پروژه کارآفرینی کارخانه تولید لنت ترمز خودرو



موضوع
کارآفرینی کارخانه تولید لنت ترمز خودرو
Automobile brake manufacturing plant Entrepreneurship

نام استاد :

نام محقق :

فهرست مطالب
عنوان شماره صفحه
خلاصه طرح : 6
فصل اول 7
شناخت محصول 7
معرفی 8
1-نقش استراتژیک حمل و نقل در صنایع کشور و ارتباطات صنعتی و غیر صنعتی بین سازمانها ، ارگانها و شرکت ها : 8
2-حمل و نقل مسافران : 8
3- افزایش روز افزون کارخانجات: 9
معرفی صنعت تحت کار برد 9
صنایع تحت کاربرد پروژه را می توان در 2 گروه مورد بررسی قرار داد : 9
معرفی تکنولوژی از نقطه نظر منشاء 10
معرفی محصولات تولیدی 10
موارد استفاده مصرف کنندگان عمده محصول 12
فصل دوم 13
شناخت و بررسی بازار 13
1- بررسی تولیدات گذشته و وضعیت تولید کنندگان 14
در نوسات تولید کارخانجات لنت ترمز چند عامل به چشم می خورد که در ذیل به آنها می پردازیم : 14
2- بررسی قیمت 15
3- تحلیل وضعیت موجود مصرف 16
مصرف لنت سنگین در حال حاضر به دو بخش تقسیم می شود: 16
3-1- خودروهای سنگین موود و در حال کار در کشور : 16
3-2-کارخانجات تولید کننده خودروهای سنگین : 16
4-پیش بینی مصرف آینده : 17
4-1- روش پیش بینی : 17
پس از محاسبات فرمول های رگرسیون داریم: 18
4-2- تحلیل پیش بینی : 18
5-برآورد مصرف 19
پیش بینی عرضه 19
جدول عرضه کنندگان موجود د ذیل آورده می شود 20
تحلیل پیش بینی : 21
برآورد عرضه 21
صادرات 22
سهم بازار قابل حصول 22
فصل سوم 23
بررسی های فنی 23
تعیین ظرفیت 24
اثر تقاضای بازار : 24
2-اثر مواد ورودی: 25
3- اثر تاسیسات زیر بنایی: 25
4-اندازه واحدهای مشابه : 26
5-توان رهبری و سازمان دهی : 26
6-بودجه : 26
7-عدم تمرکز : 26
جدول تولید برای 5 سال اول بهره برداری 27
تکنولوژی ( روش تولید ) و چگونگی انتخاب و تامین آن 27
1- پیاده شدن تکنولوژی در کشور فروشنده و کشور های صنعتی : 28
2- کارایی تکنولوژی در کشورهایی که پیاده شده است : 28
3-همخوانی تکنولوژی با امکانات و حساس نبودن آن نسبت به محدودیت های ممالک : 28
4- منسوخ نبودن تکنولوژی: 28
5- میزان تجربه و سابقه صاحب تکنولوژی و دور نمای پیشرفتهای فنی آن : 29
6- توان جذب تکنولوژی و قابلیت راهبری آن در ایران: 29
7-سابقه فروشنده تکنولوژی در ایران و همکاریهای بعد از فروش : 29
8-آزادی خریدار در انتخاب سازندگان تجهیزات: 29
9-تعهد فروشنده تکنولوژی به آموزش نیروی انسانی جهت طراحی پروژه های جدید : 30
10-هزینه تکنولوژی: 30
لیست مواد مصرفی : 30
برگ مسیر تولید 31
مبانی انتخاب ماشین آلات 33
همانطوریکه میدانید برای انتخاب ماشین آلات اصول و مبانی معینی ، به شرح زیر وجود دارد: 33
1-درجه انعطاف پذیری نسبت به نوع تولید، میزان تولید، و جانشین پذیری مواد : 33
2- درجه مکانیزاسیون و اتوماسیون : 34
3-تواناییهای اصلی نظیر ظرفیت تولید ، عمر تولید و هزینه های سرمایه گزاری: 34
4-هزینه های بهره برداری به ازای تولید هر واحد محصول : 34
5-امکانات ساخت ماشین در داخل کشور : 34
6-امکانات نگهداری و تعمیرات و دسترسی به لوازم یدکی : 35
7-تجربه و حسن شهرت سازنده : 35
لیست ماشین آلات 36
تعیین تعدادماشین آلات مورد نیاز 37
کسر ماشین 37
برای تعیین کسر مورد نیاز ماشین به صورت زیر عمل می کنیم : 37
برگ تعیین تعداد ماشین آلات 38
جدول مشخصات ماشین آلات 39
سیستم حمل و نقل کارخانه 41
به طور کلی تجهیزات حمل و نقل در یک کارخانه می تواند به دو صورت باشد : 41
1-تجهیزات حمل و نقل متحرک : 41
2-تجهیزات حمل و نقل ثابت : 41
تعیین فضاهای مورد نیاز 42
1-سالهای تولید : 42
2- فضای مورد نیاز برای آزمایشگاه : 43
3- ساختمانها و مکانهای رفاهی : 44
3-1- رستوران : 44
3-1-1- غذا خوری : 44
تجهیزات لازم برای غذا خوری عبارتند از : 44
3-1-3-انبار 45
3-2- بهداری : 45
3-2-1-اتاق انتظار : 45
3 -2-2- اتاق معاینه : 46
3-2-3- سرویسها : 46
3-2-4- انبار وسائل بهداشتی و دارو : 46
3-3-رختکن : 46
که اگر کمد ها را در دو ردیف قرار دهیم خواهیم داشت : 47
3-4- دستشویی : 47
3-5- نمازخانه : 47
3-6- سالن ورزشی : 48
3-7- پارکینگ : 48
3-8-نگهبانی و اطلاعات : 48
3-9- فضای سبز : 49
به ازای هر نفر از پرسنل طبق استانداردهای موجود m² 7 ، 0 در نظر میگیریم بنابراین داریم : 49
4-فضای مورد نیاز تاسیسات: 49
تاسیسات کارخانه که وجود آن الزامی است مقداری فضا را اشغال می کنند که در جدول زیر آمده است: 49
5-فضای اداری: 50
6-تجهیزات ایمنی و آتش نشانی : 50
7- خدمات تولیدی کارخانه : 51
7-1- دریافت: 51
وظایف این بخش به این شکل در نظر گرفته میشود: 51
7-2-ارسال : 51
برای دو بخش فوق مکان های زیر را طراحی می کنیم: 51
1-ساختمان امور دفتری : 51
2- سکوی تخلیه : 52
7-3- انبارها : 52
انبار مواد اولیه 52
با ضرب کردن فضای خالص در عدد 5 ، 1 فضای کل انبار بدست می آید: 53
انبار لوازم یدکی : 53
موارد کا برای ان انبار طراحی می کنیم به صورت زیر است: 54
انبار مواد مصرفی : 54
انبار ضایعات : 54
انبار محصول نهایی : 55
تخمین فضای مورد نیاز انبار محصول نهای 55
8- فضای خیابانها و فضاهای دیگر : 56
برای کلیه خیابانها و فضاهای دیگر مورد نیاز ، 30 درصد کل فضاهای فوق را در نظر می گیریم : 56
کل فضای کارخانه : 56
در این بخش به تعیین میزان آب و برق و سوخت های مورد نیاز کارخانه می پردازیم : 56
برق مورد نیاز : 56
1-1-برق ماشین آلات : 56
1-2- برق مورد نیاز برای روشنایی: 57
1-3- برق مورد نیاز برای محوطه : 58
برای روشنایی محوطه تعدادی چراغ در محوطه در نظر می گیریم که محاسبات در ذیل می آید: 58
به ازای هر m 10 خیابان و پارکینگ 1 لامپ 40 واتی در نظر میگیریم : 58
کل برق مورد نیاز برای کارخانه : 59
برق مورد نیاز برای کل کارخانه با : 59
– برآورد آّب مصرفی : 59
کل آب مصرفی در کارخانه را می توان در موارد زیر بر شمرد : 59
2-1- آب مصرفی ماشین آلات : 59
2-2- آب مصرفی توسط کارکنان : 59
2-3-مصرف آب برای فضای سبز: 60
سوختها 60
3-1-سوخت مصرفی توسط ماشین آلات : 60
3-2-سایر مصارف : 60
برای مصارف دیگر کارخانه به سوختهای زیر احتیاج است : 60
( I) گاز : 60
( II) گازوئیل : 61
( III) بنزین : 62
بنابراین کل مصرف سوخت روزانه و سالانه در جدول ذیل آمده است : 62
چارت سازمانی 62
جدول میزان حقوق و مزایای پرسنل 73
سیستم های دوران بهره برداری 78
نگهداری و تعمیرات : 78
نگهداری و تعمیرات به دو دلیل حائز اهمیت است : 78
کنترل کیفیت : 79
بازاریابی و تبلیغات : 80
برنامه ریزی تولید و کنترل موجودی : 80
فصل چهارم 81
مکان یابی اجرای طرح 81
مواد ورودی : 82
2-بازار مصرف : 82
3-نیروی انسانی : 83
4-تاسیسات زیر بنایی : 84
5-امکانات آموزشی و رفاهی : 84
6- شرایط اقلیمی و جغرافیایی : 84
7- مسائل مالی و هزینه ای : 85
8- سیاستهای دولت: 85
9- تاثیری بر محیط بیرونی : 85
فصل پنجم 86
بررسی های مالی و اقتصادی 86
هزینه های ثابت سرمایه گزاری 87
1- زمین 87
2- محوطه سازی 87
3-ساختمان 88
4- تاسیسات 88
5- تجهیزات حمل و نقل 89
تخمین سرمایه ثابت طرح 89
هزینه انرژی های مصرفی در سال 90
هزینه سالانه نگهداری تعمیرات 90
هزینه سالانه استهلاک 91
هزینه عملیاتی 91
سرمایه درگردش: 91
1- حسابهای در یافتی 92
به طور معمول معادل دو ماه هزینه های عملیاتی است . پس از محاسبه داریم : 92
2- مواد اولیه : 92
این عامل باید حد اقل به اندازه هزینه 6 ماه مواد اولیه باشد . لذا : 92
3-محصول نیمه ساخته : 92
4- محصول نهایی : 92
معمولاٌ برای یک ماه هزینه کارخانه می باشد : 92
5- پول نقد : 93
6- حسابهای پرداختی : 93
این عامل را معادل یک ماه هزینه مواد اولیه و سوخت و آب و برق را در نظر می گیریم . پس : 93
دارایی های جاری : 93
بدهی های جاری : 93
جدول نحوه سرمایه گزاری 94
بهره بانکی: 94
جدول هزینه های سالانه 95
تخمین قیمت فروش 96
تحلیل شاخص های ارزیابی مالی و اقتصادی 97
1- شاخص های مالی : 97
2- شاخص های اقتصادی : 97
جدول سود و زیان 97
هزینه های متغیر تولید 98
هزینه های ثابت سالیانه 99
ارزش خالص فعلی 99
جدول جریان نقدی 100
نرخ بازدهی داخلی 101
محاسبه نقطه سر به سری تولید 101
جدول بازگشت سرمایه 102
شاخص صرفه جویی ارزی 102
سهم استفاده از منابع داخلی و خارجی 103
ارزش افزوده 103
فصل ششم 104
اجرای پروژه 104
ایجاد سازمان برای اجرای طرح 105
(I) نظارت کارگاهی : 105
( II) انجام اقدام مالی مورد نیاز: 105
(III) خرید و تهیه اجناس و اقلام مورد نیاز : 106
(IV) سرپرستی فعالیتهای اداری: 106
برنامه زمانبندی 106

خلاصه طرح :
در این طرح به بررسی تولید لنت ترمز خودرو پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و … پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .

فصل اول
شناخت محصول

معرفی
پروژه مورد بررسی طرح تولید لنت ترمز خود روهای سنگین می باشد . با توجه به روند تدریجی توسعه کشور در زمینه های صنعتی و حرکتی که در راستای طرح های 5 ساله دولت شروع شده است ، توجه به لوازم جانبی خودروها بطور اعم و لنت ترمز بطور اخص حائز اهمیت است . در راستای همین هدف ، توجه به رشد و توسعه ساخت لنت ترمز خودروهای سنگین در کشور به دلایل زیر مورد توجه قرار گرفته است:

1-نقش استراتژیک حمل و نقل در صنایع کشور و ارتباطات صنعتی و غیر صنعتی بین سازمانها ، ارگانها و شرکت ها :
با توجه به عدم گسترش کافی خطوط راه آهن در کشور ، عمده حمل و نقل کالا در کشور توسط خودروهای سنگین انجام می شود، با توجه به استهلاک زیاد لنت این خودروها که بطور متوسط هر 6 ماه یکبار باید تعویض شود ، توجه به این قطعه مهم امری الزامی است.

2-حمل و نقل مسافران :
در شرایط فعلی با توجه به خطوط هواپیمایی و راه اهن و هزینه های بسیار بالای آنها ، مسافرت از طریق خطوط اتوبوس رانی و مینی بوس رانی برای مسافران در الویت قرار دارد .حجم وسیع حمل و نقل مسافر از طریق شرکتهای واحد ، خطوط اتوبوس رانی و مینی بوس رانی و ترمینالهای بین شهری نیاز شدید به لنت ترمز اتوبوس و مینی بوس از انواع مختلف را بیان می کند و توجه به خود کفایی در این زمینه را می طلبد.
3- افزایش روز افزون کارخانجات:
افزایش روز افزون کارخانجات صنعتی و نیاز به لنت ترموزهای سفارشی مثل انواع جرثقیل ها و دستگاههای مشابه دلیل دیگر توجه به ساخت و ساز لنت می باشد.
با توجه به سه عامل مذکور و توجه به این نکته که تنوع لنت خودرو های سنگین بسیار زیاد بوده و شاید به بیش از دویست نوع برسد، تقاضا برای این محصول روز به روز افزایش می یابد .
نکته قابل توجه در ساخت لنت این است که با توجه به مشابه بودن فرآیند ساخت لنت های مختلف، با کمی تغییر می توان لنت های متفاو.ت را تولید کرد، به عبارت دیگر فرآیند ساخت آن منعطف است ، لذا تولید لنت دارای ضمانت کافی می باشد و می توان از اهداف کوتاه مدت این طرح رسیدن به مهار و دانش فنی لازم و بازاریابی دقیق و از اهداف بلند مدت ، رسیدن به سقف تولید اسمی و خود کفایی کامل محصول و در نهایت اجرای طرح های تحقیقی برای بهبود کیفیت محصول و ارتقاء تکنولوژی درجهت انتقال تکنولوژی و افزایش صادرات محصولات به خارج از کشور را می توان نام برد.

معرفی صنعت تحت کار برد
صنایع تحت کاربرد پروژه را می توان در 2 گروه مورد بررسی قرار داد :
صنایعی که در تولید ما نقش مهمی ایفا می کنند که معمولاٌ همان تامین کننده های مواد اولیه محصول ما هستند . از جمله این صنایع می توان به کارخانجات تولید خودرو های سنگین و کلیه صنایعی که به نحوی در ماشین آلاتشان از لنت استفاده می کنند مثل ماشین های راه سازی ، جرثقیل ها و ….اشاره کرد.

معرفی تکنولوژی از نقطه نظر منشاء
اصولاٌ تکنولوژی یا از طریق انتقال از کشور دیگر یا به وجود آمدن آن مطرح می شود .از آنجایی که تولید محصول فوق در داخل کشور انجام می شود و حدود 37 سال پیش (سال 1347) از طریق انتقال تکنولوژی از آلمان پروسه تولید و روش ساخت مشخص گردیده است . و طی این سالها نظریات متخصصان و مهندسین خبره در این صنعت موجب شده است که تکنولوژی نسبتاٌ قابل قبولی در داخل کشور وجود داشته باشد. بنابراین تکنولوژی تحت کاربرد پروژه نیز ا منابع داخلی تهیه می گردد و نیازی به خرید یا انتقال تکنولوژی وجود نخواهد داشت ، بنابراین از نقطه نظر منشا می توان تکنولوژی تحت کاربرد پروژه را منبع ورودی دانست که از طریق شرکت TEX TAR آلمان به ایران انتقال یافته و طی سالهای گذشته با تغییرات لازمه کامل گردیده و اکنون ما برای طرح لی از آن استفاده خواهیم کرد

معرفی محصولات تولیدی
محصولات مورد بررسی ، لنت ترمز خودروهای سنگین می باشد . البته با توجه به وجود انواع مختلف خودرو و تفاوت بین لنت های انها برای هر کدام لنت خاص خود ، مورد مصرف واقع می شود . بنابراین تعداد محصولات تولیدی بسیار زیاد است ، البته شایان ذکر است که برای خودرو های خیلی خاص مانند ماشین های راه سازی ، ماشین های صنعتی ، جرثقیل های سقفی ، واگن های جابه جایی سنگ آهن ، قطار و موتور های گیره بکسی که نیاز به لنت دارند نیز می توان به صوزت سفارشی عمل کرد . گفتنی است که علت این همه انعطاف به دلیل وجود پروسه تولید تقریباً مشابه است ، بنابراین با توجه به تعداد خودروهایی که از هر نوع خودرو سنگین وجود دارد به صورت بازاری یا سفارشی در مورد انها تصمیم می گیریم ، به عنوان مثال اکثر اتوبوس های کشور ما از نوع بنز 302 هستند . با برآوردی که ار تعداد انها در حال حاضر و تولیدات ایران خودرو داریم ، می توان در مورد ظرفیت تولید انها تصمیماتی اتخاذ کنیم که در فصل بعد به صورت جزئی مفصلاٌ توضیح خواهیم داد . با این همه مشخصات کمی و کیفی استانداردهای محصولاتی که اکثر حجم تولید را شامل می شوند ، در زیر می آوریم.
* با توجه به اینکه شکل لنت خمیده است و منحنی شکل می باشد از اصطلاحاتی به نام درام اتستفده می شو دکه در واقع قطر منحنی لنت می باشد.
* محصول فرعی در طیف محصولات نداریم .

محصول
عرض (mm)
ضخامت(mm)
طول (mm)
درام (mm)
وزن (kg)
لنت عقب بنز 10 تنی (74)
180
17
192
410
1
لنت عقب بنز 10 تنی (68)
170
7/14
20
440
1
لنت جلوی بنز (74)
140
7/14
195
430
1
لنت جلوی بنز (68)
140
7/14
195
430
1
لنت جلوی اتوبوس 302
140
15
230
418
1
لنت عقب اتوبوس 302
160
15
230
418
1
لنت مینی بوس 309 کوتاه
70
9
262
300
4
لنت مینی بوس 309 بلند
70
9
307
300
4
لنت مینی بوس IVECO
178
18
207
381
1
لنت عقب Mack
178
19
216
419
1

موارد استفاده مصرف کنندگان عمده محصول
همانطوری که می دانید لنت یکی از محصولات مصرفی داخل خودرو می باشد که در نگه دارنده ( کفشک ) آن قرار دارد و طرز عمل کفشکی لنت به این صورت است که پس از ترمز گرفتن توسط پیستونی به کفشکها فشار وارد می آیند و انها را از هم باز کرده و این عمل باعث در گیر شدن لنت با کاسه چرخ یا دیسک می شود و باعث کند شدن حرکت چرخها می شود. بنا بر این دارندگان خودرو هر چند مدت یکبار با مراجعه به لنت کوبها به تعویض لنت های خود مبادرت می ورزند . مصرف کننده عمده محصول ما همین لنت کوبی ها هستند که برای عرضه به دارندگان خودرو آن را تهیه می کنند . مصرف کننده عمده دیگر ، شرکت های واحد می باشند ، مصرف کننده دیگر کارخانجات تولیدی خودروهای سنگین می باشند . که درصد مصرفی تقریباً ناچیز نسبت به لنت کوبی ها و شرکت های واحد نیز دارند . مصرف کننده چهارم مصرف کنندگانی هستند که به صورت سفارشی لنت خریداری می کنند .
مواد/ قطعات و مجموعه ها
خود پروژه
کارخانه های داخل
خارجی از داخل
خارجی عام
خارجی انحصاری
آزبست

×

رزین

×

پودر اکسید آهن

×

کالوجو

×

کربنات کلسیم

×

دولومیت

×

باریت

×

اکسید های فلزی

×

فصل دوم
شناخت و بررسی بازار

بررسی بازار به عنوان یکی از کلیدی ترین بخشهای امکان سنجی طرح ها مطرح می باشد چرا که کلید محاسبات بعدی بر پایه این مطالب صورت می گیرد و اگر مطالعات این بخش جامع و دقیق نباشد پایه چندان درستی نخواهد داشت بنا براین یک تحلیل و بررسی دقیق ضریب اطمینانی است برای مطالعه اطلاعات.

1- بررسی تولیدات گذشته و وضعیت تولید کنندگان
اولین سازنده لنت در داخل کشور شرکت ایران لنت می باشد که در سال 1347 شروع به کار نمود، سایر شرکتهای تولید کننده ترمز بعد از سال 1362 وارد بازار شدند و به تدریج بر تعداد آنها افزوده شد . در این بخش برآوردی از کلیه تولیدات لنت ترمز سنگین در دهه گذشته عرضه خواهد شد .

83
82
81
80
79
78
77
76
75
74
سال
6200
5990
5770
5546
5345
5130
4910
4720
4360
4180
کل تولید (تن)

در سالهایی که میزان تولید به اندازه دلخواه نرسیده اجازه واردات به صورت محدود داده شده است.

در نوسات تولید کارخانجات لنت ترمز چند عامل به چشم می خورد که در ذیل به آنها می پردازیم :
(I) ورود کارخانجات جدید مثل خزر لنت ، لنت کار ، خودرو لنت ، گورت ، کارلنت و … بعد از اواسط دهه شصت هجری
(II) مدیریت ضعیف حاکم بر اکثر کارخانجات تولید کننده لنت ترمز ، بطوریکه در بعضی سالها ،این کارخانجات در حالیکه در دوران دستیابی به ظرفیت اسمی خود بسر می برده اند بیشتر از 40 تا 60 درصد ظرفیت اسمی خود تولید کرده اند .
(III) مشکل موارد اولیه در سالهای اول پس از جنگ به دلیل تخریب اکثر واحد های پترو شیمی کشود .

2- بررسی قیمت
همانطوریکه در فصل اول توضیح داده شد تنوع تولیداتلنت بسیار زیاد می باشد بطوریکه در کل حدود 150 نوع لنت قابل تولید در داخل کشور وجود دارد که حدود 100 نوع آن به شکل سفارشی می باشد .اما این لنت های سفارشی درصد بسیار کمی از تولیدات را که حدود 5 درصدمی باشد ، تشکیل می دهد.بنابراین برای بررسی قیمت ، نمی توان تنک تکلنت ها را بررسی کرد.
راه حل عقلایی در بررسی قیمت لنت ، مطالعه قیمت متوسط لنتهایی می باشد که ما مایل به تولید آنها به شکل برنامه ریزی شده هستیم یعنی لن خودروهای سنگین که یک لیست دهگانه از آن در بخش اول آورده شده است .این فرض به شرطی صحیح است که پراکندگی قیمت لنتها به نسبت کم باشد که خوشبختانه درمورد لنت خودروهای سنگین چنین است . متوسط قیمت لنت خودروهای سنگین در حال حاضر 4500 تومان می باشد.

3- تحلیل وضعیت موجود مصرف
مصرف لنت سنگین در حال حاضر به دو بخش تقسیم می شود:
3-1- خودروهای سنگین موود و در حال کار در کشور :
با توجه به اینکه عمر مفید هر لنت برای یک خودرو سنگین چیزی حدود 6 ماه می باشد و با مد نظر قرار دادن این مطلب که حجم عظیمی از خودروهای سنگین ، در دو جبهه حمل و نقل کالا از طریق انواع و اقسام کامیون ها و تریلیها و انتقال مسافران دورن شهری و مسافرتهای برون شهری از طریق انواع و اقسام اتوبوس ها و مینی بوس ها ، مشغول به کار می باشند . چشم انداز لنت خودروهای سنگین درخشان به نظر می رسد.این بخش همان مصرف لنت کوبها می باشد.

3-2-کارخانجات تولید کننده خودروهای سنگین :
با رشد و کارخانجات تولید کننده ها ماشین آلات سنگین و افزایش تولید انها نیاز به لنت ترمز چنین خود رو هایی رشد افزایشی دارد . در حال حاضر کارخانه های شهاب خودرو ،زامیاد ، ایران خودرو و ایران کاوه عمده ترین کارخانجات هستند که می توانند جزء مصرف کنندگان بالقوه ما باشند . اما نکته مهم این است که مورد اخیر در کل حجم تقاضای لنت درصد چندانی را به خود اختصاص نمی دهد و عمده مصرف لنت خودروهای سنگین ، توسط همان خودروهای سنگین موجود و در حال کار می باشد.

4-پیش بینی مصرف آینده :
4-1- روش پیش بینی :
همچنانکه در بخش های قبل به کرات گفته شد عمده مصرف لنت ترمز توسط لنت کوبان می باشد و کارخانه های سازنده خودروهای سنگین سهم ناچیزی از ان بازار مصرف را خواهند داشت و این امر به دلیل ناچیز بودن نسبت تولیدات سالانه این شرکت ها به کل مصرف خودروهای موجود می باشند . با توجه به قیمت متوسط لنت خودروهای سنگین در 15 سال گذشته و تقاضای ان در همین مدت ، بدون در نظر گرفتن لنت های سفارشی تخمین قیمت لنت در سالهای آتی که با روند سالهای اخیر قابل حصول است می توان از روش رگرسیون مصرف آینده را پیش بینی کرد.

کوچک کردن
اعداد سالها (X)
سال
قیمت متوسط
تقاضا
4-
74
1100
4100
3-
75
1500
4220
2-
76
1700
4800
1-
77
2100
4500
0
78
2400
5050
1
79
2900
5300
2
80
3200
5490
3
81
3800
5850
4
82
4100
5490
5
83
4500
6250

در ذیل محاسبات مربوط خواهد آمد .
پس از محاسبات فرمول های رگرسیون داریم:

پیش بینی قیمت پیش بینی تقاضا

a=5029.22 a=2538.8
b=241.57 b=382.4
y=a+BX y=a+BX
y=5029.22+241.57 y=2538.8+382.4

4-2- تحلیل پیش بینی :
همانطوریکه ملاحضه شده با توجه به خط رگرسیون که در قسمت قبل محاسبه شد می توان تقاضای سالهای آتی را برآورد کرد ، اما باید توجه کرد که برآورد 10 ساله مصرف د دهه گذشته بدون توجه به نیاز به لنت های سفارشی خاص بود که علیرقم سهم ناچیز ، به هر حال درکل تقاضا سهیم می باشد بنابراین طبق نظر کارشناسان می توا حدود 1 درصد از کل تولیدات سالانه را به این امر اختصاص داد که این مقدار برآورد تقاضای سالهای آینده به رقم قبلی افزوده می گردد .

5-برآورد مصرف
طبق توضیحات قسمت قبل برآورد مصرف را توجه به نرخ رشد متوسط قیمت لنت در سالهای اخیر در جدول ذیل می آوریم.
سال
قیمت متوسط
تقاضا
سهم لنتهای سفارشی در بازار
سهم صادرات
کل تقاضا
85
4834
6721
135
68
6924
86
216
6962
140
70
7172
87
5598
7203
145
73
7421
88
5981
7445
149
75
7669
89
6363
7687
154
77
7918
90
6746
7928
159
80
8167
91
7128
8170
164
82
8416
92
7510
8411
169
85
8665
93
7893
8653
174
87
8914
94
8275
8895
178
89
9162

سهم لنت های سفرشی در بازار 2 درصد کل تقاضا را تشکیل می دهد .
سهم صادرات را برابر 1 درصد کل تقاضا قرار داده ایم.

پیش بینی عرضه
برای پیش بینی عرضه احتیاج داریم که تولید کنندگان لنت خودرو های سنگین را بشناسیم و ظرفیت تولیدی آنها را شناسایی کنیم . علاوهبر این شناخت عرضه کنندگانی که احتمالاً در آینده به جمع تولید کنندگان لنت خودروهای سنگین خواهند پیوست ، الزامی است . این رقیبان احتمالاً همان طرح های مشابه ای هستند که یا مثل ما در مرحله مطالعاتی هستند و یا در مرحله اجرای طرح .
پس از بررسی های ازم از کارخانه های موجود لنت و مراجعه به وزارت صنایع مشخص گردده که هیچ طرح مطالعاتی ا اجرایی در زمینه تولید لنت ترمز خودروهای سنگین وجود ندارد و فقط یک طرح مطالعاتی برای تولید وجود دارد .که در حال اخذ موافقت اصول می باشد که جزء خانوده تولید لنت ترمز خودروهای سنگین محسوب نمی شود .

جدول عرضه کنندگان موجود د ذیل آورده می شود
نام
کارخانه /مجموعه
کارخانه ها
موجود
اجرایی
مطالعاتی
ظرفیت
توضیحات

اسمی
عادی
فعلی

ایران لنت
×

1900
1850
1800

خودرو لنت
×

1000
950
900

ماشین لنت
×

800
740
700

تهران لنت
×

600
535
500

گورت
×

800
710
650

لنت ساز
×

600
590
550

لنت کار
×

1100
1090
920

مجموع
6800
6465
6020

تحلیل پیش بینی :
با مطالعاتی بررسی هایی که صوزت گرفته ، مشخص شد که شرکت های تولید کننده لنت ترمز عموماٌ به دلیل سوء مدیرت و مستهلک شدن ماشین آلات و عدم توجه به مسائل کلیدی مثل نگه داری و تعمیر زیر ظرفیت اسمی خود کار می کنند ، و تقریباٌ در حال حاضر شرکتی که با ظرفیت اسمی خود تولید کند وجود ندارد ، بنابراین با توجه به مسائل فوق و مشکلاتی که بر سر راه این شرکت ها جهت رسیدن به ظرفیت اسمی خود وجود دارد ، پیش بینی عرضه دقیق این عرضه کنندگان در آینده تقریباً غیر ممکن است .
بنابراین ما برای اطمینان عرضه را در آینده به این صورت پیش بینی می کنیم .که عرضه 2 سال اول دهه آینده با رشد حرکت کند که کارخانجات موجود از ظرفیت متوسط فعلی به ظرفیت عادی برسند و سپس با رشد سریع در سالهای میانی دهه آینده به سقف نهای اسمی خود برسد. این پیش بینی با توجه به نظر کارشناسان معتبر و دارای اطمینان است ، چرا که رشدی که برای عرضه در نظر گرفته شده تا حدی بیشتر از مقداری است که با توجه به مشکلات تولید در آینده وجود خواهد داشت.

برآورد عرضه
همانطور که گفته شد برای اطکینان بیشتر د دهه آینده طوری پیش بین می کنیم که در سالهای میانی دهه آینده به سقف نهایی ظرفیت اسمی موجود برسد.اطمینان به این برآرود همانطور که ذکر شد ازانجا است که مشکلات تولید در آینده اجازه رسیدن به ظرفیت اسمی موجود را نمی دهد .

صادرات
چند سالی است که امکان صادرات لنت ترمز برای شرکت های داخلی فراهم گشته و هم اکنون صادرات لنت ترمز خودروهای سنگین به کشورهایی نظیر یمن و سوریه و … وجود دارد ، ولی حجم این صادرات در حال حاضر بسیار محدود می باشد ، به طوری که در پیش بینی تقاضا سهم 1 درصد ا کل تقاضای سالیانه را به آن اختصاص داده ایم . با لحاظ کردن جنبه های کنترل کیفیت و نزدیک شدن به استاندارد های مقبول لنت در جهان امکانات صادرات در حجم بالاتر امکان پذیر است .

سهم بازار قابل حصول
با توجه به پیش بینی تقاضای 10 سال آبنده و افزودن سهم تقاضای لنت های سفارشی و سهم ناچیز صادرات و از طرفی با لحاظ کردن مقدار عرضه سهم بازار قابل حصول را تعیین می کنیم که جدول آن در ذیل آمده است .
سال
کل تقاضا
عرضه کل
سهم بازار قابل حصول
85
6924
6400
524
86
7172
6400
772
87
7421
6500
921
88
7669
6600
1069
89
7918
6600
1318
90
8167
6650
1517
91
8416
6800
1616
92
8665
6800
1865
93
8914
6800
2114
94
9162
6800
2362

فصل سوم
بررسی های فنی

تعیین ظرفیت
در تعیین ظرفیت کارخانه عوامل متعددی دخیل است که باید با توجه به نقش و تاثیر هر کدام از این عوامل و وزن دهی به هر کدام ، ظرفیت را تعیین کرد . ابتدا به توضیح نقش هر یک از این عوامل می پردازیم و در انتها بر طبق همین توضیحات ، جدول مبانی انتخاب ظرفیت را با توجه به درجه اهمیت هر ک و امتیازی که بر حسب اهمیت هر کدام به آلتر ناتیو های انتخابی می دهیم ، اقدم به انتخاب ظرفیت می کنیم :

اثر تقاضای بازار :
تقاضای بازار به عنوان مهم ترین عامل موثر در انتخاب ظرفیت طرح ، مطرح می باشد . اهمیت این گزینه به دان علت است که ما همواره علاقه مند می باشیم. که هر چه بیشتر تقاضای مازاد بازار را برای کسب سود بیشتر پوشش دهیم . اثر تقاضای بازار شامل مصرف کنندگان وصادرات لنت و سهم بازاری که می توانیم به خود اختصاص دهیم ، می باشد .
در اکثر مواقع کانون توجه در تعیین ظرفیت طرح ، همین عامل می باشد ، بنابراین با توجه به بررسی بازار که در فصل قبل مورد بررسی قرار گرفته و می توان نسبت به امتیاز دهی به آلتر ناتیو های انتخابی برای ظرفیت اقدام نمود. بنابر این در جدول مبانی انتخاب ظرفیت ور چه قدر تقاضای برآورده نشده و یا تقاضای مورد پیش بینی ما به یکی از آلتر ناتیوهای نزدیک تر باشند ، امتیاز بالاتر خواهد بود .

2-اثر مواد ورودی:
همان طوریکه در آینده توضیح خواهیم داد، مواد ورودی ما را ، مواد اولیه تشکیل می دهند که تامین آنها از داخل کشور و به سهولت صورت میگیرد و هیچ محدودیتی برای ظرفیت ما به وجود نمی آید . این واقعیت وقتی وضوح بیشتری پیدا می کند که بدانیم عمده ترین مواد اولیه ما از طریق کارخانه های پتروشیمی و سیمان تهیه می شود و هر سال تعداد زیادی واحد پتروشیمی و سیمان در کشور در حال راه اندازی است ، لذا این عامل را به عنوان عامل محدودیت زا در جدول انتخاب ظرفیت وارد نمی کنیم.

3- اثر تاسیسات زیر بنایی:
همان طور که در فصل آینده مشاهده خواهیم کرد ، مصارف انرژی این کارخانه ها برای دستگاهها و ماشین آلات بیشتر از نوع برقی می باشد و مصرف آب ، گاز و……بسیار کمتر است. با توجه به بررسی و تعداد ماشین آلات که در صفحات آینده خواهد آمد مشاهده می شود که کل مصارف انرژی و در نتیجه ایجاد تاسیسات زیر بنایی برای آن چندان محدودیتی ایجاد نمی کند . این واقعیت وقتی کاملاٌ روشن می شود که بدانیم عمده مصرف انرژی در کارخانه از نوع برق بوده و مقدار کل ان نسبتاٌ کم است و گستردگی شبکه برق و سایر انرژی ها به نسبت مطلوب میباشد لذا تاسیسات زیر بنایی که بتواند ظرفیت را محدود کند وجود نخواهد داشت و ما آن را وارد جدول مبانی انتخاب ظرفیت نمی کنیم.

4-اندازه واحدهای مشابه :
در انتخاب ظرفیت طرح و با توجه به جدول مبانی انتخاب ظرفیت که در اخر بحث می آید ، هر چه ظرفیت طرح به ظرفیت واحد های مشابه نزدیکتر میباشد ،دارای امتیاز بیشتری است. دلیل این امر استفاده از تجربیات انها در ساخت و طراحی میباشد.

5-توان رهبری و سازمان دهی :
با توجه به این که هر چه یک سازمان وسیع تر باشد رهبری و مدیریت و کنترل همه جانبه آن مشکل تر می باشد، این عامل، یک عامل محدودیت زا در انتخاب ظرفیت طرح است. بنابر این هر چه ظرفیت کوچکتر باشد ، امتیاز بالاتری دارد.

6-بودجه :
بدیهی است بودجه در اختیار ما همواره دارای محدودیت نسبی می باشد .بنابراین در انتخاب ظرفیت هر چه ظرفیت کمتر باشد دارای امتیاز بیشتری است .

7-عدم تمرکز :
به دلیل اینکه محصول لنت ، محصولی یکپارچه بوده و الزاماٌ باید تمام مراحل ساخت آن در یک مکان انجام شود، عدم تمرکز در انتخاب ظرفیت طرح کارخانه لنت ، بی معنی است .

ردیف
عامل
درجه اهمیت
مقیاس تولید

1000
1500
2000
2300
1
تقاضای بازار
10
70
80
90
100
2
اندازه واحد های مشابه
8
80
56
80
56
3
توان رهبری و سازمان دهی
2
20
18
16
14
4
بودجه
6
60
54
48
42
مجموع
230
208
234
212

آلترناتیو انتخابی

جدول تولید برای 5 سال اول بهره برداری
سال
درصد تولید نسبت به ظرفیت اسمی
میزان تولید بر حسب تن
1
% 40
800
2
%60
1200
3
%80
1600
4
%100
2000
5
%100
2000

تکنولوژی ( روش تولید ) و چگونگی انتخاب و تامین آن
برای انتخاب تکنولوژی مبانی و پایه های متعددی وجود دارد که در هنگام اجرا باید به این عوامل توجه نمود. ما نیز در حد توان به این عوامل به طور خلاصه می پردازیم :

1- پیاده شدن تکنولوژی در کشور فروشنده و کشور های صنعتی :
با توجه به این مطلب که تکنولوژی ساخت لنت اساساٌ از آلمان به کشور ما وارد شده، این تکنولوژی قبلاٌ در کشورهای صنعتی عمده مثل آلمان پیاده شده است.

2- کارایی تکنولوژی در کشورهایی که پیاده شده است :
مهمترین نمونه این مطلب کشور خودمان است . تکنولوژی مذبور پس از ورود به کشور ما به سرعت جا افتاده و با تحولاتی که در سالهای بعد پیدا کرده و در کشورمان جایگاه محکمی پیدا کرده و کارایی خود را به اثبات رسانده.

3-همخوانی تکنولوژی با امکانات و حساس نبودن آن نسبت به محدودیت های ممالک :
در این زمینه تکنولوژی موجود و مورد نظر ما که در آینده از آن صحبت خواهیم کرد نسبت به امکانات زیر بنایی کشورمان به هیچ وجه حساسیت ندارد.

4- منسوخ نبودن تکنولوژی:
این تکنولوژی علیرغم این که قدیمی است ، اما با تحولاتی که در کشورمان در مورد ان صورت گرفته ، کارایی و پویایی خود را حفظ کرده است.

5- میزان تجربه و سابقه صاحب تکنولوژی و دور نمای پیشرفتهای فنی آن :
تجربه و سابقه صاحب تکنولوژی که کشور آلمان می باشد بسیار عالی بوده و دور نمای پیشرفت های فنی آن بر همه مشهود است.

6- توان جذب تکنولوژی و قابلیت راهبری آن در ایران:
این تکنولوژی با توجه به سابقه بکارگیری آن در ایران کاملاٌ بومی شده و راهبری آن در حال حاضر در ایران به راحتی صورت می گیرد.

7-سابقه فروشنده تکنولوژی در ایران و همکاریهای بعد از فروش :
این تکنولوژی توسط کشور آلمان به ایران فروخته شده ولی در حال حاضر به هیچ وجه نیازی به پشتیبانی این کشور در مورد این تکنولوژی نیست چرا که توانایی تغییر و ایجاد تنوع در لنت و ساخت ماشین های مورد نیاز کاملاٌ در ایران وجود دارد.

8-آزادی خریدار در انتخاب سازندگان تجهیزات:
در این زمینه کاملاٌ آزادی انتخاب وجود دارد چرا که امکانات ساخت تمامی ماشین آلات مورد نیاز در کشور وجود دارد و در انتخاب سازندگان کاملاٌ آزادی وجود دارد.

9-تعهد فروشنده تکنولوژی به آموزش نیروی انسانی جهت طراحی پروژه های جدید :
تمامی زیرو بم ساخت لنت با این تکنولوژی و ایجاد تغییر و دگرگونی در ترکیب درصد عناصر آن در کشورمان شناخته شده است لذا چنان نیازی به آموزش در این زمینه وجود ندارد.

10-هزینه تکنولوژی:
بدلیل امکان ساخت ماشین آلات در داخل کشور هزینه انرژی تقریباٌ صفر خواهد بود و در کل هزینه کمی را متحول خواهیم شد .
در پایان باید یاد آور شد که تکنولوژی مد نظر ما از بین تکنولوژی های خط تولید ، کارگاهی، محل ثابت و گروهی از نوع " کار کارگاهی " می باشد .

لیست مواد مصرفی :
در این قسمت فهرستی از مواد مصرفی مورد نیاز برای ساخت لنت به همراه ضریب مصرف تقریبی هر یک ارائه میدهیم. بکار بردن کلمه تقریبی به این علت است که ترکیب عناصر تشکیل دهنده لنت برای لنت های مختلف ، متفاوت میباشد . به عبارت دیگر در هر لنت به ازای کاربرد آن ترکیب عناصر دارای درصد های متفاوت می باشد و ما یک درصد متوسط برای لنت های خودروهای سنگین در نظر گرفته ایم.نکته قابل توجه این است که درصد ترکیب عناصر تشکیل دهنده لنت به طور سری و محرمانه نگهداری می شود و شناخت در صد دقیق ترکیب انها غیر ممکن است . به عنوان نکته آخر باید یادآور شویم که واحدی که برای لنت در نظر گرفته ایم " واحد وزنی " است نه تعداد، چرا که به دلیل متفاوت بودن وزن لنت های مختلف ، عملاٌ به کار بردن واحد های تعدادی غیر ممکن است .
ردیف
شرح
منابع تامین
واحد
ضریب مصرف در واحد تولید
مصرف در کل ظرفیت
هزینه واحد
(تومان)
هزینه کل
(تومان)
1
آزبست
سیمان فارس
kg
%25
500000
155
77500000
2
رزین
شرکت رزیتان
kg
%18
360000
900
324000000
3
پودر اکسید آهن
متالورژی پودر
kg
%7
140000
85
11900000
4
کائو چو
شرکت نفت
kg
%6
120000
70
8400000
5
کربنات کلسیم
باریت ایران
kg
%5
100000
80
8000000
6
دولومیت
باریت ایران
kg
%4
80000
100
8000000
7
باریت
باریت ایران
kg
%5
100000
360
36000000
8
اکسیدهای فلزی
باریت ایران
kg
%17
260000
420
109200000
9
پودر لاستیک
شرکت نفت
kg
%13
340000
80
27200000

610200000

برگ مسیر تولید
از مهمترین و ابتدایی ترین اطلاعات یک کارخانه برگ مسیر تولید است . برای اینکه مشخص شود روی هر قطعه چه کارها و اعمالی صورت می گیرد و ماشین آلات و تجهیزات مورد نیاز چگونه انتخاب می شود ، وجود برگ مسیر تولید الزامی است. در این برگ کلیه عملیاتهایی که از ابتدا تا انتها روی مواد صورت می گیرد همراه با ماشین آلات مربوطه نوشته می شود . این برگ در واقع مبنایی جهت برآورد تعداد ماشین آلات و تجهیزات لازم است.

ردیف
شماره عملیات
شرح عملیات
ماشین آلات و تجهیزات
ملاحظات
1
10
حمل کلیه مواد اولیه به سالن توزین
گاری دستی

2
20
توزین اکسیدهای آهنو کربنات کلسیم و دولومیت
دستگاه توزین

3
30
حمل مواد وزن شده به آسیاب کاردی
گاری دستی

4
40
آسیاب مواد توسط آسیاب کاردی
آسیاب کاردی

5
50
حمل مواد آسیاب شده و آزبست و کربنات کلسیم و دولومیت به سمت میکسر
گاری دستی

6
60
میکس مواد حمل شده توسط میکسر
میکسر gk

7
70
حمل مواد به گوشه سالن
گاری دستی

8
80
عمل انتظار جهت خشک شدن مواد
_

9
90
حمل مواد خشک شده به سمت توزین
گاری دستی

10
100
توزین مواد خشک شده
دستگاه توزین

11
110
حمل مواد به سمت لو دیگه
گاری دستی

12
120
میکس مواد توسط دستگاه لو دیگه
لودیگه بلند

13
130
حمل مواد به سمت سالن تولید
گاری دستی

14
140
فرم دهی به مواد توسط پرس فرم
پرس فرم

15
150
حمل مواد فرم داده شده
گاری دستی

16
160
تهیه شمش توسط پرس پخت
پرس پخت 400 تن

17
170
حمل شمش ها به قسمت اره
گاری دستی

18
180
اره کاری شمش ها
اره تسمه ای

19
190
حمل شمش ها به قسمت برش
گاری دستی

20
200
برش شمش ها
برش اتوماتیک

21
210
حمل لنت ها به قسمت ساب
گاری دستی

22
220
ساییدن قوس خارجی لنت
ساب سنگی

23
230
ساییدن قوس داخلی لنت
ساب کنیک کاغذی

24
240
حمل لنت ها به قسمت پخ
گاری دستی

25
250
ایجاد پخ در لنت ها
پخ دو طرفه

26
260
حمل لنت ها به قسمت دریل
گاری دستی

27
270
سوراخکاری لنت ها
دریل اتوماتیک

28
280
حمل لنت ها به قسمت کوره
گاری دستی

29
290
پختن لنت ها
کوره

30
300
حمل لنت ها به قسمت بسته بندی
لیفتراک

31
310
بسته بندی توام با بازرسی لنت ها
دستگاه بسته بندی

32
320
حمل لنت ها به انبار محصول نهایی
لیفتراک

مبانی انتخاب ماشین آلات
همانطوریکه میدانید برای انتخاب ماشین آلات اصول و مبانی معینی ، به شرح زیر وجود دارد:
1-درجه انعطاف پذیری نسبت به نوع تولید، میزان تولید، و جانشین پذیری مواد :
در مورد محصول لنت ترمز با توجه به تنوع بسیار زیاد لنت های مصرفی در ماشین های مختلف این اصل یعنی انعطاف پذیری نسبت به نوع تولید بسیار حائز اهمیت میباشد. از طرفی دیگر به این علت که ترکیب مواد اولیه تولید لنت برای انواع مختلف لنت متغیر می باشد ، انعطاف پذیری ماشین آلات انتخابی اولاٌ نسبت به درجه ترکیب مواد اولیه و ثالثاٌ نسبت به جانشین پذیری مواد اولیه باید زیاد باشد

2- درجه مکانیزاسیون و اتوماسیون :
این مورد در مواقعی که حجم تولید بسیار بالا باشد و نیاز به تولید انبوه باشد ، بیشتر مد نظر است . در مورد لنت با توجه به میزان تقاضای آن به کل ظرفیت موجود در کشور نیاز چندانی به تولید انبوه و در نتیجه اتوماسیون بالا نیست.

3-تواناییهای اصلی نظیر ظرفیت تولید ، عمر تولید و هزینه های سرمایه گزاری:
با توجه به ظرفیت تولید و هزینه سرمایه گزاری نیاز به ماشین آلاتی داریم که بتواند پاسخگوی این حجم تولید باشد و هم چنین با توجه به عمر تولید نسبتاٌ بالا باید ماشین های با دوامی خریداری شود.

4-هزینه های بهره برداری به ازای تولید هر واحد محصول :
بدیهی است هر ماشین برای تولید هر واحد محصول ، دارای هزینه های متغیری است . این هزینه ها شامل مقدار انرژی مصرفی اعم از آب ، برق و سوخت و هم چنین هزینه های نگهداری و تعمیرات و سایر هزینه های متغیر به ازای هر واحد محصول است.

5-امکانات ساخت ماشین در داخل کشور :
با توجه به سابقه طولانی ساخت لنت در کشور و اشرافی که در طول این مدت نسبت به فرآیند ساخت و ماشین آلات مورد نیاز به دست آمده امکانات ساخت ماشین آلات مربوطه به طور کامل در کشور موجود می باشد، لذا برای کمک به توسعه ساخت و طراحی ماشین آلات صنعتی در کشور و هم چنین سهولت در امر خرید و خدمات بعد از فروش ماشین آلات ، مورد اخیر در انتخاب ماشین آلات عامل مهمی است .

6-امکانات نگهداری و تعمیرات و دسترسی به لوازم یدکی :
این مورد شامل انعطاف پذیری ماشین نسبت به نگهداری آسان و داشتن دستورالعمل های مشخص و معین نگهداری و تعمیرات از جانب شرکت سازنده می باشد . از طرفی دیگر سهولت دستیابی به لوازم یدکی امری الزامی است . در مورد محصول لنت با توجه به اینکه خرید ماشین آلات به دلایلی که در بندهای فوق گفته شد از داخل کشور برای ما ارجحیت دارد ، دسترسی به لوازم یدکی هم آسان خواهد بود.

7-تجربه و حسن شهرت سازنده :
این مورد نیز با توجه به تحقیق در مورد شرکت های سازنده قابل حصول است .
با توجه به مباحث فوق می توان نتیجه گرفت که در مجموع خرید ماشین های مورد نیاز برای ساخت لنت از داخل کشور با صرفه تر است . فواید این کار در 7 بند فوق بیان شده است .

لیست ماشین آلات
ردیف
نام ماشین
تعداد
شرکت سازنده
قیمت واحد
قیمت کل
1
دستگاه توزین
1
ماشین سازی تبریز
965600
965600
2
میکسر gk
1
ماشین سازی رافی
9486000
9486000
3
آسیاب کاردی
1
شرکت خود کفایی صنایع ایران
3153500
3153500
4
لو دیگه بلند
1
ماشین سازی تبریز
16022500
16022500
5
پرس فرم 150 تن
4
شرکت خود کفایی صنایع ایران
6398800
25595200
6
پرس پخت 400 تن
10
ماشین سازی تبریز
11475000
114750000
7
اره تسمه ای
2
ماشین سازی تبریز
437500
8755000
8
برش اتوماتیک
2
ماشین سازی تبریز
1946500
3893000
9
ساب سنگی
2
ماشین سازی تبریز
10200000
20400000
10
ساب کنیک کاغذی
2
ماشین سازی رافی
8160000
16320000
11
دستگاه پخ دو طرفه
2
ماشین سازی تبریز
5372000
10744000
12
دریل اتوماتیک
3
ماشین سازی تبریز
8304500
24913500
13
کوره
3
ماشین سازی تبریز
21887500
65662500
14
دستگاه بسته بندی
1
ماشین سازی رافی
2468400
2468400
مجموع

323129200

تعیین تعدادماشین آلات مورد نیاز
برای تهیه ماشین آلات مورد نیاز باید با توجه به اعمالی که هر ماشین روی قطعات مختلف انجام میدهد ، کسر ماشین آلات را تهیه میکنیم . با توجه به اینکه تکنولوژی مورد استفاده ما از نوع کارگاهی بوده است کسر ماشینهای مشابه را با هم جمع می کنیم و سپس رند می کنیم ، البته رند اضافی می کنیم تا کمبودی رخ ندهد.

کسر ماشین
بعد از اینکه کلیه اعمالی که باید روی قطعات انجام شود همراه با زمان استاندارد آنها تعیین شد ، کسر مورد نیاز ماشین را بدست می آوریم .

برای تعیین کسر مورد نیاز ماشین به صورت زیر عمل می کنیم :
Xi . Tij
Fij =
Hj . Uj
Fij : کسر ماشین از نوع i برای عملیات j
Xi : تعداد قطعاتی که به عملیات i نیاز دارند.
Tij : زمان لازم برای انجام عملیات i توسط ماشین j
Hj : زمان در دسترس از ماشین j ام
Uj : ضریب استفاده از ماشین j ام

البته برای یافتن Xi باید از فرمول زیر استفاده کرد :
M
Xi=

Pi : در صد ضایعات عملیات j ام
M : تعداد مورد نیاز

برگ تعیین تعداد ماشین آلات
در این برگ به تعداد ماشین آلات از هر نوع می پردازیم و مبنای آن به این صورت است که یک ماشین انتخاب می شود و اعمالی که روی قطعات انجام میدهد لیست می شود و زمان هر کدام در جلوی آن نوشته میشود، سپس این زمانها با هم جمع می شوند و به عنوان زمان کل در نظر گرفته می شود . حال به جای اینکه کسر هر ماشین را برای هر عمل جدا حساب کنیم از این اعداد استفاده می کنیم و تعداد ماشین آلات را به یکباره محاسبه می نماییم.
ردیف
نام ماشین
ضایعات بر حسب در صد
وزن تولیدی مورد نیاز در روز بر حسب کیلو
زمان ماشین بر حسب ثانیه
کسر ماشین
کارگر
توضیحات
1
دستگاه توزین
2 . 0
8260
1
328 . 0
2

2
میکسر gk
2 . 0
9242
3
981 . 0
1

3
آسیاب کاردی
4 . 0
8226
8 . 2
914 . 0
1

4
لودیگه بلند
1 . 0
8193
5 . 2
813 . 0
1

5
پرس فرم 150 تن
1 . 0
8185
12
898 . 3
4

6
پرس پخت 400تن
1 . 0
8177
30
735 . 9
10
شمش ها در ابعادی معادل 3 لنت
7
اره تسمه ای
0
8096
6
928 . 1
2
شمش ها در 4 طبق سه تایی
8
برش اتوماتیک
1 . 0
8096
6
928 . 1
2

9
ساب سنگی
2 . 0
8018
6
909 . 1
2

10
ساب کنیک کاغذی
2 . 0
8072
6
922 . 1
2

11
دستگاه پخ دو طرفه
5 . 0
8056
6
918 . 1
2

12
دریل اتوماتیک
2 . 0
8016
9
863 . 2
2

13
کوره
0
8000
9
857 . 2
3

14
دستگاه بسته بندی
0
8000
3
952 . 0
3

جدول مشخصات ماشین آلات
نکته قابل توجه در این جدول این است که مقدار مصرف برق و آب و ماشین آلات به تفکیک اجزایی از دستگاهی که مصرف کننده این دو انرژی هستند بیان شده و سپس مجموع آب و برق مصرفی آنها مشخص شده ، بنابراین ستون اجرا بیان گر کلیه اجزای دستگاه نیست بلکه فقط شامل قطعاتی است که مصرف کننده آب و برق هستند ، در واقع اجزا و قطعات هر دستگاه بسیار بیشتر است .
ردیف
نام ماشین
ابعاد ( m)
اجزاء
برق ( kw)
آب
سوخت
ملاحظات
1
دستگاه توزین
1.5×1
موتور اصلی
پمپ روغن
91
3
0
0
این عمل کاملاٌ مکانیکی است
2
میکسر 70GK
3× 1.8
سیستم خنک کننده
آب
جک
0

9.5
8

0
0

0
جک به منظور حمل بارهای سنگین است
3
آسیاب کاردی
3×2
موتور اصلی
موتورهای جمع کن
موتور چرخ حلزون
22
0.8×2
2.3

0

0
موتورهای جمع کن 2 تا هستند
4
لودیگه بلند
3×2
موتور اصلی
موتور فرعی
دور کم کن حلزونی
جرثقیل
موتور پمپ
9.7
4.6×2
75. 0
1.1
0.09

0

0
موتورهای فرعی 2 تاهستند
5
پرس فرم 150 تن
2.5×1
الکترو موتور
پمپ روغن
رادیاتور 16 پره ای
11
2.2
0
0
0
9

0
تعداد 9 رادیاتور وجود دارد
6
پرس پخت 400 تن
2.5×1.5
_
15.4
0
0
_
7
اره تسمه ای
0.5×0.5
موتور متحرک
3
0
0
_
8
برش اتوماتیک
2.5×0.7
موتور اصلی
موتور فرعی
موتور پمپ روغن
جرثقیل برای
تعویض تیغ برش
30
1.3
2.5
0.5

0

0

_
9
ساب سنگی
2.5*1
موتور اصلی
30
.
0
_
10
ساب کنیک کاغذی
3×0.7
موتور
15
.
0
_
11
دستگاه پخ دو طرفه
2×1
موتور اصلی
30
.
0
_
12
دریل اتوماتیک
2×1
با 10 کلگی
2.2×10
.
0
مته حد اکثر 10 ( تعداد مته هایی که با توجه به نوع لنت به کار میرود)
13
کوره
3×2
وسیله گرم کردن
3 ×18
.
0
_
14
بسته بندی
4.5×0.8
پرس
گرمکن
نقاله
پنکه خنک کن
0.3
18
75 . 0
5 .0

0

0

_

سیستم حمل و نقل کارخانه
به طور کلی تجهیزات حمل و نقل در یک کارخانه می تواند به دو صورت باشد :
1-تجهیزات حمل و نقل متحرک :
عموماٌ شامل وسایل حمل و نقل موتوری میشود . برای کارخانه لنت وسایل حمل و نقل متحرک به شرح ذیل در نظر گرفته می شود :
– یک کامیون 10 تنی : برای آنکه محصول نهایی را بتوان به بازار برد و به سفارش دهندگان لنت رساند و هم چنین در صورت لزوم برای تهیه مواد اولیه به کار می رو.
– یک وانت : جهت خرید لوازم اداری و تجهیزات سبک و هم چنین تهیه ما یحتاج آشپزخانه
– لیفتراک : جهت حمل پالتهای لنتهای تمام شده از سالن تولید به کوره و از کوره به قسمت بسته بندی و هم چنین تخلیه مواد اولیه استفاده میشود که به این منظور به دو عدد لیفتراک کوچک با تناژ 1 تن نیاز داریم .
– گاری دستی

2-تجهیزات حمل و نقل ثابت :
اینگونه تجهیزات عموماٌ شامل نقاله ها و جرثقیل های سقفی می باشد که در کارخانه مورد توجه ما و با توجه به مسیر تولید نیاز چندانی به آن حس نمی شود .

نوع تجهیزات
کشور سازنده
کارخانه سازنده
ظرفیت به تن
تعداد
قیمت واحد
قیمت کل
کامیون
ایران
خاور
4
1
20000000
20000000
وانت پیکان
ایران
ایران خودرو
1
1
5430000
5430000
لیفتراک
ایران
سهند تبریز
1
2
3000000
6000000
گاری دستی
ایران
__
0.5
6
50000
300000
مجموع

31730000

تعیین فضاهای مورد نیاز
1-سالهای تولید :
با توجه به تعداد ماشین آلات و ابعاد هر کدام میتوان فضای خالص مورد نیاز برای سالهای تولیدرا پیدا کرد و در نهایت فضای بدست آمده را جهت یافتن کل فضای سالنهای تولید در عدد 4 ضرب می کنیم ، در انتها فضای مورد نیاز برای تاسیسات داخلی سالنها شامل تابلوهای برق و سیستم های تهویه را به آن می افزاییم :
m² 8 ، 444 = 2 ، 111 × 4 = کل فضاهای سالنهای تولید
برای تاسیسات داخلی سالنها شامل تابلوهای برق و سیستم های گرمایش و سرمایش داخل سالن به مساحت مجموع m² 25 در نظر میگیریم .
بنابر این برای کل سالنهای تولید مساحت m² 470 در نظر گرفته می شود .

ردیف
نام دستگاه
ابعاد
تعداد
مساحت مورد نیاز

طول
عرض

1
دستگاه توزین
1.5
1
1
1.5
2
میکسر gk
3
1.8
1
5.4
3
آسیاب کاردی
3
2
1
6
4
لودیگه بلند
3
2
1
6
5
پرس فرم 150 تن
2.5
1
4
5.2 × 4
6
پرس پخت 400 تن
2.5
1.5
10
75 . 3 ×10
7
اره تسمه ای
0.5
0.5
2
25 . 0 ×2
8
برش اتوماتیک
2.5
0.7
2
75 . 1 ×2
9
ساب سنگی
2.5
1
2
2.5 ×2
10
ساب کنیک کاغذی
3
0.7
2
2.1×2
11
دستگاه پخ دو طرفه
2
1
2
2×2
12
دریل اتوماتیک
2
1
3
2×3
13
کوره
3
2
3
3.6
14
دستگاه بسته بندی
4.5
0.8
1
3.6
جمع

111.2

2- فضای مورد نیاز برای آزمایشگاه :
به منظور آزمایشگاه کنترل کیفیت مساحتی معادل m² 46 در نظر می گیریم.

3- ساختمانها و مکانهای رفاهی :
در هر کارخانه علاوه بر قسمتهای تولیدی و قسمتهای اداری که کارهای مدیریتی و حقوقی و بازرگانی و غیره انجام میدهد قسمتهای رفاهی از جمله قسمتهای مهم کارخانه به شمار می رود . در تعیین فضای این قسمت ها همانند قسمتهای قبل از برگ تعیین فضا استفاده نمی کنیم بلکه با توجه به تعداد نفرات کارخانه یک تخمین کلی برای آنها در نظر می گیریم .

3-1- رستوران :
به منظور رفاه بیشتر کارکنان و جلوگیری از بی انضباتی در زمان صرف غذا بهتر است که مکانی برای غذا خوری در نظر گرفته می شود و غذای کارگران و کارمندان و مدیران و سایر کارکنان کارخانه نیز توسط کارخانه داده شود ، تا هم کارکنان از غذای گرم استفاده کنند و هم اینکه حس وحدت بین کارکنان ایجاد شود و کارگران خود را با سرپرستان و مدیران بر سر یک میز ببینند تا فکر نکنند که تبعیضی در کار حاکم است . در طرح فضای این قسمت علاوه بر سالن غذاخوری ، آشپز خانه ، انبار آشپزخانه ، ظرفشویی و خط سرویس را نیز در نظر می گیریم.
با توجه به این که کل پرسنل کارخانه 193 نفر است ما فضای لازم برای این تعداد محاسبه می کنیم .

3-1-1- غذا خوری :
تجهیزات لازم برای غذا خوری عبارتند از :
یخچال ویترین دار 1 عدد ، جایگاه یخ 1 عدد ، 2 ظرفشویی ، 200 سینی غذا ، 200 صندلی ، 35 میز، به ابعاد 123× 77 ، 30 پارچ ، 40 نمکدان ، 40 سبد نان ، 2 آب سرد کن ، یک پیشخوان برای سرو غذا . همچنین برای حفظ بهداشت بهتر است قاشق و چنگال و لیوان را هر کس برای خود بیاورد این فضای سالن غذاخوری به ازای هر نفر 11 فوت مربع ( طبق استانداردهای طرح ریزی ) بدست می آید :
m² 191 = ² ft / m² 9 0 ، 0 × ² ft411 × 193 = ² ft4 × 193

3-1-3-انبار
برای انبار یک مکان 4×4 در نظر می گیریم ، یعنی انباری به مساحت m²16.
بنابراین کل فضای رستوران m²277 در نظر گرفته می شود .

3-2- بهداری :
برای رفع خطرات احتمالی و جزئی که امکان دارد در کار رخ دهد قسمت بهداری را طراحی می کنیم . در این بخش نیاز نیست که از تجهیزات لازم استفاده کنیم ، بلکه میتوان تجهیزاتی را که برای یک معاینه کلی و عمل جراحی اولیه تا رسیدن به بیمارستان نیاز است طراحی نمود . به هر حال مواردی را که در این بخش طراحی میکنیم به صورت زیر است :

3-2-1-اتاق انتظار :
اتاقی که بیمار در آن منتظر میماند و پرستار نیز در آنجا مستقر میشود . این اتاق را یک اتاق m² 20 = 5×4 در نظر می گیریم.

3 -2-2- اتاق معاینه :
این اتاق را که بیشتر اوقات دکتر در آن صرف میشود ، یک اتاق ، تجهیزات معاینه کلی ، یک تخت بیمارستانی ، یک میز بزرگ، یک صندلی چرخدار سیلنددار و 3 صندلی در نظر میگیریم . برای این مکان یک اتاق m² 24 = 6×4 طراحی می کنیم .

3-2-3- سرویسها :
مساحت این قسمت را m² 6 در نظر می گیریم.

3-2-4- انبار وسائل بهداشتی و دارو :
یک انبار برای ذخیره دارو و تجهیزات مورد نیاز مانند کپسول اکسیژن و …. که یک مکان m² 9 = 3 ×3 در نظر میگیریم .
بنابراین کل فضای این قسمت m² 59 میشود .

3-3-رختکن :
این قسمت را برای کارگران بخش تولید که نیاز به تعویض لباس دارند در نظر می گیریم که به راحتیبتوانند لباس و سایر اشیاء خود را در این مکان نگهداری کنند . هم چنین مکانی باشد که بتوانند در این مکان البسه خود را با لباسهای مخصوص کار تعویض کنند . برای این منظور کمد هایی در نظر گرفته می شود. پرسنلی که در ارتباط با سالن های تولید بوده و نیازمند تعویض لباس می باشد حدود 90 نفر می باشند و ابعاد کمد ها برای هر نفر 1 × 6 ، 0 × 6 ، 0 در نظر میگیریم پس بنابراین داریم :
m 54 = 6 ، 0 × 90
که اگر کمد ها را در دو ردیف قرار دهیم خواهیم داشت :
M27 = 2 / 54
بنابراین کمد ها را دور یک اتاق می چینیم که نیاز به یک اتاق 8 ×8 میباشد .
جمع کل فضای رختکن = m²64

3-4- دستشویی :
چون از این مکان بیشتر استفاده می کنند و بقیه کارکنان کمتر اتفاق می افتد از این مکان استفاده کنند- چون در قسمت خودشان این مکان طراحی شده – به همین علت فضای آن را زیاد در نظر نمی گیریم ، بنا براین 16 سرویس همراه با 2 دستشویی سکو مانند طراحی می کنیم . فضای هر سرویس m² 5، 1 = 5 ، 1 ×1 میباشد که با ضرب در عدد 16 فضای این سرویس ها m² 24 میشود .
راهروهای بین سرویس ها و دستشویی ها رانیز 2 متر در نظر می گیریم ، که با توجه به اینکه عرض این قسمت را m8 در نظر گرفته ایم ، m² 32 میشود . یک راهروی کوچک بین دو راهرو در نظر می گیریم . بنابراین کل فضای راهروها m² 34 میشود .فضای دو دستشویی روی هم m² 14 است .
* بنابراین کل فضای این مکان m²72 می شود .

3-5- نمازخانه :
در بیشر کارخانه ها از نماز خانه علاوه بر انجام فرضیه نماز برای کارهای تبلیغاتی و عقیدتی سیاسی و کتابخانه و هم چنین مکانی برای مراسم و جشنها نیز استفاده میشود .
برای این قسمت مکانی در حدود m²100 در نظر می گیریم . بهتر است این مکان را تا انجا که امکان دارد نزدیک دستشویی ها قرار دارد تا بتوان در همین مکان وضو گرفت .

3-6- سالن ورزشی :
برای رفاه کارکنان و تشویق آنها در زمانهای مختلف و ایجاد انگیزه سعی میشود از مسابقات ورزشی استفاده شود . به همین علت سالنی با ابعاد 10 × 20 یعنی m² 200 برای سالن ورزشی در نظر گرفته میشود .

3-7- پارکینگ :
در این قسمت ما شین های شخصی کارکنان قرار خواهد گرفت . فضایی که برای آن در نظر می گیریم m²250 است.

3-8-نگهبانی و اطلاعات :
برای بخش نگهبانی 3 بخش کارشناسی، اتاق نگهبانی و اتاق استراحت در نظر میگیریم که به ترتیب دارای مساحت 2×3 ، 3×4 ، 4 ×4 هستند بنابر این مجموعاٌ ، مساحت بخش نگهبانی را m² 35 در نظر می گیریم.
تجهیزات این قسمت عبارتند از : یک میز تحریر- 6 عدد صندلی – ساعت ورود و خروج و قفسه های قرار گرفتن کارت.

3-9- فضای سبز :
شاید یکی از قسمتهایی که کمتر در طراحی کارخانه مورد توجه طراحان قرار میگیرد فضای سبز است . به نظر ما فضای سبز مهمترین قسمت کارخانه است چرا که علاوه بر اینکه هوای محیط را پاکیزه میکند، به محیط کارخانه روح میبخشد و سبب شادابی می شود . همچنین برای کارکنان تولیدی که نیمی از روز را با ماشین آلات گذرانیده اند و روحیه نسبتاٌ خسته ای دارند ، بهتر است در زمان صرف غذا بنحوی از آن روحیه خارج شوند که فضای سبز بهترین وسیله این کار است . بنابراین محوطهای در جلوی رستوران در نظر میگیریم تا کارکنان بعد از صرف غذا برای صرف چای چند لحظه ای را در آنجا بگذرانند .

به ازای هر نفر از پرسنل طبق استانداردهای موجود m² 7 ، 0 در نظر میگیریم بنابراین داریم :
m² 135 = 7 ، 0 ×193
* برای این قسمت m²135 در نظر گرفته میشود

4-فضای مورد نیاز تاسیسات:
تاسیسات کارخانه که وجود آن الزامی است مقداری فضا را اشغال می کنند که در جدول زیر آمده است:
تاسیسات
مساحت
پست برق
m² 4=2 ×2
ژنراتور برق اضطراری
m² 1=1×1
منبع آب
m²4= 2×2
منبع سوخت
m² 4.5 = 3× 1.5
تجهیزات تهویه و سرمایش
m² 6= 3×2
جمع کل
m²19.5

برای در نظر گرفتن فضای بین تجهیزات بین تجهیزات باید مقدار فوق را در عدد 4 ضرب میکنیم :
m²78 = 4 ×19.5 = جمع کل مساحت تاسیسات

5-فضای اداری:
در ساختمان اداری اتاق کلیه مدیران و اتاق اشخاصی که برای کارشان نیاز به مکانی دارند، قرار گرفته است. با توجه به این که کارخانه از دفتر مرکزی جدا نمی باشد و تمامی مشاغل در یک مکان مستقر هستند ، این ساختمان از اهمیت ویژه ای برخوردار است.
بر طبق استانداردهای موجود به ازای هر پرسنل که نیازمند مکانی در بخش اداری m²10 فضا در نظر می گیریم.با توجه به اینکه حدود 70 نفر دارای چنین ویژگی هستند . جمع فضای مورد نیاز برای بخش اداری برابر m² 700=10× 70 خواهد بود.
بنابر این ما فضای مورد نیاز بخش اداری را در یک ساختنان 2 طبقه دارای زیر بنایی معادل
m² 350 در نظر می گیریم .

6-تجهیزات ایمنی و آتش نشانی :
مجموع فضای مورد نیاز برای تجهیزات ایمنی و آتش نشانی را m²20 در نظر می گیریم.

7- خدمات تولیدی کارخانه :
7-1- دریافت:
وظایف این بخش به این شکل در نظر گرفته میشود:
– تخلیه مواد اولیه از وسائل حمل و نقل
-کنترل محموله ها و عملیات رد یا قبول آنها با توجه به مسائل کنترل کیفیت
-فرستادن به انبار قبل از قبول محموله
-ثبت و نگهداری سوابق ارسال کننده
– یادداشت معیوب ها
-ثبت تعداد اقلامی که به انبار فرستاده شده

7-2-ارسال :
وظیفه این بخش تحویل گرفتن و ارسال محصول نهایی به مشتری می باشد. این بخش همچنین وظیفه ثبت تعداد ورود و خروج محصول به این قسمت را دارا است.

برای دو بخش فوق مکان های زیر را طراحی می کنیم:
1-ساختمان امور دفتری :
برای هر دو بخش یک اتاق m²4 ×5 جهت ثبت و ضبط امور دفتری مرتبط با دریافت و ارسال در نظر می گیریم.

2- سکوی تخلیه :
بصورت شیبدار می باشد طوریکه ارتفاع قسمت انتهایی ان برابر ارتفاع کمی کامیون می باشد ، یعنی m1.5 همچنین برای عرض آن که به اندازه عرض کامیون است ، یعنی در نتیجه برای حدود m3 ، طول آن هم تقریباٌ برابر طول کامیون می باشد یعنی حدود m 7 . همچنین فضایی را که برای معابر و گردشگاه ها و خالی کردن بار و حرکت ابزار تخلیه و حمل و نقل در نظر می گیریم ، مجموعاٌ m²100 خواهد بود.

7-3- انبارها :
-انبار مواد اولیه
-انبار لوازم یدکی
– انبار ضایعات تولیدی
– انبار محصول نهایی
از میان انبارهای فوق ، انبارهای مواد اولیه، لوازم یدکی و مواد مصرفی در یک مکان ولی انبارهای محصول نهایی و ضایعات در مکانی مجزا و در مجاورت یکدیگر قرار می گیرند. این مساله به دلیل کاهش حجم حمل و نقل و ویژگیهای Iayout کارخانه است .

انبار مواد اولیه
برای نگهداری مواد اولیه که از خارج کارخانه خریداری می شود بکار میرود. خاصیت مواد اولیه لنت به گونه ای است که احتیاج به قفسه بندی خاصی ندارد و روی هم چیده می شوند و فقط در کف انبار، به خاطر خیس شدن و آب نخوردن مواد اولیه ، یک طبق چوبی می گذارند و مواد را که عموماٌ در گونی یا بسته هستند ،روی آن می چینند. برای تعیین فضای انبار ، از برگ تعیین فضای انبار استفاده میکنیم که توانایی نگهداری موجودی 3 ماه تولید را داشته باشد که این برگ در پی می آید.
ردیف
ماده اولیه
درصد در هر کیلو
حد اکثر موجودی
وزن هر بسته
تعداد بسته مورد نیاز
تعداد بسته روی هم
تعداد طبق اول
مساحت هر بسته
مساحت طبق یک
1
آزبست
25
125000
45
2778
15
185.2
0.5
92.59
2
رزین
18
90000
50
1800
15
120
0.35
42
3
پودر اکسید آهن
7
35000
20
1750
20
87.5
0.5
43.75
4
کائوچو
6
30000
40
750
20
37.5
0.5
18.75
5
کربنات کلسیم
5
25000
20
1250
20
62.5
0.5
31.25
6
دولومیت
4
20000
30
666.7
20
33.33
0.5
16.67
7
باریت
5
25000
20
1250
20
62.5
0.5
31.25
8
اکسیدهای فلزی
13
65000
40
1625
20
81.25
0.5
40.63
9
پودر لاستیک
17
85000
50
1700
20
85
0.5
42.5
مجموع

359

با ضرب کردن فضای خالص در عدد 5 ، 1 فضای کل انبار بدست می آید:
M540 = فضای کل

انبار لوازم یدکی :
به علت اینکه نرخ تولید ما کم است این انبار را به صورت مجزا و در مکان جدا از انبار های دیگر در نظر نمی گیریم و آن را در همان مکان انبارها طراحی میکنیم ، البته آن را از انبار های دیگر جدا می کنیم. نکته حائز اهمیت در طراحی این انبار این است که باید نزدیک به سالن تولید باشد تا در صورت نیاز به راحتی قطعات و لوازم یدکی از آن به بیرون صادر شود.

موارد کا برای ان انبار طراحی می کنیم به صورت زیر است:
1- از قفسه برای جاسازی و قرار دادن قطعات استفاده می کنیم که معمولاً چند طبقه است و کمتر از 2 متر ارتفاع دارد
2- میز و تجهیزات بایگانی برای ثبت اسناد و ورود و خروج قطعات
3- راهرو جهت تسهیل حرکت بین قفسه ها
با توجه به موارد فوق فضایی که برای این قسمت در نظر می گیریم به طور تقریبی حدود m²40 خواهد بود

انبار مواد مصرفی :
در این انبار مواد مصرفی مانند انواع روغن ها ، آب صابون ، گریس ، فیلتر های تصفیه ، برچسب های لنت و … نگه داری می شود . فضای این انبار به طور تقریری m²50 در نظر گرفته می شود.

انبار ضایعات :
با توجه به اینکه طبق جدول تعیین کسر ماشین و با توجه به درصد ضایعات تعیین شده ، روزانه 260 کیلوگرم ضایعات خواهیم داشت و باید انباری را برای این ضایعات در نظر گرفت که حداقل بتوان ضایعات 1 ماه را در خود جای دهد، بنابراین این انبار باید توانایی جاده حداقل 9500 کیلو ضایعات معادل 9500 لنت به طور متوسط داشته باشد که بدین منظور مساحتی معادل m² 30 کافی است.

انبار محصول نهایی :
محصولات نهایی یعنی انواع لنت ها در این قسمت نگهداری می شود . نکته حائز اهمیت این است که در ای انبار ، لنت ها روی هم چیده می شوندو برای نگه داری آنها نیازی به پالت نیست . لنت ها دارای استحکام کافی بوده و هر چه قدر روی هم قرارداده شوند ، خطری آنها را تهدید نمی کند .نکته حائز اهمیت دیگر این است که لنت های مورد نظر ما عمدتاٌ در بسته های 8 تایی ، بسته بندی و نگه داری می شوند و متوسط وزن بسته ها 8 کیلو گرم می باشد . با توجه به جدول مشخصات محصول در فصل اول ، متوسط ابعاد بسته بندی های 8 تایی و سایر محاسبات در جدول زیر آورده شده است . فضای این انبار بر حسب موجودی 1 ماه ونیم محاسبه شده است .

تخمین فضای مورد نیاز انبار محصول نهای
محصول
تعداد در بسته
متوسط طول بسته (m)
متوسط عرض بسته (m)
متوسط ارتفاع بسته (m)
متوسط سطح هر بسته
لنت
8
0.225
0.2
0.15
0

کل تولید به کیلو
حداکثر موجودی
بسته های روی هم چیده شده
تعداد بسته های طبق اول
سطح هر بسته
مساحت مورد نیاز
20000000
250000
30
8333
0.045
375

m² 562 = 1.5 × 375= فضای کل
8- فضای خیابانها و فضاهای دیگر :
برای کلیه خیابانها و فضاهای دیگر مورد نیاز ، 30 درصد کل فضاهای فوق را در نظر می گیریم :
m² 3478 = کل فضاها بدون پارکینگ و خیابان ها
m² 1045 = 3478 × 0.3 = فضای خیابانها و پارکینگ ها

کل فضای کارخانه :
m² 4525 = 1045 + 3478 = فضای کل کارخانه

برآورد انرژی ها و تاسیسات زیر بنایی

در این بخش به تعیین میزان آب و برق و سوخت های مورد نیاز کارخانه می پردازیم :
برق مورد نیاز :
1-1-برق ماشین آلات :
همان طور که در جدول تعیینکل برق مصرفی ماشین آلات ملاحظه می شود ، مقدار کل برق مصرفی ماشین آلات برابر با 19.853 کیلو وات ساعت می باشد .

ردیف
ماشین
برق مصرفی
تعداد ماشین
جمع برق مصرفی
1
دستگاه توزین
0
1
0
2
میکسر gk
103.5
1
103.5
3
آسیاب کاردی
25.9
1
25.9
4
لودیگه بلند
20.84
1
20.84
5
پرس فرم 150 تن
13.2
4
52.8
6
پرس پخت 400 تن
15.4
10
154
7
اره تسمه ای
3
2
6
8
برش اتوماتیک
34.3
2
68.6
9
ساب سنگی
30
2
60
10
ساب کنیک کاغذی
15
2
30
11
دستگاه پخ دو طرفه
30
2
60
12
دریل اتوماتیک
22
3
66
13
کوره
56
3
168
14
دستگاه بسته بندی
19.55
1
19.55
جمع

835.19

1-2- برق مورد نیاز برای روشنایی:
با توجه به استاندارد های موجو.د درباره مقدار برق مصرفی در بخش های مختلف جهت روشنایی که در زیر آمده است و با در نظر گرفتن مساحت هر بخش می توان مقدار کل برق صرفی جهت روشنایی را پیدا کرد

قسمت
برق مورد نیاز
سالن تولید
Kw 14.1=0.03×470
ساختمانهای اداری
Kw 21=0.03×700
روشنایی انبار ها
Kw 24.44=0.02×1222
تاسیسات
Kw 3.12=0.04×78
رستوران
Kw 11.08=0.04×277
بهداری
Kw 2.36=0.04×59
رختکن
Kw 2.56=0.04×64
آ‍زمایشگاه
Kw 1.2=0.03×46
دستشویی
Kw 2.88=0.04×72
نمازخانه
Kw 4=0.04×100
نگهبانی و اطلاعات
Kw 1.4=0.04×35
آتش نشانی
Kw 0.8=0.04×20
سالن ورزشی
Kw 60=0.3×200

1-3- برق مورد نیاز برای محوطه :
برای روشنایی محوطه تعدادی چراغ در محوطه در نظر می گیریم که محاسبات در ذیل می آید:
به ازای هر m² 10 فضای سبز یک لامپ 40 واتی در نظر می گیریم . با توجه به اینکه فضای سبز ما حدود 135 متر است به 14 لامپ 40 واتی نیاز است .
Kw 0.56 = w560=40×14

به ازای هر m 10 خیابان و پارکینگ 1 لامپ 40 واتی در نظر میگیریم :
Kw 4.18 = 1000/0.04×1045 = برق روشنایی خیابانها و پارکینگ
کل برق مورد نیاز برای کارخانه :
برق مورد نیاز برای کل کارخانه با :
( kwh) 952.87 = 19.853 + 99.68 = برق ماشین آلات + برق مورد نیاز برای روشنایی
( kw) 6670.09 =

– برآورد آّب مصرفی :
کل آب مصرفی در کارخانه را می توان در موارد زیر بر شمرد :
2-1- آب مصرفی ماشین آلات :
ماشین آلات با توجه به جدول مشخصات فنی ماشین آلات که در قبل آمد مشخص شد که کل آب مصرفی ماشین آلات در ساعت m³ 5 می باشد .بنابراین کل آب مصرفی توسط ماشین آلات در یک روز شامل یک شیفت 7 ساعته برابر m³35 خواهد بود.
مصرف کل آب توسط ماشین آلات در یک سال با احتساب 250 روز کاری برابر با m³ 8750 می شود.

2-2- آب مصرفی توسط کارکنان :
برای مصرف هر نفرپرسنل به طور متوسط در یک شیفت کاری 90 لیتر آب درنظر میگیریم .با توجه به اینکه تعداد پرسنل ما 193 نفر می باشند ، میزان مصرف روزانه آب برای پرسنل برابر با lit. 17.370=90×193 یا m³ 17.37 می باشد .

2-3-مصرف آب برای فضای سبز:
مصرف آب برای فضای سبز به ازای هر متر مربع چیزی معادل 1 لیتر در روز خواهد بود . با توجه به اینکه فضای سبز ما 135 متر می باشد ، مصرف روزانه فضای سبز برابر lit 135=1×135 خواهد بود و مصرف سالیانه با فرض عمل آبیاری فضای سبز به ازای 300 روز درسال معادل lit. 40500=135×300 خواهد بود
m³ 52.5 = 0.135 + 17.37 + 35 = جمع کل نیاز روزانه به آب
با احتساب موارد پیش بینی نشده مصرف کل آب روزانه معادل m³ 55 در نظر میگیریم.
* m³13750=250×55 = مصرف سالیانه آب

سوختها
3-1-سوخت مصرفی توسط ماشین آلات :
ماشین آلات به کار رفته در کارخانه به سوخت نیاز ندارند ، تنها ممکن است به نظر برسد کوره احتیاج شدیدی به سوخت دارد ، ولی باید توجه داشت کوره مورد نظر کاملاً برقی می باشد. و به هیچ وجه نیاز به سوخت ندارد.

3-2-سایر مصارف :
برای مصارف دیگر کارخانه به سوختهای زیر احتیاج است :
( I) گاز :
– برای مصارف آشپزخانه روزانه m³20 گاز در نظر می گیریم .
– سیستم گرمایش : در مجموع و به طور متوسط در روز m³50 گاز صرف سیستم گرمایش کارخانه می شود .
m³ 70 = کل مصرف گاز در روز
m³17500 = کل مصرف گاز در سال

( II) گازوئیل :
تعداد 2 عدد ژنراتور برق برای مواقعی که قطع برق داریم ، در نظر می گیریم که به طور متوسط در ساعت lit100 گازوئیل مصرف می کند . با در نظر گرفتن متوسط یک ساعت قطع برق در روز نتیجه می گیریم که مصرف روزانه گازوئیل برای ژنراتورها lit100است و مصرف سالانه آن برابرlit25000خواهد بود
– لیفتراک ها : لیفتراکهای یک تنی ، در ساعت 12 لیتر مصرف دارند . با توجه به اینکه ما 2 عدد لیفتراک یک تنی داریم ، مصرف روزانه یک گازوئیل برای آنها معادل lit168 = 7 ×12×2 خواهد بود .
lit168 = مصرف روزانه گازوئیل توسط لیفتراک ها
lit 42000 = مصرف روزانه با احتساب 250 روز کاری
– کامیونها :هر بنز خاور بطور متوسط در هر km100 ، 14لیتر گازوئیل مصرف می کنند که با احتساب حرکت روزانه حد اکثر km 300 در روز ، مصرف روزانه آن lit42 و در سال برابر با lit10500 = 42 ×250 خواهد بود .

( III) بنزین :
در کارخانه تنها وانت پیکان است که مصرف بنزین دارد . متوسط مصرف بنزین برای وانت پیکان در هر km100 برابر با lit14 می باشد و با احتساب حرکت روزانه حد اکثر km200 مصرف روزانه ان lit28
می باشد و در سال مصرف آن برابر با lit 7000 = 28 ×250 خواهد بود .

بنابراین کل مصرف سوخت روزانه و سالانه در جدول ذیل آمده است :

گاز
گازوئیل
بنزین
روزانه
m³70
Lit310
lit28
سالانه
m³17500
Lit77500
Lit7000

چارت سازمانی

تحصیل دار (1) تحصیل دار (1) حسابداری (2)
حسابدار (1) حسابدار (1)

حسابداری صنعتی (1) حسابداری صدور اسناد
کارمند کارتکس (1) حسابداری کنترل اسناد

آمار گر (1) حسابدار (1)

کارگزین (2 ) کارمند (1 ) کارمند (1

نگهبان (3) باغبان (2) آبدارچی(2) پرستار(1) کارمند رانند
نظافتچی (4) آشپز (2) بهیار (1)
کمک آشپز (4)

اپراتور (1) کارمند(1)

کارمند(1)
کارمند (1) کارمند(1)

کارمند (2) کارگر (7) کارگر (31) کارگر (3

کارمند (2) کارمند (2)

کنترلر (2) کنترلر (2) کنترلر (2) کارمند 3

انباردار(2) انباردار (1)
کارگر (2) کارگر (2)

زمان سنج (2) زمان سنج(1)

منشی

تعمیر کار (2) تعمیر کار (1) برقکار (2) تعمیرکار(2)
روانکار(2 ) روانکار(1) لوله کش (1

جدول میزان حقوق و مزایای پرسنل
ردیف
عنوان شغل
میزان تحصیلات
تعداد
حقوق پایه
ماهیانه بیمه و …
جمع حقوق ماهیانه
جمع حقوق سالیانه
1
مدیر عامل
لیسانس
1
250
160
410
4920
2
معاونت کارخانه
لیسانس
1
230
150
380
4560
3
معاونت مالی و اداری
لیسانس
1
230
150
380
4560
4
معاونت فروش و بازرگانی
لیسانس
1
230
150
380
4560
5
مدیر اداری
لیسانس
1
190
135
325
3900
6
مدیر مالی
لیسانس
1
190
135
325
3900
7
مدیر تولید
لیسانس
1
190
135
325
3900
8
مدیر محصول
لیسانس
1
190
135
325
3900
9
مدیر کنترل کیفیت
لیسانس
1
190
135
325
3900
10
مدیر برنامه ریزی و کنترل موجودی
لیسانس
1
190
135
325
3900
11
مدیر مهندسی صنایع
لیسانس
1
190
135
325
3900
12
مدیر نگهداری و تعمیرات
لیسانس
1
190
135
325
3900
13
سرپرست حسابداری مالی
لیسانس
1
100
100
255
3060
14
سرپرست حسابداری صنعتی
لیسانس
1
100
100
255
3060
15
سرپرست بودجه و گزارشات
لیسانس
1
100
100
255
3060
16
سرپرست کارگزینی
دیپلم
1
100
100
255
3060
17
سرپرست خدمات
دیپلم
1
100
100
255
3060
18
سرپرست واحد رایانه
دیپلم
1
100
100
255
3060
19
سرپرست پرسنلی
دیپلم
1
100
100
255
3060
20
سرپرست برنامه ریزی تولید
لیسانس
1
100
100
255
3060
21
سرپرست سالن توزین و میکسر
دیپلم
1
100
100
255
3060
22
سرپرست سالن اصلی
دیپلم
1
155
120
275
3300
23
سرپرست کوره
دیپلم
1
155
120
275
3300
24
سرپرست مطالعه محصول
فوق دیپلم
1
135
120
255
3060
25
سرپرست بررسی سفارشات
فوق دیپلم
1
135
120
255
3060
26
سرپرست کنترل ساخت
لیسانس
1
135
120
255
3060
27
سرپرست کنترل محصول
لیسانس
1
135
120
255
3060
28
سرپرست کنترل مواد اولیه
لیسانس
1
135
120
255
3060
29
سرپرست آزمایشگاه
لیسانس
1
135
120
255
3060
30
سرپرست زمان سنجی
فوق دیپلم
1
135
120
255
3060
31
سرپرست مطالعه کار
فوق دیپلم
1
135
120
255
3060
32
سرپرست برنامه ریزی نگهداری و تعمیر
لیسانس
1
135
120
255
3060
33
سرپرست خدمات فنی
لیسانس
1
135
120
255
3060
34
سرپرست فروش
فوق دیپلم
1
135
120
255
3060
35
سرپرست بازاریابی و تبلیغات
فوق دیپلم
1
135
120
255
3060
36
سرپرست خریدو تدارکات
فوق دیپلم
1
135
120
255
3060
37
مسئول حسابداری فروش و سفارشات
لیسانس
1
135
110
225
2700
38
مسئول خزانه داری
لیسانس
1
115
110
225
2700
39
مسئول حقوق و دستمزد
لیسانس
1
115
110
225
2700
40
مسئول حسابداری قیمی تمام شده
لیسانس
1
115
110
225
2700
41
مسئول حسابداری کنترل اسناد
لیسانس
1
115
110
225
2700
42
مسئول بودجه و کنترل هزینه ها
لیسانس
1
115
110
225
2700
43
مسئول انبارو اطلاعات
دیپلم
1
115
90
205
2660
44
مسئول امور استخدامی
دیپلم
1
115
90
205
2660
45
مسئول ثبت اوقات بیکاری
دیپلم
1
95
90
185
2220
46
مسئول بایگانی
دیپلم
1
95
90
185
2220
47
مسئول نگهبانی
دیپلم
1
95
90
185
2220
48
مسئول شهرداری
دیپلم
1
95
90
185
2220
49
مسئول رستوران
دیپلم
1
95
90
185
2220
50
مسئول بهداری
دیپلم
1
95
90
185
2220
51
مسئول بهداشت کار و ایمنی
دیپلم
1
95
90
185
2220
52
مسئول حمل و نقل
دیپلم
1
95
90
185
2220
53
مسئول خدمات ماشینی
لیسانس
1
95
90
185
2220
54
مسئول طراحی و ایجاد سیستم
لیسانس
1
95
90
185
2220
55
مسئول آموزش
دیپلم
1
95
90
185
2220
56
مسئول امور رفاهی
دیپلم
1
95
90
185
2220
57
مسئول روابط عمومی
دیپلم
1
95
90
185
2220
58
مسئول مشاوره
دیپلم
1
95
90
185
2220
59
مسئول انبار مواد اولیه
دیپلم
1
95
90
185
2220
60
مسئول انبار محصول نهایی
دیپلم

95
90
185
2220
61
مسئول تعیین زمان سفارش
دیپلم
1
95
90
185
2220
62
مسئول نگهداری و تعمیر سالن اصلی
دیپلم
1
95
90
185
2220
63
مسئول نگهداری کوره و توزین و میکسر
دیپلم
1
95
90
185
2220
64
مسئول تاسیسات و برق
دیپلم
1
95
80
175
2100
65
مسئول موتوری
دیپلم
1
95
80
175
2100
66
متصدی تربیت بدنی
دیپلم
1
95
80
175
2100
67
متصدی کتابخانه
دیپلم
1
95
80
175
2100
68
منشی
دیپلم
4
60
50
440
5280
69
کارگزین
دیپلم
2
70
50
240
2880
70
کارمند
دیپلم
15
70
50
1800
21600
71
نگهبان
دیپلم
3
60
50
330
3960
72
باغبان
دیپلم
2
60
50
220
2640
73
نظافتچی
دیپلم
4
60
50
440
5280
74
آبدارچی
دیپلم
2
60
50
220
2640
75
آشپز
دیپلم
2
60
50
220
2640
76
کمک آشپز
دیپلم
4
60
50
440
5280
77
پرستار
فوق دیپلم
1
60
50
110
1320
78
بهیار
فوق دیپلم
1
60
50
110
1320
79
راننده
دیپلم
2
60
50
220
2640
80
اپراتور
دیپلم
1
60
50
110
1320
81
تحصیل دار
فوق دیپلم
2
60
50
220
2640
82
حساب دار
دیپلم
5
95
80
875
10500
83
حساب دار صنعتی
دیپلم
1
95
80
175
2200
84
کارمند کارتکس
دیپلم
1
60
50
110
1320
85
حسابدار صدور اسناد
دیپلم
1
95
80
175
2100
86
حسابدار کنترل اسناد
دیپلم
1
95
80
175
2100
87
آمارگر
فوق دیپلم
1
70
65
135
1620
88
کنترلر
فوق دیپلم
6
70
65
810
9720
89
انباردار
دیپلم
3
70
65
405
4860
90
کارگر ماهر
دیپلم
31
135
110
7595
91140
91
کارگر ساده
دیپلم
14
85
75
2240
26880
92
زمان سنج
فوق دیپلم
3
70
65
405
4860
93
تعمیر کار
دیپلم
5
115
95
1050
12600
94
روانکاو
دیپلم
3
70
65
405
4860
95
برقکار
دیپلم
2
95
80
350
4200
96
لوله کش
دیپلم
1
95
80
175
2100
97
بازاریاب
دیپلم
1
95
80
175
2100

جمع حقوق سالیانه بر حسب هزار تومان
439920

جمع حقوق سالیانه بر حسب تومان
439920000

سیستم های دوران بهره برداری
از انجایی که هر تولید کننده برای ادامه تولید خود و تامین درصد بالاتری از تقاضای بازار ، نیاز به یک سری سیستم حمایت کننده از تولید دارد که از جمله این سیستم ها میتوان از سیستم های نگه داری و تعمیرات، کنترل کیفیت ، بازاریابی و تبلیغات و برنامه ریزی و کنترل موجودی را نام برد که در ذیل به بررسی آنها می پردازیم :

نگهداری و تعمیرات :
نگهداری و تعمیرات به دو دلیل حائز اهمیت است :
اولا که سرمایه گذاری روی ماشین آلات و ساختمان ها و تاسیسات زیاد بوده بنابراین باید طبق یک برنامه اصولی از آنها نگهداری شود تا استهلاک آنها پایین بیاید و دیرتر فرسوده شود .
دوم انکه اگر ماشین آلات خراب شوند ممکن است باعث ایجاد کندی در جریان تولید شود و حتی ممکن است باعث توقف تولید شود . به این منظور در پروژه لنت ، فردی به عنوان مدیر نگهداری و تعمیرات با مدارک لیسانس مهندسی میکانیک در نظر گرفته میشود که زیر نظر آن دو سرپرست کار میکنن که یکی از آنها سرپرست نگهداری و تعمیرات است که روانکاری و تعمیر ماشین آلات سالنهای تولید زیر نظر او میشود و دیگری سرپرست خدمات فنی است که برق کاریها و تعمیرات مربوط به تاسیسات زیر نظر او میشود.

کنترل کیفیت :
با توجه به اهمیت مرغوبیت محصول در بازار ، واحد کنترل کیفیت وظیفه خطیری به عهده دارد . به این منظور فردی به عنوان مدیر واحد کنترل کیفیت با مدارک فوق دیپلم وظیفه سرپرستی این واحد را زیر نظر مستقیم مدیر کارخانه بر عهده دارد که زیر دست او 4 سرپرست با عنوان های سرپرست کنترل ساخت ،سرپرست کنترل محصول ، سرپرست کنترل مواد اولیه و سرپرست آزمایشگاه فعالیت میکنند . سرپرست کنترل ساخت وظیفه بررسی کیفیت قطعات تولیدی و مونتاژ آنها را بر عهده دارد و زیر نظر او 2 کنترلر در خطوط مختلف ساخت و مونتاژ وضعیت و کیفیت تولید محصول را به او گزارش می کنند . سرپرست کنترل محصول دارای یک نفر زیر دست به عنوان کنترلر محصول نهایی می باشد که وظیفه بررسی کیفیت ساخت محصول نهایی را بر عهده دارد که در صورت تایید بر روی لنت ساخته شده برچسبی الصاق میکنند که نمایانگر تایید محصول از نظر کیفیتی میباشد . سرپرست کنترل مواد اولیه وظیفه بررسی کیفیت مواد و قطعات خریداری شده در خارج کارخانه را بر عهده دارد که به وسیله دو کنترلر این کار را انجام میدهد. سرپرست آزمایشگاه با سه کارمند تحت نظر وظیفه کنترل مواد و محصول در هر قسمت از تولید را دارد . به عبارت دیگر او باید به سه سرپرست قبلی در رابطه با کنترل در قسمتهای مختلف همکاری کند.

بازاریابی و تبلیغات :
یکی از امور مهم در شناساندن محصول به مصرف کنندگان در بازار رقابتی و گرفتن سهم عمده بازار ، تبلیغات می باشد و ممکن است این تبلیغات هزینه بالایی را برای کارخانه داشته باشد ولی با این حال باید انجام شود . مکمل این تبلیغات ، بازاریابی اصولی و گسترده می باشد بنابراین در پروژه لنت فردی به عنوان مدیر فروش و بازرگانی در نظر گرفته میشود که زیر نظر او سرپرست فروش ، سرپرست بازاریابی و تبلیغات خرید تدارکات کار می کند .

برنامه ریزی تولید و کنترل موجودی :
امر برنامه ریزی و کنترل تولید و همچنین کنترل موجودی و مدیریت انبارها از امور بسیار مهم یک واحد تولیدی می باشد . چرا که برنامه ریزی صحیح ، کاهش هزینه و افزایش کارایی به همراه خواهد داشت . به این جهت واحدی تحت عنوان واحد مهندسی صنایع به سرپرستی یک مهندس صنایع زیر نظر مستقیم مدیر کارخانه وظیفه این امر را بر عهده دارد و زیر دست این سرپرست 3 نفر مهندس صنایع برای کنترل تولید وکنترل موجودی فعالیت میکنند. همان طور که ملاحظه شد به ذلیل مهم بودن این واحد کلیه سرپرستان آن دارای مدارک لیسانس مهندسی می باشند.

فصل چهارم
مکان یابی اجرای طرح

جهت یافتن مکان مناسب برای اجرای طرح ، مبانی متعددی وجود دارد که باید مورد بررسی و دقت نظر قرار گیرند .به همین دلیل در ادامه تک تک این عوامل را در ارتباط با محصول لنت مورد تجزیه و تحلیل قرار می دهیم و در نهایت در جدول مکان یابی طرح ، به هر آلتر ناتیو بر طبق هر عامل امتیاز دهی می کنیم و در نهایت مکانی را که حائز بالاترین امتیاز شد ، بر میگزینیم .

مواد ورودی :
معضلاتی که به شکلی با این عامل مرتبط هستند در درجه اول ، حجم حمل و نقل و در درجه دوم ، مساله تامین مواد اولیه و ورودی ها می باشد با توجه به این که کلیه مواد اولیه لازم محصول در داخل کشور تولید می شود ، مشکلی از نظر تهیه و تامین مواد وجود ندارد . در هر مورد مساله حجم حمل و نقل با توجه به این که هیچ کدام از ورودی های ما از خارج از کشور تهیه نمی شود و همگی در داخل کشور تهیه میشود ، مساله نزدیکی به گمرک و یا بنادر و مکان های تخلیه کالا به طور کلی مطرح نیست . تنها نکته ای که در مورد حجم حمل و نقل مواد و ورودی های آنها مطرح است ، فاصله کارخانه های داخلی تامین کننده مواد اولیه محل کارخانه مورد نظر ما میباشد که بدیهی از هر چه محل اجرای طرح به کارخانه تامین کننده مواد نزدیک تر باشد ، امتیاز بالاتری دارد .

2-بازار مصرف :
عمده ترین مصرف کنندگان محصول ما در 4 رده مختلف قابل بحث میباشد . در درجه اول اهمیت ، لنت کوبان می باشد که حدود 88 درصد تولیدات ما را مصرف می کند . در درجه دوم ، مصرف کنندگان لنت های سفارشی هستند ، این سفارشات عموماً بسیار پر سود می باشد و دارای اهمیت بالایی هستند ، لنت هایی مثل لنت جرثقیل ها ، قطار ، موتور گیر بوکس ، واگن های جابجایی سنگ آهن و نورد ، جز ء این دسته محصول می شود . در درجه های بعدی اهمیت ، کارخانه جاتدساخت خودرو های سنگین و شرکت واحد قرار دارد . بنا براین با توجه به این که تمرکز مراکز صنعتی که نیازمند لنتهای سفارشی هستند و کارخانه جات ساخت خودروها ی سنگین ، در استان تهران و حول و حوش آن بیشتر است و با مد نظر قرار دادن این مطلب که لنت کوبها در محدوده استان تهران از مرکزیت و حجم بیشتری برخوردار هستند ، نزدیکی محل اجرای طرح به این استان ارجح می باشد.

3-نیروی انسانی :
بحث این قسمت این است که آیا کارخانه با توجه به نوع محصول ، تکنولوژی و پر سنل مورد نیاز بیشتر وابسته به نیروی متخصص است . آیا نیروی کار غیر متخصص . در مورد این کارخانه و با توجه به چارت سازمانی به نظر می رسد که این کارخانه در این زمینه شرایط متوسطی دارد ، یعنی با توجه به عدم پیچیدگی ساخت محصول ،سابقه دیرینه ساخت لنت در کشور و دلایل دیگر نیاز به نیروی متخصص حیاتی نیست . ولی از طرف دیگر به دلیل تنوع محصولات و نیاز به یک برنامه ریزی تولید منسجم و تنوع در ترکیبات مواد اولیه و فرمولهای ساخت و درصد آنها ، تا حدودی نازمند نیروی متخصص خواهیم بود . بنابراین از کل بحث چنین به نظر میرسد که برای تهیه نیروی انسانی مورد نیاز در مکانهای مختلف چندان در تنگنا قرار نداریم .

4-تاسیسات زیر بنایی :
از آنجایی که این پروژه انرژی هایی مثل آب و برق و سوخت احتیاج دارد ، بحث این قسمت را در مورد این 3 انرژی ادامه می دهیم . نیاز صنعتی ما به آب بسیار محدود میباشد و عمده ترین نیاز ما به آب در زمینه آب آشامیدنی و بهداشتی است که با حفر چاه یا خرید روزانه آن میسر است ولی قرار گرفتن در مکان هایی که دارای لوله کشی آب هستند مثل شهرک های صنعتی از جهت هزینه ها ارج است . نیاز به سوخت نیز محدود میباشد ولی نیاز به برق چه به جهت دستگاهها و مصارف صنعتی و چه مصارف روشنایی حائز اهمیت است ، لذا محل کارخانه باید در مکانی باشد که تامین ان انرژی ها آسان و به صرفه تر باشد .

5-امکانات آموزشی و رفاهی :
امکانات آموزشی رفاهی برای تمامی کارکنان و خانواده هایشان امری اجتناب و ناپذیر است . بنابراین هر چه نزدیکی و دسترسی به این مکان ها بالاتر باشد ، مکان مزبور امتیاز بالاتری دارد .

6- شرایط اقلیمی و جغرافیایی :
اصولا شرایط اقلیمی و جغرافیایی تاثیری بر مواد اولیه مورد نیاز یا محصول نهایی یعنی لنت از جهت فساد یا خرابی آنها ندارد. بنابراین محصول مورد نیاز ما نسبت به شرایط جغرافیایی و اقلیمی حساس نیست.

7- مسائل مالی و هزینه ای :
بدیهی است در مورد این عامل مساله قیمت زمین مطرح است که هر چه زمین ارزان تر باشد ، امتیاز بالاتری دارد.

8- سیاستهای دولت:
همان طور که می دانید در سالهای اخیر دولت سیاست خود را بر مبنای عدم تمرکز و انباشت مراکز صنیتی در اطراف شهر های بزرگ مثل تهران قرار دترد و مثلا تا شعاع 40 کیلومتری اطراف شهر تهران به کسی اجازه احداث کارخانه نمی دهد از جهت دیگر توجیهی که اخیراٌ دولت نسبت به ایجاد شهرک های صنعتی مبذول داشته ، این شهرک ها را در درجه بالاتری از اهمیت قرار داده است . توجه به مناطق محروم و ایجاد اشتغال در استان های محروم هم از یکدیگر مسائل مهم سیاسیدولت می باشد که ما باید با توجه به جمعی این سیاستها اقدام به امتیاز دهی کنیم.

9- تاثیری بر محیط بیرونی :
در تولید لنت ترمز می توان از آزبست به عنوان یک عامل آلوده کننده یاد کرد ولی نکته مهم اینن است که این آلودگی عموماٌ در محیط سالن تولید جلوه گر و مساله ساز است که باید با تجهیزات و تمهیدات ارگونومی ان را مرتفع ساخت ولی تاثیر ان بر محیط بیرونی چندان نیست. در مجموع بهتر است که این کارخانه از مناطق مسکونی فاصله داشته باشد.

فصل پنجم
بررسی های مالی و اقتصادی

هزینه های ثابت سرمایه گزاری
هزینه هایی از قبیل خرید زمین ، خرید ماشین آلات و تاسیس ساختمان و غیره و.. که سرمایه گزاری ثابت را تشکیل می دهند ، لازم است به صورت تفکیک شده به صورت جداولی ارائه گردند . برای این منظور عوامل را یکایک در جدول مربو ط قید کرده و در مقابل هر واحد مربوطه هزینه یک واحد، مقدار بر حسب واحد مزکور و هزینه کل ثبت شده است و حاصل جمع این هزینه ها در پایین جدول نشان دهنده کل سرمایه گزاری ثابت طرح می باشد . از ان جایی که امکان ساخت ماشین آلات مورد نیاز در داخل کشور وجود دارد ، لذا هزینه ارزی وجود ندارد .

1- زمین
مساحت ( متر مربع )
قیمت واحد (تومان)
قیمت کل ( تومان )
مکان
4525
50000
226250000
قزوین

2- محوطه سازی
نوع عملیات
مساحت (متر مربع)
قیمت واحد
هزینه کل
خاکپرداری و تسطیح
1000
1800
1800000
دیوارکشی
340
6000
2040000
آسفالت کشی و خیابان
1045
20000
20900000
ایجاد فضای سبز
135
25000
3375000
مجموع

28115000

3-ساختمان
شرح عملیات
مساحت (متر مربع )
نوع بنا
هزینه واحد
هزینه کل
سالن تولید
470
سوله
100000
47000000
انبارها
1222
سوله
10000
122200000
بخش اداری
700
اسکلت فلزی
150000
105000000
رستوران
277
اسکلت فلزی
135000
37395000
آتش نشانی
20
اسکلت فلزی
135000
2700000
بهداری
59
اسکلت فلزی
135000
7965000
نگهبانی
35
اسکلت فلزی
135000
4725000
نماز خانه
100
اسکلت فلزی
135000
13500000
تاسیسات
78
اسکلت فلزی
135000
10530000
رختکن
64
اسکلت فلزی
135000
8640000
آزمایشگاه
46
سوله
100000
4600000
دستشویی
72
اسکلت فلزی
135000
9720000
سالن ورزش
200
سوله
100000
20000000
مجموع

393975000

4- تاسیسات
عنوان
شرح
هزینه کل
برق
مقدار 6671 کیلو وات
6970000
آب
لوله کشی
14450000
سوخت
یک منبع 10000 لیتری
270000
سرمایشو گرمایش
تهویه مرکزی
30000000
وسایل ایمنی و بهداشتی
کپسول آتش نشانی و البسه ایمنی
750000
سایر اقلام
معادل 10 % کل اقلام فوق
5244000
مجموع

57684000
5- تجهیزات حمل و نقل
نوع تجهیزات
کشور سازنده
کارخانه سازنده
ظرفیت به تن
تعداد
قیمت واحد
قیمت کل
کامیون
ایران
خاور
4
1
20000000
20000000
وانت پیکان
ایران
ایران خودرو
1
1
5730000
5430000
لیفتراک
ایران
سهند تبریز
1
2
3000000
6000000
گاری ذستی
ایران
_
0.5
6
50000
300000
مجموع

31730000

تخمین سرمایه ثابت طرح
شرح و سرمایه گزاری
کل هزینه
زمین
226250000
محوطه سازی
28115000
ساختمان
393975000
ماشین آلات
323129200
ابزار آلات
28000000
نصب ماشین ها
34500000
تاسیسات
57684000
تجهیزات حمل و نقل
31730000
وسائل اداری
30000000
پیش بینی نشده معادل 10 % اقلام فوق
115338320
هزینه های قبل از بهره برداری*
2320000
مجموع
1271041520

هر طرحی قبل از بهره برداری احتیاج به مقدماتی دارد که مستلزم صرف هزینه است . مقدماتی از قبیل مطالعات شناسی و امکان سنجی تهیه طرح تفضیلی شناسایی تکنولوژی های مختلف سازمان دهی برای اجرا و نظارت در حین اجرای پروژه و غیره. برای انجام این منظور تعدادی افراد متخصص در هر مورد به خدمت گرفته میشود .

هزینه انرژی های مصرفی در سال
شرح
واحد
مصرف در روز
مصرف در سال
قیمت واحد به تومان
هزینه کل
آب
متر مکعب
55
13750
25
343750
برق
کیلو وات
6671
1667750
4.8
8005200
گازوئیل
لیتر
310
77500
16.5
1278750
گاز
متر مکعب
70
17500
2.04
35700
بنزین
لیتر
28
7000
80
560000
مجموع

10223400

هزینه سالانه نگهداری تعمیرات
شرح
ارزش شیء
در صد
هزینه سالانه نگهداری تعمیر
محوطه سازی
28115000
2
562300
ساختمان
393975000
2
7879500
تجهیزات حمل و نقل
31730000
10
3173000
ماشین آلات
323129200
5
16156460
تاسیسات
7684000
10
5768400
مجموع

33539660
هزینه سالانه استهلاک
شرح
ارزش شیء
درصد
هزینه استهلاک
محوطه سازی
28115000
5
1405750
ساختمان
93975000
5
19698750
تاسیسات
57684000
10
5768400
تجهیزات حمل ونقل
317330000
20
6346000
ماشین آلات
323129200
10
32312920
پیش بینی نشده معادل 10% اقلام فوق

6553182
مجموع

72085002

هزینه عملیاتی
شرح
ارزش شیء
درصد
هزینه عملیاتی
هزینه های فروش
4760000000
5
238000000
استهلاک وسایط اداری
30000000
20
6000000
مجموع

244000000

سرمایه درگردش:
این سرمایه بخشی از هزینه کل پروژه را تشکیل می دهد و در یک واحد تولیدی عبارت از از مجموعه امکانات لازم برای به کار گیری و بهره برداری از سرمایه گزاری ثابت انجام میشود که برای تولید و حفظ تداوم آن مورد نیاز است . عواملی که میزان مطلوب سرمایه در گردش را تعیین میکند عبارتند از :

1- حسابهای در یافتی
به طور معمول معادل دو ماه هزینه های عملیاتی است . پس از محاسبه داریم :
40700000 = 6 : 24000000 تومان

2- مواد اولیه :
این عامل باید حد اقل به اندازه هزینه 6 ماه مواد اولیه باشد . لذا :
تومان 305100000=2: 610200000

3-محصول نیمه ساخته :
معمولاٌ برابر دو روز هزینه کل کارخانه در نظر می گیریم . هزینه های کارخانه عبارتند از هزینه های عملیاتی منهای هزینه های مالی و اداری بازرگانی .
تومان 142560000 =144000 – 144000000
تومان 3905754 = 36،5 : 142560000

4- محصول نهایی :
معمولاٌ برای یک ماه هزینه کارخانه می باشد :
تومان 11880000 = 12 : 142560000

5- پول نقد :
در کارخانه باید حقوق سه ماه کارگران و سه ماه هزینه سوخت و آب و برق ، پول موجود باشد .
( دو ماه حقوق ) تومان 109980000 =4 : 439920000
( سه ماه سوخت آب و برق ) تومان 2555850 =4 : 10223400
( پول نقد ) تومان 112535850 =2555850 + 109980000

6- حسابهای پرداختی :
این عامل را معادل یک ماه هزینه مواد اولیه و سوخت و آب و برق را در نظر می گیریم . پس :
( یک ماه هزینه مواد اولیه ) تومان 50850000 = 12 : 61020000
( یک ماه سوخت) تومان 851950 = 12 : 1022340
تومان 51701950 =851950 + 50850000

دارایی های جاری :
تومان 474121604 =112535850 + 11880000 +3905754 +305100000 +40700000

بدهی های جاری :
جمع بستانکاران و حسابهای پرداختنی است که برابر است با
تومان 51701950

سرمایه در گردش : این پارامتر از کسر بدهی های جاری از دارایی های جاری به دست می آید

تومان 468951409 =51701950 – 474121604

جدول نحوه سرمایه گزاری

شرح
سهم سرمایه گزاری
تسهیلات بانکی
جمع کل

مبلغ
درصد
مبلغ
درصد

سرمایه ثابت
508416608
40%
762624912
60%
1271041520
سرمایه در گردش
187580564
40%
281370845
60%
468951409
جمع کل سرمایه
695997172
40%
1043995757
60%
1739992929

نرخ بهره : 18 % و 10 ساله

بهره بانکی:
( 10 ، 18 % ، P/A) A=p
4941 ، 4 × =A1043995757
اقساط سالیانه 232303633A=
2323026330 =10 ×232303633 = اصل و فرع
مقدار مبلغ اولیه – مقدار اصل و فرع = مقداربهره
1279040573 =1043995757 – 2323036330 = بهره بانکی
جدول هزینه های سالانه
شرح
هزینه بر حسب تومان
هزینه مواد اولیه
610200000
حقوق و دستمزد
439920000
لوازم حفاظتی
5000000
انرژی ها
10223400
نگهداری و تعمیرات
33539660
پیش بینی نشده معادل 10% اقلام فوق
109463306
استهلاک
72085002
بهره بانکی
1279040573
مجموع
2559471941

ردیف
شرح
مبلغ کار
درصد
مبلغ
سهم عوامل ارزی

ثابت
متغیر

1
2
3
4
5

6

7

8
9

هزینه مواد اولیه
610200000
0
100
0
610200000
0

حقوق و دستمزد
439920000
65
35
285948000
153972000
0

لوازم حفاظتی
5000000
10
90
500000
4500000
0

انرژی ها
10223400
10
90
1022340
9201060
0

نگهداری و تعمیرات
33539660
10
90
3353966
30185694
0

جمع اقلام بالا
1098883060

290824306

پیش بینی نشده سایر

هزینه های بالا سری

معادل 5 % رقم بالا

54944153

20

80

10988830.6

43955322.4

0

استهلاک
72085002

72085002
0
0

جمع کل هزینه های تولید

1225912215
100

0

اضافه میشود :
هزینه های عملیاتی
هزینه های غیر عملیاتی

244000000

100

0

244000000

0

0

203677910
100
0
203677910
0
0

جمع کل هزینه های پیش بینی شده محصولات تولیدی

1673590125

قیمت تمام شده
7950625 .836

0

تخمین قیمت فروش
همانطور که در جدول قیمت تمام شده مشاهده می شود ، قیمت تمام شده یک لنت خودرو سنگین تولیدی ما با وزن میانگین kg1، معادل 837 تومان خواهد بود . با مقایسه قیمت تمام شده بدست آمده و قیمت متوسط این نوع لنت ها در سالهای اخیر در فصل دوم آمده است ، می توان قیمت لنت تولیدی را تا مرز 4500 تومان برای هر لنت و یا به عبارت دیگر 9000 تومان برای هر جفت در نظر گرفت که با توجه به مساله حیاتی قیمت رقبا مقدار قیمت فروش را 4000 تومان برای هر لنت و یا به عبارتی 8000 تومان برای هر جفت در نظر می گیریم .بنابراین سود آوری ما در حدود 378 % خواهد بود . در نتیجه بازار این محصول چشم انداز بسیار روشنی دارد .

تحلیل شاخص های ارزیابی مالی و اقتصادی
معیارها برای تحلیل مسائل اقتصادی و مالی به دو شاخه عمذه تقسیم می شود که در ادامه بطور خلاصه به بررسی آن می پردازیم :

1- شاخص های مالی :
این معیارها عموماٌ برای سرمایه گذار حائز اهمیت است و سرمایه گذار به آنها بیشتر توجه دارد.

2- شاخص های اقتصادی :
این معیارها از نظر مسائل اقتصاد کلان و سیاستهای دولت حائز اهمیت است و دولت بر انها نظارت خواهد داشت و طبق سیاستهای خود نسبت به آنها اعمال نظر خواهد کرد .
حال این شاخص ها را برای پروژه لنت خود روهای سنگین محاسبه کرده و بررسی می کنیم .

جدول سود و زیان
با توجه به این که این طرح در سال شروع بهره برداری با ظرفیت 40% شروع می شود و به تدریج در سال پنجم به ظرفیت کامل میرسد . فروش و هزینه های تولید هر سال در ستون مربوط درج گشته و از این ارقام سود ناخالص محاسبه شده است .
( میزان تولید ) × ( هزینه های متغیر هر واحد ) + ( هزینه های ثابت ) = هزینه ها ی تولید
هزینه های تولید – در آمد فروش =سود ناخالص
هزینه های عملیاتی – در امد فروش=-سود عملیاتی
هزینه های غیر عملیاتی- سود عملیاتی=سود ناخالص

سال
1
2
3
4
5
برنامه تولید بر حسب کیلو گرم
800000
1200000
1600000
2000000
2000000
فروش بر حسب تومان
3200000000
4800000000
6400000000
80000000000
8000000000
جمع کل هزینه های تولید
1149665061
1317749861
1485834661
1653919461
1653919461
سود نا خالص
2050334939
3482250139
4914165339
6346080539
6346080539
هزینه های عملیاتی
97600000
146400000
195200000
244000000
244000000
سود عملیاتی
1952734939
3335850139
4718965339
6102080539
6102080539
هزینه های غیر عملیاتی
81471164
122206747
162942328
203677910
203677910
سود خالص
1871263775
3213643392
4556023011
5898402629
5898402629

هزینه های متغیر تولید
شرح
در صد
هزینه
هزینه مواد اولیه
100
305.1
حقوق و دستمزد
35
77
لوازم حفاظتی
90
2.25
انرژی ها
90
4.6
نگهداری و تعمیرات
90
15.1
پیش بینی نشده سایر هزینه های بالا سری معادل 5 % رقم بالا
80
16.162
مجموع
420.212
هزینه های ثابت سالیانه
شرح
در صد
هزینه
حقوق و دستمزد
65
285948000
لوازم حفاظتی
10
500000
انرژی ها
10
1022340
نگهداری و تعمیرات
10
3353966
پیش بینی نشده سایر هزینه های بالا سری معادل 5 % رقم بالا
20
2908243.06
استهلاک
100
72085002
هزینه های عملیاتی
100
244000000
هزینه های غیر عملیاتی
100
203677910
مجموع
813495461.1

ارزش خالص فعلی
این فاکتور نیز از شاخص هایی است که برای ارزیابی مالی پروژه به کار می رود . در این شاخص روش کار به این ترتیب است که تمام مبالغ مالی پروژه با توجه به نرخ بهره و یا ارزش پول ، به زمان حال انتقال یافته تا بدین وسیله معلوم گردد که آیا سرمایه گزاری در طرح مذکور سود آور است یا خیر و ارزش ان در زمان حال چقدر است . با انتقال تمام جریانهای نقدی به ابتدای سالن صفر ، اگر مبلغ ارزش فعلی منفی باشد سرمایه گزاری در این پروژه صحیح نیست و چنانچه مبلغ ارزش فعلی مثبت باشد ، می توان در این طرح سرمایه گزاری کرد .
محاسبات مربوط برای تعیین ارزش فعلی خالص به ترتیب زیر است.
جدول جریان نقدی
دوره
سرمایه گزاری
رشد تولید
ظرفیت کامل
سال آخر
سال
0
1
2
3
4
5
در صد تولید

40%
60%
80%
100%
100%
در آمد فروش

3200000000
4800000000
6400000000
8000000000

جریان نقدی ورودی

3200000000
4800000000
6400000000
8000000000

سرمایه گزاری ثابت
695997172

سرمایه در گردش

187580564

هزینه های تولید

1149665061
1317749861
1485834661
1653919461
1653919461
مالیات

280689566.3
642728678.4
1093445523
1474600657
1474600657
کسر می شود :

استهلاک

72085002
72085002
72085002
72085002
72085002
جریان نقدی خروجی
695997172
1545850189
1888393537
2507195182
3056435116
3056435116
جریان خالص نقدی کل سرمایه گزاری
695997172-
1654149811
2911606463
3892804818
4943564884
4943564884

(1 ، 18% ، P/F ) 1654149811 + 695997172- = NPW
(3 ، 18% ، P/F ) 3892804818 + ( 2 ، 18%، P/F ) 2911606463 +
(5 ، 18% ، P/F ) 4943564884 + ( 4 ، 18%، P/F ) + 4943564884+

7182 ، 0 × 2911606463 + 0.8475 × 1654149811 + 695997172 – = NPW
0.4371 ×4943566884 + 0.515 × 4943564884 + 0.6086× 3892804818+
9876894545 = NPW

نرخ بازدهی داخلی
یکی دیگر از شاخص های ارزیابی پروژه ارزیابی نرخ بازدهی داخلی می باشد ، نرخ بازده داخلی نرخ بهره ای است که تحت آن ارزش فعلی جریان نقدی ورودی پروژه مساوی با ارزش فعلی جریان نقدی خروجی پروژه می شود .
+ ²( I+I ) 2911606463 +²( I+I ) 1654149811+ 695997172 –
0 =³ ( I+I ) 4943564884 + ³( I+I ) 4943564884 +³ ( I+I ) 3892804818
با بکار بردن روش سعی و خطا مقدار IRR بدست آمده برابر 94 ، 2 % شده است که این مقدار بیشتر از حد اقل نرخ بهره برداری بانک ها ( 18 % ) می باشد . در نتیجه طرح مذکور اقتصادی است.

محاسبه نقطه سر به سری تولید
هزینه های ثابت = F
هزینه های متغیر تولید هر واحد =V
قیمت فروش هر واحد =P
تعداد تولید در نقطه سر به سری=q
×q F + v × q = p
q = f/ (p-v )
227246.8 = ( 420.212 – 4000 ) / 1 ، 813495461 = q
بنابراین در تولید 227246.8 کیلو در سال هزینه ها و در آمدها با هم برابر می شود و اگر از این مقدار کمتر شود ، تولید همراه با ضرر ، و اگر از این مقدار بیشتر شود ، تولید سود آور خواهد بود .

جدول بازگشت سرمایه
سال
1
2
سود خالص
1871263775
3213643392
استهلاک سالیانه
72085002
72085002
مالیات
280689566.3
642728678.4
جمع
1662659211
2642999716
انباشت سالیانه
1662659211
4305658927

1739992929 = جمع کل سرمایه گزاری
با در نظر گرفتن مقدار سرمایه گزاری و مقادیر سود سالیانه دوره بازگشت سرمایه حدود یک سال و پانزده روز خواهد بود .

شاخص صرفه جویی ارزی
با توجه به اینکه پروژه ما هیچ گونه هزینه ارزی ندارد صرفه جویی ارزی این طرح 100 % خواهد بود.
سهم ارزی هزینه تولید – ارزش محصول مشابه خارجی = میزان صرفه جویی ارزی سالیانه
ارزش محصول مشابه خارجی=0- – ارزش محصول مشابه خارجی = میزان صرفه جویی ارزی سالیانه
100 % (ارزش محصول مشابه خارجی / میزان صرفه جویی ارزی ) = میزان صرفه جویی ارزی سالیانه
100 % = میزان صرفه جویی ارزی سالیانه

سهم استفاده از منابع داخلی و خارجی

100 % ( کل قیمت تمام شده / سهم ارزی قیمت تمام شده )=درصد سهم منابع خارجی
100 % ×( 837 / 0 ) = درصد سهم منابع خارجی
1 =سهم منابع خارجی – 1 = سهم منابع داخلی

ارزش افزوده
هزینه مواد اولیه – مبلغ فروش = ارزش افزوده سالیانه
7389800000 =610200000 – 8000000000 = ارزش افزوده سالیانه
100 × ( مبلغ فروش / میزان ارزش افزوده ) =نسبت ارزش افزوده به فروش
92 % =100 % × ( 8000000000 / 7389800000 ) = نسبت ارزش افزوده به فروش

فصل ششم
اجرای پروژه

ایجاد سازمان برای اجرای طرح
برای اجرای دقیق و درست پروژه قطعاٌ احتیاج به سازمان دهی وجود دارد که فعالیت های آن را می توان در قالب زیر دسته بندی کرد :
( I) نظارت کارگاهی
( II) انجام اقدام مالی مورد نیاز
(III) خرید و تهیه اجناس و اقلام مورد نیاز
(IV) سرپرستی فعالیتهای اداری

(I) نظارت کارگاهی :
جهت نظارت به ساخت بناها و ساختمان ها و همین طور خرید و نصب ماشین آلات ، بهتر است شخص مدیر عامل را برگزینیم . بنابراین ما هم مدیر عامل را برای این کار بر می گزینیم که وی می تواند از چند مهندس مشاور در زمینه های تخصصی عمران و مکانیک سود ببرد.

( II) انجام اقدام مالی مورد نیاز:
جهت گشایش اعتبار و انجام مسائل مالی مثل رسیدگی به حسابهای در یافتی و پرداختی و کلیه امور مالی ، ما مدیر مالی شرکت را بر می گزینیم که وی می تواند برای انجام کارهای خود از یک حسابدار با تجربه و یک یا دو کارمند و صندوق دار سود جوید . حسابدار مورد نظر می تواند یکی از سرپرستان حسابداری مالی یا حسابداری صنعتی باشد .

(III) خرید و تهیه اجناس و اقلام مورد نیاز :
جهت این امر ، یک مهندس صنایع آشنا به بازار بهتر است چرا که وی می تواند هنگام خرید بهترین گزینه را انتخاب کند .

(IV) سرپرستی فعالیتهای اداری:
برای انجام امور اداری و پرسنلی ، مدیر اداری شرکت را در نظر می گیریم . به طور کلی این اقدامات باید زیر نظر سهامداران عمده شرکت که معمولاٌ جزء هیات مدیره هستند ، کنترل شود .

برنامه زمانبندی
بدیهی است اجرای این طرح مانند سایر طرح ها نیازمند یک برنامه مدون زمان بندی است تا به کنترل پروژه بتوان بیشترین صرفه جویی را در هزینه و زمان داشته باشیم . جهت این کار یک متخصص کنترل پروژه که بهتر است یک مهندس صنایع باشد انتخاب می کنیم . همانطور که میدانیماز فعالیت های پایه ای کنترل پروژه و در واقع اولین کار کنترل پروژه شناخت کلیه فعالیتها به همراه زمان اجرای آنها است . این فعالیتها می تواند در سطح اول ، شامل فعالیتهای عمده و بزرگ باشد و در سطح دوم ، شامل ریز فعالیتهای وابسته به فعالیت اول .
بدیهی است که مسئول کنترل پروژه می تواند در سطح کلی با شناخت فعالیتهای عمده و اصلی طرح و ایجاد و ارتباط تقدم و تاخر بین آنها و سپس شناخت زمان هر یک از فعالیتها اقدام به تهیه برنامه زمانبندی کلی طرح کند و در سطح دوم با ریز کردن زیر فعالیت های هر یک از فعالیت های عمده و شناخت ارتباط و زمان هر یک ، اقدام به کنترل تمامی طرح و ارائه یک جدول زمانبندی کلی کند.

92