طرح توجیهی تولید رنگهای صنعتی و ساختمانی شرکت مهررنگ



طرح توجیهی تولید رنگهای صنعتی و ساختمانی شرکت مهررنگ 1384
فصل اول
کلیاتی در راستای شناسائی محصول و ارتباط منطقی آن با زنجیره تولید.
طرح تولید رنگهای صنعتی و ساختمانی :
تمرکز روز افزون جمعیت جهان در شهرها و همچنین رشد عظیم جمعیت و افزایش فعالیتهای اجتماعی و اقتصادی مربوط به آنها ، رشد پروژه های عظیم اقتصادی ، عمرانی و . . . که ملزم این تحولات است . الزاماً باعث رشد مصرف مصالح ساختمانی انواع رنگهای صنعتی و ساختمانی نیز می شود ، خواهد بود.
رنگهای صنعتی و ساختمانی در گروه کالاهای مصالح ساختمانی ، صنعتی قرار می گیرند ، بنابراین بازار مصرف بالقوه بسیار بالایی برای آنها وجود دارد ، لذا احداث واحدهایی جهت رفع نیازهای مربوطه ضروری بنظر می رسد .
رنگهای صنعتی و ساختمانی محدوده وسیعی از کالاها را در بر می گیرد که تنوع این تولیدات تفاوتهای بسیاری را در جنس ، شکل و خصوصیات آنها ایجاد می کند که بالطبع روشهای ساخت گوناگونی را طلب می کند .
از آنجا که تولید تمامی انواع رنگ صنعتی و ساختمانی به دلیل تفاوت روشهای ساخت آنها در یک واحد تولیدی صنعتی بویژه درچهارچوب صنایع کوچک امکان ندارد ، طرح حاضر احداث واحدهایی که عمده ترین انواع اینگونه کالاها را تولید می نمایند مد نظر دارد .
مهمترین ویژگی های تولید رنگهای صنعتی و ساختمانی ماهیت کارگاهی ، ناپیوسته و سیکلی بودن آن است . محصولات از مواد مختلفی تشکیل شده که هر یک از این مخواد به فراخور نیاز به روش مناسبی تهیه می گردد و در نهایت با Mix کلیه مواد با یکدیگر محصول نهایی آماده می گردد ، مواد به صورت ناپیوسته اما مداوم و سیکلی در یک یا چند مرحله تولید می شود و پس از ساخته شدن انبار می گردد .
در طرح حاضر جهت انجام محاسبات نمونه با توجه به حیطه فراگیری محصولات واحد ، هدف بهره گیری از حداکثر تنوع تولیدات به منظور برخوردار بودن واحد از حداکثر انواع ماشین آلات و تجهیزات تولیدی در چهار چوب حیطه فعالیت آن بوده است و بدینوسیله واحد بالقوه قادر به تولید طیف گسترده ای از رنگهای صنعتی و ساختمانی بر حسب انواع تقاضا خواهد بود ، اما در نهایت سرمایه گذاری های علاقمندان در این صنعت می تواند برای انواع محصولات و ظرفیت تولیدی مورد نظر خود به افزایش یا کاهش و یا حذف انواع و یا تعداد برخی از ماشین آلات و تجهیزات تولیدی اقدام نمایند این امر اگر با دقت کارشناسی انجام گیرد تاثیر بسیار ناچیزی در کارائی و شاخصهای اقتصادی واحد خواهد داشت .
تعیین ظرفیت واحد برای انواع مختلف محصولات نمونه انتخاب می شود ، بر اساس استفاده بهینه از توانایی های ماشین آلات و تجهیزات تولیدی موجود انجام گرفته و تضمین می کند اقتصادی ترین طریقه عملکرد واحد باشد .
مطالعات مالی و اقتصادی طرح با توجه به برآورد هزینه ها انجام خواهد شد و بر اساس نرخهای متداول موجود و استعلام بعمل آمده از صاحبان صنایع و سازندگان ماشین آلات انجام می شود وبا کمک نرم افزار کامپیوتری جمع بندی شده و ارائه خواهد شد که نتایج طرح حاکی از سودآوری بالای طرح ، حالت پایدار و شاخصهای مطلوب اقتصادی آن خواهد بود .
ـ مشخصات فنی محصول شکل ـ طبقه بندی ـ فرمول و . . .
ـ اصول اساسی
قدرت پوشانندگی و محافظت زمینه و یا تزئین زمینه دو خاصیت مهم یک روکش می باشد . بسته به اینکه کاربرد نهایی روکش کجاست یکی از دو ویژگی فوق ممکن است مهم تر از دیگری باشد . برای مثال ، حفاظت یک پل فولادی چندین میلیون دلاری در مقابل خوردگی خیلی مهمتر از عامل تزئین کنندگی آن است .
روکشهای تبدیل پذیر و تبدیل ناپذیر :
روکشها بسته به ماهیت خود معمولاً به حالت مایع بکار رفته وسپس به صورت یک فیلم جدید با درجه چسبندگی معین بر روی زمینه زیرین در می آیند . روکشها به دو گروه اصلی تقسیم می شوند : تبدیل پذیر و تبدیل ناپذیر .
روکشهای تبدیل ناپذیر آنهایی هستند که در طی فرآیند تشکیل فیلم در آنها برخی تغییرات شیمیائی اتفاق می افتد . تغییرات شیمیائی مزبور موجب تبدیل رنگپایه های پلیمری به یک شبکه سه بعدی می شوند . تغییرات فوق دائمی بوده و با حرارت و با اغلب حلالها نمی توان آن را به حالت اولیه برگرداند . شبکه شدن رنگپایه های پلیمری فوق ممکن است از طریق مکانیسم اکسیداسیون ( مثل روغنها با رنگهای الکیدی ) یا از طریق کاتالیزور ( مثل روکشها اوره ـ فرمالدئید ) و مواد پخت کنده آمینی ( مثل سیستهای اپوکسی ) و یا بطور ساده توسط پرتوهای UV انجام گیرد . در آینده همه انواع فیلمهای سخت مورد بحث قرار خواهند گرفت .
تشکیل فیل لاتکس :
روکشهای تبدیل ناپذیر آنهایی هستند که تشکیل فیلم آنها بوسیله واکنشهای شیمیائی یا هر گونه تغییر دیگری انجام نمی گیرد بلکه آنها از طریق تبخیر حلال یا مایعی که در آن پخش شده اند فیلم تشکیل می دهند و رنگپایه پلمیری را به صورت فیلم برروی زمینه بر جا می گذارد . تشکیل چنین فیلمهایی عموماً ماهیت پلاستیکهای گرما نرم را دارد . از لحاظ قدمت ، لاکهای نیتروسلولز مثالی از این روکشها هستند که با تبخیر حلال فیلم تشکیل می دهند . هر چه حلال بیشتر گردد غلظت رزین افزایش می یابد . در این مورد برای اینکه فیلم ماهیت یکوانختی داشته باشد سازگاری حلال باقیمانده با رزین مهم است ( رزین نباید در محلول رسوب کند ) . به مرور زمان و با تبخیر حلال یک فیلم نازک سفت و غلظ تشکیل می گردد . اینکه چه موقعی فیلم حاصل به آخرین حد سختی خواهد رسید به تمایل حلال برای ماندن در فیلم بستگی دارد . تشکیل فیلمی هموژن با مدت خشک شدن مناسب مشروط به انتخاب صحیح حلال است . بعداً گفته خواهد شد که حلالهای مختلف سرعتهای تبخیر و خواص حلالیتی متفاوتی دارند .
مفاهیم خاص دیگری در مورد تشکیل فیلم در رنگهای لاتکس می توان ملاحظه کرد . مکانیسم تشکیل فیلم توسط روکشهای امولسیونی ، با سیستمهای حلال مورد بحث در بالا کاملاً تفاوت دارد . یک لاتکس امولسیونی حاوی ذرات پلمیری کلوئیدی ( معمولاً در اندازه های کوچکتر از 5/0 میکرون ) است . که توسط یک امولسیون کننده پوشیده می شوند تا ذرات با یکدیگر جمع نشده و بهم نچسبد . به عبارت دیگر رنگهای پایه لاتکسی پایدار می شوند . همچنین ذرات با اندازه های فوق حرکت بروانی از خود نشان می دهند . پس از بکاربردن بر روی رنگ لاتکس بر روی زمینه ، آب موجود شروع به تبخیر از فیلم مرطوب می کند . در نتیجه ذرات کلوئیدی پلیمر به مرور غلظ تر می شوند. سپس ذرات با یکدیگر تماس پیدا نموده و متراکم می شوند ، در این حالت کماکان مقداری آب موجود دارد که یا باید تبخیر گردد و یا جذب خلل و فرج ، سطح زیرین شود . در نهایت ذرات کاملاً به یکدیگر چسبیده و به فیلمی به هم پیوسته و بدون حفره خالی تبدیل می شوند .

هر چند که این فرایند در نگاه اول ساده به نظر می رسد ، ولی چندین عامل از به هم چسبیدن ذرات و تشکیل یک فیلم به هم پیوسته محافظ جلوگیری می کند . ابتدا باید خود پلیمر به اندازه کافی نرم بوده و دمای انتقال شیشه ای پایینی داشته باشد تا بتواند ذوب شود . بدین خاطر اکثر پلیمرهای پایه لاتکس به صورت کوپلیمر مورد استفاده قرار می گیرند که معمولاً نرم تر از هموپلیمرهای مربوطه هستند ( این موضوع بعداً مورد بررسی قرار خواهند گرفت ) . همچنین امکان افزایش مواد در هم آمیزنده ( نرم کننده های موقت ) به فرمول بندی رنگ وجود دارد . به علت اینکه آب بخار شود ، مواد در هم آمیزنده فوق اثر نرم کنندگی خود را بر روی ذرات پلمیری افزایش می دهند و در کار چسبیدن انها به یکدیگر را تسهیل می کند .
نکته مهم دیگر دمای کاربردی روکش های لاتکس می باشد . در صورت پایین بودن دما ممکن است ذرات کلوئیدی سخت تر از آن باشند که به هم بچسبند. همچنین اگر تعدای از ذرات پلیمری لاتکس خیلی بزرگ باشند در تشکیل فیلم اشکال ایجاد می کنند .
بلاخره فرمول ویژه خود رنگ مهم است . وجود رنگ دانه زیاد در فرمول بندی رنگ در تشکیل فیلم پیوسته ، صاف ، و نرم مزاحمت ایجاد می کند . در واقع هر گونه نابرابری و عدم تناسب افزودنی ها در رنگ می تواند بر تشکیل فیلم لاتکس اثر گذارد .
فیلم رنگ چه ویژگی های باید داشته باشد ؟
کاربرد انواع روکش ها در موارد گوناگون خواص متنوعی از رنگ را مطرح می کند . به عنوان مثال رنگ هایی که در قسمت بیرونی منازل به کار می روند . باید اساساً سرعت جذب و رفع رطوبت توسط چوب را کاهش دهند تا بدین ترتیب چوب عمر بیشتری داشته باشد . این امر از تورم و انقباض چوب ، و از خم شدن آن و تاثیراتی از این قبیل ممانعت می کند . یک رنگ برای قسمت خارجی خانه نه تنها باید فیلمی با قابلیت انعطاف خوب داشته باشد بلکه باید در شرایط محیطی انعطاف خود را حفظ کند . به عبارت دیگر رنگ باید در برابر از دست دادن نرم کننده ها ، یا ترد و شکننده شدن در نتیجه اکسیداسیون فیلم ، مقاومت باشد . یک فیلم رنگ قسمت خارجی خانه باید قادر باشد خود را با انقباض و انبساط های معمولی زمینه فوق دهد .
از طرفی دیگر رنگهای که برای روکش اتومبیل ها مورد استفاده قرار می گیرند باید ویژگی های دیگری داشته باشند . این روکش باید خیلی غیر قابل نفوذ باشد تا سطح آهن را از نفوذ اکسیژن وآب ( دوعامل تسریع کننده ای خوردگی) محافظت کند . همچنین فیلم باید سطح را از لحاظ الکتریکی عایق کند تا گالوانیزسیون و جریان الکتریکی مورد نیاز برای خوردگی کاهش یابد . آماده سازی سطح زمینه بسیار مهم است . در صورت تعمیر رنگ ماشین ، سطح ان باید از رنگ قبلی تمیز گشته و فلز آن لخت گردد . البته روکش های اتومبیل باید آهن زمینه در برابر برخورد با سنگریزه ها کار حفاظت را انجام دهد . ظاهر روکش نیز بسیار مهم است .رنگ باید قادر به حفظ ظاهر شفاف خود باشد و از پایداری فام خوبی برخوردار باشد . در مورد تجهیزات اصلی یک خط تولید ، سرعت خشک شدن محصول مهم است تا سرعت تولید حفظ گردد .
به طور کلی بیشتر فیلم های ایجاد شده توسط رنگ برای اینکه عمر سرویس دهی خوب داشته باشند باید تا حدودی سختی و انعطاف پذیری از خود نشان دهند . اگر رنگ پایه مصرف تنها یک هموپلیمر باشد دو خاصیت متفاوت فوق به خوبی مشاهده نخواهد شد . از این رو در خیلی از موارد کاربردی رنگ ، سیستم رنگ پایه مخلوط یعنی کوپلیمر ها یا ترپلیمرها ، مورد استفاده قرار می گیرند تا بین سختی و انعطاف پذیری فیلم هماهنگی بهتری حاصل شود .
رنگپایه ها :
رنگپایه اجزای پلمیری در فرمولبندی روکش هستند که فیلم را حفظ می کنند . در حقیقت رنگپایه ذرات رنگدانه را در فیلم با یکدیگر نگه می دارد . چنانچه روکشی رنگدانه یا رنگدانه یار نداشته باشد در این صورت رنگپایه روکشی براق و شاید هم شفاف ایجاد می کند . همانطور که در قسمتهای قبل گفته شد رنگپایه ها می توانند تبدیل پذیر ( قابل مقایسه با گرمای سختها ) یا تبدیل ناپذیر ( قابل مقایسه با گرما نرم ها ) باشند .

1- روغن های خشک :
روغن های خشک شونده :
به روغن های گفته می شود که اسیدهای چرب آنان که اغلب 18 گزینه هستند دارای بندهای دوگانه مجزا و مجاور هم بوده که بنابراین زمان خشک سریعی داشته و به روغن های سخت نیز معروفند از روغن های خشک شونده می توان تانگ یا چوب چینی ، اتیسیکا ، بذرک و کوچک آب داده و ساردین ( یا ماهی ) را نام برد .

نوع اسید چرب تعدا کربن
ـ پلامتیک 16
ـاستئاریک 18
ـ اولئیک 18
ـ ربسی نولئیک 18
ـ لینولئیک 18
ـ لینولئیک 18
ـ لبسائیک 18

روغنهای نیمه خشک شونده
ـ پلاتیک 16
استئاریک 18
اولئیک 18
لینولئیک 18
روغنهای طبیعی به مدت صدها سال به عنوان تشکیل دهنده فیلم و رنگپایه در ساخت رنگ مصرف می شدند . روغنهای خشک کن ، روغنهای گیاهی یا روغن ماهی هستند .
در تری گلیسریدهای فوق اسیدهای چرب اشباع شده ، اشباع نشده و پلی اشباع نشده وجود دارند . مثالهایی از انواع این اسیدها چرب عبارتند از :
کاپریلیک اسید
کاپریک اسید
لائوریک اسید
مایرنتیک اسید
پالمیتیک اسید
استئاریک اسید
روغنهای تری گلیسیردی که اسیدهای چرب اشباع شده زیاد دارند به هنگام قرارگیری در معرض هوا فیلم تشکیل نمی دهند و روغنهای خشک نشونده نلمیده می شوند . این روغنها در رنگها فقط به صورت مخلوط با روغنهای خشک کن مصرف می شوند . اسیدهای چرب اشباع نشده ، مخصوصاً پلی اشباع نشده ، به تنهایی عمل خشک کردن روغن را انجام داده و فیلم تشکیل می دهند ( اسید چرب پلی نشده اسیدی است که بیش از یک پیوند اشباع نشده دارد). روغنهای خشک کن از طریق تشکیل پیوندهای عرضی اکسیداسیون در بین اجزاء پلی اشباع نشده انواع ملکولهای تری گلیسرید ، فیلم تشکیل می دهند .
روغنهای خشک کننده به خاطر دارا بودن ساختار متفاوت فیلمهائی با خواص متفاوت تشکیل می دهند . روغن بذرک ، روغن تونگ ، روغن درخت گردوی آمریکایی ، و روغن ماهی مثالهایی از روغنهای خشک شونده هستند که مصرف عام دارند ، وقتی که یک خشک کن ( معمولاً صابون کبالت ، منگنز یا سرب ) به این روغنها افزوده می شود و در مقابل هوا قرار می گیرند به سرعت فیلم تشکیل می دهند .
2ـ رنگپایه های اولئورزینی :
این رنگپایه ها در ساخت جلاها بکار می روند و از پخت نمودن میزان معینی از روغن طبیعی خشک شونده با مقدار معینی از رزین در یک راکتور بزرگ بدست می آیند . فرآیند پخت جرم مولکولی را افزایش داده و مجب سازگاری روغن و رزین می گردد . بین روغن و رزین نوعی کوپلیمر تشکیل می شود . در ضمن این محصول در یک حلال رقیق و آبکی قابل حل خواهد شد . پس از فرآیند پخت ، محصول اولئورزینی توسط یک حلال رقیق می گردد . )
ـ طول روغن : بسیاری از خواص نهایی جلا با نسبت روغن به رزین تعیین می گردد . اگر نسبت روغن به رزین بالا باشد سرعت خشک شدن کند شده نرمی بیشتر می شود ، انعطاف پذیری بالا رفته و درخشندگی کاهش می یابد . چنانچه نسبت روغن به رزین کم باشد سرعت خشک شدن ، سفتی و نیز درخشندگی افزایش می یابد .
ـ انواع رزینها : در ساخت جلاهای اولئورزینی انواع گوناگونی از رزینها مورد استفاده قرار می گیرند . این رزینها عبارتند از :
ـ رزینهای پلی ترین .
ـ رزینهای پترولیوم
ـ رزینهای کومارن ایندن
ـ کلوفانهای صمغ
ـ کلوفانهای چوب
ـ کلوفانهای روغن تال
ـ کلوفانهای صابونی
ـ استرهای کلوفانی
ـ رزینهای فنولیک نوالاک
ـ رزینهای فنولیک بهبود یافته باکلوفان
3ـ آلکیدرزینها :
این رزینها از واکنش یک اسید چند ظرفیتی با یک پلی ال و یک اسید چرب یک ظرفیتی ( یا روغن ) بدست می آیند . کلمه آلکید از دو بخش ‹‹ ال ›› یعنی الکل و ‹‹ کیده ›› که از اسید گرفته شده تشکیل گردیده است .
معمولترین مثال برای آلکید رزین واکنش پلیمریزاسیون تراکمی گلیسرین ، انیدرید فتالیک واسید چرب میباشد . گلیسرین با سه گروه هیدروکسیل سه عاملی و انیدرید فتالیک دو عاملی شناخته می شوند . لذا واکنش پلیمریزاسیون تراکمی این دو ماده قبل از کامل شدن واکنش تراکمی می تواند ژل شود . ولی با افزایش یک اسید چرب یک ظرفیتی ، تشکیل پلیمری تقریباً خطی امکانپذیر می گردد . چنانچه میزان اسید چرب کافی باشد پلیمر فوق در حلالهای آلیفاتیک قابل حل می گردد . هر چند که در تولید آلکید رزینها انیدرید فتالیک به عنوان اسید چند ظرفیتی از بقیه اسیدها رایج تر است اما اسیدهای زیر نیز مورد استفاده قرار می گیرند .
ـ ایزوفتالیک اسید
ـ ترفتالیک
ـ تری ملتیک انیدرید
ـ مالئیک انیدرید
عیب کاربرد الکیدها آن است که فیلم آنها فاقد مقاومت شیمیائی است . الکیدها و پلی استرهای اصلاح شده ، نمی تواند مقاومت قلیایی بالایی داشته باشند ( از طریق هیدرولیز تجزیه می شوند ) . آلکیدهای رایج بسته به حلالهای آلی که دارند ممکن است مسائل آلودگی محیط زیست نیز ایجاد کنند .
4ـ اکریلیکها :
این گروه رنگپایه از سال 1950 خیلی رایج شده است . یکی از دلایل کاربرد زیاد آنها شفافیت ذاتی ، پایداری و مقاومت در برابر زرد شدن می باشد . اکریلیکها هم در روکشهای پایه حلالی و هم در رنگهای لاتکس مقبولیت زیادی کسب کرده اند . پلیمرهای اکریلیک یکی از پر مصرف ترین رنگپایه ها در صنعت روکش هستند .
5ـ رزینهای وینیل :
در صنعت روکش معمولاً رزینهای وینیلی اشاره به پلی وینیل استات و پلی وینیل کلراید دارند . امروزه پلی وینیل استات در رنگهای لاتکس داخلی و بیرونی کاربرد زیادی دارد . اغلب هموپلیمرهای وینیل استات که از طریق فرآیند امولسیون پلیمریزه می گردند به تنهایی قادر به مجتمع نمون ذرات کلوئیدی لاتکس در دماهای معمولی در یک فیلم پیوسته نیستند . از این رو اکثر امولسیونهای پلی وینیل استات را که در صنعت رنگ مصرف می شوند با منومر نرم کننده دیگری مانند دی بوتیل مالئات ، 2ـ اتیل هگزیل اکریلات ، 8ـ بوتیل اکریلات ، دی بوتیل فومارات ، ایزو دودسیل اکریلات ، یا اتیل الکریلات صورت کوپلیمر در می آروند . کوپلیمر های وینیل استات ـ اتلین نیز که با پلیمریزاسیون تحت فشار تولید می شوند در رنگها مصرف می شوند .
6ـ رنگپایه استایرن ـ بوتادی ان :
این پلیمرها در مواردی مثل رنگهای لاتکس داخل خانه ها مورد استفاده قرار می گیرند . منومر اصلی ‹‹ استایرن ›› می تواند بوسیله فرایند محلول ، امولسیون یا سوسپانسیون پلمیزه شود . درست همانند سایر پلمیرهایی که قبلاً توضیح داده شدند ( PMMA,PVAC, PVC ) . هموپلیمرهای استایرن به سختی قادر به تشکیل یک فیلم پیوسته از یک لاتکس هستند .
7ـ رزینهای پلی اورتان :
بسیاری از جلاها بر پایه این رزینها قرار دارند چون از لحاظ خصوصیات چقرمه اند ، قابلیت انعطاف دارند ، مقاومت زیاد در برابر خوردگی دارند ، به فیلم چسبندگی خوبی می دهند و در ضمن توانایی سفت شدن در حرارت بالا را دارند .
نوع تغییر یافته با روغن:
این نوع جلاها بر پایه پلی اورتان اصلاح شده با الکید قرار دارند . اینگونه سیستمها را اغلب ‹‹ پلی اورتان ـ آلکیدها ›› یا به طور ساده تر ‹‹ اورآلکید ›› نیز می نامند .
پری پلمیرهای پخت شونده با رطوبت :
اینها سیستمهای پلی اورتن تک بسته ای هستند که وقتی در معرض رطوبت موجود در هوا قرار می گیرند پخت می شوند .
ایزوسیاناتهای بلوکه شده :
در این سیستم ، یک پلی ال در سیستمی بسته با دی ایزوسیاناتی مثل TDIواکنش می دهد تا محصول افزایش با ایزوسیانات تشکیل شود .
8 ـ پخت های که رطوبت کاتالیست آنهاست :
این فرآیند شبیه سیستم تک بسته ای قابل پخت با رطوبت است که قبلاً توضیح داده شد ، با این تفاوت که در این سیستم یک کاتالیزور آمین نوع سوم مثل N و -N دی متیل اتانل آمین را درست قبل از استفاده افزوده می شود تا زمان پخت کوتاهتر شده و دانسیته پیوندهای عرضی افزایش یابد و مقاومت شیمیائی فیلم بهتر گردد .
9ـ سیستم های دو جزئی :
این سیستم ها ، سیستم پلی اورتان دو بسته ای می باشند . یکی از بسته ها حاوی ایزوسیانات با فراریت کم می باشد که ممکن است پلی ایزوسیان اورات باشد .
10ـ رزین های اپوکسی :
تقریباً نصف رزینهای اپوکسی تولید شده در امریکا در صنعت روکش مصرف می گردد . دلائل کاربرد زیاد رزین های اپوکسی ، مقاومت شیمیائی زیاد ، استحکام چسبندگی زیاد فیلم آنها و توانائی چقرمه شدن در عین انعطاف پذیری می باشد .
11ـ آمینورزینها :
این اصطلاح عموماً برای رزین های اوره ـ فرمالدئید ( U F ) و ملامین فرمالدئید ( MF ) به کار می رود که در صنعت روکش به عنوان رنگ پایه مورد استفاده قرار می گیرند . یکی از کاربردهای معمول این روکش ها در ظروف آشپزخانه و کابینت های فلزی ، قطعات فلزی و غیر می باشد .

12ـ رنگپایه های سلولزی :
این رنگ پایه ها اساساً در لاک ها مورد استفاده قرار می گیرند . علت مصرف آنها برای این منظور آن است که کلیه مزایای یک لاک را مثل سرعت خشک شدن در دمای معمولی و عمر نامحدود نشان می دهند .
حلالها :
1ـ مقدّمه :
یکی دیگر از مهمترین اجزائی فرمولبندی رنگها وروکشها حلالها می باشند . حلال محمل سیالی است که رنگپایه را در خود حل نموده و امکان تشکیل فیلمی مرطوب از رنگ پایه را بر روی سطح زمینه فراهم می کند ، سپس حلال تبخیر می شود و فیلم جامد محافظ را باقی می گذارد . در مورد روکش های تبدیل ناپذیر ، تشکیل فیلم منحصراً به تبخیر حلال بستگی دارد . البته در مورد روکش های تبدیل پذیر نیز حلالها به منظور اعمال رنگپایه بر روی سطح به کار می روند ؛ در هر حال فراریت حلال در اینجا یکی از شرایط ضروری جهت ایجاد یک فیلم سخت و محافظ و مفید می باشد .
2ـ خواص مهم :
شش خاصیت مهم زیرپارامتهای هستند که باید در انخاب یک حلال مد نظر قرار گیرند .
1- حلالیت
2- فراریت
3- بو
4- سمی بودن
5- آتشگیری
6- قیمت
ساختمان شیمیائی یک حلال قدرت انحلال رزین انتخابی را تعیین می کند .
3ـ حلالهای هیدروکربنی :
این گروه معمولترین حلالهایی هستند که در رنگها به کار برده می شوند . حلالهای هیدروکربنی سه دسته از ترکیبات را شامل می شوند : پارافین ها ، نفتنها و آروماتیک ها . اغلب حلالهای H.C ( هیدروکربنی ) که امروزه در صنعت رنگ سازی به کار می روند ماهیتاً آلیفاتیک هستند که معمولاً نرمال پارافین ها و ایزوپارافین ها را شامل می شوند . بعضی از حلالهای H .C نیز کسری از نفتنها ( پارافین های حلقوی ) و آروماتیک ها را دارند که قدرت حلالیت آنها را بهبود می بخشد ، ولی مسئله بو را زیاد می کنند .
4ـ حلالهای آروماتیک :
این حلالها اساساً حاوی اجزای آروماتیک مانند تولوئن و زایلن هستند . معمولاً این حلالها به صورت مخلوط با سایر حلالها مورد استفاده قرار می گیرند .

5ـ حلالهای استری :
این حلالها معمولاً بوی شیرین و مطبوع دارند ، مانند متیل استات ، اتیل استات و بوتیل استات . این حلالها معمولاً به انحلال رنگ پایه های مانند استات سولز کمک می کنند .
6ـ کیتونها :
این حلالها از قدرت حلالیت قوی تری برخوردارند . مثالهایی از این گروه می تواند متیل کتون (MEK ) ، متیل ایزوبوتیل کتون (MIBK ) واستن باشد .
7ـ الکلها :
این حلالها معمولاً در مخلوطهای حلالی مشترک بکار می روند ، متانول ( الکل چوب ) فرارترین آنهاست ( برای بسیاری از کاربردهای رنگ بسیار سمی و فرار است ) . وقتی این حلال با نیتروسلولز بکار می رود قدرت حلالیت خوبی نشان می دهد .
8ـ ترپن ها :
مصرف این حلایها به خاطر گران تر بودن رو به کاهش است . این حلالها اغلب از چوب درخت کاج بدست می آیند .

رنگدانه ها
1ـ مقدمه :
رنگدانه به منظور ایجاد رنگ مطلوب به امیزه افزوده می شود . رنگدانه های سفید با انعکاس تمام طول موجهای نور مرئی ظاهر سفیدی به آمیزه می بخشند . رنگدانه های سیاه تمامی طول موجها را بطور یکسان جذب می کنند . از طرف دیگر یک رنگدانه خاص ، از طریق جذب انتخابی و انعکس مقاومت طیف نور مرئی رنگ مطلوب را ایجاد می کند .
2ـ رنگدانه های سفید :
این رنگ دانه ها بدون رنگ هستند ، به عبارت دیگر هیچ طول موجی از نور را جذب نمی کنند . در حقیقت وقتی خیلی از ذرات این رنگدانه ها برای تشکیل یک ماده جامد با هم مخلوط می شوند و توده ای هموژن درست می کنند ، باید حالت روشن داشته باشند نه سفید . رنگ سفید ناشی از انعکاس نور و نفوذ نور منعکس شده به سطح تماس ذرات با زمینه پلمیری می باشد . هر چه ذرات کوچکتر باشند و بین ضریبهای شکست ذرات رنگدانه و زمینه پلمیری اختلاف بیشتری باشد شئی سفیدتر به نظر می آید .

3ـ رنگدانه های سیاه :
این رنگ دانه ها تمامی طول موجهای نور مرئی را جذب می کنند . معمولترین رنگدانه سیاهی که مصرف می شود دوده است . البته از لحاظ پخش شوندگی یکی از مشکل ترین رنگدانه ها می باشد .
4ـ رنگدانه قرمز ( طول موج nm610ـ700 ) :
اکسید آهن قرمز شاید معمولترین رنگدانه قرمز معدنی باشد که در رنگها مصرف می شود ، چون این رنگدانه معدنی پایداری حرارتی و نوری عالی نشان می دهد . ولی به خاطر داشتن وزن مخصوص نسبتاً بالا مسئله ته نشین شدن را دارد .
5ـ رنگدانه نارنجی ( طول موج nm610 ـ590) :
رنگدانه های نارنجی معدنی نیز مانند رنگدانه های قرمز معدنی ، پایداری نور بهتری دارند و به همین دلیل مصرف می شوند . این نوع رنگدانه های معدنی عبارتند از : نارنجی کروم و نارنجی مولیبدات ( مخلوطی از کرومات سرب ، مولبیدات سرب و سولفات سرب ) . عیب عمده این رنگدانه ها سمی بودن بسیار زیاد آنهاست که مصرف آنها را محدود می کند .

6ـ رنگدانه زرد ( طول موج nm 590ـ570 ) :
اکسید آهن آبدار به عنوان رنگدانه زرد رنگدانه مناسبی است ، قیمت آن ارزان است و در مقایسه با بقیه رنگدانه های زرد ، زیاد سمی نیست . از طرف دیگر مصرف ان با مشکل ته نشینی همراه است . دیگر رنگدانه های زرد معدنی که مصرف می شوند عبارتند از : روی کروماتها ، مانند زرد روی ، سرب کرومات و زرد کادمیم(CDS) . کلیه رنگدانه های فوق سمی هستند .
7ـ رنگدانه های سبز ( طول موج nm 570ـ500 ) :
رنگدانه های سبز معدنی که معمولاً مصرف می شوند اغلب بر پایه ترکیبات کروم هستند رنگدانه معروف ‹‹ سبز سرب کروم ›› مخلوطی از سرب کرومات و آبی آهن به نسبتهای مختلف تا رسیدن سایه های متفاوت . اکسید کروم و اکسید کروم آبدار نیز به عنوان رنگدانه های سبز مصرف می شوند .
8ـ رنگدانه های آبی ( طول موج nm 500ـ450 ) :
این رنگ معمول توسط سه رنگدانه آبی ایجاد می شود . اولترامارین آبی استحکام ته رنگ ضعیفی دارد ولی وقاومت حرارتی آن خوب است . اولترامارین آبی کلمیلکس سدیم آلومینیوم سولفوسیلیکات می باشد که از حرارت دادن مخلوطی از خاک رس چینی ، سدیم کربنات ، سیلیکا و گوگرد بدست می آید .
9ـ رنگدانه یارها :
این پرکننده های معدنی با قدرت پوششی کم ( ضریب شکست کم ) در وهله اول برای کاهش قیمت فرمولبندی رنگ ، کاهش درخشندگی ، و بعضی مواقع تنظیم ویسکوزیته بکار می روند ، رنگدانه یارهای معمول عبارتند از :
کلسیم کربنات ـ خاک رس ـ خاک رس تکلیس شده ـ میکا ـ تالک ـ کلسیم سولفات ـ سلیکاها .
انواع کربناتهای کلسیم ، ظاهری سفید و قیمتی ارزان دارند .
افزودنیها :
همانطور که قبلاً ذکر شده افزودنیها موادی هستند که با غلظتهای نسبتاً کم به فرمولبندی رنگ افزوده می شوند تا یک سری خواص معین به روکش بدهند . در این مبحث تمام این مواد افزودنی به طور مفصل بررسی می شوند .
1ـ خشک کننده ها :
خشک کننده ها موادی هستند که با آلکیدها یا روکشهای پایه روغنی بکار می روند تا خشک شدن اکسیداسیونی فیلم را شتاب دهند . این خشک کننده ها معمولاً صابونهای فلزات واسطه هستند که بیش از یک حالت اکیداسیون دارند .
2ـ مواد ضد پوسته کننده :
این افزودنیها برای جلوگیری از تشکیل پوسته های جامد بر روی سطح رنگ به هنگامی که در قوطی هستند ، بکار می روند . پوسته فوق از طریق پیوندهای عرضی اکسیداسیونی در سطح رنگ تشکیل می شوند . چنانچه پوسته تشکیل شده قبل از بهم زدن رنگ به طور کامل خارج نشود ، تکه ها و ذرات پایدار پوسته به صورت لخته در رنگ باقی می مانند .
3ـ ضخیم کننده ها و تیکسوتروپها :
اغلب رنگها برای موثر بودن باید دارای ‹‹ تنه ›› یا ‹‹ غلظت ›› باشند تا رنگدانه ها در طول نگهداری رنگ ته نشین نشوند و یا پس از مصرف رنگ ریزش نکنند . از طرف دیگر رنگ نباید خیلی غلیظ باشد ، چون موقع کار با برس یا اسپری ، مصرف کننده دچار مشکل می شود . خواص سیالی فوق ( رئولورژی ) به رنگپایه ها ، حلالها ، و رنگدانه های مصرفی بستگی دارند ؛ در هر حال جهت کمک به تنظیم خواص سیالی مورد نیاز ، فزودنیها غلیظ کننده یا تیکسوتروپ نیز توسط فرمولبندی بکار می روند .
4ـ آفت کشها :
این مواد به عنوان ضد قارچ و ضد کپک و برای مقابله در برابر رشد میکروارگانیزمها بر روی سطح فیلم خشک شده ، هم در رنگهای پایه حلالی و هم در رنگهای مائی بکار برده می شوند . این مواد در رنگهای لاتکس پایه آب نیز به عنوان محافظ در برابر تجزیه بیولوژیکی غلیظ کننده ها و سایر اجزاء روکش بکار می روند . بعضی از مواد آفت کش ممکن است منحصراً به عنوان حفاظت بکار می روند ، تعدادی به عنوان ضد قارچ و ضد کپک و بعضیها نیز برای هر دو منظور مورد استفاده واقع می شوند .
5ـ کندکننده های خوردگی :
همانطور که قبلاً ذکر شده ، یک زمینه فلزی با فرآیند اکسید شدن و با مکانیسم الکتروشیمیایی خورده می شود . خوردگی بر روی سطح فلز و در ‹‹ سلهای موضعی ›› که حاوی کاتد و آند می باشند ، اتفاق می افتد . خوردگی همواره در آند رخ می دهد نه در کاتد : از این اصل مهم جهت بازدارندگی خوردگی در سطح فلز بهره برداری می کنند .
6ـ دیرسوزکننده ها :
به طور کلی این مواد در روکشها جهت کاهش خط آتشگیری بکار برده می شوند . برای کسب اطلاعات بیشتر به بحث دیر سوز کننده ها در فصل صنعت پلاستیک مراجعه شود .
7ـ نرم کننده ها :
این مواد مایعاتی غیر فرار هستند که منظور کاهش دمای شیشه ای شدن رنگپایه ها و ایجاد فیلمی انعطاف پذیر ( کمتر شکننده ) به رنگ افزوده می شوند . نرم کننده ها وظیفه خود را با شکستن نیروهای بین زنجیری رنگپایه و آزادتر کردن آنها انجام می دهند .
8ـ مواد فعال کننده سطح (Surfactants ) :
این مواد برای صنعت رنگ ، مخصوصاً روکشهای پایه آبی ، بسیار مهم هستند و با عنوان Surface-active-agents شناخته می شوند . بطور کلی یک مولکول فعال سطح حاوی گروه لیپوفیلی ( روغن دوست ) و گروه هیدروفیلی ( آب دوست ) می باشد .
مواد امولسیون کننده :
این مواد ، فعال کننده سطح هستند که در مرز میان مایعات مختلف معمولاً در مرز بین یک روغن و آب ، کشش را کاهش می دهند . با استفاده صحیح از یک ماده فعال کننده سطح در سیستم آب ـ روغن ، یک امولسیون ناشی از پراکنده شدن روغن در آب می تواند تشکیل شود و به همان حالت باقی بماند .
9ـ کف زداها :
اینها مهمترین افزودنیها هستند که برای جلوگیری از تشکیل حباب بکار می روند . از لحاظ فنی ، در حقیقت اگر افزودنی فوق از تشکیل حباب یا کف جلوگیری کند یک ماده ‹‹ ضد کف کننده ›› می باشد . از طرفی اگر ماده افزودنی پس از تشکیل حباب آنرا خراب کند .
11ـ مواد منعقد کننده :
این مواد در رنگهای لاتکس بکار می روند تا در جریان خشک شدن رنگ با پیوند دادن ذرات به یکدیگر ، تشکیل فیلمی پیوسته را گسترش دهند . این مواد به عنوان نرم کننده های موقت عمل نموده و پس از تشکیل فیلم تبخیر می شوند .
11ـ پایدار کننده های ذوب و انجماد :
این مواد در رنگهای لاتکس برای جلوگیری از انجماد بکار میبرند ، مخصوصاً در رنگهایی که در بازارهای تجاری به فروش می رسند . در رنگهای لاتکس وقتی محیط آبی در دماهای پایین یخ می زند لایه محافظتی که توسط ماده پراکنده کننده در اطراف ذرات در داخل آب تشکیل شده ، تخریب می گردد . این امر به انعقاد ذرات منتهی می شود .مواد انعقادی که قبلاً مورد بحث قرار گرفتند ، این وضعیت را بدتر می کنند ، چون آنها ذرات کلوئیدی را نرم کرده و بهم پیوستن ذرات را تسهیل می کنند . پایدار کننده های ذوب ،نقطه انجماد آب را پایین می آورند .
12ـ مواد ضد زنگ :
این مواد نباید با بازدارنده های خوردگی اشتباه شوند . بازدارندههای خوردگی برای محافظت زمینه فلزی در مقابل خورده شدن پس از کاربرد رنگ افزوده می شوند . یک ماده ضد زنگ ماده ای است که برای کمک به حفاظت ظرف محتوی رنگ لاکتس پایه آبی بکار برده می شود .

13ـ بافرهای PH :
این مواد PH یک رنگ لاکتس را تنظیم می کنند . پایداری یک رنگ لاکتس می توانند کاملاً به PH حساس باشد . مواد آنیونی فعال کننده سطح برای اینکه موثر باشند ممکن است به محدوده خاصی از PH نیاز داشته باشند . غلیظ کننده ها نیز به PH حساس هستند .
توضیحات تکمیل کننده :
مکانیزم تشکیل فیلم یکرنگ :
اصولاً فیلم تریک رنگ به طرق مختلف از قبیل برس ، پیستوله ، رولر و غیره برروی یک جسم تشکیل میگردد که تبدیل حالت مایع آن به حالت جامد ، یک فیلم خشک بوجود می آید و عملاً این رزینها هستند که تحت مکانیزمهای مختلفی از قبیل انواع پلیمریزاسیون و یا تبخیر حلال از حالت مایع به حالت جامد در می آیند . رنگهای حاصل دارای خواص فیزیکی متفاوتی بوده که بعضی نرم و انعطاف پذیر و بعضی محکم و قوی و بعضی دیگر سخت و شکننده میباشند .
شناخت کافی خواص ملکولهای قطبی و غیر قطبی تاثیر مثبت زیادی در ارائه فرمولاسیون رنگها دارد . درجه وضعیت ملکولهای مواد ترموپلاست نشانه قدرت نیروهای جاذب بین مولکولی و در نتیجه اندازه قدرت فیلم تشکیل شده از آنهاست و هچنین انحلال پذیری مواد رنگی نیز به درجه قطبیت آنها بستگی دارد . عموماً مواداز حلالهای قطبی و مواد غیر قطبی از حلالهای غیر قطبی ( بادر نظر گرفتن وزن ملکولی نسبی ) قابل حل هستند مثلاً سلولز حجمی است قطبی که بعلت داشتن وزن مولکولی زیاد در آب نیز قطبی است ، نه تنها حل نشده است بلکه ایجاد تورم و آماس می کند . عامل قطبیت برچسبندگی فیلم متشکله بر سطح نیز اثر مستقیم دارد . جهت بهتر مشخص شدن این مطلب بشرح و تفسیر پدیده دوران می پردازیم .
اگر اندکی از یک محول رقیق اسید چربی را برروی آب بریزید ، عاملهای کربوکسیلیک ملکولهای اسید چرب که قطبی هستند به طرف آب که قطبی است دوران می نمایند که این امر ناشی از وجود جاذبه قوی بین مولکولهای قطبی اسید چرب و آب می باشد و از طرفی مابقی مولکولهای اسید چرب ( منهای عامل کربوکسیلیک ) چرخشی به طرف عکس آب ( هوا ) خواهند داشت . مکانیزم فوق الذکر از علل چسبندگی رنگها به سطح مورد نظر می باشد بدین صورت که وقتی رنگی مصرف می شود چرخش مولکولی صورت خواهد گرفت تا از تبخیر سریع قبل از تشکیل نهایی فیلم جلوگیری کند . بهمین خاطر است که اضافه شدن مقداری از مواد دربردارنده مولکولهای قطبی در یک فرمول رنگ چسبندگی را نسبت به سطح فلز بدلیل اینکه عاملهای قطبی تمایل بسوی سطح قطبی را دارند زیاد را می نمایند و بدلیل مشابه از رنگهایی بعنوان رنگ مقاوم در مقابل نم و رطوبت استفاده می شود که محتوی عاملهای قطبی نباشد زیرا که عامل قطبی به طرف آب دوران نموده و در نتیجه نیروی جاذبه بین مولکولی کم و فیلم ضعیف می گردد و در صورتی که به عکس فیلم ترموپلاست حاصل از عوامل غیر قطبی در آب حل نخواهد شد و از این رو مقاومت خوبی در مقابل آب خواهد داشت . هر چند ممکن است در حلالهای غیر قطبی حل شوند .
رنگها که با پلمیرهای سنگین ساخته می شوند چسبندگی کمتری نسبت به سطوح صاف و صاف فلزی از رنگهایی که با پلمیرهای سبک ساخته می شوند دارند زیرا که بیشتر قدرت نیروی واندرو والسی آنان بین خود مولکولها و سطح تماس افزایش معمول مقداری پلاستی سایزر رزین و یا غیره که ملکولهای کوچکتری دارند . چسبندگی را افزایش داده اما در عوض از قدرت و استحکام فیلم می کاهد .
فعالیت یک ملکول یا یک پلیمر بستگی به تعداد گروههای فعال که در ساختمان شیمیایی آن دارد بکار رفته است .

رزینها :
حداکثر رزین ها از مواد آلی کربن ـ هیدروژن و عناصر دیگر از قبیل اکسیژن ـ نیتروژن و یا کلر تشکیل شده اند که نوع و ترتیب این عناصر نوع ملکول از قبیل هیدروکربنی و آستری و رایتری و آمیدی و یا غیره را تعیین می نماید ، شیمیستهای رنگ و رزین می بایستی آشنایی کامل با خواص شیمیایی رزینها از قبیل فانکشنالیتی ذرات مقابل آب ، باز ، حلال مربوطه و غیره در ارائه فرمول یک رنگ داشته باشند .
نوع و درجه پلیمریزاسیئن اثر مستقیمی بر انحلال پذیری رزینها و بر خواص فیزیکی فیلم حاصل دارد . یک فیلم سخت و یکنواخت از ملکولها با مونومرهای بزرگ شده تشکیل شده تا از مولکولها و مونومرهای کوچک مثلاً یک مولکول سنگین و محکمتر و سخت تراز یک پلیمر سبک با مونومرهای یکسان است . اما متاسفانه پلیمرهای سنگین قابلیت انحلال پذیری کمتر و محلول غلیظ تری از پلیمرهای سبک دارند . بدین ترتیب پلیمرهای سنگین به حلال بیشتری از پلیمرهای سبک جهت رسیدن به ویسکوزینه نیاز یکسان دارند و از آنجا که مصرف بیشتر حلال جهت رساندن ویسکوزینه رنگ به یک ویسکوزینه قابل قبول اسپری درصد پیگمان را در محلول پایین می اورد . لذا جهت تشکیل یک فیلم با ضخامت معین به مصرف بیشتری از رنگ با پلیمرهای سنگین نیاز است که این امر با استفاده بیشتر از رنگ و حلال باعث افزایش قیمت می گردد که بی شک مقرون به صرفه نیست .
مطالعه عوامل مهم تشکیل دهنده فیلم دلالت بر این می کند که ساختمان یک فیلم از اجتماع ملکولی با شکل و اندازه های گوناگونی تشکیل شده است . بنابراین باید نیروهایی را که از ترکیب اتمها بهم تشکیل ملکولی و از ترکیب مولکول ها بهم تشکیل اجتماع مولکولی و از ترکیب اجتماع ملکولی تولید فیلم می نمایند را مد نظر داشته و یک مطالعه دقیق بر روی این نیرو ها انجام داد .
پیگمانها در صنایع رنگ سازی رل مهمی را از قبیل ایجاد رنگ ، پوشش ، براقیت ، سختی ، مقاومت ، حفاظت ، خمش ، چسبندگی و غیره را ایفا می نماید که در آستریها و رنگهای رویه مصارف بسیار دارد .
ـ سیلر : فی ما بین آستری و رنگ رویه جهت افزایش چسبندگی بهتر و بیشتر آستری و رنگ رویه و همچنین افزایش ضخامت فیلم بکار می رود .
ـ آستری : عملکرد اصلی آن بیشتر در حفاظت از یک سطح است تا تزئین آن عملاً مات بوده و درصد پیگمان آن خیلی زیاد است . هدف اصلی استفاده از یک آستری ، صاف و یکنواخت نمودن سطوح و حفاظت آنان در مقابل زنگ زدگی می باشد . بتونه ها ، سیلرها ، و استرها همگی از یک گروهند .
ـ رنگ رویه : که به صورت مات و براق بوده و برروی سطوح آستری دار جهت هر دو منظور حفاظتی و تزئینی استفاده می گردد . تولید و فروش موفق رنگهای ساختمانی و صنعتی تابعی از شناخت کافی مواد او.لیه ، پروسه ساخت ، نوع کاربرد و استفاده رنگ و بعلاوه یکسری خواص جانبی دیگر که در رابطه با سه اصل فوق هستند آنچه را در حد فرمول است می بایست در هنگام ارائه یک فرمول و آزمایشگاه مربوطه به آن درباره پیگمانها بدانند عبارتند از : ضریب شکست ـ اندازه ذرات ـ شکل ذرات ـ قدرت جذب روغن ـ براقیت ـ قدرت پوشانندگی ـ درجه مقابله با رطوبت پذیری و پخش شوندگی ـ فام ـ قدت رنگ دهی ـ وزن مخصوص وزن مخصوص ظاهری ـ مقاومت فیزیکی و شیمیایی نسبت به حل کننده ها ـ سرخ فام پذیری یا بلیدینگ ـ فلورینگ ـ فلوتینگ ـ پایداری ـ خاصیت ضد زنگ زدگی و آنچه در رابطه با تمامی مواد اصلی باید بدانند عبارت است از شناخت رزینها ـ شناخت پیگمانها ـ حلالها دایرها یا خشک کننده ها ـ کاتالیستها ـ اضافه کننده ها و نسبت هر پیگمان به یایندر (plb)و آنچه را که در رابطه با پورسه ساخت باید بدانند عبارت است از : دستگاههای همزن و یا مخلوط کن و آسیابهای نوع پرمیل ، داینومیل و غیره و وسایل تنظیم ویسکوزینه ـ تینت ـ شرایط گوناگون جهت ساخت رنگ ـ فیلتر رنگ تولید شده ـ بسته بندی و نگهداری .
انواع رزینهای مصرفی در صنایع رنگسازی :
الف ـرزینهای ترموپلاست یا تغییر و تبدیل ناپزیر ( non – canvcrtible ) :
رزینهای ترموپلاست از انواع پلی مرهای خطی هستند که هیچگونه انشعاب با ( کراس ـ لینکی ) نداشته و از آنجائیکه تحت فشار و حرارت بشکل دیگری در می آیند بدن اینکه خواص مکانیکی و شیمیائی آنان تغییر نماید بدانها تبدیل ناپذیر گویند و عبارتند از :
– رزینهای نیتروسلولزی
– رزینهای وینیلی
– رزینهای سخت
– رزینهای اکرلیک ترموپلاست
– رزینهای کلرنیتید رابر یا کائوچوکلره
– رزینهای نفتی از قبیل پترو ، کومارون ، قیر و غیره
ب ـ رزینهای ترموپلاست و یا تغییر و تبدیل پذیر (anvertible ) :
رزینهای ترموپلاست از نوع پلیمرهای انشعابی و یا کراس ـ لینک کننده بوده و از آنجائیکه تحت فشار و حرارت خواص فیزیکی و شیمیائی آنان تغییر می یابد بدانها ترموپلاست و یا تغییر و تبدیل پذیر گویند .
– رزینهای الکیدی
– رزینهای پلی استر غیراشباع
– رزینهای فنلیک
– رزینهای پلی اورتان
– رزینهای اکرلیک ترموست
– رزینهای اپوکسی
– رینهای آمینی
– رزینهای سیلیکونی
نقشی که اصولاً رزینها در رنگ ایفاء می کنند عبارتند از :
1- تشکیل فیلم
2- خشک و سخت شدن فیلم
3- شفافیت و براقیت و حفظ آن
4- چسبندگی
5- انعطاف پذیری
6- ضربه خوری
7- مقاومت در مقابل آب ، اسید ، باز و غیره
8- کاهش قیمت نهائی رنگ محصول
ـ امتزاج یا اختلاط پذیری آلکید رزینها و مبنای طول روغن :
– معمولاً الکید رزینهای بلند روغن با نوع متوسط روغن امتزاج پذیر بوده و اما با کوتاه روغن امتزاج پذیدر نمی باشد .
– الکید رزینهای متوسط روغن معمولاً با بلند روغن و کوتاه روغن امتزاج پذیرند و البته بستگی به این دارد که حد متوسط آنان مایل به بلند باشد یا کوتاه .
– الکید رزینهای کوتاه روغن معمولاً با متوسط روغن مایل به کوتاه امتزاج پذیر بوده و با بلند روغن ها امتزاج پذیر نمی باشد و مخلوط حتی با درصد کمی از کوتاه روغن ها با بلند روغن ها امکان دارد فوراً ژل شود .
– الکیدرزینها معمولاً با رزینهای نیتروسلولزی ، بوتیرات استات سلولز ، آمینوکوپلی مرهای وینیلی و اکرلیک ترموپلاست و رزینهای کلرنیتدرابر امتزاج پذیرند .
ـ مواد اولیه مصرفی در ساخت الکید رزینها :
الکها ، اسیدها ، روغنها ، و اسیدهای چرب آنان ، حلالها ، کاتالیت ها بعضی از مواد اصلاح کننده و غیره از جمله مواد اولیه مهم مصرفی در تولید یک الکلیک رزین می باشند .

ـ رزینهای سلولزی :
رزینهای نیتروسلولزی :
پلی مرهای نیتروسلولزی بعلت داشتن خواص ویژه از قبیل سریع خشک بودن ، مقاومت خوب فیلم حاصل و سختی مناسب مصرف فراوانی در صنایع رنگ سازی دارند . هر چند که انعطاف پذیری و چسبندگی انان در مقایسه با دیگر رزینها نسبتاً خوب نمی باشد . هر وزن ملکولی رزین های نیتروسلولزی افزایش یابد قدرت فیلم حاصل نیز افزایش و بعکس انحلال پذیری کاهش می یابد و لذا از آنجائیکه وزن ملکولی پلی مرهای سلولزی بالاست چسبندگی آنان بر روی سطوح کم بوده از اینرو جهت افزایش چسبندگی آنان معمولاً از پلاستی سایزرهای رزینی با روغنهای خشک نشونده و یا پلاستی سایزرهای شیمیائی استفاده می نمایند البته نا گفته نماند که نقش پلاستی سایزرها علاوه بر افزایش چسبندگی و براقیت بیشتر ایجاد یک محلول قابل اسپری می باشد .
اصولاً پوششهای فوری به پوششهائی گفته می شود که اساساً چه نوع پیگمان دار و چه نوع بدون پیگمان آنان حداقل یک پلی مر خطی سختی را درمحلول خود داشته باشد و به جای واکنشهای اکسیداسیونی و پلی مریزاسیونی ، با تبخیر حلال خشک و سخت گردند ، و از آنجائیکه حلالهای بکار رفته در آنان در درجه حرارتهای طبیعی بدون هیچگونه تغییرات شیمیائی سریع تبخیر می گردند لذا فیلم حاصل از رنگهای فوری در اثنای کمتراز چند دقیقه خشک می گردد ، از مهم ترین رزینیک که در ساخت رنگهای فوری بکار می روند می توان نیترو سلولز ، اتیل استات سلولز ، کلزنیتیدرابر ، کوپلی مرهای وینیلی واکریلیکهای ترموپلاست را نام برد که نیترو سلولز از همه آنها مصرف بیشتری دارد ، معمولاً یک رنگ فوری را از نیترو سلولز تهیه می کنند در ساخت رنگهای سخت شونده با مکانیزم تبخیر حلال رزین کلرینیتدرابر بعد از نیترو سلولز مصرف بیشتری از دیگر انواع دارد .
از عیوب رزین نیتروسلولز می توان مقاومت ضعیف آن در مقابل نور و حرارت و در نتیجه تباهی فیلم حاصل و خاصیت شدید آن به سوختن را نام برد .
استفاده از پیگمان بهمراه رزینهای نیتروسلولزی به مقدار زیادی بر مقاومت فیلم حاصل از آنان در مقابل نور می افزاید و از اینرو مصرف رنگهای نیتروسلولزی پیگمان دار بمراتب بیشتر از نوع بدون پیگمان است و در ضمن بعضی نیز جهت افزایش مقاومت رزین های نیتروسلولزی در مقابل حرارت از مقدار کمی اتیل سلولز که مقاومت بیشتری از نیترو سلولز در مقابل حرارت ، نور آب دارد استفاده می نمایند .

طرز تهیه :
رزین نیترو سلولز مصرفی در صنایع رنگسازی که شامل عومال نیترات سه نیترو در اصل همان نیترات سلولزی می باشد که به غلط به نیترات سلولز مشهور است و از واکنش سلولز خالص با اسید نیتریک درحضور اسید سولفوریک تهیه می گردد که حضور اسید بدان خاطر است که بتوان آب حاصل از واکنش را از محیط خارج تا عمل نیتراسیون بدلخواه صورت پذیرد .
مکانیزم عمل بدین صورت است که اسید نیتریک با عامل (HO)ئیدروکسیل موجود در مولکول سلولز واکنش نموده و تشکیل یک استر را می دهد در صنعت ، نیترات سلولز را می توان با درصد سبز و رنگهای متفاوت از قبیل 5/10 تا 8/13 درصد تولید نمود و نوعی که در صنایع رنگسازی مصرف بیشتری دارد نوع با حدود 7/10 الی 2/12 درصد نیتروژن می باشد .
سلولزی که از آن پلی مرهای سلولزی را تهیه می نمایند خود از اجزای اصلی ساختمان شیمیائی بعضی از درختان و گیاهان از قبیل کاج و پنبه و کتان و غیره می باشد .
در صنعت رزینهای نیترو سلولزی در سه نوع استاندارد SS,AS,RS و درانواع ویکسوزیته یافت می شوند که در رنگسازی بیشتر از نوع R S بیش از دو نوع دیگر استفاده می گردد .
وزن مولکولی بیشتر یا طول زنجیر بیشتر نیروی واندوالسی بیشتر ـ ویسکوزیته بیشتر ـ میزان خشک شدن سریعتر و فیلم سختری می باشد .
مشخصات سه نوع استاندارد رزین های نیتروسلولزی .
نوع رزین نیترو سلولز
مقدار درصد نیتروژن
حلال ها اصلی و کمکی
حلال رقیق کننده
1ـ R.S
2/12 ـ 8/11
استر . کیتون و اترالکل
ئیدروکربن
2ـ A.S
7/11 ـ 2/11
استر .کیتون واترالکلها
الکل ها
3ـ S.S
1/11 ـ 7/10
اتانل
ئیدور کربن ها
از این رو اگر درساختمان یک رزین نیتروسلولزی درصد نیتروژن کاهش یا متقابلاً درصد گروه ئیدروکسیل افزایش یابد نتیجتاً انحلال پذیری آن در حلالهای قطبی افزایش می یابد و همانطوری که در جدول فوق مشاهده می شود نوع S .S که درصد نیتروژن بیشتری دارد ( قطبیت بیشتری دارد ) انحلال پذیری بیشتری در الکلها دارد . بنابراین واضح است که رزین منونیترو سلولز قطبی تر از دی نیترو سلولز خواهد بود در رنگسازی از نوعی که درصد نیتروژن بیشتری دارد یعنی R.S استفاده می شود .
هر چه مقدار ازت بیشتر باشد حلالیت آن در حلالهای معمولی تجارتی کند می باشد .
حلالهای مصرفی :
حلالهای اصلی یا فعال مثل :
– لیکتونها ( استن ، فنیل اتیل کتیون ، . . . )
– استرها ( ایتل استات و بوتیل استات )
نیترو سلولز نه تنها در استرها بلکه در کیتون ها نیز به خوبی حل می شود .
کتیون ها معمولاً با قدرت حل کنندگی زیادی ارزان قیمت تر بوده .
حلالهای کمکی یا الکلها :
رزینهای نیترو سلولزی در الکلها به غیر از متانل قابل حل نیستند و اما افزایش مقدار کمکی الکل به حلال اصلی افزایش چشمگیری بر قدرت حلالیت حلالهای اصلی خواهد داشت . استفاده از الکلها به عنوان یک حلال نیتو سلولزی امکان پذیر نمی باشد زیرا :
1- الکلها به تنهائی نمی توانند محلول روشنی از نیترو سولز ایجاد نمایند .
2- الکلها به تنهائی نمی توانند نیترو سلولز را در خود حل نمایند .
3- تبخیر الکلها به تنهائی نمی تواند در ایجاد فیلم یکنواخت و رضایت بخش نقش داشته باشد .
حلالهای رقیق کننده یا غیر فعال :
ئیدروکربنهای الفتیک و آروماتیک : از عمده حلالهای ئیدروکربنی آلفتیک و آرومتیک فنل تولوئن زایلن و نفتا با نقطه اشتعال بالا را نام برد که به هیچ وجه به تنهائی قادر به انحلال رزینهای نیترو سلولزی در خود نمی باشند و اما از آنجائیکه استفاده از حلالهای فعال و نیمه فعال جهت انحلال رزینهای فوق باعث افزایش قیمت نهائی تولید حاصل خواهد گشت از اینرو جهت کاهش قیمت نهائی از حلالهای غیر فعال نیز جهت رقیق کردن محلول حاصل از انحلال رزینهای نیترو سلولزی در مخلوط حلالهای فعال و نیمه فعال استفاده می شود.
جهت انتخاب یک حلال در ساخت یک حلال فوری می بایستی خواص ذیل را مد نظر داشت .
1- حلالیت
2- سرعت تبخیر
3- بو ـ حداقل مقدار الکل ، ئیدروکربن ، آلفتیک . گلیکول اتر جهت پایین آوردن
4- سمیت
5- قیمت ـ بسیار مهم جهت تعین فرمول حلال
پیگمان های مصرفی ئر رنگهای نیترو سلولزی :
کار یک پیگمان در یک رنگ معمولاً ایجاد فام دلخواه ، پوشش ، سختی و حفاظت بایندر در مقابل نور ماوراء بنفش خورشید می باشد . بطور کلی تمامی رنگهای پیگمان دار مقاومت بیرونی بهتری از کلرهای بدون پیگمان دارند دررنگهای فوری بهتر است که از پیگمان هائی که قدرت پوشش زیاد و قدرت جذب روغن پایین دارند استفاده شود تا بدین طریق از افزایش ویسکوزیته جلوگیری به عمل آید د ررنگهای فوری به علت جلوگیری از افزایش ویسکوزیته از اکستندرها که اکثر قدرت جذب روغن بالائی دارند استفاده نمی شود مگر در ساخت آسترهای فوری ـ از مصرف پیگمان های بازی حدالامکان خودداری نمائید . زیرا که ممکن است پیگمان های بازی با عامل نیترات رزینهای نیترو سلولزی وارد واکنش گردیده و تولید گاز اکسید نیتروژن را نمایند و مهم اینکه باعث کاهش انحلال پذری و دیگر خواص نیترو سلولزی گردند .
البته بعصی نیز بجای پیگمان از چیپسهای رنگی که محلول خشک پوردی پگمانها ـ بایندر می باشد استفاده می نمایند .
استات سلولزی :
از استریفای شدن سلولز با اسید استیک بدست می آید از موارد مصرف به علت داشتن مقاومت خوب در مقابل حرارت ، نور ، عدم زردگرائی و براقیت های میتوان در تهیه پوششهای مصرفی بر سطوح پلاستیکی ، صنایع بسته بندی ، فیلم های پلاستیکی ، ارلنسپارنت و کاغذ را نام برد .
رزینهای اپوکسی :
دو نوع مهم و پرمصرف رزینهای اپوکس عبارتند از رزینهای اپوکسی اتر گلسیدی و رزینهای اپوکسی اولیفینی
1- رزینهای اپوکسی اتر ـ گلسیدی :

رزینهای اپوکسی ایکه از واکنش بیسفنل A ( دی فنلی پروپان ) و اپی کلروئیدرین تهیه می گردند از مرغوبترین نوع رزینهای اتر ـ گلسیدی تهیه می گردند از مرغوبترین نوع رزینهای اتر ـ گلسیدی می باشند که از واکنش کندنسیونی بیسفنل A و اپی کلروئیدرین در حضور یک قلیا بدست می آیند . البته بیسفنل دیگری بنام بیسفنل F نیز در صنعت یافت می شود که ویسکوزیته کمتری از بیسفنل A دارد .

اپی کلروئیدرین

کلروئیدرین بیسفنل A

R OH

اپوکسیهای ترکیباتی شامل حلقه سه عنصری می باشند .
Epoyide ring -C-c-
o
این ترکیبات اثر هستند اما وجود حلقه سه عنصری باعث ایجاد خواص غیر معمول در آنها می شود .
مهمترین اپوکسی شناخته شده ، ساده ترین آنها یعنی اتیلن اکسید می باشد که آن را در مقیاس صنعتی از اکسیداسیون کاتالیکسی اتیلن با هوا بدست می آورند.
اتلیناکسیلید
اتلین
روش تهیه

پرولین اکساید
Proxidation Of carbon-Carbon Double Bound

پراکسی بنزوئیک اسید

Proxiy benzoice acid
سیکلوهگزن اکساید سیکلوهگزن
بر خلاف اترهای معمولی ایوکسیدها در شرایط معمولی گسسته می شوند .
ایوکسی استر استر لییکاسیون اسید چرب روغنی + رزین ایوکسی
رزینهای ایوکسی استر شباهت زیادی به الکید رزینها دارند و رزین های ایوکسی استر به مراتب ارزانتر از خود رزینهای ایوکسی می باشند زیرا که به مقدار زیادی از اسیذهای چرب روغنی ارزان قیمت در ساختمان نشان بکار رفته هر چند که مقاومت شیمیائی حلالی ایوکسی ـ استرها به اندازه رزینهای ایوکسی تنها نمی باشد ولی از نظر مقاومت شیمیائی و حلالی بمراتب از آلکیدها و رزینی ـ روغنی دارند و به علاوه اینکه از چسبندگی و انعطالف پذیری بهتری نیز برخوردارند .
و ایوکسی استرها به علت داشتن همین خواص عالی در ساخت پوششهای صنعتی از قبیل استریهای اتومبیلی وارنیشهای اتومبیلی ، وارنیشهای چاپی ، وارنیشهای رنگهای حفاظتی و رنگهی محلول در آب و غیره بکار می روند .
ـ از طرفی رزینهای ایوکسی استر بلند روغن که هوا خشک می باشند بعلت مقاومت ضعیف در مقابل گج شوندگی برروی سطوح بیرونی قادر به رقابت با رزینهای الکید نمی باشد .
در واکنش استر یمیکاسیون رزینهای ایوکسی استر هر دو عامل اپوکسی و ئیدروکسی رزینهای ایپوکسی شرکت می کنند که گروه ایوکسی فعال تر از گروههای ئیدروکسی نسبت به کربوکسی می باشند و در نتیجه گروهای اپوکسی باعث تشکیل گروههای ئیدروکسی بر کربن مجاور گروه کربوکسی می گردد و بدین ترتیب بر تعداد گروههای ئیدروکسیل اولیه رزینهای ایوکسی افزوده می گردد بنابراین هر رزین ایوکسی که در اصل دو عامل اپوکسی و n عامل ئیدروکسی دارد و در نهایت (n+2)عامل ئیدروکسیل و(n+4) فانکشنها خواهد شد .

طریقه ساخت یک اپوکسی استر
با استفاده از یک حلال رقیق کننده مناسب رقیق می کینم .
رزین های ایوکسی استر را همانند رزینهای الکیدی به سه طبقه / بلند / کوتاه روغن تقسیم می نمایند .
اکی والان استریفیکالیسیون عبارتست از گرم رزین ایوکسی لازم جهت استریفای نمودن کامل یک گرم ـ مول از اسید چرب هیجده کربنه یا 60 گرم اسید استیک )
اکی والان استریفیکاسیون رزین اپوکسی
اکی والان وزن اسید چرب
درصد اسید چرب
طول روغن
1
5/0 ـ 3/0
45ـ32
کوتاه
1
7/0 ـ 5/0
53ـ45
متوسط
1
9/0 ـ 7/0
59ـ53
بلند
حلالیت رزینهای اپوکسی استر بیشتر از رزینهای اپوکسی می باشد و لذا با افزایش طول روغن انحلال پذیری رزینهای اپوکسی استرافزایش می یابد بطوری که اپوکسی استرهای بلند روغن در حلالهای آلفتیک از قبیل ماینرال سیراست VMSNP نفتا و غیره و متوسط روغن در مخلوط حلالهای آلفیتک و آروماتیک و کوتاه و روغن ها در تینرهای آروماتیک قابل حل هستند .
رزینهای اپوکسی استر بلند روغن نیز همانند رزینهای الکیدی بلند روغن هوا خشک بوده و خاصیت خشک شوندگی آنان تابع بند دو گانه موجود در اسیدهای چرب بکار رفته در ساخت آنان می باشد بهمراه رزینهای اپوکسی استر معمولاً از خشک کن ها کبالت و کلسیم بترتیب به مقدار 04/0 و 02/0 درصد وزن کل رزین جامد بکار رفته است می نمایند و از خشک کن سرب بعلت امتزاج پذیری خوبی با اپوکسی استرها ندارند استفاده نمی گردد .
استفاده از مقدارحدود 025/0 از مواد ضد رویه در فرمول جهت جلوگیری از هرگونه رویه بندی نیز مفید است .
در ضمن فیلمهای کوره ای از رزینهای اپوکسی کوتاه و متوسط روغن پوریا یا ملامین فرم آلدئید مقاومت عالی ای در مقابل مواد شیمیایی و حلالها دارند .
از آنجائیکه فیلم حاصل از رزینهای ایوکسی شکننده است از اینرو آنانرا با رزینهای دیگری کراس لینک می کنند .
1- رزینهای اپوکسی ـ فنلیک
2- رزینهای ایوکسی ـ آمینو
3- اصلاح رزینهای ایوکسی با رزینهای گروههای فعال اسیدی
رزینهای اپوکسی آمینو :
فیلم حاصل از اصلاح یک رزین اپوکسی با رزین بوریا ـ فرم آلدئید هر چند که مقاومت شیمیائی کمتری از سیستم فنلیک دارد اما در عوض روشنتر درجه حرارت پخت کمتر و مقاومت زنگ زدگی بیشتر از آن دارد و فاکتور رنگ روشنتر و درجه حرارت پخت کمتر باعث تقدم انتخاب این سیستم بر سیستم ایوکسی ـ فنلیک می گردد .
رزیم ملامین ـ فرم آلدئید به اندازه رزین پوریا فرم آلدئید پذیری خوبی با رزینهای اپوکسی از خود نشان نمی دهند و از اینرو در این زمینه مصرف کمتری از بوریا فرم آلدئید و علاوه بر این ها چسبندگی و سختی فیلم حاصل از رزینهای ملامین ایوکسی کمتر از ملامین آلکید می باشد .
در رزینهای ایوکسی آمینو بر خلاف رزینهای ایوکسی فنلی بعلت خصلت فعالیت زیاد گروه های متبلولی رزینهای آمینو نیازی به استفاده از کاتالیزور و مواد کمکی کنترل کننده فلز نمی باشد زیرا رزینهای آمینو خود نقش مواد کنترل کننده فلز را نیز ایفاء می کنند .
از رزین های اپوکسی با وزن ملکولی حدود 900 ( n=2 ) بهمراه ملامین آلدئید و آلکید رزین کوتاه روغن عوامل احتمالی در رویت دو پدیده کمک می کند .
1- استفاده از یک حلال کند فرار که ذرات پیگمانها امکان جابه جا شدن را بدهد .
2- استفاده از رنگ بر روی سطح یا محیط سرد که در نتیجه حلال دیرتر تبخیر شده .
3- تشکیل یک فیلم ضخیم .
4- استفاه از رنگ بر روی یک آستری که ضخامتش زیاد است یا هنوز کاملاً خشک نشده ( حلال رنگ رویه ممکن است پیگمان های آستری را در خود حل و در نتیجه بدانها امکان جا به جا شدن را بدهد که بدین حالت فلورینگ گویند و نباید با حالت سرخ فامی Bleeding اشتباه گرفت ) .
سرخ فام پذیری با بلدینگ (Bleeding ) :
بعضی از دایها یا پیگمانهای رنگی موجود در پوششهای قدیمی یا آستری های زده شده بر روی سطوح ممکن است که در حلال رنگهای مجددی ک بعنوان رنگ رویه و یا رنگ مجدد بر روی آستریها یا پوششهای قدیمی زده می شوند حل گردند و در نتیجه بسطح فیلم ترشح نمایند که بدین پدیده اصطلاحاً سرخ فام پذیری یا (Bleeding ) گویند .

طرق جلوگیری :
1- قبل از اینکه یک فیلم رنگی قرمز یا آلبالوئی رنگ را با یک رنگ روشنتر پوشش مجدد نمائید بهتر است که ابتدا یک قسمت کوچکی از فیلم قدیمی را با رنگ روشن مورد نظر بپوشانید در صورتی که بعد از مدتی با پدیده بلیدینگ بر فیلم تازه روبه رو می شوید با اطمینان بقیه سطوح را رنگ بزنید .
2- هرگز از رنگ رویه ای که احتمال گلان آن قادر به انحلال پیگمان یا دای مصرفی موجود رنگ یا آستری می باشد نمائید .
3- در صورتی که در هنگام رنگ آمیزی با پدیده بلیدینگ روبرو شدید بهتر است که سطح را کاملاً پاک و جهت رنگ آمیزی مجدد آماده سازید و یا اینکه در صورت توافق مشتری بجای رنگ رویه مورد نظراز یک رویه رنگ با فام دیگر ایجاد نمائید .
کدر شدن یا پلاشینگ :
کدر یا شیری شدن فیلم یک رنگ فوری در اثناء و یا درست بعد از اسپری را پلاشینگ گویند : علت این است که در صورت تبخیر سریع بیش از حد حلال فوری ، رطوبت موجود در هوای اطراف فیلم کندانس و در صورت نفوذ به فیلم تر ، نیتروسلولز یا دیگر مواد رنگ رسوب نموده و در نتیجه سطح فیلم حالت کدری یا شیری رنگ بخود می گیرد . ( نباید با پدیده بلومینگ که در رنگهای روغنی اتفاق می افتد )
حلال فینل کلراید یک ضد رنگ ( رنگبر ) خوبی است .
رنگهای جهت مصرف بر سطوح سیمانی و آجری مناسبند که رزین بکار رفته در ساخت آسان رزین امولسیونی وینیل آکریلیک و یا استادین بودتادابین باشد . اصولاً به زینک سیلیکات یا سیلیکات روی به عنوان آستری غیره آلی ( معدنی ) اطلاق می گردد .
سطوح گالوانیزه به سطوح استیلی که هر دو طرف آن با فلز روی مذاب پوشش داده شده باشند . بدین صورت که استیل تمیز را در داخل روی مذاب دیب می نمایند تا گالوانیزه گردد . چسبندگی بسیاری از آستریها و رنگها بر سطوح گالوانیزه ضعیف می باشد لذا توصیه می شود که قبل از استعمال آستری بر روی سطح گالوانیزی ابتدا یک سطح را با واش پرایمر بر اساس رزین پلی وینیل بوتیران p.v پوشش دهید و سپس استفاده از هر نوع آستری رویه دلخواه چسبندگی خوبی بر سطح گالوانیزه فراهم است .
عوامل موثر :
1- استفاده از حلال یا حلالهای بسیار سریع
2- استفاده از هوای زیاد در پیستوله
3- تشکیل فیلم در یک اتمسفر روطبتی
طرق جلوگیری از پدیده :
1- از مصرف یا رنگ آمیزی رنگهای فوری در روزهای بارانی و یا مرطوبت خوداری نمائید .
2- از مخلوط حلالهای مناسب بعنوان یک حلال فوری استفاده نموده .
3- در صورت استفاده از رنگ فوری در یک جونامساعد ، حتماً از یک حلال با سرعت تبخیر کند بهمراه حلال فوری استفاده نمائید .
4- فشار هئای ورودی به پیستوله را کاهش دهد .
در صورت مشاهده پلاشینگ بد در قسمتی از یک فیلم بهتر است که قسمت پلاش زه را با حلال فوری شستشو داده و مجدداً با ستفاده از یک حلال فوری مناسبتر دیگر آن قسمت را رنگ آمیزی کنید .
جوش یا تاول زدن فیلم "Blisteing " :
عواملی که باعث تاول زدن فیلم می گردد .
1- وجود رطوبت فی مابین سطح فلز رنگ شونده و آستری ویا آستری رنگ رویه
2- وجود روغن یا کثافات بین سطوح وآستری و یا آستری رنگ رویه
3- تغییر سریع درجه حرارت
4- حتی الامکان از تماس فیلم با آب یا رطوبت جلوگیری نمائی .
5- عدم استفاده از مواد نفتی در هنگام سمباده کاری
6- کافی نبودن زمان خشک شدن
7- ضخامت بیش از حد آستری
8- خشک اسپری نمودن
یک نمونه از روشهای جدید رنگ آمیزی و همچنین تولید رنگ بطور اختصار جهت اطلاع تولید کنندگان رنگ بصورت زیر می باشد .
مزایای این روش :
– رنگ آمیز سطوح داخلی حفره ها و شیارهای واقع و قطعات کوچک و بزرگ که به طرق دیگر امکان پذیر نباشد یا مستلزم وقت زیاد باشد .
– جلوگیری از اتلاف بیش از نیمی از رنگ
– صرفه جوئی در رنگ و وقت
اصول مهم :
تمایل نسبتاً کمی که ذرات کلوئیدی در ته نشینی از خود نشان می دهند کمی به جریان بارهای الکتریک آنها مربوط است ـ با توجه به اینکه بارهای الکتریکی همنام یکدیگر را دفع می کنند باعث تجمع آنها در یک نقطه می شود .
به سه علت :
1- نیروی دافعه بین ذرات با بارهای مشابه
2- نیرو یا جنبش برونی در دمای بالای صفر مطلق
3- نیروی جاذبه بین مولکولهای MCAP باذرات کلوئیدی
( ماده کلوئیدی مثل بوتادین ـ استایدین )

پروسه پوشش الکتریکی

مخزن دیپ قطعه
( زمان دیپ یک دقیقه) ذرات کلوئیدی در آب

کوره ده دقیقه درجه حرارت کوره
( تا )
در PH بالای 7 مکرراً بارهای الکتریک فنی بر ذرات کلوئیدی معلق مشاهده می گردد و افزایش دقیق اسید به همچو محلولی ممکن است که قطبیت بارهای الکتریکی بر ذرات کلوئیدی را معکوس نماید . بنابراین ذرات کلوئیدی در یک میدان جریان الکترسیته مستقیم محلولی با PH به طرف بالا به طرف قطب مثبت آند و در محلولی با PH کمتر به طرف قطب منفی ( کاتد ) حرکت خواهد کرد .
استانداردهای مدون رنگهای صنعتی و ساختمانی :
جهت عرضه هر کالای مصرفی در بازار ، داشتن کیفیت بالا از اهم وظایف تولیدکنندگان است ، در این راستا رعایت استانداردهای ملی جهت مصرف داخل و استانداردهای بین المللی و جهانی جهت صادرات امری الزامی است . از طرفی هر کالایی در بازارهای مختلف دارای رقبای مشابهی است و لازم است جهت بالا بردن میزان فروش در میدان رقابت حداکثرکیفیت به موازات کاهش قیمت صورت گیرد بنابراین به نظر می رسد جهت رسیدن به این امر باید استانداردهای ملی و جهانی به عنوان حداقل کیفیت و خواست مشتری مد نظر باشد .
استانداردهای ملی :
فهرست کلیه استانداردهای موجود در رابطه با انواع رنگهای صنعتی و ساختمانی در جدول خواهد آمد . استانداردهای مربوطه توسط موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران در سالهای 1352 ـ 1356 تهیه شده است . لازم به ذکر است که در ایران و جهان طیف استانداردهای رنگهای صنعتی و ساختمانی بسیار گسترده است و در سطح جهانی استانداردهای قابل قبول متعلق به موسسه های استاندارد امریکا ASTM و انگلستان BSI و مهمتر از همه موسسات بین المللی استاندارد ISO می باشد .
شماره تعرفه گمرکی و شرایط ورود :
با توجاه به اطلاعات مندرج در کتاب قوانین و مقررات صادرات و واردات سال 1382 شماره تعرفه گمرکی برای رنگهای صنعتی و ساختمانی 13/32 می باشد. که سیستم هماهنگ شده آن 90/3213 ، سود بازرگانی 4 ، حقوق گمرکی 6 ، می باشد .
جدول مشخصات گمرکی کالا
شماره تعرفه
کدسیستم
نوع کالا
حقوق گمرکی
سود بازرگانی
شرایط ورود
13/32
90/3213
رنگهای صنعتی
4
6

13/32
90/3213
رنگهای ساختمانی
4
6

جدول فهرست موضوعی استانداردهای محصول تولیدی
نوع استاندارد
شماره استاندارد
توضیحات
رنگهای صنعتی
1700

رنگهای ساختمانی
1700

شکل ظاهری :
شکل ظاهری انواع رنگ صنعتی و ساختمانی به صورت مایع می باشد که دارای حالات یک جزئی و یا دو جزئی و یا حتی در بعضی از موارد 3 جزئی می باشد و توضیحات بسته بندی آنها در فصل 2ـ2 در انتهای هرکدام ازتولیدات به طور مفصل بیان گردیده است .
طبقه بندی :
طبقه بندی محصول بر اساس مورد مصرف صنعتی و یا ساختمانی به طور کامل برای انواع رنگهای صنعتی و ساختمانی به همراه روش مصرف در بخش 3ـ2 برای هر نوع رنگ تک تک آورده شده است .
فرمول :
فرمول هر یک از رنگهایی که توانایی تولید در این واحد را دارند به عنوان ترکیبات رنگ در قسمت 2ـ2 آورده شده و نقش هر یک از مواد تشکیل دهنده رنگ در این فصل به طور کامل آورده شده است .
بسته بندی :
تمامی بسته های لازم که توسط دستگاههای پرکن انجام می گیرد برای رنگهای گوناگون در قسمت بسته بندی تک تک خصوصیات و موارد مصرف رنگ در فصل 2ـ2 به طور کامل آورده شده است .
کالاهای جانشین :
رنگ صنعتی و ساختمانی به علت تنوع تولیدات دارای دو حالت کالای نهایی برای مصارف غیر تولیدی مثل رنگ ساختمان و اتومبیل و حالت کالای مصرفی جهت استفاده در تولیدات دیگر است که به عنوان ضد زنگ و ضد خوردگی و . . . استفاده می گردد .
خصوصیات و موارد مصرف رنگ کرومات روی ـ اکسید آهن :
آستری های اولیه کرومات روی ـ اکسید آهن بر پایه رزینهای آلکیدی ساخته میشوند . نسبت اکسید آهن قرمز به کرومات روی می توان در طیف وسیعی از فرمولبندی هائی که کلاً بر پایه اکسید آهن می باشند تا فرمولبندی هائی که کلاً بر پایه رنگدانه کرومات روی هستند ، تغییر کند ، درصد بیشتر اکسید آهن در شرایط ملایم و درصد بیشتر کرومات روی برای محافظت در شرایط شدیدتر مناسبند .
ترکیبات رنگ ( به تقریب ) :
22% ( آلکید رزین جامد
24% ( مواد فرار رنگ )
50%(رنگدانه و رنگدانه یار )
حلال
وایت اسپیریت
تربانتین
نوع رنگ
هوا خشک آلکیدی ، کرومات روی ـ اکسید آهن
روشهای رنگ امیزی :
آستری 2ـ1 بوسیله قلمو ، غلطک ، رنگپاش
با هوای فشرده ( گرم و سرد ) ، رنگپاش ضخامت فیلم رنگ
بدون هوا(گرم وسرد)قابل مصرف می باشد برای شرایط معتدل و داخلی 50میکرون
فیلم خشک شده آستری و شرایط شدید ، 100
میکرون از این آستری توصیه میشود .
دستورالعمل استفاده از رنگ:
1- سطح زبر کار را مطابق استاندارد سوئدی 3 یا 5/2 آماده سازی نمائید . درصد حجمی مواد جامد 57% .
2- محتوای ظرف را به خوبی مخلوط کرده و با حلال تاویسکوزیته مناسب رقیق نمائید . میتنگین بازدهی ( متر مربع برای هر لیتر ) 12ـ10
3- با انتخاب یکی از روشهای فوق سطح زیر کار را رنگ امیزی نمائی . 24 ساعت پس از رنگ آمیزی سطح رنگش شده آماده برای رنگ آمیزی پوشش بعدی خواهد بود . بازدهی تئوری برای واحد حجم رنگ 100% جامد در ضخامت های تعیین شده
سیستم اندازه گیری = متریک
واحد حجم =1 لیتر
ضخامت = 100 میکرون
سطح =10 متر مربع
سیستم اندازه گیری واحد حجم ضخامت سطح
آمریکائی ا گالن امریکائی 001/0 اینچ ( میل ) 1604 فوت مربع
انگلیسی ا گالن اروپائی 001/0 اینچ ( میل ) 1925 فوت مربع
رنگ المینیومی :
خصوصیات و موارد مصرف :
این رنگ بر پایه یک نوع رزین مخصوص و خمیر آلومینیوم مرغوب به گونه ای فرموله شده است که مقاومت بسیار خوبی در شرایط مرطوب و محیطهای صنعتی خود نشان می دهد و رنگی براق و بادوام است و مقاومت حرارتی آن بسیار عالی است و جهت پوشش مخازن ، رادیاتورها شبکه های گاز رسانی و پوش بام ها درمناطق و گرم کارائی بسیار عالی دارد .
ترکیبات به تقریب :
50% مقدار رزین جامد
33% مقدار فرارمواد
17% رنگدانه و رنگدانه یار
حلال :
وایت اسپریت
تربانتین
مشخصات فنی :
گران روی فورد کاپ A STM 4 90ـ60
وزن مخصوص در 25 درجه سانتیگراد گرم بر سانی متر مکعب 1
پوشش متر مربع برای هر لیتر 50
براقیت 96%
زمان خشک شدن سطحی در 25 درجه سانتی گراد ( ساعت ) 2/1
زمان خشک کامل سطحی در 25 درجه سانتی گراد ( ساعت ) 4ـ5
بسته بندی کوارت ـگالن ـ 5 گالنی
فام رنگ طبق سفارش خریدار
روش رنگ آمیزی :
قلم مو ـ رنگپاش بدون هوا
دستورالعمل استفاده از رنگ :
1- سطح زیرکار مطابق استاندارد سوئدی که معادل N ACE شماره 2 می باشداماده سازی نمائید .
2- سطح تمیز شده با یک آستری مناسب پوشش دهید ، ضد زنگ توصیه می شود .
3- محتوی ظرف رنگ را با همزن بخوبی مخلوط کرده و با استفاده از حلال تا گران روی مناسب رقیق نمائید .
4- با انتخاب یکی از روشهای رنگ امیزی سطح فوق رنگ امیزی شود .
ضخامت فیلم رنگ :
10 تا 20 میکرون فیلم خشک رنگ برای یک لایه رنگ آمیزی توصیه می شود .
درصد حجمی مواد جامد رنگ 58%
میزان بازدهی متر مربع برای هرلیتر 30ـ25
رنگ کوره ای ( لعاب کوره ای اکسید آلومین ) :
رنگهای کوره ای رنگهای اکسید آمین هستند ، این پوشش ها به عنوان پوشش های فلزی در بازار غالب شده اند و در کارخانجات ساخت ماشین لباسشوئی ، یخچال ـ لوازم خانگی و اتومبیل کاربرد بسیار خوبی پیدا کرده اند ، لعابهای کوره ای می تواند بر روی ورقه های کربن ـ استیل فسفاته شده به صورت یک سیستم تک پوش بکار روند .
انعطاف پذیری عالی و حفظ رنگ بسیار خوب از خصوصیات بارز اینگونه پوشش است .
ترکیبات رنگ ( به تقریب ) :
25% مقدار رزین به صورت جامد .
11% مقدار رزین آمینه به صورت جامد .
39% مقدار مواد فرار .
25% مقدار رنگدانه
مشخصات فنی :
گران روی فورد کاپ شماره ASTM 4 90
وزن مخصوص در 25درجه سانتیگراد بر سانتی متنر مکب 2/1ـ1
پوشش 15ـ11
براقیت 92
برنامه پخت 15 درجه سانتیگراد ـ30 دقیقه
بسته بندی کوارت ـ گالن ـ 5 گالنی
رنگبندی سیاه ـ سفید ـ دیگر رنگهاطبق سفارش
روش رنگ آمیزی :
لعابها با استفاده از غلطک رنگپاش با هوا بصورت گرم و سرد رنگپاش بدون هوا ( بصورت گرم و سردقابل مصرف هستند . )
دستوالعمل استفاده از رنگها :
1- قبل از رنگ امیزی ، سطح زیر کار را تمیز و عاری از هر گونه چربی گریس ،گرد و خاک هرگونه جسم خارجی گردد .
2- فسفاته کردن سطح قبل از رنگ آمیزی قویاً توصیه می شود .
3- رنگ را کاملاً بهم زده و با حلال تا اندازه مناسب رقیق کنند .
4- رنگ امیزی را مطابق یکی از روشهای فوق انجام دهید .
5- برای مدت 8 تا 10 دقیقه در هوا خشک کرده و در کوره در 150 درجه سانتیگراد برای مدت 2/1 ساعت پخت دهید .
تذکر : این رنگ اتشگیر است دور از حرارت و شعله نگهداری شود و تهویه رعایت شود .

ضخامت فیلم رنگ :
50 میکرون فیلم خشک رنگ برای 2 دست رنگ امیزی توصیه می شود .
درصد مواد جامد 50%
میزان بازدهی متر مربع برای هر لیتر رنگ 10
بازدهی تئوری برای واحد حجم رنگ 100% جامد در ضخامت های تعیین شده
سیستم اندازه گیری واحد حجم ضخامت سطح
متریک 1 لیتر 100 میکرون 10 متر مربع
آمریکایی 1 گالن آمریکایی 001/0 اینچ 1604 فوت مربع
انگلیسی ا گالن اروپایی ـ ـ ـ 1925 فوت مربع
خصوصیات وموارد مصرف :
آستری هوا خشک آلکیدی :
این محصول بر پایه رزین آلکیدی و اکسید سرب قرمز فرموله شده است . استفاده از مواد اولیه مرغوب در ساخت این فرآورده باعث شده است تا دوام بسیار خوب ، چسبندگی عالی مقاومت در مقابل رطوبت و در نهایت حفاظت از خوردگی فلز اهن را دارا باشد از این محصول به عنوان یک آستری ضد خوردگی در صنعت استفاده می شود .

ترکیبات رنگ ( به تقریب ) مشخصات فنی
5/17% آلکید رزین جامد گران روی
22% ( مواد فرار رنگ ) فورد کاپ شماره A /STM4 300
55% ( رنگدانه ورنگدانه یار ) وزن مخصوص
25 درجه سانتی گراد به تقریب 2ـ 8/1
پوشش 8
ترکیبات رنگ (به تقریب ) مشخصات فنی
براقیت مات
خشک شدن سطحی 1
25 درجه سانتیگراد ( ساعت ) به تقریب
خشک شدن کامل
25 درجه سانتیگراد ( ساعت ) به تقریب 24
کورات
بسته بندی گالن
5 گالنی

حلال :
وایت اسپریت
تربانتین
روشهای رنگ امیزی :
آستری به وسیله قلم مو ، رنگ پاشی با هوای فشرده و رنگ پاشی بدون هوا قابل مصرف است .
ضخامت فیلم رنگ :
50 تا 100 میکرون فیلم خشک رنگ برای سطوح داخل و خارج توصیه می شود .
دستورالعمل استفاده از ضد زنگ :
1- سطح زیر کار را مطابق با استاندارد سوئدی 1/2 و 2SA که معادل NACE شماره 2 می باشد اماده سازی نمائید . درصد مواد حجمی رنگ 50%
2- ضد زنگ را بخوبی با همزن مخلوط کرده و با استفاده از حلال تا ویسکوزیته مناسب رقیق نمائید . میزان بازدهی 10ـ5
3- با انتخاب یکی از روشهای رنگ آمیزی فوق سطح زیر کار را 2 تا 3 دست به فاصله 5 تا 6 ساعت از یکدیگر رنگ امیزی نمائید . 24 ساعت پس از رنگ امیزی سطح رنگ شده آماده رنگ امیزی پوشش بعدی است .
بازدهی تئوری برای واحد حجم رنگ 100% جامد در ضخامت های تعیین شده :
سیستم اندازه گیری واحد حجم ضخامت سطح
متریک 1 لیتر 100 میکرون 10 متر مربع
آمریکائی 1 گالن آمریکائی 001/0اینچ ( میل) 1604فوت مربع
انگلیسی 1 گالن اروپائی 001/0اینچ( میل) 1925فوت مربع
ضد زنگ هوا خشک آلکیدی :
ضد زنگ بر اساس رزین بلند روغن آلکیدی و اکسید آهن فرموله شده است . این ضد زنگ متداولترین ضد زنگی است که د رایران مصرف می شود و برای حفاظت از خوردگی فلز آهن در شرایط عادی توصیه می شود .
ترکیبات رنگ :
ترکیبات رنگ به تقریب
رزین آلکیدی بصورت جامد 20%
مواد فرار رنگ 24%
رنگدانه و رنگدانه یار 54%
حلال
تینر وایت اسپریت تربانتین
مشخصات فنی :
گران روی با 25 درجه سانتی گراد با کرپس استورمر 100-90
وزن مخصوص 25درجه سانتی گرادگرم برسانتی مترمکعب به تقریب 45/1ـ4/1
پوشش متر مربع برای 1 لیتر رنگ 10ـ8
براقیت مات
خشک شدن سطحی 25 درجه سانتی گراد ساعت 2/1
خشک شدن کامل 25 درجه سانتیگراد ساعت 6ـ4
بسته بندی کوارت گالن ـ 5 گالنی
رنگبندی قرمز آجری
روش های رنگ آمیزی :
ضد زنگ با قلم مو ـ غلطک ـ رنگپاشی قابل مصرف است .
دستوالعمل استفاده از رنگ :
1- سطح زیر کار را مطابق NACE شماره 2 و یا استاندارد سوئدی و 2SA آماده سازی نمائید .
2- رنگ را به خوب بهم زده تا گراتزوی مناسب رنگ را رقیق کرده و با استفاده از یکی از روشهای فوق سطح زیر کار را رنگ آمیزی نمائید .
3- 2 یا 3 دست رنگ به فاصله 4 ساعت از یکدیگر توصیه می شود .
4- حداقل زمان برای رنگ آمیزی پوشش بعدی 24 ساعت است .
ضخامت فیلم رنگ :
ضخامت 5 تا 100 میکرون فیلم خشک رنگ برای دو لایه رنگ امیزی توصیه می شود .
درصد حجمی مواد جامد رنگ 53%
میزان بازدهی متر مربع برای هر لیتر رنگ 11ـ10
بازدهی تئوری برای واحد حجم رنگ 100% جامد در ضخامت های تعیین شده :
سیستم اندازه گیری واحد حجم ضخامت سطح
متریک 1 لیتر 100میکرون 10 متر
آمریکائی 1 گالن آمریکائی 001/0 اینچ 1604 فوت مربع
انگلیسی 1 گالن اروپایی 001/0 اینچ 1925 فوت مربع
رنگ امولسیون ( پلاستیک ) نوع اول :
خصوصیات و مواد مصرف :
رنگهای امولسیونی بر پایه چسب لاتکس پلی وینیل استات کوپلیمر می باشند لاتکس با پلیمریزاسیون امولسیونی وینیل استات تهیه می شود . و با مخلوط کردن یک ماده فعال کننده سطح و حفاظت کننده ذرات کلوئیدی پایدار میشوند . کاربرد رنگ بسیار ساده است و سریعاً بدون هیچگونه بوی زننده ای خشک می شود . وسایل نقاشی مثل قلم مو و غلطک با آب شسته می شود و برای مصارف داخلی و خارجی ساختمان برروی سطوح گچی ، سیمانی و آجری قابل مصرف است . این رنگ بعد از 3 روز قابل شستشو با آب خواهد بود .
ترکیبات رنگ ( به تقریب ) :
رزین P.V.C.CO به صورت جامد 11%
مواد فرار رنگ 45%
رنگدانه و رنگیار 43%
حلال
آب تازه
مشخصات فنی :
گران روی 25 درجه سانتیگراد باکرپس استومر 130-82
وزن مخصوص 5/1ـ2/1
پوشش متر برای هر لیتر 10ـ8
براقیت مات
زمان خشک شدن سطحی 25 درجه سانتیگراد ( دقیقه ) 10
زمان خشک شدن کامل 25 درجه سانتیگراد ( ساعت ) 1 ساعت
بسته بندی کوارتـ گالن ـ 5 گالنی
رنگبندی سیاه و سفید و سفارش
روشهای رنگ آمیزی :
رنگ امولسیونی توسط قلم مو ، غلط و رنگپاش قابل استفاده است .
دستورالعمل استفاده :
1- تمام سطوح تازه رنگ نشده باید تمیز و بدون آلودگی باشند .
2- قبل از رنگ امیزی محتوی ظرف رنگ کاملاً بهم بزنید و دیوار و سقف که قبلاً رنگ نشده باید 2 دست رنگ امولسیونی رنگ آمیزی شود که دست اول بایستی تا 50% و دست دوم تا 25% با آب تمیز رقیق شود .
ضخامت فیلم رنگ :
درصد حجمی مواد جامد 37%
درصد بازدهی 10
بازدهی تئوری برای واحد حجم 100% جامد در ضخامت تعیین شده
سیستم اندازه گیری واحد حجم ضخامت سطح
متریک 1 لیتر 100 میکرون 10مترمربع
آمریکایی 1 گالن آمریکا 001/0اینچ 1604فوت مربع
انگلیسی 1 گالن اروپا 001/0اینچ 1925فوت مترمربع

رنگ امولسیون نوع دوم :
مشابه رنگ امولسیرنی نوع اول است و برای مصارف داخلی برروی سطوح گچی ، سیمانی ، اجری قابل مصرف است .
ترکیبات :
6% رزین پلی وینیل استات جامد .
36% مواد فرار .
58% رنگدانه و رنگدانه یار .
مشخصات فنی :
گرانروی 130ـ82 در به تقریب 6/1ـ 5/1
پوشش ( M ) برای هر لیتر 8ـ 6
براقیت مات
خشک شدن سطحی ( دقیقه و 25 درجه سانتیگراد) 15
خشک شدن کامل ( ساعت و 25 درجه سانتیگراد ) 1
بسته بندی کوارت ـ گالن ـ 5 گالنی
رنگبندی سفید و سفارشی

ضخامت رنگ فیلم :
60 میکرون فیلم خشک رنگ برای 2 لایه رنگ امیزی
درصد حجمی مواد جامد 42%
درصد حجمی بازدهی 7%
رنگ امولسیون نوع سوم :
خصوصیات مشابه رنگ امولسیونی نوع 1 است .
جهت مصرف تزئنی داخل ساختمان روی سطوح گچ کاری و سیمانی و ایرانیت.
ترکیبات رنگ :
3% رزین p.v.a بصورت جامد
34% مواد فرار رنگ
63% رنگدانه و رنگیار
مشخصات فنی :
گران روی باکرپس استورمر 130ـ82
وزن مخصوص 25 درجه سانتیگرادبه تقریب 6/1 ـ 5/1
پوشش ( متر مربع برای هر لیتر ) 6ـ 5
براقیت مات
خشک شدن سطحی 25 درجه سانتیگراد ( دقیقه ) 15
خشک شدن کامل 25 درجه سانتیگراد ( ساعت ) 1
بسته بندی کوارت ـ گالن ـ 5 گالنی
رنگبندی سفید ـ سفارشی
ضخامت فیلم رنگ :
70ـ50 میکرون فیلم خشک برای 3 دست رنگ آمیزی توجیه می شود .
درصد حجمی مواد جامد 5/45%
میزان بازدهی 5/6
جلای الکیدی :
نوع محصول :
جلال الکیدی هوا خشک
خصوصیات و موارد مصرف :
این محصول بر پایه رزین الکیدی بلند روغن و مواد افزودنی مرغوب فرموله شده است ویژگی اصلی جلای گیتی 2000 ظاهر تزئینی آن است ، بر خلاف رنگهای عادی که ظاهر طبیعی چوب را می پوشانند جلا باعث می شود رنگ اصلی چوب حتی بهتر آشکار گردد . به سادگی قابل استفاده است براقیت و دوام بسیار خوبی دارد .
ترکیبات ( به تقریب )
50% الکید رزین جامد
45% مواد فرار
5% سایر مواد نفتی
حلال
وایت اسپریت
تربانتین
مشخصات فنی :
گران روی فورد کاپ شماره ASTM 4 200ـ100
وزن مخصوص به تقریب 9/0
پوشش ترانسپارنت
براقیت حداکثر
خشک شدن سطحی 25 درجه سانتیگراد ساعت به تقریب 4ـ2
خشک شدن کامل 25 درجه سانتیگراد ساعت به تقریب 14
بسته بندی کوارت ـ گالن ـ 5 گالنی
رنگبندی رنگ چوب ـ قهوه ای ـ سفارشی
روش رنگ آمیزی :
جلا بوسیله قلم مو و رنگپاش قابل مصرف می باشد .
دستورالعمل استفاده از جلا:
1- سطح زیر کار را تمیزو عاری از هر گونه آلودگی بنمائید .
2- به منظور کمک به نفوذ جلا به درون چوب پوشش اولیه را رقیقتر از پوششهای بعدی ساخته و بکار برید .
3- به کمک قلم مو 3 یا 4 بار بین پوشش ، بدون استفاده از هر گونه سیلرها آستری مخصوص زده شود .
ضخامت لایه های رنگ :
ضخامت لایه های پوشش جلا از 30 میکرون تا 80 میکرون می تواند متغیر باشد .
درصد حجمی مواد جامد جلا 60%
میزان بازدهی 12ـ10
خصوصیات رنگ روغنی براق آلکیدی :
نوع رنگ : آلکیدی هوا خشک
پوششهای روغنی پایه آلکیدی بطور وسیعی برای حفاظت سطوح آهنی و سایر سطوح که در معرض شرایط داخلی و خارجی قرار دارند استفاده می شوند . خصوصیات حفاظتی ، مقاومت در مقابل نور خورشید ، باد ، باران و محیط متوسط اسیدی صنعتی را شامل می شود ، استحکام عالی ، انعطاف ناپذیری ، حفظ رنگ از خصوصیات ذاتی اینگونه پوششها است سهولت کاربرد و خشک شدن سریع این پوششها کاربردشان را برای استفاده صنعتی نشظیر اسکلتهای آهنی وماشین آلات ایده آل ساخته است . درکاربرد این پوشش از حلال وایت اسپریت استفاده می شود چون اینگونه حلالها مشکل فلاش پوینت ندارند و فقط یک تهویه معمولی کفایت می کند .
ترکیبات رنگ :
36% الکیدی رزین جامد
36% مواد فرار رنگ
28% رنگدانه
حلال
وایت اسپرس
تربانتین
مشخصات
گرانروی ، فورد کاپ شماره ASTN4 250-200
وزن مخصوص 25 درجه سانتیگراد گرم بر سانتی متر مکعب 15/1-00/1
پوشش ، متر مربع برای هر لیتر 20-10
براقیت خشک شدن سطحی 25 درجه سانتی گراد ( ساعت ) به تقریب 4-2
خشک شدن کامل 25 درجه سانتیگراد ( ساعت ) به تقریب 14
بسته بندی کوارت ـ گالن ـ 5 گالنی
رنگبندی سیاه و سفید ـ 24 رنگ استاندارد ـ طبق سفارش
روش رنگ آمیزی :
رنگهای روغنی توسط قلم مو ، غلطک ، رنپاکش با هموا و رنگپاش بدون هوا به صورت گرم و سرد قابل مصرف است .
دستورالعمل استفاده از رنگ :
1- سطح زیر کار را مطابق استاندارد سوئدی 3 یا 5/2 که معادل N ACE شماره 1 و 2 یا استاندارد آمریکایی SP5 و SP10 می باشد آماده سازی نمایند .
2- سطح را با یک ضد رنگ مناسب پوشش دهند ، برای شرایط معمولی ضد زنگ معمولی و برای حفاظت از خوردگی بهتر است از ضد زنگ مخصوص استفاده شود .
3- رنگ را بخوبی با همزن مخلوط کرده و با حلال تا اندازه مناسب رقیق نمائید .
4- با انتخاب یکی از روشهای فوق سطح زیر کار را با 2 دست رنگ به فاصله 24 ساعت از هم پوشش دهید .
ضخامت فیلم رنگ :
ضخامت 30 تا 35 میکرون فیلم خشک رنگ برای 2 لایه رنگ آمیزی توصیه می شود و در مجموع کل ضخامت سیستم رنگ برای شرایط محیطی با خوردگی بالا نباید کمتر از 115 تا 125 میکرون باشد و برای شرایط محیط شدیدتری ضخامتهای بالاتر الزامی است .
درصد حجمی مواد جامد رنگ 47%
میزان بازدهی ( متر مربع برای هر لیتر ) 13-10
بازدهی تئوری برای واحد حجم رنگ 100% جامد در ضخامتهای تعیین شده
سیستم اندازه گیری واحد حجم ضخامت سطح
متریک 1 لیتر 100میکرون 10مترمربع
آمریکائی 1 گالن آمریکایی 001/0اینچ(میل) 1640فوت مربع
انگلیسی 1 گالن اروپایی 001/0اینچ(امیل) 1925فوت مربع
رنگ روغن مات
نوع رنگ : رنگ الکیدی هوا خشک
خصوصیات و موارد مصرف :
رنگهای مات نوع رنگهای الکیدی مات هستند که بر اساس رزین الکیدی بلند روغن و رنگدانه ها و رنگدانه یارهای بسیار نرم فرموله شده اند مقاومت مقابل زرد شدن ، حفظ رنگ ، دوام خارجی عالی ، از خصوصیات ذاتی اینگونه رنگها است . این نوع رنگ به صورت لایه میانی یا لایه نهایی بر روی سطوح چوبی ، فلزی و ساختمانی قابل استفاده است .
ترکیبات رنگ :
17% رزین آلکید بصورت جامد
29% مواد فرار رنگ
54% رنگدانه و رنگدانه یار
حلال
وایت اسپریت
تربانتین
مشخصات فنی :
گران روی باکرپس استورمر 100-90
وزن مخصوص گرم بر سانتی متر مکعب به تقریب 5/1-4/1
پوشش متر مربع برای هر لیتر 10-8
براقیت مات
خشک شدن سطحی ( ساعت ) به تقریب 1/2
خشک شدن کامل ( ساعت ) به تفقریب 6ـ4
بسته بندی کوارت ـ گالن ـ 5گالنی
رنگبندی طبق سفارش
روش رنگ امیزی :
رنگهای روغنی مات توسط قلم مو ـ غلطک ـ رنگپاش با هموا ـ رنگپاش بدون هوا بصورت گرم و سرد قابل مصرف است .
دستورالعمل استفاده از رنگ :
1- سطح زیر کار را مطابق استاندارد سوئدی 1/2 و و یا NACE شماره 2 ( برای سطوح فلزی ) آماده سازی نمائید .
2- ضد زنگ مناسب را برای آستر کردن سطح بکار ببرید .
3- رنگ را به خوبی مخلوط کرده و با حلال توصیه شده تا گرانروی مناسب رقیق نمائید .
4-با انتخاب یکی از روشهای فوق سطح کار را با 2 دست رنگ زدن به فاصله 6ـ5 ساعت از همدیگر رنگ آمیزی کنید .
5- حداقل زمان پوشش بعدی 24 ساعت
ضخامت فیلم رنگ :
ضخامت 30 تا 35 میکرون فیلم خشک رنگ برای 2 لایه رنگ آمیزی پیشنهاد می گردد .
درصد حجمی مواد جامد رنگ 48%
میانگین بازدهی ( متر برای هر لیتر ) 3-10
بازدهی تئوری برای واحد حجم رنگ 100% جامد در ضخامتهای تعیین شده
سیستم اندازه گیری واحد حجم ضخامت سطح
متریک 1 لیتر 100 میکرون 10مترمربع
آمریکایی 1 گالن آمریکا 001/0اینچ(امیل) 1604فوت مربع
انگلیسی 1 گالن اروپا 001/0اینچ(امیل) 1925فوت مربع
میزان عرضه و تقاضا :
با توجه به آمارهای اداره کل صنایع حدوداً 100واحد فعال رنگ سازی در کشور موجود است که با توجه به نیاز کشور به انواع رنگ صنعتی و ساختمانی به میزان 3/2 رنگهای مصرفی راتامین می نماید و 3/1 باقیمانده به دو صورت انجام می گیرد .
1- استفاده از رنگهای خارجی در صنایع حساس و دقیق
2- کمتر مصرف کردن رنگ و در نهایت خسارات ناشی از آن
قیمت محصول در بازار داخل و خارج :
قیمت محصول در بازار داخل ، حدوداً به صورت میانگین ، مبلغ 28000 ریال می باشد و قیمت بازار خارج حدوداً هر کیلو 5 دلار است که با توجه به ارز آزاد حدوداً به قیمت 40000 ریال به فروش می رسد .

کمبود تولید داخل :
با توجه به رشد روز افزون طرحهای صنعتی و ساختمانی در برنامه های 5 سال اول و 5 سال دوم کشورمان ، و با توجه به روند روزافزون افزایش تولید ساختمانهای مسکونی و اماکن عمومی ، نیاز به تهیه مقادیر زیادی از انواع رنگ است .
لذا با توجه به موارد فوق و همچنین با توجه به طول عمر کم رنگ ، نیاز به رنگ آمیزی مجدد هر سال و یا هر چند ماه یک بار ، مشخص می نماید که به چه میزان درخواست انواع رنگ صنعتی و ساختمانی بالا است .
با توجه به مطالب فوق و با اینکه تمام کارخانجات تولید با حداکثر ظرفیت کار می کنند ، ولی تقاضای انواع رنگ صنعتی و ساختمانی زیاد است و زیادتر هم خواهد گردید . و در این طرح ظرفیت میانگین 2400 تن در سال برای تولید خط رنگ صنعتی و ساختمانی در نظر گرفته شده است که به شرح زیر توضیح داده شده است .
ظرفیت اسمی تولید رنگهای صنعتی و ساختمانی بر اساس امارهای وزارت صنایع تامین رنگ مورد نیاز کل کشور را نمی نماید و همچنین براساس ظرفیت دستگاههای مورد استفاده در یک واحد تولیدی با تعداد روزهای کاری 270 روز و تعدا شیفت کاری در روز یک شیفت و ساعات کار در هر شیفت 5/7 ساعت و تعداد دفعات تولید در هر شیفت متغییر می باشد ظرفیت اسمی تولید رنگهای صنعتی و ساختمانی 2200 تن در سال در نظر گرفته می شود .
در ایران طبق گزارشات وزارت صنایع حدوداً 100 واحد تولیدی موافقت اصولی تولید رنگ صنعتی و ساختمانی دریافت گردیده که متوسط ظرفیت تولید در حدود 240000 تن در سال می باشد که با توجه به نیاز کشور در حدود 300000 تن رنگ صنعتی و ساختمانی در سال ،، موافقت به احداث واحد تولیدی رنگ صنعتی و ساختمانی جدید داده می شود .
بنابراین با توجه به میزان سرمایه گذاری و ظرفیت یک خط تولید کامل رنگ صنعتی و ساختمانی ، ظرفیت 2400 تن در سال برای یک واحد تولیدی پیش بینی گردیده و تعداد حدوداً 35 واحد تولیدی جهت تکمیل ظرفیت کشور مورد نیاز است .

فصل دوم
بررسی و برآوردهای فنی :
ارزیابی روشهای مختلف تولید و گزینش روش بهینه در فصل قبل مطالعه گردید .
ـ دستگاههایی که در قسمت تولید یک کارخانه رنگسازی جهت پیشبرد در مراحل مختلف ساخت مورد استفاده قرار می گرند عبارتند از : میکسر ـ پرمیل ـ رول میل از آنجایی که هر رنگ استاندارد بایستی دارای نرمی مخصوص باشد برای این منظور دستگاهی به نام رول میل مورد استفاده است در حقیقت رول میلها دستگاههایی است که حکم آسیاب را دارند و رنگها ضمن عبور از آن ها به نرمی مشخصی می رسند . اصولاً از رول میلها جهت آسیاب پیستها ، رنگها و آستریها جهت ویسکوزینه بالا استفاده می نمایند رول میلها که اصطلاحاً غلطک نامیده می شوند از 3 قسمت ساخته می شوند .
1- بدنه یا اسکلت ماشین
2- رولها
3- سیستم هیدرولیک

رولرها :
بدنه یا اسکلت ماشین از دو قطعه فلزی نسبتاً بزرگ که از وسط بهم پیچ شده است تشکیل یافته و رولرها روی این قسمت سوار شده اند و خود بدنه یا اسکلت روی بتون سیمانی یا هر پایه مقاوم دیگری به صورت کاملاً تراز قرار دارد . رولها یا غلطهک های که کار اساسی را در این دستگاهها انجام می دهند استوانه ای شکل بوده و به موازات هم روی اسکلت ماشین بین دو قطعه اصلی سوار می شوند . این استوانه ها توسط سیستم هیدرولیک یا فشار روغن می توانند از هم دور و یا به هم نزدیک شوند و فشار وارده توسط عقربه هایی که روی دستگاه است قابل تنظیم است . هنگامی که رولرها آزاد است و عقربه ها در حالت صفر است فضای ما بین رولرهای دومی و سومی رابا چرخاندن زبانه قسمت چپ فوقانی در جهت عقربه های ساعت و زبانه قسمت راست فوقانی را در جهت عکس عقربه های ساعت زیاد کرد و بلعکس . رولرها باید هموراه کاملاً تراز باشند . اولین نمونه های گرفته شده رنگ بعد از اولین مرحله معمولاً قبل از ریختن به تانک ذخیره جمع کرده و مجدداً به ظرف مخصوص رنگ ( هوپر ) اضافه می نمایند . رولرها با نیروی الکترو موتور در ماشین بحرکت در می آیند بطوری که نیروی حاصل از الکتروموتور که با تسمه هایی به چرخ دهنده ها و از آنجا به شفت رولرها منتقل و سبب حرکت آنها می شود. جریان آب سرد در نوع مورد نظر همیشه تنظیم گردد که این تنظیم باید برای هر یک از رولرها بطور جداگانه انجام گیرد در ضمن باید مطمئن بودکه آب ورودی به طور کامل خارج گردد و در این صورت اگر جریان آب بیش از معمول باشد و یا سیستم سرد کننده خراب باشد و یا یکی از لوله های خروجی خراب باشد در این حالت اختلال در سیستم سرد کن رولرها ایجاد شده و سبب گرم شدن دستگاه و یا احتراق احتمالی آنها میگردد . در هیچ موردی لوله های خروجی آب نباید بسته باشد و گرنه آب بداخل چرخ دنده ها نفوذ کرده و سبب خرابی انها می شود . سرعت رولرها در هنگام کاربایستی تنظیم گردد . رولرها معمولاً دارای دو نوع سرعت نرمال و سرعت زیاد هستند ، در هنگام شروع کار دنده ها باید روی سرعت نرمال باشد پس از آن دستگاه را از سرعت زیاد انتقال داد . معمولاً رولر اولی و سومی باید دارای دستگاه ایمنی باشد که این ابزارهای ایمنی معمولاً دایره ای شکل بوده و روی دستگاه رولر سوار می شوند . عمل آنها انعکاس صدای ناشی از ورود احتمالی مواد بین رولر اولی و سومی و یا انعکاس صدای ناشی از ایجاد هر گونه ترک احتمالی در دستگاه و قسمت رولرها می باشد ـ در صورت وجود مواد خارجی مضر بین غلطکها ، عقربه های دستگاه مواد را نشان می دهند و یا ایجاد ترکهای احتمالی مشخص خواهد شد . سیستم هیدرولیک نیز باید دارای دستگاهی انعکاس صدا باشند .
ایمنی رولرها :
طبق قوانین استانداردهای ایمنی زمانی که رولرها در موقعیت کارکردن است نمی توان آنها را تمیز کرد و باید دستگاه را خاموش و سپس رولرهای اولی و سومی را از رولر مرکزی جدا کرد و آنگاه مبادرت به تمیز کردن انها نمود . در صورت استفاده از آب و یا حلالهای دیگر که سبب زنگ زدن رولرها می گردد باید فوراً انها را خشک نمود و در صورت لزوم از مواد ضد زنگ استفاده کرد . برای رسیدن به بالاترین راندمان به نکات زیر باید توجه نمود .
رنگهای مصرفی توسط این دستگاه باید کاملاً میکس شده باشد و دارای یک فاز کاملاً هموژن باشند وگرنه خرابی رولرها را سبب خواهند شد و ضمناً وجود هر نوع ماده خارجی در رنگ سبب ایجاد ترک روی سطح رولرها می گردد . دستگاه هیچگاه نباید در حالت خشک کار کند زیرا که این عمل سبب اصطحکاک رولرها و در نتیجه خرابی آنها می شود .
محفظه مخصوص رنگ و تیغه ها همیشه باید طوری باشد که هیچگونه فشاری بر روی رولرها ایجاد نکند و در صورت بروز چنین عملی ، حرارت ایجاد گردیده و باعث خسارت احتمالی جبران ناپذیری خواهد شد ممکن است که این تیغه و ظرف مخصوص از نوع پلاستیکی باشند .
هنگامی که رولرها در حال کار هستند و دارای دور تند هستند هیچگاه نبایستی مستقیماً آنرا خاموش کرد بلکه اول دارای دور کند شود سپس دور نرمال و بعد از آن خاموش شود .
در صورتی که رولرها خوب تنظیم نشده باشند این عمل سبب خراب شدن انتهای رولرها و یا احتمالاً کنده و خرد شدن قسمتهای انتهایی رولرها خواهد شد . جریان آب باید همیشه در تمام رولرها بطور یکسان جریان داشته باشد . پس از شروع بکار رولرها سعی گردد که حتی الامکان یک تنظیم مجدد جهت رسیدن به رنگ مورد نظر انجام گیرد و سپس در تمام طول عمل هیچگونه تغییری در آن انجام نگیرد زیرا که تغییر دائم دستگاه باعث خرابی و از طرفی سبب تغییر نرمی خواهد شد .
دستگاههای پرمیل جهت دهیکل های ( دهیکل به مخلوط یک حلال و یک رزین و یا به مخلوط حلالها و محلول در یک فرمول گویند ) با ویسکوزینه متوسط مثل رنگها ، استریهای روغنی ، کوره ای و یا امثالهم استفاده نمایند . دستگاه پرمیل از چند قسمت است 1- اسکلت ماشین 2- الکتروموترو3-ظروف مخصوص پمپ ، اسکلت ماشین شامل : قطعه فلزی بوده و معمولاً بر روی یک پایه بطور کامل تراز نصب میگردد .
الکترو موتور که نیروی حاصل از آن مستقیماً به شفت میکسرها منتقل میشود و دارای سرعت قابل تنظیم است و ظرف مخصوص که معمولاً استوانه ای شکل و دو جداره بوده که رو جدار خارجی جریان آب از یک طرف وارد و از طرف دیگر خارج می گردد . میکسر دستگاه پرمیل از نوع میکسر معمولی بوده و توسط دو الکتر و موتور موجود در دستگاه به چرخش در می آید . الکترو موتور در بالای میکسر به طور عمودی قرار دارد . بنابراین نیروی حاصل مستقیماً به میسکر متصل می شود . انتهای میکسر در ظرف مخصوص قرار گرفته و رول که ایجاد اصطحکاک بین ذرات و ساچمه ها بوده که در نتیجه سبب پراکندگی ، جدائی و پخش پیگمانها می گردد و پمپ پرمیل از نوع پمپ های چکشی بوده که از یک طرف رنگ را از تانک اولیه کشیده و از طرف دیگر آسیاب آن را وارد تانکر ذخیره می نماید . در شرایطی که لوله های مرتبط پمپ خوب هواگیری نشوده و با کاملاً آب بندی نشده باشد پمپ قادر به کشیدن رنگ نخواهد شد . بروز اشکالات در رنگ بیشتر در هنگام کاربرد وتشکیل فیلم اتفاق می افتد و در صورتی که شیمیست مربوطه شناخت و تجربه کافی در برطرف نمودن آن نداشته باشد هیچ گاه قادر به ارائه یک رنگ مطلوب ، مرغوب و دلخواه به مشتری نخواهد بود .
مسائلی که در رابطه با رنگ ممکن است ایجاد شود :
1- ته نشینی یا رسوب گذاری رنگ .
2- پوسته زدن یا رویه بندی رنگ داخل قوطی .
3- بالا رفتن ویسکوزینه و یا ژل شدن رنگ .
4- اسپری خشک و یا پودری اسپری کردن .
5- پوشش ضعیف .
6- شره کردن فیلم .
7- فلوتینیگ و فلودینگ .
8- سرخ فام پذیری یا بلیدینگ
9- کدر شدن یا بلاشینگ .
10-برآمدن یا تاول زدن فیلم .
11- کدورت در فام فیلم های حاصل از یک نوع رنگ اما با زمانهای ساخت متفاوت .
12- یف کردن یا دون داشتن فیلم .
13- باد کردن چروکی قسمتی از یک فیلم .
14-پوست پرتقالی در یک فیلم .
15-حالت سوراخ سنجاقی در یک فیلم.
16-چسبندگی ضعیف یک فیلم روی یک سطح .
17- براقیت ضعیف یک فیلم .
18-قدرت حفظ براقیت یک آستری .
19-کثیف یا لکه دار بودن یک فیلم .
20- لکه های باران مانند روی یک فیلم .
21- وجود سوراخهای چشم ماهی مانند در یک فیلم .
22-گچی شدن در یک فیلم .
23-شکاف برداشتن یا کرکینیگ یک فیلم .
24-تغییر فام .
25-شکنندگی یا تردی .
26- زنگ زدگی .
27-سمباده خوردن یک آستری .
28-خرد و ریز شدن بتونه هنگام بتونه کاری .
29-کریستاله شدن فیلم .
30-منقطع شدن رنگ در پاشش توسط اسپری و دهانه پیستوله .
پوشش ستوه با شرایط نامطلوب جوی :
بسیاری از سطوح مصرفی در زیرزمین از قبیل تانکها ، لوله ها و غیره به حفاظت درمقابل زنگ زدگی و خردگی احتیاج دارند که در این صورت جهت پوشش انها بایستی رنگی را انتخاب نمود که نه تنها مقاومت در مقابل رطوبت خاک داشته باشد بلکه قادر به تحمل سنگینی وزن خاک و ترافیک احتمالی را برخود داشته باشد بلکه قادر به تحمل سنگینی وزن احتمالی رابر سطح خود تحمل کند علاوه بر این بایستی مقاومت خوبی نیز در مقابل خاکها با مقاومت الکتریکی متفاوت ارائه داده که به سادگی در خاک یا سلول های فراوانی با قطب های مثبت و منفی قادر به تشکیل هستند . یکی از مهمترین پوششهای حفاظتی لوله ها یا تانگ های مدفون کول تار می باشند که توسط پروسس مذاب بر روی سطح بیرونی روی قسمت مدفون شده مالیده و پوشش می شود . پس از پوشش سطح بیرونی سطوح مدفون شده با کوتار ، آن را با یک لایه از پشم شیشه احاطه نمایند و سپس با پوشش از نمد یا پنبه نسوز آغشته به کول تار پیچانده می شود . اخیراً جهت پوشش سطوح بیرونی وسایل مدفون شونده از رزین اپوکسی پودری کمک می گیرند . باید توجه داشت که با استفاده از اپوکسی کول تار یا اپوکسی تنها نمی توان فیلمی با ضخامت لازم به دست آورد .
سطوح ساختمانی :
یکی از پر مصرفترین زمینه های مصرف رنگ ، حفاظت سطوح خارجی ساختمانها و موارد مشابه در مقابل اتمسفر یا آب و هوای رطوبتی می باشد و هوای اطراف سطوح مورد نظر ممکن است آلوده به بخارات شیمیائی رسوب های نمک یا گرد و غبار زنگزا نیز باشد . بهترین رنگی که بتواند علاوه بر موارد فوق در مقابل رنگ پریدگی و شویندگی نیز مقاومت داشته باشد رنگ پلی اورتان سخت شونده با ایزو سیانات الفتیک و یا رنگ وینیل الفتیک میی باشد . و در صورتی که فقط جنبه حفاظتی باشد و حفظ حالت تزئینی مورد نیاز نباشد انتخاب ماده ای غیر آلی ( معدنی ) محتوی پیگمان روی حتی در بدترین اتمسفر خورنده بسیار مناسب و بجاست زیرا که گذشت زمان نشان داده است که حتی بعد از گذشت 30 سال هنوز سطح پوشش داده شده با آستری فوق الذکر مقاومت عالی در یک اتمسفر شیمیایی داشته و هیچ اثری از زنگ زدگی و گچ شوندگی و فرسودگی بر آن دیده نمی شود .
زمان خشک شدن رنگ :
حلال متیلن کلراید یک ضد زنگ خوبی است اما نیاز به زمان نشستی حداقل 10 ثانیه برروی سطح مورد نظر و لذا از آنجائیکه متلین کلراید خیلی سریع فرار است آنرا به کمک مواد دیگر به صورت یک محلول با غلظت مورد نظر در می آورند تا بدین ترتیب به محصول حاصل از متلین کلراید این امکان را دهند که حداقل حدود 10 ثانیه با سطح رنگ مورد نظر در تماس است .
دستگاهایی که مورد استفاده قرار می گرند عبارتند از :
1- میکسر
2- پرمیل
3- رولرمیل
1- میکسر : از یک پاتیل / دستگاه ساده M .X / تثفت
دستگاه گرندگیری
عرض 5cm طول 17.5cm
ارتفاع 1.25cm
دارای شیاری به طول 14cm و عرض 1.25cm
عمیق شیار از ـ ـ ـ ـ 100 الی صفر میکرون تغییر می کند .
روش کار :
ابتدا اندازه گیری درجه بخش پیگمان بدین صورت است که ابتدادستگاه گرندگیری کاملاً تمیز روی یک سطح مسطح و هموار قرار دارد و سپس یک قطره از رنگ بدون حباب را روی عمق شیار صد میکرونی ریخته و با تیغه ای توسط دو دست بطور عمودی با اندک فشار و سرعت از عمق صفر میکرونی به سوی عمق صفر میکرونی بکشند ( تیغه مربوطه به دو لبه است که قسمت انتهای لبه بشکل کروی و به قطر 02/0 سانتی متر می باشد ) بالافاصله خیلی سریع فیلم تشکیل شده و سرتاسر عمق سیار را در زیر نور یک چراغ بدقت مشاهده و درجه گرید آنرا مشخص کنید ( ذرات بصورت گروهی ) نقطه ای که در آن ، این ذرات بیشتر بصورت فراوان رویت گردند نقطه درجه پخش یا گرند پیگمان در رنگ خواهد بود .
2- پرفیل :
از این دستگاه جهت و هیکل های پیگماند با ویسکوزینه متوسط مثل رنگها /استریهای روغنی /کوره ای . . . استفاده می نمایند .
الکتروموتور این دستگاه بطور عمودی در بالای میکسر قرار گرفته انتهای میکسر در طرف مخصوص قرار گرفته و نقش آن ایجاد اصطحکاک بین ذرات رنگ و ساچمه هائی که درداخل طرف قرار دارند شده و در نتیجه سبب پراکندگی / جدائی / و پخش پیگمانها می گردد .
اگر ویسکوزینه بالاتر از 180 ثانیه باشد با ساچمه های فولادی ( یا انواع مشابه ) با قطرهای cm 1002 به نسبت طولی شارژ می گردد و برای رنگهای با ویسکوزینه پایین بین ( 180 تا 120 ) فقط با ساچمه های به قطر cm 1 بر می گردد .
نوع جدیدی از آسیاب از این خانواده به بازار آمده به نام داینوجبل که سهولت و راندمان بالاتری دارد .

3- رولرمیل :
جهت ترکیب و یکنواخت رنگها و رسیدن به نرمی مورد نظر اصولاً از رولرمیلها جهت آسیاب پیستها با رنگها وآستریها با ویسکوزینه بالا استفاده می شود . رولرمیلها که اصطلاحاً غلطک نیز گفته می شود آبی که در داخل رولرها جریان دارد جهت خنک کردن رنگها و جلوگیری از آتش سوزی می باشد .
رنگ

انواع وسایل بکار رونده در تعیین و تنظیم غلطک یا ویسکوزینه رنگ
1- فورد کاپ ویسکومتر (FORD CUP ) …….. …..
2- امیلاء EMELA
3- KU ویسکومتر یا کریزاستورمر
1-نکته قابل توجه اینکه دمای رنگ باید در حد استاندارد باشد ( تنظیم شده باشد ) و درجه رطوبت خود فوردکاپ نیز نیابد زیاد تفاوت داشته باشد حجم 100می باشد و رنگ از زمان خارج شدن شروع تا زمان ریزش رنگ به صورت قطره قطره متوقف می گردد . رنگ نباید حباب و پوسته باشد و رنگ باید قبل از اندازه گیری کاملاً M ix شده باشد . ( از این دستگاه جهت اندازه گیری ویسکوزینه تینرها ـ کلرها ـ وارنیشها و رنگهای رقیق استفاده می شود ) .
2- از این دستگاه جهت اندازه گیری ویسکوزینه رنگها با ویسکوزینه متوسط استفاده می گردد . ( البته نه خیلی غلیظ نه خیلی رقیق ) تشکیل شده از یک موتور که باعث چرخیدن دیسکهای اندازه گیری می شود و مقاومت رنگ در مقابل دیسک بوسیله عقربه روی صفحه مدرج منعکس می شود که غلظت رنگ را نشان می دهد . برای اندازه گیری غلظت یکی از دیسکهای استاندارد شده با شماره های 1و2و4و8 را نسبت به نوع رنگ انتخاب و سیم را به لبه آن وصل و سپس توسط سیم به دستگاه متصل نمائید اندازه دیسکها طوری است که اگر رنگی با دیسک شماره 1 غلظتی مساوی 40 را نشان دهد با امیلاء شماره 4 غلظت آن 10 خواهد بود رنگ را داخل استکان شیشه ای تا حد یک سانیمتر از خط زیری ( لبه پایینی ) بریزید و سپس درجه حرارت آن را تعیین کنید بلافاصله غلظت رنگ بایستی اندازه گیری شود و از این رو استکان را فوراً به محل اتصال متصل نمائید بطوزیکه دیسک مورد نظر در درون آن قرار گیرد بعد از روشن کردن دستگاه دستگاه بعد از 10 ثانیه عدد مقابل عقربه را می خوانیم ( 10 ثانیه بخاطر تولید حرارت است ) .
3- ku جهت اندازه گیری ویسکوزینه این دستگاه از یک پروانه کوچک تشکیل شده که تا یک حد معین داخل رنگ قرار می گیرد و هنگام روشن کردن دستگاه این پروانه به چرخش در می آید مقاومت رنگ در برابر چرخش پروانه مقدار غلظت رنگ را مشخص می کند .
بعد از تنظیم دستگاه به صورت عمودی ـ رنگ را در درجه حرارت استاندارد رسانیده و آن را در داخل یک قوطی یک لیتری چنان قرار می دهیم که Mixer آن تا حد علامت مشخص در رنگ درون آن قرار گیرد سپس وزنه ها را روی شاخص پنجاه گرمی چنان کم و زیاد نموده که با حرکت شاخص بسوی پایین حرکت خطوط رنگی داخل حباب عمودی ثابت به نظر آید وزن کل را به گرم بدست آورده و از روی جدول مربوطه ویسکوزینه رنگ را بر حسب KU محاسبه و گزارش نمائید . از میان رنگدانه های سفید فقط کربنات بازی سرب و اکسید هستند که خصلت واکنش پذیری با اسیدهای موجود در بعضی از رزینها را دارند و بقیه رنگدانه های سفید بی اثرند .
علاوه بر اسیدهای آزاد در رزین اسیدهای دیگری نیز در محیط موجودند که واکنش این رنگدانه ها با اسیدهای آزاد چرب در بعضی از رزین ها ، تولید صابون و یا نمک روی و سرب خواهد بود که اثرات جانبی منفی از قبیل طولانی تر شدن زمان آسیاب ، ایجاد ته نشینی ، افزایش ویسکوزینه و کاهش عمر مفید فیلم یک رنگ معکوسی بر بعضی از خواص فیلم از قبیل سختی ، انعطاف پذیری ، مقاومت در مقابل آب و براقیت و مقاومت خارجی یک فیلم می گذارد .
لذا در ساخت رنگهای مصرفی بر سطوح خارجی از ترکیب هر دو نوع پیگمال یعنی واکنش پذیر و واکنش ناپذیری جهت ایجاد خواص ماکزیمم استفاده نمایند در ساخت رنگهای مصرفی بر سطوح خارجی جهت افزایش چسبندگی اکسید روی + پیگمال های سربی
چسبندگی فلوو خاصیت برس خواری
ولی از آنجائیکه سمی هستند در ساخت رنگهای مصرفی و سطوح داخلی استفاده نمی شود .
مواد اولیه که به کارخانه رنگسازی وارد می شود باید از نظر کیفیت کنترل کامل گردد . البته این امر هم برای ترکیبات واسطه ورودی به کارخانه و هم برای ترکیبات واسطه تولید شده آن کارخانه که به رنگ و دیگر مواد قابل عرضه به بازار تبدیل خواهند شد صدق می کند . لذا کارخانه به آزمایشگاههای کامل مجهز باشد در آنها روشهای کلاسیک تجزیه شامل اسید یمتری ـ الکالیمتری ـ تعیین گروه های مختلف و مشخص کردن خواص فیزیکی مثل چگالی ـ ضریب شکست ـ طیف سنجی ماوراء بنفش ، مادون قرمز نامرئی و مرئی و فنون جداسازی نظیر کروماتوگرافی کاغذی و سطح نازک ـ ستون آلومینا و مایع ـ گازی برای مشخص و معین کردن و مقایسه مواد وجود داشته باشد .
کنترل شیمیایی از مدت فرآیند تهیه صنعتی یک مسئله جدی و مهم می باشند و روشهایی که انجام می گیرد عمدتاً آزمایشات تجزیه ای است که بوسیله شیمیدانها درآزمایشگاه با نمونه برداری از واحد صنعتی عملی می گردد . نمونه های تهیه شده در مقیاس کوچک بوسیله آنالیز کننده و شیمیست رنگ در برابر نمونه های استاندارد سنجیده می شود . آزمایشگاههای مختلف کیفی نیز توسط شیمیدانها در صنایع رنگسازی بکار برده می شوند .
به کارگیری کاغذ صافی که مدت زمان نفوذ رنگ و اثر معرفها در واکنش و غیره توسط آن آزمایش گردد که این روش مخصوصاً در شیمی رنگها آزو زیاد بکار می رود زیرا وجود و عدم ترکیبات کوپلاسیون دی آزونیم از این طریق کنترل می شوند این روشها در حال حاضر به صورت پیشرفته در آمده و کروماتوگرافی لایه دارای کاربرد وسیع تری در شیمی رنگ یافته است . مرغوبیت هر ماده رنگی بستگی به مقاومت آن در برابر عواملی از قبیل نور ـ مواد شیمیایی ـ حلالها ـ شستشو و غیره دارد . در این صورت نیز در صنعت برای کنترل مواد رنگی همین هدفها مورد نظر است آزمایشگاه کنترل کیفیت رنگ نزدیک محلی است که اصطلاحاً بنام خانه رنگ خوانده میشود . بدین صورت که نمونه های مواد رنگی قبل از فروش ، در خانه رنگ تحت آزمایشات گوناگون از نظر کاربرد قرار می گیرد .
از مدتها قبل ، پیش از فروش رنگ در سطح بین المللی مقرراتی برای کارکردن و تهیه بعضی ازمواد شیمیایی توسط کارخانجات صنایع شیمیایی که از جهات مختلف برا ی جامعه انسانی و محیط زیست مضر تشخیص داده شده اند وضع شده است . در این واحدهای تولیدی تهیه ترکیبات نیترو آمینو و مشتقات بنزن تحت کنترل مقررات مذکور هستند .

امروزه در صنایع شیمیایی برای جلوگیری از اثرات سوء این مواد به کارکنانی که با آنها سروکار دارند وانواع واقسام تدابیر اتخاذ می شود . ولی باز هم بعضی از مواد شیمیایی به دلیل ایجاد امراض پوستی و سرطانی و غیره باید تحت کنترل دقیق و ویژه ای باشند مثلاً ترکیبات 1 و 2 نفتیل آمینها بنزیدین و مشتقات مربوطه و رنگدانه های تهیه اورامین و مگنتااز این قبیل محسوب می شوند .
چنانکه در پیش از این اشاره شد برای ساخت یک رنک فرمولاسیون متعدد وجود دارد که نتیجه کار و کیفیت رنگ بدست آمده در ارتباط تنگاتنگ با این فرمولاسیون می باشد ولی مسئله مهمی که وجود دارد نحوه ای ساختن یک رنگ می باشد بدین معنی که اکثر رنگها ، اصول ساخت و مراحل تولید مشابه است و تنها مسئله مهم نحوه ای آمیزش این عناصر و درصد زمان اختلاط آنها است بنابراین می توان ادعا کرد که در اکثریت ضریب به اتفاق رنگها روش تولید عبارت است از یکسری مواد با هم و با درصد های از پیش تعیین شده .
2ـ 3 شرح فرآیند منتخب تولید رنگهای صنعتی و ساختمانی :
چناچه گفته شد رنگ دارای گستردگی و تنوع زیادی می باشد از این رو هر یک از محصولات مورد نظر با فرآیند مناسب و فرمولاسیون دقیق به دست می آید که در این فصل آورده می شود .
فرآیند ساخت بهینه :
برای اینکه تولید پلیمر ( رنگپایه ) و بسیاری از مواد خام دیگر اقتصادی باشد باید در مقیاس بالا تولید شوند ، لذا تعداد تولید کنندگان آنها اندک می باشد . از طرف دیگر رنگهای صنعتی نیز مانند صنایع پلاستیکها و چسبها کارخانه های بزرگ و کوچک دارند . در حقیقت چون عموماً با ماشین آلاتی با سرمایه مقیاس متوسط نیاز است واحدهای کوچک رنگ می توانند کاملاً موثر باشند در عملیات کارخانه ای ضرورتاً یک آسیاب ویک پخش کننده رنگدانه در گردونه رنگ وجود دارد که ‹‹ آسیاب خمیری ›› نامیده می شود . حلال ، روغن یا ساییر مایعات در پخش کننده یا آسیاب افزوده می شوند تا رنگ به صورت لایه های نازک در آمده و ویسکوزیته آن کاهش یابد . البته این نحوه توصیف حالت بسیار کلی دارد و ممکن است در عملیات خاصی ، مواد عملی خیلی بیشتر ازآن چیزی باشد که گفته شد .
اغلب رنگدانه ها از ذراتی مجتمع و به هم پیوسته تشکیل شده اند . چنین ذرات خوشه ای باید در حین فرایندآسیاب خرد گردند . در جریان فرآیند آسیاب ، 3 مرحله برای پراکنده کردن ذرات رنگدانه وجود دارد . فاز اول خیس کردن نامیده می شود و شامل جایگزین کردن هوا در بین مرز مشترک ذرات رنگدانه در گردونه می باشد .
فاز دوم وا چسبندگی نامیده می شود و شامل جدا نمودن و خرد کردن ذرات خوشه ای و تبدیل انها به ذرات اولیه ( و یا تبدیل آنها به مجموعه های کوچک ) می باشد .
فاز سوم پخش که پایدار سازی نامیده می شود . شامل ایجاد پراکندگی هموژن در ذرات می شود بطوری که حداقا تمایل را نسبت به انعقاد داشته باشند ( بر خلاف به هم چسبیدن و مجتمع شدن ، انعقاد به راحتی توسط برش شکسته می شود ) .
آسیاب سه غلتکی :
این آسیاب یک وسیله پراکنده کننده بسیار موثر است که در صنعت رنگ کاربرد دارد ( پراکنده کننده ) این آسیاب خمیرهای رنگ با ویسکوزیته بالا را در بین غلتک های سنگین خود که با سرعت های متفاوت می چرخند کاملاً نموده و به آن برش وارد می کند ، مطابق شکل زیر :

ابتدای خروجی
هر چند که این روش آسیاب نمودن برای رنگهای که به روشهای دیگر نمی توان آنها را کاملاً آسیاب کرد مفید می باشد ، ولی محدودیت های نیز دارد . اولین محدودیت آن وابستگی شدید این وسیله به نظارت دقیق شخص مسئول کار می باشد . همچنین برای اینکه موثر واقع شود باید ویسکوزیته خمیر بالا باشد و بالاخره در مقایسه با سایر روشها ، خروجی نسبتاً کمی دارد .
آسیاب گلوله ای :
این روش شامل یک ظرف استوانه ای تو خالی است که می چرخد . در داخل استوانه گلوله های چینی یا فولادی وجود دارد که با چرخش استوانه ، گلوله های مزبور برخلاف یکدیگر چرخش کرده و به طرف هم پرتاب می شوند و از طریق ایجاد برش و تراکم رنگ را آسیاب می کنند . ( شکل زیر )
جدار آب

مقطع آسیاب گلوله ای در حال چرخش
مزیت این نوع پخش کننده سادگی آن است . بارگیری و خارج نمودن بار از آن به آسانی انجام می گیرد . به مراقبت کمتر شخص مسئول کار نیاز دارد و میتوان در طول شب آن را به حال خود رها کرد .
یکی از مسائل کاربردی آسیاب گلوله ای آن است که به هنگام عوض کردن رنگ نیاز به تمیز کاری دارد . بدین خاطر اغلب مواقع از به کارگیری رنگهای روشن در این دستگاه اجتناب می شود . محدوده صحیح ویسکوزیته ماده آسیاب شونده نیز مهم است . در صورتی که ویسکوزیته بسیار زیاد باشد . منجر به سقوط آهسته گلوله ها می شود . چنانچه ویسکوزیته خیلی هم کم باشد گلوله ها به کنار ظرف استوانه ای پرتاب خواهند شد و افت راندمان نتیجه می گردد. همچنین برای اینکه عمل آسیاب به بهترین وجهی انجام شود باید ضریب پر شدن ظرف استوانه ای و سرعت چرخش آن بهینه گردد .
3ـ آسیاب شنی :
این پخش کننده ‹‹ اسب بارکش ›› صنعت می باشد چون هزینه عملیاتی کم ، تنوع کار زیاد و خروجی نسبتاً بالای دارد .
یک آسیاب شنی از یک پوسته استوانه ای تو خالی تشکیل شده است که در داخل آن یک میله دیسک دار می چرخد تا ذرات شن را در بدنه رنگ نسبت به یکدیگر حرکت دهد . حرکت خیلی سریع ذرات شن موجب ایجاد برش زیاد در مدتی کوتاه می گردد . راندمان پخش کنندگی زیادتر این آسیاب در مقایسه با روش آسیاب گلوله ای ، ناشی از ذرات ریز شن می باشد که سطح بیشتری را برای ایجاد برش فراهم می سازد ( احتمال برخورد ذرات شن با ذرات رنگدانه بیشتر است ) . گرچه در پراکنده کردن رنگدانه در مدت زمان کم آسیاب های شنی بسیار موثر تر از آسیابهای گلوله ای هستند ولی قادر نیستند به اندازه آسیاب های گلوله ای برش ایجاد کنند . برای کاهش اندازه ذرات اولیه رنگدانه ها ، آسیاب گلوله ای برش مورد نیاز را تا حد مطلوب فراهم می کند .
با این وجود ایجاد برش در حدکمتر مورد نیاز است . از این رو در اکثر کاربردهای رنگ ، برشی که آسیاب شنی فراهم می کند کافی است .
توجه به این نکته مهم است که بر خلاف دیگر پخش کننده ها که شرح آنها گذشت و عملیات آنها به صورت پیمانه ای انجام می شود . فرایند عمل آسیاب شنی به صورت پیوسته است . بدین لحاظ آسیاب شنی به یک ماده پیش مخلوط کن و نگهدارنده مواد و حداقل یک پمپ جابجایی مثبت نیاز دارد . ماده پیش مخلوط شده معمولاً از قسمت ته به داخل آسیاب شنی پمپ می گردد و محصول پخش شده از محلی در نزدیکی قسمت فوقانی آسیاب و از طریق مسیری فیلتر شده خارج می شود . ( مطابق شکل زیر )
جدارآب خنک کننده
دیسک ها مسیر خروجی
تغذیه از پمپ
حرارت تولید شده در جریان عملیات آسیاب شنی باید از طریق بدنه به اب سردی که جدار می چرخد منتقل گردد به منظور پخش شده کافی و بسته به اینکه زمان توقف در آسیاب چقدر است می وان رنگدانه را برای بار دوم از آسیاب عبور داد .
آسیاب های شنی به واسطه ای بازدهی نسبتاً بالا و هزینه کم ، از معمولترین آسیاب ها هستند . این اسیاب ها معمولاً به حداقل وقت اپراتور نیاز دارند و یک اپراتور می تواند به طور همزمان چند آسیاب را تحت نظارت خود داشته باشد . در ضمن به هنگام تعویض رنگ تمیز کاری آسیاب مسئله مهمی نیست .
4 ـ توربین پروانه دار با سرعت بالا :
توربین پروانه دار پخش کننده ای است که با داشتن پروانه ای با تیغه های پهن و سرعتی بسیار زیادرنگدانه را در بدنه رنگ پخش می کند . گاهی اوقات موتورهای با قدرت 75 اسب و یا بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند . رنگدانه کلوخه ای در نتیجه نیروهای برشی پروانه چرخان ، فشرده شدن ذرات در برابر تیغه ها و فشرده شدن با سایر ذرات به صورت پخش شده در می آید .
توربین های پروانه دار اغلب به صورت پیمانه ای کار می کنند . در مواردی این مخلوط کننده ها برای رنگ های روشن ترجیح داده می شوند چون به هنگام تعویض رنگ به آسانی تمیز می شوند . کارکرد این نوع پخش کننده نسبتاً ساده و قیمت آن نیز ارزان است .از طرف دیگر به اندازه دیگر پخش کننده هایی که مورد بررسی قرار گرفته اند برش ایجاد نمی کند .لذا اساساً برای رنگدانه های نرم مرود استفاده قرار می گیرد .
تمامی خطوط تولید رنگ یکی است و تنها بسته به نوع محصول و فرمولاسیون دارد .
برای تهیه انواع رنگ روش تولید بدین گونه می باشد که مواد اولیه را به مناسبت نیاز به فرمول تولید رنگ از انبار مواد اولیه تهیه کرده و طبق نظر قسمت کنترل کیفیت مواد اولیه درصد مواد را توزین نموده و سپس توسط مخلوط کن کاملاً مخلوط نموده و مدت زمان معین میکسر می شود وسپس به قسمت پر کن انتفال پیدا می کند و در ظرفی که دارای حجم استاندارد و مشخص است بسته بندی شده و برچسب کارخانه تولیدی به همراه مشخصت رنگ روی آن چسبانده خواهد شد و سپس در کارتون قرار گرفته و به انبار محصول هدایت خواهد شد .
نکته مهم در خرید مواد اولیه است که در هر بار خرید مواد اولیه ممکن است که کیفیت مواد اولیه تفاوت داشته باشد و یا عوامل جوی و محیطی روی آن اثر گذاشته باشد بنابراین قبل از هر گونه تولید انبوه مقداری از مواد اولیه تولید آزمایشگاهی خواهد شد و سپس تولید انبوه انجام می گیرد و درصدهای مواد طبق آزمایش انجام شده خواهد بود .
3 ـ 3 ـ مراحل و مناطق کنترل کیفیت :
1- کنترل کیفیت مواد اولیه ورودی به کارخانه توسط آزمایشگاه کنترل کیفیت .
2- مرحله انبار کردن و نحوه انبار کردن مواد اولیه توسط مدیریت تولید و آزمایشگاه مشخص شود .

3- کنترل کیفی مواد اولیه مصرفی در سالن تولید در اطمینان از انبارداری
صحیح مواد اولیه .
4- کنترل حین ساخت مواد در تولید انبوه طبق پروسس مشخص شده توسط مدیریت تولید .
5- کنترل نهایی محصویل تولید شده در سالن تولید نمونه برداری و اطمینان ازاستاندارهای رنگ .
6- کنترل کیفیت بعد از بسته بندی محصول در نظر کیفیت بسته بندی و برچسب و مدت نگهدارنده بررسی های شیوه های کنترل کیفیت .
کلیه روشهای کنترل کیفیت توسطآزمایشگاه انجام می گیرد وطبق فرمولاسیون از قبل مشخص شده انجام می گیرد و به علت اینکه کیفیت مطلوب برای رنگ یکی از مهم ترین مسائلی است که در بخش کنترل کیفی در کارخانه الزامی است ، این بخش می بایست رد نقاط مشخص که قبلاً ذکر شده فعال باشد و درصد خلوص و مشخصات فنی کاملاً بررسی گردد .
روشهای آزمایش :
همانند دیگر صنایع پلیمری ، در صنعت رنگ نیز روش های استاندارد فراوانی وجود دارد که برای فراورش و اطمینان از پارامترهای مورد نیاز در محصول به کار می روند .
1- اندازه نمایی ظریف : در جریان فرآیند خرد کردن به روشهای که مورد بحث قرار گرفت ، تعیین میزان ریز شدن ذرات ( میزان خرد شدن کلوخه ها و ذرات مجتمع ) مهم است . چنانچه آسیاب نتواند ذرات را به اندازه کافی ریز کند ، یکنواختی رنگ ضعیف شده و حالت براق یا قدرت پنهان شدن نتیجه می گردد. یک روش سریع برای تعیین میزان ظریفی ذرات خرد شده استفاده از ‹‹اندازه نمای همگن › می باشد . این اندازه نما ورقه فولادی است که شیارهای زائل شونده ای به عمق صفر تا صد میرکون دارد . ذرات به صورت مستقیم از کنار پخش کننده نمونه گیری شده و داخل اندازه نما می شود . نمونه عمق شیارها را پر کرده و وقتی انقطاع یا ناهمواری بر روی فیلم شیار شروع شد دستگاه اندازه نما ، اندازه ذرات رنگدانه را می خواند . نقطه پایان یعنی زمانی که اندازه نما عددی را گزارش می کند ، ناشی از ناهمواری ایجاد شده توسط ذرات رنگدانه است که سطح فیلم را در آن نقطه غیر یکنواخت کرده است . برای تعیین تقریبی وضعیت آسیاب این اندازه نما یک روش بسیار سریع است اندازه نماهای مشابه دیگری نیز وجود دارند که قادرند این خاصیت را در واحد رنگ سازی به سرعت اندازه گیری کنند .
2- ویسکوزیته : ویسکوزیته ، هم در جریان فرآیند و هم در محصول نهایی تعیین میگردد . خیلی از واحدها آزمون ویسکوزیته را به راحتی توسط زمان عبور حجم معینی از نمونه از طریق منفذی مشخص انجام می دهند ( مانند آزمون فوردکاپ و آزمون زان کاپ ) . ویسکومتر بروک فیلد نیز عموماً مورداستفاده قرار می گیرد . این ویسکومتر ویسکوزیته را از طریق تعیین مقاومت برشی که توسط یک دوک چرخان استاندارد ایجاد می گردد اندازه می گیرد . از طرف دیگر ویسکومتر اشتورمر با تعیین زمان لازم برای چرخاندن یک پاروی کوتاه با پره ای بزرگ و استاندارد که با نیروی ثابتی می چرخد ویسکوزیته را اندازه می گیرد . هنگامی که هدف تعیین ویسکوزیته یک مخلوط هتروژن باشد ویسکومتراشتورمر ترجیح داده می شود . بلاخره برای جلاهای هموژن ویسکومتر حباب گاردنر هولدت مورد استفاده قرار می گیرد . این ویسکومتر ویسکوزیته جلا با تعیین زمان برای بالا آمدن یک حباب از لوله ای استاندارد پس از وارانه کردن آن تحت شرایط استاندارد به سرعت اندازه می گیرد . اشکال اغلب این ویسکومترها آن است که ویسکوزیته را در برش نسبتاً پایین اندازه می گیرند البته آنها می توانند بعنوان یک آزمون مفید در کنترل تولید به کارگرفته شوند و حتی به درجه پراکندگی ذرات نیز مربوط گردند ، ضمناً رنگهایی که برش بالا دارند به وسیله برس ، غلتک ، یا اسپری به کار می روند . بعداً توضیح داده می شودکه رنگها وروکشها غیر نیوتونی هستند ، یعنی با تغییر سرعت برش ویسکوزیته آنها تغییر می کند ( تیکسوتروپها و ضخیم کننده ها در بخش افزودنیها ملاحظه گردد ) . چون اکثر رنگها رفتار شبه پلاستیک نشان می دهند ( با افزایش برش ویسکوزیته آنها کاهش می یابد ) ، آزمونهای ویسکوزیته ای که در بالا شرح داده شدند ممکن است به کاربرد نهایی رنگ ارتباط پیدا نکنند .
3- مواد جامد موجود در رنگ : مواد جامد یک رنگ شامل اجزاء غیر قرار می گردد که جزئی از فیلم رنگ محسوب می شود . این مواد جامد نه تنها رنگپایه ها ، رنگدانه ها و افزودنیها را شامل می شود بلکه نرم کننده های مایع کم فرار را نیز در بر می گیرد که پس از خشک شدن ، در فیلم رنگ باقی می ماند . برای اطمینان از کنترل فرایند تولید ، آزمون محتوی جامد یک رنگ بسیار مهم است . محتوی جامد فرمولبندیهایی که ویژگی خاصی ندارند ممکن است در هر رنگ و دوام فیلم تغییراتی ایجاد کنند . محتوی جامد در تعیین میزان پوشش رنگ مهم است .
4- وزن مخصوص : وزن مخصوص خاصیت مهمی است که به آسانی اندازه گیری شده و بیانگر وزن رنگ د رحجم معین می باشد . هر چندکه اکثر مواد خام مورد استفاده در فرمولبندی رنگ با معیار وزنی خریداری می شوند اما خود رنگ با معیار حجم ـ قیمت به ازای واحد حجم ـ فروخته می شود . لذا هر ماده خامی که وزن مخصوص بیشتری داشته باشد در قیمت حجم معینی از رنگ سهم بیشتر ی خواهد داشت .
وزن مخصوص نه تنها در ارتباط با کنتر کیفیت مواد اولیه آزمون ساده ای است بلکه می تواند بعنوان آزمون کنترل کیفی در جریان فرآیند نیز بکار رود. همچنین برای کنترل کیفیت محصول نهائی چنانچه اجزاء اصلی به میزان صحیحی افزوده باشند سنجش وزن مخصوص به طریق ساده ای می تواند انجام گیرد .
وزن مخصوص را به آسانی می توان با پر کردن ظرفی با حجم معلوم از نمونه و توزین آن اندازه گرفت . برای اندازه گیری صحیح و با دقت بالا از ظروف شیشه ای خاصی به نام پیکنومتر استفاده می کنند. از هیدرومتر نیزمی توان به عنون سنجش سریع وزن مخصوص استفاده نمود .
5- رنگ : واضح است که فام یک رنگ خاصیت مهمی در جریان ساخت رنگ کنترل می گردد . پخش شدن ضعیف می تواند بر نمود خارجی فام رنگ اثر گذارد . اغلب فام را با مقاسیه مشاهده ای با نمونه های استاندارد کنترل می کنند . برای سنجش فام چندین روش دستگاهی نیز وجود دارد .
6- آزمونهای پیشرفته : اکثر این آزمون ها درتوسعه فرمولبندی رنگ جدید مورد استفاده قرار می گرند . به عنوان مثال ، آزمون قابلیت سازگاری جوی ، معمولاً به عنوان یک آزمون کنترل کیفیت زیاد معمول نیست . در مقابل ، اغلب آزمونهای مزبور ممکن است فقط برای منظور خاصی در فرمولبندی رنگ جدید بکار روند . همچنین برای یک محصول رنگ این آزمونها را باید تا حد امکان به صورت منظم و در فواصل زمانی معین انجام داد . بحث مفصل در مورد این آزمونها خارج از حوزه کتاب حاضر می باشد . مثالهایی از برجسته ترین آنها در جدول زیر فهرست شده است . برای کسب اطلاعات بیشتر در مورد این آزمونها به کمیته روکش ASTM که تحت حوزه DI قرار دارد مراجعه شود .
آزمونهای پیشرفته
– زمان خشک شدن فیلم
– مقاومت در برابر خم شدن
– خواص پاشیدگی
– مقاوت انجماد ـ ذوب
– خواص برس خوردن
– خواص غلتک شدن
– پایداری مکانیکی ( لاتکس)
– مقاومت پوشش فیلم خشک
– سفتی فیلم ( سفتی مواد وغیره)
– مقاومت در برابر پاشیدگی نمک ها
– پایداری در برابر نور
– قابلیت سازگاری جوی ( پولک یا خرد شدن )
– ضخامت فیلم خشک
– مقاومت در برابر شوینده ها
– مقاومت شیمیایی
– مقاومت اشتعال
– چسبندگی فیلم خشک
– مقاومت ضربه ای فیلم
– کشیدگی و انعطاف پذیری فیلم
– استحکام کشش فیلم
– شفافیت فیلم
– مقاومت خورندگی فیلم
– قدرت سایشی ( تعداد سیکلها )
آزمایش :
روغن های خام یا به طور کلی روغنها و اسیدهای چرب روغنی به علت داشتن مقدار کمی ناخالصی دارای رنگهای متفاوتی هستند که رنگ آنها را به طرق مختلف از قبیل راه مقایسه ای با صفحات رنگی کاروتن که معمولاً بین 1 تا 18 شماره گذاری شده اند را توسط دکمه ای می چرخانند ، اندازه گیری می نمایند از شباهت رنگ روغن با رنگهای استاندارد اطراف لوله آزمایش حاوی روغن ، هر چه عد گاردنر رنگ روغن کمتر و یا به عبارت دیگر بیرنگتر و به رنگ آب نزدیک باشد آن روغن مرغوب تر است .
ویسکوزیته ـ از روش های مقاومت ـ یکی از آن روش مقایسه ای لوله گاردنر در واحد اشوک می باشد استفاده می نماید تعیین ویسکوزیت به واحد اشوک به علت اینکه نسبت به وزن مخصوص تعیین می گردد هر واحد پوند ارجعیت دارد .
بریک تست Break Test :
روغن های خام معمولاً رنگ بالایی دارند به علت وجود ناخالصی های موجود در انان در درجه حرارت های بالا ایجاد رسوب نموده و نتیجتاً تغییر رنگ می دهند این تغییر رنگ و ایجاد رسوب در درجه حرارات معین را بریک تست می گویند .
روش تعیین / هر چه درجه حرارت بریک تست کمتر از حد استاندارد باشد آن روغن از کیفیت کمتری بر خوردار است .
1- اندازه گیری رنگ روغن .
2- وزن 50 گرم از روغن در داخل بیشتر c c100 .
3- بشر را که در ظرف مدت 10 دقیقه 310 تا حرارت دهید .
4- دمائی را که تا احتمال وجود رسوبی می شود.
5- بعد از برداشتن ظرف از روی هیتر و سرد نمودن این رنگ باید با رنگ اول تغییر کرده باشد .
روغنی که در آزمایش بریک تست بدون ایجاد رسوب قابل محسوس کاهش رنگ دهد یک روغن خوبی است .
تعیین نقطه ژل :
همانطوری که قبلاً نیز یادآوری شد بعضی از روغنهای سریع خشک دربردارنده اسید چرب با بندهای دوگانه مجاور هم به علت واکنش در بندهای دوگانه بر اثر حرارت سریع پلی مرایز می شوند که از آن میان می توان روغنهای تانگ و اتیلسکا را نام برد و از این روست که آزمایش نقطه ژل را بر اساس تخمین در روغن انجام می دهند و غرض تعیین زمان لازم تازه شدن هر یک از روغنهای مذکرو در درجه حرارت معین است .
وقتی دما به 282 رسید کرنومتر را بزنید و سپس یک قاشق را به داخل روغن برده و بیرون آورید چگونگی جاری شدن روغن از قاشق را مشاهده کنید زمانی که جریان فلو روغن آزمایش به سادگی انجام نپذیرد فوراً کرنومتر متوقف و زمان ثبت شده را گزارش نمائید این زمان زمان نقطه ژل شدن روغن است و روغن تانگ خالص کمتر از 7 دقیقه است .
تعیین محاسبات ظرفیت . برنامه تولید و شرایط عملکرد واحد بر اساس ظرفیت دستگاهها به شرح زیر تنظیم گردیده است .
ظرفیت اسمی تولید رنگهای صنعتی و ساختمانی بر اساس آمارهای وزارت صنایع تامین رنگ مورد نیاز کل کشور را نمی نماید و همچنین بر اساس ظرفیت دستگاههای مورد استفاده در یک واحد تولیدی با تعداد روزهای کاری 270 روز و تعداد شیفت کاری در زوز یک شیفت و ساعات کار در هر شیفت 5/7 ساعت و تعداد دفعات تولید در هر شیفت متغییر می باشد ظرفیت اسمی تولید رنگهای صنعتی و ساختمانی 2200 تن در سال در نظر گرفته می شود .
به طور کلی از رنگ برای ایجاد زیبایی محیط ، جهت حفاظت اشیاء در مقابل عوامل طبیعی و سببی از قبیل ضربه ، خراش ، پوسیدگی ، مواد شیمیایی ، حلالها ، آب و هوای جوی و غیره استفاده می گردد .
صنعت رنگسازی قدمت طولانی دارد . اوایل رنگ را بطریق ابتدایی از روغنهای گیاهی با استفاده از سابهای سنگی و دستی جهت نرم کردن رنگدانه ها تولید میگردند .
اما امروزه با پیشرفت صنعت و تکنولوژی ، صنعت رنگسازی پیشرفت شایانی نموده به طوری که توانسته در میدان علم و صنعت جای نفوذ برای خود باز کرده است و می توان گفت که یکی از ارکان مهم هر یک از تولیدات مهم صنایع گوناگون که به مصارف عمومی و خصوصی به مصرف می رسند می باشند ، بعضی از رنگها مثل آستریها بعلت داشتن مقدار زیادی پیگمان مات بوده که به منظور حفاظت از سطوح به کار می روند و برخی دیگر نیمه شفاف می باشند که از آنان بر روی آستریها به دو منظور حفاظتی و تزئینی استفاده می گردد . عموماً یک رنگ از اجزای زیر تشکیل گردیده است :
1- مواد کمکی
2- حلال
3- اکستندر
4- رزین
5- پیگمان
با توجه به مطالب قبلی و مصرف بالای رنگ ساختمان و با توجه به ساختمان سازی و ایجاد صنایع استفاده مکرر در یک مکان ، از رنگ صنعتی و ساختمانی باعث گردیده است که میزان این نوع رنگ درکشور بسیار بالا باشد .
بر اساس آمار و اطلاعات موجود که در فصل 3ـ2 آورده شده و بر اساس میزان عرضه و تقاضا طبق شرح زیر بررسی می گردد .
در ایران طبق گزارشات وزارت صنایع حدوداً 100 واحد تولیدی موافقت اصولی تولید رنگ صنعتی و ساختمانی دریافت گردیده که متوسط ظرفیت تولید در حدود 200000 تن در سال می باشد که با توجه به نیاز کشور در حدود 300000 تن رنگ صنعتی و ساختمانی در سال ، موافقت به احداث واحد تولیدی رنگ صنعتی و ساختمانی جدید داده می شود .
بنابراین با توجه به میزان سرمایه گذاری و ظرفیت یک خط تولید کامل رنگ صنعتی و ساختمانی ، ظرفیت 2400 تن در سال برای یک واحد تولیدی پیش بینی گردیده و تعداد حدوداً 35 واحد تولیدی جهت تکمیل ظرفیت کشور مورد نیاز است .
ظرفیت 2400 تن در سال ـ 270 روز ـ 1 شفیت ـ ساعت کارکرد : 5/7
نام اصلی و تجاری همراه با مشخصات فنی و نقش هر یک از مواد اولیه در تولید محصول قبلاً در فصل دوم بطور کامل تشریح گردیده است و میزان مصرف :
لیست مواد اولیه در رنگهای صنعتی و ساختمانی
برملیوگن رنگینه بنفش ( سایر )
رزین مالمین فرمالدئید رنگینه زرداف ـ جی
رزین ملامین فرمالدئید تغییر یافته باسولفون اسید رنگینه زرداف ـ آر
رزین نفتی رنگینه زرد ایزگالیت
رزین سیلیکونی رنگینه زرد نیریان
گال ـ آ ـ اف رنگینه زرد اس ـ جی ـ آر
رنگینه آبی سیاه ( سایر ) رنگینه زرد نتریدین
رنگینه زردرزی کلریت امولسین ( رنگینه خمیری )
رنگینه زرد کروم پروپیلین گلایکول
رنگینه زرد ( سایر ) پرونتول
رنگینه سبز ( سایر ) پلی استر 2 جزئی
رنگینه قهوه ای کلانیل پلی اکریلات امولسیون مخلوط
رنگینه نارنجی ( سایر ) پلی اکریلیک امولسیون
روس پلی آمید رزین
سلرول پلی اورتان 2 جزئی
سلرسولو پلی رانت
سلیت پلی متااکریلات
سولفات باریم
سولفات کلسیم
سیکومنت ( قرمز آزو ) دی اتلین گلیکول
سیلیس هیدرات دی استن الکل
سیلیکات آلومینیم دی اکتیل فتالات
سیلیکات بازیک سرب دی اکسید تیتان
شل سول آ دی بوتیل فتالات
سل سول آ ـب دی پنتن ( دی ایروپن )
ضد رویه ( اکسیم ها ) رزین ایوکسی استر
ضد کف رزین اپوکسی اکرلیک
ضد قارچ رزین اپوکسی دروتان
فتنالوبول ـ پی ـ پی رزین اپوکسی دوجزئی
فرمالدئید رزین اپوکسی فتولیک
فری سیانورفریک رزین اپوکسی یک جزئی
قرمزتتراکلروایندولنیون رزین اکرلیلیک ( سایر )
قرمز تیرانیریگوئید رزین آمینو پلاست ( سایر )
قرمزتولوئیدین رزین فتولیک استخلاف شده دریاها
قرمز کونیا کریدون رزین فنولی محلول در آب
قرمز لینول رزین فنولی محلول در الکل
قرمز مارون اریلید رزین فنولی ( سایر )
قرمز مارون تیرانیریگوئید رزین کومارون
قرمز نفتل دهیدران
قطران زغال سنگ روغن بزرگ پلیمریزه
قهوه ای آر ـ ال ـ د روغن بزرگ تغییر یافته
قیر روغن بزرگ خام
کائولن ( خاک چینی ) روغن بزرگ خالص
کربن بلاک ( دوده ) روغن پنبه دانه
کربنات کلسیم ( آهک ) روغن تانگ
کرومات روی روغن جلا
کرومات سیلیکات بازی سرب روغن خشخاش
کریستال ویولت روغن دوک
کلانیل زرد روغن سویا
کلانیل نارنجی روغن کاج
کلانیل اکسید زرد روغن کرچک
ریلانت یونیل
زایلن پلی وینیل بوتیرال ریزن
سبز جی ـ آر اپوکسی استر
سبز تالیسیانین اپوکسی اکرلیک رزین
سبز کروم اپوکسی اورمتان رزین
سبز کرومترال اپوکسی رزین یک و دو جزئی
سبزوارترپیلس اپوکسی فنولیک رزین
کلونان اکریلیک رزین
کیتون رزین آمینو پلاست رزین
گاس رس فنولیک رزین
کل ماشن کومارون رزین
گیوگارد ملامین فرم آلوئید رزین
لاتکس کلرینه رزین نفتی
لاتکس معمولی سیلیکون رزین
لیسیتن کلوفان
لوکتین رزین کتانی
لیتویون لاتکس کلرینه
مخلوط سولفورروی وسولفات داریم الکید رزین با روغن بلند
لیتوپون کارمیوم الکید رزین تغییریافته با اوره فرمل
مالئیک رزین الکید رزین تغییر یافته با رزین فنولیک
متانول الکید رزین تغییر یافته با ملامین فرمل
متیل اتیل کتو کلسیم الکید رزین روغن متوسط
متیل اتیل کتون الکید رزین روغن کوتاه
متیل ویولت الکید رزین محلول در آب
متیلن کلرید رزین اوره فرمالوئید
مراگول امولسیون سیلیکون
مشتقات سلولزی پلی استر رزین دو جزئی
میکروکالک پلی اکریلایت رزین امولسیون
نارنجی ال ـ سی پلی آمید رزین
نارنجی بنزیدین پلی اوره های یک و دو جزئی
نارنجی کارلیوم پلی متاکریلات رزین
نارنجی کروم پلی وینیل استات امولسیون
نارنجی مولیبدات بوتیل استارات
نارنجی جی ـ ایکس اس استارات روی
نان لیفینک سدیم بنزوآت
نفت سفید پارافین کلره
نیترو سلولز پلی رانت
ولغامسید ـ 2 پیکولو
وی اتکسید واس تری فنیل متن فلوراید
وینفوفیل ـ اس تری متانول آمین
وینیل استات و وینیل کلراید ( کوپلیمر) تینو فلکس
هانزاجل کلانیل دهیران
هانزایلد جو سلرول
هوستاتین اکسید سلیت
فرمالدئید متیل اتل کتوکسیم
لسیتن
خصوصیات مواد اولیه :
خصوصیات مواد اولیه به صورت کاملاً مفصل در بخش ( 1ـ2 ) و ( 2ـ 2) آورده شده است در کلیه مشخصات ، موارد مصرف و نحوه مصرف مواد اولیه موجود می باشد لذا لیست مواد اولیه اجمالاً اضافه گردیده است .
منبع تامین مواد اولیه :
منابع تامین مواد اولیه خارجی اکثر کشورهای اروپائی و سپس آمریکا و بعضی از کشورهای شرق آسیا می باشد ولی تامین فعلی مواد اولیه خارجی اکثراً از طرف سندیکای تولید کنندگان رنگ تهیه می گردد و سپس بین تولید کنندگان تقسیم می شود .
میزان ضایعات مواد اولیه :
کارخانجات تولید رنگ به علت فرمولاسیون دارای ضایعات چندانی نیستند ولی جهت احتساب تولیدات خراب و گاهاً برگشتی میزان ضایعات مواد اولیه 5/2% ذکر می گردد .
براساس آمار و اطلاعات موجود که در فصل 3ـ2 آورده شده و بر اساس میزان عرضه و تقاضا طبق شرح زیر بررسی می گردد .
با توجه به تعداد مواد اولیه مصرفی در صنایع رنگ صنعتی و ساختمانی بر اساس اولویت میزان مصرف مواد اولیه محاسبه گردیده و ذکر می گردد .
مواد اولیه به دو سیستم به کارخانجات انتقال داده می شوند .
1- خریدار خارجی و داخلی
2- خرید داخلی ( خرید مواد خارجی از فروشندگان داخلی )
در این طرح خرید خارجی از منابع تامین داخلی می باشد ( شرکتهای بازرگانی) .
مواد اولیه ( شرح )
میزان مصرف
واحد
دی اکسیدتیتان
سیلیکات آلومینیم
لیتوپون
تیلوز
ضد کپک
ضد کف
ضد رویه
خشک کن
پنتون
آلکید رزین بلند
آمونیاک
کربنات کلسیم
جمع کل مواد اولیه مصرفی در سال
088/511
213/20
969/64
775/5
2888
2030
8700
10568
4340
517151
63300
229556
تن
تن
تن
تن
کیلوگرم
کیلوگرم
کیلوگرم
کیلوگرم
کیلوگرم
کیلوگرم
کیلوگرم
کیلوگرم
6ـ 3مشخصات فنی و تعداد دستگاهها و تجهیزات خط تولید :
در ادامه شرح توضیح داده شده در فصل قبل موارد زیر نیز لازم به ذکر می باشد .
لیست و مشخصات ماشین الات :
1- یک دستگاه میکسر با دور ثابت دو ضریب به قدرت 50 اسب تمام هیدرولیک با تابلوی ضد جرقه کنتاکتوری ‹‹ ستاره مثلث ›› با بازوهای بشکه گیر ـ میکسر با دور متغییر به قدرت 50 اسب تمام هیدرولیک با تابلوی ضدجرقه کنتاکتوری ‹‹ ستاره مثلث ›› با بازوی بشکه گیر .
2- یک دستگاه سندمیل آسیاب از نوع مدار بسته به قدرت 30 اسب با تابلوی ضدجرقه کنتاکتوری ‹‹ ستاره مثلث ›› و یک عدد پمپ 5 و گیربکس دور متغییر ، امپیرمتر و ولتمتر ترموکوپل جهت تنظیم حرارت رنگ .
3- یک دستگاه پرکن تمام اتومات یا پدالی از استیل و تابلوی ضد جرقه کنتاکتوری و چرخ .
4- چهار عدد مخزن 5/1 تنی از ورق سیاه .
5- دو دستگاه رینگ زنی جهت یک کیلوئی و پنج کیلوئی .
– گارانتی : کلیه ماشین آلات بمدت یکسال گارانتی می باشند . ( به غیر از وسایل برقی ) .
– خدمات پس از فروش : تامین قطعات یدکی دستگاه بمدت پانزده سال از طرف سازنده تضمین می گردد .
دستگاههای بالا کاملاً تولید داخل می باشد .
دستگاههای تولید رنگ صنعتی و ساختمانی توسط بلوک شرق و اروپایی و شرق آسیا تولید می گردند .
نمودار محل استقرار ماشین آلات تولید :
کلیه دستگاهها و تجیزات خط تولید و ویژگیها ، انرژی مصرفی قبلاً تویح داده شده است .

ماشین آلات :
1 همزن 3
2 آسیاب سه میل 2
3 پرکن 2
4 پمپ رنگ 3
5 رینگ زنی 2
6 پاتیل رنگ 5
7 پاتیل نگهداری رنگ 6
8 کمپرسور 2
9 ترازوی مکانیکی 3
10 پیش بینی نشده
7ـ 3تجهیزات و تاسیسات عمومی :
هر واحد تولیدی علاوه بر دستگاههای اصلی تولید ، جهت تکمیل یا بهبود کارایی ، نیاز به یک سری تجهیزات و تاسیسات جانبی نظیر تعمیرگاه ، آزمایشگاه ، تاسیسات آب و برق و سوخت و . . . دارد . انتخاب این موارد باید با توجه به شرایط منطقه ای ، ویژگیهای فرآیند و محدودیتهای زیست محیطی انجام گیرد . تاسیسات و تجهیزات مورد نیاز این طرح بر اساس موارد فوق ، در تشرح می گردد .
آزمایشگاه :
از مواردی که در مبحث کنترل کیفی بخش 3ـ3 به عنوان آزمایشگاهی مورد نظر نیاز محصول ذکر گردید واضح است که آزمایشگاهی با تجیهزات مورد لزوم در واحد ضروری است تجهیزات این آزمایشگاه عبارت است از :
1- دستگاه سختی سنج رنگ .
2- دستگاه تست شکنندگی رنگ .
3- دستگاه سنجش صیقلی بودن سطوح .
4- کولیس .
5- ترازوی دقیق .
تعمیرگاه :
به منظور انجام تعمیرات اولیه اضطراری تجهیزات و تاسیسات واحد و امور مربوط به سرویسهای فنی و نگهداری دستگاهها ، تعمیرگاهی با امکانات محدود تعمیرگاهی در طرح پیش بینی می گردد و در صورتی که نیاز به تعمیرات اساسی داشته باشد از خدمات واحدهای فعال خارج از کارخانه بهره گیری خواهد شد .
تاسیسات برق :
اساسی ترین و زیر بنائی ترین تاسیسات برق می باشد ؛ زیرا تقریباً همه دستگاههای تولید نیاز به برق دارند . از طرفی نیروی برق ، تامین کننده انرژی مربوط به سایر تاسیسات و همچنین روشنایی کارخانه خواهد بود . به بررسی تاسیسات برق مورد نیاز واحد ، ابتدا مقدار برق مصرفی هر یک از بخشهای تولیدی ، محوطه ، تاسیسات و . . . برآورد می گردد ، سپس تاسیسات مورد نیاز تامین آن معرفی خواهد شد .

الف ) برق مورد نیاز و خط تولید و تاسیسات
برق مصرفی خط تولید ، بخش عمئه ای از برق مورد نیاز کارخانه می باشد . در این بخش با توجه به کاتالوگ دستگاهها ، حداکثر برق مورد نیاز هر دستگاه استخراج شده ، در تعداد دستگا ضرب می شود . مجموع این مقادیر مطابق جدول (3ـ3) برق خط تولید را تشکیل می دهد .
ب) برق روشنایی ساختمانها ئ محوطه
به منظور برآورد برق مورد نیاز ساختمانهای تخمینی از مقدار برق بر حسب مساحت ساختمانها زده می شود . برای هر متر مربع زیر بنای سالن تولید ، ساختمانهای اداری ، رفاهی و خدمات به طور متوسط 30 وات برق در نظر گرفته می شود . همچنین برای هر متر مربع مساحت انبارها و تاسیسات 10 وات منظور می گردد . بنابراین با توجه به مساحت ساختمانها که به تفصیل در بخش (9ـ3) به بحث پیرامون آن پرداخته می شود کیلووات برای روشنایی ساختمانها برق پیش بینی می گردد .

جدول (3-3) برآورد برق مصرفی تولید
ردیف
نام دستگاه
برق مصرفی(KW)
تعداد دستگاه
جمع(KW)
1
میکسرها

333
2
پرکن ها

25
3
رینگ

25
4
پمپ

15
5
آسیاب

45
6
تاسیسات تصفیه فیزیکی

5
7
تاسیسات گرمایش

2
8
واحد اسپری پرکن

50
جمع کل برق مصرفی (KW)
500
با توجه به این واحد تولیدی دارای یک نوبت کاری 8 ساعته در روز می باشد ، برای روشنایی محوطه تعداد 30 چراغ پایه بلند پیش بینی می گردد . جمع بندی برق مورد نیاز واحد در جدول (4ـ3) درج گردیده است .

جدول (4ـ3) برآورد برق مصرفی واحد
ردیف
نام بخش
برق مصرفی (KW)
ملاحظات
1
فرآیند تولید
223
مطابق بند (ب)
2
سالن تولید اداری
44
مطابق بند ( الف )
3
ساختمانها
34
روشنایی داخل ساختمان
4
انبارها
3/15
روشنایی فضای باز کارخانه
5
سایر
7/38
5%بیشتر از حد مورد نیاز جهت مواقع راه اندازی و ضروری
جمع کل برق مورد نیاز واحد
632

به منظور تامین برق مورد نیاز ، یک انشعاب 294 کیلو وات از شبکه سراسری برق درخواست می شود که هزینه های اشتارک ، کنتور ، تابلوهای کنترل و سیم کشی داخلی آن در فصل چهارم ( محاسبات مالی ) مد نظر قرار خواهد گرفت .
ج ) برق مصرف سالیانه
برق مصرف سالیانه واحد بر اساس زمان کار هر یک از بخشهای مصرف کننده برق و توان مورد نیاز این قسمتها محاسبه می شود . مجموع موارد ذیل ، برق مصرفی سالیانه واحد را تشکیل می دهد :
1- مصرف برق دستگاهها و تجهیزات اصلی و تذسیسات عمومی به صورا ذیل محاسبه می گردد :
[ تعداد روزهای کاری سال × تعدادنوبت کاری × ساعت مفید کاری × ضریب همزمانی ( 8/0) × حدکثر توان مورد نیاز مجوع دستگاهها و تجهیزات اصلی و تاسیسات عمومی ]
2- مصارف برق جهت روشنایی و سایر وسایل جانبی در کل سطح زیر نبای تولیدی ( سالنهای تولید ، انبارها و تاسیسات ) با احتساب ضریب همزمانی به صورت ذیل محاسبه می شود :
+[ تعدا روزهای کاری در سال × تعداد نوبت کاری × زمان روشنایی ×20 وات × مساحت سالنهای تولید × ضریب همزمانی ( 7/0 ) ]
[ تعداد روزهای کاری در سال × تعداد نوبت کاری × زمان روشنایی × 10 وات × مساحت انبارها و تاسیسات × ضریب همزمانی ( 7/0 ) ]
3- برق روشنایی محوطه که به صورت ذیل محاسبه می گردد :
[ کل روزهای سال × تعداد چراغ محوطه × 300 وات × دوازده ساعت ]
4- برق ساختمانهای اداری ، رفاهی و حدماتی به صورت ذیل محاسبه می شود :
[ تعدا روزهای کاری در سال × هشت ساعت × 20 وات × مساحت ساختمانهای اداری رفاهی و خدماتی × ضزیب همزمانی (7/0 ) ]
با توجه به فرمولهای فوق و مشخصه های عملکرد واحد مساحت ساختمانها و محوطه ، برق مصرفی سالیانه واحد در مجموع 449 مگاوات ساعت برآورد می گردد . هزینه خرید برق سایانه واحد در فصل چهارم مورد توجه قرار خواهد گرفت .
تاسیسات آب
آب مورد نیاز واحدهای صنعتی شامل مصارف خط تولید ، تاسیسات ساختمانها و محوطه می باشد .
آب بهداشتی و آشامیدنی موردنیاز روزانه واحد بر اساس مصرف سرانه هر نفر 150 لیتر برآورد می گردد . همچنین جهت تامین آب مورد نیاز جهت آبیاری محوطه ، به ازاء هر متر مربع فضای سبز 5/1 لیتر در روز منظور می شود . با در نظر گرفتن موارد فوق ، آب مصرفی واحد مطابق جدول ( 5ـ3) پیش بینی می گردد .
با توجه به حجم آب مصرفی روزانه واحد ، آب مورد نیاز ، از طریق لوله کشی تامین می گردد .
در همین راستا تاسیسات آبرسانی واحد پیش بینی 20% مقدار آب مورد نیاز ، به شرح ذیل در طرح منظور می گردد :
– مخزن زمینی به گنجایش 3 متر مکعب جهت تذمین آب دو روز واحد .
– لوله کشی با انشعاب به قطرل اصلی یک اینچ به همراه تاسیسات لازم مانند پمپها .
جدول (5ـ3) برآورد آب روزانه واحد
ردیف
نام ایستگاه و مورد مصرف
حجم آب مصرفی متر مکعب
ملاحظات
1
آب فرآیند تولید و تاسیسات
5

2
ساختمانها
5/4
بهداشتی و آشامیدنی
3
محوطه
3
آیاری فضای سبز
جمع کل آب مورد نیاز واحد
5/11

تجهیزات حمل ونقل
جهت جابجایی مواد اولیه و محصول نهایی در سالن تولید و انبارها از یک دستگاه لیفتراک برقی دو تن و ده عدد چرخ دستی استفاده می شود . ضمناً برای انجام امور تدارکاتی دو دستگاه وانت 2 تنی و برای استفاده مدیر کارخانه یک اتومبیل سواری در نظر گرفته می شود . لازم به ذکر است که برای ایاب و ذهاب پرسنل واحد وسیله ای تدارک دیده نمی شود ولی به جای آن هزینه های مربوطه به حقوق ایشان افزده می گردد .
تاسیسات سوخت رسانی
یکی ازمنابع تامین انرژی واحدهای صنعتی ، سوخت می باشد . به دلیل اهمیت گرمایش ، چنین تاسیساتی در همه واحدهای صنعتی پیش بینی می شود . موارد مصرف سوخت واحدهای مختلف صنعتی شامل تامین دمای مورد نیاز فرآیند ، گرمایش ساختمانها و سوخت وسایل نقلیه است . در این واحد سوخت مورد نیاز به مصرف خط تولید ، تاسیسات گرمایش و وسایل نقلیه می رسد که پس از برآورد مقدار و نوع سوخت مورد نیاز در این بخش ، تاسیسات مورد نیاز سوخت رسانی واحد پیش بینی می گردد .
الف ) سوخت مورد نیاز خط تولید فرآیند تولید نیازی به مصرف سوخت ندارد .
ب) سوخت مورد نیاز تاسیسات گرمایش برآورد سوخت مورد نایز گرمایش واحد با توجه به سطح سالنهای تولید ، ساختمانهای اداری ، رفاهی و خدماتی انجام می شود مقدار سوخت مصرفی روزانه به ازای هر یکصد متر مربع زیر بنای سالن تئلید ، لآزمایشگاه ، ساختمانهای اداری ، رفاهی و خدماتی 25 لیتر گازوئیل تخمین زده می شود . این رقم با توجه به آب و هوای معمولی کشور و به طور متوط در نظر گرفته شده است .
بنابراین سوخت مصرفی تاسیسات گرمایش 950 لیتر گازوئیل در روز برآورد می گردد .
ج ) سوخت مورد نیاز وسایل نقلیه برآورد سوخت مورد نیاز وسایل حمل ونقل واحد مطابق جدول (6ـ3) می باشد .
جدول (6ـ3) سوخت مورد نیاز وسایل نقلیه
ردیف
شرح
سوخت مصرفی روزانه( لیتر)
ملاحظات

بنزین
گازوئیل

1
وانت دوتنی
30
ـ
تدارکات واحد
2
خود روی سواری
30
ـ
ایاب و ذهاب مدیرعامل
3
لیفتراک
ـ
ـ
جهت تدارک واحد

90
ـ

بنابراین با توجه به محاسبات انجام شده سوخت مصرفی روزانه واحئ 950 لیتر گازوئیل برآورد می گردد . به همین منظور جهت تاسیسات مورد نیاز شامل مخزن ذخیره به گنجایش متر مکعب و سیستم سوخت در طرح پیش بینی می گردد .
سوخت خودروهای بنزینی به صورت روزانه تامین شده و نیازی به پیش بینی و ذخیره سوخت نخواهد داشت .
سایر تاسیسات
علاوه بر تذسیساتی که در بخشهای قبلی پیش بینی گردید ، در واحدهای صنعتی تاسیسات جانبی دیگر نیز وجود دارد . در این بخش تاسیسات اطفاء حرریق ، گرمایش و سرمایش و . . . مورد بررسی قرار می گیرند .
الف ) تجهیزات اطفاء حریق
در اکثر واحدهای صنعتی کوچک کپسولهای آتش نشانی تکافوی نیازهای ایمنی و لطفاء حریق واحد را می کند . در این واحد نیز با توجه به اینکه مواد و محصولات قابلیت احتراق زیادی ندارند ، از همین سیستم استفاده می گردد . تعداد کپسولهای آتش نشانی به مساحت ساختمانها بستگی دارد . به ازای هر صد متر مربع مجموع سالنهای تولی ، انبارها ، تاسیسات و . . . ، یک عدد کپسول در نظر گرفته می شود . بنابراین در این واحد 27 کپسول آتش نشانی مورد نیاز می باشد .
ب ) تاسیسات گرمایش و سرمایش
به منظور گرمایش ساختمانهای تولید از بخاری صنعتی به تعداد یک دستگاه به ازای هر 270 متر مربع زیر بنا استفاده می شود همچنین جهت گرمایش ساختمانهای اداری رفاهی و خدماتی و آزمایشگاهها از سیستم مرکزی ( شوفاژ ) استفاده می شود .
جهت سرمایش سالن تولید به ازای هر 200 متر مربع زیربنا یک دستگاه کولر آبی شش هزار و برای سرمایش ساختمانهای اداری ، رفاهی و خدماتی نیز به ازای هر صد متر مربع زیربنا یک دستگاه کولر آبی چهار هزار در نظر گرفته می شود . به منظور تهویه سالن تولید تیز به ازای هر 150 متر مربع یک دستگاه تهویه در نظر گرفته می شود . بنابراین جمع تاسیسات فوق مطابق جدول (7ـ3) می باشد .
جدول (7ـ3) تاسیسات گرمایش و سرمایش
ردیف
شرح
تعداد
1
بخاری صنعتی
10
2
سیستم گرمایش مرکزی (شوفاژ)
1
3
کولر شش هزار
10
4
کولر چهار هزار
12
5
تهویه
17
محاسبه نیروی انسانی مورد نیاز
کارآیی و اثر بخشی هر سازمان تا حدود زیادی به مدیریت صحیح و به کارگیری موثر منابع انسانی بستگی دارد . تعیین تعداد مشاغل و تنظیم شرح وظایف هر شغل در طبقات مختلف سازمان ، از اصول اساسی تشکیلات یک واحد می باشد . مراحل اولیه هر طرح با برآورد نیاز نیرئی انسانی و تعیین پست سارمانی همراه می باشد . پارامترهای مختلفی در تعیین تعداد و تخصص نیروهای انسانی واحد تولید دخالت دارند . از جمله این عوامل می توان به سطح تکنولوژی مورد استفاده ، تمایل به اشتغال زایی یا اتوماسیون ، حدود تخصص و مهارت مود نیاز اشاره کرد . برآورد نیروی انسانی طرح در دو بخش پرسنل تولیدی و غیر تولیدی انجام می شود .
برآورد پرسنل تولیدی
در این بخش با توجه به لیست ماشین آلات ارائه شده در بخش (6ـ3) ، پرسنل کارگاه برآورد می گردد . حد تخصص مورد نیاز برای کار با یک ماشین و میزان وابستگی ماشین به کارگر ( درجه اتوماسیون ماشین ) ،از عوامل تعیین کننده ای است که مشخص می کند هر ماشین چه تعداد پرسنل و با چه مهارتی لازم دارد . با توجه به موارد فوق ، مهارتهای مورد استفاده در صنایع به ترتیب و مهارت عبارتند از : از مهندس ، تکنسین ، کارگر ماهر و کارگر ساده . در این واحد با توجه به ویژگیهای فنی فرآیند و حدود تخصصی مورد نیاز ماشین آلات ، پرسنل تولیدی شامل خط تولید ، انبار و آزمایشگاه مطابق جدول (8ـ3) برآورد شده است .

جدول (8ـ3) برآورد نیروی انسانی تولید
ردیف
بخش
مهندس
تکنسین
کارگر ماهر
کارگر ساده
جمع پرسنل
1
خط تولید
1

6
10
17
2
آزمایشگاه
1
1

2
3
انبارمواد اولیه

2

2
4
انبارمحصول

1
1
2
جمع پرسنل
2
1
9
11
23
برآورد پرسنل غیر تولیدی
در این قسمت ، با توجه به تعدا پرسنل تولیدی و میزان مبادلات تجاری واحد و . . . پرسنل غیر تولیذی واحدبرآورد می گردد . پرسنل غیر تولیدی شامل موارد زیر می باشد :
الف ) مدیریت
مدیر عامل یا مدیر کارخانه مسئولیت مستقیم کل عملیات را بر عهده دارد و مدیریت امور مالی ، فروش و بازرگانی واحد از جمله مسئولیتهای مدیر عامل در واحدهی کوچک و متوسط ، می باشد .
ب) پرسنل اداری مالی و خدماتی
برای انجام امور دفتری ، حسابداری ، کارگزینی و . . . ، 3 نفر کارمند اداری و مالی در نظر گرفته می شود . همچنین برای امور سرایدی و نگهبانی ،آبدارچی و نظافت نیز دو نفر مورد نیاز می باشد .
شرح وظایف این افراد در جدول (9ـ3) درج شده است .
ج ) پرسنل تاسیسات و تعمیرگاه
جهت انجام امور فنی و سرویس مستمر دستگاهها وتاسیسات یک نفر تکنسین فنی تعمیرات و تاسیسات برای واحد منظور می گردد .
جدول (9ـ3) نیروی انسانی غیر تولیدی
ردیف
نوعی مسئولیت
تعداد
شرح وظایف
1

2
3
4
مدیریت

اداری و مالی
تاسیسات وتعمیرگاه
خدمات
1

3
1
2
مدیرعامل که مسئولیت کل خط تولید،مالی واداری،فروش وبازرگانی را برعهده دار
یک نفرکارگزینی و کارپردازی ، یک نفر کارمند مالی ، یک نفر تدارکات
تکنسین فنی جهت تعمیر دستگاهها و تاسیسات
یک نفر سرایدار و نگهبان ، یک نفرابدارچی و نظافتچی
جمع پرسنل غیر تولیدی
7

بنابراین با توجه به جداول (8ـ3) و (9ـ3) ، تعداد کل پرسنل این واحد تولیذی 30 نفر برآورده می گردد .

محاسبه کلیه سطوح زیربنای
اختصاص فضای مناسب و کافی جهت امور تولید و تاسیسات کارخانه ، از نظر سهولیت در امر تردد کارکنان و جابجایی مواد اولیه و محصولات ، حائز اهمیت است . مساحت مربوط به هر یک از قسمتهای واحد تولیدی اعم از سالن تولید ، انبارها ، تاسیسات و تعمیرگاه ، آزمایشگاه ، ساختمانهای غیر تولیدی و در نهایت زمین و محوطه سازی در این بخش برآورد می گردد .
در ختمه همین بخش نقشه استقرار ساختمانها ، برمبنای محاسبات انجام شده و ارائه می گردد .
مساحت سالن تولید
برای محاسبه سالن تولید ، ابتدا مساحت خالص دستگاهها از کاتولوگهای مربوط به دستگاه استخراج می شود . سپس با توجه به خصوصیات کاری هر دستگاه فضای مورد نیاز جهت مواد اولیه و محصول خروجی ، مانوراپراتور ، تعمیرات و نگهداری و . . . برآورد شده ، به مساحت خالص دستگاه افزوده می گردد . این جمع ، مساحت مورد نیاز هردستگاه را بیان می دارد . سپس با در نظر گرفتن تعداد دستگاه مورد نیاز ، جمع کل مساحت هر نوع ماشین محاسبه می شود .
جمع مساحتهای فوق ، مساحت ماشین آلات یا تجهیزات را تشکیل می دهد . به نظور تامین مساحت راهروها ، گسترش آتی و سایر موارد نیاز ، مساحت ماشین آلات در عدد 5/2 ضرب می شود . این عدد مساحت کل سالن تولید می باشد . محاسبات فوق در جدول جمع بندی شده است .
محاسبه سالن تولید طرح تولید رنگهای صنعتی و ساختمانی
( الف ) محاسبه سطح مورد نیاز جهت ماشین آلات و تجهیزات
جدول (10ـ3)
میکسر ( همزنها )
پرمیل
بارمیل
توزین کردن
پاتیلهای رنگ
دستگاه اسپری
کمپرسور هوا
دستگاه پرکن
4
1
1
1
20
2
2
2
10
10
10
10
15
10
5
10
25
25
25
25
600
50
25
100

875

ب) محاسبه سطح سالن تولید
مساحت مورد نیاز جهت سالن تولید با احتساب ابعاد ماشین آلات و تجهیزات و فضای مورد نیاز جهت حرکت افراد و وسایل حمل و نقل نظیر لیفتراک و همچنین فضای مورد نیاز جهت تعمیرات جزئی ماشین آلات و تجهیزات در محل، نیاز به فضای تقریباً3 برابر فضای محاسبه شده داریم لذا با اعمال ضریب چهار در عدد بدست آمده مساحت سالن تولید حدوداً 2625 متر مربع می باشد.
این مقدار فضا در نظر گرفته شده جهت طرح توسعه نیز می باشد .
مساحت انبار
انبارهای این واحد شامل دو انبار مواد اولیه و انبار محصول نهایی می باشد .
ازآنجایی که مواد اولیه این واحد عموماً داخلی می باشد ، در نظر گرفتن انبار مواد اولیه با ظرفیت انبار نمودن سه ماهه مواد اولیه مصرفی ، کافی به نظر می رسد . ضمناً جهت نگهداری از محصول نهایی نیز انبار محصول با گنجایش تولید یک ماهه در نظر گرفته می شود .
الف ـ انبار مواد اولیه :
ماده اصلی مصرفی در این واحد انواع مواد شیمیایی و بسته بندی 25 کیلوگرمی می باشد و در اختیار انبار مواد اولیه قرار می گیرد . با وجه به اینکه می توان تعداد سه عدد از این کارتون ها را به سهولن بر روی هم قرار داد ، مساحت لازم از رابطه زیر حاصل می گردد .
با در نظر گرفتن 5/11 متر مربع برای انبار کردن مواد بسته بنید، مساحت خالص مواد اولیه در انبار برابر با 80 متر مربع خواهد گردید . با اعمال ضریب (5) جهت دستیابی به مواد ، راهرو و گسترش آتی مساحت انبار مواد اولیه برابر با (400=5×80 ) متر مربع برآورد می گردد .
ب ـ انبار محصول :
بسته بندی محصول نهایی به صورت جعبه 10 عدد از جعبه ها بسته های با ابعاد ( 6/0 ×1×75/0 ) خواهد بود .
با توجه به تولید سالانه در این واحد و قرار گرفتن دو ردیف از بسته ها روی یکدیگر ، مساحت خالص انبار لازم برای انبار کردن تولید یک ماهه محصول از رابطه زیر حاصل می گردد .
با اعمال ضریب دستیابی و راهرو و گسترش آتی برابر ( 5 ) ، مساحت انبار محصول برابر 200 متر مربع برآورده می گردد .
مساحت تاسیسات و تعمیرگاه
با توحه تاسیسات مورد نیاز این واحد شامل تاسیسات برق ، آب، سوخت و. . . مساحت مورد نیاز موارد فوق در جدول (7ـ3) برآورد شده است .
جدول (1ـ3) برآورد مساحت تاسیسات
ردیف
عنوان
مساحت
ملاحظات
1
تاسیسات برق
20
اطاق پست برق و تابلو و . . .
2
تاسیسات آب
10
جایگاه و اطاقک مخزن آب
3
تاسیسات سوخت
10
جایگاه مخزن گازوئیل
4
تاسیسات گرمایش
20
موتورخانه ، شوفاژ
5
سایر تاسیسات
ـ
ـ
6
تعمیرگاه
20
تعمیرات جزئی و اتفاقی دستگاهها

تانکرهای گاز
100

جمع
180

مساحت آزمایشگاه
در این واحد آزمایشگاهی D × R به مساحت 150 متر مربع مورد نیاز می باشد.
مساحت ساختمانهای اداری ، رفاهی ، خدماتی
در بخش های قبل فضای مورد نیاز برای بخشهای تولیدی و بخشهای سرویس دهنده به تولید ( مثل انبارها ، تاسیسات ، تعمیرگاه و . . . ) مورد توجه قرار گرفت . از انجائیکه سرویس های دیگر کارخانه مثل بخشهای اداری ، رفاهی و خدماتی نیز در ایفای وظایف واحد ، نقش عمده ای دارند ، لازم است فضای مورد نیاز این بخشها نیز به طریق مناسبی برآورد شود . بخشهای اداری به منظور های مختلف مثل اداره کارخانه ، ارائه سرویس به کارکنان ، ارائه سرویس به مشتریان وطرف های قرار داد تامین مواد و . . . در کارخانه ها احداث می شود . در صنایع کوچک ساختمانهای اداری متمرکز و معمولاً درمعرض دید یعنی در قسمت جلوی اولین ساختمان بعد از در ورودی کارخانه می باشند . سایر سرویس ها نیر درمحلی مناسب که دسترسی استفاده کنندگان را میسر سازد مستقرمی شود .
جدول (12ـ3) براورد مساحت ساختمانهای اداری ، رفاهی و خدماتی
ردیف
نام بخش
مساحت
1
ساختمانهای اداری و خدماتی
100
2
نگهبانی وسرایداری
40
3
سالن غذا خوری و نماز خانه
60
4
رفاهی و بهداشتی
25
جمع کل مساحت
225
مساحت زمین ، ساختمان و محوطه سازی
برای محاسبه اجزای ساختمان و محوطه سازی لازم است مساحت کل مورد نیاز بخشهای تولیدی ، خدمات تولید ( انبارها ، تاسیسات ، تعمیرگاه ) ، اداری ، رفاهی و . . . محاسبه شود . براساس محاسبات بخشهای قبل ، این مساحت در جدول (13ـ3) جمع بندی شده است .
برای برآورد مساحت زمین مورد نیاز واحد ، جمه مساحت ساختمانها در حدود 2 ضرب میگردد . این ضریب بر طبق اصول و استانداردهای طراحی کارخانه به منظور تامین محوطه سازی ، راهروها و خیابان کشی ، گسترش آتی و . . . تعیین گردیده است .
پس از محاسبه زمین مورد نیاز ، مساحت بخشهای مختلف محوطه به صورت زیر برآورد می گردند :
معادل مجموعه زیر بنای ساختمانها ، پارکسنگ ، خیابان کشی و فضای باز مورد نیاز خاک برداری و تسطیح در نظر گرفته می شود برای خیابان کشی و پارکینگ 20% زمین و برای فضای سبز نیز 40% زمین در نظر گرفته می شود . مساحت حصار شی نیز با محاسبه طول حصار کشی و ارتفاع دیوار به دست می آید . حصار کشی کارخانه به ارتفاع 2 متر می باشد که یک متر پایین آن از جنس آجر وسیمان و بالای آن نرده آهنی می باشد . جمع بندی برآورد مساحت های فوق در جدول (14ـ3) درج شده است .
به منظور روشنایی محوطه نیز به ازای هر هشتاد متر مربع یک چراغ پایه بلند در نظر گرفته می شود . بر این اساس تعداد چراغ های محوطه سی عدد برآورد می شود .
جدول (14ـ3 ) مساحت اجزای محوطه سازی
ردیف
نام بخش
مساحت مورد نیاز
1
مساحت زمین
7750
2
خاکبرداری و تسطیح
5000
3
خیابان کشی و پارکینگ
1500
4
فضای سبز
1900
5
دیوارکشی
M760
نقشه جانمایی ساختمانها
نقشه پیشنهادی جانمایی ساختمانها اعم از سالن تولید ، انبارها ، تاسیسات ، تعمیرگاه ، و . . . بر اساس بهینه سازی مسیرهای حمل و نقل مواد ، محصولات و پرسنل ، مطابق اصول مهندسی می باشد . که به پیوست می باشد .

فصل سوم :
بررسی های مای و اقتصاد ی
مقدمه
به منظور تعیین میزان سود دهی و شاخصهای اقتصادی طرح ، ابتدا لازم است که بررسهای مالی که برآورد هزینه ها ( کل هزیمه های سرمایه ای ، هزینه های مواد اولیه ، تعمیرات و نگهداری ، بالاسری کارخانه ، استهلاک ) و تنظیم جداول مای می باشد ، صورت گیرد . به منظور تعیین وضعیت مالی نیز می باسیت جداول سودوزیان ، گردش وجوه نقدی و ترازنامه طرح برای دوره معین (5 سال ) پیش بینی و تنظیم گردد . این جداول باید همزمان و هماهنگ تکمیل گردند زیرا در آنها ارقام مشترکی وجود دارند که نیاز به هم ترازی خواهند داشت .
تجزیه و تحلیل وضعیت مالی طرح ایجاب می نماید تا پاره ای از نسبتها و شاخصهای اقتصادی مطرح در صنعت نیز محاسبه شوند تا برمبنای میزان مطلوبیت هر یک از آنها ( که به شرایط خاص هر کشور مرتبط می باشد ) ، دیدگاه کامل و جامعی نسبت به برآوردهای مالی ، اقتصادی و مبانی حاصل گردد .
در این فصل بر اساس برآوردهای فنی به عمل آمده در فصل سومد ، با ارائه معیارهای محاسبه هر یک از موارد برآورد سرمایه ثابت و در گردش و توضیح پیرامون هر یک ، هزینه های ثابت و نتغیر طرح ، پیش بینی و قیمت تمام شده و همچنین سود سالیانه طرح محاسبه گردیده است . سپس مهمترین شاخصهایمالی و اقتصادی طرح مورد بررسی قرار گرفته اند . در خاتمه این فصل ، ( ضمیمه یک ) محاسبات فنی و مالی طرح را ارائه نموده ، ضمن ارائه جداول سود و زیان ، گردش وجوه نقدی وترازنامه طرح وارائه کاملی از شاخصهای اقتصادی ، توجیه پذیری طرح را به اثبات می رساند .
اطلاعات مربوط به سرمایه در گردش و برآورد آن :
در این قسمت بر اساس و بررسی های فنی به عمل آمده در فصل سوم ، هزینه های مربوط به سرمایه در گردش واحد ، از جمله مقدار و هزینه مواد اولیه مصرفی ، تامین انواع انرژی ( آب ، برق، سوخت و . . . ) ، خدمات نیروی انسانی ( حقوق ، مزایا و بیمه کارکنان ) و سایر موارد برآورد خواند شد .
برنامه تولید سالیانه :
محاسبات و بررسیهای مالی در این فصل بر اساس شرایط عملکرد واحد که در بخش (4ـ3) تعیین شده است انجام می شود . خلاصه این اطلاعات در جدول (1ـ4) مشاهده می گردد .
جدول (1ـ4) شرایط عملکرد واحد
تولیدات
واحد
ظرفیت سالیانه
قیمت عمده فروشی هر واحد(هزار ریال )
کل ارزش تولیدات سالیانه ظرفیت اسمی ( میلیون ریال )
رنگ های صنعتی و ساختمانی
تن
2400
0/28600
640/68
جمع کل تولیدات سالیانه :
640/68
تعداد روزهای کاری در این واحد 270 روز می باشد که در 1 نوبت کاری 5/7 ساعته در روز به فعلیت مشغول می باشد .
مقدار و ارزش مواد اولیه مصرفی :
مواد اولیه مورد نیاز طرح و مقادیر هر یک از آنها در بخش (5ـ3) به تفکیک محاسبه شده است . قیمتهای مواد اولیه براساس استعالم از شرکتهای معتبر داخلی وبازارهای عمده فروشی تعیین گردیده است . جدول (2ـ4) برآورد هزینه تامین مواد اولیه اصلی واحد را نشان می دهد .

جدول (2ـ4) برآورد هزینه تامین مواد اولیه مصرفی
نام مواد مصرفی
مقدار
واحد
ریال
(میلیون ریال)
دی اکسید تیتان
سیلیکات آلومینیوم
لیتوپون
تلیوز
ضدکپک
ضدکف
ضدرویه
خشک کن
پنتون
آلکید رزین
آمونیاک
کربنات کلسیم
088/511
213/20
969/64
775/5
2888
2030
8700
10568
4340
517151
63300
229556
تن
تن
تن
تن
kg
kg
kg
kg
kg
kg
kg
kg
23000
13000
55000
68500
2500
13500
37500
31830
41000
8500
2500
350
024/755/11
769/262
295/573/3
587/395
220/7
405/27
250/326
379/336
940/177
783/395/4
250/158
334/80
سایر مواد اولیه غیر مذکور 5/3 درصد

246/496/21
جمع کل ارزش سالانه مواد اولیه

700/931/34
جمع کل ارزش سالانه مواد مصرفی ( هر ریال 9000 ریال ) :

9/427/56
هزینه های تامین انواع انرژی مورد نیاز :
انواع انرژی مورد نیاز آب آشامیدنی شامل آب ، برق و سوختمی باشند که مقادیر مورد نیاز هر یک از آنها در بخش (7ـ3) محاسبه گردیده است . بهای واحد هر یک از انواع انرژی بر مبنای آخرین نرخ های اعلام شده از سوی وزارتخانه هی مربوطه تعیین گشته و بر مبنای آن هزینه مربوط به آنها محاسبه شده است . نتایج این اطلاعات در جدول ( 3ـ4) قابل مشاهده می باشد. جدول (3ـ4) هزینه های تامین انواع انرژی مورد نیاز
شرح
واحد
مصرف سالیانه
بهای واحد (ریال )
هزینه کل (میلیون ریال)
برق
مگاوات ساعت
632
000/14/1
4/720
آب خام
مترمکعب
0/3105
3700
4/11
گاز طبیعی
هزارمترمکعب
0/0
0
0/0
گازوئیل
مترمکعب
148
000/300
4/44
بنزین
لیتر
27000
850/0
9/22
نفت سیاه ( مازوت )
مترمکعب
0/0

0/0
جمع
1/799

هزینه خدمات نیروی انسانی:
برآورد تعداد نیروی انسانی مورد نیاز در ره های مختلف ، در بخش (8ـ3) اجامردیده است و مبنای محاسبه حقوق ماهیانه هر یک از پرسنل نیز معیارهای متداول می باشد . بر اساس مبانی فوق ، کلیه برآوردهای نیروی انسانی مورد نیاز و هزینه هایمربوط به حقوق و مزایای سالیانه وجمع کل هزینه ای مزبور ، تعیین می گردند . لازم به ذکر است جهت برآورد نسبتاً دقیق از پاداش و عیدی و اضافه کاری احتمالی ، محاسبه حقوق سالیانه برمبنای 14 ماه در سال انجام میگیرد . همچنین بر اساس مصوبات سازمان بیمه تامین اجتماعی 23% از کل حقوق پرسنل ، به عنوان حق بیمه تامین اجتماعی ( شامل بیمه خدمات درمانی ، بیمه از کارافتادگی ، بیمه بازنشستگی و بیمه بیکاری ) ، هزینه بیمه سهم کار فرما می باشد که باید به مجموع حقوق پرداخت شده اضافه گردد . جدول (4ـ4) چکیده این محاسبات را نشان می دهد .

جدول (4ـ4) هزینه های خدمات نیروی انسانی
شرح
تعداد
متوسط حقوق ماهانه(هزارریال)
حقوق ومزایای سالیانه (14ماه) (میلیون ریال)
مدیر
1
5000
70
مهندس
2
3500
98
تکنسین
1
2500
35
کارگر ماهر
9
2000
252
کارگر غیر ماهر
11
1300
2/200
تکنسین فنی (تعمیرگاه، تاسیسات و…
1
2500
35
کارمند اداری و مالی
3
1500
63
نگهبان ، کار گر ساده و خدمات
2
1300
4/36
تعداد کل کارکنان 30
اضافه کار پرسنل تولیدی و تکنسینهای فنی
0/0
جمع حقوق و دستمزد سالیانه کارکنان
6/789
حق بیمه کارکنان ( هر نفر 0/23 درصد)
6/181
هزینه رفت و آمد کارکنان(هر نفر 0/250 هزار ریال)
5/7
جمع کل حقوق ومزایای سالیانه
7/978
جمع بندی اجزاء و برآورد سرمایه در گردش :
سرمایه در گردش طرح ، بر اساس محاسبه مواد و انرژی مورد نیاز و همچنین پرسنل واحد مطابق الگوی ذیل انجام می شود :
ال ) مواد اولیه و قطعات مورد نیاز:
هزینه مواد اولیه و قطعات مصرفی واحد برای یک دوره سفارش ( مواد داخلی 45 روز کاری و مدا خارجی 100 روز کاری ) به عنوان بخشی از سرمایه در گردش منظور می شود .
ب) حقوق و دستمزد کارکنان :
هزینه حقوق و دستمزد کارکنان به مدت 25/0 سال ( معادل 68 روز کاری محاسبه ودربرآورد سرمایه در گردش منور می شود .
ج ) انرژی مورد نیاز :
هزینه تامین انرژی مورد نیاز 65 روز کاری واحد ، به عنوان بخش دیگری از سرمایه در گردش در محاسبات منظور می گردد .
د) هزینه های فروش :
هزینه های فروش 20 روز واحد ، قسمت دیگری از سرمایه در گردش راتشکیل می دهد . لازم به ذکر است که هزینه های فروش 5/0 درصد ارزش فروش سالیانه می باشد .
ه ) سایر هزینه ها :
در خاتمه برای افزایش قابلیت اطمینان محاسبات و کاهش ریسک احتمالی ، 5 درصد موارد فوق به جمع حاصله اضافه می شود تا موارد احتمالی که در نظر گرفته نشده است ، جبران شود . جمع اقلام سرمایه در گردش در جدول (5ـ4) ارائه گردیده است .
جدول (5ـ4) جمع اقلام سرمایه در گردش
شرح
تعداد روزهای کاری
ارزش کل

(میلیون ریال)
(هزاردلار)
جمع(میلیون ریال)
تامین مواد اولیه داخلی
45
69/3582
0/0
69/3582
تامین مواد لولیه خارجی
100
0/0
5/1437
5/12937
حقوق ومزایای کارکنان
68
0/170
0/0
6/244
انواع انرژی مورد نیاز
65
9/109
0/0
5/162
هزینه های فروش
20
0/21
0/0
23
سایر هزینه های جاری (0/5)درصد
7/138
9/71
8/785
جمع کل سرمایه در گردش
8/2911
4/1509
0/776/17

اطلاعات مربوط به سرمایه ثابت و برآورد آن :
منظور از سرمایه ثابت ، آن گروه از دارایی های متعلق به واحد صنعتی است که ماهیتی نسبتاً ثابت یا دائمی دارند و به منظور استفاده در جریان عملیات جاری شرکت و نه برای فروش ، نگهداری می شوند . به سرمایه ثابت ، دارایی های سرمایه ای با دارایی بلند مدت نیز اطلاق می گردد .
از اجزاء تشکیل دهنده سرمایه ثابت می توان دستگاهها و تجهیزات خط تولید ، تاسیسات زیربنایی ، زمین ، ساختمان و محوطه سازی ، وسائط نقلیه ، اثاثیه و لوازم اداری ، هزینه های قبل از بهره برداری و . . . را نام برد . گرچه هیچ معیاری برای حداقل طول عمر لازم جهت مشمول یک دارایی در طبقه سرمایه وجود ندارد ، اما این قبیل دارایی ها باید بیش از یک سال دوام داشته باشند ، زیرا هزینه های پرداخت شده برای اقلامی که هر ساله از بین می روند ، جزء هزینه های تولید سالیانه محسوب می شود .
با گذشت زمان ، سرمایه های ثابت به استثنای زمین ( منظور زمینی است که بریا احداث ساختمان مورد استفاده قرار می گیرد ) ، قابلیت بهره دهی خود را از دست می دهند . بدین لحاظ بهای تمام شده این قبیل دارایی ها ، باید در طی عمر مفیدشان ، به طور منظم به تدریج به حساب هزینه منظور گردد . این کاهش تدریجی بهای تمام شده ، ‹‹ استهلاک ›› خوانده می شود . ارزش قابل بازیافت دارایی مستهلک شده درتاریخ خروج از خدمات ، ارزش اسقاطی خوانده می شود . مازاد بهای تمام شده نسبت به ارزش اسقاط دارایی ثابت ، نشان دهنده مبلغی است که باید طی دوره عمر مفید دارایی هزینه استهلاک در حسابها منظور شود .
چنانچه ارزش اسقاط با بهای تمام شده دارایی ، قابل توجه نباشد ، در محاسبه استهلاک می توان از آن صرف نظر کرد. روشهای مختلفی برای محاسبه هزینه استهلاک وجود دارد که متداولترین آن، محاسبه هزینه استهلاک به روش خطی است . در این روش که در این طرح از آن استفاده می شود مازاد بهای تمام شده دارایی نسبت به ارزش اسقاط ، به طور مساوی در طول دوره عمر آن تقسیم می شود و هر ساله این مقدار به حساب هزینه های استهلاک منظور می شود .
در ادامه ، اجزاء سرمایه گذاری ثابت با توجه به برآوردهای فنی فصل سوم محاسبه خواهد شد .
هزینه ماشین آلات و تجهیزات خط تولید :
هزینه ماشین آلات و تجهیزات به کار رفته در خط تولید ( اعم از دذاخلی یا خارجی ) بر اساس استعلام های به عمل آمده از شرکتهای معتبر ، برآورد گردیده است که علاوه بر نرخهای ارائه شده از سوی ایتسازندگان ، هزینه هایی نیز جهت نصب و راه اندازه و . . . صرف خواهد شد که شامل مواردی همچون نصب و راه اندازی ، حمل و نقل ، لوله کشی ، برق کشی ، عایق کاری ، فونداسیون ، ابزار دقیق ، ساختار فلزی ، رنگ کاری و غیره می باشند .
هزینه نصب و راه اندازی به صورت 10 درصد ازکل هزینه های تذمین تجهیزات برآورد می شود .
براساس مبانی فوق واستعلام بعمل آمده در خصوص هر یک از ماشین آلات وتجهیزات خط تولید ، هزینه تامین آنها در جدول (6ـ4) ارائه شده است .

جدول (6ـ4) هزینه های تامین ماشین آلات و تجهیزات خط تولید
ست کامل آزمایشگاه

000/000/500
میکسر 100 اسب 1 عدد
میکسر60 اسب 1 عدد
میکسر30 اسب 1 عدد
میکسر 30 اسب مخصوص روغن 1 عدد
پرمیل جهت آسیاب پیگمنتها 2 عدد
بارمیل جهت آسیاب پیگمنتها 1 عدد
لیفتراک برقی 2 تن 400 آمپر 2 عدد
باسکول 1 تن 1 عدد
باسکول 500 کیلوئی
پاتیل جهت ساخت مواد 20 عدد
دستگاه اسپری با ظرفیت تولید روزانه 400عددو واحد
کمپرسور هوا 500 لیتری 2 عدد
همزن مخصوص ساخت بتونه 1 عدد
اتومبیل نیسان جهت حمل بار 2 دستگاه
تانکر جهت ذخیره حلال عدد65000 لیتر
دستگاه رینگ زنی
دستگاه پرکن نیمه اتوماتیک 2 دستگاه
تانکرهای گاز برای اسپری 4 تانکر
000/000/65
000/000/60
000/000/55
000/000/55
000/000/65
000/000/10
000/000/50
000/000/4
000/000/15
000/000/30
000/00/500
000/000/18
000/000/7
000/000/50
000/000/50
000/000/50
000/000/15
000/000/50

000/000/130

000/000/100

000/000/36

000/000/100

000/000/30
000/000/200

000/000/952/1

هزینه تجهیزات وتاسیسات عمومی :
بر اساس تجهیزات وتاسیسات برآورد شده در بخش (7ـ3) و قیمتهای استعلام شده برای هر یک ، سرمایه گذاری موردنیاز اینتاسیسات در جدول (7ـ4) برآورده شده است .
جدول (7ـ4) هزینه تجهیزات و تاسیسات عمومی
عنوان
مقدار
واحد
ارزش کل ( میلیون ریال)
تامین برق از شبکه سراسری
8/293
کیلووات
400
برق اضطراری توست دیزل ژنراتور
0/0
کیلووات
0/0
ایجاد تاسیسات لازم جهت تامین آب
8/13
مترمکعب در روز
20
تامین سوخت مورد نیاز :
گاز طبیعی
گازوئیل
مازوت

0/0
7/28
0/0

مترمکعب در ساعت
متر مکعب
متر مکعب

0/0
26
0/0
تاسیسات گرمایش ساختمانها
3810
مترمربع
65
تاسیسات سرمایش و تهویه ساختمانها
3810
مترمربع
8/38
برجهای خنک کننده
0/0
مترمکعب در ساعت
0/0
تصفیه شیمیایی آب ( بدون املاح )
0/0
مترمکعب در ساعت
0/0
دیگ بخار
0/0
تن در ساعت
0/0
سیستم چرخش روغن داغ
0/0
مگاژول بر ساعت
0/0
اطفاء حریق
تعداد 27 کپسول آتش نشانی
4/32
هوای فشرده
ندارد
0/0
تصفیه پساب
فاضلاب انسانی
5
باسکول
ندارد
0/0
سیستم ارتباطی تلفن
پنج خط
5/7
سایر تاسیسات اضافی مذکور

0/0
جمع ارزش تاسیسات عمومی

7/594

هزینه زمین ، ساختمان و محوطه سازی :
هزینه خرید زمین و هزینه محوطه سازی ( خاکبرداری و تسطیح و خیابان کشی و پارکینگ ، فضای سز ، دیوار کشی و چراغهای پایه بلند برای روشنایی محوطه ) و نیز ساختمان سازی ( سالن تولید ، انبارها ، تعمیرگاه ، تاسیسات و آزمایشگاه ، ساختمانهای اداری و سایر موارد ) تماماً بر اساس قیمتهای اخذ شده برای شرایط محل احداث واحد محاسبه می گردد . مقادیر مورد نیاز برای هر یک از موارد فوق در بخش (9ـ3) تعیین گردیده است . در جدول (8 ـ4 ) جمع بندی هزینه های این اقلام ارائه گردیده است .

شرح
مقدار (مترمربع)
هزینه واحد (هزارریال)
هزینه کل(میلیون ریال)
سرمایه گذاری ساختمان و محوطه سازی
خاکبرداری و تسطیح
5000
10
50
خیابان کشی وپارکینگ
1500
55
5/82
فضای سبز
1900
50
95
دیوار کشی
760
120
2/91
چراغهای محوطه (به عدد)
40
0/1200
48
سالن تولید مسقف
1530
700
071/1
انبارهای مسقف
1020
700
714
آزمایشگاه D × R
200
500/1
300
ساختمانهای اداری تاسیسات و تعمیرگاه سرایداری
1000
0/450
300/1
ساختمانهای رفاهی ، سرایداری و . . .
0
1300
0
سردخانه
0
0/650
0/0
سالن تولید غیر مسقف
0
0/900
0/0
انبارهای غیر مسقف
0
0/100
0/0
مجموع کل سرمایه گذاری ساختمان و محوطه سازی
4/1025
مساحت و هزینه های زمین مورد نیاز
زمین
775
300
300/325/2
هزینه وسائط نقلیه عمومی و وسایل حمل و نقل :
تعداد و انواع وسایل مورد نیاز واحد در بخش (5ـ7ـ3) تعیین شده است . فهرست ، تعداد ، مبانی محاسبه قیمتها و نیز مجموع مربوط به کل وسائط عمومی حمل و نقل در جداول (9ـ4) ذکر گردیده است .
جدول (9ـ4) هزینه وسایل نقلیه عمومی و حمل و نقل
نوع وسیله
تعداد
بهای واحد ( میلیون ریال )
بهای کل ( میلیون ریال)
اتومبیل سواری
1
0/61
0/61
وانت 2 تنی
2
0/78
156
کامیون ( 4 تنب /10 تنی)
0
0/0
0/0
لیفتراک برقی ( 2 تن / 3 تن / 3 تنی
2
0/55
110
لیفتراک گازوئیای (2تنی/3تنی)
0
0/0
0/0
سایر موارد
0
0/7
17
جمع سرمایه گذاری مورد نیاز برای وسائط نقلیه
334
هزینه لوازم و اثاثیه اداری :
با توجه به حجم تمور اداری این واحد تولیدی ، میایون ریال بابت تهیه اثاثیه و لوازم اداری در نظر گرفته می شود .

هزینه های قبل از بهره برداری :
هزینه های قبل از بهره برداری به ترتیب زیر محاسبه و در سرمایه گذاری ثابت کارخانه منظور می گردد .
الف) هزینه های مطالعات اولیه :
بابت هزینه مطالعات مقدماتی و تهیه طرح توجیهی و جواز تاسیس واحد و… معادل 1/0% و بایت دریافت مجوزهای لازم جهت تاسیس و ثبت شرکت معادل 3/0% سرمایه گذاری ثابت منظور می گردد .
ب ) هزینه ثبت قراردادها و تسهیلات مالی :
این هزینه ها 3 درصد میزان وام بانکی می باشد که در این طرح معادل هشتاد درصد سرمایه در گردش منظور می گردد .
ج ) هزینه های مربوط به آموزش مقدماتی ، راه ندازی و بهره برداری آزمایشی :
جهت آموزش پرسنل معادل 10 روز حقوق و مزایای پرداختی و به منظور راه اندازی و بهره برداری آزمایشی ، هزینه 2 روز مواد اولیه و انزژی مصرفی در نظر گرفته می شود .
د) هزینه های جاری دوره اجرای طرح :
ماهانه 5 میلیون ریال برای مدت بیست ماه در نظر گرفته می شود . مت اجرای طرح دو سال درنظر گرفته شده است .

ح ) هزینه های پیش بینی نشده :
5/3 درصد اقلام فوق الذکر به منظور سایر موارد پیش بینی نشده قبل از بهره برداری در نظر گرفته می شود .
جمع بندی هزینه های قبل از بهره برداری در جدول (10ـ4) ارائه شده است.
جدول (10ـ4 ) هزینه های قبل از بهره برداری
شرح
( میلیون ریال )
(هزار دلار )
هزینه مطالعات مقدماتی ، تهیه طرح اجرایی و … (1/0 درصد )
6/9
0/0
هزینه های تاسیس شرکت ودریافت مجوزهای مختلف(3/0درصد)
6/28
0/0
هزینه های جاری در دوره اجرای طرح
100
0/0
هزینه های مربوط به دریافت تسهیلات بانکی(3درصد)
3/426
0/0
هزینه های آموزش ، راه اندازی و بهره برداری آزمایشی
423
0/0
سایر هزینه های قبل از بهره برداری (5/3 درصد )
8/42
0/0
جمع
6/1266
0/0
جمع بندی اجزاء و براورد سرمایه ثابت :
جمع بندی اجزاء و سرمایه ثابت درجدول (11ـ4) ارائه شده است . این رقم کل سرمایه گذاری ثبات مورد نیاز جهت احداث واحد را تعیین می کند .

جدول (11ـ4) جمع بندی اجزاء و برآورد سرمایه ثابت
شرح
ارزش کل

( میلیون ریال)
(هزار دلار)
جمع(میلیون ریال )
ماشین آلات وتجهیزات تولید
6/2244
0/0
6/2244
تجهیزات و تاسیسات عمومی
7/594
0/0
7/594
وسائط نقلیه
344
0/0
344
زمین
3/2325
0/0
3/2325
ساختمان و محوطه سازی
3751
0/0
3751
اثاثیه و لوازم اداری
50
0/0
50
هزینه های پیش بینی نشده (5/3 )درصد
8/325
0/0
8/325
سرمایه گذاری ثابت غیر مذکور
0/0
0/0
0/0
هزینه های قبل از بهره برداری
6/1266
0/0
6/1266
جمع کل سرمایه ثابت
902/10
0/0
902/10
کل سرمایه گذاری :
با توجه به مقادیر سرمایه گذاری ثبات و در گردش محاسبه شده ، کل سرمایه گذاری این طرح مطابق جدول (12ـ4 ) برآورد می گردد . لازم به ذکر است که معدل 60 درصد سرمایه گذاری ثابت از طریق وام بلند مدت 5 ساله با بهره 15 درصد و معادل 80 درصد سرمایه در گردش از طریق دریافت وام کوتاه مدت 1 ساله با بهره 22 درصد تامین خواده شد که در تنظیم ترازهای مالی .باز پرداخت آن مد نظر گرفته است .
جدول (12ـ4) برآورد سرمایه گذاری
شرح
ارزش کل

(میلیون ریال)
(هزاردلار)
جمع(میلیون ریال)
سرمایه ثابت
902/10
0/0
902/10
سرمایه در گردش
766/17
4/1509
766/17
جمع سرمایه گذاری کل
28668
4/1509
28668
هزینه های تولید :
برای تولید هر محصول علاوه بر سرمایه گذاری مورد نیاز جهت احداث و راه اندازی واحد ، هزینه هایی نیز باید به صورت سالیانه و در طول دوره فعالیت واحد منظور کرد . این هزینه ها شامل اقلامی مانند حقوق کارکنان ، تذمینانرژی و . . . می باشند . در این بخش هزینه های ثابت و متغیر بر آورد می شود تا بتوان بر اساس آن نسبت به تهیهترازهای مالی طرح و محاسبه شاخص های مالی و اقتصادی اقدام نمود .

هزینه های ثابت :
هزینه های ثابت ، مخارجی است که با تغییر سطح تولید ، تغییر نمی کند . هر چند با به صفر رسیدن میزان تولید ( تعطیلی کارخانه ) بعضی از اقلام هزینه ثابت نیز حذف می شود ولی در تجریه و تحلیل های مالی با توجه به کوتاه مدت بودن وقفه وقت می توان فرض کرد که این هزینه ها وجود دارند . از بارزترین مثالهای چنین هزینه هایی هزینه بیمه کارخانه و هزینه تسهیلات دریافتی می باشند . بعضی از اقلام هزینه ای نیز کاملاً ثابت نیستند ولی تا حدودی ماهیت ثابت دارند . به عنوان مثال هزینه حقوق کارکنان دفتر مرکزی و اداری واحد بستگی به میزا تولید ندارد . همچنین با تغییرات جزئی در مقدار تولید ، هزینه حقوق پرسنل تولیدی نیز ثابت است . لذا برای در نظر گرفتن چنین استقلالی 85 درصد هزینه حقوق کارکنان به عنوان هرزینه ثابت منظور می شود . بنابراین برای تفکیک چنین بخشهایی ، درصدی از این هزینه ها به عنوان هزینه ثابت در نظر گرفته می شود . درجدول (13ـ4) اجرای هزینه ثابت این واحد ارائه و جمع بندی شده است . در ستون درصد این جدول تعیین شده است که ماهیت ثبات این هزینه و حدود استقلال آن ازمیزان تولید چه مقداری است .

جدول (13ـ4) برآورد هزینه های ثابت
شرح
درصد (ثابت /کل)
ارزش کل

(میلیون ریال)
(هزاردلار)
جمع (میلیون ریال)
حقوق ومزایای کارکنان
85
8/831
0/0
8/831
انوع انرژی
20
8/159
0/0
8/159
هزینه استهلاک
100
3/548
0/0
3/548
هزینه تعمیر و نگهداری
10
2/30
0/0
2/30
هزینه های پیش بینی نشده تولید (5/3)درصد
60
0/0
60
جمع هزینه های تولید
1652
0/0
1625
هزینه های عملیاتی
15
106
0/0
106
هزینه بیمه کارخانه درصد
25
0/0
25
هزینه تسهیلات
100
2274
0/0
2274
جمع کل هزینه های ثابت
4030

4030
هزینه های متغیر :
هزینه های متغیر اقلامی از هزینه هستند که با تغییر سطح تولید ، تغییر می یابند . به عنوان مثال هرچه مقدار تولید بیشتر شود ، مواد اولیه بیشتری مورد نیاز است . دراین بخش نیز بعضی اقلام نسبت به ظرفیت تولید تغییر می کند ، ولی بستگی آن 100% نمی باشد . به عنوان مثال با افزایش یا کاهش تولید در حدود کم ، هزینه حقوق کارکنان تغییر نمی کند ولی در صورتی که افزایش تولید منجر به اضافه کاری شود ، هزینه حقوق افزایش می یابد و یا اگر تولید از سطح خاصی کمتر شود ، به کاهش پرسنل منجر می شود و حقوق نیزکاهش می یابد . به این منظور 15 درصد از هزینه حقوق کارکنان به عنوان هزینه متغیرمنظور می شود . در سایر موارد نیز درصدی از اقلام هزینه ای بع این بخش اختصاص داده می شود . جدوا (14ـ4) اقلام هزینه متغیر واحد را همراه با درصد وابستگی آن به تغیرات نشان می دهد .
جدول (14ـ4) برآورد هزینه های متغیر
شرح
درصد ( متغیر/کل)
ارزش کل

(هزار دلار)
جمع (میلیون ریال)
مواد اولیه وقطعات
100
3/3881
56428
حقوق و مزایای کارکنان
15
0/0
147
انواع انرژی
80
0/0
28/639
هزینه تعمیر و نگهداری
90
0/0
3/272
هزینه های پیش بینی نشده تولید (5/0)درصد
8/135
2012
هزینه تولید غیر مذکور
0/0
0/0
جمع هزینه های تولید
1/4017
6/486/57
هزینه های عملیاتی
85
0/0
600
جمع کل هزینه های متغیر
1/4017
6/58086
قیمت تمام شده محصول
با محاسبه هزینه های ثابت و متغیر طرح ، کل هزینه های طرح مطابق جدول (15ـ4) جمع بندی می گردد .
جدول (15ـ4) برآورد کل هزینه های سالیانه
شرح
هزینه های سالیانه

(میلیون ریال)
(هزار دلار)
جمع(میلیون ریال )
هزینه ثابت
1/3815
0/0
4030
هزینه متغیر
4/16435
1/4017
58086
جمع کل هزینه های سالیانه
5/20250
1/4017
8/621
با توجه به ظرفیت اسمی واحد ، قیمت تمام شده محصول برابر است با :
ریال 25882500 = قیمت تمام شده
صروتهای مالی و شاخص های اقتصادی طرح :
کلیه محاسبات صورتهی مالی ( مشتمل بر سود و زیان و گردش وجوه نقدی و . . . ) برای زمان اجرای یک ساله طرح و طی 5 ساله اول بهره برداری و نیز تعاریف و محاسبات شاخص های اقتصادی طرح به طور کامل توسط نرم افزار کامپیوتری انجام گرفته است که نتایج آن در ضمیمه (1) ارائه گردیده است .

ارزیابی مالی و اقتصادی طرح :
نتایج محاسبات کامپیوتری صورتهای مالی و شاخص های اقتصادی طرح حاکی از سودآوری طرح بوده و عمدتاً می توان به شاخص های اصلی آن از قبیل نرخ بازده داخلی ، میزان تولید در نقطه سربه سر ، سالهای برگشت سرمایه و نسبت سود و زیان ویژه به سرمایه نقدی تاکید نمود که دلیل قاطعی بر توجیه پذیری و پایداری اقتصادی طرح و وجود اطمینان کافی در سرمایه گذاری برای احداث اینگونه واحدها می باشد .

ضمیمه(1)
محاسبات مالی و اقتصادی

نتایج محاسبات فنی ، مالی و اقتصادی
عنوان طرح : رنگ های صنعتی و ساختمانی
گروه صنعت : شیمیایی و پتروشیمی
برنامه تولید سالیانه : قیمت عمده سالیانه براساس
فروشی هر واحد ظرفیت اسمی
نام مواد مصرفی
مقدار
واحد
(هزارریال)
(میلیون ریال)
دی اکسید تیتان
سیلیکات آلومینیوم
لیتوپون
تلیوز
ضدکپک
ضدکف
ضدرویه
خشک کن
پنتون
آلکید رزین
آمونیاک
کربنات کلسیم
088/511
213/20
969/64
775/5
2888
2030
8700
10568
4340
517151
63300
229556
تن
تن
تن
تن
kg
kg
kg
kg
kg
kg
kg
kg
23000
13000
55000
68500
2500
13500
37500
31830
41000
8500
2500
350
024/755/11
769/262
295/573/3
587/395
220/7
405/27
250/326
379/336
940/177
783/395/4
250/158
334/80
سایر مواد اولیه غیر مذکور 5/3 درصد

246/496/21
جمع کل ارزش سالانه مواد اولیه

700/931/34
جمع کل ارزش سالانه مواد مصرفی ( هر ریال 9000 ریال ) :

9/427/56

درصد تولید نسبت به ظرفیت اسمی در پنج سال اول راه اندازی :
سال اول سال دوم سال سوم سال چهارم سال پنج
75 85 100 100 100
تعداد روز کاری در این واحد 270 روز در سال می باشد که در 1 نوبت کاری 5/7 ساعته در روز به فالیت مشغول می باشد .
نام ، مقدار و ارزش مواد مصرفی :
نام مواد مصرفی
مقدار
واحد
ریال
(میلیون ریال
دی اکسید تیتان
سیلیکات آلومینیوم
لیتوپون
تلیوز
ضدکپک
ضدکف
ضدرویه
خشک کن
پنتون
آلکید رزین
آمونیاک
کربنات کلسیم
088/511
213/20
969/64
775/5
2888
2030
8700
10568
4340
517151
63300
229556
تن
تن
تن
تن
kg
kg
kg
kg
kg
kg
kg
kg
23000
13000
55000
68500
2500
13500
37500
31830
41000
8500
2500
350
024/755/11
769/262
295/573/3
587/395
220/7
405/27
250/326
379/336
940/177
783/395/4
250/158
334/80
سایر مواد اولیه غیر مذکور 5/3 درصد

246/496/21
جمع کل ارزش سالانه مواد اولیه

700/931/34
جمع کل ارزش سالانه مواد مصرفی ( هر ریال 9000 ریال ) :

9/427/56
منابع انسانی مورد نیاز و هزینه حقوق و مزایای سالیانه :
شرح
تعداد
متوسط حقوق ماهانه(هزارریال)
حقوق ومزایای سالیانه (14ماه) (میلیون ریال)
مدیر
1
5000
70
مهندس
2
3500
98
تکنسین
1
2500
35
کارگر ماهر
9
2000
252
کارگر غیر ماهر
11
1300
2/200
تکنسین فنی (تعمیرگاه، تاسیسات و . . .
1
2500
35
کارمند اداری و مالی
3
1500
63
نگهبان ،. کار گر ساده و خدمات
2
1300
4/36
تعداد کل کارکنان 30
اضافه کار پرسنل تولیدی و تکنسینهای فنی
0/0
جمع حقوق و دستمزد سالیانه کارکنان
6/789
حق بیمه کارکنان ( هر نفر 0/23 درصد)
6/181
هزینه رفت و آمد کارکنان(هر نفر 0/250 هزار ریال)
5/7
جمع کل حقوق ومزایای سالیانه
7/978
برآورد انرژی مورد نیاز :
آب خام گازوئیل نفت سیاه ( مازوت )
توان برق مترمکعب مترمکعب مترمکعب
موارد مصرفی کیلووات در روز در روز در روز
فرایند تولید 0/223(X) 0/0 0
تاسیسات 0/6 0/5 0/0 ـ ـ ـ ـ
تعمیرگاه 0/0 ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ
ساختمانها 5/26 5/4 2/0 ـ ـ ـ ـ
محوطه 0/0 0/2 ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ
سایر 3/38 ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ
جمع 8/293 5/11 2/0 0
(×) آب مورد نیاز فرآیند تولید در بخش تاسیسات منظور گردیده است .
ضمناً متوسط برق مصرفی سالیانه 450 مگاوات ساعت برآورد می گردد .

مقدار و هزینه ، انواع انرژی مصرفی :
شرح
واحد
مصرف سالیانه
بهای واحد (ریال )
هزینه کل (میلیون ریال)
برق
مگاوات ساعت
632
000/14/1
4/720
آب خام
مترمکعب
0/3105
3700
4/11
گاز طبیعی
هزارمترمکعب
0/0
0
0/0
گازوئیل
مترمکعب
148
000/300
4/44
بنزین
لیتر
27000
850/0
9/22
نفت سیاه ( مازوت )
مترمکعب
0/0

0/0
جمع
1/799

قسمت دوم : پیش بینی اجزاء و برآورد سرمایه ثابت و در گردش
سرمایه ثابت :
جدول (6ـ4) هزینه های تامین ماشین آلات و تجهیزات خط تولید
ست کامل آزمایشگاه

000/000/500
میکسر 100 اسب 1 عدد
میکسر60 اسب 1 عدد
میکسر30 اسب 1 عدد
میکسر 30 اسب مخصوص روغن 1 عدد
پرمیل جهت آسیاب پیگمنتها 2 عدد
بارمیل جهت آسیاب پیگمنتها 1 عدد
لیفتراک برقی 2 تن 400 آمپر 2 عدد
باسکول 1 تن 1 عدد
باسکول 500 کیلوئی
پاتیل جهت ساخت مواد 20 عدد
دستگاه اسپری با ظرفیت تولید روزانه 400عددو واحد
کمپرسور هوا 500 لیتری 2 عدد
همزن مخصوص ساخت بتونه 1 عدد
اتومبیل نیسان جهت حمل بار 2 دستگاه
تانکر جهت ذخیره حلال عدد65000 لیتر
دستگاه رینگ زنی
دستگاه پرکن نیمه اتوماتیک 2 دستگاه
تانکرهای گاز برای اسپری 4 تانکر
000/000/65
000/000/60
000/000/55
000/000/55
000/000/65
000/000/10
000/000/50
000/000/4
000/000/15
000/000/30
000/00/500
000/000/18
000/000/7
000/000/50
000/000/50
000/000/50
000/000/15
000/000/50

000/000/130

000/000/100

000/000/36

000/000/100

000/000/30
000/000/200

000/000/952/1

عنوان و ارزش تاسیسات عمومی :
عنوان
مقدار
واحد
ارزش کل ( میلیون ریال)
تامین برق از شبکه سراسری
8/293
کیلووات
400
برق اضطراری توست دیزل ژنراتور
0/0
کیلووات
0/0
ایجاد تاسیسات لازم جهت تامین آب
8/13
مترمکعب در روز
20
تامین سوخت مورد نیاز :
گاز طبیعی
گازوئیل
مازوت

0/0
7/28
0/0

مترمکعب در ساعت
متر مکعب
متر مکعب

0/0
26
0/0
تاسیسات گرمایش ساختمانها
3810
مترمربع
65
تاسیسات سرمایش و تهویه ساختمانها
3810
مترمربع
8/38
برجهای خنک کننده
0/0
مترمکعب در ساعت
0/0
تصفیه شیمیایی آب ( بدون املاح )
0/0
مترمکعب در ساعت
0/0
دیگ بخار
0/0
تن در ساعت
0/0
سیستم چرخش روغن داغ
0/0
مگاژول بر ساعت
0/0
اطفاء حریق
تعداد 27 کپسول آتش نشانی
4/32
هوای فشرده
ندارد
0/0
تصفیه پساب
فاضلاب انسانی
5
باسکول
ندارد
0/0
سیستم ارتباطی تلفن
پنج خط
5/7
سایر تاسیسات اضافی مذکور

0/0
جمع ارزش تاسیسات عمومی

7/594

وسائط نقلیه :
نوع وسیله
تعداد
بهای واحد ( میلیون ریال )
بهای کل ( میلیون ریال)
اتومبیل سواری
1
0/61
0/61
وانت 2 تنی
2
0/78
156
کامیون ( 4 تنب /10 تنی)
0
0/0
0/0
لیفتراک برقی ( 2 تن / 3 تن / 3 تنی
2
0/55
110
لیفتراک گازوئیای (2تنی/3تنی)
0
0/0
0/0
سایر موارد
0
0/7
17
جمع سرمایه گذاری مورد نیاز برای وسائط نقلیه
334
مقدار و بهای زمین مورد نیاز :
مساحت بهای واحد قیمت کل
مترمربع هزارریال میلیون ریال
775 000/300 0/285

برآورد مساحت و هزینه های ساختمانی و محوطه سازی :
الف ) اجزاء ارقام مربوط به محوطه سازی و حصار کشی
شرح
مقدار(مترمربع)
هزینه واحد (هزارریال)
هزینه کل(میلیون ریال)
سرمایه گذاری ساختمان و محوطه سازی
خاکبرداری و تسطیح
5000
10
50
خیابان کشی وپارکینگ
1500
55
5/82
فضای سبز
1900
50
95
دیوار کشی
760
120
2/91
چراغهای محوطه (به عدد)
40
0/1200
48
سالن تولید مسقف
1530
700
071/1
انبارهای مسقف
1020
700
714
آزمایشگاه D × R
200
500/1
300
ساختمانهای اداری تاسیسات و تعمیرگاه سرایداری
1000
0/450
300/1
ساختمانهای رفاهی ، سرایداری و . . .
0
1300
0
سردخانه
0
0/650
0/0
سالن تولید غیر مسقف
0
0/900
0/0
انبارهای غیر مسقف
0
0/100
0/0
مجموع کل سرمایه گذاری ساختمان و محوطه سازی
4/1025
مساحت و هزینه های زمین مورد نیاز
زمین
775
300
300/325/2

ب) اجزاء ارقام مربوط به ساختمان سازی :
شرح
مقدار
(مترمربع)
هزینه واحد (هزارریال)
هزینه کل(میلیون ریال)
سرمایه گذاری ساختمان و محوطه سازی
خاکبرداری و تسطیح
5000
10
50
خیابان کشی وپارکینگ
1500
55
5/82
فضای سبز
1900
50
95
دیوار کشی
760
120
2/91
چراغهای محوطه (به عدد)
40
0/1200
48
سالن تولید مسقف
1530
700
071/1
انبارهای مسقف
1020
700
714
آزمایشگاه D × R
200
500/1
300
ساختمانهای اداری تاسیسات و تعمیرگاه سرایداری
1000
0/450
300/1
ساختمانهای رفاهی ، سرایداری و . . .
0
1300
0
سردخانه
0
0/650
0/0
سالن تولید غیر مسقف
0
0/900
0/0
انبارهای غیر مسقف
0
0/100
0/0
مجموع کل سرمایه گذاری ساختمان و محوطه سازی
4/1025
مساحت و هزینه های زمین مورد نیاز
زمین
775
300
300/325/2

ج) مجموع کل سرمایه گذاری و محوطه سازی (میلیون ریال ) :
هزینه تامین اثاثیه و لوازم اداری :
بهای اثاثه و لوازم اداری نیاز جمعاً 50 میلیون ریال برآورد می شود .
هزینه های قبل از بهره برداری :
شرح
( میلیون ریال )
(هزار دلار )
هزینه مطالعات مقدماتی ، تهیه طرح اجرایی و … (1/0 درصد )
6/9
0/0
هزینه های تاسیس شرکت ودریافت مجوزهای مختلف(3/0درصد)
6/28
0/0
هزینه های جاری در دوره اجرای طرح
100
0/0
هزینه های مربوط به دریافت تسهیلات بانکی(3درصد)
3/426
0/0
هزینه های آموزش ، راه اندازی و بهره برداری آزمایشی
423
0/0
سایر هزینه های قبل از بهره برداری (5/3 درصد )
8/42
0/0
جمع
6/1266
0/0

جمع بندی اجزاء و براورد سرمایه ثابت :
شرح
ارزش کل

( میلیون ریال)
(هزار دلار)
جمع(میلیون ریال )
ماشین آلات وتجهیزات تولید
6/2244
0/0
6/2244
تجهیزات و تاسیسات عمومی
7/594
0/0
7/594
وسائط نقلیه
344
0/0
344
زمین
3/2325
0/0
3/2325
ساختمان و محوطه سازی
3751
0/0
3751
اثاثیه و لوازم اداری
50
0/0
50
هزینه های پیش بینی نشده (5/3 )درصد
8/325
0/0
8/325
سرمایه گذاری ثابت غیر مذکور
0/0
0/0
0/0
هزینه های قبل از بهره برداری
6/1266
0/0
6/1266
جمع کل سرمایه ثابت
902/10
0/0
902/10

خلاصه اجزاء و ب‹آورد سرمایه در گردش :
سرمایه گذاری کل :
شرح
ارزش کل

(میلیون ریال)
(هزاردلار)
جمع(میلیون ریال)
سرمایه ثابت
902/10
0/0
902/10
سرمایه در گردش
766/17
4/1509
766/17
جمع سرمایه گذاری کل
28668
4/1509
28668
اخذ وام بلند بانکی :
وام بلند مدت :
الف ) بدون اخذ وام :
کل مبلغ سرمایه گذاری ثابت معادل 902/10 میلیون ریال توسط بنایانگذاران طرح تامین می گردد .
ب) با اخذ وام :
معادل 60 دصد سرمایه گذاری ثابت بمیزان 902/10 میلیون ریال که در مدت 5 سال با بهره 15 درصد معادل هر سال 6/1071 میلیون ریال هزینه تسهیلات مالی دیافت خواهد شد .

وام کوتاه مدت :
معادل 80 درصد سرمایه در گردش به میزان 8/14212 میلیون ریال که درمدت 1 سال با بهره 16 درصد معادل هر سال 2274 میلیون ریال هزینه تسهیلات مالی دریافت خواهد شد .
هزینه های تولید :
برآورد هزینه استهلاک سالیانه :
هزینه استهلاک
شرح
درصد
میلیون ریال
هزار دلار
جمع(میلیون ریال)
ماشین آلات
0/10
4/224
0/0
4/224
تاسیسات عمومی
0/10
5/59
0/0
5/59
وسائط نقلیه
0/10
4/34
0/0
4/34
ساختمان و محوطه سازی
0/5
55/187
0/0
55/187
اثاثه و لوازم اداری
0/20
10
0/0
10
هزینه پیش بینی نشده
0/10
5/32
0/0
5/32
سرمایه گذاری ثابت غیرمذکور
0/10

0/0
0/0
جمع استهلاک دارائیهای ثابت

35/458
0/0
35/458
استهلاک هزینه قبل از بهره برداری
0/20
32/253
0/0
32/253
جمع کل هزینه استهلاک

67/801
0/0
67/801

برآورد هزینه تعمیرات و نگهداری :
هزینه تعمیر ونگهداری
شرح
درصد
میلیون ریال
هزار دلار
ماشین آلات اصلی
0/5
3/112
0/0
تاسیسات عمومی
0/10
5/59
0/0
وسائط نقلیه
0/10
4/34
0/0
ساختمان و محوطه سازی
0/2
75
0/0
اثاثیه و لوازم اداری
0/10
5
0/0
هزینه های پیش بینی نشده
0/5
3/16
0/0
سرمایه گذاری ثابت غیر مذکور
0/5
0/0
0/0
جمع کل هزینه تعمیرات و نگهداری

5/302
0/0
هزینه های عملیاتی :
هزینه های عملیاتی
شرح
میلیون ریال
هزار دلار
جمع(میلیون ریال)
هزینه های غیر پرسنلی دفتر مرکزی
20
0/0/
20
هزینه های جاری آزمایشگاه
0/0
0/0
0/0
هزینه های فروش (5/0) درصد
2/343
0/0
2/343
هزینه های حمل و نقل (5/0)درصد
2/343
0/0
2/343
جمع کل هزینه های عملیاتی
4/706
0/0/
4/706

قیمت تمام شده محصول اصلی :
برآورد هزینه های ثابت :
هزینه های ثابت
شرح
درصد (ثابت /کل)
میلیون ریال
هزار دلار
حقوق و مزایایی کارکنان
85
8/831
0/0
انوان انرژی
20
8/159
0/0
هزینه استهلاک
100
3/548
0/0
هزینه تعمیر ونگهداری
10
2/30
0/0
هزینه های پیش بینی نشده تولید (5/3)درصد

60
0/0
جمع هزینه های تولید

1625
0/0
هزینه های عملیاتی
15
106
0/0
هزینه بیمه کارخانه(2/0)درصد

25
0/0
هزینه تسهیلات دریافتی
100
2274
0/0
جمع کل هزینه های ثابت

4030
0/0

برآورد هزینه های متغیر ( براساس ظرفیت اسمی ) :
هزینه های متغیر
شرح
درصد(متغیر/کل)
میلیون ریال
هزار دلار
جمع(میلیون ریال)
مواد اولیه و قطعات
100
56428
3/3881
7/45883
حقوق و مزایایی کارکنان
15
174
0/0
0/102
انواع انرژی
80
28/639
0/0
3/365
هزینه تعمیر ونگهداری
90
3/272
0/0
7/109
هزینه های پیش بینی نشده تولید (5/3) درصد

2012
8/135
8/1625
هزینه تولید غیر مذکور
0/0
0/0
0/0
0/0
جمع هزینه های تولید

6/57486
1/4017
5/48086
هزینه های عملیاتی
85
600
0/0
7/485
جمع کل هزینه های متغیر

6/58086
1/4017
2/48572
برآورد کل هزینه های سالانه (براساس ظرفیت اسمی ) :
هزینه های سالیانه
شرح
میلیون ریال
هزار دلار
جمع(میلیون ریال)
هزینه های ثابت
4030
0/0
1/3815
هزینه های متغیر
56428
1/4017
2/48572
جمع کل هزینه های سالیانه
60458
1/4017
3/52387

قسمت چهارم : جداول مالی
جدول پیش بینی عملکرد سود وزیان ویژه طرح ارقام به میلیون ریال
سالهای بهره برداری
اول
دوم
سوم
چهارم
پنجم
درصد از ظرفیت اسمی
75
85
100
100
100
تولیدات :
کل فروش
0/42480
0/48144
68640
0/56640
0/6640
تعدیل فروش
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
فروش خالص
0/42480
0/48144
68640
0/56640
0/6640
هزینه های تولید :
مواد اولیه
5/34412
8/39000
9/56427
3/45883
3/5883
حقوق و دستمزد
4/654
6/664
7/987
9/679
9/679
آب و برق و سوخت(انرژی)
3/365
8/401
779
6/456
6/456
تعمیر و نگهداری
5/94
5/105
5/302
9/121
9/121
هزینه های پیش بینی نشده
1/1256
6/1418
2012
5/1662
5/1662
هزینه های تولید غیر مذکور
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
استهلاک دارائیهای ثابت
8/209
8/209
3/548
8/209
8/209
جمع هزینه های تولید
5/36992
1/41801
4/61077
0/49014
0/49014
تعدیل موجودی
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
بهای تمام شده محصول
5/36992
1/41801
4/61077
0/49014
0/49014
سود ناویژه
6/5487
9/6342
5/7562
0/7626
0/7626
هزینه های عملیاتی :
جمع هزینه های عملیاتی
0/450
6/498
4/706
4/571
4/571
سود عملیاتی
6/5037
4/5844
1/6856
6/7054
6/7054
هزینه های غیر عملیاتی:
استهلاک هزینه های قبل از بهره برداری
32/253
32/253
32/253
32/253
32/253
هزینه تسهیلاتی بلند مدت
6/1071
6/1071
6/1071
6/1071
6/1071
هزینه تسهیلات کوتاه مدت
2274
0/0
0/0
0/0
0/0
جمع هزینه های غیر عملیاتی
1/3010
92/1324
92/1324
92/1324
92/1324
سود و زیان ناویژه
5/2027
0/5472
18/5531
3/6682
3/6682
مالیات
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
سودویژه پس از کسر مالات
5/2027
0/5472
18/5531
3/6682
3/6682
سود سهام
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
سود ویژه پس از کسر مالات و سود سهام
5/2027
0/5472
18/5531
3/6682
3/6682
سود سنواتی
0/0
5/2027
6/7499
8/14181
1/20864
سود نقل به ترازنامه
5/2027
6/7499
8/14181
1/20864
4/27546
جدل پیش بینی گردش وجوه نقدی طرح :
ارقام به میلیون ریال
منابع :
سالهای بهره برداری

اول
دوم
سوم
چهارم
پنجم
سود زیان ویژه

7/1508
4504
18/5531
18/5531
18/5531
استهلاک دارایی های قبل از بهره برداری

3/548
3/548
3/548
3/548
3/548
استهلاک هزینه های قبل از بهره برداری

32/253
32/253
32/253
32/253
32/253
جمع منابع عملیاتی

32/2310
5305
8/6332
8/6332
8/6332
سرمایه گذاری (نقدی )
2/3553
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
وام بلند مدت
10902
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
وام کوتاه مدت
8/14212
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
جمع منابع
28668
32/2310
5305
8/6332
8/6332
8/6332

مصارف :
سالهای بهره برداری

اول
دوم
سوم
چهارم
پنجم
هزینه های سرمایه ای
6/3345
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
هزینه های قبل از بهره بر داری
6/1266
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
سرمایه درگردش
6/10659
8/5329
6/1776
0/0
0/0
0/0
بازپرداخت :

کمک مالی بانک

24/14715
2180
2180
2180
2180
پرداخت

مالیات

0/0
0/0.
0/0
0/0
0/0
سود سهام

0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
جمع مصارف
8/15271
20045
6/3956
2180
2180
2180
مازاد
2/13396
17734ـ
1348
8/4152
8/4152
8/4152
مازاد انباشته
2/13396
4338ـ
2990ـ
8/1162
6/5315
4/9468

ترازنامه پیش بینی شده :
دارائیها : ارقام به میلیون ریال
سالهای بهره برداری شده

اول
دوم
سوم
چهارم
پنجم
دارائیهای جاری
اضافه نقدینگی جمع شده
6/13396
4338ـ
2990ـ
8/1162
6/5315
4/9648
موجودی انبار و مطالبات
6/10659
4/15989
17766
17766
17766
17766
جمع دارائیهای جاری
4/11651
15476
18928

6/23081
4/27414
دارائیهای ثابت
سرمایه گذاری ثابت
6/3345
6/3345
6/3345
6/3345
6/3345
6/3345
کسر استهلاک جع شده

3/548
6/1026
9/1644
2/2193
5/2741
باقیمانده سرمایه گذاری ثابت
6/3345
3/2779
2249
7/1700
4/1152
1/604
هزینه دوره قبل بهره برداری خالص
6/1266
2/1013
760
64/506
32/253
0/0
جمع دارئیهای ثابت
2/4612
7/3291
3009
3/2207
7/1405
1/604
جمع دارائیها
4/28668
1/14943
18485
3/21135
3/24487
4/28018

بدهی ها :
سالهای بهره برداری

اول
دوم
سوم
چهارم
پنجم
اعتبارات ( وام کوتاه مدت )
8/14212
0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
مالیات

0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
سود قابل تقسیم

0/0
0/0
0/0
0/0
0/0
وام بلند مدت
10902
8720
6540
8/438
2180
0/0
سرمایه سهامداران
268/7
7268
7268
7268
7268
7268
سود تقسیم نشده جمع شده

1508
6012
18/11543
3/17074
22542
جمع بدهی ها
8/32382
17496
19820
23172
3/26522
27002
محاسبه خالص گردش وجوه نقدی :
ارقام به میلیون ریال
سالهای بهره برداری
اول
دوم
سوم
چهارم
پنجم
منابع
جمع منابع عملیاتی
32/2310
50305
8/6332
8/6332
8/6332
ارزش قراضه دارایی های ثابت
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
5450
ارزش قراضه سرمایه در گردش
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
766/17
جمع منابع
32/2301
5030
8/6332
8/6332
8/29548
هزینه تسهیلات مالی
3345
6/1071
6/1071
6/1071
6/1071
جمع منابع و هزینه تسهیلات مالی
23/5655
6/6101
6/6548
6/6548
4/30620

مصارف :
هزینه های سرمایه ای
6/3345
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
هزینه های قبل از بهره برداری
6/1266
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
ـ ـ ـ ـ
سرمایه در گردش
6/10659
8/5329
6/1776
0/0
0/0
0/0
جمع مصارف
8/15271
8/5329
6/1776
0/0
0/0
0/0

خالص گردش وجوه (بدون هزینه های تسهیلات مالی)
8/15271
3/2102ـ
7/4339
8/6332
8/6332
2/29548
خالص گردش وجوه (با هزینه های تسهیلات مالی )
8/15271
2/751
5/4555
4/7404
4/7404/
8/30629
نرخ بازده داخلی طرح 0/31 درصد برآورد می گردد .
نرخ بازده مالی طرح 6/37 درصد برآورد می گردد .
کلیه محاسبات ذیل بر اساس ظرفیت کامل تولید و بدون وام بلند مدت انجام شده است .

1ـ5جدول محاسبه ارزش افزوده :
مبلغ
شرح
میلیون ریال
هزار دلار
حقوق کارگران و کارمندان
6/789
ـ ـ ـ ـ
بیمه و مالیات کارگران و کارمندان
6/181
ـ ـ ـ ـ
استهلاک
35/548
0/0
هزینه های دفتر مرکزی
20
ـ ـ ـ ـ
هزینه های فروش و حما ونقل
4/686
ـ ـ ـ ـ
سود سالانه در ظرفیت مبنا
18/5531
ـ ـ ـ ـ
سایر (5/3درصد )
53/271
0/0
جمع ارزش افزوده سالیانه
2/8029
0/0
جمع کل ( هردلار 9000 ریال )
2/8029

2

-5- جدول محاسبه سهم منابع داخلی :
شرح
میلیون ریال
مواد اولیه داخلی(×)
496/2
حقوق کارگران و کارمندان
6/789
بیمه ومالیات کارگران و کارمندان
6/181
استهلاک ( بخش ریالی )
3/548
هزینه های غیر پرسنلی دفتر مرکزی
20
هزینه های فروش و حمل و نقل
4/686
سود سالانه در ظرفیت مبنا
18/5531
سایر
8/1023
جمع کل
8/30276
(×) شامل هزینه های خرید وحمل مواد اولیه داخلی و حقوق گمرکی و سود بازرگانی مواد اولیه وارداتی می باشد .

درصد 9/12 = 100× = 100 × = درصد ارزش افزده بر مبنای هزینه های تولید
درصد 6/11 = 100× = 100 × = درصد ارزش افزده بر مبنای فروش
4-5- درصد سهم منابع داخلی
درصد 1/44 = 100× = 100 × = درصد سهم منابع داخلی
5-5- محاسبه نقطه سر بر:
(میلیون ریال) 26339 = = = هزینه نقطه سربسر
38% = (درصد) 3/47 = 100 × = 100 × = درصد تولید در نقطه سربسر
6-5- نرخ و سالهای برگشت سرمایه:
درصد 5/19 = 100× = 100 × = نرخ برگشت سرمایه

7-5- سایر شاخصهای مالی و اقتصادی:
درصد 9/162 = 100× = 100 × = نسبت سرمایه در گردش به سرمایه ثابت
4 /363 = = = سرمایه گذاری ثابت سرانه

درصد 3/47 = 100× = 100 × = درصد سرمایه گذاری ارزی
درصد 5/20 = 100× = 100 × = درصد ارزش ماشین آلات به سرمایه ثابت
درصد 7/76 = 100× = 100 × = درصد کارکنان تولید به کل کارکنان

7/76 = 100× = = فروش سرانه
6/32= 100× = = متوسط حقوق سرانه
درصد 8 = 100× = 100 × = نسبت سود به فروش
درصد 3/50 = 100× = 100 × = نسبت سود به سرمایه
درصد 9/63 = 100× = 100 × = نسبت سود به سرمایه نقدی

1

2
طرح توجیهی تولید رنگ های صنعتی و ساختمانی شرکت مهر رنگ 1384