مسئولیت و شرح فعالیت واحد برنامه ریزی ساخت:
الف) تهیه برنامه
– دریافت دستور ساخت بر اساس برنامه سالیانه تولید از مدیر برنامه ریزی .
– اخذBOM از مهندسی (در مورد پروزه های غیر روتین از پروزه های صنعتی ) و JPM از مهندسی تولید
– کنترل فایل B.O.M با لیست تحویلی از امور مهندسی/ پروزه های صنعتی
– استخراج قطعات ساختی از فایلBOM
– استخراج داده های مورد نیاز جهت تکمیل فایل برنامه (OPEN ORDER) از از فایلهای B.O.M و J.P.M و اضافه نمودن (APPEND) و وارد نمودن آنها در فایلهای برنامه ریزی ساخت
(OPEN ORDER)
– تعیین اندازه دسته تولیدی (LOTSIZE) مناسب و اقتصادی با استفاده از روشهای مربوطه سریال
گذاری هر یک از قطعات و مجموعه های محصولات روتین
– محاسبه DAYS,PROC هر قطعه (دورههای زمانی آماده سازی ساخت و مونتاز)
– تعیین زمان شروع(START) و زمان خاتمه ساخت (END) هر یک از قطعات و شماره سفارش هر
دسته تولیدی
– بررسی توزیع مناسب کار و رعایت بالانس ظرفیتی خطوط ساخت
– درج اطلاعات قطعات ساختی در فایل OPEN ORDER و تهیه برنامه و جدول زمانی و مشروح
ساخت قطعات به نحوی که روند تولید قطعه و زمان شروع و پایان و مراحل کاری و محلها و زمانهای انجام
کارها مشخص شده باشد .
ب) صدور سفارش ساخت :
– دریافت نقشه از مهندسی (بر اساس لیست هر مرحله)
– تهیه اسناد ساختی شامل کارت دستور کار(ORDER CARD) ، کارت گردش مواد (MATERIAL CARD) و کارت هزینه (WAGE CARD) اولین مرحله کاری .
– تفکیک اسناد ساختی به دو دسته زیر توسط برنامه ریزی ساخت .
A= قطعات ساختی منفرد
B= مجموعه های ساختی که خود از چندین قطعه منفرد ساختی تشکیل می شود .
برنامه ریزی و صدور دستور کار :
– تعیین پریود زمانی تولید (LEAD TIME) و تنظیم برنامه تولید پس از ظرفیت سنجی با استفاده از زمانهای مندرج در پروسه ارائه شده و درج در فایل برنامه تولید (OPEN ORDER) با استفاده از برنامه مصوب تولید سالیانه
– محاسبه و برنامه مواد خام
– بررسی آمادگی مواد و قطعات و تخصیص مواد و قطعات مورد نیاز
– اطمینان از آماده بودن ماشین آلات بر اساس گزارش خدمات فنی
– ارائه اسناد قطعات ساختی (گروه A) به بخش برنامه ریزی مواد جهت محاسبه مواد
– دریافت اسناد قطعات ساختی که مواد آن توسط برنامه ریزی مواد محاسبه شده
– کنترل وجود و آمادگی قطعات مورد نیاز جهت تولید مجموعه ساختی بر اساس فایل موجودی .
– چاپ لیست قطعاتی که اسناد آن به طور کامل صادر شده است .
– ممهور کردن نقشه ها به مهر تحت کنترل برنامه ریزی (کلیه نقشه های ارسالی بایستی به مهر برنامه ریزی ممهور شوند و بر روی آنها شماره سریال / دوره تولید درج گردد.)
– کنترل اعتبار نقشه ها و مطابقت آنها با اسناد کاری و ارائه کلیه اسناد تکمیل شده فوق به کنترل تولید ساخت به همراه فایل و بر اساس لیست مربوطه .
– پیگیری ساخت قطعات برنامه شده از لحاظ زمان و مقدار تعیین شده از طریق فایلهای مشترک بین برنامه ریزی ساخت و کنترل تولید ساخت
مسئولیت و شرح فعالیت واحد برنامه ریزی مواد:
– دریافت اسناد تولیدی قطعات ساختی از برنامه ریزی ساخت شامل کارت دستور کار(ORDER CARD) کارت مواد (MARTERIAL CARD) کارت هزینه (WAGE CARD) و نقشه ها دریافت طرح های برش از مهندسی تولید در صورت نیاز
– تفکیک و مرتب سازی پروسه ها بر اساس نوع مواد (ا بعاد و جنس مواد )
– محاسبه مواد خام بر حسب LOT SIZE تعیین شده از طرف برنامه ریزی ساخت و تعیین مواد خام . اضافی پس از عملیات برش و انجام رزرو و ممهور نمودن کارت مواد به مهر رزرو و برنامه ریزی ساخت
– نگهداری پروسه های بدون مواد تا زمان خرید و پیگیری وضعیت خرید از سفارشات
مسئولیت و شرح فعالیت واحد کنترل تولید ساخت :
– دریافت اسناد و مدارک تولیدی از برنامه ریزی ساخت
– بررسی مدارک ضمیمه پروسه ها از نظر کامل بودن
– ارجاع پروسه کاری به برنامه ریزی ساخت در صورت وجود نواقص و کمبود ها
– دریافت پروسه کاری تکمیل شده
– بررسی پروسه دریافتی از جهت ثبت در فایل open order
– اعلام برنامه ریزی ساخت جهت ثبت پروسه در فایل در صورت عدم ثبت آنها
– ثبت پروسه ها در فیلد مربوط به کنترل تولید در فایل open order
– اولویت بندی پروسه های دریافتی بر حسب نیاز تولید و ظرفیت ایستگاههای کاری
– ارسال برگ مواد به انبار جهت دریافت مواد یا قطعات خریداری شده مورد نیاز
– دریافت مواد از انبار طبق کارت گردش مواد و ثبت مشخصات روی مواد دریافتی از طریق نوشتن و با استفاده ازرنگ و یا چسباندن کارت مواد روی آن
– شارز مواد همراه با پروسه ها ی کاری به ایستگاه کاری مورد نیاز
– نظارت بر جریان تولید و اعلام اشکال احتمالی ایجادشده به واحد های ذیربط در صورت عدم تایید قطعات توسط کنترل کیفی
– دریافت کارت هزینه مربوطه و تحویل کارت هزینه بعدی به فورمن ساخت و ثبت وضعیت در فایلopen order
– ارسال کارت هزینه نهایی تایید شده همراه قطعات به انبار / خطوط مونتاز
– دریافت پروسه مونتازی از برنامه ریزی ساخت
– اعلام به برنامه ریزی ساخت جهت شارز مجدد قطعات در صورت عدم تایید مجموعه مونتازی توسط کنترل کیفی با توجه به غیر قابل استفاده بودن قطعه
– نگهداری سوابق عملیات و شماره پرسنلی کارکنانی که هر مرحله تولید را انجام می دهند به منظور شناسایی و ردیابی در فایل کنترل تولید و نگهداری کات های هزینه تولید (به مدت سه سال) بمنظور ایجاد امکان ردیابی و انتقال قطعات تولید شده به انبار
مسئولیت و شرح فعالیت واحد مهندسی :
تهیه و ارائه نقشه و BOM (لیست قطعات) :
– تهیه نقشه ها و کنترل آنها به لحاظ به روز کامل بودن اطلاعات و درج نکات مربوط به فرایندهای ویزه
– یادآوری(1) : در مورد فرایندهایی از قبیل : جوشکاری ، رنگ ، عملیات حرارتی و مونتاز بایستی نکات مربوط به کلاس جوش ، شرایط ویژه ، استاندارد مربوطه ، نوع و ضخامت رنگ ، میزان و عمق سختی در نقشه های مربوطه ارائه گردند .
– ارسال نقشه ها و لیست مواد و قطعات(BOM) به مهندسی تولید جهت تدوین روش تولید (پروسه(JPM
– یادآوری (2) : در مورد پروژه های صنعتی ، نقشه ها و لیست مواد و قطعات (BOM) توسط واحد پروژه های صنعتی تهیه و به مهندسی تولید ارسال میشود .
مسئولیت و شرح فعالیت واحد مهندسی تولید:
تهیه و تدوین پروسه (JMP) تولید قطعات و محصول و بازنگری روشهای تولید :
– بررسی نقشه ها و لیست / فایل مواد و قطعات (BOM) با مشخصات ارائه شده توسط واحد مهندسی و تهیه / اصلاح روش انجام کار (پروسه) مطابق دستورا لعمل اجرائی تدوین متد (پروسه) و تهیه طرح های برشی و دستورا لعمل جزئی در مورد فرایند های ویژه
– یادآوری (3) : در جریان بررسی اطلاعات دریافتی و تهیه پروسه نکات مربوط به نوع و میزان مواد ، ابعاد فیزیکی قطعه ، روش تولید ، مشخصات فنی ماشین آلات و تجهیزات ذیربط قید و بست ، برنامه CNC ، نوع ابزار و ابزار کمکی مورد نیاز و اعلام به ابزار و تجهیزات ، طرح برشی ، برآوردزمان تولید با واحدهای مرتبط هماهنگ میگردد و دستور ا لعمل اعمال تغیرات مورد توجه قرار می گیرد .
– بازنگری و تایید دستور ا لعمل تدوین شده پروسه
– کامپیوتری کردن روش و تهیه و تکمیل فایل (JPM) با توجه به دستورالعمل اجرائی تدوین پروسه (برگه فرآیند JMP)
– اعلام آمادگی پروسه و فایل JPM به برنامه ریزی و کنترل تولید ساخت با توجه به آخرین تغییرات اعمال شده
مسئولیت و شرح فعالیت واحد ساخت :
مسئولیت اجرای فرایندها و کنترل فرآیند ها بر اساس نقشه و روشهای ارائه شده در زمان پیش بینی شده واحدهای ساخت و مونتاژی باشد ..
انجام فرآیند ساخت :
– دریافت مواد و قطعات بهمراه اسناد از کنترل تولید ساخت
– کنترل و انطباق بین اسناد و مدارک دریافتی با مواد تحویلی
– تایید و تحویل کارت هزینه مرحله انجام شده به کنترل تولید ساخت
مسئولیت و شرح فعالیت سفارشات :
مسئولیت صدور فرم و اجرای دستورالعمل و همچنین بازنگری آن بعهده رئیس سفارشات می باشد
– دریافت لیستهای نیازمندی ناخالص برنامه تولید از برنامه ریزی و سایر اقلام از واحد
– دریافت اطلاعات به روز موجودی اقلام در انبارها از واحد کنترل موجودی (برنامه ریزی) و تعیین میزان
و تعیین میزان موجودی قابل استفاده
– کسر مقادیر سفارش شده اضافی از لیستهای نیازمندی
– ایجاد فیلدهای نیازمندی خالص بصورت زمان بندی شده
– تفکیک اقلام قابل نیازمندی براساس یکی از سه حالت زیر طبق برنامه تولید :
– اقلام قابل تامین از منابع خارجی
– اقلام قابل تامین از داخل کشور
– اقلام قابل تامین از طریق سازندگان داخل کشور
– صدور فرم امکان سنجی خرید در صورت لزوم
– دریافت فرم برگشتی امکان سنجی از واحد تدارک کننده
– صدور درخواست خرید کالا
– تکمیل فرم درخواست خرید
– ایجاد درخواست خرید درسیستم سفارشات و انعکاس شماره درخواست ، تاریخ زمان نیاز ، مرکز هزینه ، منبع تامین و آدرس آن و تعداد کل اقلام درخواستی
– انتقال شماره فنی ، شرح ، و مشخصات فنی (با شماره) ، خرید بر اساس (نمونه ، نقشه با مشخصات)تعداد ، واحد ، به درخواست خرید به صورت دستی یا فایل
– تعیین زمان نیاز ، با توجه به اینکه هر دو درخواست برای یک منبع صادر و کلیه لوازم آن باید با هم تامین و دریافت گردند (طبق برنامه تولید ) در نتیجه زمان نیاز برای همه اقلام یکسان باید در نظر گرفته شود .
– دریافت فرم تکمیل شده درخواست خرید (سند رسید )از واحد تدارک کننده
– پیگیری مراحل تامین ؛ تدارک ، حمل کالا تا تحویل به دریافت کالا
مسئولیت و شرح فعالیت واحد تدارک کننده :
– واحد تدارک کنده مسئول تامین و تدارک کیفی بموقع کالا از پیمانکاران مورد تائید براساس روش اجرایی ارزیابی پیمانکاران و مطابق با درخواست خرید و پیگیری رفع و تعیین تکلیف عدم مطابقت ها از طریق تامین کنندگان می باشد .
– جمع آوری اطلاعات مربوط به موضوع و شناسایی پیمانکاران بالقوه با بررسی منابع گوناگون موجود .
– تهیه شناسنامه اولیه از پیمانکاران و ارزیابی پیمانکاران طبق روش اجرائی ارزیابی پیمانکاران و تماس با آنان و نهایی نمودن مشخصات از پیش فرض شده محصول و یا تقاضای مشتریان .
– تهیه اولویت های فنی و اقتصادی
– ارائه گزارش کامل به همراه مدارک به مدیریت عامل
– بررسی درخواستهای خرید و انتخاب پیمانکاران (تامین کنندگان ) از لیست پیمانکاران مورد تایید و در صورت عدم وجود پیمانکار مرتبط (تایید شده ) ، ارزیابی و انتخاب پیمانکاران جدید طبق روش اجرائی ارزیابی پیمانکاران جدید طبق روش اجرائی ارزیابی پیمانکاران و به روز نمودن لیست پیمانکاران مورد تایید
– ارائه مشخصات خرید به پیمانکاران مورد تایید و اخذ پیشنهاد از آنان (در صورت اخذ پیشنهاد از تامین کنندگان ارزیابی نشده این امر همزمان باید صورت پذیرد.
– تکمیل جداول مقایسه ای فنی- اقتصادی بین پیشنهادها و انتخاب قطعی پیمانکار
– ارسال مدارک لازم و اخذ موافقت کمیسیون خرید طبق آئین نامه معاملات شرکت و انجام سایر مراحل خرید ( در موارد تعیین شده طبق آئین نامه معاملات ) در صورت موافقت کمیسیون خرید و در غیر اینصورت انتخاب پیمانکار جدید
– تعیین نحوه حمل کالا ، بسته بندی و بیمه با پیمانکار منتخب مورد تایید
– اخذ مجوزهای لازم و گشایش اعتبار در خرید های خارجی
– اعلام شرایط و زمان پیش بینی تحویل کالا پس از قطعی شدن خرید به قسمت سفارشات طبق فرم اطلاعیه ورود کالا و یا از طریق درج در فایل وضعیت خرید .
– تکمیل فرم تحویل و تحول (imfa ) و ارسال آن به انضمام اسناد حمل به همراه کالاهای خریداری در محل متقاضی مربوطه .
– تهیه گزارش انحراف از خرید بر اساس برگ رسید کالا و گزارشات دریافتی از دریافت کالا و کنترل کیفی و انتقال به تامین کننده با توجه آخرین نیازمندیها در صورت مغایرت به منظور جبران کمی و کیفی .
– اعلام هر گونه تغییرات در فرآیند خرید و تامین سفارش به واحد سفارشات
– اعمال تغییرات در صورت قبول تغییرات از سوی قسمت سفارشات .
– دریافت و بررسی و اعلام امکان قبول یا رد تغییرات در سفارش و انعکاس در فایل کامپیوتری همراه با ذکر علت رد تغییرات .
– تهیه پیش نویس قرارداد
– ارسال نسخ قرارداد و ضمائم مربوطه به امور مالی – برنامه ریزی – خرید و …واحدهای ذیربط و شروع فعالیت خرید .
مسئولیت و شرح فعالیت برنامه ریزی و کنترل تولید مونتاز :
برنامه ریزی مونتاز :
– دریافت برنامه تولید سالیانه از رئیس برنامه ریزی و کنترل تولید مونتاز
– اخذ فایل BOM و نقشه های مونتازی از فایل BOM شامل رکورد هایی که فیلد ELEMENT آنها با حرف E پر شده است .
– هماهنگی با خدمات مهندسی در صورتی که فایل BOM قابل بهره برداری نباشد جهت رفع و اشکالات و دریافت نتایج .
– هماهنگی با مهندسی تولید جهت رفع اشکالات در صورتی که فایل پروسه ها (JPM) آماده نبوده و یا دچار اشکال باشد .
– آماده کردن المنت مونتاژی و مدارک تولیدی (کارت دستور کار – کارت مواد ، کارت هزینه ، اولین مرحله کاری و نقشه ها ) با سریال و تعداد مورد نیاز و رزرو المنت مونتاژی در فایل موجودی طبق برنامه تولید سالسانه
– در صورتی که موجودی کسری دارد :
الف) اعلام به برنامه ریزی و کنترل تولید مونتاز جهت پیگیری و اقدامات لازم
ب ) پیگیری کسری دستگاه های موجود از قسمت سفارشات و اخذ نتیجه اقدامات برای تامین کسری ها
ت ) پیگیری ها از برنامه ریزی ساخت جهت روشن نمودن وضعیت قطعات
ث ) کنترل مستمر فایل کسریات تا زمانی که کسریات تامین گردد
ج ) اخذ گزارشات قطعات رسیده به شرکت از دریافت کالا جهت بررسی با فایل کسری ها
ح ) اعلام نیاز اقلام ضروری به دریافت کالا و ساخت
خ ) هماهنگی با کنترل تولید مونتاز جهت شارز قطعات ضروری
د ) جایگزینی قطعات کسری با استفاده از نقشه های مونتازی و با هماهنگی مسئولین
در صورتی که کسری نداشته باشد و یا نوع و تعداد کسری ها به گونه ای که مانع روند تولید و حرکت خطوط تولیدی نباشد :
الف ) ارائه مدارک تولیدی مونتاز به منترل تولید مونتاز جهت تحویل بهمراه مواد و قطعات به خطوط مونتاز
ب ) دریافت گزارشات مبنی بر کسری های احتمالی در خطوط طبق فرم اعلام اقلام کسری / مفقود شده خطوط تولید و گزارشات اقلام سالویجی بر اساس برگ اعلام قطعات معیوب و صدور حوا له بر اساس برگ اعلام قطعات معیوب و ارسال به کنترل تولید مونتاز جهت جایگزینی
ج ) پیگیری روزانه پیشرفت کار در خطوط مونتاز و کنترل سریال دستگاهها بر اساس برنامه شارژ
د ) گزارش ماهیانه جهت دستگاههای شارژ شده به رئیس برنامه ریزی و کنترل تولید مونتاژ و مدیر برنامه ریزی
مسئولیت و شرح فعالیت واحد کنترل تولید مونتاژ :
– دریافت کارت مواد و پروسه مونتاژی (ELEMENT . SHIT) از برنامه ریزی مونتاژ
– بررسی کارت مواد با ( ELEMENT . SHIT )
– عودت حوا له ها به برنامه ریزی تولید جهت رفع اشکال
– تایید و ارسال حوا له ها به انبار
– دریافت قطعات طبق حوا له از انبار و تحویل آنها به خطوط مونتاژ
– اعمال کنترل بر پروسه مونتاژ در کلیه ایستگاههای کاری
– بررسی پروسه مونتاژ
– نظارت بر دستگاه تا انتقال به انبار محصول (تحویل کالا ) و تامین مواد مورد نیاز
– اعلام تکمیل دستگاه به واحد مونتاژ
– دریافت برگه های سالویجی از کنترل کیفی در صورت عدم تایید قطعات
– ارسال برگه های سالویجی به برنامه ریزی مونتاز جهت اقدام
– نگهداری سوابق عملیات و شماره پرسنلی کارکنانی که هر مرحله تولید را انجام میدهند و کارتهای مواد (المنت) هر سری از شارژ محصول به منظور شناسائی و ردیابی در فایل کنترل تولید و نگهداری کارتهای هزینه تولید (به مدت سه سال ) بمنظور ایجاد امکان ردیابی و انتقال قطعات تولید شده به انبار
دپارتمان برنامه ریزی ساخت :
این دپارتمان عهده دار رسالتهای مهمی از مرحله آغازین پذیرش سفارش تا تحویل آن به مشتری بوده و
فلسفه اصلی فعالیت این واحد برنامه ریزی و کنترل تولید جهت تحویل به موقع سفارشات به مشتریان با
طرحهای کیفیت توافق شده بوده و با طرح ریزی برنامه های کوتاه مدت و بلند مدت تولید – تهیه برنامه
های کنترل پروژه – تدوین برنامه بودجه بندی و برآورد منابع مورد نیاز تولید – برآورد و شناسائی تامین
کنندگان مواد و قطعات – برنامه ریزی و کنترل تولید کارگاهی – بسته بندی و پکینگ مجموعه ها –
حمل و نقل مواد و قطعات ساخته شده و مباحث بهره وری ، منابع ا نسانی و سیستم های کیفیت
ISO 9001 این رسالت را به انجام می رساند .
فرایند برنامه ریزی احتیاجات ، تامین وتدارک مواد وقطعات ، ابزار وقطعات یدکی
فرایند تهیه برنامه های کارگاهی ،آماده سازی وپردازش اسناد تولیدی و محاسبه مواد
فرایند کنترل پروژه ها ، کنترل وضعیت تولید و حمل ونقل مواد و قطعات در حین ساخت
فرایند تهیه و تدوین برنامه های سالیانه و کوتاه مدت تولید ، ظرفیت سنجی و بودجه
فرایندانبارش ،نگهداری ، بسته بندی وتحویل کالا به مشتری
فرایند تهیه و تدوین برنامه های سالیانه و کوتاه مدت تولید – ظرفیت سنجی – بودجه
این فرایند بخش اساسی و مهمی از فرایند استراتژیک برنامه ریزی و بودجه بندی شرکت میباشد که با
همکاری واحدهای بازاریا بی و فروش ، واحد های مهندسی ، امور مالی ، برنامه ریزی ، تعمیرات و
نگهداری و امور ساخت شرکت در قا لب کمیته برنامه ریزی انجام شده و تصمیمات نهایی جهت اجرا
به واحدها ابلاغ میگردد . در این فرایند نیا زهای قطعی مشتریان و پیش بینی های فروش محصولات
و تجهیزات محاسبه و با توجه به ظرفیت های موجود ، منابع مالی مورد نیاز ، برنامه تامین مواد و
قطعات ، برنامه ریزی منابع انسانی و برنامه های سالیانه و ماهیانه تولید طرح ریزی و در قا لب
جداول و نمودارهای کنترل پروژه ارائه می گردد .
فرایند برنامه ریزی احتیاجات – تامین و تدارک مواد – قطعات – ابزار قطعات یدکی و …
پس از تصویب برنامه های تولید واحدهای برنامه ریزی مواد و سفارشات با توجه به بانک های
اطلاعاتی محصولات (BOM ) و موجودی انبارها نیازهای خالص مواد و قطعات را با استفاده از
سیستم برنامه ریزی مواد و احتیاجا ت ( MRP ) برآورد نموده و به تفکیک منابع تامین کنند ه
( سازندگان داخلی ) ، در زمان مناسب و با توجه به بازه زمانی تامین و تدارک به واحد های تدارک
کننده ابلاغ می نماید و این واحد ها نیز با شناسایی بازار مکلف به خرید از منابع معتبر و ارزیابی شده
بوده و اقلام تامین شده پس از تا یید توسط واحد کنترل کیفی به انبار ها انتقا ل می یابد . با توجه به
حساسیت اقلام تامین شده به لحاظ کیفیت واحد تدارکات ارتباط نزدیک و فشرده ای با واحدها ی برنامه
ریزی ، مهندسی و کنترل کیفی داشته و برخی اقلام در محل خرید مورد بازرسی کمی و کیفی
قرارگرفته و در صورت تایید خریداری می گردند .
فرایند تهیه برنامه های کارگاهی و آماده سازی و پردازش اسناد تولیدی – محاسبه مواد
در این فرایند با توجه به برنامه های اصلی تولید و همچنین با توجه به برنامه های تامین و تدارک
مواد و قطعات و با نکها ی اطلاعاتی JPM و BOM ( درخت محصول و پروسه های تولید ) و
همچنین ظرفیتهای در دسترش سا خت و تولید برنامه کارگاهی تولید محاسبه و اسناد تولیدی صادر
میگردد . ( ORDER CARD MATERIAL CARD – WAGE CARD ) این اسناد شامل
اطلاعا ت مربوط به زمانهای تولید قطعات و تاریخ های شروع و پایان ساخت انها ، اولویتها ی
ساخت تعداد کد شناسایی قطعات درمحصول ، بار کد شناسایی خودکار، سریال محصول ، نوع مواد
مورد استفاده ، مراکزهزینه کاری شرح عملیات تولید و ترتیب انجام عملیات ، ابزاروتجهیزات مورد
نیاز تولید و … می باشد . این اسناد همراه نقشه های تایید شده و تحت کنترل جهت رزرو و تهیه
طرحهای برشی به برنامه ریزی مواد رفته و در آن واحد با توجه به موجودی مواد خام طرحهای
برشی جهت استفا ده بهینه از مواد وکاهش ضایعات طراحی میگردد . در این راستا نرم افزارهای
NestingسیستمCAD CAM -برای تجهیزات برشکاری لیزری و پلاسما که CNCمیباشد بکار
برده میشود . پس ازطی این مراحل این اسناد به همراه فایل کامپیوتری مربوطه ( (Orderingجهت
تحویل مواد وشارژ به تولید در اختیار کنترل تولید قرار میگیرد . در این فرایند گزارشات جامعی از
محصولات زمانهای تولید – میزان مواد خام مصرفی – مدت زمان تولید و ظرفیتهای اشغال شونده در
مراکز هزینه تولید جهت مدیریت و محاسبات قیمت تمام شده حاصل میشود .
فرایند کنترل پروژه ها و کنترل وضعیت تولید و حمل و نقل مواد و قطعات در حین ساخت
در این فرایند اجرایی دستور کارها و اسناد ارسالی از واحد برنامه ریزی با توجه به ماهیت کار
( برشکاری – جوشکاری – ماشین کاری … ) تقسیم بندی شده و اسناد همراه ملزومات انها به
سرپرستان تولید تحویل شده و ثبت میگردد . در حین تولید نیروهای کنترل تولید نیروهای کنترل
تولید عملیات ساخت را تحت نظارت داشته و کلیه عملیات نقل و انتقال قطعات را تحت کنترل قرار
میدهند ودر فایلهای مربوطه با استفاده از اسکنر ( بار کد خوان ) و سیستم طراحی شده کنترل تولید
ثبت مینما یند . این واحد با توجه به برنامه های زمانبندی تهیه شده با برگزاری جلسات منظم براساس
نوع محصولات وضعیت پیشرفت کار و گلوگاههای موجود را شناسائی و ارائه طریق می نماید . حمل
و نقل قطعات بین ایستگاهها منوط به تائیدیه کنترل کیفی و هماهنگی با آنها و رعایت دستورالعمل ها
سیستم کیفیت می باشد . ثبت دقیق و بموقع اطلاعات تولید قطعا ت حساسیت و اهمیت ویژه ای
درشناسائی و تهیه گزارشات پیشرفت کار داشته و وضعیت ظرفیتهای خالی و اشغال شده و برنامه
ریزی های آینده را واقعی می سازد . در این فرایند دلایل واقعی انحرافا ت از برنامه های تولید
نیز شناسائی و ریشه یابی می گردد . سیستم کنترل تولید طراحی شده در این فرایند برای کلیه واحد
های شرکت قابل دسترسی بوده و کلیه واحد ها قادر به تهیه گزارشا ت مورد نیاز خود از وضعیت
محصولات شرفیتهای جذب شده ، قیمت تمام شده ، زمانهای صرف شده ، قیمت تمام شده ، کار باقی
مانده ، و غیره … می باشند .
فرایند انبارش – نگهداری – بسته بندی و تحویل کالا به مشتری
این فرایند پایانی کیفیت و ماحصل کار انجام شده توسط کلیه بخشهای شرکت را به دست مشتریان می
رساند . در این فرایند عملیات رنگ آمیزی و زیبا سازی ، کنترل کیفی نهائی ، شمارش کمی اقلام
تولید شده بسته بندی متناسب با خواست مشتری و دستور ا لعمل های جاری ، تهیه پکینگ لیستهای
اقلام ارسالی ، نصب بر چسب مشخصا ت ، هماهنگی با امور مالی جهت صدور خروجی، تاییده
کارفرمایان برای حمل و نقل نهایی ، انبارش کالا به صورت مناسب نگهداری کالا در شرایط و فضای
امن حمل و نقل قطعات با توجه به استانداردهای بین المللی و قوانین حمل و نقل کشوری ، تحویل کالا
به مشتری ، تهیه گزارشات متنوع از فرایند تولید و وضعیت پروژه و گزارشات مدیریتی و تسویه
حساب های مالی و محاسبات قیمت تمام شده با همکاری واحدهای امور مالی صورت می پذیرد . این
واحد عهده دار تدوین برنامه تولید سالیانه سفارش و تامین مواد مورد نیاز برنامه ریزی تولید و کنترل
مراحل مختلف تولید و مقایسه با برنامه پیش بینی شده تولید و تعیین علل انحراف از برنامه تولید را
عهده دار می باشد . همچنین نگهداری قطعات و مواد خام و حمل و نقل درون کارگاهی و بسته بندی
و ارسال قطعات و پروژه های ساخته شده نیز در حیطه کاری واحد برنامه ریزی قرار دارد .