گزارش کاراموزی مطالعه و بررسی مراحل تولید قطعات صنعتی



دانشگاه آراد اسلامی واحد ابهر

موضوع :
مطالعه و بررسی مراحل تولید قطعات صنعتی
رشته :
مدیریت صنعتی

استاد:
جناب آقای دکتر محمدعلی صدرالاشرافی

تهیه کننده:
محمد کریم پور

بهار 88

فهرست
عنوان صفحه
مقدمه
قالب های برش
اصلاحات
برش قیچی
قالب های برش
اجزای ساختمان قالب های برش
عوامل موثر در طراحی قالب های برش
پرس ها و تجهیزات کمکی صنعت پرس کاری
ریخته گری تحت فشار در قالب های فلزی (دایکاست)
مدیریت کیفیت
عناصر ساختاری مدیریت جامع کیفیت
مراحل اجرایی مدیریت جامع کیفیت
برآورد هزینه کیفیت در پروژه ها
ساخت هزینه های کیفیت
ساخت فعالیت ها در پروژه ها
نقش مدیریت کیفیت فراگیر
منابع
مقدمه
1- قالب های برش
1-1- اصطلاحات
به کمک قالب های برش، قطعات از نوار، تسمه های فلزی، صفحات یا پروفیل های از مواد مصنوعی، کاغذ، چرم، پارچه و مواد آب بندی ساخته می شود. قالب های دوتکه غالباً در پرس بسته شده و در نتیجه حرکت مستقیم الخط ماشین به هم نزدیک و دور می شوند. از روش های ساخت و تولید طبق DIN 8580 غالباً فرآیندهای شکل دادن، قطع کردن و اتصال به کار می رود. مطابق با روش تولید قالب های به کار رفته با عنوان قالب های شکل دادن، قالب های برش و قالب های اتصال مشخص می شود. قالب هایی که عملیات برش و شکل دادن و گاهی اتصال را انجام می دهند

1-1-1- قطع کردن
طبق DIN 8588 منظور از قطع کردن برش مکانیکی قطعات بدون ایجاد مواد زاید بی شکل و نیز بدون براده است. بنابراین روش برش یک فرآیند ساخت بدون براده برداری است و غالباً برای تولید قطعات نازک و با سطح مشخص به کار می رود.
روش های اصلی کاربردی قطع کردن برش قیچی و برش گوه ای است. قالب های برش به قالب های برش ـ گوه ای و مخصوص تقسیم می شوند.
1-1-2- شکل دادن
طبق DIN 8582 منظور از شکل دادن، یک فرآیند تولید است که باعث می شود روی قطعه جامدی تغییر شکل ماندگاری ایجاد شود.
نام گذاری دقیق قالب غالباً با بیان دقیق فرآیند ساخت و تولید و بسته به نحوه گرفته شدن قطعه خام و بیرون انداخته شدن آن از قالب، مثلاً قالب های کشش عمیق، قالب های خم کاری رولینگ و غیره می باشد.
1-1-3- متصل کردن
طبق DIN 8593 منظور از متصل کردن، کنار هم قرار دادن دو یا چند قطعه کار به شکل ثابت و مشخص می باشد. در قالب های برش این نوع اتصال غالباً با در هم پرس کردن، سجاف یا پرچ کاری ایجاد می شود. بدین ترتیب به قالب های پرس کاری، سجاف یا پرچ کاری موسوم هستند.

1-1-4- قالب های مرکب
به کمک قالب های مرکب از فرآیندهای ساخت قطع کردن، شکل دادن و متصل کردن دو یا بیش از دو فرآیند اجرا می شود، مثلاً برش مازاد خارج و کشش عمیق.
هرگاه تولید قطعه ای، کورس های متعدد پرس انجام گیرد، قالب مربوطه قالب مرکب سری نامیده می شود. قالب مرکب یک مرحله ای قالبی است که با یک کورس پرس فرآیندهای مختلف ساخت انجام می شود.
1-2- برش قیچی
برش قیچی قطع کردن قطعه کار بین دو لبه برش می باشد که از کنار هم می گذرند.
خط لبه برش روی قالب و روی قطعه کار ممکن است باز و یا بسته باشد.
1-2-1- واژه های پایه
اصطلاحاتی که مربوط به قالب می باشد با پسوند "قالب" مانند سنبه قالب، ماتریس قالب و غیره مشخص می شود.
اصطلاحاتی که مربوط به قطعه کار می باشد با پسوند "قطعه" مانند سطح برش قطعه، گوشه قطعه و غیره مشخص می شود.

1-2-2- مراحل برش
برش قیچی با قالب های برش مانند عمل قیچی می باشد، که قطع شدن قطعه کار با سنبه و ماتریس انجام می گیرد.
عمل برش طی مراحل زیر صورت می گیرد:
مرحله 1:
مواد در نتیجه نفوذ سنبه ابتدا به صورت الاستیک تغییر شکل می دهد.
مرحله 2:
با ادامه نفوذ سنبه در قطعه کار، الیاف مواد باز هم کشیده می شود، به طوری که از حد الاستیک تجاوز و تغییر شکل ماندگار ایجاد می شود. مواد از خارج به داخل لبه برش کشیده می شود و در این منطقه قوس توکشیدگی روی می دهد.
مرحله 3:
با نفوذ عمیق سنبه، الیاف مواد باز هم کشیده شده، به طوری که در نهایت بر استحکام برشی (قیچی) غلبه می شود. مواد در لبه برش قیچی می شود. ترک های ایجاد شده از گوشه لبه های سنبه و ماتریس به طرف هم حرکت می کنند.
مرحله 4:
استحکام سطح باقی مانده اکنون آنقدر کوک است که با ادامه نفوذ سنبه، ترک ادامه و شکست مواد روی می دهد. سطوح شکست عمودی نیست بلکه نسبت به سطح نوار و سطح بالای قطعه کار مایل است.

مرحله 5:
هنگام نفوذ سنبه در مواد نیروی الاستیک Fe ظاهر می شود که به صورت تغییر شکل برگشت فنری مواد عمل می کند. بدین جهت سنبه تحت فشار زیاد قرار می گیرد. نوار روی سنبه که در حال برگشت به وضعیت اولیه است چسبیده و برای جدا کردن آن باید بیرون انداز قرار داده شود.
مرحله 6:
بعد از برگشت کامل سنبه، مواد به خاطر خاصیت برگشت فنری دچار تغییر شکل می شود. برگشت فنری منجر به این می شود که سوراخ ها کمی کوچکتر و قطعات برش خورده کمی بزرگتر از قطر سنبه یا محفظه خالی ماتریس گردد.
1-3- قالب های برش
طبق DIN 8588 قالب های برش قیچی به طور اختصار قالب های برش نامیده می شود. برای نام گذاری این قالب ها می توان آنها را با توجه به نقطه نظرات زیر تقسیم بندی کرد:
* برش مازاد خارج (blanking) * برش دقیق * برش بدون مازاد
* برش گوشه زنی * برش فاق * برش فرم پانچی
* سوراخ کاری (punching) * دوره بری قطعات کشش * دوره بری تکمیلی
* برش موضعی * دوره بری قطعات فورج
بنابراین قالب ها با توجه به موارد فوق قالب های برش مازاد خارج، قالب های برش گوشه زنی، قالب های سوراخ کاری و غیره نامیده می شوند.
برش مازاد خارج (blanking)
برش مواد در امتداد یک خط برش بسته جهت ایجاد شکل خارجی قطعه کار می باشد.
برش گوشه زنی
برش مواد در امتداد یک خط برش باز می باشد که طی آن قطعه نهایی یا نیمه تمام تهیه می شود.
سوراخ کاری (برش مازاد داخل) (punching)
برش در طول یک خط برش بسته جهت ایجاد شکل داخلی مطلوب است.
برش فاق
جدا کردن و برش موضعی در قطعه کار در امتداد یک خط برش آزاد است.
دوره بری
برش مواد در حاشیه قطعه کار و یا برش اضافات ماشین کاری در طول خط برش بسته یا باز می باشد. برای برش پلیسه یا مازاد یک قطعه ریختگی، آهنگری یا پرس شده از قالب دوره بری استفاده می شود.

برش موضعی
برای برش موضعی داخل یا حاشیه قطعه کار و در امتداد خط برش بار به کار می رود.
دوره بری تکمیلی
برای جدا کردن حاشیه باریک در امتداد خط باز یا بسته روی قطعه کار برش کاری اولیه شده برای به دست آوردن سطح برش براق و عمودی به کار می رود.
در این فرآیند مازاد به شکل براده است. بدین جهت جزو فرآیندهای براده برداری می باشد. به خاطر این که ابزار لازم همان قالب برش می باشد در اینجا مطرح شده است.
برش دقیق
برش مواد جهت ایجاد شکل داخلی یا خارجی با سطح برش عمود بر سطح قطعه کار می باشد، ضمناً سطح برش آن زبری کمتری دارد. در برش دقیق باید قطعه کار به طور خاصی گرفته شود، این روش دیگر نیازی به قالب برش تکمیلی ندارد.
برش فرم پانچی
برای جدا کردن تکه تکه ذرات مواد در امتداد خط برش باز با مسیر دلخواه به کار می رود.

برش بدون مازاد
برای برش مواد در امتداد خط برش باز و بسته به کار می رود، به طوری که هیچ گونه مازادی در آن به وجود نمی آید. بنابراین از یک قطعه خام یا نیمه تمام چندین قطعه کار به دست می آید.
1-3-2- تقسیم بندی طبق جریان تولید
در این تقسیم بندی، قالب های برش از نظر تعداد فرآیندهای به کار رفته و نیز ترتیب آنها بررسی می شود.
1-3-2-1- قالب های ساده
در قالب های ساده همواره فقط یک فرآیند مثلاً برش گوشه زنی، سوراخ کاری یا دوره بری و غیره به کار می رود.
برای تولید قطعه کار نشان داده شده با قالب یک مرحله ای باید ابتدا با قالب برش مازاد خارج قطعه خام تهیه شود. سپس قطعه تهیه شده با قالب مثلاً به طور دستی در قالب سوراخ کاری قرار داده می شود.
در اینجا برای هر مرحله کاری یک ضربه و یک قالب لازم است. دقت فرم داخل به فرم خارج بستگی به کیفیت گرفتن قطعه کار و نیز راهنمای سنبه دارد. وقتی یک فرآیند به کار می رود، دقت فقط بستگی به راهنمای سنبه دارد.

ملاحظات ویژه در قالب های ساده
برای تعیین دقیق وضعیت قطعه خام میانی نیاز به قطعه گیر است که به عنوان قطعه لایی نیز عمل می کند. این قطعه ضمناً فاصله لازم بین بیرون انداز و ماتریس را ایجاد می کند.
هرگاه مثلاً فقط برش مازاد خارج انجام می گیرد، بهتر است که ماتریس در یک صفحه گیرنده چدنی نصب شود. ضمناً ماتریس دارای مخروط خارج و حلقه گیرنده دارای مخروط داخل است. حلقه گیرنده با رزوه ظریف و یا توسط 4 تا 6 پیچ به طرف صفحه گیرنده بسته می شود. به واسطه دو سطح مخروط، ماتریس در مرکز قرار می گیرد. در این طرح می توان ماتریس را به راحتی تعویض و صفحه گیرنده را برای قالب های با اندازه تقریباً یکسان به کار برد.
برای این که قالب به راحتی و به خوبی روی میز پرس بسته شود، منطقی است از یک صفحه پایه استفاده شود. وقتی تعداد قطعات کمتر و دقت مطلوب پایین باشد، بدون نیاز به طراحی ویژه می توان سنبه را به سینه پرس بست. اگر برخلاف خواسته قبل تعداد قطعات و نیز دقت مطلوب بالا باشد، باید سنبه مجهز به تجهیزات راهنمای خاصی باشد.
برای جدا کردن قطعه کار سوراخ شده از روی سنبه بیرون انداز و نیز برای بیرون انداختن قطعه کار از قالب پران استفاده می شود. هرگاه چنین راه حلی ممکن نباشد پنس، انبر و غیره و یا هوای فشرده به کار می رود. بیرون انداز می تواند روی قالب بوده و یا به طور قابل تنظیم روی پرس بسته شود.
هرگاه به دلایل معینی خواسته شود که پلیسه ایجاد شده در یک سمت قرار گیرد، می توان در ادامه کار، سمت پلیسه دار قطعه خام میانی را به طرف بالا یا به طرف پایین قرار داد.
قالب های ساده غالباً برای تولید قطعات ساده در تیراژ بالا به کار می رود.
1-3-2-2- قالب های مرکب
در قالب های مرکب، بیش از یک فرآیند برش به کار می رود، مثلاً سوراخ کاری و برش مازاد خارج. این قالب ها با توجه به ترتیب در نظر گرفته شده به قالب های برش مرکب سری و قالب های برش مرکب یک مرحله ای تقسیم بندی می شود.
قالب های برش مرکب سری
در قالب برش مرکب سری فرآیندهای مختلف برش پشت سر هم انجام می گیرد.
برای ساخت قطعه کار نشان داده شده، در یک کورس پرس نوار سوراخ کاری شده و نیز قسمت سوراخ شده قبلی برش مازاد خارج می شود. سپس نوار دقیقاً به اندازه پیشروی V به جلو رفته، به طوری که وضعیت سوراخ نسبت به حفره ماتریس سنبه مازاد خارج در موقعیت تعیین شده قرار گیرد. هر قدر نوار به دقت پیشروی کند به همان میزان قطعه کار دقیق می باشد.
برای ساخت یک قطعه کار با این روش چندین کورس لازم است. تعداد آن بستگی به مراحل کار تعیین شده است. حداقل تعداد کورس درست برابر با تعداد فرآیندهای برش است. برای قطعه کار دو کورس لازم است: یک کورس برای سوراخ کاری و یک کورس برای برش مازاد خارج. تقسیم تولید به مراحل زیاد هم ممکن است، این کار در قطعات پیچیده که دقت ابعادی بالا است به کار می رود. با این همه هزینه بالای تولید فقط در تیراژ بالا مقرون به صرفه است. مزیت دیگر در این است که فرآیندهای مختلف در یک قالب قابل اجرا است.
علی رغم موارد فوق توجه شود که قطعات برش خورده در هر دو سمت پلیسه دارد. این پلیسه ها را می توان در بشکه های پرداخت یا به روش های الکتروشیمیایی برطرف نمود.
ملاحظات ویژه در قالب های برش مرکب سری
تقسیم بندی تولید به مراحل زیاد عملاً منجر به لاغر شدن سنبه می شود که باید با قطعات اضافی آن را تقویت کرد. خود این قطعات از پایه یا صفحاتی عبور کرده و حمایت می شود. این کار دقت لازم وضعی و پایداری سنبه را تعیین می کند. با افزایش تعداد سنبه تعداد حفره در ماتریس هم افزایش می یابد، که در نتیجه قالب برش مرکب سری از نظر طول بزرگتر می شود. هرگاه سوراخ های چهارگوش در قطعه کار لازم باشد، این خطر وجود خواهد داشت که فاصله بین لبه های برش در نقاط "a" کوچک و به هنگام سخت کاری ماتریس، در این محدوده ترک ایجاد می شود. هرگاه حفره دو مرحله پشت سر هم تنگ هم قرار گیرند، می توان یک ایستگاه خالی (هرز) در نظر گرفت.
دیواره کانال به همراه صفحه راهنما و ماتریس کانالی را درست می کنند که نوار به هنگام پیشروی تا حداکثر امکان وضعیت ثابت و یکنواختی نسبت به سنبه داشته باشد. این تجهیزات به همراه پین استوپ (محدودکننده پیشروی) دقت اندازه وضعیت فرم داخل به خارج را تعیین می کنند. برای محدود کردن پیشروی مثلاً پین نصب شده است. بدین ترتیب که بعد از آزاد شدن نوار از سنبه، ابتدا نوار را بلند کرده و از طریق پین نوار به اولین کانال بعدی منتقل می شود. این نحوه انتقال در مورد ورق های نازک این خطر را دارد که لبه های ورق پیچیده و وضعیت آن در قالب درست نباشد. به علاوه هنگام برش هم ورق توسط نیروهای عرضی دچار تغییر شکل اضافی می شود. در این موارد باید از تجهیزات پیشروی دیگر و یا از ورق گیرهای مطمئن در هنگام برش استفاده شود.
قالب های برش مرکب سری برای قطعات کوچک و پیچیده در تیراژ بالا به کار می رود.
قالب های برش مرکب یک مرحله ای
در قالب برش مرکب چند فرآیند برش مختلف به طور همزمان انجام می گیرد.
در قالب برش مرکب یک مرحله ای، سنبه مازاد خارج در قسمت پایین قالب بسته می شود، ضمناً به عنوان ماتریس فرم داخل هم عمل می کند. وقتی سنبه سوراخ کاری و ماتریس مازاد خارج در نتیجه نیروی پرس به طرف پایین حرکت می کند، ابتدا با نوار تغذیه درگیر می شود. سپس سنبه سوارخ کاری وارد حفره ماتریس خود شده و بعد از برش، مازاد سوراخ کاری را به طرف پایین می راند. همزمان ماتریس مازاد خارج نوار و بیرون انداز فنری را به پایین فشار می دهد. نوار تغذیه سنبه مازاد خارج را احاطه می کند. قطعه کار وارد ماتریس مازاد خارج شده و پران فنری به طرف بالا رانده می شود.
وقتی ماتریس مازاد خارج و سنبه سوراخ کاری به طرف بالا برمی گردد فنرهای 1، بیرون انداز و نوار تغذیه را به طرف بالا می راند. همزمان فنرهای 2 و پران، قطعه کار را به طرف پایین و داخل نوار برمی گرداند.
1-3-3- تقسیم بندی بر اساس ساختمان طراحی
وقتی قالب های برش بر اساس ساختمان طراحی تقسیم بندی می شوند، نوع راهنمای سنبه جهت مشخصه قالب در نظر گرفته می شود.
1-3-3-1- قالب های برش بدون راهنما (برش آزاد)
در قالب های برش بدون راهنما سنبه برش نسبت به قسمت پایین قالب توسط اجزای قالب راهنمایی و هدایت نمی شود. هدایت سنبه فقط به وسیله سینه پرس انجام می گیرد.
قالب های برش بدون راهنما، قالب های ساده و ارزان هستند. این قالب ها غالباً به عنوان قالب های یک مرحله ای برای برش واشرهای گرد و دیگر فرم های ساده به کار می رود. ضمناً تلرانس قابل دستیابی دقت پایینی دارد، مثلاً سری تلرانس های ISO ردیف های 11 تا 13، همچنین در تیراژ پایین قطعات، که ساخت قالب های برش با راهنما اقتصادی نیست این قالب ها به صرفه است.
از آنجا که هدایت سنبه فقط توسط سینه پرس انجام می گیرد، بایستی کشویی های پرس لقی کمتری داشته باشد. در غیر این صورت سنبه و ماتریس با هم تصادف کرده و هر دو اسقاط می شوند. بدین جهت تنظیم و بستن قالب روی پرس باید با دقت خاصی انجام گیرد. ابتدا سنبه در سینه پرس بسته شده، سپس بسته به اندازه ماتریس، بین سنبه و ماتریس فیلرهای مصرفی یا تسمه های نازک قرار داده و سنبه و ماتریس را در وضعیت درستی داخل هم قرار می دهند. در نهایت ماتریس روی میز پرس محکم بسته شده و سپس فیلرها را از قالب بیرون می آورند.
قالب های برش بدون راهنما غالباً برای قطعات ساده ای که تیراژ درخواستی پایین باشد مناسب است.
1-3-3-2- قالب های برش با راهنما
در قالب های برش با راهنما، سنبه در داخل قالب های برش با راهنمایی توسط اجزای قالب هدایت می شود و بدین جهت نسبت به قالب های برش بدون راهنما عمر طولانی تری دارد.
در این قالب های راهنمایی سنبه توسط سینه پرس انجام نمی گیرد بلکه توسط صفحه راهنما، میله راهنما یا توسط خود ماتریس صورت می گیرد. بدین وسیله سنبه همواره دقیقاً در ماتریس هدایت و بدین جهت تصادف یا سایس یک طرفی قالب روی نمی دهد. قالب های برش با راهنما به ویژه برای قطعاتی مناسب هستند که تیراژ لازم زیاد باشد، قالب های برش با راهنما به قالب های برش صفحه ای، میله ای و ماتریسی تقسیم بندی می شوند.

قالب های برش با راهنمای صفحه ای
در قالب ها برش با راهنمای صفحه ای هر کدام از سنبه ها توسط صفحه راهنمای بسته شده به قسمت پایین قالب، در داخل ماتریس راهنمایی و هدایت می شود.
برای ساخت یک قطعه کار همواره یک ضربه و یک کورس پرس لازم است، زیرا سوراخ کاری و برش همزمان انجام می گیرد. در برش مرکب می توان فرم داخل قطعات را با وضعیت دقیق ثابتی نسبت به فرم خارج آن درست کرد. این کار در قالب های یک مرحله یا قالب های برش مرکب سری همواره ممکن نیست، زیرا به واسطه قرار دادن قطعه کار از قبل برش خورده یا پیشروی نوار خطاهایی پیش می آید. شرط لازم برای تلرانس تنگ ثابت وضعی (0.01-0.02 mm) راهنمای خیلی دقیق قالب برش مرکب است. هزینه تولید وقتی اقتصادی است که قطعات خواسته شده نه فقط خیلی دقیق باشند، بلکه در تولید انبوه موردنیاز باشد. سایر مزیت این روش در این است که پلیسه های ایجاد شده همواره فقط در یک طرف قرار می گیرد.
ملاحظات ویژه در قالب های برش مرکب یک مرحله ای
سنبه مازاد خارج به قسمت پایین قالب توسط پین و پیچ محکم می شود. ماتریس و سنبه سوراخ کاری به قسمت بالای قالب بسته می شود. این ترتیب سنبه و ماتریس لازم است تا مازاد از داخل سنبه مازاد خارج، خارج شود. پران علاوه بر بیرون انداختن قطعه کار وظیفه هدایت سنبه سوراخ کاری را به عهده دارد. بدین جهت باید لقی آن در ماتریس مازاد خارج (متحرک) خیلی کمتر باشد. بدین ترتیب ماتریس مازاد خارج سنبه سوراخ کاری را تا لحظه نفوذ در نوار هدایت می کند.
هرگاه سنبه های سوراخ کاری در فاصله های خیلی کم کنار همدیگر و یا در فاصله خیلی نزدیک از فرم خارجی قرار گیرند این خطر وجود خواهد داشت که پهنای لبه ماتریس خیلی کوچک شود. در این نقاط ممکن است هنگام عملیات حرارتی ترک های ناشی از سخت کاری روی دهد.
قالب های برش مرکب یک مرحله ای برای ساخت قطعاتی به کار می رود که موقعیت فرم داخل نسبت به خارج خیلی دقیق بوده و تیراژ لازم بالا باشد.
هر دو صفحه و نیز دیواره کانال و صفحه پایه با پین های استوانه ای در وضعیت دقیق نسبت به هم قرار گرفته و به همدیگر بسته می شود. بدین ترتیب سنبه نمی تواند به طور یک طرفه منحرف شده و به ماتریس صدمه بزند. دیواره کانال بین صفحه راهنما و صفحه برش (ماتریس) که همزمان به صورت راهنمای نواز تغذیه نیز عمل می کند باید فقط دارای ارتفاع mm 8 ـ mm 5 باشد. بدین وسیله سنبه تا فاصله خیلی نزدیکی تا ماتریس هدایت شده و در نتیجه دقت اندازه قطعه کار برشی نسبت به قالب برش آزاد خیلی بالا می رود. به علاوه انگشتان نیز به طور ناخواسته نمی تواند بین سنبه و ماتریس قرار گیرد.
ساختمان بسته قالب مراقبت از مراحل برش و انتقال نوار تغذیه را مشکل می سازد. عیب دیگر راهنمای صفحه ای در هدایت نسبتاً کوتاه لغزشی و نبودن همیشگی مواد لغزشی مناسب است. در صورت بزرگ بودن نیرو، خاصه در حالت یک طرفه بودن آن، تمایل به سایش زودهنگام وجود دارد.
در قالب برش با راهنمای صفحه ای دقت قطعات تولیدی بالا بوده و عمر قالب نیز از قالب های برش بدون راهنما بیشتر است.
قالب های برش با میل راهنما
در یک قالب برش با میل راهنما هدایت و راهنمای سنبه توسط دو و در قالب های بزرگ با چهار میل راهنمای سنگ خورده و لپینگ شده انجام می گیرد.
اصولاً میل راهنماها با انطباق پرسی در کفشک پایین قالب می نشیند. برخلاف صفحه راهنما، در روش میل راهنما نه فقط هر کدام از سنبه ها بلکه کل قسمت بالای قالب راهنمایی می شود، به خاطر فاصله زیاد میل راهنماها هدایت سنبه بهتر از روش صفحه راهنما است. به علاوه عمر آن نیز خیلی بیشتر است، زیرا سطح لغزشی طولانی تر و جنس مناسب تری داشته و در صورت اعمال نسبت نامناسب نیروها فقط سایش کمتری روی می دهد.
برای سنبه های لاغر و به ویژه برای سنبه های سوراخ کاری، با قطر کوچک باید از صفحه راهنما نیز استفاده کرد. قالب های سوراخ کاری با میل راهنما غالباً صفحه راهنمای متحرکی داشته که میل راهنما روی آن لغزیده و با فنر به قسمت بالای قالب (طرف سنبه) بسته می شود. بدین وسیله سنبه سوراخ کاری تا نفوذ در قالب، هدایت و از خطر شکست جلوگیری می شود.
قالب های برش با میل راهنما در مواردی به کار می رود که ضمن وجود نسبت نامناسب نیروها تیراژ قطعات خیلی بالا و سرعت لغزشی بالا باشد.
قالب های برش ماتریس راهنما
در قالب های برش با راهنمای ماتریس هدایت و راهنمایی سنبه توسط ماتریس انجام می گیرد.
قسمت غیربرشی سنبه به اندازه ای بلند در نظر گرفته می شود که در داخل حفره ماتریس قرار گیرد. ضمناً طول آن به اندازه ای باشد که در وضعیت نقطه مرگ بالای سینه پرس، سنبه در داخل ماتریس باشد.
این قالب ها برای برش شکل های ساده در امتداد خط باز مانند گوشه زنی، برش موضعی و برش فرم پانچی به کار می رود.
کاربرد روش ماتریس راهنما در سنبه های برش یک طرفه باعث می شود که نیروهای به وجود آمده یک طرفه نمی توانند باعث کج شدن سنبه شود.
قالب های برش فرم پانچی
با قالب های برش فرم پانچی قطعات ورق (مانند پره پروانه و گلگیر) در کناره نوار تغذیه برش می خورند. قطعات بزرگ دست و پاگیر که برای ساخت آن تهیه قالب برش مازاد خارج به صرفه نیست، توسط این قالب ها طبق شابلون برش می خورد. از آنجا که سنبه قالب های برش فرم پانچی یک طرفه عمل برش را انجام می دهد، باید به صورت ماتریس راهنما طراحی شود. این قالب ها روی پرس های سریع یا روی ماشین های ویژه بسته می شود.
قالب های برش موضعی
این قالب ها برای برش فرم در کناره قطعه کار به کار می رود. نیروی جانبی ایجاد شده توسط راهنمای ماتریس گرفته می شود. این قالب ها در کنار تجهیزات دیگر برای برش کناره قطعات روتور و استاتور و نیز برش کناره اره های دندانه درشت به کار می رود.
1-3-4- قالب های برش ویژه
1-3-4-1- قالب های دوره بری قطعات کششی
با قالب های دوره بری حاشیه قطعات توخالی کشیده شده یا از قبل کار شده بریده می شود. بدین وسیله غالباً لبه های تمیز و دقیق حاصل می شود.
وقتی قطعه ای برای قالب دوره بری در نظر گرفته می شود باید دقت شود که قطعه کار همواره وضعیت معین قبلی را پیدا کند. این وضعیت با قسمت گیرنده قالب تعیین می شود. بسته به قطعه کار حاشیه قطعات فرم، حفره ها یا ترکیبی از آنها برای گرفتن قطعه کار در نظر گرفته می شود. گرفته شدن محکم قطعات با ورق گیر انجام می گیرد.
در دوره بری مازاد قطعات کششی، بیرون اندازی جهت آزاد کردن مازاد خارج، از دور سنبه لازم است.
بسته به دقت خواسته شده، تعداد قطعه کار و امکان گرفتن آن از قالب های دوره بری با سیستم تکیه گاهی یا محرکه گوه ای یا قالب دوره بری افقی استفاده می شود.
در قالب های دوره بری با محرکه گوه ای قطعه کار روی درن عمودی گیرنده قرار داده می شود. شکل درن گیرنده مانند شکل داخلی قطعه کشیده شده نهایی است. در ارتفاعی برابر طول نهایی قطعه کار تیغه های برش قرار دارد. تیغه برش روی کشویی بسته شده که توسط سنبه گوه ای به طرف داخل حرکت و توسط فنرهای کششی و یا به طور اجباری توسط سنبه های گوه ای به عقب کشیده می شود. تعداد تیغه ها و نیز کشویی و سنبه گوه ای بستگی به شکل قطعه کار دارد. غالباً تعداد آن سه یا چهار تا است، بدین وسیله راستای مناسب برش ایجاد و مسیر کوتاهی از تیغه برش حاصل می شود. برای این که سطح برش براقی به دست آید باید هر تیغه برش تا محدوده برش تیغه کناری عمل کند. بدین دلیل باید حرکت برشی تیغه ها پشت سر هم انجام گیرد. این کار با پله دار شدن سطوح کنترل سنبه گوه ای و کورس زیاد پرس عملی است. شیب سطوح سنبه گوه ای اصولاً برابر 30 نسبت به راستای حرکت سنبه است.
قالب دوره بری در پانچ تکیه گاهی قالب ساده و چندمنظوره است. با این قالب لبه اضافه قطعه کشیده شده با تعداد زیاد ضربه های سینه پرس برش می خورد. قطعات گرد بعد از هر ضربه پرس، روی درن گیرنده چرخانده می شود. قطعات چهارگوش باید بعد از برش اولیه از درن بیرون آورده شده و برای برش دوم به اندازه 90 چرخانده شده و روی درن قرار داده می شود. برای این که لبه برش خورده به هنگام بیرون کشیدن و قرار دادن دوباره آن مزاحم نباشد، از بیرون انداز استفاده می کنند. غالباً درن گیرنده به صورت چرخشی طراحی می شود طوری که قطعه کار جهت دوره بری فقط یک بار روی آن قرار داده می شود.
از آنجا که لبه قطعه کار با تعداد زیاد ضربه های پرس برش می خورد، وجود پلیسه در نقاط برش غیر قابل پرهیز است.
با قالب دوره بر افقی قطعه کار تمیزتر و دقیق تر از قالب های دوره بری سیستم گوه ای برش می خورند، با این همه باید لبه های برش قالب مرتباً سنگ زنی شود.
قطعه کار کششی جهت دوره بری، دهانه به طرف بالا در ماتریس قرار داده می شود. کف قطعه کار روی پران فنری نرم، می نشیند. سنبه بسته به کفشک بالایی به هنگام پایین آمدن سینه پرس، ابتدا فقط تا عمقی نفوذ می کند که لبه های برش آن با لبه های برش ماتریس، در یک صفحه دقیقاً روبه روی هم قرار می گیرد. سپس پین های فاصله، ماتریس قرار گرفته روی پین های فنری را به همراه خود پایین می برد. روی دیواره خارجی ماتریس زوارهای قوسی قرار دارد که بر روی زوار گوه ای ثابت قالب می لغزد. زوار قوسی شکل طوری قرار دارد که قسمت خالی قوس همواره روی برآمدگی گوه ثابت می نشیند. بدین وسیله ماتریس با قطعه کار کششی به طور افقی از تمام جهت به طرف لبه های برش سنبه جابه جا می شود. لبه مازاد قطعه کار کششی از لبه های برش سنبه، که حرکت افقی ندارد جدا می شود.
از آنجا که هم در قالب های دوره بری سیستم گوه ای و هم در قالب های دوره بری افقی قطعات متحرک تحت سایش قرار دارند بیشتر از سایر قالب های دوره بری نیاز به کارهای تعمیر و سرویس دارند.
1-3-4-2- قالب های دوره بری قطعات فورج
این قالب ها برای دوره بری مازاد و فلاش های قطعات آهنگری و پرس کاری به کار می رود.
حفره ماتریس در این قالب ها با شکل خارجی قطعات مطابقت می کند. سر سنبه فقط وقتی می تواند تخت باشد که قطعه کار آهنگری سطح تخت نسبتاً کافی داشته باشد. اگر چنین نباشد باید فرم سر سنبه مطابق با شکل قطعه کار باشد. قطعه کار بعد از دوره بری پایین افتاده و یا توسط پران به طرف بالا می آید.
1-3-4-3- قالب های دوره بری تکمیلی
با قالب های دوره بری تکمیلی سطوح برش یک قطعه پانچ شده، نسبت به سطح قطعه کار کاملاً عمود شده، کیفیت سطح برش و دقت اندازه آن بالا رفته و گوشه های قطعه کار تیز می شود.
بسته به نیاز و خواسته تمام محیط قطعه کار یا فقط قسمتی از آن دوره بری تکمیلی می شود. قطعه کار ابتدا با قالب های برش معمولی طوری برش می شود که اندازه های خارجی بزرگتر و اندازه های داخلی آن کوچکتر از اندازه های نهایی خواسته شده باشد.
اندازه اضافه دوره بری هر طرف حدود %10 ضخامت ورق است. برای ورق های با ضخامت بالای mm 4 دقت شود که تحت شرایطی دو بار دوره بری می شود و بدین جهت باید اضافه دوره بری دو برابر مقدار فوق باشد. بدین ترتیب با قالب های دوره بری تکمیلی قطعات با ابعاد دقیق برشکاری می شوند.
در قالب های دوره بری تکمیلی سنبه برش حدود mm 3/0 در هر طرف بزرگتر از حفره ماتریس طراحی می شود، زیرا سنبه این قالب ها وارد ماتریس نشده بلکه حدود mm 5/0 … mm 3/0 بالای ماتریس قرار می گیرد. ارتفاع قسمت استوانه ای و پرداخت شده ماتریس حدود 2 تا 4 برابر بزرگتر از ضخامت قطعه کار است. قطعات برش خورده تکمیلی توسط قطعه کار بدون برش تکمیلی از ماتریس پایین رفته یا توسط پران به طرف بالا رانده می شود در برش تکمیلی داخلی باید سنبه وارد ماتریس شود. به همین ترتیب اگر سنبه در قسمت پایین قالب طراحی شده باشد باید سنبه وارد ماتریس شود. این نحوه طراحی این برتری را دارد که براده های مازاد بین قطعه کار و ماتریس وارد نمی شود. شکاف برش در این حالت mm 02/0 … 01/0 یا %8/0 ضخامت ورق است.
اگر لبه های ماتریس خیلی تیز باشد، سطوح برش قطعه کار قائم الزاویه شده و لبه های آن تیز می شود. اگر لبه های برش گرد باشد لبه های قطعه کار نیز تیز نبوده و به علاوه به واسطه نیروی برش بالا مواد در سطوح برش متراکم و سخت می شود. قطعه گیر سخت کاری شده طوری روی ماتریس پین می شود یا به طور "بذار و وردار" روی پین قرار می گیرد که قطعه کار از تمام جهات به طور یکنواخت برش می شود. به هنگام قرار دادن قطعه کار برش خورده، توجه شود که پلیسه قطعه کار به طرف پایین باشد.
قطعات برش خورده تکمیلی علاوه بر صافی سطح بالای سطح برش (Ra حدود m 1) دقت اندازه بالایی دارد. قطر سوراخ با دقت m 1 ساخته می شود. دقت فاصله سوراخ ها در برش تکمیلی همزمان سوراخ ها m 3 است.
دوره بری تکمیلی روی پرس معمولی یا ترجیحاً با پرس های ویژه دوره بری تکمیلی انجام می گیرد. بهترین قالب دوره بری با کفشک های میل راهنمادار ساچمه ای است. قطعات دوره بری شده غالباً دارای پلیسه جزئی می باشند. پلیسه قطعات در درون بشکه های تمیزکاری به روش مافوق صوت یا به روش الکتروشیمیایی حذف می شود، البته این عملیات روی قطعات نهایی آماده به ندرت مجاز است.
1-3-4-4- قالب های برش دقیق
با قالب های برش دقیق، قطعات با اندازه دقیق و تخت با سطوح برشی پرداخت و قائم الزاویه و آن هم در یک مرحله کاری به دست می آید. این کار با برجستگی های حلقوی که تا حد امکان به موازات خطوط برش می باشد انجام می گیرد. پرس به کار رفته باید سه کاره باشد.
قبل از شروع عمل برش اصلی نوار تغذیه توسط ورق گیر متحرک روی سطح ماتریس فشار داده می شود. یک برجستگی حلقوی گوه ای شکل که زیر ورق گیر و در فاصله a از فرم قطعه کار قرار دارد روی نوار تغذیه به تدریج اثر می اندازد. در کنار فشار دادن سطحی نوار تغذیه که قبل از برش اصلی اعمال می شود، به هنگام برش توسط اثرات جانبی برجستگی های حلقوی یک جا به جایی اضافی مواد در راستای سنبه و روی لبه های برش ماتریس عمل می کند. سیلان مواد، مانند آنچه هنگام ایجاد ترک لازم است، اتفاق نمی افتد، طوری که تشکیل منطقه شکست غیرممکن است. موادی که مخصوص برش دقیق می باشند، باید قابلیت تغییر شکل سرد خوب داشته باشد.
به هنگام برش دقیق در نتیجه عملکرد توام قالب برش دقیق و پرس برش دقیق، مواد کاملاً بریده می شود، در محدوده منطقه برش هیچ سطح زبری به وجود نمی آید. در ورق های با ضخامت زیر mm 4 مقدار زبری میانگین سطح برش m 7/0-3/0 و در ضخامت های بیشتر m 2/1-5/0 نیز تلرانس اندازه کیفیت ISO 6-8 به دست می آید. به واسطه کیفیت سطحی بالا هرگونه عملیات بعدی با قالب های دوره بری تکمیلی یا براده برداری منتفی است.
قالب های برش دقیق به عنوان قالب های برش مازاد خارج و غالباً به عنوان قالب های مرکب با طرح قوی و محکم ساخته می شوند. شکاف برش فقط %5/0 ضخامت ورق است، در ورق های نازک با ضخامت زیر mm 1 چون این اندازه حدود mm 005/0 و تقریباً صفر می شود، استفاده از کفشک میل راهنما جهت هدایت سنبه ضروری است. سایش زودهنگام که معمولاً در قالب های با شکاف برش کمتر، روی می دهد، در اینجا مشکل ساز نیست، زیرا سنبه وارد ماتریس نمی شود.
برای برش دقیق نیاز به پرس دقیق چندکاره است که به طور مکانیکی یا هیدرولیکی عمل می کند. پرس یک کاره مناسب نیست.
بسته به کیفیت سطحی مواد نوار تغذیه ارتفاع h برجستگی حلقوی تا ضخامت نوار تغذیه است. برجستگی کوتاه در فاصله نزدیک خط برش همان اثر برجستگی بلند در فاصله دورتر از خط برش را دارد. هر قدر ارتفاع برجستگی حلقوی بیشتر می شود به همان میزان شعاع توکشیدگی کوچکتر می شود. وقتی ضخامت نوار تغذیه از mm 4 بیشتر می شود برجستگی حلقوی روی ماتریس هم ضروری است.
اصولاً لازم نیست که این برجستگی شکل بسته ای داشته باشد. برای شکل های داخلی برجستگی حلقوی لازم نیست، زیرا در نتیجه عمل پران (که نقش ورق گیر را دارد) سطح برش بدون عیبی حاصل می شود.
لبه های برش پرداخت شده ضمن داشتن گردی خیلی جزئی روی سنبه و ماتریس کیفیت صافی سطح سطوح برش را افزایش می دهد.
پهنای مازاد حاشیه و میانی روی نوار تغذیه در برش دقیق بیشتر از برش معمولی می باشد. سرعت برش باید بیشتر از mm/s 10 تا mm/s 15 نباشد. چربی کاری دو طرف نوار تغذیه مثلاً با گریس های ویژه لغزشی و برش عمر این قالب های گران و نیز دقت و تمیزی قطعات برش را افزایش می دهد.
تناژ لازم برای برش دقیق تقریباً دو برابر برش معمولی می باشد. اضافه بر نیروی برش بر ورق گیر بالا و ورق گیر پایین نیز نیرویی اعمال می شود.
نیروی موثر بر ورق گیر بالا %70-50 و نیروی موثر بر ورق گیر پایین %30-10 نیروی برش است.
1-4- اجزای ساختمان قالب های برش
در قالب سازی عموماً ساخت قالب به صورت تکی است، نه تولید انبوه. خیلی از قطعات که غالباً در ساختمان قالب های دیگر نیز بهتر است به صورت سری ساخته می شوند. بدین جهت توسط موسسه استاندارد آلمان (DIN) برای این قطعات استانداردهایی تدوین شده است که شکل، ابعاد و نیز اندازه ها و تلرانس های لازم آن تعیین شده است. مثلاً به طور مثال دنباله قالب طبق DIN 9895 ، کفشک های راهنمادار طبق DIN 9812 و DIN 9816 و غیره استاندارد شده است.
1-4-1- صفحه پایه
صفحه پایه که ضخامت آن غالباً mm 60 – mm 25 است، ارتباط بین قسمت پایین قالب و میز پرس را انجام می دهد. برای بستن قسمت پایین قالب سوراخ های سرتاسری (راه به در) با شیار در نظر گرفته می شود. اگر از تکه های بست استفاده می شود باید قسمت بست صفحه پایه پهن تر از قسمت دیگر ساخته شود. برای این که قطعات برش خورده بدون هیچ مانعی از قالب پایین بیفتد، باید سوراخ صفحه پایه mm 2 بزرگتر از سوراخ ماتریس طراحی شود.

1-4-2- ماتریس
ماتریس یک یا چند حفره داشته که شکل آن با شکل سنبه های مربوطه مطابقت دارد. برای این که قطعات برش خورده به آسانی از ماتریس پایین بیفتد، بهتر است حفره های قالب از لبه های برش به پایین، جزئی گشادتر شود. بسته به ضخامت ورق، تعداد قطعات برش، فرآیند و دقت خواسته شده، حفره قالب به صورت های مختلفی طراحی می شود. عموماً این مطلب صادق است که هر قدر صافی سطح حفره بهتر باشد، به همان میزان می توان گشادشدگی قالب را کوچکتر انتخاب کرد. برای حفره های گرد می توان بوش های استاندارد را در صفحه پرس کرده یا چسباند، زیرا در این روش می توان بوش ماتریس را به راحتی تعویض کرد.
باید با دقت ویژه ای حفره ماتریس مربوط به سنبه های باریک سوراخ کاری و نیز برقوکاری از سنبه مازاد خارج قالب برش مرکب ساخته شود. سوراخ های استوانه ای با برقوکاری می شود. هر قدر حفره براق تر باشد، مازاد برش از سنبه های باریک به راحتی پایین می افتند. سوراخ آزاد در ماتریس یا سنبه برش مازاد خارج با یک مته بزرگتر نادرست است زیرا مازاد برش روغنی و گریسی روی هم چسبیده و در هم گیر می کنند. در نتیجه سنبه های باریک نمی توانند مازاد برش را به طرف پایین ببرد و شکسته می شود. همچنین در صفحه پایین سوراخ های عبور مازاد باید فقط مقداری بزرگ باشد، مانند یک سوراخ مخروطی برقو خورده از زیر صفحه زیرین.
1-4-3- دیواره کانال
در قالب های برش با راهنمای صفحه ای نوار تغذیه بین دو زوار موازی به ضخامت mm 8-5 هدایت می شود، طوری که بین صفحه روبنده و ماتریس یک کانال تغذیه به وجود می آید. با این فاصله هم هدایت نوار تغذیه مطمئن شده و همچنین موقعیت آن نسبت به سنبه توسط دیواره کانال عملی می شود. نوار تغذیه باید در راهنما بدون گیر کردن جابه جا شود. زوار راهنما جهت جلوگیری از گیر کردن نوار تغذیه حدود 3 به طرف بالا گشادتر می شود. برای جلوگیری از ایجاد قوس شکم دادگی شدید در نوار تغذیه نازک یکی از زوارها یا هر دو آن را بلندتر گرفته و صفحه استقرار، جهت قرار گرفتن نوار تغذیه، به این زوارها بسته می شود. در قالب های برش مرکب سری در نتیجه هدایت غیردقیق نوار تغذیه، عیب وضعیت نادرست شکل داخلی نسبت به شکل خارجی قطعه کار به وجود می آید.
نوارها یا تسمه های تغذیه که تلرانس زیادی در عرض دارند به واسطه استفاده از قطعه فشارنده فنری هدایت خوبی دارد، این قطعه در پشت دیواره کانال نصب شده و نوار تغذیه به سمت دیواره کانال جلویی فشار می دهد. در ماتریس های دراز و ساده از مغزی فنری که در دیواره کانال پشتی نصب می شود استفاده می شود.
در قالب های برش بدون راهنما اغلب از یک دیواره کانال نوار تغذیه که نوار در امتداد آن جابه جا می شود استفاده می گردد.
1-4-4- صفحه روبند
صفحه روبند سنبه برش را تا نزدیکی محل برش هدایت می کند به طوری که از یک طرف لقی برش لازم محفوظ مانده و از طرف دیگر از برخورد و تماس لبه های سخت برش جلوگیری می شود. به علاوه این صفحه به عنوان بیرون انداز نوار که توسط سنبه برش بالا می آید عمل می کند. شکل و اندازه صفحه روبند غالباً بستگی به ماتریس دارد. حفره این صفحه با ماتریس مطابقت دارد. برای سنبه های سوراخ کاری گرد در قالب های بزرگ از بوش های سخت کاری شده راهنمای سنبه که در صفحه روبند جایگذاری می شود استفاده می گردد. برای این که دید بهتری در هنگام هدایت و استوپ نوار تغذیه فراهم شود صفحه روبند در قسمت ورودی و خروجی ماشین کاری می شود. به طور معمول mm 30 ـ mm 15 از ضخامت صفحه روبند نرم می ماند. برای تیراژ بالای قطعه کار تولیدی و سرعت بالای نوار تغذیه سخت کاری صفحه روبند بهتر است.
اگر تعداد قطعات برش کمتر باشد ایجاد حفره با ریختن رزین مواد مصنوعی خیلی بهتر است. این روش از یک طرف در ماشین کاری وقت گیر طولانی صرفه جویی کرده و از طرف دیگر تعیین دقیق وضعیت سنبه و ماتریس را اصولاً آسان تر می کند. رزین های ریختگی مواد مصنوعی خواص لغزشی و خواص حرکتی اضطراری خوب، استحکام فشاری کافی و در دمای ریخته گری C 20 به واسطه سیالیت خوب قالبیت ریخته گری خیلی خوبی دارد.
شکاف ریختگی بین سنبه و صفحه سوراخ کاری یا اره شده، نباید، کوچکتر از mm 5/0 و بزرگتر از mm 3 باشد. به جای حفره های پیچیده در سنبه های کوچک یک سوراخ با یک حفره چهارگوش در صفحه روبند کافی است. در ریختن رزین بین صفحه روبند و ماتریس مواد جداکننده، مثلاً کاغذ گذاشته می شود و روی سنبه روغن سیلیکون پاشیده تا از چسبیدن رزین روی سنبه جلوگیری شود. صفحه روبند و ماتریس بدون دیواره کانال با پین به هم محکم می شوند.
دستیابی به شکاف برش یکنواخت بین سنبه و ماتریس با قرار دادن فیلر بین سنبه و ماتریس عملی است. سنبه باید دقیقاً عمود باشد، برای این کار از قطعات سنگ خورده یا گونیای گیرنده مغناطیسی استفاده می شود. برای این که رزین ریختگی از صفحه روبند بیرون نریزد می توان اطراف حفره را با خمیر گرفت.
برای این که سنبه به خوبی روغن کاری شود می توان در صفحه روبند مخزن روغن فرزکاری کرد. عمر صفحه روبند با این کار جزئی اضافی خیلی بیشتر می شود. پخ زنی، سوهان در کناره های بالایی حفره توصیه نمی شود، زیرا از محل پخ گرد و خاک و آشغال بین سنبه و صفحه روبند نفوذ می کند.

1-4-5- جعبه ماتریس
در قالب های با صفحه روبند می توان صفحه پایه، ماتریس، زوار و صفحه روبند به صورت یک مجموعه به اصطلاح "جعبه ماتریس" مطرح شوند. این جعبه ماتریس ها در ابعاد مختلف و بدون حفره ماتریس را می توان از شرکت های سازنده به عنوان قطعات استاندارد تهیه کرد.
1-4-6- سنبه
فرم سنبه با شکل قطعه کار مطابقت دارد (زاویه a = 0). بسته به ابعاد و نوع ساخت، سنبه بدون پله و یا پله دار تنه دار می باشد. بنابراین مثلاً سنبه های سوراخ کاری استوانه ای بدون پله غالباً در قالب های برش با راهنمای صفحه ای به کار می رود. سنبه های تنه دار ترجیحاً در قالب های با میل راهنما استفاده می شود، که در مورد این ها قبل از عمل برش کاری انجام نمی شود. سنبه استحکام خود را با تنه تقویت شده به دست می آورد.
بستن سنبه در صفحه سنبه گیر در صورت کم بودن نیروی بیرون انداز با بزرگ کردن سر سنبه به صورت ریختن رزین و یا چسباندن سنبه انجام می شود. در غیر این صورت سر سنبه با یقه استوانه ای یا مخروطی طراحی می شود، البته شکل استوانه ای نسبت به شکل مخروطی ترجیح داده می شود. در صورت کافی بودن ابعاد سطح مقطع، سنبه را می توان از ته سنبه روی صفحه ضربه گیر با پیچ محکم بست. اگر سطح مقطع سنبه بزرگ نباشد، سنبه به صورت فلانچ طراحی می شود. اگر سنبه بتواند بچرخد، که قبل از همه در سنبه های غیردایروی در نوع تنه دار و بدون صفحه روبند ممکن است، باید از پین مانع چرخش نیز استفاده کرد.
سنبه های لاغر فرم سوراخکاری دایره ای یا چهارگوش سنبه های سوزنی نامیده می شوند. این سنبه ها را به صورت سخت کاری و سنگ زنی شده می توان از شرکت های مربوطه و تخصصی تهیه کرد. سنبه های سوزنی با کله یا بدون کلگی بوده و نیز پله دار یا بدون پله می باشد. در سنبه های برش بدون کله، سمت کلگی نرم بوده، به طوری که در صورت نیاز می توان آن را چکش کاری کرد. قطر آن طبق میدان تلرانس h6 سنگ زنی می شود. در سنبه های پله دار دقت لنگی m 5 است. سنبه های چهارگوش را می توان با همین طرح و شرایط تهیه کرد.
در قالب های برش کوچک بدون راهنما، سنبه و دنباله قالب به صورت یکپارچه ساخته می شود یا سنبه در صفحه سنبه گیر قرار گرفته و با هم به دنباله قالب بسته می شود. برای صرفه جویی در فولادهای ابزاری گران در قالب های برش بزرگ بدون راهنما، دنباله قالب با پیچ به سنبه یا سنبه روی صفحه سنبه گیر بسته می شود.

1-4-6-1- کمک سنبه ها
کمک سنبه ها برای تقویت و نیز برای جلوگیری از خمش یا کمانش سنبه های لاغر به کار می رود.
سوراخ کمک سنبه های آزاد به اندازه قطر سنبه ها برقوزنی شده و بین سنبه و صفحه روبند قرار می گیرد.
سنبه های زیر mm 2 طوری مونتاژ می شود که هدایت آن توسط کمک سنبه انجام گیرد. سنبه می تواند فقط در قسمت پایین روی یک پین کمکی کلفت بنشیند.
در سنبه های سوزنی چهارگوش یا فرم دار کمک سنبه ها دوپارچه و یا چندپارچه ساخته می شود، زیرا درآوردن راهنما و گرفتن کمک سنبه در صفحه آسان تر از درآوردن مجرا و راهنما برای سنبه های سوزنی است. لوله سنبه را می توان با مواد مصنوعی پر کرد تا سنبه به خوبی و اطمینان بیشتر بنشیند.
کمک سنبه هایی که از صفحه روبند بیرون می زنند نباید در قالب های سوراخ کاری با صفحه راهنما خیلی بزرگ باشند، در غیر این صورت قطعه کار، خاصه از ورق های نازک، هنگام پران در سمت صفحه روبند، خمیده می شود.
1-4-6-2- قطعات تکیه گاهی
در سنبه های پله دار و کمک سنبه ها که از صفحات روبند می گذرند باید بین صفحه سنبه گیر و صفحه روبند، قطعات تکیه گاهی قرار داده شود. بدین وسیله از آسیب دیدن ابزار هنگام تنظیم عمیق سینه پرس جلوگیری می شود. قطعات تکیه گاهی طوری قرار داده شود که روی کانال هدایت نوار قرار نگیرد وگرنه صفحه روبند هنگام اعمال بار خمیده می شود. هنگام سنگ زنی مجدد سنبه، باید قطعه تکیه گاهی نیز سنگ زنی شود.
سنبه با سطح مقطع کوچکتر از mm2 10 اصولاً تقویت می شود. قطعات تکیه گاهی هنگام تنظیم ابزار نقش مهمی دارند، بدین ترتیب که در حرکت غیرعمدی و اشتباهی سینه پرس از آسیب دیدن قالب جلوگیری کند.
1-4-7- صفحه سنبه گیر
صفحه سنبه گیر که درست همان حفره ماتریس را دارد، سنبه را در خود نگه می دارد. حفره آن به طور کاملاً دقیق عمود بر سطوح صفحه سنبه گیر ماشین کاری، تیزی های حفره پخ زنی و سنبه به طور پرسی در آن مونتاژ می شود.
بدین وسیله هنگام بالا رفتن سینه پرس، سنبه از صفحه سنبه گیر بیرون نمی آید، البته در سنبه های با سطح مقطع دایره انتهای آن کلگی کوچکی دارد. سطح بالایی سنبه با سطح صفحه سنبه گیر باید هم ارتفاع باشد.
روش چسباندن سنبه وقتی سنبه کوچک و یا نیروی بیرون انداز طرف سنبه کوچک می باشد، ارزان تر، سریع تر و بهتر است. در این حالت توجه شود که شکاف چسبی فقط حدود صدم میلی متر است.
اگر اتصال صفحه سنبه گیر با سنبه با ریختن رزین مواد مصنوعی انجام می گیرد، باید سطوح حفره صفحه سنبه گیر زبر باشد. با نیروهای بیرون انداز طرف سنبه بدین ترتیب مقابله می شود که در قسمت گیرنده سنبه شیار، سوراخ پاپین پیش بینی می شود.
اگر سطح مقطع سنبه به اندازه کافی بزرگ باشد می توان بسته به نیروی بیرون انداز طرف سنبه با یک یا چند پیچ آلن به صفحه پشت بند محکم کرد.
در سنبه های الماسه فرض بر این است که با یک ماشین اسپارک ویژه بتوان پیچ بری کرد. اگر ماشین اسپارک در اختیار باشد می توان سوراخ عرضی در سنبه ایجاد و پین گیرنده در آن جا زد. این پین نیروهای بیرون انداز طرف سنبه را تحمل می کند.
1-4-8- صفحه ضربه گیر
از آنجا که نیروی برش صفحه پشت بند روی سنبه منتقل می شود، سنبه های سوراخ کاری کوچک در صورت تنش سطحی بالا می تواند روی صفحه پشت بند جا بیندازد. بدین جهت در تنش سطحی بیش از N/mm2 250 از صفحات ضربه گیر استفاده می شود. ضخامت صفحه ضربه گیر حدود mm 5 است.
1-4-9- صفحه پشت بند
روی صفحه پشت بند، که ابعاد آن مانند صفحه سنبه گیر است، دنباله قالب بسته می شود. ضخامت صفحه پشت بند بسته به ابعاد دنباله قالب mm 28 – mm 18 است.

1-4-10- دنباله قالب
به کمک دنباله، که طبق DIN 9859 استاندارد شده است، قسمت بالای قالب را به سینه پرس می بندد. دنباله قالب ممکن است با صفحه پشت بند یکپارچه بوده، به آن پین، پیچ و یا در آن پرس شود. دنباله قالب طبق پیش نویس شرکت های حرفه ای یک بریدگی فرزکاری یا یک بریدگی تراشکاری دارد که پیچ محکم کننده سینه پرس به وسیله این بریدگی قالب را می گیرد. این طرح در حالت باز شدن پیچ محکم کننده نیفتادن قالب را مطمئن می کند.
بریدگی دایروی فقط برای دنباله های بالای قطر mm 20 به کار می رود. دنباله های بدون بریدگی فقط برای قالب های کوچک و قالب هایی که نیروی بیرون انداز طرف سنبه کوچک بوده و یا اصلاً وجود ندارد، مثلاً در قالب های خم کاری استفاده می شود.
در قالب های برش ساده بدون راهنما و یا با راهنمای صفحه ای مانند اغلب قالب های شکل دادن، دنباله قالب و سنبه به صورت یکپارچه ساخته می شود.
کفشک های میل راهنمادار غالباً با شیار U شکل و دنباله کوپلینگی به سینه پرس بسته می شود. از آنجا که دنباله کوپلینگی به طور آزاد در شیار U شکل می نشیند، خطای راهنمای سینه پرس روی قالب منتقل نمی شود.
در قالب های بزرگ این روش بستن قالب به سینه پرس کافی نیست. در اینجا دیگر از دنباله قالب استفاده نشده بلکه قالب توسط صفحه پشت بند یا صفحه سنبه گیر به سینه پرس بسته می شود.
1-4-11- کلگی سنبه و جعبه ماتریس
اگر دنباله قالب، صفحه پشت بند، صفحه ضربه گیر و صفحه سنبه گیر به صورت یک مجموعه در نظر گرفته شود، کلگی سنبه نامیده می شود. انتخاب کلگی سنبه قالب برش با صفحه روبند بستگی به اندازه جعبه ماتریس دارد. در قسمت پایین قالب (جعبه ماتریس) پیچ ها و پین ها طوری قرار داده می شود که جهت سنگ زنی، قسمت پایین را بدون ممانعت کلگی سنبه مونتاژ و دمونتاژ کرد.
1-4-12- کفشک های میل راهنمادار
در قالب های برش دقیق از کفشک های میل راهنمادار استفاده می شود. این کفشک ها برای محدوده کاربردی وسیع پیش بینی و استاندارد شده است (مثلاً DIN 9812, 9814 و غیره).
کفشک های میل راهنمادار از کفشک های پایین و بالا و میل راهنما تشکیل شده است. اغلب یک صفحه ورق گیر یا یک صفحه روبند نیز پیش بینی شده است. سوراخ های کفشک بالا با تلرانس H4 ، سوراخ های کفشک پایین با تلرانس P5 یا R6 ساخته می شود. میل راهنماها تلرانس H3 داشته، سخت کاری القایی، سنگ زنی و لپینگ می شود. بدین ترتیب در کفشک بالا انطباق عبوری (H4/h3) و در کفشک پایین انطباق پرسی (h3/p5) به دست می آید. هدایت کفشک بالا روی میل راهنماها، هدایت خیلی دقیقی را به قالب می دهد. جهت جلوگیری از جابه جایی جانبی نادرست کفشک های متقارن از میل راهنماهای با قطرهای متفاوت استفاده می شود. در کفشک های دارای میل راهنماهای عقبی قطر میل راهنماها مساوی است، زیرا جابه جایی جانبی نادرست دیگر در این حالت امکان پذیر نیست. کفشک های میل راهنمادار با سطح کاری گرد یا چهارگوش و با دو یا چهار میل راهنما استاندارد شده است. میل راهنما ممکن است در پشت کفشک، در گوشه های کفشک و یا در وسط قرار گیرد. ابعاد متفاوتی از هر کدام از کفشک های فوق استاندارد شده است. کفشک های با میل راهنمای گوشه ای یا با چهار میل راهنما سطح کاری طولی یا عرضی را اجازه می دهد.
کفشک هایی را که می توان در قالب های متفاوت به کار برد کفشک های عمومی نامیده می شود، این کفشک ها در قسمت بالا برای سنبه و در قسمت پایین برای ماتریس تجهیزات گیرنده ای دارند که تعویض سریع قالب را ممکن می کند.
در صورتی که تعداد قطعات برش نسبتاً پایین باشد از کفشک های با راهنمای مواد مصنوعی استفاده می شود. راهنمای مواد مصنوعی استحکام به سایش خوب و نیز انطباق عبوری تنگ بین میل راهنما و بوش راهنما دارد. این کفشک ها از کفشک های معمولی ارزان تر بوده و سرویس کمتری لازم دارد، زیرا خطر "خورندگی و سایش" وجود ندارد. کفشک های با راهنمای مواد مصنوعی را می توان از شرکت های مربوطه تهیه یا در کارگاه قالب سازی با رزین مواد مصنوعی درست کرد. ریختن مذاب را می توان قبل یا بعد از مونتاژ قالب انجام داد.
سوراخ های روی کفشک باید mm 4 تا mm 6 بزرگتر از قطر میل راهنما باشد. سطح این سوراخ سطحی زبر و بدون چربی باشد تا رزین ریختگی به خوبی بچسبد. به میل راهنماهای پرس شده در کفشک پایینی به طور یکنواخت مواد جدایش (وازلین، روغن سیلیکون) مالیده می شود تا رزین روی میل راهنماها نچسبد. قبل از ریختن رزین کفشک بالا مطابق با میل راهنما یا قالب مونتاژ تراز و بین سطوح کاری کفشک بالا و پایین قطعات سنگ خورده موازی قرار داده شده و کفشک بالایی وزنه گذاری می شود. شکاف ریختن رزین بین کفشک بالایی و میل راهنما از زیر با مقوا و حلقه بست آب بندی می شود. رزین ریختگی و کفشک باید هنگام ریختن رزین دمای C 20 داشته باشد. در این دما رزین بعد از 8 تا 10 ساعت سخت می شود. معمولاً رزین پختگی اپوکسید با مواد پرکننده مربوطه است، که قبل از ریختن، سخت کننده بدان افزوده می شود به کار می رود.
اگر سایش بالا و یا نیروهای بزرگ انتظار می رود می توان از بوش های راهنما، مثلاً برنز مخصوص، چدن گرافیت کروی، فولاد یا مواد تف جوش استفاده کرد. در کفشک های با راهنمای ساچمه ای به جای اصطکاک لغزشی بین کفشک بالا و میل راهنما اصطکاک غلتشی کوچکی روی می دهد. بین میل راهنما و بوش راهنمای سخت کاری شده و سنگ خورده ظریف از جنس فولاد بلبرینگ، ساچمه ها در یک قفسه می گردند. سوراخ D بوش راهنما حدود mm 01/0 کوچکتر از قطر میل راهنما به علاوه دو برابر قطر ساچمه ها d1 می باشد. با اعمال این پیش تنش حرکت بدون لقی ضمن حرکت نرم و آرام به وجود می آید.
از کفشک های میل راهنمادار با راهنمای ساچمه ای در حرکات کورس کوتاه کفشک بالا، ضمن تعداد کورس زیاد در دقیقه و دوره بری نهایی روی پرس های نوسانی استفاده می شود.
کفشک های میل راهنمادار بزرگ غالباً در طرح های ویژه به صورت طرح فولادی صفحه ای طراحی می شود. برای یاتاقان بندی و هدایت میل راهنما از یاتاقان ها و بوش های راهنمای آماده و مناسب استفاده می شود. بسته به وضعیت مونتاژ یاتاقان و بوش ها اندازه کفشک ها نیز متفاوت می باشد. برای بستن فقط پیچ های بست لازم بوده و سوراخ ها گیرنده پین های استوانه ای ساخته می شود. هرگاه اجزای ساختمانی به شکل داخل هم باشد و یا میل راهنما از طول بوش راهنما بیرون بزند سوراخ روی کفشک را می توان بزرگ و زبر سوراخ کاری کرد.
میل راهنما عمر طولانی ابزار و دقت بالای قطعات را ضمن بالا بودن نیروها و تعداد زیاد قطعات امکان پذیر می سازد.
1-4-13- محدود کردن پیشروی
پیشروی نوار برش را می توان با موانع ثابت یا قابل تنظیم، استوپ ها، پین های قرار، سنبه های کناره بر یا تجهیزات پیشروی محدود کرد. انتخاب روش محدود کردن به نوع قالب برش و دقت خواسته شده از قطعه کار بستگی دارد. اغلب از تجهیزات مختلف و پشت سر هم استفاده می شود. بدین ترتیب مثلاً می توان در قالب برش از سنبه کناره بر و نیز پین قرار استفاده کرد.

1-4-13-1- موانع ثابت و قابل تنظیم
موانع ثابت و قابل تنظیم در قالب های قطع قطعات به کار می رود. با تنظیم مانع در یک قالب قطع، قطعات با طول های متفاوتی بریده می شود.
1-4-13-2- استوپ ها
ساخت و نصب استوپ ها ارزان است و در قالب های برش بدون و با راهنما و نیز در قالب های برش مرکب یک مرحله ای به کار می رود. استوپ های قلابی شکل خم کاری و یا به صورت قارچی شکل تراشکاری می شود. با این روش محدود کردن پیشروی، سوراخ روی ماتریس نباید خیلی نزدیک به لبه برش قرار گیرد. استوپ ها باید در ماتریس محکم و ثابت بنشیند. استوپ های قلابی شکل علاوه بر این باید در مقابل چرخش هم مطمئن شود.
برای کارهای برش پهن از صفحات استوپ نیز استفاده می شود که محدوده کاری آن با شکل قطعه کار مطابقت دارد.
1-4-13-3- پین های قرار
در قالب های برش مرکب سری اغلب استوپ ها به عنوان محدودکننده پیشروی کافی نمی باشد، زیرا پیشروی غیردقیق نوار و بازی هدایت نوار خطای وضعیت شکل خارجی نسبت به شکل داخلی را به وجود می آورد. این خطا با نصب پین قرار رفع و یا خیلی کمتر می شود. پین قرار بسته شده در سنبه مازاد خارج در سوراخ های ایجاد شده در مراحل قبل روی نوار درگیر و نوار را به وضعیت درست نسبت به سنبه مازاد خارج هدایت می کند.
پین های قرار غالباً به صورت مخروط پخ زنی، پرداخت و بدین وسیله به راحتی در سوراخ ها قرار می گیرد. قسمت استوانه ای پین قرار که بیرون از راهنمای خود قرار می گیرد باید طولی حدود 7/0 تا 8/0 برابر ضخامت ورق داشته باشد، هرگز این طول نباید کمتر از mm 5/0 باشد.
در قطعات کوچک یا در قطعات با شکل داخلی پیچیده اغلب نمی توان پین قرار را در سنبه مازاد خارج نصب کرد. در این موارد با سنبه های سوراخ کاری سوراخ های کمکی در کناره نوار ایجاد و پین قرار بعد از پیشروی نوار در آن درگیر می شود.
در قالب های با پین قرار استوپ ها طوری نصب می شود که نوار ابتدا به اندازه چند میلی متر بیشتر پیشروی کند. پین قرار نوار را به وضعیت درست به عقب می کشد. بدین وسیله بین پین قرار و دورریز عرضی یک لقی به وجود می آید. این بازی لازم است، زیرا روی استوپ ممکن است آشغال و ذرات کوچک پلیسه بنشیند، به طوری که نوار برش به اندازه کافی نمی تواند پیشروی کند و پین های قرار سوراخ های به وجود آمده در مراحل قبل را خراب می کند.
استوپ ها برای محدود کردن پیشروی و پین های قرار برای تصحیح پیشروی و وضعیت به کار می رود.
در ورق های فولادی نازک و یا در ورق های از جنس نرم این خطر وجود دارد که لبه سوراخ ها توسط پین های قرار آسیب ببیند، بدین جهت در این موارد از پین های قرار استفاده نمی شود، وضعیت تصحیح موقعیت دیگر داده نمی شود.
قالب های برش مرکب سری برای برش اولین سوراخ در نوارها جهت بهبود بازدهی نیاز به استوپ اول دارد. این استوپ به صورت فنری در وضعیت میانی قالب نصب می شود. قبل از اولین ضربه پرس استوپ به طرف داخل فشار داده و سپس نوار به طرف آن جلو برده می شود. در این موقعیت اولین مرحله کاری روی نوار، برش شکل داخلی، اجرا می شود. سپس یک فنر استوپ اول را به عقب می کشد، زیرا در ادامه پیشروی نوار دیگر بدان نیازی نیست.
سطح مانع استوپ اول اغلب طوری قرار داده می شود که سنبه برش مازاد خارج از نوار چند میلی متر قطع کند. اگر سنبه برش مازاد خارج در ورق های ضخیم مقدار کمی از آن را برش بکند سنبه به خاطر اعمال نیروی یک طرفه مقداری کج می شود. برای جلوگیری از این کار باید استوپ اول طوری قرار داده شود که سنبه برش مازاد خارج در اولین کورس پرس اصلاً عمل برش انجام ندهد (فاصله تا سنبه برش مازاد خارج کوچکتر از عرض دورریز عرضی e باشد) یا آنقدر از نوار برش دهد که جابه جایی سنبه امکان پذیر نباشد. استوپ اول نباید طوری قرار داده شود که پین های قرار روی نوار سوراخ نشده قرار گیرد. در قالب های برش و در قالب های برش مرکب سری تحت شرایطی چندین استوپ اول لازم است.

1-4-13-4- سنبه کناره بر
با برش کناره محدودیت پیشروی دقیق و همزمان با آن هدایت بهتر نوار به دست می آید.
سنبه کناره بر، سنبه با عرض mm 12 – mm 6 است که در کناره نوار مستطیل کوچکی به طول اندازه پیشروی V و عرض I برش می دهد. نوار دقیقاً برحسب اندازه کانال هدایت نوار کناره بری می شود. سنبه کناره بر سنبه برش راست یا پله دار می باشد.
در سنبه های کناره بر راست در محل تماس دو برش کناره پلیسه ای به وجود می آید که از پیشروی نوار جلوگیری و باعث زخمی شدن انگشتان می گردد. بهتر است از سنبه های کناره بر گرد، البته گران، استفاده شود. پلیسه در محل تماس دو برش کناره در عمق قرار گرفته و مزاحم پیشروی نوار نمی گردد.
با برش کناره، لبه عمود بر کناره نوار به وجود می آید. این لبه به استوپ سخت کاری شده در کانال تغذیه، در هر بار پیشروی ضربه می زند. بعد از بالا رفتن سینه پرس نوار به اندازه طول کناره بری جلو می رود.
از آنجا که سنبه های کناره بر اغلب فقط در یک طرف نوار، عمل برش را انجام می دهد، خاصه در ورق های ضخیم، مقداری جابه جا می شود. برای جلوگیری از این کار اغلب در دیواره کانال از یک راهنمای پشت سنبه استفاده می کنند که سنبه کناره بر را هنگام شروع برش، به کمک صفحه روبند هدایت می کند.
برای دستیابی به محدودیت دقیق پیشروی یک سنبه کناره بر کافی است، با این همه در خیلی از قالب ها از دو سنبه کناره بر استفاده می شود.
هر دو سنبه کناره بر قبل از سنبه برش مازاد خارج در یک ارتفاع و یا یکی قبل از پیش سوراخ و دومی بعد از سنبه برش مازاد خارج مونتاژ می شود. فقط در یک سنبه کناره بر و همچنین با اولین ترتیب گفته شده آخرین قطعه کار را دیگر نمی توان برش مازاد خارج کرد، زیرا نوار دیگر هیچ لبه مانعی ندارد. در ترتیب برش کناره جابه جا شده نوار در تمام طول قابل استفاده است. بدین ترتیب بازدهی بهتر نوارهای کوتاه امکان پذیر است.
سنبه کناره بر همراه با پین قرار قابل استفاده است. طول سنبه کناره بر حدود mm 2/0 – mm 1/0 بیشتر از طول پیشروی واقعی نوار است تا پین قرار بتواند تصحیح موقعیت نوار را انجام دهد.
سنبه کناره بر فرم دار
بازدهی خوب موقعی است که بتوان قطعه کار و نیز قالب را طوری طراحی کرد که سنبه برش کناره بتواند فرم کناره قطعه کار را ایجاد کند. سپس قطعه کار با سنبه برش مازاد خارج قطعه کار فرم نهایی را به دست آورده و یا با سنبه قطع و با و یا بدون مازاد از نوار برش بخورد. در قالب نشان داده شده دورریز عرضی و کناری منتفی و نیز عرضی i مازاد برش کناره کوچکتر از حد معمول می باشد.
نوار برش خورده کناری بدون مزاحم بوده و با سرعت بالا تا استپ می تواند پیشروی کند. بدین جهت می توان از پرس های با سرعت بالا استفاده کرد، بدین ترتیب پرس نباید بعد از هر برش قطعه کار آزاد شود. به دلایل فوق توان تولید قطعه کار بالا رفته و ساخت گران قالب و مصرف بالای مواد جبران می شود.
1-4-13-5- تجهیزات پیشروی
تجهیزات پیشروی، تجهیزات اضافی هستند که روی میز پرس بسته می شود. این تجهیزات برای هر پیشروی دلخواه تنظیم می شود. نوار با غلتک و انبر که توسط سینه پرس به حرکت درمی آید تغذیه می شود. تجهیزات اضافی برای محدودیت پیشروی مانند پین های قرار یا سنبه کناره بر هنگام استفاده از تجهیزات پیشروی وقتی لازم است که وضعیت شکل خارجی قطعه کار نسبت به شکل داخلی قطعه کار باید دقیق باشد. تجهیزات پیشروی کار خودکار پرس را ممکن می سازد.
1-4-14- پران قطعه کار و مازاد از قالب
برگشت فنری مواد بعد از مرحله برش و ساختمان ویژه قالب منجر به این می شود که نوار برش، قطعه کار برش، مازاد و غیره روی اجزای قالب یا قالب، گیر کند. بدین جهت باید اجزایی را پیش بینی کرد که قطعات گیر کرده و مانده را از قالب پران کند.

1-4-14-1- پران بیرون سنبه
پران بیرون سنبه قطعه کار را از روی سنبه پران می کند. پران بیرون سنبه را می توان به طور ثابت روی ماتریس و یا روی میل راهنما سوار کرد. ضمناً ممکن است که این پران کار دیگری هم مثلاً کار هدایت سنبه به کمک صفحه روبند را انجام دهد.
اگر یک پران فنری طراحی شود، پران نوار را روی ماتریس فشار و آن را در قبال تغییر شکل و جابه جایی مطمئن می کند، این کار در مورد نوارهای نازک خیلی مفید است. بدین ترتیب این پران، عمل اضافی دیگری به عنوان ورق گیر نیز انجام می دهد.
1-4-14-2- پران درون سنبه
پران درون سنبه که در داخل قالب کار می کند، قطعه کار را از درون سنبه پران می کند.
پران فنری درون سنبه قطعه کار برش خورده را به طرف ورق حرکت داده که به راحتی می توان آن را از ورق پران کرده و قطعات برش خورده با نوار از قالب کشیده می شود. قطعات با سطوح بزرگ از ورق نازک همیشه در ورق، گیر نمی کند بلکه ممکن است در قالب مانده و در کورس بعدی پرس آسیب ببیند. بدین جهت پران فنری درون سنبه برای این قطعات به کار نمی رود.
در پران های اجباری داخل سنبه قطعات ابتدا در ماتریس مانده و مدت زمانی کوتاهی قبل از نقطه مرگ بالای سینه پرس پران می شود. به هنگام بالا رفتن سینه پرس پین پران از طریق زوار پران روی مانع پران نیرو وارد می کند، این مانع پران روی راهنمای پرس قابل تنظیم است. هنگام پرس کاری، قطعات به داخل مخزن از قبل آماده شده می افتد. اگر پرس تجهیزاتی برای قرار گرفتن مایل نداشته باشد، قطعات افتاده از ماتریس به کمک هوای فشرده به مخزن دمیده می شود.
1-4-14-3- پین کمکی پران
قطعات برش خورده از ورق های نازک غالباً روی پران درون سنبه می چسبد. بدین جهت در این پران ها پین فنری کمکی پران مونتاژ می شود که باعث می شود قطعه کار از پران درون سنبه جدا و به راحتی آزاد شود.
هرگاه برای پران قطعه از هوای فشرده استفاده می شود باید پین کمکی پران در قسمتی از پران درون سنبه مونتاژ شود که هوای فشرده از این بخش عمل می کند. فقط از این بخش است که هوا می تواند از شکاف به وجود آمده دمیده و به طور موثری عمل کند.
1-4-14-4- پران افقی
پران افقی غالباً در کارهای کوچک که با دست در قالب قرار داده می شود، قطعه کار آماده را بعد از پران توسط پران بیرون سنبه از قالب خارج می کند. قطعه کار برش خورده بعد از سوراخ کاری توسط سنبه بالا رفته، پران افقی را عقب رانده و فنر برگی را تحت فشار قرار می دهد. قطعه کار توسط صفحه روبند یا پران بیرون سنبه از سنبه جدا و توسط پران افقی با سرعت پران می شود.
1-6- عوامل موثر در طراحی قالب های برش
1-6-1- شکاف برش و مقدار لقی
بین لبه برش سنبه و لبه برش ماتریس مربوطه باید شکاف برش، که به طور عمود بر سطوح برش اندازه گیری می شود وجود داشته باشد.
اندازه شکاف برش به ضخامت و خواص استحکامی محصول و نیز نوع ساختمان قالب برش و کیفیت سطوح برش قطعه کار دارد. معمولاً شکاف برش %5-2 ضخامت ورق است، در حالی که مقادیر پایین برای ضخامت های کوچکتر صادق است.
فقط وقتی قطعه کار ارتفاع پلیسه نرمال دارد که اندازه شکاف برش درست و به طور یکنواخت بین سنبه و ماتریس قرار گیرد.
اندازه و وضعیت شکاف برش بیش از هر عامل دیگر روی عمر قالب تاثیر دارد. عنوان تیراژ تولید سالم، تعداد قطعات برشی است که در یک بار سنگ زدن قالب و تعمیر آن بتوان تولید کرد.
هرگاه شکاف برش در یک نقطه تنگ تر از نقطه مقابل آن باشد، سنبه اجباراً هنگام برش جابه جا می شود. بدین جهت راهنما تحت سایش شدید قرار گرفته، قالب زودتر از موعد کند، نیروی برشی بزرگتر و تشکیل پلیسه روی قطعه کار غیریکنواخت می شود.
از روی سطح برشی و پلیسه می توان پی برد که آیا اندازه درست شکاف برش مراعات شده است یا نه. کنترل شکاف برش با ساده ترین روش با وسیله ارتفاع سنج و وسیله زاویه سنج با نمایش دیجیتالی صورت می گیرد. البته یک ساعت اندازه گیری یا تاستر لبه یاب به همراه یک ماشین فرز با نمایش دیجیتالی مقدار اندازه نیز کافی می باشد.
به دست آوردن شکاف برش
در ساخت مشترک صفحه روبند و ماتریس و در حالت مونتاژ شده این دو قطعه توسط پین، دو سطح اندازه گیری عمود بر هم روی صفحه روبند و ماتریس سنگ زنی می شود.
حالا در حالت دمونتاژ فاصله های لبه برش یا فاصله های لبه های حفره ماتریس تعیین و مقدار لقی محاسبه می شود. فقط در حالت مراعات دقیق شکاف برش قطعه کار سالمی به دست می آید.
اندازه سنبه و ماتریس غالباً با لقی بین سنبه و ماتریس محاسبه می شود. این لقی با دو برابر شکاف برش محاسبه می شود و حدود %10-4 ضخامت ورق است. در جداول مربوطه علاوه بر ضخامت ورق و مقادیر استحکامی، به نوع حفره ماتریس نیز توجه می شود.
در برش مازاد خارج اندازه حفره ماتریس همان اندازه نامی قطعه کار برش می باشد، در حالی که اندازه سنبه برش مازاد خارج به اندازه لقی قالب کوچکتر از اندازه نامی در نظر گرفته می شود.
در برش مازاد داخل اندازه سنبه همان اندازه نامی قطعه کار است، در حالی که اندازه حفره ماتریس به اندازه لقی قالب بزرگتر از اندازه نامی در نظر گرفته می شود.
1-6-2- پلیسه برش
در قالب های برش با شکاف برش معمولی همواره پلیسه هایی روی قطعه کار به وجود می آید. اندازه آن بسته به اندازه شکاف برش برابر mm 25/0 – mm 05/0 است. ضمناً باید توضیح داده شود که اندازه ای از پلیسه و در سمتی از قطعه کار می تواند و یا باید به وجود آید که نباید از نظر کاری قطعه کار مزاحمتی ایجاد کند. اگر قطعه کار بدون پلیسه ای خواسته شود باید قطعه کار بعد از عمل برش تحت عملیات خاصی قرار گیرد.
1-6-2-1- انواع و دلایل تشکیل پلیسه
اگر شکاف برش خیلی بزرگ باشد پلیسه پارگی روی می دهد. ترک های پایین و بالایی ایجاد شده روی هم نمی افتند به طوری که یک قسمت از مواد به طرف پایین کشیده شده و پاره می شود. این پلیسه ها محکم بوده و شدیداً دندانه دار می شود.
اگر شکاف برش خیلی کوچک باشد پلیسه کششی روی می دهد. مواد دچار برش نمی شود زیرا ترک ها به هم می رسند. سنبه در حالت پایین رفتن قسمتی از مواد را از شکاف خیلی تنگ می کشد. این نوع پلیسه باریک و بلند است.
اگر مواد حول لبه های برش کند سنبه و ماتریس خمیده شود پلیسه خمشی به وجود می آید.
در عمل غالباً انواع پلیسه ها به طور همزمان یا فرم های ویژه ای در نقاط معینی از آن در مقیاس بزرگتری روی می دهد.
1-6-2-2- موقعیت پلیسه
موقعیت پلیسه بستگی به فرآیند برش در نظر گرفته شده دارد.
در برش قطعه بدون مازاد یک پلیسه در پایین و پلیسه دیگر در بالا به وجود می آید.
در برش قطع با مازاد هر دو پلیسه در یک طرف قرار می گیرد.
در سوراخ کاری پلیسه قطعه کار در سمت ماتریس قرار می گیرد.
در برش مازاد خارج سمت پلیسه در سمت سنبه قرار دارد.
در قالب برش مرکب سری با سنبه های سوراخ کاری و سنبه های مازاد خارج پلیسه شکل داخلی (سوراخ) در یک طرف و پلیسه شکل خارجی در طرف دیگر قرار می گیرد.
در قالب های برش مرکب سری با سنبه های سوراخ کاری و سنبه های مازاد خارج پلیسه شکل داخلی (سوراخ) در یک طرف و پلیسه شکل خارجی در طرف دیگر قرار می گیرد.
در قالب های برش مرکب یک مرحله ای سنبه برش مازاد خارج همزمان ماتریس سنبه سوراخ کاری هم می باشد. بدین جهت سمت پلیسه شکل های داخلی و خارجی در یک طرف قرار می گیرد.
1-6-3- نیروی برش
هنگام برش مازاد خارج یک قطعه کار از نوار باید نیروی برش بر استحکام برشی مواد غلبه کند. اندازه این استحکام برشی بستگی به سطح برش و حداکثر استحکام برشی مواد دارد. نیروی لازم در برش به موازات لبه های برش طبق معادله زیر انجام می گیرد:
F = S . aB max
نیروی برش F
سطح برش S
حداکثر استحکام برشی aB max
سطح برشی S از طول خط برش Is و ضخامت ورق s محاسبه می شود:
S = Is . s
سطح برش S
طول خط برش Is
ضخامت ورق s
اگر حداکثر استحکام برشی aB max داده نشده باشد، می توان آن را به طور تقریبی از حداکثر استحکام کششی Rm max به دست آورد:
aB max  0.8 . Rm max
مقدار تجربی 0.8
حداکثر استحکام کششی Rm max
محاسبه نیروی برش برای استفاده از یک پرس با تناژ لازم (نه کم و نه زیاد) به کار می رود.
1-6-3-1- کاهش نیروی برش
در قالب های برش پرقدرت، مثلاً در برش ورق های ضخیم با سنگ زنی شیب دار یا موجی سر سنبه یا روی ماتریس، ضربه های پرس کاری سخت نرم و ملایم می شود. قالب باید طوری شیب دار باشد که قطعه کار سخت بماند. در برش مازاد خارج اشکال خارجی ماتریس شیب دار است، در حالی که در سوراخ کاری سنبه باید شیب دار باشد. با این روش فقط مازاد قوس دار می شود. اندازه عمومی شیب h روی سنبه یا روی ماتریس باید حدود 9/0-6/0 برابر ضخامت ورق باشد. مقادیر کوچک برای مواد ترد و مقادیر بزرگ برای مواد چقرمه صادق است. زاویه شیب در سنبه ها نباید بزرگتر از 5 شود، در غیر این صورت لبه های برش به علت نیروهای جانبی آسیب می بیند. حفره یک ماتریس شیب دار باید حداقل تا حدی سطوح موازی داشته باشند که ماتریس به طور مایل سنگ زنی شده است. اگر حفره لبه های برش با یک قالب برش پولک دایروی، یک پولک غیردایروی برش می خورد.
با سطح کاری شیب دار یا موجی قالب برش نیروی برش لازم اصولاً کمتر می شود.
کار مصرف شده توسط پرس برابر کار یک قالب برش با سطح کاری تخت می باشد ولی این کار در خط طولانی تری از سنبه توزیع می شود. با به وجود آمدن یک برش "کشیده" قالب و پرس مناسب عمل می کند.
1-6-3-2- نیروی برش و تنش سطحی
تعیین این که در یک قالب برش استفاده از صفحه ضربه گیر سخت کاری لازم است یا نه با محاسبه نیروی برش هر کدام از سنبه ها امکان پذیر است. چون نیروی برش توسط صفحه پشت بند به سنبه منتقل می شود، سنبه های سوراخ کاری باریک روی صفحه پشت بند نرم جا می اندازد. تنش سطحی برای یک صفحه پشت بند از جنس St 45-2 نباید بزرگتر از 250 N/mm2 شود. یک صفحه ضربه گیر از فولاد ابزار می تواند فشارهای بالایی را تحمل کند.
چون مقدار تنش سطحی بیش از 250 N/mm2 است باید از صفحه ضربه گیر سخت کاری شده استفاده کرد. در قالب های با جنس نرم صفحه پشت بند قالب که قطر سنبه کوچکتر از سه برابر ضخامت ورق باشد از صفحه ضربه گیر استفاده می کنند.
1-6-4- موقعیت دنباله قالب
در تولید قطعات با قالب های برش و شکل دادن غالباً نیروهای بزرگی از پرس به قالب منتقل می شود. در پرس های کوچک و متوسط انتقال نیروی پرس به سینه پرس و قالب در یک نقطه صورت می گیرد. بدین جهت دنباله قالب بسته شده به پرس باید تا حد ممکن در نقطه به اصطلاح مرکز نیروها قرار گیرد. نقطه مرکز نیروها در خط اثر برآیند نیروهای برشی قرار دارد. بدین ترتیب گشتاورهای خمشی روی قالب و سینه پرس به وجود نمی آید. به وجود آمدن گشتاورهای خمشی باعث ساییدگی یک طرفه شدید روی راهنمای قالب و نیز راهنمای سینه پرس می شود، ضمناً این عیوب خود باعث تغییر شکاف برش قالب های برش می گردد. در قالب های برش مرکب سری محاسبه موقعیت مرکز نیروها باید با دقت ویژه ای انجام شود.
برای محاسبه مرکز نیروها که همان موقعیت دنباله قالب است چهار روش وجود دارد:
* محاسبه موقعیت با نیروهای برشی سنبه،
* محاسبه موقعیت با نقطه مرکز ثقل پیرامون سنبه،
* محاسبه موقعیت با نقطه مرکز خطوط و
* محاسبه موقعیت با نقطه مرکز ثقل سطوح در قالب های خمکاری و ضرب.
در همه روش ها نقطه مرکز نیروها به کمک قانون اهرم به دست می آید. برای این منظور صفحه سنبه گیر به عنوان اهرم نگریسته می شود. محور دوران این اهرم طوری قرار داده می شود که همه نیروهای سنبه در یک راستا عمل کنند و خارجی ترین نیروی راست یا چپ از نقطه دوران اهرم بگذرد. گشتاور نیروهای سنبه با نیروی برش و بازوی اهرم مطلوب در حال تعادل است.

محاسبه موقعیت با روش نقطه مرکز ثقل پیرامون سنبه
غالباً برای محاسبه موقعیت دنباله قالب محاسبه نیروی برشی لازم نیست، برای این منظور از نقطه مرکز ثقل محیط سنبه نیز می توان استفاده کرد. فرض می شود که ضخامت نوار مقداری می باشد که برای برش mm 1 از طول آن، نیروی برشی برابر N 1 لازم است، بدین ترتیب نیروی برشی برابر با طول پیرامون خطوط برش است (پیرامون سنبه). بنابراین به جای نیروهای برشی هر کدام از سنبه ها پیرامون سنبه ها (U1,U2,…) و برای نیروی کل پرس مجموع پیرامون همه سنبه ها (U1+U2+…) قرار داده می شود.
محاسبه موقعیت با روش نقاط مرکز ثقل خطوط
هرگاه لبه های برش سنبه اشکال مرکبی را درست کنند در آن صورت نقطه مرکز نیروها روی نقطه مرکز ثقل خطوط می افتد. در اینجا نیز برای محاسبه فرض می شود که برای برش مواد به طول mm 1 نیروی برشی به اندازه N 1 لازم است. لبه های برش به اجزایی تقسیم می شود که نقطه مرکز ثقل این اجزای خطوط معلوم باشد (خطوط راست، قوس های دایروی). طول لبه های برش (l1,l2,l3,…) به عنوان نیروهای جزء که فاصله عمودی نقطه مرکز ثقل آن از محور فرضی دوران به عنوان بازوی اهرم (a1,a2,a3,…) در محاسبه جایگزین و طبق قانون اهرم فاصله x برای نیروی کل تعیین می شود. بسته به شکل محیطی داده شده و ترتیب سنبه ها علاوه بر فاصله x فاصله y نیز باید محاسبه شود.

محاسبه موقعیت با روش نقطه مرکز ثقل سطوح
در کارهای ضرب نیروی سنبه غالباً عمود بر سطوح قطعه کار عمل می کند. برای محاسبه نقطه مرکز ثقل نیروها سطوح اجزای A1,A2,A3,… را به عنوان نیروها و فاصله عمودی a1,a2,a3,… نقطه مرکز ثقل این سطوح از محور دوران فرضی به عنوان بازوی اهرم در نظر گرفته می شود. برای فاصله نقطه مرکز ثقل نیروها از این محور دوران طبق قانون اهرم فرمول زیر به دست می آید:

x فاصله دنباله قالب از نقطه دوران انتخابی
A1,A2,… اندازه هر کدام از سطوح اجزا
a1,a2,… فاصله نقطه مرکز ثقل سطوح اجزا از نقطه دوران انتخابی
در کارهای خم کاری سطوح قطعه کار غالباً نسبت به راستای عمل نیروی سنبه مایل است. تصویر عمودی سطوح و بازوی اهرم آن روی سطح میز پرس در این معادله قرار داده می شود.
موقعیت درست دنباله قالب از اعمال بار اضافی به قالب جلوگیری و در نتیجه باعث افزایش عمر و سطح اقتصادی کاری می شود.
1-6-5- بازدهی مواد
بهترین بازدهی نوار اصولاً بستگی به شکل خارجی نوار و موقعیت این شکل نسبت به راستای پیشروی نوار دارد. سنبه و حفره ماتریس طوری در قالب برش جای داده می شود که مازاد برش تا حد امکان کوچک باشد.
نوار برش ضمن هر ضربه پرس به اندازه پیشروی V در راستای تغذیه جلو می رود. منظور از پیشروی، اندازه ای است که نوار زیر سنبه برش باید به جلو برود تا در هر کورس پرس برش کاملی ایجاد شود. فاصله یک خط برش تا خط برش متناظر بعدی گام t نامیده می شود.
1-6-5-1- بازدهی مواد در برش قطع
قطعات مربع، مستطیل، لوزی و متوازی الاضلاع شکل را که هیچ خواسته ویژه ای در مورد دقت و موقعیت پلیسه آن مطرح نمی شود می توان با قالب های برش قطع از نوار یا تسمه تهیه کرد. عرض تسمه برابر طول قطعه کار انتخاب می شود. فقط در انتهای نوار مازاد حاصل می شود. بازدهی در این روش تقریباً نزدیک به %100 است.
اگر در ابتدا یا در انتهای قطعه کار برش خورده از نوار گردی ها یا اشکال دلخواهی لازم باشد فقط قطعه ای به عنوان مازاد مطرح است که اندازه آن برابر اختلاف اندازه پیشروی از طول قطعه کار برش خورده می باشد.
1-6-5-2- بازدهی مواد در برش مازاد خارج
قطعاتی نیز برخلاف قطعات بالا وجود دارند که از شکل های پیچیده تشکیل شده و خواسته های ویژه ای از نظر دقت (مثلاً قطعات) مطرح می شوند. در تولید این قطعات مازاد عرضی و طولی روی نوار در نظر گرفته می شود.
در این قالب ها مازاد شبکه ای به وجود می آید که در داخل قالب پیشروی می کند.
مقادیر مازاد عرضی و طولی مقادیر تجربی هستند. این مقادیر بستگی به طول و عرض ثابت مازاد عرضی و نیز رفتار برش و ضخامت مواد دارد. این مقادیر تا حد ممکن باید مراعات شود زیرا مازاد عرضی خیلی کوچک شده و در مازاد عرضی و مازاد طولی بزرگ مواد بیش از اندازه لازم مصرف می شود.
غالباً شکل خارجی قطعه کار از بازدهی بدون مازاد نوار جلوگیری می کند. با وضعیت ویژه نوار یا توسط روش های خاص (برش، برش برگردان) اتلاف مواد را می توان کاهش داد. برای تعیین مناسب ترین وضعیت، نسبت سطوح همه قطعات برش خورده به سطح نوار محاسبه می شود. این نسبت به عنوان درجه بازدهی مشخص می شود.
مشخصه:
درجه بازدهی  تعداد قطعات به دست آمده z
طول نوار L از یک نوار
عرض نوار B سطوح قطعات بدون سوراخ A

در برش مازاد خارج اشکال داخلی قطعات برش خورده در محاسبات درجه بازدهی در نظر گرفته نمی شود، زیرا این مازاد نه با وضعیت نوار و نه توسط فرآیند برش به کار رفته تحت تاثیر قرار نمی گیرد.
اصولاً قطعات بزرگ عمود بر پیشروی نوار قرار می گیرند، به طوری که از صفحات پهن تر با تعداد کمتر استفاده می شود.
1-6-5-3- برش برگردان
در برش برگردان ابتدا برش سری اول با مقدار پیشروی انجام می شود که از سطح نوار باقی مانده بتوان بعد از برگرداندن نوار روی همان خط مرکز برش سری دوم را نیز انجام داد. در این روش قالب دو استوپ اول دارد، استوپ اول برای برش سری اول و استوپ دوم برای برش سری دوم.
در برگرداندن نوار دقت شود که در مورد قطعات متقارن، نوار حول محور طولی برگردانده شود. سطح زیر نوار بالا قرار گرفته و ابتدای نوار در برش سری دوم باز هم باید ابتدای نوار گردد. برعکس در قطعات نامتقارن سطح بالای نوار به بالا قرار گرفته ولی ابتدای برش سری اول در برش سری دوم انتهای نوار قرار می گیرد.
با ترتیب گفته شده در بالا اگر خواسته شود که عمل برش در یک بار گذر از قالب انجام گیرد باید از قالب های چندکاره استفاده شود.
1-6-5-4- ترتیب مایل
قطعات باریک با اضلاع بلند در روش برش برگردان نیز مازاد زیادی همراه دارد. بازدهی مناسب با قرار گرفتن مایل قطعات نسبت به راستای پیشروی نوار به دست می آید. مناسب ترین وضعیت ترتیب مایل قطعات گونیا وقتی است که خط ارتباطی نقطه راس شکل خارج و شکل داخل در جهت پیشروی نوار قرار گیرد.
در قطعات با فرم پیچیده خارجی مناسب ترین موقعیت قطعه کار روی نوار با قرار دادن پشت سر هم چندین الگوی کاغذی، در روی نوار تعیین می شود، به طوری که کمترین مازاد به وجود آید. درجه بازدهی در مورد این قطعات با ساده ترین روش یعنی وزن کردن نوار قبل از برش مازاد خارج وزن کردن قطعات برش به انضمام مازاد سوراخ کاری به دست می آید:

= درجه بازدهی
1-6-5-5- اندازه های مناسب قطعه کار
موقع طراحی باید شکل و اندازه قطعات را طوری تعیین کرد که درجه بازدهی مناسبی به دست آید. مثلاً درجه بازدهی نوار با ابعاد انتخابی ویژه بهتر می شود.
سنبه و حفره ماتریس باید در قالب طوری قرار گیرند که مازاد حاصل از برش تا حد امکان کمتر شود و یا بتوان از مازاد به دست آمده قطعات دیگری نیز تولید کرد.

پرس ها و تجهیزات کمکی صنعت پرس کاری
انواع پرس ها
منظور از پرس ها، ماشین هایی هستند که انرژی ها و نیروهای بزرگی را در جداسازی، شکل دادن و اتصال قطعات فراهم می کنند. نیروی پرس و دقت راهنما پارامترهای تعیین کننده انتخاب پرس ها هستند.
پرس ها برای روش های زیر به کار می روند:
جدول 1: حوزه کاربرد پرس ها
اتصال
جداسازی
شکل دادن
از طریق شکل دادن
خرد کردن
شکل دادن کشویی
شکل دادن خمشی
شکل دادن کششی
شکل دادن کششی- فشاری
شکل دادن فشاری
سجاف کردن اتصال لبه برگردانی
برش گوه ای
برش قیچی
لغزاندن
پیچیدن
خم کاری با حرکت مستقیم قالب
گشاد کردن
گود کردن
کشش عمیق
شکل دادن در قالب آهنگری بسته به داخل فشار دادن
فشار دادن عبوری

نیروهای لازم برای انجام کار به طریق مکانیکی یا هیدرولیکی و یا با تبدیل انرژی جنبشی به انرژی شکل دادن تامین می شود.
پرس های وابسته به مسیر، پرس های لنگ و میل لنگی- گوه ای و زانویی هستند.
تامین نیروی این پرس ها بستگی به نسبت های مسیر ساختمان طراحی آنها داشته و نیروی بازوها و نسبت های طول بازوها تعیین کننده هستند.
پرس های وابسته به نیرو، نیروهای خود را از روغن یا هوای فشرده در حال حرکت به دست می آورند. توانایی کاری به توان پمپ و سطح پیستون بستگی دارد.
پرس های وابسته به انرژی، جزو قدیمی ترین انواع پرس ها به شمار می روند. در این ارتباط در چکش های سقوطی انرژی جنبشی حاصل از حرکت سقوطی یا در پرس های اصطکاکی، انرژی دورانی حاصل از حرکت دورانی یک جسم به طور کامل استفاده می شود.
انتقال نیروی پرس به سینه پرس بسته به نوع کار، بزرگی و نوع ساختمان پرس ها، به یک، دو و یا چهار نقطه وارد می شود. به این جهت به پرس های تک نقطه، دو نقطه یا چهار نقطه موسومند. انواع پرس ها با مثال های نوشته شده به صورت شماتیک ترسیم شده و مشخصه پرس ها غالباً با توجه به ایجاد حرکت سینه پرس انجام می گیرد. اکثر پرس ها نیروهای خود را به طریق مکانیکی یا هیدرولیکی تولید می کنند. پرس های نیوماتیکی به علت نیروی پرسی کمی که دارند، به ندرت به کار می روند.
پرس های لنگ. در پرس های لنگ یک کاره، محور محرکه توسط موتور و از طریق یک چرخ لنگر توسط کلاچ و تجهیزات ترمز به حرکت درمی آید. روی قسمت لنگ این محور، یک بوش لنگ وجود دارد که از طریق یک رینگ پنجه ای به محور متصل است. اگر رینگ پنجه ای آزاد شود، می توان بوش لنگ را برخلاف قسمت لنگ محور چرخاند. به این وسیله کورس سینه پرس تغییر داده می شود. مقدار کورس پرس لنگ از یک مقدار حداقل تا یک مقدار حداکثر به صورت غیرپله ای قابل تنظیم است.
جابه جایی کورس از طریق کلگی دسته شاتون با یک میل پیچ تنظیم به سینه پرس منتقل می شود. این میل پیچ تنظیم می تواند چرخانده شود و به این ترتیب در کلگی شاتون وارد و خارج شود. بخش بالایی قالب توسط این تنظیم کورس و ارتفاع، در موقعیت کاری درست خود نسبت به بخش پایینی قالب قرار می گیرد.
در پرس های لنگی، حرکت سینه پرس توسط یک محرکه میل لنگی تامین می شود. این حرکت از میل لنگ دوار از طریق یک دسته شاتون قوی به سینه پرس منتقل می شود. مقدار کورس قابل تنظیم نیست برعکس سینه پرس را می شود توسط یک میل پیچ ساچمه ای تنظیم کرد. بدین ترتیب قسمت بالایی قالب می تواند در وضعیت ارتفاع خود نسبت به قسمت پایینی (ماتریس، قالب بسته، حلقه کشش) دقیقاً تنظیم شود.
پرس های مدرن دو عدد شاتون دارند. در نتیجه نیروی پرس بر کل سینه پرس بهتر تقسیم می شوند.
حرکت سریع سینه پرس یک تعادل وزنه ای را لازم دارد. این نکته مهم است، زیرا در پرس های سریع و دستگاه های پانچ خودکار، بخش بالایی قالب با سینه پرس مرتباً شتاب گرفته و ترمز می شوند و به این ترتیب نیروهای زیادی بر یاتاقان، شاتون و میل لنگ وارد می کنند.
وزنه های تعادل در بالای شاتون، نیروهای ناشی از حرکت پرس و نوسانات را متعادل می کند. به این صورت از فرو رفتن عمیق سنبه به داخل ماتریس، آسیب دیدن قالب و یا دست کم از کاهش عمر قالب جلوگیری می کند.
تعادل وزنه ای، به صورت نیوماتیکی نیز می تواند عمل کند. در این صورت سینه پرس ضمن حرکت در برابر یک ضربه گیر هوایی داخل یک سیلندر بزرگ قرار می گیرد.
راهنمای هشت تایی سینه پرس با راهنماهای تخت قابل تنظیم و یک مکانیزم دقیق تنظیم ارتفاع، نتایج پانچ خوبی را امکان پذیر می کنند.
حرکت دورانی میل لنگ در پرس های زانویی از طریق یک میله کششی یا فشاری به زانویی منتقل می شود.
دو نوع سیستم محرکه زانویی کششی و فشاری وجود دارند. موقع حرکت بازوی زانویی سینه پرس به سمت پایین حرکت کرده و در نقطه مرگ پایین نیروی خیلی بزرگی ایجاد می شوند.
با تغییر نقطه دوران بازوی زانویی توسط یک پیچ تنظیم، ارتفاع سینه پرس و نتیجتاً ارتفاع بخش بالایی قالب نسبت به بخش پایینی دقیقاً تنظیم می شود. اختلافات زیاد بین میز پرس و پایین ترین نقطه با چند زیرسری جبران می شود.
پرس های زانویی برای کارهای ضرب و ظریف مناسبند، زیرا نیروی پرس به طور آهسته تا مقدار حداکثر افزایش می یابد.
پرس های مجهز به سیستم محرکه زانویی دوبل در مرحله برش، ضمن برخورداری از تعداد کورس اقتصادی سرعت برش پایینی دارند. این نکته ایجاد سطوح برشی تمیزی را سبب شده و سروصدای ناشی از برش را کاهش می دهد.
پرس های پیچی در تولید قطعات سردکار و گرم کار و کارهای ضرب به کار می روند.
پس از آزاد کردن پرس، یک میل پیچ که بیشتر از نوع چندراهه است، توسط یک صفحه اصطکاکی به چرخش درمی آید. به این ترتیب میل پیچ به داخل مهره ثابت روی پایه پرس پیچ شده و سینه پرس را به همراه بخش بالایی ابزار سریعاً به سمت پایین می راند. قالب بخش بالایی با ضربه قدرتمند و سرعت بالایی به ماتریال برخورد و آن را قالب، شکل می دهد. حرکت برگشت سینه پرس از طریق یک صفحه اصطکاک دومی هدایت می شود.
این راه اندازی به سیستم محرکه اصطکاکی موسوم است.
نیروهای لازم برای مرحله شکل دادن از انرژی جنبشی میل پیچ و چرخ لنگر تامین می شوند.
در پرس های میل پیچی موتور معکوس، این موتور، میل پیچ را که در جهت محوری ثابت است، چرخانده و یک مهره را به همراه سینه پرس که با فلانچ به آن محکم شده به سمت پایین می راند. گشتاور الکتروموتور به چرخ لنگر میل پیچ پرس منتقل می شود. قبل از رسیدن به نقطه برخورد، ارتباط کوپلینگی موتور محرکه قطع می شود. حرکت برگشت سینه پرس از طریق معکوس کردن جهت چرخش موتور حاصل می شود.
در پرس های هیدرولیکی، پیستون پرس از طریق یک میله پیستون قوی مستقیماً با نگهدارنده قالب، که همان سینه پرس است، مرتبط است. موقع روشن شدن پرس، یک پمپ فشار قوی، روغن هیدرولیک را از طریق یک شیر فرمان به درون محفظه سیلندر هدایت و روی پیستون و سطح بزرگ اثر می کند. فشار و سطح بزرگ پیستون باعث ایجاد یک نیروی خیلی بزرگ پرس کاری می شود.
کورس سینه پرس در پرس های هیدرولیکی به وسیله شیرهای فرمان در هر نقطه دلخواه از کورس کلی محدود می شود.
پرس های هیدرولیکی به خاطر نیروی پرسی زیادشان به عنوان پرس های آهنگری، تف جوشی (زینتر، فروبری و برش ظریف و به دلیل یکسان بودن نیروی پرسی در تمام طول کورس قبل از هر چیز به عنوان پرس های کششی عمیق به کار می روند.
پرس های ویژه
پرس های نوسانی و همچنین پرس های لرزانکی می توانند جزو انواع ویژه پرس ها به شمار روند.
پرس های نوسانی برای برش تکمیلی قطعات برشی استفاده می شوند. در سینه پرس اصلی که آهسته به سمت پایین در حرکت است، یک عدد سینه پرس نوسانی سریع تعبیه شده که تا 1500 کورس در دقیقه انجام می دهد. قطعه برشی در هر کورس حدوداً mm 05/0 در ماتریس فرو می رود. چنانچه در پرس ها قالب هایی با راهنمای میله ای به کار روند، باید راهنماها از نوع ساچمه ای باشد، در غیر این صورت، راهنماها در نوسانات سریع و کوتاه کورس به مقدار کافی روغن کاری نمی شوند. برای جلوگیری از تماس نقطه ای یا خطی ناشی از پدیده های اصطکاک بر روی میله های راهنما در نیروهای جانبی بزرگ، قالب هایی با راهنماهای لغزشی استفاده شوند.
پرس های لرزانکی. در قسمت بالای ساختمان پرس، یک قاب گیرنده زنگوله ای نصب شده، که توسط یک زبانه به داخل بوش لنگ بسته شده است. این بوش لنگ خود نیز در یک بوش لنگ دیگر که به صورت قابل دوران در پایه پرس یاتاقان بندی شده، نصب است. با استفاده از جعبه دنده کاهنده می توان تعداد دورهای مختلف و نتیجتاً حرکات گوناگون لرزانکی به دست آورد. پمپ ها فشار لازم برای کورس کاری و مرحله پران بعدی قطعه کار را تامین می کنند. با این روش می توان درجه شکل دهی بزرگی همراه با نیروی پرسی کم (1600 kN) به دست آورد.
طرز کار پرس ها
در مراحل برش و شکل دادن، غالباً باید حرکات متوالی و متناسب با هم به مرحله اجرا درآیند. بنابراین پرس های یک کاره، دوکاره و چندکاره ساخته می شوند.
پرس های یک کاره، یک سینه پرس دارند که در آن سنبه با بخش بالایی قالب محکم می شود. هر دو، یک حرکت بالارونده و پایین رونده را انجام می دهند.
پرس های دوکاره، دو حرکت مستقل سینه پرس را انجام می دهند. اگر این پرس ها برای کارهای کششی استفاده شوند، ورق گیر به سینه خارجی بسته شده و سینه اصلی داخلی حامل سنبه کشش می باشد.
سینه پرس نصب شده در میز پرس نیز می تواند دومین حرکت سینه پرس را انجام دهد. این حرکت برای سوراخ کردن قطعات کششی که قبلاً شکل داده شده و یا برای یک حرکت کششی متقابل لازم به کار می رود.
با این روش در آماده به کاری یک پرس دوم و نیز در زمان و نیروهای کاری صرفه جویی می شود. حرکت کورسی سینه میز که بیشتر با سیلندرهای هوای فشرده یا هیدرولیکی تامین می شود، از طریق پین فشاری به قالب منتقل می شود. سوراخ میز پرس این کار را امکان پذیر می سازد.
پرس های چندکاره می توانند حرکات مختلف سینه پرس را هم زمان یا یکی پس از دیگری اجرا کنند. این پرس ها برای این منظور، سیستم های محرکه مختلف یا هم نوعی را به کار می برند.
حرکات مختلف پرس ها می توانند مستقل از یکدیگر هدایت شوند:
* مکانیکی، با کمک بادامک های کنترل قابل تعویض و
* الکترونیکی، با ارزیابی موقعیت از طریق سیستم های اندازه گیر مسیر.
مقادیر کورس، نیرو و سرعت در سیستم های الکترونیکی از طریق کلید دهگانی یا سیستم کنترل نرم افزاری (کنترل قابل برنامه ریزی) (SPS)، قابل تنظیم، ذخیره و قابل ایجاد مجدد هستند. بنابراین همیشه برای یک تاکت کاری، اندازه های مسیر، نیرو و سرعت یکسان هستند.
قالب های هر یک از مراحل کاری در پرس های چندمرحله ای، در کنار یکدیگر نصب و قطعه کار از قالبی به قالب دیگر منتقل می شود. قالب ها به یک سینه پرس مشترک و پهن بسته می شود. در هر کورس پرس یک قطعه کار تولید می شود.
برای جابه جایی قطعات نیمه تمام، پرس ها به یک سیستم دست مناسب برای قطعه کار مجهز هستند. این سیستم جابه جایی از طریق جعبه دنده به پرس چندمرحله ای کوپل شده، طوری که موقع بالا رفتن سینه پرس، قطعات از یک مرحله کار به مرحله کاری دیگر به طور افقی منتقل می شود.
برای ساخت چنین سیستم جابه جایی از قطعات تمام شده استفاده می کنند. این سیستم ها برای هر محصولی دقیقاً مطابقت داده می شوند. به این ترتیب موقع تعویض و تجهیز قالب، زمان های توقف کوتاهی برای قالب ها و پرس ها ایجاد می شود.
مرکز پرس کاری. در روش های برش دادن و شکل دادن به طور فزاینده ای از مرکز برش کاری استفاده می کنند. این مراکز ماشین کاری تمام خودکار با استفاده از نوار رول شده یا به عبارت دیگر کلاف تغذیه را امکان پذیر می سازد. تغذیه نوار، تعویض قالب، تنظیم قالب و جداسازی و مرتب کردن قطعات برنامه ریزی شده و توسط تجهیزات ویژه کنترل، نظارت می شوند. با قالب هایی که قبلاً تهیه شده، می توان مدت زمان تجهیز را به طور چشمگیری کاهش داد.
خط تولید پرس کاری. در بسیاری از بخش های تولیدی، قطعات برسی و شکل دادنی هم نوع در تیراژ بالا و ابعاد بزرگ تولید می شوند. پرس های عظیم موردنیاز در این زمینه، در خط پرس کاری پشت سر هم نصب و طوری زنجیروار به یکدیگر مرتبط هستند که، قطعه کار متناسب با فرآیند ماشین کاری از پرسی به پرس دیگر تحویل می شود. ماتریال به صورت ورق چهارگوش یا رول تغذیه می شود. وظیفه انتقال قطعات بین پرس ها را، دست ها، ربات ها و یا ریل های غلطکی به عهده دارند.

انتخاب پرس ها
برای جلوگیری از اضافه بار به پرس ها و قالب ها، شناخت نمودار نیرو در حین حرکت سینه پرس ضروری است. انتخاب و ترتیب روش های پرس کاری نیز می توانند از طریق دیاگرام مسیر- نیرو آسان شوند.
نیروی پرس بین نقطه مرگ بالا و پایین در پرس های لنگ به طور چشمگیری کاهش می یابد. در این پرس ها محدوده قابل استفاده نیرو کوچک است. کار روی قطعات نباید در نقاطی که حداقل نیروی پرس در آن است، انجام شود.
نمودار نیرو در پرس های هیدرولیکی در سرتاسر کورس یکسان بوده، طوری که از ابتدا یک نیروی شکل دادن حداکثر وجود دارد. این نکته در عمل کشش عمیق ضروری است.
علاوه بر پرس کاری فرآیند برش و شکل دادن نیز یک نمودار ویژه نیروی خود را دارند. به این ترتیب به دست آوردن کار برش یا کار شکل دادن موردنیاز امکان پذیر می شود.
دیاگرام های ترسیم شده نیرو- مسیر نشان می دهند که، پرس ها در هر روش کار در تمام طول مسیر سینه پرس به طور یکنواخت تحت بار قرار نمی گیرند. سطح قرمز رنگ هاشور خورده زیر منحنی، کار برش و کار شکل دادن موردنیاز را نشان می دهد.

برای کار برش می توان نوشت:
نیروی برشی حداکثر × ضخامت ورق = کار برش

برای کار کشش می توان نوشت:
نیروی برشی حداکثر × عمق کشش = کار کشش

دستگاه های اضافی روی پرس ها
برای اقتصادی کردن کار با پرس ها، پرس های کوچک و متوسط را به دستگاه های اضافی مانند تجهیزات، تاب گیری، پیشروی، روغن پاش ها و قیچی های مازاد بر مجهز می کنند. این دستگاه ها با پیچ روی پرس بسته شده و یا این که می توان آن را جداگانه بعداً روی پرس مونتاژ کرد.
ماتریال نواری توسط تجهیزات پیشروی به قالب تغذیه می شود. به محض این که قالب موقع بالا رفتن سینه پرس، نوار را آزاد کرد، نوار به کمک غلتک های حمل تجهیزات پیشروی غلتکی یا دست های تجهیزات پیشروی دقیقاً به مقدار تنظیم شده به جلو می رود. راه اندازی تجهیزات پیشروی از طریق محور و توسط پرس تامین می شود. این تجهیزات می توانند سیستم محرکه مستقل نیز داشته باشند.
در صورت وجود پین های قرار، تجهیزات پیشروی باید در لحظه "قرار" نوار را آزاد تا نوار بدون آسیب دیدن، توسط پین های قرار به عقب کشیده شود. برای کنترل حفظ موقعیت از سنسورهای نوری می توان استفاده کرد. اگر برای کنترل پیشروی، کنترل های الکترونیکی کار گذاشته شده باشند، تجهیزات پیشروی باید به طور جداگانه برنامه نویسی شوند. به این ترتیب دقت موقعیت آنها را می توان تنظیم و بهینه کرد.
غالباً تجهیزات پیشروی دیگری نیز در سمت خروج نصب بوده که، نوار را از قالب می کشد. مقدار پیشروی بایستی با مراحل برش و شکل دادن مطابقت داشته و مقدار خیلی جزئی از پیشروی سمت ورودی بزرگتر باشد، زیرا نوار در حین کار کمی ازدیاد طول پیدا می کند.
تجهیزات تاب گیری که در سمت ورودی هستند، نوار خروجی از کلاف تغذیه را بین غلتک ها، تاب گیری می کنند. برای سادگی مرحله جدا کردن، دستگاه های روغن پاش یا غلتک های روغنی کار گذاشته می شوند. اگر به پیچیدن بقیه نوار بر روی کلاف تغذیه نیاز، می توان توسط قیچی مازاد بر که در محل خروجی پرس نصب است نوار مازاد خروجی را به قطعات کوچک برش داد.
نصب قالب و نظارت قالب
در پرس های مدرن، به خصوص در مراکز پرس کاری، قالب ها به طور خودکار طبق برنامه تولیدی داده شده در هر یک از پرس های موردنظر نصب می شوند. به این طریق مدت زمان تعویض قالب خیلی کمتر می شود، زیرا قالب در جاهای دیگر قبلاً آماده و بر روی پالت تعویض قرار داده شده اند.
تعویض قالب، یک سیستم گیرنده هیدرولیکی قالب روی پرس و متناسب با آن صفحات گیرنده آماده روی قالب ها را نیاز دارد. مرحله جاگذاری طبق مراحل زیر انجام می گیرد:
1ـ جابه جایی قالب آماده به صورت کشویی به کمک صفحه تعویض یا واگن قالب،
2ـ محکم کردن صفحه گیرنده پایینی قالب با اجزای بست هیدرولیکی و
3ـ قفل و محکم کردن صفحه گیرنده بالایی قالب با زوارهای بست قابل کشویی.
کنترل و نظارت بر پرس و قالب
برای کنترل و نظارت محصول باید اطلاعات کارگاهی، تولیدی و کیفی مربوط به پرس ها، قالب و قطعه کار تهیه و ارزیابی شوند. تهیه داده ها توسط دستگاه های ثبت داده ها که در کنار پرس ها قرار دارد انجام می گیرد. جریان کاری به صورت مرکزی یا غیرمرکزی طبق معیارها و کمیت های از قبل تعیین شده کنترل می شوند:
از یک حالت مثلاً از سنبه های خم کاری، از تغییر پیشروی نوار، تا تغییر عمق فرو رفتن و نتیجتاً اندازه حرکت سینه پرس. مرحله نظارت به کمک سیگنال دهنده هایی چون سنسورهای نوری، سیستم های اندازه گیر نوری فاصله، تاسترهای اندازه گیر مکانیکی، نیروسنج های پرس و تجهیزات شمارش، که همگی در یک قالب برش و شکل دادن می توانند نصب شوند، انجام می گیرد.

تجهیزات ایمنی روی پرس ها
برای ساختمان ماشین های پرس کاری و قالب های برش و شکل دادن مقررات ویژه جلوگیری از سوانح تدوین شده است. از آنجا که کار کردن با این گونه ماشین ها و قالب ها همیشه در رابطه با سری کاری است، باید هر یک از اجزای دستی تا حد ممکن بدون اتلاف زیاد زمان قابل دسترس باشند. در نتیجه این خطر وجود دارد که دست قبل از موعد مقرر به داخل منطقه خطر برده شده و یا دیرتر از زمان مقرر از حوزه کاری بیرون کشیده شود. به این ترتیب موقع پایین رفتن سینه پرس یا توسط قالب های بسته شده، حوادثی ممکن است روی دهد.
بنابراین پرس های مکانیکی باید موقع کار کردن با تک کورس، یک سیستم ایمنی در مقابل پایین رفتن ناخواسته سینه پرس که به سیستم ایمنی مضاعف نیز موسوم است، داشته باشند.
تبدیل تک کورس به کورس پیوسته فقط با یک کلید ویژه باید امکان پذیر باشد. پرس های مجهز به سیستم محرکه مکانیکی باید طوری ساخته شده باشند که بروز هرگونه حادثه ناشی از خلاص شدن خودبه خود پرس غیرممکن باشد.
محل های خطر در بسیاری از قالب های مراکز پرس کاری در محدوده قابل دسترسی اپراتور پرس قرار دارند. با نصب یک سیستم ایمنی می توان از بروز چنین سوانحی به طرز چشمگیری جلوگیری کرد. سبدها، شبکه ها و صفحات محافظ یا مکانیزم دو دستی فشاری و نیز سنسورهای نوری، مکانیزم های کنتاکتی قالب، موانع دستی و قالب های قابل جاگذاری مناسب، از جمله چنین اقدامات ایمنی هستند.
سبدها، شبکه های محافظ و صفحات محافظ موانع دستی از جنس اکریگلاس برای بعضی کارها طوری بر روی پرس ها نصب شده اند که حرکت به سمت پایین سینه پرس وقتی امکان پذیر است تجهیزات ایمنی جلو قالب کشیده شوند. در این صورت دست های اپراتور دستگاه بیرون از منطقه خطر می ماند.
اگر مرحله کاری اجازه دهد، قالب با یک شبکه محافظ طوری پوشانده می شود که دسترسی به منطقه خطر امکان پذیر نباشد.
مکانیزم دو دستی فشاری غالباً در پرس های هیدرولیکی ولنگ کوچک و متوسط پیش بینی می شوند. اگر مراحل آماده سازی برای یک مرحله کاری نظیر قرار دادن قطعه کار، به جلو راندن نوار، انجام شده است، اپراتور دستگاه باید دو کلید اهرمی یا دو کلید فشاری را به طور هم زمان تحریک کرده تا، مرحله پایین رفتن سینه پرس آغاز شود. این کلیدها باید طوری نصب شوند که، برای فشار دادن آنها باید از هر دو دست استفاده کرد. از آنجا که فقط کنتاکت های الکتریکی تحریک می شوند، برای فشار دادن پرس فقط یک نیروی جزئی نیاز است.
اگر هر دو دست خدمه دستگاه موقع کار کردن با پرس خارج از منطقه خطر بمانند، عملکرد کوپلینگ پرس و نتیجتاً پایین رفتن سینه پرس نیز می توانند توسط پدال پایی انجام شوند. حالت کلیدی تنظیم شده برای این کار با یک سوئیچ قفل شده و خدمه پرس نمی تواند آن را تغییر دهد.
سنسورهای نوری می توانند به طور اضافی یا به جای یک شبکه محافظ، دهانه پرس را پوشش دهند. یک سنسور نوری از پرتوهای نوری تشکیل شده که، از یک منبع نور به یکی از پایه های پرس ارسال و توسط آیینه به پایه دیگر پرس منعکس می شوند. این سنسورها یک شبکه نوری را در جلو دهانه پرس تشکیل می دهند. اگر پرتو نوری مثلاً توسط یکی از دست ها در نقطه ای قطع شود، به این ترتیب حرکت سینه پرس از طریق یک عنصر اپتیکی- الکترونیکی فوراً متوقف می شود. سنسورهای نوری بیشتر در پرس هایی کاربرد دارند که بدون نظارت پیوسته حرکت کار می کنند.
یکی دیگر از اقدامات حفاظتی ـ ایمنی، استفاده از میکروکنتاکت های الکتریکی و نیوماتیکی می باشد. آنها فقط تا هنگامی به سینه پرس اجازه حرکت می دهند که، قطعه کار به طور صحیح در جای خود قرار داده شده، نوار دقیقاً به جلو رانده شده یا وسایل دستی از محدوده کاری دور شده باشند. اساس عملکرد میکروکنتاکت ها بر اساس روش کلیدهای بدون تماس می باشد: اگر چیزی یا قطعه ای بین نقاط اتصال قرار گیرد، به این ترتیب مدار الکتریکی قطع می شود.
قالب ها باید طوری طراحی، تولید و تنظیم شوند که یک کار بدون حادثه تضمین شود. همچنین تجهیزات ایمنی موجود روی پرس ها باید متناسب با کار اجرایی پرس آماده و نصب شده باشند. مقررات پیشگیری از سوانح را بایستی مورد توجه داشت.

سرویس و نگهداری پرس ها و قالب ها
قالب سازان و مکانسین های قالب اعم از زن یا مرد که در مراکز پرس کاری به عنوان نظام دهنده ها شاغل هستند، با نوع کاری که دارند، نقش خیلی بزرگی را در امر اقتصاد این بخش تولیدی ایفا می کنند. نگهداری پرس ها و تجهیزات کمکی و نیز سرویس قالب ها جزو وظایف آنها به شمار می رود. همچنین وجود یک سرپرستی ماهر برای اپراتور دستگاه ها، در عملکرد عمر ماشین ها و قالب ها حائز اهمیت است.
نکات استفاده و نگهداری پرس ها
1ـ فقط پرس هایی باید استفاده شوند که، نیروی آنها برای کار اجرایی کافی باشد. نیروی پرسی لازم باید روی قالب نوشته شده و یا بتوان از کارت های مربوطه به دست آورد،
2ـ در کارهای خم کاری، ضرب و کششی باید به قابلیت تحمل بار مجاز پرس ها توجه شود،
3ـ قالب های برش باید تا حد امکان در پرس های با میز قابل تنظیم در ارتفاع و قالب های شکل دادن در پرس های با میز ثابت نصب شوند،
4ـ هنگام کار با قالب های برش بدون راهنما باید خلاصی راهنمای سینه پرس تا حد ممکن کوچک باشد،
5ـ بعد از نظام دادن پرس و قالب تمامی اجزای باز شده را دوباره و با اطمینان نگاه کنید،
6ـ اپراتور را با ویژگی های قالب آشنا کرده تا او بتواند به عیوب و اشکالات کاری پی برده و آن را اعلام کند و
7ـ با کنترل مرتب کلاچ، ترمز و کلیدها و نیز تمامی اجزای متحرک خطرات را کاهش (به مقررات اتحادیه فنی و حرفه ای توجه کنید).
تنظیم و نگهداری قالب ها
1ـ برای جلوگیری از حوادث تنظیم قالب روی پرس باید فقط در حالت "موتور- خاموش" انجام شود،
2ـ تکه های فیلر جهت تنظیم ارتفاع طوری قرار گیرد که قالب کمترین فنریت را داشته باشد. ضمناً توجه کنید که بسته به نوع ساختمان قالب، قطع کار و مازاد به طور آزاد و بدون هیچ درگیری از قالب آزاد شده و پایین بیفتد. تکه های فیلر باید طوری قرار گیرد که فشار روبندها روی این تکه ها اعمال شود،
3ـ روبندها و پیچ های بست نباید مزاحم اپراتور باشد،
4ـ برای بستن قالب روی میز پرس فقط از روبندهایی استفاده شود که متعلق به پرس است،
5ـ پیچ های بست قالب باید با احتیاط و به طور یکنواخت محکم شود تا قالب تنظیم شده جابجا نشده و نپیچد. روبندها باید به موازات میز پرس قرار گیرد تا به هنگام بستن پیچ ها نیروهای کششی به وجود نیامده و قالب را جابجا نکند. سمت پیشانی روبند باید حتماً آزاد بوده و روی قالب قرار نگیرد،
6ـ بعد از بستن قالب در صورتی که امکان باشد پرس چند بار به طور دستی بالا و پایین رود. به علاوه بهتر است در حضور اپراتور چند کار آزمایشی اجرا شود،
7ـ به روغن کاری قالب توجه کنید،
8ـ قالب های برش باید به طور مرتب سنگ زنی شود. لبه های برش کند باعث پلیسه دار شدن قطعات شده و به سایش شدید قالب منجر می شود،
9ـ آخرین قطعه کار تولید انبوه و در مورد قالب های برش شبکه مازاد در کنار قالب باید نگهداری شود تا مطابق با آن وضعیت قالب را بتوان بررسی کرد و
10ـ بعد از خاتمه تولید سری انبوه قالب را تمیز گریس مالی و سپس به انبار تحویل داده شود.
ریخته گری تحت فشار در قالب های فلزی (دایکاست)
در ریخته گری تحت فشار، مذاب مایع یا چقرمه فلزی با فشار و سرعت بالا به محفظه یک قالب دائم پرس می شود.
در این روش قطعات تا دقت mm 02/0 تولید می شوند.
غالباً آلیاژ فلزات غیرآهنی (آلیاژ فلزات سبک یا سنگین) با این روش ریخته گری می شوند. به دلیل عدم ضایعات، تولید قطعات در این روش با کمترین مقدار مواد انجام می شود. استحکام مواد با فشار بالا افزایش می یابد. در جاهایی از قطعه کار که تحت سایش شدید هستند، و در نتیجه باید استحکام سایشی بالا داشته باشند، می توان قطعات فلزی دیگری (بوش های رزوه شده، پین ها و دیگر قطعات مشابه) در قطعه کار جایگذاری کرد.
بسته به مواد با نقطه ذوب پایین یا بالا، از دو روش ریخته گری تحت فشار محفظه گرم یا محفظه سرد و ماشین های ریخته گری تحت فشار مربوط به این روش ها استفاده می شود.
ریخته گری تحت فشار محفظه گرم
در ریخته گری تحت فشار محفظه گرم ترجیحاً از فلزات با نقطه ذوب پایین و آلیاژهای آنها مانند GD-Pb 87 Sb, GD-ZnAl 4, GD-Sn 78 Sb و غیره ریخته گری می شوند. تجهیزات ریخته گری و حمام مذاب در ماشین های مربوطه یک مجموعه واحد هستند.
قبل از مرحله ریخته گری قالب دوپارچه بسته شده و نیمه ثابت در محدوده راهگاه محکم روی دهانه تجهیزات تزریق می نشیند. مذاب فلزی با فشار (30 bar … 250 bar) که از طریق یک پیستون یا هوای فشرده ایجاد می شود، به حفره قالب وارد و آن را پر می کند. پس از انجماد مذاب، پیستون عقب کشیده شده و نیمه ثابت قالب از روی دهانه تجهیزات تزریق بلند می شود. قالب باز شده و قطعه ریختگی توسط بیرون انداز خارج می شود.
برای جلوگیری از سرد شدن مذاب قبل از پر شدن کامل حفره قالب و همچنین برای پیشگیری از تنش های حرارتی در قالب، باید قالب یک دمای کاری معین داشته باشد. برای این منظور باید قالب قبلاً حرارت داده شود. ساده ترین راه استفاده از جریان گردشی ماده خنک کن بوده که در یک سیستم گرمایش- سرمایش حرارت داده شود. پس از رسیدن به دمای کاری، سیستم گرمایش قطع و سیستم سرمایش ماده خنک کن وارد مدار می شود. دمای کاری از گرمایی که مواد مذاب به قالب منتقل می کند، ایجاد می شود. این دما نباید از یک مقدار تجربی معین تجاوز کند، در غیر این صورت مذاب در محل تماس خود با قالب ترکیب و تشکیل آلیاژ می دهد. قطعه کار در نقطه تماس با قالب جوش خورده و یا به آن می چسبد. برای جلوگیری از افزایش دمای قالب در ریخته گری دائم، یک مدار گردشی آب خنک به کار می رود.
پس از انجماد مذاب، محفظه انتقال از فشار آزاد شده تا مواد اضافی موجود در دهانه تجهیزات تزریق و راهگاه بتواند مجدداً به حمام مذاب برگردد. برای جلوگیری از انجماد مذاب در دهانه تجهیزات تزریق، یک گرم کن جدا به کار رفته و یا نیمه ثابت قالب از روی دهانه تجهیزات تزریق کمی بلند می شود. زمانی که قطعه ریختگی در حال خارج شدن از قالب است، مواد مذاب برای مرحله بعدی ریخته گری مجدداً از حمام مذاب وارد محفظه انتقال می شود.
ریخته گری تحت فشار محفظه سرد
همه فلزات که قابلیت ریخته گری دارند، می توانند در ماشین های ریخته گری تحت فشار محفظه سرد ریخته گری شوند. این ماشین ها به ویژه برای ریخته گری مواد با نقطه ذوب بالا نظیر آلومینیوم، مس و نیز آلیاژهای آنها مانند GD-CuZn 15 Si 4, GD-AlSi 6 Cu 3 و غیره مناسب هستند. در این ماشین ها، حمام مذاب از ماشین ریخته گری جدا است.
در ریخته گری تحت فشار محفظه سرد، پس از بسته شدن قالب ریخته گری، مقدار معینی مذاب مایع یا چقرمه به طور خودکار و یا با یک پیمانه از حمام مذاب به محفظه انتقال وارد می شود. حمام مذاب می تواند چند ماشین را تغذیه کند. دمای محفظه انتقال از دمای مذاب کمتر است، بدین سبب این ماشین ها به ماشین های ریخته گری تحت فشار محفظه سرد موسوم هستند.
یک پیستون هیدرولیکی، مواد مذاب را با فشار bar 1000-300 از محفظه انتقال به محفظه قالب تزریق می کند.
بسته به وضعیت محفظه انتقال و جهت حرکت پیستون، دو نوع ماشین ریخته گری تحت فشار محفظه سرد- افقی و عمودی وجود دارند. نوع افقی عمل خنک شدن مذاب را آسان تر و ایجاد فشارهای بالا را امکان پذیر می سازد. این ماشین ها با افزایش سرعت پیستون و افزایش پله ای فشار و همچنین وجود فشار نهایی در خاتمه کار، عمل پر شدن و پرس مواد را آسان تر می کنند.
ماشین های ریخته گری تحت فشار
ماشین های ریخته گری تحت فشار وظیفه نگه داشتن، بستن، پر کردن و باز کردن قالب و همچنین خارج کردن قطعه کار را به عهده دارند. متناسب با اندازه قطعه کار تولیدی و نوع مواد مذاب، ماشین های گوناگون به کار می روند. این ماشین ها بسته به جهت اعمال فشار به دو نوع عمودی و افقی، بسته به جریان کاری به دو نوع نیمه خودکار و تمام خودکار و از نظر انتقال فشار به انواع هیدرولیکی، نیوماتیکی و مرکب گروه بندی می شوند. همچنین ماشین های ریخته گری تحت فشار برحسب نوع مواد مذاب به ماشین های برای مواد با نقطه ذوب پایین و مواد با نقطه ذوب بالا تقسیم می شوند.
اصولاً ماشین های ریخته گری تحت فشار علاوه بر بسته به نوع مواد مذاب به دو گروه ماشین های ریخته گری تحت فشار محفظه گرم و محفظه سرد تقسیم می شوند.
اصول طراحی قطعات ریختگی تحت فشار
طراحی
باید از هرگونه تجمع ناخواسته مذاب جلوگیری شود. در غیر این صورت در این نقاط حفره های انقباضی تشکیل می شود. همچنین در قطعاتی که ضخامت دیواره آنها یکسان نیست، به علت خنک شدن غیریکنواخت، تنش های داخلی ایجاد می شود.
قطعات ریختگی تحت فشار باید تا حد امکان نازک بوده و ضخامت دیواره آنها در همه جا یکسان باشد. برخلاف ریخته گری ماسه ای و قالب فلزی که پر شدن قالب برای قطعاتی که ضخامت دیواره آنها از mm 5 کمتر است با مشکل روبه رو است، ضخامت دیواره یک قطعه ریختگی تحت فشار فقط به طور استثنا از mm 5 بیشتر می شود. اگر استحکام قطعه ریختگی در جاهای نازک کافی نیست، باید با ایجاد پره هایی آن قسمت ها را تقویت کرد.
شکل قطعات ریختگی تحت فشار باید طوری باشد که به سادگی از قالب خارج شوند. در اینجا نیز مقدار انقباض باید در نظر گرفته شود. مرز مشترک گوشه های داخلی در حد امکان قوس دار باشد. تمام سطوحی از قطعه کار که در جهت باز شدن نیمه های قالب یا در جهت بیرون کشیدن ماهیچه ها یا کشویی ها هستند، باید شیب دار باشند. موقع باز کردن قالب باید مطمئن شد که قطعه کار همراه نیمه متحرک قالب مانده تا بتواند به وسیله تجهیزات پران بیرون انداخته شود. بسته به نوع آلیاژ مقدار شیب 1:500 تا 1:50 است.
انقباض
فلزات در اثر خنک شدن در هم جمع می شوند. این تغییر اندازه قطعات کار را انقباض می نامند. اندازه انقباض با حرف S نشان داده می شود. پارامتر S مشخص می کند که قطعه ریختگی در جهت طولی چند درصد انقباض دارد. در اینجا طول مدل ریخته گری همیشه مساوی %100 است.
انقباض قطعه کار باید در طراحی و ساخت قالب های ریختگی تحت فشار در نظر گرفته شود تا قطعاتی طبق اندازه تولید شوند.
موقع خنک شدن مذاب تا نقطه انجماد، کاهش حجم قطعه کار با مذاب فلزی تحت فشار در محفظه ای بیرون از قالب که تحت فشار نهایی قرار دارد، جبران می شود. پس از انجماد مواد مذاب، قطعه کار تا رسیدن به دمای پران منقبض می شود. چون پدیده انقباض در قالب دائمی صلب فقط تا یک درجه معین امکان پذیر است، تنش های شدیدی درون قطعه ریختگی به وجود می آید. اگر این تنش ها بر توانایی تغییر طول نسبی آلیاژ ریختگی افزون شود، ترک هایی در آن ایجاد می شود. به این جهت قطعه کار نباید مدت زمان زیاد پس از انجماد در قالب بماند. همچنین هر آلیاژ ریختگی باید یک تغییر طول نسبی کافی داشته باشد.
انقباض هر یک از آلیاژها نه تنها به میزان ترکیب شیمیایی آلیاژ ریختگی، بلکه به شکل قطعه ریختگی هم بستگی دارد. بنابراین مقادیر انقباض تجربی هستند.
ساختمان قالب های ریختگی تحت فشار
قالب های بزرگ و قالب هایی که برای قطعات پیچیده به کار می روند، بیشتر از نوع قالب های ساده ساخته می شود، بدین معنی که با هر کورس پیستون فقط یک قطعه کار تولید می شود.
اگر در یک قالب چند حفره یکسان یا غیریکسان ایجاد شده باشند، به قالب چندتایی معروفند. کاربرد این قالب ها در تولید قطعات ساده با تیراژ بالا اقتصادی است.
سطح جدایش قالب
در ریخته گری تحت فشار برخلاف ریخته گری ماسه ای، قطعات زیادی در یک قالب یکی پس از دیگری ریخته گری می شوند. بنابراین شکل قالب های ریخته گری تحت فشار باید طوری باشد که قطعات ریختگی بدون هیچ مشکل ویژه ای بتوانند از قالب خارج شوند.
بنابراین هر قالب ریخته گری تحت فشار از یک نیمه ثابت و یک نیمه متحرک تشکیل می شود. قسمت هایی از قالب که در آنها محفظه هایی ایجاد شده اند، با عنوان نیمه متحرک یا نیمه ثابت قالب مشخص می شوند.
موقع تقسیم بندی نیمه های قالب، سطح جدایش باید طوری قرار گیرد که قطعه ریختگی در باز شدن قالب حتی الامکان در نیمه متحرک مانده و بتواند در جهت باز شدن قالب نیز از آن خارج شود.
راهگاه
کانالی که مذاب به قالب وارد می شود راهگاه می نامند. بسته به نوع قطعه کار و تجهیزات موجود ریخته گری، بیشتر از راهگاه یکپارچه و به ندرت از راهگاه چندپارچه استفاده می شود.
در راهگاه یکپارچه تغذیه مواد فلزی عمود بر سطح جدایش اصلی انجام می شود. اگر راهگاه به یک نقطه مرکزی قطعه ریختگی هدایت شود، اصطلاحاً به راهگاه "مستقیم" موسوم است. ایجاد راهگاه خارجی که به راهگاه "غیرمستقیم" موسوم است، نیز امکان پذیر است.
در ماشین های ریخته گری تحت فشار محفظه گرم راهگاه مستقیم ترجیح داده می شود. برای این که فلز در مسیر درست جریان قرار گیرد، بیشتر از یک تقسیم کننده راهگاه که اصولاً مخروطی شکل است، استفاده می شود.
برای این که بتوان مواد منجمد در راهگاه را از نیمه ثابت قالب بیرون کشید، قطر راهگاه به سمت محفظه قالب باید گشادتر شود.
در ماشین های ریخته گری تحت فشار محفظه گرم، راهگاه قالب های چندتایی همیشه به صورت مرکزی می باشد، در حالی که در ماشین های ریخته گری تحت فشار محفظه سرد بدون مانع جریان همیشه باید پایین تر از گلویی تزریق هر یک از قالب ها قرار گیرد. این عمل باعث می شود که مواد قبل از اعمال فشار، جریان نیافته و کانال ها را مسدود نکنند. کانال تغذیه، مواد مذاب را از راهگاه به سمت گلویی تزریق هدایت می کند.
برای پرس کردن مذاب از کوتاه ترین راه و بدون هرگونه انحراف مسیر مضر به درون قالب، باید از راهگاه مرکزی و خاصه همراه با یک تقسیم کننده استفاده کرد.
گلویی تزریق
گلویی تزریق، کانال تغذیه را با محفظه قالب مرتبط می کند. با تغییر گلویی تزریق سرعت و جهت مذاب به قالب تغییر می کند. سطح مقطع گلویی تزریق متناسب با حجم قطعه کار و نوع مواد ریختگی تعیین می شود. ضخامت گلویی تزریق بین mm 4/0 و mm 5/2 و عرض آن بین mm 4 و mm 24 در نوسان است. اصولاً برای به دست آمدن یک سرعت جریان بزرگ، آن را کوچک می گیرند. به این ترتیب احتمال پر شدن کامل قالب های بزرگتر و پیچیده تر برای قطعات با ضخامت نسبتاً پایین امکان پذیر می شود. جهت جریان مذاب باید طوری انتخاب شود که تا پر شدن کامل قالب، هوای حبس شده در آن بتواند خارج شود، در غیر این صورت به تشکیل حباب های هوا و اصطلاحاً مک منجر می شود.
اگر موقع امتحان قالب مشخص شود که هوای قالب به طور کامل خارج نمی شود، باید در سطح جدایش نیمه های قالب کانال های عبور هوا ایجاد شوند. ضخامت این کانال ها mm 1/0 تا mm 15/0 و عرض آنها تا mm 24 می باشد.
گلویی های تزریق باید طوری باشند که از برخورد عمودی مذاب به دیواره های قالب و ماهیچه جلوگیری شود. در غیر این صورت جریان مذاب به طور ناگهانی ترمز شده و جهت آن منحرف می شود. قالب در این نقطه سریعاً "شسته شده" و سطح آن زیر می شود. این پدیده به جوش خوردن قطعه کار به قالب می انجامد. موقع خارج کردن قطعه کار، اثرات جوش در قالب به صورت چسبیده باقی مانده که در اثر آن سطح قطعه کار زخمی می شود. همچنین بیشتر اوقات جریان مذاب که در اثر برخورد عمودی با سطوح منحرف شده، دیگر جهت یکسانی ندارد. به این ترتیب یک پدیده گردباد ایجاد شده که تشکیل حباب های هوا و در نتیجه قطعات ریختگی اسفنجی را در پی دارد.
باید حتی الامکان فقط یک گلویی تزریق ایجاد کرد، زیرا در صورت وجود تعداد زیاد گلویی تزریق، جریان های مذاب حاصله دیگر به طور مناسب یکپارچه نمی شوند (درزهای سرد).
شکل و نحوه ایجاد راهگاه، کانال تغذیه و گلویی تزریق باید طوری باشد که موقع ریختن مذاب حداقل آشفتگی به وجود آمده و در نتیجه حباب های هوا در فلز مذاب در حد کم نگه داشته شوند.

سرباره گیر
سرباره گیرها حفره های کوچکی در صفحه قالب هستند که به طریق فرزکاری نزدیک لبه محفظه قالب ایجاد می شوند. آنها از طریق یک گلویی تزریق باریک محفظه قالب مرتبط هستند. سرباره گیرها حتماً در جاهایی ایجاد می شوند که جریان اولیه مذاب به وجود می آید. این مذاب فلزی که بیشتر با هوا، اکسیدها و بقایای مواد جدایش آغشته است، توسط سرباره گیرها گرفته می شود. به این ترتیب فقط مذاب نسبتاً خالص وارد محفظه قالب می شود.
تجهیزات پران قطعات کار
وضعیت قطعه ریختگی در قالب همیشه باید طوری باشد که موقع باز شدن قالب در نیمه متحرک قالب که مجهز به تجهیزات پران است، باقی بماند. این پدیده با نشستن محکم قطعه کار بر روی یک ماهیچه حاصل می شود.
در محدوده راهگاه و کانال های تغذیه دوپله ایجاد می شوند. مواد ریخته گری که در این پله ها محکم می نشینند، باعث می شود که راهگاه و کانال های تغذیه در نیمه متحرک صورتی می توان به این حالت دست یافت که در انتهای پهنای بیرون انداز یک یا قالب محکم گرفته شوند.
پین های بیرون انداز بیشتر گرد و به ندرت تخت هستند. اگر پین ها توخالی باشند، اصطلاحاً به بوش های بیرون انداز موسومند.
موقع کار کردن با پین ها یا بوش های بیرون انداز باید توجه داشت که نقاط فشار داده شده قطعات ریختگی داخل رفته و به همان حالت باقی می مانند. این پدیده هم از نظر ظاهر قطعات و نیز گاهی از نظر سطوح کاری ایجاد مشکل می کنند.
مرحله پران می تواند اجباراً با موانع موجود بر روی ماشین ها یا به وسیله یک صفحه پران هیدرولیکی که بیشتر مطرح است، انجام شود. موقع باز شدن قالب، صفحه پران با پین های بیرون انداز، نیمه متحرک قالب و قطعه ریختگی به طور همزمان به سمت چپ حرکت می کنند. به این ترتیب قطعه ریختگی از نیمه ثابت قالب بیرون کشیده می شود. با عقب نشینی هرچه بیشتر نیمه متحرک قالب، صفحه پران هیدرولیکی به جلو کشیده شده، طوری که همزمان با آن پین های بیرون انداز قطعه ریختگی را از نیمه متحرک قالب بیرون می اندازند.
برای قطعات سنگین پله دار که بدون انجام اقدامات کمکی از قالب دوپارچه خارج نمی شوند، از ماهیچه ها و کشویی ها استفاده می شود. فرم دار که برای ایجاد انواع تورفتگی و حفره های عمیق داخلی به کار می رود، ماهیچه نامیده می شود. اگر بالعکس تورفتگی باید در سطح خارجی قطعه ریختگی ایجاد شود، قطعات فرم دار را ماهیچه های متحرک و یا نیز کشویی می نامند.
برای حفظ تعادل در تغییر طول نسبی، ماهیچه های بلند و نازک باید از یک صفحه راهنمای متقابل عبور داده شوند.
ماهیچه هایی که نسبت به جهت بیرون کشیدن قطعه کار به طور عرضی قرار دارند، باید قبل از بسته شدن قالب در جای خود قرار گرفته مهار شده و پس از مرحله ریخته گری مجدداً از قالب بیرون کشیده شوند. این مراحل بیشتر به کمک تجهیزات ماهیچه کش هیدرولیکی انجام می شود. عقب کشیدن ماهیچه ها در قطعات ریختگی با یک میل پیچ راهنما و یک محرکه چرخ دنده ای صورت می گیرد.
اگر پله های قطعه کار داخل باشند، می توان از کشویی های داخلی استفاده کرد. این کشویی ها موقع باز شدن قالب به طور خودکار به سمت داخل حرکت و به این ترتیب پله قطعه کار را آزاد می کنند. در قطعات با تیراژ پایین از یک ماهیچه جاگذاری استفاده می شود. این ماهیچه ها در شیار دم چلچله ای یک ماهیچه نگهدار حرکت داده می شوند. موقع خروج قطعه کار از قالب، این ماهیچه ها در قطعه کار مانده و باید بعداً از آن جدا شوند.
جاگذاری قطعات فلزی خارجی
در جاهایی از قطعات دایکاست که در معرض سایش بالایی قرار دارند، می توان مواد مناسب جاگذاری کرد. این قطعات مانند بوش های رزوه شده، میل پیچ ها، بوش های یاتاقان و غیره باید فرمی داشته باشند که عمل گیر کردن مواد مذاب منجمد شده بر روی آنها تضمین شود.
این قطعات باید در قالب تثبیت و محکم شوند.
برای جلوگیری از نفوذ مذاب به داخل قسمت رزوه شده، باید انتهای آنها مسدود باشد. با سجاف کردن یک پولک در انتهای باز بوش و یا با استفاده از یک مهره ته بسته این مورد عملی می شود. طول مهره های ته بسته به دلیل وجود مقدار خلاصی رزوه نسبت به طول مهره های با پولک سجاف شده در شرایط مساوی بلندتر است.
خنک کردن قالب
در ریخته گری دائم، قالب های ریخته گری تحت فشار شدیداً گرم شده و به این سبب موجب تاخیر در انجماد قطعات ریختگی می شوند. بنابراین قالب ها باید با آب، روغن یا هوای فشرده تا یک دمای کاری از C 50 تا C 350 (متناسب با مواد ریخته گری) خنک شوند.
جنس قالب
جنس قالب های ریخته گری تحت فشار بیشتر از فولادهای گرم کار هستند. این قالب ها باید قابلیت نوسانات حرارتی خوب، چقرمگی گرم، استحکام سایشی گرم، میل چسبندگی کم، قابلیت انتقال حرارتی و استحکام فشاری خوب داشته باشند.
برای ریخته گری فلزات با نقطه ذوب پایین، مثلاً فولادهای X 40 CrMoV 5 1 یا X 38 CrMoV 5 1 مناسب هستند. برای آلیاژهای CuZn تحت شرایطی فولادهای X 32 CrMoV 3 3 یا X 32 CrMo V 3 3 3 به کار می روند.

مدیریت کیفیت
ارتقای کیفیت از انتخاب فلسفه مدیریتی شروع می شود. در سفر بی پایان ارتقای کیفیت نقطه شروع برای تلاشهای ارتقای کیفیت در یک سازمان انتخاب آگاهانه یک فلسفه مدیریتی است. ابتدا باید مدیران ارشد سازمان از میان فلسفه های مدیریتی رایج فلسفه ای را برای جهت دادن به تلاشهای سازمان خود انتخاب نمایند .
فقط انتخاب آگاهانه درست و توام با باور میتواند انرژی لازم را برای جهت گیری جدید سازمان آزاد نماید.باید توجه کرد که انتخاب درست اگر چه بسیار حائز اهمیت است ،ولی اگر قرار است فلسفه مدیریتی انتخاب شده موجب تحول اساسی در سازمان گردد اجرای صحیح آن کمتر از اجرای آن نمی باشد. بدین معنی که مدیران ارشد ممکن است بر اساس تجربیات دیگران به اثر بخشی یک فلسفه مدیریتی ایمان بیاورند،ولی کسی نمی تواند برای اجرای آن فلسفه در سازمانهای مختلف نسخه واحد بپیچد باید در هر سازمان با توجه به شرایط موجود،مناسبترین روش اجرایی را پیدا کرد ممکن است برای اجرای یک فلسفه واحد در سازمان های مختلف روشهای متفاوتی انتخاب گردد!

*کدام فلسفه مدیریتی ارجح است؟
برای انتخاب فلسفه مدیریتی مناسب باید معیارهایی ارائه داد تا در پرتوی آنها بتوان انتخاب آگاهانه تری داشت.در زیر تعدادی از این معیارها ارائه می شود بدیهی است که معیارهای ارائه شده در زیر فهرست کاملی نبوده و می توان معیارهای دیگری را نیز اضافه نمود.
√ معیار اول برای انتخاب یک فلسفه مدیریتی ارجح این است که فلسفه انتخابی بتواند مشتری محوری ، کیفیت و ارتقای مستمر را در فلسفه وجودی یک سازمان و فلسفه شکل گیری آن ادغام کند به عبارت دیگر فلسفه انتخاب شده باید بتواند از نقطه چرا هستم جهت گیری سازمان را مشخص کند.
√ دومین معیار انتخاب عبارتست از این که فلسفه مدیریتی انتخاب شده و عناصر اصلی تشکیل دهنده آن ساده شفاف و برای همه قابل درک باشد بدین معنی که درک آن متاثر از موقعیت سازمانی دانش مدیریتی و فنی یا حتی سواد افراد نباشد;هر کس هر کجا قرار گرفته است آن را بخوبی درک کند و بتواند بر اساس درک درست آن نقش خود را در جهت گیری سازمان ایفا نماید.
√ معیار سوم برای انتخاب یک فلسفه مدیریتی مناسب عبارتست از این که فلسفه انتخاب شده بتواند همه اجزا و عناصر یک سازمان را به عنوان یک سیستم با هم هماهنگ و هم جهت نماید و به تعامل آنها جهت گیری دهد.
بدیهی است تنها نگاه سیستمیک و فرایندی می تواند همه اعضا عناصر و منابع سازمان را حول ارزشهایی چون مشتری محوری و ارتقای مستمر هماهنگ و هم جهت نماید هر فلسفه ای که کلیت یک سازمان را خدشه دار کند و افراد و واحدهای سازمانی را به جزء نگری مبتلا کند سازمان را از حیاط ساقط خواهد کرد.
√ معیار چهارم عبارتست از این که فلسفه مدیریتی انتخاب شده باید بتواند فضاهای خالی بین نمودار سازمانی را که به حریم های مقدس و نفوذناپذیر تبدیل شده اند ، پر کند به عبارت دیگر خروج از این فضاها و حریم ها که بنا به ضرورت سازماندهی درونی یک سازمان به وجود آمده اند را نه تنها لازم بلکه واجب بداند و افراد و واحدها را به طور طنیعی کنار هم قرار دهد.
√ معیار پنجم این که هر فلسفه مدیریتی که بتواند جو سازمانی را به یک جو "یادگیری" تبدیل کند ارجح است. در اینجا نیز باید یک بستر طبیعی برای یادگیری وجود داشته باشد باید فلسفه مدیریتی یک میل طبیعی ،انگیزه درونی و شوق سازمانی برای یادگیری ایجاد نماید .
√ معیار ششم برای انتخاب فلسفه مدیریتی مناسب این است که بتواند بدون "اعمال زور" قدرت تصمیم گیری اقدام و تاثیر گذاری را از راس سازمان به قاعده آن منتقل نماید به عبارت دیگر باز هم به طور طبیعی ، "رهبری" را در سازمان توزیع نماید. در این صورت هر کس خود را در هدایت و جهت گیری سازمان و بقا و سود و زیان آن سهیم می داند.
√ معیار هفتم فلسفه ای ارجح است که برای ارتقای عملکرد سازمان یک دیدگاه "استراتژیک"داشته باشد وجود رسوبات ضخیم سنتها،باورها،طرز فکر ها و ارزشها در سازمانها از یک طرف و پیچیدگیها و سیال بودن محیط بیرون سازمان ها از طرف دیگر ما را محتاج یک فلسفه مدیریتی می کند که برای قرار دادن سازمان در یک موقعیت برتر یک دیدگاه استراتژِیک و بلند مدت را ترغیب و تشویق می کند
√ معیار هشتم بالاخره فلسفه ای ارجح خواهد بود که اتکا به اعداد و ارقام و سنجش را ترغیب می کند با این دیدگاه علاوه بر این که حرکت سازمان باید جهت دار باشد باید سازمان برای نشان دادن هر نوع تغییر ،اثبات هر نوع ارتقای عملکرد و برداشتن هر گام در راستای پاسخگویی به نیازها و انتظارات مشتری ها سنجش انجام دهد به عبارت دیگر سنجش باید"تاروپود"تلاشهای ارتقا را تشکیل دهد.

* مدیریت جامع کیفیت فلسفه برتر
به اعتقاد ما مدیریت جامع کیفیت همه ویژگیهای بالا را شامل می شود مدیریت جامع کیفیت با داشتن ارکان فلسفی و اصول ساده و قابل درک و فراهم نمودن یک بستر طبیعی برای تلاشها شاید تنها گزینه در پیش روی مدیران باشد سه رکن مهم فلسفه مدیریت جامع کیفیت یعنی مشتری محوری فرایند گرایی و ارتقای مستمر هم در راس یک سازمان و هم در قاعده آن قابل درک و اجرااست.مدیران ارشد سازمان از تحلیل فلسفه وجودی سازمان دورنما و رسالت آن فرایند های کلیدی را تعیین می کنند و در راستای تحقق رسالت سازمان و پاسخگویی به نیازها و انتظارات مشتری ها همه افراد سازمانی ،یعنی"صاحبان فرایند ها"را برای ارتقای عملکرد فرایند ها آماده و بسیج می نماید کارکنان نیز از قاعده سازمان با ارتقای عملکرد فرایند های کلیدی با مدیران ارشد سازمان همگام و همراه می شوند برآیند دو حرکت از"بالا به پایین"و از" پایین به بالا "موجب دگرگونی و تحول اساسی و جهت دار در سازمان خواهد بود تداوم این دو حرکت و حمایت آن دو از هم به نهادینه شدن مدیریت جامع کیفیت خواهد انجامید.
انتخاب و اجرای چنین فلسفه ای است که به روشها و ابزار ارتقا از جمله روش ها و ابزار آماری معنی می بخشد.کسانی که تلاش کرده اند بدون معرفی یک فلسفه مدیریتی از روشها و ابزار برای "حل مشکل"یا"ارتقای کیفیت"استفاده نمایند هرگز نتوانسته اند موجب تغییرات دائمی شوند سازمانها شاهد دهها سال تجربه در زمینه کار برد روشها و ابزارهای مختلف بوده اند که بر سرنوشت آنها تاثیرات استراتژیک نداشته اند. سازمانها قبل از هر چیزی محتاج یک فلسفه مدیریتی مناسب می باشد.
*تعریف مدیریت جامع کیفیت
مدیریت جامع کیفیت فرایندی است متمرکز بر روی مشتریها، کیفیت محور، مبتنی بر حقایق، متکی بر تیمها که برای دستیابی به اهداف استراتژیک سازمان از طریق ارتقای مستمر فرایند ها، توسط مدیریت ارشد سازمان رهبری می شود.
*ارکان فلسفی مدیریت جامع کیفیت
فرایند گرایی: سازمان را فرایندی می بینیم که در آن درون داد، روند و برون دادی وجود دارد که همه افراد بصورت افقی در مراحلی از فرایند، قرار می گیرد. تقسیم بندی عمودی و سلسله مراتبی وجود ندارد. اگر فرایند برون دادی دارد همه در آن سهیم هستند .
مشتری محوری: تمامی افرادی که روی فرایند کار می کنند و آنها که نتیجه فرایند را کسب می کنند در واقع همکار و شریک هستند و باید کار کنند. اگر چنین نگرشی در سازمان حاکم گردد، برای مشتریهای سازمان جایگاه ویژه ای ایجاد می شود. مشتری صاحب حق و احترام می گردد در این گونه سازمانها سلامت جریان کار و سلامت فرایندها و وابسته به مشتری و اظهار نظر اوست.
ارتقای مستمر و فراگیر فرایندها و سیستمها: با تمرکز بر ارتقای عملکرد فرایندها و سیستمها و توانمند سازی کارکنان ،تلاش می شود فرایندها و سیستمها بطور دائم در جهت پاسخ به نیازها و انتظارات مشتریها بهبود یابند.
* فرضها و اصول مدیریت جامع کیفیت
مدیریت جامع کیفیت بر روی تعدادی فرضها و اصول استوار است که آن را از سایر رویکردهای مدیریتی متمایز می کند. این فرضها و اصول عبارتند از:
*۱)فرایندها و سیستمها منشا بیشتر مشکلات مربوط به کیفیت می باشد.
سازمانها شامل سیستمها و کارکنان می باشند. عملکرد کارکنان تحت تا ثیر تعامل همه اجزا و عناصر سیستمها است. مواد، تجهیزات، نیروی انسانی، سیاستها، روشهای کاری و بالاتر از همه فرهنگ سازمانی که تبلور ارزشها است، بر نحوه ارائه خدمت تاثیر می گذارد.برآوردی محتاطانه ۹۰ درصد مشکلات را ناشی از سیستمها و ۱۰ درصد را مربوط به کارکنان می دانند(دمینگ ۹۶ درصد مشکلات را مربوط به سیستمها و فقط ۴ درصد آنها را ناشی از کارکنان می دانست).کسب دیدگاه سیستمیک به ما کمک می کند تا بتوانیم مشکلات مربوط به سیستم را از مشکلات مربوط به کارکنان افتراق دهیم.
* ۲/اگر عملکرد فرایندها و سیستم ها درست باشد، محصول یا خدمت بدون نقض خواهد بود.
ارتقای واقعی عملکرد یک سازمان با درک کامل عملکرد فرایندها و سیستم و اصلاح دائمی آنها، بر مبنای اطلاعات تولید شده توسط خود فرایندها و سیستمها امکان پذیر است. ممکن است سوال شود که صلاحیتهای حرفه ای کارکنان چه نقشی در ارتقای کیفیت دارد.بدیهی است که صلاحیتهای حرفه ای کارکنان حائز اهمیت است ولی ارزیابی عملکرد آنان باید جزئی از عملکرد فرایندها و سیستم ها باشد تا تاثیر مثبت داشته باشد;زیرا بدون توجه به کارآیی فرایندها و سیستمها،نمی توان عملکرد کارکنان را ارزیابی کرد.ریشه مشکلات در سیستم ها است;اگر سیستمها درست عمل کنند عملکرد کارکنان بهبود خواهد یافت.
* ۳/ارتقای کیفیت فرایندی است که پایان ندارد.
ارتقای کیفیت جریانی است که آغاز دارد ولی پایان ندارد.از یک طرف سازمانها باید به نیازها و انتظارات در حال تغییر مشتریها پاسخ بگویند و از طرف دیگر اجرای فرایندها و سیستم ها در تعامل دائمی و پویا هستند;بنابر این همواره می توان فرصتهایی را برای ارتقای فرایندها و سیستمها پیدا کرد.
*۴/مشتری تعیین کننده نهایی کیفیت است.
باید محور همه تلاشها و اقدامات یک سازمان پاسخگویی به نیازها و انتظارات مشتریهای داخلی و خارجی باشد. در اینصورت مشتریهای داخلی (کارکنان و مدیران) علایق و خلاقیتها و استعدادهای خود را در مسیر ارتقای عملکرد فرایندها و سیستمها و یافتن راههای بهتر و موثرتر به کار می گیرند. از طرف دیگر گشوده شدن باب گفتگو با مشتریهای خارجی به ارتقای مستمر کیفیت خدمات منجر می شود. هر کاری بدون در نظر گرفتن نیازها و انتظارات مشتریها (داخلی و خارجی) اگر چه ممکن است از نظر مدیران کاری مفید و بدون نقض باشد ولی در واقع فاقد ارزش می باشد.
* ۵/اجرای مدیریت جامع کیفیت به تعهد کامل سازمانی نیاز دارد.
بدون تعهد مدیران ارشد و همه مدیران اجرایی، اتفاقی نخواهد افتاد یا اگر اتفاق افتاد، دوام پیدا نخواهد کرد. باید مدیران شخصاً مسوولیت مدیریت جامع کیفیت را به عهده بگیرند. اولین چیزی که باید اتفاق افتد این است که رهبران فکری سازمان از مدیریت جامع کیفیت درک درست و یکسانی پیدا کنند، سپس باید محیطی به وجود آورند که تغییر و ارتقا در آن ممکن باشد بدین معنی که هر کس هر روز در اندیشه ارتقا باشد. ارتقای فرایندها و سیستمها با کار روزانه کارکنان ادغام شود، یعنی ارتقا تبدیل به یک ارزش شود و جز عادتها قرار گیرد فقط در چنین شرایطی است که کارکنان به کمال توانایی خود دست می یابند و سازمان چنان توانایی و ظرفیتی پیدا می کند که جلوتر از نیازها و انتظارات مشتریهای خود حرکت کند.
* ۶/کارکنان کلید موفقیت اجرای مدیریت جامع کیفیت می باشند.
اگر چه کارکنان سهم بسیار اندکی در مشکلات مربوط به کیفیت دارند،ولی نقش بسزایی در ارتقای کیفیت به عهده دارند. کارکنان سرمایه اصلی سازمان می باشد آنان کارها را انجام می دهند بنابراین مشارکت آنان در تحقق مدیریت کیفیت امری حیاتی است.اگر نزدیکترین افراد به فرایندها در تحلیل عملکرد و تصمیم گیریهای مربوط به ارتقای آنها دخالت داشته باشند،ارتقای مستمر کیفیت عملی خواهد شد.مشارکت کارکنان حاکی از وجود یک جو مناسب فرهنگی می باشد که می تواند همه کارکنان را در راستای پاسخگویی به نیازها و انتظارات مشتریها بسیج نمایند.
* ۷/اجرای موفق مدیریت جامع کیفیت محتاج کار تیمی و همکاری است.
کار تیمی یکی از مشخصات کلیدی مشارکت است و بدون آن کسب تعهد و جلب مشارکت افراد مشکل خواهد بود.کار تیمی علاوه بر ترغیب مشارکت افراد هماهنگی و همکاری واحدهای سازمانی را نیز ممکن می سازد.با استقرار تیمهای ارتقا روی فرایندها سد بین واحدهای تولید یا ارائه خدمت از بین می رود;ارتباط بین آنها تسهیل می شود وکارها سریعتر انجام می گیرد;بتدریج از ارتفاع هرم سلسله مراتبی سازمان کاسته می شود و قدرت تصمیم گیری و اقدام از راس هرم به قاعده آن منتقل می شود.
* ۸/مدیریت جامع کیفیت متکی بر سنجش عملکرد می باشد.
سنجش و ارتقای کیفیت بهم گره خورده اند و هر یک،یک روی سکه می باشد;بنابراین ارتقای کیفیت بدون سنجش معنی ندارد.باید عملکرد فرایندها بطور مستمر و بر اساس نشانگرهای کلیدی سنجش و ارتقا داده شوند.هر سنجش باید در راستای ارتقای عملکرد و پاسخگویی به نیازها و انتظارات مشتریهای داخلی و خارجی باشد.اگر چه سنجشهای درونی و بیرونی مکمل هم می باشند، سنجشهای بیرونی به دلیل انتقال بر داشتها و دیدگاههای مشتریها به درون سازمان حائز اهمیت بیشتری است.
*۹/پیشگیری از بروز نقض کلید دستیابی به کیفیت است.
در سازمانهای سنتی بیشترین وقت مدیران و کارکنان صرف حل مشکلاتی می شود که هر روز اینجا و آنجا به وجود می آید و کمترین توجهی به ریشه مشکلات نمی شود.عبارت "مشکلات تمام شدنی نیستند" یک عبارت رایج در میان مدیران سنتی است.در سازمانی که در آن مدیریت جامع کیفیت پیاده شده است حل ریشه ای مشکلات و پیشگیری از آنها در وظایف روزانه کارکنان ادغام می شود. کارکنان با اصلاح و ارتقای فرایندها سرچشمه مشکلات را می خشکانند.ساده کردن روسهای انجام کار استاندارد کردن آنها و کوتاه کردن فرایندها به پیشگیری از بروز مشکلات کمک می کند.
*۱۰/اجرای مدیریت جامع کیفیت محتاج برنامه ریزی است.
برنامه ریزی استراتژیک بر مبنای کیفیت از ضروریات انکار ناپذیر برای پیاده کردن مدیریت جامع کیفیت در سازمانها می باشد.برنامه ریزی بلند مدت حاکی از آن است که مدیریت برای استفاده از منابع کامل مدیریت جامع کیفیت ثبات قدم و عزم راسخ دارد.
اولین قدم برای برنامه ریزی تعیین فلسفه وجودی سازمان (برای چه هستیم؟) دور نما (کجا می خواهیم برسیم؟ ) و رسالت سازمان (چه می کنیم؟)می باشد.وظیفه مهم برنامه ریزی استراتژیک به عهده مدیران ارشد سازمان می باشد.

*عناصر ساختاری مدیریت جامع کیفیت
اهم عناصر ساختاری عبارتند از:
تعهد مدیریت ارشد:
برای رهبری و حمایت از تلاشهای مدیریت جامع کیفیت، فرهنگ سازی و نهادینه کردن آن در سازمان ضروری است.
ساختار حمایتی :
ایجاد یک ساختار مدیریتی جداگانه برای تعیین الویت ها و پایش اجرای مدیریت جامع کیفیت ضروری است. معمولاً شورای کیفیت یا کمیته ارتقای کیفیت به عنوان یک ساختار حمایتی و تسهیل کننده با مشارکت تیم مدیریت ارشد ایجاد می شود.
تیمهای ارتقا:
اگر فلسفه مدیریت جامع کیفیت به درستی درک شود باید در اجرای آن تیمهای فرا بخشی با عضویت صاحبان فرایندها از واحدها و بخشهای مختلف سازمانی تشکیل شوند و سنجش، پایش، کنترل و ارتقای عملکرد فرایند های اصلی و کلیدی را به عهده بگیرند.

روش و ابزار ارتقا:
باید برای ارتقای فرایندها یک روش علمی توام با ابزار ساده و کاربردی وجود داشته باشد و همه مدیران و کارکنان نیز در رابطه با استفاده از روش و ابزار مورد نظر آموزش ببینند.وجود روش و ابزار استاندارد و استفاده از آنها زبان مشترک ایجاد می کند.
روشها و ابزار آماری:
استفاده از روشها و ابزار آماری از جمله کنترل آماری فرایند،برای سنجش،پایش،کنترل و ارتقای عملکرد فرایندها ضروری است به عبارت دیگر ارتقای عملکرد فرایندها باید مبتنی بر حقایق باشد.
مهارتهای انسانی:
چون مدیریت جامع کیفیت یک رویکرد مدیریتی مبتنی بر کارکنان است بنابراین باید مهارتهای لازم برای برقراری ارتباط انگیزش حل تضادها و … وجود داشته باشد.
روشی برای انتقال صدای مشتریها به داخل سازمان:
برای آن که نیازها و انتظارات مشتریها به ویژگیهای کیفی خدمت تشکیل شود ازguality function deployment استفاده می شود.

مهندسی مجدد فرایند:
گاهی لازم است برای پاسخگویی به نیازها و انتظارات مشتریها فرایندها از نو طراحی شوند;این اقدام را مهندسی مجدد فرایند می نامند.
نظام ارتباطی موثر و کارآمد:
برای اجرای مدیریت جامع کیفیت وجود یک نظام ارتباطی موثر و کارآمد ضروری است.نظام ارتباطی باید حول محور پاسخگویی به نیازها و انتظارات مشتریها (داخلی و خارجی)شکل گیرد. تاروپود همه تلاشهای ارتقای کیفیت و رشته اتصال مغزها و دلهای کارکنان و مدیران نظام ارتباطی است:به همین دلیل در سازمانهایی که مدیریت جامع کیفیت پیاده می شود به کارآمدی نظام ارتباطی اهمیت فوق العاده ای داده می شود.
نظام تقدیر و تشویق:
وجود نظام تقدیر و تشویق موثر و حساس نیز یکی از ساختارهای مورد نیاز برای اجرای مدیریت جامع کیفیت می باشد.اگر چه خود فلسفه فرایندگرا ماهیتاً انگیزش درونی کارکنان را تقویت می کند ولی مدیریت نیز برای نشان دادن علاقه و همایت خود باید مناسب ترین روشها را برای تقدیر و تشویق از تیم های ارتقا انتخاب نماید.هر بار تقدیر یا تشویق مناسب،روح جدیدی در کالبد کارکنان می دهد.
*مراحل اجرایی مدیریت جامع کیفیت
اجرای مدیریت جامع کیفیت باید تدریجی و طی مراحلی انجام گیرد. از زمان زمان تصمیم به اجرای آن تا ادغام کامل با کار روزمره کارکنان سالها طول می کشد. هیچ راه میان بری برای کوتاه کردن این فاصله زمانی وجود ندارد. برای پیاده کردن مدیریت جامع کیفیت الگوهای اجرایی مختلفی به وجود آمده است اما بهترین الگوی اجرایی وجود ندارد.
برای اجرای مدیریت جامع کیفیت در جمهوری اسلامی ایران یک الگوی شش مرحله ای ارائه می شود اما باید توجه کنیم که مرز بندی کاملاً مشخصی بین این مراحل وجود ندارد و در حین اجرا نیز سازمانهای مختلف ممکن است این مراحل را با سرعتهای متفاوت طی کنند. شروع صحیح اجرای مدیریت جامع کیفیت و صبر و شکیبایی شرط اول موفقیت می باشد.
مراحل اجرایی مدیریت جامع کیفیت
*مرحله آگاهی
در این مرحله توانائی های بالقوه موجود برای اجرا شناسایی می شود و درباره اجرای مدیریت جامع کیفیت تصمیم گیری به عمل می آید. در پایان این مرحله باید مدیریت ارشد درک روشن و کاملی از مدیریت جامع کیفیت و روشهای جامع کیفیت و روشهای دستیابی به آن پیدا کند;بدین منظور شرکت در دوره های آموزشی مطالعه مقالات و کتابهایی درباره مدیریت جامع کیفیت ضروری می باشد. تشکیل یک تیم کاری متشکل از مدیران ارشد برای ارزیابی سازمانی و تهیه پیشنهادی برای تصمیم گیری درباره اجرای مدیریت جامع کیفیت لازم است.
زمانی که مدیران ارشد تعهد خود را به اجرای مدیریت جامع کیفیت نشان دادند باید به سوالات کارکنان درباره ضرورت تغییر پاسخ دهند. باید باب بحث و گفتگو در سازمان باز شود و مدیریت ارشد با ارائه دلایل انتخاب مدیریت جامع کیفیت ارشد با ارائه دلایل انتخاب مدیریت جامع کیفیت و نتایج مورد انتظار از اجرای آن، زمینه پذیرش آن را در کارکنان به وجود آورد.بنابراین مرحله آگاهی مرحله ایجاد آمادگی برای تغیر می باشد. این مرحله معمولاً بیش از یک سال طول می کشد.
*مرحله کسب دانش و مهارتها
در این مرحله پایه های مدیریت جامع کیفیت ریخته می شود;بدین معنی که ابزار و روشهای ارتقای مستمر کیفیت آموزش داده می شود;برای ایجاد جو فرهنگی مناسب جهت پرداختن به ارتقای کیفیت برنامه ریزی می شود;اولین علائم کار تیمی ظاهر می شود و بلاخره سازمان به سنجش و پایش کیفیت اقدام می کند.
کارهایی که در این مرحله باید انجام گیرد عبارتند از:
ایجاد صلاحیتهای لازم در مدیریت از طریق آموزش ابزار و فنون ارتقای مستمر کیفیت و دانش ارتقا
ایجاد صلاحیتهای لازم در کارکنان از طریق آشنایی با فلسفه و اصول مدیریت جامع کیفیت ویژکیهای فرایندها و اهمیت کار تیمی برای ارتقای آنها
ارزیابی فرهنگ سازمانی به منظور تغییر در فرهنگ سازگار با ارتقای مستمر کیفیت;بدین منظور باید برنامه ای تدوین و اجرا گردد که در سایه آن جو اعتماد و ارتباط روشن بین مدیران و کارکنان ایجاد شود.
مشخص کردن مشتریها و تعیین نیازها و انتظارات آنان.هر واحد باید فرایندهای کلیدی و مشتریهای آنها را تعیین کند سپس از طریق گفتگوی مستقیم یا کسب پس خوراندهای منظم و نیازها و انتظارات مشتریها تعیین کند.
انتخاب یک روش ارتقای کیفیت;روش FOCUS-PDCA پیشنهاد می شود.
تشکیل تیمهای ارتقای کیفیت و آموزش آنان
ارتقای تعدادی فرایند کلیدی جهت کسب تجربه

*مرحله برنامه ریزی بلند مدت
مدیریت جامع کیفیت یک فلسفه مدیریتی جامع بلند مدت و پویا می باشد.برای استفاده از منافع کامل آن باید برنامه ریزی بلند مدت به عمل آید،در این مرحله کارهای زیر انجام می گیرد:
یک ارزیابی درونی کیفیت برای تشخیص نقاط قوت و ضعف
تعیین رسالت و دورنمای سازمان
تعیین اهداف بلند مدت و استراتژی های دستیابی به آنها
تدوین شیوه ارزشیابی برنامه
باید برای تحقق این مرحله از مراحل اجرایی فرهنگ سازمانی با ارزشهای اساسی مدیریت جامع کیفیت سازگار باشد.وجود جو اعتماد ،تفکر قدرت بخشیدن به کارکنان و مشارکت آنان در ارتقای فرایندها،اعتماد به کار تیمی و بهبود عملکرد فرایندها و بطور کلی باور فلسفه مدیریت جامع کیفیت و منافع دراز مدت آن از شرایط اساسی برای برنامه ریزی استراتژیک تلقی می شوند;بنابراین مرحله دوم یعنی مرحله کسب دانش و مهارت تا زمانی ادامه می یابد که جمیع شرایط برای ورود به این مرحله فراهم گردد.

*مرحله برنامه ریزی تفصیلی
در این مرحله همه بخشها و واحدهای سازمانی بر اساس برنامه بلند مدت،برنامه های یک ساله تدوین می کنند.در این مرحله بخشها و واحدها باید کارهای زیر را انجام دهند.
فرایندهای اساسی خود را تعیین کنند.
مشتریهای فرایندها را مشخص کنند.
نیازها و انتظارات مشتریها را تعیین کنند.
فرایندهایی را برای ارتقا انتخاب کنند.
اهداف اختصاصی ارتقا را تنظیم کنند.
تیمهای ارتقای فرایندها را تشکیل دهند.
نشانگرهای ارتقای کیفیت را تعیین کنند.
*مرحله اجرا
در این مرحله بخشها و واحدها برنامه های سالانه خود را اجرا می کنند.در این مرحله باید کارهای زیر انجام شود:
تیمهای ارتقا فرایندهای خود را ارتقا دهند.
یک سیستم ارتباطی منظم و قوی برای انتقال تجربیات ایجاد شود.
یادگیری در عمل ترغیب شود.
موانع و مشکلات ارتقای فرایندها از میان برداشته شود.
یک سیستم تقدیر و تشویق کار آمد به وجود آید.
پیشرفتها پایش شوند.
دستاوردها حفظ شوند.
*مرحله ارزشیابی
باید سالانه از برنامه های ارتقای کیفیت ارزشیابی به عمل آید تاعلل موفقیتها و احیاناً شکستها مشخص گردد.اگر چه مدیران و کارکنان اغلب از نتایج مثبت اجرای برنامه ها بیشتر خوشحال می شوند ولی تجربیات مثبت و منفی هر دو آموزنده می باشند.هر تجربه منفی شاید فرصت بیشتری را برای کسب تجربه و یادگیری فراهم کند.
برآورد هزینه کیفیت در پروژه ها
ارسال توسط مهرداد رکنی نژاد در تاریخ ۱۶ – اسفند – ۱۳۸۶
با پیشرفت روشهای مدیریتی و نیز افزایش رقابت در بازار سیستم های حسابداری قیمت تمام شده و هزینه یابی استاندارد، پاسخگوی نیازهای روز جهت سنجش و کنترل هزینه های فرایندهای ساخت و تولید نیستند. بنابراین، برای کنترل بهتر و دقیق تر هزینه ها به روشهای بهتری نیــــاز است. در همین راستا روشهایی مثل هزینه یابـی مبتنی بر فعالیت، مطرح شده اند.
هزینه یابی کیفیت نوعی روش هزینه یابی مبتنی بر فرایند است که در آن هزینه های فعالیتها با دیدگاه میزان تاثیر آنها بر کیفیت، دسته بندی و مقایسه می شوند. حسابداری کیفیت امکان کنترل بهتر هزینه ها را فراهم کرده و با ارائه اطلاعات تفصیلی در رابطه با انجام عملیات پیشگیرانه از بدی کیفیت و نتایج حاصل از آن در کیفیت خروجیها، امکان تصمیم سازی استراتژیک را برای مدیران فراهم می سازد.
مدیریت پروژه زمینه ای است که در آن به دلیل ریسک بالا و ماهیت احتمالی فعالیتها و نتایج خروجی آنها، نیاز به روشهای دقیقتر و نوین احساس می شود. در این مقاله ابتدا به معرفی زمینه هزینه یابی کیفیت پرداخته می شود سپس با تعریف یک ساختار عمومی برای فعالیتهای پروژه ها، هزینه های مربوط به سرمایه گذاری برای تضمین کیفیت و هزینه های پیشگیرانه و همچنین هزینه های مربوط به عدم تامین کیفیت در هر مجموعه فعالیت شناسایی شده و درنهایت با دسته بنـدی این هزینه ها ساختار کلی هزینه های کیفیت در پـروژه ها معرفی می شود و در ادامه روش ترازنامه هزینه های کیفیت، تدوین و معرفی شده است.
هزینه یابی کیفیت روش هزینه یابی مبتنی بر فرایند است که به لحاظ مفهومی به دنبال سنجش و ایجاد تعادل بین هزینه های پیشگیرانه و هزینه های تضمین کیفیت در برابر هزینه های بدی کیفیت و ضایعات و نارضایتی مشتری است. در این روش که در دل سیستم حســابداری مالی و صنعتی ایجاد می شود هزینه های انجام فعالیتها با دیدگاه میزان تاثیر آنها بر کیفیت، دسته بندی و مقایسه می شوند. دکتر دمینگ، معتقد است که کیفیت به هزینه های پایین تر منجر می گردد (در مقابل کیفیت گران است). درواقع این گفته تاییدی است بر توجه نکردن صرف به فعالیتهای پیشگیرانه و داشتن نگرش جامع به هزینه فعالیتها و نتایج حاصل از انجام آنها.
حسابداری کیفیت با تعیین اینکه ما چقدر برای دستیابی به کیفیت هزینه می کنیم و در مقابل چقدر هزینه های بدی کیفیت داریم، امکان کنترل بهتر هزینه ها را فراهم کرده و با ارائه اطلاعات تفصیلی در رابطه با انجام عملیات پیشگیرانه بدی کیفیت و نتایج حاصل از آن در کیفیت خروجیها، امکان تصمیم سازی استراتژیک را برای مدیران فراهم می سازد.
بـــــاتوجه به اینکه بخش قابل توجه هزینه های یک سازمان در قالب هزینه های کیفیت سازمانی قابل دسته بندی هستند لذا استفاده از روشهای هزینه یابی کیفیت، امکان کنترل دقیق اغلب هزینه های محسوس و حتی غیرمحسوس هزینه ها را فراهم می کند.
پروژه ها نیز از این قاعده مستثنی نیستند و یا حتی درصد قابل توجه تری از هزینه های مازاد و قابل صرفه جویی کیفیت را نسبت به سایر انواع تولیدی و… شامل می شوند لزوم تحلیل و بررسی کارشناسی در این زمینه نمایان می شود.
ساختار هزینه های کیفیت
طبق تعریف، هزینه های کیفیت شامل کلیه مخارجی هستند که کلیه عوامل اعم از تولیدکننده، مصرف کننده و یا جامعه از بابت کیفیت محصـــــــــول یا خدمات متحمل می شوند.(۱) هزینه های مرتبط با کیفیت عبارتنداز: مخارج مربوط به پیشگیری از بروز عیب، هزینه های به کارگیری یا عملیات، فعالیتهای ارزیابی کیفیت به اضافه خسارات ناشی از شکستهای درونی و بیرونی.
درمورد دسته بندی هزینه های کیفیت در پــــروژه نظرات گوناگونی وجود دارد که رایج ترین این دسته بندیها به قرار زیر است:
الف) هزینه های طرح ریزی، پشتیبانی و پیگیری کیفیت: این دسته شامل کلیه هزینه هایی هستند که برای ایجاد سیستم، فرهنگ ، و مدیریت کیفیت جهت پیشگیری از وقوع ایرادات در محصولات وخدمات نهایی، صرف می شود. هزینه های طراحی سیستم کیفیت، هزینه های آموزش، و هزینه های گزارشگیری در این گروه قابل دسته بندی هستند.
ب) هــزینه های ارزیابی کیفیت: شامل کلیه هزینه های کنترلی از قبیل بازرسی و آزمون مواد ورودی به خط، مواد حین تولید ومحصولات نهایی،
ارزیابی و ممیزی سیستم کیفیت، ارزیابی پیمانکاران می گردد. فعالیتهای ارزیابی برای حصول اطمینان از اجرای طرحهای مشخص شده در بخش طرح ریزی صورت می گیرند.
پ) هـــزینه های شکست درون سازمانی: هزینه های شکست درواقع هزینه هاینرسیدن به کیفیت در فرایندهای پیشگیرانه است. این هزینه ها دو دسته اند شامل هزینه هایی که در داخل ســـــازمان ایجاد می شوند از قبیل هزینه های ضایعات و دورریز، هزینه های اصلاح مواد و قطعات فاقد کیفیت، هزینه های فروش محصول با قیمت کمتر، هزینه های متروک شدن اقلام انبار شده، هزینه های تورم نیروی کـــــار کنترل و ارزیابی کیفیت، و هزینه های مشابه که در داخل سازمان به صورت مستقیم پرداخته می شوند.
ت) هــــزینه های شکست برون سازمانی: هزینه های شکست برونی شامل آن دسته از هزینه هایی است که پس خروج محصول به شرکت به دلیل برآورده نشده احتیاجات مشتریان به شرکت وارد می آید. برخی از این هزینه ها عبارتند از هزینه های قطعات و مواد گارانتی یا ضمانت کیفیت کالا، هزینه های بازگرداندن محصول، هزینه های تعمیر محصول دردست مشتریان، هزینه های از دست دادن مشتریان.

ساختار فعالیتها در پروژه ها
قبل از شروع تعریف هزینه های کیفیت به تعریف چکیده ای در رابطه با پروژه و فعالیتهـــای پروژه ها می پردازیم پروژه مجموعه ای از فعالیتهای به هم وابسته جهت برآوردن یک هدف است که از سه ویژگی زیر پیروی می کند:
منحصر به فرد بودن (تاثیر محیط، شرایط، نوع کارایی پروژه)؛
حجم بالای فعالیتها؛
تکراری نبودن پروژه به صورت تولید انبوه.
هر پروژه دارای یک ساختار شکست کار (WBS) منحصر به فرد است که به دلیل تاثیر عوامل محیطی حتی برای پروژه های مشابه نیز یکسان نخواهدبود. اما در کلیات مجموعه فعالیتهای پروژه ها می توان به نوعی توافق دست یافت.
در اینجا برای اینکه بتوان روی هزینه های پروژه بحث کرد یک ساختار کلی نمونه از فعالیتهای پروژه معرفی می شود. شکل شماره یک نمونه ای از ساختار مجموعه فعالیتهای کلی پروژه ها را نشان می دهد. اگر پروژه ای مجموعه ای از فعالیتهای معرفی را نداشته باشد می توان هزینه های مربوطه را درنظر نگرفت.
در هریک از این مجموعه فعالیتها، فعالیتهایی برای اطمینان از کیفیت انجام آنها و مطابقت آنها بـــــا اهداف پروژه طراحی، برنامه ریزی و اجرا می شوند. برای شناسایی و اندازه گیری هزینه های کیفیت در پروژه، ابتدا باید این فعالیتها و نتایج حاصل از عدم انجام و یا انجام آنها شناسایی و در قالب دو گروه فعالیتهــــای طرح ریزی و ارزیابی کیفیت طبقه بندی شود. سپس نتایج حاصل از عدم انجام یا انجام ناقص این فعالیتها تحلیل شده و در قالب هزینه های شکست درون و یا برون سازمانی طبقه بندی کرد. باید توجه داشت هر فعالیت پیشگیرانه ای باید بر روی نتایج شکستها تاثیر داشته و باعث کاهش آنها شود در غیر این صورت باید فعالیت مربوطه حذف گردد.
بعداز ایجاد ساختار دسته بندی مناسب و به نظم درآوردن هزینه ها، می توان به بررسی و تحلیل هزینه های عمده کیفیت و برنامه ریزی برای ایجاد چشم انداز مناسب در پروژه پرداخت.
آنچه که از دید مشتری یک پروژه مهم است را می توان به سه دسته تقسیم کرد: قیمت، کیفیت، و سرعت تحویل. بنابراین، هر چیزی که باعث کاهش کیفیت محصول، افزایش هزینه عملیات، و تاخیر در تحویل پروژه شود به عنــــــوان یک عامل مانع کیفیت، شناسایی می گردد.
حال به تعیین و شناسایی فعالیتهایی که در هر مجموعه فع‎۰۶:۰۲ ق.ظ ‎۰۲/‎۱۰/‎۱۳۸۳الیت جهت دستیابی به کیفیت صورت مــــــی گیرند و هزینه های کیفیت می پردازیم:
۱ – مرحله امکان سنجی اقتصادی و فنی: هزینه بررسی کیفیت مطالعات فنی، مکان یابی و بررسیهای اقتصادی در برابر هزینه های زیان ده بودن پروژه، و نرسیدن به تولید اسمی.
۲ – مرحله تهیه مدارک استعلام: هزینه بررسی کیفیت مدارک فنی استعلام در برابر هزینه اعمال تغییرات در طراحی و ساخت.
۳ – مرحله استعلام و بررسی پیمانکاران و انتخاب پیمانکار: هزینه جمع آوری اطلاعات و بررسی سیستماتیک ارزیابی و انتخاب پیمانکاران در برابر هزینه های تاخیر در ساخت.
۴ – مرحله عقد قرارداد: الف – هزینه بیمه سرمایه پروژه در برابر هزینه بروز حوادث غیرمترقبه؛
ب – هزینه بازبینی فنی – حقوقی قرارداد توسط متخصصان در برابر دستمزد آنها.۵ – مرحله طراحی: هزینه انجام بازرسی و تایید کیفیت نقشه ها توسط متخصص حرفه ای در برابــــر دستمزد متخصصان و هزینه های دوباره کاری در فعالیتهای سیویل و ساخت تجهیزات.
۶ – مرحله انجام فعالیتهای سیویل و ساختمان: هزینه بازرسی کیفیت کار بتن ریزی در برابر هزینه کیفیت نامطلوب بتن.
۷ – مرحله ساخت ماشین آلات: کنترل کیفیت حین ساخت در بــــرابر هزینه ها و زمان دوباره کاری.
۸ – مرحله خرید تجهیـزات و اقلام استاندارد: الف – مهندسی خرید اقلام استاندارد در برابر عدم تطابق در اقلام استاندارد با نیازهای پروژه؛
ب – کنترل اقلام حین تحـــــویل در برابر هزینه های بازگرداندن اقلام ارسال شده.
۹ – مرحله بسته بندی: هزینه کیفیت بسته بندی در برابر هزینه صدمات به محصولات.
۱۰ – مرحلـه بارگذاری وسایل حمل ونقل: هزینه های استفاده وسایل مناسب برای بارگیری در برابر هزینه صدمات به محصولات.
۱۱ – مرحله حمل ونقل: الف – هزینه استفاده از وسایل مناسب برای حمل ونقل در برابر هزینه تاخیرات حمل؛
ب – هزینه بیمه بار در برابر هزینه حوادث حین حمل و بارگیری.
۱۲ – مرحله بارگیری: هزینه ضایعات بارگیری.
۱۳ – مرحله انبارداری: هزینه نگهداری اقلام در انبار هزینه ضایعات نگهداری نامناسب در انبار.
۱۴ – مرحله نصب: هزینه دوباره کاری و تاخیر به دلیل اشکالات در طراحی و اشکالات ساخت به دلیل عدم تطبیق قطعات استاندارد، عـــــــدم تطبیق فونداسیون، عدم تطبیق ماشین آلات.
۱۵ – مرحله تست منطقه ای یا تست سرد: الف – هزینه تست سرد در برابر هزینه تعیین منطقه بروز اشکال؛
ب – هزینه دوباره کاری در حین انجام تستها.
۱۶ – مرحله بارگذاری و تست گرم: هزینه های خطایابی در سیستم: هرچه کیفیت و نظم انجام فعالیتها در مراحل قبل بهتر باشد این هزینه ها کمتر خواهندبود.
۱۷ – مرحله تحویل پروژه و پایان: هزینه عدم دریافت حسن انجام کار به دلیل کیفیت نامطلوب.
نتیجه گیری
هزینه یابی کیفیت روشی ساده ولی پیشرفته برای مدیریت فعالیتهای پروژه است. اطلاعات تفصیلی و اساسی امکان کنترل و برنامه ریزی و تصمیم سازی بهتر را برای مدیریت فــراهم می سازد. این ابزار همچنین می تواند برای خود ارزیابی مدیریت نیز مورد استفاده قرار گیرد.
در این مقاله ابتدا چارچوب کلی و اهداف هزینه یابی کیفیت معرفی گردید. سپس در ادامه ضمن معرفی یک ساختار کلی برای فعالیتهای پروژه ها، فعالیتهای پیشگیرانه و نتایج حاصل از انجــام آنها در ساختار عملیات و هزینه های کلی پروژه معرفی گردیدند. در ادامه هزینه های پیشگیرانه و هزینه های شکست در قالب چهــار دسته اصلی هزینه های کیفیت گروه بندی و معرفی گردیدند. این ساختار قابل استفــاده در قالب سیستم های حسابداری پروژه ها خواهد بود.
نقش مدیریت کیفیت فراگیر
ارسال توسط آرین آرمان در تاریخ ۱۱ – اسفند – ۱۳۸۶
بروز بحران در سازمانهای مختلف با بینش مثبت بایستی به عنوان یک سرمایه تلقی شود و این به خاطر این است که در بحران، مجموعه امکانات سازمان، ساختارها، نیروی انسانی، توانمندی قانونی، و… به خوبی با همدیگر ترکیب شده و همدلی مناسبی در سازمان ایجاد و از امکانات بلااستفاده سازمان به نحو مطلوبی استفاده می شود.
هرچند بروز بحران سرمایه است ولی بعضی از بحرانهای سرکش، موجب اختلال در روند کار سازمانی شده و تحقق اهداف سازمان و مزیت رقابتی از بین می رود. بحران در سازمانها یک دفعه به وجود نمی آید بلکه طی مدت زمانی طولانی زمینه های آن در فرایندها، ساختارها و منابع انسانی شکل گرفته و سپس به بروز بحران منجر می شود.
برای پیشگیری از بحرانهای منفی و مدیریت صحیح بر آن، لازم است تمهیدات لازم قبل از شکل گیری خمیرمایه بحران، اندیشه شود. یکی از رویکردهایی که به شکل جدی و عملیاتی به مدیریت بحران و پیشگیری از بروز بحران کمک می کند نظام مدیریت کیفیت فراگیر (total Quality Management) است. این امر به خاطر این است که نظام مدیریت کیفیت فراگیر یک نظام مشکل یاب و بحران یاب است، بر این اساس و باتوجه به نقش موثر مدیریت کیفیت فراگیر در پیشگیری از مدیریت بحرانهای سازمانی در این مقاله سعی بر آن است مفهوم ومولفه های موثر در بحرانهای سازمانی، مفهوم مدیریت کیفیت فراگیر تبیین و به نقش نظام مدیریت کیفیت فراگیر (t.q.m) در پیشگیری از بحرانهای نامطلوب در ابعاد مختلف پرداخته شود.
انجمنهای کنترل کیفیت در 30 استان کشور تشکیل می شود
رئیس موسسه استاندارد گفت: با همکاری ارگانها و سازمانهای ذیربط، مقدمات تشکیل مجمع انجمنهای کنترل کیفیت تا پایان امسال در 30استان کشور فراهم خواهد شد.
به گزارش روز سه شنبه ایرنا و به نقل از روابط عمومی موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران،"محمد ناظمی اردکانی" افزود:شکل گیری انجمنهای کنترل کیفیت به منظور ارتقا محصولات تولیدی در کشور، به سرعت انجام می شود.
وی با اشاره به اینکه بیش از11 هزار نفر مسئول کنترل کیفیت در سراسر کشور تائید صلاحیت شده اند اظهار داشت:در صورتی که انسجام بین مسئولان کنترل کیفیت بوجود آید و به گروههای ارتقا کیفیت تبدیل شوند نقش موثری در ارتقا کیفی کالاهای تولیدی کشور ایفا خواهند کرد.
رئیس موسسه استانداد با بیان اینکه تفاوتی برای عملکرد مسئولان کنترل کیفیت واحدهای تولیدی که کالاهای تولیدی آن مشمول استاندارد اجباری و یا غیر وجود ندارد گفت : وظایف مسئولان کنترل کیفیت واحدهای تولیدی مشمول استاندارد اجباری، پاسخگویی در مراجع قانونی و دفاع از کیفیت کالای تولیدی است.
ناظمی با اشاره به اینکه تشکیل انجمنهای کنترل کیفیت راهی برای توسعه ، رشد صنعتی و اقتصادی کشور است گفت: موسسه استاندارد قصد دارد انجمنهایی را که توانسته اند به نحو شایسته ای برای ارتقا کیفیت کالا در سطح استان نقش آفرینی داشته باشند در سطح کشور معرفی و آنها را مورد تشویق و تقدیر قرار دهد.
رئیس موسسه استاندارد ابراز امیدواری کرد : با تثبیت نقش و جایگاه انجمنهای کنترل کیفیت، اعضا این انجمنها باید بتوانند نقش موثری در اخذ جایزه ملی کیفیت برای واحدهای خود داشته باشند و طبق پیش بینی های انجام شده جوایز ملی کیفیت از امسال، با بالاترین کیفیت محصول ارائه خواهد شد.
همچنین معاون نظارت بر اجرای استاندارد و سیستمهای کیفیت با بیان اینکه حضور در بازارهای جهانی به دو عامل کیفیت و قیمت بستگی دارد اظهار داشت: در جهان کنونی، کیفیت محصول در اقتصاد جهانی یک موضوع همگانی است.
به گزارش ایرنا، "نظام الدین برزگری" با اشاره به وجود انرژی ارزان در کشور گفت: وجود انرژی ارزان قیمت در کشور سبب شده قیمت برخی کالاهای تولیدی کمتر از مشابه آن در بازارهای جهانی باشد و در نتیجه بحث کیفیت مهمترین عامل برای حضوری پایدار در بازارهای رقابتی، نه به عنوان یک مزیت بلکه به عنوان یک ضرورت است.
برزگری با اشاره به جوامع پیشرفته صنعتی تصریح کرد: امروزه کیفیت و کنترل کیفیت رشد توسعه اقتصاد ملی را به همراه دارد به همین منظور عوامل فنی، فیزیکی، ایمنی، بهداشتی، قیمت، حمل و نقل، تغییر پذیری کالا، دوام، جایگزینی کالا و خدمات پس از فروش در بحث کیفیت مطرح است.
معاون نظارت بر اجرای استاندارد و سیستمهای کیفیت، شناخت مسئولان کنترل کیفیت با عواملی نظیر بهره گیری از سیستم مدیریت کیفیت، طراحی و بهبود کیفیت، آشنایی با شاخصهای عملکرد، آشنایی با نمودارهای آماری را الزامی دانست و تصریح کرد:انتظار می رود مسئولان کنترل کیفیت با کنار گذاشتن روشهای سنتی و بهره گیری از روشهای جدید به تعالی سازمانی دست یابند.

منابع:
www.porsojo.com
www.wikipediair.com
– مبانی مدیریت کیفیت تالیف دکتر ابوالفتح لامعی
– مدیریت استرتتژیک نوشته فردآر.دیوید ترجمه دکتر علی پارسیان ودکتر سید محمد اعرابی

5