کارآموزی
مجتمع آموزش عالی اسفراین
گزارش کارآموزی
نام دانشجو:
شماره دانشجویی:
گروه تحصیلی:
استاد راهنما:
محل انجام کارآموزی:
تاریخ شروع کارآموزی:
تابستان94
فهرست مطالب
مقدمه و تاریخچه 5
موقعیت منطقه 6 مشخصات کلی منطقه 8
اهداف 8
فرایند کلی کارخانه 9
معــدن 10
معدن بوکسیت 11
معدن آهک 12
واحــد های اصـــلی 12
واحد دریافت و خردایش سنگ بوکسیت((pu01,01A 13
واحد هموژنیزاسیون و انبار بوکسیت(pu02) 13
خردایش وانبار سنگ آهک واحد(pu03) 13
واحد پخت و انبار آهک(pu04) 13
واحد تهیه ی شیر آهک(pu05) 14
واحدذخیره سازی سود سوز آور(pu06) 14
واحد آسیاب بوکسیت(pu08) 15
واحد سیلیس زدایی مقدماتی(pu09) 15
واحد ایستگاه پمپ فشار قوی(pu010) 15
واحد انحلال لوله ای(pu11) 16
واحد رقیق سازی دو غاب آلومینات(pu12) 17
واحد ته نشینی گل قرمز(pu13) 17
واحد شستشو و فیلتراسیون گل قرمز(pu14) 18
واحد ترسیب و طبقه بندی هیدرات آلومینیوم(pu16) 19
واحد خنک کن محلول آلومینات(pu17A) 20
واحد فیلتراسیون هیدرات آلومینیوم(pu17) 20
واحد تبخیر و نمک زدایی(pu18) 20
انبار هیدرات آلومینیوم و انتقال هیدرات(pu19,pu20) 21
واحد تکلیس هیدرات آلومینیوم(pu21) 22
سیلوهای آلومینا(pu15) 23
واحد های جانبـــی 23
واحد تولید هوای فشرده(pu22) 23
واحد تصفیه ی آب(pu23) 24
واحد تولید بخار(pu24) 24
واحد برج خنک کننده و آتش نشانی(pu25A,B) 24
واحد اتاق کنترل مرکزی(pu26) 25
واحد آزمایشگاه(pu29) 25
واحد تعمیر گاه موقت(pu30) 25
واحد برق اضطراری(pu33) 25
واحد مخازن و انتقال سوخت(pu38) 26
واحد مهندسی 26
واحد تحقیق و توسعه 26
واحد آموزش 27
واحد جانبی دیگر 27
ضایعات کارخانه 27
پساب صنعتی 27
باطله جامد 28
باطله گازی 28
مقدمه و تاریخچه
در سال 1351در پی بازدید و تهیه نمونه معدنی از منطقه جاجرم و انجام آزمایشات روی نمونه ها مشخس شد که بوکسیت جاجرم دارای ارزش اقتصادی به عنوان ماده اولیه تولید آلومینا می باشد طرح احداث کارخانه آلومینا از بوکسیت در نزدیکی معدن بوکسیت جاجرم (که بزرگترین معدن بوکسیت شناخته شده ایران می باشد) باظرفیت سالانه 280 هزار تن آلومینا پس از مطالعات اولیه انجام شده توسط سازمان توسعه ی صنعتی ملل متحد (UNIDO) در دستور کار وزارت معادن و فلزات (سابق) قرار گرفت با شکل گیری طرح تجهیز معدن و اتحداث کارخانه در سال 1369 و برگزاری مناقصه ی احداث کارخانه تولید آلومینا شرکت تکنواکسپورت از جمهوری چک که بر مبنای دانش فنی ژیار و با همکاری شرکت مهندسی خپوس در مناقصه شرکت کرده بود برنده شد و قرداد احداث کارخانه در تابستان 1370 با شرکت مزبور منعقد گردید به دنبال عدم موفقیت پیمانکار اولیه در راه اندازی کارخانه اصلاحات واحد انحلال وسایر واحد های فرایند ی با همکاری شرکت NFC از کشور چین انجام شد و طرح در سال 1281 به مرحله یهره برداری با بوکسیت وارداتی و در سال 1382 به مرحله بهرهبرداری با بوکسیت جاجرم رسید.
موقعیت
شهرستان جاجرم در ناحیه ی شمال غربی استان خراسان در فاصله ی تقریبی 175 کیلو متری جنوب غربی شهرستان بجنورد 160 کیلومتری شمال شهرستان سبزوار و 194 کیلومتری شمال شرقی شاهرود در حاشیه شمالی کویر قرار دارد این منطقه با ارتفاعی در حدود 900 تا 1000 متر از سطح دریا دارای آب و هوای کویری با زمستان سرد و تابستان گرم و خشک بوده که حد اقل دمای هوا 6.5 درجه سانتی گراد و حد اکثر آن 63.5 درجه سانتی گراد است میزان بارندگی سالیانه ی منطقه 179.7 میلی متر است که عمدتا به صورت برف و باران می باشد میزان رطوبت نسبی منطقه حد اکثر 84% و حداقل 4% است ارتباط شهرستان جاجرم با شهرستان شاهرود و سبزوار و بجنورد از طریق راه آسفالته برقرار است راه آهن سراسری تهران مشهد از 37 کیلومتری جنوب جاجرم عبور می کند.
مشخصات کلی مجتمع
مساحت مجتمع 360 هکتار
مساحت بخش صنعتی 75 هکتار
تکنولوژی تولید روش بایر
ظرفیت اسمی تولید آلومینا 280000 تن در سال
بوکسید مصرفی 812000 تن در سال
سود مصرفی 104160 تن در سال
آهک مصرفی 113680 تن در سال
مصرف آب سالیانه 1500520 متر مکعب
مصرف برق سالیانه 177000 مگاوات ساعت
مصرف سوخت مازوت سالیانه 135000 تن
مصرف روزانه ی گاز طبیعی (جایگزینی مازوت) 470000 متر مکعب
وزن فولاد مصرفی 77000 تن
اهداف
تولید سالیانه 280000 تن آلومینا به عنوان مواد اولیه تولید آلومینیوم
صرف جویی ارزی سالیانه به میزان تقریبی 80 میلیون دلار در سال
قطع وابستگی به واردات آلومینا از خارج
انتقال دانش فنی
تقلیل هزینه های آلومینا
دستیابی به ارزش افزوده بالا از طریق تولید محصولات نزدیکتر به صنعت
ایجاد اشتغال
به طور مستقیم 1500 نفر
به طور غیر مستقیم 3000 نفر
فرایند تولید آلومینا
کارخانه تولید آلومینا از بوکسیت جاجرم به منظور تهیه ی آلومینا که ماده اولیه اصلی در تولید آلومینیوم می باشد احداث گردیده است در این کارخانه از روش انحلال لوله ای استفاده می شود در این روش سنگ بوگسیت حمل شده از معدن در دو مرحله تا اندازهmm 20 خرد می شود و سپس بوکسیت آهک و سود به روش تر آسیاب می شوند تا دو غاب بوکسیت با ذرات معلق در اندازه 0/09 میلی متری تولید شود در واحد سیلیس زدایی مقدماتی دو غاب بوکسیت سلیس زدایی شده و سپس در واحد انحلال لوله ای به کمک بخا ر و حرارت کوره درجه حرارت دوغاب در فشار 60 بار تا 275 درجه سانتیگراد بالا می رود در نتیجه فشار و حرارت بالا آلومینا ی موجود در بوکسیت باسود واکنش می دهد و بقیه به صورت مواد زائد در دوغاب باقی می ماند دوغاب خنک شده پس از رقیق شدن در دو جریان محلول آلومینات (Aluminate liquor ) و گل قرمز تقسیم می شود محلول آلومینات در مراحل بعد به صورت بلور های هیدرات آلومینیوم متبلور می شود و سپس در واحد تکلیس به پودر آلومینا تبدیل می گردد
معدن
معدن بوکسیت جاجرم با ئسعت تقریبی 11 کیلومتر مربع بزرگترین معدن بوکسیت شناخته شده در ایران است عملیات اکتشافی انجام شده وجود دو افق بوکسیتی را در معدن نشان میدهد
افق بوکسیت A :
این زون معدن بیشتر شامل بوکسیت شیلی است ضخامت این افق بین 0/5 تا 10متر است
افق بوکسیت B :
این زون معدن با ضخامت بین (با ضخامت بین 10 تا 70 متر) که از نظر کمی و کیفی وضعیت مناسب تری نسبت به افق A دارد به صورت لایه ای شکل می باشد به طور کلی افق بوکسیتی B از 4 واحد لیتولوژیکی مهم تشکیل شده است که از پایین به بالا به شرح زیر است بوکسیت کائولنی پایینی بوکسیت نرم (شیلی) بوکسیت سخت (دیاسپوری) – بوکسیدت کائولنی فوقانی ذخیره اقتصادی ماده معدنی را بوکسیت سخت شده تشکیل می دهد .
سیستم گسلی منطقه معولا شمالی جنوبی و شامل 2 گسل اصلی و در حدود 15 گسل فرعی است با تئجه به گسل های اصلی و وضعیت توپوگرافی می توان منطقه را به 4 بخش به شرح زیر تقسیم نمود از (شرق به غرب)
بخش سنگ تراش : ضخامت و گسترش ماده معدنی در این بخش کم است
بخش تاگویی : به لحاظ ضخامت کم ماده معدنی عملات اکتشافی در این بخش درحال حاضر تا مر حله اکتشاف مقدماتی پیش رفته و در ادامه فعالتهای اکتشافی در برنامه است.
بخش زو( مرکزی) : ضخامت ماده معدنی در این بخش بین 1 تا 3 متر بوده و با توجه به جابجایی گسل ها به 4 بلوک تقسیم می شود
بخش گل بینی : ضخامت ماده معدنی در این بخش بین 1 تا 70 متر و از نظر کمی و کیفی نسبت به بخش های دیگر وضعیت بهتری دارد این بخش به 8 بلوک تقسیم شده است
مشخصات معدن بوکسیت
نوع بوکسیت کار ستی ( نوع کانی دیاسپور)
روش استخراج عمدتا رو باز با 11پیت استخراجی زیر زمینی (با 5 معدن)
طول معدن حدود 12 کیلومتر
شیب ماده معدن 60-35 درجه
میزان ذخیره بوکسیت سخت 22 میلیون تن
میزان استخراج سالیانه 600000 در سال (که بقیه از معادن دیگر کشور تامین می شود )
پیش بینی دوره عمر مفید معدن بیش از 20 سال
معدن آهک :
محل معدن 9 کیلومتری شمال کار خانه
روش استخراج روباز
میزان ذخیره سنگ سنگ 20 میلیون تن
میزان استخراج سالیانه 500 میلیون تن
واحــد اصــلی
واحد دریافت و خردایش سنگ بو کسیت (PU01,PU01A)
در این مرحله سنگ بوکسیت استحصال شده از معادن که به وسیله کامیون به محل حمل می گردد دریافت شده و در سنگ شکنها ی فکنی و چکشی طی دو مرحله خرد می گردد ابتدا بوکسیت توسط فیدر از مخزنی که سنگ بوکسیت در آن تخلیه شده برای سنگ شکن فکنی فرستاده می شود خروجی از این سنگ شکن بر حسب ابعاد آن تفکیک شده و قطعات درشت تر از 20 میلی متر توسط نوار نقاله به واحد 02 جهت انبار سازی و هموژنیزاسیون سنگ بوکسیت فرستاده می شود.
واحد هموژنیزاسیون و انبار یوکسیت (PU02)
این بخش ذخیره سازی و همگن سازی بوکسیت را به مقدار 66000تن میسر میسازد که این مقدار برای ذخیره 30روز مصرف کارخانه بنا بر مصرف 90 تن در ساعت کافی می باشد این بخش به شش قسمت مساوی تقسیم شده است که هر قسمت در مدت 5روز توسط نوار نقاله با دبی 2156 تن در روز پر می گردد با توجه به اینکه بوکسید مصرفی باید هموژ بیزه باشد این واحد شامل تجهیزات خاصی از قبیل یک سیستم مفصل نوار نقاله های متحرک و اسکراپر می با شد که عمل هموژنیزاسیون بوکسیت رادر بخش های مختلف انجام داده و بوکسید همگن شده را در جهت تغذیه آسیاب از تریقه نوار نقاله انتقال می دهد .
واحد خز دایش و انبار سنگ آهک(PU03)
سنگ آهک به ابعاد حد اکثر600 میلی متر از معدن استخراج شده و در مراحل خر دایش و جدا سازی به ابعاد 0-30 میلی متر و 30-70 میلی متر و 70-140 میلی متر تفکیک می گردد . سپس سنگ آهک با ابعاد 30-70 میلی متر و 70-140 میلی مترتوسط کامیون به محل کارخانه حمل شده و سپس توسط سیستم نوار نقاله در دو قسمت مجزا می گردد .
واحد پخت آهک
در این واحد به مقدار کافی اهک (Cao) برای تامین نیازهای فرایند تولید میشود.مقدار آهک مورد نیاز روزانه 760 تن است که از دو کوره ی قائم به ظرفیت دیکسان به دست می اید هر کوره ی پخت از نوع کوره ثابت و شافت قائم می باشد که ماکزیمم ظرفیت آن 380 تن در روز است در هر کوره یکی از دو نوع دانه بندی 30 الی 70 میلی متر و 70 الی 140 میلی متر پخت میشود.
سوخت کوره مازوت در نظر گرفته شده است وسایل اندازه گیری و ایمن سازی کار کوره سیستم تنظیم میزان هوا و سوخت همه به سیستم کنترل اتوماتیک کوره متصل می باشد و گاز هاهای خروجی از کوره قبل از تخلیه در هوا توسط فیلتر عاری از ذرات گردو غبار میشوند آهک پخته به طور مستمر از هر دو شافت کوره به کمک یک صفحه ی کشویی خارج گشته و وارد مخازن مربو طه می گردد تا از آن جا توسط نوار نقاله برای واحد های مصرف کننده ارسال گردد.
واحد تهیه شیر آهک(PU05)
در این قسمت شیر آهک به مقدار کافی جهت باز یابی سود از گل قرمز تهیه می شود در کار خانه 4 واحد برای تهیه ی شیر آهک پیش بینی شده است این واحد ها به شکل استوانه دوار بوده و به مقدار مورد نیاز در آنها آب ریخته می شود میزان آب ورودی توسط دبی سنج می گردد سطح داخلی استوانه ها طوری ساخته شده است که ضمن گردش استوانه ها شیر آهک تهیه شده و ناخالصی های جامد موجود در آن به سمت دریچه خروجی رانده می شوند بخش خروجی مجهز به یک صفحه مشبک می باشد که شیر آهک از منافذ آن خارج شده و جمع آوری می گردد شیر آهک جهت مصرف در واحد های مربوطه بایستی دارای غلظتی معادل 170 گرم Caoبر لیتر باشد که قابل تنظیم است.
واحد ذخیره سازی سود سوز آور(PU06)
بخش ذیره و توزیع محلول سود سالانه 8760 ساعت و تخلیه 710 ساعت در حال کار هستند که نیاز کارخانه به میزان 104160 تن محلول سود سوزآور را تامین می کند.
واحد آسیاب بوکسیت(PU08)
در این واحد سه خط آسیاب (BALL MILL)که هر یک دارای ظرفیت 45 تن بر ساعت بوکسیت هموژنیزه در ساعت می باشند نصب شده است که دو خط در حال کار و خط سوم به عنوان رزرو می باشند در آسیاب سنگ بوکسیت سنگ آهک و محلول سود سوز اور رقیق برگشتی کاملا مخلوط شده و ذرات جامد تا ابعاد ./.9میلی متر خرد می گردد مواد آسیاب شده که مقدار ذرات جامد آن در حد 623گرم در لیتر می باشد مجددا با سود سوز اور رقسق شده و به حد 305گرم در لیتر می رسند وپس از طبقه بندی در کلاسیفایر و برگشت ذرات درشت از 90 میکرون از این واحد به واحد سیلیس زدایی مقدماتی (PU09)ارسال می گردند.
واحد سیلیس زدایی مقدماتی(PU09)
در این واحد اسلاری بوکسیت در درجه حرارت حدود 100 درجه سانتی گراد به مدت 8 ساعت نگهداری می شود تا بخشی از سیلیس فعال موجود در اسلاری بوکسیت با مواد پیرامون خود وارد واکنش شده و تبدیل به ترکیباتی غیر فعال در شرایط انحلال شود این عملیات در 4 تانک که حجم هر کدام 750 متر مکعب است و بطور سری کار می کنند انجام میشود
واحد ایستگاه پمپ فشار قوی(PU10)
در کارخانه 4 خط پمپ فشار قوی می باشد که سه خط در حاتل کار و خط چهارم به عنوان رزرو است این بخش 24 ساعته وسالی 365 روز می تواند 13016 تن اسلاری را با فشار 90 بار پمپاژ نماید.
واحد انحلال لوله ای(PU11)
در این قسمت بوکسیت در فشار 60 بار و حرارت 275 درجه سانتی گراد در زمان 45 دقیقه تجزیه گشته و بر اثر ترکیب با سود سوز اور تبدیل به آلومینات سدیم شده و وارد فاز محلول می گردد.
محلول بوکسیت نخست در لوله های پیش گرم کن گرم شده و به درجه حرارت 224 در جه سانتی گراد می رسد و سپس در لوله های اتاقک احتراق دمای آن تا 275 در جه سانتی گراد بالامی رود در این درجه حرارت فعل و انفعالات بین بوکسیت و سود سوز آور کامل می شود محصول خروجی از لوله های انحلال پس از عبور از سری 11 تایی فلاش تانک ها و بازیابی گرمای آن توسط بخارهای متصاعده تا 124 درجه سانتی گراد سرد می شودبخار های بدست آمدهد در 9 فلاش تانک اولی صرف گرم کردن اسلاری بوکسیت در پیش گرم کنها می شود و بخار های ناشی از دو فلاش تانک آخری به مصرف گرم کردن اسلاری بوکسیت برای سیلیس زدایی مقدماتی می رسد.
واحد رقیق سازی محلول آلومینات(PU12)
دوغاب آلومینات پس از خروج از مر حله ی انحلال توسط سر ریز محلول شستشوی گل قرمز از مرحله ی فیلتراسیون گل و همچنین محلول رقیق سود سوز اور بدست امده از فیلتراسیون هیدرات رقیق می شود تا امکان تهنشین شدن بهتر ذرات گل قرمز فراهم گردد دوغاب پس از خروج از فلاش تانک ها در تانک های مجهز به همزن تا حدود 107 درجه سانتی گراد سرد می شود این دوغاب سپس به طور متوالی وارد دو تانک مجهز به همزن می شود تا مدت زمان کافی جهت تکمیل عملیات سیلیس زدایی فراهم گردد این مدت زمان 4 ساعت در نظر گرفته شده ظرفیت هر تانک 860 متر مکعب بوده و سیستم همزن آن طوری است که ضمن جلوگیری از رسوب گل موجب یکنواخت شده دو غاب می گردد دوغاب خرئجی از این مرحله جهت تهنشین ساختن گل و جداسازی محلول آلومینات از آن به وتحد تهنشینی گل قرمز پمپاژ می گردد
واحد تهنشینی گل قرمز(PU13)
در این بخش جداسازی گل قرمز باطله از محلول آلومینات انجام می گیرد دو غاب آلومینات به طور پیوسته از تانکر های رقیق سازی به این بخش پمپاژ شده و با افزودن مواد منعقد کننده به آن در تیکنر ها مواد جامد آن تهنشین شده و مداوا به بخش شستشو و فیلتراسیون گل انتقال می یابد سریز تیکنر ها جهت فیلتراسیون کنترلی محلول آلومینات برای تامین خوراک بخش ترسیب هیدرات آلومینیوم به بخش مربوطه هدایت می گردد این بخش برا جداسازی گل از 19500 تن اسلاری در روز در نظر گرفته شده است که 24 ساعت و در تمام ایام سال مشغول به کار می باشد.
واحد شستشوی و فیلتراسیون گل قرمز(PU14)
گل تغلیظ در تیکنر ها ی واحد جداسازی گل قرمز از محلول آلومینات) در واحد(PU 13در این واحد مورد شستشو قرار گرفته و محلول آلومینات موجود در آن جدا شده و گل قرمز بوسیله پمپ های بالا به سمت سد باطله انتقال داده می شود.
عملیات شستشو در 3 الی 4 تانک با با روش جریان متقابل انجام می گیرد محلول آلومینات به دست آمده از شستشوی گل برای رقیق سازی دو غاب پس از انحلال به مصرف میرسد.
واحد خنک کن محلول آلومینات
محلول آلومیناتی که از واحد جداسازی محلول آلومینات ارسال میشود دارای درجه حرارت 103 درجه سانتی گراد است به منظور ایجاد حالت فوق اشباهی در محلول بایستی آن را خنک نمود این عمل در واحد خنک کن محلول آلومینات با استفاده از مبدل های حرارت صفحه ای انجام می شود ماده ی خنک کننده محلول رقیق قلیایی برگشتی از مر حله ی ترسیب می باشد که از درجه حرارت محلول آلومینات را تا 76 درجه سانتی گراد کاهش می دهد محلول خنک شده که همان آلومینات لیکور می باشد به مخزن ذخیره انتقال یافته و از آنجا جهت ترسیب ابتدا به واحد 16 و پس از سرد شدن مجددا تا 60 درجه سانتی گراد به واحد 17 انتقال یافته و با جوانه اولیه مخلوط و مجددا به مخازن ترسیب جهت گرفتن AL(OH)3.انتقال می یابد بخش دوم Weak causticبه مخازن دیگر واحد 17Aانتقال می یابد و سپس به واحد 08 و 18 جهت استارت با بوکسیت و غلیظ سازی در واحد 18 انتقال می یابد.
واحدترسیب و طبقه بندی هیدرات الومینیوم(PU16)
محلول الومینات ارسالی از واحد 13 بدون افزایش ذرات ریز دانه و مرحله اگلومریزاسیون وارد مبدلهای حرارتی شده وپس از کاهش دما تا 60 درجه سانتی گراد به واحد فیلتراسیون انتقال می یابد و با جوانه های اولیه که از انتهای مخازن ترسیب پمپ شده و توسط فیلتر های دیسکی گرفته شده است مخلوط و به مخازن مرحله ی ترسیب که زمان ماند 72 ساعت می دهد را ارسال می گردد تا محلول از حالت فوق اشباع خارج گردد و هیدرات ها رسوب نمایند.
واحد فیلتراسیون هیدرات آلومینیوم(PU17)
واحد PU17مجموعه ای است که درآن ) AL(OH)3 هیدرات هیدروکسید آلومینیوم( که در واحد ترسیب (PU16) تشکیل شده اند از محلول قلیایی و با استفاده از فیلتر های تحت خلا جدا می کردند و جهت تولید آلومینیوم به واحد 21 انتقال می یابد در بخش دوم AL(OH)3 توسط فیلتر های دیسکی به عنوان جوانه ی اولیه حدودا.حجم به واحد 16 جهت ترسیب انتقال می یابد محلول های حاصل از فیلتراسیون به تیکنر های واحد 16 انتقال یافته و پس از ذره زدایی به واحد17Aجهت تبادل حرارتی انتقال می یابد
واحد تبخیر ونمک زدایی(PU18)
در این واحد تبخیر و تغلیظ محلول قلیایی رقیق برگشتی از مرحله ی ترسیب و نهایتا حذف املاح کریستاللیزه در محلول قلیایی تغلیظ شده انجام می شود این واحد دارای دو خط تبخیر می باشد که در هر کدام عملیات تبخیر و تغلیظ یه صورت جریان متقابل انجام می شود هر خط تبخیر دارای 5 بدنه ی تبخیر به ظرفیت 97/64 تن محلول رقیق در ساعت است
واحد تبخیر به طور پیوسته و 8760ساعت در سال کار می کند تعمیر و نگهداری و رسوب زدایی از بدنه های تبخیر به طور منظم انجام می شود
محلول قلیایی غلیظ بدست امده از این واحد به واحد سیلیس زدایی مقدماتی ارسال می گردد تا با اسلاری بوکسید خروجی از آسیساب مخلوط گردد
در این واحد همچنین اسید سولفوریک رقیق جهت شستشو و تمیز کردن تجهیزات تهیه می شود کلیه مراحل تبخیر و همچنین سه مرحله ی انبساط از طریق خطوط پمپ بهم مربوط می باشند تا در موقع تعمیرات و یا رسوب زدایی هر بدنه بقیه به کار خود ادامه داده و سطح تولید مورد نظر حفظ گردد.
انبار هیدرات آلمینیوم و انتقال هیدرات(PU19,PU20)
در این بخش هیدرات آلمینیوم در یافت شده ذخیره گردیده و جهت مصرف از ان برداشت می شود ظرفیت انبار 18808تن هیدرات آلمینیوم است که پر نمودن و برداشت از ان به صورت غیر پیوسته می باشدهدف از ایجاد این واحد تغذیه ی مداوم و یک نواخت بخش کلسیناسیون است تا در مواقع تعمیر و نگهداری و اتفاقاتی که منجر به نوسان تولید هیدرات می گردد تولید آلومینا به صورت یکنواخت ادامه دارد.
در شرایط عادی واحد فیلتراسیون هیدرات آلومینیوم مستقیما خوراک واحد کلسیناسیون را تامین می نماید و به انبار سازی و یا برداشت از انبار نیازی نمی باشد. هنگامی که به هر دلیل کار کوره کلسیناسیون متوقف گردد هیدراتبه دست آمده از واحد فیلتراسیون وارد انبار می گردد.
واحد تکلیس هیدرات الومینیوم(PU21)
هدف تکلیس هیدروکسید الومینیوم حرارت دادن آن و به دست آوردن اکسید الومینیوم می باشد اساس کار واحد تکلیس سیستم بستر سیال می باشد که حرکت هوا و هیدرات الومینیوم در خلاف جهت هم می باشد در این عمل واکنش های لازم جهت رسدن به الومینا در داخل سیکلونها و کوره انجام می شود کلسیناسیون مرحله نهایی تمتمی روش های تولید الومینا می باشد هیدردکسید الومینیوم تولیدی دارای مقداری رطوبت و اب کریستالی بوده که با حرارت دادن آن تا 120 درجه سانتی گراد این اب از بین رفته و تغییراتی در هیدروکسید الومینیوم به وجود می اید فرایند تکلیس شامل مراحل مختلفی بوده و 250 تا 300 درجه سانتی گراد هیدروکسید الومینیوم مولکول اب خود را از دست داده و تبدیل به منو هیدرات الومینیوم(AL2O3.H2O) بو همیت می شود با افزایش دما تا 500 درجه سانتی گراد آخرین مولکول آب نیز از دسته رفته و اکسید آلومینیوم با فاز گاما به دست می آید در دما 950 درجه سانتی گراد تغییر فاز گاما شروع شده و تبدیل به فاز آلفا می شود هرچه دما بالاتر باشد فاز آلفای آلومینا بیشتر می شود.
سیلو های الومینا(pu15)
این بخش شامل دو سیلو ی ذخیره الومینا به ظرفیت هر کدام 11 هزار تن می باشد که به طور پیوسته الومینا به ان وارد شده و از آنجا به کمک سیستم بادی تخلیه و در مخزن بارگیری جهت حمل به وسیله ی واگن یا کامیون ذخیره می گردد و به صورت یکنواخت ادامه دارد در شرایط عادی واحد فیلتراسیون هیدرات الومینیم مستقیما خوراک واحد کلسیناسیون را تامین می نماید و به انبار سازی و یا بر داشت از انبار نیازی نمی باشد هنگامی که به هر دلیل کار کوره ی کلیسیناسیون متوقف گردد هیدرات بدست امده از واحد فیلتراسیون وارد انبار می گردد.
واحــد جانـــبی
واحدکمپر سورهای هوا(pu22)
این واحد عهده دار تامین هوای فشرده در دو سطح متوسط 8.5بار و پایین .1.8بار برای مقاصر مختلف از جمله فیلتر های دوار و پست بادی و هوای ابزار دقیق است هوای ابزار دقیق به دلیل مشخصات فرایندی تا نقطه ی شبنم ( 20 – درجه سانتی گراد) خشک و عاری از رطوبت می شود هوای فشار پایین به میزان حدود 1400 مترمکعب استاندارد در ساعت توسط دمنده های طوربینی و هوای فشار متوسط به میزان حدود 2000 متر مکعب استاندارد در ساعت توسط مکپسور های مارپیچی تولید می شود کمپرسور ها دیگر ی نیز هوای تحت فشار 310 اتمسفر را در واحد 11 تولید می کنند 3 عدد کمپرسون و یک عدد خشکن هوا در این واحد مسقر است
واحد تصفیه ی آب(pu23)
انواع ابهای مورد نیاز در تولید بخار (واحد های pu24 و ( pu11در شبکه اب سرد کننده و در سیستم گرمایش مرکزی توسط این واحد تا مین می شود اب خام چاه به میزان ..متر مکعب در ساعت در یک مخزن ..متر مکعبی ذخیره سازی و سپس برای تولید اب مناسب جهت کار برد های مختلف تصفیه می شود اب مورد نیاز شبکه ی اب سرد کننده و دیگ های بخار توسط روش اسمز معکوس تصفیه و TDSان از 910به حدود70 میلی گرم در لیتر کاهش می یابد سپس برای دیگ های بخار تصفیه ی نهایی و برای شبکه ی اب سرد کننده تصحیح PHبر روی این اب انجام می شود.
واحد دیگ های بخار(PU24)
این واحد شامل سه دیگ بخار است که دو تای ان در حال کار دائم و بخار 220 درجه سانتی گراد با فشار 5/13اتمسفر به میزان79تن در ساعت تولید و سومی در حالت اماده به کار می باشد سوخت دیگ های بخار مازوت است
واحد تامیین اب خنک کننده و اب اتش نشانی (PU25,PU25A,PU25B)
این بخش شمال دو شبکه اب سرد کننده است شبکه ی اول حاوی اب سرد کننده ی تمییز برای خنک کردن سیالات فرایندی پمپ ها و کمپرسور است شبکه ی دوم حاوی ابی است که احتمال الودگی به سود سوز اور را دارد ودر کندانسور های بارومتر یک و پمپ های خلا به کار می رود این واحد شامل برج های خنک کننده و سیستم توزیع و جمع اوری و فیلتر کردن اب است مقدار اب در حال گردش در دوشبکه به ترتیب حداکثر 1500و700 متر مکعب در ساعت است سیستم اب اتشنشانی نیز شبکه ی جداگانه ای دارد در تمام کار خانه گسترش یافته و در نقاط حساس همواره اب تحت فشار را برای مواقع اضطراری تا مین می کند.
واحد کنترل مر کزی (PU26)
کارخانه مجهز به شبکه ی کنترل غیر متمرکز DCSو شاهراه اطلاعات بر اساس سیستم پیشرفته ی فیبر نوری است کلیه ی اطلاعات واحد های فرایندی اعم از دما فشار غلظت و دیگر پارامتر ها به شبکه ی غیر متمرکز ارسال و بر اساس برنامه های نرم افزاری کنترل غیر متمرکز بر روی تجهیزات واحد ها اعمال می شود هرم کنترل در این طرح بر اساس استفاده از. PLC DCS شبکه ی ارتباطی فیبر نوری و سیستم های اپتو الکترونیک است به دلیل پراکندگی و تنوع واحد ها و نیز حجم اطلاعات 4 اتاق کنترل محلی و یک کنترل مرکزی عهده دار نظارت بر عملگرد تجهیزات می باشد.
واحد ازمایشگاه مر کزی(PU29)
ازمایشگاه مر کزی با زیر بنای تقریبی 980متر مربع در دو طبقه احداث گردیده است که این زیر بنا شامل فضای ازمایشگاه ها انبار مواد شیمیایی و شیشه الات مصرفی ایسگاه مرکزی پست بادی کار گاه تعمییرات ازمایشگاه رختکن پرسنل و غیره می باشد کلیه ی ازمایشگاه ها اعم از فیزیکی و شیمیایی چه در مورد مواد خام و چه در مورد محصول طی فرایند حین عملیات یا پس از ان در این ازمایشگاه انجام می شود نتایج ازمایشگاه ها از طریق شبکه ی کامپیوتری جهت اطلاع پرسنل به شبکه ی DCSارسال می شود تجهیزات پیشرفته ای مثل XRD,XRF,AA.از جمله دستگاه های این ازمایشگاه هستند
واحد تعمیر گاه(PU30)
واحد سوله های کار گاه ساخت شامل کار گاه های برق الکترونیک ابزار دقیق و کار گاه های ماشین کاری فلز کاری و انبار کار گاه مکانیک می باشد
واحد برق اضطراری(PU33)
در صورت قطع برق شبکه ی این واحد برق اضطراری را برای کلیه تجهیزاتی که توقف انها مخاطره امیز است تامیین خواهد کرد 4 مولد برق هریک به قدرت 1000کیلو وات عهده دار تامین برق اضطراری هستند
واحد مخازن و انتقال سوخت(PU38)
واحد ذخیره ی مازت تشکیل شده از دو مخزن با ظرفیت 16000متر مکعب که به اندازه ی یک ماه و نیم نیاز کار خانه را تامین می کند
واحد مهندسی
با توجه به پیچیدگی های فرایند تولید الومیناو تجهیزات متنوع نسب شده در این مجتمع انجام امور مهندسی در هر دو شاخه تولید و فنی امری اجتناب ناپزیر می باشد و بدین منظور دپارتمان امور مهندسی برای مجتمع الومینا طراحی شده که از نظر تشکیلاتی زیر مجموعه معاونت اجرایی بوده که اهم وظایف ان حل مشکلات تولیدی و فنی واحد های تولیدی و تعمیراتی می باشد که چنات جه حل مشکل در توان این امور نباشد از مشاوره شرکت های واجد صلاحیت استفاده می گردد لازم به ذکر است که واحد مهندسی در کلیه ی مراحل اجرا ی اصلاحات نیز نظارت کامل دارد
واحد تحقیق و توسعه
این واحد در ضمینه ی تحقیقات کار بردی توسعه ای و برنامه ریزی فعالیت میکند تحقیقات کاربردی ایت واحد رد خصوص بهبود فرایند تعیین مقادیر مواد مختلف و پارامتر های فرایندی مورد نیاز عملیات در مورد مواد اولیه جدید فعالیت می کند به طور خلاصه می توان گفت این بخش پایتوت مجتمع تولیدی الومینا می باشد فعالیت این واحد در خصوص تحقیقات توسعه ای عبارتند از استخراج گالیم از لیکور فرایند باز یافت عناصر مفید و کم یاب مانند تیتانیم تولید محصولات جدید و غیره ..می باشد از تجهیزات مهم این واحد می توان از دستگاه اتو کلا و هوفر اتوکلاو چرخشی دستگاه سیلیس زدایی دستگاه ترسیب هیدرات دستگاه اسیاب گلوله ای دستگاه تیتروپروسسور و.. نام برد
واحد اموزش
واحد اموزش در سال 1375 ایجاد گردید رسالت این واحد برنامه ریزی و اجرای صحیح دوره های اموزشی و همچنین بروز نمودن سناد و مدارک موجود در مجتمع جهت پیشرفت علمی پرسنل می باشد از جمله وظایفی که بر عهده ی واحد اموزش می باشد عبارتند از نیاز سنجی اموزشی تهیه و تدوین برنامه های اموزشی اجرای برنامه های اموزشی در داخل و خارج مجتمع و ارزش یابی برنامه های اموزشی می باشد ظمنا این واحد وظیفه ی گرد اوری و طبقه بندی مدارم اسناد علمی و فنی و نشریات جماوری و ارائه کتب فیلم اسلاید دیسکت نشریات علمی و فنی تهیه وارائه نشریه های داخلی و سی دی های امزشی و هماهنگی کارهای پژوهشی در شرکت را بر عهده دارد
واحد های جانبی دیگر
علاوه بر واحد های مذکوربالا واحدهای دیگری نیزخدمات مختلف درا بر عهده دارند واحدخطوط لوله وجمع اوری مایع حاصل از میعان واحد توزین جاده ای باسکول و ریلی واحد ذخیره سازی گل قرز تخلیه ی بوکسیت از راه اهن ذخیره سازی بوکسیت و نقل و انتقال ان نقلیه سنگین و انبار قطعات یدکی
ضایعات کارخانه
پساب صنعتی
پساب کار خانه از سیستم تولید بخار با سیستم خنک کننده ی اب ناشی می شود به منظور رقیق سازی گل باطله و انتقال ان به دپوی باطله مورد استفاده قرار می گیرد دیگر پساب ها در واحد پالایش پساب کارخانه تصویه شده و مواد محتوی ان پایین اورده می شود که شامل مواد زیر است مصرف اکسیژن بیولوژیکی مصرف اکسیژن شیمیایی مواد محلول یون کلر یون سولفات یون کلسیم یون منیزیم یون امونیم یون نیترات و هیدرو کربن ها
باطله جامد
عمدتا گل قرمز است که با میزان رطوبت ..به محل دپوی باطله منتقل می شود دیگر مواد زائد جامد موادی هستند که قابلیت اسیاب شدن نداشته و از روی الک خروجی اسیاب بوکسیت جمع اوری می شود که عمدتا چوب لاستیک و از این قبیل می باشد قطعات سنگ اهک ریز تر از 30 میلی متر و گردو غبار جمع اوری شده از کوره های اهک نیز به دپوی باطلاه انتقال می یابند مواد زائد یدست امده از واحد تهیه ی شیر اهک که شامل قطعات اهک پخته نشده شن و ماسه و غیره می باشد و هچنین مواد زائد ناشی از رسوب زدایی و دستگاه ها نیز به دپوی باطله انتقال می یابند
باطله گازی
گازهای حاصل احتراق سوخت SO2 گاز های ازت دار جامدنیز وارد اتمسفر خواهند شد.
واحد تاسیسات
این واحد از دوبخش تشکیل شده است
بخش اول سیستم گرمایشی که مربوط می شود به اکسنجر
اکسنجر: اکسنجر از دو مخزن استوانه ای که به داخل یکدیگر قرار دارد تشکیل میشود محتوای مخزن داخل آب و جنس این مخزن از مس است به خاطر انتقال حرارت و محتوای مخزن بیرون بخار است و اکسنجر با ایجاد آب گرم و فرستادن ـن به سایر نقاط کارخانه مثل سایت اداری و.. باعث گرم شدن محیط می شود
بخش دوم سیستم سرمایش که مربوط می شود به چیلر
چیلر : چیلر با تولید آب سرد باعث سرد شدن محیط اطراف می شود
واحد تراشکاری این واحد از دو بخش تشکیل شده است
بخش اول نام دستگاه های تراش و وظیفه آنها
1 اره لنگ برش لوله قوطی
2رول گلوله کردن ورق
3 صفحه تراش ایجاد جاخال
4فرز ایجاد سوراخ در قطعه
5 پرس پرس کردن یا کوبیدن قطعه مانند چکش
6دستگاه تراش تراشیدن قطعه
7 خم کن خم کردن ورق فلزی
8 قیچی برش صفحه
9 دریل ایجاد سوراخ در قطعه
10 گیوتین برش میلگرد در اشکال مختلف
11 سنگ مغناطیس کف (صاف کن) صاف کردن کف قطعات فلز
12سنگ محوری براق کردن قطعاتی مثل جک
13دستگاه نگ تراش از بین بردن سطح زبری قطعه و صاف کردن قطعه
14 گیوتین برش بریدن صفحه فلزی آهن یا فولاد
بخش دوم جنس قطعات داخل کارگاه و دلیل استفاده از آن ها و راه های شناسایی اجناس
استیل …دلیل استفاده مقاومت به خوردگی وسایشی بالای در برابر محیط خورنده بوکسیت دارد
چدن دلیل استفاده گرفتن ارتعاش و لرزش را می گیرد
فولاد دلیل استفاده استحکام در برابر بار
برنج دلیل استفاده نقش فدا شونده محافظ کننده گرفتن ارتعاش کارهای خوش تراشی
راه های شناسایی فلزات
از نظر قیمت 1 استیل 2 آلومینیوم 3 چدن 4برنج 5فولاد
از نظر رنگ استیل سفید برنج زرد چدن مشکی فولاد خاکستری
از نظر کاربرد
استیل مقاومت به خوردگی فولاد استحکام چدن گرفتن ارتعاش برنج محافظ کننده
از نظروزن آلومینیوم سبک تر فولاد سنگین تر چدن سنگین برنج سبک
واحد پایپینگ جوشکاری
این واحد از دو بخش تشکیل شده است
بخش اول انواع جوشکاری و مذایا و معایب
جوشکاری با جوشکاری با قوس دستی SMAW
مزایا :قیمت پایین قابل دسترسی
معایب : برا جوشکاری با سرعت کاربرد ندارد
جوشکاری با گاز آرگون
مزایا :قیمت پایین
معایب: تهیه ی آن سخت است حمل کپسول گاز آرگون مشکل است
کاربرد :جوشکاری قطعات کوچک
جوشکاری زیر پودری
مزایا :برا جوشکاری با سرعت بالا کاربرد دارد
معایب: قیمت بالا
کاربرد: جوشکاری مخازن ضخیم
جوشکاری اصطکاکی
کاربرد: جوشکاری ورق
بخش دوم نام الکترود و جنس آنها
انواع الکترود و جنس آنها
الکترود 316 استیل
جنس استیل کاربرد جوشکاری استیل
الکترود 309
جنس استیل کاربرد جوشکاری استیل و آهن
اکترود چدنی
جنس چدن کاربرد جوشکاری چدن خاکستری چدن مالیبل و همچنین اتصال چدن خاکستری با فولاد
منابع
مهندس مجتبی قاسمی مهندس حسین حمیدی
مهندس حسین شیخ زاده مهندس تقی زاده
مهندس عرب عامری مهندس نودهی
مهندس طاهر آقامحمدی آقای عباس بهشتی
آقای حسین شاکری آقای حسن حیدری
آقای خداشاهی آقای نوروزی آقای بابایی
آقای امانی آقای مسعود سعادتی
32