گزارش کاراموزی بررسی مسائل بهداشت حرفه ای در کارخانه داروپخش

مقدمه:
انسان از آغاز آفرینش به منظور استمرار حیات، به کار و کوشش مجبور بوده و در این راه سختی های بسیاری را متحمل شده است. امروزه به علت رشد روز افزون جمعیت و مصرف بیش از اندازه و بر پایی صنایع بزرگ، استفاده از انواع ماشین آلات، تجهیزات ، فرایندها و مواد شیمیایی و … امری گریزناپذیر شده است.
صنعتی شدن و تولید فزاینده مخاطراتی گوناگون را برای نیروی کار به ارمغان آورده و موجب شود نیروی کار در معرض عوامل زیان آور بسیار قرار گیرد، عواملی که جزء جدایی ناپذیر صنعت و تولید به شمار می آیند و همواره تندرستی نیروی کار را تهدید می کنند. از این رو حفاظت از تندرستی نیروی کار و بهسازی محیط کار از اهمیت شایان توجه برخوردار است.
این گزارش جهت بررسی مسائل بهداشت حرفه ای در کارخانه داروپخش طی یک دوره کارآموزی تهیه شده و سعی شده در آن پس از بررسی ها و ارزیابی ها و اندازه گیریهای انجام شده و ارائه اطلاعات لازم در زمینه مسائل مختلف و عوامل زیان آور کار پیشنهادات مفید و موثری جهت بهتر سازی محیط کار ارائه شود.
امید روزیکه نیروی کار در تمام صنایع ایران از سلامت و ایمنی کامل برخوردار شود.

بهداشت حرفه ای در صنایع داروسازی :
بهداشت حرفه ای در صنایع داروسازی از اهمیت بسزایی برخوردار است. زیرا محصول نهایی تولید شده در کارخانه های داروسازی دارویی بوده و مصرف کنندگان آن بیماران می باشند. بنابراین حفظ شرایط صد درصد بهداشتی مطابق استانداردهای بین المللی در محیط کارخانه امری است ضروری که کنترل آن بر عهده مسئولین متخصص واگذار شده و آنها موظیف به نظارت مستقیم بهداشت محیط کار می باشند.
برای درک صحیح از مفهوم بهداشت حرفه ای در کارخانجات داروسازی بهتر است به تعریف بهداشت حرفه ای توجه کافی داشته باشیم در واقع بهداشت حرفه ای عبارتست از علم و هنر پیشگیری از اثرات سوئی که در طرز کار، محیط کار و خصلت کار وجود دارد و سلامت شاغل را به خطر انداخته وباعث ایجاد بیماری های حرفه ای، مسمومیت های شغلی و حوادث ناشی از کار می شود ( براساس تعریف ALHA (انجمن متخصصین مهندسی بهداشت حرفه ای آمریکا) همانطور که می دانیم مواد اولیه مصرفی در کارخانجات دارویی بیشتر از مواد شیمیایی تشکیل می یابد. بنابراین در صورت عدم استفاده صحیح از موارد مزبور عوامل شیمیایی مورد مصرف ممکن است در اثر تماس با اعضای بدن کارگران و با ورود به دستگاه تنفسی و گوارشی و همینطور از طریق پوست موجبات ناراحتی آنان را فراهم بسازد و با مواد شیمیایی ممکن است باعث تحریک و سایر عوارض دیگر گردد.
از جمله عوراض زیان آور فیزیکی که در کارخانجات داروسازی ممکن است روی سلامتی کارگران اثر منفی داشته باشد می توان سروصدا، روشنایی، حرارت و امثال آنها را ذکر کردکه در بخشهای مختلف به نحوی موجبات ناراحتی کارگران را سبب می شوند و می بایست راههای کنترل صحیح آنها را شناسایی نمود و در صورتیکه راه کنترل به نحوی وجود داشته باشد با وسایل حفاظت فردی مناسب اقدام به جلوگیری از عوارض نامطلوب آنها نمود.
سازمانها و تشکیلات بهداشت حرفه ای در ایران
این سازمانها عبارتند از سازمانهای دولتی مسئول در امر بهداشت حرفه ای و حفاظت صنعتی وسازمانهای اختصاصی که از طرف صنایع ایجاد می گردند.
سازمانهای دولتی یا مستقیماً مجری برنامه های بهداشت حرفه ای و حفاظت صنعتی بوده و یا موظف در نظارت بر انجام امور و یا اینکه مسئول آموزش کادر فنی مورد لزوم می باشند. وزارت کار و امور اجتماعی مسئولیت مستقیم در مقابل مسائل کار و کارگری داشته و فعالیت گسترده ای در این زمینه دارد.
سازمان تامین اجتماعی و وزارت بهداشت و درمان و آموزش پزشکی در سطح کشور فعالیت های جنبی در زمینه بهداشت حرفه ای دارند. اینک به ذکر قانون کار وزارت کار و سازمان تامین اجتماعی و آیین نامه های کمیته حفاظت و بهداشت حرفه ای می پردازیم.

1) قوانین کار، وزارت کار مورد استناد فعالیتهای بهداشت حرفه ای:
ماده های 2،85،86،87،88،89،90،91،92،93،94،95،96،97،98،99،100،101،102،103،
104،105،106،156،179،193
2) آئین نامه های سازمان تامین اجتماعی :
ماده های 3،4،54،60،61،65،66،88،90
3) آئین نامه های کمیته حفاظت فنی :
ماده های 1،2،3،4،5،6،7
تاریخچه و مشخصات شرکت کارخانجات داروپخش :
شرکت داروپخش در تاریخ 23/10/1334 با سرمایه 000/000/250 ریال با عنوان بنگاه خیریه داروپخش به منظور ارائه خدمت دارویی در زمینی به مساحت 20 هکتار در کیلومتر 18 اتوبان کرج آغاز به کار نمود. محصولات بخش تولیدی این مجتمع در آغاز حدود 20 قلم و شامل انواع آمپول ، قرص و شربت بود، که تا پیروزی انقلاب اسلامی تنوع تولیدات کارخانه به 80 قلم رسید.
مجموعه بزرگ داروپخش در سال 1357 پس از به ثمر رسیدن انقلاب اسلامی به وزارت بهداشت ، درمان و آموزش پزشکی ملحق و با توجه به اجرای نظام نوین دارویی، همگام با سایر کارخانجات تولیدی محصولات خود را با نام ژنریک تولید و به بازار عرضه نمود و از سال 1359 با دگرگونی که در ساختار تشکیلاتی این مجموعه رخ داد با نام شرکت سهامی داروپخش به تلاش خود ادامه داد که از اسفند سال 1371 مالکیت آن از وزارت بهداشت، درمان و آموزش پزشکی به سازمان تامین اجتماعی منتقل و با نام شرکت داروپخش (سهامی خاص) به فعالیت خود ادامه می دهد.
در سال 1372 شرکت داروپخش از سهامی خاص به سهامی عام تغییر و در سال 1377 با تبدیل واحدهای خود گردان به شرکتهایی با شخصیت حقوقی مستقل، کارخانه داروپخش نیز از شرکت داروپخش سهامی عام منفک و از همان تاریخ تحت عنوان شرکت کارخانجات داروپخش ( سهامی خاص) وظایف خود را دنبال می کند.در حال حاضر شرکت با بهره گیری از خدمات بیش از 900 نفر در رده های مختلف تحصیلی و تجربی در زمینه تولید حدود 140 قلم اشکال مختلف دارویی فعالیت دارد و در حدود 12% از کل محصولات مختلف دارویی و بهداشتی را تامین می نماید.
شرکت داروپخش با توجه به توسعه کمی و کیفی و بهره برداری از بیش از 40 سال تجربه در حال حاضر از بخشهای زیر تشکیل شده است:
– بخش قرص و کپسول
– بخش استریل
– بخش شربت وقطره خوراکی
– بخش فرآورده های بهداشتی
– بخش پماد ، کرم وشیاف
– بخش کارتریج
– بخش سرم
در همین راستا و به منظور بهبود بخشیدن به تولیدات و پاسخگویی به نیاز بازارهای جهانی در بهمن ماه سال 1376 ، شرکت موفق به اخذ گواهینامه ISO 9002 گردید.
کارگاهها و صنایعی که شرکت را احاطه کرده اند عبارتند از:
در ضلع شمالی چاپخانه جمهوری اسلامی و کارخانه تولید مواد اولیه ، در ضلع جنوبی رنگ سازی و کارگاههای تولید قطعات، در ضلع شرقی بهزیستی و انبارهای نگهداری کالاهای تولیدی و در ضلع غربی کارگاه نیروی انتظامی واقع شده است.

مقدمه
در عصر حاضر، پیشرفت فن آوری در تمام زمینه های صنعتی، گسترش و کاربرد وسیع وسایل، ماشین آلات و تجهیزات مختلف را به همراه داشته است. این رشد سریع سبب گردیده تا انسان در زندگی روزمره و شغلی خود هر چه بیشتر تحت تاثیر آشفتگی های ناخوشایند اکوستیکی یعنی "صدا" با شدتهای مختلف قرار گیرد. بطوریکه امروزه صدا جزئی از زندگی انسان را تشکیل می دهد.
به همین ترتیب صدا یکی از عوامل زیان آور شغلی به شمار می آید و بسیاری از کارگران در معرض این عامل زیان آور قرار دارند. از این رو به دلیل اهمیت موضوع سر و صدا و تاثیراتی که روی افراد ایجاد می کند سعی شده است به بررسی این عامل در تعدادی از بخشهای کارخانه داروپخش پرداخته شود. در ابتدا برای آشنایی بیشتر با عالم زیان آور سروصدا تعاریفی دراین رابطه ارائه می گردد و تاثیرات زیان آور آن مطرح می شود.
صوت چیست؟
صوت شکلی از انرژی می باشد که توسط حس شنوایی قابل تشخیص است به بیان ساده صورت هر چیزی است که شنیده می شود.
امواج صوتی :
همچنان که نواحی تراکم وانبساط در یک محیط حرکت می کند یک موج صوتی تولید می شود پس یک موج صوتی نمونه ای از تغییر در فشار هوا است. مولکولهای هوا در مسیر موج صوتی حرکت نمی کنند. بلکه آنها در یک محل پیرامون نقطه تعادل خود به نوسان در می آیندو مانند یک منبع ارتعاش عمل می کنند. اصوات از نوع موج طولی بوده و تقسیم بندی آنها عبارتست از:
1- امواج مادون صوت (Infra sound) : اصواتی با بسامد کمتر از 20 هرتز می باشد که گوش انسان حساسیت چندانی به شنیدن آن ندارد.
2- امواج ردیف شنوایی (Audible spectram): اصواتی با بسامد 20 تا 20000 هرتز می باشند که بسامدهای یاد شده حس شنوایی را در انسان تحریک می کنند و بسامدهای 500 تا 3000 هرتز ، بسامدهای مطالعه می باشند.
3- امواج ماوراء صوت (Ultra Sound) : اصواتی با بسامد بیش از 20000 هرتز می باشند و حس شنوایی انسان را تحریک نمی کنند.
سروصدا : (Noise)
عبارتست از یک صوت نامطلوب ، ناخوشایند و ناخواسته که به مجموع امواج صوتی با طول موجهای مختلف و شدتهای متفاوت که ترکیب مشخص و ثابتی نداشته باشند اطلاق می گردد.
انواع سر وصدا :
صدا از نظر توزیع زمانی به انواع زیر تقسیم می گردد:
1- صدای ضربه ای ( کوبه ای) : صدایی است که تکرار صدا کمتر از یک بار در ثانیه و یا صدایی که در زمان کوتاهی ایجاد می شود وس پس میرا می گردد.
2- صدای متغیر: صدایی است که نوسانات صدا با گذشت زمان بین 15-10 دسی بل باشد.
3- صدای منقطع : در صدای منقطع تغییرات و دامنه نوسانات بیش از 15 دسی بل باشد.
4- صدای پیوسته: به صدایی گفته می شود که فاصله تکرار صدا کمتر از نیم ثانیه است.
اثرات زیاد آور سروصدا:
سرو صدا دارای اثرات مختلفی بر روی سیستمهای مختلف بدن می باشد که در نهایت به کمبود بهره وری و بازده کاری می انجامد که از تاثیرات شدید تا خفیف آن عبارتند از:
1) اثر بر سیستم شنوایی:
الف ) تغییرات دائمی کاهش قدرت شنوایی غیرقابل برگشت ، طری دائم
Permparery Thershold Shift (PTS)
ب ) تغییرات موقت کاهش قدرت شنوایی قابل برگشت، طری مونت
Temparery Thershold shift (TTS)
ج ) احتمال پاره شدن پرده و گوش در اثر سروصدای بسیار بالا
د ) وزوز کردن گوش و احساس سوت کشیدن در گوش حتی بعد از ساعات کار

2) اثر بر روی سیستم قلب و عروق :
افزایش فشار خون، افزایش ضربان قلب ، افزایش میزان تنفس ، افزایش میزان آدرنالین، افزایش ترشح هورمونها
3) اثر بر روی سیستم گوارش و اعصاب:
تغییرات سیستم گوارش ، گونتگه به عضلات و خستگی عضلانی و کاهش ساعات خواب ، افسردگی روحی و روانی
روشهای اندازه گیری سروصدا در محیط کار:
اندازه گیری سر وصدا در محیط کار شامل دو بخش است: 1- اندازه گیری میزان سروصدای عمومی محیط کار 2- اندازه گیری میزان سروصدا به روش موضعی
عملیات اندازه گیری سروصدا شامل 3 مرحله اساسی است.
الف ) بررسی مقدماتی : در این مرحله به جمع آوری اطلاعات مربوط به محیط اندازه گیری نظیر نام کارگاه، کروکی کارگاه ، جنس سقف و کف و دیوار کارگاه، تعداد ماشین آلات و روش اندازه گیری انتخابی، استاندارد انتخابی منابع مهم سروصدا و منابع ثانویه سروصدا می پردازیم. در بررسی مقدماتی وسایل ودستگاههای موجود در کارگاه به تناسب ابعادحقیقی رسم می گردند.
ب ) اندازه گیری : بعد از کشیدن کروکی انتخاب ایستگاه های اندازه گیری باید صورت بگیرد در بررسی وضعیت عمومی کارگاه از روش ایستگاه بندی استفاده می شود و نقاطی که بعلت وجود ماشین آلات امکان اندازه گیری ندارد حذف می گردد تقسیم کارگاه به مربعهای 2*2 یا 1*1 با توجه به کوچکی و بزرگی کارگاه صورت می گیرد و در مرکز هر مربع اندازه گیری انجام می شود.
در روش موضعی نقاطی که امکان حضور فیزیکی کارگر بیشتر است در نظر گرفته می شود.
برای اندازه گیری صدا در هر نقطه دستگاه هواسنج را در فاصله 5/1 متری از سطح زمین و با زاویه 75 درجه در یک جهت نگهداشته بگونه ای کامیکروفون دستگاه تقریباً در محدوده شنوایی فرد قرار بگیرد.
ج ) مقایسه با استانداردها: پس از اندازه گیری نوبت به ارزیابی و مقایسه با استانداردها می رسد.
در این گزارش برای ارزیابی کارگاهها با استاندارد ACGIH (جدول 1-2) انتخاب شده است.
در نقشه توزیع قسمت صوت به صورت زیر رنگ آمیزی می گردد.
– نقاط دارای شدت کمتر از dB70 (Safe Range) به رنگ سبز
– نقاط دارای شدت dB85-70 (Hygiene Range) به رنگ آبی
– نقاط دارای شدت dB90-85 (Warning Range) به رنگ زرد
– نقاط دارای شدت بالای dB90 (Danger Range) به رنگ قرمز

استانداردهای سروصدا :
استاندارد سروصدا در تمام دنیا یکسان نیست حتی در داخل کشورها واحدهای مختلفی در نظر گرفته می شود. در ایران استاندارد مورد قبول مطابق با استاندارد ACGTH می باشد که به صورت زیر است:
استاندارد 2001 ACGIH (جدول1-2)
1
2
4
8
16
24
ساعات کار
94
91
88
85
82
80
تراز کلی شدت صوت
بررسی سروصدا در کارخانه داروپخش:
برای اندازه گیری سروصدا در این کارخانه از دستگاه ترازسنج صورت DAWE استفاده گردید. این دستگاه از یک نشانگر دیجیتالی و یک میکروفون تشکیل شده است و تراز صوت را در دو شبکه A,C در وضعیت های Impulse , Slow, Fast نشان می دهد رنج عملکرد دستگاه در وضعیت HI بین dB135-65 و در وضعیت LO بین dB 100-300 می باشد.
برای اندازه گیری شبکه دستگاه را در AHI قرار داده و در وضعیت Fast گذاشته شد و اندازه گیری ها صورت گرفت.
1- اندازه گیری میزان صدا در سالن بسته بندی کارپول های دندانی:
اندازه گیری در این سال به روش ایستگاه بندی صورت گرفت در ابتدا ایستگاه بندی سالن طبق شکل (1-2) انجام شد سپس در مرکز مربعهای در نظر گرفته شد و اندازه گیری انجام شد. از منابع مهم تولید صدا دستگاه دسته بندی بلیستر کاریول می باشد و از صداهای ثانویه موجود در سالن می توان به صدای دستگاه منگنه کارتون ها و صدای افراد اشاره کرد.
در مواقعی که دستگاه مگنه بکار رفته است صدا در سالن بیشتر از سایر مواقع نشان داده شده است. اطلاعات مربوط به اندازه گیری انجام شده و مشخصات دیگر سالن در جدول (2-2) ذکر شده است. اعداد بدست آمده از اندازه گیریها نیز در جدول (3-2) ارائه شده است.
2- اندازه گیری میزان صدا در سالن بسته بندی آمپول (2 mlit):
اندازه گیری صدا در این سالن به روش ایستگاه بندی صورت گرفت. ایستگاه بندی سالن طبق شکل (2-2) رسم گردید و در مرکز مربعهای تعیین شده اندازه گیری انجام شد.
از منابع مهم تولید صدا سه دستگاه چاپ و بسته بندی موجود در سالن را می توان نام برد که هر سه مشغول فعالیت بودند از صداهای ثانویه می توان به صدای افراد موجود در سالن اشاره کرد.مشخصات مربوط به سالن و سایر اطلاعات مربوط به اندازه گیری های انجام شده در جدول (2-2) ذکر شده است. همچنین اعداد بدست آمده از اندازه گیریها در جدول (4-2) ارائه شده است.

3- اندازه گیری در این صدا در سالن پرکنی ؟؟؟ :
اندازه گیری در این سالن به روش ایستگاه بعدی صورت گرفت. نحوه ایستگاه بعدی سالن در شکل (3-2) مشخص شده است و اندازه گیریها در مرکز مربعهای تعیین شده صورت گرفت. از منابع مهم ایجاد صدا وجود دو دستگاه پرکنی (Filling) ؟؟؟ می باشد که عمل بر کردن شیشه های شربت و کیسه زنی را انجام می دهند. در حین اندازه گیری تنها یک خط پرکنی مشغول فعالیت بود. از صداهای ثانویه می توان به صدای برخورد شیشه ها به هم اشاره کرد. مشخصات مربوط به سالن و سایر اطلاعات مربوط به اندازه گیریها انجام شد و در جدول (2-2) و اعداد بدست آمده از اندازه گیریها در جدول (5-2) ذکر شده است.
4- اندازه گیری میزان صدا در سالن بسته بندی قرص و کپسول :
اندازه گیری در این سالن به روش ایستگاه بندی صورت می گیرد نحوه ایستگاه بندی سالن درشکل (4-2) مشخص شده است. و اندازه گیریها در مرکز مربعهای تعیین شده صورت گرفت. از منابع مهم ایجاد صدا می توان به چهار دستگاه بسته بندی قرص اولمن (Uhlmann) چهار دستگاه شمارش قرص کینگ (king)، یک دستگاه بسته بندی کپسول بوش (Bosch) ، پنج دستگاه شرینگ یک و یک دستگاه بسته بندی قرص زیبلر (Sibler) اشاره کرد که در حین اندازه گیری 2 دستگاه شمارش قرص (King) و یک دستگاه بسته بندی شرینک پک فعالیت نداشتند. از صداهای ثانویه می توان به صدای افراد موجود در کارگاه اشاره کرد. مشخصات مربوط به سالن در جدول (2-2) واعداد حاصل از اندازه گیری در جدول (6-2) ذکر شده است.
5- اندازه گیری میزان صدا در نیروگاه مرکزی:
در این قسمت اندازه گیری به روش موضعی می باشد. در نیروگاه مرکزی 6 عدد دیگ بخار قرار گرفته که یکی از آنها هنگام اندازه گیری خاموش بود فاصله این ریگها از هم 5/1 متر می باشد و در 6 نقطه اطراف ریگ ها اندازه گیری صورت گرفت نتایج بدست آمده از اندازه گیری در جدول (7-2) آورده شده است.
6- اندازه گیری میزان صدا در نیروگاه سرم سازی :
در این بخش اندازه گیری به روش موضعی صورت گرفت و تعداد چهار دیگ بخار و دو ژنراتور و دو دستگاه خنک کننده در این قسمت قرار گرفته است که صدای تولید شده توسط دیگهای بخار وژنراتور ها اندازه گیری شد. نتایج بدست آمده در جدول (8-2) ارائه شده است.
در اندازه گیری موضعی نقاط انتخاب شده نقاطی است که کارگر بیشتر حضور فیزیکی دارد واندازه گیری در ساعات مختلف انجام شد.

نتایج بدست آمده:

نام محل اندازه گیری
روش اندازه گیری
وسیله اندازه گیری
تعداد ایستگاه ها
حداکثر صدای موجود
حداقل صدای موجود
میانگین صدای موجود
انحراف معیار صدای موجود
تعداد دستگاه های فعال
جنس دیوار
جنس سقف
جنس کف
بسته بندی کارپول
ایستگاه بندی
صدا سنج دیجیتالی
94
dB2/92
dB1/80
dB 25/83
88/1
1 دستگاه
گچ و آجر
گچ کاذب
آپوکسی
بسته بندی آمپول 82
ایستگاه بندی
صدا سنج دیجیتالی
87
dB3/81
dB 63/75
dB 63/75
82/1
3 دستگاه
گچ و آجر
گچ کاذب
سنگ
سالن پرکنی شربت
ایستگاه بندی
صدا سنج دیجیتالی
82
dB9/87
dB33/85
dB 33/85
59/1
2 دستگاه
گچ و آجر
گچ کاذب
آپوکسی
بسته بندی قرص و کپسول
ایستگاه بندی
صدا سنج دیجیتالی
203
dB8/86
dB3/76
dB15/81
99/1
15 دستگاه
گچ و آجر
گچ کاذب
سنگ
(جدول 2-2)

کنترل سروصدا
پس از اینکه اقدامات شناسایی و ارزیابی اولیه سروصدا صورت گرفت بایستی تدابیر کنترلی را به منظور کاهش سرو صدا و آثار زیان آور آن بر روی کارگران به کار برد. به طور کلی اقدامات کنترلی بایستی بر روی سه شاخص منبع صوت ، مسیر عبور صوت و دریافت کننده صوت صورت گیرد.
یکی از مهمترین پارامترهایی که در طراحی اقدامات کنترلی باید مدنظر داشت، مسئله اقتصادی و هزینه در برداشتن اقدامات کنترلی است که در وهله اول به چشم می خرود و در دراز مدت اثرات خود را نمایان می سازد.
اولین اقدام کنترلی از منبع صدا (Noise Saurce) آغازمی گردد و در صورت امکان چنین وضعیتی نیاز به کنترل محیطی صورت وجود ندارد و زمان کوتاهتری را نیز صرف می نماید.
این اقدام شامل سرویس دهی و تعمیرات به موقع دستگاههای پرسروصدا و روغن کاری بخشهای گردنده ولغزنده دستگاه ها به منظور کاهش اصطکاک واستفاده از پی ریزی (Fandation) مناسب برای زیردستگاها و کاهش ارتعاشات و تعویض دستگاههای فرسوده و قدیمی با دستگاه های جدید و کم سروصدا، استفاده از حفاظهای جاذب صوت روی دستگاهها و جلوگیری از انتشار صوت و استفاده از وسایلی که سروصدای کمتری ایجاد می نمایند و عدم تجمع چند دستگاه بر سرو صدا در یک محیط می باشد.
در غیر اینصورت اقدام کنترلی بر روی مسیر عبور صوت یعنی فاصله بین منبع ایجاد صوت و دریافت کننده صورت می گیرد تا صدا به حد کمتری به فرد برسد. البته محصور کردن منبع مشکلاتی دارد از قبیل مزاحمت برای تولید، وارد آمدن فشار به ماشین در اثر گرم شدن دستگاه و کاهش بازده کار.
از اقدامات کنترلی دیگر پوشاندن سقف و دیوارها با مواد جاذب صوت می باشد که این راه امکان بیشتری دارد.
آخرین اقدام کنترلی بر روی دریافت کننده صورت می گیرد زمانیکه هیچگونه اقدام کنترلی نتوانیم انجام دهیم برای حفاظت شنوایی کارگر و جلوگیری از اثرات زیان آور سروصدا از وسایل حفاظت فردی (گوشیهای حفاظتی) استفاده می گردد.
بررسی نتایج بدست آمده:
– در قسمت بسته بندی کار پول های دندانی زمانیکه دستگاه منگنه بکار بیفتد صدای محیط به حدی بالاتر از حد استاندارد می رسد.
– در قسمت پرکنی شربت میزان صدای ایجاد شده در اکثر نقاط بالاتر از حد استاندارد است و به طور کلی صدای عمومی محیط نیز بالاتر از حدود استاندارد می باشد. با توجه به اینکه در هنگام اندازه گیری تنها یکی از خطوط پرکنی مشغول فعالیت بوده و نهایتاً نتیجه اندازه گیری بیشتر از این معنا خواهد بود.
– در سالن بسته بندی فرض و کپسول صدا تقریباً در حد استاندارد می باشد البته در هنگام اندازه گیری تعدادی از دستگاهها خاموش بودند.
– در سالن بسته بندی آمپول نیز صدا در حد استاندارد و مطلوب می باشد.
– در نیروگاه مرکزی صدا در نقاط اندازه گیری شده بیش از میزان استاندارد است.
– در نیروگاه سرم سازی نیز در نقاط انتخابی میانگین میزان صدا بالاتر از حد استاندارد می باشد خصوصاً در نقاطی که اطراف ژنراتورها می باشند صدا بسیار بالا است.
پیشنهادات
– در سالن بسته بندی کارپول های دندانی طبق اندازه گیریهای انجام شده مشاهده شد زمانیکه دستگاه منگنه کارتونها بکار می رود صدا به بالاتر از حد استاندارد می رسد بنابراین بهتر است در کنار سالن اتاقکی ، دیوارهای جاذب صدا تشکیل شود و منگنه کارتونها توسط یک فرد در این محل صورت بگیرد.
– با توجه به اینکه عمل بازرسی کاریول ها در سالن بسته بندی صورت می گیرد برای اینکه تعداد افراد کمتری در معرض سروصدای ناشی از دستگاه قرار بگیرند بهتر است که مسیرهای بازرسی از محل قرار گیری دستگاه جدا شود.
– در قسمت پرکنی شربت با وجود روشن بودن یک خط تولید، صدای موجود در محدوده خطر می باشد توصیه می شود دیوارها و سقف کارگاه با مواد جاذب پوشانیده شوند و طبق چک لیست هایی دستگاه ؟؟ سرویس و بازرسی شوند و قطعات فرسوده تعویض گردند.
– در نیروگاههای سرم سازی مرکزی می توان توسط مواد جاذب صدا و نصب خفه کننده صدا مانند پشم شیشه و با بازرسی مرتب و تعویض قطعات فرسوده میزان صدا را کاهش داد.
– در نیروگاه ها اتاقکهای استراحتی که برای پرسنل این بخش در نظر گرفته شده باید دارای دیوارهای جاذب صدا و شیشه های دو جداره باشد تا صدای دستگاهها به داخل نفوذ نکند.
– انجام ادیومتری برای کارگرانی که در قسمتهای زیر سروصدا فعالیت دارند ضرورت دارد تا در صورت بروز هر گونه مشکل در افراد آنها را شناسایی کرده و اقدامات درمانی و پیشگیرانه صورت گیرد ودر صورت وجود افت شنوایی انتقال آنها به قسمتهای دیگر انجام گردد.
– استفاده نمودن کارگران از گوشیهای حفاظت فردی و نظارت مداوم ودقیق بر استفاده کردن آنها توسط پرسنل ضرورت دارد.

مقدمه :
پیشرفت صنایع ، ازدیاد واحدهای صنعتی و تولیدی ونیاز روز افزون به بازده بیشتر صنایع برای تامین نیازهای مصرف کنندگان ایجاب می کند که کار بیشتر در محیط های بسته در مدت شب و روز ادامه داشته باشد.
بنابراین استفاده از نور مصنوعی به تدریج توسعه یافته است. امروزه مسئله روشنایی برای کارگاههای بزرگ ضعف اهمیت ویژه یافته است. زیرا کمبود روشنایی در محیط کار افزون بر ایجاد خستگی اعصاب آسیبهای دیگری به سلامت و بینایی کارگر وارد می آورد.
با استناد به مواد قانونی آئین نامه حفاظت و بهداشت کار ، روشنایی محیط کار باید بصورت زیر باشد:
11011 ماده 11: در هر کارگاه بایستی روشنایی کافی (طبیعی یا مصنوعی) متناسب با نوع کار و محل تامین شود. در صورتیکه برای روشنایی از نور مصنوعی قوی استفاده شود باید برای ممانعت از ناراحتی چشم حبابهای مخصوص نصب گردد.
16139 ماده 139: در نقاطی که اشخاص بکار اشتغال دارند یا در آنها عبور می نمایند باید در ساعات کار روشنایی کافی طبیعی یا مصنوعی تامین شده باشد این روشنایی باید در هر حال متناسب با نوع کار بوده و حتی الامکان از روشنایی و نور طبیعی استفاده گردد.
ماده 141: در موارد ضروری برای جلوگیری از شدت تابش نور و پنجره های سقفی و پنجره های معمولی را باید با وسائل مناسبی مانند کرکره و پرده متحرک و نظائر آن مجهز نمود.
ماد 145: در محل هائیکه بطور موضعی احتیاج به نور شدیدی باشد علاوه بر نور کلی کارگاه نور اضافی در محل مورد نیاز طبق مفاد آئین نامه تامین شود.
نور :
نور از نقطه نظر فیزیکی عبارتست از امواج الکترومغناطیسی که بین طول موجهای 780-380 میلی میکرون قرار دارد واز منبع نورانی منتشر می شود. این طیف کوچک از امواج الکترومغناطیس که دارای طول موج است می تواند هر چیزی را که بر روی آن تابیده و یا از روی آن منعکس شده باشد را قابل رویت کند به شرطی که انرژی کافی برای تحریک گیرنده های چشم داشته باشد.
واحدهای روشنایی:
1- لومن (Luman): مقدار نوری است که از یک منبع نورانی نقطه ای شکل به اندازه یک شمع استاندارد و در زاویه فضایی به اندازه یک استردیان منتشر می شود.
2- لوکس (Lux): روشنایی ایجاد شده بوسیله شار نوری یک لومن بر روی سطحی برابر یک مترمربع به نام لوکس نامیده می شود.
3- فوت – کندل (Foot Candle): عبارتست از روشنایی سطحی معادل یک فوت مربع که شار نوری مساوی یک لومن را به طور یکنواخت از فاصله یک فوتی منبع نور دریافت می کند.
هدف از تامین روشنایی مناسب:
1) بیشترین حفاظت از بینایی کارگران
2) کاهش عوامل ایجاد خستگی و فشار ناشی از روشنایی کافی
3) پیشگیری از حوادث ناشی از کار
4) افزایش بازده کار
5) بهبود کیفیت فراورده
بی گمان مهم ترین حس انسان بینایی است و به این دلیل مهندسی روشنایی اهمیت حیاتی دارد. روشنایی رضایت بخش دارای ویژگیهای زیر است:
1- نور کافی باشد.
2- نور از نظر توزیع مطلوب باشد.
3- درخشندگی سطوح سبب چشم زدگی نگردد.
4- سایه های مزاحم موجود نباشد.
روشنایی رضایت بخش به راحتی و آسایش انسان کمک می کند و بازده کار را بالا می برد و با کاهش حوادث ناشی از نور غیرکافی ، به ایمنی کمک بسیاری می کند.
به طور کلی باید گفت رنگ و نور ارتباط بسیار تنگاتنگی با هم دارند و این دو را فارغ از یکدیگر نمی توان مورد نظر قرار داد. نخستین گام در بررسی وضع نور در یک محیط کار توجه به وضع رنگ در آن محیط است، میزان نور در محیط فیزیکی کار اغلب از طریق افزایش یا کاهش انعکاس آن قابل تغییر است.
بنابراین انتخاب رنگ با مسئله انعکاس نور به مقدار مورد نظر مستقیماً مرتبط است. با انتخاب رنگهای مناسب از میزان درخشندگی نور کاسته و تناسب آن با محیط کار حفظ می شود.
ضمناً رنگ مستقیماً با هزینه نورپردازی ارتباط دارد. از طرف دیگر عاملی که در گزینش رنگ باید در نظرگرفته شود نوع نور مصنوعی مورد استفاده است.
تاثیرات روشنایی :
به طور کلی تاثیر روشنایی به دو صورت کلی نور و زیادی نور می باشد.
– عوارض ناشی از کمبود نور : خستگی فکری، فشار در چشم، خستگی در چشم به علت فشار بر ماهیچه های چشم نیستا گموس (Nystagmus) ، علاوه بر اینها سردرد، سرگیجه و بی میلی به کار نیز رخ می دهد.
– عوارض ناشی از ازدیاد نور: مهمترین عارضه خیرگی چشم است. این حالت در اثر برخورد مستقیم نور با چشم و یا در اثر برخورد چشم با سطوح شفاف بوجود می آید. در این حالت احساس ناراحتی وارد به علت انقباض عضلات حلقوی چشم، کم شدن حس بینایی ، ترس از نور و اشک ریزش دیده می شود.
انواع روشنایی های محیط کار:
– روشنایی عمومی کارگاه: معمولاً برای روشنایی عمومی کارگاهها هنگامیکه لامپها در ارتفاع کمتری از سقف نصب گردند معمولاً از لامپهای فلورسنت استفاده می کنند.( ارتفاع کمتر از 6 متر) و در مواریکه بایستی لامپها در ارتفاع خیلی بالاتر نصب گردند باید لامپهای معمولی یا جیوه ای مورد استفاده قرار گیرند ولی از لامپهای فلورسنت نیز می توان استفاده نمود به شرطی که خوب طراحی و نگهداری گردند.
معمولاً هر چه فاصله لامپها تا کف کارگاه بیشتر باشد باید از لامپهایی که نور بیشتری ایجاد می نمایند استفاده نمود. نکته مهم اینکه میزان درخشندگی باید در حد مناسب باشد و درصرویتکه شدت درخشندگی زیاد باشد باید لامپ را در فاصله دورتری از کارگر نصب نمود تا ایجاد خیرگی در چشم ننماید.
– روشنایی اختصاصی کارگاه: هنگامیکه روشنایی عمومی کافی نباشد و کارهای دقیق در کارگاه انجام شود به منظور بالا بردن قدرت دید کارگر همراه با روشنایی عمومی از روشنایی اختصاصی نیز استفاده می گردد. برای تامین روشنایی اختصاصی معمولا از چراغهای رومیزی که نور را بر روی سطح کار متمرکز می نماید استفاده می گردد. در استفاده از این روشنایی کاربرد صحیح آن بسیار حائز اهمیت می باشد.
منابع نور
الف ) نور طبیعی : مهمترین منبع طبیعی نور، خورشید است و روشنایی روز یکی ازمنابع مهم تامین انرژی نورانی می باشد. روشنایی روز از نور پراکنده ای که از آسمان صاف یا آسمان ابری و بازتاب پوششهای واقع در زمین حاصل می شود و مقداری از نور مستقیم خورشید در ساعت های معین روز تشکیل شده است. کیفیت روشنایی روز مشروط بر اینکه به مقدار کافی باشد بر نور مصنوعی برتری دارد.
در بعضی ازصنایع اختصاصاً روشنایی روز به علت بازده کاری که از آن حاصل می گردد بر نور مصنوعی داده می شود.
ب ) نور مصنوعی : در روشنایی مصنوعی از لامپهای الکتریکی استفاده می گردد که باید در طراحی روشنایی به نکاتی توجه نمود :
1- روشنایی به طور یکنواخت در سطح کار توزیع شود.
2- محل نصب روشنایی باید در طرف چپ سطح کار باشد و ارتفاع آن از سطح کار از 60 سانتی متر تجاوز نکند.
3- مقدار روشنایی برای هر شغل به صورتی محاسبه گردد که برای تشخیص اجزای کار کافی باشد. چون در غیر این صورت کارگر به اجبار برای تشخیص بهتر جزئیات کار ، چشم را به کار نزدیک نموده وبه این ترتیب نه تنها دروضعیت بدنی نامناسبی قرار می گیرد بلکه به بینایی خود نیز آسیب وارد می کند.

مشخصات اصلی منابع روشنایی مصنوعی :
1- نور حاصله از منابع روشنایی مصنوعی باید تا حد امکان به روشنایی نزدیک باشد.
2- کمیت نور حاصله از منابع مصنوعی باید ثابت و کافی بوده و در کلیه سطوح کار به طور یکنواخت توزیع گردد.
3- منابع روشنایی مصنوعی باید به گونه ای نصب شوند که باعث ایجاد خیرگی یا بازتاب نور در سطح نگردند.
4- درخشندگی منابع روشنایی مصنوعی باید مناسب باشد.
5- منابع روشنایی مصنوعی ایجاد حرارت زیاد ننمایند.
منابع روشنایی مصنوعی:
به منظور اندازه گیری روشنایی محیط کار و روشهای گوناگونی وجود دارد که براساس هدف اندازه گیری مشخص می شود.
روش عمومی : در این روش هدف تعیین میزان متوسط روشنایی محیط کار می باشد که در ابتدا باید کارگاه را ایستگاه بندی نمود و سپس در مراکز مربعات نورسنجی را انجام داد. ارتفاع نگه داشتن نورسنج در 75 سانتی متری از کف کارگاه می باشد.
روش موضعی : در این روش روشنایی سطح کار و محلی که دید کارگر می باشد اندازه گیری می شود و سپس از نظر مناسب بودن و نامناسب بودن با مقادیر استاندارد مقایسه می گردد.
میزان شدت روشنایی برای فعالیتهای گوناگون ( مهندسی روشنایی کلهر1378)
نوع فعالیت
شدت روشنایی (Lun)
حمل ونقل (جابه جا کردن)
کارهای غیردقیق
کارهای نیمه دقیق
کارهای دقیق
کارهای خیلی دقیق
50 تا 100
125 تا 250
250 تا 500
500 تا 1000
1000 و بیشتر
اندازه گیری میزان نور در کارخانه داروپخش:
برای بررسی میزان روشنایی در برخی از سالنهای کارخانه از دستگاه فتومتر استفاده شد این دستگاه از یک فتوسل و یک صفحه دیجیتالی تشکیل شده و میزاننور را برحسب lam و ft/CD بیان می کند. در ابتدا فتوسل یا سلول حساس به نور را در مکان مورد نظر نگه می داریم و بعد از 30-20 ثانیه عددی را که روی صفحه دیجتیال مشخص می شود را می خوانیم:

1- اندازه گیری میزان روشنایی در سالن بسته بندی شربت:
روش اندازه گیری در این سالن ایستگاه بندی می باشد و نور عمومی سالن اندازه گیری شد. نقشه ایستگاه بندی انجام شود در شکل (5-2) و اعداد بدست آمده در جدول (11-2) ارائه شده است. سایر مشخصات مربوط به سالن واندازه گیری صورت گرفته در جدول (10-2) مشخص شده است. نمودار مربوطه در نمودار (1-2) ترسیم شده لازم به ذکر است که سالن بسته بندی شربت دارای 2 پنجره می باشد و اندازه گیری در ظهر در شرایطی انجام شد که آسمان صاف و آفتابی بود همچنین در این سالن 106 لامپ فلورسنت 20 وات و 25 لامپ فلورسنت 40 وات نصب شده است که در هنگام اندازه گیری 8 تا از آنها سوخته بود.
2- اندازه گیری میزان روشنایی در سالن چک وبسته بندی کارپول:
روش اندازه گیری در این سالن ایستگاه بندی می باشد و نور عمومی سالن اندازه گیری شده است.
نقشه ایستگاه بندی در شکل (6-2) و اعداد بدست آمده از اندازه گیری در جدول (12-2) ارائه شده است سایر مشخصات مربوط به سالن واندازه گیری صورت گرفته در جدول (10-2) مشخص شده است.
این سالن فاقد پنجره می باشد و تعداد لامپهای موجود در سالن 30 لامپ فلورسنت 40 وات می باشد.

3- اندازه گیری میزان روشنایی درسالن ساخت بخش ؟؟؟ :
روش اندازه گیری در این سالن عمومی و موضعی می باشد . برخی از نقاط کار به صورت موضعی اندازه گیری شده که اعداد حاصل در جدول (14-2) مشخص شده است ودر سالن ساخت به صورت ایستگاه بندی اندازه گیری میزان نور صورت گرفته که اعداد بدست آمده در جدول (13-2) و شکل ایستگاه بندی در شکل (7-2) ارائه شده است. سایر مشخصات مربوط به اندازه گیری در جدول (10-2) مشخص شده است.
این سالن فاقد پنجره می باشد و تعداد لامپهای موجود 30 لامپ فلورسنت می باشد.
نمودار میزان روشنایی این سالن با شماره (3-2) مشخص شده است.
4- اندازه گیری میزان روشنایی در میزهای چک چشمی:
روش اندازه گیری در ایستگاههای بازرسی به صورت موضعی می باشد و اعداد حاصل از اندازه گیری انجام شود در جدول شماره (15-2) ارائه شده است نوع لامپی که دربالای این میزها نصب شده فلورسنت می باشد.
– مناطقی که میزان نور در حد استاندارد (بین کمینه و پیشنهادی ) باشد با رنگ سبز
– مناطقی که میزان نور زیر حد استاندارد باشد با رنگ قرمز
– مناطقی که میزان نور بالای حد استاندارد باشد با رنگ قرمز مشخص شده اند.

نتایج بدست آمده عبارتند از:

نام محل اندازه گیری
روش اندازه گیری
وسیله اندازه گیری
تعداد ایستگاه ها
حداکثر نور موجود در محیط (Lux)
حداقل نور موجود در محیط (Lux)
میانگین روشنایی محیط کار(Lux)
حد کمینه
(Lux)
حد پیشنهادی
(Lux)
تعداد ایستگاههای کمتر از کمینه
تعداد ایستگاههای بیشتر از پیشنهادی
تعداد لامپ
نوع لامپ
تعداد لامپهای سوخته
بسته بندی شربت
ایستگاه بندی
220
366
3/42
11/180
37/81
125
250
70
48
131
فلورسنت
8
بسته بندی کارپول
ایستگاه بندی
97
261
7/60
9/149
56/81
125
250
13
–
3
فلورسنت
–
ساخت بخش ؟؟؟
ایستگاه بندی
14
480
5/101
97/340
33/116
250
500
5
–
30
فلورسنت
–
(جدول 10-2)

تجزیه و تحلیل نتایج بدست آمده:
– در سالن بسته بندی شربت براساس ایستگاه بندی های انجام شده تعداد زیادی از ایستگاه ها از نور مناسب برخوردار نیستند البته این ایستگاهها معمولاً در اطراف و کناره های سالن می باشند و محل چیدن و قرار گرفتن بسته های آماده شده محصول می باشند و در نقاطی که دستگاه بسته بندی مستقر است وجایگاه قرار گیری کارگران می باشد میزان نور در حد استاندارد است.
– در سالن بسته بندی کارپول ها دندانی میزان نور در حد استاندارد و مطلوب میباشد ولی در قسمتهای چک چشمی که اندازه گیری موضعی صورت گرفت نوردر اکثر ایستگاهها کمتر از حد استاندارد است و با توجه به اینکه عملکرد کارگر در این ایستگاهها دقیق و حساس است بنابراین باید از شرایط روشنایی مناسبی برخوردار باشد
– در سالن مساحت بخش ؟؟؟ روشنایی در حد مطلوب و استاندارد می باشد.
– انحراف معیار بدست آمده حاصل از اندازه گیریهای انجام شده در سالنهای مختلف بیان کننده این موضوع است که نور در سالن ها یکنواخت نیست البته علت این یکنواخت نبودن کاهش میزان نور در کناره های سالن است و در قسمت مرکزی سالن ها که محل کار و استقرار کارگران است توزیع نور یکنواخت است.

پیشنهادات:
جهت بهبود و بهتر شدن وضعیت روشنایی درسالن های مختلف پیشنهاداتی به شرح زیر ارائه یم شود :
– در سالن بسته بندی شربت تعدادی از لامپهای موجود ( حدوداً 60% از لامپها) سوخته بودند که تعویض به موقع این لامپها می تواند در میزان روشنایی عمومی سالن و مطلوب ساختن شدت نور موثر باشد.
– در قسمت بسته بندی شربت به دلیل قرار گرفتن دستگاه شرینگ درنزدیکی پنجره، تابش نور خورشید روی سطح آلومینیومی جلوی دستگاه وانعکاس آن به چشم کارگران باعث اذیت و خستگی چشم آنها می شود و توصیه می شود برای جلوگیری از این مشکل سطح جلوی دستگاه را رنگ بزنند تا مانع ازانعکاس نور شود.
– استفاده از نور طبیعی در حد مناسب و مطلوب برای بالا بردن مقدار روشنایی تا رسیدن آن به مقادیر استاندارد در سالنهای مختلف توصیه می شود.
– گردشی کردن کار در بین افرادی که چک چشمی محصولات را انجام می دهند برای افزایش بازدهی افراد وجلوگیری از خستگی چشم آنها می تواند موثر واقع شود.
– نظافت کردن لامپها و پاک کردن حبابهای آنها می تواند باعث افزایش میزان نور لامپها شود.
مقدمه
یکی از عوامل فیزیکی موجود در محیط کار شرایط جوی می باشد که باید در بدو تاسیس صنایع مورد توجه قرار بگیرد زیرا هم در میزان هزینه های کنترل موثر است و هم از ایجاد بیماریها و عوارض ناشی از شرایط نامطلوب جوی جلوگیری می نماید.
با استناد به ماده 16 آئین نامه حفاظت و بهداشت کار :
هر کارگاه باید دارای وسائلی باشد که در زمستان و تابستان درجه حرارت داخلی آن بوضع تمایل تحملی نگهداری شود.
برای شرایط جوی محیط معمولاً استرسها ( گرمایی، سرمایی) بیان می گردند. در محیط های کار بیشتر روی حرارت بررسی صورت می گیرد. وجود استرس گرمایی در محیط کار باعث آزار دهندگی وعدم آسایش کارگران و به دنبال آن کاهش راندمان تولید و افزایش حوادث ناشی از کار می شود بنابراین با توجه به اهمیت موضوع شرایط جوی به بررسی وضعیت شرایط جوی در برخی از کارها پرداخته شده و شاخص WBGT برای ارزیابی استرس گرمایی محیط کار محاسبه شد.
جهت بررسی بهتر شرایط جوی باید سه عامل شناخت، ارزیابی و کنترل را مدنظر داشت یعنی در ابتدا باید منابع تولید حرارت راشناخته و مورد ارزیابی قرار داده و سپس از آن راههای کنترلی موثر را در پیش گرفت.

منابع عمده تولید گرما:
– فرایندهای مختلف تولید – وسایل و ماشین آلات مختلف
– سیستم های روشنایی – شرایط جوی خارج از محیط کار
راههای تبادل گرمایی بدن با محیط اطراف :
1- متابولیسم (Metabulysm):
مقدار انرژی متابولیسیمی که در اثر فعالیت های مختلف در بدن تولید می گردد و به انرژی گرمایی تبدیل می شود و مقدار گرمایی که بدن برای سوخت و ساز در حالت استراحت مطلق نیاز دارد متابولیسم پایه گفته می شود که مقدار KG/h70-60 یا Kcol/min 1 است و هر چند فعالیت عضلانی بیشتر شود میزان متابولیسم افزایش
می یابد. میزان متابولیسم به سن، جنس ، نوع تعذیه کارگر و شرایط اقلیمی بستگی دارد.
2- تابش یا تشعشع (Radiation):
هنگامیکه دمای محیط اطراف بدن بالاتر یا پایین تر از دمای سطح پوست باشد بدن از طریق تشعشع از محیط گرما گرفته یا به محیط گرما پس می دهد. 70-60 درصد انتقال گرما از طریق تشعشع صورت می گیرد.
3- جابجایی (Convection):
یکی از فرایندهای اصلی انتقال گرما جابجایی طبیعی است که گرما میان شاره و سطح پوست انتقال می یابد.
4- تبخیر (Evaporation):
یکی دیگراز راههای انتقال گرما است که از نظر فیزیولوژیکی حائز اهمیت است و تنها راه انتقال حرارت است که پوست از این طریق با عرق کردن گرما از دست می دهد.
رابطه تبادل گرمایی بین فرد و محیط پیرامون بصورت زیر بیان می گردد.

M: میزان متابولیسم
R: میزان گرمای تابشی
C: میزان گرمای جابجایی
E: میزان گرمای از دست رفته از طریق تبخیر
S: میزان ذخیره گرمایی است اگر این مقدار برابر صفر باشد بین گرمای دریافت شده و دفع شده تعادل برقرار است و دمای بدن در حد 37 درجه سانتی گراد نگهداشته می شود ولی اگر مقدار S بالاتر از صفر باشد گرما در بدن جمع می شود استرس گرمایی ایجاد می گردد و اگر S زیر صفر باشد استرس سرمایی ایجاد می گردد.
عوامل محیطی موثر در شرایط جوی:
1. دما: کمیتی است نسبی که تعادل گرمایی یک سیستم را با سیستم دیگر نشان می دهد.
در واقع دما کمیتی است که میزان گرمی و سردی یک جسم یا محیط را نسبت به مبداء واحد اندازه گیری نشان می دهد در واقع دما عبارتست ازدرجه گرمی و سردی یک سجم. ؟؟ واحدهایی که برای اندازه گیری دما وجود دارد عبارتست از : درجه سانتی گراد ، درجه فارنهایت ، درجه کلوین یا مطلق و درجه رنگین
2- دما محیط : عبارتست از دمای هوا در یک محیط خاص که با دماسنج معمولی اندازه گیری می شود.
3- دمای تابشی : دمایی است که متناسب با گرمای تابشی از سطوح داغ بوده و با استفاده از دماسنج ؟؟؟ اندازه گیری می شود.
4- رطوبت: عبارتست از مقدارآب که به اشکال گوناگون بصورت بخار آب، قطرات ریز ابر ، تگرگ و بلورهای برف ویخ در هوایی که اطراف ما را احاطه نموده است وجود دارد.
5- رطوبت نسبی: عبارتست از خارج قسمت بخار آب یا تراکم بخار آب موجود در هوا به فشار بخار آب اشباع شده یا تراکم بخار آب در همان درجه حرارت و از رابطه زیر بدست می آید:

: فشار بخار آب در هوا
: فشار بخار آب اشباع در دمای محیط
: درصد رطوبت نسبی

6. فشار بخار آب :
عبارتست از فشار ناشی از وجود بخار آب در هوای اطراف، در صورتیکه بخار آب موجود در هوا به حالت اشباع درآید فشار بخار آب در آن درجه نیز به حداکثر فشار بخار آب تبدیل خواهد شد که فشار بخار آب اشباع شده نامیده می شود و مقدار آن را می توان از روی جداول مربوطه بدست آورد و برحسب میلی بار، میلی متر جیوه ویا اینچ جیوه سنجیده می شود.
7. سرعت جریان هوا :
عبارتست از حرکت مولکولهای هوا ارتباط پرفشار به نقاط کم فشار محیط. اختلاف فشار نیز ممکن است بدلیل تغییرات دما در دو نقطه بوجود آمده باشد و توسط دماسنج کاتا اندازه گیری می شود. در استاندارد سرعت جریان هوا در محیط کار بین 5/0 تا 1 متر بر ثانیه می باشد.
شاخص WBGT ( دمای ترگوی سان)
یکی از شاخصهای گرمایی ، شاخص WBGT (دمای تر گوسان) میباشد. این شاخص برای ارزیابی استرس گرمایی محیط کار مورد استفاده قرار می گیرد. و موسسه آن مجموع اثرات دمای محیط، رطوبت نسبی، دمای تشعشی و سرعت جریان هوا به صورت یک شاخص تعیین می گردد.
– برای محیط داخل کارگاه
– برای فضای باز خارج کارگاه
= دمای ترمحیط = دمای تشعشعی = دمای خشک محیط
برای اینکه WBGT بعنوان یک معیار قبول شود باید دو عامل را در نظر گرفته و اصطلاحاتی به شرح زیر انجام پذیرد:
1) نوع لباس
با توجه به میزان Clo لباس، اصطلاحات WBGT عبارتست از:
ACGIH (2001)
نوع لباس
Clo
عدد تصحیح WBGT
لباس کار نخی تابستانی
6/0
0
لباس کار یک لایه
0/1
5/3+
لباس کار دو لایه
4/1
5+
2) رطوبت نسبی
– اگر میزان رطوبت نسبی تا 25% باشد یک درجه سانتیگراد به دمای دماسنج تر طبیعی اضافه می کنیم سپس WBGT را محاسبه می کنیم.
– اگر رطوبت نسبی بین 50%-25% باشد 5/0 درجه سانتیگراد به دمای دماسنج تر طبیعی اضافه می کنیم سپس WBGT را محاسبه می کنیم.
– اگر رطوبت نسبی بالای 50% باشد همان عدد دماسنج تر طبیعی را مورد استفاده قرار می دهیم.
میزان WBGT در سه ناحیه سر، تنه و پا اندازه گیری می شود و سپس میانگین آن از طریق فرمول زیر محاسبه می شود.
4/ ((پا) WBGT + (شکم) 2 WBGT +(سر) WBGT) =
اگر کارگری در طول یک شیفت کاری در محیطهای مختلف کار کند، برای تعیین WBGT او از فرمول زیر استفاده می شود.

t : مدت زمانیکه فرد در محیط قرار دارد.
T: زمان کل شیفت کاری
بعد از محاسبه WBGT کارگر برای ارزیابی استرس گرمایی و مقایسه آن با شرایط استاندارد ابتدا باید میزان متابولیسم مصرفی فرد را بدست آوریم برای تعیین متابولیسم مصرفی از جدول (16-2) استفاده می کنیم در استفاده از این جدول برای تعیین میزان متابولیسم ابتدا نوع کار فرد را مشخص کرده و انرژی مصرفی آن را تعیین می کنیم. سپس به انرژی مصرفی برای انجام کار kCal/min1 که میزان متابولیسم پایه است اضافه می کنیم. اگر فرد در یک شیفت کاری فعالیتهای مختلفی انجام دهد برای تعیین میزان متابولیسم از رابطه زیر استفاده می کنیم.

t : مدت زمان انجام فعالیت
M : مقدار متابولیسم برای هر فعالیت
ارزیابی بارکاری
متوسط میزان متابولیسم حین فعالیتهای مختلف
الف : وضع بدن وحرکت
حالت نشسته
حالت ایستاده
در حالت راه رفتن
حرکت در سربالائی
Kcal/min
3/0
6/0
0/3-0/2
به مقدار تعیین شده در حالت راه رفتن به ازاء هر متر 8/0 اضافه شود.
ب : نوع کار

میانگین
kcal/min
گستره تغییرات
kcal/min
کار دستی
سبک
سنگین
4/0
9/0
2/1-3/0
کار با یک بازو
سبک
سنگین
0/1
7/1
5/2-7/0
کار با هر دو بازو
سبک
سنگین
5/1
5/2
5/3-0/1
کار با تمام بدن
سبک
متوسط
سنگین
فوق سنگین
5/3
0/5
0/7
0/9
0/15-5/2

انواع کار:
اگر میزان انرژی مصرفی Kcal/h200< باشد در نتیجه کار سبک می باشد.
اگر میزان انرژی مصرفی kcal/h 350-200 باشد در نتیجه کار متوسط می باشد.
اگر میزان انرژی مصرفی kcal/ h500-350 باشد در نتیجه کار سنگین می باشد.
اگر میزان انرژی مصرفی kcal/h500 بیشتر باشد کار خیلی سنگین می باشد.
روشهای اندازه گیری شرایط جوی:
برای اندازه گیری شاخص گرمایی WBGT باید از وسایل ذکر شده استفاده نمود. ابتدا قبل از شروع اندازه گیری باید به بررسی محیط پرداخت و با در نظر گرفتن مشاهدات عینی نوع کار را تعیین کرد. نقاط مورد اندازه گیری باید با توجه به نوع کار و موقعیت محل کار انتخاب گردند. قسمتهایی که در بررسی های مقدماتی با توجه به نوع کار (سبک ، سنگین ومتوسط) می توانند استرسهای گرمایی ایجاد نمایند اولویت اندازه گیری را به خود اختصاص داده اند. شاخص WBGT مناسبترین نمایانگر برای ارزیابی استرس گرمایی کارگران در نظر گرفته شده است.
برای تعیین WBGT وسایلی که در اختیارمان قرار گرفت : شامل دماسنج معمولی ، دماسنج تر، رطوبت سنج ،چرخان،دماسنگ گوی سان و دماسنج کاتا می باشد که عموماً استفاده از هر کدام به اختصارتوضیح داده می شود.
دماسنج خشک (معمولی) برای اندازه گیری دمای خشک مورد استفاده قرار می گیرد برای ارزیابیدمای محیط دماسنج را در سه ارتفاع پا، تنه و سرقرار می دهیم و بعداز مدت 3 دقیقه دمایی را که در هر ارتفاع نشان می دهد را می خوانیم.
دماسنج تر: برای اندازه گیری دمای تر محیط بکار می رود و برای اندازه گیری باید مخزن دماسنج معمولی را با پارچه مرطوب بپوشانیم و همانند دمای خشک در سه ارتفاع اندازه گیری را انجام می دهیم.
دماسنج گلوی سان: برای اندازه گیری دمای تشعشعی بکار می رود، دماسنج را ارتفاع تنه قرار می دهیم بعد از مدت زمان 25-15 دقیقه عددی را که دماسنج نشان می دهد می خوانیم دماسنج گوی سان از یک کره مسی با روکش اندود شده مشکی رنگ تشکیل شده که در مخزن این کره یک دماسنج معمولی قرار گرفته است.
دماسنج کاتا : برای اندازه گیری سرعت جریان هوا به کار می رود. دارای یک مخزن بزرگ در پایین و یک مخزن کوچک در راس می باشد. مخزن پایینی دماسنج را در آب جوش می گذاریم. زمانیکه مایع رنگی دماسنج یک دوم تا یک سوم مخزن بالای دماسنج را پر کرد آن را از آب خارج کرده و خشک می کنیم و اجازه می دهیم مایع رنگی پایین بیاید زمان حرکت مایع رنگی بین دو خط بالا و پایین دماسنج را زمان سرد شوندگی می گویند. با استفاده از جدول ( 17-2) رطوبت نسبی محیط را تعیین می کنیم.

بررسی شرایط جوی در کارخانه داروپخش :
با توجه به محصولات تولیدی این کارخانه نقاطی که جهت اندازه گیری شرایط جوی انتخاب گردیده ونقاطی بوده است که دمای حرارتی آن بالاتر از حد استاندارد به نظر می رسد.
اندازه گیریها در فصل پاییز و در شرایطی صورت گرفته است که دمای محیط حدود 20 تا 23 درجه سانتیگراد می باشد.
1- سالن ساخت پماد :
در ارزیابی WBGT نقاطی که کارگران بیشتر در آن فعالیت می کند برای اندازه گیری انتخاب شد و ؟؟ WBGT در این نقاط و در سه ارتفاع سر، تنه و پا قرار گرفت سالن ساخت پماد دارای یک اتاق گرمخانه است که درآن عمل ذوب پارافین صورت می گرد و دما در این محیط بسیار بالا می باشد اکارگران فعال در این بخش در هر شیف کاری 3 تا 4 مرتبه و هر مرتبه به مدت 20-15 دقیقه در این اتاق کار می کند اندازه گیری در 8 نقطه صورت گرفت. بعداز محاسبه WBGT در هر نقطه میانگین WBGT را بدست می آوریم. با توجه به نوع کار و نوع لباس و رطوبت نسبی محیط به اصلاح آن می پردازیم.
کاری که در این تحقیق انجام می گیرد در حالت راه رفتن می باشد و نوع کار هر دو بازو و سبک است و کار بصورت 75% کار و 25% استراحت می باشد.
2- سالن اتوکلاو S.V.Ps:

در اتاق اتوکلاو S.V.Ps نقاطی که کارگر بیشتر در آن استقرار دارد برای اندازه گیری WBGT انتخاب شد و لیست WBGT در این نقاط در سه ارتفاع ( سر، تنه و پا) قرار گرفت اندازه گیریها در 6 نقطه و دردو زمان صورت گرفت. ( قبل از باز شدن درب اتوکلاو کاری که کارگر در این بخش انجام می دهد در حالت راه رفتن و نشسته می باشد و کار با تمام بدن واز نوع متوسط است و بصورت 75% کار و25% استراحت می باشد.
3- سالن اتوکلاو و بسته بندی سرم:
در این بخش نیز برای اندازه گیری WBGT نقاطی در اطراف اتوکلاو انتخاب شد و در 6 نقطه اندازه گیری در سه ارتفاع ( سر، تنه و پا) صورت گرفت ، نوع کار در این محیط راه رفتن می باشد و کارگران بسته بند هم بصورت نشسته کار انجام می دهند و کار با تمام بدن و بصورت 25% استراحت و 75% کار می باشد.
4- سالن بسته بندی قرص و کپسول :
در این بخش نقاطی که محل استقرار کارگران بود انتخاب شده و اندازه گیری در 5 نقطه انتخابی در سه ارتفاع ( سر، تنه و پا صورت گرفت نوع کار بصورت نشسته و ایستاده و سبک می باشد و کار با دو بازو انجام می گیرد و نسبت کار و استراحت در این بخش نیز بصورت 75/0 کار و25% استراحت می باشد.
بعد از انجام محاسبات WBGT با توجه به نوع لباس و نوع کار به اصلاح آن می پردازیم. برای ارزیابی شرایط جوی محیط های اندازه گیری شده از استاندرد ارائه شده در جدول (18-2) استفاده می شود و مقایسه هایل ازم با شرایط استاندارد صورت می گیرد.

نتایج بدست آمده عبارتند از :

محل اندازه گیری
میانگین دمای خشک
میانگین دمای تر طبیعی
میانگین دمای تشعشعی
مقدار متابولیسم مصرفی
نوع کار
رطوبت نسبی محیط % (RH)
WBGT
WBGT استاندارد
سرعت جریان هوا (m/s)
ساخت پماد
اتاق گرمخانه
5/37
23
37
300
متوسط
5/34
5/37
4/32
8/27
28
2/1
81/0

اتاق ساخت
5/26
5/17
8/26

2/39

3/23

0/43

اتوکلاو S.V.Ps
قبل از بازشدن درب اتوکلاو
5/32
5/19
31
468
سنگین
33
5/45
17/28
8/28
9/25
5/0
58/0

بعد از باز شدن درب اتوکلاو
36
24
34

58

15/31

61/0

بسته بندی و اتوکلاو سرم
6/29
5/16
8/29
480
سنگین
35
4/25
9/25
94/0
بسته بندی قرص
8/24
5/14
5/25
177
سبک
6/22
2/22
6/30
52/0

(2001) ACGIH
میزان کار و استراحت
میزان سنگین کار

سبک
متوسط
سنگین
کار پیوسته
30
(86)
7/26
(80)
0/25
(77)
75% کار
25% استراحت
6/30
(87)
0/28
(82)
9/25
(78)
50% کار
50% استراحت
4/31
(89)
4/29
(85)
9/27
(82)
25% کار
75% استراحت
2/32
(90)
1/31
(88)
30
(86)
بررسی نتایج بدست آمده :
– در سالن ساخت پماد 8 نقطه انتخاب شد که از این نقاط 3 نقطه داخل اتاق گرمخانه قرار داشت. با توجه به اینکه در 8 ساعت شیفت کاری کارگر حدوداً 1 ساعت در این مکان کار می کند و 7 ساعت کاری دیگر را ، در کنار دستگاهها می گذراند بنابراین WBGT کل با در نظر گرفتن این موضوع و از رابطه زیر محاسبه می شود.

: شاخص WBGT بدست آمده در اتاق گرمخانه
: مدت زمان حضور در گرمخانه در طول یک شیفت کاری
: شاخص WBGT بدست آمده در سالن ساخت پماد
: مدت زمان حضور در سالن ساخت در طول یک شیفت کاری
طبق اندازه گیریهای انجام شده میزان WBGT و همچنین میزان سرعت جریان هوا در این سالن در حد استاندارد می باشد.
– دربخش اتوکلاو S.V.Ps نیز در هنگامیکه درب اتوکلاو باز می شود دمای محیط به شدت افزایش می یابد. در طول یک شیفت کاری درب اتوکلاو 2 تا 3 بار و هر بار به مدت حدوداً 20 دقیقه باز می ماند بنابراین باتوجه به این موضوع وبا استفاده از رابطه ای که در بالا ارائه شده است میزان WBGT کل محاسبه شده است که مشاهده می شود که در این بخش میزان WBGT بالاتر از حد استاندارد می باشد. قابل ذکر است که این بخش به دلیل شرایط ویژه ای که دارد فاقد هر گونه دریچه و پنجره ای به سمت بیرون می باشد و تنها دو سیستم هواکش در اتاق نصب شده است که چندان موثر نمی باشد. میزان سرعت جریان هوا در این بخش در حد استاندارد می باشد.
– در بخش بسته بندی و اتوکلاو سرم نیز به دلیل وجود اتوکلاوها گرما در این سالن زیاد می باشد یعنی مواد (سرم ساخته شده) از درب خروجی اتوکلاو که در قسمت بسته بندی و ارشاد دارد در بر می گردد. و خود 3 عدد اتوکلاو ؟؟؟ درب خروجی آنها در این سالن و خارج شدن بطریهای سرم که فوق العاده گرم می باشند باعث شده که در این سالن گرمای زیادی ایجاد شود. 6 نقطه جهت اندازه گیری انتخاب گردید و با توجه به اندازه گیریهای انجام شده مشخص می شود که میزان WBGT و سرعت جریان هوا در حد استاندارد می باشد.
– در سالن بندی قرص نیز 5 نقطه انتخاب شده و اندازه گیریهای لازم صورت گرفت طبق اندازه گیریهای انجام شده مشخص می شود که میزان WBGT و سرعت جریان هوا در این سالن درحد استاندارد می باشد.
پیشنهادات
– اولین اقدام برای جلوگیری از اثرات گرما انتخاب درست کارگرها می باشد افرادی که بیماریهایی از قبیل قلبی – عروقی ، دیابت و .. دارند را نباید در محیطهای گرم بکار گرفت.
– کاهش درجه حرارت محیط از طریق سیستم های تهویه و خنک کننده ها
– ایجاد اتاقکهای استراحت در محل کارهای گرم
– کاهش زمان کار و یا چرخشی کردن کارهای گرم
– تهیه لباسهای مناسب برای کارگران با توجه به نوع پروسه و فصل کار

مقدمه
عوامل شیمیایی در محیط کار دربر گیرنده تمام مواد اولیه، مواد خام، مواد واسط و فراورده های اصلی که در صنعت بکار می روند یا تولید می شوند ، می باشد. این مواد که به شکل گاز، مایع و یا جامد هستند ممکن است طبیعی و یا مصنوعی بوده و دارای منشاء گیاهی، حیوانی و یا سنتتیک ( معدنی یا آلی) باشند.
هر یک از این مواد دارای خطرات و زیانهای مختص به خود است که در صورت تماس فرد با آن رخ می نماید. زیان حاصل از تماس با راه ورود ، مقدار و طول زمان تماس و محل تجمع آنها در بدن بستگی دارد.
برطبق ماده 13 آئین نامه حفاظت و بهداشت کار:
محل کار در هر کارگاه باید طوری تهویه شود که کارگران همیشه هوای سالم تنفس نمایند. در مورد محلهای کار پوشیده حداقل هوای لازم را برای هر کارگر برحسب نوع کار در هر ساعت 30 الی 50 متر مکعب می باشد. همچنین طبق ماده 14 همین آئین نامه:
درکارگاههایی که دود و یا گاز و گرد وغبار و یا بخارهای مضر ایجاد می شود باید مواد مزبور با وسائل فنی موثر طوری از محل تولید به خارج کارگاه هدایت شود که مزاحمت وخطری برای کارگران ایجاد ننماید.
با توجه به اهمیت این موضوع در این فصل به بررسی وضعیت عوامل شیمیایی در کارخانه داروپخش پرداخته می شود. در کارخانجات داروسازی بیشترین عامل که می تواند برای کارگران خطرساز باشد عوامل شیمیایی می باشد که از آنجائیکه این عوامل جنبه دارویی و شیمیایی دارد تاثیرات آنها بصورت دراز مدت روی افراد بروز می کند. بنابراین تعریف کلی عوامل شیمیایی ، انواع آن و راههای ورود این عوامل به بدن انسان ارائه شود و سعی شود که استاندارد در تماس برخی از این عوامل برسی شود.
آلاینده های شیمیایی و تقسیم بندی آنها:
کره زمین بوسیله اتمسفر گازری شکل که دارای ترکیب معینی است احاطه شده است دراین اتمسفر حدود 09/78 درصد نیتروژن 95/20 درصد اکسیژن، 93/0 درصد آرگون و 03/0 درصد دی اکسید کربن و مقادیر ناچیزی نئون ، هلیوم و .. وجود دارد که ممکن است در هر محل با چند درصدی بخار آب مخلوط شود.
مقدار هر یک از این گازها که از حد معمول بیشتر شود و یا هر ماده دیگری غیر از آنها که در اتمسفر وجود داشته باشد ماده آلوده کننده یا آلاینده دانسته می شود.
تقسیم بندی آلاینده ها براساس حالت فیزیکی :
براین اساس آلاینده ها را به دودسته ازها و مواد معلق تقسیم کرده اند :
1- گازها و بخارات :به طور کلی، گاز به ماده ای گفته می شود که در بالای درجه حرارت بحرانی (بالاترین درجه حرارتی که در آن درجه، یک بخار می تواند به مایع تبدیل شود) خود قرار دارد و بخار به ماده ای گفته می شود که در حالت گازی و در درجه حرارتی قرار دارد که آن درجه حرارت پایین تر از درجه حرارت بحرانی است به همین دلیل با افزایش فشار می توان آن را به مایع تبدیل کرد.
2- مواد معلق :انتشار و پراکندگی ذرات ذره بینی جامد و یا مایع در یک فاز گازی خاص و یا در هوا آئروسل نامیده می شود به این ترتیب مواد معلق شامل تمام ذرات گوناگونی است که در فضای محیط زیست یا محیط کار به صورت آئروسل موجود می باشند. این مواد عبارتند از:
گرد و غبار (Dust): گرد وغبار در اثر جدا شدن و شکستن مواد جامد و تبدیل آنها به ذرات کوچک تشکیل می شود و معمولاً در هوا برای مدتی شناور و معلق می ماند.
مه (Mist )(Fog): مه عبارتست از آئروسلهای قابل دیدن که بصورت ذرات و قطرات ریز مایع در هوا تولید می شود. مه در اثر تراکم بخار آب در شرایط خاص از نظر دما و فشارایجاد می گردد.
دود (Smoke): دود در اثر سوختن مواد آلی مانند چوب، روغن، چربی، بافتهای حیوانی، لاستیک و … تولید می شود و عبارتست ازذراتی که در اثر سوختن ناقص دارای مقدار زیادی کربن هستند.
دمه (Fume): دمه یا دود فلزی عبارتست از ذرات فلزی جامد که از سطح فلز مذاب خارج شده و در هوا منتشر می شوند. تشکیل دود فلزی معمولاً با انجام یک واکنش شیمیایی مانند اکسیداسیون همراه است. ذرات دود فلزی بسیار کوچکند و اندازه آنها معمولا کمتر از یک میکرون می باشد.
مه دود (Smoge): مه دود یا اسماگ اصطلاحی است که ازدو واژه مه ودود برگرفته شده و به آلودگیهای وسیع اتمسفری ناشی از آلاینده های صنعتی و منابع طبیعی اطلاق می شود و. آلودگی هوا در شهرهای بزرگ اغلب از نوع مه دود می باشد.
افشانه : بکار بردن آئروسول ،سوسپانسیونها و با امولوسیونها تحت فشار و به صورت پاشیدنی افشانه نامیده می شود.
تقسیم بندی آلاینده ها بر پایه اثرهای فیزیولوژیک:
1- مواد التهاب آور :موادی محرک دارای اثر سوزاننده و تاول آور بوده و سطح مخاط مرطوب را متورم می کند. در مورد اثرات سوء ناشی از این مواد عامل غلظت دارای اهمیت بیشتری نسبت به عامل زمان وطول مدت تماس می باشد.
2- مواد خفگی آور: مواد خفگی آور اثرات خود را به علت اختلالی که در اکسیداسیون بافتها ایجاد می کند ظاهر می سازند. این دسته از مواد به دو گروه خفگی آوران ساده و خفگی آوران شیمیایی تقسیم می شوند . مانند دی اکسید کربن ، هیدروژن
3- مواد بیهوشی آور:این دسته از مواد اثر خود را به عنوان اثر بیهوشی آور ساده بدون ایجاد عوارض شدید سیستمیک ظاهر می کنند و تعدادی از آنها دارای اثر رخوت آور بر روی سلسله اعصاب مرکزی می باشند.
4- سموم سیستمیک : عبارتند از موادی که باعث آسیب برخی از اندامهای داخلی می شوند مانند بیشتر هیدروکربنهای هالوژنه؛ موادی که باعث آسیب دستگاه خونسازی می شوند مانند بنزن، منزل؛ موادی که باعث آسیب عصبی می شوند مانند متانول، سولفور و دوکربن: فلزات سمی مانند سرب، جیوه، کادمیوم؛ مواد معدنی غیرفلزی سمی مانند آرسنیک، فسفر
5- سایر مواد معلق غیر از سموم سیستمیک: این مواد عبارتند از گرد و غبار بی اثر، گرد وغبارهای مولد فیبروز گردوغبارهای ایجاد کننده حالتهای آلرژی و نیز موادی مثل اسیدها، باکتریها وسایر میکروارگانیسم ها.
راه های ورود مواد شیمیایی به بدن:
الف )تنفس: یکی از راههای ورود آلاینده های شیمیایی به بدن عمل تنفس و مجاری تنفسی می باشد.
ورود گرد وغبار، دود و مه بدرون دستگاه تنفس به اندازه ذرات آنها بستگی دارد. ذرات بزرگتر معمولاً در بخشهای بالایی و ذرات کوچکتر دربخشهای پایینی دستگاه تنفس جایگزین و جذب می شوند. هر چه اندازه ذرات کوچکتر باشد مقداری از آن که به حبابچه ها می رسد بیشتر و اثرات آن نیز بسته به نوع گردوغبار: شدیدتر و زودتر ظاهر می گردد. ذراتی که از پنج میکرون کوچکترند می توانند وارد حبابچه ای ششی شوند و از این رو آنها را ذرات قابل استنشاق می نامند. ذرات بزرگتر از پنج میکرون در قسمتهای مختلف دستگاه تنفسی پیش از رسیدن به حبابچه ها به دام می افتند واز این رو به آنها ذرات غیرقابل استنشاق می گویند.
ب )پوست: پوست سالم در برابر مواد خارجی و مسموم ، بافتی مقاوم است و به طور کلی حفاظ خوبی انگاشته می شود هر گاه پوست سالم به علت خراش، زخم و یا سوختگی آسیب دیده باشد مواد سمی می توانند با سرعتی بیشتر وارد بدن شوند و در واقع ماده خارجی با تعداد بسیاری از سلولهای تماس مستقیم خواهد داشت در برخی موارد مواد سمی چربیهای پوست را در خود حل کرده و وارد بدن می شوند همچنین تعدادی از گازها و مایعات به مقدار جزئی از پوست سالم و از راه فضای هوایی رشته های مو به غده های چربی و سلولهای آنها رسیده و جذب می شوند.
ج ) دستگاه گوارش : ورود مواد خارجی و جذب سموم از راه دستگاه گوارش که به آن راه خوراکی نیز گفته می شود در مسمومیتهای اتفاقی و عصری اهمیت دارد. این دستگاه مجرایی است که از دهان آغاز و به مقعد ختم می شود در قسمتهای گوناگون آن جذب مواد سمی امکان پذیر است. در مسمومیت های شغلی بندرت مواد سمی از راه خوراکی وارد بدن می شوند به طور کلی کارگران در هنگام کار باید از خوردن و آشامیدن و استعمال دخانیات بپرهیزند. در محیط کار اگر مسمومیتی از راه خوراکی رخ دهد آن مسمومیت را باید اتفاقی انگاشت.
راههای دفع مواد شیمیایی:
کلیه ها، ریه ها ، روده ، بزاق ، شیر مو،ناخن راههای رفع عوامل شیمیایی هستند که مهمترین آنها کلیه ها و ریه ها هستند که از طریق ادرار و عمل بازدم رفع صورت می گیرد.
بررسی عوامل شیمیایی زیان آور در کارخانه داروپخش:
در این کارخانه به دلیل تنوع در محصولات تولیدی مواد اولیه مختلفی مورد استفاده قرار می گیرد که در این بخش به بررسی خواص سم شناسی برخی از آنها پرداخته می شود از آنجائیکه مواد مورد استفاده اغلب جنبه دارویی دارد مواد موثره برخی از داروها و تاثیرات آنها نیز مطرح می شود.
فنول (Phenol):
بعنوان نگهدارنده بصورت مواد جانبی در برخی آمپولها مورد استفاده قرار می گیرد در بخش استریل و ارگرافین که به تولید آمپول می پردازند بکار می رود.
این ماده از طریق استنشاق قطرات (Mist) یا بخارات آن، جذب پوستی قطرات، بخارات یا مایع آن، گوارش(بلع) ، تماس با پوست و چشم وارد بدن می شود. باعث صدمه به کبد، کلیه و پوست می شود. از اثرات موضعی فنول می توان اثرخورندگی قابل توجهی که بر روی بافتها دارد را ذکر کرد. در تماس با پوست درد ایجاد نمی شود اما باعث سفید شدن محل تماس می شود. اگر این ماده شیمیایی فوراً از محل تماس پاک نشود ممکن است باعث سوختگی شدید یا مسمومیت سیستمیک شود.
اثرات سیستمیک از طریق هر نوع تماس اتفاق می افتد از علائم آن می توان رنگ پریدگی، ضعف ، عرق کردن ، سردرد ، احساس صدا در گوش، کف کردن دهان و بینی ، تیرگی رنگ ادرار و نهاتیا مرگ را ذکر کرد.
اگر مرگ اتفاق نیافتد به کلیه ها آسیب می رسد. فنول به راحتی از طریق پوست واز طریق مجراهای معدی، روده ای جذب می گردد. در حالیکه بخارات فنول به راحتی از طریق جریان خون ریوی جذب می شود پس از جذب نیمه کشنده ای از فنون اکسید می شود و با اسید سولفوریک ،اسید گلوکورونیک واسیدهای دیگر مزدوج می شود و از ادرار به شکل فنون مزدوج رفع می شود تماس مکرر و طولانی مدت با فنول باعث مسمومیت مزمن ناشی از فنول می گردد که از علائم مسمومیت مزمن آن شامل استفراغ، اسهال، اشکال در بلع، بی اشتهایی، سردرد ، غش، سرگیجه ، تیرگی رنگ ادرار ،اختلالات هوشیاری، بثورات پوستی ، صدمه به کبد ، کلیه وی رنگ شدن پوست می باشد. از تماس این ماده براساس استاندارد (2000) ACGIH در جدول زیر ارائه شده است.
نام ماده
فرمول شیمیایی
حالت فیزیکی
TWA
ppm/mgcm-3
STEL/C
ppm/mgcm-3
نقطه جوش
نقطه ذوب
فنون

مایع
5
–
180
40
– فرمالدئید (Formaldehyde):
این ماده برای ضدعفونی کردن اتاقهای اسپتیک به همراه پرمنگنات پتاسیم مورد استفاده قرار می گیرد. در بخشهای سرم سازی، استریل، لیوفریزه و بخشهایی که اتاقهایی با شرایط اسپتیک دارد بکار می رود. استنشاق فرمالئید در حیوانات باعث التهاب شدید و نوری چشم ودستگاه تنفسی می شود.
در موش تورم و خونریزی ریه و تورم کبد و کلیه ها نیز مشاهده شده است.
غلظت کننده (LCSO) آن برای مدت 30 دقیقه تماس نزد موش تقریبا ppm800 تعیین شده است. نسبتاً مقایر زیادی از آن از راه خوراکی در انسان و حیوانات قابل تحملاست. خورده شدن آن در حدود 22 تا 200 میلی گرم، در روز به مدت سیزده هفته در انسان اثرات سمی مهمی نشان نداده است و مقدار بیش ازآن ایجاد التهاب های متوسطی در قسمت فوقانی دستگاه تنفسی نماید.
اثرات مشخصه آن در انسان از راه استنشاق بصورت گازی به شرح زیر است:
این ماده از طریق بو در غلظت زیر pppm1 به خوبی توسط همه افراد قابل تشخیص است و تا مقدار 2 الی 3 ppm تولید ناراحتی نمی کند و در این حد احساس تحریک و سوزش جزئی و سبک در چشم وبینی ودر قسمت خلفی حنجره دیده می شود. در این مقدار به علت ایجاد مقاومت تماسهای مکرر به مدت 8 ساعت امکان دارد.
در 4 تا 5 ppm ناراحتی حاصل به سرعت زیاد واشکریزی شروع می شود. این مقدار را نیز می توان به خوبی برای مدتی تحمل کرد. غلظت هایی در حدود ppm10 باز صحت واشکال فقط برای چند دقیقه قابل تحمل است. اشکریزی شدید و فراوان در همه افراد حاصل می شود هر چند که این افراد به مقادیر جزئی از آن نیز عادت کرده باشند. بین 10 تا 20 ppm تنفس طبیعی با اشکال مواجه می شود و احساس سوختگی در بینی و گلو شدت یافته و تا حد نای ونایچه توسعه می یابد و سرفه حاصل می شود تماس با 50 تا 100 ppm باعثصدمات بسیار جدی خواهد شد.
از تماس با این ماده براساس استاندارد (2000) ACGIH در جدول زیر بیان شده است.
نام ماده
فرمول شیمیایی
حالت فیزیکی
TWA
ppm/mgcm-3
STEL/C
ppm/mgcm-3
نقطه جوش
نقطه ذوب
فرمالدئید

گاز
–
3/0
5/19-
92-
– متانول (Methonal):
متانول یا متیل الکل در صنعت به مقدار زیادی به عنوان حلال صنعتی بکار می رود و در آزمایشگاهها مورد استفاده قرار می گیرد. در شیمی آلی و سنتز مواد بعنوان ماده بینابینی وارد عمل می شود.
تماس حیوانات با غلظتهای مختلف از متانول در هوا ممکن است عوارض و علائم مسمومیت را به شرح زیر ظاهر سازد. ازدیاد تفنس، عصبانیت ، افسردگی و التهابات مخاط و بیقراری ، فلج جزئی، ضعف و سستی ، تشنجات، کم شدن وزن و مرگ به علت بی کفایتی تنفس
اثرات در انسان: از اوایل سالهای 1900 تاکنون موارد بسیاری زیادی از کوری و مرگ به علت نوشیدن چندین ده گرم متانول رخ داده است تعدادی از این افراد مبتلا به عوارض گوناگون از قبیل تهوع ، درد معده ، استفراغ، سردرد، گیجی ، هذیان ، آسیدوز و اختلال ریه و طوری که در برخی موارد برگشت پذیر بوده شده اند.
در مسمومیت های شدید، تزریق داخل وریدی بیکربنات سدیم یا لاکتات سدیم و گلوکز درسرم فیزیولوژی توسط عده ای از محققین توصیه شده است همچنین دستور استفاده از مواد استفراغ آور، نوشیدن زیاد مایعات ، داروهای محرک تنفس و قلب و همچنین استفاده از اکسیژن و تنفس مصنوعی مفید شناخته شده است. متانول دارای بوی مخصوصی که حالت خبردهندگی داشته باشد نیست و جزء در غلظتهای خیلی بالا خیلی محرک و التهاب آور نمی باشد. در تماس با این ماده براساس استاندارد (2000) ACGIH ارائه شده است.
نام ماده
فرمول شیمیایی
حالت فیزیکی
TWA
ppm/mgcm-3
STEL/C
ppm/mgcm-3
نقطه جوش
نقطه ذوب
متانول

مایع
200
250
65
98-
– ایزوپروپیل الکل (Iso prophy lakohel):
یک حلال صنعتی مهم و یک ضدعفونی کننده است اما در لوسیون های پوستی وتقویت کننده های مو و غیره نیز استفاده می شود. این ماده از طریق استنشاق بخارات مایع ، تماس با پوست وچشم وارد بدن می شود. در غلظت های کم باعث تحریکات خفیفی بر روی پوست و چشم نیز می گردد. همچنین سرطان سینوس نزدیک یعنی در بین کارگرافی که در مراحل تولید با این ماده سروکار دارند مشاهده شده است.
این ماده بیشترین آسیب را به چشم ، پوست و سیستم تنفسی وارد می کند. حداکثر تماس مجاز ایزوپروپیل براساس استاندارد (2000) ACGIH در جدول زیر ارائه شده است.
نام ماده
فرمول شیمیایی
حالت فیزیکی
TWA
ppm/mgcm-3
STEL/C
ppm/mgcm-3
نقطه جوش
نقطه ذوب
ایزوپروپیل الکل

مایع
400
500
82
86-
– تالک (Talc):
این ماده در قرص سازی به عنوان مواد جانبی مورد استفاده قرار می گیرد و در بخش ساخت قرص بکار می رود. تالک یا سیلیکات منیزیم آبدار بوده و فرمول آن به شرح زیر است:

آن براساس (2000) ACGIH برابر می باشد.
این ماده از طریق استنشاق گرد و غبار آن و تماس این ماده با چشم و پوست وارد بدن می شود وباعث صدمه به ریه ها و دستگاه قلبی – عروقی می گردد. تالک صنعتی فیبری شکل در کسانیکه برای مدت طولانی در تماس با این ماده هستند بیماری نپوموکونیوزیس بوجود می آورد. علائم کلینیکی آن تنگی نفس ،سرفه، درد قفسه سینه و ضعف می باشد. اکثر گزارشها حاکی ازآن است که پنوموکومیوزیس از تالک و بیماری آزیستوزیس مشابه یکدیگر هستند.
– پارافین:
این ماده به عنوان پایه در ساخت کرم و پماد مورد استفاده قرار می گیرد و در بخش پماد سازی کاربرد بسیاری دارد. این ماده از طریق استنشاق فیومها وارد بدن می گردد ودر اثر تماس با بدن واکنشهای حساسیت زا از خود نشان می دهد. تماس مزمن با آن منجر به تولید درماتیت مزمن ، و جوشهای خمیری، التهاب ریشه مو، تیرگی پوست ( پاپول) ، هیپوکراتوفی پوست که افزایش ؟؟ شدن پوست است را ایجاد می کند. سرطان پوست دستگاه تناسلی در اثر تماس با این ماده ایجاد شده که این سرطان در کارگرافی که بیش از 10 سال با این ماده در تماس هستند دیده می شود. شروع آن با ضایعه ای شبیه حال و افزایش فلسی شدن پوست همراه می باشد. این ضایعات می تواند گسترش یافته و تا ناحیه کشاله ران ادامه یابد.
– گلیسرین (Glycern):
این ماده باعث تحریک چشم و ناحیه تنفسی می گردد. در پماد سازی و ساخت کرم کاربرد بسیاری دارد. اگر بطور اتفاقی بلعیده شود باعث بدخوابی، تهوع، استفراغ، اسهال، تب، هموگلوبین ادراری، تشنج و فلج می گردد و اگر این ماده در دز بالا مصرف شود عوارض جانبی زیر بروز می کند که شامل : سردرد، تهوع، استفراغ گاهگاهی اسهال، منگی، عدم تمرکز، آرتیسمی قلبی و ؟؟؟ می باشد که ممکن است منجر به مرگ شود.

– مورفین سولفات (Morphine Sulfate):
به عنوان ماده موثره در ساخت داروها بکار می رود. اگر این ماده در دز بالا مصرف شود باعث عوارض جانبی زیر می گردد که شامل ضعف تنفسی، ضعف گردش خون، و قفسه تنفس، شوک و وقفه قلبی می باشد.
عوارض شایع : رخوت ، تهوع ، استفراغ، تعریق، گیجی،منگی می باشد.
عوارض سیستم عصبی مرکزی : سرخوشی، درماندگی، ضعف، سردرد، بی خوابی، آشفتگی، حرکات ناهماهنگ ، عضلانی، توهم گذرا، عدم جهت یابی، اختلالات دید
عوارض گوارشی: خشکی دهان، بی اشتهایی ، یبوست ، اسپاسم مجاری صفراوی
عوارض قلبی – عروقی : برافروختگی ، تاکی کاردیا ، براوی کاردیا، سنکوپ ، ضعف کردن ، پایین آمدن فشار خون در حال ایستاده ، تعریق. عوارض ادراری تناسلی : احساس ادارار با کم ادراری، الگیوری ، کم شدن میل جنسی و ناتوانی جنسی عوارض آلرژی :خارش ، کهیر، بثورات جلدی، ادم
– کدئین (Codeine):
بعنوان ماده موثره در ساخت داروها مورد استفاده قرار می گیرددر اثر تماس با این ماده علائم زیر بروز می کند که شامل :
تحریک چشم و بینی ، پوست ، سیستم تنفسی می باشد .در اثر استنشاق این ماده ادم ریوی ایجاد می گردد.این ماده از طریق پوست ، سیستم تنفسی، لوله معدی روده ای جذب می شود و اگر مقدار جذب زیاد باشد منجر به مسمومیت سیستمیک می شود در مورد کارگرافی که در معرض تماس با غلظت 10 تا 100 ppm از این ماده
می باشند علائم زیر بروز می کند که شامل :
تهوع، استفراغ ، گشاد شدن مردمک چشم می باشد. کارگرافی که در معرض تماس در حد میلی گرم از این ماده می باشند علائم زیر بروز می کند که شامل:
تهوع ، استفراغ، گشاد شدن مردمک چشم می باشد. کارگرافی که در معرض تماس در حد میلی گرم از این ماده می باشند علائمی از قبیل صدمه به سیستم عصبی، لرزش طولانی، حرکات ناهماهنگ، تلوتلو خوردن، رفلکس های تعادلی و تشنج بروز می کند.
بررسی سیستم تهویه موجود در بخشهای مختلف کارخانه:
با توجه به مشاهدات انجام شده از قسمتهای تولیدی موجود قسمت ساخت قرص و کپسول دارای گرد وغبار فراوانی می باشد. از جمله عملیات هایی که در این قسمتها صورت می گیرد ، آسیاب کردن، الک کردن ،مخلوط کردن و خشک کردن می باشد. در بخش قرص سازی اتاقهای متعددی وجود دارد که داخل آنها دستگاههای مختلفی برای عملیات قرار دارد. هر کدام از این اتاقها مجهز به سیستم مکشی و دمشی می باشد. سیستم های دمشی داخل سقف تعبیه شده که در اطراف ورودی شبکه آنها لایه ای از گرد و غبار دیده می شود این امر نشان دهنده ضعیف بودن این سیستم است.
سیستم مکشی یعنی دهانه هود توسط کانالهای باریکی تا نزدیک لک کشیده و این دهانه در قسمت پایین قرار دارد.باتوجه به بزرگ بودن اتاق ها و باتوجه به عملیات انجام شده که در گرد وغبار زیادی تولید می شود این دهانه ها کوچک بوده و قدرت مکشی آن کم می باشد زیرا لایه ای از موارد روی سطوح دیده می شود.
هنگام تخلیه گرانول به داخل قیف دستگاه های بر سن قرص که توسط کارگر انجام می شود مواد رد محدوده وسیعی پراکنده می شود و مستقیماً وارد سیستم تنفسی کارگر می شود.
در قسمت ساخت شربت بخارات حاصل از ساخت در دیگهای بخار توسط کارگران استنشاق و به مرور باعث عوارضی می گردد توصیه می شود علاوه بر تهویه عمومی از هودهای موضعی در بالای دیگها استفاده می شود.
در قسمت پماد نیز علاوه بر تهویه عمومی باید تهویه موضعی بالای میکسرها موجود باشد.
درانبار مواد اولیه در قسمت توزین مواد در کنار دستگاههای توزین پراکنده می شود و برای جلوگیری از ورود مواد به دستگاه تنفسی می توان از تهویه جانبی استفاده کرد.
پیشنهادات:
– جمع آوری و خروج گرد و غبار از محل تولید به خروج از محیط توسط سیستم مکش وجمع کردن آن توسط Collector و استفاده مجدد آن در خط تولید برای جلوگیری از هدر رفتن مواد این عمل با نصب وسایل تهویه موضعی مکش امکان پذیر می باشد. نصب هواکشهای موضعی مکشی بر روی دستگاه با تنظیم ارتفاع مناسب در جهت بر گرد وغبار باعث جلوگیری از ورود این مواد به سیستم تنفسی فرد می شود.
– انتخاب مناسب محل نصب هود بطوریکه کارگری که به دستگاه کار می کند بین محل تولید ذرات و هود قرار می گیرد.
– استفاده از سیستم های پیشرفته تخلیه و بهم زن به نحوی که بالابرها ، بشکه ها و ظروف مواد اولیه را به درستی درداخل دستگاه های اختلاط تخلیه کنند تا حد امکان از پراکندگی مواد در محیط جلوگیری نمایند.
– علی رغم تمام پیشگیریهایی که انجام می شود همیشه مقداری گرد وغبار از مکان عملیات به خارج نفوذ کرده و در محیط های کاری می نشیند. در نتیجه لازم است که همیشه محیط های کاری را پاکیزه نگه داشت و استفاده از جاروبرقی که با مکانیسم مکش کار می کند برای تمیز کردن گرد وغبار توصیه می شود ولی باید دقت نمود که دستگاههای برقی که برای نظافت گرد و غبار بکار می رود ازنظر الکتریکی دارای استانداردهای ایمنی لازم باشد.
– کلیه افرادی که در محیط های پرگرد وغبار کار می کنند باید از ماسکهای مخصوص استفاده کنند و این ماسکها بایدمطابق با استاندارد باشد و از ورود گرد وغبار به ریه فرد جلوگیری بعمل آورد.
– کلیه کارگرانیکه در قسمت ساخت شربت و ساخت محلولهای دارویی کار می کنند باید از ماسکهای ضد بخارات مضر استفاده کنند.
– از آنجائیکه همه کارگران از ماسک استفاده نمی کنند باید فوائد استفاده از ماسک و روش استفاده از آن را به کارگران آموزش داد.

مقدمه:
در جهان صنعتی امروز بسیاری از کارگران و کارکنان ناچارند خود را با شرایط نامناسبی که محیط و ابزار مورد استفاده برآنها تحمیل می کنند، منطبق و متناسب سازند و با محدودیتهای ایجاد شده به گونه ای کنار آیند. پی آمد چنین مصالحه ای می تواند بسیار وخیم بوده و برزندگی فرد، تندرستی ، ایمنی و فراوری وی اثری نامطلوب داشته باشد. در چنین وضعیتی انسان از نظر جسمانی یا روانی با نوع کار یا تجهیزاتی که مورد استفاده قرار دهد و یا در محیطی که در آن زندگی کرده یا به کار می پردازد تناسبی ندارد.
نمود تناسب جمعی، ناراحتی های جسمانی را سبب می شود که از آن جمله می توان به ناراحتی های اسکلتی عضلانی که از دسته شایعترین عوارض ناشی از کار در جوامع امروزی هستند اشاره کرد.
برای پیشگیری از بروز این گونه مسائل و تامین تندرستی نیروی کار ( ارگونومی) بعنوان رهیافتی کارآمد به انسان یاری می دهد.
در این فصل در ابتدا به ارائه تعاریفی در زمینه علم ارگونومی پرداخته می شود سپس وضعیت کارخانه داروپخش در زمینه ارگونومی بررسی و ارزیابی شده پیشنهاداتی ارائه می گردد.

ارگونومی:
واژه ارگونومی تلفیقی از دو واژه ارگو به معنای قانون است ارگونومی در اروپا ریشه در فیزیولوژی کار ، بیومکانیک وطراحی پست کار دارد در حالیکه در امریکا عوامل انسانی که از فیزیولوژی تجربی منشاء گرفته بر عملکرد انسانی وطراحی سیستم ها متمرکز است.
در بسیاری از صنایع ارگونومی عمدتاً وسیله ای برای کاهش شیوع بسیار زیاد آسیبهای شغلی و کاهش میزان حق بیمه گزاف دانسته شود و بکار گرفته می شود. در اثر وضعیت نامطلوب بدن آسیبهای مختلفی می تواند به بدن وارد شود و سلامتی فرد را به خطر بیاندازد که می توان با کاربرد اصول ارگونومی در طراحی ها، آسیبهای شغلی و بهداشت کارگران را بهبود بخشید.
ارگونومی در واقع عبارتست از کاربرد اطلاعات علمی موجود درباره حل مشکلات طراحی.
تقسیم کارهای جسمی از نظر ارگونومی:
1- کارهای دینامیکی سخت:
عبارتست از کارایی که در آن گروه بزرگی از عضلات درگیر کار بوده و نیاز به مصرف انرژی زیاد داشته باشد مثل بیل زدن

2. کارهای دینامیکی موضعی:
عبارتست از کارایی که از نظر فیزیولوژیک مقداری زیادی انرژی صرف انجام آن نمی شود و ایجاد خستگی عضلانی فقط برای عضلات درگیر کار می کند مثل ماشین نویس
3. کارهای استاتیک:
در این کارها گروه کوچکی یا بزرگی از عضلات به حالت ساکن و ثابت قرار گرفته ویا معمولاً بر جسمی فشار می آورند مثل جوشکاری سربالا یا بالای سر، مونتاژ کاری در این نوع کار خستگی موضعی به سرعت ایجاد می شود چون انرژی صرف انقباض عضلات می شود ، البته هر کار استاتیکی باعث کاهش توانایی عضلانی یا خستگی نمی شود بلکه شدت یا سختی کار عامل تعیین کننده کاهش نیرو در کارهای استاتیکی است.

اثرات کار استاتیک:
وضعیت فرد
اثراتی که می تواند به دنبال داشته باشد
ایستادن در یک محل
نشستن مستقیم بدون تکیه گاه یا پشتی
نشستن در ارتفاع بلند ( صندلی با پایه بلند)
نشستن در ارتفاع کم
خم شدن به جلو به هنگام نشسته یا ایستاده
شانه های کشیده یا آویزان شده
سریا گردن خم به جلو
گرفتن غیرطبیعی دسته ابزار ( به علت طراحی غلط)
ورم پا، واریس
کشیدگی ماهیچه های پشت پا
درد زانو، ماهیچه ساق پا، پاشنه پا
درد گردن وزانو
درد ناحیه کمری- ستون مهره ها
درد شانه
ناراحتی و دیسکهای گردنی
تونل کاربال ، التهاب و آماس ناحیه مچ
با توجه به اینکه در کارخانه دارو پخش کار در انواع مختلف ایستاده ، ننشسته ، حمل بار وغیره صورت می گیرد.
لذا ابتدا به بررسی تعدادی از آنها پرداخته می شود.
کار ایستاده و تاثیرات آن:
به منظور انجام تمامی کارهایی که نیازمند حرکات بدنی و بازوان و نیز صرف نیروی زیادی باشند کار تنها به صورت ایستاده انجام می گیرد چرا به به کمک حرکات و استقرار مناسب انجام کار ساده تر می گردد.
البته لازم به تذکر است که تطابق میدان کار با کسی که به طور ایستاده کار می کند سخت تر از تطابق آن با کار به صورت نشسته است بنابراین با توجه به هدف و نتیجه ای که برای انجام کار پیش بینی می گردد ابتدا بایستی بهترین حالت قرار گرفتن بدن را در هنگام کار معین نمود که از نظر فیزیولوژیکی معمولاً بصورت نشسته ترجیح داده می شود زیرا در این حالت فشار کمتری بر بدن وارد می شود. ولی در حالت ایستاده خون در پاها جمع شده و گردش خون دچار اختلال می گردد که پیامدهایی را به دنبال خواهد داشت.
چنانچه کار به صورت ایستاده صورت می گیرد عامل ماهیچه ای راست کننده ستون فقرات به طریقی خواهد بود که به موجب خارج شدن آب از درون ریسک بین مهره ای می گردد و میز ستون فقرات در ناحیه کمر حالت تقعر بخود می گیرد و در هنگام متمایل شدن به جلو قسمتی از خمش در مفصل لگن رخ می دهد و قسمت دیگر آن بوسیله خمیدگی ستون مهره ها صورت می گیرد.
ارتفاع سطح کار:
عمده ترین عامل مشخص کننده وضعیت بدن در کارهای دستی که بوسیله افراد ایستاده انجام می گیرد ارتفاع سطح کار است. اگر سطح کار بسیار بلند باشد شانه ها ودستها بالا نگه داشته می شوند و لذا تنش و خستگی که عضلات ناحیه شانه بوجود می آید.
در این حالت موقعیت دستها برای اعمال نیروهای رو به پایین بسیار نامناسب خواهد بود که با پایین آوردن سطح کار می توان از مشکلات فوق جلوگیری کرد. برخی افراد اعتقاد دارند که در هنگام انجام کار باید وزن خود استفاده کنند حال آنکه این برداشت نادرست است در واقع منظور این است که نیروهای عمودی از طریق وارد آوردن کمترین فشار بر عضله های راست کننده آرنج وشانه اعمال شود.
نیرویی که به سمت پایین وارد می شود هرگز نمی تواند از وزن بدون تجاوز کند. اگر سطح کار کوتاه باشد تنه ، سروگردن به طرف جلو خم می گردند که این امر باعث بروز فشارهای وضعیتی در ستون مهره ها و عضلات آن می شود. بنابراین برای انجام کار بایستی موقعیتی را در نظر گرفت که نه بسیار بلند باشد ونه بسیار کوتاه تا بدین ترتیب شانه ها و پشت در معرض فشارهای وضعیتی شدید قرار نگیرند.
گراند جان در سال (1981) در مورد ارتفاع سطح کار توصیه هایی نموده است:
– 100-50 میلی متر بالاتر از آرنج برای کارهای حساس و دقیق
– 100-50 میلی متر پایین تر از آرنج برای کارهای دستی سبک
– 150 تا 400 میلی متر پایین تر از آرنج برای کارهای سنگین به ویژه کارایی که احتیاج به نیروهای رو به پایین دارند.

کار بصورت نشسته و تاثیرات آن:
مهمترین علت کمردرد وارد شدن فشار بیش از حد به ستون فقرات و مهره های کمر، در نتیجه ایجاد ضایعات ریسک بین مهره ای می باشد. بین هر جفت از مهره های که صفحه ای بین مهره ای قرار دارد که درون آن مایعی قرار گرفته و کار آن جذب ضدمات می باشد. با افزایش سن و افزایش فشار روی آن خطر پارگی این صفحه و خروج مایع و اثر آن بر اعصاب محور ستون مهره ها فرد را تهدید می کند.
پرفسور یا ماگوش ژاپنی و پرفسور اندرسون سوئدی در تحقیقات ارتوپدی خویش ( در سال 1991) توانستند با متدهای بسیار ظریف فشار وارد به ستون فقرات و مهره های آن و همچنین فشاری را که صفحات یبن مهره ای تحمل می کنند اندازه گیی کنند. همه این محققین در یک مسئله اتفاق نظرداشتند و آن مسئله طرز قرار گرفتن ستون فقرات در حالتهای مختلف بدن و فشار بین مهره ای در این حالتها است که عبارتند از:
– در حالت خوابیده 24%
– در حالت ایستاده 100%
– در حالت نشسته با زاویه 90 درجه 140%
– در حالت نشسته با زاویه 30 درجه 190%
بنابراین فشار ناشی از حالت نشسته بر روی مهره ها بیشتر از حالت ایستاده است ( شکل 1-4)
هنگام ایستادن مرکز ثقل دقیقاً در مرکز بدن قرار می گیرد و بدن حالت تعادل می یابد ولی در حالت نشسته مرکز ثقل بدن از قسمت مرکزی به بالاتنه انتقال می یابد و در حالت نشسته نیروهای ماهیچه ای بیشتری صرف می شود ولی ماهیت بسیاری از کارها ایجاب می کند که فرد به صورت نشسته به انجام آن بپردازد.
اینجا است که طرز صحیح نشستن و مهمتر از آن استفاده از صندلی های مناسب مطرح می گردد بهترین حالت نشستن پشت یک میز، نزدیک نشستن به میز است.
در هنگام نشستن باید سرکاملاً راست و کمی رو به جلو نگاه داشته شود و شانه باید افتاده باشند و نباید قوز کرد. شکم باید به صورتی به میز بچسبد کار کمر خم نشده باشد و امکان کافی برای دراز کردن پا در زیر میز وجود داشته باشد از طری فراهم ساختن صندلی های قابل تنظیم بازدهی کار را افزایش داد و درد پشت وشانه را کاهش می دهد.
ارتفاع میزکار:
برای مشاغل نشسته ارتفاع میز باید چند سانتی متر در پایین آرنج دست قرار بگیرد در کارهای خیلی دقیق یا دقیق مثل جواهرسازی محاسبه فاصله دید حائز اهمیت است.
با توجه به اینکه ارتفاع میزکار در کارهای نشسته باید در حدود زانو باشد که بطور متوسط در نزد مردها 02/52 سانتی متر و در نزد خانمها 1/47 سانتی متر می باشد که این ارقام را با تفاوت 20% می توان بکار برد.
در مورد خانمها باید 2 تا 4 سانتی متر برای بلندی پاشنه کفش در نظر گرفت. لذا از این محاسبات چنین بر می آید که ارتفاع میز برای خانمها در حدود 61 سانتی متر و برای مردها در حدود 64 سانتی متر می باشد.
اگر قطرصفحه روی میز کار را در نظر بگیریم با توجه به آنکه متوسط قطر مزبور 4 سانتی متر است ارتفاع میز برای خانمها 65 سانتی متر و برای مردها 68 سانتی متر می باشد. این اندازه ها برای میز کار مشاغلی مانند ماشین نویسی ، کارهای دفتری و… پیشنهاد می شود. در صورتیکه ارتفاع صندلی قابل تنظیم و تغییر باشد ارتفاع میز باید در حدود 78-74 سانتی متر برای مردها و 74-70 سانتی متر برای خانمها باشد.
آنتروپومتری:
کلمه ای یونانی است که Antropo به معنای گونه انسان و metery به معنای سنجش می باشد.
اندازه گیری بدون انسان در دو وضعیت ثابت و متحرک صورت می گیرد.
در وضعیت ثابت اندازه گیری ابعاد بدن در وضعیتی کاملاً ساکن و بدون حرکت صورت می پذیرد که اصطلاحاً آنتروپومتری استاتیک نام دارد.
آنتروپومتری غیر استاتیک یا دینمیک در وضعیتی صورت می گیرد که بدن در حال حرکت است. در آنتروپومتری اندازه های مختلف مثل طول بدن، وزن، حجم اندامها ، فضای حرکتی و زوایای حرکتی اندازه گیری شود ودر نهایت آمار و اطلاعات حاصله در تعیین شکل وا ندازه ابزار وسایلی که در محیط کار مورد استفاده قرار می گیرند کاربرد دارد یعنی بطور کامل آنتروپومتری در دو زمینه کاربرد دارد:
– تطبیق ماشین با انسان و ایجاد تناسب در جهت راحتی کارگر و افزایش راندمان
– جهت استاندارد سازی وسایل و تجهیزات مورد استفاده برای یک فرد یا کل جامعه
پارامترهای اندازه گیری شده در کارخانه داروپخش:
1- طول قد: فاصله عمودی از سطح زمین تا نوک سرکه تعیین کننده فضای عمودی مورد نیاز در پستهای کاری ایستاده و حداقل ارتفاع قابل قبول برای موانع بالای سرنظیر تیه سردر، آویز چراغ و ..
تصحیحات: هنگام کاربرد این پارامتر 25 میلی متر برای کلاه،35 میلی متر برای کلاه ایمنی و 25 میلی متر برای کفش در محل مورد نظر ، مدنظر قرار می گیرد و به ارتفاع اضافه می شود.
2- ارتفاع چشم: عبارتست از سطح زمین تا گوشه داخلی چشم برای تعیین را کز میدان دید محل قرار گرفتن نشانگر های تصویری و حداکثر ارتفاع قابل قبول موانع بصری به کار می رود.
تصحیحات: برای کفشها 25 میلی متر در نظر گرفته شود.
3- ارتفاع شانه : فاصله عمودی از سطح زمین تا زائده اخرمی استخوان کتف یعنی نوک استخوانی شانه که تعیین کننده مرکز تقریبی چرخش اندام فوقانی و از این رو تعیین منطقه حد دسترسی راحت بکار می رود.
4- ارتفاع آرنج: فاصله عمودی از سطح زمین تا زائده اعلایی مربوط به زند زیرین بعنوان مرجع اطلاعاتی بر اهمیت برای تعیین ارتفاع سطح میزکار و.است.
5- ارتفاع کفل: فاصله عمودی از سطح زمین تا برجستگی بزرگ انتهای استخوان ران.
6- ارتفاع نشسته : فاصله عمودی از سطح زمین تا برجستگی انگشتان مشت شده برای تعیین ارتفاع سطح کار در کارهای ایستاده
7- ارتفاع زانو: فاصله عمودی از سطح زمین تا سطح فوقانی زانو برای تعیین فضای مورد نیاز زیر سطح میز
8- ارتفاع نشسته: فاصله عمودی از سطح نشستگاه تا نوک سر برای تعیین فضای مورد نیاز بین سطح نشستگاه و موانع بالای سر
9- طول شانه – چنگش (حد دسترسی) : فاصله زائده اخرمی استخوان کتف تا مرکز شیئ که بوسیله دست گرفته می شود. هنگامیکه آرنج و مچ کاملاً مستقیم هستند برای تعیین راحت حد دسترسی
10- ارتفاع چشم، نشسته: فاصله عمودی از سطح نشستگاه تا گوشه داخلی چشم
11- ارتفاع آرنج، نشسته: فاصله عمودی از سطح نشستگاه تا سطح داخلی آرنج برای تعیین تکیه گاه آرنج و برای تعیین ارتفاع سطح میزهای تحریر، صفحه کلید کامپیوترو …
12- ارتفاع رکبی: فاصله عمودی از سطح زمین تا زاویه رکبی در سطح داخلی زانو جائیکه تاندون ماهیچه روسرمدرن وارد ساق پا می شود.
13- ضخامت ران: فاصله عمودی از سطح نشستگاه تا سطح فوقانی بافت نرم ران در ضخیم ترین نقطه آن. برای تعیین فضای مورد نیاز بین سطح نشستگاه و سطح زیرین میز یا سایر موانع
14- طول کفی – رکبی (طول ران): فاصله افقی از پشت کفل تا زاویه رکبی در پشت زانو برای تعیین حد دسترسی، حداکثر عمق قابل قبول برای سطح نشستگاه.
15- عرض شانه : حداکثر پهنای افقی شانه ها که در محل پیش آمدگی عضله های دامی شکل اندازه گیری می شود برای تعیین فضای لازم در سطوح شانه ها.
نحوه انجام کار
پارامترهایی که به آنها اشاره شد در ده نفر از کارگران زن که بطور تصادفی انتخاب شدند اندازه گیری شد شکل (2-4) نحوه اندازه گیری برخی از پارامترهای عنوان شده را نشان می دهد.
اندازه گیری با استفاده از مترمعمولی (فلزی) صورت گرفت و به دوصورت انجام شد:
– زمانیکه کارگر به دیوار تکیه داده بود برای وضعیت ایستاده
– زمانیکه کارگر بر روی یک صندلی قابل تنظیم نشسته بود برای وضعیت نشسته
از آنجا که ابعاد آنترویومتری اغلب به صورت صدک بیان می گردد لذا ابتدا به معرفی صدکها می پردازیم.
صدک عبارتست از موقعیت یک فرد در میان گروه 100 نفری مثلاً اگر 100 نفر را براساس طول قد مرتب کنیم صدک پنجم مساوی اندازه طول قد پنجمین نفر و صدک پنجاهم یعنی طول قد پنجاهمین نفر که فرد میانه می باشد رایج ترین صدکهای مورد استفاده عبارتند از :
صدک پنجم: درصدی از جمعیت مورد بررسی که تنها 5 درصد ازجمعیت کوچکتر از آن هستند.
صدک پنجاهم : درصدی از جمعیت که نصف جمعیت کوچکتر از آن هستند و در واقع برابر میانگین است.
صدک نود وپنجم: درصدی از گروه مورد بررسی که 95 درصد از جمعیت کوچکتر از آن هستند.
چون اغلب داده های آنتروپومتریکی از توزیع نرمال برخوردارند با استفاده از میانگین و انحراف معیار تعیین صدکها مقدور می باشد بطوریکه :
(انحراف معیار) SD 65/1+(میانگین) x= صدک نود وپنجم
(انحراف معیار) SD65/1-(میانگین)x= صدک پنجم
روند متعادل در طراحی تجهیزات ووسایل، طراحی برای گستره ای از جمعیت است که بین صدک پنجم( افراد ریزنقش ) تا صدک نود و پنجم افراد درشت نقش قرار گیرند.البته کاملاً اختیاری است و برای گستره ای وسیعتر از افراد نیز می توان این کار را انجام داد.لکن هر اندازه گستره طراحی بزرگتر در نظر گرفته شود هزینه طراحی نیز فزونتر خواهد شد.
اعداد بدست آمده از آنترویومتری کارگران زن انتخاب شده در کارخانه داروپخش در جدول(1-4) ارائه شده است. میانگین وانحراف معیار ،صدک پنجم و نود وپنجم مربوط به هر یک ازپارامترهای اندازه گیری شده محاسبه و در جدول (2-4) ارائه شده است.

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
(وضعیت ایستاده)
طول قد
ارتفاع چشم
ارتفاع شانه
ارتفاع آرنج
ارتفاع بیش مشت
ارتفاع کفل
(وضعیت نشسته)
ارتفاع زانو
حد دسترسی
ارتفاع نشسته
ارتفاع چشم
ارتفاع آرنج
ارتفاع رکبی
طول کفی – رکبی
ضخامت ران
عرض شانه
پهنای کفل
طول کفل – زانو

170
163
143
107
81
90

54
78
84
73
25
43
42
15
42
32
55

162
151
133
111
82
85

53
73
87
72
25
45
39
19
45
41
52

153
144
130
104
81
85

51
67
84
70
22
42
33
14
42
33
50

154
144
129
102
76
84

52
72
74
64
23
44
38
25
46
45
52

150
140
127
101
76
82

500
66
86
66
30
42
39
20
51
44
52

152
142
125
95
77
81

48
73
82
72
23
40
35
23
45
40
47

152
143
129
97
75
80

49
74
80
71
21
41
38
23
43
45
54

154
145
129
105
77
87

51
71
83
73
33
41
41
21
43
35
53

143
134
118
97
74
89

46
68
76
66
27
38
39
18
44
37
49

149
139
124
96
73
84

46
70
77
67
23
38
40
17
38
29
48
(جدول آنتروپومتری کارگران زن در کارخانه داروپخش)
جدول (1-4)

ابعاد آنتروپومتری
میانگین
انحراف معیار
صدک نود وپنجم
صدک پنجم
طول قد
ارتفاع چشم
ارتفاع شانه
ارتفاع آرنج
ارتفاع پیش مشت
ارتفاع کفل
ارتفاع زانو
حددسترسی
ارتفاع شسته
ارتفاع چشم
ارتفاع آرنج
ارتفاع رکبی
طول کفل – رکبی
ضخامت ران
عرض شانه
پهنای کفل
طول کفل – زانو
9/153
5/144
7/128
4/101
2/77
7/83
50
2/71
79
4/69
2/25
4/41
4/38
5/19
9/43
1/38
4/51
7
5
1/6
02/5
9/2
1/3
6/2
4/3
8/3
1/3
6/3
2/2
5/2
4/2
1/3
4/5
5/2
4/165
7/152
6/138
6/109
06/82
9/88
2/54
8/76
3/85
6/74
1/31
03/45
5/42
1/25
1/49
01/47
5/55
3/142
2/136
5/118
1/93
3/72
4/78
7/45
5/65
6/72
1/64
2/19
7/37
2/34
8/13
7/38
1/29
27/47
(جدول 2-4)
طراحی صندلی:
با طراحی صندلیهای مناسب جهت افراد می توان تا حد زیادی فشار وارده بر ستون فقرات در حال نشسته را کاهش در جهت طراحی صندلی یکسری ابعاد بدن کارگر نیاز است ارتفاع رکبی: ارتفاع زانو، طول کفل- رکبی، پهنای کفل ، ارتفاع نشسته و.. ازجمله مهمترین این ابعاد هستند با دانستن این ابعاد و با توجه به یکسری شاخص انواع مختلف صندلی برای انواع کارها توسط طراحان طراحی وساخته می شود.صدک 95 برای طراحی صندوی وصدک برای تعیین ارتفاع قابل تنظیم بکار می رود.
نمونه یک صندلی خوب واستاندارد در شکل (3-4) ارائه شده است.
از مطالعات انجام شده و ارگونومی موارد زیر در انتخاب و تنظیم صندلی ها می باید در نظر گرفته شود:
1. ارتفاع صندلیهای قابل تنظیم باید میان 53-40 سانتی متر باشد.
2. ارتفاع پشتی قابل تنظیم صندلی تا حدود کمر 24-14 سانتی متر از کف صندلی باید باشد.
3. فاصله افقی پشتی صندلی قابل تنظیم تا لبه قدامی صندلی 44-34 سانتی متر باید باشد.
4. سطح نشیمنگاه صندلی نباید از 35 سانتی متر مربع کمتر در نظر گرفته شود.
5. صندلی باید به حد کافی ثابت و محکم باشد بطوریکه حرکت اضافی نداشته و سرنخورد.
6. صندلی ها باید به مناسبت کار شخص بتواند به آزادی در هر جهتی که لازم است بچرخد.
7. برای ثابت بیشتر صندلی ها بهتر است صندلی را از نوع چهارپایه انتخاب کنیم.
8. عرض پشتی های صندلی نباید از 32 سانتی متر بیشتر باشد در غیر اینصورت موجب محدودیت در آزادی حرکت صندلی می شود.
9. صندلی های دسته دار با توجه به محدود ساختن حرکات در اکثر کارها توصیه نمی شوند.

مشخصات صندلی های موجود در بخشهای مختلف کارخانه داروپخش:
مکان و فرد
نوع صندلیهای موجود
ارتفاع نشیمنگاه
عرض نشیمنگاه
طول نشیمنگاه
طول پشتی
عرض پشتی
آیا کارگران رضایت دارند؟
بسته بندی و قرص کپسول
متحرک و ارگونومیک (جدید)
65-45
44
42
44
38
20% رضایت دارند

ارگونومیک (قدیمی)
60
38
27
32
12
50% رضایت دارند
بسته بندی آمپول
متحرک و ارگونومیک (جدید)
65-45
44
42
44
38
20% رضایت دارند

ارگونومیک (قدیمی)
60
38
27
32
12
50% رضایت دارند
اپراتور دستگاه پرکنی پماد
دست ساز فلزی
93
40
41
42
25
خیر
اپراتور دستگاه چاپ آمپول
دست ساز فلزی
93
40
41
42
25
خیر
اپراتور ساخت پماد
چوبی معمولی
46
40
40
40
15
خیر
بسته بندی پماد
متحرک و ارگونومیک (جدید)
65-45
44
42
44
38
30% رضایت دارند

ارگونومیک (قدیمی)
60
38
27
32
12
50% رضایت دارند.

حمل دستی بار و دردهای کمر:
هنگامیکه فرد شیئی را بلند می کند، می کشد یا فشار بر آن وارد می سازد نیروهایی ایجاد می گردند که می توانند به طرز نامطلوبی بر سیستم اسکتلی – عضلانی اعمال گردند. فشارهایی که در طول حمل ونقل دستی مواد در قسمت پایینی پشت افراد ایجاد می گردند نتیجه ترکیب بار درگیر با فرد وروش بلند نمودن بار می باشد. بنابراین عدم توجه به نحوه صحیح جابه جایی وسایل و همچنین بلند کردن بارهایی با وزن زیاد ونامناسب ایجاد صدمات جسمی فراوان می نماید که اهم آنها دردهای ستون فقرات ( کمر) می باشد که درنتیجه عدم رعایت اصول ارگونومیکی ایجاد می گردد و ناراحتی های دیگری را نیز به دنبال دارد. این ناراحتی ها در وهله اول متناسب با وزن کالا می باشد. همچنین سرعت کار ، فاصله بارتابدن، حداکثر جابه جایی ، نیروی وزن، ارتفاع بلند کردن بار و نحوه گرفتن بار را نیز در نظر گرفت. در ضمن باید حمل کالا متناسب با تواناییهای فرد کارگر باشد و به منظور کاهش فشار وارد بر دیسکهای بین مهره ای آنرا به بدن نزدیک نمود وازچرخش حول ستون فقرات جلوگیری نمود.
روش صحیح بلند کردن بار:
1. در هنگام بلند کردن بار تا حد امکان به بار نزدیک شوید.
2. قبل از بلند کردن بار اشیاء دست وپاگیر را از بار مورد نظر دور کنید.
3. بارهای سنگین را بر روی کف زمین قرار ندهید بلکه در انبارها بارها را بر روی سکویی که ارتفاع آن 40-30 سانتی متر است قرار دهید.
4. در هنگام برداشتن بار هرگز از ناحیه کمر خم نشوید بلکه از زانو بنشینید.
5. پس از دسترسی به بار، بار به صورت متعادل بین دو دست قرار بگیرد و قبل از بلندشدن شانه ها را به عقب داده، گردن را به صورت راست نگه داشته ودر وضعیتی که ستون فقرات انسان در حالت طبیعی و راست قرار دارد بلند شوید.
6. حداکثر بار مجازی که توسط یک فرد قابل بلندکردن است یک چهارم وزن فردی باشد اگر وزن نرمال فرد را 68 کیلوگرم در نظر بگیریم بار مجازی که توسط این فرد قابل جابه جا کردن است 22 کیلوگرم می باشد.
7. برای بارهای بیشتر از حد مجاز معمولاً باید از وسایل متناسب با بار استفاده نمائیم مثل ارابه های چرخدار، وسایل مکانیزه حمل بار از قبیل جرثقیلها، لیفتراکها ، آسانسورها که در استفاده از هر یک از انواع می ابید نکات ایمنی را در نظر داشت.
طراحی ابزار:
ابزار وسیله ای است که برای تغییر وقابل استفاده ساختن مواد خام به کار می رود. یکی از ویژگیهای شاخص انسان توانایی او در شکل دهی و قالب ریزی دنیای مادی پیرامون خویش بوده است استفاده از ابزار باعث شد که انسان از یک موجود نسبتاً بی خطر و گیاهخوار به دنیای چاوشگری و خونریزی قدم بگذارد.
در طراحی ابزارهای دستی اصول چندگانه ای وجود دارد که می توانند خطر بریدن ، پارگی و قطع عضو را هنگام استفاده از ابزارهای دستی کاهش دهند این اصول بایستی به هنگام طراحی و ساخت ابزار مراعات گردند.
1. عدم گیرایی خوب ابزار
مهمترین نکته در طراحی ایمن ابزار دستی در نظر گرفتن میزان کنترل ابزار در اثر لیز خوردن دست گیرنده می باشد.
2. له شدن دست یا انگشت بین دو چیز
خطر دیگر له شدن گیرنده یا انگشتان وی در بین دسته یا بازو از یک طرف و دسته و جسم دیگر از طرف دیگر می باشد.
حلقه بزرگی که دست در داخل آن جای می گیرد علاوه بر جلوگیری از لیز خوردن، گازگرفتگی دست رانیز جلوگیری می کند. نقاط نیشگون گیرنده در ابزارهای دستی در شکل(4-4) نشان داده شده است.
برای طراحی دسته یا بازوی ابزار توصیه های زیر ارائه شده است:
باز و یا بسته باید گرد باشد و در ضمن نه زیاد کلفت ونه بیش از اندازه باریک باشد تا گیرایی دست در حد ممکن باشد. برای جلوگیری از لیز خوردن دسته روی دسته ابزار باید موادی با ضریب اصطکاک کم مثل پلاستیک ولاستیک استفاده شود، ا گر مواد سازنده دسته ابزار نرم وقابل فشرده شدن باشد مشکل لیز خوردن دست حل شدنی تر می باشد. اگر جای انگشتان دست بصورت فرورفتگی در دسته وجود داشته باشد به شرطی که مناسب دست استفاده کننده باشد مشکل لیزخوردن حل می شود.
برای جلوگیری از لیزخوردن یا شیرخوردن دست به منطقه خطرناک ابزار بهتر است بین دسته و محل خطرناک حفاظ یا مانعی وجود داشته باشد چاقو که برگشته و حدود 5/1 سانتی متر بالا آمده است ومانعی در مقابل حرکت دست به طرف تیغه چاقو می باشد.
اصول طراحی ابزار :
– مچ را صاف و مستقیم نگه دارد.اپراتور بدون خم کردن مچ محکم ابزار را در دست بگیرد و با مهارت با آن کار کند.
– کاربرد زیر مچی علاوه برکاهش انحراف مچ مسیر رفت و برگشت خون به دست را نیز آسان می کند.
– وزن ابزار را به حداقل کاهش دهید تا از بازدهی به عضله در حالت استاتیک خودداری می گردد.
– از استرس وتمرکز فشار در کف دست پرهیز شود.
– ابزار باید طوری شود که از تمرکز فشار و نیروی لازم جهت چنگش یا محل گرفتن ابزار کم شود.
– ابزارهای دستی نباید دارای لبه های تیز یا برآمده ای که می تواند بر دست فشار آورده و ایجاد تاول کرده و یا فشارهای بی مورد به اعصاب و رگهای دست وارد کند باشد.
– دسته ابزار باید دست را از حرارت یا سرمای تولید شده به وسیله ابزار محافظت کند.
– ابزار باید طوری طراحی شود که از ارتعاش بیش از حد جلوگیری کند.
– ابزار باید طوری طراحی شود که زنان و افراد چپ دست نیز بتوانند از آن استفاده کنند.
بررسی مسائل ارگونومیک در کارخانه داروپخش:
– دربخشهای بسته بندی کار به دو صورت نشسته و ایستاده انجام می گیرد با توجه به خریداری صندلی های جدید در این بخش تعدادی از کارگران از صندلی های فرسوده قدیمی استفاده می کنند و علت عدم استفاده را نامناسب بودن صندلیها ذکر می کنند.صندلیهای قدیمی مورد استفاده ثابت بوده و غیرقابل تنظیم می باشند.
– صندلیهای جدید خریداری شده دارای شیبی به سمت عقب و به سمت پشتی صندلی می باشد کارگران اگر بخواهند به پشتی صندلی تکیه دهند از سطح کار فاصله گرفته و نمی توانند کار خود را انجام دهند و درصورتیکه کارگر بخواهد به سطح کار تسلط داشته باشد مجبوراست از پشتی فاصله گرفته و حالت خمیدگی در کمر ایجاد می شود که این حالت سبب خستکی کارگر در ساعت اولیه کار می شود علاوه بر این پشتی این صندلیها ثابت و غیرقابل تنظیم می شود و کاملا در قسمت کودی قرار نمی گیرند.
– کارگرانی که به صورت نشسته فعالیت می کنند فاقد زیرپایی هستند و معمولاً از سبد یاجعبه های خالی برای این منظور استفاده می کنند برخی از صندلیها دارای میله جاپا هستند ولی به علت چرخدار بودن صندلی در صورت استفاده کارگر از جاپا امکان لیزخوردن و بر هم خوردن تعادل کارگر وجود دارد و تسلط کارگر به سطح کار را کاهش می دهد.
– در نزدیکی دستگاههای بسته بندی شرینک کارگران بصورت ایستاده فعالیت می کنند و طرز کار آنها به این صورت است که قالبهای حاوی جعبه های قرص را از روی میز بسته بندی برداشته ودر ابتدای دستگاه شرینگ قرار می دهند و کارگر دیگری جعبه های بسته بندی شده را از روی میز بر می دارد و روی پالتها می چیند که شکل مهم ارگونومیکی کارگران در این قسمت علاوه بر چرخش 90 درجه مسئله خمش نیز می باشد این امر شایان ذکر است که آسیبهای کود در اثر چرخیدن زخم شدن های مداوم به هنگام حمل بار عواقب وخیمی در پی دارد.
– در قسمت شیشه شویی شربت کار به صورت ایستاده انجام می گیرد و کارگران باید بسته های حاوی 127 عدد شیشه را روی پالت برداشته ودر ابتدای خط دستگاه شستشو قرار دهند که بیشترین حالتی که این افراد به خوبی می دهند خم شدنهای مداوم است.
– در قسمت بسته بندی آمپول کارگرانی که اپراتور دستگاه چاپ پوکه ها هستد علت ارتفاع بلند سطح کار از صندلی های پله داری که مغزی هستند استفاده می کنند کارگر باید قالبهای حاوی امپول را برداشته و باحالت چرخشی و قوسی که به کمر خود می دهد آنها را داخل دستگاه تخلیه کند که این حالت چرخشی به طور مداوم تکرار می شود.
– در قسمت بسته بندی پماد نیز کارگری که اپراتور دستگاه برکنی می باشد با توجه به ارتفاع بلند سطح کار باید از پله های صندلی بالا رفته و پس از نشستن با حالت چرخشی بدن اقدام به تخلیه تیوپها نماید.
– در بخش سرم سازی یکی از مشکلات موجود از لحاظ ارگونومی کشیدن و هل دادن چرخهای دستی ( گاری) حاوی بسکت های سرم از قسمت ساخت به اتوکلاو و از قسمت اتوکلاو به قسمت سینی گردان دستگاه بسته بندی سرم می باشد. این گاریها دارای وزن های متفاوتی هستند در بسکتها سرمهای 5/0 لیتری به تعداد 845 عدد در پنج طبقه چیده میشوند و سرمهای 1 لیتری به تعداد 484 عدد چیده میشوند. وزن خود گاریها بدون محصول

ایمنی در صنعت
در محیط های صنعتی با وجود ماشین آلات و ابزار فراوان غالباً در معرض خطرات گوناگون قرار دارند. با پیشرفت فن آوری و افزایش کاربرد ماشین در تولید نیز مخاطرات و احتمال بروز حوادث در این گونه محیطها فزونی می گیرد.
ایمنی صنعتی علمی است که در پیشگیری از بروز حوادث در محیط کار به یاری انسان می شتابد و همواره در راستای حفاظت و حراست ازنیروی کار و سرمایه گام بر می دارد.
در این فصل ابتدا تعاریفی در رابطه با ایمنی ارائه خواهد شد و سپس ایمنی از جنبه های مختلف (ایمنی عمومی، ایمنی ماشین آلات ، ایمنی ساختمان ، ایمنی برق ، ایمنی حریق و ایمنی فردی) مورد بررسی وارزیای قرار می گیرد.
ایمنی عمومی:
اصولاُ ایمنی به مجموعه تدابیر، اصول و مقرراتی گفته می شود که با بکار بردن آنها بتوان نیروی انسانی و سرمایه را در مقابل خطرات مختلف و محتمل در محیط های صنعتی به نحو موثری حفظ و حراست نموده و یک محیط کاری بی خطر و سالم جهت افزایش کارایی کارکنان بوجود آورد بطور کلی اهم اقدامات در اجرای موارد ایمنی در محیط های کاری را می توان در موارد زیر خلاصه کرد:

1- کمیته های حفاظتی:
بر طبف مفاد آئین نامه حفاظتی، برای کارگاههایی که حداقل 25 کارگر به طور منظم در اختیار داشته باشند لزوم ایجاد یک کمیته حفاظت را پیش بینی کرده اند. در کارگاههای کوچکتر بجای کمیته حفاظت می توان از نمایندگان کارگران برای این کار استفاده کرد وظایفی شبیه وظایف اعضاء کمیته حفاظت به آنها محول کرد اعضاء کسبه حفاظت ؟؟ را کارفرما یا نماینده او ، مدیرفنی ،مهندسی ا مسئول ایمنی کارگاه پزشک کارگاه ور د صورت وجود یکی از سراستاد کاران و نماینده کارگران و شورای کارگاه همچنین طبق ماده 93 قانون کار:
به منظور جلب مشارکت کارگران و نظارت بر حسن اجرای مقررات حفاظتی و بهداشتی در محیط کار و پیشگیری از حوادث و بیماریها، در کارگاههایی که وزارت کار و امور اجتماعی بهداشت، درمان و آموزش پزشکی صروری تشخیص می دهند کمیته حفاظت فنی وبهداشت کار تشکیل خواهد شد.
وظایف کمیته حفاظت کارگاه بر طبق ماده 3 آئین نامه حفاظتی به موارد زیر است:
الف ) بازرسی مستمر و دقیق از کلیه بخشهای مختلف کارگاه و پیشنهاد تغییرات و تاسیسات لازم به کارفرما برای ایجاد محیط مطمئن و سالم و جلوگیری از وقوع حوادث و خطرات احتمالی
ب ) تعیین خط مشی حفاظتی کارگاه
ج ) تعلیم آشنا ساختن کارگران به رعایت مقررات و دستورات حفاظتی و ایجاد علاقه و روح همکاری در امر حفاظت وبهداشت کار در محیط کارگاه
د ) تشریک مساعی با بازرسان کار در اجرای دقیق و کامل آئین نامه های دستورات مربوط به حفاظت و بهداشت کار
ه( ) تهیه آمار حوادث کار و تجزیه و تحلیل آنها واتخاذ تدابیر لازم به منظور جلوگیری از وقوع نظایر آنها
ز ) تهیه دستورالعمل لازم برای کار مطمئن وسالم با دستگاهها و ماشین های مربوطه
و ) تشویق کارگران و کسانیکه در امر حفاظت، علاقه و حدیث به خرج می دهند و توبیخ افرادی که در این مورد تصور وسهل انگاری می کنند.
ج )تهیه نظامات داخلی حفاظتی و بهداشتی کارگاه و نظارت در اجرای آن
همچنین برطبق ماده 4 آئین نامه حفاظت کارگاهها جلسات کمیته حفاظت باید حداقل ماهی یکبار تشکیل شود . کارفرما مکلف است یک نسخه از تصمیمات کمیته را به اداره کل بازررسی کار ارائه دهد.
در کارخانه داروپخش کمیته ایمنی متشکل از نماینده مدیریت کارخانه ، مسئول ایمنی و حفاظت، مسئول مرکز بهداشت و درمان کارخانه ، نماینده کارگران و .. می باشد این کمیته مدت زمان 2 یا 3 ماه یکبار تشکیل جلسه داده و فعالیتها و مسائل غیر ایمن در کارخانه را مورد بررسی و ارزیابی قرار داده و به رفع مسائل و مشکلات در این رابطه می پردازد. کمیته ایمنی و حفاظت دراین کارخانه از حمایت مدیریت برخوردار بوده و همکاریهای لازم بین کمیته ایمنی و حفاظت و مدیریت کارخانه و یا نماینده وی انجام می گیرد.
2- نظم و نظافت کارگاهی :
یکی دیگر از اقدامات حفاظتی توجه به نظم و نظافت کارگاهی است. تعداد کثیری از حوادث به دلایل برخورد با مانع، لیز خوردن ، سقوط اشیاء در محیط های کاری و غیره می باشد. لذا اگر اجرای هر چیزی جایی معین و صحیح در نظر گرفته شود به همان اندازه از تعداد حوادث کاسته خواهد شد.
طبق ماده 51 آیین نامه حفاظت و بهداشت عمومی در کارگاهها مواد اولیه و محصول کارگاه باید طوری در داخل انبارها و یا کارگاه گذاشته شود که عبور و مرور کارگران در صورت اقتضاء وسائل نقلیه به راحتی ممکن باشد و ضمناً مواد مزبور باید طوری چیده شوند که خطر سقوط و بروز سوانح وجود نداشته باشد.
در کارخانه داروپخش به مسئله نظم ونظافت کارگاهی توجه فراوانی می شود. در بسیاری از کارگاهها و سالن های موجود چیدمان محصولات در کناره های کارگاه به صورت منظم صورت می گیرد و معابر رفت و آمد در کارگاهها معمولا عاری از هر گونه مانع باشد تنها در برخی از نقاط مثلاً سالن های ساخت و اتاقهای آب سازی کف اتاق خیس ولغزنده می باشد که باید تدابیر حفاظتی و نظارت در این محیط ها صورت بگیرد تا از بروز هر گونه حادثه ای جلوگیری شود.
3- آموزش ایمنی، اعلانات و پوسترها:
آموزش ایمنی تلاش گسترده ای است که برای آشنا ساختن افراد با نوع کار ، دانش لازم و مهارت های فرد جهت انجام کار این و بدون حادثه که در برگیرنده سه موضوع است:
– بالا بردن سطح آگاهی افراد در زمینه اهداف ایمنی و بهداشت در صنعت
– ارتقاء سطح آگاهی افراد در زمینه جلوگیری از حوادث
– افزایش مهارت افراد در بکارگیری سیستم های ایمنی و ابزار آلات ایمنی به هنگام کار
آگاهی های لازم می تواند از طریق کلاسهای آموزشی ، پوسترها و نوشته های ایمنی ، نمایش فیلم ، ارائه مجلات و کتابچه های آموزشی به کارکنان منتقل شود بطوریکه فرد قادر باشد در صورت لزوم با بکار بستن دستورات ایمنی خود را به نحوی در مقابل پیش آمدهای ناگوار وعوامل مضر تاثیر گذار حفظ کند.
اعلانات ونوشته ها در اماکن و موارد مختلف از جمله نشان دادن درهای خروجی ،کمک های اولیه ، ممنوعیت ها و غیره بکار می رود و در بسیاری از موارد با تصاویری همراه است تا بهتر بتواند پیام خود را به ببینندگان القا کند وافراد بی سواد نیز متوجه شوند. در نقاط تاریک باید اعلانات و علائم شب نما استفاده شود.
در کارخانه داروپخش کلاسهای آموزشی در زمینه ایمنی و آموزش اصول روشهای صحیح کار کردن به سطور جلوگیری از حوادث ناشی از کار در زمانهای مشخصی برگزار می شود و کارگران موظف به شرکت در این کلاسها می باشند علاوه بر این برای کارگران هر بخش به تناسب نوع کاری که انجام می دهند کلاسهای آموزشی تشکیل می گردد. ولی از اعلانات و پوسترهای آموزشی که حاوی شعارهای ایمنی وحفاظتی باشد در کارخانه استفاده نمی شود.
تنها تعداد اندکی شعارهای ایمنی توسط واحد ایمنی و حفاظت کارخانه تهیه شده و در تابلوی اعلانات نصب گردیده که این شعارها به دلیل نداشتن عکس و تصویر از طرف افراد مورد توجه قرار نمی گیرد.
4- کاربرد رنگ واشکال هندسی:
کمسیون سازمان بین الملی تعیین استانداردها با همکاری دفتر بین المللی کار مقررات بین المللی رنگهای حفاظتی را تدوین نموده است در این مقررات رنگ زرد لیمویی برای نشان دادن خطر بکار می رود ، رنگ سرخ علامت توقف و مواد مربوطه به مبارزه با آتش سوزی را نشان می دهد ، رنگ سبز نشان دهنده راههای تخلیه ، نجات، پستهای کمک های اولیه ، اجازه عبور وسایل نقلیه و بطور کلی معرف تاسیسات حفاظتی است .هر گونه افراد و یا مانع سر راه مثل ستون و یا سایر اشیاء ثابت غالباً با خطوط مورب، به رنگهای زرد وسیاه که کاملاً از یکدیگر متمایز می باشند مشخص می گردد. راههای عبور با رنگ سفید مشخص می شود.

کدهای ایمنی طبق استاندارد موسسه بین المللی استاندارد امریکا ANSI:
1- قرمز: لوازم آتش نشانی ، جعبه های اخطار، آژیر صنعتی ، درهای خروجی و اضطراری ، مخازن جاوی مایعات اشتعال پذیر
2- سبز: مواردی که به نوعی با مسائل سلامتی وایمنی مرتبط است با رنگ سبز مشخص می شود.
3- زرد : هدشار دهنده برای خطرات فیزیکی ، همراه با مواد سیاه برای دید هنر محدوده حرکت دستگاهها ، مسیر عبور جرثقیل سقفی و هر نوع انسداد و بسته بودن مسیر، خطوط مورب دار و سیاه را مشخص می شود.
4- آبی : رنگ زمینه برای اخطار ،نه به مهفوم احتیاط از خطر بلکه به مفهوم آگاهی دادن هوشیارانه
5- نارنجی ک قسمتهای متحرک ماشین که می توانند منشاء خطر باشند با نارنجی مشخص می شوند.
6- سیاه و سفید : این دو رنگ تواما جهت مشخص کردن مسیر عبور و مرور در راه روها و وسایل نقلیه
7- ارغوانی: نشان دهنده خطر مواد پرتوزا و مواد رادیواکتیو
عمده اشکال هندسی مثل دایره ، مستطیل و مثلث بصورت ترکیب با رنگها مفهوم ایمنی پیدا می کنند.
به معنای امتناع از کار
به معنای خطر و اخطار می باشد.
به معنای اجبار در انجام کار و در واقع دستوری می باشد.
در صورت اضطرار پیام داخل متن سبز نوشته شود و در صورت عمل به این پیام ایمن خواهیم ماند.
یکی دیگر از کاربردهای رنگ و صنعت مشخص کردن هویت لوله ها است. به منظور حفظ جان افراد و دسترسی در واقع اضطرار به لوله های مورد نظر با رنگهای مختلف به لوله ها هویت می بخشند و در واقع با بکار بردن رنگ می توان هویت لوله را از جنبه ایمنی مشخص کرد در استاندارد اروپا برای هویت دادن به لوله ها از یک رنگ پایه برای مشخص کردن هویت عمومی لوله ( لوله آب ، اسید ، فاضلاب و..) و از یک رنگ یا رنگهای مختلف برای تعیین هویت اختصاصی لوله ( لوله آب سرد، آب گرم و ..) استفاده می کنند.
براساس استاندراد اروپا رنگهای پایه هویت بخش برای لوله های مختلف عبارتند از :
سبز = لوله آب نقره ای خاکستری= لوله بخار
قهوه ای = لوله حاوی روغنهای گیاهی و حیوانی و معدنی
زرد اخزائی : لوله حاوی گازها ( به جز هوا )
بنفش : لوله حاوی اسیدها و قلیاها
آبی آسمانی : لوله حاوی هوا
سیاه : لوله حاوی شماره های دیگر مثل فاضلاب
نارنجی : لوله حاوی کابلهای برق
درکارخانه داروپخش از رنگهای ایمنی استفاده جندانی نشده است تنها وسایل مربوط به آتش نشانی به رنگ قرمز می باشد همچنین تابلوهای نشان دهنده درها و راهروهای خروج اضطراری با رنگ سبز شب نما مشخص شده ولی سایررنگها در محیط های کار به کار برده شده اند. در بخشهای مختلف لوله های حاوی آب گرم با رنگ صورتی ولوله های حاوی آب سرد با رنگ آبی مشخص شده است.
اشکال هندسی و علائم ایمنی هم در برخی جاها استفاده شده اند.
استانداردهای ایزو ونقش آن در ارتقاء ایمنی در کارخانه:
استانداردهای ایزو انواع مختلف دارد:
– ISO 14000 مربوط به مسائل زیست محیطی
– ISO 18000 مربوط به مسائل ایمنی و بهداشت
– سری ISO 9000 در خصوص تضمین کیفیت
– ISO 9001 مربوط به اصلاح طراحی صنعتی
– ISO 9002 مربوط به اصلاح روشهای مدیریتی تولید یک محصول
طبق استاندارد ISO 9002 قوانین و آئین نامه های به مدیریت کارخانه داده می شود مدیر با مطالعه این اصول ، دستورالعمل هایی را برای تمام افراد کارخانه تهیه و به آنان اعلام می کند.
مقررات کلی که از طرف این استاندارد به کارخانه اعلام شده شامل موارد زیر است :
آموزش کارکنان برای ارتقاء سطح علمی کارکنان نسبت به امور محوله
– بالا بردن کیفیت تولید برای بدست آوردن بازارهای خارجی
– گرفتن تعهد از همه کارکنان نسبت به پایبندی به دستورالعمل های ایزو
– اصلاح طراحی صنعتی
– کنترل مستمرماشین آلات صنعتی
می توان موضوع استاندارد سری ISO 14000 را در بخش مجزا تقسیم بندی نمود که در بخش اول هدف ارزیابی سازمان و در بخش دوم هدف ارزیابی محصول می باشد مزایای ISO 14000 عبارتست از :
– حفاظت بیشتر از محیط زیست با ایجاد سیستم های مدیریتی زیست محیطی
– بهبود روشهای مدیریت
– یکپارچه کردن سیستم های مدیریتی
– به حداقل رساندن موانع غیرتعرفه ای تجاری
– ایجاد ارزش افزوده بیشتر برای سازمان
– ارتقاء بهره وری به دلیل استفاده بهینه از منابع
– افزایش رعایت مقررات و قوانین مربوط به محیط زیست
– افزایش سهم بازار و جلب مشتریان بیشتر
به منظور بهبود بخشیدن به تولیدات و پاسخگویی به نیاز بازارهای جهانی در بهمن ماه سال 1376، شرکت داروپخش موفق به اخذ گواهینامه Iiso 9002 گردید تا بعنوان یک الگوی صنعتی کشور، علاوه بر تامین نیازهای داخلی ،در پهنه رقابت با سایر کمپانیهای تولید کننده محصولات دارویی وبهداشتی نیز حرکتی در خور را آغاز کند که بر این اساس اهداف و خط مشی کیفیت خود را در چهارچوب موارد مشروحه زیر تبیین کرد:
1- تولید فراورده های دارویی و بهداشتی براساس استانداردهای بین المللی و ضوابط ملی با بهره گیری از تکنولوژی نوین
2- ارتقاء بهره وری از طریق استفاده بهینه از منابع و بهبود مستمر روشهای عملیاتی
3- تلاش مستمر و برنامه ریزی شده درجهت ارتقاء انگیز منابع انسانی از طریق تقویت احساس تعلق، آموزش مداوم ، ارزشیابی عملکرد و استقرار روش پرداخت مناسب
به منظور ارزیابی کلی شرکت داروپخش از لحاظ ایمنی عمومی از چک لیست ارائه شده استفاده شد و با توجه به وضعیت شرکت از نظر ایمنی عمومی به سوالات آن پاسخ داده شده است.

چک لیست ایمنی عمومی:

بله
خیر
آیا مدیریت علاقه ای به انجام برنامه ایمنی و بهداشت دارد؟
*

آیا مدیریت با قوانین ایمنی و اثرات آنها بر کارآگاهی کافی دارد؟
*

آیا سازمان هیچ جلسه ایمنی منظمی را تشکیل می دهد ؟
*

آیا بین مدیریت و پرسنل ایمنی و بهداشت ارتباط مناسبی وجود دارد؟
*

آیا مدیریت طرح مناسبی برای آموزش ایمنی دارد؟
*

آیا شرکت دارای چارت سازمانی که وظیفه پرسنل مشخص باشد، می باشد؟
*

ایا کمیته ایمنی در کارخانه موجود است؟
*

آیا کمیته ایمنی مورد حمایت مدیریت است؟
*

پیشنهادات :
– خط کشی کردن معابر وسالنها و مسیرهای عبور و مرور لیفتراک ها، یکی از مسائل مهم مربوط به ایمنی عمومی در شرکت داروپخش عدم خط کشی مسیرهای حمل ونقل است که این مسیرها با رنگ زرد می تواند جهت بهبود ایمنی موثر باشد.
– استفاده کردن از پوسترهای حفاظتی و تابلوهای اعلان پیام های ایمنی. این پوسترها باید به گونه ای باشند که پیام خود را به سرعت به ببینده منتقل کنند و علاوه بر این سادگی باید بیینده را به تفکر وادارد این اعلانها هر چه مدت یکبار باید تعویض گردد تا یکنواخت و عادی نشود.
– کاربرد رنگها در قسمتهای مختلف محیط کار و آموزش به کارگران در مورد پیام های ایمنی رنگها یکی دیگر از رورشهای ایمنی سازی محیط می باشد.

ایمنی ماشین آلات :
ماشین آلاتی که امروزه در صنایع بکار می روند دارای انواع و اقسام مختلف هستند و هر یک از آنها تنوع خاص خود را دارند با استناد به ماده 89 قانون کار:
کارفرمایان مکلفند پیش از بهره برداری از ماشینها،دستگاهها و ابزار و لوازمی که آزمایش آنها مطابق آئین نامه های مصوب شورایعالی حفاظت فنی ضروری شناخته شده است آزمایشهای لازم را توسط آزمایشگاهها و در آخر مورد تائید شورایعالی حفاظت فنی انجام داده و مدرک مربوطه را حفظ و یک نسخه از آنها را برای اطلاع به وزارت کار و امور اجتماعی ارسال نمایند.
در رعایت اصول ایمنی در کارخانجات باید توجه خاصی به ماشین آلات مبذول داشت زیرا حدود 30% از ناتوانی های موقتی در حدود 9% از ناتوانی های دائم و منجر به مرگ در کشورهای صنعتی حاصل استفاده نادرست از ماشین آلات می باشد ،لذا باید تدابیری اتخاذ نمود که قسمتهای متحرک و گردان ماشین آلات را بپوشاند و مانع تماس بدن کارگران و حتی تماس کار آنها با قستمهای چرخان ماشین آلات شود.
طبق ماده 25 آئین نامه و مقررات حفاظتی ماشین آلات:
کلیه قسمتهای انتقال دهنده نیرو از قبیل تسمه فلکه ، زنجیر، چرخ دنده و امثال آن و همچنین قسمتهایی از ماشین ها که امکان ایجاد سانحه برای کارگر داشته باشد ، باید دارای پوشش و یا حفاظ با استقامت کافی باشد. حفاظ ماشین آلات باید دارای شرایط خاص باشند این شرایط عبارتند از :
1- حفاظ باید حفاظت را به طور کامل و مثبت تامین نماید.
2- از هر گونه وارد شدن به منطقه خطوطی عملیات پیشگیری کند.
3- موجب ناراحتی و اشکال باری کسی که آنرا مورد استفاده قرار می دهند نشود.
4- به تولید ضرر نرساند
5- به طور خودکار یا با حداقل کوشش بکار بیفتد
6- تناسب با دستگاه و کاری داشته باشد که باید انجام دهد
7- حفاظ جزئی از ماشین باشد
8- روغن کاری ، بازرسی، تنظیم و تعمیر ماشین آلات را میسر سازد
9- بتواند مدت زیادی مورد استفاده قرار بگیرد
10- در مقابل خطر فرسودگی وو ضربه مقاومت داشته باشد
11- با دوام بوده و در برابر آتش و مواد خورنده مقاومت نماید.
12- خود حفاظ منبع ایجاد خطر نباشد.
13- نه تنها در برابر خطرات احتمالی بلکه در برابر حوادث پیش بینی نشده هم نقش حفاظتی ایفا نماید.
14- جنس حفاظ متناسب با نوع کار و روش کار را انتخاب گردد.
در بررسی ایمنی ماشین آلات در کارخانه داروپخش تعدادی از ماشین ها انتخاب شده و عملکرد آنها و حفاظ آنها مورد بررسی قرار می گیرد.
دستگاه پرس قرص:
در بخش پرس قرص 14 دستگاه پرس در 8 مدل مختلف وجود دارد که انواع و نام آنها در فصل 1 گزارش در قسمت قرص سازی ذکر شده است. دستگاه پرس بطور کلی به دو مدل دی (D) و بی (B) تقسیم می شوند.
هر دستگاه پرس از بدنه ، موتور ، پانچ (سنبه) ، رای ( ماتریس) تشکیل شده است، در دستگاه پرس مدل B قطر پانچ دستگاه کمتر از قطر پانچ در دستگاه مدل D باشد.
نحوه کار دستگاههای پرس قرص به این صورت می باشد :
هر دستگاه دارای پانچ بالایی ، پانچ پایینی و ماتریس دواری می باشد پانچ پایینی همیشه در داخل رای قرار گرفته بنابراین بدنه نازک آن طویلتر می باشد و پانچ بالا در هنگام پرس وارد دار می شود. سرپانچ ها بصورت های مختلف و در اندازه های مختلف می باشد ممکن است سرپانچ به صورت مقعر (N.C) باشد که در این صورت قرصهای تولیدی دارای تحدب می باشند و یا بصورت صاف باشد و هیچگونه تقعری نداشته باشد.
پانچ های بالا و پایین در دستگاه به موازات هم قرار گرفته اند. گرانول های تولیدی توسط اپراتور از طریق شبکه تغذیه گرانول به دستگاه ریخته می شود سپس از طریق لوله ای به فضای بین پانچ و لای (سنبه و ماتریس) منتقل می شود براساس وزن قرض دستگاه میزان گرانول اضافی را از آن فضا خارج می کند.
بعد از تنظیم وزن قرص ، غلتکها پانچ بالایی را پایین آورده و پانچ بالا و پایین از دو طرف به قرص فشار می آورند و قرص در دستگاه پرس می شود.
دستگاههای پرس قرص بسیار حادثه آفرین و خطرساز می باشند بطوریکه اگر لباس کارگر به دستگاه گیر کند دست کارگر به سمت دستگاه کشیده می شود و در صورت تماس دست کارگر با پرس احتمال قطع شدن قسمتی از عضو که با دستگاه برخورد می کند وجود دارد.
بوسیله چک لیست ارائه شده دستگاههای پرس قرص موجود ، در کارخانه بررسی وارزیابی شدند.
چک لیست پرس قرص :

بله
خیر
آیا دستگاه دارای حفاظ است؟
*

آیا حفاظ درست عمل می کند؟
*

آیا دستگاه دارای سیم ارت است؟
*

آیا ارتفاع سطح کار با وضع قرار گیری افراد مناسب است؟
*

آیا هنگام تعمیرات توسط افراد متخصص برق از بخش کنترل مرکزی قطع می شود ؟
*

آیا تعمیرات توسط افراد متخصص صورت می گیرد؟
*

آیا حفاظ علاوه بر متصدی سایرین را حفاظت می کند؟
*

آیا حفاظ جزء لاینفک دستگاه است؟
*

آیا حفاظ با ماشین سازگار است؟
*

آیا حفاظ با کمترین تلاش بکار می افتد؟
*

آیا حفاظ موجب لطمه به تولید می شود؟

*
آیا حفاظ برای کار و کارگر مزاحمت ایجاد می کند؟

*
آیا حفاظ از ورود دست به منطقه خطر جلوگیری کند؟
*

بررسی ایمنی پرس قرص :
در کارخانه داروپخش دستگاههای پرس هر کدام بصورت جداگانه در اتاقکهایی قرار گرفته اند و اپراتور دستگاه از پشت شیشه های اتاق عملکرد دستگاه را کنترل می کنند ولی در مدت 15 دقیقه یکبار مسئول آزمایشگاه قرصهای تولیدی را بررسی می کند بنابراین لازم است که هر دستگاه پرس علاوه بر اتاقکهای محافظ دارای حفاظ هایی جهت پوشاندن منطقه خطر باشد.
در بین دستگاههای پرس موجود تعدادی فاقد حفاظ هستند ولی اکثر آنها دارای حفاظتهای طلقی ثابت می باشند که مانع از تماس دست کارگر با منطقه خطر دستگاه می شود.در هنگام نظافت و تمیز کردن دستگاه این حفاظ ها از روی دستگاه برداشته می شوند و موقع شروع به کار مجدداً نصب می شوند ولی دستگاههایی که فاقد حفاظ می باشند خطر ساز بوده اند و حادثه هایی را ایجاد کرده اند.
دستگاه آسیاب و گرانول سازی:
در قرص سازی برای تهیه گرانول در ابتدا با مخلوط کردن پودر مواد اولیه ،خمیرهایی تولید می کنند. بعداز خشک کردن این خمیرها ، آنها را از داخل آسیابهایی عبور می دهند و تبدیل به گرانول می کنند.
دستگاه آسیاب شامل بدنه، تیغه آسیاب و موتور می باشد. نحوه کار دستگاه به این صورت است که با چرخش تیغه ها قطعات درشت خرد شده و تبدیل به گرانول می شوند.
خمیرهای تولیدی را از قسمت بالای دستگاه وارد می کنند و از خروجی دستگاه گرانول های تولید شده خارج می شود تیغه دستگاه منطقه خطر می باشد که در صورت قرار گرفتن دست در این محدوده حوادث جبران ناپذیری را ایجاد می کند.
با کمک چک لیست ارائه شده ایمنی دستگاه های آسیاب موجوددر کارخانه مورد بررسی و ارزیابی قرار گرفت.

چک لیست دستگاه آسیاب :

بله
خیر
آیا دستگاه آسیاب دارای حفاظ روی تیغه است؟
*

آیا خروجی آسیاب میکروسوئیچ دارد؟

*
آیا ورودی آسیاب میکروسوئیچ دارد؟
*

آیا دستگاه دارای سیم ارت است؟
*

آیا هنگام باز کردن درب ورودی یا خروجی دستگاه از کار می افتد؟
*

آیا حفاظ با ماشین سازگار است؟
*

آیا حفاظ علاوه بر مقصدی ماشین دیگران را حفاظت می کند؟
*

آیا حفاظ موجب لطمه به تولید می شود ؟

*
آیا حفاظ از ورود وسعت به منطقه خطر جلوگیری می کند ؟
*

آیا تعمیرات دستگاه توسط متخصص صورت می گیرد؟
*

بررسی ایمنی دستگاه آسیاب :
در کارخانه داروپخش این دستگاه ها در اتاقهایی که اتاق ساخت گرامول نام دارد در کنار دستگاههای مخلوط کن قرار گرفته اند. این دستگاهها دارای حفاظ های درگیر شونده یا میکروسوئیچ می باشند که در صورت باز بودن درب دستگاه فعالیت آن متوقف می شود و بعد از بسته بدون درب و دستگاه کار می کند همچنین دستگاه دارای کلید قطع اضطراری می باشد که در دسترس کارگر قرار دارد.
دستگاه بسته بندی :
این دستگاه در واحدهای مختلف کارخانه وجود دارد و عمل بسته بندی محصولات مختلف از قبیل قرص، آمپول وکارپول را انجام می دهد.
نحوه کار دستگاه به این صورت است که در ابتدا فویل PVC توسط حرکت نواری با کمک غلتکها به سمت جلو حرکت کرده و در قسمت اتو تا دمای 120-115 گرم می شود و توسط پرس دستگاه از قسمت بالا به فویل گرم شده فشار وارد می شود و متناسب با شکل و نوع محصول فویل PVc شکل گرفته و در آن فرورفتگی هایی برای جایگزینی محصول ایجاد می شود.
سپس از قسمت تغذیه دستگاه محصول مورد نظر در فویل PVC قرار گرفته و توسط نوارهای متحرک به جلو هدایت می شود. در جلوی دستگاه فویل آلومینیومی که مشخصات محصول روی آن نوشته شده توسط دو قطعه فولادی سنگین با دمای 170-150 روی فویل ‍‍PVC پرس می شود و ضمن حرکت به سمت جلو در اندازه اهی مشخص قیچی می خورد و دردستگاه بسته بندی منطقه ای خطر زیادی وجود دارد برای بررسی بهتر ایمنی ماشین از چک لیست ارائه شده استفاده می شود.

چک لیست ایمنی ماشین آلات:

بله
خیر
آیا برای جلوگیری از بکار افتادن دستگاه ابزارهای کنترل پوشانیده شده اند؟

*
آیا نقاط خطر ماشین حفاظ گذاری شده اند؟
*

آیا ابزارهای کنترل برای تشخیص از یکدیگر متفاوت شده اند؟
*

آیا ابزار کنترل در میدان دید و در دسترس کارگر قرار دارد؟
*

آیا علائم راهنما را طوری نصب کرده اند که تشخیص آنها از هم آسان باشد؟
*

آیا ابزارهای کنرل به ترتیب استفاده شده چیده شده اند؟
*

آیا علائم و نوشته های روی دستگاه همه قابل تشخیص اند؟
*

آیا ماشین آلات به سیستم ارت متصل می باشند؟
*

آیا تعمیرات دستگاه توسط متخصص صورت می گیرد؟
*

بررسی ایمنی دستگاه بسته بندی:
در کارخانه داروپخش تمام قسمتهای خطرساز دستگاه با حفاظ های ثابت فلزی پوشیده شده و هیچکدام از مناطق خطر در دسترس افراد نمی باشد. در هنگام تعمیر دستگاه توسط متخصص باز می شوند و مجدداً در جایگاه خود قرارمی گیرند.
علاوه بر حفاظ های ثابت ، دستگاه دارای تعدادی کلید قطع اضطراری می باشد که در قسمتهایی که اپراتور قرار می گیرد نصب شده و در دسترس کارگر می باشد.

نتایج بدست آمده از بررسی ایمنی ماشین آلات در کارخانه داروپخش:
با توجه به مقررات ومشخصات ذکر شده جهت حفاظ ها، در کارخانه داروپخش اکثر قطعات گردنده ماشین آلات همانند تسمه ها ، فلکه ها ، چرخ دنده ها، زنجیره ها، و .. دارای حفاظ می باشند. البته باید متذکر شد که مشکلاتی در این زمینه وجود دارد. همانگونه که گفته شد تعدادی از دستگاه های پرس قرص که قدیمی هستند فاقد حفاظ می باشند.
همچنین در قسمت بسته بندی آمپول هم قسمتی از دسنگاه که دارای حفاظ متحرک است، حفاظ دستگاه توسط اپراتور برداشته شده است.
پیشنهادات:
– نظم وانضباط در اطراف ماشین آلات رعایت شود و نباید محصولات ساخته شده و مواد اولیه در کنار ماشین آلات تجمع پیدا کند.
– روی کلیدهای قطع اضطراری و کلیدهای روشن کردن دستگاه را با حفاظ پوشش دهند تا خطر بکار افتادن اتفاقی آنها از بین برود.
– بازپرس از ماشین آلات توسط افراد مسئول برای بررسی اینکه آیا ماشین حفاظ دارد یا خیر و آیا اصول ایمنی در کار با ماشین رعایت می شود یا خیر؟
– اگر به علت تعمیر دستگاه حفاظ آن برداشته می شود بعداز محور مجدداً سرجایش قرار بگیرد.
– طرز کاربرد صحیح حفاظها به کارگران آموزش داده شود و همچنین نحوه بکارگیری آنها را آموزش دهند.
16

116