گردآورنده : پدرام عیدی
فهرست مطالب
1 . مقدمه
2 . مزایا
3 . نتایج فقدان
برنامه موثر. 4
5 . مهندسی همزمان
6 . نمودار مراحل
نیازمندی های تشکیل. 7
8 . مبانی اصلی کار در تیم
9 . مسئولیت های تیم
10 . داشتن برنامه زمانبندی
11 . گانت چارت
پنج بخش اصلی. 12
بخش صفر. 13
بخش اول. 14
17 . روش جمع آوری اطلاعات
تجربیات تیم. 18
19 . فرضیات /محصول
20 . طرح تجاری
21 . داده های مقایسه ای
سیستم مدیریت کسب و کار.22
هدف مدیریت کسب و کار.23
مطالعات قابلیت اطمینان. 24
25.اهداف طراحی
26 . اهداف کیفی و اطمینان
27 .فهرست مواد اولیه
28 . نمودار جریان اولیه
29 . مراحل رسم نمودار
30. لیست مشخصات
31. طرح تضمین محصول
حمایت مدیریت. 32
بخش دوم. 33
34. هدف
35 . کلیه خروجی مرحله اول
36 . طراحی برای ساخت و مونتاژ
37 . تصدیق طراحی
38 . بازنگری طراحی
39 . طرح کنترل
نقشه های مهندسی. 40
مشخصات مهندسی . 41
الزامات تسهیلات.42
مشخصات ویژه محصول.43
44.الزامات تجهیزات آزمایش
45.تعهد تیم
15. هدف
16. صدای مشتری
46 . بخش سوم
47 . هدف
48 .استانداردهای بسته بندی
بازنگری سیستم کیفیت محصول. 49
50 . نمدار جریان
51 .طرح چیدمان کارگاه
طرح کنترل پیش از تولید. 52
53 . ماتریس مشخصات
54 . آنالیز حالات خرابی بالقوه
55 . رتبه بندی شدت
56 . دستورالعمل های
روش و طرح سیستم اندازه گیری. 57
مشخصات بسته بندی. 58
حمایت و مدیریت. 59
60. بخش چهارم
61. هدف
62 . ورودی ها
تولید آزمایشی. 63
64. ارزیابی سیستم اندازه گیری
65. تجزیه و تحلیل سیستم اندازه گیری
66. مطالعات قابلیت مقدماتی
PPAP.67
تایید قطعه تولید شده.68
آزمایش های صحه گذاری تولید. 69
70.ارزیابی بسته بندی
71. طرح کنترل تولید
72.تایید نهایی
73. بخش پنجم
RPN.74
75. هشت گام حل مسئله
76. هدف
ورودی ها.77
خروجی ها : کاهش نوسانات.78
79. خروجی ها : رضایت مشتری
80. خروجی ها : تحویل و ارائه خدمات
برنامه ریزی پیشرفته کیفیت محصول
یک روش ساختار یافته است که برای برقراری مراحل ضروری از فاز دریافت الزامات
محصول تا تولید محصول و انجام فعالیتهای مربوطه در زمان لازم در جهت رضایت
مشتری صورت می گیرد،به نوعی روشیست قانون مند از فنون مختلف که سعی در
کسب کیفیت طرح و تولید دارد ضمن اینکه مراحل کسب رضایت مشتری در بطن
طرح و تولید را ضمانت می کند .هدف از اجرای آن ارتباط با تامین کنندگان به منظور
برنامه ریزی کیفیت محصول و ایجاد خطوط راهنما به صورت مشترک است.
در قدم دیگر سعی بر آسان نمودن ارتباط بین افراد درگیر است
و اینکه آیا گام های برداشته شده بدرستی پیش رفته و آیا کامل شده اند ؟
معرفی
1- تبدیل خواست و صدای مشتری به ابزارها و روشهای تولید به گونه ای که علاوه بر نیاز مشتری ،
رضایت وی را نیز برآورده سازد .
2- کاهش پیچیدگی طراحی کیفی محصول
3- ارائه برنامه ریزی مناسب به گونه ای که به موقع محصول در اختیار مشتری قرار گیرد
4- ارتباط سازمان یافته مشتری ، پیمانکاران فرعی و بخشهای درون سازمانی
5- تعیین رضایت مشتری و مشخص کردن منابعی که رضایت مشتری را برآورده کند
6- شناسایی به موقع تغییرات مورد نیاز و اعلام به مشتری
7- انجام به موقع تغییرات مورد نیاز که توسط مشتری اعلام شده است
8- پشتیبانی جهت پیگیری بهبود مستمر به منظور توسعه محصول و فرآیند
مـزایـا
در نقطه مقابل نیز در صورت فقدان APQP ممکن است
منجر به بروز نتایج زیر شود
1- عملکرد ضعیف محصول
2- افزایش دوره تکوین محصول و ارائه به بازار
3- افزایش هزینه های طرح و تولید
4-افزایش تغییرات پیش بینی نشده
برنامه موثر
وجود برنامه ای موثر جهت انجام فعالیتهایی که برای تضمین کیفیت و اطمینان در طرح و تولید
محصولات در نظر گرفته شود، ضرورت ویژه ای دارد، بالاخص در شرایطی که رقبا در بازار در
عواملی مثل زمان عرضه محصول به بازار، کاهش هزینه ها و افزایش کیفیت و میزان اطمینان
باهم رقابت می کنند و به منظور چشمگیر زمان مورد نیاز جهت(RELIABILITY)محصولات
طرح و تولید محصولات جدید و یا ایجاد تغییرات در محصولات برای جلب نظر
و رضایت مشتری همزمان با انجام سایر فعالیتهای مورد نظر، از جمله کارهایی است
که در برنامه موثر انجام می شود.
نکته
داشتن برنامه ریزی صحیح ، پیشاپیش به کیفیت محصول عملکرد ضعیف
محصول، افزایش زمان عرضه محصول به بازار، تاثیر در کیفیت
دراز مدت و کوتاه مدت ، عملکرد کالا و افزایش هزینه طرح و تولید می انجامد.
مهندسی همزمان
در این رابطه (موضوع مهندسی همزمان) ، همزمان با طرح محصول، ایجاد فرایندهای تولید
و فعالیتهای تایید طرح روشی موثر در کاهش زمان طرح و ایجاد ارتباط در کارگروهی
سازمان است به علاوه استفاده از ابزار های مهندسی و ارتباط آنها با یکدیگر از طریق
مهندسی همزمان بمنظور تاثیرگذاری در کیفیت و اطمینان از کار، از اهمیت بسیاری
برخوردار است. این مهندسی همزمان را می توان در طی مراحل ایجاد طرح
و فرایندهای تولید به شرح زیر است :
1- طراحی و تعریف برنامه
2- طراحی و توسعه محصول
3- طراحی و توسعه فرایند
4- صحه گذاری و تصدیق محصول و فرایند
5- بازخور، ارزیابی و اقدام اصلاحی
آغاز تولید
تولید آزمایشی
نمونه اولیه
تایید برنامه
شکل گیری / تایید ایده
ارزیابی نتایج و اقدام اصلاحی
صحه گذاری محصول و فرایند
تصدیق طراحی و توسعه فرایند ساخت
تصدیق طراحی و توسعه محصول
تعریف و برنامه ریزی پروژه
APQPنیازمندیهای تشکیل تیم
تیم از واحد طراحی مهندسی – کنترل کیفی – خرید – فروش – پیمانکاران فرعی – مشتریان – برنامه ریزی و … تشکیل می شود
فرد مسئول بهتر است برای تیم تعریف و در هر مرحله ، مناسب با کار ، تعویض شود
مبانی اصلی کار در تیم
داشتن برنامه ریزی آموزشی :
آموزش باید بتواند نیازمندیها و خواسته های مشتری را در توسعه محصول برآورد کند .
داشتن ارتباط با تیمهای سازمان و مشتری
انجام مهندسی همزمان : هدف سریع و به موقع انجام دادن کارها به نحوی که تیم و اعضاء در جهت مشترک کوتاهترین زمان و انرژی را صرف کنند.
شناسایی احتیاجات – انتظارات و الزامات مشتری
جهت برآورده کردن این مطلب موارد ذیل لازم است.
شناسایی مشتریان داخلی و خارجی
مشخص کردن الزامات مشتری(استفاده از QFD و روش های دیگر )
درک انتظارات مشتری مانند طراحی – تستها
ارزیابی امکان پذیر بودن طرح های پیشنهادی ، الزامات عملکرد و فرایند ساخت
برآورد قیمت – زمان و محدودیتهای هر کدام
تعیین نیازمندیهای که باید از مشتری کمک گرفت
شناسایی روش های مستند سازی
مسئولیت های تیم
داشتن برنامه زمان بندی
روشهای پیگیری و مدیریت پروژه پیاده سازی شود .
گانت چارت فعالیتها تهیه شود.
جمع گزارش پیشرفت کار توسط یک نفر لازم و ضروری است.
مسئول پیگیری و هماهنگی تعیین می شود.
موارد نگران کننده تا حد امکان پیش بینی شود
و برنامه و گانت رفع آنها طراحی شود.
گانت چارت
ابزاری برای مدیریت پروژه است و به ساده سازی پروژه های پیچیده
کمک می کند. در واقع نمایه ای تصویری از کارهایی است که در طول پروژه،
برنامه ریزی شده اند و بطور معمول برای
برنامه ریزی، پیگیری و کنترل پروژه مورد استفاده قرار می گیرند.
بخش 0: قبل از برنامه ریزی
با مفروضات ، مفاهیم و دانش گذشته آغاز می شود.APQP
اطلاعات ومستندات و شیوه های کار استاندارد ذکر شده
و همچنین مناطقی است که انتظار می رود تغییرات قابل توجه باشد.
این بخش ورودی ها را به قسمت 1- برنامه ریزی و تعریف می کند .
بخش 1: برنامه ریزی و تعریف
بخش1 شامل ارتباط با مشتری ، انتظارات، الزامات ، نیازها
و خواسته های مورد انتظار است. توسعه برنامه اطمینان
حاصل می کند که در خروجی این بخش ، کیفیت محصول رضایت
بخش است. برنامه ریزی منابع، و مفروضات محصول
ساخته شده است و لیستی از ویژگی های خاص اولیه و
اهداف طراحی و قابلیت اطمینان نیز ایجاد شده است
باید کلیه نیازمندیهای و انتظارات مشتری را به بهترین نحو شناسایی و محصولات بهتر از سایر رقبا ارائه کرد.
پس باید از اولین گام از خواسته ها و انتظارات مشتری و درک صحیح آن اطمینان حاصل کرد.
این مرحله و فعالیتهای آن به تامین کننده کمک
می کند خواسته های مشترک را درک کند
هدف
صدای مشتری
مجموعه شکایات نگرانیها توصیه ها خواسته ها و اطلاعاتی که از مشتری داخلی و خارجی بدست می آید ،
اطلاعات باید بصورت مدون و طی فرمت خاصی قرار گیرد
روش های جمع آوری اطلاعات مشتری:
تحقیق بازار :
مصاحبه با مشتری – ارسال پرسشنامه – بازدید از محل مشتری – تست بازار- مطالعه بر روی کیفیت و قابلیت اعتماد محصولات جدید – مطالعه بر روی کیفیت محصولات رقبا – گزارشاتی که محصولات خوب و بد را ارائه می دهند.( (Things Gone Right یا (TGR )از مشتری دریافت می شود.
اطلاعات کیفی سوابق Warranty
گزارشات Warranty گزارشاتی که نقاط منفی و اشتباه محصولات را نشان می دهد
TGW (Thing Gone Wrong) و از مشتری اخذ می شود
شاخص های توانایی و قابلیت محصول
گزارشات کیفی تامین کنندگان دیگر
گزارشاتی که مشکلات ومسائل مختلف را نشان می دهد
محصولات برگشتی
تجزیه و تحلیل موارد برگشتی
تجریبات تیم
اطلاعات هر یک از اعضاء تیم
تفسیر و تجزیه و تحلیل مقالات مجلات
پیشنهادات مختلف مشتری
اطلاعات مربوط به پروژه های گذشته
نقطه نظرات فروشنده ها یا اپراتورهای خط مونتاژ و تولید
گزارشات خدمات بعد از فروش
نتایج ارزیابی داخلی
سفرهای جاده ای
نقطه نظرات مدیریت و مدیران میانی
قوانین الزامات دولتی
بازنگری قرارداد
فرضیات فرایند/محصول
در این مرحله باید شکل و طرح محصول/فرایند را در نظر گرفت و فرضیاتی که در این ارتباط مدنظر قرار می گیرد عبارتند از :
تکنولوژی جدید
نوآوری های فنی
مواد جدید
ارزیابی قابلیت اطمینان
طرح تجاریBUSINESS PLAN
مسائل مربوط به طرح تجاری مانند زمان – سرمایه – هزینه – موقعیت محصول – منابع تحقیق و توسعه و غیره که روی فعالیتهای سازمان تاثیر می گذارد
اطلاعات مربوط به فروش خود و رقبا و استراتژی بازار باید مدنظر قرار گیرد.
آیا مشتری این قطعات و طرح جدید را خریداری خواهد کرد؟
آیا بازار جدیدی در پی محصول خواهیم داشت؟
چقدر هزینه می کنیم و چقدر سرمایه باز میگردد؟
چقدر وقت در برگشت سرمایه صرف می شود؟
آیا سرمایه لازم در جهت شرکت در این طرح موجود است؟
داده های مقایسه ای فرایند / محصول
. با استفاده از BPMS اهداف عملکرد محصول /فرایند
مشخص می شود.
. هدف مقایسه اهداف عملکرد محصول/فرایند با رقبا است.
. الگوهای مناسب شناسایی گردد.
. علل وجود فاصله بین سازمان و الگوها مشخص شود.
. طرح یا برنامه ای تهیه شود تا این فاصله را کم یا حذف کن
یا حتی سازمان از الگوها پیش بگیرد.
سیستم مدیریت های کسب و کار
)BPMS (
سیستم مدیریت های کسب وکار سیستمی است که از
طراحی، تحلیل، اجرا و پایش های کسب وکار بر مبنای
مدل های ی پشتیبانی می کند. این سیستم ها تکامل یافته نوع
دیگری از سیستم های اطلاعاتی آگاه به هستند که سیستم
مدیریت گردش کار نام داشتند . تمرکز سیستم مدیریت گردش
کار تنها بر فازهای مدلسازی و اجرای
توسط این سیستم پشتیبانی نمیشد. BPMبوده و دیگر فازهای
هدف سیستم مدیریت های کسب وکار
هدف سیستم مدیریت های کسب و کار اجرای خودکار ها در صورتی
است که تمامی فعالیت های آن در زمان و با منابع صحیح انجام شود .
چگونه این کار را انجام می دهد لازم استBPMSبرای اینکه درک کنید
نکته
چگونه این کار را انجام می دهد لازم استBPMSبرای اینکه درک کنید
در نظر بگیرید. (DBMS) را شبیه یک سیستم مدیریت پایگاه داده BPMS
یک پکیج نرم افزاری است که شرکت های مختلفی در سراسر دنیاDBMS
با عناوین مختلفی آن را ارائه می دهند .
مطالعات قابلیت اطمینان محصول
1.تناوب تعمیر یا جایگزینی اجزاء دربازه زمانی که قطعه برای آن طراحی شده است.
2.نتایج تست دوام و قابلیت اطمینان
3.ورودی های مشتری :
ورودیهای مشتری اطلاعات با ارزشی است که از استفاده کنندگان محصول دقیقاً متناسب با نیازها و انتظارات آنها می باشد و تاکید می شود که تامین کننده از این اطلاعات جهت بهبود و تعیین میزان رضایت مشتری استفاده نماید.
اهداف طراحی
نیازهای مشتری به اهداف طراحی که قابلیت اندازه گیری دارد تبدیل می شود.
این قسمت بسیار مهم است چون در مرحله تبدیل
یک سری از نیازهای عام مشتری به زبان فنی هستیم
1.خواسته ها و انتظارات مشتری به عنوان مثال عدم هیچگونه خرابی .
2.کد روی ایمنی تاثیر بگذارد و یا نیاز به جایگزین داشته باشد.
3.الگوهایی قابلیت اطمینان که از رقبا بدست می آید.
اهداف کیفی و قابلیت اطمینان
4.گزارشات مصرف کننده ها
5.تعداد تعمیر یا تناوب آن در یک بازه مشخص
6.اهدافی که در سازمان در برنامه های خود در نظر گرفته است.
7.تاکید می شود اهداف قابلیت اطمینان با اصطلاحاتی مثل محدودیتهای احتمال و اطمینان بیان می شود.
8.اهداف کیفی نیز بر اساس بهبود مستمر و شاخصهایی مثل PPM سطوح
9.نقص و کاهش ضایعات تعیین می شود
فهرست مواد اولیه
لیستی از موادی که برای تولید محصول مورد استفاده قرار می گیرد.
این لیست شامل لیست تامین کنندگان
نیز می شود
نمودار جریان اولیهFPC
نمودار جریان FPC یا FLOW PROCESS CHART یک نرم افزار درحوزه
مهندسی صنایع است تا ارزیابی کار و زمان را تسهیل نماید. درحقیقت نمودار
جریانFPC یا FLOW PROCESS CHART برای مطالعه و ارزیابی سیستماتیک کار استفاده
می شود. درواقع می توان گفت هدف ازاین مطالعه و ارزیابی که بخشی ازآن بانمودار مدنظر ما،
نمودار جریان یا اف پی سی ، صورت میپذیرد به قرار زیر است:
ایجاد روش بهتر برای انجام کار
( نمودار جریان یا FLOW PROCESS CHART دراین قسمت استفاده میشود)
پیاده سازی روش انجام کار که درمرحله قبل ذکر شد
پیش بینی زمانبندی انجام کار
آموزش کارامد پرسنل
تنظیم سیستمهای پرداخت حقوق و دستمزد
۱- نوع یا قطعه و کارش را به درستی مشخص می کنیم.
۲- عملیات و بازرسی ها را فهرست بندی و شرح آنها درجدول فریند عملیات بیاوریم.
۳- از سمت راست و از گوشه شروع به رسم آن می کنیم. ابتدا قطعه اصلی به همراه مشخصاتش با خط افقی
وارد تولید می کنیم.
۴- چگونگی عملیات روی قطعه اصلی با توجه به مراحل آن در سمت راست هر شکل (مربع یادایره)
در خط عمودی می نویسیم.
۵- عملیات روی قطعه اصلی را ادامه می دهیم تا قطعه فرعی به آن ملحق شود. الحاق قطعه فرعی با رسم یک خط افقی
از چپ به راست که خط قائم را قطع می کند نشان می دهیم. عملیات را به ترتیب جریان کلی شماره گذاری میکنیم.
OPCمراحل رسم نمودار
)Operation Process Chart(
این نموداراولین ابزار جهت نظم بخشیدن به اطلاعات مستند می باشد و عملیات و بازرسی ها در های خدمانی یا تولیدی را نشان می دهد. در اکثر
فعالیت های خدماتی و تولیدی ازنمودارهای OPC و FPC استفاده می شود.
درارزیابی کار و زمان ما با مفاهیمی نظیر عملیات، بازرسی (خود بازرسی به دو بخش کمی و کیفی تقسیم میشود) را داریم .
عملیات: عملیات را در نمودار عملیات با دایره نشان می دهند. مجموعه تغییرات فیزیکی و شیمیایی عملیات نام دارد، در مواد اولیه و های اولیه شاهد آن هستیم.
بازرسی: بازرسی در های خدماتی و تولیدی به معنای تطبیق دادن با استاندارهای مشخص شده است. بدنبال آن هستیم تا دریابیم که ها با استاندارها تطابق دارند یا ندارند. بازرسی را در نمودار OPC با علامت مربع نشان میدهیم. در های خدماتی و تولیدی به دو صورت کیفی و کمی انجام می شوند.
بازرسی کمی: بازرسی کمی همانطور که از نامش مشخص است با اعداد و ارقام بیان می شود. درواقع به اعداد و ارقامی که در استانداردها مشخص شده توجه می کند.
بازرسی کیفی: بازرسی کیفی نیز به بررسی چگونگی های کیفی می پردازد و کیفیت کار را بازرسی می کند. در واقع بررسی ها بصورت چشمی انجام می شود.
تهیه نمودارهای عملیات بهترین روش برای مرتب نمودن و نظم بخشیدن به اطلاعات می باشد. بدین صورت که اطلاعات جمع آوری شده را در قالب چارت و نمودار بصورت مرتب و مشخص بیان و تجزیه تحلیل میکنیم، سپس در رابطه با لزوم تغییر یا عدم تغییر آن تصمیم میگیریم.
لیست مشخصات ویژه محصول و فرایند
1. مشخصات ویژه معمولاً توسط مشتری تعیین می شود یعنی تامین کننده
باید بر اساس دانش و تجربه خود نیز مشخصات ویژه را تعیین کند.
2. مشخصات ویژه باید براساس نیازها و انتظارات مشتری تعیین گردد.
برای تهیه این لیست می توان به نکات زیر توجه کرد:
=فرضیات محصول براساس تحلیل احتیاجات و انتظارات مشتری
=اهداف و نیازمندیهای قابلیت اطمینان
FMEA- قطعات مشابه
طرح تضمین محصول
1.طرح تضمین محصول اهداف طراحی را به نیازمندیهای طراحی تبدیل می کند
. اهداف طراحی وابسته به خواسته های انتظارات و نیازمندیهای مشتری است .
2. در طرح تضمین باید موارد ذیل مدنظر قرار گیرد :
. تیتر کردن نیازمندیهای برنامه
. مشخص کردن قابلیت اطمینان و دوام
.ارزیابی هر عاملی که برنامه را با خطر مواجه خواهد کرد . مانند تکنولوژی جدید- پیچیدگی تکنولوژی – مواد- محیط – کاربرد – بسته بندی – خدمات
و نیازمندیهای ساخت توسعه و بهبود تحلیل حالات خرابی – تجزیه و تحلیل حالات
خرابی از فرایند قبلی و فعلی به نحوی که از وقوع آن حالات خرابی در آینده جلوگیری کند
. توسعه نیازمندیهای استاندارد مهندسی مواد اولیه
. طرح تضمین قسمت مهمی از طرح کیفی محصول است .
حمایت مدیریت
1. ارائه گزارشات پیشرفت و مشکلات در سر راه برنامه
2. اطلاع به مدیریت و کمک خواستن از وی
3. حضور مدیریت در جلسه گزارشات لازم است تا
اطمینان حاصل شود که برنامه با موفقیت همراه خواهد بود.
بخش 2: طراحی و توسعه محصول
تمرکز بخش 2 در طراحی محصول و توسعه است. هندسه، ویژگی های
طراحی، جزئیات، تحمل و پالایش ویژگی های خاص، در بررسی طراحی
رسمی بررسی شده است. تایید طراحی از طریق نمونه های اولیه و آزمایش
نیز بخشی از این بخش است. ابزارهایی که معمولا مزایای زیادی در این
، تجزیه و تحلیل حالت و تاثیر طراحی یا به عبارتDFM/DFAبخش دارند ،
) است.DVP & R و طرح تایید طراحی و گزارش ((DFMEA)
هدف
در این مرحله ویژگیها و وضعیت طراحی تا نزدیک شدن به شکل نهایی آن مورد بررسی قرار می گیرد
تاکید می شود تیم طرح ریزی کیفی کلیه فاکتورهای طراحی را حتی اگر طراحی توسط مشتری یا به
صورت مشترک توسط مشتری و تامین کننده انجام شده باشد را در فرآیند طرح ریزی در این مرحله در نظر بگیرد .
مهم ترین فعالیت این مرحله ساخت پروتو تایپ به منظور تصدیق محصول یا خدمت مطابق با نیازهای و صدای مشتری است .
ارزیابی و امکان پذیری فرآیند تولید مطابق با حجم تولید و برنامه زمانی از دیگر نتایج این قسمت است .
توانایی سازگاری با مشخصات مهندسی – کیفیت – قابلیت اطمینان هزینه سرمایه گذاری شده و
هزینه هر واحد تولید در امکان سنجی مدنظراست .
کلیه خروجی های مرحله اول
آنالیز حالات خرابی طراحی و آثار آن DFMEA
مدرکی زنده که احتمال وقوع خرابی را مورد بررسی قرار می دهد
طراحی برای قابلیت ساخت و مونتاژ
طراحی باید طوری صورت گیرد که ضمن فراهم آوردن کیفیت مورد نیاز مشتری و با عملکرد مناسب بتوان مونتاژ و قابلیت ساخت مناسبی فراهم کرد .
تیم طرح ریزی کیفیت محصول نکات زیر را باید مدنظر قرار دهد :
طراحی برای قابلیت ساخت و مونتاژ
طراحی ، مفهوم و ایده ، وظیفه
فرآیند ساخت یا مونتاژ
تلرانسهای ابعادی
نیازمندیهای عملکرد
تعداد اجزاء
تنظیمات فرآیند
حمل و نقل مواد
قوانین دولتی
نیازمندیهای خدمات پس از فروش
تجربیات تیم
تصدیق طراحی
تصدیق طراحی در مراحل مناسب طراحی انجام می گیرد تا اطمینان حاصل گردد که ستانده ها از مراحل طراحی نیازهای طراحی
را برآورده نموده است . یعنی اینکه آیا معیارها و مشخصات ابتدای طراحی توسعه طرح برآورده شده است ؟
اقدامات تصدیق طراحی باید ثبت و نگهداری شود.
تصدیق طرا حی می تواند شامل روشهای زیر باشد
انجام محاسبات با روشهای دیگر – بهتر است محاسبات توسط شخص دیگری انجام شود.
مقایسه با طراحی های مشابه
انجام آزمونها و اثبات عملی
آزمونها خواص عملکردی محصول را بررسی میکند.
اثبات عملی – مشخصات و ویژگیهای کاربرد مثل قابلیت نگهداری تعویض پذیری – تولید پذیری – قابلیت تعمیر موارد را مشخص می کند.
بازنگری مدارک طراحی قبل از توزیع آنها
بازنگری طراحی
بازنگری طراحی روش موثری است که از وقوع اشتباهات و مشکلات و همچنین برداشتهای غلط جلوگیری می کند
ضمن اینکه بر پیشرفت کار نیز نظارت دارد.
فعالیت های زیر در این بخش مورد ارزیابی واقع می شود.
نیازمندیهای طراحی و الزامات عملکردی
اهداف قابلیت اطمینان
وظایف سیستم / زیر سیستم / اجزاء
شبیه سازی کامپیوتری و نتایج تست الگوها و نمونه ها
DFMEA
DFA,DFM
DOE
تغییرات ساخت و مونتاژ
تستهای با شکست و خرابی مواجه شده
بررسی تصدیق محصول
طرح کنترل
طرح کنترل نمونه اول یا پروتوتایپ باید هنگام ساخت آن تهیه شود
این طرح توصیفی از اندازه گیری ابعادی – مواد و تستهای کارکردی است
در حین تولید نمونه اول تامین کننده می تواند میزان انطباق محصول را با خواست مشتری مقایسه کند
موارد ذیل باید در نظر گرفته شود:
اطمینان از اینکه محصول کلیه مشخصات را برآورده می نماید
اطمینان از اینکه مشخصات ویژه محصول و فرایند مورد توجه قرار گرفته
اطمینان از اینکه اطلاعات و تجربیات تیم برای تعریف مشخصات فرایند و بسته بندی بکار بسته شده
اطمینان از اینکه انحرافات ناشی از موارد نگران کننده و هزینه های اضافی به اطلاع مشتری رسانده شده است
نقشه های مهندسی
نقشه ها حتی اگر توسط مشتری فراهم شده باید مورد بازنگری قرار گیرد
مشخصات ویژه قانونی و ایمنی در صورتیکه در نقشه موجود است در طرح کنترل قید شود.
در صورت عدم وجود مشخصات ویژه در نقشه مشتری باید این مشخصات با توجه به مقررات دولتی–
ایمنی و شرایط مونتاژ – عملکرد و عمر محصول در نقشه ها اضافه شوند.
بازنگری نقشه ها جهت کافی بودن اطلاعات ابعادی انجام می گیرد.
موقعیتهای کنترل در نقشه مشخص شود تا بتوان ابزار های مناسب را تهیه کرد.
ارزیابی کلیه ابعاد جهت امکان پذیر بودن اندازه گیری و سازگاری با استانداردهای ساخت و اندازه گیری شود.
اطمینان از سازگاری و دادههای ریاضی با سیستم مشتری برای برقراری ارتباط دو طرفه انجام شود
مشخصات مهندسی
بازنگری :
تیم با بازنگری دقیق مشخصات کنترلی الزامات مربوط به ظاهر – دوام – عمر – کارکرد اجزاء یا مجموعه را تعیین می نماید.
تعداد – نمونه – تناوب و معیارهای پذیری در طرح کیفیت مطرح می شود
درواقع تیم با این کار مشخصاتی که برای ظاهر عملکرد و دوام محصول موثر می باشند را شناسایی میکند.
مشخصات مواد :
مشخصاتی از نظر خواص فیزیکی – عملکرد – شرایط محیطی – جابجایی و انبارش که در مواد مهم است و باید در طرح کنترل قید شود.
الزامات تسهیلات ، ابزار و تجیهزات جدید
در DFMEAطرح تعیین محصول و بازنگری طراحی ابزار آلات و تسهیلات مورد نیاز شناسایی می شود. بنابراین باید برای تهیه این موارد گانت چارت و تهیه و پیشرفت مورد بررسی قرار گیرد. ضمناً تجهیزات از لحاظ توانایی بررسی شود.
از زمان تحویل به موقع تجهیزات اطمینان حاصل شود.
مشخصات ویژه محصول و فرایند
با توجه به لیست مشخصات ویژه محصول / فرایند که در مرحله اول بر اساس صدای مشتری تهیه شده است. این لیست باید مورد بازنگری قرار گرفته و نهایی شود. این لیست در طرح کنترل نمونه اول – یک روز خط و انبوه مورد استفاده است. نمادهایی که در شرکت های مشتری مورد استفاده قرار می گیرد به کار برده شود.
الزامات تجهیزات آزمایش
تجهیزات آزمایش شناسایی و یک گانت چارت جهت تهیه آنها فراهم شود .
پیشرفت کار نظارت شود.
زمان تحویل به موقع مورد توجه قرار گیرد.
تعهد تیم جهت امکان پذیری طرح و حمایت مدیریت
تیم امکان پذیر بودن طرح را مورد ارزیابی قرار می دهد.
امکان پذیربودن طرح درصورتیکه مشتری طراحی را ارائه کرده باشد باید مد نظر قرار داد.
طرح از نظر کفایت تعداد و هزینه های قابل قبول باید مورد ارزیابی قرار گیرد
برنامه زمانی – مونتاژ – تست – بسته بندی و تحویل به موقع مشتری باید مورد ارزیابی قرار گیرد.
چک لیست مبنای خوبی جهت نقاط ضعف و مشکلات موارد بالاست
مدیریت باید فعالیتهای بالا را در جهت انجام حمایت نماید
بخش 3: طراحی و توسعه فرآیند
بخش 3 به بررسی تکنیک های تولید و روش های اندازه گیری می پردازد
که می تواند بینش مهندس طراح را به واقعیت تبدیل کند. نمودارهای جریان
) و روش کنترل برنامه ، نمونه هاییPFMEA تجزیه و تحلیل حالات(
از ابزارهای مورد استفاده در این بخش هستند.
هدف
این مرحله بیشتر به ساخت می پردازد.
بدنبال این هستیم بدانیم که محصول با کیفیت بر اساس نیازهای مشتری ساخته خواهد شد.
موفقیت این مرحله در گرو مراحل قبلی (تشخیص نیازهای مشتری – طراحی مناسب) است
استانداردهای بسته بندی
استانداردهای بسته بندی ابعاد و چگونگی بسته بندی را جهت سالم ماندن محصول در طول حمل و انبارش مشخص می کند .
محصول در طول حمل و انبارش مشخص می کند .
معمولاً مشتری استانداردهای بسته بندی را ارئه می دهد .
این استاندارد ها باید به مشخصات اضافه شود .
در صورت عدم وجود استانداردی خاص باید بسته بندی به گونه ای باشد تا صحت و سلامت بسته بندی را تا استفاده تضمین کند .
بازنگری سیستم کیفیت فرایند / محصول
تیم سیستم کیفیت را مورد بازنگری قرار دهد تا در صورت نیاز به تغییرات در این سیستم تغییراتی ایجاد شود.
نظام نامه سیستم کیفیت بروز شده و در طرح کنترل ساخت نیز قید شود.
این مرحله شرایط بروز شدن وبهبودسیستم کیفیت را مطابق با ورودی مشتری و تجربیات گذشته و تجربیات تیم فراهم می کند.
نمودار جریان فرایند
از این نمودار می توان :
منابع تغییردر ماشین آلات – مواد – روش و نیروی انسانی را از شروع تا پایان را شناسایی کرد.
تاثیر تغییرات و منابع آن را در نظر گرفت
تجزیه و تحلیل فرآیند را بصورت کلی انجام داد
به PEMEA و طرح کنترل جهت ایجاد کمک کرد
طرح چیدمان کارگاه
چیدمان کارگاه در موارد زیر بازنگری می شود.
محل و موقعیت بازرسی
محل نصب نمودارهای کنترل
ایستگاهای تعمیر
محل های کنترل چشمی
محل نگهداری مواد معیوب
طرح کنترل پیش از تولید
در این طرح قید شده و باید اندازه گیریها بعد از پروتو تایپ و قبل از تولید انبوه انجام شود.
باید قبل از تولید انبوه و قبل از صحه گذاری فرایند تولید باید طرح کنترل با کنترلهای بیشتری اعمال شود تا عدم انطباقهای بالقوه قبل از تولید شناسایی شود.
از جمله این اقدامات شامل موارد زیر است ؟
ابعاد – عملکرد – آزمونهای مواد – شتاب بازرسی بیشتر – نقاط کنترل حین –
ارزیابی آماری بیشتر – ادیت های بیشتر
ماتریس مشخصات
این ماتریس ارتباط بین مشخصات محصول / فرایند و ایستگاههای ساخت را نشان می دهد
تاثیر ایستگاههای ساخت روی مشخصه محصول (ابعادی) و … مدنظر قرار می گیرد
آنالیز حالات خرابی بالقوه فرایند – PFMEA
PFMEA( شکست و تجزیه و تحلیل )
یک رویکرد ساختار یافته است که سطوح ریسک کیفیت را به هر مرحله در یک
(تولیدی یا عملیاتی) اختصاص می دهد.PFMEA
یک ابزار پیشگیری قدرتمند است زیرا منتظر نقص ها نیست بلکه پیش بینی می شود سطح
PFMEA خطر برای هر گام با استفاده از
که معمولا از شماره 1 تا 1000 است با 1000 برابر بیشتر سطح احتمال خطر را پیش بینی می کند.
سطح احتمال خطر است!RPN منظور از
PFMEAرتبه بندی شدت
دستورالعملهای فرایند
باید دستورالعملها برای کارکنان تولید قابل درک باشد
دستورالعملها از منابع زیر تهیه می شود :
FMEA ها – طرحهای کنترل – نقشه های منهدسی
مشخصات عملکردی – طرحهای کنترل
مشخصات مواد استانداردهای و صفی (چشمی)
چیدمان کارگاه
ماتریس مشخصات
استانداردهای بسته بندی
مشخصات فرایند
دانش و تجربه تولیدکننده در رابطه با محصولات و فرایندها
الزامات جابجایی
نظرات اپراتورهای فرایند
مشخصات راه اندازی – سرعت دستگاه – خوراک دستگاه –
زمان و… در دستورالعملها قید شود.
سهولت دسترسی اپراتورهای تولید نیز مهم است.
روش و طرح تجزیه و تحلیل سیستم اندازه گیری
خطی بودن
دقت
صحت(تکرارپذیری و تکثیر پذیری)
وابزارآلات اندازه گیری مد نظر قرار گیرد
مشخصات بسته بندی
تیم باید از طراحی کامل بسته بندی اطمینان حاصل کند
حتی بخشهای داخلی بسته بندی مد نظر قرار گیرد.
در مشخصات بسبته بندی استانداردهای خاص و عمومی
در صورت وجود قید شود.
طراحی باید از عدم تغییر بسته بندی در حین بسته بندی ،
انتقال و باز کردن آن اطیمنان حاصل کند.
طراحی بسته بندی متناسب با تجهیزات و وسایل حمل باشد.
حمایت مدیریت
جلسات با مدیریت برگزار شود.
مدیریت از مراحل مختلف مطلع و جهت حل مشکلات حمایت لازم را داشته باشد.
اعتبارسنجی کیفیت و قابلیتهای حجمی، تمرکز بخش 4 است.
تحلیل سیستم های اندازه گیری(SPC)دراین بخش مطالعات آماری
و مطالعات توانایی معرفی می شود.(MSA)
آماده ارائه و تولید پس از تایید است (PPAP) تایید قسمت محصول
بخش 4: اعتبار سنجی محصول
هدف
صفحه گذاری محصول و فرایند
در این قسمت با ارزیابی تولید آزمایشی قسمتهای مهم فرایند ساخت ، تصدیق می شود.
طرح کنترل
نمودار جریان فرایند
تطابق محصول با الزامات مشتری مورد ارزیابی قرار می گیرد.
تولید آزمایشی مواردی که باعث نگرانی در تولید انبوه می شود
مد نظر قرار می گیرد.
تولید آزمایشی اولین تولید مطابق با شرایط انبوه است.
ورودی ها
ورودی های این مرحله خروجی های مرحله سوم است!
تولید آزمایشی
تولید باید کاملاً با ابزار آلات ماشین آلات – اپراتورها و محیط کاری – تسهیلات مرحله تولید انبوه انجام شود.
این تولید ، پیش درآمد اثر بخشی فرایند ساخت است.
حداقل تولید آزمایشی توسط مشتری بیان می شود.
تیم می توان تعداد تولید آزمایشی را افزایش دهد.
تولید آزمایشی موارد ذیل را ارائه می دهد.
ارزیابی سیستم های اندازه گیری
) تجزیه و تحلیل سیستم اندازه گیری MSA )
ارزیابی کامل از یک اندازه گیری است.
معمولا شامل یک آزمایش مخصوص طراحی شده است که به دنبال شناسایی اجزای تنوع در آن اندازه گیری است.
کلیه واکنش ها و تصمیماتی که در برابر یک اتخاذ می شود بر اساس داده های به دست آمده از است.
رد یا قبول محصولات تولیدی، تنظیم اولیه یا مجدد ماشین آلات، بازرسی ها
و …، همه و همه با توجه به نتایج اندازه گیری ها انجام می شود.
(MSAتجزیه و تحلیل سیستم اندازه گیری (
Measurement System Analysis
یک ارزیابی کامل از یک اندازه گیری است(MSA) تجزیه و تحلیل سیستم
معمولا شامل یک آزمایش مخصوص طراحی شده است که به دنبال شناسایی اجزای تنوع در آن اندازه گیری است.
کلیه واکنش ها و تصمیماتی که در برابر یک اتخاذ می شود بر اساس داده های به دست آمده از است.
رد یا قبول محصولات تولیدی، تنظیم اولیه یا مجدد ماشین آلات، بازرسی ها و …، همه و همه با توجه به نتایج اندازه گیری ها انجام می شود.
همین موارد خود به خوبی اهمیت با صلاحیت بودن سیستم اندازه گیری را نشان می دهد.
امروزه تقریباً تمامی سازمان ها ابزارهای کنترلی خود را بطور منظم کالیبره می کنند.
اما ابزار اندازه گیری تنها یک جزء از کل سیستم اندازه گیری است و صحت یا دقت آن به تنهایی متضمن صحت یا دقت کل سیستم است.
مهارت نیروی انسانی، عوامل محیطی، ویژگی های محصول، تفاوت در روش های کار بازرسین مختلف و …،
همه درنتیجه حاصل از اندازه گیری تاثیر به سزایی دارند.
بررسی تاثیر این عوامل در شرایطی که ابزار اندازه گیری وجود ندارد (مانند خصوصیات ظاهری) حتی مشکل تر خواهد بود.
روشی است که به وسیله آن می توان «کل سیستم اندازه گیری» را بررسی کرد.
همچنین می توان از صحت و دقت عملکرد آن و نتایج حاصله در هر دو دسته اندازه گیری های کمی و وصفی اطمینان حاصل نمود.
ابزار و تکنیک های مورد استفاده در تجزیه و تحلیل سیستم های اندازه گیری عبارتند از :
مطالعات قابلیت فرایند مقدماتی
در تولید آزمایشی قبل از تولید انبوه توسط تیم ارزیابی مربوط به قابلیت فرایند مورد بررسی قرار می گیرد.
Production part Approval Process
یکی از مواردی که در مهندسی صنایع، مخصوصا در حوزه تضمین کیفیت، باید مورد توجه قرار گیرد
، می باشد. که به مفهوم حصول اطمینان از اینکه کلیه سوابق طراحی و مهندسی مشتریPPAPمبحث
نیازمندی ها و مشخصات بطور کامل درک شده اند ، می باشد . در گذشته به طور عمده در صنایع خودروسازی
استفاده میشد اما امروزه این روش بوسیله سایر تولید کنندگاه ماشین الات ساختمانی و ماشین الات کشاورزی
مورد استفاده قرار میگیرد.
تاییده ای فراهم می آورد که مشتری و تامین کننده درک دقیقی درمورد مشخصات و الزامات طراحیPPAPدرواقع
داشته باشند که توسط تامین کننده(پیمانکار) بر آورده میشود. همچنین اعتبار میدهدکه تولید به طور مستمر
توانایی مطابق با الزامات طراحی را در طول تولید و با توجه به نرخ تولید دارد و تامین کننده می تواند نیازهای تولید
و کیفیت قطعات تولید شده را تضمین نماید.
تایید قطعه تولید شدهPPAP
Production part Approval Process
تایید تولید قطعات
استفاده از استاندارد برای کاهش ریسک مربوط به محصول یا خدمات به گونه ای تیم محور با استفاده از ابزار ها
و تکنیک های موثر
اولین بار توسط (گروه صنایع خودروسازی) در سال 1993 با ورودی شرکت های بزرگ فورد،کرایسلر و جنرال موتورز شکل گرفت
که آخرین نسخه انشار شده از آن بود . منتشر شدAIAGچهارمین نسخه از در ژوئن سال 2006
آزمایشات صحه گذاری تولید
تصدیق و صحه گذاری
یکی از جفت واژه های پرکاربرد در سیستم های مدیریت کیفیت که
به لحاظ مفهومی به هم نزدیک بوده و ممکن است به جای یکدیگر
به کار گرفته شوند، کلمه های “تصدیق” و “صحه گذاری” می باشند .
این دو واژه، هر دو نماینده مفاهیم، فعالیت ها و اقداماتی مهم در
طرح ریزی، طراحی و پدیدآوردن محصولات یا خدمات
می باشند . این سیستماتیک و نظام مند با شناسایی و
دریافت مشخصات فنی محصول، خواسته های مشتری، الزامات
قانونی و همچنین جنبه های ایمنی و زیست محیطی شروع
می شود. در مراحل انتهایی این پروسه، فعالیت های تصدیق و
صحه گذاری مالک را از برآورده شدن کلیه الزامات،
خواسته ها و نیازمندی های محصول / خدمت، مطمئن می نمایند.
ارزیابی بسته بندی
محفوظ ماندن در حین جابجایی معمولی و عوامل محیطی نامطلوب مورد ارزیابی قرار می گیرد. تیم در صورتیکه مشتری هم طرح بسته بندی را داده باشد موظف به ارزیابی بسته بندی است.
طرح کنترل تولید
طرحی زنده که توصیفی مکتوب از کنترل محصول فرایند را می دهد. این طرح بطور مداوم بازنگری و بروز می شود.
این طرح ، طرح کنترل یکروزه خط تهیه شده در مرحله سوم است.
تایید نهایی طرح ریزی کیفیت و حمایت مدیریت
تائید و اطمینان از بکار رفتن همه نمودارهای جریان و طرحهای کنترل در حین تولید آزمایشی
بهتر است تیم در محل تولید این موارد را نظارت کند.
قبل ازارسال اولین محموله بازنگری موارد ذیل الزامی است.
طرح کنترل : وجود و قابل دسترسی بودن طرحهای کنترل در تمامی عملیات مورد بررسی قرار گیرد.
دستور العملهای فرایند : تصدیق شود که مشخصات ویژه که در طرح کنترل و PFMEA به آنها ارجاع شده
است. در دستورالعملها ثبت شده اند دستورالعملها با طرح کنترل و نمودار جریان تولید مقایسه شود.
فبکسچرها و تجهیزات آزمایش:
R&R فیکسچرها و تجهیزات آزمایش که در طرح کنترل به آنها اشاره شده تصدیق شود.
جلسات با مدیریت – طرح مشکلات – وضعیت برنامه و تقویت تعهد تیم نیز در حمایت مدیریت تبلوری می یابد.
جلسات با مدیریت – طرح مشکلات – وضعیت برنامه و تقویت تعهد تیم نیز در حمایت مدیریت تبلور می یابد .
بخش 5: ارزیابی بازخورد و اقدامات اصلاحی
در بخش 5 یادگیری از تولید در حال انجام ، کاهش RPN
اقدامات اصلاحی ( داخلی و خارجی ) هشت رشته حل مسئله (8D)
و ثبت اطلاعات برای استفاده در آینده مورد بررسی قرار می گیرد .
8 گام حل مسئله
گام اول: شناسایی مشکل
اولین و یکی از مهم ترین گام های حل مسئله، شناخت دقیق مشکل است. تا زمانی که ندانیم مشکل واقعی چیست، نمی توان راه حلی هم برای آن پیدا کرد.
مدیران و افرادی که کار حل مسائل سازمانی را برعهده دارند، باید در مرحله اول به دنبال اصل و ریشه مشکل بگردند تا بتوانند بهترین راه حل را شناسایی کنند.
گام دوم: گردآوری داده ها و اطلاعات
پس از شناسایی مشکل و تعریف دقیق آن باید به دنبال داده های خام در خصوص مشکل بگردیم، سوابق مربوطه را جمع آوری کنیم. به عنوان مثال می توان کلیه سوابق تعمیر یک دستگاه در چند ماه اخیر یا کلیه مرحوعی های محصول توسط مشتری را لیست کنیم
گام سوم: تجزیه و تحلیل داده ها و تفسیر اطلاعات
در این مرحله، پس از جمع آوری داده ها باید نسبت به تجزیه و تحلیل آن ها اقدام کرد و داده ها را تحلیل کرد تا به اطلاعات دست یافت. به عنوان مثال با تحلیل داده های مربوط به خرابی دستگاه می توان دریافت بیشترین میزان خرابی مربوط به کدام قسمت بوده، در چه زمان هایی خرابی رخ داده است و … یا چه محصولی بیشترین مرجوعی را داشته است و این مرجوعی ها بیشتر به چه علت بوده است.
با تجزیه و تحلیل داده ها می توانیم به اطلاعات مطلوبی دست پیدا کنیم که به واسطه آن ها می توان راه حل های بهتری را شناسایی کرد.
گام چهارم: یافتن راه حل ها
پس از اینکه اطلاعات تکمیل شد، زمان آن است که به دنبال راه حل ها برویم.
گام پنجم: توافق و انتخاب بهترین راه حل
پس از شناسایی راه حل های مختلف که می توان آن ها را از طریق طوفان فکری بدست آورد، وقت آن است که بهترین راه حل شناسایی شود. برای این کار نیز می توان از نظر جمع استفاده کرد و به راه حل های مختلف امتیاز داد و راه حلی که بیشترین امتیاز را کسب کرد، به عنوان راه حل اصلی شناسایی کرد و آن را مورد استفاده قرار داد.
گام ششم: تعریف اقدام های لازم برای اجرای راه حل
پس از انتخاب راه حل اصلی، تیم حل مسئله باید اقدام ها و گام های اجرای برای حل مسئله براساس راه حل انتخاب شده را تدوین کند. دراین مرحله تیم باید بصورت دقیق و گام به گام مشخص کند که چگونه این راه حل برای حل مسئله باید اجرا شود، چه منابعی نیاز است، چه افرادی باید درگیر باشند و هر فردی چه کاری باید انجام بدهد، چقدر بودجه مالی نیاز است و چه میزان زمان برای انجام هر گام نیاز است.
با مشخص شدن این موارد، تیم اجرایی می داند که چه باید انجام بدهد.
گام هفتم: نظارت و ارزیابی
مطمئناً حل مسئله نیز مانند هر دیگری نیازمند نظارت و ارزیابی است تا از اجرای اقدام ها و گام های حل مسئله مطمئن شد.
لازم است برای گام ها و برای کنترل و نظارت بر روی اجرا، شاخص هایی مشخص شود که در بازه های زمانی معینی اندازه گیری شوند تا بتوان با پایش و اندازه گیری آن ها، مطمئن شویم که حل مسئله بخوبی پیش میرود.
گام هشتم : برنامه ریزی بهبود
زمانی که پروژه ها مورد ارزیابی و نظارت قرار می گیرند، ایرادها و نواقص نمایان می شوند و این می تواند فرصتی برای بهبود و تغییر باشد.
مدیران و تیم حل مسئله باید به دقت پروژه های حل مسئله را ارزیابی کنند تا هرکجا که نیاز بود اقدام به تغییر مسیر و بهبود روش کنند.
نتیجه گیری:
حل مسئله یکی از وظایف مهم مدیران و همچنین سازمان ها است که اگر به خوبی اجرا شود، می تواند تاثیرات بسزایی بر عملکرد سازمان داشته باشد.
هدف
طرح ریزی کیفیت با صحه گذاری فرایند و اجرای آن خاتمه نمی یابد.
علل و عوامل خاص که بوجود آورنده تغییرات فرایند است در فرآیندهای صحه گذاری همچنان یاقی است و باید بگونه ای شناسایی و ارزیابی شوند.
باید داده های وصفی و متغییر با مراحل مختلف SPC اندازه گیری شود. به همین دلیل مشخصات ویژه قید شده در طرح کنترل تولید مطابق مشخصات و نیازهای مشتری باشند و مورد ارزیابی قرار گیرند تا اثر بخشی طرح ریزی کیفیت محصول تعیین شود.
ورودی های این مرحله خروجیهای مرحله چهارم است!
ورودی ها
خروجی ها : کاهش نوسانات
تاکید می شود از نمودارهای کنترل و سایر فنون آماری
برای شناسایی نوسانات فرآیند استفاده شود.
اقدامات اصلاحی نیز برای کاهش نوسانات استفاده شود.
اقدامات اصلاحی باعث کاهش هزینه ها شود.
آنالیز ارزش – کاهش نوسانات و غیره برای کاهش قیمت
و زمان به نفع مشتری استفاده شود.
این حق مشتری است که تامین کننده برای اجرا یا رشد وارتقاء به مراحل بالاتر او را در نظر بگیرد.
خروجی ها : رضایت مشتری
انجام جزئیات مربوط به طرح ریزی کیفیت همیشه باعث رضایت مشتری نیست بایدشرایط عملکردی محصول در محیط و نزد مشتری سنجیده شود. شناسایی نقاط
و نواقص باید با همکاری مشتری و در نهایت دستیابی به رضایت انجام گیرد.
خروجی ها : تحویل و ارائه خدمات
ارائه خدمات بعدی و قیمت و تحویل به موقع باید توسط تامین کننده و مشتری جهت تامین نظر مشتری نهایی انجام پذیرد.تجربیات این مرحله در کاهش قیمت تمام شده – کاهش هزینه های موجود کاهش هزینه های کیفیت و فرایند و تحویل آنها تاثیر دارد و می توان برای محصولات بعدی از این موارد استفاده کرد.