پاورپوینت صنایع چوب

بسم الله الرّحمن الرّحیم

موضوع:
صنایع چوب

فهرست

دانسیته یا جرم ویژه یا چگالی-جرم-وزن-وزن مخصوص-نقل ویژه
چوب شناسی ( مطالب متفرقه)
چوب شناسی(سوزنی برگان- کراسفیلد)
چوب شناسی(سوزنی برگان-تراکئیدها)
صنایع تخته لایه و روکش چوبی
کابینت
منابع

دانسیته : Density

دانستیه همون چگالی هست همون جرم ویژه هست و واحدش گرم بر سانتی متر مکعب است یا کیلوگرم بر متر مکعبه و همون ظاهری و حقیقی و بحرانی به قول آقای احمدی در مورد دانسیته صادق هست .
P=m/v
وزن : Weight

برای آسون شدن فراگیری مطالب بعدی میخوام بگم اینه که وزن هر جسم برابر بر جرم جسم در شتاب ثقل است . در واقع فرمولش اینه :
W=mg
که در واقع m (Mass) همون جرم است که واحدش کیلوگرم یا گرم است و g هم همون شتاب ثقل زمینه که واحدش m/s-2 یا همون متر بر مجذور ثانیه است . پس واحد وزن میشه kg*m/s2 که همون نیوتن است . پس واحد وزن نیتوتن است . نکته ای که آقای کمره ای بیان کردند درسته چون شتاب ثقل برابر با 9.8 است پس داریم :
W=m*9.8
پس در واقع وزن 9.8 برابر جرم است . پس وزن از جرم بزرگتره .

وزن مخصوص ( ویژه ) :Specific Weight
برابر با فرمول مقابل هست :
Gamma=pg
که گاما : همون وزن مخصوص ( ویژه ) است و واحدش نیوتن بر متر مکعب است . p همون دانسیته یا چگالی است که واحدش kg/m3 است و واحد g هم که m/s2 است پس وزن مخصوص واحدش میشه : kg/m3*m/s2که kg*m/s2 همون نیوتن است بنابر این میشه مترمکعب / نیوتن . میشه نتیجه گرفت که وزن مخصوص 9.8 برابر دانسیته است .
ثقل ویژه ( مخصوص) : Specific Gravity
که با حرف G نشونش میدن و برابر است با دانسیته جسم تقسیم بر دانسیته آب که اینجا آقای کمره ای گفته بودند وزن مخصوص جسم به وزن مخصوص آب درستش دانسیته یا همون چگالی یا همون جرم ویژه جسم به دانسیته یا چگالی یا جرم ویژه آب است . البته اگه وزن مخصوص جسم به وزن مخصوص آب هم در نظر بگیریم جوابها یکی است و بیان آقای کمره ای درسته ولی خوب تو منابع به جای وزن مخصوص دانسیته بیان شده و همون طور که دوست خوبم آقای کمره ای گفتند واحد نداره ولی خوب از اونجایی که دانسیته آب برابر با 1 گرم بر سانتی مترمکعب است ثقل ویژه برابر با همون دانسیته جسم به گرم بر سانتی متر مکعب است البته بدون واحد .

برگشت

حالا کانال رزینی تروماتیک در نراد وجود داره خوب اینم میتونه وجود داشته باشه و میتونه نکته ای باشه . . . در مورد فقط و فقط هم که نوشتم باید بگم که من برای حالت کنکوری و نکته ای که بیان میکنم فقط و فقط رو مینویسم که تو ذهن کسایی که میخونن خوب جا بگیره وگرنه اصلا فقط و فقط تو علم کلمات درست و جالبی نیست . از یک صنایع چوبی عزیز باز تشکر میکنم به خاطر توجهش به وبلاگ من و مطالبی که مینویسم . حالا برای اینکه اشتباه زیادی هم نکنید هملاک هم نام دیگش تسوگا هست و هیچ تفاوتی ندارند و هملاک ( تسوگا) هم همون طور که نوشته بودم در خانواده کاجها قرار دارند .
در درختان دوایر سالیانه بعضی وقتها میشه که کاذب یا نادرست یا دروغین باشند همه این 3 کلمه یه معنی میده دلایل تشکیل این دوایر رو در قسمت جزوه دکتر کریمی مینویسم . گونه هایی که دوایر دروغین دارند اینا هستند :
تاکسیدیوم – ارس – زربین – شمشاد – انجیلی – سرو – صنوبر – کاج رادیاتا – تدا
بعضی گونه ها دوایر ناپیوسته دارند ( دوایر کامل نشده ) مثل شمشاد – انجیلی – تاکسیدیوم .
++ شیاور آوندی هر وقت گفتند در کدوم گونه هست تو تست گونه ای رو انتخاب کنید که بخش روزنه ایه .

++ بافت چوب هم از فرمول روبه رو محاسبه میشه :
100 * پهنای حلقه رویش / چوب پایان
میان پوستی (Bark Pocket) در هملاک دیده میشه .
کمترین طول تراکئید در سرو کوهی – بزرگترین طول تراکئید در سکویا ( سرخ چوب) قطورترین تراکئید ( سکویا) کمترین قطر تراکئید ( سرخدار)
++ کراسول – بر آمدگی بالا و پایین پونکتواسیون هاله دار در دیواره شعاعی ( در سوزنی برگان ) بیشتر در لاریکس .
++ ترابکول – حفره تراکئید یا آوند را به دو قسمت تقسیم می کند ( عنصر میله ای شکل در مقطع مماسی) ( هم در سوزنی برگان است هم پهن برگان)
سوزنی برگ با پارانشیم فراوان = تاکسیودیوم – سکویا .
گونه های با خاکستر زیاد : تاغ > گز > ممرز .
انواع پارانشیم ها :
پارانشیم های مطبق : خرمندی , گز , گردو
پارانشیم انتهایی : آقطی
پارانشیم مستقل از اوند لایه ای : بلوط
پارانشیم مغزی ( لکه مغزی) : توسکا
پارانشیم بر اثر زخم : نوئل .

کمترین طول تراکئید در سرو کوهی – بزرگترین طول تراکئید در سکویا ( سرخ چوب) قطورترین تراکئید ( سکویا) کمترین قطر تراکئید ( سرخدار)
++ کراسول – بر آمدگی بالا و پایین پونکتواسیون هاله دار در دیواره شعاعی ( در سوزنی برگان ) بیشتر در لاریکس .
++ ترابکول – حفره تراکئید یا آوند را به دو قسمت تقسیم می کند ( عنصر میله ای شکل در مقطع مماسی) ( هم در سوزنی برگان است هم پهن برگان)
سوزنی برگ با پارانشیم فراوان = تاکسیودیوم – سکویا .
گونه های با خاکستر زیاد : تاغ > گز > ممرز .
انواع پارانشیم ها :
پارانشیم های مطبق : خرمندی , گز , گردو
پارانشیم انتهایی : آقطی
پارانشیم مستقل از اوند لایه ای : بلوط
پارانشیم مغزی ( لکه مغزی) : توسکا
پارانشیم بر اثر زخم : نوئل .
یه سری ضریب هم هست که بدونید بد نیست قدیما سوال بوده :
ضریب در هم رفتگی یا نمدی شدن : قطر کلی فیبر / طول فیبر
ضریب انعطاف پذیری = قطر کلی فیبر / قطر حفره
ضریب رانکل = قطر کلی فیبر / مجموع ضخامت دو دیواره
یه نکته ای هم که دیگه میدونید همه و در کتاب تکنولوژی چوب هم اشاره کرده بهش اینه که پهن برگانی که در ارتفاعات پایین رشد میکنند رشد بهتری دارند یعنی اینکه چوب تابستانه شون بیشتره – مقاومتشون در نتیجه بهتره – پهنای دوایر رویشم بیشتره – دوره رشد هم طولانی تره .
ولی در ارتفاعات بالا بر عکسه .

در سوزنی برگان حالا بر عکسه پهن برگانه یعنی در ارتفاعات پایین چوب پایانشون کمتره مقاومتشونم کمتره چون چوب بهاره شون پهن تره .
در ارتفاعات بالاتر مقاومتشون بیشتره و چوب پایانشونم بیشتره .
در سوزنی برگان شبه تیل ( تیلوئید ) در لاریکس و کاج دیده میشه .
این تقریبا چیزایی بود که تو جهاد دانشگاهی گفته شد میشه گفت خلاصه ای بود از کتابهای اطلس – کمی جزوه دکتر کریمی و کمی هم کتاب تکنولوژی چوب ولی بیشتر از اطلس بود . خلاصه ای از جزوه دکتر کریمی رو هم خواهم نوشت .
با سلام در این پست میخوایم به کراسفیلد ها بپردازیم.
بحث خیلی مهمی رو الان میخوایم شروع کنیم خوب دقت کنید که خیلی ساده هم هست :
در محل تقاطع اشعه چوبی با تراکئید طولی در سوزنی برگان منافذی به وجود میان که این منافذ از نوع نمیه هاله ای سپردارن . و در مقطع شعاعی دیده میشن . میشه تجسمشون کرد یه تراکئید در طولی قرار داره یه اشعه میاد قطعش میکنه و منافذی بین این دو تشکیل میشه بهش میگن کراسفیلد .
خوب انواع کراسفیلد ها وجود دارند :
قبل از اینکه انواع کراسفیلد ها رو بگم . باید بدونیم که کراسفیلد از دو بخش تشکیل شده یکی هاله دورشه یکی منفذ وسطشه . انواعش اینا هستند : (من گشتم تو اینترنت یه سری عسکم از اینا پیدا کردم که با عکس ببینید بهتر میفهمید قضیه چیه :
پنجره ای – هاله نازکی داره و منفذش درشته . ( در گونه سرخ چوب )

برگشت

در اینجا در مورد کانالهای رزینی در سوزنی برگان و اشعه چوبی در سوزنی برگان صحبت میکنیم
همه سوزنی برگان کانالهای رزینی ندارند و کانالهای رزینی فقط و فقط در خانواده کاجها دیده میشه (Pinacea) که خانواده کاجها به قرار زیرند :
1-     انواع کاجها
2-     نوئل ( پیسه آ)
3-     لاریکس ( ملز)
4-     دوگلاس فر
5-     تسوگا
پس هر جا تو تست اومد گفت کدامیک از گونه های زیر حاوی کانالهای رزینی هستند یکی از اینا بود اونو میزنید . به همین راحتی !
کانالهای رزینی از دو بخش تشکیل شدند یکی سلولهای اطراف کانال هستند که ترشحاتشونو به داخل کانال میریزند و بهشون سلولهای اپی تلیال هم میگن , سلولهای پیرامونی هم بهشون میگن یکی هم مجرای کانال یا حرفه کانال . در بعضی گونه ها این سلولهای پیرامونی دیوارشون نازکه مثل کاجها . در بعضی ها دیوارشون ضخیمه مثل نوئل , لاریکس و دوگلاس فر .
ولی در کاجها ما قطر کانال رزینمون از همه بزرگتره و فراوانیشم بیشتره .
کانال رزینی در کل یه فضای بین سلولی هستش و عنصر چوبی نیست . در جهت طولی و عرضی هم میتونه وجود داشته باشه .
دو جور کانال رزینی داریم طبیعی یا مصنوعی ( تروماتیک) . تروماتیک در نراد وجود داره و بر اثر زخم ایجاد میشه و از طبیعی هم بزرگتره .
نکته مهم ! فقط خانواده کاجها تراکئید عرضی ( تراکئید اشعه ) دارند و فقط خانواده کاجها هم هستند که اشعه چوبی ناهمگنشون بیش از تک سلولیه و دوکی شکل هم هستند پس اشعه چوبی دوکی شکل فقط در خانواده کاجهاست . ( یعنی همون 5 تا گونه )

در سوزنی برگان تحول از چوب بهاره به تابستانه میتونه تدریجی باشه( گونه ارس که دوایر سالیانه باریک و نامشخص و موجی شکل داره ) میتونه ناگهانی باشه مثل کاجها , ملز(لاریکس) .
++ دوار پهن در رادیاتا , تدا و تاکسیدیوم وجود داره .
++ دیواره مماسی تراکئید ها ثابت است و بهترین مقطع برای مطالعه .
تراکئید طولی بزرگتر از تراکئید عرضی هست و تعداد منافذ و قطر منافذشم بیشترن .
طرز قرار گیریی تراکئید ها : همپوشانی و سر به سر .( در آوند ها و پارانشیم سر به سر بود)
طول تراکئید : 2-8 میلیمتر . قطر تراکئید : 0.02 -0.06 میلیمتر .
اشعه چوبی در سوزنی برگان :
دو جور اشعه چوبی در سوزنی برگان داریم همگن و ناهمگن . همگن یعنی همش از سلولهای پارانشیمی درست شده باشه . ناهمگن که فقط در خانوداه کاجها وجود داره اشعه به همراه تراکئید عرضی هست به خاطر همینم بهش ناهمگن میگن یعنی بالا و پایین اشعه رو تراکئید عرضی پوشونده .
همون طورم که قبلا نوشتم اشعه چوبی در خانواده کاجها : بیش از تک سلولی و دوکی شکله . کلا تو سوزنی برگان اشعه چوبی ها کمتر از پهن برگانه و چون تک سلولی هم هستند در دید ماکروسکوپی دیده نمیشن .
در مورد طول پره چوبی در زربین از همه بیشتره در ارس از همه کمتر .
سرخدار پارانشیم نداره ( این نداره کلا خیلی کلمه محکمیه که آدم بگه نداره! بهتره بگیم کم داره! )
گونه های واجد مواد رنگی در پارانشیم ها : سرو کوهی – تاکسیدیوم .
در پست بعدی که خیلی مهم هم هست در مورد کراسفیلدها خواهم نوشت که خیلی مهمن حتما بخونید .

برگشت

خوب گفتیم که در کل ما دو جور پارانشیم محوری در پهن برگان داریم :
1- آپوتراشال ( مستقل از آوند ) 2- پاراتراشال ( همراه آوند )
خوب آپوتراشال همون طور که معلومه مستقل از آونده یعنی به آوند وصل نیست دور تر از آونده اگر در مقطع عرضی نگاه کنیم 3 جور پارانشیم مستقل از آوند وجود داره :
1- پراکنده(Diffuse) منفرد هم میگن ( در شمشاد و انجیلی )
2- پراکنده گروهی ( Diffuse aggregate ) خطوط پیوسته هم به اینا میگن چون اگه نگاه کنیم در مقطع عرضی به هم متصل هستند و خطوطی رو تشکیل میدن .
3- نواری (Banded)
این از آپوتراشال اما پاراتراشال ( همراه آوندی ) همون طور که از اسمش پیداست در نزدیک آوند هستند و به آوند یه جورایی وصلن . در جزوه دکتر کریمی 8 نوع رو به قول داروگ عزیز مثال زده که از این 8 نوع من به 5 نوعش اشاره کرده بودم و 3 نوعش رو نگفته بودم که اینجا کاملش می کنم .
اینایی که من گفته بودم :
بالدار (Aliform) که تو جزوه دکتر کریمی نوشته بالدار ناپیوسته
بالدار پیوسته (Aliform Confluent)
نواری پیوسته (Banded Confluent) که من در پستم نوشته بودم دور آوندی .
ابتدایی و انتهایی که نواری مماسی ابتدایی و نواری مماسی انتهایی هم بهش میگن .
برای مثالهاش هم اگه بخوام بگم گونه های اقاقیا توت و لیلکی بالدار و بالدار پیوسته هستند .

نواری پیوسته یا دور آوندی میتونیم به بلوط و ون اشاره کنیم .
برای ابتدایی یا نواری مماسی ابتدایی تمام گونه های بخش روزنه ای .
برای انتهای یا نواری مماسی انتهای هم گونه های مناطق استوایی .
حالا 3 تا دیگه هستند که در جزوه دکتر کریمی هستند :
Scanty Paratracheal که همراه آوندی نامشخص ترجمه کردند . ( به طور نامشخصی دور آوندها دیده میشن )
Unilaterally paratracheal – همراه آوندی یک طرفه ( در یک طرف آوند هستند)
Vasicentric paratracheal – همراه آوندی گرد آوندی . ( دور آوند هستند)
در جزوه دکتر کریمی آزاد رو نوشتند که بخش روزنه ای هست و ابتدایی ( همراه آوندی ) رو داره . و زبان گنجشک ( ون ) گرو آوندی هم اشاره کردند که گفتند گردآوندیه Vasicentric .
یکمی اسمها قرو قاطی شد! ولی خوب فکر میکنم به همین ترتیب باشه . یادمه خودمم سر این پارانشیم های محوری کمی قاط زده بودم!!
خوب بریم سراغ سوزنی برگان خودمون .
سوزنی برگان تراکئید(طولی و عرضی) دارند – پارانشیم دارند ( پارانشیم عرضی دارند ) منافذ کراسفیلد دارند! که خیلی مهمه! که حالا در موردشون بحث میکنیم .

تراکئید ها :
طویل ترین عنصر تشکیل دهنده سوزنی برگانه تراکئید از فیبرم بزرگتره بنابراین از آوند هم بزرگتره! وظیفشم همون طور که میدونید و تابلوئه انتقال شیره خام و استحکامه . قدیما میخوندیم دیگه در سوزنی برگان تراکئید ها هم کار فیبرها رو میکنند هم کاره آوندها رو تو پهن برگان دیگه در واقع هم انتقال و هم استحکام . 90-95 % وزن سوزنی برگان رو هم تراکئید تشکیل میده . منافذ روی تراکئید مثل آوندها از نوع هاله داره ولی چون در سوزنی برگان ما سپر ( توروس ) داریم پس منافذش میشه هاله ای سپردار . طول تراکئید ها چند صد برابر قطرشونه . انتهاشونم بین آوند و فیبره یعنی نه اونقدر بازه مثل آوند و نه اون قدر بسته مثل فیبر .
انواع تراکئید ها : عرضی و طولی .
طولی از سلولهای دوکی شکل کامبیوم ساخته میشن(در جهت طولین) . عرضی ها از سلولهای مادر پره ها ( در جهت عرضین )
تراکئید عرضی با دیوار صاف در گونه های دوگلاس , نوئل و لاریکس دیده میشه .
تراکئید عرضی دندانه دار در کاج رادیاتا و تدا دیده میشه .
سوزنی برگان با دیوار تراکئید کلفت : کاجها و سرخدار هستند .
راستی به تراکئید عرضی تراکئید اشعه هم میگن .
تراکئید ها مثل آوندها میتونن ضخامت مارپیچی داشته باشند که در سرخدار تراکئید طولی ضخامت مارپیچی داره در دوگلاس فر تراکئید عرضی .
از نکات مهم در مورد سوزنی برگان میتونیم به کانالهای رزینی اونها اشاره کنیم . که در پست بعدی در موردشون خواهم نوشت .
برگشت

صنایع تخته لایه و روکش چوبی
مقدمه
تاریخچه
مشخصات واحد های مهم تخته لایه و روکش چوبی
طرحهای تخته لایه و روکش چوبی
وضعیت تولید و مصرف تخته لایه و روکش چوبی در کشور
وضعیت استاندارد و گواهی های کنترل کیفیت
وضعیت تولید جهانی تخته لایه روکش چوبی
بررسی فنی تولید تخته لایه روکش چوبی در کشور
حوضچه پخت
قیچی کردن (Clipping)
برگشت

مقدمه :
چوب و فرآورده های ترکیبی آن از دیرباز از اهمیت اقتصادی زیادی در کشورهای توسعه یافته و در حال توسعه برخوردار بوده است . در حال حاضر با توجه به موارداستفاده متعدد از چوب و محدودیت منابع تولید ، استفاده بهینه از آن امری ضروری بنظر می رسد. بطوریکه مصرف فرآورده های ترکیبی مهندسی شده چوبی در موارد مختلف مانند مصارف ساختمانی در حال جایگزین شدن بجای چوب ما سیو می با شد . تخته چند لا ، تخته ویفر ، تخته فیبر و تخته خرده چوب از جمله فرآورده های تر کیبی چوبی هستند که توانسته اند جایگزین چوب ماسیو گردند .
تخته چند لا ( Ply wood ) یک محصول صفحه ای است که در آن لایه های نازک چوب پس از آغشتگی با چسب و قرار گرفتن بر روی یکدیگر بطوریکه جهت الیاف هر لایه در جهت عمود بر الیاف دیگری واقع باشد ، تحت تاثیر حرارت وفشار به یکدیگر متصل می شوند
تولید این محصول نه تنها از نظر اقتصادی و جلوگیری از اسراف و تبذیر در مصرف چوب ، بویژه هنگامی که چوبهای کم یاب و خوش نقش و پر ارزش مطرح است ، بسیار حائز اهمیت می باشد ، بلکه از لحاظ رعایت اصول علمی و فنی ، قابل توجه می باشد بطوریکه و یژگیهای مکانیکی و فیزیکی آن از جمله مقاومت خمشی ، کاهش پدیده هم کشیدگی و وا کشیدگی ، میزان رطوبت پذیری در مقایسه با چوب ما سیو بسیار بهبود می یابد ، ضمن آنکه امکان تولید صفحاتی با ا بعاد بسیار بزرگ فراهم می گردد .

در اصطلاح صنایع چوب ، روکش (Veneer Sheet ) به ورقه های نازک چوبی گفته می شود که آنها را به روش های مختلف از چوبهای خوش رنگ و زیبا تهیه می کنند و به روی کالاهای چوبی که منظره زیبائی ندارند و یا برخی از انواع اوراق فشرده چوبی می چسبانند .
در حال حاضر تولید تخته چند لا و روکش چوبی در اکثر کشورهای جهان رایج است و در برخی از نقاط یکی از اقلام مهم صادراتی است . در این زمینه به خصوص کشور های اروپائی ، امریکای شمالی ، روسیه ، برزیل ، و آسیای شرقی پیشرفت چشمگیری داشته اند که در فصول بعد از وضعیت تولید آنها سخن به میان خواهد آمد .

برگشت

1 – تاریخچه
شواهد تاریخی نشان می دهد که از چندین هزار سال پیش از میلاد مسیح ، فن لایه لایه کردن چوب در مصر شناخته شده بوده است، گهواره و تابوت هائی که از اماکن و مقابر فراعنه مومیائی شده بدست آمده روشنگر این شناخت می باشد . همچنین آشوری ها ، یو نانیها ، کلدانی ها ، ایرانیها و رومی ها نیز از رو کش های چوبی استفاده می کرده اند. بنظر می رسد که در قدیم فن تهیه روکش و تخته لایه و استفاده از آنها به جهت تخفیف میزان هم کشیدگی و وا کشیدگی و افزایش تحمل چوب در برابر نیروهای وارده بوده است . با این که تهیه روکش چوبی به عصارو قرون بسیار دور بر می گردد ولی تکامل آن در قرون 17 و18 میلادی به اوج خود رسیده است و از طرفی تا آن زمان هنوز تولید تخته چندلا بصورت امروزی رواج نیافته بود و تنها از اواخر قرن نوزدهم بود که توسعه و تکمیل این صنعت آغاز گردید .
در زمینه ساخت تخته چند لا می توان به ثبت اختراع جان ، ک ، مایو در سال 1865 میلادی در آمریکا و ویتوفسکی در سال 1884 میلادی در چکسلواکی اشاره کرد . در این اختراعات ، به انطباق و التصاق اوراق نازک چوبی بر روی همدیگر اشاره کرده بودند که از نتیجه کار تخته هائی بدست می آمد که از چندین ورقه چوبی نازک که توسط غشاء نازکی از مواد اتصال دهنده و بهم فشرده تشکیل یافته بود . بعدها این اختراع کاربردهای گسترده ای یافت . در چکسلواکی کارخانه های تهیه صندلی از این نوع تخته ، برای کف صند لی به مقدار زیاد استفاده کرد . بعدها استفاده از تخته لایه در تهیه انواع مبل ، در و پنجره ، جعبه سازی ، وسائل حمل ونقل ، وسائل ورزشی که موضوع خمش پذیری و درعین حال سبکی و استحکام آن وسائل مطرح بود ، بعنوان یک ماده غیر قابل رقابت رواج پیدا کرد .

. در طی جنگ جهانی اول بعلت آنکه هنوز تهیه فلزات سبک مانند آلومینیم توسعه نیافته بود ، استفاده از تخته لایه در تهیه هواپیماهای اولیه مرسوم بوده است .
در مورد صنایع روکش سازی از چوب ، مصریان قدیم از هزاران سال پیش شناخت خوبی در این زمینه داشتند . تصاویری که از کارگاهها ی روکش سازی آن دوره در موزه های فرانسه و انگلستان وجود دارد نشان می دهد که اصول کار در این صنعت از چند هزار سال قبل تا کنون فرق زیادی نکرده است وامروزه نیز تقریباً اصول تهیه روکش از چوب همانست که در زمان قدیم متداول بوده است ولی تکنیک و ابزار کار عوض شده و پیشرفت زیادی در ساخت ماشین های روکش سازی چوب بعمل آمده است .
در ایران تولید صنعتی تخته لایه و روکش سابقه طولانی ندارد و اولین کارخانه تولید رو کش و تخته چند لا در سال 1334 ( ه . ش ) در شهر رشت آغاز بکار کرد و در حال حاضر تعداد ی کارخانه بزرگ و کوچک در این زمینه در کشور وجود دارند . معهذا این واحد ها در حال حاضر از یک سو با کمبود مواد اولیه و از سوی دیگر با فرسودگی ماشین آلات و کهنگی تکنولوژی مورد استفاده مواجه می باشند .
برگشت

– مشخصات واحد های مهم تخته لایه و روکش چوبی
2-1- صنایع تخته لایه
2-1-1- تعداد واحد های مهم ، سایر زمینه های فعالیت ، زمان بهره برداری
تعداد بسیار زیادی واحدتولیدی در زمینه تولید تخته لایه دارای مجوز از وزارت صنایع ومعادن و وزارت جهاد کشاورزی بوده که تعداد قابل توجهی از آنها در زمره صنایع کوچک می باشند، ضمن آنکه بسیاری از آنها بدلیل مشکلات تامین مواد اولیه ، زیاد بودن درصد ضایعات در فرایندتولید بواسطه نوع ماشین آلات ، و مسائل مالی ، یا غیر فعال می باشند و یابا ظرفیت پائین و به شکل کارگاهی فعالیت می نمایند . در این گزارش واحد های مهم تولیدتخته لایه مورد توجه قرار گرفته است .
براساس مطالعات انجام شده در حال حاضر 7 واحد مهم در زمینه تولیدتخته لایه در کشور فعالیت نموده که بخش عمده این واحدها علاوه بر تولید تخته لایه در زمینه های دیگر تولید محصولات سلولزی فعالیت می نمایند . شایان ذکر است که برخی از این واحدها مانند شرکت صنایع چوب و کاغذ ایران در زمینه تولید تخته چند لائی ضخیم مانند تخته هفت لا ، تخته نه لا و تخته یازده لا فعالیت می نماید و شرکت روکش چوبی ایران عمدتاً در زمینه تولید تخته سه لا فعالیت مینماید. همچنین علاوه بر این واحدها دو شرکت درب و تخته شهید رجائی و شرکت ب – هاش در زمره واحدهای مهم این صنعت تلقی می گردند که در حال حاضر فعال نمی باشند لذا مشخصات آنها در جدول عنوان نشده است .
جدول ذیل زمینه های فعالیت و زمان بهره برداری واحدهای مهم تخته لایه کشور را نشان میدهد .

2- 1-2- موقعیت جغرافیا ئی و آدرس
پراکندگی جغرافیائی ، آدرس و شماره تلفن واحد های مهم تخته لایه کشور بقرار جدول ذیل میباشد:

2- 1- 3 – ظرفیت تولید اسمی ، مقدار تولید و میزان مصرف چوب وتعداد پرسنل
ظرفیت اسمی تولید ، مقدار تولید در سال گذشته ، میزان مصرف چوب و تعداد پرسنل در واحد های مهم تولیدکننده تخته چند لای کشور بقرار ذیل می باشد :
واحد : متر مکعب

2-2- صنایع رو کش چوبی
2-2-1- تعداد واحد های مهم ، سایر زمینه های فعالیت و زمان بهره برداری
در زمینه صنایع روکش چوبی نیز تعداد بسیار زیادی واحدتولیدی دارای مجوز از وزارت صنایع و معادن و وزارت جهاد کشاورزی می باشند که عمدتاً در زمره صنایع کوچک تلقی شده ، ضمن آنکه بسیاری از آنها تعطیل بوده ویابا ظرفیت تولید بسیار پائین فعالیت می نمایند.بر اساس مطالعات بعمل آمده تعداد 10 واحد مهم در زمینه تولید روکش چوبی در کشور فعالیت می نمایند که برخی از آنها علاوه بر تولید روکش چوبی در زمینه های دیگر تولیدی فعال می باشند.
جدول ذیل زمینه فعالیت و زمان بهره برداری واحد های مهم تخته لایه کشور را نشان می دهد :

-2-2 – موقعیت جغرافیائی و آدرس
پراکندگی جغرافیائی ، آدرس و شماره تلفن واحدهای مهم تولید کننده روکش چوبی در کشور بقرار جدول ذیل می باشد :

2-2-3- ظرفیت تولید اسمی ، مقدار تولید ، میزان مصرف چوب وتعداد پرسنل
ظرفیت اسمی تولید ، مقدار تولید در سال گذشته ، میزان مصرف چوب و تعداد پرسنل در واحدهای مهم تولیدکننده روکش چوبی بقرار ذیل است :

واحد : متر مربع

برگشت

3- طرحهای تخته لایه وروکش چوبی
اصولاً برای تولید تخته لایه و روکش چوبی نیاز به گرده بینه درجه یک و دو میباشد ، و عموماً کشورهائی که دارای منابع جنگلی غنی و مرغوب بوده ، بدلیل آنکه دارای مزیت نسبی و رقابتی بیشتر ی در مقایسه با کشورهای دیگر می باشند ، در زمینه تولید این نوع اوراق چوبی دارای فعالیت بیشتری می باشند ، و در عوض کشورهائی که جنگلها و منابع چوبی آنها از کیفیت کمتری برخوردار است ، گرایش بیشتری به تولید برخی از انواع پانل های چوبی از قبیل تخته خرده چوب و یا تخته فیبر پیدا می نمایند ، که نیاز به مقطوعات چوبی کم ارزش از قبیل هیزم و کاتین بعنوان مواد اولیه دارد .
در سنوات اخیر جنگلهای کشور بعنوان منبع اصلی مواد اولیه صنایع تخته لایه و روکش ، تخریب زیادی پیدا نموده و میزان برداشت چوب در آن بشدت کاهش یافته، بطوریکه میزان برداشت، تقریباً از 4/2 میلیون مترمکعب به 98/0 میلیون مترمکعب تقلیل یافته است . ضمن آنکه بیشترین میزان کاهش در زمینه مقطوعات چوبی مرغوب یعنی گرده بینه های درجه یک ودو بوده است . علاوه بر موارد فوق ممنوعیت واردات گرده بینه با پوست از سوی سازمان حفظ نباتات بعنوان معضل دیگری امکان تامین مواد اولیه را از طریق منابع خارجی نیز بشدت محدود نموده است .

در خصوص صنایع روکش چوبی می بایست به مصرف گسترده انواع روکش های مصنوعی از قبیل روکش های ملامینه ، فرمیکا ، فینیش فویل و پی وی سی در کشور اشاره نمود که بدلیل بهبود ویژگیهای آن و سهولت مصرف بعنوان رقیبی بزرگ برای صنایع روکش چوبی کشور محسوب می گردند .
با توجه به موارد فوق در حال حاضر عرصه کار و فعالیت برای صنایع تخته لایه و روکش چوبی بسیار تنگ شده و ادامه فعالیت برای این واحدها بسیار مشکل است . لذا در شرایط موجود افق روشنی بمنظور توسعه این صنعت وجود نداشته و طرح صنعتی مهمی در زمینه صنایع روکش چوبی ، تخته چندلا شناسائی نشده است اگرچه در بخش آمار دستگاههای دولتی ذیربط ( وزارت صنایع و معادن و وزارت جهاد کشاورزی ) اطلاعاتی جهت طرحهای فوق الذکر وجود دارد ولیکن این طرحها عمدتاً از درصد پیشرفت فیزیکی ناچیزی برخوردار بوده و دارای ساختار کارگاهی می باشند .

برگشت

– وضعیت تولید ومصرف تخته لایه و روکش چوبی در کشور
4-1 – صنایع تخته لایه
4-1-1- میزان تولید در کشور طی پنج سال گذ شته
میزان تولید تخته لایه در واحد های مهم کشور طی پنج سال گذشته بقرار جدول ذیل می باشد :

4-1-2- میزان واردات و صادرات تخته لایه در کشور طی پنج سال گذشته با ذکر نام کشورهای مبداء
براساس اطلاعات موجود در سالنامه آماری گمرک ایران میزان واردات انواع تخته لایه که در کتاب مقررات صادرات و واردات تحت شماره تعرفه 12/44 شناسائی شده است ، بقرار جدول ذیل می باشد ، لازم بذکر است که درکتاب سالنامه آماری گمرک مقادیر واردات و صادرات بصورت وزنی و برحسب کیلوگرم منظور شده است ، لذا بمنظور تبدیل این مقادیر از وضعیت وزنی به حجمی ، وزن مخصوص 600 کیلو گرم بر متر مکعب برای انواع تخته لایه در نظر گرفته شده است .

همانگونه که مشاهده می گردد، میزان واردات تخته لایه به کشور بسرعت در حال افزایش بوده ، بطوریکه طی مدت پنج سال از 5222 مترمکعب به 48000 متر مکعب افزایش یافته است .

مقدار صادرات تخته لایه از کشور طی پنجساله ا خیر و مهمترین کشورهای هدف ، بر اساس اطلاعات موجود در سالنامه آمار ی گمرک بقرار جدول ذیل می باشد :

-1-3- میزان مصرف تخته لایه
میزان مصرف انواع تخته لایه با توجه به مقادیر تولید و واردات و نیز کسر نمودن میزان صادرات قابل محاسبه می باشد ، جدول ذیل میزان مصرف انواع تخته لایه را طی پنج سال گذشته نشان می دهد :
واحد : متر مکعب

4-2- صنایع روکش چوبی
4-2-1- میزان تولید روکش چوبی در کشور طی پنج سال گذشته
میزان تولید روکش چوبی در واحدهای تولیدی مهم کشور طی پنج سال گذشته بقرار جدول ذیل می باشد :

-2-2- میزان واردات و صادرات روکش چوبی در کشور طی پنج سال گذشته با ذکر نام کشورهای مبدا
روکش چوبی در کتاب مقررات صادرات و واردات تحت شماره تعرفه 08/44 شناسائی شده است ، لازم بذکر است مداد نیز در همین تعرفه قرار گرفته است ولیکن هیچگونه تفکیکی در تعرفه فوق الذکر بین این دو محصول صورت نگرفته و مقادیر بصورت مجموع ذکر شده است ، لذا براساس اطلاعات موجود نصف مقادیر واردات جهت روکش چوبی در محاسبات در نظر گرفته شده است .

جدول ذیل میزان واردات روکش چوبی به کشور را برحسب مترمکعب نشان می دهد :

مقدار صادرات روکش چوبی از کشور طی پنج سال اخیر و مهمترین کشورهای هدف ، براساس اطلاعات موجود در سالنامه آماری گمرک بقرار جدول ذیل می باشد :

4-2-3- میزان مصرف روکش چوبی
میزان مصرف انواع روکش چوبی با توجه به مقادیر تولید و واردات و نیز کسرنمودن میزان صادرات قابل محاسبه می باشد . جدول ذیل میزان مصرف انواع تخته لایه را طی پنج سال گذشته نشان می دهد :
واحد : مترمربع

برگشت

5- وضعیت استاندارد و گواهی های کنترل کیفیت
5-1- صنایع تخته لایه
تخته لایه دارای استاندارد ملی و اجرای آن بصورت تشویقی می باشد . شماره استاندارد تخته لایه 3492 و آخرین تجدیدنظر در آن در سال 1378 صورت گرفته است . لازم بذکر است که علاوه بر استاندارد فوق الذکر که مربوط به ویژگیهای محصول می باشد چندین استاندارد مربوط به روشهای آزمون و طبقه بندی انواع تخته لایه نیز وجود دارد .
از مجموع 7 واحد تولیدی مورد بررسی در این مطالعه هیچکدام دارای مهر استاندارد مذکور نمی باشند همچنین کلیه واحدهای مذکور فاقد گواهی مدیریت کیفیت بین المللی می باشند . البته لازم بذکر است که عدم وجود گواهی های مذکور دقیقاً به مفهوم عدم انطباق کیفیت با استاندارد ملی نمی باشد زیرا بدلایل مختلف از جمله هزینه های مربوطه ، مدیریت واحدهای مذکور مبادرت به تهیه گواهی های مذکور ننموده اند .
5-2- صنایع روکش چوبی
روکش چوبی دارای استاندارد ملی و اجرای آن نیز بصورت تشویقی است . شماره استاندارد روکش چوبی 1274 و آخرین تجدیدنظر آن در سال 1373 صورت گرفته است . لازم بذکر است که علاوه بر استاندارد فوق الذکر که مربوط به ویژگیهای محصول می باشد چندین استاندارد دیگر مربوط به روشهای آزمون روکش چوبی نیز وجود دارد .
از مجموع 10 واحد تولیدی مورد بررسی در این مطالعه هیچکدام دارای مهر استاندارد مذکور نبوده ضمن آنکه هیچکدام گواهی مدیریت کیفیت بین المللی نمی باشند . در این زمینه هم عدم وجود گواهی مذکور دقیقاً به مفهوم عدم انطباق کیفیت با استاندارد ملی نمی باشد . برگشت

– وضعیت تولید جهانی تخته لایه و روکش چوبی
6-1- تولید تخته لایه
براساس اطلاعات منتشر شده از سوی FAO در سال 2003 چین با تولید 8/21 میلیون مترمکعب تخته لایه مقام اول را در دنیا داشته و بدنبال آن کشور آمریکا با تولید 8/14 میلیون مترمکعب و کشور اندونزی با تولید 5/6 میلیون مترمکعب و مالزی با تولید 3/4 میلیون مترمکعب به ترتیب دوم ، سوم و چهارم بوده اند .
تولید جهانی تخته لایه در سال 2003 حدود 68 میلیون مترمکعب بوده که سهم کشور ما از این تولید 006/0 درصد بوده است .
میزان تولید جهانی تخته لایه در سال 1999 حدود 2/58 میلیون مترمکعب بوده که میزان افزایش تولید آن در سال 2002 نسبت به سال 1999 حدود 17% بوده است که بخش عمده ای از این افزایش تولید جهانی مربوط به افزایش چشمگیر تولید کشور چین در طی پنج سال اخیر بوده است . جدول پیوست مقدار تولید انواع اوراق فشرده چوبی را در دنیا طی پنج سال گذشته نشان می دهد . همچنین نمودار شماره 1 میزان تولید تخته لایه را در ده سال گذشته نشان می دهد

مقدار تولید انواع اوراق فشرده چوبی در جهان طی سالهای 1999 تا 2003
واحد : متر مکعب

جدول ذیل وضعیت تولید تخته لایه را در کشورهای مهم جهان طی سالهای 1999 تا سال 2003 نشان می دهد .
واحد : مترمکعب

-2- تولید روکش چوبی
براساس اطلاعات منتشره از سوی FAO در سال 2003 کشور چین با تولید 3 میلیون مترمکعب روکش چوبی مقام اول تولید را در جهان داشته و بدنبال آن کشور کره با تولید 714 هزار مترمکعب و کشور کانادا با تولید 700 هزار مترمکعب و کشور مالزی با تولید 643 هزار مترمکعب به ترتیب دوم ، سوم و چهارم بوده اند .
تولید جهانی روکش چوبی در سال 2003 حدود 3/11 میلیون متر مکعب بوده که سهم کشور ما از این تولید 054/0 درصد بوده است .
میزان تولید جهانی روکش چوبی در سال 1999 ، 24/7 میلیون مترمکعب بوده که میزان افزایش آن در سال 2003 در مقایسه با سال 1999 حدود 56% بوده است که رشد قابل توجهی محسوب می گردد و بخش عمده افزایش آن مربوط به افزایش تولید در کشور چین است .
جدول ذیل وضعیت تولید روکش چوبی را در کشورهای مهم جهان طی سالهای 1999 تا 2003 را نشان می دهد .

واحد : مترمکعب

نمودار شماره 2 میزان تولید روکش را در دنیا طی سالهای 1993 تا 2003 نشان می دهد
– بررسی فنی تولید تخته لایه و روکش چوبی در کشور
7-1- صنایع تخته لایه
7-1-1- شرح فرآیند تولید
تخته لایه از چندلایه چوبی به تعداد فرد تشکیل شده که پس از آغشتگی با چسب ، بطور متقاطع (الیاف هرلایه با دیگری زاویه 90 درجه را تشکیل می دهد) بر روی همدیگر ، تحت تاثیر فشار زیاد و حرارت چسبیده اند . معمولاً تخته لایه ها دارای ضخامت بین 3 تا 18 میلیمتر بوده و تعداد لایه ها ممکن است 3 ، 5 ، 7 ، 9 ، 11 ، ….. باشد .
عموماً جهت اتصال لایه ها از چسب اوره فرمالدئید با غلظت 62% (مواد جامد) استفاده می شود . در صورتیکه تولید تخته لایه ضدآب مورد نظر باشد در آن صورت از چسب فنل فرمالدئید نیز استفاده می شود . مقدار چسب مصرفی در مقایسه با چوب مورد مصرف کم بوده و بین 70 تا 200 گرم در هر مترمربع سطح تخته تولیدی در تغییر است که حدوداً 10% وزن تخته را تشکیل می دهد
گرده بینه (Log)مورد نیاز جهت تولید تخته لایه نباید دارای وزن مخصوص زیاد باشد ، حداکثر مقدار قابل قبول kg/m3600 می باشد . علاوه بر این چوب مصرفی باید راست تار ، استوانه ای شکل ، بدون گره و شکاف بوده و دارای قطر بیش از 40 سانتیمتر باشد که البته هرچه بیشتر باشد بهتر است .
طول گرده بینه باید حداقل 2 متر باشد که بهترین طول 6/2 متر است . مهمترین چوبهائی که در کشور جهت تولید تخته لایه مورد استفاده قرار می گیرد چوب صنوبر ، راش و ملچ می باشد .

برگشت

چوب درختان پس از قطع و حمل به کارخانه معمولاً باید مدتی در یارد کارخانه نگهداری شود . بمنظور جلوگیری از تخریب بیولوژیک و فعالیت قارچ ها ، بهتر است که آنها را یا در استخر آب غوطه ور ساخت و یا در صورتیکه اینکار میسر نباشد بوسیله فواره های گردان بر روی گرده بینه ها مرتباً آب پاشی کرد ، در این صورت رطوبت گرده بینه ها همواره بیشتر از نقطه اشباع الیاف خواهد شد و از معایب مختلف مصون خواهند ماند . لازم بذکر است که عموماً در کارخانجات کشور این اصول رعایت نمی گردد و بعضاً از فواره گردان جهت حفاظت چوب در یارد استفاده می شود .
مراحل تولید تخته لایه بقرار ذیل است :
حوضچه پخت
بمنظور نرم کردن چوب لازم است که مدتی گرده بینه ها در حوضچه پخت قرار گیرند . حوضچه پخت محفظه ای است که عموماً در داخل زمین قرار گرفته و دارای سرپوش فلزی است . در کف حوضچه ها لوله هائی بصورت رادیاتور قرار گرفته که روی آن تا ارتفاع حدود cm50 از آب پوشیده است . این لوله ها وظیفه تامین حرارت حوضچه را بعهده دارند .
در این حالت چوبها بر روی شبکه ای قرار می گیرند که در کف حوضچه و بالای آب گرم قرار دارد پس از تکمیل نمودن حوضچه از گرده بینه ها درب آن بسته می شود و این حوضچه تقریباً شبیه دیگ زودپز عمل می کند بدین ترتیب تنه های درختان در مجاورت بخار آب قرار می گیرند .

اصولاً درجه حرارت و مدت زمان قرارگرفتن گرده بینه در حوضچه پخت به درجه سختی و وزن مخصوص چوب مورد مصرف بستگی دارد ولیکن بطور متوسط درجه حرارت در حوضچه های پخت کارخانجات کشور بینoc120-80 است . مدت پخت برای چوب راش 48 ساعت ، چوب گردو 74 ساعت ، ملچ 24 ساعت می باشد . برای چوب صنوبر نیاز به قرارگرفتن در حوضچه پخت نمی باشد و در صورتیکه اشباع از آب باشد بدون بخاردادن قابل تبدیل است .
اندازه بری و پوست کنی(Trimming & Debarking)
قبل از قراردادن گرده بینه های پخته شده بر روی دستگاه لوله بری (Peeler) باید آنها را به طول مناسب که حداکثر از طول تیغه نمی تواند زیادتر باشد ، برید و سپس آنها را پوست کنی کرد . عمل پوست کنی بوسیله تیغه ای بصورت دستی صورت می گیرد .
لوله بری (Peeling)
گرده بینه پس از مرکزیابی و تثبیت بر روی دستگاه لوله بری حول محورش که جهت کاملاً افقی و موازی با تیغه های دستگاه دارد شروع به گردش می کند . در این عمل پیوسته تیغه دستگاه در تماس با پیرامون گرده بینه می باشد و به همان ضخامت که از گرده بینه بر می دارد به طرف آن نزدیک می شود ، در نتیجه همواره لایه ای با ضخامت یکسان از گرده بینه جدا می گردد . دستگاههای لوله بر قادرند لایه هائی با ضخامت بین یک تا 5 میلیمتر را تهیه نمایند .

برگشت

عمل تثبیت گرده بینه توسط چنگک هائی که مرغک نامیده می شود صورت می گیرد . بنابراین بخشی از گرده بینه که در تماس با مرغک می باشد قابل لوله بری نبوده و بعنوان مغزی (core) باقی می ماند . در دستگاههای لوله بری موجود در کشور قطر مغزی باقیمانده حدود 20-15 سانتیمتر می باشد . در تکنولوژیهای روز دنیا ، نگهداری گرده بینه توسط غلطک هائی صورت می گیرد ، بدین ترتیب قطر مغزی باقیمانده حدود 5-4 سانتیمتر می باشد . بدین ترتیب میزان راندمان افزایش می یابد . لازم بذکر است راندمان تولید تخته لایه در ایران حداکثر 50% گزارش شده است . شکل های شماره 1 و 2 دستگاه لوله بری را در هنگام کار نشان می دهد .
قیچی کردن (Clipping)
لایه چوبی که بصورت پیوسته از دستگاه لوله بری خارج می گردد لازم است به ابعاد مورد نظر بریده شوند اینکار توسط قیچی یا گیوتین صورت می گیرد . همچنین در این مرحله در صورتیکه معایبی از قبیل پوسیدگی ، گسیختگی و…. در لایه ها وجود داشته باشد با عمل قیچی کردن جدا می گردد .
خشک کردن لایه ها (drying)
خشک کردن لایه ها یکی از مراحل مهم تهیه تخته چندلا است که باید در تنظیم عوامل موثر در آن یعنی درجه حرارت ، رطوبت و زمان آن دقت کافی بکار رود .
خشک کن هائی که برای خشک کردن لایه های تخته چندلا بکار می رود و معمولاً از نوع غلطکی است . بدین ترتیب که لایه های چوب در حین عبور از تونل هوای گرم خشک کن از بین غلطک هائی که در فواصل نزدیک هم قرار گرفته اند عبور می کند . درجه حرارت خشک کن حدود oc 160-150 بوده و رطوبت لایه ها پس از خارج شدن از خشک کن دارای رطوبت حدود 8-6 درصد می باشند . شکل شماره 3 دو نما از ماشین خشک کن را در حین کار نشان می دهد .

صاف بری(Dry Clipping)
قبل از اینکه لایه های چوب به دستگاه چسب زنی فرستاده شوند لازم است که قطعات باریک در کنار هم قرار داده شده و به یکدیگر متصل شوند . در عمل صاف بری چندین لایه چوب بر روی هم قرار گرفته بطوریکه ضخامت آنها از 10 تا 15 میلیمتر تجاوز نکند ، سپس بوسیله قیچی های گیوتین کناره های لایه ها صاف می گردد تا بتوان آنها را کنار هم قرارداده و بهم متصل نمود .
جفت کردن و اتصال لایه ها
عمل جفت کردن و اتصال لایه ها پس از صاف بری صورت می گیرد . در این حالت لایه های چوب بوسیله نوارهای کاغذی آغشته به چسب متصل می شوند تا به اندازه های مورد نظر تبدیل گردند . در مواردی از دستگاههائی شبیه چرخ خیاطی جهت اتصال لایه ها به یکدیگر استفاده می گردد .
چسب زنی (Gluing)
بیش از 75% چسب مورد مصرف در صنایع تخته لایه دنیا از نوع چسب اوره فرمالدئید می باشد که بصورت آماده و محلول با درصد مواد جامد حدود 62% خریداری می گردد و در کارخانه پس از اضافه نمودن 1 تا 3 درصد کلرور آمونیوم بعنوان هاردنر و حدود 20 تا 25 درصد آرد گندم بعنوان

پرکننده و مخلوط نمودن آن در همزن با اضافه نمودن مقداری آب مورد استفاده قــــــرار می گیرد . چسب زنی در کارخانجات تخته لایه کشور توسط دستگاه چسب زن غلطک دار صورت می گیرد . در این چسب زنها لایه چوبی از بین دو غلطک که عکس جهت هم می گردند و در تماس با مخزن چسب هستند عبور می کند و به چسب آغشته می شود . برای تولید تخته های سه لا فقط لایه وسط چسب زنی می شود و در تخته های پنج لا ، لایه های 2 و 4 چسب زنی می شود بدین ترتیب در تخته های ضخیم تر و با تعداد لایه های بالاتر ، لایه ها یک در میان چسب زنی می شوند .
جورکردن و توام کردن لایه ها قبل از پرس
پس از چسب زدن ، لایه ها باید برای پرس شدن و تشکیل تخته لایه ، توام گردند . همانگونه که گفته شد تعداد لایه های هر تخته فرد می باشد و ضخامت نهائی هر تخته و تعداد لایه ها ، ضخامت لایه های رو و زیر و مغزی متفاوت است . مثلاً برای تولید تخته سه لائی با ضخامت حدود 8/3 میلیمتر از یک لایه مغزی با ضخامت 2/2 میلیمتر از چوب صنوبر که ارزان قیمت است استفاده می گردد و برای لایه های رو و زیر مثلاً از چوب راش که چوبی با نقوش زیبا و گرانقیمت تر می باشد با ضخامت 8/0 میلیمتر استفاده می گردد .
پرس کردن
نظر به اینکه چسب مصرفی جهت اتصال لایه های تخته لایه از گروه چسب های ترموست می باشد ، لذا از پرس گرم برای پلیمریزاسیون چسب استفاده می شود . این پرس ها چند طبقه (معمولاً 10 تا 12 طبقه) می باشند و عمل تغذیه و تخلیه آن بصورت دستی صورت می گیرد و در هنگام بازشدن دهانه پرس ، لایه های جور شده در مرحله قبل ، وارد پرس می گردند .

درجه حرارت این پرس ها حدود oc120-100 و فشار آن تقریباً kg/cm2 10-6 برای تولید تخته های سه لا می باشد زمان پرس به تعداد لایه ها و ضخامت تخته لایه بستگی دارد . لازم بذکر است که سطح هر طبقه پرس از آلیاژ فولادی ساخته شده است که ضریب هدایت حرارتی آن زیاد می باشد ، داخل صفحات مجوف است که معمولاً بخار آب جهت گرم شدن پرس در داخل آن گردش می کند . ضمناً در برخی از کارخانجات عمل پرس در دو مرحله صورت می گیرد ابتدا پرس سرد و سپس گرم .
در شرکت چوکا که عملکرد پرس به روش فوق می باشد ، ابتدا تخته های آماده در پرس سرد تحت فشار kg/cm2 15 به مدت 60 دقیقه قرار گرفته و پس از آن در پرس گرم که دارای بیست طبقه است تحت فشار حدود Psi 3000 و درجه حرارت حدود oc 100-90 قرار می گیرد .
کناره بری
نظر به اینکه لایه های چوب در هنگام جورکردن لایه ها قبل از پرس کاملاً برهم منطبق نبوده ، لذا کناره های آن تا صاف می باشد و می بایست توسط دستگاههائی که دارای دو اره گرد بوده که بصورت موازی یکدیگر قرار گرفته اند کناره بری شود . که بدین ترتیب این عمل در طی دو مرحله صورت می گیرد .
سنباده زنی
تخته لایه های تولید شده پس از اینکه کاملاً سرد شدند توسط دستگاه ، سنباده زنی می شوند . لازم بذکر است که در مواردی ، بنابه درخواست خریداران تخته لایه ها بدون عمل سنباده زنی به بازار عرضه می گردد ضمن آنکه برخی از کارخانجات داخلی نیز فاقد دستگاه سنباده زنی می باشند .
درجه بندی
در آخرین مرحله و قبل از اینکه تخته لایه ها بر روی پالت شمارش و بسته بندی شوند سطح رویی آن توسط کارگران باتجربه مشاهده و کنترل می شود و براساس معایبی که در سطح تخته ها وجود دارد آنها را درجه بندی می کنند .
برگشت

از روزگاران قدیم طبقات چوبی و سنگی در محیط خانه و محل کار جهت استفاده از فضا وجود داشته و مورد استفاده قرار میگرفته، اما امروزه با توجه به محدودیت منابع و قیمت بالا و سنگین بودن چوبهای ماسیو(چوب خام تولید شده) و پیشرفت علوم صنایع چوب موادی مانند تخته خرده چوب و تخته فیبر با دانستیه متوسط (MDF ) و انواع پانلها با روکش طبیعی و مصنویی این محصولات افزوده میشود و تمامی تلاش تولید کننده پانلهای روکش دار بر این است که .بتوانند ماده اولیه مورد نیاز برای ایجاد محیطی زیبا دو ریال آشپزخانه را فراهم نماید .
:انوع سیستم آشپزخانه
1_ سیستم آشپزخانه راهرویی 2_ سیستم آشپزخانه L شکل 3_سیستم آشپزخانه L شکل 4_ سیستم آشپزخانخ V شکل
چیدمان کابینت باید به گونه ای باشد اولاً شکیل و مستحکم باشد ثانیاًتمام وسایلی که در یکزمان خاص مورد احتیاج است دو ریال کوتاهترین زمان ممکن قابل دسترسی باشد که این نکته را مثلث دستیابی آشپزخانه مینامند و اضلاع ان عبارت است از:

یخچال، سینک و اجاق گاز که بترتیب هر کدام محل دپوی مواد اولیه آشپزخانه محل آماده سازی و پردازش موادو بالاخره عملیات پخت و پز مواد است و از آنجا که بیشترن وقت آشپز حول این سه مرحله گرفته میشود. نزدیکی آن به یکدیگر موجب سهولت در کار خواهد شد. آخرین مراحل تکمیل ساختمان است در حقیقت وارث تمامی محاسن و معایب مهندسان، معماران و استاد کاران خواهد بود و میبایستی از ین سو با تمامی مسائل و معایب احتمالی کار ساختمان که به جای گذاشته شده است کنار آید و از سوی دیگر تمامی تلاش را به این نکته معطوف کند که، زیبا ترین طرح ممکن را برای فضای آشپز خانه فراهم آورد تا تمام آنچه را که وظیفه اصلی کابینت است به جا آورده شود.
طی سالیان گذشته در مورد کابینتهای زمینی عمق یونیت معادل 45 سانتی متر و عرض صفحات رویه کابینتهای زمینی 50سانتی متر بود ولی از اوایل دهه 80که برای اولین بار در ایران تولید شد. به سبب استفاده ار صفحات لبگرد با عرض60سانتی متر عمق یونیت نیز تا 56 سانتی متر افزایش یافت که بعد از آن تقریباً ابعاد استاندارد برای یونیت زمینی بکار میرود . در مورد یونیتهای هوایی یا دیواری به عمق 30سانتی متر و حد اکثر35 سانتی متر و ارتفاع 70 سانتی متر تا 90سانتی متر است که با توجه به ابعاد آشپزخانه انتخاب میشود .

مواد اولیه مورد استفاده در ساخت کابینت برای ساخت بدنه های کابینت از پانلهای : لایه ای، تخته خرده چوب و MDF با روکشهای طبیعی و مصنویی مانند: لترون ملامینه، فرمیکا، تخته خرده چوب و… استفاده میشود و برای صفحات رویه کابینت نیز که مستقیماً در معرض نفوذ آب سائیدگی حرارت و دیگر عوامل فرسایشی قرار دارد از تخته خرده چوبها با ضخامت های بالاتر 40الی 36میلی متر با روکش هایی از جنس HPLفرمیکا و دیگر روگشهای مقاوم در برابر فرسایش که به وسیله رزین ضد آب به تخته خرده چوب میچسبد استفاده میکنند که، این صفات بعد از پرس از دستگاه پست فرمینگ به صورت لبگرد در آمده و زیبایی دوچندان مییابد. از دو نوع پانل سفید بیشتر استفاده میشود .
سوزنی و صابونی. از نوع سوزنی آن برای ساخت دربهای لب تخت بکار میرود.از نوع صابونی آن بیشتر برای قسمت زیر سینکی که در تماس مستقیم با آب قرار دارد استفاده میشود .علت اصلی این مسئله مقاومت بیشتر در مقابل آب در مقیاس با تخته خرده چوب واجد روکش ملامینه است که البته این ویژگی در تولید mdf است .
نوع پشت بند برای پشت بند کابینت از فیبرهای یک رو سفید با روکش لترون استفاده میشود که در بازار با 122 سلنتی متر در 244و183سانتی متر در 266وجود دارد و به هر حال مناسبت ترین سایز برای تخته خرده چوب و تخته فیبر روکش دار ابعاد 183 در 266 است که در کمترین میزان پرت در مرحله ساخت را ایجاد می کند .

نوع کابینت کابینتهای آشپزخانه دارای دو قسمت زمینی و دیواری میباشد، که ارتفاع زمینی 90سانتی متر میباشد . کابینت های زمینی دارای درب و بدنه پاخور (پا سنگ) و صفحه کابینت میباشد که به عرض59/5 سانتی متر با لبه پخ خرده در بازار موجود است و در دو نوع :
الف:MDF ب: دو لایه نئوپان 16 میلی متری به یکدیگر چسبانده شده است که نوعMDF آن بهتر است، زیرا در رطوبت آشپزخانه بهتر است زیرا در رطوبت آشپزخانه دوام بیشتری دارد. رطوبت آشپزخانه یاعث میشود نئوپان باد کرده و خراب شود .
کابینت هوایی به ارتفاع 90سانتی متر میباشد و عمق آن 28 سانتی متر است به ازتفاع 6سانتی متر زهوار نصب میشود که این زهوار از دیده شدن نور مستقیم مهتابی هایی که در زیر کابینت هوایی نصب شده است جلو گیری میکند و نمایی بهتر به کار میدهد . دربالای کابینتهای هوایی به موازات سقف صفحه ای به عرض 15 الی 30 سانتی متر بیرون زده تا نمایی بهتر به کار بدهد و در روی این صفحات سوراخهایی برای قرار دادن هالوژنها توسط مته مخصوصی ایجاد میشود .
پشت بند کابینت پشت بند کابینت بوسیله MDF یا نئوپان 5 میلی متری پوشش داده میشود.

پایه کابینت
از پایه قابل تنظیم استفاده میشود که بتوان کابینتها را از نظر ارتفاع تنظیم کرد.
روش علمی ساخت کابینت
بعد ار آن که پلان مربوط به آشپز خانه طراحی شد بصورت فیزیکی برای اندازه گیری در قسمت آشپزخانه از قسمت پایین یعنی از کابینت پایین شروع به اندازه گیری میکنیم ارتفاع کابینت پایین به اندازه 90سانتی متر از کف آشپزخانه و عمق لازم 56_60 سانتی متر از دیوار اندازه میگیریم. از روی صفحه کابینت پایین اندازه گرفته و یونیت بالا را اندازه گیری میکنیم. بین کابینت بالا و پایین باید 60 سانتی متر فاصله بگذاریم و بعد از آن کابینت بالا را اندازه گیری میگیریم که ارتفاع کابینت بالا بین 70 الی 90 سانتی متر متغیر است و استاندارد عمق لازم برای کابینت بالا 30 سانتی متر است. در اندازه بر داری از پلان آشپزخانه و موقعیت آن در طراحی اولیه بایستی فاکتورهایی نظیر کلید و پریز، هود، فاضلاب و غیره از نظر فاصله از گوشه ها و ارتفاع اندازه برداری شود.
رعایت نکات فنی و حفاظتی پس از نصب کابینت
نکات فنی
1_ درهای کابینت را بیش از حد خود باز نکنید و یا محکم در جای خود نکوبانید چون در این صورت پس مدت کوتاهی درها از حالت طبیعی خود خارج شده و دچار افتادگی میشود و باید رگلاژ ( سرویس کردن ) شود.

2_ از لولاهایی با توجه به وزن در استفاده نموده . در صورت استفاده نکردن از لولای مناسب در، پس از مدتی دچار افتادگی میشود
3_ از ریلهای مناسب برای کابینت خود استفاده کنید زیرا روان حرکت کردن کشوها از موارد مهمی است که باید به آن پرداخته شود .
4_ در صورت گیر کردن کشو و به راحتی داخل نشدن آن کشو را خارج نموده و کلیه پیچهای ریلهای متصل به بدنه را وارسی نموده در صورت بیرون ماندن پیچ آن را بر جای خود بنشانید و کشو را در جای خود بگذارید .
5_ حد اکثر از پایه های فلزی برای کف کابینت خود استفاده کنید چون دارای توان بیشتری برای تحمل وزن میباشد.
6_ در صورت مشاهده پیچی که از کار بیرون مانده آن را در سر جای خود بنشانید زیرا با شل ماندن آن پیچ کار به خوبی به یکدیگر جفت نمیشود .
7_ از نوارهای لب چسبان مناسب استفاده کنید. نوارهای لب چسبان را برای این به کار میرود که لبه های خام نئوپان یا ام. دی. اف. دید نداشته باشد. در صورت دیدن زردی بر روی این نوارها که اکثراً بر روی نوارهایی با رنگ سفید قابل ملاحضه است بدانید که آن نوار سوخته است و پس از مدتی کنده خواهد شد. برای کنده نشدن این نوارها میتوانید از نوع مرغوب آن به نام (ABS) که یک ورقه پلاستیک به ضخامت نئوپان و یا ام. دی اف. است استفاده نمایید .

8_ پس از نصب کابینت قیدها( محل اتصال دوبدنه ) را که در کابینت زمینی و در سقف آن میباشد بررسی کنید تا ترک نخورده باشد چون در صورت ترکیده بودن آن و یا هر قسمت دیگر این ترکها بزرگتر شده و امکان بروز هر نوع مشکلی میباشد.
9_ برای اطمینان از ابعاد کابینت خود کلیه کابینت های خود را به این طریق اندازه گیری نمایید : هر کابینت را به صورت مجزا از یک قطر به قطر دیگر آن اندازه بزنید در صورت مساوی بودن قطرها و یا تا2میلی متر خطا کابینت اصولی بسته شده است. در صورتی که کابینت از 2 میلی متر بیشتر خطا داشته باشد کابینت اصولی نیست و در اصطلاح به آن دوئیده میگویند و کابینت کج بسته شده است و درها خوب بر روی آن جفت نمیشود . دئیدگی یکی از اشکالات مهم کابینت میباشد که در مرحله ساخت باید به رعایت آن پرداخت در غیر این صورت در موقع نصب مشکلات جدی یرای نصب کننده بوجود میاید. دوئیدگی یکی از مسائل مهم در تولیدات چوبی میباشد.
10_ اگر به کابینت نصب شده بر روی دیوار خود شک دارید که از جنس نئوپان یا ام. دی .اف است و تمام قسمتهای خام محصول با نوار پوشیده شده است میتوانید اتو را روشن کنید پس از داغ شدن آن را بر روی نوار بکشید نوار نرم شده و با دست خود آن را بلند کنید. در این صورت متوجه نوع جنس مصرفی خواهید شد .
11_ صفحه کابینت باید به سقف کابینت زمینی پیچ شود تا بتوان آن را عوض کرد. در بعضی موارد مشاهده شده است که صفحه کابینت را به سقف کابینت زمینی با چسب متصل کرده اند. این کار درست نمیباشد چون در صورت بروز مشکل برای صفحه رویی کل کابینت زمینی باید جمع شود.

:نکات حفاظتی
1_ از گذاشتن وسایل سنگین به مدت زیاد در کابینت بپرهیزید چون مقاومت عمود بر الیاف تخته کم بوده و امکان شکست در کابینت را میدهد .
2_ کابینت خود را به اندازه معمول پر کنید زیرا در دراز مدت فشار به تخته آمده و در اصطلاح می گویند تخته شکم داده است یعنی قوس پیدا کرده .
3_ از چسب آبندی حتماً برای دور سینک خود استفاده کنید. سینک باید به صورت تراز در جای خود نشسته باشد چون در غیر این صورت آب در سینک میماند . 4_ اگر از گازهای تو کار یعنی تو نشسته استفاده میکنید حتماً لبه آن با صفحه رویی کابینت یکی باشد و در آن محل حتماً از چسب آبندی استفاده کنید .
5_ اگر نوارهای روی لبه کابینت کنده شده و یا شکسته شده سریعاً آن را تعویض کنید چون در صورت نفوذ آب به داخل آن باد میکند .
6_ هر چند وقت یک بار زیر کابینت خود را تمیز کنید تا محل تجمع سوسک و مورچه نشود مورچه متواند به بافت چوبی آسیب برساند.
7_ از پریدن روی کابینت و نشستن بر روی آن خود داری کنید چون فشار بیش از حدبه آن وارد میشود و احتمال شگست وجود خواهد داشت .

8_ هرگز کابینت چوبی و یا ساخته شده با ام دی اف را با آب نشویید.
9_ کف کشوهای کابینت ها اکثراً فیبر میباشد و چون فیبر از لحاظ مقاومتی ضعیف می باشد در هنگام چیدن وسایل در داخل کشوها دقت کنید وسایل سنگین در آن نذارید.
10_ از گذاشتن قاشق یا چنگال خیس در داخل گشوها بپرهیزید چون فیبر نسبت ب آب مقاوم نیست و سریعاً خراب میشود .
11_ در صورت کنده شدن روکش روی صفحه کابینت حتماً آن را عوض کنید چون در غیراین صورت و نفوذ آب به داخل آن پس از مدتی صفحه باد کرده و خراب میشود.
12_ در صورت ایجاد لک بر روی کابینت و نرفتن شما میتوانید آن را با کمی تینر فوری ببرید.تینر را با دست مال بر روی لک بکشید.
13_ هر چند وقت یک بار به کابینت زیر سینک نگاه کنید تا آب در آنجا چکه نکند.
14_ اگر کابینت خانه شما چوبی است هر چند وقت یکبار به آن واکس بزنید تا کابیت چوبی شما سالم بماند.

برگشت

منابع:

www.woodworking.blogfa.com
www.sequoia.blogfa.com
www.wood-gonband.blogfa.com

تعداد صفحات : 66 | فرمت فایل : .PPT

بلافاصله بعد از پرداخت لینک دانلود فعال می شود