فهرست مطالب
مقدمه …………………………………………………………………………………………….1
هدف از اجرای پروژه ……………………………………………………………………….3
خلاصه طرح …………………………………………………………………………………..4
تعریف و ویژگی های بلورهای صنعتی ………………………………………………….7
شروع محاسبات و مباحث فنی ……………………………………………………………8
بهترین روش تولید ………………………………………………………………………..11
یک نمونه خط تولید فرضی …………………………………………………………….13
کنترل کیفیت ……………………………………………………………………………..14
ظرفیت ……………………………………………………………………………………..14
مواد اولیه ………………………………………………………………………………….15
ماشین آلات ……………………………………………………………………………..19
چارت سازمانی …………………………………………………………………………30
نقشه استقرار ماشین آلات ……………………………………………………………31
تاسیسات ……………………………………………………………………………….33
وسایل حمل و نقل ………………………………………………………………….34
نیروی انسانی …………………………………………………………………………35
جدول هزینه های ساختمان سازی …………………………………………………………..41
برنامه زمان بندی اجرای پروژه …………………………………………………………………42
پلان کارخانه بلورهای صنعتی …………………………………………………………………43
برنامه زمان بندی تولید ابتدای کار تا مرحله نهایی ………………………………………….44
مصرف انرژی …………………………………………………………………………………….44
هزینه استهلاک …………………………………………………………………………………..47
هزینه تعمیرات و نگهداری ………………………………………………………………………48
جدول هزینه ها و قیمت تمام شده ………………………………………………………………50
تعیین فاکتورهای ارزیابی ………………………………………………………………………..51
نقطه سر به سر ……………………………………………………………………………………..52
نمودار ستونی جهت رشد سرمایه یا تولید ……………………………………………………54
نتیجه گیری ………………………………………………………………………………………..55
فهرست منابع ……………………………………………………………………………………..56
با سپاسگذاری از زحمات ارزنده استاد گرامی جناب آقای مهندس بابایی که با راهنماییها ، تجارب و زحمات ارزنده خود در طول ترم ، بنده و دیگر دوستانم را یاری فرمودند تا این پروژه را تکمیل و به پایان برسانم ، از ایم رو برای ایشان از خداوند منان آرزوی سلامت و موفقیت روز افزون می نمایم .
باشد که جبران اندکی از زحمات ایشان باشد .
با تشکر
یاسر اطهری
تابستان 85
مقدمه :
نظر به اینکه دیرگدازها یکی از مشقات مواد سرامیکی هستند در ایتدا مقدمه زیر که خلاصه ای از سرامیک و چکونگی پیدایش و رشد آن می باشد عنوان می گردد :
سرامیک از لغت یونانی کراموس اقتباس گردیده که معادل این لغت در انگلیسی pottery و مترادف فارسی آن سفال است . در زمانهای قدیم مواد سفالی با سفالینه ها عموماً به موادی که از گل پخته ساخته شده بودند اطلاق می شد . طبق تعریف قدیمی سرامیک شامل انواع سیلیکانها بوده که از آن میان فرآورده های سفالی ، سیمان و شیشه های سیلیکانی را می توان نام برد ، از دیرباز هنر سفالگری از طریقه شکل دادهن و پخت گل ( گل رس ) در تمدنهای مختلف ( اکثراُ شرقی و به خصوص آسیا ) مرسوم بوده است . قطعات سفالی به دست آمده و آزمایش آنها توسط باستانشناسان در حقیقت بهترین شاهد این مدعاست . اشیای گلی پخته شده ای مربوط به 6500 سال قبل از میلاد به دست آمده که نشان می دهد که قدمت این هنر بسیار زیاد است ، سفالگری در 4000 سال قبل از میلاد به صورت یک حرفه بازرگانی درآمده ، اشیای ساخته شده سفالی یکی از کالاهایی بود که مورد داد وستد تمدنهای مختلف قرار می گرفت . به موازات سفالگری ، شیشه گری نیز که نزدیک به سرامیک می باشد در زمره هنرای باستانی محسوب می شده است . در دورانهای قدیم ( عصر حجر ) از شیشه طبیعی آتشفشانی ( ابسیدین ) استفاده می شده است و در سال 1500 قبل از میلاد در مصر شیشه گری یک صنعت رایج محسوب
می گردید . البته ساخت شیشه را بدواً به فینقیها نسبت می دهند و به حدود 3000 سال قبل از میلاد مسیح برمی گردد ، این اقوام که در بین النهرین ( حوالی عراق و سوریه فعلی ) سکونت داشتند در ابتدا از ترکیب شن و سنگ آهک و خاکستر گیاهان دریایی که حاوی مقادیری کربنات سدیم است ، شیشه را ساختند ، نحوه کشف این صنعت نیز جالب توجه است بدین ترتیب که چون فینقیها عمدتاً از طریق دریانوردی امرار معاش می نمودند ، خوراک آنها و سایر مایحتاجشان از دریا تامین می شد و به همین جهت از ساقه گیاهان دریایی جهت مصارف سوختی استفاده می کردند و احتمالاً زمانی که این گیاهان را در بعضی سنگها شفاف و پر تلالو گردیده که این مشاهدات منشا ظهور صنعت شیشه سازی گردید . از میان فرآورده های سرامیکی سیمان نسبتاً جدید تر است و از عمر سیمان مصرفی به شکل امروز شاید بیش از صد الی صد و پنجاه سال نمی گذرد ، البته ناگفته نماند که رومیهای قدیم از ترکیب آهک مرده و خاکستر آتشفشانی نوعی سیمان هیدرولیک ساخته بودند ولی به نظر می رسد که این امر دیر زمانی نپائیده ، از بین رفته بود ولی بعدها خاصیت هیدرولیکی مخلوط آهک مرده و گل رس ( سفت شدن و نفوذ ناپذیری مخلوط مذکور بر اثر تماس با آب ) کشف گردید .
هدف از اجرای پروژه :
بطور قطعی وقتی که یک نفر اقدام به بازگشایی یک شرکت تولیدی می نماید هدف اصلی و اولیه آن کسب درآمد حاصل ( حلال ) برای رفع نیازهای اولیه خود و محتاج نبودن به افراد دیگر برای زندگی می باشد و لیکن هدف اصلی شده در این طرح اولاً کسب درامد ( حلال ) حاصل از تولید می باشد و به ترتیب هدف های بعدی می توانند موارد زیر باشد .
1ـ بکارگیری افراد متخصص – کاردیده ـ جوان ـ کارآمده در واحد تولیدی می باشد که با توجه به هر یک از تخصص هایشان در واحد مشغول به کار شوند و آنها نیز از همین راه نیازهای خود را تامین کنند و سهم کوچکی در بکارگیری جوانان در این واحد تولیدی داشته باشم .
2ـ هدف دیگری که نقش کمی در تولید می کند جلوگیری از ورود انواع کالاهای وارداتی مشابه به داخل کشور و مستقل بودن کشور از وجود این نوع کالاها می باشد
خلاصه طرح :
1-1-عنوان : بلورهای صنعتی
تعریف : برای چراغ خودرو روشنائی محوطه ها ، سقفی ، شیشه کنتورها ، آباژور و غیره بکار می رود و دارای شفاقیت و مقاومت در برابر حرارت است .
ظرفیت تولید : 026/1 تن در سال
2ـ 1 ـ فرایند تولید :
فرمول بندی مواد اولیه ذوب شکل دهی تنش گیری بسته بندی
3ـ1 : شرایط عملیاتی :
تعداد روز کاری : 270 در سال
تعداد شیفت : 3 شیفت مختلط
ساعت فعال روزانه : 24 ساعته
4ـ1ـ درصد تامین مواد اولیه :
داخلی : 100%
خارجی : اقلام خارجی از بازار داخل تهیه می گردد.
5ـ1ـ تعداد کارکنان :
مدیریت یا مهندس : 4 نفر
پرسنل تولیدی : 49 نفر کارگر
کل پرسنل واحد : 58 نفر
6ـ1 ـ تاسیسات زیر بنائی :
توان برق : 250 کیلو وات
مقدار آب مصرفی روزانه : 20 متر مکعب
سوخت مصرفی روزانه : 15000 لیتر ( مازوت )
7ـ1ـ دستگاهها و تجهیزات خط تولید :
بخش تامین داخلی 943450 هزار ریال
8ـ1 ـ زمین و ساختمان ها :
مساحت زمین : 3500 متر مربع
سطح زیر بنا : سالن تولید : 454 متر مربع
انبارها : 442 متر مربع
9ـ1 ـ سرمایه گذاری
دارائیهای ثابت 1311729 هزار ریال
سرمایه در گردش 278575 هزار ریال
کل سرمایه گذاری : 1590304 هزار ریال
وام بلند مدت 780738 هزار ریال
وام کوتاه مدت : 167145 هزار ریال
10ـ 1 : قیمت تمام شده :
کل هزینه های ثابت تولید 946655 هزار ریال
کل هزینه های متغیر 116914 هزار ریال
قیمت تمام شده واحد محصول 1900 ریال بر کیلو گرم
11ـ1 ـ قیمت عمده فروشی 2660 ریال بر کیلو گرم
12ـ1ـ شاخصهای اقتصادی :
سود ویژه در ظرفیت نهائی : 711446 هزار ریال
ارزش افزوده خالص 2010829هزار ریال
نقطه سربه سر تولید : 55%
دوره برگشت سرمایه 5/2 سال
سرمایه گذاری کل سرانه 27419 هزار ریال
تعریف و ویژگیهای بلورهای صنعتی :
این محصولات برای چراغ خودروها ، چراغ های روشنایی خیابان ها ، پارک ها ، محوطه ها ، چراغ های سقفی ، شیشه کنتور برق و آباژور به کار می رود و دارای شفافیت و مقاومت در برابر حرارت است و به شکلهای گوناگون ساخته می شود که بستگی به نوع کاربرد آن دارد و برای ساخت آن از مواد معدنی چون سیلسی و غیره که در قسمت مواد اولیه به تفصیل توضیح داده خواهد شد استفاده می گردد برای بسته بندی آنها از کارتن استفاده می شود ورودی آن نام کالا و آدرس و مشخصات کارخانه سازنده چاپ می گردد که برای هر 2 کیلو گرم محصول یک کارتن در نظر گرفته می شود .
کاربرد مقایسه با محصولات قابل جانشین :
بلورهای صنعتی به عنوان کالاهای واسطه ای مورد استفاده قرار می گیرد و گاهی طلق های پلاستیکی نیز می تواند جایگزین آن شود که در محصوب نهایی دارای کیفیت خوبی نخواهد بود چون ضخامت آن کوچک بوده و در مقابل خم شدن یا به عبارت دیگر تنش های خمشی بسیار ضعیف می باشد از طرف دیگر از نظر شفافیت و قابلیت عبور نیز با شیشه قابل مقایسه نمی باشد .
قیمت فروش بلورهای صمهتی با توجه به اینکه در داخل تولید خواهد شد و وابستگی ارزی زیادی ندارد گران نخواهد بود علی رقم اینکه محصولات مشابه خارجی با قیمت بالایی در اختیار مصرف کنندگان قرار می گیرد ، مصرف کنندگان می توانند از فروشندگان لوازم الکتریکی ، قطعات یدکی خودروها و فروشندگان اجناس لوکس تهیه نمایند ، قیمت محصولات مشابه خارجی در کشورهای تولید کننده که عمدتاً اروپایی می باشند به علت داشتن یک تورم ثابت حدود 5% در اقتصادشان در سال های گذشته براین اساس تغییر می کرده است ولی در داخل کشور به علت بالا بودن نرخ تورم و از طرفی نوسانات قیمت برابری ریال در مقابل ارز از تغییرات بالایی متاثر بوده است .
محصولات تولید داخل در گذشته نیز به علت برخورداری از مرغوبیت که ناشی از استفادع مواد اولیه غیر مرغوب به ماشین آلات غیر مناسب ، نیروی انسانی غیر متخصص و عدم وجود رقابت بین تولید کنندگان بوده است با قیمت بسیار پایین به مصرف کنندگان عرضه می گردید .
در این طرح با استفاده از ماشین لقمه بردار ( رباط ) و کوره رکوپراتور کد شرح آنها در قسمت ماشین آلات خواهد آمد ، محصول با کیفیت تولید خواهد شد . با توجه به خصوصیات بلوری از نظر شکنندگی و مشکلات حمل و نقل و چگونگی استفاده عمر مفید آن قابل پیش بینی نبوده و بستگی به نحوه نگهداری مصرف کنندگان دارد .
شروع محاسبات و مباحث فنی :
روش بهینه و مناسب در تولید شیشه های صنعتی بستگی به استفاده از نوع کوره ، نوع روش نقشه برداری ، نوع شکل دهی و نوع تنش گیری دارد و هر یک از این تجهیزات خود آثار فنی و اقتصادی مختص به خود را دارد که در زیر توضیح داده می شود .
1) کوره ها عبارتند از سنتی ، رکوپراتور که در نوع سنتی کیفیت مذاب خوب نبوده میزان مصرف سوخت بیشتر است و قیمت ن نیز پایین است . در نوع رکوپراتور کیفیت مذاب خوب بوده ، میزان مصرف سوخت کمتر است ولی قیمت آن بالاست و بهره برداری از آن نیاز به نیروی متخصص دارد ، در نوع ژنراتور کیفیت مذاب بهتر از دو نوع فوق ، میزان مصرف سوخت کمتر ولی قیمت آن بالاتر از دو نوع اخیر است و در بهره برداری نیز به نیروی انسانی متخصص تر از آنها نیاز دارد و همچنین دارای وابستگی ارزی نیز می باشد ، بنابراین با توجه به مطالب فوق الذکر نوع کوره منتخب رکوپراتور خواهد بود .
2) روش لقمه برداری در کوره نیز دارای انواع مختلفی است یک روش دستی وجود دارد که لقمه بوسیله یک گوی توسط یک کارگر گوی ساز برداشته می شود و پس از به عمل آوردی آن به قسمت شکل دهی منتقل می شود . که وزن لقمه ها متغیر بوده و تخلیه هوا از آن به خوبی صورت نمی گیرد در نتیجه قطعات هم وزن و هم ضخامت و بدون حباب نیز می توان تولید نمود .
یک روش ماشینی نیز در این مرحله وجود دارد که لقمه توسط یک سیستم مکانیکی اتوماتیک از کوره برداشته می شود و پس از به عمل آوری آن را به قسمت شکل دهی تحویل می دهد در این روش وزن ، قطعات یکسان و جداره ها بدون حباب بوده ولی قیمت آن بالا می باشد .
چون در محصولات شیشه ای مهمترین مسئله در واحدهای تولیدی کشور کیفیت می باشد و حفظ کردن آن در تولیدات به جذب بازار و قیمت فروش بسیار اثر مثبتی خواهد داشت که کلیه هزینه ها را خواهند پوشاند ، بنابراین با توجه به مطالب فوق الذکر روش لقمه برداری مناسب و منتخب به صورت استفاده از سیستم مکانیکی می باشد .
3) روش شکل دهی نیز دارای انواع گوناگون است : 1ـ استفاده از قالب و دمیدن در آن که در این روش سرعت تولید کند بوده ، متکی به مهارتهای فردی است که کیفیتهای متغیر و قیمت تمام شده بالایی دارد ولی هزینه تجهیزات و لوازم در این روش کمتر است . 2ـ استفاده از ماشینهای تمام اتوماتیک که دارای سرعت تولید بالا بوده و کیفیتهای یکسانی ایجاد می کند ولی از نظر قیمت بالا بوده و وابستگی تیز دارد چون بایستی از خارج آن را تهیه نمود. 3ـ استفاده از پرس های فشاری و بادی که دارای سرعت تولید خوبی است و کیفیتهای متشابه و یکسان ایجاد می کند ولی از نظر قیمت نسبت به روش دستی بالاتر بوده و نسبت به روش استفاده از ماشین های تمام اتوماتیک پایین می باشد ،بنابراین با توجه به مطالب فوق الذکر در بخش شکل دهی از پرس های بادی و فشاری استفاده می گردد .
4ـ روش تنش گیری نیز دارای دو نوع کوره می باشد : 1ـ استفاده از کوره های سنتی که در آنها حرارت در تمام قسمتهای کوره یکسان نبوده لذا قطعات بسته به محل قرار گرفتن دارای خصوصیات کیفی متغیر خواهند بود و انباشته شدن قطعات روی هم موجب ناهمگون شدن شکل آنها می گردد و مدت زمان زیادی طول می کشد و به الطبع مصرف سوخت نیز بالا می رود ولی قیمت آن پایین تر است 2ـ استفاده از کوره های متحرک معایب فوق را نداشته ولی قیمت خرید و هزینه تعمیرات و نگهداری آن بالا می باشد و چون مسئله مهم در تولید این محصولات بهبود کیفیت و ایجاد زمینه رقابت با کالاهای مشابه خارجی است از این طریق تمام هزینه ها جبران خواهد شد .
لذا با توجه به مطالب فوق الذکر نوع کوره تنش گیری متحرک پیشنهاد می گردد ، چنانکه روش ها و تجهیزات و ماشین آلات مورد استفاده در خر مرحله ای از تولید مورد بررسی قرار گرفت در روش تولید پیشنهادی و منتخب استفاده از کوره رکوپراتور ، سیستم لقمه برداری مکانیکی ، شکل دهی با پرس های فشاری و بادی و تنش گیری با کوره های متحرک می باشد .
بهترین روش تولید :
مواد اولیه بر اساس قرمول بندی خاصی توزیع شده و بصورت کاملاً یکنواخت مخلوط می گردد که با دقت کنترل شده و به صورت پیوسته و با حداقل گرد و غبار به کوره ریخته می شود ، زمان لازم برای ذوب 24 ساعت می باشد ولی در ابتدای راه اندازی 6 شبانه روز طول می کشد ، شیشه مذاب از حوض از طریق کانل به حوض بهره برداری ( ریفاینو ) جاری می شود توسط یک ماشین گوی ساز ( ball gatherer ) لقمه برداشته شده و بوسیله قیچی بر اساس وزن مورد نظر چیده می شود و در داخل قالب پرس قرار می گیرد روش کل مربوط را به خود می گیرد و از آنجا توسط گیره تخلیه بر روی نوار نقاله سنوز قرار می گیرد و به داخل گرمخانه فرستاده می شود ، نقش گرمخانه گرفتن تنش داخلی شیشه است ، زیرا شیشه ای که حدود یکهزار درجه سانتیگراد حرارت دارد و ناگهان سود شده است ، خیلی زود می شکند و برای رفع آن تا حدود a 5 درجه سانتیگراد گرم شده و به آهستگی آن را سرد می کنند سپس قبل از بسته بندی جهت کنترل کیفی به آزمایشگاه مربوطه نمونه هایی فرستاده شده در صورتی که در حد استاندارد ، باشد بسته بندی گشته و به انبار محصول فرستاده می شود .
یک نمونه خط تولید فرضی
کنترل کیفیت :
کنترل کیفیت محصول در هر مرحله از تولید ، توسط مسئول مربوطه انجام خواهد گردید ، یعنی در هر مرحله از تولید مسئول کنترل پس از اطمینان از مرغوبیت سلامت محصول را به مرحله بعدی ارسال می دارد ولی چنانچه تشخیص داده شود که جنس ساخته شده قابل ارائه به مرحله بعدی تولید نمی باشد به قسمت ضایعات داده می شود پس از جمع آوری به قسمت بچینگ مواد اولیه منتقل می شود .
کنترل نوع تنش های موجود در محصول به وسیله آلترارایلت ( اشعه بنفش در آن استفاده می گردد ) صورت می گیرد ، کنترل خواص موجی به وسیله پلارینره متر صورت می گیرد .
ظرفیت :
با در نظر گرفتن یک کوره به ظرفیت 8/3 تن در روز برای طرح سایر امکانات نیز با این ظرفیت بالانس شده و محاسبه می گردد و در این طرح تعیین کننده ظرفیت ، کوره می باشد و بنابراین با فرض 270 روز کار در سال ظرفیت طرح 026/1 تن در سال می باشد .
مواد اولیه :
در این قسمت مواد اولیه ای که مستقیماً در تولید محصول موثر است و مواد بسته بندی مورد بررسی قرار می گیرد .
شیشه یک جامد آمورن است که از روب یک سری مواد و سرد کردن مذاب بدست می آید به شرطی که این سرد کردن آنقدر سریع باشد که عمل کریستالیزاسیون صورت نگیرد ، با در نظز گرفتن این تعریف می توان گفت که از مواد مختلفی می توان شیشه تهیه کرد ولی منظور ما درباره شیشه های اکسیدی است یعنی شیشه هایی که از مجموعه ای ازاکسید های ساخته می شوند در ترکیب این شیشه ها اکسیدها را می توان به چند دسته تقسیم کرد :
1) اکسید های شیشه ساز ، 2) اکسیدهای کمک ذوب 3) اکسیدهای مقاوم کننده
1) سیلیس که درصد عمده محصولات بلوری را تشکیل می دهد و در طبیعت مقدار زیادی در اشمال مختلف کوارتز و کوارترزیت یافت می شود و از نظر استاندارد ایران برای تولید شیشه و بلور باید دارای آنالیز زیر
F2O3= 0.06%
رطوبت= AL2 O3 = 2% 5%
SIO2 = 97%
سیلیس مصرفی در کارخانجات پودر سیلیس داخل تهیه خواهد شد که معاون آن در همدان است و از نظر اکسید آهن در حد استاندارد بین المللی و درصد خالص اکسید سیلیسم غالباً بیش از 99% است و از نوع اکسید شیشه ساز می باشد به میزان 71% و وزن شیشه را تشکیل می دهد و از نظر راند بندی باید بین 15% تا 5% میلیمتر باشد که حدود 80% آن بین 2% تا 4% میلیمتر می باشد و از کارخانجات سیلیس کوبی داخل تهیه خواهد شد .
مقدار سیلیس 100 % تن 728 = 71% × 026/1
مقدار سیلیس 97% تن 750 = 97% ÷ 728
اگر ضایعات مواد اولیه در خط تولید 10% باشد
مقدار سیلیسی که در سال باید خریداری نمود 833 = 10% – 1 ÷ 750
2) فلوسپات که به عنوان مقاوم کننده در شیشه به کار می رود و باعث افزایش سیالیت مذاب نیز می گردد و همچنین خاصیت کمک ذوب ودانه بندی مناسب بیت 1% تا 8% میلیمتر است و بایستی دارای 12% تا 15% اکسید آلومونیم بوده و مجموع اکسید سدیم و پتاسیم آن باید بین 8% تا 12% باشد ، به میزان 2% وزن شیشه را تشکیل می دهد و از کارخانه جات دانه بندی پودرهای معرفی قابل تهیه می باشد
تن 5/20 = 2% × 026 / 1
اگر 10 % هم ضایعات درخط تولید در نظر بگیریم تن 23 = 10 % – 1 ÷ 5/20
3) کربنات سدیم که به عنوان کمک ذوب در شیشه به کار می رود و همچنین باعث افزایش درجه سیالیت نیز می باشد هذف از کاربرد این ماده این است که در میزان حرارت حدود 1200 درجه سانتیگراد تبدیل به اکسید کربن و اکسید سدیم می گردد که اکسید کربن از محیط عمل به صورت گاز خارج شده و اکسید سدیم باعث پایین آوردن درجه ذوب سیلیس می گردد .
4) دانه بندی آن بین 10 تا 120 مشذ بوده و آنالیز شیمیایی آن به صورت زیر می باشد
Na2 CO3 Nacl Na2 so4 Fe2 o3
99/4 % 0/3 % 0/2 % 15ppm
به میزان 15% وزن شیشه را اکسید سدیم تشکیل می دهد .
تن 154 = 15% × 026 / 1
Na2O + CO2 حرارت Na2 CO3
62 106
تن 263 = X 154 X
آنجایی که یکی از مواد شیمیایی موجود در سایر مواد اولیه شیشه اکسید آهن است و این ماده در نهایت باعث نمایش رنگ سبز در شیشه می گردد .
در این مواد میزان 100 گرم به ازای هر تن شیشه مصرف می شود و از بازار داخلی قابل تهیه است .
گرم 100000 = 100 × 1000
کیلوگرم 100 = 1000 ÷ 100000
با در نظر گرفتن 10 % ضایعات در خط تولید
4 لقمه برداری
5 شکل دهی
6 تنش گیری کیلو گرم 112 = 10 % – 1 ÷ 100
7 براکس 8) قالبهای نسوز 8) ابزار آلات کارگاهی
به منظور بالا بردن مقاومت شیشه در مقابل تغییرات در جد حرارت و تقلیل انقباض و انبساط شیشه به میزان 4 کیلوگرم در هر تن شیشه مصرف می گردد.
کیلو گرم 40000 = 40 × 1000
تن 40 = 1000 ÷ 40000
با در نظر گرفتن 10 % ضایعات در خط تولید
تن 45 = 10% – 1 ÷ 40
7) خرده شیشه :
ضایعات تولیدی خانه به صورت خرده شیشه مجدداً به کوره ذوب منتقل و به عنوان ماده کمکی جهت پایین آوردن درجه ذوب کوره مصرف می گردد که مقدار آن حدود 30 % وزن بچ ( کل ) را شامل می گردد .
تن 432 = 30% × 112/1441
نام
سیلیس
فلوسپات
کربنات سدیم
آهک
اکسید سلینون
اکسید کبالت
براکس
جمع
مواد اولیه
833K
23k
293
247
56%
56%
45
112/1441 تن
قیمت واحد
150
120
400
65
60000
48000
1350
——
قیمت کل ( هزار ربال
124950
2760
117200
16055
3360
2688
60750
327763
ماشین آلات :
1) آسیاب : جهت خرد کردن ضایعات شیشه به یک آسیاب به ظرفیت
تن 6/1 = 270 ÷ 432 در روز نیاز می باشد .
2) بچینگ مواد اولیه : مواد توزین شده در یک سطح ریخته می شود و بعد توسط کارگر به روی نوار نقاله منتقل شده سپس به داخل میکسر حمل می گردد و پس از مخلوط شدن توسط باکت الواتور به داخل سیلوی تغذیه حمل می گردد
روز / تن 93/6 = 270 ÷ ( 12/1441 + 432)
3) بخش ذوب :
مخلوط مواد اولیه موجود در سیلوی تغذیه توسط پا روی باردهی که از کنترل کننده سطح مذاب فرمان می گیرد به داخل کوره تعذیه وارد می شود ، سیلوی ذخیره دارای حجم معادل حدود 7 تن مواد است و ظرفیت کوره نیز 4 تن مواد مذاب در شبانه روز می باشد و کنترل کننده سطح مذاب نیز در قسمت Working End نصب می شود و توسط تابلو کنترل با پاروی تغذیه سیلو مرتبط می باشد .
مواد بسته بندی :
برای هر دو کیلو گرم محصول یک کارتن مورد نیاز می باشد که روی کارتن نام و مشخصات محصول و آدرس سازنده چاپ خواهد شد و قیمت آن 150 ریال برای هر عدد می باشد .
عدد 000/513 = 2 ÷ 000/026/1
با در نظر گرفتن 10% ضایعات عدد 000/570 = 10% -1 ÷ 000/513
بنابراین کل هزینه مواد اولیه و بسته بندی سالیانه برابر
هزار ریال 263/413 = 500/85 ÷ 327
کوره :
در کوره رکوپراتور از انرژی گازهای حاصل از احتراق استفاده می شود ، دودکش که در سقف کوره است به صورت یک مبدل حرارتی عمل می کند گاز احتراق از مسیر داخلی و هوای سوخت از مسیر مجاور جداره عبور می کند بین این دو تبادل حرارتی انجام می گیرد ، در این روش درجه حرارت هوای پیش گرم کن تا حدود 850 – 600 درجه سانتیگراد می رسد و این کوره به علت قرار گرفتن رکوپراتور در انتهای کوره از نوع end port می باشد . از طرفی که مکش هوا صورت می گیرد مشعلها روشن ودر طرفی که مکش گازهای احتراق انجام می گیرد ، مشعل ها خاموش است . در این کوره عمق مذاب در قسمت melting tank ، 65 سانتیمتر است و در قسمت melting end 50 سانتیمتر می باشد .
بار به محض ورود به کوره از ورودی dog house حرارت جذب نموده و چندین فعل و انفعال همزمان انجام می گیرد ، آب آزاد بخار می شود ، گازهای SO2,SO3,CO2 و نیز آب مولکولی تشکیل و از محیط عمل خارج می گردند ، فلز مایع تشکیل و حلالیت ذرات جامد در مایه انجام می گیرد .
اسیدهای فرار از جمله PBO,F2,B2O3,K2O,Na2O بخار می شود گازهای حاصل از فعل و انفعالات در مذاب حل گردیده و باعث خورندگی و سایش نسوزهای کوره می شوند
به هر حال سعی بر این است که بتوان حرارت را سریعاً به بار رساند ، برای این منظور هر چقدر بار ورودی به کوره سطح تماس بیشتری با فضای کوره داشته باشد بهتر است ، از طرف دیگر بایستی بالاترین درجه حرارت را در کوره جفظ نمود ولی باید توجه داشت که بار یا مواد اولیه به داخل رکوپراتور انتقال نیابد چرا که ، باعث خورندگی آجرهای exhust می شود .
تصفیه : Refining
حباب های هوا که در مایع ویسکوز حبس گردیده اند با اتمام و کامل شدن فعل و انفعالات شیمیایی شروع به خارج دن و تصفیه از مذاب می شود ، ابتدا در حرارت های زیاد ، حلالیت گازها در مذاب به شدت کاهش یافته و کاهش ویسکوزیته مذاب نیز به خروج گازها کمک می نماید ، ولی مکانیزم اصلی در عمل تصفیه مربوط به حلالیت شدید گازها در شیشه است ، این حلالیت تا مراحلی که شیشه سرد می شود ادامه دارد تصفیه کامل در شیشه زمانی انجام گرفته که حداقل 100 برابر حجمش گاز و خود حل کرده باشد ( البته در درجه حرارت و فشار ثابت )
یکنواخت شدن : Homogenizing
با توجه به ویسکوز بودن مذاب شیشه یکنواختی فقط در اثر chemical diffusion انجام می گیرد که فرایندی آهسته بوده و تقلیل inhomogeneitg یا غیر یکنواختی با مکانیزم حرکت که می تواند حرارتی و یا مکانیکی باشد ( Thermal flow,medanical flow ) انجام می گیرد ، ولی باید توجه داشت که کار به خوبی انجام گرفته و آلودگی مجدد در شیشه به وجود نیاید بطوری که ناخالصیهای جدید از سنسورها وارد مذاب نشده و یا حباب های reboil تشکیل نشود. همانطور که می دتنیم تصفیه حباب ها بیشتر از طریق مکانیزم حلالیت آنها در شیشه در هنگام سرد شدن انجام می گیرد ، بنابراین چون حلالیت در درجه حرارت های پایین انجام می شود هر گونه افزایش درجه حرارت یا reheating باعث reboil و تشکیل مجدد گازهای حل شده خواهد شد ، به طور کلی 3 تغییر در کیفیت شیشه های تولیدی دارند :
1) زمان 2) درجه حرارت 3) ترکیب شیمیایی
حداکثر درجه حرارت داخل وان کوره 1600 درجه سانتیگراد است در قسمت ریفاینز دما کمتر است به طوری که در قسمت تغذیه به 1100 ـ 050/1 درجه سانتیگراد می رسد . شدت خوردگی در قسمت هایی که با مذاب در تماس است به درجه حرارت بستگی دارد ، هر چه اما زیاد باشد ، خوردگی بیشتر است هر چه مواد قلیایی در مذاب بیشتر باشد شدت خوردگی زیاد است و هر چه ویسکوزیته کم باشد باز هم شدت خوردگی زیاد است در قسمت بالای مذاب اجزاء فرار روی خوردگی اثر دارد نوع سوخت و ناخالصی های موجود در آن و نوع شعله اثر تخریبی خاصی روی دیرگدار دارد .
خوردگی در کف کوره ها ناچیز است لذا کف آن با ضخامت کمتر در نظر گرفته می شود که حدود 7 سانتیمتر است که در بعضی از موارد دولایه بکار می برند که هر لایه 7 سانتیمتر است ، قسمتی از دیواره کوره را ایزوله می کنند تا از تبادل حرارت جلوگیری می شود .
آجرهای مصرفی در هر قسمت بستگی به دمایی دارد که باید تحمل شود به طوری که در قسمت های بالایی مذاب از آجرهای سیلیس استفاده می شود که دیر گذاری بالایی دارد در مقابل تغییر شکل مقاوم هستند . این آجرها در دمای بالاتر از 600 درجه سانتیگراد تحمل شوک حرارتی خوبی دارند که در دمای پایین این خاصیت را ندارند . در دمای کمتر از 600 درجه سانتیگراد حالت کوره بحرانی است که بایستی با سرعت 2-1درجه سانتیگراد افزایش دما داده شود . و بعد از 600 درجه با سرعت 150درجه در روز می توان دمای کوره را افزایش داد در سقف کوره نیز گاهی مواد دیگر به کار می رود ولی مصالح رایج همان آجرهای سیلیسی است .
در قسمت هایی که با مذاب در تماس است مثل بین دیوار جانبی و کف که دما هم در این محل زیاد است از بلوک ها بزرگ باشد تا در محل اتصال خوردگی به وجود نیاید بلوک های مذکور به نام زاگ موسمند که عموماً دارای ترکیب زیر می باشند ، آجرهایی که با مواد مذاب در تماس است را ایزوله
45%<AL2C3<42%
30% < ZrO2< 42%
10% < Sio2< 15%
نمی کنند و با سیستم هوا آن را خنک کاری می کنند و قسمت پایین آجرها را ایزوله می نمایند برای این قسمت از آجرهای عایق ( سبک ) استفاده می کنند .
تخلخل این بلوک ها کم است و اگر هم باشد به صورت حفره می باشد که در اثر انقباض بوجود می آید برای پیدا کردن حفره از بلوک با اشعه x عکسبرداری می کنند . در بلوک ها هر چه درصد اکسیدزیرکونیوم بیشتر باشد مقاومت در برابر خوردگی بیشتر است و لذا مقدار آن بایستی در حدود 59% ـ 50% باشد و مشعل ها برای گرم کردن می تواند داخل وان کوره یا محفظه ذوب باشد و بایستی تعداد ترموکوپل در قسمت هاب مختلف داخل کوره نصب گردد ترموکوپل ها معمولاً در طاق کوره است ، هر چه تعداد مشعل ها بیشتر باشد کنترل درجه حرارت بیشتر است و حرارت بطور یکنواخت به تمام قسمت های کوره می رسد ، در ابتدا یک مشعل روشن می گردد و به تدریج که دما بالا می رود تعداد مشعل ها زیادتر می شود . چون ابعاد کوره طوری در نظر گرفته می شود که بتواند ظرفیت 8/3 تن در شبانه روز را تولید نماید و نوع مواد اولیه طوری است که امکان خروج حباب های داخل مذاب وجود دارد و بقیه یکسری مهارها و درزهای انبساط موجب افزایش طول عمر کوره می شود لذا نیازی به نصب پوسترهای الکتریکی نمی باشد .
معمولاً در صنایع شیشه سرعت کشش ( ظرفیت ) به ازای یک متر مربع از مساحت کوره در نظر گرفته می شود و در کوره های رکوپراتور در حدود 4/1 ـ 1/1 تن بر متر مربع در شبانه روز می باشد با فرض یاد شده اگر ظرفیت مورد نیاز را 8/3 تن در شبانه روز در نظر بگیریم مساحت وان به صورت زیر به دست می آید .
3m 46/3 = 1/1 ÷ 8/3
مساحت قسمت refiner بصورت متر مربع به ازای هر تن ظرفیت در شبانه روز می باشد .
2m 6/0 = 15% × 8/3
بنابراین مساحت مفید کوره را با در نظر گرفتن 4% متر مربع هم برای گلوگاه به میزان 2 m 5/4 = 4% + 6/0 + 46/3 در نظر گرفته می شود .
سوخت کوره مازوت می باشد و به ازای هر تن مذاب 3000 لیتر مصرف می گردد . بنابراین سوخت مورد نیاز در شبانه روز 12000 = 8/3 × 3000 لیتر می باشد . آجرهای زاگ ساخت کشورهای آلمان ، ژاپن وترکیه می باشد و از بازار داخل تهیه می گردد .
آجرهای سیلسی نیز ساخت آلمان می باشد و از بازار داخل تهیه می گردد . عمر مفید کوره 5 سال می باشد و تغذیه آن پیوسته می باشد و دمای آن توسط ترموکوپل های نصب شده در سقف قسمت مذاب و ریفاینر کنترل می گردد .
4) لقمه برداری :
توسط یک رباط انجام می گیرد که در جهت سه محور حرکت می کند و با گوی سرامیکی لقمه را از کوره برمی دارد و در قالب پرس قرار می دهد که وزن لقمه از 3-8/0 کیلوگرم قابل تنظیم است . مدت زمان کارکرد 24 ساعت است .
ساعت / کیلوگرم 160 = 24 ÷ 3800
5) شکل دهی :
توسط دو پرس انجام می گیرد که 4 قالبی است و ظرفیت هر یک 80 کیلوگرم بر ساعت می باشد زمان کارکرد 24 ساعت است ساعت / کیلوگرم 80 = 2÷ 160
6) تنش گیری ( Anng ling )
7) تنش گیری دارای مراحل زیر می باشد :
1ـ حرارت دادن قطعه تا نقطه آنیلینگ softening point
2- نگه داشتن شیشه در این درجه حرارت برای مدت 20 دقیقه
3ـ سرد کردن آهسته در محدوده آنیلینگ
4ـ سریع سرد کردن بعد از نقطه Strain pont
برای تنش گیری اول درجه حرارت را افزایش می دهیم سرعت گرم کردن باید طوری باشد که تنش های ایجاد شده موجب شکست قطعه نگردد که در وزن A دمای قطعه به نقطه Softening بستگی به ضریب انبساط و ضخامت شیشه دارد که هر چه این دو زیاد باشند مدت زمان زیاد می شود سپس در زون C نقطه STRAIN است با سرعت کمی سرد می شود تا تنش در آن باقی نماند درزون D سرعت سرد کردن بیشتر می شود و در زون E خیلی سریع سرد می گردد .
اگر ضریب انبساط حرارتی زیاد باشد مدت زمانی که برای رهایی تنش لازم است باید بیشتر باشد . هر چه ضخامت شیشه زیاد باشد مدت زمان لازم بیشتر است و باید با سرعت کمتری سرد کرد چون امکان هدایت حرارتی در آن بیشتر است تنش را باید تا حد مجازی پایین آورد که مقاومت شیشه به خطر نیفتد مثلاً در ظروف این حد مجاز بیشتر از شیشه های اپتیک است چون تنش های داخلی روی خواص نوری اثر می گذارند . بنابراین زمان تنش گیری بطول می انجامد . لذا در این طرح نیز چون عمده قطعات تولیدی خواص اپتیکی دارند بایستی از این رویه پیودی نمایند ، در وزن A درجه حرارت به حدود 500 درجه سانتیگراد که طول آن 4 متر می باشد و مدت 20 دقیقه در دمای ثابت می ماند که در این مدت 5 متر فاصله را در وزن B طی می کند و در وزن C فاصله 3 متر نیز در دمای کمی پایین تر از 500 درجه سانتیگراد با یک شیب ملایم طی می کند و در وزن D ، 2 متر نیز با شیب حرارتی تندتر و بالاخره از وزن E ، 1 متر را با شیب حرارتی خیلی تند طی می کند بنابراین طول لهر 15 متر بوده و دارای 5 زون مختلف می باشد و سرعت آن متغییر است و 125 لیتر در ساعت مصرف مازوت دارد که در شبانه روز برابر 3000 = 24 × 125 لیتر می شود پوشش لهر عموماً از ورق نسوز است و در وزن B که حرارت 500 درجه سانتیگراد است از آجر نسوز هم می تواند باشد که در این صورت بایستی درجه نسوزندگی آجر یا ورق 750 درجه سانتیگراد باشد .
قالبهای نسوز :
با توجه به تنوع محصولات تولیدی به تعداد قالبهای مختلف که قابلیت تحمل مواد مذاب را داشته باشد ،دارد که جنس این قالبها از مواد دیر گداز می باشد که تعداد آن 10 دست می باشد .
8) ابزار آلات کارگاهی : به یک سری ابزار آلات مانند انبر ، قیچی ، گیره و دیگر لوازم کمکی نیاز میباشد
چارت سازمانی
بحث مدیریت : خصوصی اداره می شود .
بحث کارخانه : بر تمامی بخش ها اعم از تولید ، حسابداری مهندسی و غیره کنترل دارد .
مدیریت مالی و اداری : مسئول برنامه ریزی ، نظارت و کنترل وضعیت مالی ، اداری و امور مربوطه به کارکنان .
مسئول آزمایشگاه در جهت ارتقاء کیفی محصول کارخانه حرکت می کند .
سرپرست تولید : سرپرست جزئی از مدیریت است و رابط بین کارکنان و مدیران بالا دست می باشد .
مدیر تعمیرات و نگهداری : مسئولیت تعمیر و تعویض ، تجدید ، جایگزینی وسایل و تجهیزات لازم از مسئولیت های وی می باشد .
نقشه استقرار ماشین آلات
مقیاس : 150/ 1
ماشین آلات و تجهیزات
مشخصات فنی
کارخانه سازنده کشور سازنده تعداد
قیمت واحد
قیمت کل ( هزار ریال )
مدل
برق مصرفی
ظرفیت
ریالی
ارزی
نوار نفاله
9 متری
5 کیلو وات
—
ریولی
ایران
1
–
–
5000
آسیاب
–
15 کیلو وات
16 تن / ساعت
ممتاز
//
//
–
–
5000
میکسوو باکت الواتور
–
30 // /
121 کیلو گرم / ساعت
ممتاز
//
//
–
–
47000
کوره رکوپراتور با تجهیزات
–
50//
8/3 تن
//
//
//
–
–
452000
ماشین لقمه بردار
–
10//
160 کیلو گرم / ساعت
//
//
//
–
–
222000
پرس
–
10×2 //
80 کیلوگرم / ساعت
//
//
2
–
–
42000
گرمخانه تنش زدائی
–
35//
–
//
//
1
–
–
72000
قالبهای نسوز
دیرگداز
–
–
//
//
ده دست
–
–
9500
ابزار آلات کارگاهی
–
–
–
//
//
یک سری
–
–
3000
هزینه نصب و راه اندازی ( 10% )
–
–
–
–
–
–
–
–
85950
جمع کل
943450
تاسیسات
عنوان
شرح
مشخصات فنی
هزینه ( هزار ریال )
1
برق رسانی
حق انشعاب
250 کیلو وات سه فاز
30000
2
آب رسانی
جفر چاه و منبع هوایی و پمپ
منبع 20000 لیتری هوایی
8000
3
سوخن رسانی
منبع زمینی و لوله کشی
105000 لیتری
9000
4
گرمایش و سرمایش
یک سیستم حرارت مرکزی دستگاه کولر
کولر به قدرت 4000 ft3/min
6200
5
لوازم آزمایشگاه
یک سری
–
5000
6
هوای فشرده
یک دستگاه کمپرسور
قدرت هوا دهی 15 m3/min
15000
7
سیستم فاضلاب
حفر چاه و مجاری
عمق 15 متر
1000
8
وسایل ایمنی
کپسول آتش نشانی ، لباس کار و کمک های اولیه
5 کیلو گرمی
3000
9
برق اضطراری
ژنراتور
90 کیلو وات
9000
10
سیستم توزین
باسکول
5000 کیلو گرمی
1000
11
وسایل تعمیرات و نگهداری
یک سری ابزار آلات
–
2000
جمع
89200
وسایل حمل و نقل:
وانت برای حمل و نقل خارج کارخانه جهت انجام کارهای روزمره ، لیفتراک برای حمل و نقل و بسته بندی محصولات و چرخ دستی برای حمل ضایعات و غیره و مینی بوس برای حمل و نقل کارکنان می باشد .
ردیف
شرح وسایل
کشورسازنده
کارخانه شازنده
ظرفیت
تعداد
قیمت واحد ( ریال )
قیمت کل ( هزتر ریال )
1
وانت
ایران
2 تن
2 تن
1
1500000
1500
2
لیفتراک
//
2 تن
2تن
1
500000
5000
3
چرخ دستی
//
–
–
2
100000
200
4
مینی بوس
//
–
–
1
5000000
5000
جمع کل
5670000
56700
نیروی انسانی :
نیروی انسانی بخش تولید بایستی دارای تخصص و تجربه در زمینه صنعت شیشه باشند . بخصوص در مورد ترکیب و اختلاط مواد اولیه از نظر میزان درصد آنها و خلوص هر یک از مواد نحوه کنترل کوره ذوب مواد و همچنین نحوه تنش زدایی محصولات شیشه ای وشکل دهی آنها .
در این قسمت مسئله تعمیرات و نگهداری ماشین آلات را نیز باید در نظر گرفت که تعدادی پرسنل جهت سرویس های مکانیکی و الکتریکی باید منظور گردد.
نیروی انسانی بخش اداری :
پرسنل این قسمت باید دارای تجربیات و اطلاعات مالی و اداری باشند بخصوص در زمینه مدیریت مالی ، حسابداری صنعتی و مدیریت منابع انسانی بنابراین با توجه به مطالب فوق حدوب نیروی انسانی به شرح زیر می باشند.
کل حقوق سالیانه برای 14 ماه بعلاوه مزایای سالیانه ( پاداش ، عیدی و … ) در نظر گرفته شده است .
جدول هزینه ساختمان سازی :
شرح
مساحت ( متر مربع )
نوع ساختمان
قیمت واحد ( ریال )
کل هزینه ( هزار ریال )
سالن تولید
454
سوله
55000
24970
انبار مواد اولیه
6/158
//
50000
7930
انبار محصول
285
//
50000
14250
ساختمان اداری
60
تیرچه بلوک
80000
4800
ساختمان نگهبانی
20
//
80000
1600
سرویس بهداشتی و رختکن
27
//
80000
2160
تعمیرگاه
50
//
45000
2250
آزمایشگاه
20
//
80000
1600
پست برق
10
//
45000
450
تاسیسات
15
//
45000
675
نماز خانه و غذا خوری
50
//
80000
4000
جمع کل
685/64
برنامه زمان بندی اجرای پروژه :
1
تهیه زمین
3
2
تهیه نقشه های ساختمانی
2
3
ساختمان سازی
9
4
تهیه آب و برق
3
5
سفارش ساخت ماشین آلات
3
6
نصب ماشین آلات
3
7
تولید آزمایشی
1
نقشه سایت – پلان کارخانه بلورهای صنعتی
مقیاس : 400 / 1
برنامه زمان بندی تولید ابتدای کار تا مرحله نهایی :
بچینگ مواد اولیه
شنبه
1شنبه
2 شنبه
3 شنبه
4 شنبه
5 شنبه
×
×
ذوب
×
شکل دهی
×
تنش گیری
×
×
بسته بندی
×
×
مصرف انرژی :
شرح
واحد
مصرف روزانه
مصرغف سالانه
هزینه واحد ( ریال )
هزینه سالیانه
مقدار برق
کیلو وات ساعت
5200
1404000
16
22464
مقدار سوخت
مازوت
15000
4050000
15
60750
لیتر گازوئیل
100
27000
20
540
بنزین
30
8100
80
648
جمع
84402
هزینه های قبل از بهره برداری :
شرح اقلام
مبلغ ( هزار ریال )
هزینه مطالعات اولیه
12400
هزینه ثبت قرارداد ها و سایر هزینه های تسهیلات مالی
42500
هزینه راه اندازی و بهره برداری آزمایشی
10400
هزینه های جاری در دوره اجرای طرح
90000
جمع کل
74300
هزینه های ثابت :
شرح اقلام
قیمت ( هزار ریال )
زمین
87500
محوطه سازی
9880
ساختمان سازی
64685
تاسیسات
89200
ماشین آلات خط تولید
943450
وسایل حمل و نقل
56700
وسایل دفتری
3000
هزینه پیش بینی نشده ( 10% اقلام فوق )
132871
هزینه قبل از بهره برداری
74300
جمع
1461586
سرمایه در گردش :
شرح اقلام
قیمت ( هزار ریال )
مواد اولیه و تعمیرات و نگهداری ( برای مدت 3 ماه )
92900
حقوق و دستمزد ( برای مدت 3 ماه )
264965
انرژی مورد نیاز ( برای مدت 3 ماه )
21100
سایر هزینه ها ( 5% اقلام فوق )
19000
جمع کل
397965
با در نظر گرفتن راندمان 70 % در سال اول میزان سرمایه در گردش برابر می شود با :
278575 = 70% × 397965
بافت مالی
شرح
سهم متقاضی
تسهیلات بانکی
جمع
مبلغ
درصد
مبلغ
درصد
سرمایه ثابت
524692
40
787038
60
1311729
سرمایه در گردش
111430
40
167145
60
278575
جمع کل سرمایه گذاری
636122
40
954183
60
1590304
تسهیلات بانکی سرمایه ثابت از نوع بلند مدت بوده وباز پرداخت آن پنجاه ساله به طور مساوری و کارمزد آن 14% می باشد.
تسهیلات بانکی سرمایه در گردش از نوع کوتاه مدت بوده و بازپرداخت آن یکساله و کارمزد آن 18% می باشد.
هزینه استهلاک :
شرح
مبلغ دارایی ( هزار ریال )
درصد
هزینه ( هزار ریال )
محوطه سازی
9880
8
790
ساختمان سازی
64685
8
5175
تاسیسات
89200
8
7138
وسایل حمل و نقل
56700
10
5670
ماشین آلات
943450
10
94345
وسایل دفتری
3000
20
600
پیش بینی نشده
132871
15
19930
جمع کل
133646
هزینه تعمیرات و نگهداری :
شرح اقلام
مبلغ دارائی ( هزار ریال )
درصد
هزینه ( هزار ریال )
محوطه سازی
98850
2
197
ساختمان سازی
64685
2
1294
تاسیسات
89200
4
3568
وسایل حمل و نقل
56700
10
5670
ماشین آلات
943450
3
28303
وسایل دفتری
3000
10
300
پیش بینی نشده
132871
4
5315
جمع کل
44647
هزینه تعمیرات کوره :
هزینه تعمیرات متشکل از هزینه خرید آجر نسوز و دستمزد ساخت آن می باشد ک
کل هزینه آجرهای زاگ و سیلیس و ملات برابر
هزار ریال 113346 = 21290 + 92056
اگر 25% هزینه فوق را جهت دستمزد ساخت و غیر در نظر بگیریم مجموع هزینه برابر
هزار ریال 141683 = 25/1 × 113346
اگر تعمیرات کوره را هر 5 سال یکسار انجام دهیم لذا هزینه سالیلنه آن برابر
هزار ریال 28337 = 5÷ 141683 می شود .
از طرفی هزینه تعمیرات و نگه داری سایر دارایی های ثابت نیز برابر 44647 هزار ریال که مجموعاً هزینه تعمیرات و نگهداری سالیانه برابر
هزار ریال 73000 = 28337 + 44647 می شود .
هزینه های عملیاتی :
هزینه اداری و فروش معادل 2% فروش کل در حدود 2730 هزار ریال می باشد .
هزینه بیمه : معادل 002/0 سرمایه ثابت در نظر گرفته می شود .
هزتر ریال 2624 = 002/0 × 1311729
هزینه های غیر عملیاتی :
1) استهلاک هزینه های قبل از بهره برداری 20% در سال در نظر گرفته می شود .
هزار ریال 14860 = 20% × 7430
2) هزینه تسهیلات مالی بلند مدت ، کارمزد 14% در نظر گرفته می شود و در سال سوم ( به عنوان یک دوره مالی متوسط ) برابر
هزار ریال 55093 = 5× 2 ÷ 14% × 5 ÷ 787038
هزینه تسهیلات کوتاه مدت در سال اول 30086 = 18% 167145
چون در سال های بعد سرمایه در گردش از محل منابع حاصل از عملیات مثل استهلاک و سود ویژه تامین خواهد شد پس :
هزار ریال 6018 = 5 ÷ 30086
هزار ریال 61111 = 6018 + 55093
جدول هزینه ها و قیمت تمام شده :
شرح
هزینه ( هزار ریال )
مواد اولیه و بسته بندی
413263
حقوق دستمزد
1059860
انرژی ( آب و برق و سوخت )
84402
تعمیرات و نگه داری
73000
استهلاک
133646
اداری و فروش
27300
استهلاک قبل از بهره برداری
14860
تسهیلات مالی
61111
پیش بینی نشده ( 5% اقلام فوق )
93503
جمع کل
1963569
قیمت تمام شده :
از تقسیم هزینه ها بر ظرفیت تولید که 1026 را تن در سال می باشد بدست می آید .
کیلو گرم / ریال 1900 = 1026 ÷ 1963569
محاسبه قیمت فروش : با توجه به قیمت کالاهای مشابه داخل که به طور متوسط حداقل کیلویی 3000 ریال و کالاهای مشابه خارجی که کیلویی 7100 ریال می باشد ، با در نظر گرفتن سودی برابر با کارمزد بانکها برای سپرده های بلند مدت حدود 40% سود نسبت به قیمت تمام شده منظور می گردد که در این صورت قیمت پایین تر از قیمت کالاهای مشابه است .
کیلو گرم / ریال 2660 = 4/1 × 1900
تعیین فاکتورهای ارزیابی :
تعیین سود ویژه : پس از کسر قیمت تمام شده از درآمد فروش حاصل خواهد شد
هزار ریال 711446 = 1948554 – ( 1000× 2660 )
نرخ بازدهی سرمایه گذاری : از تقسیم سود سالانه به سرمایه گذاری کل بدست می آید :
445 = 1590304 ÷ 711446
مدت زمان برگشت سرمایه : از تقسیم سرمایه گذاری به سود سالانه بدست می آید:
سال 5/2 = 711446 ÷ 1590304
سرمایه گذاری سرانه : از تقسیم سرمایه گذاری کل به تعداد پرسنل بکار گرفته شده نتیجه می شود .
نفر / هزار ریال 27419 = 58 ÷ 1590304
ارزش افزوده خالص : پس از کسر کردن مجموع هزینه های مواد اولیه تعمیرات و نگه داری ، انرژی ، استهلاک و استهلاک هزینه قبل از بهره برداری از درآمد فروش حاصل می شود .
هزار ریال 2010829 = ( 14860 + 133646 + 84402 + 73000 + 413263 ) – 273000
نسبت ارزش افزوده خالص به فروش : از تقسیم ارزش افزوده به درآمد فروش حاصل می شود .
73 % = 2730000÷ 2010829
نقطه سر به سر
شرح هزینه
هزینه متغییر
هزینه ثابت
هزینه کل
درصد
مقدار
درصد
مقدار
مواد اولیه و بسته بندی
100
413263
–
–
413263
حقوق و دستمزد
35
370951
65
688909
1059860
آب و برق و سوخت
80
67522
20
16880
84402
تعمیرات و نگهداری
80
58400
20
14600
73000
استهلاک
–
–
100
133646
133646
اداری و فروش
100
27300
–
–
27300
استهلاک قبل از بهره برداری
–
–
100
14860
14860
سود تسهیلات مالی
–
–
100
61111
2624
بیمه
–
–
100
1624
1624
پیشبینی نشده
85
79478
15
14025
93503
جمع هزینه ها
101 6914
946655
1963569
درآمد فروش 2730000 هزار ریال می باشد .
100 × هزینه متغییر – فروشی کل ÷ هزینه ثابت = درصد فروش در نقطه سر به سر
55% = 1016914 – 2730000÷ 946655 = درصد فروش در نقطه سر به سر
نمودار ستونی جهت رشد سرمایه یا تولید :
سالهای بهره برداری
سال اول
سال دوم
سال سوم
سال چهارم
سال ششم
سال هفتم
راندمان
70
80
90
90
90
95
ظرفیت ( تن )
700
800
900
900
900
100
نتیجه گیری :
با توجه به قیمت فروش از قرار کیلویی 2660 ریال ، سود ویژه به میزان 711446 هزار ریال ، نرخ بازدهی سرمایه به میزان 44% ، مدت بازگشت سرمایه به میزان 5/2 سال ، سرمایه گذاری کل سرانه به میزان 27419 هزار ریال بر نفر ، ارزش افزوده خالص به میزان 2010829 نسبت ارزش افزوده خالص به فروش کل به میزان 73% و نقطه سر به سر به میزان 55% و تامین بخشی از نیازهای کشور به بلورهای صنعتی و جذب سرمایه های موجود کشور در بخش صنعت و فعال کردن صنایع وابسته به خود اعم از ماشین سازی ، صنایع تولید پودرهای صنعتی ، صنایع بسته بندی و سرویس دهی به صنایع خودرو سازی و صنایع تولید و سایل روشنایی ، صنایع وابسته به کوره های با حرارت بالا و غیره طرح دارای توجیه اقتصادی و مالی می باشد .
فهرست منابع :
1ـ دیرگدازهای صنایع شیشه ، تالیف : مهندس ابولقاسم امامی ، ناشر : شرکت سهامی شیشه قزوین " عام "
2ـ شیشه ، تالیف : واهاک مارتوسیان
52