گزارش کاراموزی شرکت صنعت پژوهان کیا

باسمه تعالی

گزارش کارآموزی (1,2) :

شرکت صنعت پژوهان کیا

استاد کارآموزی : جناب آقای مهندس پوررستمی و سید کاظم ویلیانی نوید
گرد آورنده : بابک اکبرزاده
گروه مکانیک
بهار 89

تاریخچه:
شرکت صنعت پژوهان کیا (سهامی خاص) در خردادماه 1377 با شرح ماموریت تولید قطعات و مجموعه های خودرو، ارائه خدمات مهندسی و نصب و راه اندازی خطوط تولید، آغاز به کار نمود. با توجه به سابقه طولانی مدیران و کارکنان شرکت در صنعت خودرو، اهداف و برنامه های کاری شرکت بر موارد ذیل الذکر استوار گردید.
1) طراحی و تدوین دانش فنی قطعات و مجموعه های خودرو و قطعات صنعتی
2) طراحی خط تولید قطعات خودرو
3) ساخت و نصب و راه اندازی خطوط تولید در رابطه با قطعات و مجموعه های خودرو
4) تولید و فروش قطعات و مجموعه های خودرو
5) ارائه خدمات مهندسی در زمینه فعالیتهای تولیدی
با توجه به سابقه پانزده ساله مدیران ارشد سازمان در صنعت خودروسازی، که عمدتاً در زمینه های فوق الذکر خدمات عمده ای به صنایع خودروسازی کشور ارائه داده بودند، در مدت زمان کوتاهی اقدامات اجرایی زیر در شرکت صنعت پژوهان کیا برنامه ریزی و به اجرا درآمد:
1- مطالعات مهندسی بر روی قطعات و مجموعه های قابل نصب بر روی موتور و گیربکس نظیر انواع فشنگی ها و سوئیچ ها
2- طراحی و ساخت قالبها، تجهیزات کنترلی و تجهیزات مونتاژ و تولید فشنگی وروغن و سوئیچ دنده عقب هر کدام با دو تنوع (پراید و نیسان) و دریافت تاییدیه کنترل کیفی مگاموتور.
3- طی مدت دو سال تجربه اجرایی در زمینه طراحی، نصب و راه اندازی خط تولید سر سیلندر پراید، شرکت مصمم به تولید قطعه مذکور به روش پیمانکاری گردید و پیشنهاد تولید و فروش قطعه مذکور را به کارفرما ارائه و در نهایت موفق به انعقاد قرارداد تولید و فروش قطعه سرسیلندر پراید گردید. بدلیل موفقیت شرکت در انجام تعهدات و جلب نظر مساعد کارفرما از نظر کیفی وپس از شش ماه فعالیت در خصوص تولید و فروش سرسیلندر، قرارداد ساخت قطعات و مجموعه های پراید مشتمل بر قطعه اصلی سرسیلندر و 41 قطعه ملحقات منعقد و مسئولیت تولید و مونتاژ مجموعه سرسیلندر مشتمل بر 42 قطعه به عهده این شرکت واگذار گردید. تولید سرسیلندر پراید در خط ماشینکاری کارفرما و مونتاژ سرسیلندر در سایت شماره 1 صنعت پژوهان کیا انجام می گردد.
4- در سال 1379 جهت افزایش ظرفیت مونتاژ مجموعه سرسیلندر پراید و ایجاد فضای کافی برای انبار قطعات، شرکت اقدام به تجهیز سایت شماره 2 در زمینی به مساحت 4000 مترمربع با زیربنای حدود 1800 مترمربع نمود.
5- جهت افزایش تولید سرسیلندر، شرکت اقدام به احداث یک واحد تولیدی با ظرفیت سالیانه 000/60 دستگاه سرسیلندر در شهر صنعتی گلپایگان در زمینی به مساحت 15000 مترمربع و 1000 مترمربع سالن تولید با طرح توسعه 1000 مترمربع نموده که در سال 1382 به بهره برداری رسیده و در فاز اول ماهیانه 3000 محصول تولید و تحویل مشتری می نماید.
6- با توجه به حضور موفق و ایجاد سابقه درخشان در صنعت خودرو، سازمان توانست نظر شرکت ساپکو را نیز در تامین مجموعه های اصلی سیستم محرک خودرو جلب و قرارداد ساخت بلوک سیلندر پژو را با ساپکو منعقد نماید.
7- در سال 1383 شرکت در راستای تامین نیازها و انتظارات مشتری به عنوان یکی از ذینفعان سازمان و به جهت کنترل دقیقتر و سریعتر قطعات و مجموعه های تولیدی / دریافتی از تامین کنندگان، اقدام به ایجاد و تجهیز آزمایشگاه اندازه گیری دقیق (C.M.M) در کارگاه شماره 1 نمود. در این آزمایشگاه با استفاده از ماشین اندازه گیری دقیق دارای قابلیت برنامه نویسی (C.N.C) فاصله بین تولید و اندازه گیری دقیق ابعادی قطعات تا حداکثر 4 ساعت پس از تولید، کاهش یافته است.
8- در سال 1384 تولید دو مجموعه منیفولد هوا و مخزن آرامش پراید انژکتوری در سایت شماره 2 شرکت شروع شده است.
همانگونه که مشاهده می شود این شرکت همواره در زمینه توسعه منطقی دامنه فعالیتهای خود اهتمام ورزیده و آمادگی توسعه مشارکتها با هدف تامین منابع ذینفعان را دارد.
در طی سالهای گذشته محصولات و قطعات چه به لحاظ مشخصات فنی محصول و چه به لحاظ روشهای تولید / کنترل تحولاتی را پشت سر نهاده است. بسیاری از این تغییرات و تحولات با پیشنهاد این شرکت انجام شده است. این شرکت در راستای رویکرد کیفیت گرا و مشتری مدار، به طور مداون با تجزیه و تحلیل مشخصه های کیفی محصول محاسبه شاخصهای عملکردی فرآیندها و محاسبه میزان رضایت مشتری در جستجوی زمینه های بهبود و اجراء موثر آنها می باشد. بدین جهت در سال 1381 واحد جدید در ساختار سازمانی شرکت تحت عنوان واحد بازخور مشتری جهت برقراری ارتباط موثر با مشتری و با هدف پیش بینی نیازها و انتظارات مشتری و ایجاد امکانی پاسخگویی سریع به این نیازها و انتظارات ایجاد گردید.
این شرکت در حال حاضردارای بیش از200 نفر پرسنل میباشد که در قالب سازمانی زیر سازماندهی شده اند.ارتباط داخلی عناصر سیستم با فعالیتهای مختلف ونیز شرایط احرازشغل مسئولیتها واختیارات کلی پرسنل موثر در پیاده سازی سازمان به وضوح وتفصیل تعریف شده است.

چارت سازمانی شرکت صنعت پژوهان کیا

چارت سازمانی واحد تضمین کیفیت

چارت سازمانی واحد طراحی ومهندسی

چارت سازمانی واحدبازرگانی خود کفائی

چارت سازمانی واحد برنامه ریزی و کنترل تولید

انبار محصصول
انبار ملزومات
انبار ضا یعات
انبار موقت برگشتی
انبار ابزار وتجهیزات
انبارمواداولیهوقطعات ورودی
انبار قرطینه

چارت سازمانی واحد تولید

چارت سازمانی واحد مهندسی تولید

چارت سازمانی واحد مالی

چارت سازمانی واحد اداری

لیست تجهیزات تولیدی

ردیف
نام تجهیزات
تعداد
سازنده
محل استقرار
1
ماشین CNCافقی
DAEWOO/ACE HP5000
4
2004.کره جنوبی
تهران
2
ماشین CNCافقی
DAEWOO/ACE 630
1
2004. کره جنوبی
تهران
3
ماشین CNCافقی
DAHLIH/MCH500
10
2004.تایوان
تهران
4
ماشین CNCافقی
DAHLIH/MCH630
6
2004.تایوان
تهران
5
ماشین مخصوص هونینگ
DAGEL
1
.2004 کره جنوبی
تهران
6
ماشین CNCافقی
DAEWOO/ ACE H63
5
2004. کره جنوبی
گلپایگان
7
ماشین CNCافقی
DAEWOO/ V400
4
2004
گلپایگان
8
ماشین فرزانیورسال

6
–
تهران
9
پرسها وفیکسرها ی مونتاژ

10
1387-84/ایران
تهران
10
خط مونتاژخودکار

1
1383/ایران
تهران
11
کمپرسور باد

3
1380/ایران
تهران وگلپایگان
12
دستگاه شستشو

4
1378-84/ایران
تهران و گلپایگان
13
ماشین مخصوص سوراخ کاری وقلاویز کاری
2
1380/ایران
گلپایگان

ردیف
نام تجهیزات
تعداد
سازنده
محل استقرار
14
ماشین ریخته گری تحت فشارپائین
4
1382/ایران
اشتهارد
15
کوره ی عملیات حرارتی
1
1382/ایران
اشتهارد
16
کوره ی عملیات حرارتی(پیر سختی)
1
1382/ایران
اشتهارد
17
کوره ی پخت ماهیچه
1
1382/ایران
اشتهارد
18
کوره ماسه سوزی
1
1382/ایران
اشتهارد
19
ماشین ماهیچه سازی(HOT BOX)
4
1382/ایران
اشتهارد
20
کوره ی ذوب
4
1382/ایران
اشتهارد
21
پاتیل حمل مذاب
2
1382/ایران
اشتهارد
22
ماشینفرز انیورسال
1
بلغارستان
اشتهارد
23
ماشین تراش
1
1375/ایران
اشتهارد
24
ماشین اسپارک
1
1383/ایران
اشتهارد
25
دستگاه اره لنگ
2
2005/ایتالیا
اشتهارد

لیست تجهیزات آزمایشگاهی/بازرسی وآزمون

ردیف
نام تجهیزات
تعداد
سازنده
محل استقرار
1
دستگاه اندازه گیری CMM سه بعدی
1
2003 L.K انگلستان
تهران
2
دستگاه اندازه گیری CMM سه بعدی
1
Aber link.2002انگلستان
گلپایگان
3
دستگاه تست سالت اسپری
1
1382.ایران
تهران
4
دستگاه زبر سنجی
3
2002-V4 .انگلستان
تهران /گلپایگان

5
ماشین اندازه گیری مخصوص مارپوس
3
1988-2004. ایتالیا
تهران /گلپایگان
6
ایرگیج
3
1383 .ایران
تهران /گلپایگان
7
انواع مختلف دستگاه های تست نشتی
15
1378-83. ایران
تهران /گلپایگان
8
انواع مختلف کولیس
32
میتوتویو
تهران /گلپایگان
9
انواع مختلف میکرومتر
12
میتوتویو
تهران /گلپایگان
10
انواع مختلف فرمانهای برو-نرو
–
هیلوس.مارپوس
تهران /گلپایگان
11
انواع مختلف فیکسچرهای کنترلی
25
ایران
تهران /گلپایگان
12
دستگاه سختی سنجی
2
1380-82. ایران
تهران / اشتهارد
13
دستگاهآنالیز ترکیبات شیمیایی
2
2003 .آلمان
تهران / اشتهارد
14
دستگاه مالوگراف ومتعلقات آن
1
1382.ایران
اشتهارد

استراتژی:
استراتژی سازمان همسو با استراتژی مشتری و در جهت تامین نیازهای ذی نفعان سازمان تدوین می شود. ذی نفعان سازمان شامل گروههای ذیل می باشند:
1- سهامداران
2- مشتریان
3- کارکنان
4- تامین کنندگان
5- جامعه
سازمان تمهیداتی را برای شناسایی انتظارات هر یک از گروههای فوق جهت برنامه ریزی برای تامین منافع آنها در نظر گرفته است. تدوین استراتژی بر مبنای اطلاعات دریافتی فوق و با در نظر گرفتن عوامل داخلی و خارجی تاثیرگذار بر سازمان و با هدف تامین منافع ذی نفعان سازمان به صورت متوازن انجام می شود. در این خصوص از تکنیک SWOT جهت آنالیز تهدیدها و فرصتهای سازمان استفاده می شود. استراتژی سازمان در جهت استفاده از تواناییهای سازمان جهت پوشش نقاط ضعف و تبدیل تهدیدها به فرصت تدوین می شود. استراتژی سازمان در قالب خط مشی کیفیت، برنامه تجاری و بر مبنای آن تعیین اهداف سالانه فرآیندها، در سازمان جاری شده و ارزیابی عملکرد و میزان دستیابی به آن با پایش اهداف فرآیندها و تجزیه و تحلیل شاخصهای کلیدی سازمان انجام می ‍پذیرد.

منابع و امکانات:
1) شراکتهای سازمان مدیریت می شوند.
از آنجا که این سازمان در هر سه حوزه مدیریت زنجیره تامین کنندگان، ساخت و تولید (ماشینکاری) قطعات و مونتاژ مجموعه ها فعالیت دارد، شناسایی تامین کنندگان مناسب در هر سه حوزه جهت برقراری یک رابطه تجاری بلندمدت با ایشان که تامین کننده منافع کلیه ذینفعان سازمان باشد و نیز مدیریت و توانمندسازی زنجیره تامین سازمان، از اهمیت ویژه ای برخوردار است.
شراکتهای برون سازمانی عمدتاً در قالب قراردادهای همکاری با تامین کنندگان تعریف می شود. تامین کنندگان سازمان در 4 گروه عمده ذیل تعریف می شوند.
1- تامین کنندگان داخلی تولید مواد اولیه و قطعات محصول / ابزار و جیگ و فکسچر
2- تامین کنندگان خارجی
3- تامین کنندگان خدمات
4- فروشندگان داخلی
هر یک از تامین کنندگان فوق الذکر مطابق روش اجرایی ارزیابی، انتخاب و توسعه سیستم کیفی تامین کنندگان (QMPQ08) شناسایی و ارزیابی شده و جهت برقراری یک رابطه تجاری بلندمدت، انتخاب می شوند. عملکرد آنها به طور دائم تحت پایش قرار گرفته و در صورت لزوم تحت پوشش پروژه های توسعه تامین کنندگان قرار می گیرند.

شناسایی تامین کنندگان تولیدی:
مدیر بازرگانی و خودکفایی پس از شناسایی تامین کنندگان دارای صلاحیت و دریافت پرسشنامه ارزیابی امکانات تامین کنندگان تولیدی (QMFC11) جهت ارزیابی تامین کننده هماهنگی لازم را به عمل می آورد.
حداقل امتیاز کسب شده جهت خرید از تامین کننده و درج مشخصات تامین کننده در فهرست تامین کننده معتبر (QMFC09) 60 امتیاز می باشد. در صورتیکه امتیاز کسب شده بین 60 تا 70 باشد و یا تامین کننده فاقد گواهی ISO 9000:2000 یا QS 9000 باشد، در اولویت برنامه های توسعه تامین کنندگان قرار گرفته و تامین کننده می بایست در کمتر از 6 ماه نسبت به استقرار سیستم مدیریت کیفیت استاندارد اقدام نماید.
خرید انحصاراً از تامین کنندگان مندرج در فهرست تامین کنندگان معتبر انجام می شود.
تامین کننده موظف به ارائه مدارک تحقق محصول به همراه نمونه های اولیه و تست ریپورتهای مربوطه به سازمان می باشد. حداقل مدارک شامل موارد ذیل می باشد.
نمودار فرآیند عملیات Operation process chart OPC
آنالیز حالات خرابی بالقوه و آثار آن در فرآیند (PFMEA)
برنامه کنترل (Control plan)
لیست پارامترهای ویژه و مهم محصول / فرآیند :
مجوز تولید و ارسال محموله یک روز خط منوط به تایید مدارک فوق توسط واحد تضمین کیفیت می باشد. در مورد تامین کنندگان ابزار، تجهیزات، جیگ و فیکسچر مراحل تصدیق شامل بازدید از مراحل ساخت و تایید کالای تامین شده توسط مدیر واحد مربوطه می باشد.
ارزیابی عملکرد تامین کنندگان تولیدی
عملکرد تامین کنندگان به صورت 6 ماهه با بررسی شاخصهای VQR و نمره آدیت قطعات ورودی پایش می شود. در این خصوص ابتدا شاخصهای ارزیابی کیفی (QR) ارزیابی زمان تحویل (DR) و ارزیابی قیمت (PR) تعیین شده و سپس شاخص VQR به صورت زیر محاسبه می شود.
VQR = 0.6× QR+0.3× DR +0.1× PR
به علاوه با توجه به دستورالعمل آدیت قطعات ورودی (QMIQC2) کلیه قطعات ورودی به صورت دوره ای مورد آدیت قرار گرفته و نمره آدیت هر قطعه تعیین می شود. با در نظر گرفتن شاخصهای VQR و نمره آدیت قطعات ورودی، تامین کنندگان در 6 گروه C- تا A+ گرید بندی می شوند. در صورتیکه تامین کننده ای در گرید C قرار گیرد نامه اخطار صادر شده، محصولات و قطعات تامین شده تا یک ماه
تحت کنترل دقیقتر قرار گرفته و تامین کننده در اولویت برنامه های توسعه قرار می گیرد. در پایان مدت یک ماه در صورت عدم بهبود شرایط، تامین کننده از لیست تامین کنندگان معتبر حذف می شود همچنین در صورتیکه نمره آدیت قطعات به زیر 75 برسد، اخطاریه جهت تامین کننده صادر و اقدامات اصلاحی استعلام و پیگیری می شود.
توسعه سیستم کیفی تامین کنندگان تولیدی:
اولویت بندی تامین کنندگان در پروژه های توسعه بر مبنای ضریب عملکرد کیفی آنها (60<VQR<80) عدم اخذ گواهی مدیریت کیفیت ISO 9000 یا QS 9000 اهمیت محصول تامین شده و یا مشاهده یکی از حالات زیر، انجام شده و مشخصات تامین کنندگان دارای اولویت، در برنامه توسعه تامین کنندگان QMFQ57 درج می شود.
– تاخیر منجر به توقف خط تولید
– مردودیهای منجر به توقف خط تولید
– موارد منجر به شکایت مشتری
تامین کنندگان بر مبنای الزامات سیستم ISO/TS161949 توسط تیم ارزیابی سازمان مورد ارزیابی قرار گرفته، حوزه های نیازمند بهبود شناسایی، اعلام و پس از رسیدن به نقطه نظرات مشترک با تامین کننده و اخذ برنامه اجراء اقدامات، تا رسیدن به نقطه مطلوب پیگیری انجام می گردد. در این راستا در سال 83 فاز اول توسعه تامین کنندگان جهت 8 شرکت و در سال 847 فاز دوم جهت 10 شرکت اجرا گردید.
در این خصوص در صورت نیاز، سازمان به تامین کننده خدمات مشاوره ای ارائه کرده و یا با عقد قرارداد سه جانبه با شرکت مشاوره بخشی از هزینه ها را متقبل می شود.
ارزیابی و انتخاب تامین کنندگان خارجی، خدمات و فروشندگان
شناسایی و انتخاب تامین کنندگان خارجی با توجه به حسن شهرت و داشتن حداقل گواهی سیستم مدیریت کیفیت ISO 9000:2000 می باشد.
فروشندگان پس از شناسایی، ارزیابی و کسب حداقل 60 امتیاز انتخاب و وارد لیست فروشندگان معتبر داخلی می شوند.
تامین کنندگان خدماتی شامل آموزشگاهها، آزمایشگاهها، مراکز خدمات کالیبراسیون و مراکز اندازه گیری دقیق می باشند. شناسایی آموزشگاهها مطابق روش اجرایی آموزش (QMPQ02) انجام می شود.
آزمایشگاهها و مراکز خدمات کالیبراسیون و اندازه گیری دقیق با توجه به گواهی تایید صلاحیت ارائه شده از طرف موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی و تعیین حیطه کاری تایید شده (SCOPE) شناسایی و انتخاب می شوند.

نحوه تامین قطعات:
پس از عقد قرارداد با مشتری و شناسایی، ارزیابی و انتخاب تامین کنندگان قطعات و مجموعه ها، تامین کننده نسبت به تهیه مدارک تحقق محصول وارائه نمونه اقدام می نماید. در صورت تایید کیفی قطعات و عقد قرارداد واحد برنامه ریزی تولید بر مبناء MRP master requirement plane دریافتی از مشتری، سطح موجودی انبار و ضرائب مصرف قطعات، میزان سفارش ماهیانه را از طریق واحد بازرگانی و خودکفایی به اطلاع تامین کننده می رساند. پس از اعلام آمادگی تامین کننده در خصوص تحویل محموله، واحد کنترل کیفیت ورودی نسبت به صدور مجوز حمل محموله (در صورت نیاز پس از بازدید کیفی محموله در محل تامین کننده) اقدام می نماید که این به منزله صدور مجوز دریافت محموله توسط انبار وقراردادن آن در انبار قرنطینه و صدور اعلامیه ورود کالا به انبار می باشد. کنترل کیفیت ورودی پس از دریافت اعلامیه ورود کالا، نسبت به کنترل دقیق محموله مطابق دستورالعمل مربوطه و سطح بازرسی تعریف شده اقدام و وضعیت کیفی محموله را در فرم مذکور به انبار اعلام می نماید تا نسبت به انتقال محموله به انبار قطعات / بازگشت به تامین کننده اقدام شود. هماهنگی با تامین کننده جهت بازگشت محموله های مردود شده، به عهده بازرگانی و خودکفایی می باشد.
2) منابع مالی مدیریت می شوند
بر مبنای برنامه تجاری تدوین شده و با توجه به آنالیز SWOT انجام شده، حوزه های نیازمند سرمایه گذاری مشخص می گردد. بر این اساس استراتژی سرمایه گذاریهای سازمان تدوین و اجرا می گردد. در خصوص فعالیتهای جاری نیز استراتژی مالی مبتنی بر مدیریت بهای تمام شده و هدفمند نمودن هزینه ها می باشد.

هزینه های کیفیت :
در این سازمان هزینه های کیفیت به عنوان یکی از شاخصهای مالی وبه صورت مشترک در واحدهای تضمین کیفیت و مالی تهیه شده و با دقت و به صورت خاص تجزیه و تحلیل و بهبود می یابد. این شاخص در دوره های مرتبط با سالهای 83 و 84 بر مبنای شاخصهای هزینه کیفیت بر واحد محصول و نسبت هزینه های پیشگیری و آزمون بر هزینه های ضایعات محاسبه می گردید. از شش ماهه دوم سال 84 شاخص هزینه کیفیت بر واحد محصول با هدف تحلیل بهتر هزینه ها با شاخص درصد هزینه کیفی از مبلغ فروش جایگزین گردیده و پایش می شود.
3) سخت افزارها در سازمان مدیریت
تناسب فضا و فرآیند ها با میزان تولید:
در هنگام طرح ریزی تحقق محصول، تیم CFT اطلاعات مورد نیاز جهت تدارک و تولید محصول را بر مبنای الزامات محصول و الزامات مشتری و با در نظر گرفتن تجربیات گذشته، مقایسه با بهترین ها، قابلیت فرآیند، بهره وری و حتی الامکان استفاده از روشهای خطاناپذیر سازی در قالب مدارک تحقق محصول تهیه و در اختیار واحدهای ذیربط قرار می دهد. این مدارک در برگیرنده کلیه اطلاعات فنی و سیستمی در خصوص فرایندهای تولیدی و کنترلی و نیز اهداف کیفی و الزامات محصول، تجهیزات و ماشین آلات تولیدی/ کنترلی مورد نیاز، فعالیتهای مورد نیاز جهت تصدیق، بازرسی و معیارهای پذیرش می باشد. این مدارک در صورت دریافت هر گونه تغییر مهندسی از طرف مشتری و یا تغییر در فرآیند بازنگری شده، سپس تغییر فرآیند صحه گذاری شده و به اطلاع مشتری رسانده می شود.
کلیه فعالیتها در مراحل دریافت، تولید، مونتاژ و تحویل بر مبناء مدارک فوق انجام می پذیرد.

تناسب ماشین آلات، دستگاهها با میزان تولید:
سخت افزارها از لحاظ کمیت (تعداد) و سطح تکنولوژی در دو حوزه ساخت و کنترل، مدیریت می شوند. از لحاظ کمیت، در فاز طرح ریزی تحقق محصول، با توجه به ظرفیت اسمی در نظر گرفته شده جهت تولید، تعداد و نوع ماشین آلات و تجهیزات تولیدی و کنترلی، تعیین می گردد.
تکنولوژی سخت افزارهای ساخت در این شرکت در سه سطح ماشین آلات، ابزارگیرها و ابزارهای برشی تعریف می گردند.
ماشین آلات: در خصوص ماشین آلات دو روش کلی استفاده از ماشین مخصوص و یا استفاده از ماشین C.N.C وجود دارد. استفاده از ماشین مخصوص به دلیل تیراژ پایین تولید، عدم وجود افق برنامه ریزی بلندمدت جهت تولید، طولانی بودن زمان بین سفارش و دریافت ماشین آلات به ویژه تک منظوره بودن و عدم انعطاف پذیری ماشین، مقرون به صرفه نبوده و ماشین سنتر C.N.C بدلیل دقت بالا، انعطاف پذیری در تولید محصولات متنوع و فاصله زمانی کوتاه بین سفارش و دریافت ماشین ترجیح داده می شود.
ابزارگیرها: ابزارگیرهای مورد استفاده در این شرکت به دو گروه مخصوص و استاندارد تقسیم می شوند. در مواردی که با توجه به مشخصات فنی (تلرانس و شکل هندسی موضع) قابلیت تولید با ابزار استاندارد وجود نداشته باشد از ابزار مخصوص استفاده می گردد.
ابزارهای برشی: در مورد ابزارهای برشی ارجحیت با ابزارهای دارای قابلیت تولید محصول با کیفیت بالاتر (به ترتیب الماس – تنگستن کار باید – H.S.S high speed steel) می باشد.
این شرکت جهت دسترسی به آخرین دستاوردهای علمی در زمینه های فوق، ارتباط مستقیمی با بزرگترین تولیدکنندگان ابزار در جهان از جمله SECO, GUHRING MAPAL , SANDVIK, و … برقرار نموده است که این شرکتها آخرین یافته های علمی و جدیدترین ابزارهای تولیدی خود را در قالب کاتالوگ در اختیار این شرکت قرار داده و با توجه به شناختی که از فرآیندهای این شرکت دارند، پیشنهاد جایگزینی ابزارهای فعلی با ابزارهای جدید را ارائه می دهند. این پیشنهادات پس از بررسی و تایید اولیه با دریافت نمونه، بکارگیری آن، بررسی قطعات تولیدی و تحلیل کیفی / کمی قطعات تولیدی در خصوص آنها تصمیم گیری می شود. ابزارهای مورد استفاده در خط ماشینکاری با استفاده از شاخصهایی مانند عمر ابزار، درصد ضایعات و ممیزی دوره ای محصول، پایش می شود.
تجهیزات بازرسی و آزمون متناسب با فرآیندها
همانگونه که ذکر شد، در فاز طرح ریزی تحقق محصول، با توجه به ظرفیت اسمی در نظر گرفته شده جهت تولید، تعداد و نوع تجهیزات کنترلی مورد نیاز، در قالب فرم تجهیزات کنترلی مورد نیاز، تعیین می گردد.
تکنولوژی سخت افزارهای کنترل نیز در دو سطح ابزارهای کنترلی مخصوص و ابزارهای عمومی تعریف می گردند.
در خصوص ابزارهای کنترلی رویکرد این شرکت در استفاده هر چه بیشتر از ابزارهای کنترلی مخصوص به نحوی که خطای اپراتور کنترل کمتر شود، می باشد.
ایجاد و نگهداری شرایط محیطی مناسب:
– این سازمان با استقرار و توسعه سیستم نگهداری محیط کار با هدف ایجاد محیطی پاکیزه و منظم و جلوگیری از ایجاد و پخش انواع آلودگیها و ضایعات در محیط نسبت به ایجاد محیطی منظم، تمیز، شاد و قانونمند برای کارکنان به عنوان یکی از سرمایه های ارزشمند سازمان و یکی از ذینفعان عمده، اقدام نموده است. جهت دستیابی به این هدف، نمایندگان 5S جهت تمامی واحدهای سازمان تعیین شده و واحد مهندسی صنایع مسئولیت کلی اجراء این رویکرد را به عهده دارد. نمایندگان 5S پس از کسب آموزشهای لازمه در خصوص اصول 5 گانه 5S نسبت به اجرا این اصول با هماهنگی واحد صنایع و مطابق برنامه اقدام می نماید.
میزان دستیابی به اهداف در دوره های سه ماهه توسط مسئولین 5S بر مبنای چک لیستهای تهیه شده متناسب با نحوه فعالیتها، مورد ممیزی قرار گرفته و با توجه به نتایج ممیزی انجام شده، واحد نمونه معرفی شده که در این خصوص سیستم انگیزش پاداش جاری سازی شده است. به علاوه واحد مهندسی صنایع در دوره های شش ماهه واحدهای سازمان را ممیزی می نماید. نتایج مورد پایش قرار گرفته و در صورت نیاز برنامه ریزی جهت آموزش 5S به پرسنل انجام می شود. گزارش تحلیلی جهت اعمال نتایج آن در مقدار پاداش پرداختی به هر واحد و نیز انتخاب واحد نمونه جهت مدیریت ارشد ارسال می گردد.
4) نرم افزارها در سازمان مدیریت می شوند.
استفاده از نرم افزارهای رایانه ای متناسب با فرآیندها به صورت موثر:
رویکرد این سازمان در این مورد تهیه نرم افزارهای خاص متناسب با فعالیتهای سازمان و استفاده از نرم افزارهای تخصصی می باشد. در این خصوص قسمت پشتیبانی سیستمهای رایانه ای جهت حصول اطمینان از دسترسی به امکانات نرم افزاری و سخت افزاری سازمان و بروز نگهداری آنها در واحد برنامه ریزی سازماندهی شده است.
از اقدامات انجام شده در این خصوص می توان به موارد ذیل اشاره نمود.
1- ارائه 1800 نفر ساعت آموزش جهت فراگیری کاربری آخرین دستاوردهای نرم افزاری
2- تهیه بسته نرم افزاری خاص جهت کالیبراسیون
3- تهیه بسته نرم افزاری خاص جهت برنامه ریزی تولید
4- تهیه بسته نرم افزاری خاص جهت شناسایی و ردیابی تولید
5- تهیه بسته نرم افزاری خاص جهت آموزش
6- تهیه بسته نرم افزاری خاص جهت آرشیو فنی
7- تهیه بسته نرم افزاری خاص جهت انبارداری
8- تشکیل بانک نرم افزاری شامل بیش از 200 نرم افزار تخصصی
برنامه ریزی تولید براساس نیازهای مشتریان و زمان سنجی
واحد برنامه ریزی تولید بر مبنای MRP دریافتی از مشتری، سطح موجودی انبار و قطعات در حین تولید، نسبت به ارائه برنامه هفتگی به واحد تولید (ماشینکاری و مونتاژ) اقدام و در خصوص تحویل قطعات منفصله مورد نیاز مونتاژ به واحد تولید (بر مبنای برنامه هفتگی تولید) با انبار هماهنگی لازم را انجام می دهد.
واحد برنامه ریزی تولید به صورت روزانه از میزان پیشرفت برنامه، میزان ضایعات، درصد توقفات غیرمجاز ماشین آلات مطلع شده و میزان دستیابی به تحویل 100٪ به موقع را پایش می نماید.
در صورت مغایرت با برنامه، اضافه کار یا تغییرات در شیفت کاری هفتگی به عنوان اقدام اصلاحی (در جلسه هفتگی مدیران) تعیین می شود. ضمنا جهت حصول اطمینان از تحویل 100٪ به موقع MRP به مشتری، سازمان طرحهای اقتضائی را تعریف و اقدامات لازمه را شناسایی نموده است. این طرحها در موارد لزوم بازنگری شده و به هنگام می گردد.
در حین تولید، واحد کنترل کیفیت حین ماشینکاری / مونتاژ وضعیت کیفی قطعات و مجموعه های تولیدی را تحت کنترل قرار داده و در صورت مشاهده عدم انطباق دستور توقف تولید صادر می گردد. راه اندازی مجدد تولید پس از رفع عدم انطباق منوط به تایید کنترل کیفیت می باشد.
میزان عدم انطباقها / درصد ضایعات حین ماشینکاری و مونتاژ توسط واحد تضمین کیفیت به صورت ماهیانه محاسبه و با درصد ضایعات مجاز مقایسه و پایش می شود.
کنترل موجودیها:
– موجودی مواد اولیه با هدف بهینه کردن مقدار موجودی ها مورد پایش قرار می گیرد. حداقل موجودی مواد اولیه به طور کلی با توجه به سه عامل 1) Lead time (فاصله زمانی بین سفارش گذاری و دریافت) دریافت و بازرسی محموله 2) ضریب مصرف قطعه در محصول نهایی 3) برنامه ىیزی تولید ماهیانه (با در نظر گرفتن افق برنامه ریزی سالیانه) و با استفاده از فرمول زیر محاسبه می شود.

حداقل موجودی مواد اولیه تعیین شده توسط فرمول فوق به صورت ماهیانه با مقدار موجودی انبار مقایسه شده و پایش می شود. این پایش با دو هدف 1) کنترل انحراف سطح موجودی انبار با حداقل موجودی مورد نیاز 2) بهینه سازی حداقل موجودی مورد نیاز انجام شده و اقدامات لازمه شناسایی و اجرا می گردد. به عنوان مثال با بررسی شاخص تحویل به موقع و نیز مقایسه موجودی انبار با حداقل موجودی مورد نیاز، درخصوص کالاهای تدارک شده توسط مشتری، حداقل موجودی این گروه از کالاها به مقدار 2 روز مصرف خط مونتاژ تقلیل یافت.
استفاده از دانش کارکنان در بهبود:
همانگونه که ذکر شد با استفاده از تیمهای CFT در طرح ریزی تحقق محصولات جدید و نیز نظام پیشنهادات در حین تولید، از دانش و تجربیات پرسنل پرسنل در بهبود فرآیند ها استفاده می گردد. روند تعداد پیشنهادات دریافتی در سالهای گذشته همواره از روند رو به رشد مطلوبی برخوردار بوده است.
فرآیندها:
1) فرآیندها مدیریت می شوند.
تدوین طرحهای کنترل و پایش فرآیندها
در این شرکت ساختار سیستم مدیریت کیفیت بر مبنای استاندارد ISO/TS 16949 بنا شده است. بر این اساس فرآیندهای سازمان در قالب 5 فرآیند COP 6 فرآیند M.P و 10 فرآیند S.P تعریف شده اند. جهت هر یک از فرآیندها صاحب فرآیند، فلوچارت فرآیند، ورودیها و خروجی های فرآیند و نیز پارامتر کنترلی وپریود گزارش دهی آن در رویه مربوطه مشخص شده است.
اهداف فرآیندها بر مبنای اهداف خط مشی و برنامه تجاری توسط کمیته راهبری تدوین و به صاحبان فرآیندها ابلاغ می شود.
در دوره های سه ماهه کلیه صاحبان فرآیندها گزارش دستیابی به اهداف فرآیندها را به همراه گزارش تحلیلی آن جهت نماینده مدیریت ارسال می نمایند.
میزان دستیابی به اهداف و دلائل انحراف احتمالی از اهداف در کمیته راهبری مطرح و اقدام اصلاحی مناسب شناسایی و جهت اقدام برنامه ریزی می شود. مطابق روش اجرایی دستیابی به هر سطح از اهداف منجر به تعریف سطوح بالاتر اهداف و بهبود مستمر عملکرد فرآیندها می شود. صاحبان فرآیندها، پروژه های بهبود مستمر را جهت بهبود فرآیندها ، ارائه، برنامه ریزی و اجرا می نمایند.
تدوین شرایط نگهداری محصول و کالا:
این سازمان جهت اطمینان از حفظ کیفیت محصولات در انبار و کنترل موجودیها، دستورالعمل مدونی جهت انبارش و نگهداری تدوین نموده و اجرا می نماید (دستورالعمل انبارش و نگهداری QMIM02) جهت کنترل فیزیکی انبارها محلهای جداگانه ای برای مواد و قطعات، کالای تدارک شده توسط مشتری، انبار قرنطینه، انبار ضایعات و برگشتی، انبار ابزار، تجهیزات و قطعات یدکی و انبار محصول مشخص و اقلام بطور جداگانه نگهداری می گردد. شرایط انبار از نقطه نظر شرایط محیطی، وضعیت محصول در انبار و وضعیت نگهداری قطعات به منظور شناسایی مغایرتها نسبت به شرایط تعریف شده جهت نگهداری کالا در انبار و تشخیص وجود خرابی، در فواصل زمانی مناسب توسط کنترل کیفیت مورد ارزیابی قرار می گیرد.
تدوین رویه های اقدام اصلاحی و پیشگیرانه:
سازمان اقدامات لازم را جهت شناسایی و برطرف کردن علت عدم انطباقها و پیشگیری از وقوع مجدد آنها، برنامه ریزی و اجرا می نماید (روش اجرایی اقدام اصلاحی و پیشگیرانه QMPG11)
در رفع عدم انطباقها، علل عدم انطباقها نیز بررسی گردیده و اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه طوری تعیین می گردد که اطمینان از عدم بروز مجدد عدم انطباقها، حاصل گردد.
همچنین سازمان به منظور حذف دلایل ریشه ای مشکل، از روشهای شناخته شده حل مسئله استفاده می نماید. در تعیین اقدامات اصلاحی حتی الامکان از روشهای خطاناپذیر سازی استفاده گردیده و اقدامات اصلاحی برای حذف دلائل عدم انطباق در حوزه های مشابه انجام می گردد. یکی از ورودیهای سازمان جهت شناسایی مشکلات در خط تولید مشتری یا مصرف کننده نهایی، اطلاعات دریافتی از واحد بازخور مشتری می باشد تا با تجزیه تحلیل روی این اطلاعات، اقدامات اصلاحی در اسرع وقت شناسایی و اجرا گردد.

تدوین رویه های شناسایی وردیابی:
سازمان سیستمی را جهت شناسایی و قابلیت ردیابی مواد، قطعات ورودی و محصولات شرکت در تمامی مراحل تحقق آن استقرار و اجرا می نماید. همچنین شرایط و وضعیت کیفی محصول در کلیه مراحل تولید، انبارش و ارسال محصول با توجه به الزامات تعیین شده در دستورالعمل وضعیت بازرسی و آزمون / شناسایی و ردیابی محصول QMIM19، شناسایی و مشخص می گردد.
شناسایی و ردیابی محموله های ورودی:
تامین کنندگان قطعات ورودی موظف به الصاق برچسب شناسایی کالا (QMFM02) روی محموله های ورودی می باشند. این فرم شامل اطلاعاتی در خصوص مشخصات تامین کننده تاریخ ارسال محموله، مشخصات کالا، تعداد و نیز شماره محموله دریافتی، شماره اطلاعیه ورود محموله، وضعیت کیفی محموله (اعلام نظر واحد کنترل کیفیت ورودی) می باشد.
دریافت محموله از تامین کننده و ورود آن به انبار قرنطینه، منوط به صدور مجوز تحویل محموله توسط کنترل کیفیت ورودی و انتقال محموله از انبار قرنطینه به انبار قطعات، منوط به تایید محموله توسط این واحد طی فرم اطلاعیه ورود کالا (QMFM01) و درج مهر "تایید شد" روی محموله می باشد. در غیر این صورت مهر "مردود" روی برچسب شناسایی کالا درج و موارد در فرم اطلاعیه ورود کالا ثبت گردیده و از مصرف آن جلوگیری می شود.
شناسایی محموله حین فرآیند ماشینکاری:
شناسایی محموله ها حین فرآیند ماشینکاری توسط کد منحصر به فرد مربوط به هر قطعه انجام می شود. محموله های ریخته گری با ثبت کد محموله در حواله تحویل قطعات به خط ماشینکاری، تحویل می شود. در کلیه مراحل ماشینکاری کد منحصر به فرد قطعات در برگ ردیابی و کنترل مراحل تولید (QMFM09) درج و وضعیت کیفی قطعه از نقطه نظر کنترل اپراتوری/ کنترل کیفیت خط ماشینکاری در آن ثبت می گردد. این اطلاعات به صورت روزانه در نرم افزار کامپیوتری تهیه شده ثبت و پردازش می شود. بدین صورت با ورود شماره قطعه به نرم افزار، کلیه اطلاعات شناسایی و کنترل قطعه طی فرمت، "خروجی ردیابی و کنترل تولید QMFM13" قابل دسترسی می باشد.
با توجه به خط پیوسته ماشینکاری و ترتیبات در نظر گرفته شده جهت کنترل قطعات، کلیه قطعات نامنطبق در هر مرحله از ماشینکاری، در محل مربوطه جمع آوری و طبق رویه کنترل محصول نامنطبق (QMPG10) تعیین تکلیف می گردند، قطعات مردود با رنگ قرمز علامتگذاری و به انبار مخصوص ضایعات منتقل می گردند. لذا کلیه قطعات باقی مانده در خط (بدون رنگ قرمز) مورد تایید می باشد. به علاوه با توجه به ورود روزانه اطلاعات شناسایی قطعات به نرم افزار مربوطه، چنانچه به هر دلیلی قطعه نامنطبق یا مشکول به ایستگاه بعدی وارد شود، بلافاصله درکامپیوتر مشخص شده و سریعاً می توان آن را از خط خارج نمود.
شناسایی قطعات انباشته شده در خط توسط کارت شناسایی و ردیابی انباشته قطعات در جریان ساخت (QMFM72) انجام می شود. اطلاعات این فرم شامل شماره ایستگاه، تاریخ شروع / تکمیل انباشته و تاییدیه سرپرست تولید و کنترل کیفیت می باشد. در صورت عدم الصاق این فرم به محموله با قطعات محموله، به عنوان قطعات مشکوک برخورد می گردد.
شناسایی و ردیابی حین فرآیند مونتاژ:
شناسایی مجموعه ها در خط مونتاژ توسط کد شناسایی قطعه ماشینکاری شده انجام می شود. مشخصات کلیه قطعات مصرفی در خط مونتاژ به صورت روزانه در فرم مشخصات روزانه خط مونتاژ (QMFM10) ثبت می گردد. بدین ترتیب با مشخص شدن روز مونتاژ توسط کد شناسایی مجموعه، اطلاعات کلیه قطعات مونتاژی قابل شناسایی و ردیابی است. کلیه قطعاتی که حین فرآیند مونتاژ معیوب تشخیص داده می شوند، پس از تکمیل فرم قطعات برگشتی/ ضایعات (QMFM14) به انبار عودت می گردد.
شناسایی و ردیابی محصول نهایی:
کلیه محصولات نهایی ماشینکاری شده به تفکیک روز در پالت مخصوص قرار داده شده فرم تایید ورود به انبار QMFQ22 برای آن تکمیل و پس از تایید کنترل کیفیت به آن الصاق و تحویل انبار می گردد. کلیه محصولات ماشینکاری مورد تایید کنترل کیفیت دارای برچسب آبی رنگ "کنترل شد" می باشند.
کلیه مجموعه های مونتاژی پس از تایید و الصاق برچسب سبزرنگ "کنترل شد" در پالت مخصوص قرار داده شده و فرم کنترل محصول نهایی (مونتاژ QMFQ28) توسط کنترل کیفیت تکمیل و پس از ورود به انبار به پالت الصاق می گردد.
شناسایی و ردیابی محصول در کلیه مراحل تحویل و خدمات پس از فروش از طریق شماره شناسایی درج شده روی آن انجام می پذیرد.
تدوین و بازنگری برنامه های نگهداری بهره ور:
این سازمان در جهت تامین نیازها و انتظارات و جلب رضایت مشتری نسبت به استقرار و توسعه سیستم موثر نگهداری و تعمیرات ماشین آلات، تجهیزات تولیدی و ابزار اقدام نموده است. تا از طریق افزایش کیفیت و بهبود عملکرد آنها در چرخه عمرشان و بهبود قابلیت دسترسی به ماشین آلات (OEE) و در نتیجه تحویل به موقع محصول با کیفیت، نیازها و انتظارات مشتری تامین و در نتیجه رضایت مشتری به عنوان یکی از ذینفعان حاصل گردد.

تدوین و بازنگری برنامه های مدیریت ابزار :
در خصوص ابزارهای مصرفی، لیست ابزار مورد نیاز با توجه به عمر ابزار و حجم قرارداد تهیه شده است. واحد آمار و اطلاعات با توجه به عمر مفید تعیین شده برای هر ابزار و مقایسه آن با تعداد قطعات تولید شده توسط هر ابزار، قبل از اتمام عمر مفید ابزار، مراتب را به اطلاع واحد تولید رسانده و از نتیجه تعویض مطلع می گردد. براساس اطلاعات دریافتی گزارش پایشی عمر ابزارها و علل تعویض تهیه و پایش می شود. در این خصوص نرم افزار رایانه ای تهیه و استفاده می گردد.
سازمان از استقرار فرآیندها اطمینان حاصل می نماید.
کنترل براساس طرحهای تدوین شده
اجرای دستورالعملهای کاری و تعیین ریسک فرآیندها
طرح ریزی تحقق کلیه محصولات تولیدی سازمان براساس روش اجرایی طرح ریزی تحقق محصول انجام می شود. بر این اساس پس از تهیه OPC و تعیین مشخصات ویژه محصول و فرآیند برنامه کنترل اولیه محصول توسط تیم CFT تهیه می شود این برنامه کنترل در برگیرنده کلیه اطلاعات لازم جهت کنترل محصول از قبیل مشخصات کنترلی محصول و فرآیند معیار پذیرش، مشخصات ابزار کنترلی، درجه اهمیت مشخصه، مسئول کنترل، مسئول رفع مغایرت و پریود کنترل محصول می باشد. براساس برنامه کنترل تهیه شده تجزیه و تحلیل حالات خرابی بالقوه (PFMEA) prodactional faclur mode and effect and lysise انجام شده و تجزیه و تحلیل ریسک هر فرآیند انجام می گردد. در صورتیکه عدد RPN crass Functinal Team مشخصه ای بالاتر از RPN بحرانی تعیین شده جهت محصول توسط تیم CFT باشد، اقدام اصلاحی لازم از قبیل بازنگری روش کنترل / ابزار کنترلی، استفاده از تکنیکهای خطاناپذیرسازی وارائه آموزشهای لازمه و … شناسایی و اجرا می گردد. بر این مبنا برنامه کنترل جهت انعکاس اقدام اصلاحی تعیین شده، بازنگری می گردد.
در صورتیکه کلیه اعداد RPN پائین تر از RPN بحرانی تعیین شده باشد، بالاترین اعداد RPN انتخاب و طی پروژه های بهبود مستمر در جهت بهبود آنها اقدام لازمه شناسایی و اجرا می گردد. به عنوان مثال برنامه کنترل مجموعه سرسیلندر پراید دارای بازنگری 11 و PFMEA آن بازنگری 8 می باشد. همچنین RPN بحرانی مجموعه سرسیلندر پراید طی پروژه بهبود تعریف شده در سال 83 از 120 به 100 بهبود پیدا نمود.
پس از تهیه و تایید برنامه کنترل توسط تیم CFT مواضع کنترلی به تفکیک هر ایستگاه تولیدی مشخص شده و در فرمهای ثبت نتایج کنترل ابعادی (QMFQ47) درج می گردد. این فرم شامل مشخصه کنترلی، معیار پذیرش، پریود کنترلی و ثبت نتایج بازرسی و آزمون محصول بوده و جهت کنترل محصول توسط واحد کنترل کیفیت بکار می رود. کنترلهای اپراتوری تعیین شده در برنامه کنترل در برگه های کنترل فرآیند تولید (PCS) process control sheet ثبت و در اختیار واحد تولید قرار می گیرد. با استفاده از فرمهای مذکور کلیه فعالیتهای حوزه بازرسی و آزمون محصول، به صورت سیستماتیک انجام می پذیرد.
تعیین قابلیت ابزارآلات و دستگاهها:
در این خصوص استفاده از دو رویکرد محاسبه CMK (قابلیت ماشین) و بررسی قابلیت ماشین با استفاده از شاخص SN در سازمان وجود دارد. در مواردی که محدودیت نمونه برداری / اندازه گیری تعداد زیاد قطعه (حدود 125 قطعه) وجود نداشته باشد از روش محاسبه CMK استفاده می شود. در غیر اینصورت از حجم نمونه های کمتر و بررسی شاخص Sn استفاده می گردد. به عنوان مثال در سال گذشته قابلیت فرآیندها در حوزه محصول سرسیلندر از روش CMK و در حوزه محصول مخزن آرامش با روش Sn محاسبه گردید. بعد از محاسبه شاخصهای مذکور در صورت عدم دسترسی به اهداف، اقدام اصلاحی لازمه شناسایی و اجرا می گردد.
استفاده از ابزارآلات کنترلی کالیبره در تولید و ارائه محصول
کلیه ابزارآلات کنترلی کالیبره در تولید و ارائه محصول
کلیه ابزارآلات کنترلی مورد استفاده در سازمان دارای یک کد شناسایی منحصر به فرد می باشند. این کد به همراه سایر اطلاعات تکمیلی از جمله پریود کالیبراسیون و تاریخ به کارگیری ابزار در شناسنامه ابزار و نیز نرم افزار تهیه شده جهت کالیبراسیون ثبت می گردد. نرم افزار کالیبراسیون در ابتدای هر ماه لیست فراخوان ابزار کنترلی که در طی ماه آتی نیاز به بررسی کالیبراسیون آنها می باشد ارائه می نماید. مسئول کالیراسیون بر این مبناء نسبت به دریافت ابزار جایگزین از انبار و تحویل به خط و نیز جمع آوری ابزار نیازمند به کالیبراسیون، اقدام و ابزارهای جمع آوری شده را به تامین کنندگان خدمات کالیبراسیون معتبر ارسال می نماید.
بعد از بازگشت ابزارهای کالیبره شده ابزارها تحویل انبار شده و به صورت آماده به کار در شرایط محیطی تحت کنترل، نگهداری می شود. در صورت نیاز خط به ابزار، تاریخ بکارگیری آن به مسئول کالیبراسیون اعلام و در نرم افزار کالیبراسیون ثبت می شود تا در پریود مشخص شده جهت کالیبراسیون مجدد، ارسال گردد.
به علاوه در صورت بروز حادثه جهت ابزار یا مشاهده مواردی که نیاز به کالیبراسیون مجدد ابزار وجود داشته باشد، مراتب به مسئول کالیبراسیون، اعلام و فعالیتهای فوق الذکر مجدداً اجرا می گردد.

پایش محصول قبل از تحویل به مشتری
محصول تولیدی سازمان مطابق پریود تعریف شده در برنامه سالیانه ممیزی، با استفاده از روش SQFE مورد آدیت قرار گرفته و سطح کیفی آنها شامل سطوح نقص مشاهده شده و تعداد مشاهده هر کدام از سطوح نقص در قالب دو شاخص Dum, NQL تعیین و مورد پایش قرار می گیرد.
برنامه های نگهداری بهره ور جامع
به منظور پیاده سازی رویکرد سازمان در خصوص نگهداری بهره ور جامع (TPM) total preventive maintenance واحد مهندسی لیستی از ماشین آلات، قالبها، جیگها و فیکسچرها و لیستی از ابزارهای مصرفی که شامل عمر و تناوب تعویض ابزارهای مربوط به هر محصول می باشد را تهیه و در اختیار امور تولید قرار می دهد. واحد نگهداری و تعمیرات با استفاده از داده های نگهداری و تعمیرات ماشین آلات که از واحد مهندسی دریافت نموده شناسنامه ماشین آلات، تجهیزات و برنامه های PM روزانه و هفتگی (اپراتوری) و ماهیانه (نگهداری و تعمیرات) را تهیه و اجرا می نماید.
در این راستا اپراتور تولید به عنوان مسئول حفظ سلامت ماشین آلات وظیفه دارد علاوه بر اجراء PM روزانه و هفتگی، در صورت مشاهده هر گونه شرایط غیرعادی در نحوه کارکرد ماشین، مراتب را به واحد تعمیرات و نگهداری طی فرم درخواست تعمیر اطلاع داده (تعمیرات پیشگویانه) و در انجام تعمیرات همکاری نماید.
به علاوه در کنار فعالیتهای مذکور فعالیتهای واحد تعمیرات و نگهداری نیز در دو سطح تعمیرات پیشگویانه و تعمیرات اتفاقی انجام می شود. در این خصوص لیست قطعات و لوازم یدکی جهت نگهداری ماشین آلات (نیاز سالیانه) مشخص شده و واحد برنامه ریزی و کنترل تولید نسبت به تهیه آن اقدام می نماید. این لیست در موارد مقتضی بازنگری شده و بروز می گردد.
انجام تعمیرات با استفاده از نیروی متخصص داخلی انجام شده و در این خصوص ابزار و تجهیزات لازمه تهیه شده است.
میزان توقفات به صورت روزانه به تفکیک هر ماشین و با ذکر علت جهت محاسبه شاخص OEE Overal equipment efficeney (مراجعه شود به دستورالعمل برنامه ریزی و کنترل تولید) در رایانه ثبت و به صورت ماهیانه پایش می گردد. هیستو گرام مقایسه ای این شاخص طی سه سال گذشته در زیر معیار (9-1) آمده است.
در صورت عدم دستیابی به اهداف، دلایل / ماشین آلاتی که دارای بیشترین توزیع فراوانی در توقف می باشند مشخص شده و اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه لازمه تعیین می شود.
با توجه به فعالیتهای انجام شده فوق الذکر امکان پایش توزیع فراوانی وقوع علل توقفات برنامه ریزی نشده، ایجاد شده که زمینه ساز تعریف پروژه های بهبود در جهت بهبود شاخص OEE می باشد. در این خصوص در 2 سال گذشته 4 پروژه بهبود مستمر تعریف و با اثربخشی 100 ٪ انجام پذیرفته است.

قید وبند ها
Jig and fixture
مقدمه
صنعت طراحی قید وبست ها را می توان شاخه بزرگی از صنایعی دانست که عامل تامین نیازهای صنعتی جوامع امروزی می باشند. صنعت قید وبست ها نقش ارزنده ای را در سازندگی وتولیدات صنعتی دارند. البته بر استادان ذیصلاح ودست اندرکاران صنعت پوشیده نیست که برای تولید بیشتر محصولات جهت نیل به پیشرفت اقتصادی ودرنهایت خود کفایی در خصوص صنعت نیاز به سیستم هایی می باشد تادر تسریع وبالا بردن کیفیت تولید نقش موثری داشته باشند. لذا آموزش طراحی وکار با جیگ وفیکسچرها چه به صورت تخصصی در دانشگاهها ومراکز آموزش عالی و چه به صورت استفاده از کتابها در سطح کارخانجات ومراکز صنعتی اجتناب نا پذیر می نماید
تعریف جیگ :
یک جیگ دستگاه مخصوصی است که قطعه کار را می گیرد یا نگه می دارد یا روی یک قسمت ماشین کاری شده قرار می گیرد. جیگ یک ابزار تولید می باشد که نه تنها قطعه کار را تعیین محل می کند ونگه میدارد همچنین ابزار برش را برای انجام کار راهنمایی می کند. جیگ ها معمو لا" با بوشهای سوراخکاری فولادی برای راهنمایی مته ها یا دیگر ابزار برش به کار می روند. به عنوان یک اصل جیگ های کوچک بر روی میز بسته نمی شوند هر چند اگر سوراخها بزرگتر از 4/1 اینچ باشند. معمولا" لازم است که جیگ در یک آشیانه قرار گیرد یا به طور محکمی به میز وصل گردد.
تعریف فیکسچر :
یک فیکسچر ابزار تولیدی است که برای تعیین محل ونگهداشتن یک یاچند قطعه کار به کار میرود به طوریکه عملیات لازم بتوانند انجام شوند. یک فیکسچر باید به طرز محکمی به میز ماشین متصل گردد. از آنجایی که فیکسچرها بیشتر روی ماشینهای فرز کاری مورد استفاده قرار می گیرند لازم است طوری طراحی شوند که برای عملیات مختلف مناسب باشند. هدف اصلی از کاربرد فیکسچر تعیین محل کردن قطعه کار به طور سریع ودرست – نگهداری آن به طرز خوبی ومحکم گرفتن آن می باشد. فیکسچرها در طرحهای مختلفی از ساده یا پیچیده برای کارهای مختلف وبا در نظر گرفتن تعداد تولید ساخته شده اند. به عنوان قطعات نگهدارنده فیکسچرها به ساده کردن عملیات فلزی باوسایل مخصوص روی تمام ماشینهای استاندارد کمک می کند. در ذیل موارد زیادی که ممکن است به فیکسچر احتیاج داشته باشد نوشته شده است :
مونتاژ – خم کاری – سوراخکاری داخلی – پرداخت کاری – صیقل کاری- سنگ کاری – بازرسی صیقل وپرداخت بلبرینگها و یاتاقانها – فرز کاری – رنده کاری – قلاویز کاری – تراشکاری و جوشکاری و…
فرق بین جیگ وفیکسچر :
درواقع فرق گذاشتن قاطع بین این دو وسیله مشکل است ولی به طور کلی می توان گفت که جیگ هدایت کننده مته برای عملیات سوراخکاری می باشد در حالیکه فیکسچر خود به ماشینی که عمل برش را انجام می دهد محکم بسته شده و بدون تیغه عمل برش را انجام میدهد. فیکسچرها اغلب برای سرعت عمل در ماشینهای فرز وهمچنین انواع ماشینهای صفحه تراش استفاده می شود. در بعضی مواقع به خصوص از جیگ و فیکسچربه طور مرکب برای تهیه قطعات مشکلتر که طراحی آن ایجاب می کند استفاده می شوند.
انواع جیگها :
1- شابلونهای سوراخکاری ساده
2- جیگهای صفحه ای با پیچهای گیره بندی
3- جیگها صفحه ای سوراخکاری با گیره ها وپایه ها ی
4- جیگهای سوراخکا ری کانالی
5- جیگهای مرکب سوراخکاری و مونتاژ
انواع فیکسچرها :
1- فیکسچرهای فرز کاری بغل تراش
2- فیکسچرهای صفحه ای زاویه دار قلاویز کاری
3- فیکسچرهای فرز کاری گیره ای
4- فیکسچرهای فرز کاری ساده با صفحه زاویه دار
اطلاعات مقدماتی :
وقتیکه سوراخهای قطعه کار بدون کمک ابزار ویژه سوراخ می شوند مرکز آنها باید به وسیله
LAY OUTتنظیم گردد. این روش به وسیله خطوط دستی وسمبه نشان کردن انجام می شود که در مواردی که لازم است چند قطعه کار ساخته شود این عمل کند ودر عین حال غیر قابل قبول می باشد. برای جفت کردن قطعات ابتدا سوراخها دریکی از قطعات بامته تنظیم می شود و سپس قطعه بعدی با قطعه اول جفت وتنظیم می شود. این روش تضمین می کند که سوراخهای دو قطعه با هم در یک خط قرار دارند. ولی اگر چند قطعه با این روش تهیه گرددقطعات یکسان نخواهند بود. استفاده از نمونه به طور موقتی یا شابلون درستی بیشتری در قرار وتعیین محل سوراخها تعیین میکند ولی این روش برای تعداد زیادی قطعات همچنان کند وگران می باشد.شابلونهایی که مته را هدایت میکنند و به موجب آن تنظیم سوراخها رابه وسیله روشLAY OUT حذف می کنند درستی و دقت بیشتری در سوراخکاری کار به وجود آورده و همچنین در زمان ومقدار زحمت صرفه جویی می کنند. آنهامانند پلی میان روشهای تنظیم LAY OUT و استفاده از نمونه های گران در جیگهای سوراخکاری می باشد.
شرح شابلونهای سوراخکاری :
یک شابلون سوراخکاری یک نمونه از جیگهای باز ساده می باشد که تشکیل شده از یک صفحه تخت که شامل سوراخهایی برای راهنمایی مته ها می باشد. ممکن است این صفحه برای جفت شدن با خطوط بیرونی سطح قطعه کار به شکل قطعه کار ساخته شود و سوراخهایی درآن تعبیه شده باشد شکل 2A و ممکن است این صفحه طوری باشد که فقط قسمتی از آنبا خطوط بیرونی قطعه کار جفت شود شکل2B .
هدف :
شابلونهای سوراخکاری برای تعداد کار زیاد به کار می روند زیرا سوراخها با دقت ویکنواختی بیشتری نسبت به تنظیم جداگانه و مجزای یک یک سوراخها سوراخ می شوند . همچنین وقتی که یک جیگ سوراخکاری کم خرج مورد نیاز باشد برای تعداد کار کم نیز این جیگ استفاده می شود.
انتخاب عوامل تعیین کننده :
شابلونهای سوراخکاری وقتی برای سوراخکاری مطلوب می باشند که درستی بیشتر از حالت درست مورد نظر باشد. از آنجائیکه شابلون سوراخکاری عمل تنظیم کردن را حذف می نماید ارزش آن وقتی به مورد دانسته می شود که تعداد زیادی قطعه کار باید سوراخ شوند. شابلونها در جایی برای تولید کم استفاده می شوند که ارزش ابزار باید تا حداقل ممکن پایین نگه داشته شودو کار به دقت زیادی احتیاج ندارد. برای تولید زیاد جیگهای موثر وبهتری ساخته می شود وبرای دقت بیشتر روش گیره بندی وقرار بهتری استفاده می شود.
مزایا وعیوب :
شابلونهای سوراخکاری چند مزیت دارند : در طرح وساختمان ساده و از نظر قیمت ارزان هستند- به راحتی جا به جا می شوند و به سرعت روی قطعه کار قرار می گیرند. با این همه شابلونهای سوراخکاری ضد ضربه نبوده و ممکن است یک اپراتور بی احتیاط درصد زیادی از کار را ضایع کند. عمل سوراخکاری آهسته انجام می گیرد زیرا که برای سوراخکاری پین قفل کننده باید در اولین سوراخ قرار بگیردو این اعمال باعث کند شدن عمل سوراخکاری می گردند.به علاوه شابلونهای سوراخکاری وقتیکه لازم باشد کار در تلرانس محدودی انجام گیرد رضایتبخش نیستند.

اهداف جیگ و فیکسچر:
هدف اصلی در طراحی جیگ و فیکسچر افزایش تولید با در نظر گرفتن کیفیت مورد نیاز و همچنین کاهش هزینه های تولید است.
برای رسیدن به این هدف طراح لازم است اهداف فرعی زیر را مد نظر داشته باشد :
_ جیگ و فیکسچرهایی با عملکرد ساده خلق کند تا حداکثر بازدهی اپراتور تامین شود.
_ جیگ و فیکسچرهایی طراحی شده به گونه ای باشند که بتوان قطعه کار را توسط آنها را به حداقل هزینه تولید نمود.
_ با به کارگیری این جیگ و فیکسچرها تولید با کیفیت مستمر و یکنواخت حاصل گردد.
_بتوان ازیک ماشین تولیدی تعداد تولید بیشتری گرفت.
_ طراحی جیگ و فیکسچر به گونه ای باشد که به کارگیری آن به صورت غلط توسط اپراتور
ممکن نباشد.
_ جیگ و فیکسچرها از موادی ساخته شوند که عمر کاری مناسبی داشته باشند.
_ ایمنی اپراتور در به کارگیری ابزار دقیقا رعا یت شوند.
جایگاه طراحی جیگ و فیکسچر در تولید :
طراحی جیگ و فیکسچر به عنوان یک عمل مهم در تولید بین عملیا ت طراحی محصول و تولید محصول قرارمی گیرد. ابتدا نیازهای یک محصول تعیین می شود. سپس نقشه ها و مشخصات دیگرآن آماده می گردد.مهندس طراح این طلاعات را به مهندس طراح فر آیند تولید می سپارد. او که باطراحان محصول و جیگ و فیکسچر کاملا هماهنگ عمل می کند روشهای تولید مورد نیاز راطراحی خواهد کرد.
گاهی اوقات لازم می شود که طراح محصول طرح اولیه خود را تغییر داده وطرحی اصلاح شده
را ارائه کند تا روند تولید تسهیل گردد.سپس مهندس تولید تعداد تولید و ماشین آلات مورد نیاز رانیز مشخص می کند.به دنبا ل جنبه های دیگر تولید و بر آورد هزینه ها نیز انجام می گردد. مهندس طراح ابزار در چارچوبی کار می کند.
برنامه ریزی در طراحی :
برنامه ریزی در طراحی جیگ و فیکسچر اثر بسزایی در موفقیت یا عدم موفقیت آن دارد زیرا این کار یک فرآ یند منظم است. در طراحی جیگ و فیکسچر تمام اطلاعات و مشخصات مربوط به محصول باید دقیقا مورد ارزیابی قرار گیرد تا بتوان یک جیگ و فیکسچر کار آمد و با صرفه
اقتصادی را عرضه نمود. در انجام این کار طراح جیگ و فیکسچر باید به دقت نقشه قطعه کار و
فرآیند تولید آن را مطالعه کرد. در واقع طراح جیگ و فیکسچر باید کاملا فر آیند تولیدی را
شناخته باشد.
نقشه قطعه کا رطراح جیگ و فیکسچر نقشه های مربوط را که قرار است تولید شود دریافت می کند به هنگام مطالعه این نقشه ها طراح لازم است عوامل متعددی را که در طراحی جیگ و فیکسچر موثر هستند بررسی کند.ا ین عوامل عبارتند از:
_ ابعاد و شکل کلی قطعه کا ر
_ نوع مواد اولیه و مشخصات آن که برای ساخت قطعه کار استفاده می شود.
_ عملیات ماشینکاری که روی قطعه کار انجام می شود.
_ میزان دقت مورد نیاز
_ تعداد تولید قطعه کار
_ سطوح قرار گیری و بستن قطعه کار روی دستگاهها ی تولیدی
فرآیند تولید :
فرآیند تولید در برگه خاصی ثبت میشود . در این برگه که توسط مهندس طراح فر آیند تهیه
می شود عملیات تولیدی و توالی آنها درج شده است. شکل برگه فر آیند تولید با توجه نیاز هر
کارخانه تعیین می شود ولی در آن باید حتما اطلاعاتی درباره هر یک از عملیات ماشینکاری و
ابزارهای مورد نیاز آن وجود داشته باشد.
مهندس طراح جیگ و فیکسچر از برگه های فرایند تولید در طراحی ابزارهای مورد نیاز کمک می گیرد. در یک برگه فرآیند تولید نمونه ممکن است مطالب زیر ثبت شده باشد:
_ نوع و اندازه ماشین ابزارهایی که در فرآیند مورد استفاده قرار می گیرند.
_ نوع و اندازه ابزارهای برشی که در عملیات مختلف استفاده می شوند.
_ توالی عملیات تولید
_ عملیات ماشینکاری قبلی که روی قطعه کار انجام شده است.
علاوه بر نقشه قطعه کار و برگه فرآیند تولید، لازم است طراح ابزار، اطلاعاتی نیز درباره زمان و
بودجه اختصاص یافته داشته باشد. با استفاده از این اطلاعات و کمی تجربه و خلاقیت طراح جیگ وفیکسچر می توند طراحی را آغاز کند.
بررسی راه حلها :
یکی از گامهای ابتدایی در حل یک مساله تعیین راه حلهای ممکن است. در طراحی جیگ و فیکسچرنیز برای بدست آوردن بهترین نتیجه از همین راه استفاده می شود. در این روش طراح باید تمام اطلاعات با اهمیت را برای پاسخ دادن به سوالات زیر بررسی نماید:
_ آیا از ابزار جدیدی باید استفاده شود یا با اصلاح ابزارهایی موجود می توان به نتیجه رسید؟
_ آیا باید از ماشین چند محوره استفاده کرد یا تک محوره؟
_ آیا ابزار باید تک منظوره باشد یا چند منظوره؟
_ آیا در آمدی که با به کارگیری این ابزار حاصل می شود هزینه هایش را توجیه می کند؟
_ چه نوع لوازم اندازه گیری برای کنترل ابعادی مورد نیاز خواهد بود؟
یا جواب دادن به این سوالات یا سوالاتی از این قبیل طراح جیگ و فیکسچر راه حلهایی ممکن را به دست خواهد آورد و سر انجام از میان آنها بهترین خواهد نمود.
طراحی :
در این مرحله نقشه های مورد نیاز برای ساخت ابزار تهیه می شود. این نقشه ها معمولا توسط یک طراح ارشد تصویب می شود . البته در کارگاههای کوچک ممکن است همه کارها طراح جیگ و فیکسچر انجام دهد.
نظارت:
حیطه نظارت طراح به بزرگی و کوچکی کارخانه بستگی دارد. طراح ممکن است تنها در یک بخش خاص فعالیت کند و یا مسئوولیت طراحی جیگ و فیکسچر کل کارخانه را بر عهده داشته باشد در دو صورت او لازم است اطلاعاتی نیز درباره مدیریت و سرپرستی افراد تحت امر خود داشته باشد.
طراحان ماهر می توانند راه حلهایی را پیشنهاد کنند که برای طراح جالب و یا حتی دور از ذهن
باشد. بنابراین عاقلانه است که رابطه کاری خوبی بین طراح و ابزار ساز وجود داشته باشد. در
واقع در طراحی جیگ و فیکسچر همکاری و ارتباط تنگاتنگ طراح ضروری است.همکاری این دو جناح علاوه بر ا ینکه کار را زودتر به سرانجام می رساند احساس بهتری را نسبت به کار
انفرادی در انسان ایجاد خواهد کرد.
تهیه مقدمات :
اغلب طراح جیگ و فیکسچر مسئول تهیه مواد اولیه برای ساخت ابزار نیز هست. در این شرایط او لازم است مواد اولیه و قطعات استاندارد مناسب را از فروشندگان مختلف تهیه کند. به هنگام انتخاب یک فروشنده بهتراست به سراغ شرکتی رفت که سرویس بهتری به مشتریان خود عرضه می کند.خد ماتی مانند کمک در طراحی و حل مشکلات در به کارگیری مواد و قطعات عواملی مهمی در بررسی های اولیه خاصی را تامین کند یا نه. معمولا برای تهیه کالاهای خاص علیرغم گران بودن این کالاها، خرید آنها از فروشندگان کالاهای خاص بازهم ارزان تر از ساخت آنها در کارخانه خواهد بود. البته در انتخاب یک فروشنده کالا های خاص نیز عواملی چون تامین بموقع کالای مورد نیاز و میزان اعتبار فروشنده تعیین کننده خواهد بود.
کنترل و بازرسی :
بسیاری از اوقات لازم است طراح جیگ و فیکسچر ابزارهای ساخته شده را کنترل کند تا مطمئن شود که با مشخصات مورد نظرش مطابقت دارد. کنترل ابعادی و بازرسی عملکرد معمولا در دو مرحله انجام می گیرد . ابتدا جیگ و فیکسچر ساخته شده بر اساس نقشه کنترل می گردد.
سپس چند قطعه کار توسط ابزار ساخته تولید می گردد تا معلوم شود ابزار به درستی عمل می کند یا نه. پس از این دو مرحله جیگ و فیکسچر به بخش تولید سپرده می شود. در حین تولید نیز لازم است طراح بازرسی ادواری انجام دهد تا از صحت عملکرد آن در طول زمان اطمینان یابد.
توا نمند یهای مورد نیاز یک طراح ابزار :
یک طراح ابزار برای ا نجام وظایف خود لازم است مهارتهای زیر را داشته باشد:
_ توانایی رسم نقشه های فنی مکانیکی
_ دانش کافی در زمینه روشهای تولید مدرن و ابزارهای مورد نیاز این روشها
_ آشنایی با روشهای ساخت ابزارها
_ دانش کافی در زمینه ریاضیات فنی و مثلثات کاربردی
ا صول ا قتصادی بودن یک طرح امروزه به دست آوردن حداکثر کارآیی با صرف حداقل هزینه چالشی ا ست که همه طراحان با آن رو به رو هستند.به عبارت دیگر لازم است طراح علاوه بر ا ینکه طرح دقیق و مطلوب برای یک جیگ یا فیکسچر تهیه می کند حداقل هزینه را برای این کار صرف نماید و به این علت باید ملاحظات اقتصادی مربوط را بیاموزد. ملاحظت اقتصادی ابتدا باید در ایده طراح نقش ببندد و سپس در ساختار محصول ساخته شده تجلی پیدا کند. او باید طرحهای مختلف را بررسی کرده و از بین آنها کم هزینه ترین را ا نتخاب نماید در حالی که به کیفیت و مطلو بیت طرح آسیبی نرسد. با اصولی که در این بخش ارائه شده می توان یک طرح را به صورت اقتصادی تر انجام داد.
الف: سا دگی طرح
" ساده بودن" یک اصل اساسی در طراحی است . طرح یک ابزار جیگ یا فیکسچر باید در حدامکان ساده و غیر پیچیده باشد. هر یک از نظر صرفه جویی در مدت زمان مواد و دیگر هزینه ها بررسی گردد.یک طرح کلیه هزینه ها را کاهش داده و دربسیاری از موارد می تواند کلیه نیازهای عملکردی را نیز برآورده کند. بنابراین به عنوان یک اصل باید گفت که طراح باید ساده ترین طرح ممکن راارائه دهد.
ب: قطعات پیش ساخته
استفاده از قطعات پیش ساخته می تواند هزینه های ساخت یک جیگ یا فیکسچر را در حد قابل
ملاحظه ای کاهش دهد زیرا بسیاری از عملیات ماشینکاری حذف می شود. بنابرین هر جا که
ممکن باشد بایداز قطعات پیش ساخته و آماده نظیر میلگردها ، پروفیلها وقابها و پایها و… که از
بازار قابل خریداری هستند استفاده نمود.

ج : قطعات استاندارد
استفاده از قطعات استاندارد در افزایش کیفیت عملکردی یک جیگ یا فیکسچر تاثیر بسزایی داشته و همچنین صرفه جویی قا بل ملاحظه ای نیز در مواد اولیه مدت زمان و نیروی انسانی به دنبال دارد. بنابراین هر جا که ممکن باشد باید از قطعات استاندارد نظیر روبندها ممکن باشد باید از قطعات استاندارد نظیر روبندها ، پینها و پایه های قرار استاندارد، پینها، پیچ و مهره ها و فنرها در ساختمان جیگ یا فیکسچرها استفاده کرد.
د: ماشینکاری و عملیات تکمیلی
ماشینکاری و عملیات تکمیلی نظیر سنگ زدن ،عملیات حرارتی و از این قبیل را باید تنها در موضع مورد نیاز از قطعات خاص انجام داد. مثلا قسمتی از یک قطعه متحرک که در تماس با قطعه دیگری است را باید سنگ زد یا مثلا چنانچه قسمتهایی از تجهیزات که در معرض سایش هستند ، نظیر تکیه گاهها و قطعات متحرک، باید سختکاری شوند. از ماشینکاری یا انجام عملیات تکمیلی در قسمتهایی که اثری در دقت یا عملکرد جیگ یا فیکسچر ندارند، بهتر است خودداری کرد.
ه: لقیها و تلرنس ها
20 تلرانس قطعه کار باشد رعایت تلرانسهای _ به طور کلی، تلرانس یک جیگ یا فیکسچرباید % 50 دقیق تر از این مقدار، بدون اینکه بر کیفیت عملکردی آن بیفزاید، هزینه ها را تا حد قابل ملاحظه ای افزایش خواهد داد. به عبارت بهتر اعمال تلرانسهای دقیقتر از مورد نیاز، اتلاف پول و مدت زمان خواهد بود.
و: نقشه های ساده
تهیه نقشه های ساخت جیگ و فیکسچرها، بخش قابل ملاحظه ای از هزینه کلی را در بر می گیرد. بنابراین هر گونه صرفه جویی در تهیه نقشه ها، در کاهش هزینه ها نیز موثر خواهد بود. روشهای زیر در این مورد می توانند نتیجه بخش باشند:
_ هر جا که ممکن باشد، از عبارات نوشتاری به جای جزئیات نقشه کشی استفاده شود.
_ نماها، برش ها، و جزئیات اضافی حذف گردد.
_ هرجا ممکن باشد، از نمادهای استاندارد به جای جزئیات نقشه کشی شده استفاده شود.
_ قطعات استاندارد را باید تنها در حد روشن بودن بودن کلیات نقشه رسم نمود و جزئیات مربوط به این قطعات را با شماره و کدهای استاندارد مشخص نمود .
البته ساده کردن بیش از حد نقشه ها ممکن است به کیفیت و تفهیم اطلاعات آسیب رساند. به طورکلی نقشه ها باید تا حد ممکن ساده باشند. طراح با در نظر گرفتن ملاحظات اقتصادی می تواند طرحی به وجود آورد که با صرف هزینه کمتر در مواد و نیروی انسانی، نتیجه مطلوب را عاید سازد. در ادامه مواردی از پارامتر های طراحی را به صورت خلا صه بیان میشود
انواع جیگ و فیکسچر و وظایف آنها (a
_ جیگ و فیکسچرها وسایل نگهدارنده ای هستند که در تولید انبوه قطعات به کار می روند و
برای قرار دادن و نگهداشتن قطعه کار روی ماشین تولیدی از آنها استفاده می شود. جیگ عموما
با استفاده از بوش راهنما، یا ابزار سوراخ تراشی را به طرف قطعه کار هدایت می کند. با
استفاده از فیکسچر می توان موقعیت ابزار برشی نسبت به قطعه کار را، فیلر یا قطعات تنظیم
کننده، تنظیم نمود.
_ جیگها به دو دسته اصلی : جیگهای سوراخکاری و سوراخ تراشی تقسیم می شوند.
_ انواع جیگها بر اساس روش سا خت آنها تعیین میشود. دو نوع جیگهای باز و جیگهای بسته
از این نظر شناخته شدهاند.جیگهای باز عبارتند از: جیگهای صفحه ای، پایه دار، قائم الزاویه و
جیگهای با صفحات زیر و رو. جیگهای بسته عبارتنداز: جیگهای بسته چند وضعیتی ، ناودانی
و جیگهای با صفحه متحرک
_ انواع فیکسچرها نیز بر اساس روش ساخت آنها تعیین میشود. انواع رایج فیکسچرها عبارتند
از: فیکسچرهای صفحه ای، قائم الزاویه، گیره ها، دورانی و فیکسچرهای چند ایستگاهی.
_ دسته بندی فیکسچرها بر اساس ابزار یا پروسه تولید تعیین میشود. مثلا فیکسچری که روی
دستگاه نصب می شود، فیکسچر فرزکاری نامیده می شود.
اصول قرار گرفتن و تکیه زدن ( B
_ برای قرار گیری صحیح قطعه کار روی جیگ یا فیکسچر، لازم است پایه ها و پینهای
قرار،نقطه و مبنای خوبی برای قطعه کار ایجادکنند. همچنین لازم است این قرارها به گو نه ای
نصب شوند که قطعه کارها همگی به صورت یکسان نسبت به نقطه مبنا قرار گیرند.
_ نکات اساسی که طراح برای قرار دادن درست قطعه کار روی جیگ و فیکسچر باید در نظر
بگیرد عبارتند از: محل مناسبی قرارها، تلرانس محل قرارها نسبت به هم، جلوگیری از امکان قرارگرفتن نادرست قطعه کار روی جیگ و فیکسچر، عدم استفاده از پینهای قرار اضافی.
_ دوازده جهت حرکتی برای قطعه آزاد وجود دارد. طراح باید با به کارگیری حداقل قرارهای
3 یا -2- ممکن حداکثر محدودیت های حرکتی را برای قطعه ایجاد کند.آرایش قرارها به صورت 1 شش نقطه ای می تواند نه جهت حرکتی را محدود کند.اگر قطعه کاری یک سوراخ مرکزی داشته باشد، با استفاده از یک پین قرار مرکزی میتوان نه جهت حرکتی را مهار کرد.با به کارگیری یک پین قرار دیگر که درون یک سوراخ دیگر قطعه کار قرار می گیرد، یازده جهت حرکتی کاملا محدود می گردد.جهتهای حرکتی که توسط پایه ها و پینهای قرار مهار نمی شوند را میتوان با محکم کردن روبند جیگ یا فیکسچر مهار کرد.
_ پینهای که در زیر قطعه کار قرار می گیرد، پایه نامیده میشوند. پینهایی که در جوانب قطعه
کارقرار می گیرد، پینهای قرار نامیده می شوند.
_ بیرون اندازها وسایلی هستند که به واسطه آنها می توان قطعه کار را باسانی، حتی اگر در
فیکسچر گیر کرده باشد، خارج کرد.بیرون اندازها در شکلهای مختلف ساخته ئی شوند. از انواع
رایج بیرون اندازها می توان به بیرون انداز فنری اشاره نمود.
اصول نگهداشتن و محکم کردن (c
_ هدف اصلی از به کارگیری روبند، نگهداشتن قطعه کار در مقابل پایه ها و پینهای قرار حین
عملیات تولیدی می باشد. روبند باید به قدر کافی محکم باشد تا از هر گونه حرکت و جا به جاییقطعه کار جلوگیری کند. روبند نباید به قطعه کار آسیب رسانده و در آن تغییر شکم ایجاد کند. روبند باید به گونه ای طراحی شود که با سرعت بتوان آن را باز و بسته نمود.
_ طراح به هنگام انتخاب و طرح روبند یک جیگ یا فیکسچر باید این نکات را در نظر داشته باشد:
بهترین محل نصب روبندها، نیروهایی که ابزار برشی بر قطعه کار وارد می کند، برآورد و کنترل
نیرویی که روبند به قطعه کار وارد می کند.
_ انواع روبندهای دستی عبارتند از: روبندهای انگشتی، پیچی، بادامکی، گوه ای، زانویی.
_ برای مهار کردن چند قطعه کار و یا قطعات با شکل پیچیده از جیگ وفیکسچرهای مخصوص استفاده می شود. برای ساختن قطعات فرم دار این گونه جیگ وفیکسچرها از الیاژهای با درجه ذوب اپوکسی قالب گیری شده استفاده میشود.
_ با استفاده از تجهیزات و متعلقات استاندارد میتوان یک جیگ وفیکسچر را طوری طراحی کرد
که هم ارزان تر باشد و هم کارآرایی بیشتری داشته باشد.
ساختمان کلی جیگ وفیکسچرها ( d
_ بدنه جیگ وفیکسچر در سه نوع ریخته گری شده، جوشکاری شده و ماشینکاری شده ساخته می شوند.
_ درساخت جیگ وفیکسچرها استفاده از قطعات پیش ساخته می تواند صرفه جویی قاب ملاحظه ای در هزینه و مدت زمان ایجاد نماید.
_ در جیگها انواع مختلفی بوش سوراخکاری به کار می رود. رایج ترین انواع بوشهای
سوراخکاری عبارتند از: بوشهای تعویضی، پرسی، واسطه.در هر جیگ از بوش مناسب کرد تا
خواسته های طراح تامین گردد. برای عملکرد مطلوب لازم است بوش سراخکاری به روش درست نصب گردد.
_ در فیکسچرها برای تنظیم کردن ابزار برشی نسبت به قطعه کار از بلوکه های تنظیم استفاده می شود.
_ در ساختمان جیگ وفیکسچرها، همچنین باید از پیچها، مهره ها، پینها و دیگر قطعات استاندارد که به درستی انتخاب شده اند نیز به روشی درست استفاده نمود.
ایجاد طرح اولیه ( E
هر مساله طراحی ابزارممکن است راه حلهای بیشماری داشته باشد. طراح باید از میان این راه حلها،سریع ترین، اقتصادی ترین و دقیق ترین را یافته و به عنوان بهترین طرح انتخاب نماید. با توجه به مطالب فوق، بهتر است طراح از ابتدا نکات مربوط به دقت، سرعت و هزینه را مد نظر خو داشته باشد. گاهی اوقات می توان ایده های مختلف را با هم ترکیب کرده و یک طرح بهینه به وجود آورد.
طراح جیگ وفیکسچر باید قبل از انتخاب طرح نهایی به سوالات زیر پاسخ دهد:
_ آیا لازم است ابزار جدیدی طراحی شود یا با ا صلاح ابزار قدیمی می توان به فرآیند مطلوب
دست یافت؟
_ برای فرآیند مورد نظر از ماشین یک محوره باید استفاده شود یا چند محوره؟
_ آیا جیگ وفیکسچر مورد نظر قادر است بیش از یک فرآیند تولیدی را جوابگو باشد؟
_ فرآیند تولیدی چگونه باید کنترل شود؟
_ آیا به وسایل اندازه گیری خاصی نیاز است؟
_ آیا عایدی حاصل از استفاده از ابزار، هزینه هایش را جبران می کند؟
_ آیا اهرمها و دستگیره ها برای نگهداشتن جیگهای دستی، ایمن و کافی هستند؟
_ آیا تمام موارد ایمنی اپراتور در طراحی رعایت شده است؟
تهیه نقشه ابزار ( F
_ نقشه های جیگ وفیکسچرها معمولا از نظر اندازه و پیچیدگی، ساده تر از نقشه های مورد استفاده درخطوط تولیدی هستند.
_ نقشه های جیگ وفیکسچرها را میتوان هم به صورت نقشه مونتاژ و هم به صورت نقشه تفکیکی ارائه داد.
_ برای کاهش مدت زمان و هزینه آماده سازی نقشه ها، لازم است طراح نقشه های ابزار را تا حد امکان ساده سازی کند. چند روش برای انجام این کار عبارتست از:
1 حتی المقدور از عبارات نوشتاری به جای رسم جزییات استفاده شود.
2 تعداد نماهای نقشه را تا حد امکان داده شود.
3 هر جا که ا مکان داشته با شد از نمادها و سمبلها استفاده شود.
4 قطعات استاندارد را با شماره و کد آنها مشخص شود.
_ طراحی جیگ وفیکسچر را با رسم نقشه های ابتدایی آغاز شود. نقسه های ابتدایی، ارتباط
عملکردی قطعات مختلف روشن شده و میزان خطاها کاهش می یابد.
_ با اندازه گذاری نقشه ها، ارتباطات بحرانی بین قطعات آشکار می شود.
_ شرایط وضعی و هندسی و تلرانسهای مربوط به آنها به همراه اندازه گذاری کلی نقشه ها، در
اغلب نقشه های جیگ وفیکسچرها به کار میروند.

50