و….
20.000
جمع
265.000
10- وسایل حمل و نقل
ردیف
شرح وسایل
وضعیت دارایی
مشخصات فنی
تعداد
قیمت واحد (هزارریال)
قیمت کل (هزار ریال)
1
وانت بار
مورد نیاز
نیسان
1
80.000
80.000
2
سه چرخ انبار
مورد نیاز
–
2
15.000
30.000
جمع
110.000
11- برآورد مواد اولیه مصرفی سالیا نه
میزان مصرف مواد اولیه طرح به طور کامل تابع میزان ظرفیت آن می باشد . از طرف دیگر بخشی از ماده اولیه به صورت پرت از آن جدا خواهد شد که لازم است این پرت به ظرفیت تولید ا ضا فه شده و حاصل جمع به عنوان میزان مصرف سالیانه مواد اولیه مورد توجه قرار گیرد .
ردیف
نام مواد
میزان مصرف
واحد
قیمت واحد
(ریال )
قیمت کل
(هزار ریال)
1
مواد باکالیتی،رزین فنل یاپودرpvcسخت
350
تن
10.000.000
3.500.000
2
ورق برنجی
950
کیلو گرم
35.000
32.250
3
میلگرد آهنی با رویه برنجی 5/4 میلی متر
3
تن
7.500.000
22.500
4
پیچ و مهره آهنی
1500
هزار عدد
100
150.000
5
کابل روکش دار
900
هزار متر
2000
1.800.000
6
کلید و لامپ کوچک جهت پریز سیار
310
هزار عدد
2.500
775.000
7
پلاستیک جهت بسته بندی
6000
هزار عدد
25
150.000
8
مقوا جهت بسته بندی تکی
600
هزار عدد
400
240.000
9
کارتن
100
هزار عدد
2.000
200.000
10
سایر(موادآزمایشگاه، رنگ، ومواد متفرقه )
به مقدار مورد نیاز
–
0
100.000
جمع
6.969.750
12- برآورد هزینه استهلاک
شرح
ارزش دارایی (هزار ریال)
درصد
هزینه سالیانه (هزار ریال)
محوطه سازی
144.500
5%
7.225
ساختمان
844.000
5%
42.200
ماشین آلات و تجهیزات
1.880.000
10%
188.000
تاسیسات
265.000
10%
26.500
وسایل حمل و نقل
110.000
10%
11.000
وسایل دفتری وآزمایشگاهی
20.000
10%
2.000
پیش بینی نشده( 5% بالا )
163.000
10%
16.300
جمع کل
293.225
13- برآورد هزینه انرژی (آب، برق و سوخت مصرفی)
شرح
واحد
مصرف روزانه
مصرف سالانه
هزینه واحد(ریال)
هزینه کل(هزار ریال)
آب مصرفی
مترمکعب
5
1400
700
980
برق مصرفی
کیلووات ساعت
1200
360.000
300
108.000
سوخت مصرفی
گازوئیل
لیتر
0
0
0
0
گاز
مترمکعب
65
20.000
180
1.300
بنزین
لیتر
15
4500
1.000
4500
جمع
97.900
14- بر آورد هزینه تعمیرات و نگهداری
شرح
ارزش دارائی(هزار ریال)
درصد
هزینه تعمیرات سالیانه (هزار ریال)
ساختمان
844.000
2%
16.880
محوطه سازی
144.500
2%
2890
ماشین آلات و تجهیزات
1.880.000
5%
94.000
تاسیسات
265.000
5%
13.250
وسایل دفتری و آزمایشگاهی
20.000
2%
400
وسایل حمل و نقل
110.000
10%
11.000
جمع
138.420
15- بر آورد حقوق و دستمزد و نیروی انسانی
ردیف
نیروی انسانی مورد نیاز
تخصص و میزان تحصیلات
تعداد
متوسط حقوق ماهیانه (ریال)
جمع حقوق سالیانه(هزار ریال)
1
مدیر طرح
لیسانس
1
4.500.000
54.000
3
کارشناس تولید
لیسانس
1
3.500.000
42.000
4
کارمند اداری و پشتیبانی و حسابدار
دیپلم – تکنسین
2
2.500.000
60.000
5
کارگرفنی ماهر تولیدی و تعمیراتی
دیپلم – تکنسین
2
2.500.000
60.000
6
کارگر فنی نیمه ماهر و ساده
زیر دیپلم
3
2.000.000
72.000
7
راننده
زیر دیپلم
2
2.000.000
48.000
8
نگهبان و سرایدار و آبدارچی
زیر دیپلم
2
2.000.000
48.000
جمع
13
384.000
مزایا و حق بیمه کارفرما در سال به میزان 28%کل حقوق سالیانه پرسنل
107.000
جمع کل
491.000
جمع نیروی انسانی مورد نیاز 13 در 1 شیفت و با 300 روز کاری در سال می باشد.
16- بر آورد سرمایه ثابت:
الف – هزینه های سرمایه ای
شرح
مبلغ (هزار ریال)
زمین
300.000
محوطه سازی
144.500
ساختمان
844.000
ماشین آلات و تجهیزات
1.880.000
وسایل دفتری و آزمایشگاهی
20.000
تاسیسات
265.000
وسایل حمل و نقل
110.000
پیش بینی نشده
106.890
جمع کل
3.669.890
ب- هزینه های قبل از بهره برداری
شرح
مبلغ (هزار ریال)
هزینه های تهیه طرح، مشاوره، اخذ مجوز، حق ثبت قراراداد بانکی (1% هزینه سرمایه ای)
36.699
هزینه آموزس پرسنل (1% کل حقوق سالانه)
4.911
هزینه های راه اندازی و تولید آزمایشی
88.500
جمع
130.110
سرمایه ثابت = مجموع مقادیر فوق = 3.800.000 هزار ریال
17- برآورد سرمایه در گردش
عنوان
شرح
مبلغ (هزار ریال)
مواد اولیه و بسته بندی
مدت 1 ماه مواد اولیه
580.812
حقوق و دستمزد
2 ماه حقوق و مزایا
81.833
تنخواه گردان
2 ماه هزینه انرژی و تعمیرات و نگهداری
39.387
جمع
700.000
18- نحوه سرمایه گذاری
شرح
سهم متقاضی
تسهیلات بانکی
جمع(هزار ریال)
مبلغ
درصد
مبلغ
درصد
سرمایه ثابت
798.000
21%
2.989.000
79%
3.800.000
سرمایه در گردش
210.000
30%
490.000
70%
700.000
جمع کل سرمایه گذاری
1.008.000
23%
3.479.000
77%
4.500.000
19- هزینه های تولید سالیانه
شرح
مبلغ(هزار ریال)
هزینه مواد اولیه و بسته بندی
6.969.750
هزینه حقوق و دستمزد
491.000
هزینه انرژی (آب ، برق، سوخت)
97.900
هزینه نگهداری و تعمیرات
138.420
هزینه پیش بینی نشده تولید (5 درصد اقلام بالا)
384.853
هزینه اداری فروش(1% اقلام بالا)
80.820
هزینه تسهیلات مالی (2% مقدار وام سرمایه ثابت)
53.200
هزینه بیمه کارخانه (دو هزارم سرمایه ثابت)
7.600
هزینه استهلاک
293.225
هزینه استهلاک قبل از بهره برداری (20% هزینه های قبل از بهره برداری)
26.022
جمع کل
8.542.789
20- قیمت تمام شده = تولید سالیانه / هزینه تولید سالیانه
با توجه به اینکه سه نوع محصول مختلف در این طرح وجود دارد لذا امکان محاسبه قیمت تمام شده آنها بسیار مشکل می باشد به همین علت تنها قیمت تمام شده محصول اصلی و عمده، یعنی قطعات پلاستیکی لوازم برقی را محاسبه می کنیم : هزینه سالیانه تولید جهت این محصول برابراست با 4.450.000 لذا قیمت تمام شده برای هر تن محصول قطعات پلاستیکی لوازم برقی برابراست با 17.800 هزار ریال
21-قیمت فروش = قیمت فروش در جدول شماره 3 به تفکیک آمده است.
شرح هزینه
هزینه متغیر
هزینه ثابت
هزینه کل(هزلر ریال)
مقدار
درصد
مقدار
درصد
مواد اولیه و بسته بندی
6.969.750
100%
0
0%
6.969.750
حقوق و دستمزد
122.750
25%
368.250
75%
491.000
هزینه انرژی
78.320
80%
19.580
20%
97.900
تعمیرات
103.815
75%
34.605
25%
138.420
پیش بینی نشده
308.082
80%
76.771
20%
384.853
اداری و فروش
0
0%
80.820
100%
80.820
هزینه تسهیلات مالی
0
0%
53.200
100%
53.200
بیمه کارخانه
0
0%
7.600
100%
7.600
هزینه استهلاک
0
0%
293.225
100%
293.225
استهلاک قبل از بهره برداری
0
0%
26.022
100%
26.022
جمع هزینه های تولیدی
7.582.371
960.273
8.542.730
– محاسبه نقطه سر به سر
نقطه سر به سر = 32%
هزینه های تولید و مقدار تولید بر اساس 100% ظرفیت محاسبه گر دیده است. در صورتیکه پیش بینی می شود در سال اول معادل 70% ظرفیت،سال دوم به ظرفیت اسمی برسد.
23- سرمایه: (هزار ریال)
ثابت: 3.800.000
در گردش: 700.000
24- سود وزیان ویژه
سود و زیان ویژه = 2.067.211
ارزش ا فزوده ناخالص 3.403.930
ارزش ا فزوده خالص 3.084.683
نسبت افزوده ناخالص به فروش 32
نسبت ا فزوده خالص به فروش 29
نسبت ا فزوده خالص به سرمایه گذاری کل 68
26- سرمایه ثابت سرا نه: 292.308
27- کل سرمایه گذاری سرا نه: 346.154
28- نرخ بازدهی سرمایه: 46%
29- دوره برگشت سرمایه: 2.17
برآورد هزینه های سرمایه گذاری طرح
ردیف
شرح هزینه های سرمایه گذاری
انجام شده
هزینه های باقی مانده
جمع کل(هزار ریال)
شرکت(هزار ریال)
بانک(هزار ریال)
شرکت(هزار ریال)
بانک(هزار ریال)
1
زمین
0
0
300.000
0
300.000
2
محوطه سازی
0
0
144.500
0
144.500
3
ساختمان
0
0
0
844.000
844.000
4
ماشین آلات و تجهیزات
0
0
0
1.880.000
1.880.000
5
تاسیسات
0
0
0
265.000
265.000
6
ابزار و تجهیزات دفتری و آزمایشگاهی
0
0
20.000
0
20.000
9
وسائط نقلیه
0
0
110.000
0
110.000
11
هزینه های قبل از بهره برداری
0
0
108.253
0
108.253
12
هزینه های پیش بینی نشده
0
0
106.890
0
106.890
جمع هزینه های ثابت
0
789.400
2.989.000
3.800.000
سرمایه در گردش
0
0
210.000
490.000
700.000
جمع کل هزینه های سرمایه گذاری
0
0
1.021.000
3.479.000
4.500.000
46