گزارش کاراموزی تعمیرات نگهداری ایران خودرو

پیش گفتار:
نگهداری و تعمیرات ((نت)) در مفهوم مهم و دو مقوله اساسی هستند که تحقق و عمل بدانها موجبات بقا و تداوم خطوط تولید و کاهش هزینه ها را فراهم می آورند. با پیچیده تر شدن وسایل و امکاناتی که انسان برای نیازهای روز افزون خود بکار می گیرد، امر استفاده بهینه و نیز اقتصادی بودن این وسایل و امکانات بیش از پیش مورد توجه قرار گرفته است.
روشهای پیچیده تولید و امکانات و ماشین آلاتی که در این مورد از آنها صورت گرفته و کارایی آنها را تا جایی که ممکن است افزایش داده، عمر آنها را بالا برود و از این رهگذر
هزینه های کل مربوطه قیمت تمام شده محصولات را کاهش داد. در جهان صنعت امروز موضوع رقابت و تفسیر بازار بیش از پیش مطرح است و کیفیت بالا و قیمت مناسب محصولات است که توان مطرح شدن در میدان رقابت و مسابقه را می باشند. در غیر اینصورت طرح تولید محکوم به مناسب وسائط نقلیه و ارتباطات ودر راس آنها هواپیماها و ماهواره و موشکها، پس از تحقق و در صد شخصی از قابلیت اطمینان قادر به انجام ماموریتهای حساس خود هستند. عملکرد صحیح چندین هزار قطعه مکانیکی، الکتریکی و… دارای قابلیت اعتمادی اعتمادی و اطمینانی هستند؟ آیا با خراب شدن آنی یک قطعه از هواپیما های در حال پرواز یا موشک در حین ماموریت و یا سفینه ای در فضاست ماموریت آنها به کلی مختل می گردد؟ بدیهی است که جواب این سوال منفی است چرا که برای جلوگیری از انهدام چنین سیستمهای قطعا روشهای و اصولی تکنیکی قابل پیاده کردن هستند.
در غیر این صورت تجربیات انفجار نیروگاه اتمی چرنوبیل در شوروی یا انفجار چالنچر آمریکا به دفعات باید تکرار گردند و سرمایه های ملی و بین المللی هر آن در شرف نابودی و اضمحلال قرار گیرند. مطرح شدن تکنولوژیهای جدید تولید در صنایع برنامه ریزی دقیق و زمانبندی را برای ایجاد بهره وری و کارائی می طلبد. موفقیت صنایع در تولید و ارائه محصولات به علل گوناگونی بستگی دارد که داشتن یک سیستم مناسب نگهداری و تعمیرات از آن جمله است. بلا تردید یکی از بنیانهای اساسی در صنعت و تولید، ماشین آلات و تجهیزات است و از طرفی تولید و دستیابی به استانداردهای جهانی مانند iso, ApL بدون داشتن تجهیزاتی مدرن و بازسازی شده، میسر نخواهد بود. مبحث نگهداری و تعمیرات یکی از مباحث مهم هر صنعت است که از طرق مختلف منجر به افزایش بهره وری و کارایی می گردد. چرا که با توجه به کمیابی منابع اعم از انرژی، نیروی انسانی و سرمایه و… می تواند کمک بزرگی در جهت دستیابی به اهداف فوق الذکر بنماید.
انگیزه اینجاب از انتخاب این پروژه علاقه ای بود که به درس تعمیرات و نگهداری داشتم و هماهنگی این درس با رشته تحصیلی ((مدیریت صنعتی)) است که امروزه به این امر توجه بسیاری شده است و با رشد تکنولوژی‏‏‏‏‏‏‏‏‏‏‏ الزامی است که صنایع و ماشین آلات را از نظر کارایی و بهره وری بیشتر از وقت و زمان با کمترین هزینه بهبود بخشیم و شعار اول‏ نگهداری‏‏ بر تعمیرات باشد مانند ((پیشگیری قبل از درمان از درمان)) چون صرفه جویی در وقت و هزینه کمک شایانی در پیشرفت کار و تکنولوژی خواهد کرد. امید است که مورد توجه اساتید گرامی و مدیران و دانشجویان محترم واقع شود.
مقدمه
رشد روز افزون تکنولوژی و لزوم بهبود بهره وری ماشین آلات و تجهیزات حرکت به سوی اتوماسیون را سرعت بخشده است.
نگاهی به آمار نیروی انسان در صنایع مختلف نشان می دهد که اتوماسیون موجب کاهش نسبی تعداد پرسنل مستقیم تولید و افزایش نیروی انسانی درگیر در نگهداری و تعمیرات شده است. از آنجا که اتوماسیون مستلزم سرمایه گذاریهای سنگین برای در اختیار گرفتن ماشین آلات و تجهیزات مذکور خواهد بود. به کارگیری مطلوب منابع اعم از بودجه‏، پرسنل، و غیره مستلزم وجود یک سیستم مناسب برنامه ریزی است که شاید تا کنون کمتر به آن پرداخته شده باشد از طرف دیگر با توجه به شرایط حاکم به صنایع ایران که به کارگیری و هر چه مفید تر ماشین آلات تولید و نهایتا بهبود بهره وری را ایجاب می کند. اقداماتی از طرف مسئولین مربوطه در زمینه های علمی و عملی برای تعمیرات ماشین آلات در دست انجام است که عمدتا که در زمینه مسائل فنی و نگهداری و تعمیرات می باشد

1-1: تاریخچه شرکت ایران خودرو.
شرکت ایران خودرو( سهامی عام ) در سال 1341 با هدف تاسیس و اداره کارخانجات به منظور تولید و تهیه انواع خودرو، قطعات مربوط به آنها فروش و صدور محصولات و…
توسط آقایان حاج علی اکبر خیامی، محمود خیامی، احمد خیامی، خانم مرضیه خیامی و خانم سیدی رشتی در خیابان اکباتان تهران تاسیس شد.
و اینک با گذشت بیش از 35 سال از زمان تاسیس آن همچنان در زمینه طراحی و تولید خودرو در کشور در راستای تامین نیازهای جامعه ورود به بازارهای جهانی تعمیق ساخت داخل کردن قطعات و در نهایت تحقیق اهداف عالیه نظام جمهوری اسلامی ایران به فعالیت خود ادامه
می دهد.
شرکت ایران خودرو بزرگترین شرکت خودرو سازی کشور می باشد که به طور متوسط 65 تا 70 درصد تولید خودرو داخل کشور را به طور دائم به خود دائم به خود اختصاص داده است.
سرمایه شرکت ایران خودرو و در پایان سال مالی 1381 2404687500000 ریال بوده است. شرکت ایران خودرو و با تولید 111111 دستگاه خودرو سواری و وانت در سال 1376 رکورد تولید 30 ساله خود را شکست و علاوه بر آن موفق شد به میزان قابل توجهی کمیت محصول خود را افزایش دهد.
همچنان در راستای نظام استاندارد ایزو 9000 موفق یه دریافت گواهینامه ایزو 9001 از موسسه RWTUV آلمان شد.

نیروی انسانی شاغل در شرکت:
در شرکت ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو ابهر تعداد 800 نفر اعم از نیروی متخصصان، کارگر، کارمند و هم چنین تعداد 100 کارگر به صورت پیمانکاری در این شرکت مشغول به کار می باشند و دفتر مرکزی این شرکت واقع در تهران با تعداد 50 نفر کار در مرکز این شرکت را تشکیل میدهند و این شرکت جهت ارائه خدمات هر چه بیشتر نمایندگی های مجاز در مرکز استانهای ایران و شهرستانهای تابعه دارد.
تسهیلات رفاهی در این شرکت عبارتند از استفاده از بیمه های اجتماعی، استفاده از سیستم حمل و نقل، وجود رستوران، بهداری، مهمانسرا، شرکت تعاونی مصرف، وجود سیستم های تشویقی برای کارگران و مهندسین و کارمندان
مرکز تحقیقات ایران خودرو:
مرکز تحقیقات ایران خودرو در سال 1374 با هدف ایجاد امکانات و دانش فنی روز جهت طراحی و توسعه محصولات ایران خودرو تاسیس گردید. این مرکز دارای تجهیزات مدرن و متخصصان ماهر در زمینه طراحی خودرو است و از بدو تاسیس ضمن اجرای پروژه های بزرگ طراحی خودرو از جمله خودرو ملی، دانش فنی روز در سطح جهان را کسب کرده و به کار گرفته است. مرکز تحقیقات ایران خودرو از بخشهای مختلفی جهت اجرای کامل فرآیند طراحی تشکیل شده است که عبارتند از: طراحی محصول، ساخت نمونه و مهندسی محصول، این مرکز با گردآوری و به کارگیری جدید ترین فنون طراحی و توسعه محصول توانسته است در زمانی کوتاه خود را به سطح مراکز طراحی خودرو پیشرفته دنیا نزدیک کند.
مرکز تحقیقات ایران خودرو با در اختیار داشتن امکانات نرم افزاری و سخت افزاری پیشرفته روز دنیا از قبیل کامپیوترهای توانمند و نرم افزاری تخصصی و با به کارگیری آخرین فن آوریها در زمینه صنعت خودرو قادر است هر ایده ای را جامعه عمل بپوشاند.
تضمین کیفیت:
این مرکز ضمن داشتن گواهینامه 9001 iso و با کارگیری جدید ترین تکنیک های مدیریت به اجرای دقیق به هنگام و موثر سفارشات و تامین رضایت و اعتماد مشتریان عینیت می بخشد. همچنین مرکز تحقیقات ایران خودرو به عنوان متولی تحقیقات و نوآوری در این شرکت همواره خود را مستلزم به در نظر داشتن و به کارگیری جنبه های زیست محیطی در کلیه مراحل طراحی خودرو می داند و در جهت طراحی محصولات سبز تلاش می کند.
پروژه ها:
در مرکز تحقیقات ایران خودرو و همواره تعدادی پروژه در قالب طراحی محصولات جدید یا نوآوری های صنعت خودرو در جریان است این پروژه ها در یک ساختار عرضی با کمک کلیه واحد های و بر اساس اصول مدرن طراحی و تکوین محصول تحت نظر مدیران پروژه ها اجرا می شود.
ریخته گری ایران خودرو:
استراتژی افزایش تولید که توسط شرکت ایران خودرو اتخاذ شده است بر اساس سیاستهای کلان جمهوری اسلامی ایران در جهت ایجاد اشتغال و افزایش سهم صنعت در تولید ناخالص داخلی و وضعیت کنونی بازار جهانی خودرو می باشد. اما بدیهی است که دستیابی به این امر در صورتی میسر است که طراحهای پشتیبانی این استراتژی نیز به اجرا در آید در این راستا طرح ایجاد کارخانه 000/20 تنی ریخته گری قطعات چدنی خودرو در دستور کار شرکت گسترش صنایع ایران خودرو قرار گرفت و بدین ترتیب شرکت صنایع ریخته گری ایران خودرو سهامی خاص در تاریخ 20/5/1379 در ادراه ثبت شرکتها و مالکیت صنعتی تهران به ثبت رسید.
این شرکت اهداف زیر را محور فعالیتهای خود قرار خواهد داد:
صادرات قطعات ریخته گری خودرو و اختصاص حداکثر ظرفیت تولید به این نوع قطعات لازم به توضیح است با توجه به اینکه دانش فنی تولید قطعات ریخته گری در داخل کشور قابل رقابت با تولید کنندگان اروپای می باشد و از طرفی نیاز به تامین ارز از منابع داخلی لازمه ادامه حیات شرکتهای خودرو سازی است دستیابی به این هدف از وظایف اصلی شرکت می باشد به همین منظور استفاده از تجهیرات ریخته گری مناسب و قابل قبول که جوابگوی دانش فنی روز باشد مد نظر خواهد بود تولید محصولات جایگزین قطعات وارداتی و همچنین قطعاتی که به لحاظ کمی و کیفی مورد نیاز صنایع خودرو سازی است و تامین آن در حال حاضر با مشکلات مواجه می باشد.
ایجاد ظرفیتی مناسب جهت پاسخ گویی به کمبود های طرحهای توسعه صنایع خودرو سازی
دستیابی به استاندارد های جهانی کیفیت محصولات
دستیابی به استاندارد های قابل قبول بهره وری و هزینه تولید جهت ایجاد بستر مناسب برای رقابت محصولات به لحاظ قیمت علاوه بر کیفیت محصولات تولیدی.
ریخته گری به روش مدلهای تبخیر شونده ( lost foam)
فرآیند ریخته گری به روش مدلهای تبخیری در سال 1958 اختراع شده است و با توجه به مزایای فراوانی که دارد از قبیل حذف ماهیچه و خطوط مربوطه امکان تولید قطعات پیچیده افزایش راندمان ریخته گری، کاهش پرت ماسه و انعطاف پذیری خط تولید و… و در
کشور های صنعتی رو به توسعه گذاشت.
شرکت گسترش صنایع ایران خودرو جهت همگانی با توسعه صنعتی و با هدف دستیابی به شاخص های زیر بررسی و سرمایه گذاری در آن را در دستور کار خود قرار داد.

جذب دانش فنی و تکنولوژی جدید
بر طرف نمودن تنگناهای موجود در صنعت ریخته گری و ارتقاء آن به لحاظ کمی و کیفی
– بهینه سازی فرآیند ریخته گری در تولید قطعات پیچیده و ماهیچه خوار
– کاهش قیمت تمام شده با توجه به کاهش ماشینکاری، افزایش بهره دهی ریخته گری سهولت تولید قطعات پیچیده
– ایجاد خطوط تولید با قابلیت انعطاف بالا در تیراژهای پایین و متوسط
مراحل فرآیند lost foam
آماده سازی فوم
تزریق در قالبهای فلزی
مونتاژ اجرای مدل سیستم راهگاهگاهی
پوشش دادن مدلهای فومی
قالبگری
ریخته گری
تخلیه و تمیز کاری
مزایای و مشخصات فرآیند lost foam
امکان تولید قطعات پیچیده
حذف ماهیچه و خطوط مربوط
کاهش میزان ماشینکاری
استفاده از ماسه بدون چسب
استفاده از حجم درجه
افزایش بهره دهی ریخته گری
حذف شیبهای ریخته گری
امکان تولید قطعات نزدیک به شکل نهایی
کاهش پرت ماسه
سهولت در تمیز کاری قطعات
انعطاف پذیری بالای خط تولید
تولیدات:
قطعات تولیدی این کارخانه در سال اول با تیراژ25000 عدد از هر قطعه برای خودرو های XU و پژو و ایران خودرو به شرح زیر می باشد
– سیلندر
– پوسته کلاج
– پوسته گیر بکس
– سر سیلندر

2-1 : تعریف برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات
اغلب سیستم هایی که امروزه به نحوی در امور تولیدی، خدماتی، تاسیساتی و یا سایر موارد بکار گرفته می شود در زمان هایی از سیکل عمر عملیات خود دچار شکست و از کار افتادگی می گردند و لذا به فعالیت نگهداری و تعمیر نیازمند می شوند.
اگر چه واژه های نگهداری و تعمیرات در بسیاری از کاربردها در یک ردیف بکار برده
می شوند ولی در حقیقت در معنا اندکی متفاوت بوده و در برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات، هر یک از آنها با مفهوم خاص خود بکار می آیند که در زیر به طور مختصر به آنها اشاره
می شود.
الف) نگهداری : MAINTENECE
مجموعه فعالیت هایی که به طور مشخص و معمولا به صورت برنامه ریزی شده و با هدف جلوگیری از خرابی ناگهانی ماشین آلات و تجهیزات و تاسیسات انجام گرفته و با این کار قابلیت اطمینان و در دسترس بودن آن ها را افزایش می دهیم. فعالیتهای نگهداری لقب می دهیم.
ب) تعمیرات :REPAIRS
شامل مجموعه فعالیت هایی است که بر روی یک سیستم یا وسیله ای که دچار خرابی و یا از کار افتادگی گردیده، انجام می دهیم تا آن را به حالت آماده و قابل بهره برداری بازگردانده و در جهت انجام وظیفه ای که به آن محول گردیده است، آماده اش سازیم.
بنابراین PM را می توان چنین تعریف کرد که " عبارتست از مجموعه فعالیتها و اعمالی که باعث می شود نه فقط از کار افتادگی تجهیزات کم می شود، بلکه باعث پیشرفت در بهبود محصول و کیفیت آن می گردد."
2-2 هدف از P.M چیست؟
دیاگرام زیر به صورت کلی هدف از تشکیل PM را در سازمان نشان می دهد.

2-2-1 : مراحل ایجاد برنامه
فرض کنید از جایی شروع کرده اید که هیچ سیستم نگهداری و تعمیر پیشگیری نداریم و بیشتر زمان تعمیرات اضطراری مصرف می شود. فرایندی را در نظر بگیرید که مانند بالا رفتن از
پله های نردبان است. شما ابتدا تصمیم گرفته اید یک برنامه PM برقرار کنید (بالا رفتن و پشت سر گذاشتن پله ها)، همانطور که در شکل نشان داده شده است.

اصلاح
اجرا
برنامه ریزی
استراتژی
هدف و مقاصد
شروع
مراحل پیاده کردن یک برنامه جدید P.M
2-2-2- اهداف و مقاصد در P.M
قدم بعدی بیان جزئیات اهداف و مقاصد است. آنها باید :
1- ابهام نداشته باشد.
2- قابل فهم باشد.
3- قابل سنجش و اندازه گیری باشد.
4- قابل دعوی و مستدل باشد.
بیان هدف ممکن است عبارات از این باشد که "هدف برنامه نگهداری و تعمیر پیشگیری " ارتقاء منافع سازمان و برای سازمانهای غیر انتفاعی ممکن است کارا باشد از طریق افزایش زمان بالقوه کار تجهیزات، عمل اجرایی بهتر تجهیزات و کاهش کل هزینه های نگهداری و تعمیر است. نمونه اهداف می تواند به صورت زیر باشد:
1- افزایش متوسط بهره وری تجهیزات از 29% به 95% در ظرف مدت شش ماه و به 97% در ظرف مدت دوازده ماه.
2- ارتقاء کارایی عملی و موثر بودن سیستم
3- کمک نگهداری و تعمیر پیشگیری بهبود یافته بایستی به کاهش تعمیرات اضطراری و توقف کمتر تولید، کاهش کل هزینه نگهداری و تعمیر و منافع از دست رفته تولید منتهی گردد. به عنوان مثال اندازه 450000 دلار در دوره فعلی به 39000 دلار در ظرف مدت شش ماه و به 375000 دلار در ظرف مدت یک سال، مقادیر اندازه گیری شده و بر حسب ارزش دلاری است که در آن تورم تاثیری ندارد.
2-2-3- برنامه ها (طرحها) جهت رسیدن به اهداف P.M
به عنوان قدم بعدی معمولا استراتژی بیانگر این مطلب است که چطور و چگونه امکان دارد به اهداف و مقاصد نائل گردید. همین که استراتژی معین شود، بایستی طرح ها به صورت جزئی بیان شده تا اینکه جواب عباراتی نظیر چه کسی، چه ، چه موقع ، کجا و چطور، مشخص گردد. در حین اینکه برنامه ها اجرا می شوند، بایستی نتایج کار ارزیابی گشته و در حد مورد لزوم در جهت بهبود برنامه P.M تجدید نظر انجام گردد. طرح و اجرای یک برنامه P.M مطلوب بعد از آنکه تمامی تجهیزات وارد و نصب گردد و روشها و فواصل کاملا تنظیم گردند، حداقل چند ماه و حتی یک سال یا بیشتر وقت می برد.
2-3- نقش برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات در کارخانجات
نگهداری و تعمیرات به مجموعه فعالیتهایی اطلاق می گردد که سبب افزایش عمر مفید ماشین آلات می شود و کاهش مصرف قطعات یدکی و انرژی و هزینه را نیز به دنبال دارد و کارایی و راندمان عملی ماشین آلات را افزایش می دهد با نگهداری و تعمیرات باید بیشتر برخوردی مهندسی و عملی شود تا برخوردی تئوریک و غیر عملی.
اگر چه از مبانی علمی در تدوین سیستم استفاده می شود، ولی در شرایط هر کارخانه و نیازها و مشکلات را نیز نمی توان نادیده گرفت و لذا سعی بر این است که سیستم نگهداری و تعمیرات را با همکاری مهندسان و کارشناسان هر کارخانه تدوین نمود. تا چنین سیستمی در زمان اجرا با کارخانه بیگانه و دور از ذهن پرسنل اجرایی نباشد. در تدوین سیستم و اجرای آن نقش نیروی انسانی و طرز تفکر و نگرش پرسنل فنی به سیستمی که تدوین یا اجرا خواهد شد را باید در نظر داشت و باید متوجه بود که هر سیستم یا روش جدید پرسنل و نیروی انسانی، دوگانگی ایجاد کرده و این دوگانگی مقاومت هایی را از طرف پرسنل به دنبال دارد. لذا ظرفیت کار را نباید از دست داد و اگر که اصل مهم اساسی در اجرای هر سیستم قاطعیت در مدیریت است، اما ایجاد انگیزه در پرسنل برای اجرای سیستم یکی از ضروریات مهم می باشد و تفهیم این نکته که (افراد هستند که برنامه را اجرا می کنند نه آدمهای آهنی) سنگینی مسئولیت ما را به عنون تدوین کننده سیستم، بیشتر می کند و لذا مشارکت دادن افراد متخصص در تدوین سیستم هم از مقاومت های احتمالی آنها جلوگیری می کند و هم اطلاعات و دستورالعمل های جمع آوری شده را غنی تر و قابل اجراتر می سازد.
با توجه به اینکه تداوم بکارگیری هر سیستم از تدوین آن مشکل تر است لذا پویایی و دینامیک بودن سیستم نگهداری و تعمیرات از اهمیت ویژه ای برخوردار است که سبب تکامل این سیستم می گردد. به عنوان مثال ممکن است برخی از مواردی که در زمان تدوین سیستم در نظر گرفته شده در جریان مرحله اجرای سیستم نیاز به اصلاح داشته باشد. از این رو سیستم باید قابلیت انعطاف داشته باشد. تا در شرایط مختلف برنامه را به گونه ای تغییر دهد که رسیدن به اهداف را امکان پذیر و نگهداری و تعمیرات را همواره و در هر حال بهینه نماید. اصلی ترین هدف سیستم نگهداری و تعمیرات همان بهینه کردن توانایی های ماشین آلات به منظور رسیدن به حداکثر تولید و کاهش فرسایش و خرابی آنهاست. دستیابی به اهداف دیگری نیز در کنار رسیدن به هدف اصلی مد نظر می باشد که عبارتند از :
– ایجاد آرشیومدارک فنی به عنوان بانک اطلاعاتی کارخانه
– بررسی و آنالیز فنی اقتصادی نگهداری و تعمیرات انجام شده
– کاهش هزینه های انرژی مانند (برق- سوخت و غیره)
-ایجاد زمان توقف کمتر در مقابل تولید بیشتر که نتیجتا قیمت تمام شده محصول را کاهش
می دهد.
-کاهش هزینه های تعمیرات تکراری و متوالی و در نتیجه استفاده بهتر از قطعات یدکی و نیروی انسانی
-افزایش کیفیت تولید و جلوگیری از ضایعاتی که بر اثر خرابی ماشین آلات به وجود می آید.
– جلوگیری از سرمایه گذاری سنگین، جایگزینی به قیمت افزایش عمر مفید ماشین آلات
-پایین آوردن هزینه تولید به دلیل بالا بودن زمان کار ماشین آلات، کاهش تعمیرات و توقف آنها
-ایجاد نظم و ترتیب در تعمیرات و استاندارد کردن کارهای تعمیراتی و زمان سنجی
فعالیت های نگهداری و تعمیرات.
-تهیه دستورالعمل های ایمنی و حفاظت فردی در اجرای سیستم نگهداری و تعمیرات به منظور جلوگیری از خطرات احتمالی.
2-4- لزوم استفاده از سیستم برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات در تولید
پیشرفت سریع تکنولوژی و همه گیر شدن صنعت و گسترش آن در تمامی نقاط جهان و افزایش سرمایه گذاری ها در صنایع و محدودیتی که در منابع و مواد اولیه مورد نیاز وجود دارد، مسئله کارایی و بهره وری را به صورت مهمترین مسئله نزد صاحبان صنایع و مدیران مسئول در صنعت مطرح نموده است. کارایی در مورد هر مکانیزمی به این مفهوم است که با صرف کوتاه ترین فاصله زمانی و حداقل کار و کمترین وسائل، بالاترین راندمان از آن مکانیزم دریافت گردد.
این هدف زمانی مهمتر و در خور توجه بیشتر جلوه می کند که تجزیه و تحلیلی از رقابت های صنعتی شدیدی که در بازارهای جهانی و داخلی وجود دارد را تجزیه و تحلیل نماییم. اساس این رقابتها ناشی از تغییرات هنگفت در سرمایه گذاری ها، افزایش ظرفیت های تولیدی و بکارگیری روز افزون سیستم های اتوماتیک است و وجود این شرایط تولیدی، موسسات را بر آن داشته است که به این امر توجه بیشتری داشته باشند.
2-5 : نیاز مبرم صنایع به P.M در کارخانه :
هر برنامه ریزی P.M مسلماً نتیجه سودآوری در کل برای کارخانه دراد. اگر چه داشتن چنین سیستمی به هزینه های در حال حاضر کارخانه می افزاید. بسیاری از صاحبان صنایع در ابتدا منکر این امر بودند ولی بعداً خود مشوق لزوم چنین سیستمی در کارخانه شدند. در عمل مسلماً P.M نمی تواند یک درمان کلی برای تمام نواقص و مشکلات ناشی از عدم کارکرد مرتب ماشین و یا کم کردن هزینه های تعمیرات باشد، ولی اعمال و فعالیتهایی که P.M دارد می تواند در امتزاج یا سایر فعالیتها، ترکیبی را به وجود آورد که باعث کاهش هزینه ها و پایین آمدن خرابیهای ماشینها گردد. آموزش و کنترل کارها، اندازه گیری، گزارش نویسی از وضعیت ها و انبارداری موثر و مفید از عوامل مهم P.M به شمار می روند.
2-6- نتایج حاصل از P.M در کارخانه
1- کاهش زمان خرابی ماشین
2- کاهش اضافه پرداخت در وقت اضافی برای گروه نگهداری و تعمیرات جهت تنظیم ماشین آلات و تعمیرات آنها.
3- کاهش نسبت تعمیرات اساسی و تعمیرات تکراری (دوباره کاری)
4- کاهش هزینه های تعمیرات که با پیشگیری و چک کردن ماشین ها قبل از خرابی، انجام گرفته است.
این در حالتی است که با انجام کار صحیح و کنترل مستمر ولی ساده، از اتفاق تعمیرات اساسی و گران قیمت جلوگیری به عمل آمده و در این صورت نیاز ما به متخصصین ورزیده کمتر
می گردد. اگر از کار افتادگی ماشین بر اثر برنامه ریزی قبلی بوده که بر طبق آن ماشین
می بایستی در این زمان از کار بیفتد تا کنترل های لازم انجام گیرد. حال اگر زمان این از کار افتادگی را که زمانش بسیار کمتر از خرابی ناگهانی است، مقایسه کنیم درمی یابیم که در این حالت هزینه های سرسام آوری را نیز به خاطر این از کار افتادگی ناگهانی، بایستی تحمل کرد تا خط تولیدی دوباره شروع بکار نماید.
5- کم شدن تعداد قطعات ناقص به واسطه کنترل کیفیت.
6- کم شدن تعداد ماشین هایی که بایستی به طور رزور در نظر گرفته شوند.
7- بهبود هزینه انبارداری و قطعات یدکی
8- شناسایی لوازم و تجهیزاتی که دارای شرایط سنگین و گران قیمت نگهداری و تعمیر می باشند.
9- افزایش ایمنی در کارخانه که در نتیجه اثرات سیستم ایمنی اجرا شده در کارخانه به وسیله گروه مهندسی نگهداری و تعمیرات می باشد.
10-پایین آمدن هزینه تمام شده قطعه.
2-7- از کار افتادگی در برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات
عملا تمام اجزای یک سیستم تولیدی در حین انجام وظیفه دچار خرابی و از کار افتادگی ها و زمان وقوع آنها یک واقعه احتمالی می باشد که با داشتن تابع توزیع آن می توان زمان وقوع واقعه را با یک درصدی مشخص کرده و با داشتن یک رویه نگهداری و تعمیرات موثر همواره سیستم را در حالت تولید بهینه نگاه داشت و کالا را با حداقل هزینه تولید کرد.
برای داشتن یک رویه نگهداری و تعمیرات موثر بایستی برنامه ریزی نمود. کلاً برنامه ریزی به دو صورت معین1 و احتمالی2 می باشد. برنامه بایستی دارای محدوده مشخص بوده و اجزای برنامه بایستی معین باشند. هر چه اجزای یک برنامه کوچکتر و ساده تر باشند، برنامه از دقت بیشتری برخوردار است. اما هنگامی که ورودی یک سیستم معین و خروجی آن به صورت احتمالی باشد. سیستم احتمالی است و دارای تابع توزیع مشخص بوده و برای برنامه ریزی چنین سیستمی باید آن را به سیستم معین و قطعی تبدیل ساخت و برای این مورد از روابط ارزش انتظاری می توان استفاده نمود.
اگر تابع توزیع یک تابع منفصل باشد، ارزش انتظاری آن برابر است. اگر تابع توزیع یک تابع پیوسته باشد ارزش انتظاری آن برابر است. و بدین ترتیب سیستم غیر معین به یک سیستم معین تبدیل می شود.

ارزش انتظاری خروجی ارزش انتظاری ورودی
شماتیک یک سیستم ساده
برای حفظ استعداد تولیدی و مقاومت در برابر عوارض ناشی از نوسانهای اقتصادی و در دست داشتن حاشیه های امنیت کافی، همواره درصدد تقویت کادر مدیریت خود بوده و با بکار گیری تکنیک های صحیح و کارا، بالاترین میزان بازدهی و سود را برای موسسه و صنعت خود ایجاد نماید. دستیابی به این امر مهم زمانی برای صاحبان صنایع حاصل می شود که با مسائل تولیدی با دیدی منطقی و دقیق و همراه با برنامه ریزی صحیح برخورد نمایند. یکی از مسائل عمده موسسات تولیدی، حفظ آمادگی و عملیاتی نگهداشتن تجهیزات، ماشین آلات و تاسیسات تولیدی است و اصولی ترین راه حل این مسئله، استفاده از سیستم برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات، مخصوصا سیستم تعمیرات پیشگیری می باشد. اساس این سیستم در این نکته است که پس از گذشت مدت معینی از کارکردن، تجهیزات و دستگاههای تولیدی و یا خدماتی مورد بازدید و تعمیرات برنامه ای قرار گیرند. بدیهی است تعداد و زمان بین بازدید و انجام تعمیرات، بستگی به ساختمان و شرایط بهره برداری از تجهیزات که در شرایط غیر عادی از فرسودگی قطعات جلوگیری کرده و هر زمان در مورد خرید و یا ساخت قطعات یدکی مورد لزوم، پیش بینی های لازم را انجام می دهد.
2-8 : معایب ناشی از نداشتن سیستم نگهداری و تعمیرات :
آثار سوء ناشی از نبودن سیستم نگهداری و تعمیرات را از جهات مختلف می توان بررسی نمود که عمده ترین آنها عبارتند از :
1- عدم اطمینان
2- هزینه ها و خسارات ناشی از خرابی ماشین آلات
3- کاهش عمر
4- کاهش ارزش زمان فروش ماشین دست دوم
2-9 – علائم فقدان سیستم نگهداری و تعمیرات :
امروزه کارخانجات و صنایعی که از فقدان برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات رنج می برند اغلب دارای کارایی کم و سود دهی پایینی هستند. بعضی از علائم که بیانگر فقدان سیستم برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات در کارخانجات می باشد، در زیر آورده شده است:
الف) مطلوبیت پایین تجهیزات و ماشین آلات به دلیل توقف های متوالی و غیر برنامه ریزی شده.
ب) افزایش تولید از دست رفته به دلیل از کار افتادگی زیاد دستگاهها، بیکاری اپراتور و غیره.
ج) افزایش بی رویه ضایعات به دلیل غیر قابل اطمینان بودن تجهیزات و وسایل سرمایه گذاری.
د) افزایش هزینه ای تعمیرات به دلیل مسامحه در روغن کاری منظم، بازرسی ها، تعویض به موقع قطعات معیوب.
هـ) کاهش زمان سود دهی کارخانه به دلیل نبود تعمیرات مناسب و کافی.
2-10- انواع فعالیتهای نگهداری و تعمیرات :
به طور کلی تعمیرات و فعالیتهای نگهداری و تعمیرات به دو گونه صورت می پذیرد.
2-11- انواع روش های نگهداری و تعمیرات :
در تعریف برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات به دو گونه فعالیت جداگانه اشاره کردیم که عبارت بودند از :
الف) نگهداری به منظور جلوگیری از خرابی غیربرنامه ای تجهیزات که همان تعمیرات پیشگیری است.
ب) تعمیرات وسائل و دستگاههایی که دچار خرابی شده و از کار افتاده اند.
به منظور سهولت در انتخاب یک یا چند رویه تعمیراتی، در اینجا انواع مهم سیستم های نگهداری و تعمیرات را مورد بررسی قرار دهیم.

نگهداری تعمیرات به سه روش مهم زیر انجام می شود :
الف) نگهداری و تعمیرات به منظور بهبود1
ب) نگهداری و تعمیرات اصلاحی2
ج) نگهداری و تعمیرات پیشگیری3

2-11-1- نگهداری و تعمیرات به منظور بهبود :
ماشین آلات و تجهیزاتی را که برای امور تولیدی و یا خدماتی به خدمت می گیریم، خود تولید شده دست دیگرانند و چه بسا که در طراحی و تولید آنها نواقص و نقاط ضعفی وجود داشته باشد که به طور عمد یا غیر عمد توسط تولید کننده در این ماشین آلات وارد شده اند. زمانی را که برای تعمیر خرابیها ناشی از این گونه نواقص صرف می کنیم نه تنها هزینه نگهداری و تعمیر را بر ما تحمیل می نمایند. بلکه ممکن است روند تولید را دچار توقف سازد. تکرار این حوادث می تواند ما را به تفکر واداشته و به سمت تغییر1 یا تعدیل2 در جهت حذف دلیل شکست هدایت کند که در این صورت عملا از نگهداری و تعمیر این قسمت بخصوص بی نیازمان خواهد گردانید. نمونه این تغییرات، تغییر و تعویض بلبرینگهایی است که به واسطه قرار گرفتن در محلهای مناسب، امکان دسترسی و روغن کاری آنها وجود نداشته و دائما دچار فرسایش و از کار افتادگی می شوند. این نمونه بلبرینگها را ممکن است با انواع دیگری که نیاز به روغن کاری نداشته و عمر عملیاتی بالایی دارند، تعویض نمود. اگر تغییر بلبرینگ ممکن نباشد، استفاده از وسایل روغن کاری و تعبیه آن در محل بلبرینگ راه دیگری است که تعمیر کار به آن متوسل خواهد شد.
یک نمونه از اینگونه تغییرات، تغییر در اندازه پروانه هایی است که در خنک کردن رادیاتور بکار برده می شوند و یا حتی اضافه کردن خانه ای رادیاتور، روش موسومی است که نیاز به تعمیرات ناشی از گرمای زیاد را در موتورها کاهش داده و یا کاملاً از بین می برد. تعمیراتی از این قبیل، به طور نسبی در صنایع مختلف وجود داشته و به نام " نگهداری و تعمیرات به منظور بهبود" نامگذاری شده و معمولا در قالب یکی از روشهای زیر انجام می شوند :
– تعدیل
– تغییر در قوانین
-طراحی مجدد1
-مجهز کردن به وسیله اضافی2
– ترتیب3
2-11-2- نگهداری و تعمیرات اصلاحی :
یکی از مسائل علاج ناپذیر تجهیزات و ماشین آلات تولیدی، از کارافتادگی ناگهانی و برنامه ریزی نشده آنهاست. عملاً تمام اجزا یک سیستم تولیدی در حین انجام وظیفه دچار خرابی و از کار افتادگی می شوند و چنانچه واحد نگهداری و تعمیرات آمادگی کافی برای مقابله با این شکستها را نداشته باشد. سیستم تولیدی دچار توقف شده و مشکلات ناشی از آن دامنگیر مدیریت سیستم خواهد شد. بنابراین بالاترین تلاش مدیران و مسئولان نگهداری و تعمیرات در شرایط امروز، استفاده از روشهای " نگهداری و تعمیرات به منظور بهبود" و " نگهداری و تعمیرات پیشگیری" می باشد. کاربرد هر یک از روش های بالا " نگهداری و تعمیرات اصلاحی" را کاهش داده و در این راستا با شناخت مسائل و عللی که منجر به شکستها می شوند عیوب سیستم را قبل از، کارافتادگی اصلاح نموده و از این راه حداقل هزینه را به سیستم تولیدی، تحمیل می نماییم. در برخورد با این قبیل شکستها، آنچه بیش از همه مهم است کشف مراحل خرابی و انفکاک و جدا سازی آن از سایر قسمت هاست و چنانچه واحد تعمیراتی به شکل مناسبی سازماندهی شده باشد، موفق خواهد شد تا بلافاصله پس از شناخت علت و محل شکست، نسبت به ترمیم و اصلاح و بازسازی قسمت خراب شده اقدام نماید.
پاره ای از نکات اصلی که در سازماندهی این واحد بایستی ملحوظ و مورد توجه قرار گیرند، عبارتند از :
1- ایجاد محلی جهت انجام تعمیرات جاری و تعمیرات اساسی با نیروی تخصصی مورد لزوم.
2- اختصاص دادن پرسنل تعمیراتی متخصص و ثابت برای انجام تعمیرات.
3- بالا بردن راندمان کاری، تعمیرکاران از طریق مکانیزه کردن وسایل کمکی و ابزار آلات مورد استفاده آنها.
4- حداکثر استفاده از جدیدترین روشهای تکنولوژی در مورد انجام تعمیرات.
5- ایجاد مرکزی جهت تهیه یا تولید قطعات یدکی مورد نیاز تعمیرات بخشهای مختلف موسسه تولیدی.
6- تجزیه و تحلیل مرتب و دقیقی از شکستها و توقفات غیر برنامه ای و بررسی علل ایجاد حوادث و توقفات و پیشنهادات لزوم در مورد جلوگیری از حوادث مشابه.

2-11-3 : نگهداری و تعمیرات پیشگیری :
مهمترین نوع نگهداری و تعمیرات که اغلب با صرفه ترین آنها نیز می باشد، سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیری است که اهداف زیر را دنبال می کند :
1- انجام اقدامات و فعالیتهای تصحیحی بر روی ماشین آلات و تاسیسات، قبل از آنکه اشکالات جزیی باعث از کارافتادگی آنها گردد.
2- حفظ اندازه ها و استاندارهای عملکرد ماشین آلات و تاسیسات
3- حداقل نمودن هزینه های نگهداری و تعمیرات
4- جلوگیری از فرسایش و فرسودگی بیش از اندازه تجهیزات و تاسیسات
با توجه به اهداف یاد شده بالا می توان نگهداری و تعمیرات پیشگیری را به شرح زیرین تعریف نمود:
"نگهداری و تعمیرات پیشگیری عبارت است از یک روش سیستماتیک برنامه ریزی و زمان بندی شده جهت انجام کارهای نگهداری مورد نیاز بر طبق برنامه تنظیمی که در جهت حفظ شرایط بهینه تجهیزات و تاسیسات با توجه به موارد زیر طراحی گردیده است."
الف) حداقل نمودن تولیدات از دست رفته که ناشی از خرابی و از کار افتادگی تجهیزات و تاسیسات باشد.
ب) تامین و تضمین عمر مفید و قانونی تجهیزات سرمایه ای
نقاط و بخشهایی که باید مورد بازرسی قرار گیرند و همچنین برنامه زمانی این بازرسی ها از قبل تهیه و تدوین می گردد، ضمن آنکه تشریح عملیاتی که باید نگهداری و تعمیرات پیشگیری انجام پذیرد و همچنین برنامه زمانی انجام این عملیات و تجزیه و تحلیل موارد ثبت شده ای که برای حفظ و بهبود محتویات، و فراوانی برنامه های نگهداری و تعمیرات پیشگیری لازم هستند، همگی از ضروریات این روش می باشند. چنانچه برنامه نگهداری و تعمیرات پیشگیری به شکل صحیح و اصولی اعمال شود، می تواند میزان از کار افتادگی ها را به 10 درصد یا کمتر از 10 درصد برای خرابیهایی که بدون داشتن برنامه پیشگیری اتفاق می افتند، تقلیل دهد. لذا در اینجا به ذکر پاره ای از روشهای اعمال اینگونه تعمیرات و همچنین مزایا و معایب روش نگهداری و تعمیرات پیشگیری می پردازیم.
2-12- نگهداری و تعمیرات وضعی
اغلب اتفاق می افتد که با مشاهده یک وضعیت و یا رفتار بخصوصی از یک وسیله در حال کار، به طور احساسی متوجه می شویم که یک حادثه و اتفاقی در حال شکل گیری و وقوع است و ممکن است باعث شکست و از کار افتادگی وسیله گردد.
اینگونه شکستها به صورت ناگهانی اتفاق نمی افتند بلکه نحوه ایجاد آنها به گونه ای است که که با قضاوت حواس انسانی قابل تشخیص بوده و با استفاده از این قضاوت و قبل از ایجاد حادثه، بازرسی لازم انجام و به سمت منبع اشکال هدایت می گردیم و اقدامات پیشگیرانه را در مورد رفع و حذف دلیل شکست به عمل می آوریم. اینگونه تعمیرات بیشتر در مورد وسائل و قطعات حساس مصداق پیدا می کند و لذا همواره باید اصول ایمنی به دقت در مورد این وسایل بکار برده شده و مادام که ضرورتی پیدا نشود، از باز کردنشان جلوگیری کرده و چنانچه کارشان عادی است، بی جهت اقدام به تعمیر آنها نشود.
2-13: نگهداری و تعمیرات کنترلی
با کنترل اطلاعات و داده های ا خذ شده از سایر تجهیزات و همچنین مشاهدات عینی و روزمره می توان تعداد زیادی از خرابیها را قبل از وقوع پیش بینی و زمانهای شکست ناشی از آنها را کاهش داد. استفاده از تکنیکهای احتمالات و آمار پایه این گونه پیشگیری هاست و اغلب در مورد اقدمات تعویضی بکار گرفته می شوند.برای مثال چنانچه چراغهای استادیوم که به روی دکلهای مرتفع نصب گردیده اند در یک فاصله زمانی معین دچار ده درصد سوختگی گردند، از طریق تجزیه و تحلیل آماری و احتمالات قابل پیش بینی است که بقیه چراغها نیز ممکن است به زودی بسوزند و لذا در یک اقدام پیشگیرانه به جای تعویض ده درصد چراغهای سوخته شده ممکن است کلیه چراغها را به طور همزمان تعویض نمود.
2-14: نگهداری و تعمیرات زمان بندی شده
هر گاه احتمالی برای کاهش خرابیهایی وجود داشته باشد که وقوع آنها از قبل قابل پیش بینی نباشد، از برنامه نگهداری و تعمیرات زمان بندی شده که معمولا با یک تواتر مشخص و در زمانهای تعیین شده ای انجام می گردد، استفاده می شود. تعمیرات و نگهداری زمان بندی شده با بازرسی های معمولی که در مراخل نگهداری و تعمیرات کنترلی یه منظور کشف خرابیها انجام می دهیم،کاملا متفاوتند و باید این دوره را از هم تفکیک نمود. نمونه ای از تعمیرات و نگهداری زمان بندی شده، تعویض روغن موتورماشین در هر 2000 کیلومتر و فیلتر روغن در هر 6000 کیلومتر و تعویض شمعهای ماشین در هر 10000 کیلومتر است . اینگونه تعمیرات ممکن است در مواردی به نظر غیر اصولی برسند و باعث ضایع کردن زود رس وسیله در حال کار باشد زیرا همه وسایل و شرایط محیطی انها یکسان نیست و اساسا انچه ممکن است برای یک وضعیت مناسب باشد برای وضعیتهای دیگر مناسب نخواهد بود.
2-15- نگرشی بر اجزای سیستم های مدیریت نگهداری و تعمیرات
– فعالیت های تعمیر و نگهداری و تدوین و گسترش انها :
اخیرا به منظور بازرهی بیشتر تعمیر فعالیت های مدیریت تعمیر و نگهداری توسعه یافته است .همچنین این مفهوم که وظایف تعمیراتی تنها نگهداری مربوط نمی شود بلکه به نسبت وظایف به بخش تولید، تحقیق و توسعه ، طراحی، مهندسی، امور مالی و خرید و بازرگانی، مدیریت بالا و اپراتور ها مربوط می شود، اثبات گردیده است. با چنین مضمونی، بخش بازرگانی و صنعتی کشور بریتانیا روی اهمیت ((تروتکنولو‍‍ژی)) (Terotechnology) تاکید دارد که به عنوان ترکیبی از مدیریت، امور مالی مهندسی و دیگر عملیات کاربری د ر صورت دارایی فیزیکی و هزینه سیکل حیات اقتصادی مشخص می شود.
عمل تروتکنولوژی یا مشخصه طراحی و ساختار، صورتی شامل نصب، تعمیر و نگهداری، اصلاح و تعویض بازخوراطلاعات طراحی و اجرا و هزینه ها مرتبط است.
2-16- وظایف:
وظایف و اهداف تعمیر و نگهداری به صورت زیر به وظایف مدیریتی اهداف فنی و وظایف عملیاتی تقسیم می شوند.

1- وظایف مدیریتی:
شامل تعیین سیاست های تعمیر و نگهداری و ایجاد یک سیستم نگهداری و تعمیرات همچنین طرح و برنامه و کنترل فعالیتهای تعمیر و نگهداری ، تحلیل های اقتصادی، ارزیابی و برآورد بهبود مهارت های نیروی کار و ارتقاء به سطح فعالیتها و انگیزه، مدیریت پیمانی، کنترل بودجه، نگهداری گزارشات و سوابق تعمیر و نگهداری و کنترل قطعات یدکی و تجهیزات و ابزارهای جایگزین می باشد.
2- وظایف فنی :
شامل تجزیه و تحلیل های تجهیزات اجرایی، تجزیه و تحلیل موجبات شکست، تهیه و پیش بینی دستورالعمل های استانداردهای بازرسی و نظارت، رفع عیب و تعمیر و تجزیه و تحلیل های جایگزینی و تعمیر می باشد.
3- وظایف عملیاتی :
شامل بازرسی دوره ای و پیش بینی عملیاتی نظیر روغن کاری، آچار کشی، و تنظیم، تعمیر و نگهداری کارهای مهندسی (ماشین کاری- جوشکاری- قوطی بندی) و غیره می باشد.
2-17- سازماندهی :
دو روش سازماندهی در اجرای وظایف تعمیر و نگهداری وجود دارد:
الف- تعمیر و نگهداری متمرکز.
ب- تعمیر و نگهداری غیر متمرکز .
مزیتهای تعمیر و نگهداری متمرکز عبارتند از :
– اعزام سریع و آسان فرد یک گروه فنی به سطح بالاتر داخل سیستم تعمیر و نگهداری.
-تعیین بودجه و نیروی انسانی کافی برای تعمیر و نگهداری، تقدم مناسب و تکنولوژی تعمیر و نگهداری، کیفیت بالاتر و قابل دسترس بودن بیشتر تجهیزات از دید کلی مدیریت در کل.
-پس انداز و استفاده های موثر از گروه های فنی و گروه تعمیر و نگهداری.
مزیتهای و احدهای غیر متمرکز :
-کاهش زمان جابجایی و حرکت.
-بهبود و اصلاح دانش تجهیزات عملیاتی.
– بهبود و اصلاح ارتباطات جهانی بین تولید و نگهداری و تعمیرات.
2-18- سیستم ها برای مدیریت نگهداری و تعمیرات :
یک سیستم برای مدیریت نگهداری و تعمیرات یعنی سیستمی که با فعالیت های مزبور در ارتباط است به طوری که بر سیاست عملی مدیریت نگهداری و تعمیرات دلالت دارد. این سیستم شامل چند زیر مجموعه است که عبارتند از :
1- سیستم کنترل تعمیر و نگهداری
2- سیستم عملیاتی تعمیر و نگهداری
3- سیستم اطلاعاتی تعمیر و نگهداری
4- سیستم مدیریت نگهداری و تعمیرات کامپیوتری و …
مدل کلی استفاده شده جهت طراحی سیستم های زیر مجموعه های متنوع مدیریت تعمیر و نگهداری سیاست هماهنگ سازی است که در (شکل 2-3) نشان داده شده است.
قسمتهایی از زیر مجموعه مدیریت تعمیر و نگهداری مثل سیستمهای اطلاعاتی و تشخیص که در شکل (5) و (6) نشان داده شده توسط کامپیوتر پشتیبانی خواهد شد.

2-19 – سیستم تشخیص نگهداری و تعمیرات
حتی اگر برنامه ای برای تعمیر و نگهداری و فواصل تعمیراتی تعیین شده باشند. فواصل تعمیراتی مطلوب ثابت نخواهند بود.
با یک دید بهبود و اصلاح راندمان کاری دستگاهها و تقلیل هزینه های تعمیر و نگهداری توسط یک سیستم دقیق و زمان بندی شده ای تعمیر و نگهداری با استفاده از روش های حساس و سنجیدنی انجام می شود و تکنیکهای پردازش علایم را به همراه دارد.
این روش به سیستم بازرسی متوالی موسوم است که این مفهوم در شکل (5) نشان داده شده است که همان تشخیص های شرایط انسانی است.

2-20- مهارت کارگران و فعال سازی مدیریت نگهداری وتعمیرات
با پیشرفت اتوماسیون و مکانیزه کردن تولید و خدمات صنعتی، فعالیت کارگران ساده تر شده و تعداد شغل هایی که کارگران ساده مجبور به زیر نظر گرفتن دستگاهها بودند افزایش یافته و به عنوان یک نتیجه کارگران شروع به از دست دادن علاقه خود نسبت به کار پیشرفتشان می نمایند و توجه آنها نسبت به کارشان منحرف و کم می شود در چنین شرایطی، بسیاری از معایب دستگاهها که ناشی از بی دقتی کارگران می باشد افزایش یافته و با بروز حوادث، بهره وری کاهش می یابد. همچنان که تجهیزات دقیق تر و پیچیده تر می شود، نیاز به مهارت تعمیر و نگهداری در سطح بالا احساس خواهد شد.
در گذشته گرایشی جهت جدا کردن و جدا نگاه داشتن مدیریت نه تنها در شغل هایی تعمیراتی بلکه در شغل های بازرسی فنی وجود داشت.
به عنوان یک نتیجه کارگرانی که تحت تنشی فزاینده قرار دارند افسرده و خسته هستند. وقتی عیب دستگاه و تجهیزات در اولین مرحله قرار گرفته باشد، کار تعمیر و نگهداری آسان شده و توقف دستگاه کاهش می یابد. به علاوه معایب و صدمات به طور تصادفی بالا رفته و این حقیقتی است که اپراتورها، کسانی هستند که مستقیما مسئول راه اندازی و بازبینی تجهیزات بوده که می توانند چنین معایبی را در شروع کار مشخص سازند. بر این اساس شرکتهای مختلف اخیرا راههایی را پیشنهاد و توسعه داده اند که بااین راهها احتیاجات کارگران با نیازهای سازمانی هماهنگ شده است. برای مثال یک شغل جدید که در آن اپراتور مسئول یافتن شرایط غیر نرمال دستگاه در اولین مرحله جهت کنترل و بررسی عیب و خرابی تجهیزات طراحی شده است، با آموزش های اضافی و تعلیمات برای بهبود مهارت اپراتورها و افزایش توانایی او همراه می شود.
از این جهت ناظران شرکت برای رضایت کارگران و تخفیف مشکلات و کسالت آنهااقدام
می کنند. با چنین روش هایی، بسیاری از حالات و متدهای کاهش افسردگی و تنش و افزایش فعالیت کارگران و افزایش بازدهی تعمیر ونگهداری را می توان در بسیاری از شرکتها دید.
2-21- نتیجه گیری
با توجه به آنچه گفته شد تعمیرات و نگهداری به لحاظ هزینه های سنگین قطعات یدکی بیشتر شده و در حالت احتیاج به یک سیستم مدیریتی می باشد تا با استفاده از افراد فنی و با تجربه در سیاستهای سازمان تعدیلاتی صورت دهند.
آنجایی که نیاز است از سیاستهای متمرکز پیروی نمایند، این عمل صورت گیرد و در جایی که باید سیاستهای غیر متمرکز بکار روند با تعدیل سیاستهای متمرکز هدف سازمان تامین شود.
با توجه به وسعت هر شرکت و سازمانی و با توجه به شرایط محیط کار و همچنین با در نظر گرفتن میزان اتوماسیون شرکت در خطوط تولید با مشاوره ای فنی باید برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات با برنامه ریزی و تعمیرات با برنامه ریزی قبلی یا بدون برنامه ریزی قبلی انتخاب شود.
اگر در کارخانه ای هدف بهبود کمیت تولیدی با ثابت در نظر گرفتن میزان کیفیت کالا است باید از تعمیر و نگهداری اصلاحی استفاده کرد.
اگر در شرکتی هزینه های مربوط به بازرسی در حد پایینی قرار دارد بهتر است از شیوه تعمیر و نگهداری پیشگیری استفاده نمود. به طور کلی بر اساس وضعیت کل هزینه ها و بودجه ای شرکتها باید برنامه ریزی های اساسی صورت پذیرد.
اگر هنوز در کارخانه ای مطالعه بر روی انتخاب یک سیستم مدیریت نگهداری و تعمیرات جامع صورت نگرفته است بهتر آن است تا به وسیله ای طرح مساله و حل آن در قالب مدل برنامه ریزی خطی و یا ارتباط دادن آن با متغیرهای خارجی نظیر بازار و هزینه های تامین قطعات یدکی از داخل و خارج کشور و حل مساله اخیر از طریق مدلهای ریاضی غیر خطی بهترین سیستم مدیریت نگهداری و تعمیرات انتخاب شود و مورد بهره برداری قرار گیرد. ممکن است لازم شود تا از سیستم کامپیوتری استفاده شود. در حالت کلی تر ممکن است که چند سیستم با هم تلفیق شده و یک سیستم مشترک با توجه به آنالیز هزینه ها انتخاب شود.
در همه موارد بالا نظر مدیریت کل شرکت اهمیتی خاص داشته و با کامل بودن مدارک و پرونده های مربوط به سوابق ماشین آلات و تجهیزات ایمنی، خدمات و بالاخره نگهداری و تعمیرات می توان با یک برنامه ریزی دقیق بهره وری از منابع واحدهای تولیدی را افزایش داد.

تئوریهای تعمیرات و نگهداری :
مدل تعمیرات و نگهداری (تعویض)
مدل تعویض برای اشیائی که دارای هزینه عملیاتی صعودی هستند کاربرد دارد. (زمان محدود)
* هزینه عملیاتی : هر هزینه جهت انجام عملیات توسط شیء مثل هزینه استهلاک ، مواد اولیه، نیروی انسانی و …
* هزینه تعویض، هر هزینه ای جهت تعویض شیء : شامل خرید، حمل، نصب و توقف و تولید.
هر چه تعداد تعویض در سال بیشتر باشد هزینه
به شکل نمودار روبرو است. ولی هر چه هزینه عملیاتی
تعداد تعویض بیشتر باشد در نتیجه دستگاهها
نو بوده و هزینه عملیاتی آن کمتر خواهد بود. هزینه تعویض
تعداد تعویض در سال
فرضیات مدل :
– عمر دستگاه در ابتدای هر مقطعی را با I نشان می دهیم.
-عمر دستگاه انتهای مقطع را با J نشان می دهیم.
-هزینه عملیاتی شیء در هر مقطعی و البته به عمر دستگاه در ابتدای آن مقطع است که اگر عمر دستگاه در ابتدای مقطع a باشد، هزینه عملیاتی آن مقطع (Ca) است.
-هزینه تعویض شیء در هر مقطع را با C.V نشان می دهند.
-هزینه کل تعویض و عملیاتی شیی در هر مقطعی را با (I,J) نشان می دهد.
-برای بهینه سازی هزینه کل در این مدل از فرمول برنامه ریزی پویا رو به عقب به قرار زیر استفاده می شود :

تئوری تعویض دو شی : جایگزین- زمان محدود- هزینه عملیاتی صعودی
2 شی داریم که لزوماً مثل هم نیستند مثلا یکی پرس 60 تن و دیگری 80 تن است ولی کاربری آنها مثل هم است. این دو شی همزمان با هم کار نمی کنند. و اگر یکی خراب باشد از دیگری استفاده می شود. این کار تعویض است.
فرضیات مدل :
1- تعمیر و تعویض و … هر یک از اشیاء (آماده سازی) بیشتر از یک مقطع به طول
می انجامد.
2- وضعیت سیستم در ابتدای مقطع را با Z(X,Y) نمایش می دهیم که X نشان دهنده ماشین Y,(A , B) نشان دهنده عمر دستگاه در ابتدای مقطع است. مثلا I=(B,1)
3- وضعیت سیستم در انتهای مقطع را با J(X,Y) نشان می دهیم که X نشان دهنده ماشین و Y نشان دهنده عمر دستگاه در انتهای مقطع است:
4- هزینه عملیاتی دستگاهها را با (X, Y) که Y عمر دستگاه در ابتدای مقطع و X نوع ماشین می باشد.
I=(B,1)
عدم تعویض عدم تعویض
(B,2) (A,1)

5- هزینه تعویض دستگاه A با CA و B با CB نشان داده می شود.
6- هزینه تعویض کل هر مقطعی با C(I,J) نشان داده می شود (شامل هزینه عملیاتی و تعویض)

مدل: تعویض اقدام سرمایه ای- زمان نامحدود- گسسته- حداقل کردن ارزش فعلی هزینه ها
می خواهیم که هر n دفعه بار (به ماه و … ) تعویض صورت انجام پذیرد.
C3(n) C2(n) C1(n)
ت ت ت

n n n

فرضیات مدل :
-هزینه عملیاتی شی در هر مقطع را با Cj نشان می دهیم و در انتهای مقطع می پردازیم.
J =1 ,. . . ,n
-هزینه تعویض شی را با C نمایش می دهیم.
-ارزش اسقاط شی ها در پایان مقطع j ام را با ذکر Sj نشان می دهیم. J= 1,2… ,n
-نرخ بهره در مقطع را با j نشان می دهیم.
-ارزش فعلی کل هزینه ها را با (cn) نشان می دهیم.

…+ارزش فعلی دوره سوم+ارزش فعلی دوره دوم+ارزش فعلی دوره اول تعویض= C(n) ارزش فعلی کل هزینه ها

فرمول اصلی
تعویض اقدام سرمایه ای با در نظر گرفتن پیشرفت صنعتی- زمان محدود
باید T را پیدا کنیم و ماشین جدید را جایگزین ماشین قدیمی نماییم.
ماشین جدیدی ماشین قدیمی

n T t+1 t+2
فرضیات مدل:
1- هزینه عملیاتی ماشین قدیمی را با cp,j نشان می دهیم که در انتهای مقطع پرداخت
می شود. j =1,…T
2- هزینه عملیاتی ماشین جدید را با ct,j نشان می دهیم که در انتهای مقطع پرداخت
می شود. j =1,… n-T
3- هزینه تعویض ماشین جدید را با A نمایش می دهیم.
4- ارزش اسقاط ماشین قدیم در انتهای مقطع j ام را با sp,j نمایش می دهیم. j =1,…T
5- ارزش اسقاط ماشین جدیددر انتهای مقطع j ام را با st,j نمایش می دهیم. j =1,… n-T
6- نرخ بهره در مقطع را با j نمایش می دهیم.
7- هدف حداقل کردن ازرش فعلی کلی هزینه ها.
8- ارزش کلی هزینه

هزینه عملیاتی ماشین جدید در کل مقاطعی که مورد استفاده قرار می گیرد.
جواب بهینه
C ( T )

تعویض اقدام سرمایه ای- پیشرفت صنعتی- زمان نامحدود

T+3n t+2n t+n t+n+1 T t+1

فرضیات مدل :
-هزینه عملیاتی ماشین قدیمی- cp,j است که j=1,…T
-ارزش اسقاط: ماشین قدیمی sp,j است که j=1,…T
-هزینه عملیاتی ماشین پیشرفته ct,j که ارزش اسقاط ماشین پیشرفته sp,j عمر مفید j=1,…,
-نرخ بهره در مقطع را با (i)I نمایش می هیم.
-هدف: حداقل کردن هزینه کل
-هزینه تعویض ماشین پیشرفته A

مدل تعویض پیشگیری با در نظر گرفتن عمر دستگاه و تعویض خرابی
بعد از آخرین تعویض(چه پیشگیری و چه خرابی): یک دستگاه به اندازه tp عمر کند تا تعویض پیشگیری انجام شود.
ت پ (تعویض پیشگیری)

* شیء موقعی تعویض می شود که دستگاه به اندازه tp عمر کند
(تعویض پیشگیری) و تا موقعی به اندازه tp عمر نکند،
تعویض پیشگیری را انجام نمی دهیم. ت پ ت خ ت خ ت خرابی
tp مجهول است و ما باید آن را بدست آوریم.
Tهرچه زمان کمتر میشود احتمال خرابی بیشتر و هزینه تعویض پیشگیری زیادتر می شود.
فرضیات مدل
1- cp هزینه هر بار تعویض پیشگیری
2- Cf هزینه هر بار تعویض خرابی
3- F(t) تابع چگالی عمر دستگاه
4- Tp عمر دستگاه برای انجام عملیات تعویض و پیشگیری
هدف: حداقل کردن هزینه کل در تابع زمان است.
CPR : هزینه تعویض پیشگیری

TPR : دوره تعویض پیشگیری
CF : هزینه تعویض خرابی

مدل تعویض پیشگیری با در نظر گرفتن عمر دستگاه تعویض
و خرابی- زمان لازم برای انجام عملیات تعویض
در این جا بعد از اینکه مشخص شد باید تعویض انجام شود.
فرضیات مدل :
1- تابع چگال عمر دستگاه f(t) است.
2- هزینه تعویض پیشگیری CP
3- هزینه تعویض خرابی Cf
4- زمان لازم جهت عملیات تعویض پیشگیری TP
5- زمان لازم جهت انجام عملیات تعویض خرابی Tf
6- عمر دستگاه بعد از آخرین تعویض برای انجام عملیات تعویض پیشگیری TP
هدف : حداقل کردن هزینه کل تعویض در واحد زمان
مدل تعویض پیشگیری- با در نظر گرفتن عمر دستگاه با در نظر گرفتن زمان لازم برای تعویض، حداقل کردن زمان توقف
تمام پارامترها و فرضیات ، فرضیات مدل قبلی است فقط هدف است که تغییر کرده است. در اینجا هدف حداقل کردن زمان توقف در واحد زمان است. (یعنی TF,TP )
هر چه فاصله تعویض و پیشگیری عمر دستگاه بیشتر باشد توقف های تعویض خرابی بیشتر
می شود و بالعکس هر چه TP کوچک شود، احتمال خرابی کمتر و تعداد توقف های تعویض پیشگیری بیشتر می شود. بنابراین می خواهیم که یک تعادلی بین اینها ایجاد کنیم.
T(tp)=

در اینجا زمان min می شود.
مدل برنامه ریزی احتمالی :
در حالت قطعی وضعیت شی در هر مرحله قطعا مشخص بود در برنامه ریزی پویای احتمالی وضعیت سیستم در هر مرحله ای احتمالی است.
مدل تعویض با در نظر گرفتن عملیات تعمیر پیشگیری و خرابی- زمان محدود:
تعویض: کلیه فعالیتهایی که باعث ارتقاء وضعیت شی تا حد قابل قبول اولیه شوند به عبارت دیگر نو شدن دستگاه.
تعمیر : کلیه فعالیتهایی که باعث ارتقاء وضعیت شی می گردد ولی نه تا حد قابل قبول اولیه.

فرضیات مدل :
وضعیت شیء نو

ت ت خ ت پ تغییر پیشگیری

1- وضعیت شی در ابتدای هر مقطع را با I نشان می دهیم (آیا سالم نیمه سالم، خراب است) (20% کارایی را دارد، 50% ، 80%، 100%) یا (دستگاه سالم است یا خراب است) این حالات را با N نشان می دهند.
2- وضعیت شی در انتهای هر مقطع را با j نشان میدهیم.
3- تصمیم در هر مقطع را با a نشان می دهیم (تعویض، تعمیر پیشگیری، تعمیر خرابی جزئی و تعمیر خرابی کلی)
4- اگر وضعیت در ابتدای مقطع I باشد و ما تصمیم a را گرفته باشیم احتمال اینکه در انتهای مقطع وضعیت شی ء j باشد را با نشان می دهیم.مثل P (احتمال اینکه دستگاه سالم است و ما ت پ را انجام بدهیم و در ماه بعد خراب شود.)
5- اگر وضعیت در ابتدای مقطع I باشد و ما تصمیم a را بگیریم و وضعیت در انتهای مقطع j باشد، هزینه این تصمیم را با نشان می دهیم: مثل C (شامل تعویض، تعمیر و توقف).

3-1- چارت سازمانی شرکت :
همانطور که می دانید چارت سازمانی یک شرکت نشان دهنده نحوه استقرار رو موقعیت قرار گیری افراد و تخصصات با توجه به سلسله مراتب و دامنه حوزه اقتدار و مسئولیت می باشد. نکته قابل ذکر در این چارت سازمانی این است که این چارت، چارت کاملا قطعی شرکت نمی باشد اما با توجه به مصاحبه های انجام گرفته با مدیران مختلف سطوح میانی یا بالاتر، چارت حاضر مناسبترین و بهینه ترین چارت موجود می باشد.

اگر در چارت کلی سازمان دقت کنیم متوجه خواهیم شد که مدیر برنامه ریزی و تعمیرات با مدیران سطوح مختلف که در چارت مشخص شده اند مستقیماً زیر نظر معاون امور کارخانجات قرار دارند که از طریق مدیر امور کارخانجات و با مدیر عامل و هیئت مدیره ارتباط دارد که در چارت صفحه بعد جایگاه P.M و ارتباط آن با مدیر امور کارخانجات آورده شده است.

3-2- چارت P.M شرکت
این واحد به عنوان یک واحد کوچک و مستقل زیر نظر مدیر P.M (برنامه ریزی و کنترل فنی) اداره می شود و رئیس بازرس فنی ارتباط مستقیم با مدیر P.M و کارشناس برق و کارشناس الکترونیک و کارشناس مکانیک دارد. مسئول آرشیو و بایگانی و مسئول سرویس و نگهداری نیز هر کدام به تنهایی زیر نظر مدیر P.M فعالیت می کنند. لازم به ذکر است که برنامه نویس و تعمیرات و تکنسین برق و تکنسین مکانیک نیز زیر نظر مسئول سرویس و نگهداری مشغول به فعالیت هستند که ارتباط این افراد بطور دقیق در چارتی که در صفحه بعد آورده شده نشان داده شده است.
همچنین تخصیص پستهای سازمانی به عناوین شاغل سازمان تفصیلی به تفکیک واحد سازمانی P.M در جدول مشخص شده است.

تخصیص پستهای سازمانی به عناوین مشاغل تفصیلی به تفکیک واحدهای سازمانی
واحد سازمانی پی ام –
ردیف
عنوان پست منعکس در نمودار سازمانی مصوب
کد
مشاغل عام قابل تخصیص به عنوان پست سازمانی
گروه
1
مدیر پی ام (برنامه ریزی و تعمیر)
0602
0602
کارشناس 3 فنی
کارشناس ارشد یک فنی و تولید
16
17
2
کارشناس الکترونیک
0713
0713
کارشناس 1 الکترونیک
کارشناس 2 الکترونیک
14
15
3
کارشناس مکانیک
0604
0604
کارشناس 1 فنی
کارشناس 2 فنی
14
15
4
کارشناس برق
0702
0702
کارشناس 1 برق
کارشناس 2 برق
14
15
5
رئیس بازرس فنی
0603
0604
0603
کارشناس 1 فنی
کارشناس 2 فنی
کارشناس 3 فنی
14
15
16
6
مسئول سرویس و نگهداری
0604
0604
کارشناس 1 فنی
کارشناس 2 فنی
14
15
7
برنامه نویس سرویس تعمیرات
0609
0609
کاردان 1 فنی
کاردان 2 فنی
12
13
8
مسئول آرشیو و بایگانی فنی
0690
0690
کارمند 2 آرشیو و بایگانی
کاردان آرشیو و بایگانی
10
12
9
تکنسین مکانیک
0611
0611
تکنسین 1 فنی
تکنسین 2 فنی
10
11
10
تکنسین برق
0706
0706
تکنسین 1 برق
تکنسین 2 برق
10
11

3-3- چگونگی به اجرا درآوردن P.M در شرکت ریخته گری قطعات آلومینیوم ایران خودرو
به اعتقاد بسیاری P.M فقط می تواند سیستمی باشد که بکار اندازی آن احتیاج به فراهم آوردن فرمها، برنامه ریزی بازرسی و یک تیم از افراد متخصص و بازرسی دارد. بعد از آن زمان، خودش همه چیز را درست می کند نکته اصلی که بایستی مورد نظر قرار گیرد مدیریت صحیح می باشد که امکانات را تحت الشعاع قرار می دهد. اصولاً روش و مدیریت P.M از یک کارخانه دیگر فرق می کند و روشی که در کارخانه ای موفقیت آمیز بوده. در کارخانه دیگر ممکن است از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نباشد. مثلا اگر یک کمپانی ساختمانی برای آزمایشگاهی که فقط برای یکسال مورد استفاده قرار گیرد. P.M را برای یکسال در نظر بگیرید، مسلم است که پس از پایان تسهیلات ممکن است خراب شده و یا بدون استفاده گردد در حالی که می توانیم این خرابی را به ضعیف بودن P.M نسبت دهیم ولی می توان به جرات گفت که چون پروژه از نظر اقتصادی مقرون بصرفه نبوده و مقاصد ما را برآورده نموده است. بنابراین دارای P.M خوبی بوده است اگر برنامه P.M در مورد کارخانه ای بمورد اجرا درآورده شود، مدیریت و گردانندگان بایستی فاکتورهای اقتصادی هدایت کننده چنین
برنامه هایی که در حقیقت عناصر اصلی و پایه های این برنامه ریزی را تشکیل می دهند را مد نظر قرار دهند. به هرحال مهندسین با تجربه بایستی قادر به برپایی برنامه ریزی P.M اقتصادی باشند تا قدرت تولید را بالا برده و با کمترین هزینه نگهداری P.M را بر پا نمایند. نکته ای که از اهمیت زیادی برخوردار می باشد این است که مهندسین بایستی بدانند که در شروع عمل لازم است اثرات برنامه ریزی P.M را روی سطح تولید و هزینه های آنها را از هر حیث بررسی کرده و اجازه ندهند که با تعویض نکردن یک قطعه 500 تومانی، خط اصلی تولیدی را که دارای بازدهی 2000 تومان در دقیقه می باشد را برای مدتی از کار بیندازند.
3-4- تبیین و شناخت تغییرات نگهداری موجود کارخانه :
واحد تعمیرات و نگهداری شرکت ریخته گرمی قطعات آلومینیوم ایران خودرو فعالیت خود را بطور مستقل از سال 82 شروع کرده است. کلیه عملیات اجرایی (واحد تعمیرات و فنی) با مدیریت مستقل بصورت مجهزا عمل کرده و زیر نظر مدیریت کارخانه می باشد.
تعمیرات و نگهداری در کارخانه به 3 طریق اصلاحی- بهبود و پیشگیرانه صورت می گیرد.
تعمیرات اصلاحی :
تعمیرات اصلاحی به عنوان تعمیر اتفاقی (اضطراری) عمل می کند. بدین ترتیب که بخشی از سیستم از کار افتاده و نمی تواند به فعالیت خود ادامه دهد، باید اصلاح شود و تعمیر روی دستگاه صورت گیرد.
تعمیرات بهبود :
تعمیرات بهبود بصورت سیستماتیک و برنامه ریزی شده انجام نمی شود ولی در دستگاههایی که نقطه ضعفهای مشخصی داشته باشند آن اشکالات منجر به عدم کارایی ماشین، کاهش تولید- کاهش کیفیت قطعه تولیدی یا مصرف بی رویه قطعه یدکی می شود نتیجتاً باید اشکالات دقیق و مشخصی داشته باشد که بتوان آنرا بنحوی اصلاح کرد.
روش اصلاح بدین صورت است که :
بازرس فنی در P.M بر طبق مطالعه تعمیراتی دستگاه بصورت نامه یا گزارش اولیه به مدیر P.M پیشنهاد می دهد مدیر P.M آن را از طریق مدیر کارخانه به واحدهای ذیربط ارسال می کند بطور مثال اگر مربوط به بخش مهندسی باشد باید این واحد در اجرا بخشی از کار را به عهده بگیرد و نقشه آنرا طراحی کند و بعد از مشاوره بکار بسته شود اگر خرابیها در زمانی غیر از موقع بازرسیها صورت پذیرد به واحد تولید مربوط می شود. در این زمان اپراتور یا مسئولین ماشین عیب را به سرپرست مربوط ضمن تکمیل کردن فرم درخواست کار کوتاه مدت اطلاع داده و سرپرست کارگاه با دریافت گزارش خرابی، فرم درخواست سرویس با دو نسخه تکمیل و نسخه سفید آن را به واحد تعمیرات ارسال و نسخه قرمز رنگ را نزد خود برای سابقه بایگانی
می نمایند. در این فرم سرپرست کارگاه دلیل از کار افتادگی را تشریح کرده و درخواست تعمیر می نماید. قسمت تعمیرات به محض مراجعه نسبت به تخمین هزینه های مواد و کارگری اقدام و در فرم مربوطه وارد می نماید.
بنابراین وظیفه اپراتور است که آگاهی کاملی از بهره وری دستگاه- راه اندازی و تولید دستگاه را داشته باشد و اگر دستگاه خراب شد به سرگروه یا سرپرست گزارش دهد. وسایلی که در این مورد بکار می برد بستگی به ماشین دارد مثل گریس- میکرومتر- اکسترودر که با توجه به ماشین فرق می کند و یک اپراتور، باید آموزش کافی ببیند و نحوه کارکردن با دستگاهها را بخوبی بداند تا هم از نظر ایمنی و حوادث ناشی از کارآگاهی کافی داشته باشد وهم در اتلاف وقت و هزینه صرفه جویی کند که مراجع را از کاتالوگهای ماشین و نحوه اپراتوری دستگاهها تهیه می کند.

تعمیرات پیشگیری :
برای اینکه امر پیشگیری و نگهداری با برنامه ریزی پیش بینی شده و کنترل گردد. نیاز به کارگیری روشهایی است که تصمیم گیرنده در هر مرحله قادر به جمع بندی اطلاعات و کارهای انجام شده (در حال انجام و یا انجام نگرفته) باشد. در این حال کارها می بایست از نظر نوع و شکل و یا آسان بودن آنها تقسیم بندی گردند. این کارها ممکن است از یک تنظیم ساده شروع شده و یا شامل تعمیرات اساسی و دیگر کارها گردد.
ناراین بسته به نوع و اهمیت کارها و اقتصادی بودن آنها بایستی تدابیر و برنامه ریزی مناسب انجام گیرد. بعضی از کارها امکان دارد هزینه و پروسه های اداری آن از تعمیر و یا احیانا بازدید مستقیم ماشین بیشتر باشد. بنابراین بسته به نوع کار می بایستی برنامه ریزی معینی صورت گیرد در این صورت دو نوع حد مسئولیت در فرمهای مخصوصی تعیین می گردد.
-فرم در خواست انجام کار کوتاه مدت1
-فرم درخواست انجام کار بلند مدت2
در فرم درخواست انجام کار کوتاه مدت سرپرست مربوطه دستورات شفاهی برای حالت اضطراری3 داده می شود که حل مسئله در کوتاه مدت توسط سرپرست انجام می شود مثل جلوگیری موقت از آتش سوزی و یا راه اندازی موقت خط تولید تا اینکه آخرین قطعه نیمه تمام ساخته شده و تکمیل گردد سپس تعمیرات اساسی صورت گیرد.
با استفاده از این فرم قسمت نگهداری و تعمیرات پس از خاتمه کار فرم مربوطه را پر کرده و مسئله خرابی ناگهانی را با ذکر علت شرح داده و به قسمت مربوطه تحویل می دهند.
هنگامی از فرم درخواست انجام کار بلند مدت صحبت می کنیم که نوع کار پیچیده تر و به اندازه کافی درخور اهمیت برای انجام پروسه لازم باشد. در این نوع فرم معمولا شرح بیشتری برای کارهای انجام شده لازم می باشد. این نوع روش پیشگیری بطور وسیع تر رایج بوده و شامل اطلاعاتی است که عبارتند از :
1- جزئیات تکنیکی و روشهای پیشگیری
2- ترمیم قطعات و جزئیات
3- انبار و تجهیزات مورد لزوم برای تقاضا
4- کد تخصص و زمان استاندارد
5- الویت کار
6- جزئیات دستمزد و خصوصیات مواد
7- تایید مدیریت در رابطه با هزینه ایمنی و محدودیتهای دیگر
8- تهیه اطلاعات دیگر و در اختیار گذاردن آن به سرپرست مربوطه برای آنکه در اختیار کارگر بازرسی در صورت لزوم بگذارد. هنگامی که ماشین آلات اساسی1 احتمال از کارافتادگی داشته باشند یا اینکه کیفیت ایمنی حفاظت محیط کار در معرض خطر باشد. در این حال بسته به تشخیص مدیریت تهیه این فرم به فرم کوتاه تر که در قبل شرح داده شده تبدیل می گردد.
در این شرکت انجام کارهای پیشگیری بصورت زمانبندی شده منظم وجود ندارد به گفته کارشناس مربوطه به علت اینکه دستگاهها مستقل می باشد و با توقف یکی از دستگاهها موجب توقف خط تولید نمی گردد. تعمیرات پیشگیری به صورت منظم اجرا نمی گردد.
برنامه ریزی ها در این شرکت بصورت کوتاه مدت، میان مدت، بلند مدت می باشد.
در برنامه ریزی کوتاه مدت بازرسی های جزئی و سطحی مثل بازدید سطح روغن یا اتصال
سیم ها چک می شود.
در برنامه ریزی میان مدت صدا ارتعاش ماشین آلات مورد بررسی قرار می گیرد.
در برنامه ریزی بلند مدت تعمیرات و سرویس کامل موتور ماشین آلات انجام می گیرد.
– ماشین آلات جدید طبق کاتالوگ یکسری برنامه هایی دارندکه برای بازدید سرویسهای هفتگی- ماهانه و سالانه صورت می گیرد که طبق این بررسیها و فرمهای تهیه شده دستگاهها چک می شود و اگر دستگاهها نقص و ایرادی داشته باشند توسط رئیس تعمیرات و نگهداری دستور کار داده می شود.
– تعمیرات برنامه ای نیز هر 2 هفته یکبار صورت می گیرد که اگر دستگاههاایرادی داشته باشند باید در تعمیرات 2 روزه بیایند و زودتر رفع عیب شود تا اینکه بر اثر خرابی و فرسودگی دستگاه نخوابد و کار متوقف نشود.
– تعمیرات سالیانه در سال 2 بار صورت می گیرد. یکبار در عید نوروز و یکبار در مرداد ماه که هر کدام در تعطیلات 10 روزه انجام می پذیرد و به اصطلاح "تعمیرات سنگین" هم گفته
می شود.
– سرویس نگهداری در روانکاری- روغن کاری- گریس کاری، طبق برنامه ای که در کاتالوگ آنها قید شده انجام می گیرد. رئیس بازرسی فنی و تامین قطعات یدکی، برنامه سرویس نگهداری را در جداول خاصی می نویسند و به کارشناس مکانیک ابلاغ کرده و تعمیرات مکانیک روی دستگاه انجام می گیرد.
وظیفه بازرس فنی : کلیه گروههای برق- الکترونیک و مکانیک را زیر نظر دارد و ناظر بر انجام کار آنهاست که طبق فلوچارت دقیقا مشخص است و رئیس بازرسی فنی ارتباط مستقیم با مدیر برنامه ریزی و فنی P.M دارد.
وقتی دستگاهی خراب شد و یا دچار عیب و نقص فنی شد درخواست کننده فرم را پر کرده و به بازرس فنی گوشزد می کند وظیفه بازرس فنی این است که قطعه ای که خراب شده تعمیر و یا خریداری کند و میزان عمر مفید دستگاه یا قطعه را تخمین بزند و همچنین دستگاههایی که خریداری می شود را بررسی می کند و نصب و راه اندازی می کند و به واحد تولید ابلاغ
می کند و اگر لوازمی نیاز داشت با توجه به مدارک فنی دستگاه، لوازم یدکی درخواست
می شود و همچنین از وظایف دیگر رئیس بازرس فنی این است که چک لیست از دستگاه داشته باشد که می تواند روزانه یا هفتگی باشد که قطعات سالم و ناسالم را شناسایی می کند و برای قطعات سالم برنامه و تعمیراتی می گذارد و از آنها بازدید می کند. بعد از تعمیرات نیز نظارت بر کارهای تعمیراتی داشته باشد و آنها را تایید کند.
تامین قطعات یدکی :
قطعات یدکی از داخل یا خارج تهیه می شود. از طریق کاتالوگهای موجود و بنا به ضروری بودن قطعه به 2 طریق درخواست می شود و پایان هفته نیز از دستگاهها بازرسی می شود.
وظیفه مسئول آرشیو: مدارک دستگاهها ر ا در اختیار رئیس بازرس فنی می گذارد و آنها را طبقه بندی می کند که باید آشنایی کامل با تعمیرات و مدارک فنی داشته باشد.
اگر لازم باشد که قطعه ای خریداری شود فرم درخواست خرید توسط انبار باید پر شود و به قسمت P.M ارسال گردد.
1- مشخصات قطعه درست زده شود.
2- آن تعدادی که زدند تا چه اندازه مورد نیاز است و آیا لازم است که در انبار جمع آوری شود و خرید اضافی باشد یا خیر.
ضرورت برنامه ریزی تعمیرات و نگهداری
اگر تعمیرات انجام نشود، دستگاه کار می کند ولی به مرور زمان طول عمرش کم می شود ولی با برنامه ریزی تعمیرات ونگهداری از توقفات- اتلاف هزینه ووقت و صدمه به دستگاه کاسته می شود مثل تعویض روغن در ماشین آلات.
3-5- وظایف بخش تعمیرات و نگهداری (P.M)
اصولا، علت وجودی بخش مهندسی تعمیرات و نگهداری عبارت از حصول اطمینان در طریق حل مسائل روزمره واحد تولیدی در ارتباط با عملکرد صحیح ماشین ها، سیستمهای تولیدی، تاسیسات و ساختمان ها می باشد.
در عمل وظایف و مسئولیتهای بخش مهندسی تعمیرات و نگهداری در واحدهای صنعتی گوناگون، متفاوت است. معمولا این وظایف و مسئولیتها و نحوه عملکرد به حجم و وسعت تشکیلات صنعتی، نوع خط تولیدی و سیاستهای خاص واحد صنعتی ارتباط و بستگی می یابند و به دو دسته اولیه و ثانویه (یا اصلی و فرعی) تقسیم می گردند.
1- فعالیت های اولیه که به عنوان وظائف اصلی بخش مهندسی تعمیرات و نگهداری قابل تلقی هستند که به شرح زیر می باشند.
الف) تعمیر و نگهداری تجهیزات فنی موجود.
ب) بازرسی تجهیزات فنی و روغن کاری
ج) نگهداری ساختمان ها و احداث تاسیسات جدید
د) سرویس و توزیع قدرت
2- فعالیت های ثانویه که بعضا به عنوان وظائف فرعی بخش مهندسی تعمیرات و نگهداری تلقی می گردند و موارد زیر را شامل می شوند.
الف) حفاظت انبار فنی و دفع ضایعات
ب) حفاظت فنی واحد صنعتی
ج) خدمات جانبی
3-6- وضعیت موجود P.M شرکت
در حال حاضر شرکت با منابع انسانی و غیر انسانی اعم از متخصصین، تکنسینها و نیروهای کارگر معمولی و تجهیزات نگهداری و تعمیرات اقدام به عملیات نت می نماید و مهارتهای انسانی در جهت تعمیر و نگهداری دارائیهای تولید شرکت خوب بوده لذا واحدهای مختلف نت با کادر مجربی که در اختیار دارد تمام فعالیتهای انجام شده بر روی تجهیزات تولیدی را در فرم گزارش فعالیتها ثبت و به واحد صنایع ارسال می کند. تا اینجای کار نگهداری و تعمیرات بر مبنای تجربیات پرسنل پیش می رود و واحد برنامه ریزی در جهت ارائه برنامه کاری نت روزانه، هفتگی، ماهانه و سالانه موجود است و دارای سیستم اطلاعاتی قوی بوده.
3-7- وضعیت موجود پرسنل تعمیرات و نگهداری کارخانه :
وضعیت پرسنل تعمیرات و نگهداری بدین صورت است که مدیر P.M در راس قرار دارد و در یک شیفت کاری (عادی) مشغول به فعالیت هستند که یک سرگروه و 5 پرسنل و 3 نفر سرویس کار ماشین آلات جهت انجام سرویس دهی دستگاهها (روغن کاری و گریس کاری) دستگاهها مشغول بکار می باشند که در کل می توان گفت که تمام فعالیت ها توسط مدیر P.M هماهنگ شده و جهت انجام به پرسنل ذیربط ارسال می گردد که در صفحات بعد شرح وظایف کل قسمتهای P.M به تفکیک آورده شده.
3-8- شرح وظایف پرسنل نگهداری و تعمیر :
همانگونه که می دانیم در هر سازمانی سطوح و رده های مختلف شغلی وجود دارد. در تشکیلات اداری و نگهداری و تعمیرات نیز لااقل سه سطح از مسئولیت را می توان تعریف نمود:
– سطح مدیریت و سر مهندسی
– سطح نظارت و سرپرستی
– سطح اپراتوری و کارگری
بطور خلاصه اگر تمامی برنامه های نگگهداری و تعمیرات را به تعمیر میان مدت و کوتاه مدت تقسیم کنیم می توانیم وظایف و فعالیتهای دخیل در هر کدام از برنامه های فوق را به حداقل سه سطح مسئولیت اشاره شده در بالا، مربوط بدانیم. نتیجه اطلاعات فنی و ارائه آن جهت
برنامه ریزیها بایستی توسط مهندسین ناظر صورت گیرد. معهذا تمامی امور نظارت برنامه ریزی و کنترل از وظایف سر مهندسین و سطوح مدیریت سازمان نگهداری و تعمیر است. مسئولیت طرح میان مدت و کوتاه مدت کار توسط سطوح مهندسی ناظر و انجام برنامه های کوتاه مدت و روزمره و ساده و تعمیرات و بازرسی با سطوح عملیاتی و سرکارگرها می باشد. معهذا ریز وظایفی که کلا پرسنل قسمت نگهداری و تعمیر بعهده دارند، عبارتند از :
1- مسئولیت نگهداری ماشین آلات و نظارت کنترل آن
2- مسئولیت نگهداری ساختمانها و نظارت به خدمات
3- مسئولیت کارگاهها (انجام تعمیرات جزیی و کلی، جوشکاری، تعویض و یا ساخت قطعات)
4- طرح و نظارت به کارهای اصلی (ساخت و نصب و اجرا، انتقال و راه اندازی)
5- برنامه ریزی جهت مواد مورد مصرف بخار، برق، روغن، مواد و …
6- مسئولیت امور مهندسی کارخانه (حمل و نقل ماشین آلات، کنترل سیستمها، مدرنیزه کردن اصلاحات جایگزینی و … )
7- اتخاذ تصمیمات جهت ایمنی در برابر آتش سوزی، بکارگیری پرسنل فنی، تحقیقات درون کارگاهی و توسعه تسهیلات حسب وسعت و گستردگی سازمان، انجام وظایف فوق با مسئولیت مدیران.

عنوان شغل :
3-10- مدیر واحد P.M
1- تهیه و تنظیم مستندات کیفی واحد P.M
2- نظارت بر تهیه مشخصات فنی قطعات یدکی مورد نیاز ماشین آلات پیش بینی مصرف آنها در تعیین حداقل و حداکثر موجودی آنها و تایید صحت آنها و لوازم اساسی خریداری شده برای نگهداری و تعمیرات
3- تهیه و تنظیم برنامه های نگهداری و سرویس ماشین آلات بصورت دوره ای و سالانه به منظور به حداقل رساندن زمان توقف دستگاهها و در نهایت کاهش هزینه های تعمیراتی
4- حصول اطمینان از اجرای برنامه های تعمیراتی و تهیه گزارشات لازم از علل عدم انجام برنامه های اصلاحی آنها
5- شناسایی، بررسی و گزارش علل خرابی غیر طبیعی ماشین آلات
6- تهیه گزارشات لازم از توقفات ماشین آلات در اثر نقص فنی
7- نظارت بر راه اندازی ماشین آلات توسط قسمتهای تولیدی
8- نظارت بر راه اندازی ماشین آلات بعد از نصب
9- نظارت بر تهیه و تنظیم شناسنامه ماشین آلات، ثبت سابقه های تعمیراتی هر یک از آنها و حصول اطمینان از نگهداری سوابق آنها به نحو مطلوب.
10-همکاری با واحد مهندسی تولید جهت ساخت قطعات یدکی و یا نوسازی آنها
11- تفهیم و توجیه خط مشی کیفیت به هر یک از کارکنان و نظارت بر کلیه فعالیتهای واحد P.M مطابق با نظام کیفیت خطوط تولید می باشد.
تبیین و شناخت وضع موجود سیستم تعمیرات و نگهداری شرکت ریخته گری قطعات آلومینیم ایران خودرو
3-9- مدیر واحد فنی
1- تهیه و تنظیم مستندات کیفی واحد فنی
2- نظارت بر اجرای برنامه های سرویس ماشین آلات بر اساس برنامه های ارائه شده واحد P.M و حصول اطمینان از اجرای موثر آنها
3- نظارت بر اجرای تعمیرات و نگهداری، تجهیزات تولیدی و تاسیسات کارخانه بر اساس درخواستهای واحدها
4- جلوگیری از استفاده تجهیزات دارای شرایط نامطلوب
5- همکاری و جابجایی، نصب و راه اندازی ماشین آلات بخشهای تولیدی
6- نظارت بر انجام امور خدمات فنی بر اساس درخواستهای بخشهای تولیدی و غیر تولیدی
7- نظارت بر روشهای اجرایی و اقدام جهت بهبود آنها به منظور کاهش هزینه ها
8- تفهیم و توجیه خط مشی کیفیت به هر یک از افراد و نظارت بر کلیه فعالیتهای واحد فنی مطابق با نظام کیفیت.
9- پیشنهاد اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه
10- تعیین نیازهای آموزشی قسمت های تابعه به منظور احراز صلاحیت بیشتر آنها در انجام وظائف شغلی.
11- پیشنهاد اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه
12- تعیین نیازهای آموزشی قسمتهای تابعه به منظور احراز صلاحیت بیشتر آنها در انجام وظائف شغلی.
13- تایید صلاحیت افراد

عنوان شغل :
3-11- رئیس بازرس فنی
تعریف شغل : این شغل تحت سرپرستی مستقیم مدیر برنامه ریزی و کنترل فنی و انجام امور مربوط به نظارت و انجام تعمیرات حساس ماشین آلات رابه منظور جلوگیری از توقف آنها و راه اندازی و سرویس در سطح مجرب را عهده دارد و بر کار افراد تحت سرپرستی نظارت
می کند.
شرح وظایف :
1- تنظیم برنامه کار کارمندان تحت سرپرستی
2- آموزش تکنسینها و کارکنان تعمیراتی شرکت از نظر چگونگی انجام تعمیرات در صورت لزوم ماشین آلات جدید
3- کنترل تعمیرات انجام شده و تایید آنها جهت انجام تعمیرات
4- نظارت بر کار بازرسین و کارشناسان فنی مرتبط با هر یک از قسمت های برق، مکانیک و تاسیسات
5- پیش بینی و هماهنگی قطعات یدکی در راه نیاز ماشینها، با توجه به زمان فرسودگی هر یک از قطعات
6- اظهار نظر در زمینه خرید ماشین آلات جدید با توجه به نحوه عملکرد آن در گذشته و اشکالات تغییرات آن
7- پیگیری خرید و رسیدن به موقع قطعات یدکی به انبارها جهت جلوگیری از توقف ماشین آلات
8- نظارت بر تعویض قطعات و نظارت بر انجام تعمیرات روی قطعات معیوب و تحویل قطعات معیوب به انبار
9- انجام هماهنگی های لازم با مسئول سرویس و نگهداری در زمینه مسایل کاری

عنوان شغل :
3-12- مسئول سرویس و نگهداری
تعریف شغل : این شغل تحت سرپرستی مستقیم مدیربرنامه ریزی وکنترل فنی انجام امور مربوط به کنترل و مطالعه دستورالعملهای ماشین آلات را به منظور هماهنگی با تولید و یا سایر قسمتها از جهت انجام تعمیرات و تنظیم برنامه نیازهای شرکت را بر عهده دارد.
شرح وظایف جاری
1- اخذ دستور و برنامه کار از مدیر برنامه ریزی و کنترل فنی.
2- کنترل و مطالعه دستورالعملهای هر یک از ماشین آلات در مورد چگونگی نگهداری آنها
3- نظارت بر اجرای دستور کارها از نظر نگهداری کامل و سرویس بموقع ماشین آلات
4- آموزش و راهنمایی کارکنان قسمت و آموزش افراد تولید در سیستم چگونگی ماشین آلات
5- هماهنگی با تولید با سایر قسمتها که از ماشین آلات استفاده می نمایند جهت اجرای کارهای برنامه های سرویس و نگهداری
6- صدور اجازه و انجام سرویسها جهت ماشینهای تعمیر شده با هماهنگی واحد تعمیرات و جایگزینی برنامه جدید بعد از کنترل و انجام آن
7- نظارت و کنترل گزارش عملکرد روزانه سرویس کاران و پیگیری مثبت عملیات انجام شده در کارت های مربوطه
8- تنظیم برنامه نیازهای شرکت، روغنها، فیلتر های مختلف جهت نگهداری و سفارش آنها براساس وضعیت اضطراری
9- هماهنگی با مسئول بازرس فنی و تامین قطعات یدکی از نظر مسایل فنی

3-13- تعریف شغل و شرح وظائف رئیس قسمت تعمیرات:
این شغل تحت سرپرستی مستقیم مدیر فنی واحد تعمیرات و خدمات انجام امر مربوط به نظارت بر ماشین ها و سرویس های ماشین آلات کارخانه را به منظور هماهنگی در سرویس و نگهداری ماشین آلات را به عهده داشته و بر کار کارکنان تحت سرپرستی نظارت می نماید.
شرح وظایف جاری :
1- اخذ دستور و برنامه کار از مدیر فنی
2- تامین نیازهای پرسنلی وقت قسمت
3- کنترل دستور کارهای ارجاعی به قسمت و تایید آنها
4- بررسی نیازهای تعمیراتی قسمتهای مکانیکی کارخانه و بررسی تعمیرات آنها
5- نظارت بر اجرای برنامه های تعیین شده
6- نظارت بر عملیات تعمیرات و نوسازی و توسعه کارهای مکانیکی و نصب دستگاههای مکانیکی
7- نظارت دقیق بر تعمیرات دستگاههای مکانیکی با توجه به نوع معایب و بررسی نقشه
8- نظارت بر تعمیرات دستگاههائیکه نیاز به تعمیر در خارج از شرکت دارد.
9- صدور دستورات و آموزش و راهنمایی کارکنان تحت سرپرستی
10- تنظیم گزارشات فعالیت های انجام شده قسمت و تحویل به مدیر فنی

3-14- مصاحبه با رئیس بخش تعمیرات و نگهداری :
به طور کلی در بخش تعمیرات و نگهداری(مکانیک) برنامه مدونی جهت تعویض یا تعمیر و بازرسی قطعات وجود ندارد که معمولا پس از انجام عملیات دستگاهها(کارکرد آنها) دستگاههای مذکور مستهلک شده و پس از خرابی عملیات تعمیرات و نگهداری در بخش های مورد نظر که دستگاهها در آن قسمت ها خراب شده است صورت می گیرد.
انجام عملیات تعمیرات بدین صورت است که پس از ارسال دستور کار تعمیر از قسمت های مذکور که خرابی در آن قسمت صورت گرفته است پس از امضاء اینجانب دستور کار به پرسنل بخش داده شده و توسط هماهنگی سرگروه قسمت عملیات سرویس و تعمیرات در آن قسمت صورت می گیرد.
از آنجایی که واحد P.M ارتباط تنگاتنگی با واحد تعمیرات و خدمات فنی دارد که طبق D.F.D که در صفحات بعدی آورده شده قسمت عمده کارهای تعمیرات نگهداری توسط مکانیکهای واحد تعمیرات و نگهداری انجام می شود که من ناگریز شدم شرح وظائف قسمت تعمیرات و مکانیک را که با واحد P.M ارتباط دارد ذکر کنم.

3-15-تعریف شغل و شرح وظائف مکانیک
این شغل تحت سرپرستی مستقیم تحت سرپرستی مستقیم سرشیفت مکانیک ماشین آلات انجام امود مربوط به تعمیرات جزئی و بازبسته کردن قطعات و شستشوی آنها را به منظور همکاری با سایر مکانیک بر عهده دارد.
شرح وظایف جاری :
1- کمک در انجام وظائف محوله با مکانیک مافوق.
2- کمک و همکاری در باز کردن قطعات معیوب و جایگزینی قطعه سالم بجای آن.
3- شستشوی قطعات باز شده از روی ماشین آلات و تمیز کردن آنها.
4- انجام تعمیرات جزئی و باز کردن دستگاهها و قطعات معیوب زیر نظر سرپرست مستقیم.
5- کمک و همکاری در تعمیرات کلی ماشین آلات با سایر مکانیک ها.
6- همکاری با سرویس کار در تعویض و یا اضافه کردن روغن و گریس کاری
ماشین آلات.
7- نظافت محل کار و در پایان کار روزانه و جمع آوری و نظافت ابزار و لوازم و قرار دادن در محل تعیین شده.

3-16- ساختار سازمانی نگهداری و تعمیرات بر مبنای نوع کار و وظیفه :
در این نوع ساختار، نقشهای ستادی در ساختارهایی که بر طبق وظیفه و شغل تعیین و تعریف شده است کاهش می یابد. لذا می توان بر مبنای نوع کار طرح ریزی شده وظایف نظارت توسط روسای نگهداری و تعمیر انجام شود و ارائه اطلاعات فنی و برنامه ریزی میان مدت نگهداری و تعمیر توسط مهندسی مربوطه صورت پذیرد. در این مواقع مهندسین که برنامه ریزی کار را انجام می دهند مسئولیت تهیه طرح کوتاه مدت کار را بر عهده دارند. همچنین هماهنگی
برنامه های کوتاه مدت با سطوح مختلف کارخانه را نیز به عهده می گیرند. در این ساختار سازمانی، برنامه ریزی روزمره و روتین فعالیتها در مسئولیت ناظرین گذاشته می شود. بجاست که در این نوع سازمانها، تعمیرات و بازرسی در فعالیتهای چند جانبه توسط یک ناظر انجام گیرد.
در طراحی مفهومی سیستم برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات که معمولاً بیشترین زمان را در تهیه سیستم به خود اختصاص می دهد از مراحل یاد شده در شکل (صفحه بعد) در طراحی استفاده می شود. این امتیاز سازماندهی، مطلوبیت بهتری از معلومات و توانایی مدیریت را بدست
می دهد. لذا می توان چنین نتیجه گیری نمود که در یک قسمت مستقیم و مستقل باعث کاهش در امور نگهداری و تعمیر شده و افزایش مطلوبیت و کارایی نیروی کار را شامل خواهد شد.
در مباحث پیشین ضمن اشاره به عوامل دخیل در سازماندهی نگهداری و تعمیر به اصولی که سازمان اداری نگهداری و تعمیر بر مبنای آنها شکل می گیرد، اشاره شد و متعاقب آن نحوه سازماندهی بر مبنای نوع کار و بر مبنای وظیفه یا نقش کار، تشریح گردید و نمودار سازمانی آنها ترسیم گردید.

طراحی اولیه مفهومی سیستم نگهداری و تعمیرات

روش اجرایی
سفارش قطعات یدکی ماشین آلات
دستور العملهای واحد :
3-17- عنوان
روش اجرایی سفارش قطعات یدکی ماشین آلات جدید
هدف: سفارش قطعات مهم یدکی دستگاههای جدید
دامنه عملکرد : واحد P.M و انبار فنی
شرح وظائف : از آنجایی که کارهای واحد P.M تعویض قطعات یدکی ماشین آلات است به طبع یکی از عملکردهای واحد سفارش قطعات یدکی است که روش انجام کار طبق فلوچارت در صفحه بعد آورده شده است.

مراجع و ضمائم :
فرم حواله انبار خدمات فنی
فرم در خواست خرید

شروع

فرم حواله A
انبار فنی

یادداشت 1

فرم درخواست
خرید

پایان
یادداشت 1 :
تعداد مورد نیاز قطعه توسط PM در درخواست قید می گردد و هنگامی که موجودی قطعه معادل نقطه سفارش شده درخواست خرید مجدد صادر می نماید.

روش اجرایی
تعمیرات شش ماهه
3-18- عنوان :
روش اجرای تعمیرات شش ماهه
هدف :
انجام تعمیرات اساسی دستگاههایی که نیاز به تعبیر دارند و تعطیلات کارخانجات در ایام عید و تابستان.
دامنه عملکرد :
مدیر کارخانجات P.M فنی، کارشناس و روسای تعمیرات و P.M ، انبار فنی، تحقیق و توسعه

مراجع و ضمائم :
کارت تعمیرات
بارچارب تعمیرات (برنامه سالیانه سرویس و نگهداری)
دستور کار تعمیرات
فرم تعمیرات پیشنهادی

شروع

یادداشت 1

یادداشت 2

یادداشت 3

بلی
D

پایان

یادداشت 1:
فرم تعمیرات پیشنهادی 6 ماهه
یادداشت 2 :
کارهایی که بنا به عللی (نبود قطعات، اهمیت کار … ) نباید انجام شوند به اطلاع متقاضی رسیده و نامبرده در این زمینه توجیه می گردد.
یادداشت 3 :
مدیریت های ذیربط عبارتند از :
مدیریت مدیریت عامل- کارخانجات- تولید فنی- برنامه ریزی- مهندسی- اداری- طرح و توسعه
تذکر :
برای بازرسی فنی دستگاه موارد زیر قابل ذکر است.
1- حداقل هفته ای یک بار بازرسی دستگاهها انجام می شود(توسط رئیس بازرسی فنی- کارشناس بازرسی)
2- کنترل ارزش- دما- فشار- صدا – هر نوع کارکرد غیر عادی دستگاه.
3- یادداشت موارد غیر نرمال در دفتر به منظور درج در تعمیرات برنامه ای
4- ارائه اشکالات به مدیر P.M (پس از جمع آوری)
5- اتخاذ تصمیم در مورد کارهایی که الویت دارند.
6- درج کارها در تعمیرات برنامه ای یا اضطراری
گاهی صدور دستور کار از طریق تولید برای رفع نقص دستگاه صادر می گردد تا قسمت مربوطه در جریان کار قرار گیرد. بازرسی در این مورد اشکال را به اطلاع تولید می رساند.

روش اجرایی
تعمیرات در زمان سرویس P.M
3-19- عنوان :
تعمیرات در ز مان سرویس P.M
هدف :
استفاده از زمان P.M جهت تعمیر دستگاهها به منظور کاهش توقف آنها.
دامنه عملکرد :
واحدهای تولیدی- فنی- PM

مراجع و ضمائم :
برگ سفارش و دستور کار تعمیرات

شروع

خیر

بلی

پایان

روشهای اجرایی تضمین کیفیت
برنامه سالیانه سرویس و نگهداری دستگاهها
3-20- عنوان :
روش اجرایی تهیه برنامه سالیانه سرویس و نگهداری دستگاهها
هدف :
تهیه برنامه ذیل به منظور سرویس دهی کلی جهت آماده بکار نگهداشتن ماشین آلات در طول سال می باشد.
دامنه عملکرد :
واحد P.M مدیریت کارخانجات
شرح اقدامات :
طبق فلوچارت

مراجع و ضمائم :
کارت سرویس نگهداری دستگاهها
فرم برنامه سالیانه سرویس و نگهداری
فرم برنامه هفتگی سرویس و نگهداری

شروع

یادداشت 1

M بلی

خیر

پایان

یادداشت 1 :
این برنامه ابتدای هر سال از اول ماه فروردین تا پایان ماه اسفند همان سال تکمیل و زمانبندی
می گردد و برای مدت 2 سال نگهداری می شود.

روش اجرایی
تعمیـرات اضطـراری
3-21- عنوان :
روش اجرایی تعمیرات اضطراری
هدف:
انجام تعمیرات ناخواسته که در روند تولید ایجاد اخلال نموده و یا مانع تولید می گردد.
دامنه عملکرد :
تعمیرات P.M تولید

مراجع و ضمائم :
فرم دستور کار و تعمیرات (برگ سفارش دستور کار تعمیرات)
فرم کارت تعمیرات

شروع

یادداشت 1 یادداشت 2

خیر

بلی

M
A

یادداشت 3

خیر

بلی

خیر

بلی

M پایان

یادداشت 1 :
برگ سفارش دستور کار تعمیرات (فرم A ) نسخه ها مربوط به تعمیرات P.M متقاضی و حسابداری می باشد.
یادداشت 2:
در صورتی که پس از انجام بازرسی های فنی (دستورالعمل بازرسی فنی)، رئیس بازرسی فنی تشخیص دهد که تعمیرات اضطراری می باشد و خود وی نیز راساً اقدام به صدور دستور کار دستور کار می نماید و یا اینکه قسمت را متقاعد به صدور دستور کار می نماید.
یادداشت 3 :
همکاری جهت انجام تعمیرات در حد استاندارد و از طرف بازرسی فنی با تعمیرات برای کارهای مهم و حائز اهمیت

روش اجرایی
سرویس نگهـداری و تعمیـرات
3-22- عنوان :
روش اجرایی سرویس، نگهداری و تعمیرات
هدف :
انجام سرویس ادواری برنامه ای دستگاهها جهت آماده بکار نگهداشتن آنها
دامنه عملکرد :
واحدهای فنی- تولید ، P.M

مراجع و ضمائم :
فرم برنامه سرویس هفتگی قسمت
فرم بارچارت سرویس و نگهداری (برنامه سالیانه سرویس و نگهداری)
کارت روانکاری (کارت سرویس و نگهداری)
جدول سرویس نگهداری و تعمیرات

شروع

یادداشت 1

بلی یادداشت 2

خیر

بلی

یادداشت 3

M F

بله

D
پایان

یادداشت 1 :
کارهایی که بعلت طولانی بودن در طول سال انجام نشده اند انجام می شود برنامه زمانبندی تعمیرات تابستانی
یادداشت 2 :
عمده دریافت روغن و گریس در تعطیلات دوگانه سال انجام می شود. تعیین میزان حداقل و حداکثر موجودی روغن و گریس، ابلاغ آن به انبار شیمیایی به عهده مسئول سرویس و نگهداری است.
یادداشت 3 :
فرم برنامه نویس هفتگی است بمدت یکسال بایگانی می شود و جدول زمانی نگهداری سرویس که سالانه بوده مرتبا تکمیل و بایگانی می گردد. کارت روانکاری ثابت است و تغییر نمی کند.

روش اجرایی
تعمیـرات پایان هفتـه
3-23- عنوان :
روش اجرایی تعمیرات پایان هفته
هدف :
انجام تعمیرات برنامه این جهت جلوگیری از توقف طولانی دستگاهها
دامنه عملکرد :
P.M – تعمیرات- مهندسی – برنامه ریزی تولید
شرح اقدامات :
تهیه لیست تعمیرات برنامه ای و اختصاص دستور کار و ابلاغ تعمیرات پیشگیری جهت انجام کارها

مراجع و ضمائم :
فرم دستور کار تعمیرات
فرم ارائه گزارش تعمیرات
فرم لیست تعمیرات برنامه ای پایان هفته

شروع

یادداشت 1

یادداشت 2

یادداشت 3و4

یادداشت 5

پایان

یادداشت 1 :
برنامه تعمیرات مطابق دستورالعمل تهیه می گردد.
یادداشت 2 :
دستور کار با فرم مخصوص صادر می شود.
یادداشت 3 :
واحدهای ذیربط عبارتند از : تولید- برنامه ریزی- مهندسی- کپی برای مدیر کارخانجات … نیز بعلت اطلاع ارسال می گردد.
یادداشت 4 :
در ضمن مدیریتهای ذیربط باید وظایف- پرسنل زیر مجموعه خود را که به نحوی در این تعمیرات دخیل می باشند مشخص نمایند.
یادداشت 5 :
کارهای انجام نشده برای تعمیرات بعدی منظور می گردد.

روش اجرایی تضمین کیفیت
دستورالعمل تهیه برنامه تغییرات برنامه ای
3-24- عنوان :
دستورالعمل تهیه برنامه تغییرات برنامه ای
هدف :
پیشگیری از توقفات ناخواسته و انجام کارهایی که نیاز به فرصت کافی جهت انجام داشته باشند.
دامنـه عملکرد :
واحد P.M
از آنجایی که عملکرد این شرکت مطابق با شاخصهای ISO 9002 است. روش اجرایی تضمین کیفیت وجود دارد که برای اجرای این روش مراحل زیر در دستور کار است که مهمترین آنها دستورالعمل تهیه برنامه تعمیرات برنامه ای است.
شرح اقدامات :
بازرسی دستگاهها و برنامه ریزی جهت انجام تعمیرات مورد نیاز دستگاهها با هماهنگی تولید – ارائه لیست تعمیرات و صدور دستور کار و انجام کار توسط قسمت تعمیرات این برنامه هر 2 هفته یکبار و 6 ماهه تهیه می گردد که نحوه تهیه هر یک در ذیل توضیح داده شده.
االف: دو هفته یکبار (کوتاه مدت)
جهت تهیه این برنامه به منابع توجه می گردد.
1- دستورالعمل بازرسی فنی : بازدید دستگاههای مختلف در سطح کارخانه که این بازدید حداقل هفته ای یکبار صورت می گیرد. از مواردی که در این بازدید مورد توجه قرار می گیرند می توان به کنترل دما -کنترل صدا- فشار- لرزش – نشستی- نحوه عملکرد (محصول) و … اشاره می کرد.
در مورد بررسی نشتی مسئول سرویس و نگهداری اقدام می نماید.
2- مراجعه به کارت تعمیرات دستگاه (سوابق تعمیرات)
با توجه به پیشنهاد سازنده (کاتالوگ) و تجربیات و زمان آخرین تعمیر، می توان زمان تعمیراتی را تا حدودی پیش بینی نمود و در برنامه قرار داد. لازم به ذکر است که در مورد الکتروموتورها جهت کنترل ساده تر بارچارتهای مخصوصی تهیه شده که به آنها مراجعه می گردد.
ب: 6 ماهه
در این برنامه (برنامه 6 ماهه) تعمیرات اساسی برنامه ریزی و در طول سال 2 مرتبه در تعطیلات نوروزی، تعطیلات تابستانی به مدت تقریبی 10 روز انجام می گردد.
جهت تهیه این برنامه: منابع بند الف توجه می گردد.
باید به نکات ذیل توجه نمود:
1- حدود 50 روز قبل از شروع این تعمیرات اقدام به جمع آوری اطلاعات از کارتهای تعمیراتی نظریه تولید و تعمیرات و همچنین نتایج بازدیدهای مختلف می گردد.
2- در این برنامه لازم است الویت بندی کارها بسته به پیچیدگی و اهمیت کار رعایت شود.
3- حدود 15 روز قبل از آغاز کار تعمیرات بارچارت مربوطه تهیه می گردد. (جهت تحویل به تولید و تعمیرات)

روش اجـرایی تضمین کیفیت
دستورالعمل پر کردن کارت تعمیرات
3-25- عنوان :
دستورالعمل پر کردن کارت تعمیرات
هدف :
داشتن سابقه تعمیرات دستگاه
دامنه عملکرد :
واحد P.M
شرح اقدامات :
1- تشکیل کارت تعمیرات برای دستگاههای مختلف و درج اطلاعات شناسنامه دستگاه در بالای کارت از قبیل: ماشین تایپ، سازنده، سال ساخت ، شماره سریال و که با مسئولیت رئیس بازرسی فنی
2-1- فایل بندی کارت های دستگاههای مربوطه هر قسمت کارخانجات در زونکن مناسب
2- دریافت دستور کارهای تکمیل شده ارسالی از قسمت تعمیرات واحد فنی.
3- درج اطلاعات موجود دستور کارهای مهم تعمیراتی در کارت های تعمیرات ظرف حداکثر یک هفته پس از عودت به P.M توسط کارشناس مکانیک بازرسی فنی.
مراجع و ضمائم :
فرم دستور کار تعمیرات
فرم کارت تعمیرات
روش اجرایی تضمین کیفیت
دستورالعمل تدوین برنامه سرویس نگهداری دستگاهها
3-26- عنوان :
دستورالعمل تدوین برنامه سرویس نگهداری دستگاهها
هدف :
تهیه برنامه و نحوه اجراء آن به منظور نگهداری و سرویس بموقع ماشین آلات
دامنه عملکرد :
قسمت سرویس و نگهداری P.M
شرح اقدامات :
جهت تدوین برنامه نظافت و سرویس و نگهداری دستگاهها عمدتاً از کاتالوگ دستگاه استفاده می شود و در صورت نبودن کاتالوگ با توجه به تجربیات گذشته و مکانیزم های دستگاه این برنامه مدرن شده و در فرم شماره 1 وارد می شود. پریود زمانی فعالیتهای سرویس و نگهداری از کاتالوگ دستگاه و در صورت موجود نبودن کاتالوگ بر اساس تجربه و مقایسه با ماشین آلات مشابه استخراج می گردد.
جهت تعیین نوع روغن و یا گریس (ستون معادن موجود) در فرم 1 بر اساس جدول روغنهای معادن داخلی- اقدام می گردد. سپس از فرم 1 و فرم 2 که همان Barchart زمان می باشد تکمیل و زمانبندی می گردد.

جهت تدوین برنامه هفتگی سرویس و نگهداری دستگاه (فرم 3) و همچنین برنامه 6 ماهه سرویس و نگهداری (جدول 1) از فرمهای شماره (1 و 2) استفاده می گردد.
مراجع و ضمائم :
فرم شماره 1 : کارت روانکاری
فرم شماره 2 : جدول زمانی سرویس و نگهداری قسمت
فرم شماره 3: برنامه سرویس هفتگی
جدول 1 : برنامه زمانبندی تعمیرات

روش اجرایی
دستورالعمل تهیه لیست تعمیرات برنامه ای
3-27- عنوان :
دستورالعمل تهیه لیست تعمیرات برنامه ای
هدف :
استفاده از روزهای تعطیلی جهت سرویس تعمیرات دستگاهها
دامنه عملکرد :
واحد P.M
شرح اقدامات :
این لیست د رتعطیلات پایان هفته و یا شش ماه یکبار و به روش ذیل تهیه می گردد.
الف) تعطیلات پایان هفته (کوتاه مدت)
1- بازدید از دستگاههای مختلف کارخانه جهت بررسی موارد نشتی و سایر اشکالات دستگاه
2- مراجعه با Barchart (فرم جدول زمانی سرویس نگهداری) جهت منظور نمودن برنامه های روتین نگهداری و تعمیرات دستگاهها مانند بازدید تسمه ها- لنتها- ذغالهای موتور و فیلرگیری
3- سپس با هماهنگی بازرسی فنی لیست فوق جهت تایید به مدیر P.M ارسال می شود تا پس از تایید در برنامه تعمیرات پایان هفته منظور شود.

ب) شش ماه (دراز مدت ):
در این لیست تعمیرات و سرویس و نگهداری کلی و اساسی مورد نیاز دستگاهها درج می گردد و در طول سال دو مرتبه (معمولا در نیمه اول فروردین و نیمه دوم مرداد انجام می شود) تهیه
می شود.
جهت تهیه این لیست به منابع بند الف فوق و همچنین نکات ذیل توجه می گردد.
1- حدود 40 روز قبل از شروع این تعمیرات بدستور مدیر P.M اقدام و جمع آوری اطلاعات از فرم های سرویس و نگهداری می گردد. همزمان بازدید دستگاهها برای مشخص کردن نقاط قطعات و سایر تعمیرات مورد نیاز انجام شده و سپس کارها الویت بندی می گردد.
2- حدود 2 هفته مانده به آغاز تعمیرات لیست تهیه و نهایتاً با نظارت مدیر P.M بارچارت کامل می گردد.

روش اجرایی
اقدام اصلاحی و پیشگیرانه
3-28- عنوان :
روش اجرایی اقدام اصلاحی و پیشگیرانه
هدف:
رفع اشکالات و یا بهبود سیستم کیفیت
دامنه عملکـرد :
دفتر تضمین کیفیت- کلیه قسمتها
تعاریف :
QA مخفف Quality Assurance بوده و به معنای تضمین کیفیت می باشد.
شرح اقدامات :
به پیوست .
مراجع و ضمائم :
فرم اقدام اصلاحی و پیشگیرانه
روش اجرایی کنترل مدارک و داده ها
روش اجرایی ممیزی داخلی
روش اجرایی رسیدگی به شکایات مشتریان
روش اجرایی بازنگری مدیریت
دستورالعمل تشکیل جلسه نظام کیفیت
شرح اقدامات :
1- پیشنهادات موردی توسط پرسنل در فرم اقدام اصلاحی و پیشگیرانه و در قسمت شرح پیشنهاد درج گردیده. پس از تایید مدیر مربوط به دفتر QA ارسال می شود. مسئول دفتر QA به فرم شماره ای تخصیص داده و مورد توسط مدیر تضمین کیفیت با هماهنگی مدیران مربوطه پی گیری و یا در جلسه نظام کیفیت مطرح می شود. در این جلسه نوع اقدام از جنبه اصلاحی یا پیشگیرانه و یا رد پیشنهاد مشخص خواهد شد.
2- نتایج ممیزی داخلی: پس از پایان هر ممیزی فرم اقدام اصلاحی و پیشگیرانه توسط ممیز پر شده و به تایید مدیر واحد ممیزی شونده می رسد. سپس برگه ها به دفتر QA ارسال می گردد تا بررسی دسته بندی شوند. با توجه به عدم تطابق مطرح شده اقدام اصلاحی یا اقدام پیشگیرانه توسط مدیر تضمین کیفیت با هماهنگی مدیران مربوطه پی گیری خواهد شد.
3- شکایات مشتریان : با توجه به روش رسیدگی به شکایات مشتریان، فرم اقدام اصلاحی و پیشگیرانه تکمیل شده و به دفتر QA ارسال می گردد. در صورتی که تجزیه و
تحلیل های ناشی از شکایات مشتریان منجر به پیشنهاد و یا اقدام اصلاحی گردد مورد یا موارد توسط مدیر فروش و یا مدیر تضمین کیفیت از طریق اقدام اصلاحی و پیشگیرانه
پی گیری می شود.
4- نتایج بازنگری مدیریت : برای مواردی که در جلسه بازنگری مدیریت منجر به اقدام اصلاحی یا پیشگیرانه می گردد. فرم مربوطه توسط دفتر QA تکمیل می شود.
5- سایر موارد : برای تکمیل گزارشات آماری عدم انطباق محصول (تهیه شده توسط واحد کنترل کیفیت) و یا هر گونه وارد دیگر مرتبط با سیستم کیفیت، فرم اقدام اصلاحی و پیشگیرانه توسط مدیر واحد کنترل کیفیت و یا مدیران دیگر واحدها تکمیل و به دفتر ارسال می گردد.

روش اجرایی
تبادل اطلاعات فنی با سازندگان و فروشندگان داخلی و خارجی
3-29- عنوان
روش اجرایی تبادل اطلاعات فنی با سازندگان و فروشندگان داخلی و خارجی
هدف:
تامین اطلاعات و دانش فنی مورد نیاز برای واحدهای مختلف کارخانه
دامنه عملکرد :
تحقیق و توسعه- P.M – مهندسی
شرح اقدامات :
به شرح مندرج در فلوچارت

شروع

یادداشت 1

بلی

خیر
B پایان

یادداشت 1 :
مهندسی تولید کارخانه، تحقیق و توسعه کارخانه، واحد تولید کارخانه

روش اجرایی
تعمیرات قالب و قطعات و ماشین آلات
3-30- عنوان :
روش اجرایی تعمیرات قالب و قطعات و ماشین آلات
هدف :
تعمیر قالبها و قطعات و ماشین آلات مختلف
دامنه عملکرد :
تحقیق و توسعه- سازنده تعمیر کار داخلی و خارجی- بازرگانی – انبار- P.M- مدیر کارخانه- مدیر مهندسی- امور مالی

مراجع و ضمائم :
فرم رسید کالا
فرم درخواست انجام خدمات در خارج از کارخانه
فرم درخواست خرید

شروع

یادداشت 1

یادداشت 2

خیر
F
بلی

یادداشت 2

یادداشت 1 :
موضوعات عمدتاً در مورد تعمیر قالب یا قطعات ماشین آلات می باشد (فرم درخواست انجام کار)
یادداشت 2 :
اگر مبلغ کار بالا باشد و یا حساسیت کار زیاد باشد قرارداد تنظیم می شود.
یادداشت 3 :
1- منظور از بایگانی : بایگانی نمودن درخواست کار، برگ رسید کالا و کار به انبار گزارشات قسمتهای مختلف اسناد فنی و نقشه ها می باشد.
2- برگ رسید کالا نیز در مدارک بایگانی می شود.

3-31- سوالات مطرح شده در خصوص بخش تعمیرات و نگهداری شرکت ریخته گری قطعات آلومینیوم ایران خودرو
1- سیستم متمرکز است یا غیرمتمرکز ؟ متمرکز . در این نوع سازمان کلیه خدمات لازم جهت قسمتهای کارگاههای مختلف توسط یک سازمان متمرکز نت (یا مدیریت فنی) تامین می شود. برای ارتباط نزدیک و مستقیم با مدیر کارخانه و تسریع کارها و برای اتخاذ تصمیم و عملکردهای ضروری با موافقت مدیر کارخانه
2- چند درصد از قطعاتی که خراب می شوند در داخل کارخانه ساخته می شود؟
20 الی 30% قطعات خرابی در داخل کارخانه ساخته می شود.
3- آیا تعمیر قطعات در داخل کارخانه انجام می شود یا خیر؟
خیر . بیشتر قطعات برقی هستند و حتی المقدور از بازار داخل تهیه می شود.
-تعمیرات بصورت کلی در داخل کارخانه انجام می شود و خیلی محدود است که برای تعمیر یک دستگاه متخصصین از خارج کارخانه بیاورند. متخصصین بخشی از دستگاه را کنترل می کند و با توجه به قدرت دستگاه از سیستم کنترلی رایج استفاده کرده.
-از سیستم های جدیدتر- کارتر و ساده تر که همان کار را انجام می دهند استفاده می شود و اگر دستگاه مدرن باشد به طبع مدرن بودن جنبه تخصصی بیشتری دارد و باید از شرکتهایی که متخصص تعمیر کار دارند استفاده کنند.
-بخشی از کارهای تعمیراتی که جنبه تخصصی دارد مثل خودروهای شرکت در داخل شرکت تعمیر می شود تعمیر موتور ولی کارهایی مثل صافکاری- نقاشی- جلوبندی سازی در خارج از شرکت انجام می شود. بعضی از قطعات نیاز به تعمیر خاص دارد که در این مواقع قطعه از شرکت خارج می شود و طبق درخواستی که ارائه می گردد به خارج از شرکت از طریق واحد تدارکات در واحد بازرگانی به خارج از شرکت ارجاع می شود، با واحد تعمیرات نت و فنی- مهندسی، بستگی به نوع قطعه ای که خارج از شرکت می فرستند دارد.
4- وقتی قطعه ای خراب شود آیا وظیفه گروه نت است که به انبار بگوید یا اینکه انبار خودش مستقل اقدام می کند؟
سفارشاتی که اولی بار انجام می گیرد و سابقه انبار ندارند باید P.M سفارش بزند. ولی وقتی که سابقه پیدا کرد موجودی باید حفظ شود. (فرم بازرسی خرید) بررسی شده و کیفیت آن محصول را مورد بازرسی قرار می دهند و قطعه بدون اطلاع PM و اعضای مدیر PM خریداری نمی شود. بلکه انبار طی فرمی به مدیر PM ارسال داشته و با تایید و بررسی مدیر PM قطعه خریداری شده.
5- آیا برای هر قطعه طول عمر مفید در نظر گرفته شده است؟
خیر- عمر استاندارد در نظر گرفته می شود.
6- تا چه اندازه شعار اول نگهداری بر تعمیرات عمل می شود؟
حتی الامکان از این امر پیروی شده، سرویس نگهداری روزانه- هفتگی- ماهانه و سالانه صورت می گیرد و کوچکترین شک قبل از اینکه دستگاه متوقف شود تعمیرات اصلاحی روی آن صورت می گیرد.
7- آیا کارخانه از سیستم مکانیزه استفاده کرده است یا خیر؟ خیر
8- آیا یک برنامه نگهداری و تعمیرات پیشگیری بطور سازمان یافته و رسمی برای عملیات PM وجود دارد؟
بله- سالانه در عید و تابستان توسط PM انجام می شود.
9- آیا برای هر یک از پرسنل نگهداری و تعمیرات مسئولیت و وظیفه خاصی در نظر گرفته شده است؟
بلی- مسئول آرشیو- مهندس فنی- برق و … هر یک وظایف خاص خود را دارند.
10- آیا بازرسان بطور تمام وقت جهت بازرسی در نظر گرفته شده اند؟
خیر – نیازی نیست بر اساس تجربه، قبل از تعطیلات سالیانه بازرسی می شود.
11- آیا مسیرهای بازرسی شده بر طبق تکنیکهای اندازه گیری کار و زمان برنامه ریزی شده است؟
خیر- برنامه زمانبندی در نظر گرفته شده در عمل می توان جواب مثبت داد ولی بصورت تدوین شده خیر، چون نیرو ندارند.
12- آیا چک لیستها بطور صد در صد کنترل شده تا اطمینان از قبول آنها حاصل شود؟
بتازگی نوشته شده ولی فعلا عملی نشده چون ISO نگرفته اند که مدیر کارخانه امضاءکند ولی در دست اقدام است که به زودی ISO گرفته شود.
13- گزارشات بازرسی هر چند وقت یکبار توسط سرپرستان جهت تعیین قابلیت اطمینان چک می شود؟
تنها یک گزارش برای تعمیرات وجود دارد که به مدیر PM می نویسند و ناظر PM مسئول آن است به مدیر کارخانه ارسال می گردد و هر 2 هفته یکبار انجام می گیرد.
14- آیا تمامی داراییهای کارخانه و ساختمانها بطور زمانبندی شده به عنوان یک بخشی از برنامه رسمی بازرسی شده اند؟ خیر
15- آیا مشکلات بالقوه به عنوان بازرسی پیشگیرانه سریعاً گزارش می شود؟
بله- اگر مشکلی باشد بلافاصله به PM گزارش داده می شود تا به آخر هفته نرسد و باعث خرابی قطعات دیگر نشود و دستگاه از کار نیفتد. حتی اگر ساعت 10 شب باشد که تولید ندارند دستگاه را تعمیر می کنند.
16- آیا روغنکاری از طریق برنامه مطلوب چک لیست ها انجام شده است؟
بله
17- آیا تکرار روغنکاریها در هر دوره ضروری و لازم است؟
بله- انواع روغنهای هیدرولیک که مصرف صنعتی دارند.
18- آیا گزارشات زمان از کار افتادگی که به مدیریت تعمیرات ارائه شده موفق است؟
بلی- کنترل شده و منعکس می شود و دستور کار و ارسال به مدیر PM و نهایتا به مدیر کارخانه.
19- آیا زمان از کار افتادگی مثبت می شود؟
بلی- بصورت روزانه و نامه نوشته شده به مدیران مربوطه ارسال می گردد.
20- چند درصد از کار افتادگی ها بدلایل تعمیراتی است؟
خیلی کم حدوداً 1% چون آنقدر برنامه تعویض و توقعات برنامه ای زیاد دارند. از قبیل جابجایی و اینجکشن
21- ایا گزارشات از کار افتادگی تجزیه و تحلیل می شوند؟
بلی- توسط PM و مدیر PM می فرستد برای قسمتهای سرویس و نگهداری و بازرسی فنی که علت خرابی را بپرسند، ولی اکثرا نیازی ندارند مثلا اگر تسمه پاره شود نیازی به تجزیه و تحلیل نیست.
22- آیا کیفیت تجزیه و تحلیل گزارشات مطلوب است؟
بلی- توسط PM بازرسی می شود.
23- در سیستم تنظیم گزارشات هزینه آیا می توان انواع مختلف تعمیرات پیشگیری را به عنوان یک منبع جداگانه هزینه تلقی نمود و تجزیه و تحلیل کرد؟
خیر- بدین صورت وجود ندارد. توسط حسابداری چک شده و به PM ارسال می گردد، هزینه مادی که قطعات می برند را ندارند.
24- آیا تمامی قطعات یدکی ماشین آلات را از خارج تهیه می کنند؟
خیر- قطعات یدکی ماشین آلات یا از داخل و یا خارج تهیه می گردد.
ابتدا لیست قطعات مصرفی مورد نیاز هر دستگاه توسط افراد با تجربه و یا از روی مطالب کاتالوگ لیست می گردد. سپس لیست را جهت درخواست خرید به خارج یا داخل به انبار فنی ارسال می کنند و انبار فنی به تدارکات ارسال می شود. اگر قطعه مورد نظر را بتوان در داخل ایران تهیه نمود از شرکت های داخلی خریداری می گردد و وارد انبار می شود. از قطعه باید از خارج از کشور تهیه گردید لیست قطعات مزبور را به کشور مورد نظر ارسال گردیده و از شرکت مورد نظر در آن کشور پروفرما ارسال شده و پس از تایید جنس از ایران لیست دوباره ارسال گردیده و جنس خریداری شد و به همراه پکینگ لیست دریافت می گردد و برای خریدهای آتی شرکت توسط نیاز انبار درخواست خرید با هماهنگی P.M صورت می گیرد.
3-32- سیستم اطلاعاتی نگهداری و تعمیرات
جهت بیان سیستم اطلاعات نگهداری و تعمیرات لازمست با مفاهیم اولیه در مورد سیستم اطلاعاتی و علائم بکار رفته در آن و توضیحات در مورد نمودارهای استفاده شده در سیستم آشنا شویم که در زیر به صورت مختصر و مفید عنوان می شود.
3-33- تعریف سیستم اطلاعاتی
طبق تعریف سیستمی است که کلیه اطلاعات مورد نیاز مدیریت را جمع آوری و پردازش کرده و به شکلی که برای مدیریت قابل استفاده و فهم باشد در اختیار مدیریت قرار می دهد.
4-34- انواع سیستم های اطلاعاتی :
1- سیستم پردازش رخداد: Translation processing system
که در این سیستم تمام اطلاعات مورد نیاز را از جریان عملیات فیزیکی استخراج کرده و پردازش می کند و در داخل فایل ها و سیستم های اطلاعاتی مثبت و بروز سازی اطلاعات را انجام می دهد.

2- سیستم اطلاعات مدیریت : mangement information system
یک سیستم اطلاعاتی است که با استفاده از اطلاعات تامین شده توسط سیستم پردازش رخداد (TPS) از جریان کار فیزیکی اطلاعات مورد نیاز مدیر را تامین و تهیه می نماید.
3- سیستم پشتیبانی تصمیم گیری : Decition support system
سیستم هایی هستند که با استفاده از اطلاعات تامین شده توسط سیستم پردازش رخداد (TPS) و سیستم اطلاعات مدیریت (MIS) و با استفاده از توانایی های مدل های تصمیم گیری امکان بهره گیری از مدل ها را برای انجام تصمیم گیری فراهم می سازد.
4- سیستم اطلاعات استراتژیک : Strategic Information system
سیستم هایی هستند که در بلند مدت هدفهای مورد نظر سیستم را مورد ارزیابی و تحلیل قرار می دهند.
5- سیستم خبره :
سیستم هایی هستند که توانایی یک مهندس را در داخل یک سیستم مدل کرده بصورتی که یک فرد غیر متخصص بتواند مانند یک متخصص عمل کند و تصمیم گیری را خودش انجام می دهد و سیستم هوشمند می باشد.
3-35- متولوژی چیست ؟
مجموعه از تکنیک ها و روش های مختلفی است که به کمک یکدیگر یک هدف جامع را تامین می نماید.
3-35-1- انواع متولوژیهای طراحی سیستم :
1- متولوژی ساخت یافته
2- متولوژی الگو سازی
3- متولوژی موجودیت گرا
3-35-2- انواع روشهای ساخت یافته :
1- مدلسازی پردازش
2- مدلسازی داده ای
3- مدلسازی وظیفه ای
که در اینجا بحث اصلی ما در رابطه با نمودار جریان داده ها می باشد که در مدلسازی پردازش به عنوان ابزاری در یک سیستم اطلاعاتی مورد استفاده قرار می گیرد که در ذیل به علائم مورد استفاده در آن و همچنین هدف اصلی نمودار جریان داده ها می پردازیم.
3-36- نمودارهای جریان داده فیزیکی :
مدل فیزیکی سیستم نه تنها آنچه را که سیستم انجام می دهد (منطق سیستم ) نشان می دهد بلکه همچنین عملیات آن را به گونه ای که صورت می گیرد، مصور می کند. بنابراین وسیله موثری برای شناخت سیستم موجود است به این منظور در مرحله مقدماتی مطالعه، تحلیگران از نمودارهای جریان داده فیزیکی استفاده می کنند با توجه به این بر حسب نیاز D.F.D را به سطوح مختلف از تفضیل شکافت، این روشها مدتهاست که جانشین مدل فیزیکی سنتی نمودارهای تفصیلی گزارش عملیات در این مرحله از چرخه تکاملی سیستم شده است.
استفاده از مدل فیزیکی سیستم عمدتا به منظور کنترل صحت و کفایت اطلاعات جمع آوری شده در مورد چگونگی کارکرد سیستم موجودو درک آن است.

3-37- علائم مورد نیاز D.F.D
Date Flow Diagram
که نشانه سیستم، زیر سیستم، فرایندها و مدل ها(پردازش ها) می باشد.
نام داده که نشان دهنده جریان داده ها در سیستم می باشد.
موجودیت (بخش خارجی می باشد).
که علامت پرونده یا فایل می باشد (بایگانی داده ها )
برای اینکه بخواهیم بخشی را در چند جا تکرار کنیم بستگی به سلیقه خود معرفی می کنیم.
به طور کلی نمودار جریان داده ها برای هر سیستم در 3 سطح تنظیم می گردد.
1- سطح کلی : (نمودار مفهومی)1
2- سطح سیستم : (نمودار صفر)2
3- سطح پایین : (نمودار والدونزوند)3
با توجه به موارد ذکر شده در صفحات قبل به توضیحات لازم در مورد نحوه اطلاعات رد وبدل شده در سیستم تعمیرات و نگهداری موجود در شرکت ریخته گری قطعات آلومینیوم ایران خودرو می پردازیم.

برای تمام کارهای تعمیراتی اعم از فنی یا خدماتی توسط این فرم انجام می گیرد در قسمت تعمیرات با زدن شماره پانچ فرم اعتبار پیدا می کند ولی برای کارهای خدماتی کد ویژه ای برای هر کدام وجود دارد پس از زدن شماره توسط پانچ در دفتر P.M ثبت گردیده و سپس در کارت سالیانه بایگانی می گردد.
کاربرد فرم درخواست کار تعمیرات بیشتر در قسمت تولید برای تعمیرات اضطراری پیش آمده می باشد تا واحد تعمیرات اقدام به رفع اشکال دستگاه نمود تا خط تولید متوقف نگردد.
کاربرد دیگر آن جهت تعمیرات برنامه ریزی شده زمانی P.M در آخر هفته و یا تعطیلات در سال می باشد.
ابتدا درخواست کننده فرم را پر کرده و بعد از امضای آن توسط مسئول تولید به واحد تعمیرات ارجاع می گردد در واحد تعمیرات شماره پانچ روی فرم زده شده و پس از پر کردن فرم و تاریخ و زمان دریافت فرم و امضای آن توسط رئیس تعمیرات به واحد مورد نظر برای انجام کار ارجاع می گردد.
پرسنل مربوط کار تعمیراتی را انجام داده در قسمت مربوط به خود شرح کار را بیان می کند در صورت نیاز به قطعه یدکی نیز قسمت مربوط به دریافت قطعه یدکی پر شده و به قسمت انبار فنی ارسال می گردد و قطعه دریافت می شود.
پس از انجام تعمیرات به قسمت تعمیرات ارسال شده رئیس تعمیرات فرم را امضا نموده و به قسمت درخواست کننده ارسال شده و پس از تایید درخواست کننده فرم که در 4 نسخه تنظیم شده هر کدام به واحد مربوط ارسال می گردد. فرم شماره یک به حسابداری ارسال شده و فرم شماره دو به P.M ارسال گشته و فرم شماره 3 به واحد تعمیرات و فرم شماره 4 به قسمت درخواست کننده ارسال می گردد.
3-39-2- روغنکاری
اصطکاک بین دو ماه کهن نسبت به یکدیگر حرکت می کنند باعث گرما و سایش می شود. عمومی ترین روان کننده های مورد مصرف روغنها و گریسها هستند ممکن است موارد دیگری نیز جهت روان سازی مناسب باشند که در این مورد مایعاتی غیر از روغن و حتی گازها بعنوان روان کنندها مصرف می شوند. مثلا یاتاقهای هوا در ساخت ژیروسکوپها (چرخش نما) و وسایل حساس دیگری که در آن اصطکاک باید در حداقل باشد استفاده می شود. وظایف روان سازی عبارتند از :
1- جداسازی قطعات متحرک از یکدیگر برای جلوگیری از سایش، خش افتادن و توقف و شکستگی ناگهانی.
2- کاهش حرارت
3- جلوگیری از آلودگی
4- ضمانت و حمایت در مقابل خوردگی
5- تمیز کردن مواد سایشی (سایش شده)
6- سر کردن ماشینها از طریق انتقال حرارت تولید شده
7- جلوگیری از زنگزدن، تاثیر هوا رطوبت، اسیدها و مایعات که در روی فلز اثر
می گذارند.
8- انتقال قدرت توسط دستگاه هیدرولیکی
روغنکاری مطلوب1 نیازمند دو شرط است. طرح تکنیکی مناسب جهت انجام روغنکاری و یا برنامه مدیریتی جهت اطمینان از اینکه قطعات و تجهیزات بخوبی روغنکاری می شوند.
انواع روغنکاری و سیستمهای مربوطه
1: روغنکاری دستی2
باشند سود برد. در نوعی از دستگاههای روغنکاری دستی، فشاری که تولید می کند حدود
000/10 تا 000/20 PSI می باشد بنابراین قادر است که گریسهای سنگین را هم پمپ نماید.
2-روغنکاری با تفنگهای گریسکاری قدرتی
این نوع وسیله روغنکاری هنگامی بکار می رود که تعداد زیادی ماشین با تعداد زیادتری گریس خورها درگیر هستند در این نوع عملیات تفنگهای گریس کاری قدرتی که بوسیله برق یا محرکه دیگری کار می کنند می توانند مواد داخل خودشان را با فشار به داخل گریس خورها پمپ نمایند. بعضی از این وسایل می توانند تا حدود 100 پاند3 در خودشان گریس ذخیره نمایند. از خصوصیات مهم این وسایل قابل حمل بودن آنها و قدرت بالنسبه ای است که بوسیله نیروی محرکه خارجی ایجاد می گردد. هم اکنون دو نوع از این وسایل که با برق و هوا کار
می کنند در صنایع مورد استفاده قرار می گیرند.
3- سیستم مرکزی فشار روغن
این سیستم فشار مرکزی سیستمی است که باعث پمپ کردن روغن به داخل نقاطی مانند یاتاقانها، بلبرینگها ویا سایر قسمتها می شود. مقدار روغن و یا گریس مورد نیاز بوسیله دهانه محفظه های گریس خور، تنظیم می گردند. کاربرد چنین سیستمهایی بیشتر در صنایع سنگین و کاغذ سازی رایج می باشد. از خصوصیات دیگر این سیستم مورد استفاده دوباره قرار دادن روغن و یا گریسهایی است که دوباره به پمپ اصلی برگردانده می شوند. در این حالت ظرفیت پمپ اصلی در حدود 1000 تا 000/10 گالن روغن و یا گریس می باشد. کاربرد چنین سیستمی در جاهایی که مقدار مصرف روغن آنها از 1000 گالن بیشتر بوده و مخصوصا اگر دارای مقدار زیادی یاتاقان هستند که هزینه تعویض هر یک از آنها حدود 2000 تا 3000 دلار باشد توصیه می شود.
4- روغنکاری قطره ای1
این نوع روغنکاری ممکن است از یک سیستم مرکزی تغذیه شود. بدین صورت که روغن قطره قطره به داخل جریان هوایی جریان پیدا می کند و فقط دیواره های دستگاهها را بطور یکنواخت روغن می زند. مورد استعمال این روش در ماشینهای سنگ، چوب بری، کمپرسورهای هواپیماها و غیره می باشد.
3-39-3- برنامه ریزی زمانی روغنکاری
زمان بندی در روغنکاری بسیار مهم میباشد. حتی اگر از یک سیستم مرکزی اتوماتیک بهره
می بریم، تحویل روغن ومقدار آن در زمان مناسب بایستی به صورتی مطمئن انجام گرفته تا از ساییدگی قطعات و گرم شدن آنها جلوگیری کند. زمان بندی معمولا با یک برنامه ریزی همراه است. برای این منظور بایستی اطلاعات زیادی در دسترس باشد بعضی از این اطلاعات به صورت زیر است:
1- نوع ماشین آلات
2- عمر اقتصادی
3- تعداد قطعات و لوازمی که نیاز به روغنکاری دارند
4- نحوه روغنکاری آنها
5- نوع روغن
6- تعداد قطعات روغنکاری
7- سرعت قطعات
8- حدی که قطعات به روغنکاری دارند (برای صرفه جویی و استفاده بهینه از روغن مصرف شده)
9- هدف از عمل روغنکاری
10-غیره
بعد از اینکه این اطلاعات جمع آوری گردید، اقدام به برنامه ریزی برای روغنکاری می نمائیم معمولا چارتها و نمودارهایی در این زمینه تهیه شده که کمک به سرعت بخشیدن به این برنامه می کند. این چارتها برای ثبت وقایع و نکات دیگر مثل تعداد و دفعات روغنکاری و عمل بالفعل و دستورالعمل و غیره می باشد.

3-39-4- پرسنل روغنکاری و مشخصات خاصه آنها
پرسنل روغنکاری به طور عمومی در تمام صنایع از پرداخت بیشتری نسبت به کارگران برخوردار می باشند.
انجمن مهندسین روغنکاری آمریکا (ASLE) و انجمن مکانیک (ASME) هم چنین ادعایی را تایید می نمایند و اضحا این یکی از اهداف بسیار خوبی است که باعث تشویق و دلگرمی کسانی می شود که واقعا کار آنها تاثیر مستقیم روی سوددهی کارخانه دارد. ماشین آلات صنعتی هزینه های زیادی دارند. مدلهای جدید ماشینها نیز دارای دقت و مزیت بیشتری هستند و برای این منظور نیاز به نگهداری به وسیله افراد متخصص کاردان و برنامه ریزی موثر روغنکاری می باشند.

مسئولیتهای سرپرست روغنکاری
یک سرپرست روغنکاری با هر درجه و مقامی به عنوان یک مهندس و یا تکنسین بایستی با وظایف زیر آشنا باشد:
1- داشتن علم اینکه چه مواد روغنی مناسبی بایستی در کارخانه مورد استفاده قرار گیرد، هر چه تنوع آنها کمتر باشد، برنامه ریزی آسانتر می گردد.
2- کاربرد مقدار مناسب روغن (مقدار صحیح)
3- بکارگیری روغنکاری در زمانهای صحیح
4- گسترش یک برنامه روغنکاری برای ردیفهای 1 تا 3 برای هر ماشین
5- آموزش و تربیت افراد برای روغنکاری یا همکاری مهندسین مربوطه
6- تعبیه و نصب وسایل روغنکاری بطور صحیح
7- تمیز نگاهداشتن وسایل روغنکاری و نظارت مرتب برای اجرای این منظور و پر بودن مخازن روغن
8- تمرین آموزش افراد بر روی اصول نگهداری ماشینها
9- همکاری و مشارکت با مسئولین نگهداری و دپارتمان تولید روی وسایل روغنکاری
10-جمع آوری روغنهای سوخته و استفاده برای مقاصد دیگر و یا تصفیه
11-ثبت و آنالیز کردن عمل اتصال روغنکاری در وقایعی که از این عمل جلوگیری
می کنند.
12- ترتیب دادن دفاتر ثبت وقایع برای روغنهای مصرف شده
13-حذف و جلوگیری از خطراتی که در نتیجه عمل روغنکاری برای شخص روغنکاری پیش می آید.
14-در نظر گرفتن تجارب و نکاتی که ممکن است بعدها از آنها به عنوان نمونه در گسترش راههای دیگر موثر روغنکاری مورد استفاده قرار داد. در این مواقع مشورت کردن با مهندسین روغنکاری یا سایر افراد مسئول می تواند مفید واقع گردد.
15- حداقل کردن مجموع هزینه روغنکاری بوسیله بکار بردن یک سیستم موثر روغنکاری بایستی توجه داشت که هزینه یک عمل روغنکاری ساده بسیار پایین بوده و این در مقایسه
می باشد. فاکتورهای بالا اگر بوسیله یک سیستم و تشکیلات آموزش دیده بکار گرفته شود
می تواند بسیار موثر و در بازدهی کلی کارخانه نقش مهمی داشته باشد، بارها دیده شده که تجهیزاتی که میلیونها تومان ارزش داشته بخاطر عدم روغنکاری بموقع در گوشه ای افتاده است. مسلم این است که با صرف مبلغ ناچیزی جهت امر روغنکاری می توانستیم از بروز چنین
ضایعه ای جلوگیری نماییم.
3-39-5- علل از کار افتادگی به واسطه سرویس و روغنکاری نامناسب
اگر عمل روغنکاری بطور ضعیف و غیر موثر صورت بگیرد ما به آن شکست در روغنکاری و یا Lubrication Failure نام می نهیم. معمولا با بررسی دقیق تر بر روی فرمها و سیستم در حال کار و همکاری نزدیک با سرپرستان و مهندسین عملیاتی می توان بخوبی نقیصه را آشکار ساخت. در غیر اینصورت عمل روغنکاری ممکن است بیهوده اطلاق شود اگر:
1- نوع روغن و یا نوع وسیله روعنکاری مناسب برای عمل پیشگیری در دسترس نباشد.
2- نوع وسیله روغنکاری ممکن است مناسب سیستم روغنکاری نباشد.
3-آلودگی به وسیله گرد و خاک، آب و غیره ممکن است نادیده گرفته شود که در نتیجه آن در بعضی مواقع کمبود روغن خسارات از این عمل در بعضی مواقع خسارات ناشی از، ازدیاد روغن باعث از بین رفتن قسمتهای دیگر که نیاز به روغن ندارند می شود.
کارت روانکاری
این کارت توسط دفتر برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات به منظور کسب اطلاعات جامع فعالیتهای روان کاری دستگاه و استفاده از روغن ها و گریس های مناسب جهت دستگاهها تهیه شده و از آن در دفتر برنامه نگهداری و تعمیرات و در پرونده مربوط به هر دستگاه بایگانی
می گردد و نسخه دیگر نیز به واحد تعمیرات مربوط برای اطلاع از روانکاری صحیح ارسال تا در حد آن واحد بایگانی شود.
این فرم در حقیقت فرم شناسنامه در زمینه کاربرد انواع روان سازی معرفی استاندارد معادل های موجود در بازار میزان مصرف و… می باشد.
در این بخش برای کل ماشین آلات شرکت برنامه روانکاری را طراحی نموده ام.
روان کاری بدین شرح است. فرمی مشابه برنامه زمانبندی نگهداری در اینجا به نام برنامه زمانبندی روانکاریبرای هر ماشین آورده شده است که در این فرم اطلاعاتی از قبیل
– نام دستگاه… کد دستگاه… محل استقرار… محل نصب دستگاه… محل روانکاری… نوع روغن… معادل… پریود…میزان مصرف… روش روغن کاری و مواد خنک کننده…
سپس از روی این فرمها برنامه سالیانه روانکاری تنظیم شده است که در آن به صورت هفتگی برنامه روانکاری آورده شده که از لحاظ اصولی بایستی بعد از این برنامه سالیانه برنامه هفتگی روانکاری نیز تنظیم شود که در این پروژه در صفحات آتی ارائه خواهد شد.
داشتن یک لیست نشان دهنده روغنهایی با مشخصات مشابه ولی با مارکهای تجارتی مختلف
می تواند بخش نگهداری و تعمیرات را در انتخاب انواع روغنهای مناسب قابل دسترسی یاری نماید.
بدیهی است که تا حد ممکن باید در شرایط مجاز نظر خصوصیات فردی و خواسته های ماشینها، از تنوع پزیاد روغنهای صنعتی جلوگیری شود.

3-39-6- برگ درخواست تعمیرات (اصلاحی- اضطراری)
بطور کلی در این سیستم فعالیتهای تعمیر و نگهداری به دو دوره عمده فعالیتهای برنامه ریزی شده و فعالیتهای اصلاحی- اضطراری تقسیم بندی می گردند. فعالیتهای برنامه ریزی شده توسط دفتر برنامه ریزی در بخش های تعمیراتی مربوطه ابلاغ می گردند، ولی برگ درخواست تعمیرات اصلاحی- اضطراری همانگونه که از نامش پیداست جهت درخواست انجام کار های غیر برنامه ریزی شده اصلاحی- اضطراری و توسط بخش تولید صادر می گردد و همانگونه که در فلوچارت گردش است فرم پیداست دفتر برنامه ریزی نقش واسطه را جهت ابلاغ به بخش تعمیراتی مربوطه را دارد، ولی پس از انجام کار، اطلاعات مندرج در ستونهای فرم را در کارت سابقه تعمیر و نگهداری دستگاه ثبت می گردد، تا در تجزیه و تحلیل های بعدی مورد استفاده قرار گیرند. این فرم در 3 نسخه ( ترجیحا در سه رنگ متفاوت ) و توسط بخش تولید تنظیم می گردد.

شرکت ریخته گری قطعات آلومینیوم ایران خودرو

3-39-7- کارت مشخصات فنی دستگاه :
هدف از تهیه این کارت ثبت مشخصات فنی دستگاه که عمدتا از روی کاتالوگ استخراج
می گردد می باشد. این کارت توسط دفتر برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات و جهت هر یک از دستگاهها به طور جداگانه تنظیم گردیده و در دفاتر مناسبی در دفتر برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات و در پرونده مربوطه به هر دستگاه بایگانی می گردد.

3- 39-8 – فرم سالیانه تعمیرات و نگهداری
این فرم توسط واحد نگهداری و تعمیرات با توجه به نیاز دستگاهها و یا قطعات و عملیات سرویس دهی دستگاهها تهیه و یا تنظیم می گردد و کل عملیات فوق و تهیه فرمها توسط واحد P.M صورت می گیرد و نحوه تهیه و گردش فرم به صورت اجمالی در صفحه بعد مطرح شده است.
ابتدا در 3 نسخه توسط واحد تعمیرات و نگهداری P.M و جهت کنترل و تایید برنامه به مدیر تعمیرات و نگهداری فرستاده می شود و سپس جهت انجام تایید به مدیر فنی ارسال می شود و پس از انجام تایید توسط مدیرفنی به قسمت برنامه ریزی جهت برنامه ریزیهای لازم فرستاده
می شود.
لازم به توضیح است که در این فرم نام و نوع دستگاه و زمان های سرویس و نوع عملیات نیز عنوان شده است.

3-39-9- فرم انبار و خدمات فنی
پس از بررسی درخواست عملیات ماشین آلات و یا ماشین کاری قطعات، قطعه و یا قطعات مورد تعمیر که باید تعویض شود مورد بررسی قرار گرفته و جهت انجام تحویل جنس از انبار فرمی تهیه و تنظیم می شود. در این فرم ابتدا تارسخ و بعد شماره پانچ و سپس قطعه لازم برای ماشین معین مشخص می شود و سپس تعداد درخواستی و کد جنس در آن درج گردیده و به انبار فنی ارسال می گردد. این فرم توسط واحد درخواست کننده در 4 نسخه تنظیم می شود و برای تایید به مدیر واحد جهت تایید و امضاء فرستاده می شود و پس از تایید جهت تحویل جنس از انبار توسط فرد درخواست کننده به انبار فرستاده می شود.
نسخه اول به امور مالی، نسخه دوم به بایگانی انبار، نسخه سوم به P.M و نسخه چهارم به کاردکس مرکزی ارسال می شود.

3-39-10- فرم سفارش و دستور کار تعمیرات:
این فرم جهت انجام عملیات تعمیرات دستگاهها و ماشین آلات از قسمتهای مختلف شرکت به واحد تعمیرات و نگهداری P.M جهت بررسی و تایید ارسال می شود و واحد تعمیرات و نگهداری پس از بررسی نوع خرابی که شامل خرابی از نوع ( مکانیکی- الکتریکی- تاسیساتی، خدمات فنی) می باشد آن فرم را با توجه به موارد فوق به قسمت مورد نظر جهت انجام تعمیرات ارسال می نماید تا فردی جهت ( پرسنل تعمیر کار) انجام تعمیرات به قسمت مورد نظر فرستاده شود.
کاربرد فرم درخواست کار تعمیرات بیشتر در قسمت تولید برای تعمیرات اضطراری پیش آمده می باشد تا واحد تعمیرات اقدام به رفع اشکال دستگاه نموده تا خط تولید متوقف نگردد.
کاربرد دیگر آن جهت تعمیرات برنامه ریزی شده زمانی P.M آخر هفته و یا تعطیلات در سال می باشد.
ابتدا درخواست کننده فرم را پر کرده و بعد از امضای آن توسط مسئول تولید به واحد تعمیرات ارجاع می گردد. در واحد تعمیرات شماره پانچ روی فرم زده شده و پس از پر کردن فرم و تاریخ و زمان دریافت فرم و امضای آن توسط رئیس تعمیرات به واحد مورد نظر برای انجام کار ارجاع می گردد.
پرسنل مربوط کار تعمیراتی را انجام داده و در قسمت مربوط به خود شرح کار را بیان می کند و در صورت نیاز به قطعه یدکی نیز قسمت مربوط به دریافت قطعه یدکی پر شده و به قسمت انبار فنی ارسال می گردد و قطعه دریافت می شود.
پس از انجام تعمیرات به قسمت تعمیرات ارسال شده رئیس تعمیرات فرم را امضاء نموده و به قسمت درخواست کننده ارسال شده و پس از تایید درخواست کننده فرم که در 4 نسخه تنظیم شده هر کدام به واحد مربوط ارسال می گردد.
فرم شماره 1 به حسابداری ارسال شده و فرم شماره 2 به P.M ارسال گشته و فرم شماره 3 به واحد تعمیرات و فرم شماره 4 به قسمت درخواست کننده ارسال می گردد.

3-39-11- فرم گزارش هفتگی کارهای تعمیراتی در زمان سرویس P.M
این فرم توسط واحد تعمیرات و نگهداری تهیه و تنظیم می شود که در این فرم اطلاعاتی در مورد گزارش و عملکرد دستگاه و تعمیر اضطراری هفتگی و هفته ای که عملیات و تعمیر باید روی دستگاه انجام شود مطرح است.
در این فرم علت و یا علتهایی که باعث توقف دستگاه و همچنین اقداماتی که جهت اصلاح خرابی دستگاه شده و میزان زمان کار تعمیر روی دستگاه و مشخصات دیگری که نشانگر تعمیرات روی دستگاه می باشد آمده است که نحوه تهیه و گردش فرم بصورت کلی در صفحه بعد مطرح شده است.

3-39-12- فرم برنامه هفتگی سرویس و نگهداری
این فرم جهت انجام تجزیه و تحلیل به صورت هفتگی روی دستگاه صورت گرفته تهیه و تنظیم می شود.
در این فرم نوع نگهداری و تعمیرات اعم از (نوع سرویس، محل سرویس، اجزاء ماشین، روغن و…) مطرح شده است که پس از بررسی نوع تعمیرات در فرم مربوطه ثبت می شود.
نحوه تهیه و گردش فرم بصورت کلی در صفحه بعد نشان داده شده است.

3-39-13- کارت تعمیرات
این کارت جهت هر یک از دستگاهها به صورت مجزا تهیه شده و در آن اطلاعات مربوط به فعالیتهای تعمیراتی هر دستگاه درج می شود این کارت توسط دفتر برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات تهیه شده و یکی از منابع اصلی اطلاعاتی جهت برنامه ریزی فعالیتهای تعمیراتی
می باشد. این کارت در دفتر برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات و در فایل مناسبی بایگانی
می گردد تا در موقع برنامه ریزی مورد استفاده قرار گیرد. منبع اطلاعاتی جهت تکمیل این فرم کارتهای مشخصات فعالیت دستگاهها می باشد که در صفحه بعد کارت تعمیرات آورده شده و همینطور نحوه تهیه و گردش این کارت عنوان شده است.

3-39- 14- برگ درخواست لوازم یدکی از انبار
این برگ در هر یک از بخش های تعمیراتی موجود می باشد و در حین انجام تعمیرات جهت درخواست لوازم یدکی از انبار در 2 نسخه ( ترجیحا در 2 رنگ متفاوت) صادر می گردد و پس از تایید و امضاء مدیر تعمیر و نگهداری، تحویل گیرنده آن را به انبار برده و قطعات درخواستی را تحویل گرفته و آن را امضاء می نماید.
انبار نیز پس از تحویل داده قطعات آن را امضاء کرده و یک نسخه از آن را برداشته و نسخه دیگر را به تحویل گیرنده می دهد که وی نیز آن را به بخش تعمیراتی مربوطه بازمی گرداند و در این بخش آن را در فایل مناسبی بایگانی می کند. در این برگ بهتر است بخش درخواست کننده قطعات یدکی مورد نیاز کارهای تعمیراتی را به تفکیک کارخانه در فرم منظور نماید.
اگر قطعه یدکی مورد نیاز در انبار موجود نبود آنگاه از طریق پر کردن درخواست خرید، اقدام به خرید قطعه از کارخانجات دیگر در ایران یا خارج می کنند.
در صفحه بعد درخواست لوازم یدکی از انبار و همچنین نحوه تهیه و گردش برگ درخواست لوازم یدکی از انبار عنوان شده است.

3-39-15- فرم گزارش توقف فنی ماشین آلات
جهت هماهنگی با تولید و ممانعت از کاهش راندمان تولیدی در حین توقف ماشین آلات جهت تعمیرات برنامه ای یا اصلاحی- اضطراری، ضروری است که درخواستهای توقف ماشین آلات قبلا به تایید این بخش برسد و لذا جهت انجام کار، این فرم در دو نسخه ( ترجیحا در دو رنگ مختلف) توسط دفتر برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات، صادر شده، مسئول دفتر آن را امضاء و سپس آن را به بخش مربوطه ارسال می نماید و مسئول بخش نیز در صورت موافقت آن را امضاء کرده و یک نسخه از آن را جهت صدور دستورات توقف برداشته و نسخه دیگر آن را به دفتر برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات می فرستد.
البته این فرم می تواند در هر یک از بخشهای تعمیراتی و غیره جهت درخواست توقف
ماشین آلات موجود باشد ولی اجرای آنها منوط به تایید دفتر برنامه ریزی می باشد.

3-40- وضعیت تعمیرات و نگهداری دستگاه های موجود (فعلی) شرکت:
در بخش تعمیرات و نگهداری کارخانجات برنامه مدون جهت برنامه ریزی و زمانبندی روی دستگاهها (از قبیل تعویض، بازرسی، تعمیر و…) وجود ندارد و معمولا وضعیت تعمیر دستگاه بدین صورت است که پس از اتفاق افتادن خرابی پرسنل جهت انجام تعمیرات به قسمت مورد نظر ارسال می شوند و تعمیرات روی دستگاههای مورد نظر انجام می شود. عملیات سرویس دهی دستگاهها از قبیل روغن کاری و گریس کاری نیز طبق مواردی که در مورد کار روغن کاری در کاتالوگ ها عنوان شده است صورت می گیرد.
با توجه به اینکه تعداد ماشین آلات شرکت زیاد است و با توجه به اهمیت دستگاهها لازم دیدم که عملکرد 3 تا از دستگاهها را به عنوان نمونه بیاوریم.
چند نمونه از دستگاههای انتخابی جهت انجام عملیات تعمیرات و نگهداری
1- اکسترود
2- اینجکشن 80 تن
3- پرس 160 تن
که در ادامه پس از بررسی انجام نعمیرات که در گذشته روی دستگاهها صورت گرفته بود و بررسی دفاتر و مستندات در مورد دستگاههای فوق برنامه ای جهت انجام تعمیرات و نگهداری جهت انجام عملیات تعمیر و نگهداری (از قبیل عملیات تعویض و تعمیر پیشگیری و بازرسی) مطرح شده که در صفحات بعد عنوان می شود، اطلاعات در مورد دستگاهها از دفاتر موجود قسمت که هر نوع عملیات تعویض و تعمیر در آنجا ثبت شده بود آورده بودم و برنامه سرویس دهی و روغن کاری ماشین آلات را از کاتالوگ های موجود و مربوط به دستگاهها و همچنین سوابق گذشته دستگاهها استخراج کردم که به تفضیل در ادامه خواهد آمد
3-40-1- خلاصه ای از وضعیت دستگاه اکسترودر
یکی از مهمترین قسمتهای کارخانه قسمت اکسترودر است که که تولید کننده کلیه قطعات پلاستیکی (جنس PVC,ABC) مانند نوار دور درب یخچال و فریزر، صفحه داخلی درب یخدان یخچال می باشد که در این قسمت تولید می شوند.
دستگاه و کیوم فرمینگ که در این قسمت قرار دارد جهت تولید بدنه داخلی پلاستیک که داخل کابین جاسازی می شود به کار می رود که در صفحات بعد نسبت به برنامه ریزی تعمیرات و نگهداری در مورد دستگاه فوق الذکر که شرح کامل داده خواهد شد.
اکسترودر به این طریق عمل می کند که :
مواد PVC را داخل مخزن می ریزند و بوسیله موتور هیدروالکتریک مواد داخل مارپیچ تزریق می شود و توسط المنت ها دما بتدریج زیاد شده تا به دهانه تزریق می رسد که به شکل خمیری (سیال) در می آید و از آنجه به قالب تزریق رانده شده و عملکرد دستگاه بدین صورت است که مدام تولید می کند و قطعه زنی ندارد.
3-40-2- خلاصه ای از وضعیت دستگاه اینجکشن 80 تن:
شکل کار مثل اکسترودر در این است با این تفاوت که وقتی مواد به داخل قالب اینجکشن تزریق می شود حدودا پس از دقیقه ( این زمان بسته به کوچکی و بزرگی قطعه فرق می کند) کمی خنک شد دستگاه باز شده و قطعه در می آید به اصطلاح clamping می گویند.
عملکرد سیستم هیدرولیک است و یک مخزن روغن دارد که توسط الکتروپمپ می چرخد و تولید اینجکشن بر خلاف اکسترودر قطعه زنی است.
3-40-3- خلاصه ای از وضعیت دستگاه پرس 160 تن:
دستگاه پرس، دستگاه خیلی بزرگی است که با روغنهای هیدرولیک کار می کند و صفحه های مسی یا فولادی را روی آن گذاشته و با فشار 2 دگمه که توسط کارگر انجام می شود دستگاه پرس شده و قطعه شکل می گیرد. لازم به ذکر است که از نظر ایمنی دستگاه خیلی پیشرفته است و 2 کارگر در 2 طرف دستگاه کار می کنند و حتما با فشار هر 2 دگمه دستگاه پرس
می شود و اگر یکی از دگمه ها را فشار دهند دستگاه پایین نمی آید و لامپ های قرمز رنگی در طرفین دستگاه وجود دارد که نشانگر این است وقتی که کارگر دستش زیر پرس برداشته لامپ خاموش و با فشار 2 دگمه دستگاه کار می کند.
برای هر یک از این دستگاهها شناسنامه ای تهیه شده که به تفضیل در صفحات بعد خواهد آمد.
3-41: فرم شناسنامه دستگاه:
لازم است سازمان نگهداری و تعمیرات همواره لیست کامل و بهنگامی از کلیه تجهیزات و دستگاهها و وسایل و به طور کلی از کلیه دارائی هایی که مسئولیت حفاظت فنی و نگهداری تعمیرات آنها را به عهده دارد در دسترس داشته باشد. معمولا در امور مالی و دارایی ها در داخل صنعت لیستی از تجهیزات و دارائیهای فیزیکی موجود است. ولی اطلاعات ذکر شده در این لیست ها جهت استفاده در نگهداری و تعمیرات کافی نخواهد بود که برای اهداف مورد نظر در امور نگهداری و تعمیرات قابل کاربرد باشد. از اقدامات اساسی و اولیه در سازماندهی امور نگهداری و تعمیرات تهیه شناسنامه برای تجهیزات می باشد. در شکل صفحه بعد یک نمونه کارت شناسنامه دستگاه نشان داده شده است و می تواند بر اساس نیاز و یا سلیقه و ملزمات کار، تغییر نماید و برای پروژه فوق از این نمونه کارتها استفاده شده است.
اطلاعاتی که در این کارت ذکر شده به شرح زیر خلاصه می شود.
1- نام دستگاه
2- شماره دستگاه
3- محل نصب یا محل بهره برداری دستگاه
4- مشخصات فنی شامل ابعاد فیزیکی، سرعت،وزن، ولتاژ و…

برنامه ریزی و تعویض و تعمیر و بازرسی هر دستگاه بر اساس میزان کارکرد (ساعت و…) و طول عمر، محل استفاده آن در مناطق مختلف (از نظر شرایط اقلیمی) و همچنین نحوه استفاده صحیح از دستگاهها عنوان می شوند. پس رعایت نمودن این مسائل و همچنین سرویس دهی دستگاهها را بر اساس مواردی که ذکر شد باید رعایت نمود که متاسفانه در این کارخانه فقط عملیات تعمیرات و نگهداری بر اساس ضرورت تعمیر، انجام می شود و به عمر مفید دستگاهها و همچنین نحوه استفاده از آن دستگاهها اهمیت خاصی نمی دهند.
بعد از بررسی دفاتری که سرویس دهی- بازرسی- عملیات تعمیر و تعویض و… ثبت شده بود را تجزسه و تحلیل کردم مدت زمانی که طول می کشید که یک قطعه عملیاتهای فوق روی آن قطعه انجام شود را بررسی نمودم و پریودهای زمانی را به دست آوردم که در صفحات بعدی ذکر شده است.
علائمی که در این جداول بکار رفته بدلیل اینکه تشریح آن علائم و همچنین جایی که در جداول بود به صورت حروف اختصاری مطرح شده است.
.a نشانگر عملیات بازدید
.b نشانگر سرویس روغن کاری دگریس کاری
.c نشانگر عملیات تعویض
.d سرویس کلی
.w نشانگر پریود زمانی هفته ای
.y نشانگر پریود زمانی سالیانه

4-1- ضرورت برنامه ریزی تعمیرات و نگهداری
نیاز صنایع و واحدهای تولیدی به در اختیار داشتن یک سیستم مدون تعمیرات و نگهداری به نسبت توسعه و افزایش حجم فعالیت های آنها فزونی می یابد. وجود یک سیستم مجهز و برنامه ریزی شده تعمیرات و نگهداری از آن رو ضروری و الزامی است که کنترل مستمر و اطلاع کامل از اوضاع و احوال و نحوه عملکرد واحد تولیدی، انبار ها، تاسیسات، ماشین آلات و سرویس ها را ممکن می سازد و لذا ارائه مطلوبترین سرویس های تعمیرات و اتخاذ بهترین روش های برای تداوم کار صنعت با حداکثر بازدهی و تحمل حداقل هرینه امکان پذیر
می گردد. البته قبل از هر چیز می بایست بر این نکته تاکید ورزید که تعمیرات و نگهداری هر واحد صنعتی و برنامه ریزیهای مربوط می باید متناسب با اندازه و وسعت آن واحد انجام گیرد و بر حسب این میزان و مقیاس تعدیل یابد. در بسیاری از واحدهای کوچک یک شخص می تواند تمامی امور تعمیرات و نگهداری را مشروط به انکه تعمیرات اساسی را به انجام رساند. حتی در واحدهای بسیار کوچک این وجود دارد که کار تمام وقت یک نفر هم لازم نباشد بلکه بتوان باقیمانده وقت وی در سایر امور استفاده شود. در هر نوع برنامه ریزی تعمیرات و نگهداری
می بایست به این واقعیت مسلم توجه داشت که خرابی و از کار افتادگی ماشین آلات و تاسیسات صنعتی مسئله ای نیست که بتوان بطور مطلق از آن جلوگیری و ممانعت نمود، بلکه
می توان با بهره وری از فنون برنامه ریزی قابلیت اطمینان استفاده دستگاهها را اعتلاء بخشید. بدیهی است که هر چه این قابلیت اطمینان از درجه والاتری برخوردار باشد، بخش تعمیرات و نگهداری نیز می بایست از برنامه ربزی دقیق تر و حساب شده تری برخوردار گردد. درواقع موضوع تعمیرات و نگهداری به منزله موضوع نگهداری قابلیت اطمینان و ثمر بخشی کل سیستم تولید مطرح خواهد بود و طرح ریزی آن تاثیر مستقیم به کاهش هزینه های ناشی از خرابی دستگاهها و تاسیسات صنعتی خواهد داشت. معمولا از کار افتادگی و خوابیدگی ماشین ها و دستگاههای صنعتی می تواند پیامدهای زیر را دربرداشته و موجب تحمیل هزینه های مربوطه گردد.
الف- کاهش و یاتوقف تولید
ب- بیکاری و تعطیل در سایر امور تولید که ممکن است به نوعی موجب از کار افتادگی
ماشین ها و دستگاهها شوند.
ج- بیکاری نیروی انسانی بطور مستقیم و غیر مستقیم
د- هزینه تعمیر یا تعویض دستگاهها و قطعات و افزایش در تعداد دستگاهها و قطعات غیر قابل استفاده
ه- نارضایتی و تخریب روحیه عاملین دستگاهها و ماشین ها
و- در موارد خاصی، مغایرت با اصول خفاظت و ایجاد مخاطرات احتمالی
از جمله اهداف تعمبیرات و نگهداری از یک طرف افزایش زمان قابلیت استفاده و بهره وری از سیستمهای تولیدی و صنعتی و کاهش نرخ تواتر خرابی و از کار افتادگی این سیستمهاست و از طرف دیگر افزایش طول عمر مفید اقتصادی دستگاهها، ماشین ها و قطعات مورد نظر می باشد، علهذا اینگونه فعالیتها می بایست طبق برنامه ریزی صحیح و علمی صورت پذیرند و بر پایه اصول محاسبات آمار و ریاضی مبتنی گردند.

4-2- هماهنگی بین بخش تولید و بخش نگهداری و تعمیرات
هماهنگی با دپارتمان و بخش تولید بخصوص جهت برنامه ریزی توقف( تعطیلی یا کارخانه) اهمیت دارد. زمان توقفها ممکن است بوسیله بخش تولید برنامه ریزی شده و یا به کمک بخش نگهداری و تعمیر درخواست گردد. در مواقعی که توقفی پیش بینی می شود، برنامه ریز نگهداری و تعمیر باید در ابتدا اطلاعات راجع به تمام اصلاحاتی را که مربوط به آن دستگاه است و اطلاعات مربوط به هر گونه تعمیرات دیگری را که لازم است انجام شود( مادامی که تجهیزات در دسترس هستند) جمع آوری می نماید. تخمینی از کار شامل تخصصهای مورد نیاز، تعداد افراد، کل زمان، کل قطعات و موادی که مورد نیاز می شوند، بایستی تهیه گردد و سپس قطعات مورد نیاز سفارش داده شود بطوری که این قطعات قبل از توقف(تعطیل) دریافت گشته و در جاهای شخصی در انبار گذاشته شود.
صندوقها یا پالتها و وسایل حمل و نقل مورد نیاز بایستی فراهم باشند. از جانب دیگر برنامه ریز نگهداری و تعمیر بایستی پرسنل مورد نیاز را برنامه ریزی کرده تا اینکه این تعداد پرسنل در وقتی که تجهیزات از جانب تولید تحویل نگهداری و تعمیر می گردد، جهت انجام کار آماده باشند.
در حین پیشرفت کار اگر با تاخیری مواجه شویم شدیم که آن تاخیر موجب به عقب افتادن تاریخ تحویل می گردد، بایستی بلافاصله جریان امر به هماهنگ کننده پروژه اطلاع داده شود. در پروژه های پیچیده با اولویت بالا، همچون تعطیلی در کارخانه های هسته ای (راکتور
هسته ای) یا پالایشگاه پتروشیمی، یک نیم کنترل تمام جرئیات را ادراه خواهد کرد و ممکن است جلسات هماهنگ کننده کوتاهی را (حدود یک ساعت) در ابتدای هر شیفت کار داشته باشند. وقتی که نصب از تاریخ مقرر به عقب افتاده، تجزیه و تحلیل خلاصه ای در مورد علت به عقب افتادن آن صورت گیرد و به عنوان رهنمودی برای توقفهای آینده نوشته شود. گزارشات مشروحی بایستی ضبط و نگهداری شود که ببینیم چه کاری بر روی هر یک از تجهیزات انجام شده و بویژه اینکه چه قطعاتی تعویض شده اند. نتایج و تجارب تست غیر مخرب کمک می نماید که عمر مورد انتظار اجزا و قطعات را تعیین کنیم. ضمنا امکان برنامه ریزی بهتر و کاملتری را جهت هر دو نوع کنترل condition و condition – on به واحد برنامه ریزی می دهد.
4-3- زمان بندی نگهداری و تعمیر پیشگیری
یکی از مزایای بکارگیری نگهداری و تعمیر پیشگیری نسبت به انجام تعمیرات اضطراری، آن هم در مواقع خراب شدن تجهیزات مسئله زمانبندی است. مانند بسیاری فعالیتهای دیگر، باید شعار(( برنامه ریز حتی یک روز دیرتر))سرمشق قرار گیرد.
در حقیقت برنامه ریز مربوط به بازرسیها و p.M می تواند از روزها، هفته ها وحتی ماهها پیش به منظور اطمینان از اینکه مناسب ترین زمان برای تولید است، انتخاب گردد. مناسبترین زمان وقتی است که مواد و قطعات لازمه نگهداری و تعمیر در دسترس بوده و حجم بار کار نسبتا یکنواخت و با پایین باشد.
برنامه زمانبندی در وهله اول به عرضه و تقاضا بستگی دارد. تقاضا عبارت است از نیاز به تجهیزات کارگری و موادی است که جهت انجام تعمیرات لازم هستند. مشخص نمودن میزان تقاضا تا اندازه ای در فصلهای ,condition p.M on- condition با پریود ثابت بیان شده بود. در این تکنیکها هر یک از تجهیزات به عنوان مشتریانی که در انتظار نوبت در صف ایستاده اند در نظر گرفته می شوند.
4-4 – اولویت بندی:
وقتی تمام قطعاتی که نیاز به P.M دارند مشخص شدند باید روشی جهت تعیین نوبت و زمانیندی انجام آنها تعیین نمود. بدیهی است که هر چیزی نمی تواند اول انجام شود روش FIFO ( به معنای اینکه آنکه اول آمده اول هم خارج شود) یکی از راههای زمانبندی کارهاست. بهره گیری از روش FIFO بدین معنی است که لیست درخواست کاری که بعدا خواهد آمد و یا کارت بعدی که از فایل بیرون کشیده می شود کارهایی هستند که فعلا(بعد از اینکه کار موجود انجام شد) روی آنها P.M انجام خواهد شد. اشکالی که به این روش وارد است این است که تمایل داریم بسیاری از کارهای مورد نظر خارج از نوبت انجام گردد در حالی که ممکن است تجهیزات دیگری که نوبت آنها جلوتر از این تجهیزات مورد نظر باشد هنوز p.M را دریافت نکرده باشند. روش دیگری که در مقابل متد FIFO مطرح شده، اولویت را بر اساس رابطه زیر مشخص می نماید.
اهمیت تجهیزات× طبقه بندی تقاضا× نیاز اضطراری= اولویت
Equipment criticality * customer Rank* Need urgency = priority
علامت اختصاری NUCREC ما را در بیاد آوردن فاکتورهای اساسی این روش کمک خواهند نمود روش NUCREC شاخص طبقه بندی برای مخارج نگهداری و تعمیر را از چند جهت بهبود می دهد:
1- طبقه بندی تقاضا مشخص می شود
2- به بهترین قلم، نوبت اول داده می شود
3- تعداد نرخها (از جهت میزان) ممکن است مطابقتی با هر سازمان خاص فوق داشته باشد.
4- ضرورت و فوریت ممکن است در نظر گرفته شود.
یک سیستم نرخ گذاری از اعداد 1 تا 4 پیشنهـاد می شود. بعلت اینکه اغلب مردم عدد یک را به عنوان اولویت اول در نظر می گیرند، سیستم NUCREC نیز عدد یک را اولویت اول
می گیرد.
نـرخهای نیـاز اضطراری عبارتند از:
1- اضطراری: خطر ایمنی یا احتمال ضرر و زیان سنگینی می رود. اگر چنانچه فورا اصلاح نشود توقف کار حتمی است.
2- توقف: ماشین یا دستگاه در حال تولید نیستند( درآمد زا نیستند)
3- نگهداری و تعمیر پیشگیری روتین (جاری)
4- روغنکاری: در جایی که مقتضی است.
طبقه بندی تقاضا معمولا عبارتند از:
1- مدیریت عالی
2- خط تولید که مستقیما درآمد هستند.
3- مدیریت میانی (مدیریت اجرایی)، تحقق، توسعه وسایل، مشتریان دائمی.
4- غیره

منابع و مآخذ
1- برنامه ریزی سیستماتیک نظام نگهداری و تعمیرات در بخش صنایع و خدمات "دکتر سید محمد سید حسینی"
2- نگهداری و تعمیرات، سازماندهی برنامه و کنترل تالیف : وایت
3- برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات " حاج علی شیر محمدی"
4- مجلات روش
1 – Deterministic
2 – Probabilistic
1- Improvement Maintenance (I.M)
2 – Corrective Maintenance (C.M)
3 – Preventive Maintenance (P.M)
1 – Chang
2 – Modification
1- Redesing
2 – Retrofit
3 – Order
1 – Short – form authorization
2 -Long- from authorization
3 – Emergency
1- Critical Eqvipment
1 -contex Diagram
2 – Zero Diagram
3 – Parent- child Diagram
1- در عمل روغنکاری دو عامل اهمیت زیادی دارند. اول انتخاب مایعی که به نسبت مناسبی خاصیت چسبندگی و خاصیت جاذبه بین ذرات داشته باشد و دوم مقدار فشاری که بین دو سطح باید وارد آید.
2 – Hand- Pressure Grease
3- هر کیلو برابر 54/2 پاند
1 – Oil Mits
—————

————————————————————

—————

————————————————————

تعداد صفحات : 217 | فرمت فایل : WORD

بلافاصله بعد از پرداخت لینک دانلود فعال می شود