1-خلاصه طرح :
1-1: مشخصه طرح
عنوان : تولید لنت ترمز دیسکی
تعریف : ماده اصطحکاکی که روی دیسک نصب گردد و عمل ترمز گیری را به چرخها منتقل کند .
مشخصات ویژه فنی :
هر لنت دارای 50 تا 150 گرم مواد پودری متراکم شده و به طور متوسط 200 گرم آهن است و ابعاد آن به طور متوسط 12*60*90 میلیمتر است . تعاریف انواع مختلف آن بر طبق استاندارد 586 (موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ) میباشد .
ظرفیت تولید : 300 هزار دست لنت در سال
محصولات جانبی ندارد .
2-1 فرآیند تولید :
نخست شکل خاص صفحه فلزی زیرین لنت ایجاد شده و سپس مواد پودری در درصد ترکیبی معینی مخلوط شده و به صورت متراکم تحت فشار با حرارت به صفحه فلزی وصل می شود .
3-1 شرایط عملیاتی :
تعداد روزکاری : 270 روز
تعداد شیفت : یک شیفت هشت ساعته در صبح ، ضمن آنکه شش دستگاه در شیفت دوم ( 8 ساعته ) نیز کار می کنند .
ساعت فعال روزانه : 5/7 ساعت که در سال 2025 ساعت میباشد .
4-1 درصد تامین مواد اولیه :
25 درصد مواد پودری از داخل کشور تامین می شود که از ایرانیت اصفهان ، آذر بست تبریز و از معادن سمنان و الیگودرز و کارخانه اهواز می باشد .
75 درصد مواد پودری و نیز کل ورق آهن مورد لزوم از خارج کشور تهیه می گردد . از لحاظ قیمت 20 درصد هزینه مواد مربوط به مواد داخلی ، 80 درصد هزینه مواد از خارج کشور می باشد .
5-1 تعداد پرسنل :
مدیریت ( یا مهندسین ) : 3 نفر
تکنسین : 5 نفر
کارگر : 24 نفر
کل پرسنل واحد : 40 نفر
6-1 تاسیسات زیر بنائی :
کل توان برق مورد نیاز 400 کیلو وات ، فرآیند 284 ، تاسیسات 60 اضطراری 400 کیلو وات می باشد .
میزان مصرف آب : مورد نیاز پرسنل و فضای سبز بر حسب 3/0 لیتر برای هر نفر = 12 لیتر روزانه وسخت فرآیند ، برق می باشد که روزانه 1640 کیلو وات می باشد . منابع آلودگی مواد پودری هستند که به وسیله هواکش ، فیلتر کردن هوا رفع آلودگی می شود .
7-1 دستگاهها و تجهیزات خط تولید :
بعضی از دستگاههای خط تولید از داخل کشور قابل تهیه است برخی دیگر نیاز به تهیه خارج از کشور می باشد . " دستگاههای داخلی جمعا به مبلغ 54698 هزار ریال است . دستگاههای خارجی جمعا به مبلغ 218000 دلار که هزینه های داخلی آن 34500 هزار ریال است . "
8-1 زمین و ساختمانها :
مساحت زمین ———————-
3600 متر مربع
سالن تولید ————————
460 متر مربع
انبارها —————————-
370 متر مربع
تاسیسات ————————-
150 متر مربع
کل ساختمانها ———————-
1200 متر مربع
9-1 سرمایه گذاری :
دارائی های ثابت 327198 هزار ریال و 303555 دلار
سرمایه در گردش 29252 هزار ریال و 177733 دلار
2-مطالعات اقتصادی :
1-2- تعریف محصول،ویژگیهای فنی محصول طبقه بندی محصول استاندارد ملی و جهان.
تعریف محصول :
محصول مورد بررسی جهت تولید لنت ترمز دیسکی خودروهای سلک است که از نظر گروه بندی منابع کشور آنرا در گروه صنایع فلزی قرار میدهند .
مفهوم از لنت ترمز ماده اصطکاکی و مالشی که معمولاً روی دیسک یا کفشک فلزی نصب گردیده و عمل ترمز و بازدارندگی را به چرخهای اتومبیل منتقل می سازد . هر لنت ترمز از دو قسمت اصلی ، کفشک و مواد پودری تشکیل می شود و هر دست لنت نشامل 4 عدد لنت مربوط به یک محور می باشد .
ویژگیها و مشخصات محصول :
هر لنت دیسکی بطور متوسط دارای 50 تا 150 گرم مواد پودری متراکم شده است و فلز زیر آن کفشکی از ورق آهن به ضخامت 4 تا 5 میلی متر است و وزن آهن در یک لنت ترمز بطور متوسط 200 گرم است و ابعاد یک لنت نبطور متوسط 12*60*90 میلی متر است .
مواد اصالی پودری لنت عبارت از مواد اصطکاک آور ، مواد پر کننده ، براده فلزات و رزین های ترموست می باشد .
ابعاد و شکل کامل دو لنت مربوط به پیکان و رنو که اهم مصرف لنت جهت سواری ها را تشکیل میدهند در شکل (1) ارائه شده است .
به جز در موارد توافق شده بین سازنده و مصرف کننده حد گذشت اندازه های پهنا و ضخامت لنت ترمز باید طبق جدول زیر باشد . این حد گذشتها به این منظور در نظر گرفته شده در موقع نصب کردن احتیاج به تغییر ابعاد نداشته باشد .
حد گذشت ضخامت و پهنای لنت ترمزها
حدود ضخامت ها
حد گذشت ضخامت (میلیمتر)
حد گذشت پهنا (میلیمتر)
ضخامت های 5 میلیمتر و کمتر
0 +
2/0 –
0 +
8/0 –
ضخامتهای 5 تا 12 میلیمتر
0 +
3/0
0 +
8/0 –
ضخامتهای 12 میلیمتر و بیشتر
0 +
5/0 –
0 +
8/0 –
طبقه بندی محصول :
در استاندارد ، لنت های ترمز را به دو نوع و هر نوع را به دو گروه دسته بندی می نمایند .
نوع اول : سری (دست ) لنت ترمزهای قالب گیری شده و غیر قابل انعطاف
گروه الف) اصطکاک متوسط
گروه ب ) اصطکاک زیاد
نوع دوم : سری (دست ) لنت ترمزهای بافته شده غیر قابل انعطاف و سری با کلافهای لنت ترمزهای بافته شده قابل انعطاف
گروه الف) اصطکاک متوسط
گروه ب ) اصطکاک زیاد
طبقه بندی دیگر :
لنت ترمز جهت توقف و ترمز گیری انواع ماشین های صنعتی و خودروهای سبک و سنگین می باشد . لنت ترمز خودروهای سبک و سنگین به ترتیب از نوع کفشکی و دیسکی می باشند .
1- کفشکی ( کاسه ای )
2- دیسکی ( لقمه ای )
استاندارد ملی و جهانی :
اندازه و سایز و شکل لنت ماشین ای سواری بر حسب نوع خودرو ( پیکان ، رنو ، مزدا ، پژو ، تویوتا ، اپل … ) داخلی ، خارجی مشخص است و اهم مصرف را خوردوهای پیکان و رنو در کشور دارند.
لنت ترمز از کمرکات تحت در تغرفه جداگانه 8706 ب ـ 3 برای لنت دیسکی ، و 64014 الف برای لنت کفشکی وارد می شود و شماره استاندارد ملی آن توسط موسسه استاندارد تحقیقات صنعتی ایران تهیه شده است . 586 می باشد .
چگونگی بسته بندی : اجرای قطعات متشکله
لنت ترمز باید به طور وضوح نام سازنده یا نشانه تجارتی سازنده و نوع لنت ترمز در محلی مناسب روی آن نشانه گذاری شود و در صورت امکان شماره فنی لنت ترمز و نام وسیله نقلیه ای میتواند از آن استفاده کند ذکر گردد .
لنتهایی که خارج از اندازه استاندارد ان ساخته می شود باید به نحوی نشانه گذاری گردد که معلوم شود لنت ترمز ساخته شده چنی میلی متر با نوع استاندارد آن اختلاف دارد و این نشانه گذاری ممکن است فقط یک عدد باشد .
لنت ترمز باید طبق بهترین روش تجاری بسته بندی گردد و باید آنرا طوری بسته بندی نمود که هر بسته محتوی تعداد لنت مورد نیاز جهت بک محور و یا یک خودرو باشد .
2-2 چگونگی به کارگیری به عنوان کالای نهایی یا واسطه ای :
عمل ترمز گیری در اکثر ماشینهای سبک با استفاده از لنت دیسکی در چرخهای جلو و لنت کفشکی در چرخهای عقب انجام میگیرد و در برخی ماشینها( پژو … )از سیستم دیسکی در جلو و عقب استفاده می شود .
لنت ترمز بعنوان مواد اولیه برای منابع دیگر ، به نحوی که تغییر شکل پیدا کند مورد استفاده قرار نمی گیرد بلکه پس از تائید مستقیماً در خودروها نصب و مورد استفاده قرار می گیرد .
3-2 معرفی و مقایسه کالاهای قابل جانشینی با محصول :
همانطور که قبلاً ذکر شد برخی خودرو ها از سیستم دیسکی در جلو و یا عقب و برخی دیگر از دیسکی در چرخهای جلو و از کفشکی در چرخهای عقب استفاده می کنند ، اما قابل توجه است که سیر ساخت لنت های ماشین های سبک جدید به سمت دیسکی کردن کلید چرخهای خودرو می باشد و از نظر جانشینی تنها لنت کفشکی جای خود را به دیسکی می دهد .
توضیح این مطلب ضروری است که لنت ترمز مورد نظر شامل کلیه سواری های شخصی (وارداتی ، تولیدی) و وانت بارها است . ضمن انکه میتوان به ساخت لنت ، تراکتورها و تیلرها و …اقدام کرد .
4-2 قیمت فروش محصول :
در حال حاضر قیمت فروش تولید کنندگان داخلی برای هر دست لنت دیسکی ماشینهای سواری پیکان و رنو حدوداً 202 تومان ( عمده فروشی ) می باشد و قیمت خورده فروشی آن ( قیمت روی جعبه ) 240 می باشد لازم به توضیح است که شرکتهای تلدا و پارس لنت تولید کنندگان داخلی هستند .
لنت ترمز در حال حاضر از کشورهای انگلستان ، رومانی ، آلمان ، کره ، هلند و ترکیه بصورت بدون انتقال ارز و یا با استفاده از ارزهای مجاز وارد می شود که بر حسب مرغوبیت لنت کشور سازنده قیمت عمده فروشی آن از 330 تومان تا 850 تومان است و قیمت خورده فروشی آن 380 تا 660 تومان می باشد .
3- بررسی فنی :
1-3 فرآیند تولید :
لنت ترمز دیسکی از دو قسمت تشکیل شده است
الف: قسمت فلزی
ب : قسمت غیر فلزی
در تولید لنت نخست شکل خاص صفحه فلزی زیر هر لنت به کمک قیچی و پرس از ورق آهنی تهیه و اماده می شود و سپس مواد پودری که در درصد ترکیبی معینی مخلوط شده اند و به صورت متراکم در آمده است به کمک فشار و حرارت و یا چسب به صفحه فلزی وصل می شود .
2-3 ارزیابی روشهای مختلف تولید :
همانطور که گفته شد لنت ترمز دیسکی از دو قسمت فلزی و غیر فلزی تشکیل شده است .
در تولید لنت میتوان قسمت فلزی را در داخل کارخانه ساخت و یا به کارخانه دیگری که ماشین آلات لازم جهت ساخت آنرا دارا می باشند سفارش داد و به صورت نهایی از آن شرکت خریداری کرد .
بعد از تهیه قسمت فلزی برای تولید لنت دو روش اساسی بر مبنای طریقه اتصال قسمت فلزی به غیر فلزی وجود دارد که عبارت است از :
1- اتصال دو قسمت به وسیله پرس و اعمال فشار و حرارت دهی
2- اتصال دو قسمت به وسیله چسب
شرح مراحل تولید با روش اول :
وزن کردن مواد اولیه مخلوط کردن مواد اولیه بازرسی
فرم دادن اولیه چسب کاری قسمت فلزی تراکم ذرات و پخت قسمت غیر فلزی روی بخش فلزی به وسیله پرس سنگ زنی پخت نهایی
رنگ زنی آزمایش کنترل کیفیت بسته بندی
شرح مراحل تولید با روش دوم :
توزین و اندازه نمودن مواد اولیه مخلوط کردن مواد اولیه
شکل دادن مخلوط به صورت ورقه های استاندارد برش ورق ها به اندازه مورد نیاز
فرم دادن برشها برابر استاندارد تراکم ذرات و پخت برشها سایش و صاف نمودن سمباده زنی چسباندن روی بخش فلزی آزمایش کنترل کیفیت بسته بندی .
3-3 تعیین مبانی انتخاب مناسب ترین فرآیند و گزینش بهترین شرایط :
در ساخت قسمت فلزی با یک بررسی اقتصاد مهندسی به این نتیجه می رسیم که ساخت قطعه فلزی در کارخانه بسیار با صرفه تر از تهیه آن بصورت سفارش به واحد دیگر می باشد .
چنانچه کلیه هزینه ها به مدت 10 سال و نرخ بازگشت 7% در نظر گرفته شود هزینه ساخت کمتر از هزینه خرید قطعه بصورت سفارش می باشد .
در ساخت قسمت غیر فلزی و اتصال آن به قسمت فلزی با مشورت و نظر خواهی با موسسه استاندارد معلوم گشت که لنت ترمز تولید شده به روش اول ( اتصال با فشار و حرارت ) به مراتب از استحکام و مقاومت بیشتری برخوردار است و با توجه به اهمیت لنت ترمز از لحاظ ایمنی و نقشی که در زندگی روزمره دارد روش اول برای تولید لنت ترمز دیسکی ترجیح داده می شود .
4-3 فرآیند تولید به روش منتخب های همراه تشریح کامل :
در ساخت قسمت فلزی به ورق های آهنی استاندارد به ابعاد یک متر در شش متر ، یک متر در سه متر و یک متر در یک و نیم متر بوسیله یک قیچی به نوار تبدیل می گردد و به زیر پرس ، جهت فرم دهی نهایی از پرس 110 تنی استفاده شده و فرم میگیرد . سپس این فلز باید شستشو گردد ، که در ابتدا در ماشین چربی گیری اولیه قرار گرفته و بعد چربی گیری نهایی بوسیله ماسه انجام می شود .
مواد پودری به کمک یک ترازو به اندازه های لازم وزن می شوند و به کمک دستگاه مخلوط کن ( mixer) در درصد های لازم مخلوط می شوند .
هر بار مواد به اندازه لازم در قالب های پرس هیدرولیکی 250 تنی ریخته شده و عمل تراکم مواد توسط پرس انجام می شود . قطعه فلزی آماده شده بعد از چسب کاری در قالب پرس گرم 150 تنی قرار گرفته و مواد پودری فرم گرفته روی آن گذاشته می شود و عمل تراکم و فرم دهی نهایی ضمن اتصال به قسمت فلزی به کمک این پرس انجام می شود .
در مرحله بعد لازم است که سطح غیر فلزی لنت پرداخت شود که این عمل به کمک گرایندر انجام می شود و سطح آن کاملاً ، نصاف می شود . پخت نهایی لنت بوسیله کوره مرحله بعدی عملیات تولیدی است .
لنت ها در حرارتی حدود 300 درجه سانتی گراد جهت استحکامک بیشتر قرار می گیرند تا در صورتی که در سراشیبی ها با سرعت زیاد به هنگام ترمز چنانچه درجه حرارت لنت به علت اصطکاک زیاد به حدود 300 درجه برشد ، لنت تغییر شکلی ندهد.
لنت ها آماده شدهه در این مرحله رنگ می شوندو بعد از خشک شدن رنگ هر دست لنت (4 قطعه ) در جعبه بسته بندی می شوند . نمودار جریان مواد ساخت لنت ترمز دیسکی برای ساخت قسمت پودری و وصل آنم به کفشک فلز زیر آن در صفحات بعد ارائه شده است این نمودار بر اساس روش منتخب ساخت لنت است همچنین نمودار عملیات تولید لنت ترمز دیسکی از طریق روش انتخاب شده برای تولید قسمت فلزی و غیر فلزی ارائه شده است .
ردیف
شرح
ملاحظات
1
حمل هر یک از کیسه های مواد بسمت ترازو
2
قرار دادن روی ترازو
3
وزن کردن باندازه لازم
آزمایش مواد مخلوط
4
بازرسی و کنترل
5
حمل به طرف دستگاه مخلوط کن و ریختن در آن
6
مخلوط شدن درصدهای لازم مواد در مخلوط کن
7
انبار کردن مواد بصورت مخلوط شده
8
حمل به طرف پرس 300 تن و قراردادن کنار پرس
9
برداشتن مواد به اندازه لازم
10
تنظیم دستگاه و نصب قالب
11
ریختن مواد در قالب
12
عمل تراکم مواد توسط پرس
13
خارج کردن مواد فرم گرفته از قالب
14
قراردادن کنار پرس 150 و منتظر عمل بعدی
15
تنظیم دستگاه و نثب قالب
نمودار عملیات تولید لنت ترمز دیسکی از طریق روش انتخاب شده برای تولید
5-3 بررسی مراحل و شیوه های کنترل کیفیت
تولید لنت تکنولوژی پیچیده ای ندارد اما مشکل اساسی آن استاندارد لنت است . از این رو نمونه برداری و آزمایش نمونه بطور مرتب لازم است .
آزمون هائیکه بر روی لنت انجام می گیرد میتواند روی هر ماشین آزمون مناسبی با موتور الکتریکی اهرم دار از انواع باز و یا گشتاور و ثابت انجام می گیرد . نمونه بطور ثابت قرار می گیرد و عمل ترمز گیری شروع می شود و آنقدر این عمل ادامه می یابد که تمام سطح نمونه بطور یکنواخت سائیده شده و تماس کامل بین صفحه اصطکاک و نمونه حاص شود و در ضمن حرارت نمونه در این کار نباید 10+ – 100 درجه سانتی گراد تجاوز نماید .
آزمون های لازم :
1-آزمون اصطکاک
اولین آزمایش محاسبه ضریب اصطکاک لنت ساخته شده در درجه حرارت 10+-100 درجه سانتی گراد می باشد ماشین آزمون حرکتی با سرعت 700 دور در دقیقه به دیسک می دهد و بعد عمل ترمز گیری انجام می شود . یا محاسبه مقدار گشتاور و معلوم بودن فاکتورهای اندازه لنت ، ضریب اصطکاک ، را محاسبه کرده و با جدول استانداردها مقایسه می شود .
2-آزمایش حرارت
آزمایش 1 در درجه حرارت بالائی حدود 10+-350 درجه سانتیگراد انجام میگردد و ضریب اصطکاک محاسبه می شود .
3-آزمون حرارت دادن لنت ترمز
برای مدت 2 ساعت لنت را در محفظه ای با 200 درجه سانتی گراد حرارت میدهند بعد از سرد شدن هیچگونه کج شدگی یا برآمدگی یا خرابی نباید در آن ظاهر گردد . حداثکر تغییرات در ضخامت لنت نباید بیش از 25% میلی متر باشد .
4-محاسبه ضریب اصطکاک
بعد از انجام آزمایش 3 دوباره انجام می شود و این بدان علت است که بعد از حرارت نباید خصوصیت ترمز گیری لنت تغییر کند .
5-بدست آوردن وزن مخصوص دیسک
6-آزمون سائیده شدن لنت
که مقدار سایش در لنت ترمز باید 30/+-28/0 گرم باشد .
7-آزمون نیروی برشی لنت
چون لنت به هنگام ترمز گیری تحت نیروی برشی هم قرار گیرد و امکان انفصال از فلز زبر یا جدا شدن لایه های لنت از هم وجود دارد ، لذا این آزمایش جهت سنجش مقاومت برشی لنت انجام می گیرد .
8-سختی سنجی
لنت می بایست از نظر مواد اولیه با ترکیب درست تحت فشار و حرارت مناسب ساخته شود به نحوی که نه میزان سائیدگی بیش از حد داشته باشد ( بعبارت دیگر زود خورده نشود ) و نه آنقدر سخت باشد که باعث سائیدگی و خوردگی کاسه با دیسک شود .
لنت باید سطح کاملا موازی و یکنواختی باشد .
خواص مکانیکی لنت باید در تمام طول عمر آن یکنواخت بوده و نیز باید دارای مقاومت مکانیکی کافی باشد .
4-برآوردهای فنی
1-4 : تعیین ظرفیت ، برنامه تولید ، شرایط عملکرد
عواملی که در تعیین ظرفیت اقتصادی محصول در نظر گرفته شده است عبارتند از :
1- وضعیت واحدی های تولید کننده ( از لحاظ تعداد شرکت های تولید کننده و حجم تولیدی انها )
2- بازار بلقوه محصول
3- جوابگوئی سود در مقابل سرمایه گذاری ثابت
ظرفیت واحد تولیدی مورد نظر 300 هزار دست لنت دیسکی خودروهای سبک سواری پیش بینی شده که طی یک شیفت با 8 ساعت کار در روز طی 270 روز کاری در سال تولید می گردد .
قابل ذکر است که به نوع از دستگاههای مجموعاً 6 ماشین 2 شیفته کار می کنند .
2-4 مواد اولیه و منابع تامین آنها
حدود 75 مواد اولیه پودری از خارج از کشور و 25% بقیه را میتوان از داخل کشور تامین کرد . چون لنت ترمز از جمله کالاهای استاندارد اجباری است ، مواد ترکیبی آن می بایستی دارای کیفیت مطولبی باشد یعنی مواد تشکیل دهنده نیز می بایست از میزان استاندارد تبعیت کند در غیر اینصورت میزان ضایعات بالا خواهد بود .
به جز آهن که کفشک زیر لنت را تشکیل می دهد ، آزبست مواد اصطکاک امیز و پر کننده کل مواد تشکیل دهنده هستند . بعضی از این مواد پودری در داخل کشور وجود دارند اما درجه خلوص آنها یا بین است و مناسب نمی باشد لذا از خارج وارد می شوند . درصد مواد پودری لازم در محصول در جدول 1 صفحه بعد ارائه شده است .
ورق آهن به ابعاد یک متر در 6 ، 3 ، 5/1 متر می باشد که از شرکت های HOLERT (آلمان ) – CITOH (ژاپن) – MAROBENY (ژاپن) – NEKA( ترکیه) قابل تهیه است .
80% آزبست مورد لزوم از ENKA (ترکیه) ELECTROMETAL (یوگسلاوی ) قابل تهیه است و 20% بقیه از ایرانیت اصفهان و آذربست تبریز تامین می شود .
اکسید آلومینیوم و اهن و فراکشن داست که در داخل کشور نیزموجود است اما درجه خلوص پایینی دارند میتوانند از شرکتهای خارجی ALLINGTON (انگلستان) CHEMIEXPORTIMPORT ( رومانی ) NATIONAL CHEMICAL (چین) تهیه شوند.
بازیت از داخل کشور از معادن سمنان و الیگودرز قابل تهیه است . رزین از شرکت های MONTEDSION ( ایتالیا) HEMRO (یوگسلاوی) ENKA (ترکیه) با کالیت (آلمان ) قابل تهیه می باشند . لازم به توضیح است که رزین مورد لوزم رزین فنولیک است که بصورت پودری می باشد و در داخل کشور تولید نمی شود .
کربن سیاه از اهواز ( شرکت کربن بلک اهواز ) و نیز کالسیت از منابع داخل کشور قابل تهیه می باشد . مقدار مواد مورد لوزم جهت تولید 300000 دست لنت ( تولید سالیانه 9 همراه قیمت و هزینه های ترخیص مواد در جدول 2 و 3 ارائه شده است .
لازه به توضیح است که مقدار مواد پودری لازم در یکسال با در نظر گرفتن 10 درصد ضایعات برآورد گردیده است ( 196 هزار کیلو ) جدول شماره 2 شامل مواد اولیه ای است که از خارج از کشور تهیه می گردد و جدول شماره 3 مواد اولیه ای که در داخل کشور تامین می گردد را شامل می شود .
جدول 1 : درصد مواد پودری لازم در واحد محصول
ردیف
نام ماده
درصد در واحد محصول
1
آزبست R5
7/35
2
آزبست R7
3/15
3
اکسید آلومینیوم
1/15
4
اکسید آهن
1/3
5
پودر گرافیک
1/3
6
رزین فنولیک
3/18
7
فراکشن داست
6
8
باربت
2/8
9
کالسیت
1/3
10
کربن سیاه
1/3
جدول 2 : جدول مواد خارجی
ردیف
نام ماده
مقدار لازم (تن)
قیمت هر تن(دلار)
قیمت کل مواد (دلار)
1
ورق آهن
300
694
208200
2
آزبست R5
56
504
28224
3
آزبست R7
24
130
3120
4
اکسید آلومینیوم
8
677
5416
5
اکسید آهن
6
1193
7158
6
پودر گرافیک
6
475
2850
7
رزین فنولیک
36
1870
67320
8
فراکشن داست
12
2184
26208
جمع کل هزینه های دلاری مواد
348496
هزینه ترخیص و … ( 8 درصد کل قیمت )
ریال 1672808
جدول 3 : جدول مواد داخلی
ردیف
ماده اولیه
مقدار لازم کیلوگرم
قیمت هر کیلو به ریال
قیمت کل هزار ریال
1
آزبست R5
14000
320
4480
2
آز بست R2
6000
95
570
3
باریت
16000
85
1360
4
کالسیت
6000
59
354
5
کربن سیاه
6000
550
3300
6
رنگ
6000
1800
10800
7
جعبه
300000عدد
40
12000
8
کارتن
3000
150
450
جمع کل هزینه مواد داخلی : هزار ریال 33314
لازم به توضیح است که جمع مواد پودری خارجی 148000 کیلو و مواد پودری داخلی 48000 کیلوگرم است که در کل 196000 کیلو مواد پودری مورد لزوم میباشد.
3-4 مشخصات و تعداد دستگاهها و تجهیزات خط تولید
ماشین آلات مورد نیاز برای تهیه فلز زیر لنت ترمز عبارت است از :
1-طبق نمودار عملیات اولین مرحله ساخت قسمت فلزی برش ورق های آهن می باشد . این عمل به وسیله قیچی برش آهن انجام می شود . قیمت این قیچی 8 میلیون ریال است و از شرکت قطعات فولادی و یا سایر سازندگان داخلی قابل تهیه است .
ابعاد آن 3*1*5/1 متر است و توان برق مصرفی ان 15 کیلو وات است و توانایی برش ورق آهن با ضخامت های مختلف 1 تا ضخامت 5 میلی متر ) را داراست .
2-برای انجام مرحله بعدی یعنی فرم دهی اولیه با در نظر گرفتن ضخامت 4 تا 5 میلی متری آهن پری 200 تن لازم است که با قیمت 20 میلیون ریال از پرس سازان داخل قابل تهیه است .
فرم دهی نهائی قطعه فلزی توسط پرس 110 تن ضربه ای انجام می گیرد که این پرس نیز در داخل کشور با قیمت 15 میلیون ریال قابل تهیه است 200 تن 35 ضربه در دقیقه و پرس 110 تن 50 ضربه در دقیقه می باشد .
3-بعد از فرم گیری آهن از ماسین شستشو یا دستگاه چربی گیری به قیمت 8 میلیون ریال که از ماشین سازان داخلی تهیه می شود استفاده می گردد . در مرحله آخر به سند بلاست ایرانی به قیمت 5/3 میلیون ریال احتیاج است که از شرکت شن پاش قابل تهیه است . توضیح اینکه از هر کدام از ماشین های فوق یکدستگاه کافی است .
ماشین آلات مورد نیاز برای مواد پودری و مراحل بعدی
1) توزین مواد پودری با باسکول انجام می گیرد . باسکول مورد نیاز با ظرفیت 500 کیلوگرم از سازندگان داخلی ( از جمله کارخانه باسکول سازی خداداد ماهر ) به قسمت 9800 تومان قابل تهیه است .
2) بعد از توربین مواد می بایستی با هم مخلوط شوند . دو مورد نیاز دستگاه حدوداً 20 دور در دقیقه می باشد . با توجه به این مطلب یک دستگاه مخلوط کن AMF 160 به قیمت 9000 دلار از شرکت GISAC با ظرفیت 800 کیلوگرم در ساعت خریداری می شود . از این ماشین یک دستگاه کافی است و ابعاد آن 108*108 سانتیمتر با برق مصرفی 5/7 کیلو وات است .
3) بعد از مخلوط کردن عمل فرم دهی اولیه انجام می شود . این عمل تراکم و فرم دهی اولیه احتیاج به پرس هیدرولیکی یا تناژ 150 تا 300 دارد که این پرس از شرکت DORST آلمان غربی به قیمت حدوداً 65000 دلار قابل تهیه است ( TAP 250H) ابعاد آن 180*276 سانتیمتر است و برق مصرفی آن 100 کیلو وات می باشد . ظرفیت پرس مزبور 2 دست لنت در 3 دقیقه می باشد . ( 40 دست در ساعت ) با توجه به ظرفیت این پرس تعداد مورد لزوم محاسبه می شود .
تعداد تولید در روز 1112 = 270 : 300000
تولید در ساعت 139= 8 : 1112
تعداد پرس 4 40 : 139
با توجه به بالا بودن قیمت این پرس 2 دستگاه از آن تهیه می شود این دو دستگاه در 2 شیفت کار می کند.
4) جهت اتصال مواد فرم گرفته به فلز از پرس گرم 150 تنی استفاده می شود . پرس انتخابی از شرکت KOMATSU ژاپن به قیمت 58500 دلار خریداری می شود و ابعاد آن 100*100 سانتیمتر می باشد و برق مصرفی موتور اصلی آن 5/7*4 کیلو وات می باشد .
با توجه به ظرفیت این پرس که 60 عدد در 10 دقیقه می باشد تعداد مورد لزوم محاسبه می شود .
تعداد لنت در ساعت 360 = 6*6
دست در ساعت 90=360 : 4
تعداد پرس 2 90 : 139
از این پرس یکدستگاه تهیه می شود که در دو شیفت کار می کنند .
5) پرداخت سطح غیر فلزی بوسیله گرابندر انجام می شود که دستگاه مورد نظر از شرکت VAN NORMAN به قیمت حدوداً 13000 دلار قابل تهیه می باشد . ابعاد این دستگاه 50*100 سانتیمتر است و برق مصرفی آن 2 کیلو وات می باشد . ظرفیت دستگاه 8 قطعه در 4 دقیقه می باشد ( 30 دست در ساعت ) تعداد دستگاه مورد نیاز با توجه به ظرفیت آن محاسبه می شود .
دستگاه 6/4 = 30 : 139
از این ماشین 2 دستگاه تهیه می شود که 2 یفت کار می کند ( در شیفت شب 2 دستگاه )
6) پخت نهایی لنت بوسیله کوره در درجه حرارت حدود 300 درجه سانتیگراد انجام می گیرد کوره مورد لزوم از آلمان غربی از شرکت DBK به قیمت 39000 دلار قابل خریداری است . مدت پخت لنت ها بین 15 الی 20 ساعت می باشد . از این دستگاه نیز با توجه به نوع آن یک دستگاه کافی است (TYPE ITHU5)
ابعاد خارجی دستگاه 196*185 188 سانتیمتر است و ابعاد داخل آن 160*100*100 سانتیمتر می باشد .
برق مصرفی لنت ها و تهویه جمعاً 18 کیلو وات است .
7) پیستوله رنگ زنی وسایل لازم برای رنگ کردن لنت ها در خاتمه کار 100 هزار ریال برآورد می گردد .
جدول قیمت ماشین آلات خط تولید
ردیف
نام ماشین
تعداد لازم
هزینه ریالی ماشینهای(هزار ریال)
هزینه دلاری ماشینها (دلار)
1
قیچی
1
8000
2
پرس 200 تن ضربه ای
1
20000
3
پرس 100 تن ضربه ای
1
15000
4
دستگاه چربی گیری
1
8000
5
دستگاه سند بلاست
1
3500
6
پیستوله رنگ زنی
1
100
7
دستگاه توربین
1
98
8
میکسر
1
1320
6800
9
پرس مواد پودری 250 تن
2
8040*2
51600*2
10
پرس 150 تن گرم
1
7140
46600
11
کوره
1
4920
30800
12
گرایندر
3
1680*3
10200*3
ماشین های ردیف 1 تا 7 از داخل و بقیه از خارج تهیه می شوند .
جمع هزینه های ماشین الات تولیدی 219998 هزار ریال می باشد که 10 درصد این هزینه (21999 هزار ریال 9 جهت نصب و راه اندازی در نظر گرفته شده است )
ضمناً برای هر کدام از پرسها 2 قالب در نظر گرفته شده که جمعاً 10 قالب مورد نیاز است که در داخل کشور سفارش ساخت داده می شود و هزینه انها 5/9 میلیون ریال برآورد می گردد .
همچنین مبلغ 500 هزار ریال بابت هزینه مواد مصرفی مشاین الات ( از قبیل ماسه مصرفی سند بلاست ، روغنها ، گریسها و غیره ) در نظر می گیریم هزینه های فوق مجموعاً 31999 هزار ریال خواهد شد .
4-4 تجهیزات مورد لزوم در تاسیسات عمومی
1- تعمیرات و نگهداری :
جهت تعمیر قطعات و قالب پرسها و تعمیر و نگهداری در کارخانه دستگاههای زیر پیش بینی شده است که از هر کدام یک دستگاه خریداری می شود .
الف) دریل ستونی گیر بکس دار به قیمت 20700000 ریال
ب) ماشین سنگ زنی به قیمت 10626500 ریال
ج) ماشین تراش 1 متری به قسمت 11770000 ریال
این ماشین الات از ماشین سازی تبریز به قیمت های ذکر شده قابل تهیه است که مجموعاً 5/16097 هزار ریال هزینه می شود که هزینه نصب و راه اندازی و قطعات یدکی آن 1770 هزار ریال برآورد می گردد .
2-تجهیزات آزمایشگاهی :
جهت تست و کنترل لنت های ساخته شده و آزمایش نمونه ها دستگاهها و لوازم زیر مورد لزوم است :
– دستگاه کامپیوتر آزمایش ضریب اصطکاک لنت در حرارت و فشارهای مختلف و میزان سایش لنت .
– دستگاه ازمایش چسبندگی به کفشک اهن لنت دیسکی
– دستگاه سختی سنجی مخصوص لنت
– لوازم آزمایشگاهی مانند کولیس ، میکرومتر ، ارتفاع سنج ، ساعت اندازه گیری و… .
نام دستگاه
هزینه دلاری
هزینه ریال (هزار ریال )
دستگاه کامپیوتری
52900
8240
دستگاه آزمایش چسبندگی
11100
1820
دستگاه سختی سنج
5100
920
لوازم دیگر
2000
300
جمه هزینه ها
71100
11280
جدول هزینه تجهیزات آزمایشگاهی
تاسیسات :
تاسیسات شامل موارد زیر است :
الف) کمپرسور هوای فشرده به قیمت 6 میلیون ریال از کمپرسورسازی تبریز با مشخصات فنی زیر :
نوع کمپرسور : کمپرسور صنعتی CVS 120
ظرفیت مواد دهی : 4/3 متر مکعب در دقیقه
فشار نرمال : 7 کیلو گرم بر سانتی متر مربع
فشار حداکثر : 6/7 کیلو گرم بر سانتی متر مربع
دمای محیط : 18- درجه تا 40+ درجه نسانتیگراد قدرت الکترو موتور : 30 کیلو وات
ب) تاسیسات برق که با توجه به توان برق مورد نیاز کارخانه شامل هزینه انشعاب برق ، تابلوهای برق و سیم کشی های است .
ج) دیزل ژنراتور و کنتور برق با توجه به 400 کیلو وات توان برق مورد لزوم به میزان 40 میلیون ریال برآورد می گردد .
د) تاسیسات آب که با توجه به آب مصرفی روزانه 12 متر مکعب 630 هزار ریال برآورد می گردد و این هزینه شامل اخذ انشعاب لوله کشی ها به کنتور و سرویس های بهداشتی و … می باشد .
و) تاسیسات گرمایش کارخانه بر اساس سیستم حرارت مرکزی شامل شوفاژ و یک دستگاه مشعل و دیگ با ظرفیت 400 هزار کیلو کالری به قیمت 4 میلیون ریال برآورد می گردد .
ز) تاسیسات سرمایشی شامل 5 دستگاه کوالر به قیمت 7500 هزار رریال برآورد میگردد .
چ) سیستم رفع آلودگی شامل 6 هواکش سقفی و دیواری با هزینه 2400 هزار ریال برآورد می گردد .
جمع هزینه های فوق ( از ال تا اچ ) مبلغ 1357800 هزار ریال می باشد .
4-وسایل نقلیه و حمل و نقل :
یک دستگاه لیفتراک ایرانی به قیمت 3 میلیون ریال و یک وانت 2 تنی حمل و نقل به قیمت 5/4 میلیون ریال مورد لزوم است .
هزینه این وسایل جمعاً 5/7 میلیون ریال است که با احتساب 3% برای قطعات یدکی این مبلغ 7/7 میلیون ریال برآورد می گردد .
5-وسایل اداری :
با توجه به تعداد پرسنل اداری هزینه اثاثیه و لوازم اداری آشپزخانه و 2000/2 میلیون ریال برآورد می گردد .
6-تجهیزات اطفاء حریق :
به منظور پیشگیری از حریق احتمالی دو عدد کپسول 6 کیلوئی پور و گاز و یک عدد کپسول 6 کیلوئی گاز کربنیک به همراه قرقره شلنگی 50 متری و سطل شن و ماسه و بیل در نظر گرفته شده است که هزینه های این وسایل 300 هزار ریال برآورد می گردد .
5-4 محاسبه تعداد نیروی انسانی :
نیروی انسانی لازم در این شرکت 40 نفر است که از این تعداد 25 نفر در بخش تولیدی 8 نفر در بخش اداری و 7 نفر در بخش خدمات مشغول به کار هتند . تقسیم بندی این افراد در هر بخش به شرح زیر است :
الف) پرسنل اداری :
– مدیر کارخانه
1 نفر
– معاون امور اداری
1 نفر
– معاون امور تدارکات و خدمات
1 نفر
– سرپرست آزمایشگاه کنترل کیفی
1 نفر
– مسئول بازاریابی و فروش
1 نفر
– حسابدار
1 نفر
– سرپرست تعمیرات و نگهداری و تاسیسات
1 نفر
– منشی
1 نفر
جمعاً
8 نفر
ب ) پرسنل خدماتی :
– نگهبان
2 نفر
– آشپز
1 نفر
راننده
2 نفر
انباردار
1نفر
نظافتچی و باغبان
1نفر
جمعاً
7 نفر
ج) پرسنل تولیدی :
– سرپرست تولید
1 نفر
– کارگر ماهر
21 نفر
– کارگر ساده
3 نفر
جمعاً
25 نفر
محاسبه کارگر ماهر و کارگر ساده در بخش تولیدی بدین تریب است :
در سالن های توزین و میکسر 1 کارگر ماهر ، پرس های 250 تن هیدرولیک و 150 تنی گرم دو شیفت ، کارگر ماهر قیچی و پرسهای فرم دهنده فلز و ماشین های شستشو جمعاً 4 کارگر ماهر ، تاسیسات 1 کارگر ماهر ، سالن تعمیرات و نگهداری 2 کارگر ماهر ، کوره پخت 1 کارگر ماهر ، 3 دستگاه گرایندر در دو شیفت جمعاً 5 کارگر ماهر ( گرایندر) در شیفت 2 کارگر در شیفت روز 3 کارگر ) و در اتاق رنگ 1 کارگر ماهر ، احتیاج است که مجموعا در سالن تولید 21 کارگر ماهر کار می کنند .
در سالن بته بندی 1 کارگر ساده و در اتاق رنگ یک کارگر ساده و در کل سالن تولید 1 کارگر ساده جهت حمل و نقل قطعات از دستگاهها به هم در نظر گرفته شده است که جمعا 3 کارگر ساده در این واحد تولیدی احتیاج است .
شرح
تعداد
متوسط حقوق ماهیانه(ریال)
کل پرداخت سالیانه معادل 14 ماه (هزار ریال)
مدیر عامل
1
1500000
21000
معاون
2
1200000
32600
تکنسین
4
850000
47600
منشی
1
600000
8400
کارگر خدمات
4
500000
28000
سرپرست تولید
1
850000
11900
کارگر ماهر
21
600000
176400
کارگر ساده
3
500000
21000
راننده و انبار دار
3
600000
25200
جمع : 40 نفر 373100 هزار ریال
بیمه : برابر با 23% حقوق 14 ماه : 85810 هزار ریال
جمع کل حقوق و بیمه : 45910 هزار ریال
جدول ماهیانه و سالیانه پرسنل
6-4 : برآورد زیر بنا و زمین مورد نیاز
1- برآورد مساحت ساختمانها
2- برآورد فضای سبز و زمین
3- برآورد مساحت ساختمانها
الف) ساختمانهای خدماتی
با توجه به کل پرسنل این کارخانه که 40 نفر است و توجه به اینکه 32 نفر آنها پرسنل تولیدی و خدماتی هستند زیر بنای ساختمانهای خدماتی به قرار زیر تعیین می گردد .
* نماز خانه و نهار خوری 40 متر مربع
* سرویس بهداشتی و رخت کن کارگری 40 متر مربع
* نگهبان 20 متر مربع
ب) ساختمانهای اداری :
با توجه به 8 نفر پرسنل اداری زیر بنای اداری 100 متر مربع برآورد می گردد .
ج) ساختمانهای انبار :
انبارها شامل دو قسمت است ، انبار مواد اولیه و انبار محصول ( کالاس ساخته شده ) که براورد فضای هر یک به قرار زیر است :
– انبار مواد اولیه :
مواد پودری مختلفی در تولید لنت بکار می روند که با احتساب درصدی برای ضایعات حدود 196 تن از این مواد در تولید سالیانه 300 هزار دست لنت بکار می روند که جمع تناژ مواد خارجی 148 تن و تنماژ مواد پودری داخلی 48 تن است .
ظرفیت انبار برای گنجایش 6 ماه مواد خارجی و 3 ماه مواد داخلی باید باشد که مجموع مواد پودری انبار شده برای 86 تن باید باشد . با در نظر گرفتن کیسه های مواد پودری 100 کیلوئی که ابعاد آن 7/0 5/0 *1 متر است باید انبار گنجایش 860 کیسه را داشته باشد . با توجه به اینکه ازتفاع کیسه ا حداکثر نیم متر است و تا ارتفاع 3 متر از انبار کیسه ها را میتوان روی هم چید درهر ردیف 6 گونی روی هم قرار می گیرد و میتوان تعداد ردیف ها را مقایسه کرد :
تعداد ردیف کیسه ها 140=6 ÷ 860
در نتیجه در انبار سطحی برای 140 کیسه لازم است که چون سطح هر گونی 7/0 *1 متر مربع است سطح لازم به صورت زیر محاسبه می شود .
متر مربع 98=7/0 * 140
ورق آهن نیز چون خارج از کشور تهیه می شود . به فضایی برای انبار کردن 6 ماه از ورق آهن لازم است یعنی فضایی بای 150 تن اهن با در نظر گرفتن اینکه ورق ها 1*6 متر است به فضایی برابر 30 متر مربع احتیاج است .
با احتساب راهرو جهت عبور لیفتراک و فضائی برای قطعات و دیگر مواد مل انبار 350 متر مربع برآورد می گردد .
– انبار کالای ساخته شده :
تعداد کالای ساخته شده ر سال 300 هزار دست لنت است که در 5/1 ماه ( یعنی یک هشتم سال ) 37500 دست خواهد شد . جعبه کوچک حاوی 1 دست لنت (4 قطعه ) در کارتن های بزرگ قرار می گیرد . که در هر کارتن 100 جعبه کوچک قرار می گیرد . در نتیجه به فضایی برای انبار کردن 375 کارتن احتیاج است . ابعاد کارتن ها 40*35*25 سانتیمتر است .
مساحت مورد نیاز در این ابنار با احتساب گنجایش 365 کارتن راهرو جهت عبور فرد انباردار و لوزام مورد نیاز انبارداری 20 متر مربع برآورد می گردد .
د) ساختمانهای تعمیرگاه تاسیسات آزمایشگاه
فضای برآورد شده برای هر یک به قرار زیر است :
– بخش تعمیرات و نگهداری 40 متر مربع
– تاسیسات و موتورخانه 60 متر مربع
– آزمایشگاه 50 متر مربع
هـ ) ساختمانهای تولیدی
این ساختمان شامل سالن های توزین ، میکسر ، تولید ، کوره پخت ، رنگ و بسته بندی می باشد که برآورد زیر بنای هر یک بقرار زیر است :
– سالن توزین :
با توجه به ابعاد ترازوی 500 کیلوگرمی و نیز محلی برای عبور لیفتراک و فضایی برای چیدن کیسه های مواد مختلف پودری برای مصرف چند روز فضایی برابر با 50 متر مربع برای این سالن در نظر گرفته شده است .
لازم به تذکر است که فضای این سالم بعلت جابجائی مواد شیمیایی و توزین انها آلوده است و بهتر است از سایر قسمتها جدا باشد :
سالن میکسر :
این سالن نیز مانند نسالن توزین آلوده است و بهتر است از دیگر قسمتها جدا باشد . با توجه به ابعاد 08/1 – 76/108/1 متر میکسر و فضای راهرو برای لیفتراک دستی فضا برای پالتها که مواد در آن ریخته می شود مساحت 50 متر مربع برآورد میشود.
سالن تولید :
در این سالن پرسها و قیچی گرایندها و ماشین های شستشو قرار دارند که جمعاً ماشین الات 11 دستگاه می شوند با توجه به ابعاد ماشین الات و فضائی که پالت ها و میز ابزار و کارگر ماشین لازم دارند 200 متر مربع براورد می گردد که با احتساب 5/1 برابر این سطح جهت ستون ها و راهرو ها شرح کل این سالن 300 متر مربع خواهد بود .
سالن کوره پخت :
این کوره بعلته گرمایی که ایجاد می کند بهتر است مجزا باشد . باعاد سالن کوره 96/1*85/8811 متر است . فضای در نظر گرفته شده برای این سالن با توجه به فضایی برای خنک شده قفسه ها و میز ابزار و الت ها و فضا برای گردش هوا در اطراف کوره 30 متر مربع برآورد می گردد .
سالن رنگ
نبا توجه به حجم کاری روزانه یعنی 1120 دست لنت در روز مساحتی برابر 30 متر مربع برآورد می گردد .
سالن بسته بندی
در این سالن 1 کارگر کار می کنند و به میز احتیاج دارند با توجه به ابعاد میز مورد نیاز پالت ها و کارتن های بسته بندی و حجم کاری روزانه مساحت 20 متر مربع برآورد می گرد .
– برآورد زمین و فضای سبز :
مساحت کل ساختمانها 1200 متر مربع برآورد شد که با توجه به آن زمین مورد نیاز 3600 متر مربع خواهد شد .
برآورد هزینه های ساختمانی
نام ساختمان
زیر بنا متر مربع
هزینه هر متر مربع (ریال)
هزینه کل (هزار ریال )
سالن تولید
480
45000
21600
انبارها
370
38000
14060
تعمیرگاه ، تاسیسات ، آزمایشگاه
150
45000
6750
ساختمانهای اداری
100
50000
5000
نمازخانه ، غذاخوری ، سرویس
80
50000
4000
نگهبانی
20
50000
1000
جمع
1200
52410
برآورد مساحت هزینه های محوطه سازی
نوع فعالیت مربوط به محوطه سازی
مساحت به (مترمربع)
هزینه هر متر مربع(ریال)
هزینه کل(هزار ریال)
خاکبرداری و تسطیح
3600
3000
10800
خیابان کشی و پارکینگ
1700
25000
42500
فضای سبز و طرح گسترش
700
5000
3500
دیوارکشی
610
60000
36600
جمع
93400
1
41