گزارش کارآموزی منطقه ویژه اقتصادی انرژی پارس

تاریخچه :
پس ازکشف مخزن عظیم میدان گازی پارس جنوبی درخلیج فارس وسیاست شرکت ملی نفت ایران در جهت صیانت ازمیادین مشترک ، تامین گازموردنیازکشوربرای مصارف صنعتی وخانگی ونیزصدورگاز ، بهره برداری ازمیدان گازی پارس جنوبی دردستورکارشرکت ملی نفت ایران قرارگرفت به منظوردستیابی به اهداف فوق و همچنین انجام طراحی ، مهندسی و نظارت بر اجرای طرحها و پروژه های توسعه ای نفت وگازشرکت ملی نفت ایران ، شرکت مهندسی وتوسعه نفت درتاریخ 26/4/73 تشکیل گردید .
باانتخاب بندرعسلویه که در270 کیلومتری جنوب شرقی بندبوشهرقراردارد ، به عنوان منطقه ساحلی برای ایجادپالایشگاههای موردنیازطرح های ده گانه توسعه میدان گازی پارس جنوبی ، طرح توسعه مرحله اول این میدان آغازگردید . شرکت مهندسی وتوسعه نفت نسبت به اجرای عملیات پروژه های طرح فوق شامل تحصیل وتسطیح اراضی منطقه ساخت تاسیسات اداری ورفاهی ، انعقادقرارداداحداث مسیرخط لوله "56 جهت انتقال گازتولیدی ، ساخت پالایشگاه مرحله اول ، توسعه فرودگاه عسلویه ، ساخت مخازن میعانات گازی ، ایجاداسکله صادرات گوکردوطراحی وساخت تاسیسات دریائی اقدام نموده است . پس ازانجام تغییرات ساختاری دروزارت نفت . شرکت نفت وگازپارس به عنوان یکی ازشرکت های فرعی شرکت ملی نفت ایران درتاریخ 1/10/77 تاسیس وکلیه فعالیت های شرکت مهندس وتوسعه نفت ومیدان گازپارس شمالی به همراه نفرات وامکانات موجودبه این شرکت منتقل گردید .
سازمان :
شرکت نفت وگازپارس بامجموع 246 سمت سازمانی متشکل ازمدیریتهای اداری ومالی ، مهندسی نفت وگاز ، مهندسی و ساختمان ، برنامه ریزی وکنترل طرح هاوهمچنین مدیران طرح فازیک ، طرح فازهای دو و سه طرح فازهای چهاروپنج ، طرح فازهای شش ، هفت وهشت ، طرح تاسیسات جانبی وزیربنائی طرح خطوط لوله ، طرح توسعه لایه نفتی پارس ، طرح توسعه منطقه ویژه اقتصادی انرژی پارس و طرح پارس شمالی و ادارات ستادی جهت پیشبرد اهداف مشخص شده و نظارت عالیه بر پروژه های نفت وگاز می باشد .
فعالیتها :
شرکت نفت وگازپارس مسئولیت نظارت عالیه براجرای قراردادهای منعقده بیع متقابل طرح های ده گانه توسعه میدان گازی پارس جنوبی و پروژه های جانبی مربوط ، توسعه میدان گازی پارس شمالی ، طرح بهره برداری ازلایه های نفتی میدان پارس جنوبی و مدیریت منطقه ویژه اقتصادی انرژی پارس رابه شرح زیربرعهده دارد :

طرح توسعه میدان گازی پارس جنوبی
وضعیت میدان :
میدان گازی پارس جنوبی که از اکتشافات شرکت ملی نفت ایران و بزرگترین منبع گازی جهان می باشد ، بر روی خط مرزی مشترک ایران و قطر در خلیج فارس و در فاصله 100 کیلومتری ساحل جنوبی ایران قرار دارد . وسعت این میدان گازی دربخش مربوط به کشورجمهوری اسلامی ایران برابر 3700 کیلومترمربع وظرفیت آن 350 تریلیون فوت مکعب برآورد گردیده که معادل 6 درصدکل ذخایر جهان و 50 درصد ذخایرگازی شناخته شده کشور است . توسعه این میدان که از مهمترین طرح های برنامه دوم توسعه اقتصادی ، اجتماعی و فرهنگی کشور می باشد ، با هدف تامین تقاضای رو به رشد انرژی کشور ، در دستورکار شرکت ملی نفت ایران قرارگرفته است .
طرح توسعه مرحله اول :
مرحله اول طرح توسعه میدان گازی پارس جنوبی به منظور بهره برداری ازگازومیعانات گازی مخزن برنامه ریزی شده است . تاسیسات دریائی وساحلی موردنیازجهت تولید ، تصفیه وانتقال 1000 میلیون فوت مکعب گازدرروزتامحل اتصال به خط لوله سراسری سوم انتقال گازاحداث و بهره برداری خواهدشد . براساس طراحی انجام شده ، دراین مرحله علاوه برگازتولیدی ، استحصال روزانه 40 هزاربشکه میعانات گازی تثبیت شده و 200 تن گوگردجامدنیز میسر خواهد بود . تاسیسات اصلی طرح دردریاوساحل به شرح زیراست :
تاسیسات دریائی :
تاسیسات دریائی طرح درفاصله حدود 100 کیلومتری ساحل عسلویه درخلیج فارس ودرنزدیکی مرزآبی ایران باکشورقطردرحال احداث است . این مجموعه شامل سکوهای حفاری ،بهره برداری ، مسکونی ، مشغل ، خط لوله زیردریائی "18 به طول 5 کیلومتر وخط لوله زیردریائی "32 به طول 105 کیلومترجهت انتقال گازومیعانات گازی به صورت دوفازه به پالایشگاه ساحلی می باشد .

تاسیسات ساحلی :
تاسیسات ساحلی شامل واحدهای دریافت وجداسازی گازومیعانات گازی ، تثبیت میعانات گازی ، شیرین سازی ، نم زدائی ، مرکاپتان زدائی ، تنظیم نقطه شبنم وتراکم گازجهت انتقال وبازیافت و انجمادگوگردمی باشد .
طرح توسعه مراحل دوم وسوم :
اجرای مراحل دوم وسوم طرح توسعه میدان جهت استحصال 2000 میلیون فوت مکعب گاز و 80 هزار بشکه میعانات گازی و 400 تن گوگرددرروزبه صورت بیع متقابل درتاریخ 25/7/77 به کنسرسیوم شرکت های توتان ، گاز پروم و پتروناس واگذارگردیده است . براساس مفاد پیمان ، اجرای کامل طرح تا اواخرخرداد 1381 طول خواهدکشیدوشروع بهره برداری ازمیدان درچهارمرحله انجام خواهدشد . نحوه انتقال گاز و میعانات گازی به پالایشگاه به صورت سه فازه می باشد .
تاسیسات دریائی شامل دوسکوی حفاری برای حفردوحلقه چاه توصیفی و 20 حلقه چاه توسعه ای ، دورشته خط لوله زیردریائی "32 و "5/4 هریک به طول 105 کیلومترمی باشد . یک پالایشگاه گازدرساحل به ظرفیت 2000 میلیون فوت مکعب که شامل واحدهای دریافت وجداسازی گازومیعانات گازی ، تثبیت میعانات گازی ، شیرین سازی ، نم زدائی ، تنظیم نقطه شبنم و مرکاپتان زدائی وتراکم گازجهت انتقال ، بازیافت و انجمادگوگردوواحدهای احیای منواتیلن گلایکول جهت تزریق می باشد .
محصول گازپالایشگاه بااستفاده ازخط لوله "56 مرحله اول به خط لوله سراسری سوم انتقال گازدرمنطقه کنگان ارسال خواهدشد .
طرح توسعه مراحل 4 و 5 :
مذاکرات مقدماتی حقوقی وفنی به منظورعقدقرارداد بیع متقابل باشرکت های خارجی درارتباط بامراحل 4 و 5 توسعه میدان جهت استحصال 2000 میلیون فوت مکعب گاز ، مشابه طرح توسعه مراحل 2 و 3 ، درحال پیشرفت است .
طرح توسعه مراحل 6 و 7 و 8 :
توسعه مراحل 6 و 7و 8 به منظورتولید 3000 میلیون فوت مکعب گازدرروزازروی سه سکوی مستقل درنظر گرفته شده است .
برروی هریک ازسکوها ده حلقه چاه توسعه ای حفرخواهدشدکه متوسط تولیدهریک ازچاه ها 100 میلیون فوت مکعب درروزمی باشد . تاسیسات نصب شده برروی سکوها درحداقل میزان ممکن بوده وشامل تسهیلات جمع آوری تولیدات چاهها ، تاسیسات تزریق موادشیمیائی ، آزمایش چاههاوهمچنین جداسازی و تصفیه آب همراه خواهدبود . هریک ازسکوهامجهز به سکوی مشعل برای تخلیه کامل درحالت اضطراری می باشد . سیالات تولیدی توسط سه خط لوله "32 مستقل ، به طول تقریبی 100 کیلومتر به ساحل انتقال خواهدیافت .

تاسیسات زیربنائی و پشتیبانی
اسکله صادراتی – تدارکاتی :
اسکله فوق شامل سه پست پهلوگیری جمعاً به طول 772 مترازنوع کیسونی ( CAISSON ) وباعمق آبخور حداکثر 11 مترنسبت به مبنای بین الملل (CHART DATUM ) به منظورپهلوگیری شناورهای 15000 تنی طراحی شده است . موج شکن دریائی ( BREAK WATER ) دارای دوبازوی اصلی وفرعی ازنوع سنگی – بتنی است که طول بازوها به ترتیب 1200 و 650 مترمی باشد . تاسیسات پشتیبانی شامل انبارهای کالا ، انبارهای گوگرد ، انبارهای روباز وساختمانهای اداری – عملیاتی وتاسیساتی زیربنائی در محوطه ای به مساحت حدود 3 هکتاراحداث خواهدشدکه حدودیک هکتارازطریق دریا بازیابی وتحصیل خواهدگردید .
فرودگاه :
هدف ازبازسازی وتوسعه فرودگاه قدیمی موجوددرعسلویه ، ایجاد تسهیلات لازم جهت تسریع دررفت وآمد کارشناسان ، پرسنل مجری وبهره برداری وسرمایه گذاران خارجی به منطقه عملیاتی پارس جنوبی و همچنین حمل ونقل محموله وارائه خدمات هوائی به سایرنقاط می باشد .
فرودگاه در ضلع جنوبی جاده بوشهر – بندرلنگه ودرداخل منطقه ویژه اقتصادی انرژی پارس قرارداردکه برای فرودواستفاده هواپیماهای ایرباس وغیره درنظرگرفته شده است . طول بانداین فرودگاه 3800 متر و عرض آن 45 مترمی باشد .
خط لوله "56 انتقال گاز :
این خط لوله به طول 67 کیلومتروقطر "56 با پوشش پلی اتیلن ، برای انتقال گازتولیدی پالایشگاه های میدان گازی پارس جنوبی واقع درعسلویه به خط لوله سراسری سوم انتقال گازدرمنطقه کنگان احداث خواهدشد . درحال حاضر ، مسیردسترسی خط لوله به عرض 26 متروطول 67 کیلومتر احداث شده است که باتوجه به حجم خاکبرداری وسختی نوع زمین وکوهستانی وصعب العبور بودن مسیر ، درنوع خود بی نظیر می باشد .

تاسیسات اداری و رفاهی :
این مجموعه دارای یک ساختمان اداری ، سه ساختمان استراحتگاه ، سالنهای غذاخوری ، مسجد، درمانگاه ، زمینهای ورزشی و مجموعه تفریحی شامل استخر و سالنهای بازی و سالن اجتماعات می باشد .
میدان گازی پارس شمالی :
میدان گازی پارس شمالی که یکی ازبزرگترین میادین مستقل گازی کشورمی باشد ، درسال 1346 هجری شمسی کشف گردیده است. این میدان گازی در 120 کیلومتری جنوب شرقی بوشهر ودرفاصله 10 تا 15 کیلومتری ساحل ودرعمق 10 تا 30 متری آبهای خلیج فارس واقع شده است . ذخیره گازاین میدان 9/58 تریلیون فوت مکعب وحجم گازقابل تولیدحدود 2/47 تریلیون فوت مکعب تخمین زده شده است .
با توجه به تغییرات انجام شده ، توسعه این میدان نیز جزء وظایف شرکت نفت و گاز پارس قرارگرفته است .
هدف اولیه طرح توسعه میدان فوق ، صیانت ازمخازن نفتی ازطریق تامین گازموردنیازجهت تزریق درمخازن نفتی برای حفظ فشارمخزن ودستیابی به بازیافت ثانویه نفت می باشد . همزمان بادستیابی به بازیافت ثانویه منافع جنبی زیرنیزکه هریک دارای اهمیت خاص خوداست ، به دست خواهدشد :
– استمرارتولیدنفت ازمخازن تحت تزریق طبق برنامه های پیش بینی شده تولید ، بدون نیازبه سرمایه گذاری بیشتربرای حفرچاه های جدیدواحداث تاسیسات اضافی سطح الارضی .
– ایجادنوعی ارزش افزوده باانتقال گازازنقاط دوردست دریائی وذخیره آن درمراکزی درمجاورت تاسیسات موجودبه منظوراستفاده ازآن درآینده .
برنامه ها اولیه زمان بندی شده پروژه های طرح توسعه پارس شمالی جهت تولید 3200 میلیون فوت مکعب گازدرروزبوده که توسعه آن تاتولیدکل 4500 میلیون فوت مکعب درروزپیش بینی شده است .
طرح توسعه وتولیدمیدان گازی پارس شمالی مشتمل بردوبخش تاسیسات دریائی وتاسیسات ساحلی طراحی می باشد .
لایه های نفتی میدان پارس جنوبی
علاوه برمخازن گازکنگان ودالان که مخازن اصلی میدان مشترک پارس جنوبی هستند ، مخازن دیگری دراین میدان وجوددارندکه حفاری های انجام شده در سال 1370 وجودنفت درآنهاراتائیدنموده است .
براساس نتایج بدست آمده ازعملیات ژئوفیزیکی ، ازمیان این مخازن ، مخزن داریان درمیدان مشترک پارس جنوبی ، از اهمیت خاص برخوردار است . ستون نفتی این مخزن بیش از 100 متروقابلیت تخلخل سنگ آهک مخزن حدود 25 درصد تخمین زده شده است .
بنابرآخرین بررسی های به عمل آمده ، ظرفیت تولیدمتوسط این میدان نفتی تا 100 هزاربشکه درروزارزیابی شده است .
منطقه ویژه اقتصادی انرژی پارس
منطقه ویژه اقتصادی انرژی پارس ، درتاریخ 18/7/1377 ، همزمان باولادت باسعادت حضرت فاطمه زهرا سلام ا… علیها ، باتصویب شورای عالی منطقه آزادکشور ، تحت نظارت شرکت ملی نفت ایران ایجادگردیده است ودرحال حاضرمسئولیت اداره آن به عهده شرکت نفت وگازپارس می باشد . این منطقه باوسعت بیش از 1000 کیلومترمربع درکناره خلیج فارس ودرفاصله 250 کیلومتری بندربوشهرو 570 کیلومتری بندرعباس واقع گردیده است .
اهداف
مهمترین اهداف ایجاد منطقه ویژه اقتصادی انرژی پارس عبارتنداز : ایجادتسهیلات لازم درزمینه اجرای به موقع پروژه های مختلف نفت وگازمخزن عظیم پارس جنوبی ، ایجادزمینه مناسب جهت جلب مشارکت های خارجی باهدف توسعه صنایع نفت ، گازوپتروشیمی ودیگر صنایع وابسته و دارای فن آوری پیشرفته ، فراهم نمودن زمینه اشتغال درمنطقه و جذب کارکنان ماهرونیمه ماهراستان های هم جوارباتوجه به تاثیرات مثبت این امردرمحرومیت زدائی و رشدوشکوفائی اقتصادی استان های بوشهر ، فارس وهرمزگان .
ویژگی های منطقه :
مهمترین ویژگی های منطقه ویژه اقتصادی انرژی پارس عبارتنداز : موقعیت جغرافیائی ممتازونزدیکی به میدان عظیم نفت وگازپارس جنوبی وامکان تامین انرژی موردنیازصنایع مختلف باقیمت های کاملاً رقابتی درسطح منطقه وجهان ، بهره گیری ازقوانین ومقررات مناطق ویژه اقتصادی کشورازجمله استفاده ازمعافیتهای گمرکی جهت واردات کالاوتسهیلات لازم درزمینه صادرات ، بهره گیری ازنیروی کارمتخصص ونیمه متخصص وباتجربه در زمینه صنایع نفت و گاز و پتروشیمی ، دسترسی به آبهای بین المللی و ایجاد تاسیسات زیربنائی شامل شبکه های آب وفاضلاب ، برق ، مخابرات وراههای دسترسی درمنطقه ، دسترسی به بازارهای وسیع منطقه وهمچنین کشورهای آسیای میانه ازطریق شبکه های ارتباطی جمهوری اسلامی ایران . باتوجه به ویژگی های مذکور ، پیش بینی می گردد این منطقه درآینده نزدیک به یکی از مهمترین قطب های انرژی – صنعتی خاورمیانه تبدیل گردد . انشاء ا…
چشم اندازی به پالایشگاه گاز عسلویه
پروژه پارس جنوبی شامل سه فاز 1 و 2 و 3 بوده که تا 10 فازقابل توسعه می باشد فازیک توسط شرکت نفت وگاز پارس جنوبی وطرح توسعه فاز 2 و 3 ازطریق بیع متقابل به شرکت توتال فرانسه ، گازپرام روسیه وپتروناس مالزی واگذار شده است مشارکت سه شرکت مذکوربه نسبت 40 ، 30 ، 30 می باشد .
– تاریخ انعقاد قرارداد فاز 2 و 3 پارس جنوبی بین شرکت ملی نفت ( NIOC ) و شرکت توتال ( TSP ) 28 سپتامبرسال 1997 وتاریخ فعال شدن آن در7 اکتبرهمان سال می باشد .
– ظرفیت طراحی هرفازبرای 1000 میلیون پای معکب درروز ( 28 میلیون مترمکعب درروز ) وباحدود 40000 بشکه مایعات گازی که پس ازپالایش برای هرسه فازمعادل 75 میلیون مترمکعب گازبافشار 90 بارواردخط لوله سراسری سوم خواهدشد .
– میدان گازی پارس جنوبی باکشور قطر مشترک بوده وتاسیسات سکوهای سرچاهی آن در 105 کیلومتری ازخشکی درداخل دریاقرارگرفته اند .
– مخزن دارای 4 لایه روی هم به نام های بامیزان گازهیدروژن سولفوره متفاوت از 0.5 تا 1.5 درصدبوده که هرچه به طرف قطرپیش می رودمیزان آن افزایش می یابد .
– نحوه برداشت ازمخزن به صورت مشترک ( COMING ) بوده که میانگین همراه گازورودی به پالایشگاه درحدود 54/0 تا 58/0 درصدکه احتمال افزایش تا 8/0 درصدنیزداردومیزان مرکاپتان آن PPM467 می باشد .
– هرفازدارای سکوی دریایی مستقل ، هرکدام دارای 10 چاه افقی که تا 15 چاه نیز قابل توسعه هستند بوده وگازترش هرسکوبوسیله خط لوله "32 زیردریائی به صورت دووسه فازی به تاسیسات خشکی منتقل می گردد .
توضیح این که : درطراحی فازیک آب درسکوجدامی گرددولی درفاز 2 و 3 هیچ گونه عملیات تفکیک درسکوانجام نگرفته وتماماًدرخشکی انجام می گیردوچاه هابدون حضورنفروازراه دوربهره برداری می شوند .
– ظرفیت هرچاه 10 میلیون پای مکعب درروزتا 120 میلیون نیزقابل برداشت می باشند ودرنتیجه ظرفیت هرسکو 1000 میلیون پای مکعب درروزوحداکثرتا 1200 میلیون پای مکعب می باشد .
– عمق آب درکنار سکوهاتا 70 متروعمق مسیرخط لوله بین 60 تا 85 مترمتغییراست ( در 50 کیلومترازمسیر تغییر عمق خیلی زیاداست ) .
– عمرطراحی تاسیسات 25 سال درنظرگرفته شده است .
تاسیسات پالایشگاه :
هرفازدارای واحدهای زیرمی باشد :
1- سیلابه گیرها 2- واحدتصفیه گاز 2 واحدبه ظرفیت هرکدام 500 میلیون پای مکعب ( 14 میلیون مترمکعب درروز ) 3- گوگردسازی 2 واحدهرواحدبه ظرفیت 100 تن گوگرددرروز 4- مرکاپتان زدائی 5- احیاء گلایکول 6- کنترل نقطه شبنم 7- ایستگاه تقویت فشار 8- تثبیت مایعات 9- احیاء آب ترش
برای سه فازتعداد واحدهای فوق الذکر 3 برابرخواهند شد .
10-آب شیرین کن 11- دیگهای بخار 12- نیروگاه 13- تولیدازت 14- تولیدهوا 15- مخازن مایعات گازی 16- مشعلهای HP , MP , LP
واحدهای تاسیسات سرویس های وابسته برای فاز 2 و 3 مشترک وفازیک مجزا می باشند .
17-بندرصادراتی ( اسکله صادرات گوگرد ) 18- گوی شناورصادرات مایعات گازی ( SPM )

Gas turbine :
Types of Turbines
The Gas Turbine is a Thermal Power Machine , in which a flow offheat (kj/h) feed into the combustion chambers in form of a fuel flow , is transformed into mechanical energy (kw) .
This energy is used on single shaft gas turbines as touque to drive a generator (alternator ) to produce electrical energy .
This energy is used on two shaft gas turbines as torque to drive a mechanical unit ( i.g. Gas compressor , oil pump ) to transfer a gas or a fluid from one point to the other .
Basically the gas turbine consists of an air compressor ( axial compressor ) and the turbine ( two or three stages ) .
The Difference between the two types of gas turbines is that the rotor of the single shaft engine is build by the axial compressor and the turbine wheels together and therefore both componemts runing with the same speed cnostantly 100% 5100 rpm.
The two shaft gas turbine is equipped with two indepent Rotor Assemblies , while oneshaft ( Hp – Shaft ) carries the axial compressor and the first turbine wheels together and the second shaft the second turbine wheel .
Between both shafts exist non mechanical connection but a variable guide vane assembly , which controls the speed of the first turbine wheel and distributes the heat energy between the first and second shaft in accordance to the position of the quide vones .

Operation of a single shaft turbine .
The gas turbine rotor is initially accelerated to the ignition speed ( approx . 18% of the rated speed ) by the starting equipment .
Until ignition has taken place the starting equipment alone provides the drive power needed to accelerate the gas rotor .
After ignition has occurred the gas turbine rotor itself provides a certain amount of power which , to gether with the power from the starting equipment acccelerates the rotor to approximately 60% of the rated speed .
After reaching this speed , the self maintaining speed , the starting equipment is atomatically de coupled and the gas turbine rotor accelerates of its own accord up to its rated speed of 5100 RPM.
Ambient air is sucked in by the axial compressor and is cleaned in the filter house .
It then flows through the inlet duct to the compressor inlet .
It is then compressed in the individual stages of the 17 stage axial compressor and feed to the ten combustion chamber .
Fuel is fed into the combustion chamber through nozzles and mixed with the present air to an ignitable mixture .
The air fuel mixture is ignited by spark plugs .
The flow of hot gases generated in the combustion chambers is fed at a certain pressure and temprature through transition pieces to the first stage turbine nozzle ring .
The vones of the nozzle ring increase the flow speed of the hot gas and guide it in its condition ( pressure , temprature ) into the inlet side of the bucket stage is converted into torque .
The stream of hot gas flowing out at the discharge side of the first stage trbine wheel still contains thermal energy and is fed to the second – and third turbine stage .
The function procedure in this stages are the same as in the first stage turbine .
At discharge of the third stage turbine the hot gas flow is again at atmospheric pressure and it flows with a temprature of approx . 500 deg.c through the exhaust stack into the atmosphere .
The drive power generated in the three stages turbine drives the axial compressor and the generator .
The sense of rotation of the gas turbine rotor is counter clock wise , viewed from the compressor inlet to the exhaust .

Mechanical Assembly :
The casing of the gas turbine and axial compressor is a self supporting component built up of several individual casings .
This individual casings are split horizontally and vertically .
In the factory the prefabricated and machined casings are vertically assembled , aligned , screwed and pinned .
After completion of the vertically assembly , the casing of the gas turbine and axial compressor is available as an overall casing for further horizontal assembly of internal turbine and compressor components .
a) compressor inlet casing
The inlet compressor casing is located at the forward end of the gas turbine.
Its prime function is to uniformly direct air into the compressor .
The modulated inlet guide vanes are located at the aft end of the compressor inlet casing .
The position of these vanes has on effect on the quantity of compressor air folw .
Movement of the inlet guide vanes is actuated by a hydraulic cylinder connected to the inlet guide vanes control ring that turns the in dividual pinion gears mounted at the end of each vane .
Variable Inlet Guide Vane System .
I . General
Variable compressor inlet guide vane are installed on the turbine to provide compressor pulsation protection during start up and shut down and also to be used during operation under partial load conditions .
The variable inlet guide vane actuator is a hydraulically loop to control the guide vanes angle .
II . Guide Vane Actuation
The modulated inlet guide vane actuating system includes the following components :
Servo Valve 90 TV ; position sensors ( L V DT ) 96 TV – 1 and 96 TV – 2 ; and hydraulic dump valve VH3 .
Actuation of the dump valve allows hydraulic oil flow through servo valve 90 TV .
Control of 90 TV will port hydraulic oil thraugh the dump valve to operate the variable inlet guide vane actuator .
For normal shut down , inlet gvide vane actuation is the reverse of the start up sequence .
III . Pulsation Protection Control
The inlet guide vanes are automatically positioned during a start up and shut down sequence to avoid gas turbine compressor pulsation .
The pulsation limit is expressed as a function of 1GV ongle and corrected speed.
IV . Exhaust Temprature Control
For application such as a regenerative cycle or a steam generator ( boiler ) in the gas turbine exhaust , it is desirable to maximize the exhaust temprature .
The control program for such turbines includes an exhaust temprature control which automatically holds the 1GV at a minimum angle during part load operations .
b) Compressor Forward Casing
The compressor forward casing contains the first four compressor stator stages .
It also transfers the structural forces from the adjoining casing to the forward support which is bolthed and doweled to this compressor forward flange .
The stator blades for stage 1 to 4 are mounted by dovetails into ring segments .
The ring segments are inserted into circumferential grooves in the casing and are held in place by locking keys .
c) Compressor AFT Casing
The compressor aft cosing contains the 5th to 10th compressor stator stages .
The stator blades for stage 5 to 10 have a square base dovetail and are inserted directly into circumferential grooves in the casing .
Locking keys are used as with the blade ring design .
Extraction ports in the casing permit removal of 5th and 11th stage compressor air .
This air is used for cooling and sealing functions and also used for starting and shut down pulsation control .

(( standard tools , special tools , and Test equipment ))

Good tools are essential in the repair and maintenace of machinexy . A mechanic must be able to choose , and use , the correct tools or without the knowledge of how to use and care for them a mechanic will waste his time and many injure himself or his fellow workers .

1 . Hand Tools
1.1 Hammers :
hammers may be divided in two groups hard face and softface types .
– Hard face hammers are made of forged tool steel , with the striking hardend , of those illustrated , the ball peen is the most commonly used for heading rivets or for similar peening or drawing operations .
The cross is used for spreading or drawing out metal at right angles to the handle , while the straight peen is used for the same work but in line with the handle .
Sledge hammers from 4 to 20 pounds in weight are describe only when heavy blows are necessary .
– Soft face hammers are made of soft materials such as plastic , lead, copper , babbit , bross , … they are used where a steel hammers might damage the work .
Hammers should be held near the end of the handle with the face of the striking surface parallel to the work .
A grip just tight enough to hold it is best . raise the arm and hammer in a smooth are away from the object to be struck and then bring the hammer down with a quick sharp motion .
1.2 Screw driwers :
The most often used screw drivers in our tool box are the common , the crosspoint , and the offset .
– The common screw drivers are used in most work where the screw or bolt is slotted in the standard manner .
– Cross point screw drivers are used only on screws or bolt heads which are cross – slotted .
– The offset screw driver maybe regarded as a special type . we use it when it is impassible to get at a srew head with a comman screw driver .
When using a screw driver , hold it firmly against the screw to prevent marring the screw slot . do not hold the work in your hand while turning a screw , since slipping of the blade is apt to injure your hand , Never use a screw driver as a chisel or prybar .
1.3 Plires :
The types most often used by electrical power production mechanics are the combination slip – joint , long nose , side cutting and water pump plires .
– Combination slip – joint plires are made with two flat , gripping surfaces for holding flat objects and with two curved , toothed areas for holding curved objects .
– Long nose plires are for use where fingers alone can not reach . They are also used to bend wire or terminal clips to fit terminal posts , etc .
– While side cutting plires are designed for cutting wire we can use these plires to cut the pins to fit and to bend the pins to lock them in place .
– Water pump plires are made with extra long handles for increased gripping power . They are adjustable to several positions for handling various sized objects .
1.4 Wrenches :
Are used for tightening or loosening nuts , boths and capscrews or for gripping round materials such as pipe , stud and round stock . The most commonly wrenches are the adjustable , socket , open – end , box – end and pipe types .
Most nuts and boltheads in use have six sides , or flats , and are known as hex nuts and hex heads . for this reason most of our wrenches are built to fit these shapes . Except for the adjustable types , wrenches are non adjustable and connot be uses on any nut or bolt head for which they are not designed .
– Adjustable wrenches are made so that their jaws can be opened or closes to fit the flats of the nut or bolt head .
The monkey wrench and the adjustable open – end are the most common types .
– Socket wrenches , because they have such a wide choice of handles, are usually prefered over other wrenches . The most desirable sockets are made with 6 and 12 – point openings for use in close quarters where you can make only a small turn with the handle . You can get a new hold on a nut everyof wrench handle travel.
– Box – end wrenches are similar to sockets . They have openings that completely encircle the nut or bolt head and they are made in both 6 and 12 point openings .
– Open end wrenches have nonadjustable jaws on one or boltends . The width between the jows determines their size , which compares with nut or bolt head size . The jaws of standard open end wrenches are forged at a angle from the center line of the wrench handle . This allows the mechanic to get a new grip on the nut or bolt head after he has turned it .
– Pipe wrenches , are used for turning pipe , round rods , or smooth fitting which do not offer flat gripping surfaces for other types of wrenches , since the jaws of pipe wrenches have teeth with which to grip the work , they must not be used on ordinary nuts , because they are apt to damage the flats of the nut .
1.5 Punches :
Are classified according to the shape of their points . The most commanly used punches are the center , prick , solid , pin , and long taper types .
– Center punches are designed to mark a point in metal .
At times they are used to indicate a point where you want to drill a hole . In this case the punch will mark the spot and provide a starting point for the drill bit until it cuts its own away .
– Prick punches are used to expand metal slightly . You can also prick the outside surtaces of shafts and make them fit enlarged pulley bores or enlarge the outside surface of sleeve bearing so they will fit move snugly in to the bearing housings .
– Solid punches are used when it's necessary to drive a component such as a bushing out of a casting .
Sometimes these punches called " drifts " .
– Pin punches are made with straight shanks and are designed to drive pins out of holes or shafts , casting , lever , etc .
– Tapered punches : to align holes in two adjacent metals when installing bolts and rivets , these punches may be long or short and are made with relatively long tapered shanks .

1.6 Cold chisels :
Cold chisels get their name because they are used to cut metal while it is in the cold state . They can be used to cut any metal softer than they are . cold chisels are classified according to the shape of their points , the most common being flat, cape , round nose , and diamond point .
– The flat chisel : Is most commonly used for cutting sheet metal or for chipping flat surfaces .
– Cap chisels are used for cutting grooves , slots , or key ways and for chipping where a flat chisel would be too wide .
– A round nose chisel is used to cut round grooves , and also to help in centering a twist drill which has Varied from the center punch mark when you are starting to drill a hole .
– The diamond – point chisel is used to cut V – shaped grooves , and to help in cleaning scored metal from a key way .
A good mechanic will properly use and maintain his chisels . The grinding angle of the cutting edge should be about .
With the edge just a little less than knife sharp .
The chisel should not be pressed too hard against the wheel lest it over heat and lose its temper .
1.7 Files :
Files are used for cutting , smoothing and removing small a mounts of metal . They vary in length , in shape , and in the cut of the teeth .
Files are classified according to the spacing and size of their teeth or in respect to their coarseness , the three coarseat files for fast cutting are called rough , coarse , and bastard – cut . The fine files , used for finishing , are the second – cut , with small teeth : the smooth cut , with very small teeth , and the dead – smooth , with very fine teeth .
When selecting a file for a given job , you must select one with the proper cut and the proper shape to fit the job .
Some of the shapes of files are the triangular , round , square , half – round , mill , and flat .
– Triangular , or three – cornered , files are tapered on all three sides .
They are used for filing acute internal angles and for cleaning out square corners . special triangular are usually provided for filing saw teeth .
– Round files are used for enlarging round holes and slots ; they sometimes are used for removing metal from curved surfaces .
– Square files are tapered on all four sides , they are used to enlarge rectongular – shaped holes and slots .
– The half – round file is a general purpose tool ; the rounded side is used for curved surfaces and the flat face for flat surfaces .
When an inside curve must be filed , use a round or half – round file with a shape which most nearly matches the desired curvature of the work .
– Mill files are tapered in both width and tickness.
One edge , known as the safe edge , has no teeth .
This permits working up to a shoulder without cutting in to the shoulder .
They are most often used for lathe filing , draw filing , and other fine precision work .
– flat files are general purpose tools .
When using a file be sure you have the work secured in a vise and the tang of the file is fitted with a handle to protect your hands .
1.8 Hack saws :
Hack saws are used for cutting metal that is too thick or too hard to be cut with tin snips .
Common hack saws may have either solid or adjustable frames . Adjustable frames can be adjusted to accommodate blades from 8 to 16 inches in length .
Solid frames , although more rigid , will take only the length blade for which they were designed .
Most hack saws frames are designed to permit the rotation of the blade to a right angle position for cutting deeper than the frame would other wise allow .
Hack saw blades most generally used are of two types , the all – hard and the flexible .
The all – hard blades are hardened throughout , while only the teeth of flexible blades are hardened .
An all – hard blade is best for sawing brass , tool steel , cast iron , and other stock of heavy cross section .
In general , a flexible blade is best for sawing hallow shapes and metals of light cross section , such as tubing , pipe , sheet iron , or copper .
* Use a blade with 14 teeth per inch on machine steel , cold – rolled steel , or structural steel .
* Use a blade with 18 teeth per inch on solid stock alummum , babbit , tool steel , and cost iron .
* Use a blade with 24 teeth per inch on tubing , sheet iron , brass , and copper .
* Use a blade with 32 teeth per inch on thinwalled tubing , conduit , and on sheet metal thinner than 18 gauge .
After selecting the correct blade , insert it in the frame with the teeth pointing away from the saw handle .
Saw by moving the saw forward with a light steady stroke .
At the end of stroke , relieve the pressure and draw the blade straight back .
Do not bear down on the saw on the return stroke .

2. Power Tools
Power tools are installed in your power plant to make some of the hard jobs easier . It is possible to drill a hole through wood or metal with a hand drill , but if it happens to be a steel I – bean that you are trying to drill , you will spend a great deal of time at it if you must do the drilling by hand . For such jobs , use the power tools in the shop .
2.1 Electrical Drill Motors :
The most used power tools that you will find in any shop are electric drill motors – with then you can drill holes in almost anything to be found in and around the plant .
Drill motors are available in Various sizes , the size being determined by the largest size drill shank that the chuck will take . For example , a 1/4-inch drill motor will take all twist drill shanks up to and including 1/4-inch sizes ; 3/8-inch size , a 3/8-inch drill ; 1/2-inch size , a 1/2-inch drill ; and so on .
– Drill bits are made for various kinds of drilling . one bit is made of high – carbon steel for use only in slow – speed work .
Another bit is made of chrome – vanadium alloy .
It's intended for high speed turning . Finally ; there are the special – purpose drill , some of which are constructed with carbide tips to be used in drilling masonary and some of which are made of tool steel for drilling in wood .
When you intend to drill with a drill motor , you first determine the size motor to use . If the hole is to be larger than 1/4 inch , use a 3/8 or 1/2 inch – capacity motor .
Then select the proper drill bit center punch the spot to be drilled and drill the hole . Experience will teach you just how hard to push to get the bit to cut a proper sized chip and yet not over load the motor .
Watch closely when it seems that the bit is on the point of breaking through.
Then slack off on the pressure so that the bit comes through easily .
This will keep it from wedging in the uncut metal and sticking .
Sticking of the bit is apt to break the bit or couse the drill motor to slip out of your grip and injure your hand .
2.2 Drill presses :
Drill presses are bench mounted electric drill motors . They consist of an electric motor drilling a sliding spindle shaft through a belt drive system .
The speed of the shaft can be decreased or increased by changing the drive ratios in the belt and pulley system .
This makes it possible to fit driving speed to the proper cutting speed of the drill bit and to the material being drilled .
Drill presses most commonly used are equipped with 1/2 inch capacity chucks because they have enough power to turn drills up to that diameter .

3. Shop Equipment :
Equipment used for general maintenace in any shop is usually considered to be shop equipment .
Such equipment may include tools , fixtures , machines , etc .
These units might be powered or hand operated .
Some of this equipment includes such items as workbenches , vises , cranes , hoists , etc .
3.1 Workbenches :
Almost all shopes are equipped with workbenches of some kind . while many of these have tops which are made entirely of wood , others are made of metal or are metal covered .
Metal – topped benches are more suitable for heavy work , but the wooden – topped benches , when properly covered with linoleum or some similar material, should be used while you are working on items such as fuel injection and fuel pump .
3.2 Vises
Most workbenches are equipped with illvstrated vises :
– The machinist vise has flat jows and a swivel base and is suitable for most ordinary shop work .
– The utility vise has removable , scored jaws , plus being equipped with pipe jaws and an anvil – faced back jaw .
For this reason the utility vise is more versatile , since it will grip pipe or round rods .

STRENGTH AND PROPERTIES OF WIRE ROPE

Wire Rope Construction :
Essentially , a wire rope is made up of a number of strands laid helically a bout a metallic or non – metallic core .
Each strand consists of a number of wires also laid helically about a metallic or non – metallic center .
Various type of wire rope have been developed to meet a wide range of uses and operating conditions .
These types are distinguished by the kind of core ; the number of strands ; the number , sizes , and arrangement of the wires in each strand ; and the way in which the wires and strands are wound or laid about each other .

Rope Wire Materials :
Materials used in the manufacture of rope wire are , in the order of increasing strench : iron , phosphor bronze , traction steel , plow steel , improved plow steel , and bridge rope steel .
Iron wire rope is largely used for low strength applications . phosphor bronze wire rope is used occasionally for elevator governor cable rope and for certain marine applications .
Traction steel wire is used primarily as a hoist rope for passenger and freight elevators of the traction drive type .

Rope cores :
Wire – rope cores are made of fiber , cotton , asbestos , polyvinyl plastic , a small wire rope , a multiple wire strand or a cold – drawn wire – wound spring .
Fiber is the type of core most widely used when loads are not too great .
Cotton is used for small ropes such as sash cord and air craft cord .
Asbestos cores cam be furnished for certain special operations where the rope is used in oven operations .
Polyvinyl plastic cores are offered for use where exposure to moisture , acids , or caustics is excessive .

Wire Rope Lay :
The lay of a wire rope is the direction of the helical path in which the strands are laid and , similarly , the lay of a strand is the direction of the helical path in which the wires are laid .

Strand Construction :
Various arrangenments of wire are used in the construction of wire rope strands .
In the simplest arrangement six wires are grouped around a central wire thus making seven wires , all of the same size . Other types of construction known as " filler – wire " , warrington , seale , etc .

Specifying Wire Rope :
In specifying wire rope the following information will be requird : length , diameter , number of strands , number of wires in each strand , type of rope construction , grade of steel used , type of center , and type of lay .

Properties Of Wire Rope :
Important properties of wires rope are strength , wear resistance , flexibility , and resistance to crushing and distortion .

Installing Wire Rope :
The main precaution to be taken in removing and installing wire rope is to avoid kinking which greatly lessens its strength and useful life .
Thus , it is preferable when removing wire rope from the reel to have the reel with its axis in a horizontal position and , if possible , mounted so that it will .
Revolve and the wire rope taken off straight .
If the rope is in coil , it should be unwound with the coil in a vertical position as by rolling the coil along the ground .
Where a drum is to be used , the ropes should be run directly onto it from the reel , taking care to see that it is not bent around the drum in direction opposite to that on the reel , thus causing it to be subject to reverse bending.
On flat or smooth – faced drums it is important that the rope be started from the proper end of the drum .
A right lay rope that is being over wound on the drum , that is , it passes over the top of the drum as it is wound on , should be started from the right flange of the drum and a left lay rope from the left flange .

Maintenace Of Wire Rope :
Heavy abrasion , overloading , and bending around sheaves or drums which are too small in diameter are the principal reasons for the rapid deterioration of wire rope .
Wire rope in use should be inspected periodically for evidence of wear and damage by corrosion .
If there is any hazard involved in the use of the rope , it may be prudent to estimate the remaining strength and service life . This should be done for the weakest point where the most wear or largest number of broken wires are in evidence .
Periodic cleaning of wire rope by using a stiff brush and kerosene or with compressed air or live steam and relubricating will help to lenghten rope life and reduce abrasion and wear on sheaves and drums .

Lubrication Of Wire Rope :
Special lubricants are supplied by wire rope manufacturers .
These lubricants vary some what with the type of rope application and operating condition .
The lubricant may be painted on the rope or the rope may be passed through a box or tank filled with the lubricant .

Wire Rope Slings And Fittings :
The straight lift hitch , is a straight connector between crane hook and load.
The basket hitch may be used with two hooks so that the sides are Vertical or a single hook with sides at various angles with the vertical .
The chocker hitch , is widely used for lifting bundles of items such as bars , poles , pipe , etc .
Many varieties of swaged fittings are available for use with wire rope and several industrial and air craft types are illustrated .
Swaged fittings on wire rope have an efficiency of approximately 100 percent of the catalouge rope strength .
These fittings are applied to the end or body of wire rope by the application of high pressure through special dies that cause the material of the fitting to " flow " around the wires and strands of the rope to form a union that is as strong as the rope itself .

CRANE CHAIN AND HOOKS
Material For Crane Chains :
The best material for crane and hoisting chains is a good grade of wrought iron , because wrought iron will always give warning by bending or stretching , before breaking .
Another important reason for using them , in preference to steel is that a perfect weld can be effected more easily .

Strength of chains :
When calculating the strength of chains , it should be observed that the strength of a link subjected to tensile stresses is not equal to twice the strength of an iron bar of the same diameter as the link stock , but is a certain a mountless , owing to the bending action caused by the manner in which the load is applied to the link .

Care Of Hoisting And Crane Chains :
Chains used for hoisting heavy loads are subject to deterioration , both apparent and invisible .
The links wear , and repeated loading causes localized deformations to form cracks which spread until the links fail .
Chain wear can be reduced by occasional lubrication .
The life of a wrough – iron chain can be prolonged by frequent annealing or normalizing unless it has been so highly or frequently stressed that small cracks have formed .

Safe Loads For Ropes And Chains :
Safe loads recommended for wire rope or chain slings depend not only upon the strength of the sling but upon the method of applying it to the load.
When the load to be lifted has sharp corners or edges , as is often the case with castings , and with Structural steel and other similar objects , pads or wooden protective pieces should be applied at these corners .

Fundamentals Of Welding

Welding Basics :
To understand welding it is necessary to be familiar with the basic terms used by the industry . The American welding society ( AWS ) provides the majority of definitions .

Welding :
Is " a jointing process that produces coalescence of materials by heating them to the welding temperature , with or without the application of pressure or by the application of pressure alone , and with or without the use of filler metal " .
The five basic joints are
– Bult joint ; two parts in approximately the same plane .
– Corner joint ; two parts located approximately at right angles to each other .
– T joint ; parts at appraximately right angles , in the form of a T .
– Lap joint ; between overlapping parts is parallel planes .
– Edge joint ; between the edges of two or more parallel parts .
The most important part of the welding system is the welder or welding operator, the human element .
The difference between welders and welding operators is a difference of the manipulative skills involved .
The welding operator may monitor or operate an automatic welding machine .
The Welding positions are defined by the American welding society .
There are four basic welding positions :
– Flat : The welding position uses to weld from the upper side of the joint ; the weld face is approximately horizontal . This some times called down hand .
– Horizontal : position of welding in which the weld axis is approximately horizontal but the definition varies for groove and fillers .
– Over head : position in which welding is performed from the underside of joint .
– Vertical : position of welding in which the weld axis is approximately vertical .

Welding Processes And grouping
The American welding society define a process as " a distinctive progressive action or series of actions or series of actions involved in the course of producing a basic type of result " .
Capillary attraction distinguishes the welding processes grouped under " brazing " and " soldering " from " arc welding " , " gas welding " , " resistance welding " , " solid – state welding " , and " other processes " .
Brazing
Brazing is " a group of welding processes that productes coalescence of material by heating them to the brazing temprature in the presence of a filler metal , having a liquidus above and below the solidus of the base metal . The filler metal is distributed between the closely fitted faying surfaces of the
joint by capillary attraction " . a braze is a very special form of weld ; the base metal is theoretically not melted .

Oxy Fuel Gas Welding
Oxyfuel gas welding ( OFW ) is " a group of welding processes that produces coalescence of work pieces by heating them with an oxyfuel gas flame .
The processes are used with or without filler metal .
There are four distinct processes within this group and in the case of two of them , oxyacetylene welding and oxyhydrogen welding , the classification is based on the fuel gas used .
The heat of the flame is created by the chemical reaction or the burning of the gases .
In the third process , air acetylene welding , air is used instead of oxygen , and in the fourth category , pressure gas welding , pressure is applied in addition to the heat from the burning of the gases .

Resistance Welding
Resistance welding ( RW ) is " a group of welding processes that produces coalescence of the faying surfaces with the heat obtained from resistance of the work pieces to the flow of the welding current in a circuit of which the work pieces are a part , and by the application of pressure .

Soldering
Soldering ( S ) is " a group of welding processes that produces coalescence of material by heating them to the soldering temprature and by using a filler metal having a liquidus not excessding and below the solidus of the base metal .

Solid – State Welding
Solid – state welding ( S S W ) is " a group of welding processes that produces coalescence by the application of pressure at a welding temprature below the melting temprature of the base metal and the filler metal " .
The oldest of all welding processes , forge welding , belangs to this group .

Other Welding Processes
This group of processes includes those which are not best defined under the other groupings .
It consists of the following processes : electron beam welding , laser beam welding , thermit welding , induction welding , percussion welding and other miscellaneous welding processes .

Centrifugal Pump Packing
Packing is used in the stuffing box of a centrifugal pump to control the leakage of the liquid pumped where the shaft passes through the casing .
This basic form of seal can be applied in light and medium duty services and with those liquids that prove difficult for mechanical seals .

Design Of Packing Rings
Packing may be reffered to as compression , automatic , or floating .
Automatic and floating packing require no gland adjustments in controlling leakage .
Automatic packing are confined to a given space and are activated by the operating pressure .
Automatic packing rings are designed in the form of V ring , U cups , and O rings .
Floating packing includes piston rings and segmental rings which may be energized by a spring .
These types of packing are commonly used in reciprocating applications .
Compression packing is most commonly used on rotating equipment .
The seal is formed by the packing being squeezed between the inboard end of the stuffing box and the gland .
A static seal is formed at the end of the packing ring and at the inside diameter of the stuffing box .
The dynamic seal is formed between the packing and the shaft or shaft sleeve .
Under load , the packing deformed down against the shaft , controlling leakage .
Some leakage along the shaft is necessary to cool and lubricate the packing .
The amount of leakage will depend on the materials of construction for the packing , operating conditions of the application , and condition of the equipment .

Size And Number Of Packing Rings
The number of packing rings may vary depending on the objective of the sealing system or the requirment of the rotating equipment .
Three rings of packing are used to seal the process liquid from the packing lubricant .
Two rings between the lantern and gland are used to restrict the leakage of lubricant to atmosphere .
The size of the packing depends on the size of the equipment .

Lantern Rings ( Seal Cages )
When an application requires that a lubricant be introduced to the packing , a lantern ring is used to distribute the flow .
This ring is used at or near the center of the packing installation .
For ease of assembly , most lantern rings are axially split .
Materials of construction range from metal to T F E . T F E lantern rings are usually filled with glass or with glass and molybdenum.

Stuffing Box Gland Plates
All mechanical packings are mechanically loaded in the axial direction by the stuffing box gland .
In cases where leakage of process liquid is dangerous or can vaporize and create a hazard to operating personal , a smothering gland is used to introduce a neutral liquid at lower tempratures .
A sufficient quantity of quenching liquid should be used to eliminate the danger from the liquid being pumped .
The neutral liquid circulated in the gland mixes with the leakage and carries it to a safe place for disposal .
Close clearances in the gland control leakage of the combined liquids to atmosphere .
This quench can also be used to protect the packing from any wear through abrasion , because the leakage can not vaporize and leave behind abrasive crystals .
Glands are usually made of bronze , However , cast iron or steel may be used for all – iron pumps .
When iron or steel glands are used , they are normally bushed with a nonsparking material like bronze .

MECHANICAL

Technical Drawing
Objectives :
– Understand the shape , the details of the objects which are presented by views
– Understand details of the objects which are presented by sections
– Draw the 3-views of simple objects
– Give the proper dimensions to the objects
– Name of drawing tools
– Identify symbol used in P F D and P & ID drawing
Content :
– purpose of technical drawing
– elements of technical drawings
* Views
* Lines
* Sectional Views
* Dimensioning
– Tools of technical drawing , scales , symbols , data
* Tools of technical drawing . scales . symbols
– Annex
* Piping symbols . process and instrument symbols
* Welding symbols
Piping And Valves
Objectives :
– Identify components of piping systems
– Understand function of piping components
– Explain about pipeline heating and insulation
– Explain basic concepts of fluid flow in pipelines
– Identify different types of valves
Pipeline Operation
Objectives
– Identify components of piping systems
– Understand function of piping components
– Explain basic precom. / commissioning steps for pipeline operation
– Explain basic operational maintenance associated with pipelines
– Explain method of corrosion protection of piping systems
Introduction To Centrifugal Pumps
Objectives :
– Describe the basic principles of centrifugal pumps
– Introduce all kinds of centrifugal pumps
– Explain the basic parts of centrifugal pumps
– Describe the performance and the efficiency curves
– Introduce pump operation and troubles shooting
Introduction To Positive Displacement Pumps
Objectives :
– Explain the working of the positive displacement pumps
– Describe the different types of positive displacement pumps
– Explain the basic operating principles of reciprocating and rotary pumps
– State the different basic parts of reciprocating and rotary pumps
Introduction To lubrication
Objectives :
– Describe the effect of friction on moving parts
– List the reasons for lubrication
– Describe the three forms of lubricants
– State the lubrication methods
– Storage and handling of lubricants
Introduction To Centrifugal Compressors
Objectives :
– Identify the Centrifugal compressor
– Explain the operation of centrifugal compressor
– Explain the basic parts
Introduction To Steam Turbines
Objectives :
– Explain the operation principles of a steam turbine
– Introduce the basic parts of steam turbine
– Classify and explain different types of steam turbines
– Explain a typical maintenance program
– Explain typical maintenance and operation problems
Introduction To Rotary Compressors
Objectives :
– Identify the different rotary compressors
– Explain the different use of rotary compressors in comparison with other compressors
Introduction To Reciprocating compressors
Objectives :
– Identify to reciprocating compressor basic parts
– Description the principle operation of reciprocating compressors
– Explain the different method of compressor control
– Identify start and shut down procedure
Introduction To Diesel Engine
Objectives :
– Explain 2 and 4- stroke cycle diesel engine
– State the diesel engine parts
– Describe a fuel injection system and its components
– Know the fuel injection pump and fuel injection components
– Define the diesel lubrication system
– Explain the purpose , and working principle of each component
– Describe an air/water cooling system
– State the main steps of periodic maintenance
Introduction To Gas Turbines
Objectives :
– Describe the basic principles of the gas turbine
– Classify and explain different types of gas turbine
– Describe the factors effecting the gas turbine performance and the brayton cycle
– Describe the compressor section of a turbine performance and the brayton cycle
– Describe the purpose of the air intake assembly
– Explain the operating principles of a turbine assembly
– Identify various bearings and seals
– Explain the start up process

Fundamental of Metallurgy
Objectives :
Upon completion of the unit , the trainees should be able to :
– Explain simply the structure and types of crystals
– Explain simply about steel and its major categories
– Define the term of alloy
– Explain about elasticity in metals
– Explain the two types of fracture in engineering
– Explain simply the major types of non – destructive tests
Thermodynamics
Objectives :
Upon completion of the unit , the trainees should be able to :
– Explain basic thermodynamic concepts
– Use thermodynamic tables
– Convent thermodynamic properties from SI system to English system and Vice versa .
– Calculate mass flow of some systems
– Calculate energy balance of some systems

PROCESS

Heat Transfer
Objectives :
– Explain simply the principals and types of heat transfer
– Identify major categories of heat exchangers
– Identify name of components of heat exchangers
– Describe common problems of heat exchangers and trouble shooting
Water Treatment
Objectives :
– Describes & explain water treatment processes
– Available in the oil and gas industry
Storage Tank Facilities
Objectives :
– Explain the basis of the storage tank construction
– Describe types of storage tank
– Understand the safety and operation procedures of storage tank
Boilers
Objectives :
– Describe the boiler and different types of boilers
– Explain about the water circuit
– Describe the steam circuit
– Explain about the internal parts of the boiler
Furnace
Objectives :
– Explain combustion principles and the composition and properties of fuel and air
– Explain the influence of the fuel properties on firing process
– Explain about " excess air " , " air factor " and " analysis of fuel and air mixture "
– Understand the equipment involved in transferring the heat generated in the combustion chamber to the process medium
– Know how to find out theoretical quantities of combustion air
– Explain some available equipment , which make the complete combustion of fuel – air mixture ensured
– Understand the installations , which are used to treat fuel and air and their mixture
– Understand common safety and operation issuesina furnace
Refrigeration
Objectives :
– Describe a Refrigeration system
– Define the Basic Operation
– Know explain the accessory equipment
Mercaptans Removal
Objectives :
– Describe the mercaptans
– Explain the merox process
– Describe the process chemistry
– Explain the process flow
– Describe the mechanical equipment
Dehydration ( glycol )
Objectives :
– Describe the dehydration principle
– Describe the absorption principle
– Describe the contacting tray principle
– Describe the regeneration process
– Describe the glycol dehydration , in detail
– Describe the contactor
– Discuss the hydrate formation
Dehydration ( Solid Bed Adsorbers )
Objectives :
– Describe the solid bed absorbers
– Describe the dehydration with solid bed absorbers
– Describe the adsorption process
Mass Transfer Operations
Objectives :
– Describe the mass transfer operations
– Explain the types of trays and packing used
– Describe packed towers
– Explain fractionation
– Discuss the construction of a fractionation
– Describe the flow on tower trays
– Discuss the principles of fractionation
– Explain stabilizing
– Describe absorption
– Explain the internal recycle and reflax control
– Describe reboiler and heat control
– Explain stripping
Gas Sweetening
Objectives :
– Describe the natural gas and gas specification for transportation and sales
– Describe the gas sweetening process
– Explain the chemical absorption
– Explain the MEA process
– Explain the DEA process
– Explain the MDEA process
– Explain the operational control
Flare And Burn Pit
Objectives :
– Describe the purpose of flare system
– Explain the function of relief devices in a flare system
– Explain different types and fields of application of flares
– Describe the main parts of a flare and its accessories
Introduction To Utilities
Objectives :
– Describe the basic principles of utilities
Sulfur Recovery
Objectives :
Upon completion of the unit the trainees should be able to :
– Explain classical claus process stops
– Describe the effect of pressure , temperature and catalyst on the process plant efficiency
– Know the main equipment and systems of the claus plant
Offshore production
Objectives :
Upon completion of the unit the trainee should be able to :
– Understand basic gas and oil production process on offshore plant forms
– Ldentify different major components on offshore plat forms
– Realize the main components on south pars off shore plat form
– Explain valid utilities and chemicals
Physical chemistry – 2
Objectives :
Upon completion of the unit , the trainees should be able to :
– Understand physical states of substances including hydrocarbons
– Explain the effects of pressure and temperature on phase behavior of a single component system
– Know the behavior partially miscible liquids
– Describe the application of the phase envelopes
– Understand the use of equilibrium vaporization ratio for liquid vapor phase estimation
Physical chemistry -1
Objectives :
Upon completion of the unit , the trainees should be able to :
– Explain the specific gravity , density and APL gravity
– Describe the major sources of heat and common ways of hoat transfer
– Understand the different pressure , temperature , volume scales and measurements
– Describe the terms vapor pressure , evaporation and condensation
– Understand the ldeal gas and Real gas behavior
Separators
Objectives :
Upon completion of the unit , the trainees should be able to :
– Understand principals of separation
– Understand the application of separators
– Understand important parameters of operation and troubleshooting
Hydrocarbon chemistry
Objectives :
Upon completion of the unit , the trainees should be able to :
– Explain the basic elements of matter and compound
– Explain atomic and molecular weight , valence and bond force
– Describe common hydrocarbon names
– Explain " chemical reaction "
– Describe acid , base and salts
– Explain alcohols and amines
– Understand mercaptans and carbon sulphur compounds
– Understand reforming and cracking of hydrocarbons
Water and Hydrocarbon Behavior
Objectives :
Upon completion of the unit , the trainees should be able to :
– Explain emulsion and how it occurs
– Describe principles for emulsion breaking
– Describe water hydrocarbon solutions
– Describe water condensation process from a water hydrocarbon solution
– Know hydrate and hydrate formation conditions
– Describe hydrate inhibition process
– Estimate hydrate formation temperature and pressure
Petroleum industry Over VIEW
Objectives :
Upon completion of the unit , the trainees should be able to :
– Know about the basic geologic principes
– Know about oil and gas generation , migration and accumulation
– Know about exploration techniques
– Know about the drilling
– Know about the production
– Know about the transportution and crude oil refining
Waste water treatment
Objectives :
Upon completion of this unit , the trainees should be able to :
– Describe & explain waste water treatment purposes
– Describe & explain waste water treatment process

Electrical

Battery
Objectives :
– Describe different the types of batteries
– Describe the battery components
– Describe the various modes of battery charging
– Describe the outstanding points on battery
Rotary Electrical Machines
Objectives :
– Know about different types of electromotors ( 3 phase & single phase ) and their components
– Know about motors efficiency
– Know about induction motors
– Know about synchronous ( wound – rotor ) motors
– Know about various types of motor starting
– Know about motor failures and protections
lighting
Objectives :
– Understand the concept of lighting intensity
– Recognize different lamps and lighting fittings
– Know about emergency lighting
– Know about power supply for lighting
– Know about portable lighting
– Know about ligthing for rotary equipment
– Know about lighting for high – elevated positions of onshore and off shore facilities
Earthing System
Objectives :
– Know about the concept of earthing
– Befamiliar with the earthing system components
– Describe different types of earthing
– Know about earthing resistances
Lightning Protection System
Objectives :
– Know about the concept of lightning
– Know about protective measures against lightning
– Describe different types of lightning arresters
– Explain about lightning arresters components
Electrical symbols
Objectives :
– Know about electrical symbols
– Be familiar with electrical symbols descriptions
– Be able to read electrical symbols on drawings
Electrical Diagrams
Objectives :
– Know the concept of electrical drawings and symbols
– Be familiar with different electrical drawings and electrical diagrams
– Describe different drawings and diagrams for various electrical equipment and facilities

Underground / Above – ground Cables
Objectives :
– Know about different types of cables
– Know about the cables components
– Know about the different insulations for cables
– Know about mechanical and electrical protection of the cables
– Know about electrical characteristics of the cable
– Be familiar with cable – related health and safety notes
– Be familiar with cables colour / number coding and abbreviated cable descriptions
Metering Device
Objectives :
– Understand about the concept of electrical measurements
– Know about the different electrical metering devices
– State the internal components and instruments of the metering devices
– Explain about working with the metering devices and the relevant terminology
Uninterruptible Power Supply ( UPS )
Objectives :
– Understand ups philosophy & application
– Know about ups components
– Describe meters , alarms and indications used for ups system
– Describe operating switches in ups
– Know ups characteristics
– Explain the outstanding points in ups operation
– Explain the outstanding points in ups maintenance
Switch Gears
Objectives :
– Be able describe the power distribution concept
– Know about switch gears and describe different types of switch gears
– Be able to explain switch gear components
– Know all about electrical and mechanical protections for switchgears
Use Of Plant Electrical Documents
Objectives :
– Know about the concept of plant documents
– Be familiar the classification of documents
– Be familiar the electrical design documents
– Know about the electrical equipment vendor document
– Know about the miscellaneous documents
Electrical maintenance practice
Objectives :
– Know about the concept of maintenance
– Explain classification of maintenance practices
– Be able to describe maintenance activities scheduled for various electrical equipment
Electrical Safety / Hazardous Areas
Objectives :
– understand and explain the concept of hazardous areas
– know the gas and temperature classification
– Explain the hazardous areas classification
– Know the equipment selections for hazardous and non – hazardous areas
– Explain the ingression protection ( mechanical protection of electrical equipment )
Introduction to Transformers
Objectives :
Upon completion of this unit , the trainees should be able to :
– Have a general familiarization with the concept of transformers as electrical equipment
– Know about different types of transformers
– Know about the principal components and fittings of a transformer
– Know about winding connections
– Know about transformer name plate
– Know about transformer losses
Basic Electricty
Objectives :
Upon completion of this which covers six sessions , the trainees should be able to :
– Know electron theory
– Know about magnetism , magnetic and magnetic field
– Know about electrical principles of geneators
– Know and describe the alternating carrent ( AC ) circuits , relevant laws and calculations .

Instrument

Control Valve
Objectives :
– Describe the operation of a typical control valve , identify and state the purpose of the major component parts
– Describe the meaning of " fail safe " in a control valve
– Identify the following valve types : single ported , Double ported , Balanced plug and cage , Butterfly , Rotary Eccentric plug
– Describe the term : control valve characteristics " and identify the three most common cotrol valve characteristic curves
– Describe the direct and reverse action spring loaded diaphragm actuators and identify the major component parts
– Describe the operation of piston type actuator
– Describe the purpose of and state the operating procedures for control valve hand wheel actuators
– State the purpose of valve positioners
– Briefly describe the operation of a common " fisher'' valve positioner
– State the purpose of the characterized feed back cams
Liquid Level Measurement
Objectives :
– Explain the principles of level measurement
– Describe most common liquid level measuring methods and instruments
Basic Logic And Boolean Algebra
Objectives :
– Understand the binary system and conversion between binary and decimal systems
– Understand the basics of Boolean algebra and the logic gates
– Memorize the name and the function of most common logic gates
– Use the idea of logic to understand the logic control diagrams
Flow measurement
Objectives :
– Describe fluids properties
– Categorizc flow measurement devices
– Name some flow measurement devices commonly used in oil and gas industries
– Explain positive displacement meter
– State Bernoulli's theorem
– Explain orifice meter
– Describe important points about orifice plate & its installation
– State relation between differential pressure across an orifice plate and flow
– Define flow coefficients
– Calculate liquid flow rate through on orfice plate using flow coefficient and differential pressure across orifice plate
– Describe gas flow measurement
– Calculate gas flow rate through on orifice plate using flow coefficient and differential pressure across orifice plate
– Describe turbine flow meter principle & application
– Explain variable area flow meter principle & application
Fire And Gas Alarm System
Objectives :
– explain about hazardous conditions
– Describe fire and gas alarming systems
– Define fire and gas alarming system component and the locations where they are installed
– Describe different fire and gas detectors
– Define audio and video alarm indications
– Explain about zone classification of protected areas .
Fire Fighting System
Objectives :
– Understand the concept of fire fighting
– Know about different fire fighting equipment
– Know about f / f system components
– Know about outstanding points on f / f system
Process Control
Objectives :
– Distinguish the difference between open loop and closed loop control system
– Explain the function of different elements in a control loop
– Specify process disturbances in a control loop
– Define different terms of control terminology
– Describe the difference between feed back and feed forward control system
– Describe process characteristics
– Describe different control modes
Basic computer compenents
Objectives :
Upon finishing this unit the trainees should be able to :
– Outline basic computer components and their functions
– Outline the important caution in long tem storage of magnetic media
Computerized control systems
Objectives :
Upon finishing this unit the trainees should be able to :
– Outline the basic structure of PLC / DCS
– Outline the functions of basic components of PLC / DCS
– Outline the major benefits of using PLC / DCS
Instrument symbols
Objectives :
Upon finishing this unit the trainees should be able to :
– Outline a typical identification system
– Recog nize the most common instrument symbols and their meanings
Temperature measurement
Objectives :
Upon completion of this unit , the trainees should be able to :
– Define the term " Temperature "
– Convert the temperature scales
– Describe different kinds of thermometers and temperature sensors and their application
– Out line the basic construction of individual thermometers
Pressure measurment
Objectives :
Upon completion of this unit , the trainees should be able to :
– Understand the meaning of atmospheric pressure and its measuring device .
– Describe gauge pressure , absolute pressure , vacuum & differential pressure , static head
– Convert units of pressure
– Name different methods pressure measurement
– Describe bellows & diaphragm
– Describe manometery ( including " U " tube well type )

Safety

Safety : Chemical Hazards
Objectives :
– Define chemical fire & explosion & flammable liquids
– Describe chemical Health & toxicity
– Know about chemical and Gases
Safety : Production Safety
Objectives :
– Understand permit to work ( P.T.W ) general principles
– Explain the different between Hot work , cold work electrical , entry … ( P.T.W )
– Be familiar with preparation safe condition to do work permit
Fire Prevention
Objectives :
– Explain the chemistry of fire
– Recognize flammable liquids
– Know how to prevent a fire
– Know how to extinguish the fire
General safety part II + off shore safety course
Objectives :
Upon completion of this course , the trainees should be able to :
– Explain how to prevent accident and be aware of procedures
– Explain about fire categories
– Be familiar with work permits
– Know emergency practices on site
Instrument safety measures
Objectives :
Upon completion of this unit the trainees should be able to :
– Keep away from different kind of Hazardous actions
– Understand the meaning of wet part and electrical part and the safety measure on both categories

Inspection

Corrosion fundamentals
Objectives :
– Understand mechanism of corrosion
– Identify different types of corrosion
– Explain methods of corrosion protection
Cathodic protection
Objectives :
– Understand the concept of corrosion in steel structures
– Describe the different methods of protection against corrosion
– Describe cathodic protection equipment

Machingery Alignment
For most rotating machines used in the process industries , the trend is toward higher speed , higher horse powers per machine , and less sparing .
The first of these factors increase the need for precise balacing and alignment .
This is necesssary to minimize vibration and premature wear of bearings , couplings , and shaft seals .
The latter two factors increase the economic importance of high machine reliability , which is directly dependent on minimizing premature wear and break down of key components .
Balancing , deservedly , has long received attention from machinery manufacturers and user as a way to minimize Vibration and wear .
Many shop and field balancing machines , instruments , and methods have become available over the years .
Alignment , which is equally important , has received proportionately less notice than its importance justifies .

Pre alignment Requirements
The most important requirement is to have someone who knows what he is doing , and cares enough to do it right .
Continuity is another important factor .
Even with good people , frequent movement from location to location can cause neglect of things such as tooling completeness and pre alignment requirements .
Here is a list of such items and questions to ask one self :

Foundation
Adequate size and good condition ? a rule of thumb calls for concrete weight equal to three times machine weight for rotating machines , and five times for reciprocating machines .
Grout
Suitable material , good condition , with no voids remaining beneath base plate ?
Tapping with a small hammer can detect hollow spots , which can then be filled by epoxy in jection or other means .
Base plate
Designed for adequate rigidity ? Machine mounting pads level , flat , parallel , coplanar , clean ?
Check with straight edge and feeler gauge .
Do this upon receipt of new pumps , to make shop correction possible – and may be collect the cost from the pump manufacturer .
Shims clean , of adequate thickness , and of corrosion , and crush – resistant material ?

Piping
Is connecting piping well fitted and supported , and sufficiently flexible , so that no more than 0.003 inch .
Vertical and horizontal movement occurs at the flexible coupling when the last pipe flanges are tightened ?
Selective flange bolt tightening may be required , while watching indicators at the coupling .
If pipe flange angular misalignment exists , a " dutchman " or tapered filler piece may be necessary .

Coupling Installation
Some authorities recommend installation on typical 0.0005 inch . per inch . of shaft diameter .
In our experience , this can give problems in subsequent removal or axial adjustment .
If an interference fit is to be used , we prefer a light one – say 0.003 in . to 0.005 in . Overall , regardless of diameter .
For the majority of machines operating at 3600 RPM and be low , you can install couplings with 0.005 in .
Overall diameteral clearance , using a setscrew over the key way .
Coupling cleanliness , and for some types , lubrication , are important and should be considered .

Alignment Tolerances
Before doing an alignment Job , we must have tolerances to work to ward .
Other wise , we will not know when to stop .
One type of " tolerance " makes times the determining factor , especially on a machine that is critical to plant operation , perhaps the only one of its kind .
The operations superintendent may be interested in getting the machine back on the line , fast .
Tolerance must be established before alignment , in order to know when to stop .
Various tolerance bases exist . one authority recommends 1/2-mil maximum centerline offset per in .
Of coupling length , for hot runing misalignment .
A common tolerance in terms of face – and – rim measurements is 0.003-in.
Allow able face gap difference and centerline offset .
This ignores the resulting accuracy variation due to face diameter and spacer length differences , but works adequately for many machines .

Choosing an Alignment Measurement Set up
Many such set ups are possible , generally falling into three categories :
Face – and – rim , reverse – indicator , and face – face – distance .
The following sketches show several of the more common set up , numbered arbitrarily for ease of future reference .
Note that if measurements are taken with calipers or I D micrometers , it may be necessary to reverse the sign from that which would apply if dial indicators are used .
Figures 1-1 through 1-6 show several common arrangements of indicators , jigs , etc .
For example , figures 1-1 and 1-2 can be done with jigs , either with or without breaking the coupling .
They can also sometimes be done when no spacer is present , by using right – angle indicator on the same side , rather than opposite as shown .
In such cases , however , a sign reversal will occur in the calculations .
Also , we can indicate on back of face , as for connected metal disc coupling . Again , a sign reversal will occur .
In choosing the set up to use , personal preference and custom will naturally influence the decision , but here are some basic guidelines to follow .

Figure 1-1. Two – indicator Face – and – Rim Alignment method .

Figure 1-2. Three – indicator Face – and – Rim alignment method

Figure 1-3. close – coupled Face – and – Rim Alignment method .

Figure 1-4. Reverse – indicator Alignment using clamp – on Jigs .

Figure 1-5. Reverse – indicator Alignment using face – mounted Brackets or any other Brackets which hold the indicators as shown .

Figure 1-6. Two indicator face – face – Distance Alignment method .

Revers – indicator Method
This is the setup we prefer for most alignment work .
It has several advantages :
1. Accuracy is not affected by axial movement of shafts in sleeve bearings .
2. Both shafts turn together , either coupled or with match marks , so coupling eccentricity and surface irregularities do not reduce accuracy of alignment readings .
3. Face alignment , if desired , can be derived quite easily without direct measurment .
4. Rim measurments are easy to calibrate for bracket sag .
5. Geometric accuracy is usually better with reverse indicator method in process plants , where most couplings have spacers .
6. With suitable clamp – on Jigs , the reverse – indicator method can be used quite easily for measurment without disconnecting the coupling or removing its spacer .

Ther are some limitations of the reverse – indicator method .
It should be used on close – coupled installation , unless jigs can be attached behind the couplings to extend the span to 3 in. or more .
Both shafts coupled must be rotatable , preferably by hand , and preferably shile coupled together .
If required span exceeds Jig span capability , either get a bigger Jig or change to a different measur ment set up such as face – face – distance .

Face – and – Rim Method
This is the " traditional " set up which is probably the most popular , also it is losing favor as more people learn about reverse – indicator .
Advantages of face – and – rim :
1. It can be used on large , heavy machines whose shaft can not be turned .
2. It has better geometric accuracy than reverse – indicator , for large diameter couplings with short spans .
3. It is easier to apply on short – span and small machines than is reverse – indicator , and will often give better accuracy .

Limitations of face – and – rim :
1. If used on machine in which one or both shafts cannot be turned , some runout error may occur , due to shaft or coupling eccentricity .
2. If used on a sleeve bearing machine , axial float error may occur .
3. If used with Jigs and pots , two or three axis leveling is required , for ball and sleeve bearing machines respectively .
4. Face – and – rim has lower geometric accuracy than reverse – indicator , for spans exceeding coupling or Jig diameter .

Face – Face – Distance method
Advantages of face – face – distance :
1. It is usable on long spans , such as cooling tower drives , without elaborate long – span brackets or consideration of bracket sag .
2. It is the basis for thermal growth measurment in the Indikon proximity probe system , and gain is unaffected by long axial spans .
3. It is sometimes a convenient method for use with diaphragm couplings such as Bendix and koppers , allowing mounting of indicator holders on spacer tube , with indicator contact points on diaphragm covers .

Limitation of face – face – distance :
1. It has no advantage over the other methods for anything expect long spans .
2. It can not be used for installation where no coupling spacer is present .
3. Its geometric accuracy will normally be lower than either of the other two methods .
4. It may or may not be affected by axial shaft movement in sleeve bearings , but this can be avoided by the same techniques as for face – and – rim .

پمپ های گریز ازمرکز Contrifugal pump
درپمپ گریز ازمرکز ازنیروی گریزازمرکز برای پمپ کردن سیالات استفاده می شود . این نوع پمپ درساده ترین نوع خود دارای یک چرخ پروانه Impller است که در یک محفظه حلزونی Volute casing به کمک یک دستگاه تولید نیرو می چرخد .
سیال موجود در مرکز پروانه ( چشم پروانه یا Eye Impller ) بوسیله حرکت دورانی پروانه سرعت زیادی پیداکرده و به کمک نیروی گریزازمرکز درامتداد شعاع به حاشیه پروانه می رسد وبا سرعتی مماس وارد محفظه می شود . انرژی جنبشی مایع در موقع ورود به چرخ دراثرحرکت دورانی چرخ زیاد شده و در نتیجه انرژی فشاری مایع کم شده و یک خلاء ناقص ایجاد می شود و فشار هوا ، سیال را از منبع به داخل پمپ هدایت می کند و بنابراین با گردش پیوسته چرخ یک جریان یکنواخت و پیوسته در پمپ ایجاد می شود . پمپ های گریز از مرکز به وسیله موتورهای درونسوز – موتورهای الکتریکی وانواع توربین ها می چرخند .
انواع مهم پمپ های گریز از مرکز :
دراین نوع پمپ ها چون تبدیل انرژی جنبشی به انرژی فشار در جداره داخلی پمپ صورت می گیرد برحسب این که به چه صورت این انرژی تبدیل می شود ، پمپ ها را به سه دسته طبقه بندی کرده اند :
1- پمپ های حلزونی Volute pump 2- پمپ های افشاننده Diffuser pumps 3- پمپ های ترکیبی Volute Diffuser pumps
هر یک از دسته های فوق نیز به دو دسته زیر تقسیم می گردند :
الف ) پمپ های یک مرحله ای ( Single stage ) ب ) پمپ های چند مرحله ای ( Multi stage )
*پمپ های حلزونی :
در این نوع پمپ ، پروانه و قفسه مختلف المرکزند . در این پمپ ها با استفاده از اصل برنولی قفسه طوری طراحی شده که مجرای موجود در جداره دارای دهانه ایست که به تدریج قطر آن زیاد می شود . بدین ترتیب است که از سرعت و انرژی جنبشی سیال در مسیر خروجی کاسته شده و برانرژی فشاری آن افزوده گشته و فشار آن بالا می رود ، بنابراین دراین نوع پمپ ها فشار خروجی مایع بیش از فشار ورودی آن است .

* پمپ های افشاننده :
در این نوع پمپ ، پروانه تقریباً در وسط قفسه قرارگرفته و علاوه برپروانه ، پره های ساکنی درپشت پروانه قرارداده اند که کارتبدیل انرژی را انجام می دهند .
این پره ها جمعاً یک تکه هستند و پره های افشاننده ( Diffuser ) نامیده می شوند . در این نوع پمپ فشار مایع در موقع خروج از پره های افشان بیشتر ازپمپ حلزونی است بنابراین راندمان آن نیز کمی بیشتر است ولی پره اضافی و ساختمان پیچیده تر از رواج آن جز برای فشارهای زیاد کاسته است . پمپ های افشاننده گاهی اوقات ، پمپ توربین نامیده می شوند .
* پمپ های ترکیبی :
این نوع پمپ از ترکیب دونوع قبلی ساخته شده است یعنی هم پروانه و هم قفسه مختلف المرکزند و در نتیجه حلزونی است و هم از چرخ افشان استفاده شده است . کاربرد این پمپ ها در جاهائی که فشار زیاد مورد نیاز است می باشد .
– پمپ های یک مرحله ای :
دارای یک پروانه هستند که قادرند با سرعت متوسط تا 400 فوت ارتفاع آب را انتقال دهند .
– پمپ های چند مرحله ای :
موقعی که به ارتفاعهای زیاد احتیاج باشد از این نوع استفاده می شود . در این پمپ ها پروانه ها به صورت سری روی یک محور مشترک سوار شده اند ، به طوری که سیال پس از عبور ازپروانه اول با فشار ثابتی به پروانه دوم وارد شده و به همین ترتیب ازکلیه پروانه ها گذشته و به خارج هدایت می شود .
– اجزای مهّم پمپ های گریز از مرکز :
این پمپ ها از دو قسمت اصلی تشکیل می شوند :
1 – قسمت گردنده پمپ که شامل محور پروانه است . 2 – قسمت ثابت پمپ که از جداره – قسمت های آب بندی کننده و یاتاقان ها تشکیل می گردد و بقیه اجزاء برای بهتر نمودن ساختمان قسمت های اصلی و بهبود روش کار پمپ می باشند
پروانه Impller
پروانه تشکیل شده از یک چرخ مدور که تعدادی پره روی آن قرار گرفته است و با حرکت دورانی خود به سیال انرژی جنبشی داده و آن را پمپ می کند .
خمیدگی – زاویه و تعداد پره های پروانه در نوع سیالی که باید پمپ شود و همچنین فشار و ظرفیت پمپها موثر است . به طوری که پروانه ها به سه صورت بسته – نیم بسته و باز تقسیم می شوند .
1- پروانه باز : این نوع پروانه از تعدادی پره بدون پوشش تشکیل شده است و بدنه پمپ کار پوشش را انجام می دهد . ازاین نوع پروانه برای پمپ کردن مایعاتی که حاوی موادجامدهستند ، استفاده میشود .
2- پروانه نیم باز : در این نوع پروانه پره ها روی صفحه ای قرارگرفته اند ، به طوری که صفحه پوشش یک طرف آن را تشکیل می دهد و پوشش طرف دیگر را بدنه پمپ تشکیل می دهد . این پروانه برای مایعات غلیظ مفید است . ضمناً باید توجه شود در موقع نصب دو نوع پروانه فاصله بین پره و بدنه درست به اندازه پیش بینی شده باشد . اگر این فاصله کمتر شود تولید اصطکاک اضافی نموده و باعث سائیدگی و خراب شدن تلمبه می گردد و اگر فاصله زیاد باشد مقداری مایع از قسمت فشار به قسمت مکش عبور نموده در نتیجه از ظرفیت پمپ کاسته می شود .
3- پروانه بسته : پره های این نوع پروانه میان دو صفحه قرارگرفته اند به طوری که هر دو پره با پوشش آن تشکیل یک مجرای مستقلی می دهد . این نوع پروانه از انواع دیگر معمولی تر و در اغلب پمپ های گریزازمرکز برای مایعات تمیز بکار می رود .
محور : Shaft
میله ای است که پروانه روی آن سوار می شود و با گردش خود پمپ را به کار می اندازد . این میله از داخل جعبه آب بندی عبور کرده و وارد یاتاقان می شود . یک سر محور توسط فلانچ به نیروی محرکه وصل می شود و با گردش موتور محور و پروانه می چرخد و سیال پمپ می شود .
آستین محور :Shaft Sleeve
پوشش هایی که در طرفین محور سوار می شوند و سه وظیفه را انجام می دهند .
الف) کار مهره را انجام داده و پروانه را در جای خود محکم نگه می دارد .
ب ) جلوگیری از خورندگی محور در تماس با مایعات خورنده .
ج ) روی محور در یاتاقانها می چرخد و از سائیده شدن محور جلوگیری می کند .
حلقه های روغن : Shaft Oil Rings
عبارتند از حلقه هائی که برای عمل روغنکاری در یاتاقانها مورد استفاده قرار می گیرند .
حلقه های سائیده : Wearing Rings
سیالی که از پروانه خارج و به داخل محفظه پمپ می ریزد دارای فشار زیادتری از سیال ورودی به چشم پروانه است ، لذا سیال فشار دارد اگر راه پیدا کند مجدداً به مرکز پروانه برمی گردد . برای جلوگیری از این عمل باید پروانه طوری در بدنه نصب گردد که سیال نتواند از لای درز آن به جای اول برگردد و در عین حال پروانه بتواند آزادانه با حداقل اصطکاک بگردد .
اگر پروانه مستقیماً در بدنه نصب شود بعد از مدتی در اثر سائیده شدن بایستی پروانه یا بدنه را عوض کرد ، چون تعویض پروانه یا بدنه گران تمام می شود دو حلقه در طرفین دهانه پروانه روی لبه آن با فشار زیاد ثابت کرده اند که به آنها Impller Wearing Rings گفته می شوند و دو حلقه دیگر در بدنه پمپ کار گذاشته اند و با برجستگی که روی آن وجود دارد در بدنه ثابت است ( Casing Wearing Rings ) .
بین این دو حلقه فاصله بسیار کمی ( بین 2 تا 4 هزارم اینچ ) وجود دارد . جنس این حلقه ها معمولاً برنجی و گاهی چدنی است .
یاتاقان : Bering
تکیه گاهی است برای نگهداری محوروفشارکه برآن اعمال میشود . جنس یاتاقانهاممکن است ازفولاد – مس -لاستیک سرب -فسفر -برنزیا بابیت باشندکه هرکدام ازآنهابرای مواقع به خصوصی به کار برده میشوند .
در یاتاقانها به منظور جلوگیری از اصطکاک فاصله ای بین محور و یاتاقان قرار می دهند که آنرا Bearing Clearance می نامند . این فاصله معمولاً به ازای هر اینچ قطر محوربین 1 تا هزارم اینچ می باشند . برای تعیین این فاصله از پلاستی گیج استفاده می شود .
انواع یاتاقانها : ( یاتاقانها را به دو دسته اصلی تقسیم می کنند )
1- یاتاقان های لغزشی Plane Bearing 2- یاتاقان های چرخشی Ball & Roller Bearing
* یاتاقان های لغزشی :
یاتاقان های ثابت هستند و نمی چرخند و در عوض محور پمپ در آنها می چرخد . این یاتاقان ها اکثراً بوسیله رینگ روغنی از یک مخزن روغن Oil housing در بدنه پمپ روغنکاری می شوند .
یاتاقانهای لغزشی نیز انواع مختلفی دارند که عبارتند از :
1- Journal Bearing 2- Thrust Bearing 3- Guide Bearing
به منظور جلوگیری از نیروی محور ، یاتاقان لغزشی باید از نوع Thrust Bearing باشد .
* یاتاقانهای چرخشی :
یاتاقان هایی هستند که با خود محور می چرخند واز دو روپوش بیرونی وداخلی ویک قفس برای ساچمه ها تشکیل شده اند . این یاتاقانها به دو دسته اصلی تقسیم می شوند :
1- نوع گلوله ای Ball Bearing 2- نوع غلطکی Roller Bearing
جعبه آب بندی Stuffing Box
درپمپ های گریزازمرکز از دو نوع جعبه آب بندی ( معمولی و مکانیکی ) استفاده می شود که امروزه نوع مکانیکی آن مورد استفاده قرار می گیرد .
جعبه آب بند مکانیکی ( Mechanical Seal ) از دو حلقه استوانه ای شکل تشکیل شده که هریک دارای یک سطح صیقلی شده و صاف بوده و عمود بر محور قرار می گیرند ، به طوری که دوسطح صیقلی شده مقابل یکدیگرواقع می شوند . یکی ازاین دوحلقه Mating Ring نامیده می شوندوبه طورثابت درمحفظه آب بندی قراردارددرپشت آن یک حلقه لاستیکی نصب شده تاازنشت سیال یاهواکشیدن جلوگیری کند .
حلقه دیگر Seal Ring نام دارد که محکم روی محور پمپ سوار می شود و با آن می چرخد . گاهی نیزروی محور Sleeve سوار کرده و Seal Ring روی آن قرار می گیرد . بین Sleeve , Seal Ring یک حلقه لاستیکی نصب می شود ، به طوری که Seal Ring می تواند به آسانی روی آن بلغزد و بالاخره پشت آن فنری است که آن را همیشه به Mating Ring می چسباند . فشار فنر به اندازه ایست که بتواند دو سطح صیقلی شده را به هم بچسباند ولی نه به آن اندازه که اصطکاک فوق العاده ایجاد کند .
ضمناً یک لایه نازک سیال باید این دو صفحه را جدا کند . این لایه ممکن است بوسیله لوله ای از بالاترین نقطه پمپ از سیال فشاردار یا از خارج تامین شود .

دوره Common course که شامل رشته های مکانیک – ابزاردقیق – برق و الکتریسیته – ایمنی – بهره برداری می باشد ، در تاریخ 2/7/79 در دانشگاه شهید عباسپور تهران آغاز شد و پس از طی حدوداً 465 ساعت کلاس تئوری به منظور آشنایی کلی با کلیه رشته ها برای انتخاب رشته در تاریخ 6/11/79 به اتمام رسید .
دروس تئوری تدریس شده درطول این دوره عبارتند از :
رسم فنی – زبان فنی – شیمی عمومی – زمین شناسی – ایمنی عمومی – رفتار آب و هیدروکربورها – ترمودینامیک – فشارسنجها – الکتریسته عمومی – علم مواد – تفکیک کننده ها – تعیین سطح مایعات – شیرهای صنعتی و لوله ها – دستگاههای دوار الکتریسیته – کوره ها – ترانسفورماتورهای الکتریکی – عملکرد لوله ها در صنعت – پمپ های گریز از مرکز – ایمنی ( سیلندرهای گازمایع وموادشیمیایی و … ) – فاضلاب – انتقال دهنده های حرارت – اندازه گیری مایعات – باتری ها – اندازه گیری درجه حرارت – Flare – ایمنی ( پیشگیری و اطفاء حریق ) – روغنکاری ( روانکاری ) – انتقال جرم مواد – اندازه گیری میزان دبی – سیستم UPS – کابل ها – دستگاهها و تجهیزات اندازه گیری – تصفیه گاز ( شیرین سازی گاز ) – ایمنی ( حوادث شیمیایی ) – پمپ های رفت و برگشتی – آب زدایی گاز ( روش Solid bed ) – سوئیچ های الکتریکی – Control Valves – رسم فنی برق و علائم اختصاری – ایمنی ( پیشگیری از برق گرفتگی ) – آب زدایی ( روش گلیکول ) – جداسازی مرکابتان از گاز – سیم های اتصال بدنه و earthing – logic control – ایمنی ( تولید ) – سیستم های خنک کننده کمپرسورهای گریزازمرکز – اصول اولیه کامپیوتر – روشنایی – لوازم و تجهیزات دریایی – جداسازی گوگرد – حفاظت کاتدی – دیگهای بخار – کمپرسورهای رفت و برگشتی – علائم اختصاری در ابزاردقیق – کمپرسورهای دوار – پمپ های دیزل – واحد تولید بخار ، ازت و اکسیژن – تقسیم بندی نواحی مختلف از لحاظ حوادث – توربین گاز – توربین بخار – کنترل کننده های بهره برداری – مخازن انبار کننده – لوازم و تجهیزات خاموش کننده آتش – تعمیر ونگهداری برق – مهار کردن دی اکسید کربن .
اکنون به شرح اهداف هر یک ازموارد فوق می پردازیم :

UNIT 100 Reception Facilities
Unit 100 includes the plant inlet manifold and pig receiving sections installed at the outlet of each sealine , and a finger type slug catcher for the reception of the three – phases fluid from the two offshore sealines .
The slug catcher is made of two 1/2 parts that normally isolated and allow independent operation of the two sealines .
The manifold at slug catcher inlet allows a sealine crossover which reduces the risk of a total shutdown and enhances the south pars operating flexibility .
The normal operating pressure in the slug catcher is 75 bara ; however sealines packing and depacking operations are foresoon which faciliate operating flexibility between offshore and onshore .
It is possible to pack the sea line until the maximum pressure of 110 bara is reached in the slug catcher .
The HP raw gas seperated in each 1/2 slug catcher flows through to the gas pressure letdown station and to the HP seperators where final separation of liquid from gas , including liquid produced by retrograde condensation across the pressure letdown station , takes place .
Plant capacity
One unit 100 facility is provided per phase .
The total capacity of each unit 100 facility is 1000 MMSCFD of reservoir fluids.

Unit 101 gas treating/sweeting ( MDEA )
1-1 purpose
The purpose of this unit is to remove from the inlet sour gas feed which comes from a combined feed of the reception facilities of the plant and condensate stabilisation recompressed off gas .
The feed gas contains and mercaptans . These shall be removed from the gas prior to export to the pipeline .
1-2 OVER VIEW
A total of 4 GTU are provided , two for each phase 2 & 3 .
The gas treating units are located between the HP separators and condensate stabilisation ( units 100 & 103 ) and the Dehydration units ( unit 104 ) .
The unit utilises the generic MDEA Gas sweetening technology licensed by EEP . The MDEA selectively removes most of the Hydrogen Sulphide and some carbon Dioxied from the sour gas .
The GTU consists of an Absorphion section and a MDEA Regeneration section . The processed sweet gas leaving the GTU is then further treated in the dehydration unit . The acid gas by product produced by the GTUs is passed to the Sulphur Recovery units for further treatment .

Unit 102 MEG REGENERATION AND INJECTION
1.1 Purpose
Unit 102 " MEG Regeneration and injection " regenerates recovered aqueous Mono Ethylene Glycol solution (MEG) from unit 103 and raises its pressure so it is suitable for transfer and re-injection in to the off-shore 32" sealines .
Additionally , unit 102 provides storage capacity for the Rich and Lean MEG solutions .
1.2 OVER VIEW
During the transport of the 3-phase fluid between the offshore facilities and the onshore plant through two 32" sea lines , there is a risk of hydrate formation in the presence of free water .
An aqueous glycol solution of 70% Wt MEG , 30% Wt is injected offshore in the sealines , inorder to protect against this hydrate formation during the transfer to onshore facilities .
Further more , this MEG solution , with amines additives for PH control is used as a corrosion inhibitor .

UNIT 103 CONDENSATE STABILISATION
1.1 Purpose
The purpose of unit 103 , condensate stabilisation unit , is to produce stabilised condensate with a RVP of 10 psi in summer and 12 psi in winter after mixing with from unit 105 .
1.2 OVER VIEW
Liquids separated in the slug catchers ( 100-X-101 and 100-x-201 ) are sent respectively to the two condensate stabilisation units (one per phase).
The function of this unit is to remove the lightest components from the raw feed and to produce a liquid product , which after mixing with the from unit 105 , will give a stabilised condensate having a Reid Vapour pressure ( RVP ) of 10 psi in summer and 12 psi in winter .

The unit contains four main sections :
* Raw condensate preflash and Desalting .
* Condensate stabilisation .
* Offgas compression section .
* Stabilised condensate t0 storage .

UNIT 104 DEHYDRATION
1.1 Pupose
The primary purpose of unit 104 is to remove water from the sweet gas feeding the Dew pointing and Mercaptans Removal unit ( unit 105 ) .
The Mercury Guard unit ( MGU ) . directly down stream of the dehydration unit , removes mercury from the dry sweet gas .
1.2 OVER VIEW
Wet feed gas leaves the Gas treating unit ( unit 101 ) is removed by contact with MDEA and is sent for Dehydration and Mercury Removal in unit 104 .
Dehgdration and Mercury Removal unit for each of the 4 gas Treatment trains .

Each unit contains of 3 main sections :
* The Absorbtion section where the water from the wet gas is removed in a contactor by lean TEG .
* The Regeneration Section where the rich TEG is regenerated .
* The Mercury guard Reactor where the mercury is removed from the dry sweet gas using a non – regenerable packed adsorbtion bed .

UNIT 105 DEW POINTING AND MERCAPTANS REMOVAL
1.1 Purpose
This document covers the process requirements of phase 2 , process Train 1 of the unit 105 , Dew pointing and Mercaptan Removal unit in detail : and applies to other unit 105 process Train of the phase 2 & phase 3 .
The gas is processed in unit 105 process trains to cope with the following main specifications after mixing with butanes from unit 114 :
* HC dew point of – at 55 barg .
* Mercaptans content of 15 mg/Nm3 max .
1.2 OVER VIEW
After removal , subcooling and dehydration , the dry sweet gas is routed to the Dew pointing and Mercaptans Removal unit 105 , where the gas is processed to cope with the following main specifications after mixing with butanes from unit 114 .
These specifications require that the heavier hydro carbons and the major part of the mercaptans be removed from the gas prior to export.
The mercaptans content is the prevailing constraint and the prosess has been selected to deal with this specification .
Light mercaptans are separated with C3/C4 where as propyl mercaptans and heavier mercaptans are separated with .
The principle of this unit is to achieve the required mercaptan cotent of the lean gas by removal of butane and heaviers .

UNIT 106 EXPORT GAS COMPRESSION AND METERING
1.1 Purpose
The purpose of unit 106 is to compress the treated gas from unit 105, Dew pointing and Mercaptans Removal unit , and deliver it to the export pipe line at a pressure of 89 barg .
1.2 OVER VIEW
The lean gas from the unit 105 , is mixed with the butanes from unit 114 , LPG Treatment unit .
The streams are mixed in the butanes mixer , 106-M-101 .
The four treated gas streams together with the butanes enter a common suction manifold in unit 106 .
Unit 106 consists of three parallel compression trains of which two are operating and the third acts as a common spare .
The suction to the compressors is at approximately 60 barg .

UNIT 107 PROPANE REFRIGERATION
1.1 Purpose
The purpose of unit 107 is to supply the cooling requirements for the Dewpointing and Mercaptans unit ( 105 ) .
1.2 OVER VIEW
The cooling requirements of unit 105 are provided by a closed loop propane refrigerant cycle .
The refrigerant is provided at 3 temperature levels :
for the wet gas chiller , 105-E-102 .
for the Depropaniser condenser , 105-E-105 and for the Butanes cooler , 105-E-104 .
for the balancing heat load required by the cold box .

UNIT 108 SULPHUR RECOVERY
The purpose of Unit 108 is to recover the commercial liquid sulphur from acid gas streams produced in the amine regenerators from four gas treating trains and to produce a fuel gas rejected incinerator chimeny with content of less than 10 ppm.
4 sulphur Recovery units ( SRU) are provided for the 4 Gas Treatment trains .
The SRU'S process the acid gas ( mainly ) produced by the gas treating units 101 and are based on the CLAUS technology .
The sulphur recovery efficiency required is 95% .
Acid gases from two gas trains are combined and feed the acid gas K.O durm and are then split into two streams , each one feeding on SRU .
Each SRU can be devided into 4 sections .
1- Claus section – to produce the sulphur from Acid gas by means of Reactor furnace and catalytic Reactors .
2- Incineration section – to ensure remaining sulphur in tail gases are converted to prior release to atmosphere .
3- LP steam and water systems – to produce LP steam from the claus section for export to the main LP steam header .
4- Sulphure degassing and storage section – to remove excess from the liquid to commerical level of 10 ppm.

UNIT 109 SOUR WATER STRIPPING
1.1 Purpose
The purpose of unit 109 is to remove sour gas from the sour water streams produced within the south pars processing units .
1.2 OVER VIEW
The main continuous of source water to this unit is from unit 102 , MEG Regeneration and injection unit .
The unit is also designed to handle the following intermittent flows coming from .
* The condensate stabiliser reflux drum and side pot of unit 103 .
* The dehydration unit K.O.drum of unit 105 .
* The off spec chamber of the storm basin of unit 129 .
In addition , there is a stream coming from the Fuel Gas K.O.drums 122-D-101/102 , which is routed to the hydrocarbons side of 109-D-101/102 .

UNIT 114 LPG TREATMENT
1.1 Purpose
The purpose of this unit is to remove the mercaptans in the LPG cut produced from the debutaniser ( 105-C-104 ) The sweet LPG is reinjected back into sales gas through . an off-site static Mixer ( 106-M-101/102 ).
1.2 OVER VIEW
The version of the sulfrex process used here employs a caustic soda solution to extract the mercaptans from the LPG (95% butanes ) . After extraction of mercaptans and separation of the LPG from the caustic in a settler , the LPG goes through a sand filter to remove any remaining caustic solution/water , and it is then pumped to the export gas unit 106 .
The caustic solution is then regenerated by oxidation , using air .
The oxidation with use of a catalyst dissolved in the caustic solution changes the mercaptans into disulphides plus water . The disulphides are separated from the caustic solution , and pass through a sand filter before being sent to the DSO storage area ( 146 ) .

UNIT 120 ELECTRICAL GENERATION AND DISTRIBUTION
1.1 Purpose
The purpose of this Electrical Generation and Distribution system is to provide electrical power to all electrical consumers of the south pars field phase 2 & 3 onshore facilities , from high Voltage consumers and stepwise down to 48v control systems .
The system architecture is such that back-up and emergency power supplies are also provided .
1.2 OVER VIEW
The steam turbine driven generator is coupled and operated in parallel with 3 operating gas turbine generators to produce the electrical power to run the plant .
There is no electrical connection to an outside electrical source .
All the generators must be capable of running either individually or in parallel with others .
Two emergency load diesel generation sets are provided .
Each generator is capable of operation in isolation from the main generators , or in parallel with the main generators .

UNIT 121 STEAM GENERATION AND DISTRIBUTION
1.1 Purpose
The purpose of unit 121 is to supply steam to all consumers within the phase 2 and 3 plant facilities .
Condensate from consumers is recovered and returned to unit 121 for reuse . Unit 121 also supplies cold condensate and boiler feed water to the plant .
1.2 OVER VIEW
Superheated HP steam is generated Via four high pressure boilers 121-B-101 A/B/C/D , and is desuperheated to saturated HP and LP levels for plant consumption .
Super heated HP steam is also used to drive a steam turbine 120-GS-102 provides the majority of the saturated LP steam level for plant consumption .
At turndown conditions , LP steam is generated by the desuper heated only .

UNIT 122 FUEL GAS
1.1 Purpose
The purpose of unit 122 is to supply fuel gas to all consumers within the phase 2 & 3 plant facilities .
Fuel gas is supplied at two pressures , HP Fuel gas for gas turbines , flare stack sweep gas , SRU and Various other Users , LP fuel gas for steam boilers and flare header sweep gas .
1.2 OVER VIEW
Two pressure levels of fuel gas are supplied within the onshore treatment complex , high pressure and low pressure fuel gas .
During normal operation , fuel gas is fed to the fuel gas unit from the suction of the export gas compressors ( 106 ) .
The fuel gas is letdown to HP fuel gas operating pressure and is conditioned to product HP fuel gas .
Part of the HP fuel gas is letdown and conditioned to product LP fuel gas .
Flash gas from the MDEA , Gas sweeting unit ( 101 ) is fed to the gas unit and mixed with the LP fuel gas .
Start up/back up fuel gas imported from 1GAT3 gas pipeline is preheated before being let down to the HP fuel gas system .

UNIT 123 INSTRUMENT AND SERVICE AIR
1.1 Purpose
The purpose of unit 123 instrument and service air system is to supply instrument and service air to all consumers within the plant facilities .
1.2 OVER VIEW
Three sets of Air compressors packages ( 123-U-101 A/B/C ) , three air Drying packages ( 123-U-102 A/B/C ) , and two instrument air receivers ( 123-D-102 A/B ) , are integrated into a single unit of an instrument and utility air system .
Dried air is provided for both the instrument and service air distribution systems .
Wet compressed air is drawn from upstream of air dryers to feed to the Nitrogen generation package .

UNIT 124 NITROGEN
1.1 Purpose
The purpose of the Nitrogen system , unit 124 , is to provide the facilities of phases 2 & 3 of the onshore treatment complex with a clean source of Nitrogen at the required design conditions of pressure and temprature for day to day plant operation .
1.2 OVER VIEW
The Nitrogen generation unit consists of a cryogenic of a cryogenic plant liquid Nitrogen storage and a Vaporiser .
Nitrogen gas is required in the onshore treatment complex for the following uses .
* Purging of systems and equipment at startup and shut down .
* Blanketing of storage tank , sump drums , etc .
* Buffer gas for day seals of compressors and for mechanical seals of pumps .
* Inerting of equipment items prior to routing or emergency maintenance.
* Purging of analysers and other instrumentation .
* Flare stack sweeping .

UNIT 125 SEA WATER INTAKE AND OUTFALL
1.1 Purpose
The purpose of unit 125 is to supply sea water to phases 2 & 3 plant facilities , where it is primarily used as a cooling medium for both process & utility units , and also to supply seawater to the seawater Desalination unit .
Further , unit 125 is also equipped to produce sodium hypochlorite solution which is used by .
Unit 125 itself and others within the onshore facilities .
1.2 OVER VIEW
The seawater intake is located at the seaward side of the small Boatharbour's break water .
The intake elevation is situated at approximately mid – depth .
In order to minimise the intake of sand/silt contamination from the sea bed and the intake of algae from the surface water .
The seawater is pumped by three seawater pumps ( 125-P-101 A/B/C) mounted in parallel .
Each seawater pump is installed in a separate bay .
All three pumps are piped into a common distribution manifold .

UNIT 126 SEA WATER DESALINATION
1.1 Purpose
The purpose of the seawater Desalination system is to provide a clean source of Desalinated water at the required package design pressure and temperature to the following consumers :
Polishing water ( unit 127 )
* Desalinated water as feed to the polishing water package .
Fire water ( unit 130 )
* Desalinated water to fire water storage .
Cooling water make up ( unit 132 ) .
* Desalinated water to potable water storage .
Condensate stabilisation ( unit 103 )
* Desalinated water to condensate stabilisation unit .
1.2 OVER VIEW
The main components of the Desalinated water system are a Thermocompression unit , Desalinated water stoarge , pumping & Distribution .

UNIT 127 POLISHING WATER PACKAGE
1.1 Purpose
The purpose of polishing water system is to provide clean source of demineralised water at the correct design pressure and temperature values to the following consumers .
Boiler feed water
Demineralised water for boiler system .
Cleaning water
Demineralised water for cleaning water unit 106 & 120 .
1.2 OVER VIEW
The main component of the polishing water unit is the Mixed Bed Exchanger and a polished water storage & Distribution system .
Dechlorination .
Befor passing through the mixed Bed desalinated water is dechlorinated by sodium bisulfite injection .
Demineraliser trains
* In normal operation , 2 * 100% mixed regenerable type bed exchangers installed in series will treat 100% of the design follow rate. When one filter is regenerated the second one carries on producing 100% of design follow rate .
* In exceptional operation the two mixed Bed will be operated to process 200% of the design desalinated follow rate ( ) and replace the dumped contaminated steam condensate .

UNIT 128 POTABLE WATER
1.1 Purpose
The purpose of the potable water system , unit 128 is to provide phases 2 & 3 of the onshore processing facilities with both drinking water and water of suitable quality to be used throughout the plant as utility water .
1.2 OVER VIEW
The desalinated water is treated to potable standards in a single treatment train .
Distribution pumps 128-P-101 A/B are 100% spared .
The filling of the potable water storage tank is an intermittent operation .
No spare dosing pump for minerals and chlorine injection are provided .

UNIT 129 WASTE EFFLUENTS DISPOSAL
1.1 Purpose
The purpose of the waste effluent disposal , unit 129 is to collect and treat the various liquid waste effluents produced by phases 2 & 3 of the onshore gas processing facilities .
1.2 OVER VIEW
Unit 129 includes three packages .
* Sanitary water treatment package 129-U-101
One single train is provided to treat 100% of designduty .
* Waste water and waste spent caustic soda neutralisation package 129-U-102 .
One single neutralisation tank is provided to continuously treat the chemical effluent .
Mechanical equipment provided is 100% spared except for the neutralisation tank and mixer .
* Oily water package 129-U-103 .
The oily water package is composed of 3 * 50% Apl channels followed by 2 * 60% flotation units .
All recovery pumps are 100% spared .

UNIT 130 FIRE WATER
1.1 Purpose
The purpose of unit 130 is to provide fire water at the required pressure and flow rate to firewater system outlets , as a means of fire fighting and cooling of equipment , for the south pars field phase 2 & 3 onshore facilities .
1.2 OVER VIEW
The fire water system consits of :
* One fire water tank .
* Three fire water pumps (one electrically driven and two diesel driven).
* Two Jockey pumps .
* Fire water mains .

UNIT 131 DIESEL STORAGE & EMERGENCY GENERATIORS
1.1 Purpose
The purpose of the Diesel system ( unit 131 ) is to provide the onshore treatment complex facilities of phases 2 & 3 with a supply of liquid fuel .
It is primarily used for both diesel driven firewater pumps and also to supply the phases 2 & 3 emergency electrical generators .
1.2 OVER VIEW
Only one Diesel system unit is provided within the phases 2 & 3 on shore treatment complex .
The diesel system supplies diesel to users inside the battery limit and outside the battery limit .
Diesel requirements for other users located outside the battery limit such as administration buildings , workshop , etc , isn't coverd by this diesel system .

UNIT 132 COOLING WATER
1.1 Purpose
The purpose of unit 132 is to provide cooling water to all users of phases 2 & 3 . cooling water is used :
* To cool rotating machine mechanical seals and bearing of rotating machinery .
* To cool potable water .
* To cool caustic soda solution during dilution operation .
* For sampling purposes .
1.2 OVER VIEW
Cooling water circulates in a closed loop circuit from unit 132 to users throughout the plant .
The loop equipment cooling water system consists of :
* One pressurised cooling water expansion drum , 132-p-101 .
* Two cooling water pumps , 132-p-101 A/B .
* Two cooling water refrigerant packages , 132-U-101 A/B .

UNIT 140 FLARS & BLOW DOWN
1.1 Purpose
The purpose of flare system unit 140 during normal operations is to collect hydrocarbon gas that vents from the process facilities of phases 2 & 3 .
In addition , the flare system collects hydrocarbon gases released from relief valves during upset conditions , process from relief valves during upset conditions , process venting during start-up , and blow down gas during normal shut down and emergency conditions .
1.2 OVER VIEW
Flare system comprises separate HP , LP , MP flare system .
Gas relief & blow down flare systems are divided according to the upstream process operating pressure , gas properties and safety relieving pressure .
Both the HP flare and the Acid MP flare accommodate "Wet" and "Dry" hydrocarbon gases Via separate supply flare Headers .

UNIT 141 UTILITIES AND OFFSITE DRAINS
1.1 Purpose
The purpose of unit 141 is to collect and receive hydrocarbon drain liquids from equipment and level instruments in the

1.2 OVER VIEW
The hydrocarbon drain liquids from the equipment and level instruments in the offsite units 140 and 142 are collected in a utilities and offsite Drain Drum , Via a pipework connection and collection header .
The hazardous vapour released from the drain drum is sent to the sour flare and the hydrocarbon liquid is routed either to the liquid Burner or the off – spec condensate storage Tank .

UNIT 142 BURN PIT
1.1 Purpose
The purpose of the burn pit system is for collection of waste liquid inventory collected in sump drum , flare K.O.drum and disposal by means of burning the liquid .
1.2 OVER VIEW
The Burn pit system consists of the HC liquid Burner Feed Drum 142 – D – 101 , the HC liquid Burner feed pump 142 – P – 101 , the liquid Burner feed Drum water pum 142 – P – 102 and the wet liquid Burner package 142 – x – 101 .
* HC liquid Burner feed Drum ( 142-D-101 ) : The feed drum is a three phase separator .
* HC liquid Burner feed pump ( 142-P-101 ) : The pump capacity is . The pump capacity allows the transfer of the total holding volume of 142-D-101 in about one and half hours .
* Wet liquid Burner package ( 142-X-101 ) : The Burner package capacity is . The package is designed for keeping a flame in the liquid burner even when a total water stream or hydrocarbon flow with water is sent to liquid burner .

UNIT 143 CONDENSATE STORAGE & EXPORT
1.1 Purpose
The purpose of unit 143 is to provide a sufficient liquid storage capacity with which to store stabilised condensate before shipping to the phase 1 facilities for tanker loading .
This unit also serves to store the off specification condensate , and recoverd liquid hydrocarbons , before it is recycle to the condensate stabilisation trains of unit 103 .
1.2 OVER VIEW
The condensate leaving the stabilisation unit is sent , under level control , to the tank farm area through the degassing drum 103 – D – 106 by means of the stabilised condensate export pumps 103 – P – 103 A/B .
When the condencate doesnot meet product specifications , the flashed liquid phase is reprocessed to the stabilisation column .
For this purpose , the off spec condensate is pumped by means of 103-P-103 A/B and sent under level control from the degassing drum 103 – D – 106 to the off spec condensate storage tank .

UNIT 144 SULPHUR STORAGE AND SOLIDIFICATION
1.1 Purpose
The purpose of this unit (144) is to store liquid sulphur received from the sulphur Recovery unit and carry out sulphur solidification to produce solid sulphur in granular form for export .
1.2 OVER VIEW
The liquid sulphur from the sulphur Recovery unit 108 is stored in a liquid sulphur storage tank .
The liquid sulphur from the storage tank is sent to sulphur solidification unit to produce solid sulphur granules , by the Enersut / Procor Granulation process .
The sulphur storage and solidification unit comprises the following items:
* Storage facilities of the liquid sulphur produced by the sulphur Recovery unit 108 .
* Liquid sulphur filteration and pumping facilities .
* Solid sulphur conveying systems .
* Silos for solid sulphur storage , with truck loading facilities for solid sulphur export .

UNIT 145 PROPANE REFRIGERANT STORAGE
1.1 Purpose
The purpose of unit 145 is to provide temporary storage of propane refrigerant and to provide the make up requirements of four refrigeration trains of unit 107 .
Unit 145 also provides holdup Volume to allow the emptying of two of the four refrigeration trains in case of scheduled maintenance periods .
1.2 OVER VIEW
Fresh propane is supplied by external tank trucks .
The unloading is done in a dedicated area where facilities are provided to connect the supply truck to the propane refrigerant storage bymeans of flexible hoses .
Fresh propane make up is direct to the refrigeration units of unit 107 when required . The inventory of two refrigeration trains is transferred by pumps within unit 107 to the propane refrigerant storage unit through a propane dryer package within unit 145 .

UNIT 146 CHEMICALS STORAGE
1.1 Purpose
The purpose of unit 146 is to provide temporary storage of the chemicals used by the process and utility units of the plant and hence , to supply the chemical make up requirement to this units as and when required .
The chemicals storage area consists of six independent storage system ensuring the make up requirements in the process and utility units of phase 2 & phase 3, or providing a hold up volume for the product storage.
1.2 OVER VIEW
Fresh chemicals are supplied to unit 146 by external tank trucks . The unloading is done in dedicated unloading areas where facilities provide to connect the individual supply trucks to the Various chemical storage facilities by means of flexible hoses .
The DSO storage facility is provided with a dedicated loading area , where by DSO can be loaded onto trucks and taken off the site .
Al together , unit 146 includes six separate chemical storage systems .
دوره آموزش تخصصی مکانیک از تاریخ 13/12/79 در هتل فولادشهر آغازشدکه دوره شامل دروس تئوری – دروش عملی ( در ذوب آهن اصفهان ) – بازدید از مراکز صنعتی و قسمتهای مختلف ذوب آهن – بازدید از ایستگاه تقویت فشار گاز دوراهان ( استان چهارمحال بختیاری ) بود .
دروس تئوری تدریس شده ، دروس عملی و بازدید ها به صورت کلی عبارتند از :
* دروس تئوری : 3 رور در هفته
زبان عمومی – زبان تخصصی – کامپیوتر – تعمیر ونگهداری – آشنایی و مهارت با دستگاهها و تجهیزات صنعتی – آشنایی با مواد مصرفی ( روغنها – واشرها و … ) – انواع روغنها و موارد استفاده از آنها – دروس تئوری اره کاری ، سوهان کاری ، سنگ زدن ، قلم کاری ، خرینه کاری ، خم کاری ، برشکاری ، جوشکاری ، شابرزدن ، مته کاری ، برقوکاری ، اندازه گیری با کولیس و میکرومتر و ساعت اندازه گیر – ایمنی – PFD – P & I D – مکانیک عمومی – مبدل های حرارتی – نصب تجهیزات – ارتعاش دستگاهها – عدم تعادل در دستگاهها – تعمیر ونگهداری شیرهای صنعتی – کلاس بندی فلانچها و شیرهای صنعتی – توربین گاز – پمپ ها و کمپرسورهای گریز از مرکز و رفت و برگشتی – آشنایی با لوازم و تجهیزات بالا برنده – Alignment و …
* دروس عملی : 2 روز در هفته
دوره های عملی در طول این دوره در کارگاههای ذوب آهن اصفهان انجام رسید که شامل :
سوهان کاری – اره کاری – قلاریزکاری – حدیده کاری – برقوکاری – تراشکاری – برشکاری – سنگ زدن – شابرکاری – خرینه کاری – مته کاری ، اندازه گیری باکولیس ، میکرومتر و ساعت اندازه گیر – واشربری – تعمیرشیرهای صنعتی وکلاس عملی کامپیوتر ( در مُتل فولادشهر ) بودند .
* بازدیدهای انجام شده :
بازدید از کارگاه تعمیرات جرثقیل ها و سیم بکسل ها – بازدید از کارخانه نورد میل گرد و تیرآهن – بازدید از آزمایشگاههای تست مخرب و غیر مخرب – بازدید از کمپرسورهای هوا – توربین بخار ( نحوه دمونتاژ کردن آن ) بازدید از کارگاه تعمیر شیرهای صنعتی – بازدید از نیروگاه اکسیژن و اتاق کنترل آن – بازدید از کمپرسورهای رفت و برگشتی واحد اکسیژن .
– ضمناً در طول این دوره از تاریخ 4/4/80 تا 12/4/80 بازدیدی از نحوه دمونتاژ و مونتاژ توربین گازی در ایستگاه دوراهان به عمل آمد که از جمله آشنایی با تمام قسمتهای اصلی توربین گاز و متعلقات آن ، سیستم هیدرولیک و روغن کاری آن ، آشنایی با راه اندازی آن و اتاق کنترل ، اندازه گیری لقی بین قسمت های مختلف توربین گاز ( blades , casing ) و ( Bearings , Rotor , Casing ) – آشنایی با محفظه احتراق توربین – پالیش کردن روتور برای آب بندی بهتر – آشنایی با قسمتهای مختلف فیلتر هوا و … صورت گرفت که مشخصات توربین گاز و کمپرسورارسال گاز آن به صورت زیر است :

Gas turbine
Type : GTK – 10 – 3 SER. NO : 537 year 1972
Power output : 10000 KW
Rotation speed of power shaft : 4800 RPM
At : Ambient Temperature +
Atmospheric pressure : 760 mm of M.G
Made in usUSSR

Compressor
Type : 260 – 13 – 1 SER. NO : 4256 year 1972
Out put at and 760 mm M.G
Final pressure not more : 735 ATM . ABS
Max . speed : 5000 RPM
Made in USSR

دوره تخصص مکانیک در تاریخ 11/5/80 به پایان رسید ، اکنون درمورد دروس تدریس شده به تفکیک درباره هرکدام توضیحی بیان شده است :

پالایشگاه گاز شهید هاشمی نژاد

پالایشگاه گاز شهید هاشمی نژاد که در نوع خود یکی از بزرگترین پالایشگاههای گازی محسوب می گردد در 45 کیلومتری سرخس و 165 کیلومتری مشهد در شمال شرق استان خراسان قرار گرفته است .
مساحت پالایشگاه برابر 100 هکتار بوده و عملیات ساختمانی آن با هدف تامین گاز سوخت بزرگترین نیروگاه کشور ( نکاء ) و گازرسانی به استانهای خراسان و مازندران در سال 1356 شروع و در تاریخ 22/11/1362 به بهره برداری رسید .
این پالایشگاه که برای پالایش گازهای ترش منابع و مخازن مستقل گازی منطقه خان گیران پیش بینی شده است ، در حال حاضر از 3 واحد تصفیه گاز به ظرفیت حداکثر 21 میلیون مترمکعب در روز ( قابل توسعه تا 5 واحد ) که معادل ارزش حرارتی تقریباً 140 هزاربشکه نفت می باشد و 2 واحد بازیافت گوگرد ( قابل توسعه تا 3 واحد ) به ظرفیت 1300 تن در روز و 2 واحد تثبیت مایعات گازی و یک واحد احیای آب ترش و دیگر تاسیسات جانبی تشکیل شده است .
خوراک این پالایشگاه از چاههای منطقه مزدوران تامین می گردد که پس از جمع آوری و آماده سازی اولیه به پالایشگاه تحویل و با گاز شیرین حاصل از منطقه گنبدلی تواماَ به خط لوله سرخس نکاء تزریق و وارد مدار شبکه خطوط لوله می گردد .
علاوه بر گازهای بدست آمده از منابع ذکر شده گازشیرین ذخائر شوریجه هم بعد از نم زدایی از طریق خط لوله که برای انتقال آن به مشهد کشیده شده است در مدار مصرف قرار می گیرد ، گوگرد حاصل از فرآیند پالایش گاز در بازار داخلی و خارجی فروخته می شود و از مایعات استحصالی برای مصرف داخلی مورد استفاده قرار می گیرند .
گازهای تولید شده از چاههای گاز ترش منطقه بعد از استخراج ، کنترل و جمع آوری و آماده سازی اولیه به وسیله خط لوله به پالایشگاه تحویل می شود .
گازهای شیرین چاههای شوریجه و گنبدلی در مراکز نم زدایی وارد برج رطوبت گیر شده و با عبور از آن طی فرآیند ویژه ای خشک و به خط لوله تزریق می شود .
آب مورد نیاز پالایشگاه و شهرک شهید مهاجر از 4 حلقه چاه عمیق در تصفیه خانه ای با ظرفیت 580 مترمکعب در ساعت تامین می شود و برق پالایشگاه و شهرک به وسیله 4 ژنراتور که نیروی محرکه 3 واحد
از آنها توربین گازی و یک واحد توربین بخار است و ظرفیت هر یک ازآنها 7500 کیلووات ساعت ( جمعاً معادل 30 مگاوات ) می باشد تامین می گردد .
برای موارد اضطراری هم یک دستگاه ژنراتور دیزلی به ظرفیت 5/1 مگاوات پیش بینی شده است . بخار مورد نیاز پالایشگاه توسط 4 واحد دیگ بخار جهت تامین 360 تن در ساعت بخار فشار قوی و 2 واحد دیگ بخار با ظرفیت 150 تن در ساعت بخار فشار متوسط تولید و تامین می گردد .
آزمایشگاه پالایشگاه وظیفه کنترل ناخالصی ها و نظارت دقیق برکمیت و کیفیت گاز و مواد مصرفی تولیدی پالایشگاه را برعهده دارد و مسئولین اتاق کنترل با مراقبت دائمی روند فعالیت پالایشگاه را در جهت کنترل ، تنظیم و هدایت زیر نظر دارند .
تعمیرات اساسی در پالایشگاه از جمله مسئولیتهای کارگاه مرکزی است که با تامین قطعات یدکی از طریق انبار پالایشگاه ، نگهداری دستگاهها ، ماشین آلات و تاسیسات را به انجام می رسانند .

– دوره زبان انگیسی عمومی در محمودآباد از تاریخ 28/3/79 آ غاز شد . این دوره شامل آموزش زبان عمومی انگلیسی ازکتابهای HEAD WAY بود که در دو بخش ELEMENTARY , PRE – INTERMEDIATE تدریس شد که عناوین مطالب تدریس شده عبارتند از : درک مطلب – گرامر ( دستور زبان ) – مکالمات روزمره انگلیسی – تمرین گوش دادن به مکالمات انگلیسی از روی نوار – تمرین مکالمه های روزمره در سر کلاس – تماشای فیلم های ویدئویی مربوط به کتاب ویدئو این دوره در تاریخ 24/6/79 پس از 320 ساعت کلاس تئوری به پایان رسید .
اکنون به ذکر پاره ای از جزئیات تدریس شده در طول این دوره می پردازیم :
* دستورزبان انگلیسی : ( Grammer ) در بخش مقدماتی
افعال to be – صفات ملکی – افعال پرسشی to be – زمان حال ساده ( سوم شخص و زمانهای دیگر ) – حروف تعریف – کاربرد There is / are – حروف اضافه مکانها – کاربرد some, any – کاربرد can / cann't – کاربرد was / were / could – زمان گذشته ساده ( افعال بی قاعده و باقاعده ) – بیان زمان – کاربرد like , would like – صفات برتر – صفات عالی – کاربرد have / have got – زمان حال استمراری – زمان آینده going to – کاربرد شکل ساده فعل – قیدها – زمان حال کامل با Yet / Just , ever / never – کاربرد say / tell و …
* درک مطلب در بخش مقدماتی :
اسامی کشورها – استفاده ازفرهنگ لغات دوزبانه – موضوعات روزمره – روابط خانوادگی – صفات متضاد – شغل ها – اوقات فراغت ( کاربرد play / go ) – چیزهای داخل خانه ( مکانها – افراد – خوراکها – نوشیدنیها ) – مهارت وتوانایی ها – کلمات باتلفظ یکسان – کلمات باحروف بی صدا – غذاها و نوشیدنیهای مغازه – خریدکردن . کلمات مربوط به شهرهاوکشورها – توضیح درباره افراد ( لباسها – رنگها ) – کلمات هم قافیه – آب وهوا – گفتگوی درباره یک کتاب و … وفعلهای چند قسمتی .
* مکالمات روزمره انگلیسی در بخش مقدماتی :
حروف الفباء – مکالمه در یک کافی شاپ – زمان – مکالمات اجتماعی – جهت یابی و آدرسها – درفرودگاه – فرصت های ویژه – ترتیب ها – تاریخها – دریک هتل – در مغازه لباس فروشی – نحوه پیشنهاد دادن – تلفن ها و …

* دستورزبان انگلیسی در بخش PER – INTERMEDIATE
زمان گذشته کامل – حالات سوالی زمان حال استمراری – زمان حال ساده – have / have got – زمان گذشته ساده و گذشته استمراری – بیان مقادیر و حروف تعریف – الگوی فعل های will / going to – صفات برتر وعالی – زمان حال ساده کامل (1) – کاربرد have to / should – کاربرد will
شرطی نوع اول – کاربرد used to و حالت سوالی آن – مجهول – الگوی افعال ( شکل ساده فعل بعد از صفات ) .
شرطی نوع دوم – کاربرد Might – زمان حال ساده کامل (2) .
درک مطلب بخش PRE – INTERMEDIATE
حیوانات – کلمات با بیش از یک معنی – شبکه های درک مطلب – افعال بی قاعده و حروف اضافه که با هم می آیند . لباس ها ، خوراکها – حرفه ( شغل ) – آموزش و یادگیری کلمات هم خانواده – کلمات متشابه – کلمات متضاد – تلفن ها – کاربرد Make / do – مسافرت با قطار و هواپیما – لغات مونث و مذکر – افعال و اسم هایی که با هم می آیند – قیدها – کاربرد ed / ing – کلمات چند بخشی – فشارواسترس برروی حروف – حدس زدن درباره معانی کلمات شناخته نشده – کاربرد take / bring – کاربرد go / came .
مکالمات روزمره انگلیسی در بخش PRE – INTERMEDIATE
انگلیسی اجتماعی – اعداد و قیمت ها – بیان زمان – درخواست مودبانه و دستور – هجی کردن کلمات – جهت یابی – جوابهای کوتاه – قبول یا عدم قبول دعوت – سفر – برچسبهای اطلاعی – زمان تعابیر اجتماعلی – تلفن ها – گفتن خداحافظی .

کمپرسروها
کمپرسوردستگاهی است که هوای جو را از یک حجم بزرگتر مکیده و در یک حجم کوچکتر فشرده می کند .
انواع کمپرسور :
الف ) کمپرسورهای رفت و برگشتی Recip rocating compressors
ب ) کمپرسورهای دوار Rotary compressors
ج ) کمپرسورهای گریز از مرکز Centrifugal compressors
کمپرسورهای رفت و برگشتی :
کمپرسور رفت و برگشتی مانند پمپ رفت و برگشتی ماشینی است که در آن پیستونی در سیلندر رفت و آمد نموده و عمل انتقال و فشردن گازها را انجام می دهد . سوپاپهای یک طرفه همیشه حرکت هوا یا گاز را از لوله مکش به لوله فشار تضمین می کنند و مانع برگشت آنها می شوند .
طرز کار کمپرسورهای رفت و برگشتی

الف
کمپرسور یک ضربه
کمپرسوردو ضربه
Single Acting
Double Acting

ب
کمپرسوریک مرحله ای
کمپرسورچندمرحله ای
Single stage
Multi stage

ج
کمپرسورعمودی
کمپرسورافقی
کمپرسورمایل
Vertical
Horizontal
Oblique

د
کمپرسورهائیکه باهواخنک می شوند

کمپرسورهائیکه باآب خنک می شوند
Air cooling

Water cooling
کمپرسوریک ضربه :
درکمپرسور یک ضربه عمل فشردن فقط در یک طرف سیلندر انجام می گیرد .
کمپرسور دو ضربه :
در این نوع کمپرسور عمل فشردن هوا در هر دو انتهای سیلندر انجام می گیرد .
کمپرسور یک مرحله ای :
در این دستگاه هوا فقط یک بار در سیلندر فشرده می شود .
کمپرسور چند مرحله ای :
در صورتی که بخواهیم هوا را بیشتر از حدود 100 پوند براینچ مربع فشرده کنیم از کمپرسورهای چند مرحله ای استفاده می کنیم . بدین طریق که هوا پس از فشرده شدن در مرحله اول به مرحله دوم و اگر کمپرسور سه یا چهار مرحله ای باشد به ترتیب به مرحله های سوم و چهارم هدایت می شود . هوای فشرده پس ازعبوراز هر یک از طبقات و قبل از ورود به مرحله بعدی به وسیله دستگاه خنک کننده خنک می شود .
کمپرسور عمودی :
در این نوع کمپرسور پیستون آن در یک سطح عمودی متناوباً بالا و پائین می رود .
کمپرسور افقی :
در این نوع کمپرسور پیستون آن در یک سطح افقی متناوباً عقب و جلو می شود .
کمپرسور مایل :
این نوع کمپرسور معمولاً دارای چند پیستون است که حرکت آنها نسبت به یکدیگر زاویه داراست .
کمپرسوری که با آب خنک می شود :
کمپرسوری که با آب خنک می شودسیلندر آن دوجداره است موقع کارکردن جریانی از آب خنک بین جداره های آن عبور کرده و حرارتی که در سیلندر به وجود می آید همراه جریان آب تقریباً دفع می گردد .
کمپرسوری که با هوا خنک می شود :
این نوع کمپرسور به وسیله جریان هوا خنک می شود و هرچه سطح هادی گرما زیادتر در معرض هوا قرار گیرد زودتر خنک می شود برای این منظور سطوح خارجی سیلندرهای آن دارای پره های متعددی است تا سطح تماس آن با هوا افزوده شود .
اجزای یک کمپرسور رفت و برگشتی :
بدنه Casing
بدنه کمپرسور باید مقاومت زیادی داشته باشد و بدین جهت آنرا از فلز سخت و محکم می سازند و در کمپرسورها با فشار مختلف به شکل های گوناگون ساخته می شود .
پیستون Piston
پیستونها بسته به اندازه و نوع و سیلندرها از چدن یا آلیاژهای مختلف فولاد ساخته شده دو یا چند رینگ چدنی یا جنسی دیگر که توسط سازنده توصیه می شود پیستون را به دیواره سیلندر می چسباند و مایع نفوذ گاز فشرده می شود . انواع پیستون ممکن است مسطح – منحنی و یا مخروطی باشند که بستگی به طرز قرارگرفتن پیستون ها در سیلندر دارد .

شاتون Piston Rod
شاتون قطعه ایست که پیستون را به میل لنگ ، متصل می کند و حرکت دورانی میل لنگ به وسیله آن منتقل و تبدیل به حرکت رفت و آمدی پیستون می گردد ، طول شاتون در هر کمپرسور 2 تا برابر طول حرکت پیستون است .
میل لنگ Crank Shaft
میل لنگ قسمتی از کمرسور است که به طور مستقیم یا غیر مستقیم به نیروی محرک متصل می گردد و حرکت دورانی آن باعث حرکت تناوبی پیستون می شود .
سیلندر Cylinder
سیلندر استوانه ای است توخالی که پیستون درون آن حرکت می کند محل حرکت پیستون صاف و صیقلی است . در بعضی از کمپرسورها این استوانه از بدنه قابل جداشدن است و در بعضی با بدنه یکپارچه است .
یاتاقانها Bearings
درکمپرسورها یاتاقانهای گلوله ای ، استوانه ای و بوشی به کار می روند که عموماً شاتون را به وسیله یاتاقان بوشی به میل لنگ متصل می کند .
سوپاپ های کمپرسور Compressor Valves
سوپاپ ها یا دریچه های ورودی و خروجی هوا در کمپرسور پر اهمیت ترین قسمت آن می باشد انواع مختلفی از این سوپاپهای ورودی و خروجی دارد ولی همه آنها بر یک اصل مشابه کار می کنند اختلاف فشار در دو طرف این دریچه باعث می شود که نوارهای خم پذیر فلزی یا ورقه های نازک روی تعدادی مجاری مستطیل شکل چسبیده یا کنار می روند و در نتیجه راه برای عبور گاز یا هوا باز می شود .
انواع سوپاپهای کمپرسورها
الف ) سوپاپهای انگشتی :
این سوپاپها مخصوص کمپرسورهای کوچک هستند که در کارخانجات کوچک نصب می شوند ، این نوع سوپاپ به شکل نوار باریکی است که از یک سر محکم به نشیمنگاه سوپاپ وصل است و سر دیگر آن آزاد و قابل ارتجاع می باشد .

ب ) سوپاپهای پره ای :
این نوع سوپاپ تیغه ای است از فولاد زنگ نزن که درموقع بسته شدن روی یک شکاف کوچکتری در نشیمنگاه سوپاپ می چسبد و در موقع بازشدن در حفره بزرگتری که در روپوش است قرار می گیرد تا فضای نسبتاً زیادی برای ورود و خروج هوا ایجاد نماید این سوپاپ از 3 قسمت تشکیل شده است .
1- سوپاپ 2- نشیمنگاه سوپاپ 3- روپوش سوپاپ
ج ) سوپاپهای صفحه ای :
این سیستم سوپاپ دارای انواع گوناگونی است که از نظر کلی زیاد با هم تفاوت ندارند یک نوع آن که در اینجا ذکر می شود تشکیل شده است از یک صفحه فولادی که دارای شکافهای مخصوصی است و روی صفحه نشیمنگاه به وسیله صفحه ای نگهداری می شود . صفحه دارای پره هایی است به صورت فنر که در موقع باز شدن سوپاپ صفحه سوپاپ به طرف آنها فشرده می شود و راهی برای عبور باز می کند در موقع بسته شدن سوپاپ ، برگشت این صفحه را تسهیل می نماید .
روغنکاری کمپرسورهای رفت و برگشتی :
به دو صورت انجام می گیرد 1 – روغنکاری پرتابی 2- روغنکاری فشاری
روغنکاری پرتابی :
در این سیستم روغنکاری انتهای زیرین یاتاقان دسته پیستون قاشقکی تعبیه شده است که وارد روغن می شود و در هر چرخش میل لنگ در روغن درون کارتر فرورفته ضمن بالا آمدن مقداری روغن را به اطراف می پاشد .
روغنکاری فشاری :
در این سیستم روغنکاری درون کارتر ، پمپی نصب شده است که بوسیله میل لنگ به گردش درآمده و روغن را با فشار از کارتر به نقاط مورد لزوم کمپرسور انتقال می دهد . این نوع روغنکاری متداولترین روش روغنکاری کمپرسورهاست .
خنک کردن هوای فشرده و کمپرسور :
هوا در اثر فشرده شدن گرم می شود و این گرما علاوه بر آنکه حجم هوا را زیاد می کند ، چنانچه بخواهیم در مراحل بعدی هم آنرا فشرده کنیم تولید گرمای بیشتری در محوطه سیلندر نموده و در نتیجه مشکلات زیادی به وجود می آورد . لذا به منظور سرد نمودن هوای فشرده و کمپرسور دستگاهی به کار می رود به نام دستگاه خنک کننده . که یک نمونه از آن دستگاهی است که تعدادی لوله مربوط به هم درون ظرف استوانه ای قرار گرفته است . حال چنانچه از داخل لوله ها آب سرد و از اطراف آن هوای گرم عبور دهیم در اثر تبادل حرارت بین هوای گرم و آب سرد ، هوای گرم خنک شده و آب سرد گرم می شود . معمولا آب گرم را به وسیله پمپی به رادیاتور برده و پس از سرد شدن دوباره عمل فوق تکرار می شود .

هیدروتست :
هدف از انجام هیدروتست آزمایش کیفی نقاط جوش و فلنجهای لوله پس از اتمام عملیات فنی و ساختمانی می باشد .
* مراتب انجام هیدروتست :
– تست ( Package ) را در کارگاه چک کرده و لوازم موقتی مورد نیاز را آماده کنید .
– ( blind) موقت را نصب کنید .
– آب را وارد لوله کرده و با استفاده از ( Vent ) هوای اضافی را خارج نمائید .
– دستگاهها و لوازم مورد نیاز تست را آماده کنید .
– به بخشهای Commissioning / QC اطلاع دهید .
– انجام تست همراه با نظارت total / QC .
– خارج کردن آب از درون لوله و خشک کردن آن توسط هوا .
* نکات مهم قبل از انجام هیدروتست :
– کلیه پیچها و واشرهای دائم نیز باید در اتصالات فلنج نصب شوند تا آنها نیز مورد تست قرار گیرند ( بجز اتصالات موقت مانند blind ) .
– بعضی از اتصالات و فلنجها ممکن است به خاطر نصب blind از روی line باز شوند . در چنین حالتی کلیه وسایل باز شده باید در مکان مشخص نگهداری شود و باید از آنها مراقبت نمود .
– اگر برای انجام تست نیاز به blind موقت باشد ضخامت آن باید برابر با فلنج اصلی باشد .
– برای حمل آب همیشه از بشکه های پلاستیکی استفاده نمائید .
– پس از خشک کردن لوله توسط جریان هوا کلیه فلنجها باید توسط ورقه های پلاستیکی پوشیده شوند .
* نکات ایمنی :
– همیشه جهت خروج آب از شیرها آنها را مخالف جهت اپراتور دستگاه قرار دهید .
– مقدار فشار شیر ایمنی باید یک و نیم برابر فشار تست باشد .
– قبل از اعمال فشار به لوله باید نوار خطر و تابلوهای هشدار دهنده را در محل تست نصب کنید .
– همیشه عملیاتهای دیگری مانند برقکاری ، جوشکاری و غیره در نزدیکی محل تست انجام میشوند ، مراقب باشید به هنگام خروج آب از لوله به آنها آسیبی نرسد .

دوره ( Ojt ) اول در پالایشگاه گاز بیدبلند به منظور آشنایی عمومی با واحدهای این پالایشگاه از تاریخ 8/11/79 تا 3/12/79 صورت گرفت که این دوره شامل مکانیک – ابزاردقیق – بهره برداری – برق -ایمنی – بازرسی فنی و لجستیک بوده است که طبق برنامه زمان بندی شده هر یک از این رشته ها تقریباً در 4 روز انجام پذیرفت که در هر رشته با موارد زیر آشنا شده ایم .
– مکانیک : آشنایی با پمپ ها – کمپرسورها – توربین های گاز و بخار – انواع شیرهای صنعتی – Steam traps و انواع Strainer .
– ابزاردقیق : آشنایی با Pressure Measurement – Flowmeasurement –
liquid level Measurement – Temperature Measurement –
Control Valve and Accessories .
– بهره برداری ( Process ) : آشنایی با
Slug catcher – Gas sweeting – Refrigerationunit – Flare & Burn pit
Glycol Regeneration Unit – Solid bed Adsorption – Boiler – Furnace – Water and Effluent Treatment – Laboratory
– برق و الکتریسیته : آشنایی با ترانسفورماتورهای الکتریکی – طبقه بندی مناطق خطرناک – کابلهای برق و کنترل و ابزاردقیق – ایستگاههای تقسیم برق – وسایل اندازه گیری الکتریسیته – سیستم UPS – سیستم اعلام خطر آتش و گاز – سیستم ارت – سیستم روشنایی و ضد رعدوبرق – سیستم حفاظت کاتدی .
– ایمنی و آتش نشانی : آشنایی با چارت اداره کننده ایمنی – تست گاز – گزارش حادثه – مجوز کار (مجوز کارسرد و کارگرم) – طبقه بندی آتش ها – الکتریسیته ساکن – وسایل حفاظت شخص .

مقدمه :
از سال 1287 که اولین چاه نفت در مسجدسلیمان مورد بهره برداری قرار گرفت تا 25 آذرماه 1350 که پالایشگاه گاز بیدبلند رسماً افتتاح گردید ، مدت 63 سال گازی که همراه نفت به دست میآمد ، می سوخت و از این رهگذر سالانه مقادیر هنگفتی از ثروت مملکت ما دود می شد و به هوا می رفت و تنها حدود 3 درصد آن به مصرف می رسید ، مقدار گاز هدر رفته ظرف مدت یادشده معادل ارزش حرارتی کل محصول پالایشگاه آبادان در عرض 7 سال بود .
هدف از تاسیس خطوط لوله ، ایستگاههای تقویت فشارگاز و پالایشگاه گاز بیدبلند :
بدنبال اعلام موجودیت شرکت ملی نفت ایران در سال 1344 ، طبق موافقتنامه ای که بین ایران و شوروی به امضاء رسید مقرر شد گاز حاصله از منابع نفت جنوب علاوه بر تامین نیاز کشور به شوروی فروخته شود و در عوض شوروی نسبت به تاسیس کارخانه ذوب آهن در ایران اقدام نماید .
پالایشگاه گاز بیدبلند که در مرکزثقل منابع نفتی جنوب قرار گرفته و مساحتی معادل 85 هکتار را اشغال نموده ، کار ساختمانی آن ار مهرماه 1347 شروع و در مهرماه 1349 خاتمه پذیرفت ، در آن زمان یکی از مدرن ترین پالایشگاههای گاز دنیا به شمار می رفت ، جهت پالایش گازهای اسیدی و همچنین نم زدایی ، طراحی و ساخته شده است .
تاسیساتی که در محوطه و در جوار پالایشگاه قرار گرفته اند به قرار زیرند :
5 واحد تصفیه گاز ، 5 واحد دیگ بخار ، یک واحد تصفیه آب صنعتی ، یک برج خنک کننده ، ایستگاه تقویت فشارگاز شهید کاوه پیشه ، مرکز کنترل و ارسال گاز ، تلمبه خانه شهید اسکندری ، تصفیه آب شهید پرخیده ، نیروگاه برق که از برق شبکه آب و برق خوزستان تغذیه می شود ، کارخانه بازیافت گوگرد ، آزمایشگاه ، کارگاههای تعمیراتی ، انبار ، کلینیک ، اداره مرکزی ، آتش نشانی و نم زدایی .
لازم به ذکر است که بعضی از تاسیسات از قبیل کارخانه بازیافت گوگرد براثر بمباران در جنگ تحمیلی و برخی دیگر مانند دیگهای بخار به مرورزمان ( 3 عدد ) از بین رفته اند .
روش تصفیه گازهای اسیدی در پالایشگاه بیدبلند :
در این پالایشگاه برای زدودن ناخالصیها از محلول %15 وزنی مونو اتانول آمین و %85 آب مقطر که در درجه حرارت معمولی ( 38 درجه سانتی گراد ) گازهای اسیدی را جذب و در دمای بالاتری ( حدود 115 درجه سانتی گراد ) دفع می نماید ، استفاده می شود .
برای شیرین کردن گاز دو عمل صورت می گیرد : الف) جذب گازهای اسیدی در برج تماس ب) دفع گازهای اسیدی از محلول آمین .
الف ) جذب گازهای اسیدی در برج تماس ( برج تصفیه )
گاز ترش ارسالی از منابع آغاجاری با فشار حدود 58 کیلوگرم برسانتی متر مربع ضمن عبور از یک صافی و جاگذاشتن مایعات احتمالی که عمدتاً هیدروکربورهای سنگین و ناخالصیهای جامد هستند از پائین وارد برج تصفیه می گردد و ضمن حرکت به سمت بالای برج با محلول آمین تماس پیدا می کند . که باعث حذب گازهای از سوی آمین می شود و گاز شیرین از بالای برج هدایت می شود .
ب ) دفع گازهای اسیدی از محلول آمین
برای استفاده مجدد از محلول آمین کثیف و دفع گازهای اسیدی ، این محلول را وارد برج بازیافت آمین می نمایند ، بدین ترتیب که آمین تحت فشار 4/0 کیلوگرم برسانتی متر مربع از روی سینی هایی که دارای سوراخ هستند به سمت پایین برج روان می شوند و تا رسیدن به آخرین سینی ، گازهای اسیدی همراه توسط بخارات آب درون برج که حدود 115 درجه سانتی گراد حرارت دارند به سمت بالای برج رانده شده و پیش از عبور از یک کولر هوایی بخارات به آب تبدیل و گازهای اسیدی جهت سوختن به مشعل هدایت می شوند .
– ظرفیت هر واحد تصفیه :
ظرفیت طراحی هر واحد تصفیه 240 میلیون پای مکعب در روز و ظرفیت عملی 160-150 میلیون پای مکعب در روز .
– فشار گاز ورودی به دستگاه تصفیه :
فشار گاز ورودی به دستگاه در حدود 85 و فشار خروجی 53
– برق پالایشگاه بیدبلند :
در حال حاضر مصرف برق پالایشگاه روزانه در حدود 80-60 مگاوات ساعت می باشد که از سد دز تامین می گردد . برای این منظور سازمان آب و برق خوزستان رشته کابل هوایی از ایستگاه امیدیه به بیدبلند کشیده که تا بهبهان ادامه دارد .
درمواقع اضطراری از یک مولد برق که با توربین بخار می چرخد استفاده می شود .
– آب مصرفی پالایشگاه
آب مصرفی پالایشگاه از رودخانه مارون تامین می شود . برای این منظور تلمبه خانه ای در کنار رودخانه مارون احداث گردیده که علاوه بر تامین آب پالایشگاه ، آب مصرفی ایستگاههای تقویت فشار گاز سیستم جمع آوری و همچنین خانه های مسکونی ، در میانکوه را تامین می نماید .
– دیگهای بخار
ظرفیت رسمی هر دیگ بخار 85 تن در ساعت با فشار 27 و 330 درجه سانتی گراد است .
ولی عملاً ظرفیت هر دیگ بخار حدود 76 تن در ساعت می باشد .
موارد استفاده از بخار تولیدی دیگهای بخار :
1- به عنوان نیروی محرکه توربین تلمبه های آب مقطر تغذیه دیگهای بخار ، تلمبه های محلول آمین ، مولد برق 5/7 مگاواتی .
2- گرم کردن محلول آمین در ( Reboilers ) و تولید بخار برای بازیافت آمین .
3- جوشاندن 2-1 درصد محلول آمین در مبدل حرارتی تا درجه تبخیر جهت خارج کردن نمکهای مقاوم از محلول آمین .
4- تهیه آب مقطر در دستگاه آب مقطر سازی ، جهت تغذیه دیگهای بخار .
– برجهای خشک کننده :
تعداد برجهای خشک کننده در هر واحد سه دستگاه می باشد که مخصوص خشک کردن گاز تصفیه شده هستند .
– سیستم ایمنی و کنترل واحدهای تصفیه گاز :
این سیستم به گونه ایست که در صورت بروز حادثه در هر واحد گاز محتوی هر واحد فوراً به مشعلها هدایت شده و دستگاه خود به خود از کار خواهد افتاد .
– آزمایشگاه :
برای کنترل ناخالصی های موجود در گاز طبیعی ارسالی ، آب مقطر تغذیه دیگهای بخار ، محلول آمین ، مواد روغنی ، آب آشامیدنی کارکنان و همچنین رسوبهای ناشی از تاثیر عوامل خارجی درون تاسیسات از آن استفاده می شود .
– ایستگاه شهید کاوه پیشه :
این ایستگاه درمحدوده پالایشگاه در ابتدای خط بزرگ لوله گاز قرار گرفته و گاز تصفیه شده در واحدهای پالایشگاه را همراه گاز شیرین ارسالی از ایستگاههای شهید مصطفوی و شهید محمدی تقویت نموده و وارد لوله سراسری می نماید .
هر واحد قادر است روزانه 550 میلیون پای مکعب گاز را جابه جا کند . نیروی محرکه لازم جهت چرخش کمپرسور تقویت فشار گاز توسط یک توربین احتراقی گاز سوز ساخت کارخانه ENGLISH ELECTIRIC با قدرت 8700 اسب بخار تامین می شود .
کمپرسور هر واحد دو مرحله ای و گریز از مرکز کلارک ساخت انگلستان می باشد .
از جمله وظایف راه اندازی کمک به سازنده کمپرسور 105-K-101 A/B برای فونتاژ کردن این کمپرسوربوده است که اکنون به شرح ساختمان داخلی آن می پردازم :
این کمپرسور ساخت کارخانه " ترمودین " است . که یک کمپرسور رفت و برگشتی محسوب شده که خودبه خود بالانس شده و از 2 سیلندر پشت به پشت افقی ساخته شده است . و دارای یک فرم با دو یاتاقان اصلی که وظیفه هدایت میل لنگ را به عهده دارند و 3 شاتون که برروی میل لنگ سوار شده اند ، می باشد .
هر پیستون به یک دسته پیستون که با کراس هد محافظت می شوند ، مجهز شده است . کمپرسور توسط یک الکتروموتور بوسیله یک کوپلینگ الاستیکی به حرکت در می آید و همچنین از یک فلایویل برای متعادل نمودن تغییر سرعت چرخش استفاده شده است .
روغنکاری قطعات گردنده ، به وسیله یک پمپ که از میل لنگ نیرو می گیرد ، تامین می شود .
اجزاء کمپرسور :
1- فرم :
فرم این کمپرسور از یک بدنه کاملاً بسته تشکیل شده که از ورود هر نوع شی ء خارجی ممانعت می کند و آن به درهایی در قسمت پیشانی و بالا مجهز شده است که امکان دسترسی برای تعمیرات و بازرسی را آسان می کند .
2-میل لنگ :
میل لنگ از فولاد ریخته گری ساخته شده و درداخل 2 پوسته یاتاقان تحت فشار روغن می چرخد . آن به 3 عدد میل لنگ و 2 عدد یاتاقان اصلی مجهز شده است و فلایویل مستقیماً بر روی محرک میل لنگ سوار شده است .
یک مجرای سوراخکاری شده در میل لنگ عمل روغنکاری یاتاقانهای اصلی و یاتاقانهای شاتون را مهیا می کند .
توجه : میل لنگ به صورت دینامیکی با فلایویل بالانس می شود ، در حین سوار نمودن فلایویل روی میل لنگ تعویض شده ، باید شافت و فلایویل را بالانس نمود .
2- یاتاقانهای اصلی :
میل لنگ توسط 2 یاتاقان اصلی هدایت می شود .یاتاقان اصلی قابل تعویض ، فولادی از نوع پوسته دونیمه بابیتی است . یک شیار سرتاسری در داخل یاتاقان باعث می شود تا روغن از مجاری میل لنگ به یاتاقان اصلی جلویی از 2 نیمه رینگ که بر روی میل لنگ اعمال شده اند ، تشکیل شده اند و آنها همچنین به 2 بغل یاتاقانی برای کاهش حرکت محوری شافت مجهز شده اند .
4-شاتون :
این کمپرسور دارای 3 شاتون می باشد که یک شاتون مرکزی برای خط و 2 شاتون انتهایی برای خط 2 می باشند . شاتونها ازنوع 2 پارچه ای هستندکه بدنه و کپه ها توسط 2 یا 4 مهره مونتاژ می شوند .
5-کراس هد :
از دو عدد کفشک آلومینیومی قابل تنظیم تشکیل شده است و پین کراس هد در داخل بوشی که بر روی کراس هد و شاتون سوار شده ، می چرخد و سوراخهای تعبیه شده در داخل آن عمل روغنکاری از کفشک ها به بوش کراس هد را به عهده دارند . کراس هد از میان درها برای دمونتاژ قابل دسترسی است ، بدون جدا کردن شاتون ها یا مجموعه دسته پیستون .
6-پیستون و دسته پیستون :
پیستون از فولاد ساخته شده است و هر پیستون از دو نیمه پیستون که بوسیله مهره محکم کننده ای برروی قسمت انتهایی دسته پیستون پیچ شده است ، مجهز شده است . هر پیستون به 2 عدد رینگ راهنما و 5 عدد رینگ آب بندی مجهز شده که رینگهای آب بندی کننده و راهنما یک پارچه با برش زاویه ای هستند که جنس آنها از تفلون می باشد .
7- Packing های دسته پیستون :
قفسه Packing ها مستقیماً به بدنه سیلندر پیچ شده اند و عدم خروج گاز را درهنگام جابه جایی دسته پیستون تضمین می کند . هر قفسه تشکیل شده است از : یک قفسه – یک فشار شکن – پنج مجموعه آب بندی شناور – 2 عدد رینگ – یک آب بندی کننده فلزی .
رینگ فشار شکن برای تامین فشار در قفسه در طی سیکل های مکش و تخلیه به کار برده می شود و از صدمه دیدن رینگهای آب بندی و فنرها در نتیجه شوک ایجاد شده بر اثر اختلاف فشار جلوگیری می کند .

8- Packing واسطه :
قفسه Packing واسطه بر روی یک دیافراگم نصب شده و دیافراگم در داخل قطعه فاصله انداز و جداکننده 2 پارچه ای نصب شده است . هر Packing واسطه ای تشکیل شده از : یک هوزینگ فولادی و دو عدد رینگ آب بندی روغن به صورت تفلون توپر .
9- سوپاپهای ورودی و خروجی :
گاز به صورت اتوماتیک از میان سوپاپها وارد یا خارج می شود . هر سیلندر به 2 سوپاپ ورودی و 2 سوپاپ خروجی مجهز شده است ، ماشین کاری نشیمنگاه سوپاپ و خود سوپاپ ، عمل ناسازگاری سوپاپها با بدنه سیلندر را غیرممکن ساخته است . هر سوپاپ ورودی به چنگک نیوماتیکی انگشتی مجهز شده که به منظور بدون بار کارکردن کمپرسور استفاده می گردد .
10- Packing جارو کننده دیافراگم کراس هد :
از رینگ جارو کننده روغن و رینگ آب بندی تشکیل شده که برروی یک دیافراگم نصب شده و دیافراگم روی قسمت خارجی راهنمای کراس هد سوار شده است .
و هر قفسه Packing جاروکننده از یک هوزینگ فولادی – 2 رینگ آب بندی از جنس تفلون و 3 عدد رینگ جارو کننده ( سمت فرم ) تشکیل شده است .

از دیگر وظایف راه اندازی ، مونتاژ کردن مجموعه آب بندی ( Stuffing Box) پمپهای رفت و برگشتی که در زمان نصب Packing های آنها برای جلوگیری از فرسوده شدن نصب نشده بودند و در زمان راه اندازی می بایستی در داخل Stuffing Box قرارداده می شدند ، بود .
از جمله این پمپها 104-P-101 A,B , 102-P-102 A,B,C بودند که اکنون به شرح وظیفه مجموعه آب بندی می پردازیم .
بین دسته پیستون و بدنه پمپ ها فاصله ایست که هوای خارج می تواند از آن وارد پمپ شده و مانع منظم کار کردن پمپ شود . همچنین مقداری از مایع از این راه بیرون می ریزد . برای این که این فاصله کاملاً پوشانده شود و مانعی در رفت و آمد پیستون پیش نیاید از جعبه آب بندی استفاده شده است .
جعبه آب بندی از یک محفظه خالی برای جاگذاری Packing – یک کلاهک آب بند Gland و یک یا دو پیچ و بدنه جعبه تشکیل شده است . در اکثر جعبه های آب بندی یک بوش قابل تعویض که معمولاً از برنز است در انتهای جعبه قرار داده می شود . در داخل جعبه آب بندی Packing قرار می دهند سپس آن را به کمک کلاهک آب بند سفت می کنند تا از نشت مایع جلوگیری شود .

لایی حلقوی Packing
جنس لائیهای حلقوی مختلف و متنوع است و ماده اولیه آنها از چرم شروع می شود و حتی نیز به حلقه های چدنی می رسد . برای پکینگ میله پیستون و پلانجر از لائی پنبه نسوز و لائی پنبه نسوز آغشته به گرافیت استفاده می شود . نرمی و قابل انعطاف بودن از خواص لازمه لائی حلقوی می باشد تا به خوبی منافذ را پر نموده و مانعی در چرخیدن یا حرکت میله تلمبه بوجود نیاورد .
پکینگ را باید همیشه تمیز نگه داشته شود وجود یک ذره شن یا براده آهن روی پکینگ نو ممکن است پوشش داخلی سیلندر و یا میله پیستون را خراب کند . ضمناً باید آن را به دقت در جای خود قرار داد و فضای لازم برای انبساط آن در شرایط کار را در نظر گرفت در صورتی که پکینگ بسیار محکم پیچیده شود در موقع کار گرم می شود . مقدار کمی نشت برای خنک کاری و روغنکاری پکینگ لازم است .

گزارش کارآموزی