مقدمه:
شالوده ثروت هر سازمانی ، کارکنان آن می باشد که مجموعه ای از دانش ، مهارت و انگیزه های متفاوت را شکل داده اند و موثرترین راه بدست آوردن مزیت رقابتی در شرایط فعلی هستند . طبیعی است که اتخاذ تدابیری موثر در جذب و نگه داری ، بهسازی و کاربرد مطلوب منابع انسانی ، انسان های توانا با شخصیت و خلق و خوی متناسب با فرهنگ و ما موریت سازمان به وجود می آورد که به جای نیاز به کارگیری ابزار کنترل و نظارت مستمر ، خود آن ها از وجدان و فرهنگ کاری عمیقی برخوردار هستند .
در حقیقت ، حیات و پویایی سازمان در گرو رشد و تعالی نیروی انسانی و رشد این نیرو منوط به شناخت و درک صحیح وی از محیط به عنوان یک کل و دریافت جایگاهش در این کل خواهد بود . در این میان نیروی انسانی جوان به عنوان پر انرژی ترین و مستعد ترین نیروی کار نقش و جایگاه حساس را داراست . شناخت این نیروی ارزشمند نسبت به سازمان ، قوانین حاکم و امکانات موجود در آن علاوه بر تسهیل در انجام امور و افزایش بهره وری در سازمان ، زمینه ساز پویایی او خواهد بود .
تاریخچه تاسیس:
گروه بهمن در سال 1331 تحت عنوان ((شرکت سهامی ایران خلیج کو))با سرمایه اولیه 600 هزار ریال به منظور انجام عملیات حمل و نقل از جمله حمل و نقل دریایی و حق العمل کاری نمایندگی های تجاری تاسیس و شروع به کار نمود .
این شرکت از سال 1338 با اخذ مجوز ساخت از سوی وزارت صنایع و معادن اقدام به مونتاژ وانت سه چرخ مزدا با ظرفیت 200کیلوگرم نمود و سپس در سال 1350 با افزایش سرمایه ، ُموضوع فعالیت خود را به ساخت و مونتاژ انواع وانت های مزدا تبدیل کرد و وانت مزدا با cc 1000 با ظرفیت 500 کیلوگرم را به مرحله تولید رسانید . ُدر این سال نام شرکت به کارخانجات اتومبیل سازی مزدا تغییر یافت . بعد از آن در سال 1363 وانت مزدا 1600 cc نیز به انواع تولیدات شرکت اضافه و نام شرکت به ایران وانت تبدیل گردید . در سال های 66-65 ، شرکت به مونتاژ وانت مزدا cc 1800 پرداخت و از اواخر سال 1372 در پی واگذاری سهام به بخش خصوصی ، دگرگونی قابل ملاحظه ای در روند فعالیت شرکت به وجود آمد ، به طوری که موضوع فعالیت شرکت به تولید و بهره برداری ، طراحی و ساخت خودروی وانت دو کابین cc 2000 و آمبولانس cc 1600 تغییر داده شد .
در تاریخ 28/4/1378 و بر اساس مصوبه مجمع عمومی فوق العاده صاحبان سهام و با تغییر اساسنامه ، نقطه عطف حیات شرکت در زمینه های مختلف از جمله تولید انواع سواری مزدا 323F ، 323GLX ، 323FL ، تولید خودرونده اتوماتیک ، تولید انواع شاسی و شاسی قابل حرکت ، تولید قطعات ریخته گری ، تولید انواع موتور سیکلت و انواع دوچرخه در دستور کار قرار گرفت .
اهداف و راهبردهای کلان گروه بهمن :
1- ایجاد ارزش افزوده اقتصادی
1-1- افزایش مستمر بهره وری سرمایه های موجود
2-1- توسعه فضا های جدید فعالیت
3-1- دگرگونی مستمر فعالیت های اقتصادی گروه
4-1- شکار فرصت ها
5-1- توسعه تفکر مدیریت بر سرمایه
2- ایجاد یک قدرت اقتصادی
1-2- پیش تازی در فعالیت ها
2-2- ارتباط قوی با مر اکز اقتصادی ایران و جهان
3-2- ارتباط مستحکم با طرف های تجاری
4-2- ایجاد ارتباط با بازارهای جدید
5-2- ارتباط مستمر با اتحادیه های صنفی
3- کادر سازی
1-3- نهادینه سازی ارزش ها و کرامات انسانی
2-3- تربیت مدیران شایسته
3-3- توسعه فعالیت های گروهی
4-3- توسعه شایسته سالاری
4- رشد شاخص کلان جامعه ایران
1-4- فعالیت مثبت اقتصادی
2-4- تلاش برای اصلاح مقررات اقتصادی شرکت
5- مدیریت ریسک دارائیها
1-5- تنوع دارائیها با توجه به اصل مزیت یا بلدیت
2-5- انجام سرمایه گذاری های مالی
گروه بهمن بطور کلی در سه سطح به شرح زیرTop chart طراحی گریده است:
سطح اول :
راس کاربردی (راس هرم) می باشد که مدیران عالی و ارشد گروه شامل هئیت مدیره و مدیران عامل در این سطح قرار می گیرند .
سطح دوم :
ستادهای تخصصی و عمومی ، شامل مدیران میانی گروه با عنوان های معاونت و مدیریت مستقل ، قسمت های مختلف ستاد گروه را تشکیل می دهند و عبارتند از : معاونت اقتصادی و برنامه ریزی ، معاونت اداری و منابع انسانی ، معاونت مالی و معاونت طرح و توسعه و مدیریت مستقل امور حقوقی و مدیریت مستقل حسابرسی داخلی و مدیریت مستقل فناوری اطلاعات
سطح سوم :
شامل مرکز بهمن واحدهای کسب و کار استراتژیک در فضاهای مختلف فعالیت گروه ((SBU
استاندارد و همچنین شرکت های تابع و وابسته .
شرکت ها و مراکز تابعه گروه بهمن
درصد مالکیت گروه
نوع فعالیت
واحد
100
تولید انواع خودرو وانت و سواری مزدا
مرکز بهمن موتور
79
تولید قطعات ریخته گری خودرو
شرکت صنایع ریخته گری
82
تولید انواع موتور سیکلت و دوچرخه
شرکت ایران دوچرخ
100
تولید انحصاری شاسی قابل حرکت
شرکت شاسی ساز ایران
100
ارائه خدمات پس از فروش خودرو
شرکت مزدا یدک
100
فعالیت های بازرگانی بین المللی
شرکت بازرگانی عصر بهمن
49
فعالیت بازرگانی خارجی
شرکت بازرگانی ریسپکت
100
فعالیت های بازرگانی
شرکت بازرگانی سروش بهمن
100
فروش اقساط انواع خودرو از طریق قراردادهای اجاره به شرط تملیک
شرکت بهمن لیزینگ
24
انواع سرمایه گذاری های مالی
شرکت سرمایه گذاری بهمن
16
تولید انواع خودرو سواری
شرکت سایپا
12
تولید قندو شکر
شرکت قند پارس
17
ارائه خدمات بیمه ای
شرکت بیمه ملت
100
تولید و ساخت خودروهای سنگین
مرکز بهمن دیزل
15
فعالیت در زمینه IT
شرکت فن آوا
5S نحوه پیدایش:
در دنیا سازمان های بسیار زیادی وجود دارند که در زمینه های متفاوتی فعالیت می نمایند . این سازمان ها کاملا متفاوتی دارند و نظام های سیاسی و فرهنگی گوناگونی بر محیط آن ها حاکم است . اما با وجود این تمایزهای آشکار ، نقاط مشترک زیادی در بین آن ها وجود دارد . برخی از این نقاط مشترک مربوط به عوامل برون سازمانی است . مانند جهانی شدن اقتصاد و شدت یافتن رقابت و افزایش سرعت تغییرات و مشتری سالاری و برخی دیگر مربوط به عوامل درون سازمانی است مانند :تغییر ترکیب نیروی کار ، تلاش سازمان ها برای بقا و رشد ، تغییر در روش های انجام کار ، تغییر در روش های جذب و نگه داری ، افزایش بهره وری و… . برای تحقق این نیازها و اهداف مشترک نیز از روش ها ، سیستم ها و ابزارهای نسبتا مشابهی استفاده می شود . تعداد قابل توجهی از سازمان ها نیز مدلی را به و TQM ترکیبی از این روش ها و ابزارها در خود دارد . متداولترین این مدل ها ، مدل. Business Excellence می باشد.
پیاده سازی این مدل ها نیز مستلزم رعایت تقدم و تاخر خاصی در به کار گیری این ابزارها و روش ها می باشد .5S از جمله سیستم های می باشد که پایه اولیه و سنگ بنای سایر سیستم های کیفیتی و بهره وری می باشد .
برای اولین بار بعد از جنگ جهانی دوم ، در ژاپن شکل گرفت . ولی ایده اولیه این سیستم 5S ژاپنی نمی باشد . ژاپنی ها با الگو برداری از برخی صنایع آمریکایی و اروپایی ، و پس از توسعه و سیستماتیک نمودن آن ، این سیستم را ارائه نمودند. الگوهای اولیه ای که مورد استفاده ژاپنی ها قرار گرفت شامل سه دسته از صنایع آمریکایی و اروپایی می باشد . دسته اول صنایعی می باشد که رعایت بهداشت ، تمیزی و نظم از زیر ساخت های اساسی آن می باشد . مانند صنایع بهداشتی و دارویی که عموما نیازمند محیطی تحت عنوان ((اتاق تمیز))یا clean room می باشند .
دسته دوم سازمان های خدماتی مانند هتل ها می باشد که مشتری با محیط سازمان تماس مستقیم و نزدیک دارد . حساسیت بالای مشتریان اینگونه از سازمان ها به تمیزی ، نظم و سرعت باعث شده که رعایت اینگونه اصول را در ((خانه داری خوب))یا Good Hous Keeping نامیده می شود .
دسته سوم شامل سازمان های پیشروی می باشد که به اهمیت مباحثی مانند انسان – ماشین ، انسان – کار ، انسان – محیط توجه خاصی نموده و تلاش نموده اند که ارتباط منطقی و سالم بین ((انسان – ماشین -کار ))پدید آورند .
5S از پنج کلمه ژاپنی ، Seiri به معنای تفکیک ، seiton به معنای ترتیب ، seiso به معنای تمیزی ، seiketsu به معنای تداوم و shitsuke به معنای تعلیم گرفته شده است .
برای توسعه مفهومی و اجرایی بهره وری در ژاپن از شش برنامه استفده شد :
1- 5s (تفکیک ، ترتیب ، تمیزی ، تداوم ، تعلیم )
2- KSS (سیستم پیشنهادات کایزن )
3- QCC ( حلقه های کنترل کیفیت )
4- TQC (کنترل کیفیت فراگیر )
5- TPM (نگه داری بهره ور فراگیر )
6- JIT (تولید به موقع )
در واقع می توان گفت 5S نقطه شروع دیگر برنامه ها می باشد و اجرای 5S نسبت به بقیه سیستم ها تا حدودی آسان تر است و باعث افزایش طول عمر ماشن آلات ، کاهش هزینه ها ، سرعت دست یابی و … می شود .
در یک جمله می توان 5S را چنان تعریف کرد :
(( 5S سیستمی برای بهسازی و آراستگی در محیط کار می باشد .))
تعاریف وشناختهای S های پنج گانه
تعریف کامل S1 (seiri):
جداکردن اقلام، اوراق و اطلاعات لازم و کاربردی از غیر آن و دور نمودن غیرلازم ها و غیرکاربردیها از محیط کار وهمچنین تعمیر، تعویض یا تصحیح معایب و نواقص می باشد.
هدف از اجرای S1:
1- تعیین معیارهایی برای حذف غیرضروریها
2- به کارگیری مدیریت اولویتها و تعیین اولویتها
3- حذف علل آلودگی
4- استفاده بهینه از تجهیزات و فضای محیط کار
5- ریشه یابی علل معایب
مفهوم S1:
در میان تمام تئوریهای که برای تفکیک و ساماندهی امور عنوان شده، همگی طبقه بندی اشیا و کارها ودسته بندی آنها بر اساس میزان اهمیت را در اولویت قرار می دهند. امروزه به همان نسبت که ذخیره اشیا اهمیت دارد، دور ریختن اقلام زائد نیز حائز اهمیت است. مهم تر از همه آنست که بدانیم چه چیز راباید دور ریخت و چه چیز را و چطور بایدذخیره کرد تا در هنگام لزوم به آسانی در دسترس ما قرار گیرد.
در میان 5S تفکیک و سامانهی از بالاترین اولویت برخوردار است.
اجرای این اصل می بایستی از سوی مدیریت سازمان آغاز شود. زیرا افراد آنچنان به محیط کار کنونی خود خو می گیرند که نیازی به انجام تفکیک احساس نمی کنند.
روش اجرا و پیاده سازی S1 (Seiri):
اقدامات لازم برای برای پیاده سازی S1شامل دو دسته کلی است که عبارتنداز:
1- تفکیک
2- تعمیر
حال موارد هر دسته را به شرح ذیل به طور کامل بیان می کنیم:
تفکیک :
1- تهیه برگه های مخصوص تعیین وضعیت اشیاء و اسناد
2- شناسایی اقلام مورد نیاز، زاید و تعمیری
3- استفاده از برگه های مخصوص تعیین وضعیت (سه برگه: مرا دور کنید، مرا تعمیر کنید، مرا تعیین تکلیف کنید).
4- دور نمودن اشیاء زاید از محل کار
5- تفکیک اشیاء زاید
6- تعیین تکلیف اشیاء زاید
7- کنترل اوراق و اشیاء زاید
8- پیشگیری از پدید آمدن اشیاء و اموال زاید
تعمیر:
1- تعمیر ساختمان، معبر و پل
2- تعمیر یا تعویض سیستمهای روشنایی، تهویه و تاسیسات
3- تعمیر یا تعویض ماشین آلات، تجهیزات و غیره
4- تعویض یا بازسازی اشیاء مستهلک یا غیرقابل استفاده
5- تعمیر اشیاء و ابزار خراب
6- نگهداری اموال، اشیاء و تاسیسات
7- برنامه ریزی و نظارت بر تعمیر و نگهداری
8- اصلاح و بازسازی برنامه های نرم افزاری
تعریف کامل S2 (Seiton):
مرتب کردن اقلام، اوراق و اطلاعات و تعیین جای مناسب برای آنان، به نحوی که با سرعت و سهولت قابل دسترس باشند.
هدف از اجرای S2:
1- نظم و ترتیب در محل کار
2- استقرار و جایدهی مناسب
3- ارتقاء بهره وری از طریق حذف زمان تلف شده جستجو
4- افزایش سرعت دسترسی به اشیاء و اسناد
5- کاهش ضایعاتناشی از نابسامانی و درهم ریختگی
6- جلوگیری از ضایع و فاسد شدن مواد فاسد شدنی
7- کاهش اشتباهات ودوباره کاریها
گامهای کلی برای پیاده سازی S2:
برای پیاده سازی S2 چهار گام کلی وجود دارد این گامها عبارتند از:
1- تحلیل وضعیت موجود
2- تعیین محل صحیح استقرار اشیاء
3- مشخص نمودن نحوه قرارگیری اشیاء در محل تعیین شده آنها
4- ترغیب کارکنان به رعایت مقررات قرارگیری اشیاء
مفهوم S2:
مبنای اصلی در S2، استفاده از مدیریت کارکردی و حذف جستجو است. هنگامی که هر چیز با توجه به کارکرد آن، و بادر نظر گرفتن کیفیت و ایمنی کار، در جای مناسب و مشخص قرار داشته باشد، محل کار همواره منظم و مرتب خواهد بود. هدف نهایی از فرایند نظم دهی، در اختیار داشتن شیء مورد نیاز در زمان و مکان معین و به مقدار مورد نیاز است.
کلید دستیابی به این هدف پاسخگویی به این شش سوال است.
(چه چیز؟ چه وقت؟ چرا؟ چه کسی؟ چطور؟ وکجا؟)
روش اجرا و پیاده سازی S2 (Seiton):
اقدامات لازم برای پیاده سازی S2 شامل پنج دسته کلی که عبارتند از:
1- ایجاد نظم عمومی
2- نظم در ثبت، استفاده و بایگانی نامه ها و مدارک
3- نظم در محیط اداری و برای وسایل اداری
4- نظم در محیط تولیدی
5- نظم برای اشیاء و وسایل تولیدی
ایجاد نظم عمومی:
1- مشخص سازی سازمان
2- مشخص سازی زیرمجموعه های اصلی سازمان
4- مشخص سازی بخش های هر زیرمجموعه
5- مشخص سازی اشیاء
6- مشخص سازی وضعیت اشیاء
7- مشخص سازی افراد
8- نظم در تابلوی اعلانات
نظم در ثبت، استفاده و بایگانی نامه هاومدارک
1- طراحی و تهیه فرمهای استاندارد اداری
2- بکارگیری فرمهای اداری در فایلها و پرونده ها
3- استفاده از روشهای امور دفتری و مکاتبات
4- بکارگیری نحوه صحیح بایگانی نامه ها و مدارک
5- بکارگیری لیبلها
6- شفاف سازی اطلاعات و ارتباطات
7- تعیین تعداد پرونده ها و اقلام روی میز
8- سریع سازی دستیابی به نامه، اسناد، اشیاء واوراق
9- بکارگیری اصل "فقط یکی"
10- برقراری نطم کاری و نظم در پرونده ها
نظم در محیط اداری و برای وسایل اداری:
1- نحوص صحیح استقرار layout واحدهای یک سازمان
2- چگونگی استقرار اتاقهای یک واحد
3- نحوه صحیح چیدن میز و کمد و …. در اتاقها
4- نحوه درست قرارگیری و شکل میزها
5- نحوه صحیح چیدن لوازم اداری روی میز و چیدن کتابها، مجلات و جزوات
6- نحوه چیدن پرونده ها، فرمها و برگه های اداری در فایل، قفسه یا کمد
7- نحوه صحیح چیدن لوازم شخصی در داخل کشوها و کمدها
8- نحوه درست شناسه گذاری و ردیابی
9- نکاتی در مورد نظم عمومی
نظم در محیط تولیدی :
1- وجود راهنماهایی برای بخشها و فعالیته
2- نحوه مرتب سازی ماشین آلات
3- نحوه مرتب سازی ابزارها
4- نحوه مرتب سازی مواد و قطعات
5- نحوه مرتب سازی حمل مواد و قطعات
6- نظم در انبار، نگهداری محصولات تولیدی
7- نظم دراستفاده از کامپیوتر و اتوماسیون اداری- صنعتی
8- نحوه خط کشی و مشخص سازی محل تردد و محل قرارگیری اشیاء وتجهیزات
9-مرتب نمودن وسایل و اشیاء عمومی
نظم برای اشیاء و وسایل تولیدی:
1- مرتب نمودن لوازم و وسایل
2- مرتب نمودن اشیاء و اقلام
3- مرتب نمودن اشیاء مورد مصرف آینده
4- مرتب نمودن ابزار دقیق
5- مرتب نمودن مواد اولیه و در جریان ساخت
6- مرتب نمودن وسایل ذخیره سازی و حمل
7- مرتب نمودن روغن ها و روان کننده ها
8- مرتب نمودن لوله ها و شیلنگها
9- مرتب نمودن سیم و کابل و وسایل برقی و اشیاء ظریف
تعریف کامل S3 (seiso):
پاکیزگی عبارتست از حذف آلودگیها و آلاینده ها و پیشگیری از کثیفی. و پاکیزه نگاهداشتن محیط، اموال و افراد و تلاش و کوشش در جهت حذف یا کنترل آلاینده ها.
هدف از اجرای S3:
1- دستیابی به میزان مطلوبی از پاکیزگی و حذف کامل آلودگیها
2- شناسایی مشکلات جزیی از طریق بازبینی
3- درک پاکیزه سازی به عنوان نوعی بازبینی
4- کاهش خستگی و آزردگی روانی ناشی ازکار
5- کاهش خرابی ماشین آلات
6- تثبیت و بهبود کیفیت
7- جلوگیری از بیماری کارکنان
مفهوم S3:
یکی از اهداف مهم فعالیتهای 5S، حذف کامل آلودگیها و از میان بردن جزیی ترین خطاها و کاستیها در نقاط حساس و کلیدی است. پاکیزه سازی می تواند تاثیر به سزایی بر میزان توقف کار، کیفیت، ایمنی، روحیه کارکنان و دیگر جبنه های تولید داشته باشد.
پاکیزه سازی اگرچه بسیار اهمیت دارد، اما خود آغاز کار است.
پاکیزه سازی یکی از اساسی ترین فعالیتهای 5s است واگر آن را جوهر 5s بدانیم چندان اشتباه نکرده ایم. امروزه هدف بسیاری ازشرکتها حذف کامل عوامل آلوده کننده، و رساندن آن به حدصفر است.
پاکیزگی در سیستم 5s شامل پاکیزگی انسان، ماشین، ابزار، مواد و محیط می باشد.
روش اجرا و پیاده سازی S3 (seiso):
اقدامات لازم برای پیاده سازی S3 شامل سه دسته کلی است که عبارتند از:
1- پاکسازی محیط سازمان
2- پاکسازی تجهیزات و وسایل
3- پاکیزگی کارکنان
حال موارد هر دسته را به شرح ذیل به طور کامل بیان می کنیم:
پاکسازی محیط سازمان:
1- انجام هماهنگیها و اطلاع رسانی لازم
2- تفکیک محیط کار و تقسیم کار
3- تعیین دامنه. مصادیق و راههای رفع آلودگی محیط
4- تعیین دامنه. مصادیق وراههای رفع آلودگی صوتی
5- تعیین دامنه. مصادیق و راههای رفع آلودگی تصویری
6- تعیین دامنه. مصادیق و راههای رفع آلودگی شیمیایی و اشعه
7- تعیین دامنه. مصادیق و راههای رفع آلودگی هوا
8- تعیین دامنه. مصادیق و راههای رفع آلودگی آب
9- تعیین دامنه. مصادیق و راههای رعایت بهداشت عمومی
10- تعیین دامنه. مصادیق و راههای رفع آلودگی خاص هر صنعت
11- تهیه چک لیستی بازبینی S3 و برنامه پیاده سازی مستمر
12- تهیه وسایل و لوازم پاکیزه سازی
13- انجام حرکتی همگانی برای پاکیزه سازی
پاکسازی تجهیزات و وسایل :
1- تعیین تجهیزات و وسایل موجود
2- تعیین شرایط محیطی و نگهداری تجهیزات ووسایل
3- تعیین مصادیق آلودگی برای تجهیزات و وسایل
4- تعیین آلاینده ها
5- تعیین شیوه های پیشگیری از آلودگی
6- تعیین شیوه های و ابزارهای رفع آلودگی
7- زمانبندی اجرای پاکسازی
8- تهیه چک لیست بازبینی پاکسازی تجهیزات و وسایل
9- اجرای پاکسازی
پاکیزگی و آراستگی کارکنان :
1- تبیین اهمیت پاکیزگی کارکنان
2- تعیین دامنه، مصادیق و انواع آلودگی در کارکنان
3- تعیین آلاینده ها
4- تعیین شیو ه های پیشگیری از آلودگی
5- تعیین شیوه ها و ابزار رفع آلودگی
6- زمانبندی اجرای پاکیزه گی
7- تهیه چک لیست بازبینی پاکیزگی کارکنان
8- اجرای پاکیزگی
تعریف کامل S4 (seiketsu):
حفظ و نگهداری یا سی کتسو، یعنی تداوم، استانداردسازی و حفظ وضع مطلوب ناشی از اجرای سه اصل قبلی (تفکیک، ترتیب، تمیزی) و رعایت ایمنی در کار است. به بیان کوتاهتر سی کتسو یعنی، کنترل و تداوم، تفکیک، نظم و پاکیزگی.
هدف از اجرای S4:
1- جلوگیری از اعمال سلیقه و چندباره کاری
2- مدیریت دیداری خلاق بمنظور آشکار شدن ناهم گونیها و موارد غیرعادی
3- ایمن شدن محیط کار و کاهش حوادث و بیماریهای کاری
4- کاهش زمان انجام کارها
5- امکان ایجاد گردش شغلی
6- تکرار کارهای درست، برای ایجاد عادت دردرست انجام دادن کارها
مفهوم S4:
تاکید اصلی در استاندارد سازی، متوجه مدیریت دیداری و استاندارد کردن مقررات است. از طریق نوآوری و مدیریت دیداری، شرایط و اوضاع در محیط کار، به نحوی استاندارد و کنترل می شوند که همواره می توان با سرعت و دقت عمل کرد.
حال شاید سوال شود که مدیریت دیداری چیست؟ مدیریت دیداری روشی برای نظات عینی وچشمی بر تولید، کیفیت، ایمنی و تقریباً هر چیز دیگری است. از انواع مدیریت دیداری می توان به، روش برچسب قرمز، روش تابلوی راهنما، علامت گذای با خط قرمز یا سفید، کانبان، اندن (لامپهای هشدار دهنده) و… اشاره نمود.
روش اجرا و پیاده سازی S4 (seiketsu):
اقدامات لازم برای پیاده سازی S4 شامل سه دسته کلی است که عبارتند از:
1- استاندار سازی
2- تداوم 5s
3- برقراری سلامت و ایمنی در محیط کار
حال موارد هر دسته را به شرح ذیل به طور کامل بیان می کنیم:
استاندارد سازی:
1- تعیین استاندارد مناسب برای اقلام ادار ی
2- مشخص سازی اقلام اداری
3- تعیین استاندارد مناسب برای دستگاهها و تجهیزات
4- مشخص سازی دستگاهها و تجهیزات
5- تعیین استاندارد مناسب برای ابزار و وسایل
6- مشخص سازی ابزار و وسایل
7- تعیین استاندارد مناسب برای مواد و قطعات
8- مشخص سازی مواد و قطعات
9- تعیین استاندارد مناسب برای کارکنان
10- مشخص سازی کامل کارکنان
11- تعیین استاندارد مناسب برای علامات و برچسبهای مشخص سازی
12- بکارگیری علامات و برچسبهای مشخص سازی
تداوم 5s:
1- کسب حمایتهای لازم از مدیریت ارشد
2- تبیین اهداف و مزایای پیاده سازی 5s
3- جلب مشارکت و همکاری همگانی
4- تشویق و ایجاد انگیزه برای تداوم اجرای 5s
5- تداوم پیاده سازی S1
6- تداوم پیاده سازی S2
7- تداوم پیاده سازی S3
8- تداوم پیاده سازی S4
9- تداوم پیاده سازی S5
10- تبیین برنامه و استاندارد مدون ولازم الاجرایی برای 5s
برقراری سلامت و ایمنی درمحیط کار:
1- تدوین یا بکارگیری استانداردهای ایمنی
2- تعیین هزینه های مادی و غیرمادی حوادث
3- تعیین منابع و مواقع رویداد حادثه
4- رعایت ایمنی هنگام طراحی
5- رعایت ایمنی هنگام فرایند تولید و راه اندازی
6- رعایت ایمنی هنگام تجزیه و تحلیل کار
7- رعایت ایمنی هنگام طراحی استقرار داخلی
8- رعایت ایمنی هنگام استفاده از تجهیزات
9- رعایت ایمنی هنگام حمل و انبارش
10- رعایت ایمنی در برابر آتش سوزی
11- رعایت ایمنی هنگام استفاده از برق و وسایل برقی
12- اجرای نکات ایمنی و پیشگیری و مهار خطر
13- بازرسی و نظارت بر رعایت ایمنی
تعریف کامل S5 (shitsuke):
منظور از شستشو که (انضباط و تعلیم)، آموزش کاربردی مفاهیم 5s به تمامی کارکنان، عادت به انجام کارهای درست، به کمک آموزش و فرهنگ سازی، جلب مشارکت عمومی و تدوین و ابلاغ و اجرای مقررات در سازمان است.
هدف از اجرای S5:
1- مشارکت کامل در ایجاد عادات درست و پیروی از مقررات
2- عادت به برقراری ارتباط به نحو صحیح و کنترل نتایج آن
3- زمینه سازی فرهنگ خودانضباطی
4- نهادینه شدن فرهنگ بهر ه وری
5- تشخیص بخشی به کارکنان
6- جلب نظر مشتریان و افزایش تعلق سازمانی
مفهوم S5:
نکته اصلی دراینجا شکل هی و ایجاد عادات درست بجای عادات نادرست است. این کار را باید از طریق آموزش شیوه های درست و کارهای لازم به افراد و تمرین دادن آنان در این زمینه انجام داد. انضباط بخشی جدایی ناپذیر ازایمنی صنعتی است و منظور از انضباط، تمرین تا آنجاست که افراد بطور طبیعی کاشان را درست انجام دهند. از این روفعالیتهای 5s بدون وجود انضباط نمی تواند موفقیت آمیز باشد.
روش اجرا و پیاده سازی S5 (Shitsuke):
اقدامات لازم برای پیاده سازی S5 شامل چهار دسته کلی است که عبارتند از:
1- اجرای آموزش
2- برقراری انضباط
3- آراسته سازی کارکنان
4- توسعه فرهنگ مشارکت
حال موارد هر دسته را به شرح ذیل به طور کامل بیان می کنیم:
اجرای آموزش:
1- تدوین نظام آموزشی
2- انجام نیازسنجی آموزشی
3- تعیین شیوه های آموزشی
4- انجام برنامه ریزی آموزشی
5- تعیین و تامین امکانات آموزشی
6- ارائه آموزش به کارکنان
7- ارائه آموزش به افراد مرتبط با سازمان
8- بررسی اثر بخشی آموزشها
9- تشویق به خودآموزی و ارائه آموزشهای تکمیلی و بازآموزی
10- بازبینی، تکامل و استقرار آموزش
برقراری انضباط :
1- تدوین ضوابط اساسی شرکت
2- تدوین یا شفاف سازی ضوابط جذب و استخدام کارکنان
3- تدوین نحوه آشنا سازی و تطبیق کارکنان
4- تدوین یا شفاف سازی ضوابط نحوه کار کارکنان
5- تدوین ضوابط تردد
6- تدوین یا شفاف سازی ضوابط اداری
7- تدوین یا شفاف سازی وضعیت خدمتی کارکنان
8- انضباط در فعالیتهای جنبی کار
9- اطلاع رسانی و نهادینه سازی رعایت ضوابط
10- تمرین انضباط
آراسته سازی کارکنان:
1- تعیین مصداقهای آراستگی کارکنان
2- تدوین ضوابط نحوه تردد کارکنان از درب شرکت
3- تدوین ضوابط ظاهر کارکنان
4- تدوین ضوابط رفتار فردی کارکنان
5- تدوین ضوابط رفتار جمعی کارکنان
6- تدوین ضوابط رفتار با ارباب رجوع و افراد برون سازمانی
7- تدوین ضوابط زمانی
8- تدوین ضوابط کارت سینه
9- تدوین ضوابط کارت رومیزی
10- تدوین ضوابط لباس فرم
توسعه فرهنگ مشارکت:
1- تبیین جایگاه و تاثیر مشارکت کارکنان
2- تبیین و ترغیب عوامل موثر بر نحوه مشارکت
3- ایجاد ویژگیهای لازم برای فعالیت گروهی
4- جلب مشارکت همگانی
5- تبیین ارزشهای حاکم بر مشارکت
6- دلپذیر ساختن محیط کار
7- تعیین مبانی مشارکت داوطلبانه
8- ارزیابی و قدردانی از فعالیت گروهها
دستور العمل اجرایی ساماندهی
محیط کار "S4"
1- هدف :
1-1- ایمنی محیط کار ، کاهش حوادث
2-1- افزایش جذابیت محیط کار
3-1- استاندارد سازی یک سری قوانین به منظور تداوم انجام کارهای درست
4-1- تاکید بر استمرار S3,S2,S1 ونگهداری شرایط مناسب فعلی
2- محدوده کاربرد :
محدوده کاربرد این دستور العمل شامل کلیه واحدهای تحت پوشش شرکت بهمن موتور می باشد.
3- روش اجرا :
1-3- استاندارد سازی :
1-1-3- تعیین استاندارد مناسب برای لوازم و اقلام اداری
1-1-1-3- تعیین اقلام اداری مورد نیاز در کل سازمان و زیر مجموعه ها
2-1-1-3- تعیین محل قرارگیری اقلام اداری در کل سازمان و زیر مجموعه ها
3-1-1-3- تعیین نیازمندی های خاص سازمان به هر یک از اقلام اداری
2-1-3- تعیین استاندارد مناسب برای دستگاه ها و تجهیزات
1-2-1-3- تعیین تعداد، نوع ، قابلیت و محل قرارگیری دستگاهها و تجهیزات موجود در سازمان و هر یک از زیر مجموعه ها
3-1-3- تعیین استاندارد مناسب برای کارکنان :
1-3-1-3- تعیین کارکنان مورد نیاز در کل سازمان و زیر مجموعه ها
2-3-1-3- تعیین نوع استخدام مورد نیاز ، تجربه، تخصص، جنسیت کارکنان در سازمان
3-3-1-3- مشخص سازی نام ، سمت، واحد خدمت، شماره پرسنلی، زمینه تخصص کارکنان و پرسنل در سازمان
2-3- تداوم :
1-2-3- تعهد و باور مدیریت ارشد سازمان به سیستم 5s برای تحقیق این سیستم
1-1-2-3- حمایت مدیران میانی و سرپرستان امری الزامی است
2-1-2-3- برگزاری تورهایی برای بازدید از شرکتهای آراسته
3-1-2-3- ضرورت دارد که به طور مستمر ، گزارش عملکرد 5s به مدیران ارشد و معاونان ارائه گردد.
2-2-3- همکاری و معاونت همگانی:
1-2-2-3- تهیه برنامه ها و تقویم هایی برای پیاده سازی 5s و در اختیار قرار دادن آن به تمامی کارکنان
2-2-2-3- استفاده از نظارات کارکنان برای ارتقا یافتن سیستم
3-2-2-3- حفظ وضع مطلوب فقط با همکاری کارکنان، پرسنل و حتی خود مدیران امکان پذیر می باشد.
4-2-2-3- برگزاری آزمون هایی راجع به مفاهیم 5s از تمامی کارکنان
3-2-3- تداوم پیاده سازی S1
1-3-2-3- تدوین برنامه ای مدون برای اجرای مستمر تفکیک اشیا و اسناد ضروری و غیر ضروری
2-3-2-3- تدوین برنامه ای مدون برای تعمیر ونگهداری اموال و دستگاهها و ساختمان ها
3-3-2-3- تهیه چک لیست برای اطمینان از اجرای صحیح S1
4-3-2-3- اعلام نتایج اقدامات هر واحد در پیاده سازی S1
4-2-3- تداوم پیاده سازی S2
1-4-2-3- تدوین برنامه ای مدون برای اجرای ترتیب و تنظیم در کلیه محیط های سازمان
2-3-2-3- تهیه چک لیست ها برای اطمینان از اجرای صحیح S2
3-4-2-3- اعلام نتایج اقدامات هر واحد در پیاده سازی S2
5-2-3- تداوم پیاده سازی S3
1-5-2-3- تدوین برنامه ای مدون برای اجرای مستمر پاکیزگی در سازمان
2-5-2-3- تهیه چک لیست ها برای اطمینان از اجرای صحیح S3
3-5-2-3- اعلام نتایج اقدامات هر واحد در پیاده سازی S3
3-3- برقراری ایمنی:
1-3-3- رعایت ایمنی هنگام استفاده از تجهیزات
1-1-3-3- اجتناب از کار کردن با دستگاههای خطر ساز هنگام خستگی شدید یا بیماری
2-1-3-3- اشیاء تیز و برنده نباید در اطراف کارکنان وجود داشته باشد.
3-1-3-3- برای دستگاههای خطر ساز لازم است تدابیر خاص امنیتی منظور گردد.
2-3-3- تدوین و بکارگیری استانداردهای ایمنی
1-2-3-3- تدوین استاندارد ایمنی متناسب با نیازمندیهای خاص سازمان
2-2-3-3- استفاده از استاندارد بین المللی OHSAS 18000 توصیه می شود
3-2-3-3- استفاده از استاندارد های ایمنی ملی مانند OHSA
4-2-3-3- در صورت لزوم استفاده از استاندارد های موقتی اضطراری
3-3-3- رعایت ایمنی در برابر آتش سوزی
1-3-3-3- قرار دادن کپسول آتش نشانی در فواصل مناسب
2-3-3-3- آموختن شیوه استفاده از کپسول آتش نشانی
3-3-3-3- خودداری از روشن کردن آتش در محل کار
4- ضمائم :
S4 به مفهوم تداوم ، استاندارد سازی و حفظ وضع مطلوب ناشی از اجرای تفکیک ، ترتیب و تمیزی و نیز رعایت ایمنی در کار می باشد.
توجه به مدیریت دیداری می تواند در اجرای صحیح S4 نقش بسزایی داشته باشد. مدیریت دیداری روشی برای نظارت چشمی بر تولید ، کیفیت ، ایمنی و هر چیز دیگر می باشد.
انواع مدیریت دیداری :
1- روش بر چسب قرمز:
از این روش برای جداسازی اقلام و لوازم ضروری از غیر ضروری در ایستگاه های کاری استفاده می شود. بدین صورت که پس از تفکیک ، از برچسب قرمز برای شناسایی اقلام غیر ضروری استفاده می شود.
2-روش تابلوی راهنما:
در این روش از علائمی استفاده می شود که محل قرارگیری و ارتباط افراد و اشیا با واحدها را نشان می دهد. (با ذکر تعداد و مقدار آنها)
2-1- تابلوی ایستاده کایزن: در این تابلو مستندات تصویری قبل و بعد از پیاده سازی کایزن، روشهای اجرایی، صرفه جویی هزینه ها و… رویت می گردد.
2-2- تابلوی نمایشگر فرآیند: در این تابلو علاوه بر تشریح مراحل و فرآیندهای تشریحی ، کلیه شاخصهای مرتبط از قبیل نوع ماشین، ویژگی ها،نام کاربرد، … مورد تاکید قرار می گیرد.
3- علامت گذاری با خط سفید :
هنگام ساماندهی اقلام در شرایط نظم دهی، گذرگاهها و جایگاههای حین فرآیند تولید وانبارش با نوار سفید رنگ مشخص می شوند به شکلی که براحتی بتوان محیط کارگاه را ساماندهی کرد.
4- علامت گذاری با خط قرمز:
برای علامت گذاری در قفسه های انبارها، حوزه های انبارشی و سایر جایگاههای انباری استفاده می شود (رنگ قرمز بیانگر سقف موجودی سربارها می باشد.)
5- لامپهای هشدار دهنده :
لامپهای هشدار دهنده، مسئولین واحدهای صنعتی را در رابطه با اتلاف و یا عدم انطباق ها آگاه می سازد.
6- کنبان :
ابزار و وسیله ای است که ما را در حفظ و نگهداری تولید به موقع یاری می رساند و دو نوع دارد. کنبان حمل و نقل و کنبان تولید .
کنبان شیوه ای است که در حفظ و نگهداری سیستم کششی (Pall) در روش تولید به موقع (JII) موثر می باشد.
7- تابلوهای راهبرد تولید :
این تابلوها در واقع نوعی راهنمای تصویری هستند که نمایشگر شرایط جاری خط تولید می باشد.
5- نگهداری سوابق و مدارک:
کلیه سوابق ناشی از اجرای این روش مطابق با روش اجرائی کنترل مدارک و داده های سیستم به شماره TQ-PQA01 در واحد مهندسی صنایع ثبت و نگهداری می شود.
دستور العمل اجرایی ساماندهی
محیط کار "S5"
1- هدف:
1-1- عادت به انجام کارهای صحیح به کمک آموزش
2-1- عادت به برقراری ارتباط به نحو صحیح و کنترل نتایج آن
3-1- ایجاد فرهنگ خود انضباطی
4-1- جلب نظر مشتریان
5-1- نهادینه شدن فرهنگ بهره وری
2- محدوده کاربرد :
محدوده کاربرد این دستور العمل شامل کلیه واحدهای تحت پوشش شرکت بهمن موتور می باشد.
3- روش اجرا :
1-3- اجرای آموزش (تعلیم ):
1-1-3- تدوین نظام آموزشی
1-1-1-3- تعیین ساختار وابعاد آموزش
2-1-1-3- تدوین و اجرای برنامه جامع و استراتژیک برای آموزش
3-1-1-3- تعیین واحدی مسئول امر آموزش برای سازماندهی امور آموزش
2-1-3- انجام برنامه ریزی آموزش
1-2-1-3- آموزش کارکنان شرکت حتی الامکان باید در داخل شرکت و در ساعات اداری برگزار شود.
2-2-1-3- تعیین برنامه زمانبدی دقیق برای اجرای برنامه ها در طول سال
3-2-1-3- بهتر است برنامه زمان بندی سالانه به زمان های کوتاه تر فصلی و ماهانه تبدیل شود.
4-2-1-3- در اختیار قرار دادن جزوات آموزشی به کارکنان
3-1-3- بازبینی ،تکامل و تداوم آموزش
1-3-1-3- بازنگری شیوه های برنامه ریزی آموزش هر ساله
2-3-1-3- آموزش مستمر می بایست ضمن تداوم، به مرور زمان نیز بهبود یابد.
3-3-1-3- بازنگری سیستم و شاخصهای ارزیابی در هر سال
2-3- برقراری انضباط:
1-2-3- تدوین ضوابط اساسی شرکت
1-1-2-3- لازم است یک سازمان دارای فلسفه وجودی (Mission) و هدف باشد.
2-1-2-3- لازم است که برای سازمان و تمامی واحدهای سازمانی تشکیل دهنده آن شرح وظیفه . مسئولیت تدوین گردد.
3-1-2-3- رعایت انضباط در هنگام تاسیس سازمان
2-2-3- انضباط در فعالیت های جنبی کار
1-2-2-3- ایجاد دستورالعمل دررابطه با ورزش نمودن در شرکت، فعالیت های فوق برنامه ، دقایق استراحت بین کار و هم چنین استفاده کارکنان از امکانات تفریحی و سیاحتی سازمان .
3-2-3- تدوین ضوابط جذب و استخدام و نیز ضوابط نحوه کار کارکنان
1-3-2-3- تعیین نحوه اطلاع رسانی و شیوه های جذب کارمندان وکارکنان جدید
2-3-2-3- بهره گیری از شیوه های علمی برای جذب و استخدام
3-3-2-3- تهیه شرح شغل و مسئولیت برای تمامی کارکنان
4-3-2-3- آشنایی کارکنان با ارزش و جایگاه کیفیت ، کاهش هزینه ، رضایت مشتری و …
5-3-2-3- آشنایی کارکنان با فرآیند انجام کار و نقش خود در این فرآیند
4-2-3- اطلاع رسانی و نهادینه سازی رعایت ضوابط
1-4-2-3- لازم است تمامی مقررات و دستوالعملها به اطلاع مدیران و کارکنان شرکت برسد.
2-4-2-3- برگزاری دوره های توجیهی برای آموزش ضوابط در صورت نیاز
3-4-2-3- لازم است نیاز سنجی انجام شود تا معین گردد که این ضوابط برای تمامی کارکنان قابل فهم است یا نه
4-4-2-3- لازم است این عبارت ، تبدیل به باور کارکنان شود:
" احترام به مقررات و اجرای دستور العملها، حافظ تشخص و حرمت کارکنان و ضامن تداوم کار آنان می باشد. "
3-3- آراسته سازی کارکنان
1-3-3- تدوین ضوابط لباس فرم
1-1-3-3- استفاده از لباس فرم برای کارکنان در تمام مدت وقت
2-1-3-3- مناسب است که مدل لباس فرم ، به صورت کلاسیک و کاملاً رسمی باشد.
3-1-3-3- عدم استفاده از لباس فرم تخلف محسوب می شود.
4-1-3-3- کارکنان می بایست حتی هنگام ماموریت اداری خارج از شرکت نیز از لباس فرم استفاده نمایند.
2-3-3- تدوین ضوابط رفتاری فردی کارکنان
1-2-3-3- تردد بی هدف و بی فایده کارکنان در محوطه شرکت ممنوع می باشد.
2-2-3-3- قدم زدن یا استفاده از زمینهای بازی در ساعات اداری ممنوع می باشد.
3-2-3-3- استفاده از دخانیات در محیط های سربسته ممنوع می باشد.
4-2-3-3- لازم است کارکنان در محیط های پارتیشنی از ایجاد آلودگی صوتی خودداری نمایند.
3-3-3- تدوین ضوابط ظاهر کارکنان
1-3-3-3- استفاده از لباس نامناسب با شان سازمان ، ممنوع است.
2-3-3-3- استفاده از دمپائی در ساعات اداری ممنوع می باشد.
3-3-3-3- مناسب است نظافت دهان کارکنان به گونه ای باشد که بوی نامطبوع به مشام نرسد.
4-3-3-3- استفاده از کت و شلوار در هنگام جلسه باافراد برون سازمانی(میهمانی) الزامی می باشد.
4-3-3- تدوین ضوابط نحوه تردد کارکنان از درب شرکت
1-4-3-3- کارکنان می بایست صرفاً از درهای مجاز شرکت تردد کنند.
2-4-3-3- بازرسی بدنی کارکنان مجاز نمی باشد.
3-4-3-3- کارکنان پس از ابلاغ دستور العمل لباس کارکنان و کارت سینه موظف به انجام دادن آن هستند.
4-4-3-3- خروج کارکنان از شرکت در ساعات اداری صرفاً با موافقت مدیر مافوق امکان پذیر است.
4-3- توسعه فرهنگ مشارکت
1-4-3- تبیین جایگاه تاثیر مشارکت کارکنان
1-1-4-3- مشارکت کارکنان ، تواناییهای سرپرست را تقویت و بهبود می بخشد و موجب افزایش بهره وری می شود.
2-1-4-3- مشارکت کارکنان موجب توسعه تواناییهای نیروی کار می شود.
3-1-4-3- کار تیمی ، کارگران را به بهبود پیشرفت ، به گونه ای که آنها از کار لذت ببرند علاقه مند می سازد.
4-1-4-3- مشارکت کارکنان در کنترل کیفیت ، تاثیر خوبی بر روی پایداری و ثبات تولید دارد و باعث کاهش ضایعات محصول می شود.
4-4-2- ویژگی های لازم برای فعالیت گروهی
4-4-2-1- لازم است فعالیت گروهی، داوطلبانه و گروه ها کوچک باشند.
4-4-2-2- گروه می بایست به گونه ای باشد که نبوغ و ابتکار کارکنان افزایش یابد.
4-4-2-3- لازم است در داخل گروه همه اعضا مشارکت نمایند
3-4-3- تبیین ارزشهای حاکم بر مشارکت .
1-3-4-3- باور، همکاری و مشارکت همگانی تمامی کارکنان سازمان، ضامن بر پایی و اثر بخشی این نظام است.
2-3-4-3- اگر همه کارکنان وظایف خود را به خوبی انجام دهند، ترویج فرهنگ خانه داری در کار، بسیار آسان تر اجرا خواهد شد.
3-3-4-3- رعایت ایمنی و حفظ مطلوب ، ضامن سلامتی تن و روان است.
4-3-4-3- آراستگی یک ارزش است و پیاده سازی و حفظ آن بیانگر ارزشمندی آنان
4-4-3- دلپذیر ساختن محیط کار و مشارکت
1-4-4-3- سعی شود با استفاده از یک پوستر خوشامدگویی و یک پوستر تشکر و خداحافظ، از زحمات کارکنان هنگام ورود و خروج از سازمان قدردانی شود.
2-4-4-3- استفاده از رنگ های شاد وامید وار کننده، محیط کار را جذاب می کند.
2-4-4-3- سلام کردن به همکاران در صبح هر روز، امری پسندیده است.
4-4-4-3- تبریک گفتن به همکاران بابت اعیاد، ازدواجشان، تولد و … امری پسندیده است.
4- ضمائم :
نکته اصلی در اجرا و مفهوم 5S ، شکل دهی و ایجاد عادات صحیح به جای عادات نادرست است. این کار باید از طریق آموزش شیوه های درست و کارهای لازم به افراد و تمرین دادن آنان در این زمینه انجام داد. انضباط، پایه و اساس تمدن ، عاملی برای جریان بهتر و سریعتر امور زندگی در هر جامعه می باشد که می تواند الگوهای رفتاری را تغییر دهد. انضباط بخش جدایی ناپذیر امنیتی صنعتی است.
اجرای دقیق و کامل مقرات، امری الزامی است در این راستا می توان از فعالیت های گروهی (مانند ورزش صبحگاهی) ، تکرار شفاهی وظایف و تجدید سوگند از سوی هر یک از افراد، جلسات آموزشی کوتاه، و جداگانه برای هر یک از نکات، و یا هر روش دیگر بهره گرفت اما تمامی این فعالیت ها و تمرینات لزوماً باید با شرکت همه افراد انجام شود.
رعایت نکات زیر امکان نگهداری از پیچیده ترین سیستم ها ، و اداره مطلوب آنها را فراهم می نماید:
1- اگر می خواهید از کار خود نتایج خوبی بگیرید، رفتارها و عادتهای مثبت را استاندارد نمایید.
2- همه می بایست حضور،مشارکت داشته باشند.
3- آموزش وارتباطات صحیح، زمینه ساز دستیابی به کیفیت مطلوب می باشد.
4- همه می بایست در مورد کاری که انجام می دهند احساس مسئولیت نمایند.
5- مدیریت می بایست خطاهای کارکنان را به آنان تذکر داده .
6- بهبود عادات و رفتار کنونی ، امری ضروری است.
فرآیند ایجاد استانداردها و لیستهای کنترل از اهمیت خاصی برخوردار است. استانداردها می بایست با مشارکت کامل افرادی که عملاً از آنها استفاده می نمایند، تدوین گردد چک لیست ( لیست های کنترل ) باید در فرآیند عملی کنترل تجهیزات تهیه شوند.
اقرار افراد به فهم یک چیز، دلیل بر انجام دادن آن ، یا توانایی آنها بر انجام آن نیست. در آموزش های فنی ، ضروری است که هر فرآیند به افراد توضیح داده شود، روش انجام آن فرآیند نیز به آنها نشان داده می شود، و سپس این امکان برای آنها فراهم شود که خود در عمل آن را انجام دهند.
5- نگهداری سوابق و مدارک :
کلیه سوابق ناشی از اجرای ان روش مطابق با روش های اجرائی کنترل مدارک و داده های سیستم به شماره TQ-PQA01 در واحد مهندسی صنایع ثبت و نگهداری می شود.
عارضه یابی در مرکز بهمن موتور:
در این بخش به سراغ عارضه ها و مغایرت هایی که در کارخانه با 5S وجود دارد میرویم.
عارضه یابی ابتدا از محوطه کارخانه شروع می شود که مکان های مختلف محوطه با اعداد گذاری روی نقشه مشخص شده است.سپس به سالن ها می رویم که با حروف انگلیسی روی نقشه مشخص شده است.
ردیف
نام بخش
عنوان عارضه
نوع عارضه S1,S2,S3,S4,S5
توضیحات
1
محوطه روبروی تصفیه خانه
وجود قطعات پلاستیکی آبی رنگ
S1
در جای نامناسب (1)
2
درب ضلع جنوبی
خرابی وزنگ زدگی درب
S1
(1)
3
درب ضلع جنوبی
نداشتن تابلوی سر درکارخانه
S2,S4
(1)
4
جلوی تصفیه خانه
وجود یخچال،میز آهنی و..
S1
(1)
5
محوطه روبروی تصفیه خانه
وجود مقوا و چوبهای اضافی
S1,S2
بی استفاده (1)
6
درب ضلع جنوبی
بازرسی بدنی کارکنان
S2
(1)
7
جلوی حراست درب ضلع جنوبی
لخت و آویزان بودن سیم و کابلها
S1
(2)
8
ساختمان پشت حراست
نداشتن تابلو معرفی واحدها
S2
(2)
9
روبروی تصفیه خانه
پر نشدن به موقع کپسول آتش نشانی
S4
(2)
10
روبروی تصفیه خانه
وجودمیله آهنی زنگ زده
S1
بالای کپسول298(2)
11
درب ضلع جنوبی
عدم نصب تابلوی خوش آمد گویی به کارکنان
S2,S4
(2)
12
جلوی تصفیه خانه
جرخ آهنی بی استفاده
S1
(3)
13
جلوی تصفیه خانه
چرخ آهنی بی استفاده
S1
کمد و صندوق (3)
14
کنار تصفیه خانه
وجود اطلاعیه روی دیوار
S2
(3)
15
کنار تصفیه خانه
خرابی و آویزان بودن سیم و کابلها
S2
(3)
16
کنار تصفیه خانه
عدم ساختن و تعیین تکلیف محوطه کناری
S1
(3)
17
سرسه راه محوطه
نصب دو تابلو در جای نامناسب
S2
(3)
18
کناردفتر ترابری
عدم تعمیر کابلهای لخت و نامناسب
S1
(3)
19
کنار دفتر ترابری
پارک ماشین ها در جای نامناسب
S2
(3)
20
روبروی تصفیه خانه
نداشتن تابلوی معرفی واحده
S2
(4)
ردیف
نام بخش
عنوان عارضه
نوع عارضه S1,S2,S3,S4,S5
توضیحات
21
محوطه جلوتر از تصفیه خانه
وجود کولرو پایه آهنی در جایی نامناسب
S2
در جای نامناسب (4)
22
محوطه جلوتر از تصفیه خانه
مشخص نبودن تابلوی دفتر..
S2
(4)
23
محوطه جلوتر از تصفیه خانه
وجود کولر وپایه آهنی در جایی نامناسب
S2
(4)
24
محوطه جلوتر از تصفیه خانه
عدم خط کشی برای تردد راحت ماشینها
S2
(4)
25
کنار تعمیرگاه
وجود تابلوی ورودممنوع نادیده گرفته شود
S2
بی استفاده (5)
26
کنار وجلوتر از آهنگری
وجودضایعات بسیار زیادآهنی
S1
(5)
27
روبروی لوله کشی وآهنگری
وجودقطعات آهنی در جایی نامناسب
S1
(6)
28
روبروی ورق کاری
وجود قفسه های بی استفاده ولی قابل کاربرد
S1
(6)
29
کنار کمپرسور خانه
وجودچرخهاوپالت ها در جای نامناسب
S2
(7)
30
بین آهنگری و کمپرسورخانه
وجودضایعات بسیار زیاد
S1
غیر اصولی(7_5)
31
جلوی پالت سازی
وجود پالت های بی استفاده
S2
(7)
32
جلوی پالت سازی
وجودپل های کوچک زنگ زده و خراب روی جوب
S1
خطرساز-احتمال برخورد باماشین ها (7)
33
جلوی پالت سازی
بیرون آمدن مفتولات بلند فلزی از واحد
S4
کمد و صندوق (7)
34
بعد از پالت سازی
وجودخطی کشی زرد وقرمز بی مفهوم
S2
(8)
35
بعد از پالت سازی
عدم نصب تابلوی خطر
S2,S4
وقتی بدنه ماشین از سالن به محوطه می رود(8)
36
بعد از پالت سازی
عدم تمیزی وپاکسازی از وسایل زاید
S3
(8)
37
بعد از پالت سازی
وجود چندین بدنه ماشین
S1
(8)
38
کنار واحد دیگ بخار
وجودگاری های متعدد رها شده
S1
(9)
39
جلوتر از واحد دیگ بخار
تمیزی دیوارها
S3
(9)
40
جلوتر از واحد دیگ بخار
عدم تعویض شیشه های شکسته شده
S1
(9)
ردیف
نام بخش
عنوان عارضه
نوع عارضه S1,S2,S3,S4,S5
توضیحات
41
جلوتر ازواحد دیگ بخار
چک کردن آب روی زمین
S1
از توربین بخار (9)
42
جلوتر از واحددیگ بخار
پارک چندین هفته ای مینی بوس!
S2
وماشین های پلاک شخصی
(10)
43
جلوتر از واحد دیگ بخار
وجود بی استفاده بدنه وانت
S1
(10)
44
طبقه بالا واحد آهنگری
عدم تعویض شیشه های شکسته
S1
(10)
45
واحد قبل ژنراتور
عدم نصب تابلوی واحد
S4,S2
(10)
46
واحد قبل ژنراتور
وجود ضایعات آهنی و بی مصرف
S1
(11)
47
جلوی ژنراتور خانه
وجود مهتابی- قاب- باتری و وسایل بی استفاده
S1
(12)
48
جلوی مدیریت مالی
وجود مقدار زیادی بدنه وانت
S1,S2
(13)
49
واحد بعد از امور مالی
خراب بودن تابلوهای کنار و جلوی واحد صندوق
S1
علائم رانندگی(13)
50
کنار واحد آتش نشانی
عدم نصب تابلوی معرفی واحدها
S2
(14)
51
جلوی واحد آتش نشانی
خراب بودن سیم های برق (لخت)
S1
(14)
52
جلوی واحد آتش نشانی
نزدن برچسب کپسولهای پر و خالی
S2
روی قفسه ها (14)
53
واحد آتش نشانی
خراب بودن تابلوی واحد
S1
(14)
54
واحد آتش نشانی
روی زمین ریختن وسایل آتش نشانی
S2
(14)
55
محوطه جلوی سالن شهید چمران
وجود بدنه ماشین ها در جای نامناسب
S2
(15)
56
محوطه جلوی سالن شهید چمران
وجود پالت ها و گاری ها در گوشه وکنار
S2
(15)
57
محوطه جلوی سالن رنگ
وجود بدنه ماشین ها در مکان نامناسب
S2
(15)
58
محوطه جلوی سالن رنگ
وجود ضایعات وقفسه وگاری های بی استفاده
S2
(15)
59
محوطه جلوی سالن رنگ
وجود قطعات روی زمین
S2,S1
(15)
60
سالن رنگ (ED)
عدم نصب تابلوی واحد
S2
(15)
ردیف
نام بخش
عنوان عارضه
نوع عارضه S1,S2,S3,S4,S5
توضیحات
61
جلوی سالن غذاخوری و کنار سالن رنگ
وجود بدنه،پالت و گاری در جای نامناسب
S2
(16)
62
روبروی سالن غذاخوری
پارگی تابلوی مکان امن کارخانه…
S1
(16)
63
سالن غذاخوری
عدم نصب تابلودر داخل و یا خارج سالن
S2,S4
(16)
64
محوطه کنار پارکینگ کارکنان
کثیف بودن محوطه
S3
(17)
65
محوطه کنار پارکینگ کارکنان
وجود تعداد زیادی بدنه های بی استفاده
S1
(17)
66
محوطه کنار پارکینگ کارکنان
وجود پالت ها و گاری های بی استفاده
S2
(17)
67
محوطه بالاتر از سالن غذاخوری
پارک خودروهای پلاک شخصی کنار بدنه ماشین ها
S2
خصوصاًمشکل در تردد گروه آتش نشانی درصورت لزوم
68
ساختمان کنار سالن غذاخوری
عدم نصب تابلوی راهنمای واحدها
S2
(18)
69
محوطه کنار سالن 5
خراب بودن تلفن همگانی
S1
(19)
70
محوطه کنار سالن 5
وجود پالت هادرمکان نامناسب
S2
(19)
71
محوطه ی جلوی سالن 5
عدم خط کشی برای تردد
S2,S4
(20و19)
72
سالن شماره5
عدم نصب تابلوی معرفی سالن
S2,S4
(19)
73
روبروی پارکینگ مدیریت
عدم معرفی واحد بانک
S2
(19)
74
محوطه جلوی شاسی ساز
وجود شاسی ها در جای نامناسب
S2
(20)
75
درب ورودی شاسی ساز
نبودتابلوی معرفی کارخانه
S2
(21)
76
درب ورودی کارخانه
عدم وجودخط کشی و علائم تردد ومعرفی واحدها
S2,S4
(21)
77
واحد کنار درب ورودی
عدم تمیزی محیط روبروی و محوطه کنار
S3
(21)
78
واحد کناردرب ورودی
عدم نصب تابلوی راهنمای واحد
S2
(22)
79
کانال آب
کثیف بودن-وجود اشیای فلزی در آن
S3
(23)
80
محوطه کنار شاسی ساز
کم رنگ بودن خط کشی ها
S1
(23)
ردیف
نام بخش
عنوان عارضه
نوع عارضه S1,S2,S3,S4,S5
توضیحات
81
محوطه کنار شاسی ساز
وجودشاسی هاوپالت ها در جای نامناسب
S2
(23)
82
محوطه کنار شاسی ساز
وجوتعدادزیادی گاری و پالت خالی
S1
(24)
83
محوطه کنار شاسی ساز
از بین رفتن جدول های کنارباغچه
S1
(24)
84
محوطه کنار شاسی ساز
عدم رسیدگی به فضای سبز کثیف بودن فضای
S3
پشت پالت هاوگاری ها(24)
85
محوطه کنار شاسی ساز
نداشتن خط کشی و علائم تردد
S2,S4
(24)
86
محوطه بارانداز
کثیفی وبی نظمی بسیار زیادمحوطه
S3
(25)
87
محوطه بارانداز
وجودCKDو قطعات واردی توی محوطه
S2
(25)
88
محوطه بارانداز
وجود پالت ها در سر راه
S2
(25)
89
محوطه بارانداز
عدم خط کشی محوطه برای تردد و پارک ماشین ها
S2
(25)
90
محوطه بارانداز
نبود محل مشخصی برای ریختن ضایعات
S2
(25)
91
محوطه کنار سالن مونتاژ
عدم معرفی سالن شماره 4
S2,S4
(26)
92
محوطه کنار سالن مونتاژ
شکسته بودن شیشه های سالن
S1
(26)
93
محوطه کنار سالن مونتاژ
خراب بودن و زنگ زدگی درب ورودی
S1
(26)
94
محوطه کنارسالن مونتاژ
بی توجهی به تابلوی محوطه تستABS
S1
پارک ماشین (26)
95
محوطه کنارسالن ساخت بدنه
مزاحمت دودرخت کناری برای لیفتراک
S4
(27)
96
محوطه کنارسالن ساخت بدنه
عدم معرفی سالن شماره 3
S2
(27)
97
محوطه کنار سالن ساخت بدنه
عدم نصب تابلوی معرفی واحدهای ساختمانی
S2,S4
(27)
98
محوطه تست خودرو
بی توجهی به علامت توقف و پارک ممنوع
S2
(28)
99
محوطه کنارانبارشیمیایی
وجودبشکه های رنگ وروغن شیمیایی
S4
احتمال بروز خطر (28)
100
محوطه کنارانبار شیمیایی
وجود بشکه های گاز CNG
S4
احتمال بروز خطر (28)
ردیف
نام بخش
عنوان عارضه
نوع عارضه S1,S2,S3,S4,S5
توضیحات
101
محوطه کنار انبار شیمیایی
بیش ازحدروی هم گذاشتن بشکه ها
S4
احتمال بروز حادثه(28)
102
محوطه کنار انبار شیمیایی
وجود قفسه های آهنی زنگ زده وبی استفاده
S1
(28)
103
پشت انبار شیمیایی
عدم جداسازی کسپول های پر و خالی
S2
(28)
104
محوطه کنار انبار شیمیایی
وجود ضایعات و زباله
S1,S3
(28)
105
محوطه جلوی سالن شماره 1
عدم خط کشی محوطه و پارک در جای نامناسب
S1,S4
(28و29)
106
واحد کنار ترابری
عدم وجودتابلوی معرفی واحد
S2,S4
(29)
107
جلوی سالن شماره1
وجود کولر در جای نامناسب
S2
(29)
108
محوطه
رانندگی بد رانندگان
S5
109
110
111
واحد قطعه سازی (E)
وجودپالت ها وقفسه هاسرراه
S2
در جای نامناسب،مشکل در تردد
112
واحد قطعه سازی (E)
قطعه های رها شده روی زمین
S2
احتمال ایجاد آسیب
113
واحد قطعه سازی (E)
نبود پالت مخصوص قطعات داخل جعبه
S2
احتمال ایجاد آسیب به قطعات
114
واحد قطعه سازی (E)
وجود پالت های بدون برچسب مشخصات قطعه
S2,s4
115
واحد قطعه سازی (E)
وجوددستگاه خراب و بدون استفاده
S1
116
واحد قطعه سازی (E)
رهابودن قطعات بریده شده توسط دستگاه روی
S2
117
واحد قطعه سازی (E)
کثیف بودن تابلوهای ایمنی
S3
118
واحد قطعه سازی (E)
نبود تابلوی راهبردی تولید
S4
119
واحد قطعه سازی (E)
مشکل در تردد لیفتراک
S2
120
واحد قطعه سازی (E)
عدم خط کشی و استفاده از مدیریت رنگها در محوطه
S2,s4
ردیف
نام بخش
عنوان عارضه
نوع عارضه S1,S2,S3,S4,S5
توضیحات
121
واحد قطعه سازی (E)
وجودچاله روی زمین (ناهمواری)
S1
122
واحد قطعه سازی (E)
به تعدادزیادقطعه آوردن (روی زمین)برای یک قسمت
S3
123
سالن ساخت بدنه وانت(F)
عدم جداسازی کپسول های پروخالی
S2
124
سالن ساخت بدنه وانت(F)
سرازیر شدن آب از آبخوری
S3
125
سالن ساخت بدنه وانت(F)
خراب بودن چندین تابلو و نماد
S1
126
سالن ساخت بدنه وانت(F)
مناسب نبودن تابلوی اعلانات
S2
127
سالن ساخت بدنه وانت(F)
وجود قطعات روی زمین
S2
128
سالن ساخت بدنه وانت(F)
وجود پالت ها سر راه
S2
129
سالن ساخت بدنه وانت(F)
ناهموار ونامساعد بودن کف زمین
S4
130
سالن ساخت بدنه وانت(F)
عدم خط کشی محوطه
S2,S4
131
ساخت بدنه ون (D)
عدم خط کشی برای حمل گاری، گذاشتن پالت
S2,S4
قرار گرفتن سرراه مشکل درتردد
132
ساخت بدنه ون (D)
قرارگرفتن قطعات بدنه روی زمین
S2
133
ساخت بدنه ون (D)
نبود موکت روی برخی پالت های بدنه
S4
134
ساخت بدنه ون (D)
عدم توجه به علامت تردد
S2
135
ساخت بدنه ون (D)
نبودگیره روی پالت های درب ون
S4
136
ساخت بدنه ون (D)
وجوددستگاه معیوب ولی قابل تعمیر
S1
137
ساخت بدنه ون (D)
عدم نصب تابلو و علائم ایمنی
S2
138
ساخت بدنه ون (D)
مشکل درهل دادن پالت و گاری بدنه کف ون
S4
139
ساخت بدنه ون (D)
عدم جداسازی کپسول هایی پروخالی
S2
140
ساخت بدنه ون (D)
عدم مشخص سازی وسایل داخل کمد وقفسه
S2
ردیف
نام بخش
عنوان عارضه
نوع عارضه S1,S2,S3,S4,S5
توضیحات
141
ساخت بدنه ون (D)
عدم برچسب روی پالت ها و گاری ها
S2
142
محل استوک بدنه (G)
عدم استفاده مناسب از فضای موجود زیاد
S2
143
محل استوک بدنه (G)
قرارگرفتن برخی بدنه ها (بیشتر ون) روی زمین
S2
144
محل استوک بدنه (G)
وجود ضایعات آهنی
S1
145
محل استوک بدنه (G)
وجودسیم های لخت و آویزان
S1
146
محل استوک بدنه (G)
زنگ زدگی گاری ها وریل ها
S1
147
محل استوک بدنه (G)
بی استفاده قرار گرفتن دستگاه جوش
S1
148
محل استوک بدنه (G)
خرابی میزهای استراحت کارکنان
S1
149
محل استوک بدنه (G)
عدم نظم درقرارگیری بدنه ها
S2
150
ساخت بدنه isuzu (c)
عدم الصاق برچسب روی قطعات داخل قفسه
S2
151
ساخت بدنه isuzu (c)
وجودضایعات آهنی و وسایل اضافه
S1
152
ساخت بدنه isuzu (c)
قرارگرفتن تعدادزیادی قطعه روی هم روی زمین
S2
انداختن وپرتاب قطعات روی زمین
153
ساخت بدنه isuzu (c)
نبود هیچ گونه تابلویی
S2,S4
154
ساخت بدنه isuzu (c)
عدم خط کشی محل
S2
155
ساخت بدنه isuzu (c)
قرارگرفتن چرخها و پالت ها در جایی نامناسب
S2
156
ساخت بدنه isuzu (c)
وجودتعداد زیادی مقوا روی زمین!
S1,S3
157
سالن ساخت بدنه مزدا 3
عدم استفاده از تابلوها
S2
158
سالن ساخت بدنه مزدا 3
عدم خط کشی سالن
S2
159
سالن ساخت بدنه مزدا 3
عدم جداسازی کپسول های پر و خالی
S2
وجودکسپول ها روز زمین
160
سالن ساخت بدنه مزدا 3
عدم توجه کارگران به علائم ایمنی
S5
استفاده نکردن ازعینک ایمنی و ماسک
ردیف
نام بخش
عنوان عارضه
نوع عارضه S1,S2,S3,S4,S5
توضیحات
161
سالن ساخت بدنه مزدا3
قرارگیری تابلوی 5S روی آبخوری
S2
162
سالن ساخت بدنه مزدا3
وجودچندین بدنه بی استفاده روی زمین
S1
163
سالن ساخت بدنه مزدا3
ریختن ماده سیلراز دستگاه مخصوص روی زمین
S3
ماده سیاه رنگ
164
سالن ساخت بدنه مزدا3
عدم وجودبرچسب مشخصه روی پالت ها
S2
165
سالن ساخت بدنه مزدا3
تاریک بودن محل تردد
S4
166
سالن ساخت بدنه مزدا3
عدم وجودکپسول آتش نشانی درمحل تردد
S4
167
سالن ساخت بدنه مزدا3
عدم معرفی واحدهای موجود در ساختمان داخل سالن
S2
168
سالن ساخت بدنه مزدا3
خیس بودن زمین کنار آبخوری
S4
169
سالن ساخت بدنه مزدا3
خرابی و کثیفی شیشه های داخل سالن
S1
170
سالن ساخت بدنه مزدا3
وجودقطعات اولیه بدنه در جایی نامناسب
S2
در انتهای سالن!
171
سالن ساخت بدنه مزدا3
عدم ساماندهی قطعات و بدنه های معیوب
S1
172
سالن ساخت بدنه مزدا3
وجودتابلوهای کپسول آتش نشانی و نبود کپسول
S4
173
سالن مونتاژ(وانت)
زمان صرف کردن برای خشک کردن شاسی ها
S4
تلف شدن وقت در زمان (اکسل ها)
174
سالن مونتاژ(وانت)
نبود تابلوی ایستگاههای کاری
S2
175
سالن مونتاژ(وانت)
عدم وجود قفسه برای دوشاخ
S2
دروصل کردن به شاسی
176
سالن مونتاژ(وانت)
متناسب نیاوردن تعداد قطعات مورد نیاز
S2
در شیفت کاری
177
سالن مونتاژ(وانت)
عدم تمیزی محوطه ابتدای ساخت وانت
S3
178
سالن مونتاژ(وانت)
عدم وجودصندلی مناسب برای کارگر هنگام
S2
محکم کردن پیچ ها به شاسی
179
سالن مونتاژ(وانت)
نبود برچسب مشخصات قطعات داخل قفسه ها
S2
180
سالن مونتاژ(وانت)
نبودصندلی مناسب برای استراحت کارکنان
S2
ردیف
نام بخش
عنوان عارضه
نوع عارضه S1,S2,S3,S4,S5
توضیحات
181
سالن مونتاژ(وانت)
نبودمکان مناسب برای گذاشتن پمپ فشارشکن
S2
لوله های ترمزوشیرفشارشکن
182
سالن مونتاژ(وانت)
نبودمکان مناسب برای آویزان کردن LSP
S2
183
سالن مونتاژ(وانت)
نبودجایی مناسب برای قراردادن چکش و انبردست
S2
184
سالن مونتاژ(وانت)
نبودجایی مناسب برای قرار دادن طبق
S2
185
سالن مونتاژ(وانت)
عدم نظم و ساماندهی در قفسه ها
S2
186
سالن مونتاژ(وانت)
رهابودن شیلنگ بادی روی زمین
S2
187
سالن مونتاژ(وانت)
نبود کپسول آتش نشانی
S4
188
سالن مونتاژ(وانت)
پخش بودن تعداد زیادپیچ و مهره روی زمین
S1
189
سالن مونتاژ(وانت)
نبودقلاب برای قراردادن برخی بوکس بادی
S2
190
سالن مونتاژ(وانت)
نبود جایی مناسب برای قراردادن آچارو
S2
مهر ه های جعبه بکس
191
سالن مونتاژ(وانت)
نبود شیوه ای مناسب برای جا زدن کمک فنر
S4
192
سالن مونتاژ(وانت)
عدم جابجایی درست چرخها به طرف مقابل
S2
به طرف مقابل کانوایر
193
سالن مونتاژ(وانت)
نبود جایی برای گذاشتن بوکس چرخ
S2
194
سالن مونتاژ(وانت)
بستن قطعات جانبی روی موتور در جای نامناسب
S2
نزدیک خط سواری مزدا3
195
سالن مونتاژ(وانت)
نبود میزی برای نصب لاستیک پیچ اتاق
S2
196
سالن مونتاژ(وانت)
قرار دادن شیشه ها روی هم روی زمین
S2
احتمال ایجادخراش وخش افتادن
197
سالن مونتاژ(وانت)
نبود میزی برای قرار دادن جعبه های آینه
S2
198
سالن مونتاژ(وانت)
ریختن آینه ها روی هم
S2
بوجود آمدن خسارت
199
سالن مونتاژ(وانت)
وجودسپرها روی زمین
S2
200
سالن مونتاژ(وانت)
زدن ضربه های محکم به شیشه جلو
S4
برای جاانداختن
ردیف
نام بخش
عنوان عارضه
نوع عارضه S1,S2,S3,S4,S5
توضیحات
201
سالن مونتاژ(وانت)
رهابودن چندین جعبه کوچک قطعات روی زمین
S2
درابتدای حرکت چرخها روی کانوار
202
سالن مونتاژ(وانت)
قراردادن شیشه های پنجره ی کنای روی زمین
S2
203
سالن مونتاژ(وانت)
نبودقفسه ای برای گذاشتن چراغ ها
S2
204
سالن مونتاژ(وانت)
رها بودن کمپرسور کولر روی زمین
S2
205
سالن مونتاژ(وانت)
وجودصندلی وانت روی زمین
S2
206
سالن مونتاژ(وانت)
رها بودن شیلنگ بوکس بادی روی زمین
S2
207
سالن مونتاژ(وانت)
قرار دادن رودری ها روی زمین
S2
برخی روی زمین ، روی نیمکت
208
سالن مونتاژ(وانت)
خیسی کف در انتهای خط
S4
209
سالن مونتاژ(وانت)
وجودکپسول آتش نشانی روی زمین
S4
210
سالن مونتاژ(وانت)
غیرمنظم بودن قفسه هایی که بالای آنها مخزن ها قرار گرفته
S2
عدم ساماندهی درست
211
سالن مونتاژ(وانت)
عدم خط کشی و مدیریت رنگها در انتهای سالن
S2,S4
212
سالن مونتاژ (ساخت ون)
به هم ریختگی وعدم نظم دربرخی قفسه ها
S2
خراب بودن برخی قفسه ها
213
سالن مونتاژ (ساخت ون)
نبودبرچسب مشخصات روی برخی قفسه ها
S2
214
سالن مونتاژ (ساخت ون)
نبودپالت مخصوصی زه وجک درب عقب
S2
215
سالن مونتاژ (ساخت ون)
بیش از اندازه موردنیاز آوردن قطعات
S2
شارژنکردن به موقع برخی قطعات
216
سالن مونتاژ (ساخت ون)
رهابودن آینه ها روی زمین و کارتون
S2
217
سالن مونتاژ (ساخت ون)
رها بودن درپوش موتور و گیربوکس
S2
218
سالن مونتاژ (ساخت ون)
نبود کپسول آتش نشانی
S4
219
سالن مونتاژ (ساخت ون)
رهابودن بالابر شیشه روی هم وروی زمین
S2
220
سالن مونتاژ (ساخت ون)
خراب بودن برخی قفسه ها
S1
ردیف
نام بخش
عنوان عارضه
نوع عارضه S1,S2,S3,S4,S5
توضیحات
221
سالن مونتاژ(وانت)
رهابودن بوسترها روی زمین
S2
222
سالن مونتاژ(وانت)
استفاده نکردن از برخی قفسه ها
S1
223
سالن مونتاژ(وانت)
رها بودن شیلنگهای بادی روی زمین
S2
224
سالن مونتاژ(وانت)
روی گونی قراردادن موکت کف ون
S2
225
سالن مونتاژ(وانت)
عدم جمع آوری بموقع مقواها و ضایعات
S3
226
سالن مونتاژ(وانت)
بدجابودن محل قفسه لوله بخاربنزین
S2
وهمچنین لوله برگشت بنزین
227
سالن مونتاژ(وانت)
رها بودن رادیاتور روی زمین
S2
228
سالن مونتاژ(وانت)
رها بودن قاب های بدنه ون روی زمین
S2
229
سالن مونتاژ(وانت)
قراردادن چندین سپر روی هم در یک پالت
S2
230
سالن مونتاژ(وانت)
انداختن صندلی ها روی هم در جعبه های چوبی
S2
خالی بودن پالت مخصوص
231
واحدارزشیابی کنترل کیفیت
کثیفی قاب مهتابی ها و ستون و دیوارها
S3
232
واحدارزشیابی کنترل کیفیت
زنگ زدگی ستونها
S1
233
محوطه کنترل نهایی
عدم وجود خط کشی محوطه
S2,S4
234
محوطه کنترل نهایی
عدم وجود تابلوها
S2
235
محوطه کنترل نهایی
کثیفی و خرابی شیشه های ته سالن
S1,S3
236
محوطه کنترل نهایی
رهابودن شیلنگ های بادی روی زمین
S2
قسمت نهایی رنگ
237
محوطه کنترل نهایی
عدم وجودتهویه مناسب در قسمت رنگ
S4
238
محوطه کنترل نهایی
به هم ریختگی و عدم نظم درته سالن
S3
239
سالن مونتاژ(مزدا3)
عدم وجود برچسب مشخصات قطعات روی قفسه ها
S2
240
سالن مونتاژ(مزدا3)
قرار دادن موکت کفی روی مقوا داخل پالت
S2
ردیف
نام بخش
عنوان عارضه
نوع عارضه S1,S2,S3,S4,S5
توضیحات
241
سالن مونتاژ(مزدا3)
خالی بودن برخی قفسه ها (بی استفاده)
S2
242
سالن مونتاژ(مزدا3)
رها بودن شیلنگ های بادی روی زمین
S2
243
سالن مونتاژ(مزدا3)
قرار دادن چندنی سپر روی هم در یک پالت
S2
244
سالن مونتاژ(مزدا3)
به درآوردن سپرها از پالت ها
S4
245
سالن مونتاژ(مزدا3)
نبود قفسه برای قرار دادن کف پوشش صنلی عقب
S2
246
سالن مونتاژ(مزدا3)
رها بودن کمربندها روی زمین داخل کارتون
S2
247
سالن مونتاژ(مزدا3)
کشیدن صندلی ها روی زمین
S2
از محل پالت یا محل وصل روی اتاق
248
سالن مونتاژ(مزدا3)
عدم خط کشی در انتهای سالن
S2
249
سالن مونتاژ(مزدا3)
عدم خط کشی محوطه بین ساخت سواری و وانت
S4
250
سالن مونتاژ(مزدا3)
خیس بودن محوطه بعداز water test
S4
251
252
253
254
255
256
257
258
259
260
راهکارهای رفع عارضه:
در این بخش به سراغ راهکارهای رفع عارضه وپیشنهادهایی به منظوربرطرف کردن مشکلات 5S میرویم.
شماره و عدد راهکرد رفع عارضه در هر ردیف با شماره و عدد عارضه ها در بخش قبلی مطابقت دارد و هر راهکار مربوط به عارضه ی خود میشود.
ردیف
راهکارهای رفع عارضه
1
جمع آوری قطعات و انتقال به مکان مناسب (نباید داخل محوطه باشد)
2
معرفی به واحد عمران برای تعمیر
3
معرفی به واحد امور عمومی
4
تفکیک لوازم سالم وناسالم- دور ریختن لوازم ناسالم و یاتعمیر آنها- انتقال لوازم سالم به مکان مناسب و یاواحدی که نیاز دارد.
5
انتقال به جای مناسب در داخل محوطه مربوطه
6
معرفی به واحد فنی
7
تهیه لیست واحدها وبخش های مختلف ساختمان و سفارش تابلویی متناسب با حجم فضاویا دیوار اطراف کنار ساختمان مربوطه- بهتر است جنس تابلو به نوعی باشد که دچار زنگ زدگی و یا پاره شده(کاغذ-مقوایی) و… نشود.
8
کپسول های آتش نشانی باید در موعد مقرری شارژ شوند. تهیه جدول و برنامه ای درواحد آتش نشانی برای چک کردن وپرکردن به موقع کپسول ها (یک برنامه هفتگی و یا ماهی)
9
درآوردن میله اضافه و یا رنگ زدن و آویزان کردن تابلویی روی آن
10
نصب تابلوی خوش آمدگویی هنگام ورود کارکنان و هم چنین نصب تابلوی تشکر وخسته نباشید، هنگام خروج کارکنان کارخانه(درجایی مناسب- مانند کنار دستگاههای کارت خوان)
11
تفکیک (ضروری از غیرضروری)- انتقال به مکان مناسب
12
طبق اصل S2- بازرسی بدنی کارکنان شرکت مجاز نمی باشد
13
تفکیک لوازم ضروری از غیرضروری- تعیین تکلیف- انتقال به واحد و مکان مناسب
14
تمامی اطلاعیه ها باید همگی در تابلوی اعلانات نصب گردند و از نصب آنها روی دیوار، پنجره …. باید خودداری کرد.
ردیف
راهکارهای رفع عارضه
15
سیم های برق خطرساز هستند و باید از داخل داکت عبور داده شوند و نباید همین طوری رها شوند. معرفی به واحد فنی
16
محوطه کنار تصفیه خانه دارای ستون و حتی پله می باشد وداخلش لوازم زاید ریخته شده. می توان با معرفی کردن آن قسمت به واحد عمران، برای آن قسمت محوطه، ساختمان ویا واحد کوچک مورد نیازی احداث نمود.
17
تابلوها و علایم تردد باید نصب گردند که به راحتی موقع تردد قابل دیدن باشند.
18
معرفی به واحد فنی
19
خط کشی محوطه برای تردد و نیز خط کشی مناسب برای تردد و پارک موقتی وسایل حمل و نقل داخلی- تاماشین ها در جاهای نا مناسب پارک نشوند و مشکلی برای تردد دیگر ماشین ها ایجاد نکنند.
20
تهیه لیست واحدها و بخش های مختلف ساختمان وسفارش تابلوی متناسب با حجم فضا و یادیوار اطراف کنارساختمان مربوط بهتر است تابلو از جنس فلزی باشد. وجودتابلو از سردرگمی میهمانان و یا حتی پرسنل داخلی جلوگیری می کند.
21
وجود کولر و پایه آهنی آن در محوطه مناسب نمی باشد. بهتر است پشت بام (جای مناسب) نصب گردند.
22
نصب در جایی که قابل دید باشد.
23
نصب در پشت بام- وجود کولر در داخل محطه مناسب نمی باشد
24
خط کشی کرن محوطه می تواند قسمت تردد ماشین ها و پرسنل را جدا کند و از بروز حوادث احتمالی خودداری کند.
25
برداشتن تابلوی ورود ممنوع و دوطرفه بودن محوطه برای تردد یا توجیه پرسنل برای رعایت نمودن تابلوی ورودممنوع
26
آبخوری- درب های آهنی سالم و ناسالم زنگ زده و تفکیک اشیا ضروری ازغیرضروری (سالم ازناسالم) و دور ریختن اشیاء ناسالم و یا تعمیر کردن و انتقال اشیا به جایی مناسب (ساختن انبار)
27
انتقال قطعات آهنی به درون واحد مربوطه و یا جای دیگر- نباید قطعات در محوطه قرار گیرند تامشکلی در تردد ایجاد نشود.
28
انتقال قفسه ها به واحدهایی که نیاز دارند.(قفسه- پالت- گاری و…) و خط کشی آن قسمت برای قرار دادن موقتی قفسه و یا پالت.
ردیف
راهکارهای رفع عارضه
29
در نظر گرفتن جایی مناسب بری قرار دادن پالت وچرخ ها ویا خط کشی قسمت گوشه محوطه برای قرار دادن پالت ها و چرخ ها
30
بین این دو واحد لازم است انباری در نظر گرفت که قطعات آهنی سالم و مورد نیاز در آن جا قرار گیرند و قطعات غیرلازم راتعمیر و یا دور ریخت- (بسیاری از فضای محوطه گرفته شده و در تردد مشکل ایجاد کرده)
31
انتقال به واحد مورد نیاز- خط کشی آن قسمت برای قرار دادن موقت پالت
32
تعمیر و معرفی به واحدعمران
33
بهتر است گیره که مفتولات فلزی روی آن نصب می شود در جایی دیگر (در ته اتاق آهنگری) نصب گردد و یانصب تابلوی خطر در کنار واحد مربوطه (در موقع نصب مفتولات بلند آهنی روی گیره، مفتولات بلند به بیرون ازواحد و داخل محوطه می روند)
34
خط کشی اصولی محوطه برای تردد کارکنان و نیز تردد وسایل حمل ونقل- استفاده ازعلائم هشداردهنده در صورت نیاز
35
نصب تابلوی خطر وهشدار- وقتی هنگر بدنه ماشین را از سالن شماره 1 به داخل پالت مربوطه می گذارد
36
پاکسازی و نیز تفکیک قسمت، از لوازم سالم و ضروری از ناسالم و غیرضروری و نیز تمیزی و رعایت ترتیب
37
تعیین تکلیف بدنه ماشین ها و در صورت نیاز انتقال به واحد مربوطه برای رفع عیب و اشکال ها و قرار دادن آنها در جایی مناسب (انبار)- نباید بدنه ماشین ها در محوطه قرار گیرند.
38
خط کشی قسمت کنار برای قرار دادن موقتی گاری ها و نیز توجیه راننده ماشین و انتقال دهنده گاری ها برای قرار دادن در جای خود و در جای مناسب برای گاری ها
39
در روزهایی که کارخانه تعطیل می باشد میتوان دیوارهای محوطه را با دستگاه مخصوص تمیز کرد
40
معرفی به واحد عمران- عوض کردن شیشه ها
41
معرفی به واحد عمران
42
ماشین های پلاک شخصی نباید در محوطه پارک شوند (چندین هفته!)
ردیف
راهکارهای رفع عارضه
43
بدنه وانت نباید در آن قسمت قرار گیرند. تعیین تکلیف بدنه وانت- در صورت معیوب بودن، معرفی به واحد تعمیر و در صورت سالم بودن انتقال به خط تولید (در نظر گرفتن انباری برای قرار دادن بدنه های معیوب)
44
معرفی به واحدعمران برای تعویض شیشه ها
45
نصب تابلوی مربوطه واحد
46
تفکیک وسایل ضروری ازغیرضروری- تعیین تکلیف وسایل-
47
تعیین تکلیف وسایل و تعمیر وسایل خراب و انتقال به واحدی که به آن وسایل نیاز دارند و نیز دور ریختن وسایل معیوب غیرتعمیری
48
تعیین تکلیف بدنه وانت- بدنه وانت و ماشین ها نباید در قسمت محوطه، مخصوصاً جلوی ساختمان اداری گذاشته شود. انتقال به جای دیگر تعمیر بدنه های معیوب و انتقال بدنه های سالم به خط تولید
49
معرفی به واحدعمران
50
تهیه لیست واحدهای مختلف ساختمان و نصب تابلوی معرفی واحدها
51
معرفی به واحد فنی برای داخل داکت قراردادن سیم های برق و جلوگیری از بروز حادثه
52
به منظور سهولت شناخت نوع کپسول ها
53
تعمیر تابلوی واحد آتش نشانی – معرفی به واحد عمران
54
تعیین تکلیف وسایل آتش نشانی و قرار دادن آنها در داخل قفسه ها (قرار دادن قفسه ای در آن محل)
55
در نظر گرفتن مکانی انبار مانند برای قرار دادن بدنه ماشین ها وقتی تولید بدنه بیشتر از تولید معمولی می شود (نباید در محوطه قرار بگیرند)
56
سدمعبر و مشکل تردد وسایل حمل و نقل و لیفتراک ها- در نظر گرفتن مکانی برای قرار دادن موقتی پالت ها و گاری ها و خط کشی آن قسمت برای تمایز از دیگر قسمت ها و نیز توجیه رانندگان لیفتراک برای گذاشتن پالت ها و گاری ها در جای خود
ردیف
راهکارهای رفع عارضه
57
درنظرگرفتن مکانی انبار مانند برای قرار دادن بدنه ماشین های اضافه بر تولید معمولی- جلوگیری از قرار دادن آنها در محوطه
58
تعیین تکلیف- تفکیک لوازم ضروری از غیرضروری- در نظرگرفتن مکان موقتی درهمان قسمت به وسیله خط کشی برای قرار دادن پالت ها و گاری ها (حل شدن مشکل تردد لیفتراک و کارکنان)
59
تعیین تکلیف قطعات و تفکیک ضروری از غیرضروری- تعمیر لوازم معیوب- دور ریختن لوازم غیرقابل استفاده- ساخت پالت برای قطعات ضروری و انتقال آن به جای مناسب خود- زدن برچسب به پالت مخصوص وسیله
60
نصب تابلوی واحد سالن رنگ
61
درنظر گرفتن مکانی انبار مانند برای قرار دادن بدنه ماشین های اضافه بر تولید معمولی
62
تعمیر تابلو- معرفی به واحد عمران
63
در داخل سالن غذاخوری می توان از تابلوهای تصاویر، شعارهای کارخانه، نکات آموزشی و … استفاده کرد.
64
نظافت محیط و جمع آوری زباله ها (بعد از تفکیک محل از….)
65
تفکیک بدنه های سالم از معیوب- ارسال بدنه های سالم به خط تولید- تعمیر بدنه های معیوب و ارسال به خط تولید- بازیافت بدنه های معیوبی غیر تعمیری – خط کشی محل برای پارک موقت خودروهای بیرون آمده از سالن مونتاژ
66
انتقال گاری ها و پالت ها به مکان خود و جاهایی که مورد نیاز هستند.
67
ماشین های پلاک شخصی نباید در محوطه کارخانه (آن هم به تعداد زیاد) پارک شوند. (پارک در پارکینگ) همچننی ماشین های بیرون آمده ازخط مونتاژ هم نباید کنار پارک شوند. زیرا تردد کامیون و تریلی دراین قسمت بسیار مشکل می شود. (تعیین مکانی مناسب برای پارک)
68
تهیه لیست واحدهای ساختمان مربوطه و معرفی به سازمانی که تابلوی ساختمان را سفارش دهد و نصب آن در جای مناسب ساختمان
69
تعمیر و معرفی به واحد مربوطه
70
انتقال پالت ها به مکان های مناسب تر و یا لااقل خط کشی قسمت کناری برای قرار دادن بانظم پالت ها و گاری ها (برای جلوگیری از تردد مشکل وسایل حمل و نقل)
ردیف
راهکارهای رفع عارضه
71
خط کشی محوطه به منظور سهولت رفت و آمد کارکنان و وسایل حمل و نقل- جدا کردن قسمت رفت وآمد کارکنان و ماشین های استفاده ازعلائم تردد
72
در سر درسالن شماره 5 باید تابلوی معرفی واحد نصب گردد. می توان از تابلوی راهبردی تولید در سالن نیز استفاده نمود
73
نصب تابلوی "بانک" در سر در واحد
74
در نظر گرفتن جایی مخصوص گذاشتن شاسی ها (انبار) و ازسرراه برداشتن آنها برای تردد راحت وسایل نقلیه
75
معرفی به واحد مربوطه به منظور تهیه تابلوی سردر کارخانه
76
خط کشی محوطه ورودی کارخانه و نصب علائم تردد ونیز نصب تابلوی معرفی ساختمان ها (مانند مدیریت، اداری، شاسی سازی و….) در جایی مناسب
77
نصب تابلوی "نمازخانه"
78
تفکیک اشیا و مرتب کردن و تمیزی محیط و محوطه
79
تمیز کردن کانال و همچنین بیرون آوردن ضایعات آهنی و چدنی از کانال
80
پررنگ کردن خط کشی های تردد و نصب علائم تردد وسایل حمل و نقل (مخصوصاً وسایل حمل ونقل عمومی هنگامی که صبح وارد محوطه می شوند)
81
در نظر گرفتن انبار مخصوص شاسی ها
82
انتقال پالت ها به واحدهایی که لازم دارند و قرار دادن در جای مناسب تا از تردد وسایل حمل و نقل جلوگیری نکند.
83
معرفی به واحد عمران
84
رسیدگی به درختان و فضای سبز کنار محوطه و تمیز کردن فضای پشت پالت ها
ردیف
راهکارهای رفع عارضه
85
خط کشی محوطه برای تردد وسایل نقلیه ونصب علائم تردد
86
در محوطه بارانداز لازم است ابتدا اشیای غیرضروری و ضایعات چوبی و آهنی دور ریخته شوند (دستور به واحد مسئول) سپس وسایل مورد نیاز موقتاً به مکان مجاور انتقال داده شوند تا این منطقه به طور کامل تمیز و ساماندهی شود.
87
درنظر گرفتن انباری برای انبارش CKDها و کالاهای ورودی (می توان سالن شهید اسدرستم پور را به مکانی دیگر انتقال داد و از آن سالن برای انبارش CKD و کالاهای ورودی استفاده کرد)
88
در نظر گرفتن انبار موقتی و غیرمسقف برای قرار دادن پالت های خالی و خارج کردن آنها ازکارخانه. می توان محوطه مورد نظر را با خط کشی مشخص نمود که پالت ها فقط در آن مکان قرار گیرند(استفاده از علامت گذاری با خط قرمز و…. )
89
خط کشی کردن محوطه- استفاده از مدیریت رنگها و علامت گذاری با خط قرمز برای سقف موجودی سربارها- استفاده از علائم تردد در نظر گرفتن موقتی جایی برای پارک تریلی ها برای بارگیری تا برای تردد دیگر ماشین ها و لیفتراک مزاحمت ایجاد نشود.
90
مشخص کردن محلی نزدیک درب خروجی برای ریختن ضایعات و بعد انتقال به خارج کارخانه
91
نصب تابلوی معرفی واحد و حتی نصب تابلوی نمایشگر فرایند سالن مونتاژ در سردر درب ورودی سالن
92
معرفی به واحدعمران و تعویض شیشه ها
93
معرفی به واحد عمران و تعمیر دربها
94
باید این محل تعیین تکلیف شود. محوطه تست ABS و یا محوطه پارک ماشین. اگر محوطه تست ABS می باشد، ماشین ها باید در جای دیگر که برای پارک در نظرنگرفته می شود، پارک کرد.
95
موقع انتقال بدنه ماشین، مخصوصاً آنها که طویل تر هستند، لیفتراک در بردن آنها به داخل سالن برای باز کردن جعبه های CKD، دچار مشکل می شود و دو درخت کناری باعث مشکل در انتقال آنها می شود (قطع درخت)
96
نصب تابلوی معرفی واحد و نیزنصب تابلوی نمایشگر فرایند سالن ساخت بدنه در درب ورودی سالن
97
تهیه لیست واحدهای مختلف ساختمان کنار سالن ساخت بدنه (صنایع- ارزیابی کار و زمان و ….) و نصب تابلوی مربوطه کنار ساختمان
98
توجیه رانندگان به پارک نکردن در محوطه تست خودرو- پیدا کردن محلی برای توقف موقتی خودروها
ردیف
راهکارهای رفع عارضه
99
ساختن انباری در همان قسمت (مسقف و رعایت نکات ایمنی) و قرار دادن کپسول های CNGو بشکه های روغن و رنگ و کپسول های گاز لیفتراک
100
ساختن انباری در همان قمست (مسقف و رعایت نکات ایمنی) و قرار دادن کپسول های CNG و بشکه های روغن و رنگ
101
باید سقف سربارها و ماکسیمم روی هم انبارکردن بشکه ها و کپسول را تعیین کنیم تا احتمال افتادن و ریختن آنها از بین رود.
102
تفکیک و جداسازی قفسه های سالم از ناسالم وانتقال به محل خود
103
زدن برچسب "کپسول پر" و "کپسول خالی" روی قفسه هایی که کپسول ها قرارگرفته اند.
104
جمع آوری زباله ها و ضایعات چوبی و آهنی و انتقال آنها به بیرون ازکارخانه
105
خط کشی محوطه برای تردد وسایل نقلیه وهمچین خط کشی برای پارک موقت ماشینها
106
نصب تابلوی معرفی واحد
107
هنگام حمل قطعات بزرگ به وسیله لیفتراک ممکن است قطعات به کولر برخورد کنند و آسیب ببینند نصب کولر در جای دیگر
108
توجیه رانندگان در مورد طرز رانندگی ورعایت نکات ایمنی و علائم راهنمایی
109
110
111
خط کشی در کنار دیوارها برای قرار دادن پالت و گاری و تعیین سقف سربارها و خط کشی آن. عرض خط کشی باید به اندازه ای باشد که در تردد کارگران و لیفتراکها مشکلی ایجاد نشود.
112
بررسی قطعه مورد نظر و تعیین ابعادپالت مورد نظر و سفارشی برای ساخت پالت مناسب بر قطعه (بسیار مورد در این واحد دیده شده است که قطعه روی زمین و یا داخل جعبه قرار گرفته)
ردیف
راهکارهای رفع عارضه
113
ساخت پالت
114
تهیه مشخصات قطعه داخل پالت و درج نمودن مشخصات آن قطعه در برچسب روی پالت. بهتر است جنس برچسب فلزی باشد (برچسب کاغذی زود از بین می رود)
115
معرفی به واحد مربوطه برای تعمیر دستگاه و به خط آوردن آن دستگاه
116
درست کردن قفسه و یا جعبه فلزی برای قطعات بریده شده توسط دستگاه برش و سپس منطم کردن و داخل پالت قرار دادن قطعات (در پریودهای زمانی و مشخص)
117
تمیز کردن تابلو و یا تعویض تابلو در صورت مناسب نبودن
118
تهیه لیست فرآیندهای انجام شده در واحد مذکور و به نمودار کشیدن و تهیه تابلوی راهبردی تولید (نصب در جایی که کاملاً قابل دید باشد)
119
خط کشی محوطه و تعیین مسیر مخصوص حرکت لیفتراک و عدم گذاشتن گاری و یا پالت ها سر راه ورودی مسیر
120
خط کشی محوطه برای تردد کارکنان وحرکت لیفتراکها- خط کشی و تعیین جای مخصوص قرار دادن پالت های مورد نیاز برای واحدها
121
معرفی به واحد عمران برای پر کردن چاله و هموار کردن کل سطح زمین قطعه سازی
122
تهیه لیست روزانه تعیین قطعات مورد نیاز برای هر واحد و سپردن به کارگر پر کردن قطعه مورد نظر در پالت که هر روز و به چه تعداد دفعات پالت مورد نظر را پر کرده و به واحد مذکور برساند و پالت خالی را نیز به محل پرکردن قطعه مورد نیاز ببرد (در زمانهای خاص)
123
زدن برچسب "کپسول پر" و "کپسول خالی" روی پالت و قفسه مخصوص کپسول ها (برچسب کاغذی و یا مقوایی نباشد)
124
وصل کردن لوله به لوله ای که آب آبخوری از آن سرازیر می شود و هدایت لوله به سمت یک جوب و یا …..
125
معرفی به واحد عمران و تعمیر تابلوها
126
معرفی به واحد مربوطه
ردیف
راهکارهای رفع عارضه
127
تهیه پالت مخصوص قطعات و جلوگیری از رها بودن قطعات روی زمین و ایجاد آسیب به آنها
128
مکان های مخصوص قرار دادن پالت ها را با خط کشی و علائم مشخص، تعیین کرده تا اینکه پالت ها و گاری ها درهر جایی گذاشته نشوند.
129
معرفی به واحد عمران وهموار و مساعد کردن سطح زمین
130
خط کشی محوطه و جدا کردن قسمت ها و واحدهای مختلف ساخت بدنه
131
خط کشی محوطه با رنگ های متمایز از رنگ سالن و جداسازی مسیر حمل گاری ها از مسیر تردد کارکنان و همچنین قرار دادن مکان هایی مشخص خط کشی شده برای قرار دادن پالت ها و گاری ها
132
تهیه پالت و گاری مخصوص قطعه برای جلوگیری از بروز خسارت و آسیب خوردن به قطعه مورد نظر
133
برخی قطعات باید روی پالت مخصوص خود دارای موکت باشندتا هم خود بدنه آسیب نبیند و هم پالت مخصوص قطعه زخمی نشود. بررسی وضع موجود قطعه و پالت و سفارشی موکت مخصوص قطعه روی پالت
134
خط کشی صحیح و منطقی محیط و همچنین توجیه کارگران به منظور رعایت کردن علائم تردد و توجه به علائم و تابلوها
135
نصب گیره مخصوص روی پالت درب ون
136
معرفی به واحد فنی
137
استفاده از تابلوهای " استفاده از دستکش ایمنی الزامی است" و دیگر علائم و تابلوهای ایمنی (نیز استفاده از تابلوی نمایشگر فرایند در سالن مربوطه)
138
ایجاد یک ریل و هل دادن گاری کف بدنه ون به سمت این ریل (وزن زیاد این گاری و قطعه موجب می شود که هل دادن، هدایت آن به سمت قسمت موردنیاز، برای کارگر سخت شود)
139
تهیه برچسبهای "کپسول پر" "کپسول خالی" به منظور جداسازی کپسو ل ها
140
تهیه لیست قطعات و لوازم داخل قفسه، ساماندهی وسایل داخل قفسه، قرار دادن هر قطعه و وسیله در جایی مخصوص و زدن برچسب مشخصه وسیله
ردیف
راهکارهای رفع عارضه
141
زدن برچسب نوع قطعه و مشخصات قطعه روی پالت، گاری مخصوص قطعه
142
ساماندهی محیط و استفاده هرچه بیشتر از فضای این محوطه
143
تهیه گاری و یا پالت مخصوص بدنه و قرار دادن بدنه ها روی آنها برای جلوگیی ازغرشدن و یا آسیب دیدگی بدنه ماشین
144
تفکیک و جداسازی اشیا ودور ریختن ضایعات آهنی- همچنین تعیین تکلیف برخی از بدنه ها که به مدت زیادی در آن محوطه قرار دارند. (در صورت معیوب بودن تعمیر شوند و به خط باز گردانده شوند)
145
معرفی به واحد فنی و الکتریکی
146
معرفی به واحد مربوطه به منظور تعمیر قطعات آهنی زنگ زده
147
تعیین تکلیف- در صورت معیوب بودن، تعمیر شود و به واحدی که به آن نیاز دارد انتقال داده شود
148
معرفی به واحد مربوطه به منظور تعمیر میزها
149
می توانیم با نظم دادن بیشتر و کمی فشرده کردن این محوطه، کمی از فضای سالن را به قسمت قطعه سازی و ساخت بدنه وانت دهیم، تامشکل تردد کارکنان وحمل و نقل گاری ها و پالت ها و لیفتراک ها حل شود.
150
تهیه لیست قطعات و وسایل داخل قفسه و یا داخل جعبه ها، ساماندهی قفسه ها و قرار دادن هر قطعه در جای مخصوص خود الصاق برچسب مشخصات قطعه های موجودداخل قفسه
151
تفکیک وسایل ضروری از غیرضروری (سالم از معیوب)
152
ساخت پالت مخصوص قطعات و گذاشتن این قطعه ها داخل پالت مخصوص
153
استفاده از تابلوی علائم ایمنی، بهداشت کاری، نمایشگر فرآیند انجام شده در سالن دیگر تابلوها….
154
خط کشی سالن به منظور جداسازی مسیر حرکت لیفتراک، حمل گاری ها و پالت ها و نیز تردد کارکنان و همچنین خط کشی با خط قرمز برای نشان دادن سقف سربارها
ردیف
راهکارهای رفع عارضه
155
خط کشی محوطه و در نظر گرفتن قسمت های مناسب محوطه برای قرار دادن موقتی پالت ها (در کنار دیوارها، گوشه های سالن)
156
جمع آوری مقواها و در صورت نیاز در آن قسمت موکت و یا … گذاشته شود (باید علت گذاشتن مقواها پرسیده شود)
157
استفاده از تابلوی درب ورودی سالن، معرفی سالن، نصب تابلوی راهبردی تولید و دیگر تابلوها و….
158
خط کشی سالن به منظور جداسازی مسیر تردد کارکنان ومحل های قرار گیری موقتی پالت ها برای استفاده از قطعات داخل پالت ها در خط تولید و همچنین سقف سربارها و استفاده از مدیریت رنگها
159
زدن برچسب "کپسول پر" و "کپسول خالی" روی قفسه و پالت مخصوص کپسول ها و عدم قراردادن کپسول های روی زمین
160
توجیه کارکنان برای رعایت علائم ایمنی و استفاده از عینک ایمنی و ماسک و دستکش و رعایت دیگر علائم
161
نصب تابلو روی دیوار در جای مناسب و قابل دید
162
تعیین تکلیف بدنه ها، در صورت معیوب بودن معرفی به واحدی که بدنه ها را تعمیر کنند، در غیر اینصورت ضایعات محسوب می شوند
163
قرار دادن ظرفی آهنی و گود شکل در زیر دستگاه تا مایع سیلر روی زمین نریزدو به داخل ظرف طراحی شده ریخته شود(سیلر ماده ای است که برای آب بندی بین دو قطعه می ریزند)
164
الصاق برچسب مشخصات قطعه مورد نظر روی پالت مخصوص
165
نصب روشنایی و مهتابی در محل مورد نظر
166
نصب تابلو و خود کپسول آتش نشانی در فواصل مناسب و قابل دسترسی به آسانی
167
نصب تابلوی معرفی واحد در داخل سالن
168
متصل کردن لوله ای بلندتر از قسمتی که آب از آبخوری خارج می شود به داخل فاضلاب
ردیف
راهکارهای رفع عارضه
169
معرفی به واحد عمران به منظور تعمیر و عوض کردن شیشه ها
170
قطعات اولیه بدنه باید در ابتدای سالن باشند و وجود آنها در انتهای سالن موجب بی نظمی در خط تولیدمی شود.
171
قطعات وبدنه های معیوب در صورت تعمیر باید سریع تعمیر شوند تا به خط تولید برگردند. درغیراین صورت باعث جاگیر بودن محل می شود.
172
قرار دادن یک کپسول آتش نشانی زیر تابلوی مربوطه
173
درهنگام بارندگی چون مکانی برای انبار کردن شاسی ها وجودندارد شاسی ها در محوطه کارخانه قرار دارند، وقتی شاسی ها به داخل خط ابتدایی می آیند خیس هستند. یک کارگر با شیلنگ بادی، شاسی ها را کمی خشک می کندکه باعث تلف شدن وقت می شود (در نظر گرفتن انبار مسقف)
174
نصب تابلوی ایستگاههای کاری (trim) درهر ایستگاه برای مشخص شدن نوع ایستگاهها وعملیات انجامی درهر ایستگاه
175
در نظر گرفتن قفسه ای برای قرار دادن دو شاخ و رها نبودن روی زمین و یا داخل کارتون
176
تهیه لیست روزانه تعداد قطعات مورد نیاز برای هر واحد و سپردن به کارگر پر کردن قطعه مورد نظر در پالت، که هر روز و به چه تعداد دفعات پالت موردنظر را پر کرده و به واحد مذکور برساند و پالت خالی را نیز به محل پرکردن قطعه ببرد (در زمانهای خاص)
177
جمع آوری پیچ ها و مهره ها و…. وسایل ریخته شده روی زمین و دور ریختن زباله ها و پاکیزگی، پاکسازی محیط
178
چون در وصل کردن برخی قطعات به شاسی ها محل محکم کردن پیچ در زیر شاسی و در ارتفاع پایین می باشد، وجود یک صندلی کوچک چرخ دارد می تواند به راحتی کار کارگر کمک کند.
179
ساماندهی قفسه ها و در نظر گرفتن محلی خاص برای هر قطعه (در داخل خود قفسه و یا داخل جعبه داخل قفسه) و الصاق برچسب قطعه مورد نظر و یا مشخصات قطعه مورد نظر
180
تهیه صندلی در مکانی مناسب و همچنین میز، برای استراحت کارکنان در وقت استراحت
181
تهیه قفسه ویا پالت مخصوص پمپ فشارشکن و لوله های قرمز و قرار دادن پالت و یاقفسه در جایی که به سهولت در در دسترس کارگر این بخش باشد.
182
تهیه آویز مخصوص LSP و قرار دادن این قطعه روی آویز برای سهولت دسترسی به آن
ردیف
راهکارهای رفع عارضه
183
تهیه جا و قلابی برای قرار دادن چکش و انبردست تا کارگر هنگام کار با آن وقتی کار آن قطعه به اتمام رسید، چکش و انبردست را روی کانوایر قرارندهد.
184
تهیه پالت مخصوص برای قراردادن طبق و شارژ کردن به موقع پالت ها
185
قرار دادن هر قسمت از یک قفسه به قطعه ای خاص و الصاق برچسب مشخصات و ساماندهی قفسه
186
درخط تولیدوانت، اکثر شیلنگ های بادی به علت بلند بودن روی زمین رها هستند که موجب سوراخ شدن و خرابی شیلنگ می شود. در نظر گرفتن جایی برای قرار دادن شیلنگ ها- کوتاه کردن شیلنگ و نصب در مکان مورد نیاز برای کارگر- خاصیت ارتجاعی داشتن شیلنگها
187
قرارداردن چندین کپسول آتش نشانی در فواصل مناسب
188
جمع آوری پیچ و مهره هنگام افتادن زمین توسط کارگر(توجیه کارگر) و همچنین دورریختن و جداسازی پیچ و مهره های معیوب
189
تهیه قلاف و یا قطعه خاص که بوکس بادی در آن قرار گیرد و روی زمین رهانباشد
190
در نظر گرفتن قفسه و یاجعبه ای کوچک که آچار و مهر ه های جعبه بوکس در آن قرار گیرد و در محل نزدیک به محلی که کارگر آن را روی بدنه سوار می کند قرار دهیم.
191
کارگر طبق را با پا به سمت پایین نگه می دارد و کانوایر در حال حرکت می باشد و با دست کمک فنر را جا می اندازد. باید به وسیله دستگاه یا شیوه های خاص این کار را انجام دهد.
192
قرار دادن چرخها در پالت مخصوص و حمل پالت به سمت مقابل کانوایر
193
در نظر گرفتن قلاب برای قرار دادن بوکس چرخ نزدیک کار کارگر
194
در نظر گرفتن جایی مناسب تر برای نصب لوازم جانبی موتور روی موتور و نزدیک به محل خط وانت
195
قرار دادن میزی در آن محل متناب با کار انجام شده در آن قسمت و متناسب با فضای آن محیط
196
تهیه پالت مخصوص شیشه های جلو- در اثر روی هم قراردادن شیشه ها روی زمین قراردادن آنها، شیشه ها آسیب می بینند.
ردیف
راهکارهای رفع عارضه
197
تهیه میزی متناسب با فرایند انجام شده در ایستگاه و نیز گذاشتن جعبه های آینه روی آن برای جلوگیری از پخش بودن روی زمین
198
تهیه پالت و یا قفسه ای که آینه ها داخل آن قرا گیرند و روی زمین و روی هم(ایجاد خش و خرابی) قرار نگیرند. (در محلی نزدیک نصب آینه روی بدنه)
199
تهیه قفسه هایی برای قرار دادن سپرها داخل آنها (و یا پالت مخصوص) و قرار ندادن سپرها روی زمین
200
در اثر ضربات محکم وارد به شیشه هم احتمال شکستن و ترک خوردن شیشه بالا می رود وهم ممکن است در اثر شکستن شیشه برای کارگر جراحت ایجاد کند. (طراحی شیوه ای دیگر برای جا انداختن شیشه های جلو)
201
ساختن قفسه ای در همان محل وقرار دادن جعبه های کوچک حاوی قطعات مختلف روی قفسه (محکم کردن قفسه به زمین برای جلوگیری از افتاده)
202
ساخت پالت و یا قفسه مخصوص شیشه های پنجره کناری و قرار دادن موکت و یا فوم زیر شیشه ها برای جلوگیری از آسیب و خش افتادن
203
طراحی پالت ویا قفسه ای مخصوص برای قرار دادن چراغ ها روی آن (قرار دادن فوم روی پالت برای جلوگیری از آسیب قطعه)
204
طراحی پالت مخصوص برای قرار دادن کمپرسور کولر روی آن
205
طراحی پالت مخصوص صندلی و قرار دادن صندلی روی آن
206
کوتاه کردن شیلنگها و یا تعیین جایی برای قرار دادن طول اضافه شیلنگها در هنگام کار در فواصل نزدیک
207
طراحی پالت و یا قفسه مورد نیاز برای رودری ها، متناسب با طول و ابعاد رودری
208
تعمیر شیلنگ آب و توجیه کارگر در موردنحوه شستشوی کف ماشین
209
تعیین محل مناسب برای کپسول و به کار بردن علامت کپسول آتش نشانی و آویزان کردن کپسول روی ستون
210
نظم دهی و ساماندهی قفسه و تعیین جایی مشخص برای هر وسیله وقعطه و الصاق برچسب مشخصات قطعه روی قفسه در محل قرارگیری آن قطعه
ردیف
راهکارهای رفع عارضه
211
خط کشی محوطه و تعیین مکانهایی در همان قسمت برای پارک کردن موقت وانت و تعیین مسیر حرکت ماشین به وسیله خط کشی و مدیریت رنگها و هدایت آن به بیرون و یا به قسمت کنترل نهایی
212
ساماندهی و تعمیر برخی قفسه ها، تعیین مکان هایی روی قفسه برای هر قطعه و الصاق برچسب مشخصات قطعه، قطعات ریز را باید داخل جعبه روی قفسه قرارداد
213
تهیه لیست قطعات و وسایل موجود روی هر قفسه و قرار دادن جایی روی قفسه برای هر قطعه و الصاق برچسب مشخصات قطعه و یا وسیله
214
ساخت پالت مخصوص زه و جک درب عقب
215
به دست آوردن آمار تعداد قطعات مورد نیاز در هر شیفت کاری برای هر ایستگاه و به اندازه و متناسب با نیاز در هر شیفت کاری قطعه شارژ کردن، می تواند در ساماندهی وسایل و نظم دهی به محیط و قفسه ها تاثیر بسزایی داشته باشد.
216
ساخت پالت مخصوص آینه ها و گذاشتن آینه ها روی پالت برای جلوگیری از بروز خسارت و معیوبی آینه ها
217
ساخت پالت متناسب با حجم و وزن درپوش موتور و گیربوکس
218
قراردادن کپسول آتش نشانی در فواصل مناسب و قابل دسترسی (گذاشتن تابلوی- کپسول آتش نشانی الزامی است)
219
ساختن پالت مخصوص و یا قفسه برای بالابر شیشه
220
معرفی به واحد مربوطه و تعمیر قفسه ها، بعضی از قفسه ها که بی استفاده هستند باید از آنجا به جای دیگر انتقال داد.
221
ساخت پالت مخصوص بوستر
222
تعیین تکلیف قفسه که این قفسه در جایی که قرار گرفته اکنون ضروری است یا غیرضروری، در صورت ضروری بودن باید وسایل و قطعات با برچسب مشخصات روی آن قرار گیرد و در غیر اینصورت باید از آنجا برداشته شود.
223
برای جلوگیری از پارگی و یا زخمی شدن شیلنگها در اثر لگد کردن و یا کشیدن روی زمین، بهتر است مکانی و یا قلافی برای گذاشتن این شیلنگها قرار دهیم.
224
تهیه پالت و یا قفسه برای قرار دادن موکت کف ون
ردیف
راهکارهای رفع عارضه
225
تذکر به مسئول این کار به منظور جمع آوری به موقع ضایعات و تمیزی محیط خط تولید وانت
226
قفسه و آویز مخصوص لوله بخار بنزین و لوله برگشت بنزین در مکان نامناسبی قرار گرفته. چون عمل بستن این لوله روی ماشین در چند متر جلوتر انجام می شود و کارگر باید برای بستن این لوله مسافتی را بین قفسه و ماشین طی کند (نصب در کنار بستن لوله روی ماشین)
227
سفارش پالت مخصوص رادیاتور برای جلوگیری از قرار دادن قطعه روی زمین
228
سفارش پالت و یاقفسه مخصوص قاب های بدنه ون
229
قرار دادن چندین سپر روی هم در یک پالت موجب خسارت دیدن وضربه دیدن سپرها می شود. باید به کارگر مسئول این واحدتذکر داد که سپرها را روی هم قرار ندهد.
230
توجیه کارگر مسئول این بخش و کسی که مسئول پر کردن پالت می باشد که صندلی ها را فقط روی پالت قرار دهد.
231
معرفی به واحد مربوطه به منظور تعمیر قاب ها و تعمیر زنگ زدگی ها و تمیزی محیط
232
معرفی به واحدعمران
233
جداسازی مسیر حرکت ماشین ها و مسیر تردد پرسنل- خط کشی آن قسمت و مشخص سازی مسیر هدایت ماشین ها به طرف درب خروجی سالن مونتاژ مشخص سازی بارنگهای متمایز از کف سالن برای پارک ماشین ها و انجام عملیات روی آنها
234
استفاده از تابلوهای نمایشگر فرایند انجام شده در آن قسمت، نمایش نمونه معیوب، تابلوی راهنمای تولید و رویکرد تابلوها
235
معرفی به واحدعمران به منظور تعمیر و یا تعویض شیشه ها و تمیزی و نظافت آنها
236
این شیلنگها در اثر پا خوردن و یا لگد کردن و همچنین عبور ماشین ها ممکن است دچار آسیب شوند. نصب میله هایی در آن قسمت و هدایت این شیلنگها از روی این میله ها و از سطح بالای زمین به قسمت مورد نیاز و همچنین نصب قلابی برای قرار دادن بوکس بادی در آن قسمت.
237
بوی رنگ موجب ایجاد عارضه هایی می شود. وجود تهویه مناسب می تواند این عارضه ها را تا درصد زیادی کاهش دهد.
238
نظم دهی قفسه ها وتفکیک اشیا ضروری از غیرضروری و قرار دادن هر مکان روی قفسه برای وسیله ای خاص و نیز الصاق برچسب مشخصات قطعه و وسیله، از قرار دادن وسایل روی زمین بایدخودداری کرد.
ردیف
راهکارهای رفع عارضه
239
اکثر برچسب های مشخصات روی جعبه های داخل قفسه ها به درستی بیانگر مشخصات قطعه و یااسم فنی آن نمی شود(به زبان انگلیسی) هر کارگر باید بداند قطعه ای که روی ماشین نصب می کند چه اسم فنی ویا مشخصات فنی دارد.
240
قرار دادن فوم روی این پالت به جای قرار دادن مقوا
241
تعیین تکلیف قفسه ها که ضروری هستندو یا غیرضروری. در صورت غیرضروری بودن باید به واحدی که به آن نیاز دارد فرستاده شود. درغیر اینصورت قفسه نباید خالی باشد.
242
در نظر گرفتن مکانی برای آویزان کردن شیلنگ بادی و جلوگیری از رها بودن روی زمین
243
باید کارگر مربوطه را توجیه کرد که در یک پالت چندین سپر را روی هم قرار ندهد. این کار باعث خراب شدن وخط افتادن در سپرها می شود.
244
توجیه کارگر مربوطه
245
در نظر گرفتن قفسه و یا پالت مخصوص برای کف پوش صندوق عقب
246
درنظر گرفتن قفسه و یا پالت مخصوص برای کمربندها
247
قرار دادن پالت صندلی ها به مکانی عقب تر، نزدیک محل نصب کردن و سوار کرن صندلی روی ماشین وقرار دادن صندلی ها روی یک گاری کوچک چرخ دار که خود صندلی روی زمین کشیده نشود و گاری که روی صندلی قرار داده هدایت کنیم.
248
خط کشی انتهای سالن به منظور تعیین مسیر و هدایت ماشین ها به سمت خروج از سالن مونتا و تعیین محل هایی برای پارک موقتی ماشین و جداسازی مسیر تردد پرسنل و مسیر حرکت اتومبیل ها
249
استفاده از مدیریت رنگها و خط کشی محوطه، تعیین مسیرحرکت و تردد لیفتراک ها- متمایز سازی محل قرارگیری موقتی پالت ها بااستفاده ازرنگهای متفاوت با کف سالن
250
بعد از بیرون آمدن اتومبیل از این قسمت باید سطح زمین به صورت شیبدار و با منفذ باشد که در اثر شیب، آب روی سطح ماشین تخلیه شود و در اثر منفذ دار بودن سطح زمین، آب به زیر قسمت رود و دوباره به چرخه قسمت برگردد.
1