سیستم تولید
رنو نیسان
سیستم تولید رنو نیسان ایستگاه کاری را در قلب سیستم قرار می دهد و عملکرد آن با عملکرد 4 حوزه اصلی در تولید مشخص می شود:
جریان محصول و لجستیک
تامین کنندگان
مهندسی محصول و فرایند
مدیرت محصول
سیستم تولید رنو نیسان در یک نگاه
اصل اول : سازماندهی SPR استاندارد است.
اصل دوم : استقرار SPR یکسان و استاندارد است.
اصل سوم : استقرار SPR گام به گام صورت می گیرد و تکمیل هر سطح پیش نیاز اجرای سطح بعدی است.
اصل چهارم : استقرار اصول اولیه پیش نیاز دستیابی به اهداف در مرحله SOP است.
این 4 اصل در راه اندازی و تولید پروژه L90 در کشورهای روسیه،کلمبیا، رومانی و مراکش اجرا شده است.
اصول سیستم تولید رنو نیسان
راکت SPR به سه بخش تقسیم شده است
که پیشرفت روزانه را هدایت میکند.
2- کیفیت، ابزار و تحویل
ابزارها و روشها : QC,TPM,JIT
1- مدیریت کف کارگاه : اساس SPR
3- پیاده سازی برنامه کاری و اهداف
سیستم تولید رنو نیسان در یک نگاه
سطح اولیه
استانداردسازی ایستگاه کاری/آموزش مهارت پایه/ /QCS/QRQC/EWT/روش ساده شده ارزیابی زمان / فاکتورهای انسانی آسان /خطا ناپذیر کردن فرآیندPY/ ماتریس تضمین کیفیتQAM / TPMو..
بهبود
KAIZEN/طراحی کار//MQA/PY/TPM
ارزیابی زمان محصول * فرآیند
اجرا
اجرای JIT
سالها
سطح صلاحیت
2
3
پیشرفت روزانه (تعالی)
شروع تولیدSOP
مدل سیستم تولید رنو نیسان
راکت سیستم تولید رنو نیسان
تعالی سازمانی
Basic skills (Dexterity)
WS
QC
JIT
TPM
Deployment
of the objectives
and
action plans
Ergonomy
5S
Kaizen
MDT
WorkstationStandardization
تعریف بهترین روش انجام کار
5 S
رویکردی بر مبنای اصول 5 گانه با هدف حفظ نظم و نظافت ایستگاه کاری
Ergonomy:
دستیابی به رویکرد و روشهایی بمنظور ایجاد بهترین تطابق بین اپراتور و ایستگاه کاری
Training center,
تهیه میزهای آموزشی در قسمت تولید برای آموزش مهارتهای اولیه که به اپراتور اجازه می دهد مهارتهای اولیه مورد نیاز را کسب کرده و یا بهبود دهد.
Kaizen
بر اساس نظارت عملی بر فعالیتها برای دستیابی به بهبود ایستگاه کاری
TPM.
شامل کلیه فعالیتها، روشها ، ابزار و سازماندهی برای کنترل عملکرد کلیه تجهیزات تولید.
MDT/TDM
روشهای زمان سنجی
QC
شامل کلیه فعالیتها، روشها ، ابزار و سازماندهی برای کنترل کیفیت
JIT
تمرکز کلیه فعالیتها، روشها ، ابزار و سازماندهی برای تضمین محصول با کیفیت مورد نظر و در زمان مورد نظر و با کمترین هزینه
Deployment of the objectives And action plans
, روش مدیریتی که همه افراد را تشویق می کند تا از طریق اهداف مشخص ، فعالیتهای مشخص ، برنامه زمانبندی و پیگیری نتایج به بهبود مستمر دست یابند.
A-VES ( V1 ) ( Current R-N Common System )
Basic Skill Training Standardization
QC Story QRQC
Check-man Poka-Yoke
100
2002
Q2
Q3
Q4
Q1
Q2
Q3
Q4
0
A-VES V1 ( N / 100 Vehicle )
Q1
2003
Q1
Q2
Q3
Q4
2004
-92%
نتایج کیفی خودروها پس از استقرار سیستم تولید رنو نیسان
WSS استانداردسازی ایستگاه کاری
استانداردها و دلیل نیاز به آنها
اگر هر یک از افراد کار را با روش متفاوتی انجام دهد و یا هر یک از شیفت ها ( شیفت روز – شیفت شب ) رویه عملیات متفاوتی را بکار ببرد و یا هر یک از اپراتورها نسبت به کیفیت محصول، قبل از اینکه به فرایند بعدی برود ، ارزیابی شخصی خود را اعمال کند ، در این صورت نمی توانیم” محصول بی نقص را در زمان مناسب و با قیمت مناسب تحویل بدهیم .”
به همین دلیل ایجاد عملیات استاندارد ضروری است.
وظایف سوپروایزر
رسیدن به اهداف تولید روزانه.
توسعه و اجرای اهداف و برنامه کاری قسمت.
تهیه استانداردهای مرجع قسمت ، کنترل اجرای استانداردها و بهبود آنها .
راهبری و هدایت.
همگام کردن و تشویق کارکنان زیر دست و قسمتهای مرتبط .
آموزش ، راهبری ، ارزیابی و استفاده از تواناییهای کارکنان.
عملیات استاندارد چیست؟
عملیات استاندارد بهترین روش انجام عملیات است که ضمن تضمین ایمنی اپراتور ، رسیدن به اهداف کیفیت ، هزینه و تحویل را میسر می سازد .
عملیات استاندارد یک رویه عملیاتی است که :
برای تمام گروه ها و شیفت ها یکسان است .
عاری از هرگونه بی اثر بودن ، بی نظمی و بی منطقی می باشد .
هر فردی که آموزش مناسب دیده باشد میتواند در این عملیات ماهر شود .
باید توسط کارکنان با تجربه و جدید مورد استفاده قرار گیرد .
عملیات استاندارد بهترین روش عملیاتی جاری است ، اما برای حفظ آن، باید بطور مستمر با تقویت مهارتها، بهبود چیدمان ابزار و تجهیزات در کارگاه و رویه عملیاتی بهبود یابد.
3 : تدوین برگه عملیات استاندارد
هدف از تهیه برگه عملیات استاندارد
برگه عملیات استاندارد ، ابزاری است که برای کمک به سوپروایزر در موارد زیر در نظر گرفته شده است:
استقرار بهترین استانداردها.
آموزش استانداردها به کارکنان خود.
اطمینان از اجرای استانداردها بطور صحیح با مشاهده عملیات.
بهبود استانداردها.
برگه عملیات استاندارد ( SOS ) می بایست با هدف استفاده روزانه تنظیم شود و هیچ دلیلی برای ایجاد برگه عملیات استانداردی که استفاده نمی شود، وجود ندارد.
ارتباط بین انواع FOP,FOS
FOP-A
FOP-S
FOP-B
FOS
FOS-S
رابطه بین مستندات اداری
طراحی
مهندسی
نگهداری و تعمیرات
تولید
کیفیت
نقشه ها
اطلاعات فنی
FOP-A
FOP-S
قوانین کیفی و
FOP-S
FOS
FOS
FOS-S
اطلاعات کیفیت استاندارد
بر اساس تولید و تضمین کیفیت
اطلاعات عملیات استاندارد
براساس نگهداری و تعمیرات
پنج نوع برگه عملیات استاندارد
SOS تحلیلی ( Analysis )
SOS رویه ای ( Procedure )
SOS تخصیص کار به اپراتور
SOS تخصیص کار به انسان و ماشین
SOS فلوچارت
چهار اصل اقتصاد حرکت
1) کاهش تعداد حرکات
حذف حرکات (مانند حرکات بین دو عملیات،حرکات غیر ضروری وغیر منطقی)
کاهش تعداد حرکات (مانند حرکات وابسته، تعداد قطعات)
2) انجام حرکات بطور همزمان
عملیات همزمان با دو دست (بطور مثال انجام حرکات متقارن با دو دست آسانتر است)
کاهش زمان بیکاری هر دست (مانند بالانس کردن فعالیت دست راست و چپ)
3) کوتاه کردن فاصله حرکات
در حال حرکت ← ایستاده ← بازو ← ساعد ← دست ← انگشت
– تغییر یک حرکت قوسدار به یک حرکت مستقیم (مانند قطعات داخل یک جعبه)
4) آسان کردن حرکات
– حذف فاکتورهای حرکت گیر دادن (مانند قرار دادن پیچ گوشتی مقابل پیچ قطعه)
کاهش وزن قطعه (مانند استفاده از نیروی جاذبه یا ابزار کمکی)
برای چه نوع عملیاتی تهیه می شود؟ "Analysis" SOS
عملیاتی که شامل حرکات مشابه درمدت مشابه است.
– مثال: نصب رودری
عملیات روتین، کوتاه و آسان برای استاندارد سازی و عملیاتی که جهت انجام آن ، تحلیل جزییات حرکات لازم است.
– مثال: بازرسی دوره ای
عملیاتی که تعلیم آن بدون استاندارد سازی جزییات حرکات آن ، مشکل است.
– مثال: تعویض صفحه ابزار برش
SOS Analysis برای مونتاژ قفل در صندوق CLIO
مثالی از Analysis SOS
مثالی از Analysis SOS
مثالی از Analysis SOS
مثالی از Analysis SOS
فرایندهایی که برای آنها Procedure“ SOS تهیه می شود
عملیاتی که بدون مشخص کردن جزییات حرکات ، منجر به نتیجه یکسان می شود.
– مثال: راه اندازی دستگاه
عملیاتی که پریود انجام آن طولانی است.( 30 -40 دقیقه یا حتی چند ساعت)
مثال: تعویض یک ابزار سنگ زنی بزرگ
مثالی از Procedure“ SOS
فرایندهایی که برای آنها Operator job allocation SOS تهیه می شود
SOSتخصیص کار به اپراتور ، تمام عملیاتی را که مطابق زمان سیکل SOS تحلیلی و یا Procedure به یک اپراتور تخصیص داده شده ، دسته بندی می کند .
این SOS نشان می دهد که هر اپراتور :
چگونه عملیات را انجام می دهد و روش اجرایی را بکار می بندد .
چه نکات کلید ی را باید رعایت کند .
چند عملیات به اپراتور تخصیص داده شده است.
زمان هدف این عملیات چیست .
موجودی استاندارد چقدر است .
نقاط کنترل کیفیت کدام است .
جانمایی ایستگاه کاری چگونه است .
چه حرکاتی در طول عملیات انجام می شود .
مثالی از Operator job allocation SOS
فرایندهایی که برای آنها Man/Machine job allocation SOS تهیه می شود
این نوع SOS برای عملیات سیکلی که در آنها عملیات دستی و اتوماتیک توام شده اند بکار برده می شود.
برگه عملیات استاندارد ( SOS ) تخصیص کار به انسان و ماشین همانند SOS تخصیص کار به اپراتور، زمان تولید یک واحد محصول را مورد توجه قرار می دهد ، مانند چیزی که در SOS های تحلیلی ، روش اجرایی و جدول تخصیص کار داده شده است .
SOS تخصیص کار به انسان و ماشین اجازه می دهد تا وجوه مختلف جریان فرایند نشان داده شود مثل : روش اجرای عملیات ، زمان هدف ، جانمایی ماشین آلات، حرکات اپراتور و نکات کلیدی ویژه مرتبط با بازرسی ، موجودی و ایمنی .
در یک کارگاه ماشین ابزار ، ترکیب کارامد کار انجام شده توسط پرسنل و کار انجام شده توسط ماشین بسیار مهم است . SOS تخصیص کار به انسان و ماشین برای استاندارد سازی کار مشترک این دو عنصر بکار برده می شود.
مثالی از Man/Machine job allocation SOS
برای چه عملیاتی "Flow Diagram" SOSتهیه می شود؟
این SOS در موارد زیر بکار می رود، نکته کلیدی این نوع عملیات یک تصمیم گیری است که توالی عملیات را مشخص می کند:
– هر نوع عملیات جستجوی نظام مند ( به معنی تصمیمی که قسمت لاینفک رویه است)که یافتن بهترین روش عملیاتی را که هنوز استاندارد نشده ، میسر می سازد.
مثال: قبل از یک عملیات بازسازی ، انتخاب قطعات منطبق و نامنطبق.
– هر نوع عملیات آزمایشی که در طی آن ، با مشاهده کامل عملیات، معیار تصمیم گیری و نکات مهم عملیات بررسی می شوند.
مثال: آزمایش روی یک قطعه در فعالیت تحقیق و توسعه( آیا قطعه قابل قبول است یا خیر).
هر نوع عملیات عارضه یابی که منجر به تصمیم گیری در انتخاب یک رویه منطبق با شرایط می شود.
مثال: جستجوی علت ایراد درفعالیت نگهداری و تعمیرات .
"Flow Diagram" SOSمثالی از
4 : توسعه مهارت های اپراتور
هدف از آموزش و دوره های عملی اپراتورها
هدف از برگزاری آموزش و دوره های عملی اپراتورها دستیابی به بالاترین سطح مهارت می باشد .
برای رسیدن به این اهداف، لازم است :
بهترین روش موجود ( عملیات استاندارد ) را تعریف کنید.
سطح مهارت مورد نیاز برای هر عملیات استاندارد را تعریف کنید .
سطح مهارت شخصی هر اپراتور را شناسایی کنید .
مهارت های مورد نیاز را با مهارت های موجود مقایسه کنید .
آموزشهای مورد نیاز برای توسعه مهارت ها را برنامه ریزی کنید.
مدارک مورد نیاز جهت اجرای آموزش
1) برگه عملیات استاندارد (SOS)
2)جدول نیازمندیهای عملیات
3)جدول مهارتهای فردی
4) برنامه آموزشیILU
برنامه آموزشی ILU
برنامه آموزشی ILU برای کمک به اجرای آموزشهای برنامه ریزی شده برای هر اپراتور تهیه می گردد .
اصولی که باید بکار گرفته شود :
سطح مهارت هر اپراتور در هر قسمت توسط سرپرست و براساس سه سطح U,L,I در جدول ثبت می گردد که بیان کننده سطح مهارت کنونی اپراتور در هر عملیات و هر ایستگاه کاری در قسمت مربوطه می باشد :
سطح I :توانایی اجرای عملیات را در شرایط نرمال و طبق دستورالعمل دارد . اگر اپراتور به مشکلی برخورد نماید ، برای رفع آن احتیاج به کمک دارد .
سطح L : توانایی انجام کامل عملیات را به تنهایی و در زمان سیکل تولید (C/T) دارد .
سطح U : توانایی ارائه دستورالعمل و آموزش به سایرین را دارد .
برنامه آموزشی ILU
جدول نیازمندیهای عملیات
جدول نیازمندی های عملیات، دانش فنی و مهارت ( دانش ، چگونگی انجام کار ) مورد نیاز برای ایستگاههای کاری را مشخص می نماید و به سرپرست در اجرای آموزش برنامه ریزی شده و موثر کمک می نماید .
زمانیکه یک اپراتور جدید در یک بخش در موقعیت جدیدی قرار می گیرد ، جدول نیازمندی های عملیات با تعیین سطح سختی و سطح مهارت مورد نیاز عملیات در تعیین وظیفه نیروی جدید کمک می نماید.
مثالی از جدول نیازمندیهای عملیات
جدول ردیابی پیشرفت مهارتهای فردی
شناسنامه آموزشی ( هر فرد ) تاریخچه شغلی هر یک از اپراتورها را به همراه دوره های آموزشی که گذرانده است شرح می دهد .
شناسنامه آموزشی هر فرد موارد زیر را می دهد :
سطح آموزش اولیه هر اپراتور
تاریخچه آموزشی هر فرد ( آموزشهای عمومی و تکنولوژیکی )
تجارب حرفه ای اپراتور
قسمتهای مختلفی که اپراتور در آن کار کرده است .
سطح مهارت فرد در قسمتی که کار کرده است .
…
نیازهای آموزشی هر یک از کارکنان باید قبل از تکمیل برنامه آموزشی تعیین گردد .
به روز کردن اطلاعات شناسنامه آموزشی به سرپرست اجازه می دهد در هر زمان، سطح مهارت شخصی هر فرد را ، از نظرعمومی و فنی، در قسمت خودش بشناسد.
مثالی از جدول ردیابی پیشرفت مهارتهای فردی
توسعه دوره های عملی و آموزش اپراتور
اطلاعات از واحد مهندسی (POS)
تجزیه فرایند
SOSs: analysis, procedure, operator job allocation, man/machine job allocation,
flow diagram
مشخصات کیفی
چک لیست
تعیین ترتیب عملیات
زمان یادگیری
دانش و مهارت مورد نیاز
جدول نیازمندیهای عملیات
جدول پیگیری پیشرفت
مهارتهای فردی
برنامه آموزش ILU
اجرای آموزش و دوره های عملی
5 : چگونه روش انجام کار را آموزش دهیم؟
روش یادگیری 3 مرحله ای
مرحله 1: شرح و اجرای عملیات ” من انجام می دهم“. I Do
(1) شرح عملیات
1.1 بگویید چه عملیاتی قرار است انجام شود.
2.1 مشخص کنید اپراتور چه اطلاعات قبلی از عملیات دارد.
3.1 اهمیت عملیات را توضیح دهید.
4.1 مطمئن شوید اپراتور آمادگی کامل برای آموزش دارد.
5.1 قطعات ، جیگهای مونتاژ و ابزار مورد استفاده را معرفی کنید.
(2) انجام عملیات
سوپروایزر باید عملیات را ضمن تاکید بر مراحل اصلی ، نکات کلیدی و دلایل آنها انجام دهد.
مرحله 2: از اپراتور بخواهید عملیات را انجام دهد و همزمان شما موارد را به او یادآوری کنید” ما انجام می دهیم“. We Do
(1) از اپراتور بخواهید در حالیکه مراحل اصلی،نکات کلیدی و دلایل آن را تکرار میکند، عملیات را انجام دهد . اشتباهات او را سریعاً اصلاح کنید.
(2) این مرحله را تا وقتی که اپراتور عملیات را کاملاً بخاطر بسپرد تکرار کنید.
مرحله 3: از اپراتور بخواهید کا را بتنهایی انجام دهد و کار او را در ایستگاه کاری پی گیری کنید ” شما انجام می دهید“. You Do
(1) از یک اپراتور با تجربه بخواهید تا بر کار اپراتور آموزش دیده نظارت کند.
(2) اپراتور را تشویق کنید که سوالات خود را بپرسد.
(3) اپراتور را ترک کنید تا کارش را بتنهایی انجام دهد.
(4) بصورت دوره ای کار او را کنترل کنید.
چگونه آموزش اپراتور و دوره های عملی اجرا می شود؟
در حین کار روزانه
با پیروی از SOS
با استفاده از روش یادگیری 3 مرحله ای
6 : بکارگیری و بهبود عملیات استاندارد
چک لیست
چک لیست مدرکی است که سوپروایزر موارد کنترلی، تعداد کنترلها و رویه های کنترلی را برای هر عملیات در جریان فرایند تولید لیست می کند.
فعالیتهای تضمین کیفیت که توسط اپراتور انجام می شود باید در برگه عملیات استاندارد مشخص شود.
سوپروایزر از چک لیست در موارد زیر استفاده می نماید:
کنترلهای روزانه کیفیت محصولات تولید شده توسط عملیات واطمینان از کیفیت محصول.
اقدام سریع در مورد ایراد کیفی، توسط کنترل تطابق با عملیات استاندارد و بهبود آن.
بعلاوه ، با توضیح قوانین و نقاط کنترلی، سوپروایزر در کار خود مهارت کامل کسب می کند.
مثالی از چک لیست
تدوین چک لیست
(POS)
اطلاعات از واحد مهندسی
برگه های عملیات استاندارد
("Analysis", "Procedure", “Flow chart")
برگه های عملیات استاندارد
("Operator job allocation",
"Man/machine job allocation")
چک لیست
اطلاعات کیفی
سوپروایزر
اپراتور
چرخه بهبود عملیات استاندارد
اجرای کامل عملیات استاندارد
(استانداردسازی)Standardize
Do
اجرا
(بررسی)Check
Act
عمل
S
D
C
A
یافتن مشکل، جستجوی علت
استقرار عملیات استاندارد
بهبود
بروزکردن عملیات استاندارد
1) مطمئن شوید که همه اپراتورها عملیات استاندارد را در تولید واقعی درک کرده و انجام می دهند.
2) روش انجام کار توسط اپراتور را بدقت مشاهده کرده و در صورتیکه آنرا طبق عملیات استاندارد انجام نمی دهد، به او تذکر دهید .
3) اگر دلیل دیگری برای عدم تطابق با استاندارد وجود دارد علت آن را بیابید و سریعاً اقدام اصلاحی لازم را انجام دهید.
4) اگر شرایط عملیات تغییر کرده است یا روش بهتری برای انجام آن یافته اید، عملیات استاندارد فعلی باید بازنگری شود.