به نام خدا
طرح توجیهی فنی، اقتصادی، مالی
تولید :
قطعات پلاستیکی لوازم برقی
انواع کابل و سیم برق
قطع کننده خودکار مدار( محافظ برق)
انواع دو شاخه و سه شاخه برقی
پریز سیار(همراه باسیم رابط و دوشاخه)
چکیده طرح:
مشخصات کلی طرح
عنوان
تولید قطعات پلاستیکی لوازم برقی، انواع کابل و سیم، پریز سیار، ….
ظرفیت طرح
200 تن ، 300 تن، 200.000 عدد، 72.000 عدد
مواد اولیه
مواد باکالیتی،آلیاز برنج و آهن و…
محل تامین ماده اولیه
داخلی
محل اجرای طرح
شهرک صنعتی بیدک
بررسی بازار
میزان مصرف سالانه داخلی
بدلیل تعدد محصولات، به فصل بازار مراجعه..
میزان واردات
متغیر
میزان صادرات
متغیر
پیش بینی میزان صادرات
0
تولیدات داخل استان
تولید استان صفر می باشد.
مباحث اقتصادی طرح
اشتغال (نفر)
30
تعداد روز کاری در سال
300
مساحت زمین (متر مربع)
3000
قیمت فروش محصول (تن)
متغیر ، در فصل مالی جدول شماره 3
فروش سالیانه
37.620.000 هزار ریال
سرمایه ثابت
9.760.046 هزار ریال
سرمایه در گردش
2.810.608 هزار ریال
نقطه سر به سر
46 %
دوره برگشت سرمایه
3.44 سال
بازده سرمایه
29 %
تسهیلات بانکی سرمایه ثابت
7.968.000 هزار ریال
تسهیلات بانکی سرمایه در گردش
1.545.834 هزار ریال
فصل اول
مقدمه
تعریف،ویژگیها ومشخصات فنی محصول
بررسی بازارمصرف داخلی و واردات و صادرات وقیمت فروش محصول
بررسی کالاهای جایگزین
بررسی استاندارد محصول عمده
مقدمه
صمغها و رزینهای ساختگی مصنوعی سنتتیک موادی هستند که از طریق انجام فعل و انفعالات شیمیائی بوجود می آیند و تحت عوامل گوناگون فیزیکی یا شیمیائی مانند حرارت و فشار به فرمهای مختلف شکل می گیرند .
در حال حا ضر مواد اولیه و یا قعطعات پلاستیک در صنا یع گونا گون به وفور یافت می شوند و کمتر صنعتی را مشاهده می کنیم که از مصرف پلاستیک بی نیا ز باشد، درآینده نیز موارد کاربرد آن در کلیه صنایع گسترش خواهد یافت .
در اصل تهیه مواد پلاستیک از دو طریق میسراست:
-1پلاستیک ها یی که بطور کامل از مخلوط مواد شیمیائی ساخته می شو ند .مواد این گروه در حقیقت از طریق اتصال مولکول ها به یکدیگر زنجیره های بلندی از مولکولهای کوچک که در اصطلاح آنرا ماکرومولکول می نامند تهیه می شود .
2 – دوم پلاستیک هایی هستند که بطور کامل سرچشمه طبیعی داشته و تقریبا ساخته شده در اختیار انسان قرار می گیرند ما خد این مواد که با تغییراتی به پلاستیک تبد یل میگردند شامل سلولز ، نشاسته ، کائو چوی طبیعی ، انواع صمغ ها یا شیره درختان جنگلی و غیره می باشند موادی که بصورت طبیعی و به مقدار زیاد جهت تولید پلاستیک ها در اختیار بشر قرار دارند عبارتند از : گاز نفت ، نفت خام ، زغال سنگ ، گچ، آهک و آب و هوا که هر یک به طریقی خاص از طبیعت ، زیر زمین و یا معادن استخراج شده و مورد بهره برداری قرار میگیرند.
مزا یای استفا ده از محصولات پلاستیکی :
-1 سبک بودن
-2 پا یین بودن قیمت تما م شده
-3 قابلیت شکل پذ یری
-4 زیبا یی وتنوع رنگ
-5 مقاومت در برابرعوامل جوی
-6 ساد گی ساخت
-7 امکان بازیا فت راحت وآسان
-8 صرفه جو یی در مصرف انرژی
-9 تولید داخلی مواد اولیه
-10 مقاومت در برابرخورند گی اسیدها وبازها
لازم به ذکر است که اقدام جهت ایجاد یک واحد صنعتی نیازمند شناخت مبا نی تئوریک و دیدگا ههای عملی متناسب با شرایط اقتصادی موجود جامعه به منظور نیل به اهداف تولید می باشد . بررسی امکان احداث واحد (امکان سنجی) ایجاب می کند که پارامتر های مختلف و چند جانبه اقتصادی – صنعتی در یک طرح جامع توجیهی- تحقیقاتی مورد نظر قرار گیرند، که از آن جمله عبارتند از :
1- تعیین میزان سرمایه گذاری طرح، بررسی منابع سرما یه گذاری، امکان اخذتسهیلات و راههای جذب سرمایه .
2- نحوه تامین مواد اولیه، تحقیقات در زمینه ماهیت مواد، بررسی آلتر نا تیو های مختلف و مزیت های اقتصادی در انتخاب مواد .
3- شناخت فرایند های مختلف تولید، بررسی سیستم ها و تکنولوژی های موجود، انتخاب تجهیزات و ماشین آلات بر تر.
4-مطالعات در زمینه محل اجرای طرح از جهت مختصات جغرافیای اقتصادی، نحوه استقرار تاسیسات و ماشین آلات در زمینه کاربرد و استفاده بهینه از آنها.
5-شناخت صحیح از مشخصات و ما هیت محصول و انطباق آن با استاندارد های ملی و بین المللی به منظور ارتقاء کیفی محصول با نگاه به جایگاه و قا بلیت صادراتی آن .
به منظور برآورد اجرائی طرح عوامل و فاکتورهای چندی می بایست مورد توجه قرار گیرد :
– تعیین میزان و ابعاد مناسب زمین محل اجرای طرح با توجه به راه های ارتباطی و دسترسی آسان .
– تعیین فضای مورد نیاز خط تولید ، محل استقرار تاسیسات، انبارهای ، فضای اداری و خدماتی.
– نحوه چیدمان ماشین آلات تولیدی و دستیابی به آنها و جلوگیری از ایجاد فضا های غیر مفید .
– ارتباط منطقی اجزای واحد های مختلف واحد متناسب با فرایند تولید .
– حداکثر صرفه جوئی لازم در هزینه های ساختمانی و گرایش به استفاده بهینه از فضاهای موجود.
تعریف ،ویژه گیها و مشخصات محصول
به طورکلی پلاستیک ها را می توان به دو دسته زیر تقسیم نمود :
الف – پلاستیک های با کاربرد عمومی GP) ) General purpose
ب – پلاستیک های مهندسی Engineering plastics ( EP)
**********
الف – پلاستیک های با کاربرد عمومی :
حدود 85 درصد از کل پلاستیک ها ی تولیدی جهان به تولید این گروه اختصاص دارد.
از پلاستیک های این خانواده می توان به پلیمر های زیر اشاره نمود :
– پلی اولفین ها، PE ، PP
– پلی وینیل کلراید PVC
– پلی استایرن PS
– کوپلیمر استایرن – اکریلونیتریل – بوتادین ABS
ب – پلاستیک های مهندسی:
پلاستیک های مهندسی به پلیمر هایی ا طلاق می شود که در بعضی موارد به دلیل دارا بودن خواص فیزیکی و مکانیکی با لا می توانند جایگزینی برای سرامیک و شیشه و برخی فلزات باشند. به طور کلی اغلب پلاستیک ها ی این خانواده می توانند حرارت و فشار بالا را تحمل کنند ، قا بلیت ماشینکاری دارند و دارای پایداری ا بعادی قابل قبولی نیز هستند.
مهمترین پلاستیک های مهندسی عبارتند از :
– پلی استال pom
– پلی کربنات pc
– پلی اتر ایمید
– نایلون یا پلی آمید pa
– پلی یورتان pu
– پلی سولفون ps
– پلیمر های فلوئوردار pf
– پلی تترا اتر کتون
– پلی متیل متاکریلات pmma
هر یک از پلاستیک های مذکور خواص ویژه و کاربرد های خاص خود را دارند.
به طور کلی قطعات پلی استال ، نایلون و سایر،از پلی اتیلن، پلی پروپیلن ، پلی وینیل کلراید و پلاستیک ها ساخته می شوند.
در زیر به اختصار به توضیح این مواد می پردازیم :
پلی اتیلن سبک :
محصولات صنعتی ساخته شده از پلی اتیلن سبک، به شیوه قالبگیری تزریقی، شامل برخی قطعات اتومبیل و اتصالات لوله به روش تزریقی می باشد.
پلی اتیلن سنگین :
ساخت بشکه های صنعتی و سطل ها ، یکی از موارد کاربرد پلی اتیلن سنگین برای قالبگیری دمشی است. در این بخش ظرف هایی با حجم 20 تا 220 لیتر قرار می – گیرند . این ظروف برای نگهداری و حمل بسیاری از محصولات مانند محصولات کشاورزی، مواد پودری، مواد غذایی ، خوار و بار و مواد شیمیایی به کار می روند .
پلی اتیلن سنگین با وزن مولکولی زیاد به علت سفتی و مقاومت در برا برضربه و سایش بهترین انتخاب برای ساخت این گونه ظروف است .
ویژگی های نفوذ ناپذیری در این مورد با اصلاح پلی اتیلن بوسیله فلوئور ، لمینه کردن با نایلون یا فرآیندهای اکستروژن چند لایه بهبود می یابد .
همچنین در ساخت انواع باک بنزین خودروها ، دبه و بشکه های صنعتی ) 220 لیتری ( و سطل های دهانه تنگ برای نگهداری و حمل محصولات کشاورزی و پودرها و مواد شیمیایی و مواد غذایی بطری روغن موتور و دبه نفت از پلی اتیلن سنگین به شیوه قالب گیری دمشی استفاده می شود
سایر قطعات قالب گیری شده صنعتی به شیوه تزریقی از جنس پلی اتیلن سنگین عبارتنداز :
تجهیزات اتومبیل ، لوازم پزشکی و انواع پالت های صنعتی که به تازگی در کشور مصرف زیادی یافته است .
پلی اتیلن سبک خطی
محصولات ساخته شده از پلی اتیلن سبک خطی ، به شیوه قالب گیری تزریقی ، شامل برخی قطعات اتومبیل ، قطعات چمدان و مبلمان می باشد .
پلی اتیلن سبک خطی در بخش قالب گیری تزریقی در مقیاس وسیع جایگزین پلی اتیلن سبک شده است .
از کاربرد های قطعات پلی اتیلنی در روش قالب گیری دورانی به موارد زیر می توان اشاره نمود : بشکه ، سطل ، مخازن ، بدنه پمپ ها ، بدنه باتری خودرو و جعبه ابزار .
پلی پرو پیلن
بیشترین مصرف در تولید قطعات قالب گیری تزریقی مربوط به پروپیلن می باشد .
در تولید ابزار های صنعتی مانند درل از pp به دلیل قالب گیری آسان ، کم ، سختی ، خصوصیات الکتریکی ، شکل ظاهری و هزینه تولید پایین آن به طور گسترده استفاده می شود .
پلی پروپیلن استفاده زیادی در قطعات بکار رفته در اتومبیل ها و وسایل نقلیه موتوری دارد . برای اکثر قطعات از کوپلیمر های مقاوم در برابر ضربه استفاده می شود . عمده ترین مصرف پلی پروپیلن در این صنعت ساخت ضربه گیرهای خودرو است .
یکی دیگر از کاربرد های اصلی پلی پروپیلن در محفظه های نگهداری باتری می باشد . در این مورد ، از کوپلیمر مقاوم در برابر ضربه که به روش قالب گیری تزریقی و به رنگ سیاه تهیه شده است ، استفاده می گردد .ا کنون محفظه های نگهداری باتری اتومبیل به رنگ های گوناگون یا به رنگ طبیعی خود ماده پلاستیکی تولید می شود .
کاربرد دیگر آن ، در زمینه تولید کانال های تهویه مطبوع در داخل اتومبیل می باشد که از دید سرنشینان اتومبیل پنهان است . تیغه های پنکه در انواع مختلف نیز توسط پلی پروپیلن پر شده با کالک تولید می گردد .
با توجه به نیازی که برای کاهش وزن اتومبیل ها وجود دارد . بسیاری از مواد سنگین فلزی با پلاستیک های جایگزین شده اند و اکثر پلاستیک های استفاده شده در اتومبیل از نوع تزئینات pp می باشند .
پلی پروپیلن به سرعت در حال تبدیل به ماده اصلی برای تولید قطعات مصرفی در بخش های خارجی خودرو است . کاهش وزن مهمترین عامل استفاده از پلی پروپیلن است .
PVC
در صنایع الکتریکی از PVC سخت در ساخت جعبه تقسیم ، انواع دوشاخه و کلید استفاده می شود . همچنین PVC در ساخت قطعات اتومبیل نیز به کار می رود .
PMMA
عمده ترین کاربرد PMMA در صنایع اتومبیل ساخت حباب چراغ اتومبیل است .سایر کاربرد های PMMA در صنایع اتومبیل ، پوشش پانل داخلی اتومبیل ( پوشش صفحات کنترلی مانند کیلومتر – شمار ، ساعت ، نشانه گر سوخت ) می باشد .
به دلیل اینکه PMMA نور را از خود عبور می دهد و جذب نور آن بسیار ناچیز می باشد ، اولین انتخاب در ساخت حباب انواع چراغ ها و عدسی های نوری است . PMMA در ساخت عدسی چراغ قوه ، فانوس ، چراغ های باند فرودگاه ، صفحه تلویزیون ، عدسی دوربین و علائم انعکاس نور در جاده ها بکار می رود .
ABS
از ABS در ساخت قطعات قسمت های داخلی و خارجی اتومبیل استفاده می شود ، ABS به علت از شکل افتادگی و تغییر فرم در درجات حرارت بالا بیشتر در قسمت های میانی اتومبیل بکار می رود . این ماده برای ساخت شبکه جلوی رادیاتور ، همچنین قاب های چراغ اتومبیل مورد استفاده قرار می گیرد . این قطعات با استفاده از قالب گیری تزریقی تولید می شوند .
PBT
استفاده از رزین های مهندسی در صنایع خودرو سازی یک برنامه کلی برای کاهش دادن وزن خودرو و افزایش بازده سوخت می باشد . از جمله ویژگی های بارز رزین های PBT که باعث کاربرد این رزین ها در ساخت کاپود خودرو شده ، می توان به مقاومت شیمیایی در مقابل سیالات و در مقابل حرارت ، پایداری ابعادی ، فرآیند پذیر بودن و چکش خواری خوب این مواد اشاره کرد . از جمله کاربرد های این رزین ها در موتورهای احتراقی می توان بکار برد . در جعبه های آلترناتور ، بوبین های سیم پیچ احتراقی و پمپ های سوخت اشاره کرد .
گرید های مختلفPBT به خا طر خواصی نظیر عایق بودن ، پایداری ابعادی ، استحکام مکانیکی خوب ، پایداری رنگ خوب ، مقاومت حرارتی ، شیمیایی و خزشی بالا در صنایع الکتریکی و الکترونیکی استفاده می گردند .
از جمله کاربرد های این رزین ها در صنایع الکترونیکی می توان به اتصال دهنده ها ، سوئیچ ها و رله ها و در صنایع الکتریکی به بوبین ها ، سوکت ها ، تونر های تلویزیون ، نگهدارنده های فیوز ، جعبه کلید ، جعبه پایانه های الکتریکی ، عایق ها ، ولت مترها و سر لامپ ها اشاره کرد .
بزرگترین بازار مصرف PBT در صنایع الکتریکی و الکترونیکی در تهیه اتصال دهنده های الکتریکی است .
رزین های مهندسی ترفتالات به خا طر مقاومت خوردگی بالا ، فرآیند پذیری و پایداری رنگی خوب کاربرد های مختلفی دارند .
در بخش صنعت ، این رزین ها به خا طر استحکام مکانیکی بالا ، مقاومت در مقابل گرما ، رطوبت و مواد شیمیایی و قیمت پایین جایگزین خوبی برای فلزات می باشند . از این رزین ها در تهیه اجزای پمپ های انتقال آب و فاضلاب ، قلاب ، بست ، اسکلت درب ، شیر های آبیاری ، کنتور آب ، سمپاش های مکانیکی ، گیره کاغذ و چرخ دنده ها استفاده می گردد .
بزرگترین حجم تجارت PBT به صورت آمیزه ، آلیاژ این رزین با پلی کربنات ( polycarbonate PC ) می باشد .
در این آمیزه از ترکیب خواص چقرمگی و مقاومت حرارتی بالای PC و مقاومت شیمیایی ( در مقابل روغن موتور ، بنزین و حلال های هیدروکربن ) PBT استفاده می گردد .
نسبت ترکیب PBT در مخلوط از 20 تا 80 درصد متغیر است . اما به طور متوسط درصد PBT به PC معمولا 50 % به 46 % است .
از این آلیاژ به طور گسترده در صنایع خودرو سازی به خصوص میله های سپر خودرو و لایه پوشش فیبری آن استفاده می گردد .
از جمله کاربرد های دیگر در صنایع خودرو سازی می توان کاربرد آن در دستگره های درب اشاره کرد .این آلیاژ ها پایداری ابعادی بالا ، فرآیند پذیری و قابلیت رنگ پذیری خوب دارند و در مقابل سایش و خوردگی و حرارت مقاوم هستند . از آمیزه PBT با الاستومرها جهت بهبود ا ستحکام ضربه ای در صنایع خودرو سازی ، صنایع الکتریکی و الکترونیکی استفاده می گردد .
از آمیزه های PBT با کوپلیمرهای آکریلونیتریل – استایرن – آکریلات برای تهیه جعبه های فیوز ، اتصال دهنده ها و دستگیره های درب استفاده می گردد .
پلی کربنات
پلی کربنات در برخی از قطعات ماشین های سواری و کامیون های سبک مورد استفاده قرار می گیرد . در این قطعات خواص مقاومت ضربه ، خواص تغییر شکل در برابر حرارت ، مقاومت در برابر شرایط جوی و استحکام مد نظر است . بیشترین استفاده از پلی کربنات در صنعت اتومبیل ، ساخت پانل ( جلوی داشبورد ) و اجزای آن می باشد . در این صنعت پلی کربنات عمدتا با ABS به صورت آلیاژ مصرف می شود .
کاربرد های پلی کربنات در قسمت های بیرونی اتومبیل عمدتا شامل نگهدارنده آینه ، پانل بیرونی اتومبیل و پوشش چرخ ها می باشد .
پلی کربنات در ساخت قطعات دستگاه های برقی بکار می رود . تقاضا برای پلی کربنات در این صنعت نه تنها به لحاظ خواص الکتریکی و حرارتی مطلوب ، بلکه به علت مقاومت خوب در مقابل ضربه و استحکام بالا و شفافیت می باشد .
بیشترین استفاده از پلی کربنات در صنعت الکتریکی ساخت رابطه های الکتریکی در تجهیزات مربوط به ارتبا طات تلفنی که در خارج از منزل نصب می – گردند یا تجهیزات مربوط به شبکه می باشد .
رزین نایلون 66
رزین نایلون 66 به صورت قالبگیری تزریقی در صنایع اتومبیل برای ساخت تانک ها، مخزن ها و در پوشهای مورد نیاز برای قسمت های مختلف اتومبیل به کار می رود. همچنین در صنایع الکترونیک برای پوشش سیمها و کابل های الکتریکی، جعبه موتورهای کوچک الکتریکی و کلید استفاده می شود .
رزین نایلون 66 به علت مقاومت فوق العاده در مقابل نفت و بنزین در ساخت سیلندرهای هوا، کاربراتور و درب باک بنزین نیز مصرف می شود . رزین نایلون 66 علاوه بر موارد بالا در تولید قسمت های اصلی دستگا ههایی مثل محافظ موتور، اجزاء و وسایل آزمایشگاهی و پزشکی نیز به کار می رود.
رزین نایلون 66 برای تولید لوله ها و تیوبهای مربوط به دستگاههای هوای فشرده و صنایع غذایی و شیلنگهای مربوط به سیستم های سوخت به کار می رود.
آلیاژهای پلیمری
انواع آلیاژهای پلیمری مورد استفاده در تولید قطعات صنعتی به شرح ذیل می باشد :
– آلیاژ PC/ABC
– آلیاژ ABC/ PVC
– آلیاژ ABC/PBT
– آلیاژ PP/EPDM
– آلیاژ PC/PVC
– آلیاژ PC/PBT
صنایع خودرو سازی خود به تنهایی بخش عظیمی از آلیاژهای پلیمری تولید شده را مصرف می -کند . قسمت های افقی در بدنه خارجی خودرو در مقایسه با قسمت های عمودی ، به لحاظ جذب بیشتر تشعشعات خورشید ، به موادی با مقاومت دمایی بالا نیاز دارند .
خواص مکانیکی برای قسمت های اسکلتی خودرو ، بسیار مهم بوده در حالی که برای قسمت های غیر اسکلتی پایداری ابعادی نیز مهم است که داشتن ضریب انبساط گرمایی کمی را می طلبد .
استفاده از آلیاژ PC/ABS در صنعت خودرو روز به روز در حال افزایش می باشد و این بخا طر مقاومت ضربه ای و پایداری ابعادی آن می باشد و باعث شده است که قطعات فلزی خودرو با این آلیاژ (در بسیاری از قطعات ) جایگزین شوند .
افزایش سرعت رشد مصرف پلاستیک ها در خودرو یکی از علل اصلی سبک تر شدن خودرو هاست . تا ثیر مستقیم کاهش وزن خودرو در رسیدن به حداقل مصرف سوخت می باشد. به دلیل سرعت بالای تولید قطعات پلیمری در مقایسه با قطعات فلزی و نیز امکان تغییر کم هزینه تر قالب های آنها ، این قبیل مواد از ا همیت قابل توجه ای نسبت به فلزات برخوردارند .
قالپاق های چرخ باید از پایداری ابعادی خوبی برخوردار بوده و در مقابل دماهای بالای ناشی از ترمز کردن ، مقاومت نماید . معمولا مقاومت شیمیایی توسط یک پوشش تامین می گردد .
قطعات بیرونی خودرو
قطعات داخلی خودرو
پوشش چرخ – قاب چراغ
داشبورد – کنسول وسط اتومبیل
پانل درب ها و بدنه – ضربه گیرها
پانل های داخل خودرو
قطعات تزئینی بیرونی
قاب قسمت های تهویه
قاب مشبک رادیاتور – قاب آینه
قطعات تزئینی داخلی
آلیاژ PC/ABS در صنعت الکترونیک نیز مورد استفاده قرار می گیرد و امتیازات خاص این آلیاژ که باعث افزایش کاربرد در بازار الکترونیک گردیده عبارت است از : عایق الکتریکی بودن که مستقل از شرایط جوی است .
عملکرد این آلیاژ در زمان سوختن ، دمای بالای از شکل طبیعی افتادن ، مقاومت ضربه ای و پایداری ابعادی آن می باشد . این آلیاژ خواص عالی در ارتباط با مقاومت سطحی ، مقاومت دی الکتریک و مقاومت مخصوص از خود نشان می دهد . قطعات ساخته شده از آلیاژ ABS/PC در صنایع برق و الکترونیک عبارتنداز :
– جعبه فیوز
– قاب دوشاخه
– سوکت
– سوئیچ ها
– بدنه ماشین های اداری و کامپیوتر
– بدنه دوربین ها
– قاب تجهیزات نوری
پلی استال
رزین پلی استال به دلیل داشتن خواص مکانیکی بالا در ساخت قطعات صنعتی مورد استفاده قرار می گیرند. این ماده در کاربردهایی که ضرایب اصطکاک پائین ، پایداری ابعادی و مقاومت سایش بالا مد نظر باشد نیز مورد استفاده قرار می گیرند.بسیاری از این قطعات به روش قالبگیری تزریقی ساخته می شوند. درصد کمی نیز به روش قالبگیری بادی یا اکستروژن تولید می شوند.
دنده ها،دندانه ها، یاتاقان ها، اهرم ها، قرقره ها، چرخ دنده هاو غلاف ها نمنه هایی از کاربرد صنعتی پلی استال می باشند .
پلی اترایمید
پلی اتر ایمید در خودروها ، هواپیما ها ، کامپیوتر ها ، صنعت الکتریک و الکترونیک ، صنایع پزشکی و بسته بندی مورد استفاده قرار می گیرد .پلی اتر ایمید ها از نظر خواص با سرامیک ها و فولاد ضد زنگ در بازار مصرف رقابت می کنند . سرامیک ها بسیار گران قیمت ، سنگین و شکننده هستند و فولاد ضد زنگ نیز سنکین و گران قیمت است .
به واسطه استحکام بالا ، مقاومت ضربه ای و پایداری ابعادی ، پلی اتر ایمید ها گزینه مناسبی جهت استفاده در اجزای موتور خودرو هستند .
پلی اتر ایمید ها در تهیه لوله ها و اتصالات در تماس با بنزین و روغن و همچنین اجزای پمپ های بنزین و روغن مورد استفاده قرار می گیرد .
انبساط حرارتی کم ، پایداری ابعادی بالا و مقاومت حرارتی بالا سبب شده است که پلی اتر ایمید ها جایگزین مناسبی برای آلومینیوم در خودرو ها شوند .
کوپلیمر اتیلن- تفلون
کوپلیمر اتیلن- تفلون را با استفاده از انواع روش های قالبگیری تزریقی، قالبگیری فشاری و قالبگیری دمشی به اشکال مختلف تولید می کنند. از جمله اقلامی که از طریق قالبگیری تهییه می شوند می توان به چرخ دنده ها، محکم کننده ها، اجزای پمپ، پرکننده های ستون، قطعات خودرو، آب بندها، وسایل آزمایشگاهی، مغزی شیرها و اتصالات لوله کشی، اتصال دهنده های الکتریکی، بوبین های سیم پیچ و جعبه تقسیم های کابل اشاره کرد .
PTFE
به دلیل مقاومت بالای پلی تترا فلوئورواتیلن در برابر مواد شیمیایی حتی در دمای بالا ، این پلیمر برای ساخت شلنگ های غوطه ور در مواد شیمیایی مصرف می گردد ، که از خارج و داخل در معرض مایعات خورنده قرار دارد ، مانند شلنگ های انتقال سوخت اتومبیل .
از آنجا که این شلنگ ها در محیط های خورنده شناور بوده و با مواد شیمیایی تماس دارند ، می –
بایست به طور کامل از PTFEساخته شوند. میله و ورقه های ساخته شده از PTFE برای ساخت قطعات مکانیکی اتومبیل نظیر قطعات رادیاتور و سیستم تهویه هوا کاربرد دارد .پلی تترافلوئوراتیلن برای ساخت قطعات ریز صنعتی مانند کلید های اتصال الکتریکی و قطعات عایق مورد استفاده در صنایع الکتریکی نیز کاربرد دارد . یکی دیگراز کاربرد های پلی تترا فلوئوراتیلن در ساخت انواع ماشین ها و رینگ های مورد استفاده در پمپ ها ، شیرها ، تجهیزات آزمایشگا هی ، اتصال دهنده -های لوله ها ، قطعات مکانیکی مانند پیستون و سیلندر است .
پلیمرهای گوگرد دار
از پلیمرهای گوگرد دار برای مصارفی که دما نسبتا بالا باشد و همچنین برای ساخت لوازم و ادوات برقی و چسب فلزات ، ساخت قطعات ماشین ظرفشوئی ، لباسشوئی و پوشش مخازن استفاده می شود .
خواص این پلیمرها به گونه ای است که در بسیاری موارد می توانند جایگزین شیشه ، سرامیک و فلزات شوند .
در مواردی که دیگر پلی اترهای آروماتیک و پلی کربنات های ارزانتر جوابگوی نیاز های ما نباشد ، این پلاستیک ها بیشترین مصرف را دارند .
پلی سولفون ها در ساخت ظروف تهیه قهوه ، رطوبت ساز ها ، لوله های غوطه ور آبگرمکن و اجزای اجاق های مایکروویو استفاده می شوند . در کاربرد های هوا فضایی ، این مواد در تهیه پوشش خارجی ماسک صورت لباس های فضایی و طبقه های مخصوص جای ساک مسافران بکار می روند .
در زمینه الکترونیک ، جعبه پایانه ها ، نگهدارنده ها ، IC ، اتصال دهنده ها ، فیلم خازن برد های مدار چاپی و جعبه بطری ها از پلی سولفون ها ساخته می شوند .
سایر موارد مصرف این پلیمر ها عبارتنداز : بدنه های دوربین و ساعت ، کاغذ های شفاف پروژکتور و اجزای پروژکتور و غشای پیل سوختی پلیمری .
نایلون 6
نایلون 6 در تولید قطعات خودروهای سواری و کامیون بکار می رود . نایلون 6 در ساخت قطعات بیرونی بدنه اتومبیل ، بدنه آینه ، پوشش چرخ ها ، فن ، مخزن آب و سایر قطعات مکا نیکی بکار می رود . همچنین این رزین در تولید قطعات الکتریکی و الکترونیکی و مدارهای دوتایی و پوشش سیم و کابل بکار می رود .
سایر قطعات پلاستیکی به اختصار به شرح زیر می باشند :
– شیلنگهای پلی آمید
– شیلنگهای پلی یورتان
– شیلنگهای چند لایه و تقویت شده پلی یورتان و پلی آمید
– شیلنگهای چند لایه پلی آمید/ پلی استر/ پلی یورتان
– شیلنگهای پلی یورتان تقویت شده با الیاف آرامید
اطلاعاتی چند در مورد محصولات طرح شامل : قطع کننده خودکار برق، دو شا خه و سه شاخه و پریز سیار و …
پریز عبارتست از وسیله ای که برای اتصال هادی هاو بند های قابل انعطاف در سیم کشی ثابت به کار می رود . پریز ها در دو محدوده 16 آمپر 250 ولت و یا 25 آمپر 380 ولت با عنوان تک فاز و سه فاز تولید و بکار می روند.
دو شاخه و سه شاخه ها یک رابط بوده که دارای دو سر بوده که اصطلاحا به آنها نره گی و ماده گی گفته می شود .
در تولید دوشاخه ، سه شاخه ها و پریز سیار دو نوع ماده شامل قطعات باکالیتی و فلزی بکار می رود . مواد باکالیتی شامل رزین فنل یا پودر pvc بوده و قطعات فلزی شامل ورق یا میلگرد برنج ، استیل، ورق گالوانیزه و …. که این دو قسمت به روشهای خاص ، که در فصل دوم مفصلا توضیح داده خواهد شد ، به صورت جداگانه تولید شده و در نهایت در بخش مونتاژ به یکدیگر متصل و محصولات نهایی را بوجود می آورند .
قطع کننده که اصطلاحا محافظ نیز گفته می شود وسیله عمومی و پر کار بردی است که جهت جلوگیری از وارد آمدن شوک های الکتریکی ناشی از نوسان فرکانس برق به وسا یل و تجهیزات برقی استفاده می گردد، این وسیله تنها وقتی برق را به وسیله برقی میر ساند که نوسان آن گرفته و یک جریان یکنواخت و استیبل در مدار برقرار باشد.
تعریف و مشخصات فنی و و یژه گیها ی محصو ل عمده و پر کا ربرد ا ین طرح یعنی سیم و کا بل
کاربرد نها یی هر فلز تا بع خو اص آن می با شد. مهمترین خا صیت فیزیکی مس ، قا بلیت هد ایت الکتریکی و حرارتی آن می با شد. مس بعد از نقره با لا ترین قابلیت هد ا یت الکتریکی را د ار د. به همین د لیل 50 درصد مصرف مس در جها ن و با در نظر گرفتن کا ربرد آ لیاژها ی مسی د ر 70 در صد آن مربوط به بخش صنا یع الکتریکی و مخا بر ات است . همچنین هد ایت حرارتی مس منجر به کاربرد آن در تو لید مبد لها ی حرارتی و بخصوص رادیا تور اتو مبیل گردیده است.
مقاومت به خوردگی مناسب مس منجر به کاربرد آن در صنایع کشتی سا زی، اسکله ساز ی و صنا یع شیمیا یی شده است .
و یژگیها ی مطلو ب مس مصرف آن را بو یژه در صنایع الکتریکی افز ایش داده است . به طو ر ی که در قرن بیستم سومین فلز پر مصرف جهان بعد از آهن و آلومینیوم بوده است.
مصارف سیم و کابل در انتقال انرژی الکتریکی
انرژی الکتر یکی از نیروگاه ها با فشار قوی، معمو لاً بیش از 63 کیلو و لت بفو ا صل طو لا نی منتقل شده و در مبا د ی ورود ی مراکز و شهرها به فشار متوسط معممو لاً 1 تا 63 کیلو و لت تبد یل و در نها یت با فشار ضعیف کمتر از یک کیلو و لت جهت مصارف صنعتی، کشاورز ی، و خا نگی توز یع می شود . اگر انرژ ی الکتریکی خون جوامع در نظر گرفته شود سیستمهای انتقال و تو ز یع و یا به عبارت دیگر سیم و کابل رگهای جامعه و جها ن صنعتی محسو ب می شوند.
عامل موثر و عمده بر مصرف مس بعنوان ها د ی سیم و کا بل برق رقابت موجود بین مس و آلومینوم می باشد ، ضر یب هد ایت الکتر یکی وزن مخصوص، نوع محصول وقیمت عوامل عمده در انتخاب جنس هاد ی سیم وکا بل می باشند . هد ایت الکتر یکی آلومینیوم63 درصد مس، وزن مخصوص آلومینیوم در حدود 30 درصد مس و قیمت آن 60 درصد قیمت مس می باشد .استفاده از آلومینیوم به جا ی مس بر ای عبو ر جر یان مشخصی سبب افز ایش سطح مقطع ها د ی و در نتیجه
افزایش مقد ار مو اد عا یق می شود اما هز ینه های تما م شده کمتر سیم و کابل الومینیوم استفاده از هاد یهای آلومینیومی را به جا ی ها د یهای مسی در سیم و کابل فشار ضعیف توجیه می نما ید.
همچنین در خطوط انتقال هو ایی اعم از فشا ر متوسط و قو ی در صورتی که حجم اهم یت نداشته باشد وزن مخصو ص کمتر آلو مینیو م هزینه ها د ی و استقرار خطوط را کا هش داده و در مقایسه با کابلها ی استاندارد و گرانقیمت مسی امکان استفاده گسترده آن را فراهم می سازد . در خطوط فشار قو ی ز یر زمینی کابلها ی مسی مرجح هستند . از طرف د یگر سطح آلومینیوم به شدت اکسید می شود و مقا و مت مخصوص آن افز ا یش می یا بد با تو جه به محد و د یت سطح مقطع ها د یها ی
آلو مینو می و عد م امکا ن تو لید مقرو ن بصرفه رشته ها ی آلومینیومی بر ا ی تولید سیم و کا بلها ی انعطاف پذ یر ( افشان ) و تقا ضا ی فز اینده مصارف الکتر یکی تما یل به استفا د ه از ها د یها ی مسی رو ند ی صعو د ی د ا ر د.
– طبقه بند ی سیم و کا بل
تقسیم بند ی سیم و کا بل برمبنا ی الگو ها ی متعددی صورت می گیرد. بر طبق بررسیها ی انجا م شده ، سیم و کا بل بر مبنا ی پنج و یژگی زیر تقسیم بند ی می شو ند:
-1 پو شش سیم و کا بل
-2 مو ا د سا زند ه ها د ی
-3 تعد ا د ها د ی در کا بل
-4 نوع عا یق و پو شش محا فظ
-5 نوع مصرف
در این بررسی ، تقسیم بند ی سیم و کا بل به نحو ی صورت می گیرد که حا و ی تما می رده ها ی سیم و کا بل تو لید ا ت داخلی ، و ار د ا ت -صا د ر ا ت و مصرف می با شد . بر ا ین مبنا تقسیم بند ی او لیه سیم و کا بل بر اسا س نوع مصرف بد ین قرار می با شد.
الف – سیم و کابل بر ق با ها د ی مسی
ب – سیم و کا بل برق با ها د ی غیر مسی
ج – سیم لا کی
د- سیم و کا بل مخا بر ا تی
تقسیم بند ی سیم و کا بل بر ق یک کیلو و لت و کمتر) فشا ر ضعیف(
– 1 سیم :
– با ر و پو ش از پلا ستیک
– با ر و پو ش از لا ستیک
– با ر و پو ش از پنبه یا کا غذ و مو ا د مشا به
– لخت هو ا یی
– سا یر مو ار د
– 2 کا بل :
– با رو پو ش از پلا ستیک
– با رو پو ش از لاستیک
– با ر و پوش از پنبه یا کا غذ و مو اد مشا به
-با ر و پوش دار با هر نوع زره یا غلاف محا فظ
– سا یر مو ار د
معرفی مو ارد مصرف و کا ربرد
مس بالاترین هدایت الکتریکی را در میان فلزات معمو لی و قابل دسترس دارد و به اشکا ل و اندازه های مختلفی در تو لید کا بل و ها د ی می بکا ر می رو د. از سیم و کابل مسی در انتقال نیروی برق، سیگنا لها ی مخابرا تی، الکترو مغنا طیسها و تجهیزات دیگر استفا ده می شو د که در نهایت منجر به استفا د ه و کاربرد آنها در تا سیسات و صنا یع تولید برق، ما شین های الکتریکی و … می گردد.
از سیم و کا بل برق فشار ضعیف، برای انتقا ل انرژی الکتریکی، در شبکه های انتقال برق فشار ضعیف به منظور تا مین روشنا یی، گرما، نیرو ی محرکه صنایع و سایر بخشها استفا د ه می گردد.
برای رو شنتر شد ن مطلب کا ربرد هر کد ا م از انو اع سیم و کا بلها ی فشا ر ضعیف و محل مصرف آنها به تفکیک آورد ه شد ه است:
1- سیم های رو کش دار با عایق PVC
محصولات این گروه اغلب شا مل سیمهای معمو لی سا ختما نی، افشا ن و بند تخت می باشد که با تجهیزات و ما شین آلات سا د ه داخلی قا بل تو لید بوده و بخش کمی ازاین محصولات مربوط به محصولات تخصصی و با کیفیت ویژه عمدتاً در صنایع اتومبیل سازی، هو اپیما یی و نظا می و کاربردهای آزمایشگا هی می باشد. در این رابطه واحدهایی از قبیل صنایع کابل کرما ن، ایران پرتو، هادی برق و .. فعا لیت د ارند. این گونه سیمها نیاز بازار را تا حد قابل قبولی پوشش می دهند و جزو پرمصرفترین نوع سیمها می باشند.
-2 سیم لخت هو ا یی
در سیستم توزیع و انتقال نیروی برق داخل شهری )کمتراز 1 کیلوولت( بکار میروند0
مصرف کنند گا ن عمده این محصول وزارت نیرو و جها د سا زند گی می باشند.
-3 کا بل فشار ضعیف سبک
این نوع کا بل در محد و د ه کمتر از 0,5 کیلو و لت می باشد و به کا بل سبک معروف است.
-4 کا بل فشا ر ضعیف سنگین
مستلزم تکنو لوژی با لا بو ده، مصرف آن عمد تاً در بخشها ی دو لتی و پروژه ها ی بزرگ ا عم از خصو صی یا د و لتی است.
برر سی اهمیت استرا تژ یک کا لا در دنیا ی امر و ز
د ر دنیا ی امر و ز مصرف سرا نه انرژی بو یژه انرژی الکتر یکی یکی از مهمتر ین عوامل و شا خصها ی پیشرفت صنعتی و توسعه اقتصا د ی یک کشور محسوب شده و مور د تو جه قرار گرفته است استفاده ازتکنو لو ژی بالا تر و گسترد گی صنایع و
فعالیت های اقتصا د ی مستلزم مصرف بیشتر انرژی است. در سال 1990 متوسط مصرف سرانه انرژی الکتریکی در کشور های پیشرفته شا مل ژاپن و آلما ن به ترتیب 69 4 4 و 7 4 2 0 کیلو و ا ت سا عت بو د ه ا ما در کشور ها ی در ، حا ل تو سعه شا مل کره جنو بی، ایران، تر کیه، کو با و عراق به ترتیب 2775 ، 1531 ،1017 ،1021 6 1 5 4 1 کیلو و ا ت سا عت بو ده است.
میز ان مصرف سرانه انرژی و نحو ه تو ز یع آن در بخشها ی مختلف بیا نگر شر ا یط ا قتصا د ی و صنعتی یک کشور است. د ر کشور ها ی عقب ما نده و در حال توسعه بخش عمده مصرف انرژی ا لکتریکی مربو ط به مصا رف عمو می شا مل ر و شنا یی و حرارت است، آمارها ی شورای جها نی انرژی نشان دهند ه سیر صعو د ی مصرف انرژی الکتریکی در بخش خد ما تی و بویژه صنعتی است. با توجه به نقش ویژه این انرژی در صنایع پیشرفته میتوان نتیجه گرفت که خون رگهای
جهان صنعتی انرژی الکتریکی است و نقش سازند ه انتقا ل تو ز یع و کنترل نیروی بر ق مشخص می با شد.
تو جه به مطا لب فو ق الذ کر و کاربرد و سیع سیم و کا بل در بخش ها ی مذ کو ر اهیت استراتژیکی سیم و کا بل را در د نیا ی امر و ز نما یا ن می سا ز د.
– برر سی و ارائه استا ند ارد ها ی مو جو د در مور د محصو ل
* استاندارد های ملی:
موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران به عنوان سا ز مان تدوین کننده استاندارد ها ی ملی با همکار ی کارشناسا ن ذ یربط و بر مبنا ی استاندارد ها ی جهانی ، استاندارد ها ی متعدد ی را بر ای صنا یع مختلف تدو ین می کند . تد و ین استاندارد ها به منظور بالا بردن کیفیت کالاها ی داخلی، کمک به بهبو د روشهای تولید و افزایش کارایی در صنایع در جهت خود کفایی کشور، ترویج استانداردهای ملی، نظارت بر اجر ای استانداردها ی اجبار ی، کنترل کیفیت کالاها ی صادرات ی مشمول استاندارد اجبار ی و جلوگیری از صدور کالاها ی نامرغوب صورت می گیرد .
موسسه استاندارد ایران از اعضا ی سازمان بین المللی استاندارد بوده و از آخر ین پیشرفت های علمی و فنی جهان در خصوص تدو ین این استاندارد ها استفاده می کند.
مطابق با استانداردها ی تد و ین شده از سو ی موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران، شماره استاندارد محصولات طرح 607 می باشد که در سال 1349 بر مبنای استاندارد بین المللی تدو ین شده است و در سال 1367 با تجدید نظر مجد د بر مبنای استاندارد بین المللی CEE تهیه و تا یید گرد ید . جدول ذ یل لیست تمامی استاندارد ها ی ملی را در خصوص انواع سیم و کابلها IEC به تفکیک نشان می دهد
ردیف
نوع سیم وکابل
علامت اختصاری
استانداردملی
تعداد و قطر رشت (mm)
1
سیم با عایق و روپوش پلاستیک
NYA
(607)01
×1.13 1 تا
61×2.85
2
سیم با عایق و روپوش پلاستیک نیمه افشان
NYAB
(607)01
0.4*7 تا 0.85 *7
3
سیم با عایق و روپوش پلاستیک قابل انعطاف
NYAF
(607)06
0.2 * 16 تا
396×0.4
4
سیم بند تخت دوتایی با عایق و روپوش پلاستیکی
NYZ
(607)42
0.15* 28 تا
0.15 * 42
5
کابل قابل انعطاف پلاستیکی
NYMHY
(607)53
×0.2 16 تا
59×0.3
6
کابل تخت پلاستیکی
NYMHY
(607) 55
×1.131 تا 1.7 * 7
7
کابل پلاستیکی سبک
NYM
(607)10
×1.131 تا 1.53 * 19
8
کابل پلاستیکی زمینی دوسیمه تا پنج سیمه
NXY-O
(607)13
×1.38 1تا
1.53 * 19
ماخذ: موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران
* استا ند ارد ها ی بین ا لمللی:
برای تهیه محصولات نها یی سیم و کا بل از ماده اولیه ها د ی رشته ها ی سیم استفاده می شو د. مقطع اغلب هاد یها ی مصرفی دایره ای شکل است . سیمهای لخت اولیه محصول کارگاهها ی کشش سیم در استاندارد آمر یکا یی
(American Wire Gage) AWG بر مبنا ی تغییرات سطح مقطع سیم تقسیم بندی می گردند با افزایش یک شماره AWG سطح مقطع 7/20 % کاهش می یابد.
از جمله استانداردها ی بین المللی در خصوص صنعت سیم و کابل می توان به استانداردها ی انگلیسی BS 604 ، BS6500 و 6346 BS ، استاندارد آلمانی 0250 VDE و VDE 0271 استاندارد بین المللی IEC 502 اشاره کرد.
بررسی و ارائه اطلا عا ت لازم د ر زمینه تولید قیمت د اخلی و جها نی
با توجه به اینکه یکی از عمده ترین بازارمصرف محصولات تولیدی این طرح بخش مسکن و ساخت و ساز می با شد لذا وضعیت مصرف مستقیما به و ضعیت ساخت و ساز مربوط می باشد و از آنجا که و ضع ساخت و ساز بدلیل کمبود شدید مسکن ، اعم از مسکن دولتی، صنعتی و شخصی از رونق مطلوبی برخوردار می باشد لذا احداث این واحد صنعتی ، بخصوص در استان خراسان شمالی اقتصادی می باشد .
قیمت فروش محصولات تولیدی همانند قیمت کالاهای مشابه در بازار می باشد .
طبق استعلام از یکی از فرو شند گا ن ا ین محصولات قیمت انو اع مختلف کابل به شرح جدول ذیل ارائه شده است:
جدول: قیمت انواع سیم و کا بل ( kg )
ردیف
شرح کا بل
قیمت – ریال
1
کابل2*0,75
248.000
2
کابل 1 * 2
303.200
3
کابل 1.5 * 2
393.600
4
کابل 2.5 * 2
681.600
5
کابل 4 * 2
1.008.000
متوسط قیمت جهانی انواع سیم و کا بل برق فشا ر ضعیف با توجه به تحقیقات میدانی صورت گرفته، به ازای هر کیلوگرم محصول 16 دلار می با شد.
– شرایط و ارد ا ت محصو ل
مطابق با سا لنا مه مقررات و ار د ا ت و صا د ر ا ت منتشره از سو ی و زارت بازر گا نی خارجی جمهو ری اسلامی ایران در سال 1383 شر ا یط و ارد ات ا ین محصو لات 12 بوده است . بد ین معنا که و ارد ات آن منوط به اخذ مو افقت از و زارت با زرگا نی و وزارت صنا یع می باشد ، لیکن د ر سا لنا مه مقررات صا درات و و ارد ات منتشره در سال 1385 ، هیچگونه شرایطی جهت و ار د ات ذ کر نگرد یده است . بد ین معنا که و ار د ات آن بلا مانع است. ا لبته هرچند قیمت کا لا ها ی خارجی از جمله محصولات چینی با قیمت پا یین تر نسبت به تو لید د اخلی عرضه می شود، لیکن حقوق ورود ی بالا، بعنو ان یک عا مل بازد ار ند ه عمل کرد ه و مو جب حما یت از تو لید کنند گا ن د اخلی می شو د.
شرایط صادرات
از شرایط لازم برای صادرات این گونه از محصولات می توان به اخذ تا یید یه از موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران اشاره نمود و محدود یت خاص دیگری با توجه به اهمیت موضوع صادرات کالاهای غیر نفتی وجود ندارد. لیکن با توجه به اینکه تولید کنندگان داخلی با افزایش قیمت مواد اولیه روبرو می شوند، لذا قیمت تمام شده محصولات آنها بالاتر از قیمت تمام شده جهانی محصولات بوده و امکان صادرات را صرفنظر از کیفیت تولیدی تا حدی کاهش می دهد. از جمله بازارهای صادراتی هدف می توان به بازارهای کشورهای همسایه از جمله عراق اشاره ک
بررسی کالاهای جایگزین
بدلیل فراگیر شدن مصرف محصولات تولیدی اعم از: قطعات پلاستیکی لوازم برقی، انواع دو شاخه و سه شاخه و پریز سیار و محافظ برق کالای جایگزین جدی برای آنها وجود ندارد.
در ارتباط با کابل و سیم نیز به د لیل نوع کاربرد و استفا ده سیم و کا بل برق فشار ضعیف در سیستم انتقا ل و توزیع انرژی الکتریکی، محصو لی که بتواند جایگزین آن شود، تا کنون مشخص نشده است.
تنها ممکن است کالا ی جا یگزین در بخش هاد ی سیم و کابل رقابت میا ن مس و آلومینیوم باشد.
لیکن با توجه به محدود یت سطح مقطع هاد یهای آلومینیومی و عدم امکان تو لید
مقرون بصرفه رشته ها ی آلومینیومی بر ای تو لید سیم وکابلها ی انعطاف پذ یر (افشان ) و تقا ضا ی فز اینده مصارف الکتریکی تمایل به استفاده از هادیهای مسی روندی صعودی دارد.
فصل دوم
مطالعات فنی
* تشریح فرایندهای تولید و فرایند تولید منتخب
* دستگاها وتجهیزات خط تولید
* نیروی انسانی تولیدی و غیر تولیدی مورد نیاز
* براورد میزان مصرف مواد اولیه سالیانه
* تجهیزات وتاسیسات عمومی و مصرف انرژی سالیانه
تشریح فرایندهای تولید و فرایند تولید منتخب
حداقل سه فرایند جهت تولید قطعات پلاستیکی به روش قالبگیری وجود دارد که عبارتند از :
1- فرایند قالبگیری تزریقی Injec Molding
2- فرایند قالبگیری دمشی که خود شامل فرایند قالبگیری دمشی رانشی و فرایند قالبگیری دمشی تزریقی می باشد . Blow Molding
3- فرایند قالبگیری دورانی یا چرخشی Roto Molding
**********
* فرایند قالبگیری تزریقی R.M
یکی از مهمترین روشهای رایج برای شکل دادن پلاستیکها ،قالبگیری تزریقی است. به این صورت که در ابتدا ماده اولیه ، که به شکل خاکه یا دانه (گرانول) می باشد از طریق قیف تغذیه به محفظه اکسترودر هدایت و در آنجا حرارت دیده نرم و ذوب می شود. سپس با عبور از افشانک با فشار به داخل قالب نسبتا سردی رانده می شود که دو نیمه اش کاملا به یکد یگر جفت شده است .
پس از گذشت زمان مناسب و لازم برای سرد و جامد شدن پلاستیک ، قالب باز شده و قطعه از آن خارج می شود. این عملیات به دفعات تکرار می گردد.
* فرایند قالبگیری دمشی B.M
به طور کلی فرایند قالبگیری دمشی به دو نوع قالبگیری دمشی رانشی( b. m. Extrusion ) و قالبگیری دمشی تزریقی ( Injection b.m ) تقسیم می شوند که نوع رانشی گستردگی بیشتری دارد . قدم اول در قالبگیری دمشی رانشی ساخت یک لوله نلزک از مذاب پلیمر به وسیله اکسترودر است که به صورت عمودی و آزادانه آویزان می شود و به آن روده می گویند. وقتی که طول روده به اندازه مشخصی رسید، یک قالب دور روده را می گیرد، انتهای آن را می بندد و آن را از دای جدا می کند.
سپس یک سوزن وارد روده شده و با دمش جریان هوای فشرده روده را باد کرده و به سطح داخلی قالب می چسباند. قالب تا زمان سرد و جامد شدن پلیمر ، بسته باقی می ماند. سپس باز شده و محصول از آن خارج می شود. در مرحله آخر ممکن است لازم باشد قسمت های اضافی چیده شوند . این کار یا بصورت خودکار و همزمان با خروج قطعه از قالب یا طی مرحله ای جداگانه و دستی صورت می گیرد. گاهی اوقات برای ساخت محصولات چند لایه و دستیابی به ویژه گیهایی مانند سفتی،چقرمگی و سدگری مورد نظر از کواکسترود کردن استفاده می شود . برای قالبگیری قطعات بزرگ مانند بشکه های مواد شیمیایی، لازم است رانش پیوسته روده آنقدر سریع انجام گیرد که از جدا شدن روده در اثر وزن یا جامد شدن قسمت هایی از آن قبل از باد شدن ، جلوگیری شود .
قدم اول در قالبگیری دمشی تزریقی تولید یک قطعه اولیه به نام پیشفرم ( perform )
است که در صنعت به آن بچگی هم می گویند .( این روش بیشتر جهت تولید بطری کاربرد دارد)، پیش فرم دارای دهانه بطری با ابعاد بسیار دقیق و بدنبال آن یک لوله از پلیمر است که انتهای آن بسته است .
در مرحله بعدی پیش فرم نرم شده به داخل قالب دمش منتقل می شود و سپس هوای فشرده به داخل آن دمیده شده و آن را باد می کند. مزیت قالبگیری دمشی تزریقی نسبت به رانشی در آن است که بطریهای حاصله دارای دهانه ای با ابعاد بسیار دقیق هستند و در محل چیدن اجزای اضافی نقطه ضعف ایجاد نمی شود . علاوه بر این فرایند ضایعات کمتری دارد. روش قالبگیری دمشی تزریقی پیچیده تر و در نتیجه گران تر است.
* فرایند قالبگیری دورانی یا چرخشی R.M
روتیشنال مولدینگ،روتومولد ینگ یا قالبگیری دورانی (چرخشی) ، یک روش مناسب و مفید برای تولید قطعات پلاستیکی در ابعاد و اندازه های بزرگ است. روتومولدینگ یک فرایند 4 مرحله ای شامل بارگیری(ریختن مواد در قالب) ، گرمسازی،خنک سازی و تخلیه قالب است .
به طور کلی قالبگیری دورانی فرایندی است که برای تولید اشکال میان تهی، یکپارچه در همه اندازه ها و اشکال استفاده می شود. غالبا برای شکل دهی ترموپلاستها بکار می رود، ولی در سالهای اخیر برای پلی اتیلن شبکه ای و در برخی ترموستها نیز استفاده می شود.
در این روش شکل دهی ، قطعه ، فشارهای بالای تزریق و سرعت های برشی بالا را نمی توا ند تحمل کند. برخی مزایای این فرایند عبارتند از: قیمت مناسب ماشین آلات، ارتباط محدود بخشهای مختلف دستگاه، تولید قطعات و محصولات چند رنگ، قیمت پائین ابزار آلات، استهلاک پائین دستگاه و….
اساس کار این فرایند ساده می باشد . پلیمرها بصورت ذرات جامد یا مایع در قالب جاسازی می شود، قالب ضمن پرخش در جهات مختلف گرما داده می شود، در مرحله اول حرارت دهی ،لایه اول پلیمر، ضمن چرخش روی سطح قالب می نشیند . این مذابها به تدریج روی سطح قالب نشسته تا به یک لایه همگن با ضخامت مورد نظر برسند.
در صورتی که از پلیمرهای مایع استفاده شود ، پلیمرها جریان یافته و سطح قالب را تا رسیدن به دمای ژله ای شدن، تا زمانی که کل سیال از جریان بیفتد، می پوشانند،سپس قالب توسط هوای سرد یا اسپری آب سرد ، خنک می شود . بعد از آن قالب باز شده و قطعه نهایی بیرون آورده می شود. اکثر سیستمهای قالبگیری چرخشی ، از واحد های چرخشی افقی که carousel نامیده می شوند استفاده می کنند.
تشریح فرایند تولید منتخب
فرایند تولید محصولات این طرح شامل روش قالبگیری تزریقی جهت قطعات پلاستیکی ، روش های فلزکاری شامل برشکاری، پرسکاری، سوراخکاری، خمکاری، رزوه زنی و قلاویز کاری جهت قطعات فلزی ودر نهایت روش مونتاژ می با شد که به طور جداگانه در ذیل توضیح داده می شود:
الف – فرآیند تولید قطعات پلاستیکی به روش قالبگیری تزریقی:
روش متداول در ساخت قطعات پلاستیکی لوازم برقی قالبگیری تزریقی می باشد. این روش بطور گسترده در شکل دهی رزینهای ترموپلاستیک استفاده می شود. این فرایند با نرم کردن مواد اولیه پودری یا دانه ای (گرانول)، در یک سیلندر گرم کننده آغاز می شود سپس با تزریق نمودن مواد سیال تحت فشاربه قالب نسبتا سرد ادامه می یابد . بر اثر تماس مواد سیال با دیواره قالب ، مواد سخت شده و ظرف مورد نظر شکل می گیرد. عواملی که باید در نظر گرفته شوند عبارتند از :
فشار قالب گیری، درجه حرارت محصول، سیالیت محصول.
دامنه درجه حرارت بستگی به محصول دارد. با ذوب کامل یا حالت خمیری ظروف قالب شده را با استفاده از سوزن پران (Ejector pin ) و هوای فشرده و یا برخی وسایل دیگر خارج می کنند. وسایل قالب شده با این روش می تواننداز چند گرم تا چندین کیلوگرم وزن داشته باشند. ابتدا گرانول با کالیتی مورد نظر ( رزین فنل یا pvc ) باروان کننده که حرکت پلاستیک مذاب را هنگام حرکت در دستگاه تسهیل می کند به نسبت مورد نظر توزین شده و به بخش میکسر منتقل می شود . پس از اختلاط کامل، مخلوط داخل آسیاب به وسیله پمپ مکنده به داخل سیلوی ذخیره که در ارتفاع قرار دارد منتقل می شود . آنگاه به مقدار مورد نیاز از دهانه زیرین سیلو به داخل هاپر تغذیه ( قیف دستگاه تزریق) انتقال می یابد. تغذیه با رزین به دو روش انجام می گیرد :
یا اینکه در هر مرحله از قالبگیری، به کمک یک ملاقه، مواد کمی بیشتر از وزن مورد نیاز درون سیلندر ریخته می شود و یا بصورت متناوب قیف که از مقدار نسبتا قابل توجهی مواد پر شده ، به سیلندر متصل بوده و نتیجتا سیکل قالبگیری کاهش پیدا کرده امکان اتوماتیک کردن فرایند وجود خواهد داشت.
پس از اتمام سیکل تزریق (پر شدن قالب، باز شدن و خارج ساختن قطعه از آن)، عمل سرد شدن قالب و تعادل حرارت بوسیله آب انجام می گیرد .آنگاه قالب مجددا برای ساخت قطعه بعدی مورد استفاده قرار می گیرد. قطعه بدست آمده در صورت سالم بودن توسط سمباده گردان پلیسه گیری و به انبار منتقل می گردد و در صورت وجود ضایعات در آن به قسمت آسیاب ارسال شده تا مجددا به خط تولید برگشت شود . آب گرم شده در جریان فرایند نیز به برج خنک کن رفته و پس از تبادل حرارت مجددا برای سرد کردن قالب به داخل سیستم سیرکوله می گردد.
توجه :درصدی از قطعات پلاستیکی تولید شده در این قسمت مستقیما به انبار محصول منتقل می شود تا به مشتری تحویل گرددو درصدی نیز جهت مصرف در داخل کارخانه به قسمت مونتاژ جهت تولید دوشاخه، سه شاخه و پریز سیار منتقل می گردد.
ب- فرآیند تولید سیم و کابل
1- بررسی میزان و روش های تولید سیم و کابل در سالهای گذشته در ایران
سابقه تولید سیم و کابل در ایران به سالهای قبل از جنگ جهانی دوم بر می گردد و تا قبل از سال 1357 تنها 9 واحد در ایران فعال بوده است. اغلب این واحدهابامشارکت سهامداران خارجی تاسیس شده بودند . علیرغم توسعه شبکه های برق و مخابرات در این سالها و درآمدهای ارزی ناشی از صدور نفت، متاسفانه در این صنعت سرمایه گذاری نشده بود و غالب نیاز کشور از طریق واردات تامین می شد. بعد از پیروزی انقلاب اسلامی و با راه اندازی مجتمع مس سرچشمه واحدهای تولید کننده سیم و کابل به سرعت افزایش یافته است . بطوریکه هم اکنون تعداد 43 واحد فعال در زمینه تولید سیم و کابل در کشور وجود دارد.
1-1- وضعیت تولید مفتول مس در جهان
محصولات نیمه ساخته مسی با روشهای گوناگون ریخته گری، کار مکانیکی گرم شامل نورد، کشش و اکستروژن تهیه می گردد و شامل مفتول، میلگرد، ورق، تسمه ، لوله و مقاطع از جنس مس و یا آلیاژهای مسی می باشند. محصولات نیمه ساخته پا یه و اساس ساخت محصولات نها یی مسی از قبیل سیم و کابل، مبدلهای حرارتی، رادیاتورها، تجهیزات الکتریکی و … می باشند. در حدود 50 درصد از مصرف مس مربوط به صنایع برق و الکترونیک می باشد.
بازار مصرف مس در این صنایع عمدتاً شامل خطوط انتقال نیرو، سیم و کابلهای مخابراتی و موتورهای الکتریکی می باشد. بنابراین در حدود 50 درصد از محصولات نیمه ساخته را مفتول مس تشکیل می دهد. آمارهای جهانی نشان می دهد که 10,5 میلیون تن محصولات نیمه ساخته تولید شده در کشورهای عمده جهان در سال 1991 در حدود 5,1 میلیون تن مفتول مسی بوده است.
در سال 1993 ظرفیت تولید مفتول جهان غرب در حدود 9,89 میلیون تن بوده است. ظرفیت تولید آسیا % 37 جهان می باشد و 16 % تولید مفتول جهان متعلق به ژاپن می باشد.
در حدود 95 % تولید مفتول سال 1993 به روش ریخته گری مداوم انجام شده است. واحدهای تولید مفتول به روش نورد گرم در حدود 450000 تن در سال مفتول تولید می کنند و به تدریج واحدهای ریخته گری مداوم جایگزین آنها می شوند. از 9,5 میلیون تن مفتول تولید شده به روش ریخته گری مداوم بیش از 30 % آن با تکنولوژی Southwire ، بیش از 50 % با روش Contirod ، در حدود 7% به روش Dipform ، کمتر از 6% به روش properzi و 5% تولید با روش اتوکمپو صورت می گیرد.
2- رو ش منتخب تو لید سیم و کا بل
مواد اولیه که بصورت مفتول با قطر 8 میلیمتر می باشد، از بازار داخلی خریداری گردیده و سپس توسط دستگاه کشش اولیه تا قطر 1میلیمتر کشیده می شود، فرآیند کشش بوسیله عبور مفتول از حد یده یا قالب انجام می گیرد، مفتول کشیده شده توسط المنت حرارتی که در انتهای دستگاه تعبیه شده آنیلینگ میگردد و به اصطلاح شبکه مولکولی آن دوباره احیا شده و سیم نرم می گردد. در مرحله بعدی سیم طی چندین مرحله از حد یده دستگاه کشش عبور کرده تا به قطر مورد نظر برسد، در این مرحله سیم بعلت کشش زیاد وتغییر شکل مولکولی دارای تنش بوده و با یستی تنش گیری شود که قرقره های حاوی سیم در داخل محفظه یا دیگ آنیل قرار گرفته و پس
از ایجاد خلا در دیگ، داخل کوره قرار گرفته تا آنیل شود.
دمای آنیلینگ حداکثر 350 درجه می باشد. آنیل کردن در محیط خلا از اکسید شدن سطح سیم و تغییر رنگ آن جلوگیری می نماید. مرحله بعدی دسته کردن سیم می باشد که بستگی به نوع سیم داشته و تعداد مشخص سیم به توسط این دستگاه تابیده و دسته می شود. مرحله نها یی اکسترودر می باشد که نقش عایق بندی سطح ظاهری سیم را دارد. سیم روپوش دار توسط دستگاه بسته بندی به حلقه های 100 متری تبدیل شده و در داخل گونی پلی پروپیلن بسته بندی می شود.
برای تولید کابل، سیمهای از قبل عایق شده قبل از دستگاه بسته بندی به تعداد لازم دسته شده و دوباره پوشش می گردد. برای جدایی دو جداره عایق از پودر تا لک استفاده می شود.
– تعیین نقا ط قو ت و ضعف تکنو لوژ یهای مرسو م در تو لید سیم و کا بل
در روش تولید قد یم، پس از هر مرحله کشش، مفتو ل کشیده شده را ابتدا روی قرقره های فلزی پیچیده و سپس با قراردادن تعداد زیادی از قرقره های مذکور در داخل کوره های حرارتی، به مدت چند ساعت، آنها را در حرارت ثابت نگهداشته و سپس خنک کرده تا آنیل )نرم (شوند.
در روش تولید جد ید، پس از هر مرحله کشش، بلافاصله مفتول کشیده شده وارد دستگاه آنیلینگ شده، سپس توسط هوای آزاد خشک شده و بر روی قرقره های جمع کننده پیچیده می شوند.
روش دوم نسبت به روش اول دارای مزیتهایی است که در ادامه آورده شده است:
1- صرفه جویی در هزینه ها بدلیل عدم نیاز به قرقره های فلزی
2- عدم نیاز به کوره آنیل و تجهیزات حمل و نقل قرقره ها به داخل کوره
3- بالا بودن کیفیت محصول در روش دوم، بدلیل یکنواختی انجام عمل آنیلینگ
توضیح: در روش قدیم سیم های سطوح خارجی قرقره ها نسبت به لایه های درونی قرقره ها از لحاظ درجه حرارت و زمان سرد شد ن شرایط و و ضعیت یکسان و مشا بهی ندارند.
4- صرفه جویی در زمان و افزایش راندمان تولید بعلت حذف مراحل جداگانه آنیلینگ
لازم بذکر است که در بقیه مراحل تولید از قبیل تا بانیدن، اکسترودر و …تفاوت چندانی در تکنولوژیهای مو جود وجود ندارد.
ج- فرایند تولید قسمتهای فلزی ( شامل ورق 3/0 میلیمتری و شاخکهای آهنی)، دوشاخه ، سه شاخه و پریز سیار
قطعات فلزی از نوع ورق و میلگرد ابتدا به صورت تسمه و میله توسط دستگاه قیچی گیوتینی بریده شده و سپس توسط دستگاه پرس ضربه ای ، عملیات برش ، فرم ، سوراخکاری و خمکاری آن انجام می شود .
برخی از قطعات در صورت نیاز به ایجاد رزوه به کنار دستگاه دریل منتقل می شوند تا قلاویزکاری آن انجام شود .
از نکات حائز ا همیت دیگر فرم د هی قطعات فلزی( مفتول شش گوش و چهار گوش و ورق 3/0 میلیمتری ) می باشد که با استفاده از سری تراش اتوماتیک صورت می گیرد، که مزیت عمده بکار گیری آن سرعت عمل و دقت در تولید می باشد.
د- مونتاژ قطع کننده خودکار، دوشاخه، سه شاخه و پریز سیار
در نهایت قطعات باکالیتی و فلزی تولید شده به قسمت مونتاژ ارسال می گرددتا به همراه قطعات خریدنی (از قبیل کابل، پیچ و مهره، لامپ کوچک و کلید خاموش و روشن کردن پریز سیار و….) مونتاژ قطعات انجام گیرد .
Block Diagram Of Line Producton
(1)
محصول1*→ → پلیسه گیری → باکالیت (ماده اولیه پلاستیکی)
↓ → → → → → →
↓ ↑
محصول،2.3،4→ مونتاژ → سوراخکاری و→ پرسکاری→ برش→ ورق
↑ قلا ویزکاری برنجی
↑
↑
→ → → تراشکاری → مفتول
آهنی
توضیح :
* محصول شماره 1 = قطعات پلاستیکی لوازم برقی
* محصول شماره های 2.3.4 = قطع کننده خودکار، دوشاخه وسه شاخه و پریز سیار(همراه با کابل رابط و دو شاخه)
(2)
مفتول مس 8 میلی متری
↓
کشش مفتول
↓
آنیلینگ (نرم کردن سیم)
↓
کشش تا رسیدن به قطر مطلوب
↓
آنیلینگ (نرم کردن سیم)
↓
تابانید ن سیم
گرانول pvc ← ↓
اکسترود
پودر ضد چسبندگی ← ↓
↓
استرندر(کابل ساز)
↓
اکسترود غلاف کابل
↓
برش
↓
بازرسی و کنترل کیفیت
↓
بسته بندی و انبار
ارائه لیست تجهیزات و ماشین آلات اصلی فرآیند:
ردیف
نام ماشین آلات و تجهیزات
محل تامین
تعداد
1
خط تولید " قطعات پلاستیکی لوازم برقی " شامل:
آسیاب 300 گرمی،1 – میکسر 5/1 تنی،1 – وان اختلاط 5/1(1(1 متر، 1- پمپ انتقال با دیسشارژ 1 اینچ،1 – تانک ذخیره 5/2 تنی،2- دستگاه تزریق ترموپلاست 500 گرمی،1- انواع قالب چند حفره ای تزریق، 1 سری- دستگاه پلیسه گیری قطعات پلاستیکی،1- قیچی گیوتینی، 2- دستگاه پرس ضربه ای (100 تنی)،1- دریل رومیزی و قلاویزکاری،1- دستگاه سری تراش اتوماتیک،1- مجموعه قالب های فلزی، 1 سری
داخلی
1
14
خط تولید " انواع کابل و سیم" شامل:
دستگاه کشش، 1(USD802)- دستگاه کشش متوسط، 2 ( 1.25DHLC)- دستگاه کشش فاین 4 خطه 1، دستگاه کشش فاین تک سیمهwg 400 3 – د ستگاه اکسترود روکش سیم مدل 80، 1 – دستگاه اکسترودر غلاف مدل 120، 1 – بانچر با متعلقات 22 رشته، 2 – استرندر 7 رشته،1 – استرندر 19 رشته، 1 – دستگاه کوپلینگ، 1 – دستگاه جوش گرم و نازک کن،1- دستگاه ریوایندینگ،2- دستگاه جوش سرد،2 – تجهیزات تست،1 سری
داخلی
1
تعیین نیروی انسانی مورد نیاز:
جدول زیر تعداد نیروی ا نسانی مورد نیاز برای این طرح را نشان می دهد.
ردیف
نیروی انسانی مورد نیاز
تخصص و میزان تحصیلات
تعداد
1
مدیر طرح
مهندس صنایع
1
2
کارشناس فنی تولید
تکنسین- لیسانس برق-قدرت
1
3
کارمند اداری و پشتیبانی و حسابدار
دیپلم – تکنسین
2
4
کارگرفنی ما هر تولیدی و تعمیراتی(اپراتور ها)
دیپلم فنی – تکنسین فنی برق و مکانیک و الکترونیک
7
5
کارگرفنی نیمه ما هر و ساده
زیر دیپلم
9
6
راننده
زیر دیپلم
2
7
نگهبان و سرایدار و آبدارچی
زیر دیپلم
1
جمع
23
برآورد مواد اولیه مصرفی
میزان مصرف مواد اولیه طرح به طور کامل تابع میزان ظرفیت آن می باشد . از طرف دیگر بخشی از ماده اولیه به صورت پرت از آن جدا خواهد شد که لازم است این پرت به ظرفیت تولید ا ضا فه شده و حاصل جمع به عنوان میزان مصرف سالیانه مواد اولیه مورد توجه قرار گیرد .
ردیف
نام مواد
میزان مصرف
واحد
محل تامین
1
مواد باکالیتی(ABS ، pvc سخت، پلی اتیلن یا PE و مستربچ های مربوطه
442
تن
پتروشیمی
2
میله یا میلگرد مس 8 میلیمتری
165
تن
داخلی
3
میلگرد آهنی با رویه برنجی 5/4 میلی متر (جهت دو شاخه و سه شاخه ها)
4
تن
داخلی
4
ورق برنجی جهت دوشاخه، سه شاخه، پریز سیار و قطع کننده خود کار
3500
Kg
داخلی
4
پیچ و مهره آهنی
1780
هزار عدد
داخلی
5
کابل روکش دار
794
هزار متر
داخلی
6
کلید و لامپ کوچک جهت پریز سیار
354
هزار عدد
داخلی
7
پودر ضد چسبندگی (جهت کابل و سیم)
5
تن
داخلی
8
روغن کشش
300
لیتر
داخلی
9
حد یده های کشش
60
تن
خارجی
10
قرقره های فلزی بالانس شده
24
تن
داخلی
7
پلاستیک جهت بسته بندی
400
هزار عدد
داخلی
8
مقوا جهت بسته بندی تکی
472
هزار عدد
داخلی
9
کارتن
13
هزار عدد
داخلی
10
سایر(موادآزمایشگاه، رنگ، ومواد متفرقه )
به مقدار مورد نیا ز
–
داخلی
برآورد زیر بنای ساختمانهای صنعتی و غیر صنعتی:
محاسبه زیر بنا ومساحت مورد نیاز
اختصاص فضای مناسب و کا فی جهت امور تولیدی و تجهیزات کارخانه وسهولت تردد و جابجایی کارکنان ومواد حائز اهمیت میباشد.لذا مساحت مربوط به هر یک از قسمتهای واحد تولیدی شامل سالن تولید،ا نبارها،تاسیسات،آزمایشگاه،ساختمانهای اداری وغیر تولیدی وزمین ومحوطه در این قسمت زیر برآورد می گردد.
محاسبه سالن تولید:
برای محاسبه سالن تولید ، ا بتدا فضای استا ندارد دستگاهها با مراجعه به کاتالوگها استخراج، سپس با توجه به خصوصیات کاری هر تجهیز ،فضای مورد نیاز جهت مواد اولیه و محصول خروجی آن محاسبه شده و به مساحت اولیه اضا فه می گردد.
محاسبه ا نبار ها
با در نظر گرفتن ،مصرف سالیانه مواد اولیه،تولید سالیانه ، زاویه قرار هر یک و وزن آنها مساحت هر انبار برای ذخیره یک ماه تعیین می گردد.
ردیف
شرح
مقدار
واحد
1
سا لن تولید
550
مترمربع
2
انبار مواد اولیه
100
متر مربع
3
انبار محصو ل
150
متر مربع
4
ساختمان اداری و سرویس ها
70
مترمربع
5
ساختمان نگهبانی و سرایداری
50
مترمربع
6
سایر (آزمایشگاه، رختکن ، غذاخوری و ….
80
مترمربع
جمع
1000
متر مربع
تجهیزات و تاسیسات عمومی وانرژی مصرفی سالیانه
عنوان
شرح
برق رسانی
شبکه داخلی، سه فاز kw 250، به همراه تا بلو برق و کا بل کشی
آب رسانی
شبکه داخلی، حق ا نشعاب آب 2/1 اینچ ، لوله کشی
سوخت رسانی
حق انشعاب ، لوله کشی گاز
وسایل گرمایش وسرمایش وایمنی
بخاری،کولر، کپسول اکسیژن ،کمکهای اولیه
ارتبا طی
تلفن ثابت 3 خط،همراه 2 خط
اطفاء حریق
کپسول و شیلنگ آتش نشانی
برآورد مصرف انرژی سالیانه
آب :
انواع آب مورد نیاز در این واحد عبارتند از :
آب مورد نیا ز برای تولید: جهت سیرکولاسیون و خنک کاری قالب ها : 300 متر مکعب .
آب مورد نیاز جهت شستشو و آبیاری فضای سبز :
برای آبیاری فضای سبز کارخانه به ازای هر متر مربع فضای سبز 5/1 لیتر در روز آب در نظر گرفته می شود و جهت شستشوی کارخانه نیز سالیانه 3m 200 آب تخمین زده شده است .
آب مورد نیاز جهت آشامیدن ، حمام و آشپزخانه :
موارد فوق به ازای هر نفر 150 لیتر در روز در نظر گرفته می شود . بدین ترتیب چون تعداد پرسنل در سه شیفت برای کارخانه ، 23 نفر پیش بینی شد ه مقدار آب مورد نیاز این واحد جهت مصارف فوق حدود 1300 متر مکعب در سال تخمین زده می شود.
شرح
مقدار مصرف (متر مکعب)
آب جهت تولید
300
آب مورد نیاز برای آشامیدن و نیاز آفراد
1300
آب مورد نیاز برای آبیاری
400
مجموع
2000
برق:
الکتریسیته مورد نیاز در خط تولید:
برای این خط تولید برق سه فاز با ولتاژ 380 ولت، با توان kw 250 مورد نیاز است.
ا نرژی الکتریکی مورد نیاز در بخش تولید برای ماشین آلات kw 190می باشد .
الکتریسیته مورد نیاز جهت روشنایی:
توان لازم برای روشنایی سوله خط تولید ، سوله انبار مواد اولیه ، سوله انبار محصول، سوله تاسیسات برقی و سوله سیستم خنک کننده ، هوای فشرده و سیستم اطفاء حریق بطورمتوسط w20 به ازاء هر متر مربع در نظر گرفته می شود . همچنین برای ساختمانهای اداری و رفاهی نیز توان مورد نیاز برای روشنایی معادل w 35 به ازای هر متر مربع در نظر گرفته شده است .
ردیف
شرح
متراژ
مقدار مصرف
مقدارمصرفKW
1
سالن تولید
550
20
11
2
انبار مواد اولیه
100
15
5/1
3
انبار محصول
150
15
4
ساختمان اداری و سرویس ها
70
35
5/2
5
ساختمان نگهبانی و سرایداری و سایر
130
35
5/4
6
روشنایی محوطه
3000
5
15
جمع
5/34
مجموع مصرف برق به شرخ ذیل می باشد.
شرح
توان کل kw
ماشین آلات خط تولید
190
روشنایی
5/34
سرمایش، گرمایش و تهویه
5/10
سرویس های جا نبی
15
مجموع
250
سوخت
فرایند : جهت گرم کردن مواد اولیه و سپس ذوب آنها تا حالت خمیری نیاز به 85000 متر مکعب گاز طبیعی می باشد.
گرمایش : در این واحد گاز طبیعی برای گرمایش بکار برده می شود .جهت گرمایش ساختمانها میزان سوخت مورد نیاز برای هر 100 متر مربع ازساختمانها ، 20 متر مکعب گاز طبیعی در روز است که با توجه به استفاده 150 روز از سال ، میزان گاز مورد نیاز سالانه حدودا m3 37500 می باشد .
سوخت خودروها و وسایل حمل و نقل نیز در جدول زیر آمده است :
شرح
واحد
مصرف روزانه
مصرف سالانه
آب مصرفی
M3
6/6
2000
برق مصرفی
kwh
2000
600.000
سوخت
مصرفی
گازوئیل
lit
40
12000
گاز
M3
408
122.500
بنزین
lit
25
7500
فصل سوم
بررسی اقتصادی
و بازار
برآوردوضعیت تولید کنونی ، در کشورو استان:
جهت برآورد تولید سالانه استان و کشور به آمار واحدهای فعال به تفکیک به شرح زیر رجوع می شود :
1- واحد های فعال تولید" قطعات پلاستیکی لوازم برقی"
تنها 3 واحد فعال گزارش گردیده که در دو ا ستان تهران و چهار محال و بختیاری و به ظرفیت عملی سالانه 950 تن واقع می با شند.
2- واحدهای فعال تولید " ا نواع دوشاخه و سه شاخه برق"
این واحد ها در استان های اردبیل، خراسان رضوی، سمنان، قزوین و مازندران مستقر بوده که تعداد و ظرفیت عملی تولید سالیانه آنها به شرح زیر می باشد :
10 واحد 10.335.500 عدد
3- واحدهای فعال تولید "پریز سیار همراه با دوشاخه و سیم رابط "
این واحد ها در استان های آذربایجان شرقی، تهران، خراسان رضوی، سمنان، فارس،قزوین و گیلان مستقر بوده که تعداد و ظرفیت عملی تولید سالیانه آنها به شرح زیر می باشد :
15 واحد 4.145.506 عدد
*طبق آمار و ا طلاعات ارائه شده که از مرکز آمار و ا طلاعات وزارت صنایع و معادن استخراج گردیده است، تعداد واحدهای فعال کم و در استانهای دور د ست تر از استان خراسان شمالی واقع می باشند .
پیش بینی ظرفیت تولید محصولات درآینده درکشور و ا ستان:
جهت برآورد وضعیت تولید در آینده نیز به آمار و ا طلاعات وزارت صنایع و معادن مراجعه می کنیم :
الف- تعداد جواز های صادره "تولید قطعات پلاستیکی لوازم برقی "
تعداد جوازهای صادره27 مورد وبه ظرفیت اسمی 5535 تن می با شد که مربوط به ا ستان های : آذربایجان شرقی ، اردبیل، اصفهان، تهران،چهارمحال و بختیاری، سمنان، لرستان، مازندران، مرکزی و همدان ، توزیع شده است .
ب- تعداد جواز های صادره " ا نواع دو شاخه و سه شاخه برق"
تعداد جوازهای صادره11 مورد وبه ظرفیت اسمی9.300 هزار عدد می با شد که مربوط به ا ستان های :
تهران، اردبیل،خراسان جنوبی، خراسان رضوی، خوزستان، فارس، کرمانشاه و مرکزی می باشد .
ج- تعداد جواز های صادره " پریز سیار همراه با دوشاخه و سیم رابط "
تعداد جوازهای صادره43 مورد وبه ظرفیت اسمی 248.600 هزار عدد می با شد که مربوط به استان های آذربایجان شرقی،آذربایجان غربی، اردبیل، اصفهان، تهران و خراسان رضوی می باشد .
د – با عنایت به اینکه تولید "انواع کابل و سیم" در طرح حاضر به نسبت از اهمیت بیشتری برخوردار می باشد هم از حیث ظرفیت تولید سالیانه و هم از حیث بازار مصرف و سایر موارد لذا مبحث بررسی بازار را جهت آن به صورت جزیی تر و گسترده ترارائه می نمائیم.
1- کشورها ی عمده تو لید کنند ه و مصرف کنند ه محصو ل کا بل و سیم
از جمله کشورهای عمده تولید کننده این گونه محصولات سیم و کابل برق فشار ضعیف می توان به کشورهای انگلستان، آلمان، ایتالیا، اتریش و فرانسه اشاره کرد، همچنین مصرف کنندگان این محصولات، تقریباً تمامی کشورهای جهان می باشند، چرا که به منظور استفاده از انرژی الکتریکی ناگزیر از استفاده این محصولات می باشیم. با این حال از جمله کشورهای مصرف کننده می توان به کشورهای اروپایی بویژه روسیه، ژاپن، آلمان، کشورهای شمال آفریقا و کشورهای عربی از جمله عراق و امارات متحده عربی اشاره کرد.
-2 و ضعیت عرضه و تقا ضا
– بررسی ظرفیت بهره برداری و روند تو لید از آغا ز برنامه سوم تا کنون
– بررسی ظرفیت های بهره برداری
درحا ل حا ضر تعداد 22 و احد فعا ل در زمینه تولید انواع سیم مسی ر و کش د ار با ظرفیت اسمی 659 25 تن و تعد ا د 2 1 و ا حد فعا ل در زمینه تو لید کا بل مسی رو کش د ار با ظرف ی ت اسمی 42710 تن در سا ل در کشور اقدام به تو لید می نما یند که به تفکیک استا ن و ظرفیت اسمی در جدول ذ یل آورده شده اند:
جدول ( و احد های فعا ل به تفکیک استا ن و ظرفیت اسمی
انو اع سیم مسی ر و کش د ا ر
استان
ظرفیت
واحد سنجش
تعداد واحد
آذربایجان شرقی
760
تن
2
اصفهان
1203
تن
2
کردستان
2000
تن
1
مازندران
2892
تن
3
مرکزی
400
تن
1
خراسان رضوی
4200
تن
2
زنجان
2000
تن
1
سمنان
3370
تن
4
فارس
6000
تن
1
قزوین
5000
تن
1
چهارمحال
3100
تن
3
گیلان
35000
تن
1
جمع
65.925
تن
22
جدول ( واحدهای فعال به تفکیک استان و ظرفیت اسمی
کابل مسی روکشدار
استان
ظرفیت
واحد سنجش
تعداد واحد
آذربایجان شرقی
25
تن
1
اصفهان
3455
تن
4
کرمان
3000
تن
1
تهران
2100
تن
2
خراسان رضوی
1400
تن
1
زنجان
2000
تن
1
سمنان
2300
تن
3
مازندران
1520
تن
1
مرکزی
1130
تن
2
چهارمحال
3100
تن
3
یزد
19800
تن
2
گیلان
7.800.000
متر
1
جمع
427101
تن
21
از جمله واحدها ی فعا ل با ظرفیت های اسمی در خور توجه می توان به واحدها ی ذیل اشاره کرد:
جدول ( فهرست اسا می برخی واحدهای فعا ل در زمینه تولید سیم و کابل
ردیف
نام واحد
محل واحد
ظرفیت اسمی
واحد
1
کابل افشان تهران
تهران
6000
تن
2
سیم و کابل فروزان یزد
یزد
4800
تن
3
صنایع سیمین الکتریک خراسان
خراسان رضوی
4200
تن
4
سیمکو گیلان
گیلان
3500
تن
5
سیم وکابل پیشرو کرمان
کرمان
3500
تن
6
سیم و کابل زنجان
زنجان
2000
تن
7
رابط الکتریک سمنان
سمنان
2000
تن
8
سیم وکابل رسا
شهرکرد
1900
تن
لازم بذکر است که از بدلیل تعد د و احد ها ی فعال، از ذ کر نا م تما م و احدها ی
فعا ل صرفنظر شده است.
– ظرفیت اسمی
به طور خلا صه آمار و احد های فعا ل در زمینه تو لید محصولات فو ق به شرح
جدو ل ذیل می باشد :
جدول ) ظرفیت اسمی و ا حد ها ی فعا ل د ر زمینه تولید انو اع سیم و کا بل مسی رو کش د ار
ردیف
ظرفیت اسمی
و احد سنجش
تعد ا د
1
108635
تن
43
– ظرفیت عملی و ا حد ها ی فعا ل" تولید انو اع سیم و کا بل مسی رو کش د ار"
تعداد 4 3 واحد فعا ل با ظرفیت اسمی بیش از 100 هزار تن سیم و کا بل مسی در حا ل حا ضر در کشور اقدام به تو لید محصول می نمایند. میدانیم که عملاً امکان تولید برابر با ظرفیت اسمی وجود ندار د. با توجه به ضا یعات تو لید که متا سفانه در کارخا نجات د اخلی ما ضا یعات بسیاری از مرحله ورود مو اد او لیه تا خروج محصول از کارخا نه ایجاد می شو د و نیز با تو جه به سطح تکنو لوژی تو لید و عو امل انسانی و غیره لذ ا با فرض راند ما ن کار ی 70 % بر ای تو لید واحد ها ی فعا ل ظرفیت عملی قا بل دسترس آنها حد و د 7604 5 تن برآورد می گرد د .تو لید پا یین و احد ها ی فعال به سبب ضعفها ی تکنو لو ژ یکی و فنی نبوده ، بلکه به سبب رکود نسبی موجود در بازار سیم و کابل می باشد، چرا که قیمت فروش کالا های خارجی با قیمتی پا یین تر از قیمت فرو ش داخلی محصولات سبب تو لید پا یین ا ین واحدها شده است، گرچه که کیفیت کالاها ی تو لید ی بعضاً بهتر از کالا ها ی وار د ا تی می باشد.
– روند تولید محصولات از آغاز برنامه سو م توسعه تا کنون – تن
1385 1384 1383 1382 1381
↓ ↓ ↓ ↓ ↓
58985 63345 72356 74235 76045
– بررسی و ضعیت طرح ها ی جد ید و طرح ها ی تو سعه در د ست اجرا
– پیش بینی امکانا ت عرضه واحد ها ی در حا ل احد ا ث طی پنج سال آتی
جدول ( و احد ها ی در حا ل احداث محصولات طرح حا ضر به تفکیک پیشرفت فیزیکی
پیشرفت فیزیکی
ظرفیت اسمی
واحد سنجش
تعداد
0 ا الی 24 د ر صد
60055
تن
49
25 الی 49 درصد
3780
تن
3
50 الی 74 درصد
5500
تن
1
75 الی 99 در صد
3575
تن
2
و احد ها ی با پیشرفت فیزیکی ما بین 75 الی 99 درصد
آذر با یجان شرقی 575 تن 1 و احد
یزد 3000 تن 1 و احد
جمع 3575 تن 2 واحد
تولید آتی محصول تو سط واحدهای در حال احداث با پیشرفت فیزیکی 75 الی 99 درصد
تعداد 2 و احد با مجموع ظرفیت اسمی 3575 تن سیم و کا بل در حا ل راه اند از ی می باشند . از آنجا که ا ین واحد ها در مرحله تکمیل و راه اند از ی و احیا نا تو لید آزمایشی می باشند ، لذ ا پیش بینی می گردد که ا ین و احد ها در سال 86 راه اند ازی گرد یده با شند .
– واحدهای با پیشرفت فیزیکی ما بین 50 الی 74 درصد
کرمان 15500 تن 1 واحد
جمع 15500 تن 1واحد
تنها تعد ا د یک و احد با ظرفیت اسمی 15500 تن در حا ل احداث در کشور وجود دارد که پیش بینی می گر د د در سال 87 راه اند ازی گردد.
– و احد های با پیشرفت فیزیکی ما بین 25 الی 49 درصد
* سیم مسی رو کش د ار
آذربا یجان شرقی 600 تن 1 و احد
خراسا ن ر ضوی 3000 تن 1
جمع 3600 تن 2
* کابل مسی روکش دار
فارس 180 تن 1
جمع 180 تن 1
تولید آتی محصو ل تو سط و احد ها ی در حا ل احد اث با پیشرفت فیزیکی 25 الی 49 درصد:
تعداد 3 و احد با پیشرفت فیزیکی بین 25 و 49 درصد و جود دارند که پیش بینی
می گردد در سال 88 راه اند ازی و به بهره برد اری برسند.
– و احد ها ی با پیشرفت فیزیکی ما بین 1 الی 24 درصد
* انواع سیم مسی روکشدار
آذربایجان شرقی 500 تن 1واحد
تهران 3000 تن 1
سمنان 300 تن 1
کردستان 800 تن 2
جمع 4600 تن 5
* کابل مسی روکشدار
آذربایجان شرقی 500 تن 1
تهران 3000 تن 1
مرکزی 1000 تن 1
جمع 4500 تن 3
تولید آتی محصول توسط واحدهای در حال احداث با پیشرفت فیزیکی 1 الی 24 درصد:
تعداد 8 واحد با پیشرفت فیزیکی بین 1 و 24 درصد وجود دارند که پیش بینی می گردد در سال 89 راه اندازی و به بهره برداری برسند.
– و ا حد ها ی با پیشرفت فیزیکی 0 درصد
* انواع سیم مسی رو کشد ار
آذربایجان شرقی 492 تن 5واحد
آذربایجان غربی 20 تن 1
اردبیل 4500 تن 1
بوشهر 6000 تن 1
خراسان رضوی 450 تن 2
زنجان 1000 تن 1
سمنان 9500 تن 2
قم 50 تن 1
کرمان 452 تن 3
گلستان 1500 تن 2
گیلان 8000 تن 2
مازندران 1185 تن 3
یزد 900 تن 2
جمع 40462 تن 26
* کا بل مسی رو کشد ار
آذربایجان شرقی 4800 تن 5
آذربایجان غربی 500 تن 2
سمنان 100 تن 1
فارس 1500 تن 1
کرمان 108 تن 1
گلستان 1000 تن 1
لرستان 1000 تن 1
مازندران 1485 تن 3
جمع 10493 تن 15
تولید آتی محصول توسط واحدهای در حال احداث با پیشرفت فیزیکی 0 درصد:
تعداد 41 واحد با پیشرفت فیزیکی 0 درصد وجود دارند که پیش بینی می گردد که پیش بینی می شود که در حدود 10 درصد واحدهای مذکور در سا لهای 89 و 90 راه انداز ی و به بهره برداری برسند.
حال باتوجه به مطالب اشاره شده در بالا، عرضه آتی محصولات در پنج سال آ ینده معادل مجموع عرضه توسط واحدها ی فعال و عرضه توسط واحدها ی در حال احداث می باشد که جدول ذیل این وضعیت را نشان می دهد:
شایان ذکر است که راندما ن واحد ها ی در حال ا حد اث پس از سه سال به 85 % ظرفیت اسمی در نظر گرفته شده است. همچنین کلیه و احد های در دست احد اث طی سه سال و به ترتیب با راندما نها ی به حداکثر ظرفیت عملی با احتساب راندما ن اشاره شده خو اهند رسید. از اینرو در ادامه بطور خلا صه برآورد عرضه آتی محصولات آمده است:
– عرضه آتی محصولات فعا ل و د ر حا ل احد اث در سا لهای آتی – تن
1390 1389 1388 1387 1386
105196 103632 92672 88060 78216
– بررسی رو ند و ارد ات محصو ل از آغا ز برنامه سوم
مطابق سالنامه ها ی آمار ی منتشره از سو ی گمرک جمهوری اسلامی ایران، آمار واردات انواع سیم و کابل مطابق شماره تعرفه های مربوطه در سالهای گذشته به شرح ذیل می باشد:
– و ارد ا ت انو اع سیم و کا بل در سا لهای گذشته – تن
1383 1382 1381 1380 1379
9397 4197 4393 1499 1245
ماخذ: سالنامه آماری بازرگانی خارجی جمهوری اسلامی ایران
– برر سی روند مصرف از آغا ز برنامه تو سعه سوم
جهت بررسی روند مصرف محصول در سالهای گذشته عمد تاً به دو طریق اقدام می شود:
-1 استفاده از آمارها ی رسمی و منتشره از سو ی سازما نها ی د و لتی ذ یربط در خصوص میزان مصرف محصولات در سا لهای گذشته
-2 روش استفاده از مصرف ظاهر ی محصول (هنگامی که اطلاعات مستند و قابل ارجاعی در این زمینه وجود نداشته باشد. در طرح حا ضر از روش مصرف ظاهر ی استفاده شده است . مصرف ظاهر ی محصول از رابطه زیر بدست می آید:
اختلاف موجودی انبارها + صادرات – واردات + تولید داخلی = مصرف ظاهری
میزان موجود ی انبارها ی داخلی کشور در خصوص تعداد ی کالاها ی حساس و استراتژ یک مانند گندم و شکر و … مطرح می باشد.
موجودی انبارها ی د اخلی بر ای محصولات مورد نظر صفر در نظر گرفته شده است.
جدول ذ یل میزان مصرف ظاهر ی محصولات طرح را در سالها ی گذشته بر حسب تن نشا ن می دهد:
– مصرف ظاهری انواع سیم و کابل برق فشارضعیف در سالهای گذشته – تن
سال تولید داخلی واردات صادرات مصرف ظاهری
56402 1664 1245 56821 1379
57678 1587 1499 57766 1380
62001 1377 4393 58985 1381
70510 2232 9397 63345 1382
75520 1033 4197 72356 1383
81128 1394 8287 74235 1384
84380 1332 9667 76045 1385
تولید در سالها ی گذشته با توجه به اخذ مجوزها ی بهره بردار ی صادره در سالها ی گذشته برای واحدهای فعال و با توجه به درصد راندمان تولید این واحدها، برآورد شده است.
-بررسی رو ند صادرات از آغا ز برنامه تو سعه سوم
مطابق سالنا مه های آمار ی منتشره از سو ی گمرک جمهور ی اسلامی ایران، آمار صادرات انواع سیم و کابل مطا بق شماره تعرفه ها ی مربوطه در سا لهای گذشته بطو ر خلا صه مطا بق ذ یل می باشد :
روند صادرات انواع سیم و کابل در سالهای گذشته – تن
1385 1384 1383 1382 1381 1380 1379
1332 1394 1033 2232 1377 1587 1664
ماخذ: سالنامه آماری بازرگانی خارجی جمهوری اسلامی ایران
**نکته مهم : با توجه به یک برآورد آماری منطقی مشخص شده ا ست که از جوازهای صادره تنها بین 10- 5 درصد اجرایی می گردند و مابقی پس از گذ شت مدت زمانی مشخص توسط سازمان های صنایع ا ستان های مربوطه ، بدلیل غیر فعا ل بو د ن و عدم پیشرفت فیزیکی، ابطال می گرد ند . لذا با توجه به این واقعیت می توان ظرفیت تولید در آینده را برآورد نمود .
جمع بندی بازار:
با توجه به اینکه عمده ترین بازارمصرف محصولات تولیدی این طرح بخش مسکن و ساخت و ساز می با شد لذا و ضعیت مصرف مستقیما به وضعیت ساخت و ساز مربوط می باشد و از آنجا که وضع ساخت و ساز بدلیل کمبود شدید مسکن ،اعم از دولتی، صنعتی و شخصی از رونق مطلوبی برخوردار می باشد. از طرفی با توجه به وضعیت مطلوب بازار ساخت و ساز در کشورهای همسایه، مانند افغانستان، عراق و… که بدلیل جنگ خسارات زیادی به آنها وارد گردیده و اینکه در حال حاضر شروع به بازسازی خرابیها نموده اند و رابطه خوبی نیز با ایران دارند، چشم انداز صادرات مطلوبی را پیش روی دارند . لذا احداث این واحد صنعتی ، بخصوص دراستان خراسان شمالی اقتصادی می باشد .
قیمت فروش محصولات تولیدی همانند قیمت کالاهای مشابه در بازار می باشد.
محاسبات
مالی و اقتصادی
پرسشنامه ایجاد واحدهای صنعتی کوچک
1- محل اجرای طرح
2- مشخصا ت متقا ضی
نام ونا م خانوادگی
نام پدر
ش. ش
تحصیلات
تجربه
0
0
0
0
3- نوع و میزان و قیمت فرو ش محصولات تو لیدی ( فروش کل )
ردیف
نام محصول
میزان تولید سالیانه
قیمت واحد (ریال)
قیمت فروش(هزار ریال)
1
قطعات پلاستیکی لوازم برقی
200 تن
30.000.000
6.000.000
2
انواع کا بل و سیم
300 تن
76.000.000
22.800.000
3
قطع کننده خودکار برق
72000 عدد
0
4.320.000
4
پریز سیار ( همراه با سیم رابط..
200.000 عدد
20.000
4.000.000
5
انواع دوشاخه و سه شاخه برق
200.000 عدد
2500
500.000
جمع
37.620.000
4- زمین
مساحت(متر مربع)
قیمت واحد(ریال)
قیمت کل (هزار ریال)
3000
120.000
360.000
5- محوطه سازی
ردیف
شرح کا ر
مقدار کا ر
قیمت واحد(ریال)
کل هزینه (هزار ریال)
1
تسطیح و خاکبرداری
2400 مترمربع
25.000
60.000
2
حصارکشی (با ارتفاع 5/2 متر
260 متر
450.000
117.000
3
جدول گذاری
150
150.000
22.500
4
خیابان کشی و آسفالت
100
70.000
7.000
5
پارکینگ
0
0
0
6
فضای سبز
100 مترمربع
80.000
8.000
7
روشنا یی
50
90.000
4.500
8
سا یر
0
0
0
جمع
219.000
6- ساختمان و ابنیه صنعتی و غیر صنعتی
ردیف
شرح
مقدار
واحد
قیمت واحد(ریال)
کل هزینه (هزار ریال)
1
سالن تولید
550
مترمربع
1.50.000
825.000
2
انبار مواد اولیه
100
متر مربع
1.300.000
130.000
3
انبار محصول
150
متر مربع
1.500.000
225000
4
اداری و سرویس ها
70
مترمربع
1.500.000
105.000
5
نگهبانی وسرایداری
50
مترمربع
1.200.000
60.000
6
سایر
80
مترمربع
1.500.000
120.000
جمع
1.465.000
7 – وسایل وتجهیزات اداری وآزمایشگاهی
ردیف
شرح
تعداد
قیمت واحد(ریال)
قیمت کل(هزار ریال)
1
کامپیوتر ومتعلقات
2
7.000.000
14.000
2
میز اداری، متعلقات
2
800.000
2.500
3
کمد و بوفه
1
600.000
900
4
ملزومات اداری
–
–
700
5
سایر موارد(فکس …
–
–
4.000
جمع کل
22.100
8 – ماشین آلات و تجهیزات خط تولید
ردیف
نام ماشین آلات و تجهیزات
تعداد
ارزش کل (هزار ریال)
1
خط تولید " قطعات پلاستیکی لوازم برقی " شامل:
آسیاب 300 گرمی،1 – میکسر 5/1 تنی،1 – وان اختلاط 5/1(1(1 متر، 1- پمپ انتقال با دیسشارژ 1 اینچ،1 – تانک ذخیره 5/2 تنی،2- دستگاه تزریق ترموپلاست 500 گرمی،1- انواع قالب چند حفره ای تزریق، 1 سری- دستگاه پلیسه گیری قطعات پلاستیکی،1- قیچی گیوتینی، 2- دستگاه پرس ضربه ای (100 تنی)،1- دریل رومیزی و قلاویزکاری،1- دستگاه سری تراش اتوماتیک،1- مجموعه قالب های فلزی، 1 سری
1 خط
2.280.000
2
خط تولید " انواع کابل و سیم" شامل:
دستگاه کشش، 1(USD802)- دستگاه کشش متوسط، 2 ( 1.25DHLC)- دستگاه کشش فاین 4 خطه 1، دستگاه کشش فاین تک سیمهwg 400 3 – د ستگاه اکسترود روکش سیم مدل 80، 1 – دستگاه اکسترودر غلاف مدل 120، 1 – بانچر با متعلقات 22 رشته، 2 – استرندر 7 رشته،1 – استرندر 19 رشته، 1 – دستگاه کوپلینگ، 1 – دستگاه جوش گرم و نازک کن،1- دستگاه ریوایندینگ،2- دستگاه جوش سرد،2 – تجهیزات تست،1 سری
1 خط
3.800.000
جمع کل با احتساب هزینه حمل و نقل و نصب
6.284.000
9- تاسیسات عمومی و تجهیزات
عنوان
شرح و توضیحات
قیمت (هزار ریال)
برق رسانی
شبکه داخلی و حق انشعاب kw 250
250.000
آب رسانی
شبکه داخلی و حق انشعاب آب
40.000
سوخت رسانی
حق انشعاب ، شبکه داخلی
35.000
وسایل گرمایش و سرمایش و ایمنی
بخاری-کولر-کپسول اکسیژن-کمکهای اولیه
25.000
ارتباطی
تلفن ثابت 2 خط و همراه2 خط
10.000
اطفا حریق
کپسول و شیلنگ آتش نشانی
20.000
سایر
متفرقه ( لوازم آزمایشگاه، جرثقیل ثقفی،و….
120.000
جمع
500.000
10- وسایل حمل و نقل
ردیف
شرح وسایل
مشخصات فنی
تعداد
قیمت واحد(هزارریال)
قیمت کل(هز-ر)
1
وانت بار
نیسان
1
120.000
120.000
2
سه چرخ انبار
–
2
15.000
30.000
جمع
150.000
11- برآورد مواد اولیه مصرفی سالیا نه
ردیف
نام مواد
مصرف
واحد
ارزش واحد (ریال)
ارزش کل(هزار ریال)
1
مواد باکالیتی(ABS ، pvc ، پلی اتیلن یا PE و مستربچ های مربوطه
442
تن
22.000.000
9.724.000
2
میله یا میلگرد مس 8 میلیمتری
165
تن
75.000.000
12.375.000
3
میلگرد آهنی با رویه برنجی 5/4 میلی متر (جهت دو شاخه و سه شاخه ها)
4
تن
20.000.000
80.000
4
ورق برنجی جهت دوشاخه، سه شاخه، پریز سیار و قطع کننده خود کار
3500
Kg
85.000
297.500
4
پیچ و مهره آهنی
1780
هزار عدد
120
213.600
5
کابل روکش دار
794
هزار متر
3000
2382.000
6
کلید و لامپ کوچک جهت پریز سیار
354
هزار عدد
700
247.800
7
پودر ضد چسبندگی (جهت کابل و سیم)
5
تن
8000.000
40.000
8
روغن کشش
300
لیتر
50.000
15.000
9
حد یده های کشش
60
تن
30.000.000
1.800.000
10
قرقره های فلزی بالانس شده
24
تن
25.000.000
600.000
7
پلاستیک جهت بسته بندی
400
هزار عدد
100
40.000
8
مقوا جهت بسته بندی تکی
472
هزار عدد
500
236.000
9
کارتن
13
هزار عدد
4000
52.000
10
سایر(موادآزمایشگاه، رنگ، ومواد….
–
–
–
120.000
جمع
28.322.900
12- برآورد هزینه استهلاک
شرح
ارزش دارایی (هزار ریال)
درصد
هزینه سا لیانه (هزار ریال)
محوطه سازی
219.000
5%
10.950
ساختمان
1.465.000
5%
73.250
ماشین آلات و تجهیزات
6.284.000
10%
628.400
تاسیسات
500.000
10%
50.000
وسایل حمل و نقل
150.000
10%
15.000
وسایل دفتری وآزمایشگاهی
22.100
10%
2.210
پیش بینی نشده( 5% بالا )
432.005
10%
43.200
جمع کل
823.010
شرح
واحد
مصرف روزانه
مصرف سالانه
قیمت واحد(ریال)
قیمت کل(هزار ریال)
آب مصرفی
M3
6/6
2000
1000
2.000
برق مصرفی
kwh
2000
600.000
800
480.000
سوخت
مصرفی
گازوئیل
lit
40
12.000
160
1.920
گاز
M3
408
122.500
300
36.750
بنزین
lit
25
7.500
1000
7.500
جمع
528.170
13- برآورد هزینه انرژی (آب، برق و سوخت مصرفی)
14- بر آورد هزینه تعمیرات و نگهداری
شرح
ارزش دارائی(هزار ریال)
درصد
هزینه تعمیرات سالیانه (هزار ریال)
ساختمان
1.465.000
2%
293.000
محوطه سازی
219.000
2%
4.380
ماشین آلات و تجهیزات
6.284.000
5%
314.200
تاسیسات
500.000
5%
25.000
وسایل دفتری و آزمایشگاهی
22.1000
2%
442
وسایل حمل و نقل
150.000
10%
15.000
جمع
652.022
15- بر آورد حقوق و دستمزد و نیروی انسانی
ردیف
نیروی انسانی مورد نیاز
تخصص و میزان تحصیلات
تعداد
متوسط حقوق ماهیانه (ریال)
جمع حقوق سالیانه(هزار ریال)
1
مدیر طرح
مهندس صنایع
1
6.000.000
72.000
3
کارشناس فنی تولید
تکنسین- مهندس برق
1
4.500.000
54.000
4
کارمند اداری و پشتیبانی و حسابدار
کارشناس -تکنسین
3
3.500.000
126.000
5
کارگرفنی ماهر تولیدی و تعمیراتی
دیپلم – تکنسین
8
3.000.000
288.000
6
کارگر فنی نیمه ماهر و ساده
زیر دیپلم
14
2.500.000
420.000
7
راننده
زیر دیپلم
1
2.500.000
30.000
8
نگهبان و سرایدار، آبدارچی
زیر دیپلم
2
2.500.000
60.000
جمع
30
1.050.000
مزایا و حق بیمه کارفرما در سال به میزان 45%کل حقوق سالیانه پرسنل
472.000
جمع کل
1.522.000
جمع نیروی انسانی مورد نیاز 30 در 1 شیفت و با 300 روز کاری در سال می باشد.
16- بر آورد سرمایه ثابت:
الف – هزینه های سرمایه ای
شرح
مبلغ (هزار ریال)
زمین
360.000
محوطه سازی
219.000
ساختمان
1.465.000
ماشین آلات و تجهیزات
6.284.000
وسایل دفتری و آزمایشگاهی
22.100
تاسیسات
500.000
وسایل حمل و نقل
150.000
پیش بینی نشده
450.005
جمع کل
9.450.105
ب- هزینه های قبل از بهره برداری
شرح
مبلغ (هزار ریال)
هزینه های تهیه طرح، مشاوره، اخذ مجوز، حق ثبت قراراداد بانکی (1% هزینه سرمایه ای)
94.501
هزینه آموزس پرسنل (1% کل حقوق سالانه)
30.440
هزینه های راه اندازی و تولید آزمایشی
185.000
جمع
309.941
سرمایه ثابت = مجموع مقادیر فوق = 9.760.046 هزار ریال
17- برآورد سرمایه در گردش
عنوان
شرح
مبلغ (هزار ریال)
مواد اولیه و بسته بندی
مدت 1 ماه مواد اولیه
2.360.242
حقوق و دستمزد
2 ماه حقوق و مزایا
253.667
تنخواه گردان
2 ماه هزینه انرژی و تعمیرات و نگهداری
196.699
جمع
2.810.608
18- نحوه سرمایه گذاری
شرح
سهم متقاضی
تسهیلات بانکی
جمع(هزار ریال)
مبلغ
درصد
مبلغ
درصد
سرمایه ثابت
1.792.046
19%
7.968.000
81%
9.760.046
سرمایه در گردش
1.264.774
1.545.834
55%
2.810.608
جمع کل سرمایه گذاری
3.056.820
24%
9.513.834
76%
12.570.654
19- هزینه های تولید سالیانه
شرح
مبلغ(هزار ریال)
هزینه مواد اولیه و بسته بندی
28.322.900
هزینه حقوق و دستمزد
1.522.000
هزینه انرژی (آب ، برق، سوخت)
528.170
هزینه نگهداری و تعمیرات
652.022
هزینه پیش بینی نشده تولید (5 درصد اقلام بالا)
1.551.255
هزینه اداری فروش(1% اقلام بالا)
325.763
هزینه تسهیلات مالی (2% مقدار وام سرمایه ثابت)
156.161
هزینه بیمه کارخانه (دو هزارم سرمایه ثابت)
19.520
هزینه استهلاک
823.010
هزینه استهلاک قبل از بهره برداری (20% هزینه های قبل از بهره برداری)
61.988
جمع کل
33.962.790
20- قیمت تمام شده = تولید سالیانه / هزینه تولید سالیانه
با توجه به اینکه سه نوع محصول مختلف در این طرح وجود دارد لذا امکان محاسبه قیمت تمام شده آنها بسیار مشکل می باشد. به همین علت تنها قیمت تمام شده محصول اصلی و عمده، یعنی انواع کابل و سیم برق فشار ضعیف را محاسبه می کنیم :
قیمت تمام شده عبارت است از حدودا 56.500 هزار ریال جهت تولید هر تن آنها.
21-قیمت فروش = قیمت فروش در جدول شماره 3 به تفکیک آمده است.
شرح هزینه
هزینه متغیر
هزینه ثابت
هزینه کل(هزلر ریال)
مقدار
درصد
مقدار
درصد
مواد اولیه و بسته بندی
28.322.900
100%
0
0%
28.322.900
حقوق و دستمزد
380.500
25%
1.141.500
75%
1.522.000
هزینه انرژی
422.536
80%
105.634
20%
528.170
تعمیرات
489.016
75%
163.005
25%
652.022
پیش بینی نشده
1.241.004
80%
310.251
20%
1.551.255
اداری و فروش
0
0%
325.763
100%
325.763
هزینه تسهیلات مالی
0
0%
156.161
100%
156.161
بیمه کارخانه
0
0%
19.520
100%
19.520
هزینه استهلاک
0
0%
823.010
100%
823.010
استهلاک قبل از بهره برداری
0
0%
61.988
100%
61.988
جمع هزینه های تولیدی
30.855.956
3.106.834
8.542.730
– محاسبه نقطه سر به سر
نقطه سر به سر = 46%
هزینه های تولید و مقدار تولید بر اساس 100% ظرفیت محاسبه گر دیده است. در صورتیکه پیش بینی می شود در سال اول معادل 70% ظرفیت،سال دوم به ظرفیت اسمی برسد.
23- سرمایه: (هزار ریال)
ثابت: 9.760.046
در گردش: 2.810.608
24- سود وزیان ویژه
سود و زیان ویژه = 3.657.210
ارزش ا فزوده نا خالص 8.116.908
ارزش ا فزوده خا لص 6.983.957
نسبت افزوده ناخالص به فروش 22
نسبت ا فزوده خالص به فروش 19
نسبت ا فزوده خالص به سرمایه گذاری کل 55
26- سرمایه ثابت سرا نه: 325.335
27- کل سرمایه گذاری سرا نه: 419.022
28- نرخ بازدهی سرمایه: 29 %
29- دوره برگشت سرمایه: 3.44
برآورد هزینه های سرمایه گذاری طرح
ردیف
شرح هزینه های سرمایه گذاری
انجام شده
هزینه های باقی مانده
جمع کل(هزار ریال)
شرکت(هزار ریال)
بانک(هزار ریال)
شرکت(هزار ریال)
بانک(هزار ریال)
1
زمین
0
0
360.000
0
360.000
2
محوطه سازی
0
0
0
219.000
219.000
3
ساختمان
0
0
0
1.465.000
1.465.000
4
ماشین آلات و تجهیزات
0
0
0
6.284.000
6.284.000
5
تاسیسات
0
0
500.000
0
500.000
6
ابزار و تجهیزات دفتری و آزمایشگاهی
0
0
22.100
0
22.100
9
وسائط نقلیه
0
0
150.000
0
150.000
11
هزینه های قبل از بهره برداری
0
0
309.941
0
309.941
12
هزینه های پیش بینی نشده
0
0
432.005
0
432.005
جمع هزینه های ثابت
0
1.792.046
7.968.000
9.760.046
سرمایه در گردش
0
0
1.264.774
1.545.834
2.810.608
جمع کل هزینه های سرمایه گذاری
0
0
3.056.820
9.513.834
12.570.654
74