مدیریت واحد صنعتی

مقدمه :
روش دسته به دسته (lot for lot lat)
در این روش میزان بار سفارش دقیقاً برابر با نیاز واقعی می باشد در نتیجه میزان موجودی ها در پایان هر پرید برابر با مقدار ذخیره احتیاطی خواهد بود. در این روش دریافت های زمان بندی شده و برنامه ریزی شده به گونه ای تنظیم شده اند که دقیقاً نیازهای پریود را به تنهایی برآورده نماینده در این روش تعداد دفعات ارسال بیشتر از روش قبل است.
حداقل هزینه بر واحد (Luc) و least unit cost:
در این روش اندازه دسته هر پریود می تواند نیاز همان پدیده پرید بعدی یا دو پرید بعدی و الی آخر را تامین کند. معیار تصمیم گیری نیز در این زمینه است که اندازه هر دسته باید به گونه ای باشد که هزینه سفارش (راه اندازی) و نگهداری به ازای یک واحد کالا را به حداقل برساند.
لازم به ذکر است که بر اساس یک قضیه در برنامه ریزی تولید که بر پایه خواص مدلها برنامه ریزی پویا به دست آمده است. در شرایطی که محدودیت ظرفیت تولید یا سفارش وجود نداشته باشد. اگر در پرید Rام سفارشی جهت تامین تقاضاها باید صورت گیرد. این سفارش یا باید به اندازه تقاضای پریود Rام باشد یا باید اه اندازه مجموع تقاضاهای پرید R و R+1 و R+2 باشد و لی آخر. در عین حال اگر قرار است که پرید Rام تامین کننده تقاضای پرید lام باشد می باید تقاضای تمامی پریدهای مابین R تا L را نیز تامین کند. در روش Luc از نخستین پریدی که تقاضای خالص برای آن وجود دارد شروع می نماییم و اندازه دسته را برابر با تقاضا در نظر می گیریم در این حال مجموع هزینه های سفارش (راه اندازی) و نگهداری را محاسبه کرده و آنرا به اندازه دسته تقسیم می نماییم. این مقدار Luc خواهد بود. سپس اندازه دسته را برابر مجموع تقاضاهای این پرید و پرید بعد از آن در نظر می گیریم و مجدداً مجموعه هزینه های سفارشی (راه اندازی) و نگهداری را در این حالت به اندازه دسته هستیم نموده و دومین مقدار "Luc" را بدست آوریم با ادامه دادن همین منوال در جایی که مقادیر بالا به شیر نزولی خود خاتمه می دهند و میل به صعود پیدا می کنند متوقف می شویم و اندازه مربوط به عنوان اندازه دسته سفارش انتخاب می کنیم.

علامت گذاری پایین ترین سطح "Bom"
بعضی از اقللام هستند که در بیش از یک سطح Bom مورد نیاز هستند در این موارد که اختصاص یافته به این گونه اقلام باید پایین ترین سطح باشد که در آن تقاضا برای آن قلم کالا وجود دارد این کار تحت عنوان Low level coding نامیده می شود.

تعیین اندازه دسته های تولیدی (lot sizing)
در حالت کلی نمی توان به سادگی در خصوص اندازه دسته ها تصمیم گرفت اندازه دسته می تواند بر سطح موجودی ها، هزینه ها هزینه راه اندازی و سفارش دهی، ظرفیت مورد نیاز وارد دسترس نیز زمانهای تحویل اثرات قابل توجه را داشته باشد عوامل موثر در اندازه دسته ها عبارتند از:
تعداد سطوح در Bom هزینه راه اندازی یا هزینه های سفارش دهی، هزینه های نگهداری موجودی ها و پایین تری سطح یک قطه روشهای گوناگون جهت تعیین اندازه دسته وجود دارند که عمده ترین آنها
اندازه دسته ثابت: در برخی از موارد که با خرید و سفارشات سر و کار داریم. حجم کالا و قطعاتی که هر بار سفارش داده می شود می باید در قالب مضارب صحیح از مقادیر باشند که توسط فروشنده تعیین گردیده اند به عنوان مثال در یک خرید خارجی فروشنده اظهار می نماید که ارسال کالا به میزان کمتر از یک کانتینر مقرون به صرفه نمی باشد. در این حالت، اندازه دسته سفارش به اندازه حجم یک کانتینر خواهد بود در سیستم های تولیدی نیز بخصوص در مواقعی که شروع تولید نیازمند تنظیم و راه اندازی می باشد اندازه دسته اهمیت می یابد. به عنوان مثال یک پرس بیش از شروع به تولید نیازمند تعویض و تنظیم قالب می باشد که ممکن است به ساعتها زمان نیاز داشته باشد. در این حالت اندازه دسته تولیدی باید به گونه ای انتخاب گردد که تعداد تعویض قالب به حداقل کاهش داده شوند. ممکن است در یک چنین شرایطی یک اندازه ثابت جهت دسته ای تولیدی بر اساس تجارت قبلی تعیین گردیده باشد. بهر صورت معمول است که اندازه دسته تولیدی را حداقل و برابر با مقدار در نظر می گیرند.
S زمان راه اندازی و t زمان عملیات برای هر قطعه می باشد. طبیعی است که هرچه اندازه دسته از این مقدار بیشتر باشد صرفه جویی بیشتر را در زمانها در پی خواهد داشت.
روش حداقل هزینه کل (least total cost (ltc))
این روش نیز مشابهت بسیاری با روش Lue دارد. در این روش اندازه دسته به گونه ای تعیین می گردد که هزینه نگهداری آن نزدیکتر مقدار به هزینه سفارش باشد.
بالانس کردن قطعه پرید "PPB" part period balancing
این روش را می توان تغییر یافته روش ltc دانست در PPB هزینه سفارش در معادل قطعه پریودی تبدیل می گردد قطعه پریود اقتصادی و یا EPP از فرمول زیر بدست می آید. s هزینه سفارش و K هزینه نگهداری یک واحد کالا در یک پرید می باشد.
روش (period order quality)POQ
در این روش یک عدد ثابت محاسبه می گردد که نشان دهنده تعداد پریودهایی است که هر بار مجموع تقاضاهای آنها تشکیل دسته سفارش شده را خواهند داد این عدد ثابت از روش EOQ برکت می آید.

دستورالعمل اجرای فعالیتهای تولید
این دستورالعمل شامل کلیه فعالیتهای تولید خطوط پرس و مشخص نمودن نحوه اقدام اجرایی فعالیتهای روزانه تولید در خطوط پرس می باشد که مراحل انجام کار آن بدین شرح است.
1)دریافت فرم برنامه هفتگی از واحد مواد و برنامه ریزی
2)استعلام وضعیت پرسها مطابق فرم گزارش وضعیت پرسها از واحد تعمیرات و نگهداری پرس
3)اقدام به صدور برنامه روزانه تولید مطابق دستورالعمل برنامه ریزی روزانه تولید و سپس صدور فرم درخواست تعویض قالب
4)تامین اپراتور پالت و مواد اولیه همچنین اطمینان از کالیبره بودن پرس (نصب گواهی کالیبراسیون معتبر بر روی پرس) و نصب بودن گرافهای تنظیم فشار بر روی پرس
5-نصب کردن عملیات اصلی در فرم فرآیند تولید قطعه بر روی پرس جهت اجرای سیستم خود کنترلی توسط اپراتور قالب بند- سرپرست
تذکر 1- برنامه روزانه باید مطابق با جدول انطباق قالب و پرس باشد و در صورت عدم آمادگی پرس (خراب بودن پرس اصلی و جایگزین) و کسری قطعه، موارد بایستی به اطلاع مدیریت ارشد سازمان رسیده و نسبت به اخذ مجوز تولید قطعه با سایر پرسهایی که توسط مدیریت فنی مهندسی تعیین خواهد شد (تماس تلفنی، جلسه و …) اقدام نماید.
تذکر 2‍:تحویل ورق از برشکاری به تولید و عودت ورق از تولید به برشکاری مطابق فرم "مجوز تحویل و عودت ورق به خطوط تولید" انجام می گیرد.
تعریف قالب
1)باز کردن قالب قبلی
2)حمل قالب به پای پرس با رعایت اصول ایمنی و اطمینان از سلامت قالب، نصب بودن کارت وضعیت کنترلی قالب
3)تامین ایرپین مناسب (در صورت نیاز) و کنترل ارپین ها (کنترل سایز بودن- عدم ساییدگی – کنترل هم قطر بودن، تاپ نداشتن و …) با توجه به قالب قطعه مورد نظر تولیدی
4-چیدمان مناسب ایرپین ها مطابق پلاک نصب شده بر روی قالب مورد نظر
5-انتقال قالب به زیرپرس و بستن قالب مطابق اصول قالب بندی و اطمینان از نصب مناسب قالب بر روی پرس از لحاظ ایمنی قالب و پرس

setup فرآیند
1)تنظیم کورس پرس با توجه به ارتفاع قالب و دهانه قالب گیر پرس و وضعیت استپ های قالب
2)تنظیم فشار کوشن، اسلایدر و بالانسر (در صورت نیاز) مطابق دیاگرام مصب شده بر روی پرس (با استفاده از تناژ کفشک بالا و پایین قالب فشار لازم محاسبه می گردد) در صورتی که تنظیمات ضروری مغایر با اعداد محاسبه شده بود سرپرست تولید یا قالب بند موظف به اعلام مغایرت به واحد تعمیرات و نگهداری پرس می باشد.
تذکر 3: فشار کوشن برای مراحل اول کلیه قطعات با توجه به حساسیت و تاثیر بر کیفیت محصول مطابق جدول (تنظیم فشار کوشن) تنظیم می گردد.
3-اقدام به راه اندازی پرس و تولید 5 قطعه اولیه
4-کنترل 5 قطعه اولیه تولید شده توسط بازرس کنترل کیفیت مطابق دستورالعمل بازرسی و ازمون حین فرآیند
5-دریافت فرم اجازه ساخت از کنترل کیفیت به همراه قطعه شاهد با تاریخ و مهر کنترل کیفیت جهت اجرای سیستم خود کنترلی توسط اپراتور
6-شروع به تولید مطابق تیراژ خواسته شده
7-کنترل کارکرد صحیح قالب و پرس تولید توسط سرپرست و سرکارگران تولید و اعلام به واحد نگهداری و تعمیرات پرس و قالب در صورت بروز مشکل صدور فرم درخواست تعمیر پرس و فرم درخواست انجام تعمیرات قالب
8-کنترل تنظیماتی فرآیندی شامل فشار کوشن، اسلایدر، بالانسر، کورس پرس در حین تولید توسط سرپرست، سرکارگز تولید و اعلام به واحد نگهداری و تعمیرات در صورت لزوم (کنترل های فوق مطابق دستورالعمل PM پرسها توسط واحد نیز صورت می گیرد. و این کنترلها بصورت هر سه ساعت یکبار می باشد که در موارد NG واحد تولید بایستی واحد تعمیرات را در جریان قرار دهد و سپس نسبت به توزیع نسخ آن اقدام نماید).
9-ثبت تولید ساعتی هر ماشین مطابق فرم کنترل روزانه و سپس ثبت کلیه فعالیتهای روزانه
10-در کلیه مراحل تولید واحدکنترل کیفیت اقدام به تعیین وضعیت بازرسی و آزمون می نماید مطابق روش اجرایی و واحد تولید موظف است مطابق روش اجرایی شناسایی و ردیابی محصول به ثبت صحیح رکوردیابی نماید و در صورت نیاز به دوباره کاری محموله به حمل دوباره کاری قطعات انتقال یافته و دوباره کاری صورت می پذیرد و روزانه فعالیت دوباره کاری با فرم"گزارش فعالیت روزانه دوباره کاری" گزارش می گردد.
تذکر:در هر مرحله از تولید چیدمان مناسب قطعات نهایی و بین مرحله ای و حمل و نقل صحیح پالتها و شمارش قطعات تولید شده جهت تحویل به انبار محصول نهایی بر عهده واحد تولید می باشد.
اتمام تولید:پس از اتمام تولید مطابق برنامه روزانه تولید با توجه به فرم درخواست تعویض قالب به همراه فرم وضعیت قالب بعد از هر مرحله تولید تحویل تعمیرات قالب می شود.
تذکر:در مواقعی که ابتدای شیفت تولید ادامه فعالیت شیفت قبل باشد مطابق اصول راه اندازی پرس راه اندازی شده و تولید تا اتمام آمار برنامه ریزی شده ادامه می یابد.

روش اجرایی برنامه ریزی تولید:
پس از ارسال درخواست سفارش تولید از طرف مشتری فرم اعلام سفارش مستقیماً تحویل واحد مواد و برنامه ریزی شده و پس از ثبت اطلاعات در سیستم، برنامه ریزی به صورت ماهیانه و هفتگی توسط واحد مواد و برنامه ریزی و کنترل تولید به ترتیب زیر انجام می گیرد.
برنامه ریزی تولید:
برنامه ریزی تولید در شرکت ماشین در فاز اول بصورت ماهیانه انجام می شود.واحد مواد و برنامه ریزی و کنترل تولید با توجه به سفارشات دریافتی و ذخیره احتیاطی برای محصولات، برنامه ریزی ماهیانه خود را در قالب فرم "برنامه ماهیانه تولید انجام می دهد. این فرم نزد واحد مواد و برنامه ریزی و کنترل تولید بوده و برای کنترل سفارشات ماهیانه تولید شده کاربرد دارد. با استفاده از این فرم واحد مواد و برنامه ریزی و کنترل تولید می تواند سفارشات هفتگی خود را که به واحدهای تولید ارسال می شود طرح ریزی و کنترل کند. پس از تکمیل فرم برنامه ماهیانه تولید واحد مواد و برنامه ریزی و کنترل تولید با استفاده از دستورالعمل برنامه ریزی تولید برنامه تولید ماهیانه را به برنامه هفتگی جهت اعلام به واحد تولید تبدیل می کند. پس از برنامه ریزی تولید واحد مواد و برنامه ریزی و کنترل تولید برنامه تولیدی را که باید توسط تولید اجرا شود در قالب فرم برنامه هفتگی تولید به مدیر تولید خطوط پرس و فرم برنامه هفتگی تولید واحد مجموعه سازی به مدیریت مجموعه سازی اعلام می کند. در این فرم نام محصول، تعداد و مراحل زمان تحویل به انبار قید شده است. این فرم پس از تایید مدیریت مواد و برنامه ریزی برای واحد قالبسازی جهت اولویت بندی و آماده سازی قالبهایی که نیاز به تعمیر دارند و برای واحد کنترل کیفیت جهت تطبیق زمان نظارت بر تولید و فتی و مهندسی جهت کنترل قالبهای اختصاص یافته به پرسها ارسال می گردد. جهت دریافت مواد اولیه، واحد مواد و برنامه ریزی با توجه کارت برش قطعات و اوزان خالص و ناخالص مدتها، برنامه مواد اولیه ارسالی به تولید را طی فرم "برنامه هفتگی تولید بر شکاری" به انبار اعلام و طبق فرم مربوط، برگ درخواست ورق با تایید واحد مواد و برنامه ریزی جهت صدور حواله مواد اولیه مطابق فرم حواله انبار مواد اولیه صادر شد و متعاقباً تحویل ورق به برشکاری صورت می گیرد. این فرم جهت اخذ مواد و کنترل خروج مواد برای تولید و انبار کاربر دارد. پس از ارسال فرم برنامه ریزی هفتگی تولید، مدیر تولید ضمن دریافت فرم، اقدام به برنامه ریزی روزانه تولید با استفاده از دستورالعمل برنامه ریزی روزانه می نماید فرم برنامه ریزی روزانه تولید توسط مدیر تولید به سرپرستان واحدها ارسال می شود. یک نسخه از این فرم نزد واحدهای کنترل کیفیت، فنی مهندسی و مواد و برنامه ریزی نیز ارسال می شود. با توجه به اینکه واحد مواد و برنامه ریزی کلید موجودی تولید در جریان ساخت را نیز در اختیار دارد، این فرم برای واحد مذکور نیز ارسال می شود.

کنترل برنامه تولید و گزارش گیری
واحد مواد و برنامه ریزی و کنترل تولید با استفاده از فرم گزارش روزانه تولید میزان تولید روزانه واحد تولید خطوط پرس را ثبت می نماید. و با استفاده از فرم گزارش فعالیت روزانه تولید مجموعه میزان تولید واحد مجموعه سازی را ثبت می نماید. فرم مذکور در واحدهای تولید جهت کنترل برنامه و برنامه ریزی روزهای آینده و برنامه ریزی جهت کنترل برنامه اعلام شده اجرا و بایگانی می گردد. در فرم های مذکوره مراحل تولید، تعداد تولید، علل و تعداد ضایعات ثبت می گردد. پس از ثبت فرم مذکور در سیستم اطلاعاتی برنامه ریزی برنامه نرم افزاری با پردازش اطلاعات، گزارش کنترل مراحل تولید را با مکان انتخاب محدوده زمانی خاص به دو صورت تفضیلی یک قطعه و تفضیلی کلیه قطعات و همچنین گزارش ضایعات ارائه می نمایدو در انتهای هر دو هفته با اجرای برنامه هفتگی ستون اجرای واقعی از سوی واحد کنترل تولید ثبت شده و در پایان هفته در فرم گزارش عملکرد برنامه هفتگی و چگونگی عملکرد آن بر مدیریت مواد و برنامه ریزی ارائه می شود.
مدیریت مواد و برنامه ریزی با توجه به وضعیت قطعات از لحاظ کسری و یا بحرانی بودن قطعات، فرم گزارش عملکرد برنامه هفتگی مدیریت مواد و برنامه ریزی بر اساس مغایرتهای برنامه اجرا شده با برنامه ارائه شده به اطلاع معاونت پشتیبانی رساند به تبع آن معاونت پشتیبانی واحد برنامه ریزی و کنترل تولید مقدار مواد اولیه خروجی از این رو مقدار محصول تحویل گرفته را جهت کنترل مواد اولیه دریافتی با برنامه نرم افزار موجود در واحد مواد و برنامه ریزی تحت کنترل دارد.
در فرم مذکور مقدار مواد اولیه دریافتی توسط تولید، پیمانکار فرعی مقدار محصول نهایی، ضایعات و ورقهای برگشتی از تولید یا پیمانکار فرعی جهت بررسی تراز بودن مقدار وزنی ورق تحویلی و مواد دریافتی ثبت می گردد.
اجرای مراحل زیر: پس از تعیین تامین کننده معتبر واحد تدارکات جهت اجرای مراحل خرید به ترتیب زیر عمل می کند:
الف)واحد تدارکات اقدام به درخواست نمونه از تامین کننده معتبر می نماید.
ب)واحد تدارکات، نمونه دریافتی را تحویل واحد کنترل کیفیت داده و واحد کنترل کیفیت از طریق فرم "درخواست بازرسی" به کد (pl-f-01) نمونه فوق را به آزمایشگاه معتبر جهت انجام آزمایشات تحویل می دهد و نتیجه را به واحد تدارکات اعلام می نماید چنانچه نتیجه آزمایش منفی باشد واحد تدارکات اقدام به انتخاب تامین کننده دیگری می نماید در صورت مورد تایید بودن تامین کننده کسب اجازه از معاونت پشتیبانی الزامی است. در این حالت مدیر منابع موظف است موارد را به تایید مشتری نیز برساند در صورت مثبت بودن نتیجه آزمایش مرحله بعدی را انجام در حالت غیر خرید مواد اولیه موارد فوق بعد از تایید واحد درخواست کننده اقدام می گیرد و در صورت عدم تایید طبق موارد فوق عمل می گردد.
ج-پس از مشخص شدن نتیجه آزمایش، واحد تدارکات اقدام به عقد قرارداد یا انجام مراحل خرید می نماید. در این مرحله عواملی چون قیمت محصول، زمان تحویل، شرایط تحویل و غیره بین واحد تدارکات و فروشنده مطرح و پس از تایید مدیر منابع واحد تدارکات اقدام به حمل محموله به کار می نماید.
تایید اقلام خریداری شده:
پس از ارسال موارد خریداری شده ابتدا واحد انبار با هماهنگی واحد مواد و برنامه ریزی و درخواست کننده اقدام به ارسال مجموعه به انبار می نماید. در صورت عدم امکان انبار کردن مواد اولیه در انبار، محموله مستقیماً به انبار مواد اولیه منتقل می شود. واحد برنامه ریزی و درخواست کننده مواد خریداری شده را از لحاظ مواردی که در فرم درخواست خرید که (Cof-01) قید شده است برسی و در صورت تایید محموله را در انبار قرار می دهد و در صورت نیاز واحد انبار از طریق فرم درخواست بازرسی محموله را در اختیار واحد کنترل کیفیت قرار می دهد. پس از بازرسی و تایید واحد کنترل کیفیت محموله به انبار مواد اولیه انتقال می یابد و در صورت عدم تایید جهت عدالت به فروشنده به مراتب به اطلاع واحد تدارکات می رسد. اقلام عمومی که موثر بر کیفیت نمی باشد پس از خریداری توسط واحد مواد و برنامه ریزی مورد تایید قرار می گیرد و اقلام خریداری شده موثر بر کیفیت توسط درخواست کننده تایید می گردد.
خرید خدمات موثر بر کیفیت:
پس از تکمیل فرم درخواست انجام خدمات خارج از سازمان جهت تصویب به معاونت پشتیبانی تحویل پس از تصویب توسط آن معاونت، واحد تدارکات مطابق با لیست تامین کننده معتبر به انتخاب تامین کننده خدماتی می کند پس از انجام خدمات در صورتیکه خرید خدمات فنی باشد، واحد درخواست کننده می بایستی عملیات تعمیرات را تایید و در صورتی عدم تایید عملیات تعمیرات، مراتب جهت تعویض تامین کننده و حذف آن و جایگزینی تامین کننده جدید از طرف واحد درخواست کننده به واحد تدارکات اعلام می شود. چنانچه خرید ملزومات کنترل و یا ماشین آلات مد نظر باشد جهت تعیین داده ای خرید کمیته ای متشکل از مدیر منابع مدیر کنترل کیفیت و مدیر فنی مهندسی مراتب را بررسی و تجهیزات مورد نیاز را انتخاب می کند.

مسئولیت و اختیارات:
1-مسئولیت اجرای این روش اجرایی بر عهده واحد مواد و برنامه ریزی، واحد تدارکات و واحد کنترل کیفیت می باشد.
پس از ورود اقدام درخواستی به کارخانه چنانچه محموله از جمع درخواست مورد تایید واحد مواد و برنامه ریزی واحد کنترل تولید قرار نگیرد، این واحد موظف است مراتب را سریعاً به اطلاع مدیر منابع رسانده تا تصمیم لازم اتخاذ شود.
– سرپرست انبار موظف است محموله خریداری شده را بدون تایید واحد مواد و برنامه ریزی و واحد درخواست کننده به انبار مواد اولیه منتقل نکند.
– واحد درخواست کننده موظف است مجموعه خریداری شده و انجام بازرسی را ظرف 2 ساعت جهت ثبت در سوابق تامین کننده مذکور به تدارکات اعلام نماید.

روش خرید اقلام موثر بر کیفیت
خرید: هدف از تدوین این روش مشخص کردن نحوه خرید مطابق با استاندارد 2002: Iso/ts 16942 می باشد و به معنای استفاده از امکانات اشخاص حقیقی یا حقوقی در برابر پرداخت وجه به آنان می باشد.

مراحل انجام خرید
در شرکت ماژین صنعت، واحد درخواست کننده هر یک از اقلام موثر بر کیفیت را بر اساس درخواست خود به واحد مواد و برنامه ریزی ارجاع و واحد مواد و برنامه ریزی نسبت به حدود آن برابر دسورالعمل اقدام می نماید واحد مواد و برنامه ریزی مسئول درخواست می باشد. چنانچه میزان موجودی هر یک از اقلام فوق به نقطه سفارش برسد، واحد مواد و برنامه ریزی و درخواست کننده فرم "درخواست خرید" به کد (Co-f-01) را تکمیل و پس از تایید مدیر مواد و برنامه ریزی جهت تصویب تحویل معاونت پشتیبانی می دهد. پس از تصویب فرم مذکور تحویل واحد تدارکات می شود واحد تدارکات فرم را در خصوص کفایت درج کامل مشخصات فنی مورد درخواست شده با استفاده از فرم "استاندارد مواد اولیه" به کد(En-f-60) کنترل می نماید و در صورت ناقص بودن آن را جهت تکمیل به واحد برنامه ریزی عودت می دهد و چنانچه فرم کامل باشد خرید اقدام می شود. چنانچه نیاز به تهیه محصول نیمه ساخته از تامین کننده باشد، واحد تدارکات با هماهنگی واحد کنترل کیفیت پیشنهادهای کیفی مهم خود را در قالب فرم "استاندارد حین فرآیند" به کد (En-f-71) تحویل تامین کننده می دهد تا تامین کننده از روی موارد درخواستی شرکت اقدام به تولید کند. نحوه کنترل خرید پس از تولید محصولات مطابق روش اجرایی بازرسی و آزمودن به کد (Qe-f-01) می باشد در این حالت واحد کنترل کیفیت موظف است در پریودهای مشخص از محل تامین کننده بازدید به عمل آورده و نتایج را به مدیریت خود گزارش دهد. مدیر کنترل کیفیت باید اطمینان حاصل کند که تامین کننده کلید پارامترهای مورد نظر را مدون کرده و تغییرات اعمال شده از طرف تامین کننده را تحت کنترل دارد و این مورد در قرارداد بین سازمان و تامین کننده از طریق واحد تدارکات ثبت می شود.

لیست تامین کنندگان
پس از تایید فرم درخواست خرید، انتخاب تامین کننده معتبر با استفاده از لیست تامین کنندگان معتبر صورت می گیرد. نحوه ارزیابی و انتخاب تامین کنده معتبر مطابق دستورالعمل ارزیابی و انتخاب تامین کنندگان به کد (Co-w-01) انجام می پذیرد.

روش اجرایی امکان سنجش تولید
تشریح اقداماتی جهت امکان سنجی ساخت محصولات جدید (غیر روتین) پیشنهاد شد، (از سوی مشتری) به سازمان می باشد.
1)محصولات روتین
محصولاتی که در حال حاضر در سازمان تولید می شوند و قرارداد اولیه آنها با مشتری منعقد شده است.
2)محصولات غیر روتین
محصولاتی که تا کنون در سازمان تولید شده و پیشنهاد آن جدیداً توسط مشتری به سازمان ارائه شده است.
در واقع ابتدا پیشنهاد محصولات توسط دفتر مرکزی از مشتری اخذ شده و پس از بررسی اولیه مطابق روش اجرایی "بازنگری قرارداد" در اختیار مدیر عامل قرار داده می شود.
ایشان پس از بررسی و در صورتی که در رابطه با درخواست یک محصول جدید باشد،ط ی یک نامه کتبی مورد را به واحد فنی مهندسی اعلام نموده و واحد فنی مهندسی با همکاری واحد مواد و برنامه ریزی موظف به امکان سنجی تولید محصول جدید به لحاظ مسائل فنی و منابع در دسترس اقدام نماید.
بدین منظور مدیر فنی مهندسی، تیم gft امکان سنجی را با حضور مدیر تضمین کیفیت، مدیر تولید خطوط پرسی، مدیر تولید مجموعه، مدیر کنترل کیفیت، مدیر مواد و برنامه ریزی و سایر مسئولین مرتبط و سایر مسئولین مربتط، تشکیل می دهد.
تذکر: یکی از موارد مورد نیاز برای جلسه مذکور، مدارک فنی مرتبط می باشد که این مدارک بایستی قبل از تشکیل جلسه توسط مدیر فنی مهندسی از مشتری اخذ گردد.
در این جلسه نحوه ساخت محصول، شناسایی مراحل ساخت منابع در دسترس (انسانی، ماشین آلات، زمان و …) و بحث پیرامون مسائل مختلف مربوط به محصول و تعیین مسئولیتهای مختلف در رابطه با امکان سنجی محصول صورت می پذیرد. و در نهایت وظایف و تعهدات مرتبط با امکان سنجی، طی فرم برنامه ریزی انجام و تعهدات امکان سنجی به مسئولیتی مرتبط تخصیص داده می شود.
بر اساس این فرم، کلید مسئولین مرتبط با هر کدام از مسئولیت های امکان سنجی، موظف به انجام امور محموله در تاریخهای مشخص شده می باشد. مسئولین مذکور پس از انجام فعالیتهای ذیربط، می بایست نتایج بررسی های خود را به مدیر فنی مهندسی ارائه دهد مدیر فنی مهندسی موظف است بر اساس نتایج ارائه شده، مطالب را جمع بندی نموده و پیش نویس گزارش های امکان سنجی را که حداقل شامل موارد ذیل می باشد، تهیه نماید:
1-مشخصات عمومی محصول
2-شناسایی تکنولوژی های دخیل، تخصص ها و مهارتهای مورد نیاز
3-مشخص کردن تامین کنندگان احتمالی
4-لیست پارامترها و مشخصه های محصول
5-برنامه چگونگی تهیه مواد مورد نیاز
6-ظرفیت سنجی خط
7-مشکلات فنی اجرای پروژه
8-لیست پیشنهادات برای اجرای پروژه به انضمام فلوچارت فرآیند ساخت
9-نقشه های تهیه شده فرم تکمیل شده "لیست تجهیزات کنترل مورد نیاز"
این پیش نویس مطابق روش اجرایی بازنگری قرارداد در جبسه ای با همین عنوان توسط مدیر مهندسی کاملاً برای اعضا و شخص مدیر عامل تعیین می شود. سپس در صورت توافق مدیر عامل با تولید محصول جدید در همین جلسه آنالیز قیمت صورت پذیرفته و برنامه زمان بندی اجرای پروژه مربوطه طی فرم برنامه زمانبندی اجرای پروژه تکمیل می گردد.
سپس تیم cft تشکیل جلسه داده و گزارش امکان سنجی را با توجه به نتایج به دست آمده در جلسه بازنگری قرارداد تکمیل و تصحیح نموده و گزارش امکان سنجی را تهیه می نماید. و این گزارش نهایی باید توسط کلیه اعضاء ذیربط تایید و امضاء گردد و به تصویب مدیر عامل برسد.

روش شناسایی و ردیابی محصول:
هدف از تودین این روش اجرایی مشخص کردن نحوه شناسایی و ردیابی مطابق با استاندارد Iso9001-2000 می باشد و دامنه عملکرد آن شامل شناسایی مواد اولیه، محصول نیمه ساخته و محصول نهایی و ردیابی از انبار محصول نهایی تا انبار مواد اولیه می باشد.
1)شناسایی مواد اولیه: مواد اولیه (ورق) در شرکت ماژین صنعت با فرم استاندارد مواد اولیه هر یک از ورقها یک پلاک که شامل موارد زیر است در مقابل آن قرار می گیرد.
1- انبار 2-نوع 3-کد مواد اولیه
همچنین قطعات استاندارد (پیچ و مهره جوش) نیز مواد اولیه محصولات محسوب می گردد که توسط اشاره فنی مورد شناسایی قرار می گیرد.
محصول نیمه ساخته و نهایی:
محصول نیمه ساخته در حین تولید درون پالت و یا روی پالت چوبی میان مرحله ای قرار دارد روی هر یک از پالتها نیز کارتهای تعیین وضعیت بازرسی و آزمون به شماره (Qe-f-09) و (Qe-f-05) و (Qc-f-04) و (Qc-f-03) و (Qe-f-16) نصب شده اند.
این کارت ها علاوه بر اجرای سیستم وضعیت بازرسی و آزمون، شناسایی و ردیابی حین تولید را انجام می دهید. پس از آخرین مرحله تولیدی کارت تحویل به انبار محصول یا کارت قطعات آماده به ارسال توسط واحد کنترل کیفیت روی پالت قرار می گیرد. سپس لیبل محصول نهایی که شامل تعداد تولید، تاریخ تولید و شماره سریال و… می باشد توسط مسئول انبار محصول روی آن قرار می گیرد. روی هر یک از لیبل ها نام محصول، مرحله تولیدی و شماره پزسیون آن درج گردیده است.
ردیابی: پس از انجام آخرین مرحله تولیدی، کارت تحویل به انبار محصول به شماره (Qc-f-09) یا کارت قطعات آماده ارسال روی آن قرار می گیرد و به انبار محصول نهایی ارسال می شود در فرم رسید انبار محصول توسط واحد انبار محصول شماره سفارش و تعداد ثبت می شود. واحد انبار شماره بچ را از روی کارت تعیین وضعیت بازرسی استخراج و در لیبل شناسایی محصول نهایی ثبت می کند.
ردیابی محصول حین تولید:
جهت ردیابی ورقهای ورودی به تولید به ترتیب زیر عمل می شود:
پس از ورود مواد اولیه، واحد انبار کلیه ورقهای ورودی را طی فرم تعیین وضعیت کد ردیابی (pl-f-04) ثبت و یک کد ردیابی به آن اختصاص می دهد. این کد به صورت Cxyz که حرف C ثابت و Xyz یک عدد سه رقمی است نشان دهنده شماره سریال ورق ورودی به جهت رعایت سیستم fIfo می باشد. هنگام خروج مواد از انبار، مطابق فرم برنامه هفتگی تولید بر شکاری (fl-f-03) که از طرف واحد برنامه ریزی به انبار اعلام می شود، شماره سفارش (بچ) محصولات به انبار اعلام می شود.
واحد انبار هنگام خروج ورقها، شماره بچ مربوطه را در فرم تعیین وضعیت کد ردیابی (pl-f-04) ثبت می کند جهت ردیابی حین تولید یک شماره سفارش (بچ) ده رقمی به کلیه محصولات اختصاص می یابد. دو عدد اول این کد سال تحویل ورق و عدد سوم و چهارم ماه تحویل، دو عدد پنجم و ششم تاریخ روز تحویل و دو عدد هفتم و هشتم اولویت خروج ورق از انبار مواد اولیه را در آن روز مشخص می کند (از سمت چپ)
هشت رقم این کد از طرف برنامه ریزی و کنترل تولید به واحد انبار و تولید اعلام می شود. هنگام خروج محصول از سالن تولید به انبار محصول نهایی رقم نهم و دهم که معرف روز تولید قطعه است، توسط تولیدی بر روی کارت تعیین وضعیت بازرسی (Qc-f-09) ثبت می گردد. چنانچه تاریخ ورق به انبار در یک ماه و تاریخ تولید در ماه بعد اتفاق می افتد دو رقم آخر شماره بچ (دو قرم نهم و دهم) به چهار رقم تبدیل می گردد یعنی دو شماره اول آن نشانگر ماه جدید و 2 شماره آخر آن بیانگر روز تولید می باشد.

مبنای ردیابی محصولات شماره بچ و نوع محصول تولیدی می باشد.
ردیابی مواد اولیه
هنگام ارسال مواد اولیه از انبار قرنطینه به انبار مواد اولیه یک کد ردیابی از طرف واحد انبار روی کلیه بندیها ثبت می گردد.
سیستم ردیابی:
چنانچه محموله ای از طرف مشتری مردود اعلام شود، با توجه به شماره بچ می توان از طریق فرم گزارش روزانه تولید، اپراتور تولید، دستگاه مربوطه و از طریق فرم گزارش بازرسی محصول نیمه ساخته (Qc-f-06) و گزارش بازرسی محصول نهایی (Qc-f-08) و نفر بازرس کنترل کیفی را مشخص نمود همچنین می توان از طریق فرم تعیین وضعیت کد ردیابی (pl-f-04) زمان ورود مواد اولیه را تعیین کرد.
مسئولیت و اختیارات
– مسئولیت ثبت و تکمیل لیبل ارائه شده از طرف مشتری در انبار محصول نهایی بر عهده سرپرست انبار می باشد
– واحد برنامه ریزی و کنترل تولید موظف است بر ثبت شماره بچ توسط واحد تولید بر روی کارت تعیین وضعیت بازرسی که از طرف واحد کنترل کیفیت بر روی پالتهای محتوی قطعات نصب گردیده نظارت داشته باشد.
روش شناسایی کنترل محصول نامنطبق
دامنه عملکرد این روش به مواد اولیه، محصولات حین تولید و محصولات نهایی که پس از کنترل و بازرسی، عدم تطابق آنها با مشخصات کیفی مطلوب تشخیص داده می شود.
مراحل انجام کار:
1-شناسایی محصول نامنطبق
شناسایی محصول نامنطبق پس از کنترل و بازرسی کنترل کیفیت، امکان پذیر می باشد و هر محموله ماده اولیه، کالای نیمه ساخته و محصول نهایی که مشخصات کیفی آن با مشخصه های کیفی تعریف شده در استانداردهای کیفی یکسان نباشد، محصول نامنطبق شناخته می شود.
2)ثبت محصول نامطبق: سپس از شناسایی محصول نامنطبق سرپرست واحد بازرسی اقدام به ثبت مشخصات محصول در فرم کنترل محصول نهایی نموده و عدم تطابق مورد نظر، اقدام مورد نیاز و واحد مجری را مشخص می کند. سپس بعد از تایید واحدکنترل کیفیت این فرم به واحد تولید ارسال می گردد. بعد از شرح اقدامات صورت گرفته و عودت فرم مذکور از طرف تولید، نتیجه کار توسط واحد کنترل کیفی مورد بررسی دوباره قرار می گیرد.
3-تعیین تکلیف محصول نامنطبق
مواد اولیه: چنانچه پس از بازرسی مواد اولیه و مطابق جدول MIL-STD واحد کنترل کیفیت تشخیص دهد که محموله نامنطبق می باشد با کارت قرمز رنگ (مردود) به انبار عودت می گردد.
2-سایر موارد: در کلیه موارد شناسایی محصول نامنطبق، محموله مردود می باشد و کارت غیر قابل قبول (NG)و یا کارت دوباره کاری بر روی آن نصب می گردد. چنانچه محصول نهایی توسط شرکت بازرسی نامنطبق اعلام گردد، بلافاصله واحد کنترل کیفیت اقدام به الصاق کارت غیر قابل قبول و یا کارت دوباره کاری می نماید و اگر محموله فوق نیاز به بازدید کارشناس و یا دریافت مجوز ارفاقی مشتری داشت فرم تحت بررسی جهت دریافت مجوز ارفاقی بر روی آن نصب می شود، محموله فوق تا بازدید کارشناس و دریافت مجوز اتفاقی از مشتری در انبار محصول نهایی باقی می ماند. پس از جداسازی محموله، انجام اقدامات کنترلی مجدد توسط واحد کنترل کیفیت مطابق با روش اجرایی بازرسی و آزمون صورت می پذیرد. چنانچه محموله ای قابل قبول باشد به خط تولید بازگردانده و چنانچه رد شود مراحل ذکر شده مجدداً تکرار می شود چنانچه علل قابل تشخیص برای محموله نامنطبق قابل شناسایی باشد تکمیل فرم اصلاحی ضروری می باشد که معمولاً علل قابل تشخیص مربوط به ایستگاههای تحت کنترل فنون آماری می باشد که پس از رفع عیب باید نمودارهای کنترل مجدد ترسیم و بازنگری شوند.
در صورت مشاهده عدم انطباقات با طرح بسته بندی ارائه شده محصول و یا حمل و نقل، انبارش نامناسب که باعث صدمه به محصول و یا نقص موارد ایمنی و کیفی می گردد واحد کنترل کیفی، برنامه ریزی و تولید مطابق فرم کنترل محصول نامنطبق اقدام و در صورت لزوم فرم اقدام اصلاحی پیشگیرانه صادر می گردد.
در صورتی که محموله ای از طرف مشتری عودت داده شود واحد کنترل کیفیت پس از بررسی و الصاق فرم کنترل محصول نامنطبق بر روی محموله در صورتی که با انجام عملیات دوباره کاری محموله تایید گردد واحد مجری مشخص و دوباره کاری صورت می پذیرد و در غیر این صورت با نصب کارت قرمز رنگ محموله- ضایعات مستقل می گردد.
اقدامات اصلاحی پیشگیرانه
هدف از تدوین این روش شناسایی ریشه ای علل بوجود آمدن عدم انطباق های بالفعل و بالقوه و تعیین و انجام اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه جهت حذف و جلوگیری از بروز مجری آن ها می باشد.
و تعریف آن بدین شرح است که:
0 عدم مطابق بیرونی آن دسته از عدم مطابقتهایی هستند که پیرو نارضایتی مشتری (سایکو، ایران خودرو، یا سازمان خدمات پس از فروش به نمایندگی از مصرف کننده نهایی و یا مشتریان) از طریق ساپکو (بعنوان مشتری اصلی) و یا سایر مشتریان صادر شوند.
عدم مطابقت درونی: پیرو مشاهده هرگونه عدم انطباق از محصول و یا فرآیند تولید آن در محل سازمان (که ریشه ای آن می تواند به تامین کنندگان مرتبط باشد) صادر می شوند.
مراحل انجام کار:
1)شناسایی در صورت بروز عدم انطباق در رابطه با هر کدام از موارد ذیل، مسئولین واحدهای مرتبط موظف هستند مراتب را طی فرم درخواست اقدام اصلاحی / پیشگیرانه به واحد تضمین کیفیت اعلام نمایند.
موارد عدم انطباق شامل حوزه های ذیل می باشد:
1-شکایت مشتریان
2-محصولات نامنطبق
3-محصولات برگشتی
4-موارد عدم انطباق کشف شده در فرآیند ممیزی داخلی
5-انحراف نتایج حاصل از اندازه گیری و پایش فرآیندها از اهداف تعیین شده برای فرآیند
6-انحراف از نتایج تعیین شده برای سیستم مدیریت کیفیت و اهداف کیفی سازمان
7-عدم تطابق سیستمی و فرآیندی
8-انحراف از اهداف تعیین شده در کمیته های تعریف شده در سطح سازمان
9-سایر مشکلات مربوط به کیفیت محصولات تولیدی و فرایندهای مرتبط
پس از مرحله در خصوص کلیه عدم انطباقها (به غیر از محصول برگشتی) سایر مراحل به شرح زیر ارائه می یابد
الف: پس از تعیین شرح عدم انطباق، کلیه اعضاء حاضر در جلسه اقدام اصلاحی/ پیشگیرانه بایستی نسبت به شناسایی ریشه ای عدم انطباق بالفعل/ بالقوه اقدام و اهتمام نمایند در این مرحله مدیر تضمین کیفیت در صورت نیاز و عدم توانایی اعضاء در شناسایی ریشه ای عدم انطباق بوجود آمده، بایستی نسبت به استفاده از تکنیک این حل مساله و ترغیب کلیه افراد حاضر به اجرای این تکنیکها اقدامات لازم را صورت دهد.
پس از این مرحله و مشخص شدن علل ریشه ای عدم انطباق، موارد در قسمت مربوط در فرم اقدام اصلاحی پیشگیرانه توسط مدیر تضمین کیفیت درج می گردد و سپس اعضاء بایستی برای حل و برطرف نمودن علل ریشه ای بالفعل/ بالقوه، اقدام اصلاحی/ پیشگیرانه مربوطه را تعیین نمایند. برای این گوهه اقدامات بایستی موعد انجام و فرد مسئول به روشنی مشخص می گردد. پس مسئول، یا مسئولین انجام اقدامات اصلاحی/ پیشگیرانه بر اساس موارد مندرج در فرم اقدام اصلاحی/ پیشگیرانه موظف به انجام اقدامات محوله تا رفع کامل علل ریشه ای می باشند در پایان موعد مقرر برای انجام اقدامات مجدداً جلسه اقدام اصلاحی، پیشگیرانه تشکیل شده و موارد صورت پذیرفته توسط مسئول مربوطه در بین اعضا مطرح شده و شواهد و سوابق مرتبط ارائه می شود. در صورتی که اثر بخشی اقدامات مربوطه مورد تایید باشد، نتیجه اثربخشی در فرم مذکور توسط مدیر تضمین کیفیت مشخص و امضاء می گردد و این فرم به عنوان سابقه کیفی در واحد تضمین کیفیت مطابق روش اجرایی کنترل سوابق کیفیت نگهداری می گردد در صورت عدم اثربخشی دو کمیته مذکور مجدداً اقدام اصلاحی جدیدی تعریف می شود و کلیه موارد مانند موارد مشروح بالا انجام می گیرد.
گزارشات شش ماهه:
واحد کنترل کیفیت موظف است هر شش ماه نسبت به تهیه آمار کلی وضعیت برگشتی ها بر اساس روش اجرایی تجزیه و تحلیل داده ها اقدام نماید.

ردیف
نوع عدم انطباق
واحد درخواست کننده اقدام اصلاحی/ پیشگیرانه
واحد مسئول صدور اقدامات مربوطه
واحد مسئول پیگیری اثربخشی اقدامات
نظارت بر حسن اجراء
1
شکایات مشتریان
نماینده مدیریت/ تدارکات
تضمین کیفیت
تضمین کیفیت
نماینده مدیریت
2
محصولات نامنطبق
کنترل کیفیت
تضمین کیفیت
تضمین کیفیت
نماینده مدیریت
3
محصول برگشتی
کنترل کیفیت
تضمین کیفیت
تضمین کیفیت
نماینده مدیریت
4
موارد عدم انطباق کشف شده و ممیزی داخلی
تضمین کیفیت
تضمین کیفیت
تضمین کیفیت
نماینده مدیریت
5
انحراف نتایج حاصل از اندازه گیری و پائین فرآیند تعیین اهداف تعیین شده برای فرآیند
مسئولین فرآیندهای مرتبط
تضمین کیفیت
تضمین کیفیت
نماینده مدیریت
6
انحراف از نتایج تعیین شده برای اهداف کیفی سازمان و سیستم مدیریت کیفیت
نماینده مدیریت/ مدیران پروژه
تضمین کیفیت
تضمین کیفیت
نماینده مدیریت
7
عدم تطابق سیستمی و فرآیندی
نماینده مدیریت/تضمین کیفیت
تضمین کیفیت
تضمین کیفیت
نماینده مدیریت
8
انحراف از اهداف تعیین شده در کمیته های تعریف شده در سطح سازمان
دبیران کمیته های/ مدیران پروژه ها
تضمین کیفیت
تضمین کیفیت
نماینده مدیریت
9
سایر مشکلات مربوط به کیفیت محصولات تولیدی و فرآیندهای مرتبط
کنترل کیفیت/تولید
تضمین کیفیت
تضمین کیفیت
نماینده مدیریت
دستورالعمل بهبود مستمر
بهبود مستمر: ایجاد سیستمی برای شناسایی، تعریف، اجراء و کنترل فرصت های موجود، که کلیه بخش های شرکت، فرآیندها و محصولات و خدمات مربوطه تحت پوشش این روش قرار دادند.
Cit: countnual improvement team
تیم CIT بنا به تشخیص نماینده مدیریت از واحدهای مختلف شامل مدیران و یا کارشناسان بخشهای مربوط انتخاب می گردد بر این تیم توسط اعضاء (بوسیله رای گیری) انتخاب می گردد.
مراحل انجام کار:
تیم CIT هر دو ماه یکبار تشکیل جلسه می دهد.
دبیر جلسه موظف است که در هر جلسه موارد مطرح شده در جلسات قبل را مطرح کرده تا پیگیری شود.
شناسایی و تعریف فرصتهای بهبود:
تیم CIT با استفاده از اطلاعات گزارشهای مدیریتی، برسری روند داه های سطح شرکت، نتایج پایش و اندازه گیری فرآیندها نتایج اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه، بازنگری مدیریت، خط مشی و اهداف کیفیت، نظرات و انتقالات ارائه شده در شرکت سطح رضایت مشتریان، قیمت محصولات، وضعیت کیفیت محصولات، وضعیت و شرایط تحویل
2-تیم CIT با توجه به اولویت های بهبود کیفیت، بر اساس طبقه بندی فرصتهای بهبود طبق جدول امتیاز دهی شماره یک مندرج در فرم پروژه بهبود مستمر اولویت اجرای پروژه های بهبود مستمر را در ادامه همان فرم مشخص می نماید.
3-پس از انتخاب پروژه بهبود بر اساس اولویت بندی دو قسمت اول فرم پروژه بهبود مستمر که شامل هدف شاخص، تاریخ شروع و خاتمه اسمی می باشد، توسط تیم CIT تکمیل شده و جهت بررسی به مسئول اجرای پروژه ارجاع می گردد.
4-مسئول پروژه تیم اجرایی را انتخاب کرده، سپس تیم مجری راه حل پیشنهادی جهت حل مساله یا اجرای پروژه بهبود را با استفاده از فرم انتخاب راه حل بهینه اجرای پروژه بهبود مستمر با استفاده از معیارهای مشخص انتخاب و کلیه موارد صورت جلسه و ضمیمه فرم می گردد.
5-تیم مجری پروژه، برنامه زمانبندی دقیق، برآورد منابع، روش انجام پروژه و آموزش های مورد نیاز را تعیین و همراه فرم انتخاب راه حل بهینه جهت بررسی به دبیر CIT ارجاع می دهد.
6-در صورت لزوم دبیر CIT از طریق طرح در جلسه یا مشورت با اعضای CIT بررسی های اولیه را انجام داده و پس از تکمیل ادامه فرم پروژه بهبود مستمر پس از اخذ نظر نماینده مدیریت در رابطه با پروژه مربوطه فرم مذکور را جهت تصویب به مدیر عامل ارجاع می دهد.
7-مدیر عامل ضمن بررسی اهداف قابل دست یابی و منابع مورد نیاز در صورت صلاحدید، پروژه را تصویب نموده و جهت ارجاع به دبیر CIT ابلاغ می کند.
8-در صورتی که مدیر عامل نظراتی داشته باشد طرح را جهت اصلاح به دبیر CIT عودت می دهد یا اجرای پروژه را متوقف می نماید.
9-پس از تصویب پروژه توسط مدیر عامل کلیه واحدها در حیطه اختیارت خود موظف به همکاری با تیم مجری پروژه می باشد.

اجرای پروژه:
پس از تصویب مدیر عامل فرم پروژه بهبود مستمر از طرف دبیر CIT به مسئول پروژه ابلاغ می گردد.
مسئول پروژه موظف است که در اولین فرصت با تیم اجرایی تشکیل جلسه داه و با توجه به طرح مصوب از طرف مدیرعامل برای اجرای پروژه اقدام کند. (در مورد پروژه های باز امن بررسی بیشتر از دو ماه از روش کنترل پروژه استفاده می شود).
مسئول پروژه روشها و فنون لازم برای اجرای پروژه را با همکاری تیم اجرایی تعیین می نماید. در صورتیکه نیاز به برگزاری دوره های آموزشی در زمینه های مرتبط باشد از طریق واحد آموزش پیگیری و اجرا می شود.
تبصره: تیم پروژه با هدایت مسئول پروژه می بایستی در صورت نیاز از فنون و تکنیکهای آماری حل مساله مانند نمودارهای هیستوگرام، پارتو، علت و معلول، force field diagram و… و همچنین تکنیکهای ذیل استفاده نماید. که این تکنیکها عبارتند از:
– نمودارهای کنترل
– تجزیه و تحلیل قطعه در میلیون PPM(part per milon)
– آزمون مقایسه ای (Bench mark)
– تجزیه و تحلیل حرکت ارگونومی
– اثربخشی کلی تجهیزات 9EE(overal equipment effectiveness)
– تجزیه و تحلیل ارزش VA(Valne Analysis)
– خطا ناپذیر سازی (poke yoke)
– در صورتی که نیاز به حضور متخصصین یا مشاورانی در زمینه های فنون مورد نیاز یا اجرای پروژه باشد این موضوع در طرح پیشنهادی تعریف شده و به مدیریت عامل منتقل می شود و مسئول اجرای پروژه موظف به هماهنگی و دعوت از مشاوران می باشد.
یادآوری: در صورتی که به هر دلیلی تغییراتی از طرف مسئول یا تیم CIT در طرح مصوب اعمال گردد دبیر CIT باید مجدداً طرح را با تغییرات اعمال شده به تایید مدیرعامل برساند.
نتایج پروژه: هنگام اجرای پروژه، تیم اجرای وظیفه دارد که پیشرفت واقعی پروژه را طی فرمی بر اساس دوره های تعریف شده در به انضمام چارت مربوط به دبیر CIT گزارش می دهد. لازم به ذکر است که این گزارش ها در مورد پروژه های به طول مدت رسمی کمتر از یک ماه، بایستی هر هفته و برای پروژه های بطور مدت اسمی بیشتر از یک ماه، باید هر ماه تهیه شود.
2-پس از اتمام پروژه، تیم اجرایی وظیفه دارد که شاخص تعریف شده را محاسبه نموده و نتایج اجرای پروژه را به دبیر CIT گزارش نماید.
3-تیم CIT وظیفه دارد با بررسی نتایج و گزارش ها و مقایسه با هدف تعریف شده میزان اثربخشی پروژه اجرا شده را محاسبه کند.
4-در صورت عدم تحقق اهداف تعریف شده تیم CIT با حضور مسئول تیم اجرایی علل را بررسی کرده و در صورت نیاز اقدام اصلاحی لازم را تعریف نماید.
5-نتایح کلی اجرای پروژه ها باید توسط دبیر CIT به مدیریت عامل و نماینده مدیریت گزارش شود.
6-دبیر CIT در صورت درخواست مشتری می بایست روند بهبود و پیشرفت را در خصوص پیروژه های بهبود تعریف شده در رابطه با محصولات، فرآیندها و یا زمینه های مرتبط بر اساس شاخص های کیفیت هزینه و تحویل به صورت کمی همراه گانت چارت مربوطه در قالب یک گزارش تهیه و پس از تایید نماینده مدیریت به مشتری ارسال نماید.
روش اجرایی سنجش رضایت مشتری
در این روش منظور از مشتری شرکت ساپکو می باشد که با ارزیابی رضایت مشتری و انجام اقدامات لازم در خصوص تامین و افزایش رضایت مشتری می باشد. و کمیته ای متشکل از نماینده مدیریت، مدیر تولید خطوط پرس، مدیر مجموعه سازی، مدیر مواد و برنامه ریزی، مدیر تضمین کیفیت، مدیر منابع و مدیر کنترل کیفیت می باشد که هر سه ماه یکبار جهت بررسی رضایت مشتری و اقدامات مرتبط تشکیل جلسه می دهد که مراحل انجام کار عبارتند از:
1-نظر خواهی از مشتری:
از طریق فرم نظرخواهی از مشتری انجام و در این فرم پارامترهای مختلفی که موثر بر رضایت مشتری می باشد، در نظر گرفته شده و بر اساس جدول امتیازدهی ذیل و اوزان مرتبط با هر پارامتر، توسط مشتری امتیاز داده می شود.
معیار امتیازدهی
خیلی خوب خوب متوسط ضعیف
100 75 25 0
تذکر:اوزان مرتبط با هر پارامتر، از طریق استعلام از مشتری و یا بررسی در کمیته رضایت مشتری مشخص می شود. مقادیر اوزان می تواند از عدد 1 تا 4 تغییر نماید.
واحد مواد و برنامه ریزی موظف است که هر سه ماه یکبار با مراجعه حضوری به بخش های مرتبط مشتری و یا از طریق فکس نسبت به تکمیل فرم نظر خواهی از مشتری اقدام نماید.
در موارد پس از تولید انبوه یک محصول جدید نیز واحد مواد و برنامه ریزی موظف است نسبت به تکمیل فرم فوق اقدام نموده این فرم نیز پس از تکمیل و تجزیه و تحلیل های مرتبط به مدت 3 سال در 2 نسخه نزد مدیر مواد و برنامه ریزی و نماینده مدیریت نگهداری می گردد.
2-شاخص اندازه گیری رضایت مشتری:
جهت اندازه گیری رضایت مشتری، علاوه بر نظرخواهی مشتری از شاخص های ذیل که از سه پارامتر تحویل به موقع، مقدار برگشتی محصولات، تعداد شکایات (فتی و بازرگانی) مشتری تشکیل گردیده است استفاده می گردد. از آنجایی که پارامترهای مذکور از عوامل اصلی و موثر در رضایت مشتری می باشد، پایش و اندازه گیری آنها در قالب شاخص های ذیل و انجام اقدامات مقتضی، در نهایت باعث افزایش رضایت مشتری خواخد گردید.
تعاریف و فرمول شاخص ها
تحویل به موضع Dot: delivery in time
برگشتی از مشتری CR: customer return
شکایت فتی واصله از مشتری t.c.c: technical customer commplaine
شکایت بازرگانی واصله از مشتری C.C.C: comercial customer complaine
شکایت حل شد/ رسیدگی شده مشتری S.C.C: Solving customrt complaine
تعداد قطعات صنایع دو میلیون P.P.M: حشقف حثق ئهممهخد
1)Dot ـــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ = 100*

2)C.Rـــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ = 100*

3)t.C.Cــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ 100*

4)C.C.Cــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ 100*

5)S.C.Cــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ 100*

6)p.p.mــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ 100*
شاخص های C.r، t.c.c و S.c.c توسطواحد مواد و برنامه ریزی هر سه ماه یکبار محاسبه و تجزیه و تحلیل می شوند و نتایج در فرم "شاخص های رضایت مندی مشتری) به نماینده مدیریت ارسال می شود و نسخه اصلی در واحد مواد و برنامه ریزی می باشد و شاخص های Dot و PPM بصورت ماهیانه اندازه گیری می گردند.
4-شکایت مشتری
در صورتی که هرگونه شکایت از طرف مشتری برای کیفیت محصولات نحوه تامین قطعه، مونتاژ، اخطار کیفی، اعلام کسری و به شرکت اعلام گردد می تواند به طریق نامه / ارتباط تلفن/ فکس و یا E.mail، جلسات با حضور مشتری و یا نماینده آن باشد که برای هر شکایت یک فرم ثبت و بررسی شکایت مشتریان توسط هر واحد مرتبط با مشتری تکمیل سپس نسبت به بررسی در جلسه ای با حضور مدیران اقدام می گردد. این جلسه توسط یکی از معاونین انجام می گیرد.
3-تجزیه و تحلیل اصلاعات:
جلساتی با شرکت نماینده، مدیر تولید خطوط پرس، مدیر مجموعه سازی، مدیر مواد و برنامه ریزی مدیر تضمین کیفیت، مدیر منابع، مدیر کنترل کیفیت تحت عنوان تیم بررسی رضایت مشتری با هماهنگی واحد تضمین کیفیت و با هدایت نماینده مدیریت هر سه ماه یک بار تشکیل و نتایج نظرسنجی ها و شاخص ها مورد ارزیابی قرار گرفته و در صورت لزوم موارد جهت اقدام و بررسی بیشتر به کمیته اقدام اصلاحی/ پیشگیرانه ارجاع داده می شود همچنین نتایج به دست آمده در تیم بررسی رضایت مشتری با نتایج مشابه بدست آمده از دوره قبل مقایسه تا در صورت لزوم موارد مقتضی صورت گیرد خروجی های جلسه تیم بررسی و رضایت مشتری بعنوان یکی از ورودهای جلسه های بازنگریمدیریت مورد استفاده قرار می گیرد.
فصل چهارم
بررسی وضعیت "MRP" در کارخانه
برنامه ریزی مواد شاخه ای واحد برنامه ریزی می باشد که در کنار واحدهای برنامه ریزی تولید ورود کالا، کاردکس و انبارها انجام وظیفه می نماید در سیستم برنامه ریزی مواد ابتدا محصول نهایی را در نظر می گیریم سپس آن را به اجزاء تشکیل دهنده اش تجزیه می کنیم و آنگاه با توجه به زمان احتیاج به هر یک از مواد و قطعات برنامه ریزیهای لازم را انجام می دهیم. این سیستم به ما کمک می کند تا بتوانیم فعالیتهای مربوط به تدارک قطعات و مواد را مشخص و زمان انجام آنها را در طول برنامه تعیین کنیم در این سیستم اجزاء تشکیل دهنده محصول شناسایی شده، میزان هر یک از اجزاء تعیین و طول زمان لازم برای تهیه آنها در موعد مقرر مشخص می شود. برای برنامه ریزی مواد باید:
1-اجزاء تشکیل دهنده محصول مشخص باشد.
2-لیست مواد قطعات تشکیل دهنده دقیقاً مشخص باشد.
3-تقاضا برای محصول نهایی در طول برنامه معین باشد.

لیست توضیحات فصل چهارم
1-تعیین نقطه سفارش مقدار اولیه
2-تعیین نقطه سفارشی اقلام تولیدی
3-سفارش خرید از طریق اعلام نیازگ
4-نحوه خرید و انجام سفارش
5-شناسایی محصول
6-اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه
7-انبارها
8-کاردکس
9-بخش ورودی کالا
10-سیستم کدئینگ
11-صدور سفارش ساخت
12-نحوه صدور سفارش
13-انواع انبارها
14-فروش
15-jit
فاز سوم
در این فاز پس از انجام مراحل اجرایی 5s نتیجه توسط بازرس 5S طی فرم چک لیست بازدید دوره ای از قسمت های مختلف کارخانه انجام در صورتیکه در خصوص هر کدام از آیتم های ارزیابی، نتیجه نشان دهنده انجام نشدن اقدامات لازم توسط آن واحدها باشد توسط بازرسی (5s) اقدامات اصلاحی لازم شناسایی مطابق روش اجرایی اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه عمل و تا فع عدم تطابق ها، نتایج پیگیری می شود. اجرای این روش در دوره های زمانی 6 ماهه انجام می شود و نتیجه اجرا و ارزیابی 5s و اقدامات اصلاحی مرتبط توسط تیم چند تخصصی مربوطه مورد تجزیه و تحلیل و ارزیابی قرار می گیرد. نتیجه این تجزیه و تحلیل در قالب یک صورتجلسه به نماینده مدیریت و مدیریت عامل گزارش داده می شود.
تذکر1: بازرس 5s مستقیماً از طرف مدیریت عامل انتخاب می گردد.
تذکر2: امتیازات نهایی چک لیست ها به صورت میانگین، برای هر کدام از قسمت های غیر تولیدی، تولیدی و فنی محاسبه می گردد.
مسئولیت اجرا این روش روش اجرایی با بازرس5s و مسئولین تمام واحدها می باشد.
مسئولیت ارزیابی نتایج (5s) با یک تیم چند تخصصی CFT است و اعضاء آن را بازرس 5s و مدیران کلیه واحدها تشکیل می دهند مسئولیت و پیگیری انجام فعالیتهای مرتبط با 5s با واحد تضمین کیفیت می باشد.
مسئولیت نظارت بر حسن اجرای این روش، با نماینده مدیریت می باشد.
روش اجرایی ساماندهی محیط کار (5s)
ارائه روشی برای ساماندهی، دادن نظم و ترتیب، ترویج مشارکت و انظباط کاری و پاکسازی بصورت عملی برای کاهش منابع اتلاف شده و افزایش بهره وری می باشد، که روش (5s) دارای 5 عنصر اساسی است که بر پایه زیر استوار است:
1-سازماندهی (seipi)، متمایز سازی اقلام ضروری از غیر ضروری و جداسازی اقلام غیر ضروری از فهرست اقلام مصرفی
2-نظم و ترتیب (seiton): دسترسی به اقلام مصرفی مورد نیاز در حداقل زمان
3-پاکیزه سازی(seiton): دورسازی زوائد و پاکیزه کردن اشیاء و آلودگی ها ومواد خارجی
4-استاندارد سازی (shitsuce): ایجاد تعهد برای کلیه افراد سازمان جهت اجرای جمعی (5s)
پس از تشکیل تیم (5s)(شامل بازرس 5s و مسئولین مرتبط با 5s) در هر کدام از واحدها که توسط بازرس مربوطه انتخاب شده اند. ابتدا مسئولین واحدهای سازمان توجیه و آموزش اولیه به آنها داده می شود و سپس 5s در سه فاز مطابق توضیحات ذیل اجرا می شود.
1-فاز اول
در این مرحله از اجرای (5s) ابتدا کلیه قطعات و اشیاء موجود در تمامواحدها با توجه به اهمیت هر کدام بسته به مصرف، شخص می شود. این اقلام می توانند دارای استفاده روزانه، هفتگی، ماهانه، سالانه،… می باشد.
پس از انجام مراحل فوق با کاربرد و اهمیت معرفی آنها،مکان قرارگیری و سایر اطلاعات مرتبط با هر شیء در هر قسمت از سازمان مشخص می گردد و سپس تمام مراحل فوق در فرم موجودیهای سازمانی توسط بازرسی 5s با همفکری و همکاری مسئولین (5s) مرتبط با هر کدام از واحدها ثبت می شوند و سپس این فرم تکمیل شده و به تایید و تصویب نماینده مدیریت و مدیرعامل می رسد.
تذکر: در این مرحله لازم است کلیه مدیران و پرسنل کلیه واحدها کمال همکاری را با بازرس 5s و مسئولین 5s در واحد خود به عمل آورند.
2-فاز دوم
در این مرحله با در نظر گرفتن مکان قرارگیری هر کدام از اقلام و اهمیت مصرفی باید آنها را به جای خود انتقال داده اشیاء دارای استفاده روزانه در دسترس مسئول واحد سازمانی، اشیاء دارای استفاده هفتگی، ماهانه، سالانه و … را در یک مکان مناسب مثل انبار یا مکانهای مشخصی در هر واحد که مزاحتمی برای افراد ایجاد نکند و اشیاء زائد را از دسترس افراد سازمان دور نموده و کلیه اقلام به یک روش مناسب، علامت گذاری و یا کد گذاری می گردد. به صورتی که شناسایی و ردیابی آنها در حداقل زمان مصرفی امکان پذیر باشد. مسئولین اجرای این مرحله از 5s بر عهده مسئولین 5s مرتبط با هر کدام از واحدها با هدایت و نظارت مستقیم بازرس 5s می باشد.

فهرست مطالب
مقدمه : 1
روش دسته به دسته (lot for lot lat) 1
حداقل هزینه بر واحد (Luc) و least unit cost: 1
علامت گذاری پایین ترین سطح "Bom" 2
تعیین اندازه دسته های تولیدی (lot sizing) 3
روش حداقل هزینه کل (least total cost (ltc)) 4
بالانس کردن قطعه پرید "PPB" part period balancing 5
دستورالعمل اجرای فعالیتهای تولید 5
تعریف قالب 7
setup فرآیند 7
روش اجرایی برنامه ریزی تولید: 10
برنامه ریزی تولید: 10
کنترل برنامه تولید و گزارش گیری 12
تایید اقلام خریداری شده: 14
خرید خدمات موثر بر کیفیت: 15
مسئولیت و اختیارات: 16
روش خرید اقلام موثر بر کیفیت 17
مراحل انجام خرید 17
لیست تامین کنندگان 18
روش اجرایی امکان سنجش تولید 19
روش شناسایی و ردیابی محصول: 22
محصول نیمه ساخته و نهایی: 23
ردیابی محصول حین تولید: 24
ردیابی مواد اولیه 25
سیستم ردیابی: 25
مسئولیت و اختیارات 26
روش شناسایی کنترل محصول نامنطبق 26
مراحل انجام کار: 26
اقدامات اصلاحی پیشگیرانه 29
مراحل انجام کار: 30
گزارشات شش ماهه: 32
دستورالعمل بهبود مستمر 34
مراحل انجام کار: 34
شناسایی و تعریف فرصتهای بهبود: 34
اجرای پروژه: 36
روش اجرایی سنجش رضایت مشتری 39
1-نظر خواهی از مشتری: 40
2-شاخص اندازه گیری رضایت مشتری: 41
تعاریف و فرمول شاخص ها 41
4-شکایت مشتری 43
فصل چهارم 44
بررسی وضعیت "MRP" در کارخانه 44
فاز سوم 46
روش اجرایی ساماندهی محیط کار (5s) 47