سیستم تولید به موقع و بها یابی گسسته
عنوان:
سیستم تولید به موقع و بهایابی گسسته
مقدمه
سیستم تولید به موقع ( Just-In-Time ) یکی از پیشرفته ترین سیستم های برنامه ریزی است که در صدر هرم سیستم های نوین برنامه ریزی و کنترل تولید قرار گرفته است .
امروزه به لحاظ محدودیت های اقتصادی و توسعه و پیچیدگی بازارها ، استفاده بهینه از منابع در دسترس و شناخت و پاسخگویی به موقع به خواسته های مشتری در بخش های مختلف بازار به امری اجتناب ناپذیر تبدیل گردیده و سازمان ها را بر آن داشته تا با حذف ساختارها و روش های کار سنتی ، سهم خود را در بازار حفظ نمایند . سیستم تولید به موقع که نخستین بار توسط تائیچی اونو در شرکت تویوتا به کار گرفته شد یکی از همین سیستم ها است که به سرعت مورد توجه سایر شرکت های ژاپنی قرار گرفت و با توجه به یکسان بودن فرهنگ خاص مورد نیاز این سیستم در اکثر شرکت های ژاپنی اجرا گردیده و توسعه یافت.
اما با گذشت حدود سه دهه از معرفی این نظام و علیرغم تلاشی که اکثر سازمان های غیر ژاپنی در جهت بکارگیری اصول این نظام صرف کردند ، به دلایلی که درباره ی ایران هم صادق است ، یعنی برداشت و تعاریف پراکنده اصول و نظریات این سیستم ، توسعه و اشاعه آن از رشد قابل ملاحظه ای برخوردار نبوده و اکثر افراد آنرا تنها برنامه ای برای کنترل موجودی تلقی می نمایند. در حالی که حذف موجودی اضافی انبارها تنها یکی از اصول مورد اشاره و توجه این نظام می باشد .
از دیگر فواید این سیستم می توان به کاهش قابل توجه کار درجریان ساخت ، زمان تحویل محصول به مشتری ، فضای مورد نیاز ، ضایعات ، ضایعات دورریز و دوباره کاری ، افزایش در بهره وری ، بهبود روابط با عرضه کنندگانی که بهتر و موفق تر هستند و نیروی کار دارای انگیزه ، راضی و با نشاط تر اشاره کرد.
تاریخچه JIT
مجموعه شرایط اقتصادی ژاپن پس از جنگ جهانی دوم و تلاش برای ساخت مجدد اقتصاد کشورشان و کمبود فضا و وسعت کم باعث پدید آمدن فلسفه مدیریتی به نام Just-in-time شد که درفارسی واژه فقط به هنگام یا فقط به موقع یعنی نه دیرتر و نه زودتر بلکه فقط به هنگام بکار می رود .
این فلسفه برای اولین بار در دهه 1950میلادی توسط تائیچی اهنو (taiichii ohno) توسعه یافت که هدف آن برآورده ساختن تقاضای مشتریان باحداقل تاخیر بود. پس ازآن دراوایل دهه 1970بسیاری ازکارخانجات ژاپنی این سیستم را پیاده کردند. ازاین رو تائیچی اهنو به عنوان پدرJIT شناخته می شود.
برخی اصول اخلاقی کار در ژاپن که در پیدایشJIT موثر بودند عبارتند از:
1- انگیزه زیاد کارگران و تلاش برای پیشرفت
2- تمرکز شرکت ها روی تلاش گروهی
3- مقدم شمردن کار بر فراغت و آسودگی
4- تمایل کارگران برای بقاء در یک شرکت
تعریف عمومی JIT
سیستم تولید بموقع سیستمی است که در آن امور به نحوی مناسب، دقیق، و به موقع انجام می شوند. این تعریف بسیار گسترده است و مفاهیم بسیاری (نظیر خرید به هنگام، ساخت به هنگام، تحویل به هنگام و استراتژی های اطلاعات به هنگام) را دربر می گیرد. یکی از مهمترین مصادیق این سیستم تولید بموقع در محیط کارخانه است. سیستم تولید بموقع سیستمی مبتنی بر تقاضاست (کششی) نه فشاری که در آن یک قطعه تنها زمانی خریداری و یا تولید میشود که علامتی از مصرف کننده آن دریافت شده باشد. این امرمانع ازتجمع موجودی درایستگاههای کاری می شود. و امروزه اصطلاح تولید با حداقل اتلاف نیز به کار می رود .
دلیل استفاده برخی از شرکت ها از سیستم JIT
در سیستم های سنتی تولید ، موجودی مواد خام و قطعات نگهداری می شود تا در مقابل امکان در دسترس نبودن اقلام مورد نیاز ، ایمنی لازم وجود داشته باشد(سپرحفاظتی). اما اخیرا مدیران پی برده اند که نگهداری موجودی های ایمنی هزینه ی قابل توجهی را در بر دارد. که موجب مصرف منابع ارزشمند می شود و هزینه های مخفی را ایجاد می کند. بنابراین ، بسیاری از واحد های تولیدی در کشور های صنعتی ، نحوه ی تولید و مدیریت موجودی های خود را تغییر داده و استراتژی جدیدی را برای کنترل جریان و فرآیند تولید به کارگرفته اند که مدیریت به موقع موجودی ها یا موجودی گیری به هنگام نامیده می شود. در این استراتژی ، مواد خام و قطعات هنگامی خریداری یا ساخته می شود که در مراحل مختلف فرآیند تولید مورد نیاز باشد.
پیش شرط های موفقیت JIT
JIT تنها درصورتی به موفقیت می رسدکه تک تک افراد سازمان درآن مشارکت کنند.برنامه ها وروندها جهت دستیابی به حداکثر بازدهی وکارآیی طراحی شده باشند وکیفیت محصولات وبرنامه های زمانی تولیدمطابق با تقاضای مشتریان ، برنامه ریزی شده باشند.(اجرای تئوری Z)
JIT نه تنها باعملیات تولیدی درارتباط است بلکه دستورالعمل ها وتکمیل گزارشات وفرم ها را نیز به عنوان بخشی از فرایند کلی دربرمی گیرد.در JIT چنین فرض می شود که منشاء ضایعات تنها درقسمت سخت افزاری وفنی عملیات وجود ندارد بلکه دربخشهای نرم افزاری عملیات نیز ممکن است موجود باشد.
اهداف اجرای یک سیستم JIT
1- افزایش بهره وری با حذف ضایعات ،اتلاف ها و تمام فعالیت های فاقد ارزش افزوده
2- بهبود کیفیت تولید و تاکید بربهبود مستمر – فلسفه کایزن یا بهبود مداوم در سیستم تولیدی JITدر حد اعلای آن استفاده می شود.
3- تاکید بر ساده سازی عملیات وکاهش سطح مواد، زمان و کار در فرایند تولید
4- افزایش توانایی سازمان برای رقابت با شرکت های رقیب
5- شناسایی و پاسخ گویی به نیازهای مشتری
6- هدف گذاری برای ایجاد اعتماد در بین عرضه کنندگان
عناصر و ویژگی های عمده سیستم JIT در فرآیند تولید
1- سرعت یکنواخت و هموار تولید
2- حذف نقاط بحرانی
3- کاهش سطوح موجودی ها
4- راه اندازی سریع و کم هزینه ی ماشین آلات:
5- بهبود کیفیت کالاها
6- بهبود نگهداری پیشگیرانه تجهیزات
7- بهبود سیستم تولید از طریق کار گروهی (سلولی)
8- تنوع مهارت های کارکنان و انعطاف تجهیزات
مزایای سیستم JIT در تولید
اگر سیستم JITبا موفقیت اجرا شود ، مزیتهای مهمی را به دنبال خواهد داشت که اهم آنها عبارتند از:
1- سرمایه گذاری کمتردرموجودی کالاودرنتیجه استفاده ازسرمایه درگردش درمقاصد مفید تر
2- کاهش هزینه های حمل ونگهداری کالانظیرانبارداری وغیره
3- افزایش کیفیت تولید و کاهش دوباره کاری و ضایعات واتلافها
4- کاهش زمانهای تاخیر ساخت.
5- افزایش بهره وری و شاخص زمانی استفاده از ماشین آلات.
6- ایجادروابط صمیمانه با فروشندگان.
7- کاهش هزینه های راه اندازی وبه تبع آن کاهش هزینه های تولید.
8- کاهش ریسک خراب شدن (ازمدافتادگی) موجودی ها
9- افزایش میزان درآمددراثرپاسخگویی سریع به نیازهای استفاده کنندگان و ربودن گوی سبقت از رقیبان
10- کاهش کارهای نوشتاری و کاغذ بازی
ساختار برنامه ریزی سیستم JIT
الف: آگاهی و مطالعه پیرامون سیستم تولید به موقع
ب: تشکیل کمیته راهبری (Steering Commitee)
ج: تشکیل گروه ارزیابی
د: برنامه مشارکت کارکنان
ه: در این مرحله ارزیابی استراتژیک سازمان می بایست صورت پذیرفته و فرصتهای به وجود آمده تعیین گردد . پس از این طراحی فعالیت ها و اقدامات اصلاحی به شکل کامل برای پروژه بهبود در شرکت شکل خواهند گرفت.
اندازه گیری کارایی در سیستم JIT
زمان ، یکی از عوامل بسیار مهم در سیستم JIT است که اندازه گیری ان می تواند راهنمایی درجهت اطمینان از انجام وظایف و عدم وجود موانع بر سر راه تولید باشد.
مدت زمانی که لازم است یک محصول فرآیند تولید را طی کند تا به محصول نهایی تبدیل شود(سیکل زمانی تولید) شامل چهار عنصر جداگانه است:
– زمان پردازش و تولید محصول
– زمان انبارداری و نگه داشته شدن محصولات پشت ماشین آلات
– زمان حرکت و نقل و انتقالات تولیدات بین واحدهای تولیدی
– زمان بازرسی و کنترل کیفیت
ازمیان این چهار زمان فقط زمان پردازش و تولید برای محصول ارزش ایجاد می کند وسایر عناصر نه تنها هیچ ارزشی به محصول نمی دهند بلکه مودا( هزینه زا) نیز هستند.
برای اندازه گیری کارایی سیستم تولید JIT از نسبتی به نام نسبت کارایی تولید استفاده می شود. این نسبت زمان صرف شده در فعالیت هایی که ارزش افزوده ایجاد می کنند را به صورت درصدی از کل سیکل زمانی بیان می کند و به شرح زیر است :
نسبت کارآیی = زمان پردازش و تولید / سیکل زمانی . 100
هدف از نسبت کارایی ، یک زنگ خطر است برای مواقعی که زمانهای فاقد ارزش افزوده زیاد هستند. بهبود این نسبت مطمئنا روی هزینه ها اثر می گذارد.
محدودیتهای سیستم تولید بموقع
1- مشکلات مربوط به محیط های اقتصادی و نبود موجودی به عنوان ضربه گیر در برابر انقطاع های به وجود آمده
2- محدودیت های لجستیکی (هنر مدیریت جریان مواد و محصولات از مبدا تا مصرف کننده است).
3- فرهنگ و شرایط سازمانی
4- حسابداری خودسرانه وعملکرد های مالی
5- مشکلات مربوط به عرضه کنندگان کوچک
اجرای JIT درایران و مشکلات موجود در برابرآن
1- نوسانات قیمت و کمی مواد اولیه
2- اتلاف منابع
3- مشکلات در مورد ماشین آلات، حمل ونقل و کیفیت که اجرای موفق این سیستم نیازمند حل این مشکلات است که این کار محتاج برنامه ریزی بلند مدت و آینده نگری مدیران و مسئولان می باشد.
مقایسه سیستم تولید بموقع با سیستم تولید دستی و سیستم تولید انبوه
تولید کننده بموقع، مزایای تولید دستی (کیفبت برتر) و تولید انبوه (قیمت پایین) را با یکدیگر تلفیق کرده و از قیمت بالای اولی و انعطاف ناپذیری دومی اجتناب می کند. بنابراین تولیدکننده به موقع، برای تولید محصولات بسیار متنوع، افرادی را از همه سطوح سازمان و با مهارتهای مختلف گردآورده، به صورت گروهی به کار می گیرد، و نیز از ماشین آلاتی استفاده می کند که هم به طور فزاینده خودکارند و هم بسیار انعطاف پذیر
شاید درخور توجه ترین تفاوت میان تولید انبوه و تولید بموقع، تفاوت در هدفهای نهایی این دو باشد. تولیدکنندگان انبوه هدف محدودی را برای خود قرار داده اند، که همان “به اندازه کافی خوب بودن” است.
ولی نگاه تولیدکنندگان به موقع، بر کمال مبتنی است؛ یعنی نزول پیوسته قیمتها وبه صفر رساندن میزان عیوب وموجودی و تنوع بی پایان محصول که عملی نیست
برخی از شرکت های بزرگی که در حال حاضر از سیستم JIT استفاده می کنند ، عبارتند از:
1- شرکت تویوتا ژاپن
2- شرکت جنرال موتورز آمریکا
3- شرکت فورد آمریکا
4- شرکت تولیدی مجیک
5- شرکت ایران خودرو ایران (به صورت محدود)
نتیجه گیری
1- در سیستم JIT مواد به موقع و به حد نیاز خریداری وهمزمان درفرایند تولید، مصرف وبه کالای ساخته شده تبدیل و بلافاصله بسته بندی، بارگیری و برای مشتریان ارسال می گرددو چون موجب کاهش موجودی ها می شود از اشغال فضا وراکد ماندن سرمایه جلوگیری کرده وموجب افزایش بهره وری می شود وبرای کشورهای کم وسعت مفید است .چنین سیستم بسیاردقیق، مستلزم برنامه ریزی دقیق، هماهنگی موثر، همکاری صمیمانه بین کارکنان ومدیران است وهنگامی تحقق پیدامی کند که فرهنگ سازمانی مطلوب و وجدان کاری واقعی وانعطاف پذیری داوطلبانه وخودکنترلی دریک کارگروهی وجود داشته باشد.
2- درفرایند تولید با دو نوع هزینه مواجهیم. هزینه های مستقیم تولید و هزینه های غیرمستقیم تولید، که هزینه های غیرمستقیم درسیستم سنتی و هزینه یابی برمبنای فعالیت با استفاده از محرکهای هزینه و نرخهای جذب سربار به محصولات تخصیص داده می شوند به دلیل محدودیت فزونی منافع بر مخارج و گاهی برای راحتی کار، ممکن است محرک هایی برای هزینه انتخاب شوند که همبستگی کاملی با میزان استفاده از فعالیت های سربار ندارند. سیستم تولید به موقع از طریق کاهش مراکز هزینه های غیرمستقیم و تبدیل بسیاری از انها به هزینه های مستقیم، نیاز به انجام این ارزشیابی پردردسر را کاهش می دهد و بسیار دقیق تر از دو سیستم یادشده بهای تمام شده محصول را محاسبه می کند که این موضوع در دنیای رقابت کنونی از اهمیت شایانی برخوردار است.
بهایابی گسسته یا تاخیری Back-flush Costing
مقدمه
مواد اولیه در یک شرکت تولیدی به طورعینی مراحلی را می گذراند که شامل الف: خرید مواد ب: ارسال آن به فرایند ساخت ج: ایجاد تغییر در مواد و تبدیل آن به محصول نهایی د: فروش محصولا ت تکمیل شده به مشتریان است.(شکل 1)
این فرایند عملیاتی تاکنون با به کارگیری سیستم هزینه یابی ردیابی متوالی،مرحله به مرحله و به ترتیب از طریق تنظیم حسابهای کنترل موجودی مواداولیه، کنترل موجودی کالا ی در جریان ساخت، موجودی کالا ی ساخته شده و بهای تمام شده کالا ی فروش رفته در سوابق و مدارک حسابداری ثبت می شده است.
بهایابی گسسته یا معکوس
هزینه یابی گسسته یا معکوس: نوعی سیستم هزینه یابی استاندارد است که بامحصول تکمیل شده شروع می شود وسپس وارونه عمل می کند تا هزینه های تولید را به واحدهای فروخته شده وموجودی ها تخصیص دهد.
هزینه یابی معکوس یاگسسته طی سالهای 1980میلادی ،زمانیکه سیستم های تولید به موقع ازمحبوبیت برخوردار گردیدند،ظهور کرد.سیستم ردیابی متوالی تا قبل از ابداع روش تولید برمبنای تفکر حذف موجودی ها شیوه ای کاملا ً مناسب و جوابگوی تمامی انتظارات مهم استفاده کنندگان از اطلا عات مالی بود.
می دانیم که پیدایش رویکرد تولید برمبنای حذف موجودیها، حرکتی بزرگ در جهت کاهش و صرفه جویی در هزینه های ساخت و افزایش کیفیت تولیدات است. در شرکتهایی که از این رویکرد استفاده می کنند، مواداولیه تنها به اندازه نیاز تولید خریداری و در زمان مناسب برای ساخت محصولا ت مورد نظر دریافت می شود.
از سوی دیگر مواداولیه دریافت شده نیز به دلیل حاکمیت نگرش ارسال علا مت از مرحله بعد به مرحله قبل (کشش) به جای نگرش تحمیل از مرحله قبل به مرحله بعد (هل دادن به جلو) یا فشاری ، در کوتاهترین زمان ممکن و تاحد ممکن، با کمترین نقص و در شرایط ایده آل بدون نقص، به محصولا ت ساخته شده تبدیل می شوند و این محصولا ت نیز به سرعت به فروش می روند.
در شرکت هایی که محصولا ت خود را با این رویکرد که دارای چنین آثاری است، تولید می کنند، به جای به کارگیری سیستم هزینه یابی برمبنای ردیابی متوالی، می توان از نوعی هزینه یابی موسوم به هزینه یابی گسسته که نیازی به ثبت و نمایش تمامی مراحل تولید ندارد، استفاده کرد.این شرکت ها وموسسات معمولا بهای تمام شده استاندارد را به هر محصول تخصیص می دهند و موجودی های کم یا سطوح ثابتی ازمواد مستقیم وکالای درجریان ساخت دارند.
حالت های مختلف هزینه یابی گسسته
هزینه یابی گسسته خود به سه حالت تفکیک می شود که استفاده از هر یک از این حالتها به وضعیت تولیدکننده بستگی دارد.
هزینه یابی گسسته: حالت اول
در این حالت تنها ثبت مرحله دوم حذف و ازدو حساب 1- حساب کنترل موجودی مواد خام و کنترل موجودی کالا ی در جریان ساخت و2- کالا ی ساخته شده استفاده می شود. به نظر می رسد این حالت از هزینه یابی گسسته برای شرکت هایی مناسبتر است که دوره انتظار تولید آنان کوتاهتر از دوره انتظار فروش محصولا ت ساخته شده است. در نتیجه، در حالی که احتیاجی به ثبت حساب کنترل موجودی کالا ی در جریان ساخت نیست، ثبت حساب موجودی کالا ی ساخته شده ضرورت دارد.
در واقع این گام است که نام هزینه یابی گسسته را برای این سیستم ایجاد می کند. توجه داشته باشید که هزینه های ساخت، به طور متوالی و همراه با جریان تولید در مسیر کالا ی در جریان ساخت و کالا ی ساخته شده ثبت نگردیدند.
در حالی که هر نوع موجودی مواد خام یا کالا ی ساخته شده در همان ابتدای ظهور شناسایی و ثبت می شوند، حذف حساب کنترل موجودی کالا ی در جریان ساخت، حجم جزئیات در سیستم حسابداری را کاهش می دهد. واحدهای موجود در خط تولید ممکن است هنوز از لحاظ عینی نیاز به تکمیل و ردیابی داشته باشد، اما هیچ تعریفی در ارتباط با هزینه کار انجام شده در مورد آنان وجود ندارد.
ثبت سه رکن اثرگذاری (سه مرحله از مراحل چهارگانه) گزارشگری هزینه ها را به روشی مانند ردیابی متوالی منتج می کند (البته اگر شرکت مورد نظر دارای حداقل موجودی کالا ی در جریان ساخت باشد). باید گفت که نحوه محاسبه و ثبت انحرافهای حاصل در هزینه یابی گسسته مشابه نحوه محاسبه و ثبت انحرافها در هزینه یابی ردیابی متوالی است.
هزینه یابی گسسته: حالت دوم
در این حالت که دارای دو رکن اثرگذاری است، تنها خرید مواد مستقیم (مرحله الف) و فروش کالا های ساخته شده (مرحله د) ثبت می شود. در واقع این حالت نسبت به حالت اول انحراف بیشتری از هزینه یابی ردیابی متوالی دارد. دو مورد توجیه به شرح زیر برای این سیستم وجود دارد:
1- از بین بردن انگیزه مدیران در ارتباط با تولید کردن برای ایجاد موجودی: چون موجودی کالا ی ساخته شده در برگیرنده هزینه های تبدیل هم هست، مدیران می توانند از طریق تولید مازاد برفروش، سود عملیاتی را تقویت کنند.
داشتن دو رکن اثرگذاری (فروش به جای تکمیل کالا ی ساخته شـده)، جـذابیـت تولید برای مــوجـودی را از طـریـق ثبـت هـزینـه های تبدیل به عنوان هزینه های دوره به جای هزینه محصول، کاهش می دهد.
2- افزایش تمرکز مدیران در مورد فروش محصولا ت: این حالت از هزینه یابی گسسته در مـورد تـمـــام هـــزینــه هـای تبـدیـل، همچـون هزینه های دوره رفتار می کند و تنها یک حساب موجودی برای مواد مستقیم (اعم از اینکه در انبار، در جریان ساخت و یا جزء محصولا ت ساخته شده باشد) وجود دارد. به نظر می رسد این روش بــرای شــرکـتـهــایــی منـاسـب بـاشـد کـه هماهنگی بسیار بالا یی در چرخه عملیاتی آنها وجود دارد و به همین دلیل حجم تمام موجودیهای شرکت بسیار ناچیز است، لذا می توان گفت که این حالت مطلوبترین حالت ممکن در حا لتهای سه گانه باشد.
هزینه یابی گسسته: حالت سوم
در این حالت نیز که دارای دو رکن اثرگذاری است، تنها تکمیل محصولا ت ساخته شده (مرحله ج) و فروش کالا ی ساخته شده (مرحله د) ثبت می شوند و به همین دلیل تنها حساب موجودی نیز در این حالت، حساب کنترل موجودی کالا ی ساخته شده است. بسط حالت سوم ممکن است ما را به این نتیجه برساند که در هزینه یابی گسسته می توان از مراحل چهارگانه تنها به ثبت مرحله «د» (فروش کالا ی ساخته شده) دست زد. زیرا در مطلوبترین وضعیت تولید به روش حذف موجودی ها (تولید بهنگام)، هیچگونه موجودی وجود ندارد.
ملا حظات خاص هزینه یابی گسسته (معایب )
روشهای حسابداری شرح داده شده دقیقاً با اصول پذیرفته شده حسابداری مالی مطابقت ندارند. برای مثال کالا ی در جریان ساخت که یک دارایی است، در حالی که وجود دارد، در صورتهای مالی شناسایی و مـنعکـس نمـی شـود. البتـه در پـاسخ طرفداران هزینه یابی گسسته به مفهوم اهمیت استناد می شود.
هـزینـه یـابی گسسته به شرکتهایی که از رویـکــرد حــذف مـوجـودیهـا استفـاده می کنند، محدود نمی شود. شرکتهایی که دوره انتظار تولید آنها کوتاه است (مواد خـام در زمانی کوتاه و به سرعت به محصول ساخته شده تبدیل می شود)، یا شرکتهایی که سطوح موجودیهای آنان در دوره های مختلف ثابت است، ممکن است به تفسیری از هزینه یابی گسسته که طبق آن ارقام هزینه مشابه با چیزی که در هزینه یابی ردیابی متوالی گزارش خواهد شد، دست یابند.
انتقادها در ارتباط با هزینه یابی گسسته عمدتاً بر نبود زنجیره عطف حسابرسی، یعنی توانایی سیستم حسابداری در تعیین موارد استفاده منابع در هرگام از فرایند تولید، تمرکز دارد. نبود مقادیر عمده ای از موجودی مواد و کالا ی در جریان ساخت ،یعنی اینکه مدیران می توانند ردپای تولید را به مشاهدات شخصی، نظارت کامپیوتری و اندازه گیریهای غیرمالی حفظ و دنبال کنند.
مقایسه هزینه یابی گسسته با هزینه یابی ردیابی متوالی
نظام هزینه یابی جدید (هزینه یابی گسسته) که نقطه مقابل هزینه یابی ردیابی متوالی است به سه حالت متفاوت (از جهاتی) و یک وجه مشترک (ساده تر کردن سیستم حسابداری صنعتی از طرق حذف بعضی از ثبتهای روزنامه) تفکیک می شود که موسسات بسته به شرایط خود، می توانند از آن استفاده کنند .
تفاوت حالتهای سه گانه هزینه یابی گسسته با هزینه یابی ردیابی متوالی در جدول زیر نشان داده شده است.
جدول 1: تفاوت های سه حالت هزینه یابی گسسته با هزینه یابی ردیابی متوالی
نتیجه گیری
1- هزینه یابی گسسته یک سیستم مدیریتی است وبرای گزارشات درون سازمانی استفاده میشود وتنها به موسساتی که از روش تولید برمبنای رویکرد حذف موجودیها (تولید بهنگام) استفاده می کنند، محدود نمی شود و کلیه موسسات تولیدی که موجودیهای ناچیزی دارند یا سطوح موجودیهای آنان در دوره های متوالی تغییر نمی یابد، بسته به مورد می توانند از تفسیر خاصی از هزینه یابی گسسته استفاده کنند.
منابع
دکتر رضا شباهنگ / حسابداری مدیریت / نشریه ی 131 سازمان حسابرسی /82 13.
C.E.Cheng – S.Podles.K.E / نظام تولید بهنگام / London / 1998
عزیز عالی ور / حسابداری صنعتی (جلد 1) / نشریه ی 158 سازمان حسابرسی / 1383.
دکتر احمد هومن / حسابداری صنعتی 1 / تهران / انتشارات / 1383.
نشریه حسابرس / سیدعلی واعظ
-مجله حسابرس ومجله تی
MANUFACTURINGAPPROACHES OVER TIME; PRODUCTION AND INVENTORY MANAGEMENT JOURNAL V58,NO.4, 1997
– AHLSTROM, PAR, KORLSSON, CHRISTER, SEQUENCES OF MANUFACTURINGIMPROVEMENT INITIATIVE: THE CASE OF DELAYERING: INTERNATIONAL JOURNAL OFOPERATIONS AND PRODUCTION MANAGEMENT, V20, NO11,2000
با تشکر از توجه شما