معرفی و مقایسه دو روش شناسایی و ارزیابی مخاطرات صنایع شیمیایی HAZOP FMEA



پیوست1 (عنوان فارسی روی جلد)

پایان نامه کارشناسی
گرایش طراحی فرآیندهای صنایع نفت

عنوان
معرفی و مقایسه دو روش شناسایی و ارزیابی مخاطرات صنایع شیمیایی
HAZOP & FMEA

نگارش

استاد راهنما

صفحه تقدیم پایان نامه
خدای را بسی شاکرم که از روی کرم، پدر و مادری فداکار نسبیم ساخته تا در سایه درخت پربار وجودشان بیاسایم و از ریشه آنها شاخ و برگ گیرم و از سایه وجودشان در راه کسب علم و دانش تلاش نمایم. والدینی که بودنشان تاج افتخاری است بر سرم و نامشان دلیلی است بر بودنم، چرا که این دو وجود، پس از پروردگار ، مایه هستی ام بوده اند دستم را گرفتند و راه رفتن را در این وادی زندگی پر از فراز و نشیب آموختند. آموزگارانی که برایم زندگی، بودن و انسان بودن را معنا کردند….

به مصداق "من لم یشکر المخلوق لم یشکر الخالق " بسی شایسته است از استاد فرهیخته و فرزانه جناب …………………..
که با کرامتی چون خورشید ، سرزمین دل را روشنی بخشیدند و گلشن سرای علم و دانش را با راهنمایی های کار ساز و سازنده بارور ساختند ; تقدیر و تشکر نمایم.
( و یزکیهم و یعلمهم الکتاب و الحکمه)
معلما مقامت ز عرش برتر باد همیشه توسن اندیشه ات مظفر باد
به نکته های دلاویز و گفته های بلند صحیفه های سخن از تو علم پرور باد

چکیده

در این پایان نامه ابتدا مفصلا به معرفی دو روش شناسایی ارزیابی خطر HAZOP و FMEA پرداخته و بررسی نیازمندی ها و توانایی های روش FMEA از سه دیدگاه مختلف با روش HAZOP مقایسه کرده و پس از آن با تعمیم نگاه جزء نگر FMEA به کل فرآیند, به تحلیل کمی اعتمادپذیری در قسمت بارگیری و اختلاط یک واحد بازیافتLPG پرداخته و اجزای شبکه حساس و کلیدی این شبکه پیچیده را بررسی می کند.بررسی نتایج این تحقیق قدرت روشFMEA با دیدگاه عملیات فرآیندی و نوع کاربرد آن را نشان می دهد.

کلمات کلیدی: واحد بازیافت ;LPGارزیابی خطر ;FMEA;HAZOP;تحلیل کمی اعتماد پذیری
فهرست مطالب
موضوع صفحه
فصل اول
تاریخچهHAZOP ………………………………………………………………………………………………………………… 2
تعریف HAZOP ………………………………………………………………………………………………………………….. 4
نمودارجریان امور مطالعه…………………………………………………………………………………………………………. 5
اهداف انجام مطالعه…………………………………………………………………………………………………………………. 6
نقش HAZOP در تحلیل ایمنی………………………………………………………………………………………….. 8
تیم مطالعاتیHAZOP ………………………………………………………………………………………………………… 9
نحوه اجرای HAZOP به صورت جزء به جزء
آماده سازی…………………………………………………………………………………………………………………….. 12
تجزیه ساختار………………………………………………………………………………………………………………….. 13
تعیین حدود طراحی………………………………………………………………………………………………………. 13
شناسایی انحرافات………………………………………………………………………………………………………….. 15
بررسی علت ها……………………………………………………………………………………………………………….. 15
جدول HAZOP ……………………………………………………………………………………………………………….. 17
چه موقع پژوهش HAZOP به بهترین وجه قابل اجراست؟……………………………………………… 24
فصل دوم
تعریف FMEA……………………………………………………………………………………………………………………. 27
گسترش استفاده از FMEA ……………………………………………………………………………………………… 28
فواید اجرای این روش………………………………………………………………………………………………………….. 29

موضوع صفحه

اهداف اجرایی آن………………………………………………………………………………………………………………….. 31
مدت زمان اجرای FMEA…………………………………………………………………………………………………. 35
بررسی اجزای FMEA در مراحل مختلف چرخه عمر سیستم
فاز ایده و تفکر(مرحله مفهومی)………………………………………………………………………………… 37
فاز طراحی اولیه………………………………………………………………………………………………………….. 38
طراحی جزء به جزء ساخت………………………………………………………………………………………….. 38
مرحله تولید…………………………………………………………………………………………………………………… 39
مرحله استقرار و بهره برداری از محصول………………………………………………………………………. 40
مقدمات انجام تجزیه و تحلیل ……………………………………..FMEA 41
شناسایی کامل انجام تجزیه تحلیل……………………………………. 43
شناخت کامل محدوده انجام تجزیه تحلیل………………………………, 44
تعیین محدوده ها و امکانات ………………………………………… 45
تهیه اسناد و مدارک لازم برای شروع تجزیه تحلیل……………………….. 45
چگونگی انجام تجزیه تحلیل ها ………………………………………. 51
انواع تجزیه تحلیل ها در بحث ایمنی
معرفی …………………………………………Design FMEA . 52
معرفی Process FMEA …………………………………………………………………….. 56
موضوع صفحه
فصل سوم
تحلیل FMEA…………………………………………………………………………………………………………………… 61
کاربری FMEA…………………………………………………………………………………………………………………. 62
مقایس ارزیابی مخاطرات توسط FMEA و HAZOP……………………………………………… 63
مثال کاربردی………………………………………………………………………………………………………………………. 65
تعمیم FMEA به فرآیند………………………………………………………………………………………………….. 68
نتیجه گیری و پیشنهاد ……………………………………………………………………………………………………… 70
پیوست
معرفی نرم افزار PHAST……………………………………………………………………………………… 73
معرفی نرم افزار ALOHA……………………………………………………………………………………. 74
فهرست منابع و مآخذ ……………………………………………………………………………………………………….. 76
چکیده انگلیسی ……………………………………………………………………………………………………………
صفحه عنوان به زبان انگلیسی ……………………………………………………………………………………………

فهرست جدول ها

جدول (1-1) ……………………………………………………………………………………………………………………. 17
جدول (1-2) ………………. ……………………………………………………………………………………………………. 20
جدول (1-3) ………………………………………………………………………………………………………………………. 20
جدول (2-1) ………………………………………………………………………………………………………………………. 30
جدول (2-2) …………………………………………………………………………………………………………………….. 47
جدول (2-3) ………………………………………………………………………………………………………………………. 47
جدول (2-4) ………………………………………………………………………………………………………………………. 48
جدول (2-5) ………………………………………………………………………………………………………………………. 48
جدول (3-1) …………………………………………………………………………………………………………………….. 64
جدول (3-2) …………………………………………………………………………………………………………………….. 67
جدول(3-3) ………………………………………………………………………………………………………………………. 69

فهرست شکل ها

شکل(1-1) …………………………………………………………………………………………………………………………. 5
شکل(1-2) ………………………………………………………………………………………………………………………….. 11
شکل(1-3) ………………………………………………………………………………………………………………………….. 14
شکل(1-4) ………………………………………………………………………………………………………………………….. 16
شکل(2-1) ………………………………………………………………………………………………………………………….. 34
شکل(3-1) ………………………………………………………………………………………………………………………… 66
مقدمه :

صنایع شیمیایی و پتروشیمیایی اغلب با مواد شیمیایی خطرزا و واحدهای عملیاتی تحت شرایط دما و فشار بالا نظیر راکتورها, تانکهای ذخیره و…سروکار دارند.
بنابراین احتمال وقوع حوادثی از قبیل آتش سوزی, انفجار ونشت مواد سمی در این واحدها وجود دارد.این حوادث ممکن است به علت اشکالات فرآیندی, نقص دستگاهها و یا خطاهای انسانی ایجاد شوند.رشد صنایع در کنار رشد جمعیت انسانی نه تنها باعث تکرار حوادث بلکه موجب افزایش خسارات ناشی از آنها نیز شده است.علاوه بر مسائل ناشی از خسارت و عقب ماندن در میدان رقابت جهانی, عوامل دیگری نیز وجود دارد که در جلب توجه به مسائل ایمنی ایجاد انگیزه می کند.یکی از مهمترین این عوامل, جنبه-های وجدانی و اخلاقی مسئله است.آمار حوادث بیشماری که منجربه خطر افتادن جان کارگران در داخل واحد و یا مردمی که در اطراف آن زندگی می کنند, شده است حاکی از آن است که مسئله ایمنی اهمیت دارد و باید به فکر راهی برای فرار, کنترل و یا رفع مخاطرات بود.
برای حفظ ایمنی ابتدا باید مخاطرات بالقوه را شناخته ومهمترین آنها را تعیین کرد و سپس راهی برای مقابله با آنها پیدا نمود.بنابراین بحث و بررسی در مورد مخاطرات فرآیند دو جنبه دارد. نخست شناخت و معلوم کردن مخاطرات یعنی فهمیدن این مساله که در یک واحد صنعتی با یک فرآیند چه خطرات بالقوه ای وجود دارد و دوم روش های ارزیابی ریسک به منظور تعیین میزان حذف آنها و یا محافظت جان انسانها در مقابل آنها.
روشهای مرسومی که امروزه برای شناسایی و ارزیابی خطرات فرآیندی بکار می روند عبارتند از:
1.(What if) تحلیل پرسش
2.((Checklist استفاده از فهرستهای جامع
3.(Hazop) مطالعه مخاطرات و راهبری عملیات
4.(Fmea) تحلیل حالات خرابی وپیامدها
5.(Fta) تحلیل درخت خطا
6.(Eta) تحلیل درخت رویداد
در سه روش اول خطرات موجود در یک واحد صنعتی به صورت کیفی شناسایی و تحلیل می شود. در حالیکه سه روش آخر با رویکرد کاملا عددی به تحلیل خطرات و اولویت بندی آنها از لحاظ بعد عواقب حادثه می پردازند.
از میان تمامی روشهای شناسایی خطر روشHAZOP بهترین تکنیک در صنایع فرآیندی شناخته شده است.این روش برمبنای فکر و ذهنیات افراد استوار است نسبت به تکنیکهای دیگر به خصوص در طراحی های غیر استاندارد از مزایای بیشتری برخوردار است.
این روش چنان است که هنگام بکارگیری آن شخص می تواند تمام قوه تجسم و پیش بینی خود را برای شناخت انواع حالات ممکن عملکرد نادرست و یا غیرمعمول واحد عملیاتی به کار اندازد و ضمن بررسی عواقب این نوع عملکردها نقاط ضعف ایمنی فرآیند را شناسایی کند.
و اما روش FMEA مانند تمام روشهای تحلیلی مخاطرات قابلیت شناسایی و ارزیابی مخاطرات را دارد. مهمترین دستاورد این روش, تعیین عناصر آسیب پذیر فرآیند و همچنین مناطق بحرانی سیستم است که با در نظر گرفتن شاخص کمی هر خرابی, تاثیر بسزایی در کاهش خطرات و هزینه عملیاتی و تعمیراتی واحد دارد.

FMEA روشی کیفی کمی است که در آن پس از تعیین خرابی -های بالقوه و علل و عواقب آنها, مخاطرات اولویت بندی شده و راهکارهای لازم برای کاهش ریسک پیشنهاد می -شود.از آنجا که هیچ تکنیکی وجود ندارد که بتواند شناخت کاملی را از خطرها ارائه می دهند.
تکنیکهای HAZOP و FMEAدیدگاههای متفاوتی یا نقطه نظرات متفاوتی دارند و به طور طبیعی یکدیگر را کامل می کنند و این طرز فکر اشتباه است ک هر یک از این تکنیکها از هم جدا و مستقل می باشند.]6[

فصل اول
شناسایی خطرات و راهبردی عملیات
(HAZOP)

.1-1تاریخچه HAZOP

تروز کلترز در سال 1997 در مقالهای با عنوان گذشته و آینده HAZOP، به بررسی تاریخچه HAZOP در گذشته پرداخته و همچنین روند توسعه HAZOP را نیز توضیح داده است. در این مقاله آمده است در سال 1963 بخش مواد شیمیایی آلی سنگین (HOC) در ICI انگلستان (کلترز در آنجا شاغل بوده است) طرح تولید فنول و استون را پیاده ساختند.
در طراحی این تاسیسات توجه بیشتر بر کاهش هزینهها در اجرای پروژه متمرکز شده بود، در نتیجه سیستم با قطعات غیراصلی طراحی گردیده و وقتی راه اندازی میشود تیم تولید متوجه نامناسب بودن طراحی میگردد. لذا مدیر تولید تصمیم میگیرد تا تجزیه و تحلیل ایمنی در فرآیند فنول را ا جرا نماید.
به منظور اجرای تجزیه و تحلیل ایمنی یک گروه 3 نفره متشکل از دو عضو تیم طراحی و راه اندازی سیستم مذکور و همچنین متخصص ایمنی تشکیل میشود. این تیم در طول 4 ماه، 3 جلسه تشکیل داده و از طریق سوال و جواب و چک لیست، دیاگرامهای خطوط واحد فنول و حفاظها را مورد تجزیه و تحلیل قرار داده و در نهایت مشکلات عملیاتی و خطرات بالقوه زیادی را شناسایی نمودند.
پس از آن بر روی روش مذکور اصلاحاتی توسط تیم صورت گرفت و HAZOP معرفی گشت. در اصل این تکنیک برای یافتن راه چاره طراحی شده بود ولی با انجام اصلاحات بر روی آن، به روشی جهت شناسایی انحراف تبدیل شد. در HAZOP فوق الذکر مشکلات عملیاتی بیشتر از موارد ایمنی مورد توجه قرار گرفته به طوری که قسمت OP (عملیاتی) مهمتر از قسمت HAZ (خطرات) میباشد.
اولین انتشار HAZOP در منابع علمی توسط مقاله آقای هربرت در سال 1973 در سمپوزیوم جلوگیری از خسارات ارائه شد. این مقاله علاقه و انگیزه را نسبت به HAZOP تحریک کرد و HAZOP را در بسیاری از شرکتها به تدریج جهت طراحی و عملیات گسترش داد به دنبال آن مطالعات مختلفی در این راستا انجام پذیرفت.
چند ماه قبل از اجرای مطالعه مزبور، در واحد فنول قسمت HOC در Bellingham بخش MOND در RUNCORN نیز یک مطالعه مشابه اما کوچکتر را با استفاده از یک تیم 4 نفره در مدت 21 ساعت انجام داده بود. بعد از انجام این مطالعات دپارتمان مرکزی پژوهش کار ICI در لندن مطالعات HAZOP انجام شده توسط MOND و HOC را ترکیب کرد و نتایج آنها، همچنین شیوه اجرای آنها را به اطلاع کل شرکت رساند و بخش MOND بعدها HAZOP را در یک برنامه 6 مرحلهای مطالعه خطرات وارد کرد که هم اکنون در کل شرکت ICI پذیرفته شده است. ]5[

1-2. تعریف HAZOP

تکنیک مطالعه عملیات و خطر عبارت است از یک روش قانونمند شناسایی خطرات فرآیند و تعیین اثرات آنها بر روی سیستم، این تکنیک که اغلب در صنایع شیمیایی و در مورد سیستمهای گرمایی هیدرولیکی به کار گرفته میشود بر پایه این اصل قرار دارد که : سیستم زمانی ایمن است که تمامی پارامترهای عملیاتی آن نظیر دما، فشار، ویسکوزیته، اسیدیته و غیره در حالت طبیعی و قابل قبول باشد. در این روش یک تیم از مهندسین با استفاده از یکسری کلمات کلیدی انحرافات احتمالی فرآیند از حالات استاندارد و همچنین اثرات احتمالی آنها را بررسی میکنند.
در مطالعاتی کوچکتر تقسیم شده و سپس از طریق طرح سوالاتی با استفاده از کلمات کلیدی از قبل تعریف شده نظیر بیش از حد، بالاتر از ، کمتر از و غیره و پاسخ به آنها، انحرافات احتمالی سیستم و اثرات آنها ارزیابی میشود. هرچند که HAZOP را میتوان در کلیه مراحل عمر یک سیستم انجام داد ولی اجرای آن در مرحله طراحی بسیار مفیدتر واقع خواهد شد هرچند اجرای HAZOP به دنبال اصلاحات فوق بوجود آمده باشد, از وقوع بسیاری از حوادث پیشگیری خواهد کرد. ]1[

HAZOP نمودار امور جریان مطالعه 1-3.
مطالعه HAZOP فقط شامل برگزاری اجلاس تیم مطالعه ای نیست. بلکه فعالیت های آماده سازی و تکمیل امور نیز از اجزاء ضروری مطالعه می باشد.]7[

1-4. اهداف انجام مطالعات HAZOP

مطالعات HAZOPدر سه مرحله طراحی وراه اندازی وبهره برداری مورد استفاده قرار می گیرند. باتوجه به ماهیت متفاوت مراحل سه گانه فوق تفاوتهایی نیز میان روش های انجام مطالعه در هر کدام از مراحل فوق وجود دارد.صرفنظر از تفاوتهای موجود آنچه که در هر سه مرحله می بایست مد نظر قرار گیرد جهتگیری و محوریت مطالعات است.
در این راستا مطالعات HAZOPانجام شده می بایست اهداف زیر را دنبال نمایند:
1-4-1. .شناسایی نقاط خطرآفرین در چرخه فرآیند و نقش تجهیزات واحد در ایجاد عوامل بروز حادثه وگسترش عواقب آن
1-4-2 .تشخیص لایه های مختلف دفاعی تعبیه شده در قالب سیستم های حفاظتی وایمنی و نیز دستورالعملهای مختلف بهره برداری وحفاظت ونگهداری و غیره جهت جلوگیری از شروع زنجیره تکوین حادثه مراحل تکوین حادثه و یا کاهش عواقب آن
1-4-3 . تشخیص پیامدهای ناشی از بروز انحراف پارامترهای فرآیندی و طبقه بندی آنها در گروه عوامل ریسک
1-4-4. ارائه راهکارهای لازم در تقویت و تکمیل سیستم های حفاظتی / ایمنی و دستورالعملهای مختلف و مرتبط

شکل می گیرد؟HAZOPیک چه زمانی 1-5.
معمولا در فرآیند طرح آسان در صنعت پتروشیمی شکل می گیرد.اگرچه کارفرمایان اجراهای زیادی را در ایمنی دارند و علاقه مهمی را در فراهم کردن HAZOP به عنوان یک مدیریت خطر برای یک میزان مختلف از موقعیت های کاری در کنار آرایه های صنعت اجرا می کنند.
ساده:HAZOP1-5-1.
یک هذاپ ساده در مرحله طراحی اولیه برای گسترش جزئیات طراحی ها برای یک تجهیزات با مقیاس کم و تجهیزات ساده با آزمایش آنان هدایت شده است.جزئیات اطلاعات و مشخصات در خارج از خط است اما کلید شناسایی مربوط به خطر و توانایی است که احتیاج به زمان در گسترش طراحی- ها دارد.
: HAZOP جزئیات 1-5-2.
کاربردهای زیادی از تکنیک هذاپ است که به عنوان چک نهایی در زمانی که جزئیات طراحی برای ماشین ها کامل شده است هدایت شده است.آنالیزهای آنان توانایی یک مرور بر مشخصات موردنیاز را دارد. یک جزئیات هذاپ می تواند در یک سهولت بوسیله مرور بر اصطلاحات اجرا هدایت شود و به خطهای تحقیق تقسیم شده است که به وسیله یک ترکیب اولیه و ثانویه از کلمات کلیدی تهیه شده است.سوالات برای هر کلمه کلیدی باید در مشکلات مشخص مطرح شود که شامل :
-چه چیزی ممکن است دلیل یک انحراف با منبع در کلمه کلیدی باشد؟

در تحلیل ایمنی HAZOP 1-6. نقش
تولید یک محصول ایمن با کاربردی مطمئن فعالیت های تصادفی نیستند.بلکه در اینجا نیاز به توجه دائمی به ایمنی در تمام طول چرخه حیات محصول می باشد. یکی از جنبه های قابل توجه ایمنی
فرهنگ ایمنی می باشد که در تمام افراد باید از موضوعات امنیتی آگاه باشد و مشکلاتی که باعث به هم خوردن ایمنی می شود را بشناسد و همچنین آمادگی داشته باشد که اعمال به کارگیری روش های مهندسی ایمنی درون چرخه یا سیکل حیات برای اطمینان از حصول درجه قابل قبول ایمنی در سیستم گفنه می شود. و از تحلیل ایمنی استفاده می شود که به دیگران (مدیران و مشتریان) نشان دهند که سطح ایمنی موردنظر حاصل شده است.
برای اینکه تحلیل ایمنی به درستی انجام شود اینکار را باید با شناسایی خطرات موجود در سیستم آغاز کنیم پس آنها را تحلیل و بررسی نموده تا ریسک مربوط به انها مشخض گردد.یکی از معروفترین روش ها برای شناسایی خطرات و تحلیل عوامل و نتایج مربوط به آنها هذاپ است.لذا این روش در مراحل اولیه روال تجزیه و تحلیل به کار گرفته می شود.بعد در ادامه چرخه حیات و تعریف سیستم از طریق ذکر خصوصیات و طراحی و بکارگیری سیستم خطرات جدید و عوامل جدید در این هنگام به دلیل افزایش جزئیات امکان شناسایی دقیقتر آنها ممکن می شود از اینرو می باشد که بهتر است هذاپ در چند مرحله در سیکل انجام شود. این روش باعث افزایش اطمینان از حصول ایمنی لازم می شود.با استفاده از فقط یک روش نمی توان به ایمنی سیستم اطمینان داشت و برای اینکار باید یک سری کامل از تحلیل های ایمنی به کار گرفته شود و باید در تمام طول چرخه حیات سیستم وجود داشته باشند و هرچه تنوع این روشها بیشتر باشد می توان اطمینان بیشتری به سیستم مورد نظر داشت. در شرایط ایده ال اطمینان بر ایمنی سیستم با پیشرفت تحلیل ایمنی افزایش می باید و تا زمانی که سیستم برای کار حاضر شود اید در تمام طول چرخه یا سیکل حیات سیستم بررسی شود
[5]
1-7. تیم مطالعاتی HAZOP
1-7-1. مطالعاتHAZOPمی بایست توسط شخص/ اشخاص ثالث (حقیقی وحقوقی) انجام گیرد.
1-7-2. تیم اجرایی مطالعات HAZOPبه دو گروه (برحسب مسئولیتها وتخصص ها)تقسیم میگردد: گروه مجری طرح و گروه همکاران صنعتی
1-7-3. گروه مجری طرح شامل رهبر گروه (Leader) و منشی گروه مطالعات و تیم فنی(Scribe)میگردد.
رهبر باید دانش فراوانی از عملکرد ها و علم اصول داشته باشد و یک مفهوم روشن از پروژه را نیز بداند.راهنمایی یک کانون و جلسه جریان است.
یک خلاصه از وظایف کاری رهبر شامل: –
تعیین اهداف گروه و مسئو لیت هایشان –
تدارک دستورات جلسه –
– تدارک یک جدول ساعات کار جلسات و …
1-7-4. گروه همکاران صنعتی از بخش های زیر(هرکدام یک نفر)تشکیل می شود:
همکاران دائم (که حضورشان در تمام جلسات ضروری است)
1. .کارشناس بهره برداری
2 . .کارشناس فرآیند
3.. کارشناس برق وابزار دقیق
4 ..کارشناس ایمنی
همکاران غیر دائم ( که حضورشان برحسب نیاز در بعضی جلسات ضروری است)
* کارشناس مکانیک وماشین آلات
* کارشناس تعمیرات وحفاظت ونگهداری
1-7-5. در صورت عدم حضور هر کدام از همکاران دائم صنعتی جلسات مطالعه HAZOP نباید برگزار گردد.
1-7-6. توصیه می شود رئیس واحد مورد مطالعه نیز به عنوان عضو تیم (گروه همکاران صنعتی) فعالیت نماید.
1-7-7. تعداد نفرات تیم بین 4 تا8 نفر (در صورت عدم حضور همکاران غیر دائم صنعتی) می باشد.
* ثبت کننده صورت مذاکرات: ثبت کننده تعیین شده باید دانش پروژه را در تضمین دقت یادداشت ها داشته باشد.]2[
* وکیل یا مامور ایمنی و سلامتی : این شخص توصیه های عمومی را در قانون و تمرینات کاری امن سفارش می دهد.

1-8.نحوه اجرای HAZOP به صورت جزء به جزء

1-8-1. آماده سازی
اولین مرحله مطالعه عملیات و خطر آماده سازی میباشد. همانند سایر روشهای تجزیه و تحلیل ایمنی مرحله آماده سازی شامل جمع آوری اطلاعات و طرح ریزی برای اجرای مطالعه میباشد. در ابتدای امر از طریق مشخص کردن بخشهای فرآیند موردنظر به تعیین محدوده تجزیه و تحلیل پرداخته خواهد شد. در این مرحله پس از هماهنگی با سرپرستان، کلیه مستندات لازم جهت ارزیابی تهیه میشود.
این اسناد شامل : نقشهها، شرح عملیات و سیستم، فلوچارتها، دیاگرامهای لوله کشی و ابزارها، مشخصات فنی و توضیحات مربوط به اجزاء سیستم، خواص مواد فرآیند، روشهای اجرایی و دستورالعملهای عملیاتی دیاگرامهای منطقی (سنسورها و اطلاعات منطقی)، چارت اینترلاکها، سیستمهای حفاظت حریق و انفجار، ویژگیهای فیزیکی و شیمیایی و مواد مورد استفاده بخصوص مواد خطرناکی همچون اسید و باز، سیستمهای جلوگیری و پایش خوردگی و … میباشند.
تمام این نقشهها توسط محققی که معمولاً به عنوان رهبر تیم اجرایی محسوب خواهد شد و همچنین مسئول ایمنی صنعت مربوطه که یکی از اجزای تیم تحقیقاتی است مورد مطالعه و بررسی قرار خواهد گرفت سعی میشود که کلیه این اطلاعات بروز و همراه با آخرین تغییرات باشد، همچنین یک سری از نقشهها در اختیار اعضای تیم قرار میگیرد.
گام بعدی در مرحله آماده سازی، انتخاب گروهی از مهندسین با تجربه و دارای تخصصهای مختلف به عنوان اعضای تیم تحقیقات میباشد. محقق پس از بررسی و صحبت با متخصصین امر، افراد علاقه مند، آگاه به فرآیند و دارای تجربه در صنعت موردنظر را انتخاب مینمایند گام بعدی انتخاب محل تشکیل جلسات است، نقشهها و مستندات در اختیار همه اعضای تیم قرار گرفته و به منظور جلوگیری از خستگی، زمانهای استراحت همراه با پذیرایی در نظر گرفته میشود.

1-8-2. تجزیه ساختار
قبل از شروع مطالعه، محقق به همراه دبیر تیم و مسئول ایمنی اقدام به شناسایی و لیست کردن گرههایی مینمایند که جهت مطالعه انتخاب خواهند شد. البته این گرهها در طول هر مطالعه اصلاح گشته اما اساس مطالعه بر پایه همین لیست قرار دارد. در این مرحله محل مورد بررسی به واحدها یا قسمتهای کوچک (سیستمها و زیر سیستمها) تقسیم میشود. سپس جریان فرآیند در سیستم تحت مطالعه دنبال شده و در نهایت زیر سیستمها به اجزای اصلی که به یک هدف میرسند (مثلاً افزایش فشار) ختم میگردد که این اجزای اصلی همان گرهها میباشند.
1-8-3. تعیین حدود طراحی
در این مرحله حدود طراحی بخش مورد تجزیه و تحلیل مشخص می گردد. با انجام این کار، چگونگی عملکرد بخش در آینده پیش بینی می شود. در این مرحله شرح کاملی از فرآیندها از طریق افرادی که آشنایی کامل با محل موردنظر را دارند بدست می آید.

جزئیات پژوهش در یک قسمت واحد کارخانه

1-8-4. شناسایی انحرافات
روش HAZOP بر پایه این اصل استوار است که سیستم زمانی ایمن است که تمام پارامترهای عملیاتی نظیر میزان جریان، فشار، دما، ویسکوزیته، PH ، ترکیب و غیره در حالت طبیعی و قابل قبول باشند. به منظور شناسایی انحرافات قابل تصور از حدود طراحی از کلمات راهنما استفاده میشود. تعیین پارامترهای فرآیند از مهمترین نکات میباشد که این موارد از دستورالعملهای اجرایی بدست میآید و تعدادی از آنها در جدول لیست شدهاند. ضمناً لیست کاملی از پارامترها به همراه انحرافات ممکن در قسمت ضمیمه این فصل آمده است.
کلمات راهنما برای هریک از گرههای مطالعاتی بطور جداگانه مورد استفاده قرار میگیرد.
1-8-5. بررسی علتها
برای هر انحراف مهم، از طریق بارش افکار و بحث، تلاش میگردد تا در زمینه دلایل ممکن، وقوع علتها نظرات مختلفی ارائه گردد. سپس همه سناریوها انحراف از مقصود اصلی طراحی سیستم شناسایی میگردد.]7[

مراحل یک روز عادی

1-9. جدولHAZOP
1-9-1. کلیه جدول مطالعه HAZOPباید با فرمت زیر تهیه وبا جزئیات کامل در قالب ضمیمه گزارش مطالعه HAZOPارائه گردند.

تاریخ:(2-9-1) شماره برگه:(3-9-1) شماره گره:(4-9-1)
واحد:(5-9-1) سیستم:(6-9-1)
تجهیزات گره:(7-9-1)
شماره گره ورودی:(8-9-1) شماره گره خروجی:(9-9-1)
ردیف
پارامتر (10- 1) انحراف (11-1) پیامد (12-1) تمهیدات حفاظتی (13-1) تمهیدات پیشنهادی (14-1)

2-9-1. تاریخ: تاریخ انجام وبرگزاری جلسه ای که جدول فوق درآن به بحث گذاشته ونتیجه گیری شده است.
3-9-1. شماره برگه: شماره برگه جدول HAOPدر مجموعه جدول ارائه شده است در صورتیکه برگه حاضر دنباله جدول بررسی گره مورد نظر باشد شماره برگه مشابه ذکر وبا قید "(ادامه)"تکمیل گردد.
4-9-1. شماره گره: شماره و نامی که برای گره مورد بررسی در نظر گرفته شده و گره مزبور را از بقیه گره ها متمایز می کند.
5-9-1. واحد: نام واحد عملیاتی که مطالعهHAZOP برای آن صورت می گیرد.
6-9-1. سیستم: قسمتی از واحد عملیاتی که وظیفه خاصی را برعهده داشته و گره مورد بررسی زیر مجموعه ای از آن محسوب می شود.
7-9-1. تجهیزات گره: لیست تجهیزاتی که در گره مورد بررسی زیر مجموعه ای از آن محسوب می شود.
8-9-1. شماره گره ورودی: شماره و یا نام گره(یا گرههایی) که در نقشه P&Id و یا دیاگرام جریان(Flow diagram) در مسیر ورودی(Upstream) مورد بررسی قرار گرفته اند.
9-9-1. شماره گره خروجی: شماره و یا نام گره(یا گرههایی) که در نقشهP&ID و یا دیاگرام جریان در مسیر خروجی(Downstream) گره مورد بررسی قرار گرفته اند.
10-9-1. شرکت کنندگان در جلسه بررسی: نام افرادی که در جلسه بررسی گره مورد نظر حضور داشته اند.
11-9-1. ورودی های مختلف در ستون جدول باید به نحوی شماره گذاری(کدبندی) شوند که رجوع به آنها آسان گردیده تناظر متقابل بین ورودی ها در سطر و ستونها برقرار گردد.
10-1. پارامتر(parameter):
1-10-1.کلیه پارامترهایی که معرف فرآیند, کیفیت وچگونگی بهره برداری وانحراف آنها از دستورالعملهای موجود, حفاظت ونگهداری,رفتار وخطای انسانی,ناکارآمدی و عملکرد موثرو…می بایست مدنظر قرار گیرد.
2-10-1. فاکتورهای مرتبط با نقش , رفتار وخطای انسانی(به ویژه اپراتور)می بایست حتما به عنوان پارامتر مورد بررسی قرار گیرند.
3-10-1. فاکتور موثر در مراحل مختلف بهره برداری, حفاظت ونگهداری, تست و…که در قالب دستورالعملهای مربوطه در اختیار دارند, می بایست مورد بررسی قرار گیرند.

4-10-1. در صورتی که گره های معرفی شده شامل تجهیزات مختلف باشند,پارامترهای مطرح می -بایست به طور مجزا و به روشنی برای هرکدام ازآنها اعمال شده وبررسی گردند.
5-10-1. لیست پارامترهایی که در طول مطالعه مورد استفاده قرار می گیرند و تناظر آنها با هر کدام از تجهیزات مورد ارجاع در گره ها, می بایست در بخش "روش اجرا"در متن گزارشHAZOP لیست شده ومورد بحث قرار گیرند.
11-1 . انحرافات(Deviation):
فاصله های ایجاد شده از اهداف طراحی هستند که توسط کاربرد سیستماتیک کلمات راهنما بر روی پارامترهای فرآیندی مشخص می گردند.برای مثال کاربرد کلمات راهنمایی چون کاهش , افزایش
و غیره برروی پارامترهای فرآیندی فشار ,دما وغیره لیستی از انحرافات همچون کاهش فشار,افزایش فشار, کاهش دما ,افزایش دماو غیره را بوجود می آورد که تیم مطالعاتی برای بررسی در رابطه با هر کدام از گره ها مورد استفاده قرار خواهد داد.
1-11-1.انحرافات فرآیندی که از تجمع پارامتر وکلمات راهنما حاصل میشوند می بایست در بخش "روش اجرا"و در متن گزارش HAZOP بطور مجزا لیست شده و نحوه بکارگیری آنها مورد بحث
قرار گیرد.
2-11-1. چنانچه انحرافات مطرح به طور مجزا در ارتباط با هر کدام از تجهیزات گره قابل اطلاق باشد,این انحرافات برای هر کدام از تجهیزات گره می بایست مورد بحث و بررسی قرار گیرند.

1-12. کلمات راهنما(Guide word):
کلماتی برای تبیین کمی یا کیفی اهداف طراحی در جریان مباحثه پیرامون تعیین مخاطرات در مطالعاتHAZOP نقش محوری دارند.

کلمات کلیدی
توصیه انحرافات و مثال
هیچ No/None
فرآیند فیزیکی انجام نمیشود. برای مثال جریانی وجود ندارد.
بیش ا Mor(high)

خصوصیات فیزیکی مربوطه بیشتر از حدی است که باید باشد برای مثال فشار جریان بیش از حد تعریف شده است.
کمتر از Less(low)
خصوصیات فیزیکی مربوطه کمتر از حدی است که باید باشد برای مثال درجه حرارت کمتر از حد تعریف شده است.
بعلاوه
Also
موارد دیگری به غیر از موارد تعریف شده و جود دارد. برای مثال جریان گاز حاوی قطرات مایع است.
بخشی از
Part of
ترکیب فرآیند متفاوت از ترکیبی است که باید باشد. برای مثال بخشی از ذرات ترکیب بزرگتر از 200 میکرون میباشد.
برعکس
Reverse
فرآیند، عکس حالتی که تعریف شده اتفاق میافتد برای مثال جریان سیال معکوس میشود.
جای اینکه
Other than
بعضی اوقات عملیات غیرطبیعی رخ میدهد. برای مثال به جای اینکه سرعت کم شود افزایش مییابد.

ترکیب واژگان راهنما و پارامترها :

15

1-13. علت ها(Cases):
دلایل انحرافاتی که ممکن است به وقوع بپیوندد تشکیل می- دهند.هنگامیکه مشخص گردید انحرافی خاص علت قابل توجهی دارد,این انحراف به عنوان انحرافی معنی دار مورد بررسی قرار می گیرد.این علتها میتوانند شامل از کار افتادگی تجهیزات,خطاهای انسانی,حالت های پیش بینی نشده فرآیندی مانند تغییر در ترکیب مواد وموانع خارجی همچون قطع برق وموارد دیگر نیز گردد.
1-13-1. تمام علل ایجادکننده انحرافات چه آنهاییکه در Upstream , Downstream ویا توسط هر تجهیزدر گره ایجاد شده یا می شوند می بایست مورد بررسی قرار گیرند.
2-13-1.علل مطرح شده می بایست در گروههای مختلف زیر دسته بندی شوند:
* خرابی , ناکارآیی(Failures) و در سرویس قرار نداشتن تجهیزات
* نقش, رفتار وخطای انسانی
* عوامل خارجی از جمله وقایع و حوادث طبیعی
* ایرادات و ناکارآیی روش ها ودستورالعمل(بهره برداری, حفاظت ونگهداری و تست و…)
* انحرافات در پارامترهای فرآیندی همچون فشار , دما, غلظت, خواص و…
1-13-3. جزئیات و تعاریف هرکدام از گروه های فوق می بایست در بخش "روش اجرا"در متن گزارش به طور مجزا لیست شده و مورد بحث قرار گیرند.

1-14. پیامدها(Consequences):
همان نتیجه حاصل از بوجود آمدن انحرافات مانند رهاسازی مواد سمی به محیط میباشد.معمولا عواقب با از کار افتادن سیستم های فعال حفاظتی همراه هستند.عواقب کم اهمیت که با اهداف مطالعه غیرمربوطند,شامل این تعریف نمی شوند.
1-14-1. پیامدهایی که در ستون مربوط در جدول HAZOP ارائه می شوند می بایست به دو گروه پیامدهای میانه و پیامدهای نهایی تقسیم شوند.
پیامدهای میانه ناشی از بروز انحرافات شامل :
* تغییرات در پارامترهای فرآیندی که در تجمیع اطلاعات در ستونهای دوم و سوم جدول مطرح می شوند.
* از سرویس خارج شدن (یا از سرویس خارج کردن) تجهیزات
* کاهش تولید و یا کیفیت محصول
* ناکارآیی و کاهش عملکرد تجهیزات و سیستم ها
2-14-1. پیامدهای نهایی به پیامدهایی از گروه "فاکتور ریسک"اطلاق می گردد.
3-14-1. فاکتورهای ریسک به صورت کلی شامل صدمه به مردم,پرسنل و محیط زیست بوده و بنابراین پیامدهایی چون کاهش کیفیت محصول,توقف و یا کاهش تولید جزئ فاکتورهای ریسک محسوب نمی شوند.
4-14-1.. صدمه به تجهیزات اساسی که موجب اختلال قابل توجه در امر تولید و تحمیل هزینه های سنگین برای مجتمع می شود هرچند از فاکتورهای ریسک (در رویکرد سیستم مدیریتHSE ) نمی باشد اما می بایست مورد بررسی قرار گیرد.
5-14-1. .فاکتورهای ریسک در گروه ایمنی شامل موارد ذیل می گردند:
* صدمه به مردم و پرسنل
* آتش سوزی و انفجار
* رها سازی مواد قابل اشتعال و انفجار
6-14-1. .برای سهولت در تشخیص پیامد هر انحراف, علاوه بر ارائه لیست پیامدهای مخلف (میانه و نهایی) در جدولHAZOP و در ستون مربوطه, در صورت وجود پیامدها از گروه فاکتورهای ریسک, کدهای مربوط به آنها در ستون پیامد قید گردد.
15-1 .تمهیدات حفاظتی موجود (Safegurdes) :
آندسته از سیستم های تعبیه شده و دستورالعملهای کنترلی حفاظتی را دربرمی گیرد که از بوجودآمدن علل انحرافات جلوگیری نموده و یا عواقب بروز انحرافات را از بین برده و تاحد قابل قبولی کاهش دهند.
. .1-15-1تمهیدات حفاظتی (و ایمنی) موجود می بایست برمبنای تعریف معمول از"سیستم های حفاظتی و امنیتی" مشخص گردند.
2-15-1. لایه های مختلف حفاظتی و ایمنی (به صورت تجهیز,دستورالعمل میسر نباشد نیز شامل این مورد می گردد.
3-15-1.لایه های مختلف حفاظتی و ایمنی می بایستاز جهت جلوگیری از تحقق فاکتورهای ریسک و یا کاهش ابعاد آنها مورد بررسی قرار گیرند.

1-16. تمهیدات پیشنهادی((Recommendations:
شامل پیشنهادات در تغییر طراحی و یا دستورالعمل ها می گردد که همچون تمهیدات حفاظتی از وقوع علل و یا اثرپذیری عواقب جلوگیری نمایند.پیشنهاد جهت انجام مطالعات تکمیلی زمانیکه ارائه تغییر در طراحی و یا دستورالعمل میسر نباشد نیز شامل این مورد می گردد.
1-16-1.تمهیدات پیشنهادی می بایستی در درجه اول در جهت تقویت و رفع کمبود و نواقص تمهیدات حفاظتی موجود ("سیستم های حفاظتی و امنیتی") و یا کاهش ابعاد پیامد انحراف ارائه شوند.
2-16-1.تمهیدات پیشنهادی جهت بهبود عملیات , افزایش بهره وری و بازدهی , بهبود کیفیت و افزایش محصول و…نیز ارائه شوند لکن توجه اصلی می بایست به عوامل و فاکتورهای ریسک معطوف شده باشد.
1-17.چه موقع پژوهشHAZOP به بهترین وجه قابل اجراست؟

HAZOP فنی است که در بهترین حالت گهگاه روی یک سیستم اجرا شده و در زمانهای مهمی از چرخه عمر تسهیلات انجام میشود.
* چون HAZOP گران تمام میشود، زمانی ارزش ایجاد میکند که در نقاط حساس چرخه عمر پروژه اعمال شود:
ـ هرگاه طراحی قطعی شده و P & ID ها آماده تصویب جهت ساخت هستند.
ـ قبل از دگرگونی عمده در کارخانه، هرگاه که طراحی قطعی شده ولی تصویب نشده
است.
ـ در جابجایی مالکیت کارخانه جهت پشتیبانی از سرمایه گزاری و برنامه ریزی مهندسی.

* HAZOP در مواقع دیگری نیز مناسب میباشد، مثلاً برچیدن کارگاه وقتی که روشهای اجرائی مشخص و یا ریسکهای مشخص تجربه شده است. روشهای اجرائی HAZOP انعطاف پذیر است و میتوان آن را با فازهای مختلف پروژه منطبق کرد.
* اگر تغییرات کمی در روشهای اجرائی عملیات یا چیدمان پلانت رخ داده است ارزش چندانی در انجام HAZOP روی یک کارخانه پس از انجام HAZOP قبلی حاصل نخواهد شد.
* به ویژه اگر پیگیری اندک یا فقدان آن پس از مطالعه قبلی مشاهده شود، تکرار HAZOP به طور اخص موجب تخریب روحیه خواهد شد و غیراخلاقی است. ]10[

فصل دوم
مروری برتجزیه و تحلیل حالات شکست و آثار آن
FMEA))

1-2 تجزیه و تحلیل شکست و آثار آن(FMEA)چیست؟
تجزیه و تحلیل خطا و اثرات ناشی از آن Failure modes &erect analysis (FMEA) متدلوژی یا روشی است سیستماتیک که به دلایل زیر بکار می رود .
الف) شناسایی و اولویت حالات بالقوه خرابی در یک سیستم ، محصول و فرآیند و یا سرویس
ب) تعریف و اجرا یا اقداماتی به منظور حذف و یا کاهش میزان وقوع حالات بالقوه خرابی
ج) ثبت نتایج تحلیل های انجام شده به منظور فراهم کردن مرجعی کامل برای حل مشکلات در آینده.
تجزیه و تحلیل خطا و اثرات ناشی از آن FMEA را می توان به یک روش ساختار یافته جهت پیدا کردن و شناخت حالات خطای یک سیستم ، شیء یا فعالیت و محاسبه اثرات ناشی از آن خطا برروی مراحل بالاتر از آن توصیف کرد.
پایه های اولیه FMEA در ابتدا در ارتش ایالات متحده شکل گرفت.روش نظامی به نام Mil – p- 629 بعنوان روش های جهت کنترل حالت خطا ، تاثیرات و آنالیز بحرانی در نوامبر سال 1949 نوشته شد .
در خارج از ارتش اولین برنامه FMEA در صنعت هوا فضا برای نخستین بار بکار گرفته شد در اوایل دهه 1980 شرکتهای خودرو سازی آمریکا شروع به کارگیری FMEA در صنایع خود شدند .
تحقیقات آکادمیک سبک بر روی FMEA از حدود سال 1960 شروع شد که تلاش برای یافتن تاثیر یک خطا بر روی کل مجموعه شدت گرفت اولین توضیح درباره این علم در سال 1969 در آکادمی علوم نیویورک داده شد و در اواخر دهه 1960 و در اوایل دهه 1970 انجمن های حرفه ای زیادی روش هایی را جهت انجام تجزیه و تحلیل این فرآیند ها انجام دادند.

2-2 گسترش استفاده ازFMEA:
FMEA به صورت گسترده ای در کارخانجات صنعتی آمریکایی ، اروپایی و ژاپنی به صورت استاندارد درآمده است.FMEA یک روش سنتی برای ایجاد قابلیت اطمینان و تجزیه و تحلیل ایمنی است که در طول دهه های مختلف با کاربردهای زیادی در صنایع مختلف وارد شده است. حدود 100 برنامه کابردی در FMEA در صنایع مختلف فقط در ژاپن ایجاد شده است.
FMEAدرصنایع مختلقی مانند الکترونیک ، اتومبیل ،مواد مصرفی،نیروگاههای تولید برق،راه و ساختمان،مخابرات و غیره وارد شده است . Hosman معتقد است FMEA یک وسیله اطمینان و نگهداری کامل است ]3[
این تکنیک که اساساً یک تجزیه و تحلیل کیفی است سیستم یا ریز سیستم ها را برای شناسایی نقص های احتمالی کلیه اجزاء آن بررسی کرده و تلاش می کنیم که اثرات نقص های احتمالی را بر روی بقیه بخش های سیستم ارزیابی کند.
FMEA یک روش استقرایی است که برای مطالعه نظام مند نقص های اجزای یک سیستم و اثرات احتمالی آنها به کار می رود.
یکی از عوامل موفقیت FMEA زمان اجرای آن است . این تکنیک برای آن طرح ریزی شده است که یک اقدام قبل از واقعه باشد نه یک تمرین برای آشکار شدن مشکلات به بیان دیگر یکی از تفاوتهای اساسی FMEA با سایر تکنیکهای کیفی این است که FMEAیک اقدام کنشی است نه واکنشی. در بسیاری از موارد وقتی با مشکلی مواجه می شویم ممکن است برای حذف آن اقداماتی تعریف و اجراء شود . این اقدامات واکنشی در برابر آنچه اتفاق افتاده است می باشد. در چنین مواردی حذف همیشگی به هزینه و منابع زیادی نیاز دارد زیرا حرکت از وضعیت موجود به سمت شرایط بهینه اینرسی زیادی خواهد داشت اما در اجرای FMEA با پیش بینی مشکلات بالقوه و محاسبه ریسک پذیری آنها اقداماتی در جهت حذف و یا کاهش میزان وقوع آنها تعریف و اجرا می شود . این برخورد پیشگیرانه کنشی است در برابر آنچه ممکن است در آینده رخ دهد و مسلماً اعمال اقدامات اصلاحی در مراحل اولیه طرحی محصول یا فرآیند هزینه و زمان بسیار کمتری در برخواهد داشت .
2-3.مراحل تهیه FMEA
تهیه FMEA نیازمند فعالیت تیمی است . تعداد ترکیب اجزاء در تیم FMEA به پیچیدگی فرآیند یا محصول تحت بررسی بستگی دارد. اما توصیه می کنیم که تعداد اجزاء تیم بیشتر از 6 نفر نباشد . در صورت پیچیدگی محصول یا فرآیند بهتر است کمیته های متعددی تشکیل شوند و هر تیم فرعی قسمتی از موضوع را به عهده بگیرد . تیم ها از افراد خبره که بیشترین شناخت را از محصول یا فرآیند دارد تشکیل می شود. این تیم ها از مراحل آغازین کار تا زمان اجرای پیشنهادی و بررسی نتایج آنها و نهایتاً تکمیل FMEA مسئولیت تمام فعالیت های مربوط را به عهده دارند . یکی از فواید این رویکرد تیمی این است که هر فعالیتی که تعریف می شود همواره مورد توافق همه واحدهای سازمان خواهد بود و بنابراین اجرای آنها هیچ گونه مشکل و یا مقاومتی را در پی نخواهد داشت.

2-4.فواید اجرای FMEA:
پاره ای از فواید اجرای FMEA عبارتند از :
1- کاهش زمان معرفی محصول به بازار در رفتن محصول به بازار معمولاً ناشی از بروز مسائل و مشکلات در مراحل نهایی طراحی و یا مراحل اولیه تولید است اجرای FMEA با شناسایی چنین مشکلاتی در مراحل آغازین کار از وقوع آنها جلوگیری می کند.
3- بهبود تصویر زمان در نظر مشتری چرا که مشتری عیوب کمتری را تجربه می کند و موجب افزایش رقابت پذیری سازمان در بازار می شود.
5- کاهش هزینه های مرتبط با محصولات خراب و یا نا منطبق.
6- رواج کار تیمی دردرون سازمان
7- شناسایی ریسک مربوط به سیستم, طرح, محصول، فرآیند تولید و ارائه خدمات.
8- رتبه بندی ریسکهای مورد نظر.
9- کاهش ریسک تا حد امکان.
10- انجام اقدامات قبل از وقوع ( کنشی) به جای اقدامات بعد از وقوع (واکنشی)
11- کاهش هزینه کیفی
بررسیهای به عمل آمده بیانگر آن است که متاسفانه در بسیاری از موارد هزینه کردن برای کیفیت به درستی انجام نشده و فقط باعث افزایش هزینه ها شده است که این به نارضایتی مشتری می انجامد. به طور کلی می توان هزینه ها را به 3 دسته هزینه های پیشگیری، بازرسی و طراحی تقسیم بندی کرد. FMEA می تواند کمک کند تا هزینه در مناسب ترین جا صورت پذیرد. ضمنا باعث می شود هزینه کردن ارزش قدیم به روش جدید سوق یابد که نتیجه آن، رضایت مشتری است.

روش قدیم
روش جدید
حل مشکلات
آگاهی دهنده از اتفاقات
تعیین قابلیت اعتماد
ممانعت از بروز مشکلات
حذف اتفاقات
کاهش عدم اطمینان

2-5. مراحل اجرای FMEA:
FMEA یک روش استقرایی (رسیدن از جزء به کل) بوده برای مطالعه نظام مند نقص های اجزاء یک سیستم و اثرات احتمالی آنها بکار می رود. بطور کلی اهداف یک مطالعه FMEA عبارتند از :
1- شناسایی حالات نقص مهم که قابلیت اطمینان قابلیت دسترسی نگهداشت پذیری و بطور کلی ایمنی سیستم را تحت تاثیر قرار می دهند.
2- تعیین اثرات حالات مختلف اجزاء یک سیستم بر روی کارکردهای مختلف.

اجرای FMEA دارای 4 مرحله زیر است :
1- شناسایی سیستم کارکردها و اجزای آن .
2- شناسایی حالات نقص اجزاء و علل آنها .
3- بررسی اثرات نقصهای شناسایی شده .
4- بحث و نتیجه گیری و ارائه راه حلها و پیشنهادات
کنترلی و اصلاحی.

2-6. اهداف اجرایی FMEA:
1- بهبود کیفیت قابلیت اطمینان و ایمنی محصول
2- شناسایی حالات بالقوه و درجه شدت آنها
3- شناسایی مشخصات بحرانی وویژه
4- تعیین فعالیتهایی که احتمال وقوع خطاهای بالقوه را کاهش داده و یا حذف کند.
5- کمک در تهیه یک طرح کنترل و پایدار
6- مستند سازی و پیگیری با اقدامات انجام شده به منظور کاهش ریسک و انعکاس آن در فعالیتهای آتی و بهره برداری از نتایج آن و کاهش زمان و ورود و کاهش هزینه.
7- زمان ورود به بازار، فاصله زمانی از شکل گیری ایده تا به وجود آمدن محصول است هر چه این زمان کمتر شود هزینه کاهش یافته و مقدار فروش بالا می رود و بازار در دست تولید کننده قرار می گیرد.

2-7. دلایل اجرای FMEA:
FMEA از نظر تجاری به دلایل زیر مفید می باشد:
1. انجام بهبود مستمر در سیستم طرح فرآیند و ارائه خدمات.
2. به دلیل کیفی بودن فرآیند سریعتر و ارزانتر از روشهای واکنشی است.
3. باعث صرفه جویی در هزینه می شود.

2-8. زمان اجرای FMEA:
2-8-1. زمان شروع FMEA:
براساس تعریف FMEA یک روش برای بدست آوردن حداکثر رضایت مشتری از طریق محدود کردن یا کاهش مشکلات بالقوه و یا شناخته شده است. برای انجام این کار تا آنجا که ممکن است باید زودتر شروع شود، حتی اگر تمامی اطلاعات و واقعیتها هنوز شناخته نشده باشد.
به محض اینکه یکسری از اطلاعات شناخته شد FMEA باید شروع شود. ما نباید منتظر تمامی اطلاعات باشیم اگر ما چنین کاری کنیم مسلما هیچ گاه نمی توانیم یک FMEA اجرا کنیم؛ زیرا ما هیچ وقت همه اطلاعات و داده ها را یکجا نخواهیم داشت.
FMEA باید شروع شود:
– وقتی یک سیستم جدید تولید، طراحی، سیستم و یا خدمات طراحی می شود.
– وقتی سیستمهای طراحی فرآیند سیستم و خدمات موجود بدون در نظر گرفتن دلیل آن در حال تغییر هستند.
– وقتی که کاربردهای جدید برای وضعیتهای سیستم طراحی، فرآیند و خدمات موجود پیدا می شود.
– وقتی که بهبود نهایی در زمینه طراحی سیستم فرآیند، سرویسهای موجود داریم.
بیاد داشته باشیم که وظیفه FMEA راهنمایی برای حرکت در مسیر بهبود بیشتر است.
به همین دلیل FMEA می تواند در هر نقطه از زمانیکه سیستم در ذهن پردازش می شود تا موقعیکه به مرحله تولید یا ارائه خدمات می رسد، شروع می شود.
این مسیر در صفحه بعد به نمایش گذاشته شده است.

همانطور که گفته شد اجرای FMEAرضایت مشتری را افزایش خواهد داد و مشکلات موجودومشکلاتی که ممکن است در آینده به وجود آید را کاهش می دهد و برطرف می کند.
به منظور رسیدن به این اهداف FMEA باید هرچه زودتر شروع شود تا بتوانیم با حداقل امکانات بالا ترین کارایی را بدست آوریم.

2-8-2 .مدت زمان اجرای FMEA:
به طور دقیق نمی توان مدت زمان مشخصی برای اجرای FMEA تعیین شود، گاهی نتیجه تجزیه و تحلیل ها ممکن است ظرف چند ساعت کامل شود و گاهی با توجه به پیچیدگی سیستم طرح فرآیند و خدمات ممکن است طی چند روز یا چند هفته یا چند ماه یا حتی طی چند سال انجام شود. این تجزیه و تحلیل می تواند در نصف صفحه مستند گردد یا اینکه در بیش از چندین صفحه مستند سازی می شود. تجزیه و تحلیل عوامل شکست و آثار آن باید فرآیند های متعددی از قبیل شناسایی خطرات، ارزیابی خطرات و آثار آنها، تشخیص علت این شکستها و … را انجام دهد که هر یک از این فرآیند ها جهت تکمیل وانجام به مدت زمان معینی نیاز دارد.
به طور دقیق نمی توان مدت زمان مشخصی برای اجرای FMEA تعیین شود، گاهی نتیجه تجزیه و تحلیل ها ممکن است ظرف چند ساعت کامل شود و گاهی با توجه به پیچیدگی سیستم طرح فرآیند و خدمات ممکن است طی چند روز یا چند هفته یا چند ماه یا حتی طی چند سال انجام شود. این تجزیه و تحلیل می تواند در نصف صفحه مستند گردد یا اینکه در بیش از چندین صفحه مستند سازی می شود. تجزیه و تحلیل عوامل شکست و آثار آن باید فرآیند های متعددی از قبیل شناسایی خطرات، ارزیابی خطرات و آثار آنها، تشخیص علت این شکستها و … را انجام دهد که هر یک از این فرآیند ها جهت تکمیل وانجام به مدت زمان معینی نیاز دارد.
مدت زمانی که برای انجام تجزیه و تحلیل صرف می شود تابعی است از چند عامل زیر:
> پیچیدگی دستگاه تحت بررسی هرچه سیستم(دستگاه) پیچیده تر باشد، یقینا وقت بیشتری صرف خواهد شد.
> اهمیت تجزیه و تحلیل در حال انجام، هرچه تجزیه و تحلیل از اهمیت بیشتری برخوردار باشد دقت بیشتری برای انجام آن مصرف می شود، چون تمام جوانب کار باید بررسی شود.
> موردی که تجزیه و تحلیل برای آن انجام می شود، تجزیه و تحلیل عوامل شکست ممکن است برای موارد زیر انجام شود:
* وقتی قرار است سیستم (دستگاه) جدید طراحی، تولید و مستقر گردد.
* وقتی قرار است که در سیستم (دستگاه موجود) تغییری صورت گیرد.
* وقتی قرار است که برای سیستم (دستگاه موجود) مورد مصرف جدیدی تعریف شود.
* وقتی قرار است که برای سیستم (دستگاه موجود) بهبود ایجاد شود.

> میزان تجربه و تخصص افراد عضو تیم تجزیه و تحلیل عوامل شکست هرچه تجربه و تشخیص تیم بیشتر باشد به طور یقین وقت کمتری صرف انجام و تکمیل تجزیه و تحلیل می شود.
> خصوصیت کاری متخصصین ایمنی و تمام افراد سیستم انجام تجزیه و تحلیل هرچه از وسواس بیشتری نسبت به کشف مشکلات برخوردار باشد و دقیق تر برخورد نماید وقت انجام تجزیه و تحلیل بالاتر خواهد رفت.

2-8-3. زمان پایان FMEA:
در حقیقت هیچ وقت انجام این روش تکمیل نمی شود، حتی زمانیکه سخت افزار مربوط به تولید محصول نیز ساخته شود و شروع به کار کند؛ در این زمان نیز لازم است که FMEA به روز شود. پس تا زمانیکه می توان بهبودی انجام دادFMEA هانهایی نمی شوند با این حال تا قبل از ساختن سخت افزارFMEA به قرار زیر است:
– سیستم زمانی تکمیل می شود که مشخصه های طراحی سیستم ثبت شده و فعالیت های طراحی تشریح شده باشد.
– طراحی زمانی تکمیل می شود که طرح محصول برای تولید ارسال شود یا اینکه برنامه به مرحله امضای نهایی برسد.
– فرآیند زمانی تکمیل می شود که تمامی عملیات و مشخصات ویژه تعیین گردیده و طرح کنترل تکمیل شده باشد.

2-9. بررسی اجزایFMEA در مراحل مختلف چرخه عمر سیستم :
2-9-1. فاز ایده وتفکر(مرحله مفهومی) :
در این مرحله سیستم مورد نظر به صورت کلی و مفهومی مورد بررسی قرار می گیرد و امکان سنجی های مورد نظر در این مرحله انجام می گیرد. فاز مفهومی مرحله ابتدایی است که در آن اطلاعات پیش بینی های فنی آینده برای آنالیز مقدماتی و آنالیز ریسک می باشد و نیز باید مطرح و برنامه سیستم ایمنی در این زمان تهیه شود.
در قسمت طراحی مفهومی با فاز ایده و تفکر باید به 3 سوال زیر در زمینه ایمنی پاسخ داده شود:
1- آیا خطرهای مرتبط با طرح ذهنی ارائه شده، برای کنترل خطرها کشف و ارائه شده اند؟
2- آیا برای نهادن و به کارگیری راهنمای کنترل خطر آنالیز های خطر مورد استفاده قرار می گیرند؟
3- آیا شرایط اولیه طرح مهندسی ایمنی به گونه ای فراهم شده است که مرحله بعدی بتواند آغاز به کار کند؟

2-9-2. فاز طراحی اولیه(تعریف) :
در مرحله تعریف طرحها و نقشه های ارائه شده و درستی طرح مقدماتی و مهندسی سیستم (محصول) را تعیین می کند. در میان وظایف ایمنی که باید در این مرحله انجام شود، طرح و برنامه ایمنی سیستم از ویژگی خاصی برخوردار است. در این مرحله حداقل دارای ریسک تکنولوژیکی، هزینه بر، مهندسی انسانی، عملیاتی و نگهداری به تفصیل مورد بررسی قرار می گیرد و این مرحله تجزیه و تحلیل خطر به همراه آغاز تجزیه و تحلیل خطر زیر سیستم و ترکیب با تجزیه و تحلیل مقدماتی خطر سیستم به عمل می آید ضمن اینکه در این مرحله از تجزیه و تحلیلهای درخت خطا((FTA نیز می توان استفاده کرد.

2-9-3. طراحی جز به جزء ساخت(مرحله تفصیلی) :
در این مرحله تمامی جزئیات و مشخصات محصول طراحی و مورد بررسی قرار می گیرد. در این مرحله ایمنی نقش عمده تری ایفا می کند.
آنالیزهای کامل تری روی مشخصات و جزئیات طرح محصول انجام می دهد. بکارگیری آنالیز خطر زیر سیستم در این مرحله توسعه داده خواهد شد، زیرا طرح به طور کاملتری ارائه گردیده است. از طرفی معیار طراحی ایمن باید کامل تر بوده و فراهم کننده اطلاعات تفضیلی مربوط به کنترل خطر سیستم باشد و هر گونه نقصی باید مورد بررسی قرار گیرد وتاثیرات آن شناسایی گردد واقدامات لازم برای کنترل آنها به عمل آید.
در این مرحله سیستم ایمنی باید در پایان کار برای اجرا یا توقف طرح تصمیم گیری نماید. توانایی تصمیم گیری بستگی به انجام تجزیه و تحلیل خطر، نتایج قسمت ایمنی و انطباق با طرح ایمنی دارد.
اگر در انجام هر یک از وظایف ایمنی کوتاهی صورت گیرد هزینه هایی که به دلیل بروز حادثه، شکست و خسارات به وجود می آید بالا می رود. تا اینجا به اولین مرحله انجام تجزیه و تحلیل عوامل شکست رسیدیم. از این مرحله تا انتهای چرخه عمر یک سیستم ( محصول) در هر جا که لازم باشد، انجام می پذیرد.

2-9-4. مرحله تولید :
پس از گرفتن مجوز برای پیاده کردن طرح، محصول مورد نظر پس از گذراندن راه اندازی آزمایشی تولید می گردد. نقش ایمنی در این مرحله بسیار مهم بوده و بیشتر هدف از جمع آوری این مجموعه بررسی عوامل ایمنی و پیاده کردن روش مورد نظر در این مرحله می باشد و می بایستی نظارت دائم بر انجام ایمن فعالیتها صورت گیرد.
با شرح تولید واحد کنترل کیفیت با عنوان مرکز تست و بازرسی محصول، بکارگرفته می شود. لذا تعامل و ارتباط واحد ایمنی با بخش کنترل کیفیت لازم می باشد. در این مرحله با پیچیدگی محصول مورد نظر مجموعه فعالیتهای سیستم ایمنی متفاوت می باشد. تمام آنالیز های انجام شده در مراحل قبل از قبیل تجزیه و تحلیل درخت خطا و تجزیه و تحلیل خطر سیستم و تجزیه و تحلیل عوامل شکست و آثار آن در این مرحله انجام می شود.
در این مرحله سعی تجزیه و تحلیل های مختلف بر این است که تمام نکات مطرح در طرحی که در طراحی تفضیلی پذیرفته شده است، در تولید محصول مورد نظر رعایت شود و هیچ گونه انحرافی از آنها به وجود نیاید.
سیستم ایمنی در این مرحله کوچکترین انحرافی از استانداردهای طرح اصلی را بررسی و عواقب آن را پیگیری می کند و همواره سعی می کند تا در تولید مورد نظر این انحرافات به حداقل برسد و این ممکن نیست مگر اینکه با واحد کنترل کیفیت نیز رابطه تنگاتنگ و نزدیکی داشته باشد.
2-9-5. مرحله استقرارو بهره برداری از محصول :
در این مرحله بهره برداری از محصول توسط کاربران یا مصرف کنندگان آغاز می شود، در این مرحله از چرخه عمر سیستم از همان ابتدای شروع مرحله حیات فیزیکی دستگاهها روند یک طرفه رو به پیری و انحطاط دارد. ایمنی در این مرحله نقش بسزایی برعهده دارد زیرا در این زمان اپراتورهای مشغول با دستگاه و افراد مشغول در محیط کاری در معرض شکستهای احتمالی دستگاه قرار دارد.
در این مرحله متخصصین ایمنی همواره باید مراقب عملکرد محصول مورد نظر باشند و از تجزیه و تحلیل های قبلی استفاده کنند و آنها را برای محصول به روز نمایند تا همواره مراقب خطرات احتمالی که ممکن است پیش بیاید باشند.
مخصوصا که در زمان بهره برداری از محصول دوره عمر محصول به سمت مرگ آن پیش می رود. بنابراین نتیجه می گیریم که دراین مرحله نیز باید تمام تجزیه و تحلیلهای قبلی انجام شود و این تجزیه و تحلیلها نگاه داشته می شوند تا در نهایت محصول(دستگاه) با ایمن ترین روش برچیده شود.]4[

2-10. مقدمات انجام تجزیه و تحلیل عوامل شکست :
هر فعالیتی خواسته باشد انجام شود نیاز به پیش نیازهایی دارد که باید برای شروع هر فعالیتی خواسته باشند. زمینه سازی هایی یا لازم است تا انجام فعالیت را آسانتر سازد. بطور خلاصه می توان ادعا کرد که قدم اول انجام هر فعالیت زمینه سازی اولیه است.
انجام تجزیه و تحلیل عوامل شکست و آثار آن به عنوان یک پروژه در هر صنعتی که تعریف می شود از این مستثنی نیست و مانند سایر پروژه ها پیش نیاز هایی جهت اجرا نیاز دارد. تهیه پیش نیازهای لازم برای انجام تجزیه و تحلیل شکست بر عهده فرد یا افراد مسئول انجام این تجزیه و تحلیل است. این افراد با توجه به تجربه و دانشی که در رابطه با انجام این تجربه و تحلیل دارند نوع نوع پیش نیاز لازم را تعیین نموده و نسبت به تهیه آن اقدام می نمایند. لذا ممکن است نوع پیش نیازها برای گروههای مختلف مسئول تجزیه و تحلیل بر حسب تجربه شان متفاوت باشد ولی آنچه که مسلم است اینکه زمینه سازی حتی اگر خیلی هم کم باشد، ولی لازم است و بهتر است برای تهیه و انجام آن فعالیت با تجزیه و تحلیل شروع شود.
به چند فعالیت که بهتر است قبل از انجام تجزیه و تحلیل عوامل شکست انجام شود در زیر اشاره می شود، ولی همانطور که گفته شد این فعالیتها ثابت و یکسان نیستند و بر اساس تواناییهای تیم تجزیه و تحلیل ممکن است تغییر نمایند. این فعالیتها عبارتند از:
* شناخت سازمان و محیط مورد نظری که قرار است تجزیه و تحلیل در آن صورت گیرد.
* شناسایی کامل محدودیتها و امکانات در انجام تجزیه و تحلیل.
* تعیین محدودیتها و امکانات در انجام تجزیه و تحلیل.
* تهیه اسناد و مدارک لازم بر اساس شناخت های مراحل فوق جهت شروع تجزیه و تحلیل.

2-10-1. شناسایی سازمان(شناسایی کامل محدوده انجام تجزیه وتحلیل) :
تشکیلات سیستم ایمنی در سازمانهای بزرگ و کوچک متفاوت می باشد که در آن فعالیت می نماید. به هر حال ایمنی در هر سازمانی که فعالیت می نماید باید بتواند به راحتی تمام زمینه های مختلف اعم از طراحی، عملیات و تعمیر و نگهداری را مورد بررسی قرار دهد. ایمنی در سازمان باید دارای جایگاهی باشد که بتواند به طور مطمئن و کامل اطلاعات مورد نیاز خود را از تمامی منابع موجود تهیه نماید.
هر سازمانی برای خود خط مشی ایمنی خاصی دارد و دیدگاه مدیریت ارشد سازمان نسبت به ایمنی و فعالیتهای آن در سازمانهای مختلف متفاوت است.
در رابطه با دیدگاه مدیریت ارشد نسبت به ایمنی این نکته مطرح است که ایمنی باید درست شبیه بقیه اعمال و فعالیتهای شرکت مدنظر مدیریت ارشد بوده و تحت حمایت پشتیبانی آن باشد.
برای مدیریت سازمان باید فعالیت ایمنی هم پا و مساوی با فعالیتهایی نظیر کیفیت و تولید و … تعریف شود. زیرا ایمنی سیستم بدون تعهد مدیریت شرکت می تواند به نتیجه مطلوب برسد.
بین مدیریت ارشد شرکت و مدیریت ایمنی باید یک رابطه و اعتماد داشته باشند که تصمیمات ایمنی بر مبنای صلاحیتهای شغلی و حرفه ای ایجاد شده اند. مدیریت ایمنی نیز باید به پشتیبانی مدیریت ارشد مطمئن باشد.
پس می توان گفت در اولین فعالیت تیم تجزیه و تحلیل باید بتواند به خوبی رابطه مدیریت ارشد سازمان و سایر مدیران سازمان را در رابطه با بحث ایمنی و مدیریت آن کشف نماید و بر اساس آن نحوه و طرز رفتار خود را جهت بر خورد با مدیران مختلف و یاری گرفتن از آنها جهت انجام تجزیه و تحلیل طرح ریزی نماید.
فایده این شناسایی در مرحله ارائه راهکار برای جلوگیری از شکستها رخ می نماید. شخصی که راهکارهای مختلف برای جلوگیری از بروز شکست ارائه می دهد باید بداند که نظر او چقدر برای مدیریت ارشد مهم است و چه اندازه از نظرش استقبال خواهد شد. شاید سازمانی باشد که برای ایمنی مبالغ زیادی را هزینه نماید و شاید هم سازمانی باشد که متمایل باشد کمترین هزینه را جهت مخارج قسمت ایمنی و پیشگیری متحمل شود. لذا اینجا شناخت از دیدگاه سازمان مربوطه نسبت به ایمنی بسیار مهم و لازم می باشد.

2-10-2. شناخت کامل محدوده انجام تجزیه وتحلیل :
تیم انجام تجزیه و تحلیل عوامل شکست برای اینکه بتواند به فعالیت خود سرو سامان بدهد و آن را بطور صحیح هدایت کند باید محدوده کار خود را مشخص کند. شناخت حوزه و محدوده تجزیه و تحلیل تیم تحلیل را در تعیین مسیر کمک خواهد کرد و باعث می شود تجزیه و تحلیل روی اهداف پایه ریزی شده، متمرکز باقی بماند. مسئله شناخت محدوده انجام تجزیه و تحلیل عوامل شکست در استفاده از محصول بسیار مهم است. ممکن است سازمانی خواسته باشد این نوع تجزیه و تحلیل را برای کل دستگاهها و تجهیزات خود انجام دهد، بنابراین تیم تجزیه و تحلیل باید برای انجام تجزیه و تحلیل مراحل زیر را طی کند:
1- شناسایی کل دستگاهها و تجهیزاتی که در تولید محصول سازمان مربوطه به کار می رود.
2- مدت زمانی که برای تجزیه و تحلیل هر دستگاه لازم است باید تخمین زده شود.
3- دستگاهها را از لحاظ خطرناک بودن و وقت گیر بودن برای تجزیه و تحلیل باید اولویت بندی کرد.
4- لیست اولویت دستگاهها را جهت تجزیه و تحلیل تهیه نماید و بر مبنای لیست تهیه شده تجزیه و تحلیل تک تک دستگاهها را انجام دهد.
با انجام این مراحل فوق تیم تجزیه و تحلیل می تواند امکانات در دسترس ( نظیر زمان در دسترس) را برای تجزیه و تحلیل خطرات دستگاههای مختلف تقسیم نماید. ممکن است تیم تجزیه و تحلیل مراحل فوق را در نظر نگیرد و برای تجزیه و تحلیل از ابتدای خط تولید شروع کندو به ترتیب دستگاهها را تجزیه و تحلیل نماید و تا به انتهای خط و خط تولید شروع کند و به ترتیب دستگاهها را تجزیه و تحلیل نماید تا به انتهای خط و آخرین دستگاه برسد. در این صورت باید مراقب باشد که با کمبود زمان و دیگر امکانات مواجه نگردد. زمانی ممکن است که سازمان تمایلی به انجام تجزیه و تحلیل عوامل شکست برای تمام دستگاههای موجود در سازمان نداشته باشد و فقط این تجزیه و تحلیل برای تعداد محدود و مشخصی از دستگاهها باشد که در این مورد نیز تیم باید ابتدا این دستگاهها را مشخص نموده و سپس از هر نقطه ای که مناسب می باشد، تجزیه و تحلیل را شروع کند.]8[
2-10-3. تعیین محدوده ها وامکانات درانجام تجزیه وتحلیل :
تیم انجام تجزیه و تحلیل پس از اینکه سازمان مورد نظر و خط تولید با دستگاههای تحت آنالیز را به خوبی شناخت و باید با توجه به شناختی که در موارد فوق بدست می آورد بتواند نقاط قوت و ضعفی که هنگام انجام تجزیه و تحلیل ممکن است وجود داشته باشد را شناسایی کند. تیم تجزیه و تحلیل باید نقاط قوت را تعریف نموده و در جهت حذف و رفع نقاط ضعف بکوشد.
در پایان این مرحله تیم تجزیه و تحلیل گاهی ممکن است برای ازبین بردن نقاط ضعف یکسرس فعالیت هایی را انجام دهد. مثلا ممکن است مجبور شود جلسات متعددی رابا مدیران برگزار نمایند تا آنها را به خوبی با مزایای تجزیه و تحلیل عوامل شکست آشنا سازد تا با این عمل بتواند آنها را در انجام تجزیه و تحلیل با خود همراه ساخته و از آنها کمک بگیرد.
در صورتی باید تیم انجام تجزیه و تحلیل به فعالیت مرحله بعدی وارد شود که دراین مرحله حداکثر موفقیت را در جلب توجه اشخاص و صنایع مختلف جهت انجام تجزیه و تحلیل کسب نماید زیرا مرحله بعدی مرحله ای است که رابطه اش با قسمت های مختلف درون سازمان باید برای دریافت اطلاعات شروع شود.

2-10-4. تهیه اسناد ومدارک لازم برای شروع تجزیه و تحلیل :
برای شروع تجزیه و تحلیل عوامل شکست پس از اینکه اقدامات قبلی تا حد ممکن کامل انجام شد باید اسناد و مدارکی را که می تواند در تجزیه و تحلیل راهگشا باشند تهیه کرد. نوع اسناد و مدارکی که جهت انجام تجزیه و تحلیل عوامل شکست لازم است. به عوامل زیر بستگی دارد:
– نوع تجزیه و تحلیل عوامل شکست.
– خصوصیات تیم تجزیه و تحلیل از لحاظ تجربه افراد و زمینه تخصص افراد در رابطه با نوع مدارک مورد نیاز برای هر نوع تجزیه و تحلیل در تشریح نحوه انجام انواع تجزیه و تحلیلها در محل خود بحث خواهد شد.]4[

2-11. چگونگی انجام انواع تجزیه وتحلیلها :
در انواع مختلف تجزیه و تحلیلهای عوامل شکست آنچه مطرح است این نکته می باشد که باید در تمام این تجزیه و تحلیلها آن شکستهایی را که ممکن است رخ دهد و محصول را از خط ایمنی خارج سازد شناخته شود و یا تصمیمات و اقدامات اصلاحی مناسب در رفع آن تلاش کند.
در تمام انواع تجزیه و تحلیلها فعالیتهایی که در زمینه آنالیز شکستهای مختلف در هر مرحله انجام می شود باید مستند گردد تا ضمن اینکه همیشه در دسترس است، هر موقع که لازم باشد به روز گردد. مستند سازی فعالیتهای تجزیه و تحلیل عوامل شکست در جدولی انجام می شود که در این جدول برای هر 3 نوع تجزیه و تحلیل فرمت یکسانی دارد و تفاوتی که در این جدول در 3 نوع تجزیه و تحلیل عوامل شکست پیدا می کند در نوع عبارات و اصلاحاتی است که در ستونهای مختلف آن درج می گردد. جدول تجزیه و تحلیل عوامل شکست دارای دو قسمت می باشد. قسمت اول سربرگ می باشد که برای انواع تجزیه و تحلیلهای مختلف متفاوت می باشد و قسمت دوم شامل ستونهای مختلف می باشد. عنوان این ستونها در تمام انواع تجزیه و تحلیل عوامل شکست یکسان می باشد و تفاوت در عبارت و عناوینی است که در آنها درج می گردد که آن هم به دلیل متفاوت بودن نوع شکستها، نوع علتها و نحوه جلوگیری از آنها و … انواع مختلف تجزیه و تحلیل می باشد.
برگه تجزیه و تحلیل ممکن است همراه با پیوستهایی باشد که در این پیوستها به تناسب نوع تجزیه و تحلیل مخاطب مخصوص آن تجزیه و تحلیل ارائه می شود که این مطالب دید بازتر و کامل تری نسبت به مسائل تحت بررسی قرار می دهد. می توان گفت برگه های پیوست معرفی محصول تحت بررسی می باشد.
باید توجه داشت که نوع و فرم جدولی که برای مستند سازی تجزیه و تحلیل عوامل شکست مورد استفاده واقع می شود، تقریبا برای همه یکسان است ولی استاندارد جهانی نیست در هر موسسه نوعی از جدول استفاده می شود که با توجه به نیازهای آن موسسه تدوین شده است.
2-12.جداول شاخص خطر
برای حوادث و خطرات ایجاد شده در کارخانه با توافق اعضا گروه فرمهایی (فرم شماره 2) تهیه شد که بتواند خطرات واحد ها را نشان دهد . بعد از تهیه فرم خطرات ایجاد شده در هر واحد لیست شده و پیامدهای حاصل از هر نظر توسط کارگران تکمیل شده و خطرات در هر شغل شناسایی شد. سپس با توجه به مطالعات و پرسش های انجام شده از مهندسین کارکنان و تعمیر کاران به رتبه بندی و عدد دهی به خطرات و محاسبه RR منجر گردید. خطراتی که بیشترین RR را دارا بودند اولویت بندی شدند با توجه به این تکنیک FMEA یک روش ذهنی Subjective است افراد شرکت کننده در این ارزیابی برای هر خطر مقادیر مختلفی را پیشنهاد می کردند که در نهایت از عددهای مختلف میانگین گرفته شد و مقدار میانگین که سعی می گردید عدد صحیح باشد بکار برده شد.
جدول(2-2) وخامت اثر
رتبه
وخامت اثر
5
وخامت ریسک بسیار زیاد است ایمنی پرسنل را تهدید و قوانین دولتی را نقض می کند همچنین ممکن است به مرگ کارکنان بیانجامد.
4
وخامت ریسک بسیار زیاد بوده ایمنی پرسنل را تهدید و قوانین دولتی را نقض می کند و به کار افتادگی پرسنل می انجامد.
3
ممکن است به جراحت یا بیماری شدید پرسنل منجر شود.
2
جراحت کمی در اثر وقوع ریسک انتظار می رود که با کمک های اولیه رفع می شود.
1
منجر به جراحت جزئی در کار پرسنل می شود.

جدول(2-3) احتمال وقوع ریسک
رتبه
احتمال وقوع ریسک
4
احتمال وقوع آن حتمی بوده و هر آن احتمال دارد.
3
احتمال وقوع آن زیاد است.
2
امکان وقوع آن وجود دارد.
1
وقوع آن بعید به نظر می رسد.

جدول (2-4 ) طبقه بندی ریسک
طبقه بندی ریسک
حدود RR
جدی
10< RR
بحرانی
RR = 10
متوسط
5< RR <10
ضعیف
1 <RR < 5

2-13. نمونه ای از برگه کار FMEA و شرح آن

جدول(2-5)
ج

ردیف

جزء

حالت نقص

علت نقص

اثرات نقص

شدت

ردیابی

نرخ نقص (RPN)

احتمال ردیابی

اقدامات کنترلی
1

2
3
4
5
6
7
8
9
10
شرح جدول:
1- شماره ی مورد یا دستگاهی که مورد مطالعه قرار می گیرد.
بخشی کوچک از دستگاه که مورد تجزیه تحلیل قرار می گیرد. 2-
نحوه ی ناتوانی یک جزء یا دستگاه در انجام یک وظیفه از پیش تعیین شده. 3-
– دلیل یا دلایل واقعی نقص جزء4
ارزیابی اثر نقص جزء بر روی قسمتهای دیگر 5-
شدت تاثیر نقص بر روی سیستم که می تواند یکی از حالات زیر باشد: 6-
1- فاجعه بار 2- بحرانی 3- مرزی 4- جزیی
. ردیابی می تواند سمعی یا بصری باشد 7-
میزان نقص یا نمره ی اولویت خطر پذیری (RPN )که میزان شکست سیستم را نشان می دهد 8-
امکان آگاهی از وقوع نقص) ) احتمال کشف 9-
کامل- در این حالت اپراتور با استفاده از وسایل هشدار دهنده ی موجود در اتاق فرمان نقص را درک می کند.
ناقص- دراین حالت اپراتور با استفاده از این وسایل نمی تواند خطر را پیگیری کند.
10- کلیه ی اقدامات ، پیشنهادات و راه حل هایی که می تواند از وقوع نقص جلوگیری بکند.

2-14. انواعFMEA :
با ذکر تفاوت بین دو نوع تجزیه و تحلیل عوامل شکست که جدیدا مطرح شده است؛ می توان به فهم بهتر مطالب این مجموعه کمک نماید. امروزه دو نوع تجزیه و تحلیل عوامل شکست در جامعه صنعتی مطرح شده است:
– تجزیه و تحلیل عوامل شکست در بحث ایمنی
– تجزیه و تحلیل عوامل شکست در زمینه کیفیت
در تجزیه و تحلیل شکست عوامل شکست شکست در بحث ایمنی یک دستگاه به عنوان سیستم در نظر گرفته می شود. زیر سیستمهای آن را تعیین می کند و تمام اجزای هر زیر سیستم را شناسایی می کند. پس تمام نقصها و شکستهایی که برای هر جزء ممکن است اتفاق بیفتد را معرفی می کنند و آنهایی که باعث عدم ایمنی دستگاه می شوند مشخص می نماید. پس اثر شکست هر نقص را زیر سیستم اصلی، زیر سیستمهای دیگر و کل سیستم تعیین می کند و برای تمام شکستهایی که برای هر یک از اجزاء شناسایی شده در راهکارها و پیشنهادات لازم را جهت جلوگیری از بروز چنین شکستهایی ارائه می دهد.
این تجزیه و تحلیل عوامل شکست برای یک دستگاه از مرحله طراحی شروع شده و در مرحله ساخت آن دستگاه و استفاده از آن نیز انجام می شود.
در تجزیه و تحلیل شکست در بحث کیفیت محصولی را که قرار است به بازار عرضه شده و به مشتری فروخته شود، در نظر می گیریم بیشتر تجزیه و تحلیل عوامل شکست در بحث ایمنی تمام شکستهایی را که ممکن است در تمام مراحل چرخه عمر محصول ( که در ادامه همین فصل به بحث در آن مورد خواهیم ) پرداخت، مورد نظر رخ دهد که از کیفیت محصول بکاهد شناسایی و تجزیه و تحلیل می کند. این تجزیه و تحلیل در مبحث کیفیت در 4 مورد زیر انجام می پذیرد:
– تجزیه و تحلیل عوامل شکست در سیستم.
– تجزیه و تحلیل عوامل شکست در طراحی محصول
– تجزیه و تحلیل عوامل شکست در فرآیند تولید محصول
– تجزیه و تحلیل عوامل شکست در ارائه خدمات.
به طور خلاصه تجزیه و تحلیل عوامل شکست در بحث ایمنی این است که دستگاه تحت آنالیز در ایمن ترین حالت خود ذکر کند در حالیکه در تجزیه و تحلیل عوامل شکست در بحث کیفیت سعی بر آن است که محصول تحت آنالیز با بهترین کیفیت به مشتری عرضه گردد.
دو تجزیه و تحلیل فوق الذکر بسیار شبیه به هم هستند و برای هر دو جدولی با فرمت یکسان طراحی می گردد و نیز هر دوی آنها نهایتا منجر به ایمنی و کیفیت سیستم مسی گردند زیرا وقتی یک دستگاه به صورت ایمن کار کند، کیفیت هم حاصل می گردد.
ضمن اینکه هر دو تجزیه و تحلیل روی موضوع مورد بحث خود ایمنی یا کیفیت تمرکز دارند.]4[

2-15. انواع تجزیه وتحلیل شکست در بحث ایمنی :
مدت زمان شروع اجرایFMEA بیان شد. تجزیه و تحلیل عوامل شکست از مرحله طراحی تفضیلی یک محصول شروع می شود، در زمان تولید محصول مورد نظر همواره مراقب است تا شکستهایی را که باعث ایجاد عدم کیفیت در محصول می شود، شناسایی و از بروز آنها جلوگیری نماید. این تجزیه و تحلیل در زمان استقرار و بهره برداری از محصول همواره به صورت پویا و دینامیک تا آخر چرخه عمر محصول شکستهایی را که ممکن است در محصول پدید آید و باعث ایجاد خسارت گردد کشف کرده و در جلوگیری از بروز آنها تلاش می کند. لذا با توجه به گفته های فوق به دلیل ماهیت متفاوت مسائل طراحی محصول، ساخت محصول و استقرار و استفاده محصول نوع تجزیه و تحلیل در هر مرحله نیز متفاوت است. بنابراین می توان 3 نوع تجزیه و تحلیل عوامل شکست در بحث ایمنی برای یک محصول برشمرد که عبارتند از:
1- تجزیه و تحلیل عوامل شکست در طراحی محصول.
2- تجزیه و تحلیل عوامل شکست در فرآیند تولید محصول.
3- تجزیه و تحلیل عوامل شکست در استقرار محصول و بهره برداری از آن.

2-15-1. تجزیه وتحلیل عوامل شکست وآثارآن در طراحی محصول
(Design FMEA)
معرفی:
یکی از مراحل تولید محصول، مرحله طراحی محصول است. بدیهی است که مرحله طراحی محصول مقدم بر مرحله ساخت، مونتاژ و تولید و مرحله استقرار و استفاده از محصول می باشد و به دلیل این تقدم و تغییر ماهیت این مراحل تجزیه و تحلیل عوامل شکست در طراحی باید در اولین گام انجام شود.
تجزیه و تحلیل عوامل شکست در طراحی محصول، روش اصولی برای انواع شکستهای مختلف بالقوه می باشد؛ قبل از اینکه اولین دوره محصول از خط تولید خارج شود.
اولین دوره تولید، دوره ای است که محصول مورد نظر مشتری با دریافت وجه از او تولید می شود. این تعریف شامل اولین نمونه های تولید و نمونه های آزمایشی نخواهد بود. علت اهمیت تعریف اولین دوره اینست که تا آن موقع هر گونه تغییری در طرح مشکلی را ایجاد نخواهد کرد ولی بعد از آن مشتری با هر گونه تغییری که در طرح به وجود آید بطور مستقیم در ارتباط خواهد بود. لذا ممکن است سازمان در این صورت با واکنشهایی از طرف مشتریان مواجه شود که شاید چندان برایش به صرفه نباشد؛ پس بهتر است کلیه تغییراتی که قرار است در محصولات ایجاد گرددتا قبل از اولین دوره انجام شود.
تجزیه و تحلیل عوامل شکست در طراحی یک ابزار تجزیه و تحلیل برای مهندسین طراح و کلیه افراد درگیر محسوب می شود که به کمک آن می توانند خطاها و شکستهایی را که ممکن است در مرحله طراحی محصول ایجاد گردند شناسایی و برطرف نمایند. این تجزیه و تحلیل به عنوان سند پویایی است که باید قبل از پویایی شدن مفهوم طرح و یا هم زمان با آن اجرا گردد. هر گونه تغییری که در طرح محصول در حین تجزیه و تحلیل عوامل شکست صورت می گیرد، باید سریعا در این تجزیه و تحلیل ثبت گردد تا همواره این تجزیه و تحلیل به هنگام و به روز باشد. باید اساسا قبل از اینکه نقشه ها و طرح های نهایی برای تولید ارجاع داده شود. تجزیه و تحلیل عوامل شکست در طراحی محصول به هنگام و کامل شده باشد.
توجه به این نکته در این قسمت لازم است که اصولا دو روش طراحی محصول موجود است. طراحی براساس هزینه ثابت و طراحی بر مبنای شرایط و خواسته های مشتری در طراحی بر مبنای هزینه ثابت، طراح سعی می کند تا طرح محصول را در محدوده هزینه تعیین شده قرار دهد و به همین علت فاکتور مهم در اینگونه طراحی هزینه می باشد و این باعث می شود که خیلی از نکات دیگر در نظر گرفته نشود. بررسی این روش طراحی به تجزیه و تحلیل مهندسی ارزش مربوط است. در آنجا مورد بررسی و تجزیه و تحلیل وافع می شود. لذا تجزیه و تحلیل عوامل شکست با این نوع طراحی سروکار دارد.
در طرح بر مبنای شرایط، خواسته های مشتری، طراحی در طرح محصولی که ارائه می دهد کلیه خواسته های مشتری از لحاظ کیفیت، ایمنی، قابلیت نگهداری، استحکام و… را در نظر می گیرد. در این گونه طراحیها هزینه فاکتور اصلی و خواسته های مشتری هدف اصلی می باشند، تجزیه و تحلیل عوامل شکست و آثار آن اینگونه طرحهها را مورد بررسی تجزیه و تحلیل قرار می دهد.
FMEA Dمعمولا به صورت مرحله ای انجام می شود. این مراحل بخشها، زیر سیستمها، زیر مونتاژها و یا سیستمها و مونتاژها را در بر می گیرد. FMEA D یک فرآیند تکاملی است (پویا به عنوان نقطه مقابل ایستا) که مستلزم کاربرد تکنولوژی ها و روشهای مختلف برای ایجاد یک طرح موثر خروجی می باشد. این نتایج به عنوان یک ورودی برای ساخت مونتاژ Service FMEA استفاده می شود.
انتخاب روشها و تکنولوژی های مقتضی می تواند شامل بهره گیری از سیستمهای موجود، روشهای جاری و استاندارد در دسترس، نتایج تحقیقات انجام شده، نتایج سیستم FMEA و یا ترکیبی از تمامی این موارد باشد.
نکته قابل تامل در این مرحله که تاثیرات خرابی روی سیستم بدون توجه به اینکه چه سطحی از FMEA اجرا می شود، می باشد. این مطلب می تواند از روی تعریف خصوصیات طراحی که می تواند موارد زیر باشد، دانسته شود:
* وسعت و محدوده طراحی.
* اسناد کاربردی.
* استانداردها.
* اسناد و مجوز ایمنی.
* اسنادی برای محصولات مشابه.
* اطلاعات عمومی.
* عملیات تولید.
* دانستن اینکه مشتری کیست؟
* احتیاجات خواسته ها و انتظارات مشتری.
* دانستن استعمال و استعمال غلط مشتری.
* نیازمندیها.
– نیازمندیهای طراحی ( الکتریکی، مکانیکی، قابلیت اطمینان، طول عمر، خدمات ایمنی، مواد، شرایط محیطی، کنترلها و استاندارد کردن).
– ملاحظات نگهداری.
– هزینه.
– پیشنهادات طراحی.
– سیستمهای بحرانی.
* اطمینان محصول.
o ملزومات اسنادی.
o ملزومات آزمایش یا بازرسی.
o ملزومات حمل و بسته بندی.

یکی از قدمهای اولیه در هدایت FMEA شامل امکان پذیری و یا تحلیل ریسک مختلف باشد که برای تعریف یکسری از راه حلهای معمولی برای مشکلات مطرح شده، ایجاد شده اند.
هدف از این مرحله حداکثر کردن کیفیت سیستم و قابلیت اطمینان و توانایی نگهداری بدون توجه به اینکه یک سطح از FMEA در حال اجرا می باشد. این مرحله می تواند تحت شرایط زیر تحقق پیدا کند:
– تغییر شکل نیازهای عملی از توصیفی به پارامترهای عملکرد سیستم به کاملترین شکل ممکن از طریق استفاده از فرآیندهای موثر بر یکدیگر از تحلیل عملیات، ترکیب بهینه سازی، تعریف طراحی و بازنگری.
– هماهنگ کردن و تلفیق پارامترهای فنی مربوطه و سازگاریهای جنبه های فیزیکی، عملی و برنامه ریزی به نحوی که طرح و سیستم کلی مطلوب باشد.
– تلفیق قابلیت اطمینان، قابلیت نگهداری، حمایتهای مهندسی، فاکتورهای انسانی، ایمنی، امنیت، سازگاریهای ساختاری، قابلیت تولید و دیگر وابسته ها به صورتی که در قالب تلاشهای مهندسی انجام شود.
خروجی FMEA D یک طرح مقدماتی با یک شکل و ترکیب اصولی و ویژگی های عملیاتی برای تبدیل نیازمندیهای ایجاد شده به عوامل کیفی، فرآیند کمی و عوامل خدمت و مونتاژ که تجزیه شده- اند، می باشند.]3 [

2-15-2. تجزیه وتحلیل عوامل شکست وآثار آن در فرآیند
(Process FMEA)
معرفی:
FMEA Pروشی نظام یافته برای شناسایی حالات خرابی بالقوه و یا ارزیابی حالات خرابی شناخته شده و ارائه روشهایی جهت پیشگیری است. قبل از اینکه اولین دوره محصول از خط تولید خارج شود.
منظور از اولین دوره تولید دوره ای است که محصول مورد نظر مشتری با دریافت وجه تولید می شود و اولین نمونه های محصول تولیدی دوره های آزمایشی و تولیدات اتفاقی نمونه های اصلی در زمره اولین دوره تولید محسوب نمی شود.
شروع دوره تولید اولیه بسیار مهم است از این جهت که هر گونه تغییری در طرح محصول با توجه به تجزیه و تحلیلهای انجام شده قبل از اولین دوره تولید مشکلی در ارتباط با مشتری ایجاد نمی کند؛ ولی بعد از این مرحله مشتری با هر گونه تغییراتی در طرح محصول و نوسان در تولید به طور مستقیم در ارتباط بوده و واکنش نشان خواهد داد.
FMEA Pمعمولا به واسطه یکسری از مراحل که نیروی انسانی، ماشین، روش تولید، مواد،
اندازه گیری و شرایط محیطی را در بر می گیرد، تحقق پیدا می کند. البته هر یک از این قسمت ها اجزاء مخصوص به خود را دارد که ممکن است به تنهایی، دو به دو ویا به عنوان واکنش های متقابل برای ایجاد یک خرابی موثر باشد.
برای همین FMEA P بسیار پیچیده تر و وقت گیر تر از سیستم FMEA و یا FMEA P است.
FMEA P یک فرآیند تکاملی است (پویا به عنوان نقطه مقابل ایستا) که مستلزم کاربرد تکنولوژیها و روشهای مختلف برای ایجاد یک طرح موثر خروجی می باشد. این نتایج به عنوان یک ورودی برای تولید، مونتاژ ویا Service FMEAاستفاده میشود.انتخاب روشها و تکنولوژیهای مقتضی می تواند شامل بهره گیری از سیستمهای موجود، روشهای جاری و استاندارد در دسترسی، نتایج تحقیقات انجام شده، نتایج FMEA D و یا ترکیبی از تمامی این موارد باشد.
یکFMEA Pموثر اساسا بواسطه فرآیندهای طراحی مهندسی، توسعی تولید، تحقیق و توسعه، تضمین کیفیت، فروش، تولید و یا ترکیبی از این موارد تحقق پیدا می کند.
بنابراین شعار FMEA کاهش تاثیر خرابیهای فرآیندهای تولیدی بر فرآیندها بدون در نظر گرفتن اینکه در چه سطحی FMEA در حال اجرا است.
یکی از مدارکی که می بایست در انجام FMEA P مورد استفاده قرار بگیرد FMEA D است که باید قبل از این مرحله انجام گرفته باشد. تکمیل FMEA P بدون توجه به مدارک FMEA D مشکل و تقریبا غیر ممکن است.
FMEA P یک سند زنده است و برای انعکاس آخرین تغییرات فرآیند می بایست دائما مورد بررسی و مرور قراربگیرد. عموما در نوع تکنیک اساسی برای ارزیابی فرآیند در مراحل اولیه وجود دارد.
1- مطالعات امکان پذیری فرآیند.
2- ارزیابی فر آیند ضروری.
یکی از اهداف FMEA Pافزایش راه حلهای فنی در رابطه با مسائل کیفی اطمینان کالا، نگهداری، هزینه و امکان سنجی تولید بر اساس اصول تدوین در FMEA D است. به منظور رسیدن به این اهداف FMEA Pباید کاملا بر اساس احتیاجات و خواسته ها و انتظارات مشتریان انجام شود که اطلاعات مربوط به خواست مشتری از روش بسط عملکرد کیفیت و برنامه های بهینه سازی شرکت FMEA D به دست می آید، کاملا ارزیابی فرآیند اطلاعاتی موارد زیر مورد نیاز است:
– خواسته های مشتری.
– ضوابط دولتی.
– اصول فنی دولتی.
– FMEA D
– استانداردهای صنعتی.
– تصمیم های فضایی در ارتباط با کیفیت کالا.
به عبارت دیگر یکی از مراحل اولیه در هدایت FMEA باید شامل مطالعات امکان پذیری و یا آنالیز ریسک منفعت باشد که ما را به سوی تعیین مجموعه ای از راه حلهای مورد استفاده برای حل مشکلات مطرح شده راهنمایی می کند.
هدف از این مرحله حداکثر کردن کیفیت سیستم، قابلیت اطمینان، قیمتها ریال تولید و قابلیت نگهداری سیستم است. بدون توجه به این که FMEA در چه سطحی در حال اجرا می باشد.
این مرحله می تواند تحت شرایط زیر تحقق پیدا کند:
– تغییر شکل نیازهای عملی از توصیفی به پارامترهای عملکرد سیستم به کاملترین شکل ممکن از طریق استفاده از فرآیندها موثر بر یکدیگر از تحلیل عملیات ترکیب بهینه سازی، تعریف طراحی، آزمایش و ارزیابی.
– تلفیق و هماهنگ کردن پارامترهای فنی مربوطه و سازگاریهای جنبه های فیزیکی، عملی و برنامه ریزی به نحوی که طرح و سیستم کلی مطلوب شود.
– تلفیق قابلیت اطمینان، قابلیت نگهداری، حمایتهای مهندسی،فاکتورهای انسانی،ایمنی، امنیت، سازگاریهای ساختاری، قابلیت تولید و دیگر وابسته ها به صورتیکه در قالب تلاشهای مهندسی انجام شود.
– خروجی FMEA P یک فرآیند مقدماتی بایک شکل و ترکیب اصولی و ویژگی های عملیاتی برای تبدیل احتیاجات ایجاد شده به مشخصه های جزئی، کیفی و کمی تولید، مونتاژ و خدمات است.]9[

فصل سوم
مقایسه FMEA و HAZOP

در این فصل به معرفی تحلیل خرابی و پیامدها (FMEA) پرداخته و نیازمندیها و تواناییهای آن را از سه دیدگاه مختلف با HAZOP مقایسه میکند. پس از آن با تعمیم نگاه جزء نگر FMEA به کل فرآیند، به تحلیل کمی اعتمادپذیری در قسمت بارگیری و اختلاط یک واحد بازیافت LPG پرداخته و اجزای حساس و کلیدی این شبکهی پیچیده را شناسایی میکند.

3-1. تحلیل حالات خرابی و پیامدها(: (FMEA
بنا به تعریف استاندارد، FMEA روشی برای تحلیل اعتمادپذیری است که به شناسایی خرابیهای احتمالی اجزای واحد پرداخته و با توجه به تاثیر پیامدهای خرابی روی کارکرد موردانتظار سیستم، آنها را اولویت بندی میکند. روش FMEA که یک روش استقرایی (رسیدن از جزء به کل) است، شامل مراحل زیر میباشد:
الف ـ شناخت مفهومی اجزای سیستم و کارکردهای آن که مستلزم اشراف به مفهوم فرآیندی واحد و مشخصات طراحی آن است. مرور مدارک واحدهای مشابه از قبیل مدارک نیازمندیهای سیستم؛ (SRD) و هم چنین گزارش خرابیها، تحلیل آن و عملیات اصلاحی (FEACAs) به شناخت بیشتر فرآیند کمک میکند.
ب ـ تعیین خرابیهای ممکن هر جزء
ج ـ تعیین علل خرابی که به طور خاص شامل مشکلات مکانیکی و نقصهای طراحی فرآیند میباشد.
د ـ تعیین آثار خرابی هر جزء به صورت مجزا با این فرض که آسیب و خسارت ناشی از خرابی تنها متوجه آن جزء است.
هـ ـ بررسی تاثیر پیش بینی شدهی یک خرابی روی سایر اجزا و دستگاههای واحد و هم چنین روی عملکرد فرآیند
وـ تحلیل کمّی خرابی و خطرات ناشی از آن که طبق دو روش انجام پذیر است. مراجعی چون NIOSH و OSHA اولیت بندی خطرات را براساس آهنگ خرابی (F.R) انجام میدهند. واحد این کمیّت عکس زمان است و معرف فراوانی خرابی یک دستگاه در بازهی زمانی مشخص است که با مراجعه به دفتر ثبت قسمت تعمیرات و نگهداری هر واحد تعیین میشود. طبیعی است که خرابی با آهنگ بیش تر در اولویت بررسی قرار گیرد. ]8[
دومین روش، محاسبهی عدد حق تقدم خطر (RPN) است که از ضرب رتبههای شدت، احتمال وقوع و قابلیت ردیابی مخاطرات حاصل میشود و عددی بین 1 تا 1000 است. از نقصهای مهم RPN نادیده گرفتن اهمیت نسبی عوامل یاد شده است به طوری که حساسیت RPN را نسبت به نوع فرآیند و حتی خرابی به طور چشمگیری کاهش داده است. برای مثال، در دو حالت خرابی مختلف که رتبههای شدت خرابی، احتمال وقوع و میزان ردیابی آنها به ترتیب (2 , 2 , 3) و (4 , 1 , 3) باشد، RPN=12 است در حالی که میزان ریسک آن دو لزوماً یکسان نیست. Pillay , Wang با کمک روابط ریاضی جدید و منطق فازی، اصلاحاتی در این زمینه انجام دادهاند. از جمله محدودیتهای دیگر این روش میتوان به نادیده گرفتن خطاهای انسانی و هم چنین نبود استاندارد واحد برای تعیین رتبه بندی شدت، احتمال وقوع و میزان ردیابی در محاسبهی RPN اشاره کرد.

. 2-3کاربری FMEA :
FMEA مانند تمام روشهای تحلیل مخاطرات قابلیت شناسایی و ارزیابی مخاطرات دارد. مهم ترین دستاورد این روش، تعیین عناصر آسیب پذیر فرآیند و هم چنین مناطق بحرانی سیستم است که با در نظر گرفتن شاخص کمّی هر "خرابی" تاثیر بسزایی در کاهش خطرات و هزینهی عملیاتی و تعمیراتی واحد دارد. نگاه سخت افزاری FMEA به سیستم این امکان را فراهم میکند که با شناسایی زودهنگام حالات بالقوهی خرابی و رفع آنها، علاوه بر کاهش اساسی میزان خسارات احتمالی، سطح ایمنی و قابلیت اعتماد فرآیند را بهبود بخشد. تحلیل تجهیزات خاص و یگانهی واحد مثل راکتور، کوره، ماشین آلات سنگین و مخازن چند منظوره و هم چنین سیستمهای پیچیدههای کنترل که شامل حلقههای متعدد باشند، از جمله مواردی است که به طور خاص توسط FMEA انجام میشود.
3-3.مقایسه ارزیابی مخاطرات توسط روش FMEA و روش HAZOP:
سه دیدگاه برای مقایسه این دو روش وجود دارد:
FMEA در مقابل HAZOP اول ـ
FMEA در ادامه و به عنوان مکمل HAZOP دوم ـ
FMEA جایگزین بی چون و چرای HAZOP سوم ـ
اولین دیدگاه به بررسی جداگانه قابلیتها و نیازمندیهای دو روش پرداخته و تفاوتهای آن دو را بیان می کند (جدول 1). دیدگاه دوم با تکیه بر تفاوتهای دو روش مخصوصاً قابلیت، کمّی سازی FMEA این روش را به عنوان یک تحلیلگر کمکی معرفی می کند که در ادامه مطالعات HAZOP انجام شده و با اولویت بندی خرابیهای احتمالی و ارایه پیشنهادهای عملی برای رفع آنها، تحلیل مخاطرات را تکمیل می کند . Goyal ، Trammel و Mohr در مقالات خود به این دیدگاه پرداخته اند. لازم است به این نکته توجه شود که در این دیدگاه، پس از تحلیل فرآیند به عنوان مجموعه دستگاه ها، از این روش برای تمرکز بر یک دستگاه بخصوص در میان آنها مورد استفاده قرار می گیرد.

HAZOP
FMEA
* نگاه عملیاتی دارد.
* نقطهی شروع مطالعه، انحراف از حالت عادی عملیاتی است.
* سیر مطالعه از کل به جزء است.
* درمان میکند.
* تحلیل کیفی است.
* هر انحراف به صورت مجزا دیده میشود.
* برای تحلیل فرآیندهای پیوسته مناسب است.
* مستلزم حضور مداوم اعضای تیم است.
* زمان بر است.
* پرهزینه است.
* نگاه مکانیکی دارد.
* نقطهی شروع مطالعه، حالات ممکن خرابی یک دستگاه فرآیندی است.
* سیر مطالعه از جزء به کل است.
* پیشگیری میکند.
* منجر به شاخص عددی می شود.
* خرابیهای هم زمان قابل بررسی هستند.
* مستقل از نوع فرآیند قابل انجام است.
* بدون درگیری مداوم اعضای تیم هم انجام می شود.
* تا 30 درصد زمان مطالعه را کاهش میدهد.
* با توجه به دو مورد بالا واضح است که تاثیر بسزایی در کاهش هزینه دارد.

دیدگاه سوم که مدنظر این پایان نامه است، با دیدن خرابیهای چندگانه و هم زمان و هم چنین توالی آثار یک خرابی در واحد، FMEA را تنها روش توانا در تحلیل چنین سیستمهایی میداند. در این دیدگاه، از روش FMEA نه برای تحلیل یک دستگاه که برای بررسی یک فرآیند استفاده میشود. علت طرح این دیدگاه آنست که در روش HAZOP، تعریف گرهها به گونهای است که حداکثر یک خط جریان را شامل میشود. بنابراین، در سیستمهای پیچیدهی کنترل و هم چنین در بخشهایی از فرآیند با خطوط جریان متعدد و مرتبط با هم، نگاه کلی گرای HAZOP به تنهایی قادر نیست تمام انحرافهای ممکن و حتی آثار متوالی یک انحراف را در کل واحد ببیند دید مکانیکی FMEA و سیر مطالعهی آن که از ریزترین اجزای واحد شروع میشود، قابلیت بی همتای این روش است که در صورت تعمیم به عملیات واحد، نه تنها رقیب HAZOP بلکه جایگزین توانای آن خواهد بود. ]11[

3-4. مثال
شیرهای موتوری (10 MOVs)، شیرهایی هستند که در خطوط حمل مواد خطرناک نصب میشوند تا در شرایط اضطراری تجهیزات را از هم جدا (ایزوله) کنند. سیستم مطالعه شده ، قسمت مخلوط سازی و بارگیری یک واحد بازیافت LPG است که نمودار ساده شدهی آن در شکل 1 نمایش داده شده است. با توجه به مواد موجود در این واحد و پتانسیل زیادی که برای ایجاد خطر دارند، نصب شیرهای موتوری روی خطوط لولهی این قسمت پیشنهاد شده و FMEA آن نیز انجام شده است. در چنین سیستمی، HAZOP هر مسیر جریان را در قالب یک گرهی عملیاتی و مجزا از سایر گرهها مطالعه میکند. بنابراین قادر نیست تمام انحرافها و یا اثر نهایی یک خرابی و انحراف را در ماموریت عملیات 11 ببیند. از طرف دیگر، FMEA سنتی سخت افزار این سیستم را که شیرهای موتوری، پمپها و خطوط لوله هستند به ریزترین اجزا تقسیم کرده و حالات خرابی ممکن آن را نشان میدهد. نتایج FMEA سنتی، اولویت بندی عددی خرابیهای احتمالی است و با تعیین مناطق بحرانی سیستم، پیشنهادهایی برای پیشگیری یا رفع نقصهای مکانیکی ارائه میکند. اما پیچیدگیهای فرآیندی این سیستم باب جدیدی در مطالعات FMEA آن میگشاید که نیازمند بررسی توالی آثار خرابی یک جزء و یا هم زمانی خرابی چند جزء است.]11[
مطالعهی قسمت ساده شدهای از این سیستم، توضیحات را روشنتر میکند. شکل 1 مسیرهای ارسال LPG به اسکله و مخزن فرآورده نامرغوب (Off-Spac) و مسیر بازگشت LPG به فرآیند را نشان میدهد. در این شکل، زیر سیستمها عبارتند از خطوط لوله، پمپ و شیرهای موتوری که هرکدام شامل اجزای ریزتری هستند. فهرستی از اجزای MOV به همراه حالات خرابی ممکن و آثار آن در جدول 2 داده شده است.

شکل (3-1( نمودار ساده ای بارگیری LPG

برای تهیهء جداول FMEA تمام ترکیبهای ممکن اجزای شیر، حالات خرابی و آثار آن لحاظ میشوند تا چیزی از قلم نیفتد. انتخابهای نهایی، ترکیبهایی هستند که از نظر فنی، عملی و ممکن باشند. نتایج این FMEA علاوه بر پیشنهادهای فنی، در عملکرد مدیریت پروژه، انتخاب فروشندگان قطعه، آزمایش قطعات، بازرسی فنی و تعمیرات کاربرد دارد.

اجزای متحرک

حالات خرابی

آثار خرابی
بدنه شیر
ترک خوردگی
نقص در ایزوله کردن
میله
شکستی
علل خرابی(اثر دومینو)
فلنج
ساییدگی
نشتی
پوشش شیر
تغییرشکل
مواجهه پرسنل با محتویات
پیچ و مهره پوشش
سوراخ شدن
آتش
گلمیخ های پوشش
نشتی
انفجار
دیافراگم آب بندی
خراشیدگی

دیسک آب بندی
لقی

دیسک پیش بر
گریپاژ

موتور
تراز نبودن

یاتاقان
مسدود شدن

روتور
آب شدن

3-5. تعمیم FMEA به فرآیند :
هدف از عملیات در شکل (1) بارگیری LPG ، فرستادن آن به مخزن فرآورده نامرغوب و یا بازگشت آن به فرآیند است که هر یک از مسیرهای مختلفی انجام میشوند بسته به ماموریت عملیات و مسیر LPG، شیرها یکی از سه حالت زیر را خواهند داشت:
1 شیر باز است.
0 شیر بسته است.
X باز/بسته بودن شیر تاثیری در هدف عملیات ندارد.
اگر خرابی هر شیر باعث عدم موفقیت عملیات شود، 3n3 حالت خرابی برای این سیستم ممکن است (n تعداد شیرها) که با یافتن "مجموعههای برشی بسنده" و حذف حالات تکراری میتوان آن را کاهش داد. روش بهتر، تعیین اهداف عملیاتی و پس از آن تعیین مسیرهای ممکن برای انجام آن است که با ترکیب حالات سه گانهی شیرها به دست میآید. (جدول 3) از تمام خرابیهای ممکن برای MOV ، تنها خرابیهایی که منجر به اختلال در فرآیند شوند مورد بررسی قرار گرفته و سایر خرابیها در FMEA سنتی دیده میشوند. بنابراین، حالت خرابی برای شیرهایی که لازم است باز باشند، "باز نشدن" و برای شیرهای بسته، "باز شدن ناخواسته" است که عدد آهنگ خرابی آنها از مراجع استخراج میشود. شیرهای X در محاسبات تاثیری ندارند. در محاسبه اعتمادپذیری اجزای سیستم شامل شیرهای موتوری و پمپها آهنگ خرابی و زمان ماموریت عملیات برای خرابیهای "باز نشدن" و "باز شدن ناخواسته" به ترتیب 8000 و 20 ساعت فرض شدهاند.
شیرهای هر مسیر به صورت سری عمل میکنند یعنی در صورت خرابی یکی از شیرها، ماموریت آن مسیر انجام نشده و یا دچار اختلال میشود. بنابراین اعتمادپذیری یک مسیر از ضرب اعتمادپذیری تمام اجزای آن مسیر حاصل میشود. جدول مسیرهای مجاز، فرضیات و نتایج محاسبهی اعتمادپذیری برای قسمت اختلاط و بارگیری واحد LPG در پایان فصل آمده است.

جدول (3-3)مسیرهای مجاز انجام عملیات برای سیستم نمایش داده شده در شکل

Valve status

Operation

A

B C

D

E

F

G

LPG loading

1
1 1

1
X

0

0

LPG loading(pump is tripped)

1
0 0

1
1

0

0

LPG to process

1
1 1

1
X

0

1

LPG to process(pump is tripped)

1
0 0

1
1

0

1

LPG to off-spec tank

1
0 x

X
0

1

x

نتایج بدست آمده نشان میدهد که :
ـ در مسیرهای مجاز بارگیری محصول 1 ، از کار افتادن
شیرهای A1 ، A2 ، A2' ، B2، B2'، C2، C2' ، F1 تا F7 و A4 باعث قطع بارگیری شده و در نتیجه، در بارگیری این محصول نقش تعیین کننده دارند.
ـ در مسیرهای مجاز بارگیری محصول 2، از کار افتادن شیرهای A2 ، A2' ، B1 ، B2، B2' ، C2 ، C2' ، F1 تا F7 و B3 باعث قطع بارگیری شده و در نتیجه، در بارگیری این محصول نقش تعیین کننده دارند.
ـ در مسیرهای مجاز بارگیری محصول 3، از کار افتادن شیرهای A2، A2'، B2، B2' ، C1 ، C2 ، C2' ، F1 تا F7 و C3 باعث قطع بارگیری شده و در نتیجه، در بارگیری این محصول نقش تعیین کننده دارند.
ـ در مسیر مخلوط سازی پروپان و Off-Spec ، از کار افتادن شیرهای A1، A2 ، A2' ، A3 ، B2 ، B2' ، C2، C2' ، E3 ، E4 ، F1 تا F7 ، G ، I1 ، I2 و I2' باعث قطع اختلاط شده و در نتیجه، در مخلوط سازی پروپان و Off-Spec نقش تعیین کننده دارند.
ـ در مسیر بازگشت Off-Spec به فرآیند، از کار افتادن شیرهای D3 ، D4 ، I1 ، J1 ، J2 و J2' باعث قطع مسیر بازگشت Off-Spec به فرآیند شده و در نتیجه، در این مسیر نقش تعیین کننده دارند.
ـ شیرهای J2 و J2' جز در مسیر بازگشت Off-Spec به فرآیند در هیچ یک از مسیرها تعیین کننده نیستند و بنابراین، تبدیل این شیرها به شیر موتوری لازم نیست.

3-6. نتیجه گیری و پیشنهاد :
با بکارگیری روش FMEA با دیدگاه عملیات فرآیندی، تحلیل یک شبکهی نسبتاً پیچیدهی اختلاط و بارگیری محصول به انجام رسیده و اجزای حساس و تعیین کنندهی آن نیز شناسایی شدهاند. انجام همین تحلیل با استفاده از روشهای مرسوم دیگر مانند HAZOP به دلیل ساختار خاص آنها اگر نه تغیرممکن، دست کم بسیار وقت گیر و مشکل است. از طرف دیگر، با استفاده از محاسبات میتوان مقدار عددی اعتمادپذیری سیستم را نیز به تفکیک مسیرهای مجزای آن و در واقع به تفکیک هدفهای مختلف بهره برداری از آن (مانند بارگیری جداگانهی پروپان، بوتان و LPG ، مخلوط سازی پروپان و Off-Spec و بازگشت Off-spec به فرآیند) به دست آورد. بنابراین، نتایج این تحقیق قدرت روش FMEA با دیدگاه عملیات فرآیندی و نوع کاربرد آن را نشان میدهد.
برهمین اساس، به نظر میرسد از این روش میتوان در قسمتهایی از مطالعات تشخیص خطر در سیستمهایی استفاده کرد که اولاً به خاطر پیچیدگیهای فرآیندی با نگاه کلی قابل تحلیل نباشند و ثانیاً خرابیهای مکانیکی اجزا باعث اشکالات دنباله داری در فرآیند شود.
برای دقیق تر شدن نتایج میتوان خرابی جزئی شیرها مانند نسبتاً باز، نسبتاً بسته و رد کنندگی شیر را در نظر گرفت. علاوه بر آن ترکیب نتایج FMEA سنتی با FMEA فرآیندی مطالعهی کاملی است که میتواند با شناسایی خرابیهای ممکن در یک فرآیند، احتمال وقوع آنها را کاهش داده و در صورت وقوع از شدت پیامدهای حادثه بکاهد.
برای سادهتر کردن روش میتوان از ترکیبهای متعدد خرابی اجزا، آنها را که منجر به یک اشکال خاص میشوند در یک مجموعه بررسی کرد. ترکیب این مجموعهها با استفاده از منطق AND و OR اعتمادپذیری کل سیستم را تعیین خواهد کرد.

پیوست
معرفی اجمالی نرم افزارهای روش HAZOP
نرم افزار PHA Pro
نرم افزار PHA-Pro بی شک پرفروشترین نرم افزار خبرهی HAZOP در جهان است. این نرم افزار محصول شرکت معتبر Dyadem است. مطالعات HAZOP و سایر روشهای شناسایی مخاطرات در محیط گرافیکی این نرم افزار به سرعت و سهولت مستند میشود. یکی از عیبهایی که همواره بر روشهایی چون HAZOP وارد میشود، زمان بر بودن این گونه مطالعات است. یک بررسی آماری مشخص کرده است که استفاده از این نرم افزار زمان صرف شده برای فرآیند HAZOP را نسبت به حالتی که نرم افزار استفاده نمیشده 58% کاهش داده است. چرا که محیط کاربر دوست این نرم افزار، مدیریت گزارش و فرآیند HAZOP را بسیار سهل ساخته است. البته باید توجه داشت که این نرم افزار یا سایر نرم افزارهای ویژهی مطالعات شناسایی مخاطرات، هیچ یک فرآیندی هوشمند را انجام نداده و به عبارت دیگر کشف مخاطرات از وظایف نرم افزار نیست.
در اولین گام پس از اجرای نرم افزار و زدن دکمهی New پنجرهای مطابق شکل 1 نمایان میشود که در آن از کاربر خواسته میشود روشی را که میخواهد به وسیلهی آن مخاطرات را مستند سازد انتخاب کند. پنجرهی نمایش داده شده در شکل مربوط به ویرایش 6 این نرم افزار است که علاوه بر HAZOP توانایی مستند کردن 10 روش دیگر را نیز دارد. این خود یک مزیت بزرگ برای این نرم افزار است چرا که برخی از انواع مشابه چون HAZOP – Pro تنها روش HAZOP را پوشش میدهند [ 6]

نرم افزار PHAST
PHAST یکی از قویترین و مشهورترین نرم افزارهایی است که به منظور مدل سازی حوادث ناشی از رهایش مواد سمی، منفجره و یا آتش و انفجار در پیامد آنها عرضه شده است. نرم افزار PHAST یکی از چندین محصولی است که توسط شرکت نرم افزاری DNV ف یکی از پیشگامان ارزیابی مخاطرات و حوادث صنعتی، تهیه شده است. این نرم افزار به عنوان یکی از ابزارهای تصمیم گیری شرکتها و دولتها در امر مخاطرات صنعتی و ایمنی عمومی شناخته شده است. نتایج حاصله از مطالعات جداگانه مدل جامع پیامد UDM (مدل مورد استفاده در نرم افزار) که توسط DNV ارایه شده است، بیانگر آن است که هم تئوری و هم توانایی این مدل در پیش بینی حوادث بسیار کارا است. پس از نصب نرم افزار میتوان از طریق منوی start بخش All Programs و از پوشهی DNV اقدام به اجرای نرم افزار کرد که تحت عنوان PHAST Professional ذخیره شده است. لازم به ذکر است که توضیحات ارائه شده در این بخش مربوط به نسخه PHAST 6.0 نرم افزار میباشد که تا حدود بسیار زیادی با سایر نسخههای موجود نرم افزار همخوانی دارد. ]6[
نرم افزار ALOHA
این نرم افزار توسط EPA (Environmental Protection Agency) برای مدلسازی حوادث ناشی از رهایی مواد سمی، منفجره و یا آتش و انفجار در پیامد آنها عرضه شده است. البته نسخههای قدیمی تر از ALOHA 5.4 تنها توانایی مدل سازی رهایش مواد سمی و پیامدهای ناشی از سمیت آن را دارند. اما در نسخههای جدید توانایی مدلسازی تشعشع ناشی از آتش و یا موج انفجار نیز به تواناییهای این نرم افزار افزوده شده است. همان طور که در فصلهای پیش ذکر شد، مدلسازی پیامد حوادث یکی از مراحل اصلی محاسبه و تخمین ریسک است.
این نرم افزار به نوعی طراحی شده که برای استفاده در کامپیوترهای شخصی مناسب باشد و حجم زیادی از حافظه را نمیطلبد و به کامپیوترهایی با توان بالای محاسباتی نیاز ندارد. این نرم افزار دارای بانک اطلاعاتی بسیار غنی (اطلاعات بیش از 1000 مادهی شیمیایی) و محیطی ساده برای جلوگیری از اشتباهات کاربر است.
فایل نصب این نرم افزار از سایت www.epa.gov قابل دانلود است. این برنامه آیکون مربوط به خود را در بخش All Programs ایجاد میکند.]6[

فهرست مراجع:
1. AIChe-ccps ,Guidelines for Hazard Evaluation Procedures,2th,New York,1995
2.Mammam,s,Lees"Loss Prevention in the Process Industries", 3th,vol1,2005
3.Pillary,A,and wang,J,"Modified Failure Mode and effect Analysis using, Approximate Reavoning"Reliability Eng and system safety,vol 78,2003.
4."Guideline for Hazard Evaluation Procedure",center for chemical process safety of the AIChe,2th Ed,1992.
5.Wells G.L.Rose-M,"The Art of chemical Process Design" ,Elsevier,1986.
6."ارزیابی کمی و کیفی ریسک در صنایع فرآیندی" , بهمن عبدالحمیدزاده,1389.
7."کتابچه راهنمای آموزشی HAZOP"ژوئن 2005.
8."تجزیه و تحلیل حالات خطا واثرات ناشی از آن",دکتر رضایی و مهندس مجید سیدی,.2007.
9."حالات خطا(FMEA)",امیر حسین محتسبی1387.
10."راهنمای انجام مطالعات HAZOP در سیستم مدیریتHSE",ش.س:321-01, 1385.
11."تعمیم روش FMEAبا دیدگاه فرآیندی به عنوان جایگزین HAZOP در فرآیندهای پیچیده", نفیسه رشادی , مقاله برگزیده همایش HSEدانشگاه صنعتی شریف,1384.

Abstact

The thesis present the first detailed identification and risk assessment methods HAZOP & FMEA and Review FMEA methodology need and ability of three different views compared with HAZOP and then generalize to the entire look of a professional futurist FMEA process, to analyze Quantitative analysis of reliability in the loading and mixing LPG recovery unit and a critical and key component of this complex network can be identified. Review the survey results with the views of the FMEA process operation and its application shows.

پیوست 2 (عنوان انگلیسی)

Quchan Institute of Engineering and Technology

Licensce Thesis
Introduction & comparsion of two methods of Identify & Evaluate Risks in chemical industry
HAZOP & FMEA

By:
A.Hakimi rad

Supervisor:
Mr.Engineer sae moghaddam

July,2012

ث