موضوع گزارش
کارآموزی شرکت پویا قطعه
نام استاد :
نام محقق :
پیشگفتار :
در طول دوره کارآموزی در شرکت پویا قطعه در قسمت ها و بخش های گوناگون این کارخانه مشغول به فعالیت شدم و با قسمت ها مختلف آن تا حدودی آشنا شدم ، فعالیت های انجام شده در طول این دوره شامل ریز دوره های مختلفی شد که در طول این گزارش به اختصار به استحضار شما استاد گرامی می رسانم ، آشنایی با ابزارهای اندازه گیری صنعتی ، ابزارهای دقیق اندازه گیری ، Spc و سیستم هاز اندازه گیری Msa از جمله این آموخته ها میباشد .
فصل اول
آشنایی با شرکت پویا قطعه
نام قانونی شرکت:
تعاونی پویا قطعه رودبار
نام تجاری شرکت:
پویا قطعه
صنعت:
فلزی فابریکی(مصنوعات فلزی)
سال تاسیس:
1382
واقع در شهرک صنعتی :
لوشان
واقع در شهرستان:
لوشان
واقع در استان:
گیلان
آدرس پست الکترونیک(1):
poouya@sme.ir
آدرس وب:
poouya.sme.ir
نشانی قطعه/بلوک:
1
تلفن:
7725241
دورنگار:
0
درباره شرکت :
شرکت پویا قطعه با همکاری و به کارگیری تعدادی از کارشناسان و متخصین فنی در رشته های مهندسی مکانیک ، متالورژی ، صنایع و شیمی از سال 81 درحوزه قطعات پلیمری ، مکانیکی و بدنه برقی ومجموعه ها بازرسی فنی قطعات خودرو را با شرکت سازه گستر سایپا آغاز نمود .
فعالیت بازرسی این سازمان در دو بخش " بازرسی فنی " و " آدیت و استاندارد سازی" تفکیک گریده است. نظارت برفعالیت های مربوطه توسط مدیر بازرسی صورت می گیرد . تمامی کارشناسان بازرسی و آدیت علاوه بر تحصیلات مرتبط به دوره های تخصصی اصول پلیمری ، جوشکاری ، آبکاری و … مسلط می باشند و همچنین به تکنیک ها و ابزارهای مدرن کیفی از جمله FMEA,SPC,MSA، آدیت فرایند و محصول و استاندارد سازی و الزامات استاندارد های مدیریت کیفیت ISO9001:2000 و ISO/TS16949:2002 آشنا می باشند .
تجربیات
– در حال حاضر شرکت پویا قطعه در حدود 140 قطعه سازنده را در دستور کار خود دارد و فعالیت بازرسی را در 7 سازنده بصورت مستقیم و در حدود 30 سازنده بصورت غیر مستقیم اجرا می نماید
سایر فعالیتهای دایره بازرسی شرکت پویا صنعت بهینه
الف : آدیت فرایند
واحد آدیت شرکت که متشکل از 5 نفر کارشناس فنی مورد تایید سازه گستر و دارای مدرک سرممیزی سیستم مدیریت کیفیت می باشند کلیه قطعه سازندگان اصلی را بصورت منظم و برنامه ریزی شده با استناد به استاندارد مرجع مشتری ارزیابی نموده و بصورت دوره ای به مشتری اعلام می نماید . همچنین پیگیری رفع عدم تطابقات مشاهده شده و مشاوره در زمینه بهبود فرایند ها در حوزه وظایف این واحد می باشد .
ب: استاندارد سازی
همکاری در تهیه و تدوین مدارک استاندارد سازی و یا تکوین محصول سازندگان و ارزیابی مدارک ارائه شده توسط سازندگان نیز بعنوان وظایف اصلی واحد بازرسی (بخش آدیت )بوده که در آدیت های فرایند دوره ای تغییر پروسه تولید ، توقف خط تولید و …..مورد بررسی و بازنگری قرار می گیرد.
ج- آدیت محصول
واحد بازرسی فنی بصورت دوره ای ماهیانه نسبت به انجام یک دوره آدیت محصول و اعلام نتیجه کیفی محصول اقدام می نماید در حقیقت وظیفه اعلام نتیجه نهایی و تخصیص یک نمره به هر محصول بعهده واحد بازرسی می باشد.
با توجه به اهمیت فعالیت ها واحد بازرسی در نزد مشتری مدیریت شرکت تمام سعی و تلاش خویش را جهت جذب کارشناسان مجرب و کار آزموده بکار گرفته تا بتواند علاوه بر برآورده کردن نیاز مشتریان گامی مهمی در جهت رسیدن به اهداف عالیه شرکت و افزایش رضایت مشتری و ارتقاء توان کمی و کیفی سازمانهای تحت نظارت خویش ایجاد نماید .
فصل دوم
کنترل کیفیت و اندازه گیری مختصات
مقدمه :
اساساً اندازه گیری عبارت است از یک فرآیند مقایسه ای یک کمیت بین یک استاندارد تعریف شده و یک مقدار مجهول . ماشین های اندازه گیری مختصات در فرایند اندازه گیری ، یکی از بهترین ابزار می باشند.
این ماشین ها در صنعت با نام مختصار CMM (Coordinate Measuring Machine) نامیده می شوند در اموری که نیاز به دقت بالا و یا انجام عملیات اندازه گیری خاص (مانند هم محوری دو سوراخ،توازی ، تعامد و …..) و همچنین ایجاب شکل مورد نظر ( مانند بدنه های پیچیده خودروها ، قالبها و …..) چنین است که ابزار آلات و روشهای موجود قادر به انجام عملیات اندازه گیری نیستند کاربرد دارند.
یقیناً زمانی که دستگاه های کنترل عددی(NC) برای تولید قطعات پیچیده سه بعدی طراحی وساخته شدند نیاز به این دستگاه ( CMM ) حس شده است نسل های مختلف این دستگاه از آغاز تا کنون را می توان به صورت زیر معرفی کرد
بدون نمایشگر – ورنیه ای
نمایشگر ساده – نمایشگر مختصات
پردازنده ساده با توانائی محدود
کامپیوتر با نرم افزار ساده – سیستم عامل DOS
پیشرفته
بخش های مختلف یک CMM
CMM از یک سازه تشکیل شده که عموماً از آن به عنوان ماشین یاد می شود ولی باید دانست که این فقط یک از بخش از ماشین است.
سازه در سه محور قادر به حرکت خواهد بازوها و یا محورهایی که بر روی سازه قرار گرفته اند مطابق با محورهای دستگاه مختصات کارتزین X,Y,Z نامیده می شوند. بخش دیگر CMM بخش کامپیوتری شده می باشد که رابط بین نرم افزار و سخت افزار دستگاه می باشد نرم افزار یکی از الزامات این دستگاه می باشد که قادر است به دستگاه فرمان های لازم را برای انجام عملیات لازم اندازه گیری ارائه نماید .
میز CMM از دیگر بخشهای این دستگاه می باشد که صافی سطح بالائی دارد . عموماً میز دستگاه CMM از جنس گرانیت می باشد ولی امکان دارد با توجه به محیط کاری از موارد دیگر استفاده می شود ولی باید توجه داشت که صافی سطح میز CMM باید توجه داشت که صافی سطح میز CMM باید بسیار بالا باشد و ضریب انبساط دمایی کمی داشته باشد .
پراب ها یکی از دیگر اجزا تشکیل دهنده CMM ها می باشند . پراب خود از دو بخش ساقه و نوک کروی شکل تشکیل شده است . البته پراب خود بر روی سیستم پراب گیر بسته می شود و
این مجموعه خود بر روی یکی از محورها با توجه به نوع طرح سازه بسته می شود.
– سازه مکانیکی CMM
سازه های مختلفی برای CMM وجود دارند که این سازه در طول سالیان مختلف بر حسب نیاز و شرایط موجود طراحی و ساخته شده و به مرور بهبود یافته اند این طرح ها با هدف
افزایش دادن سرعت و شتاب CMM
بهبود مشخصات اندازه گیری
و بهینه نمودن عملیات اندازه گیری و دسترسی بهتر به قطعه کار ، بنا می شوند .
برخی از این طرح ها عبارتند از :
پایه دار با میز ثابت Cantilever With Fixed Table
پل متحرک Moving Bridge
در وازهای Gantry
ستونی Column
بازویی با میز ثابت Fixed Table Horizontal Arm
بازو تاشونده ها Articulated Arm
پل ثابت Bridge Fixed
واضح است که تمام موارد ذکر شده به یک اندازه رایج نیستند البته بصورت عام می توان تمام CMM ها را با یک دید آزاد ، به دو دسته بازوئی و طرح پل تقسیم بندی نمود .
– نرم افزار CMM
نرم افزار CMM قادر به مدیریت حرکات ، محاسبات ، برنامه ریزی ، ارتباط بین CMM و دنیای بیرون می باشد . نکته مهم در مورد یک CMM این است که در بسته های " نرم افزار کاربردی " ممکن است بخش هایی هم برای حل مسائل خاص اندازه گیری نظیر : اندازه گیری چرخدنده ها و پره های توربین و غیره در نظر گرفته شده باشد .
شایان ذکر است که تمام CMM ها از یک زبان برنا مه نویسی بهره می برند که DMIS نام دارد .از نرم افزار های معروف CMM ها میتوان از
Prelloud
Metrolog
Axell
PC DMIS نام برد.
– پرابها
پرابها از دیگر بخشهای CMM هستند که از آنها تحت عنوان کاوش گر ها و حس گرها نیز یاد می شود . حس گرها ابزارهای نسبتاً هوشمند مکاترونیکی یا نوری الکترونیکی ، CMM را قادر به ثبت نقاط روی سطح قطعه کار مورد اندازه گیری خواهند ساخت . حسگرها ممکن است با تماس فیزیکی به جمع آوری اطلاعات بپردازند ( حسگرهای تماسی ) ویانه ( حسگرهای غیر تماسی ) .پس از این منظر می توان پراب ها را به دو دسته تماسی و غیر تماسی تقسیم بندی نمود . البته بباید دچار این اشتباه شد که پرابهای غیر تماسی نسل جدید پرابها می باشند بلکه هر دسته برای خود موارد کاربرد خاصی را دارد . البته نوک پراب ها به جز شکل کروی ، اشکال دیگری مانند استوانه ای – دیسکی و مخروطی هم دارد که در موارد خاص مانند پیچ ها اشکال انحنا دار و… کاربرد دارند
شرایط محیطی دستگاه CMM
بهتر است دستگاه اندازه گیری در محیطی عاری از هر گونه تغییرات دمائی ،ارتعاشات و گرد و غبار قرار گیرد .عموماً اتاقهائی برای این دستگاه ها تهیه میشود تا شرایط خاص این دستگاه را تامین کند . گستره دمائی این اتاق بین 2.الی 25 درجه باید باشد .ارتعاشات باید در حد بسیار کمی باشد .شوک برای دستگاه اصلا ًمجاز نمی باشد.آلودگی محیطی و گرد وغبار باید مقدارکمی باشد
البته آخرین پیشرفتها در زمینه ساخت این دستگاه باعث شده که گستره دمائی این دستگاه بیشتر و سختی شرایط را کمتر نماید برای اینکار به بازوها و قسمت های مهم دستگاه سنسورهای حرارتی نصب شده است که خطاهای تغییرات دمائی در محاسبه مقدار اندازه گیری لحاظ شود .
معرفی ابزارهای آماری کنترل کیفیت
ابزارهای آماری کنترل کیفیت که به ابزارهای "کنترل کیفیت جامع" نیز مشهور می باشند برای کشف، تجزیه و تحلیل و ارائه راه حل برای مسائل و مشکلات آموزش داده می شوند.
در زیر به معرفی مختصر برخی از این ابزارها می پردازیم:
برگ ثبت داده ها :
برگه ای ساده برای ثبت سریع، آسان و طبقه بندی شده داده ها در همان جایی که تولید می شوند.مثل برگه ای برای ثبت نوع و دفعات وقوع وقفه در انجام کار.
نمودار مسطح یا دایره ای :
این نمودار برای نشان دادن نسبت بین اجزاء بکار می رود.
هیستوگرام
نمودار ساده ای برای نشان دادن اندازه یک متغیر در طول زمان می باشد. مثل تعداد ضایعات محصول در طی یک سال کاری. در همین نمودار ساده، توزیع آماری داده ها از نظر نرمال بودن ، کشیدگی داده ها به چپ یا راست و …قابل تشخیص است.
نمودار راداری :
نوعی از نمودار خطی است. با این تفاوت که نمودار مزبور بجای اینکه نسبت به محور ترسیم شود، نسبت به یک نقطه مرکزی ترسیم می شود
نمودار پراکندگی
نمودار پراکندگی برای تشخیص بود یا نبود ارتباط بین دو متغیر و میزان این ارتباط به کار می رود. یکی از متغیرها بر روی محور افقی (محور X) و دیگری بر روی محور عمودی (محور Y) رسم می شود. فشردگی نقاط میزان ارتباط دو متغیر و جهت نقاط نحوه ارتباط متغیرها را نشان می دهد. اگر نقاط در داخل صفحه پراکنده باشند یعنی ارتباطی با یکدیگر ندارندو هرچه بیشتر نزدیک به خط راست باشند یعنی ارتباط بین متغیرها بیشتر است. (سلیمی1374 ،129)
نمودار جریان
اینگونه نمودارها برای تشریح رسمی عملیات فرآیند بکار می روند و می توانند مراحل تکراری یا فعالیتهای بحرانی در فرآیند را نشان دهند. بعلاوه با استفاده از یک نمودار جریان می توان ارتباط عملیاتهای یک فرآیند را نشان داد.. نمودار جریان می تواند افراد را در جهت شناخت بیشتر از جزئیات فرآیندهای بحرانی یاری دهد.
نمودار علت و معلول
زمانی که یک عیب، اشکال و یا اشتباه شناسایی می شود، باید علل بالقوه و بالفعل آنها تعیین گردد، در مواقعی که علل بروز مشکل واضح نیست نمودار علت و معلول که نمودار استخوان ماهی هم نامیده می شود می تواند ابزار به شدت مفیدی برای شناسایی این علل باشد زیرا برای عموم ما فکر کردن با نمودار ساده تر از آن است که به ذهن خود متکی باشیم، از این نمودار همچنین می توان به عنوان ابزاری در بحث و گفتگو استفاده کرد،
رسم نمودار علت و معلول
مرحله اول:
مشخص ساختن معلول یا مشخصه کیفی، معلول همان عیب یا نقصی است که به عنوان هدف بهسازی مطرح شده است
مرحله دوم:
رسم استخوان پشت: یک محور باریک و بلند از چپ به راست به طرف مستطیل مرحله اول را رسم کنید.
مرحله سوم:
رسم استخوانهای بزرگ. این استخوانها، علتها و فاکتورهای اصلی هستند که می توان آنها را به صورت زیر طبقه بندی کرد. – تکنیک M4 شامل الف- عوامل مربوط به انسانها ب- عوامل ماشینی
ج- عوامل مربوط به مواداولیه ؛ د- عوامل مربوط به روش کار .
تکنیک P4شامل:
الف- عوامل مکانی
ب- عوامل سیستمی و برنامه ها
ج- عوامل انسانی، کارکنان
د- عوامل سیاستگذاری و خط مشی سازمان.
تکنیک S4 شامل :
الف- محیط؛
ب- تامین کننده، تهیه کننده؛
ج- سیستم؛
د- مهارتها
شایان ذکر است برای هر یک از تکنیک های فوق چک لیست هایی تهیه شده و موجود است.
مرحله چهارم:
پس از تعیین علتها و فاکتورهای اصلی با استفاده از تکنیک های اعلام شده نوبت به شناسایی عاملهای موثر و جزیی تر است.
برای این کار استخوان بزرگ را به استخوانهای فرعی _(استخوان متوسط) و استخوان متوسط را مجدداً به استخوانهای فرعی دیگر _(استخوانهای کوچک) و به همین ترتیب استخوانهـــای مویی تقسیم بندی تقسیم بندی می کنیم. ذکر این نکته مهم است که سلسله مراتب علتها را آنقدر ادامه دهید تا به علتهایی برسید که بتوان مستقیماً درمورد رفع آنها راه حل را اجرا کرد و نیز در پاره ای از موارد علتهای ریشه ای و بنیادی در دو یا چند استخوان مویی از زیر استخوان متوسط تکرار می شوند.
مرحله پنجم:
علتها را موردبررسی مجدد قرار دهید تا هیچ عاملی فراموش نشده باشد.
مرحله ششم:
موثرترین و مهمترین "علت" یا "علتها" را از میان سایر عوامل انتخاب کرده و آن را در یک شکل بیضی قرار دهید تا نسبت به سایر علتها مشخص شود.
مرحله هفتم:
کلیه اطلاعات ضروری روی نمودار ثبت گردد و به طورکلی رسم نمودارها بدون ثبت اطلاعات فاقد هویت و ارزش است، اطلاعات ضروری یک نمودار همانند اطلاعات شناسنامه ای یک شخص است؛ یعنی هر نمودار باید حداقل دارای عنوان، شماره، تاریخ، مکان و نام شخص یا گروه تهیه کننده باشد.
غالباً روش انتخابی برای تجزیه و تحلیل، ایجاد توفان فکری در یک گروه متشکل از نمایندگان و کارشناسان قسمتهای مختلف و افرادی است که بالقوه با آن مشکل ارتباط دارندکار رسم نمودار باید توسط رهبر گروه یا شخص باتجربه ای انجام شود که بتواند جلسه توفان فکری را هدایت کند.
برخی نکات در این زمینه :
– تمامی علتهای احتمالی موثر در ایجاد مشکل را بر روی نمودار علت – معلول قرار دهید، علتها را به ترتیب درجه نزدیکی در ایجاد مسئله بر روی استخوانهای بزرگ، متوسط، کوچک، مویی و… نمودار علت و معلول نمایش دهید
– تمامی علتهای احتمالی واردشده روی نمودار علت – معلول را براساس دانش فنی و تجربه کارشناسان موردبررسی قرار دهید و آنهایی را که به نظر می رسد تاثیرات بیشتری روی معلول دارند یعنی آن دسته از علتهایی که باید به جمع آوری اطلاعات درموردشان پرداخت، از بقیه متمایز کنید.
– بـرای تعیین سلسله مراتب علتها از تکنیک "5 چرا" استفاده شود؛ مثلا چرا ماشین از کار افتاد؟ به علت سوختن فیوز بر اثر بار زیاد. چرا بار ماشین بیش از حد بود؟ چون روغن یاتاقان کافی نبود. چرا روغن یاتاقان کافی نبود؟ چون پمپ روغن درست کار نمی کرد. چرا پمپ روغن درست کار نمی کرد؟ چون محور پمپ روغن فرسوده بود. چرا محور پمپ روغن فرسوده بود؟ چون گرد و خاک به داخل روغن راه یافته است.
– علتهای واقعی را نه براساس حدس و گمان بلکه براساس مستندات واقعی و مدارک صحیح و دقیق (آمار و اطلاعات) شناسایی کنید
– تحقیق کنید که آیا بین هریک از علتها و معلولها همبستگی وجود دارد. به بررسی رابطه بین علتها نیز بپردازید.( نائل1382)
جلسات توفان فکری
در این روش، هریک از اعضای جلسه به طور آزادانه پیشنهاداتشان را برای حل مشکل مطرح شده بیان می دارند. پیشنهادها به طور خلاصه روی تخته نوشته می شوند. در این روش توجه به نکات زیر ضروری است:
– هیچ نظری به هیچ وجه نباید مورد انتقاد قرار گیرد زیرا هر نظری هرچند مضحک و غیرعملی می تواند زمینه ظهور فکری نو در ذهن سایر حضار را فراهم آورد. تک تک پیشنهادها در پایان جلسه مورد بررسی قرار خواهند گرفت.
هر پیشنهادی که ارائه می شود باید بر روی تابلو طوری نوشته شود که همه بتوانند آن را مشاهده کنند.
فردی به عنوان دبیر جلسه مسئول نوشتن پیشنهادها می باشد
فردی از اعضای گروه مسئولیت مدیریت جلسه را بر عهده دارد تا اظهار نظرها از موضوع مورد بحث خارج نشده ، انتقادی صورت نگیرد و به طور کلی قوانین جلسه رعایت شوند.
همه باید بر روی طرح موضوع یا مشکل تعیین شده، اتفاق نظر داشته باشند.
– ارائه ایده ها و نظرات بصورت گردشی می باشد در هر نوبت فقط یک ایده باید بیان گردد و در صورت عدم وجود ایده ای با گفتن واژه "بعدی" نوبت به دیگری واگذار می شود.
نمودار پارتو :
براساس اصل پارتو حدود 80 درصد نتایج از20درصد علل ناشی می شود. به عبارت دیگر اگرچه برای مسائل موجود، علل بسیار زیادی وجود دارد ولی تعداد کمی حائز اهمیت است و مناسبتر خواهد بود آن دسته از علل که بیشترین اثر را بر بروز مشکل می گذارند مشخص شود نمودار پارتو یک نمودار میله ای است که علل مشکلات به وجود آمده را با فراوانی آن مقایسه می کند، در نمودار پارتو از زوایای مختلف می توان به یک مساله نگاه کرد (نائل1379)
چگونگی رسم نمودار پارتو:
برای رسم نمودار پارتو انجام مراحل زیر ضروری است :
مرحله اول : ابتدا مشخص کنید که کدام مسائل برای رسیدگی هستند و چطور اطلاعات وداده ها را باید جمع آوری کرد.
الف – تصمیم بگیرید کدام مسائل را می خواهید رسیدگی و برطرف کنید، مثال مواردنقص ، زیانهای پولی ، حوادث قابل اتفاق .
ب – مشخص کنید که چه داده هایی لازم است جمع آوری شود و چطور آنها را طبقه بندی کنید، مثال باتوجه به موارد نقص ، فرآیند کار، ماشین ، کارگر و روش ، موارد غیرمهم وجزیی را تحت عنوان سایر طبقه بندی کنید.
ج – روش جمع آوری داده هاو دوره زمانی جمع آوری آن را مشخص کنید.
مرحله دوم : یک برگه کنترل ''برگه ثبت اطلاعات '' مناسب طراحی کنید.
مرحله سوم : بعد از علامت گذاری و ثبت موارد مشاهده شده در برگه کنترل فراوانی آنها رابه دست آورید.
مرحله چهارم : یک جدول توزیع فراوانی شامل تمام موارد فهرست شده ، ستونهای فراوانی ، فراوانی تجمعی ، درصد فراوانی و درصد فراوانی تجمعی تهیه کنید.
مرحله پنجم : جدول توزیع فراوانی را برحسب تعداد به ترتیب غیرنزولی مرتب کنید. لازم به ذکر است که مورد سایر، یا غیرو را در آخرین سطر جدول قرار دهید. مورد فوق نبایدخیلی بزرگتر از سایر موارد باشد.
مرحله ششم : یک محور افقی و دو محور عمودی رسم کنید:
الف – محور افقی : این محور را به تعدادی فواصل یکسان شامل تمام موارد، تقسیم بندی کنید.
ب – محور عمودی سمت چپ : این محور را از صفر تا n ''جمع کل داده ها'' مدرج کنید.
ج – محور عمودی سمت راست : این محور را از صفر تا100 ''درصد کل '' مدرج کنید.
مرحله هفتم : یک نمودار ستونی رسم کنید.
مرحله هشتم : منحنی فراوانی تجمعی ، منحنی پارتو را رسم کنید، برای این کار ارزشهای تجمعی را در بالای سمت راست ستون مربوط به هر طبقه با نقطه ای مشخص کرده وسپس این نقاط را به یکدیگر وصل کنید.
مرحله نهم : تمام اطلاعات ضروری را روی نمودار ثبت کنید:
الف – اطلاعات مربوط به نمودار شامل عنوان ، واحد، نام رسم کننده نمودار، موارد بامعنی و…
ب – اطلاعات مربوط به داده ها شامل دوره زمانی ، محل جمع آوری داده ها، موضوع ،جمع کل داده ها و…
مثال : باتوجه به برگه کنترل ''ثبت اطلاعات'' زیر یک نمودار پارتو رسم کنید.
کد علت خرابی تعداد درصد فراوانی فراوانی تجمعی درصدفراوانی تجمعی
A قطعه خراب 60 30 60 30
B لحیم کاری 46 23 106 53
C اتصال موبی برد 39 19/5 145 72/5
D کاشت قطعه 20 10 165 82/5
E تنظیم 16 8 181 90/5
F سایر 19 9/5 200 100
جمع 200 100 — —
نمودارهای کنترل
نمودارهای کنترل نمایانگر عملکرد فرآیند بر اساس نمونه گیری در یک فاصله زمانی می باشند. مثلا براساس علم آمار اگر شش نقطه متوالی در نمودار درحال افزایش یا کاهش باشند یا 9 نقطه متوالی در یک طرف خط مرکز (میانگین) قرار گیرد یا … پدیده ای غیر عادی رخ داده است. (برای مطالعه سایر شرایطی که نشانگر بروز پدیده ای غیر عادی در فرایند تولیدمی باشند به کتابهای "کنترل آماری فرایند" مراجعه کنید).
از نمودارهای کنترل برای پیش بینی چگونگی عملکرد فرآیند تحت شرایط پایدار استفاده می شود. این نمودارها را می توان برای مشخص کردن علل قابل تشخیص یا عمومی و علل تصادفی یا ویژه استفاده نمود. علل قابل تشخیص امکان ردیابی، کاهش و یا حذف در فرآیند تولید را دارند. علل تصادفی یا ویژه اثر غیرقابل پیش بینی برگرفته های فرآیند داشته و قابل تشخیص نمی باشند. علل به دو دسته تصادفی (ویژه) یا قابل تشخیص (عمومی) تقسیم می شوند. علل عمومی یا قابل تشخیص از خود سیستم منشاء گرفته و بر عملکرد کلی بصورت آماری و قابل پیش بینی تاثیر می گذارند. نمونه علل قابل تشخیص (عمومی) شامل میزان دقت استانداردهای کاری، میزان آموزش ارائه شده به پرسنل یا تناسب موارد اولیه مورد استفاده در فرآیند می باشد.
علل تصادفی (ویژه) متغیرهایی هستند که جزئی از سیستم محسوب نشده و اثر مجزا و غیر قابل پیش بنی آماری بر خروجی ها دارند. علل تصادفی (ویژه) اکثراً بصورت ایستگاهی در یک عملیات ویژه، دستگاه یا محموله موارد اتفاق می افتند. یک محموله مواد خراب، خراب شدن یک دستگاه یا کارگر جدیدی که ضوابط و مقررات را بصورت صحیح رعایت نمی کند، نمونه هایی از علل تصادفی می باشند. بعضی از مواقع ریشه یک علت تصادفی قابل تشخیص نبوده یا می تواند منعکس کننده یک رخداد آماری غیر معمول باشد.
تحلیل میدان نیرو :
تحلیل میدان نیرو را کرت لوین به منظور تشخیص انرژی لازم برای ایجاد تغییر ابداع کرد به نظر او این انرژی از برایند نیروهای بازدارنده و جلوبرنده ناشی می شود. به عنوان مثال برای کم کردن وزن نیروهای بازدارنده و جلوبرنده به ترتیب زیرند
نیروهای بازدارنده امتیاز منفی از 100 نیروهای جلوبرنده امتیاز مثبت از 100
کمبود وقت برای ورزش کردن 75 تهدید سلامتی 75
چربی و شیرینی زیاد غذاهای آماده 25 دوستان و اعضای خانواده پشتیبان 65
عوامل وراثتی 45 نگرش مثبت نسبت به ورزش 35
عادت به پرخوری 85 تصویر منفی از خود 85
نامناسب بودن لباس 25
مجموع 250 285
نمودار برداری: این نوع نمودارها برای نشان دادن مراحل لازم جهت اجرای یک برنامه بکار می روند و شامل نمودارهای مسیربحرانی و فن ارزیابی و بازنگری برنامه می شوند.
فصل سوم
کنترل آماری فرآیند
SPC (STATISTICAL PROCESS CONTROL )
مقدمه:
در بحث کیفیت، صاحبنظران معتقدند که نمیتوان کیفیت را با انجام فعالیتهای بازرسی و آزمون در محصول گنجاند. محصول از ابتدا باید …
درست تولید شود. این بدان معناست که فرآیند تولید باید از ثبات مناسبی برخوردار باشد و کلیه افرادی که به گونه ای با فرآیند سر و کار دارند (نظیر اپراتور ها، مهندسان، پرسنل تضمین کیفیت و مدیریت) باید به طور مستمر سعی بر بهبود عملکرد فرآیند و کاهش تغییر پذیری در پارامترهای کلیدی داشته باشند.
اگر قرار باشد یک محصول مشخصات مورد نظر مشتری را دارا باشد، آنگاه این محصول باید به وسیله یک فرآیند پایدار یا تکرار پذیر همراه با کاهش تغییرات در فرآیند ها، تولید گردد.
تلاش برای کاهش تغییرات در فرآیندها، با هدف کاهش قیمت تمام شده و افزایش سود صورت میگیرد، چرا که با کاهش تغییرات، فرآیند شناخته تر شده و قابل کنترل تر خواهد شد. افزایش شناخت، منجر به برنامه ریزی دقیقتر شده و افزایش قدرت کنترل فرآیند، باعث کاهش ضایعات می شود.
SPC چیست؟ چه توقعی ازSPC وجود دارد؟ توانایی هایSPC کدام است؟
کنترل فرایند آماری Statistical Proccess Control (SPC)مجموعه ای قدرتمندی و توانا از ابزار حل مشکل است که در ایجاد ثبات در فرآیند و بهبود کارایی آن از طریق کاهش تغییر پذیری مفید واقع میگردد.
SPCرا میتوان برای هرگونه فرآیندی استفاده نمود. ابزارهای هفتگانه SPC عبارتند از:
۱. هیستوگرام
۲. برگه کنترل
۳. نمودار پارتو
۴. نمودار علت و معلول
۵. نمودار تمرکز نقصها
۶. نمودار پراکندگی
۷. نمودار کنترل
گرچه این ابزارها که غالبا ابزار هفتگانه عالی نامیده میشوند ، بخش مهمی از spc را تشکیل می دهند، ولی فقط جنبه های فنی آن هستند. spcیک نگرش و طرز فکر است. یک میل و آرزو برای کلیه افراد سازمان جهت برقراری یک سیستم بهبود مستمر در زمینه بهره وری و کیفیت.
spc روشی بسیار کاراست، اما اگر به درستی انجام نشود، کارایی خود را نشان نمیدهد. بسیاری از شرکتها spc را به درستی انجام نمیدهند از این رو، با اینکه میدانند روشی پاسخگو است در عمل کارایی زیادی در آن نمی بینند. این تناقض بین نظریه و عمل، باعث دلسردی و سر درگمی میشود.
spcقادر به تحت کنترل در آوردن یک فرآیند خارج از کنترل نیست، بلکه اطلاعات لازم را جهت کنترل دقیق و به موقع فرآیند برای مهندسان، اپراتورها و همه عوامل درگیر فراهم میکند.
اگر قرار باشد یک محصول مشخصات مورد نظر مشتری را دارا باشد آنگاه این محصول باید بوسیله یک فرایند پایدار یا تکرارپذیر تولید گردد.
به عبارت دیگر
فرآیند تولید باید از تغییرپذیری کمی در حول مقدار هدف یا ابعاد اسمی(Nominal Dimensions) مشخصات کیفی محصول یا خدمت برخوردار باشد.
کنترل فرآیند آماری مجموعه ای قدرتمند و توانا از ابزار حل مشکل است که در ایجاد ثبات در فرآیند و بهبود کارآیی از طریق کاهش تغییرپذیری مفید واقع می گردد
در هر فرآیند مقدار خاصی تغییرپذیری به طور ذاتی وجود دارد.
این تغییرپذیری ذاتی در اثر انباشته شدن مجموعه زیادی از انحراقات کوچک و غیرقابل اجتناب به وجود می آید.
در کنترل کیفیت آماری این تغییرپذیری را معمولا به عنوان یک سیستم پایدار می شناسیم. فرآیندی که فقط در حضور انحرافات تصادفی عمل کند را فرآیند تحت کنترل آماری نامند.
منابع ایجاد تغییرپذیری در فرآیند که شامل انحرافات تصادفی نیست را انحرافات با دلیل(Assignable Causes) نامند
فرآیندی که در حضور انحرافات با دلیل عمل کند را فرآیند خارج کنترل نامند.
ابزار هفتگانه SPC
The Magnificent Seven
1-هیستوگرام
2-برگه کنترل
3-نمودار پارتو
4-نمودار علت ومعلول
5-نمودار تمرکز نقصها
6-نمودار پراکندگی
7-نمودار کنترل
کنترل کردن یک کیفیت به زبان آماری
1-توزیع، طبیعی(نرمال) باشد
2-مرکزیت آن منطبق بر هدف باشد
3-پراکندگی توزیع کم باشد
کنترل فرایند آماری در صنعت لاستیک بر روی مشخصه مهم محصول، پیاده سازی شد و برای استنباط آماری از کنترل ONLINE استفاده گردید. در این تحقیق، نمودار کنترل رگرسیون برای مشخصه کنترلی مورد نظر طراحی شده و نتایج، منجر به کاهش ضایعات در تولید و بهبود کیفیت شد.
با در نظرگیری وجود انحرافات مهم در صنعت لاستیک و قطعه سازی، کنترل فرایندهای ساخت یکی از مهمترین اقدامات در زمینه کنترل کیفیت تولیدات است. کنترل آماری فرایند کمک می کند تا بتوانیم با استفاده از علم آمار، مشخصه های کیفی محصولات را در صنایع مختلف و حتی بخش خدمات، تحت کنترل داشته باشیم. استفاده از نمودارهای کنترلی و تجزیه و تحلیل های آماری، این امکان را می دهد تا بتوانیم به سمت کاهش ضایعات و افزایش بهره وری در سازمان دست پیدا کنیم. همچنین محصولات با انحرافات پایین تری و با کیفیت بالاتری تولید شده و به دست مشتریان برسند.
در این مقاله نوعی نمودار کنترل به نام نمودار کنترل رگرسیون را که در مورد مشخصه سختی محصول پیاده سازی شده است معرفی می کنیم. این تحقیق در صنایع قطعه سازی خودرو شرکت "پلی سیل" انجام و پیاده سازی شده است.
بخش تجربی
با توجه به الزامات مشتریان (صنایع خودروسازی مادر) شرکت های تولیدکننده قطعات خودرو می بایستی روش های کنترل آماری کیفیت را در مورد مواد اولیه، فرایندها و محصولات نهایی، پیاده سازی کنند. ما استفاده از روش کنترل آماری فرایند (SPC) را در مورد فرایند پخت لاستیک انجام داده ایم.
سختی محصول یکی از مشخصه های مهم در صنعت تولید قطعات لاستیکی خودرو است. در بررسی انجام شده، تولید یک طرح نمونه برداری 25=m بار با زیر گروه 4=n انتخاب شد. مهمترین موضوع در این مرحله آن است که سختی محصول پس از انجام عملیات پخت محصول شکل خواهد گرفت و مشتریان، عامل سختی محصول را به صورت usl حد بالای مشخصه و lsl حد پایین مشخصه در دمای محیطی (شرایط طبیعی) تعریف می کنند. یک محصول لاستیکی پس از انجام عملیات پرسکاری (پخت) دارای دمای حداقل 100 درجه سانتی گراد است. در صورتی که بخواهیم SPC را در مورد این مشخصه پیاده سازی کنیم، به گذشت حداقل 8 ساعت زمان نیاز است تا دمای محصول با دمای محیط هماهنگ شود. در این صورت، اگر انحرافات ضایعاتی در این مشخصه وجود داشته باشد، سیستم کنترل کیفیت پس از گذشت این وقفه 8 ساعته، متوجه خواهد شد. در این جا از ارتباط مشخصه ها در آمار استفاده کرده و این امکان را ایجاد کرده ایم که با استفاده از رابطه رگرسیون خطی بتوانیم پس از اندازه گیری سختی محصول در زمانی که از قالب خارج شده است، سختی محصول سرد شده را تخمین زده و این مشخصه را به صورت online تحت کنترل داشته باشیم.
پس از نمونه برداری از محصولات گرم، سختی آنها را اندازه گیری کرده و این کار پس از گذشت زمان لازم، دوباره انجام شد. سپس، تست زیبندگی نرمال پذیری2 در مورد داده ها انجام شد و نتایج نشان داد که داده ها نرمال هستند. سپس، برای آزمون رابطه رگرسیون (پیش بینی) از تجزیه و تحلیل واریانس (ANOVA) استفاده کردیم. در این قسمت از آزمون، فرض
â: شیب رگرسیون
آزمون، در سطح 95/0 فاصله اطمینان با توزیع F انجام و فرض صفر مردود تلقی شد. یعنی شیب رگرسیون صفر نیست (قبول فرض یک). پس از آن، می بایستی ضریب همبستگی متغیرها، محاسبه شود. پس از آنالیز (نرم افزار Statistica) ضریب همبستگی میان سختی محصول گرم (x) و سختی محصول سرد (y) ضریب همبستگی 77/0=R به دست آمد که نشان می دهد رابطه همبستگی مثبت و تقریباً قوی، بین متغیرها وجود دارد. در گام بعد، رابطه پیش بینی رابطه 2
y = 15/5 * 0/736x
به دست آمد که در آن
x: سختی محصول زمانی که گرم است (بعد از خروج از قالب).
y: سختی محصول زمانی که سرد است (پس از گذشت 8 ساعت).
نمودار کنترل پایین نمودار کنترل رگرسیون برای مشخصات x و y می باشد.
50=usl= حد بالای سختی از نقشه shore A
40=lsl= حد پایین سختی از نقشه shore A
با توجه به همبستگی قوی بین مشخصه ها از محصولات لاستیکی زمانی که از قالب خارج می شوند نمونه برداری شده و سختی آنها اندازه گیری شده سپس با استفاده از رابطه 2 سختی آنها زمانی که سرد خواهند شد (دمای طبیعی) پیش بینی می شود.
نتایج
پس از اجرای این روش کنترل و دیدگاه آماری به دست آمده، توانستیم انحرافات در مشخصه سختی لاستیک را تحت کنترل Online در آوریم و ضایعات به وجود آمده خارج از رنج شدن سختی محصول را کاهش دهیم. همچنین با کنترل online می توانیم محصولات را در target مورد نظر، تولید کرده و رضایت مشتری را افزایش دهیم.
تشریح نقش ابزار هفت گانه کنترل آماری فرآیند
کنترل آماری فرآیند (SPC) مجموعه ای توانا از ابزارهای حل مشکل است که باعث ثبات در فرآیندهای تولید شده، توانایی را در تولید محصول با کیفیت بالا می برد. این تکنیک، مجموعه ای از هفت ابزار قوی است که به آنها "ابزار هفت گانه کیفیت" می گویند.ابزار هفت گانه کنترل آماری فرآیند از دیرباز در سازمان ها، مورد استفاده واقع می شود، به طوری که هم اکنون آشنایی با این ابزار یکی از الزامات بخش کنترل کیفیت هر سازمان است. این ابزارها عبارتند از:
برگه ثبت داده ها- هیستوگرام- نمودار پارتو- نمودار علت و معلول- نمودار تمرکز نقص ها- نمودار پراکندگی- نمودار کنترل
استفاده از این ابزارها باید به یک نگرش و تفکر در سازمان تبدیل شود. در صورت تحقق این امر، استفاده از ابزارهای هفت گانه کنترل آماری فرآیند به بخشی از کارهای روزانه سازمان تبدیل شده و آن را در مسیر دستیابی به اهداف بهبود کیفیت قرار می دهد.
1- برگه ثبت داده ها:
در مراحل اولیه اجرای SPC غالبا جمع آوری اطلاعات مورد نیاز درباره فرآیند مورد مطالعه، ضروری است. برگه های ثبت داده ها برای شکل دادن به داده های جمع آوری شده در قالبی معین استفاده می شوند تا بتوان به سادگی از داده ها استفاده و آنها را تحلیل کرد. برگه های ثبت فراوانی داده ها، نقش بسزایی در اجرای SPC ایفا می کنند. اطلاعات ثبت شده در این برگه ها به عنوان ورودی، برای تجزیه و تحلیل داده ها و رسم نمودار مورد استفاده قرار می گیرد.
2- هیستوگرام:
هیستوگرام نوعی نمودار میله ای است که به کمک آن می توان داده ها را تشریح کرد. در هیستوگرام، تعداد زیادی از داده ها در قالب خاصی طبقه بندی می شوند تا بتوان آنها را ساده تر درک و تحلیل کرد. بدیهی است گروه بندی و نمایش ترسیمی داده ها به اخذ تصمیم منطقی و موثر کمک می کند. هیستوگرام، تصویری از داده ها ارائه می کند که توسط آن می توان سه ویژگی زیر را ساده تر مشاهده کرد:
شکل توزیع فراوانی داده ها- موقعیت یا تمایل مرکزی توزیع- پراکندگی یا گسترش توزیع
نمودار هیستوگرام برای نشان دادن نحوه توزیع احتمالی یک فاکتور در یک دامنه معین بکار گرفته می شود. این نمودار می تواند فراوانی را نسبت به دامنه نشان دهد. بطور مثال این نمودار می تواند نشان دهد که در کنترل 100 قطعه نمونه برداری شده، در هر محدوده، فراوانی قطعه چقدر بوده است. این نمودار همچنین تابع توزیع احتمالی یک فاکتور را به روشنی نشان می دهد.
3- نمودار پارتو:
نمودار پارتو، نمودار میله ای است که علل مشکلات به وجود آمده را با فراوانی آنها مقایسه می کند. نام این نمودار، از نام یک دانشمند ایتالیایی علوم اجتماعی به نام "ویلفرد پارتو" گرفته شده است. براساس اصلی که وی در مورد اقتصاد بیان کرد، 80% مسائل از 20% علل ناشی می شوند. به عبارت دیگر، اگر چه ممکن است برای مسائل موجود، علل بسیار زیادی وجود داشته باشد، ولی تعداد اندکی از این علل اهمیت دارند و با رفع آنها می توان بخش اعظم مسائل را حل کرد.به کمک نمودار پارتو می توان علل مختلف به وجود آمدن نتایج نامناسب را طبقه بندی کرد و به سرعت و روشنی نشان داد که کدام دسته از علل از اهمیت بیشتری برخوردار است. برای رسم نمودار پارتو، ابتدا باید درصد فراوانی علل مختلف را تعیین و سپس آنها را به ترتیب صعودی مرتب کرد. روی نمودار، میله متناظر هر کدام از علل با همان ترتیب صعودی رسم می شود و با محاسبه جمع تجمعی درصد فراوانی ها، می توان عللی را که باعث بروز حدود 80% مشکلات شده اند تعیین کرد.نمودارهای پارتو به طور نسبتاً وسیع در کاربردهای غیر تولیدی روش های بهبود کیفیت استفاده می شوند. به طور کلی، نمودار پارتو از مفیدترین ابزارهای هفت گانه کنترل آماری فرآیند است و کاربردهای آن در برنامه های بهبود کیفیت بستگی به میزان خلاقیت تحلیل گر دارد.
4- نمودار علت و معلول:
زمانی که عیب، اشکال و یا اشتباهی شناسایی می شود باید علل بالقوه آن نیز تعیین گردد. در مواقعی که مجموعه علل بروز مشکل واضح نیست، یا فقط دو یا چند مورد از آنها مشخص است، نمودار علت و معلول می تواند ابزار مفیدی برای شناسایی علل بالقوه باشد.
نمودار علت و معلول با نام نمودار "ایشی کاوا" یا نمودار "استخوان ماهی" نیز شناخته می شود زیرا این نمودار توسط دکتر ایشی کاوا در سال 1943 مطرح شد و از طرف دیگر، شکلی شبیه یک استخوان ماهی دارد که مشخصه کیفی در سر آن قرار گرفته و علت ها، شکلی همانند استخوان ماهی ایجاد می کنند. مراحل تهیه نمودار علت و معلول عبارتند از:
1- مشکل یا معلولی که باید تجزیه و تحلیل شود را تعریف کنید.
2- گروهی برای انجام تجزیه و تحلیل های مورد نیاز تشکیل دهید. (در اغلب موارد گروه بهبود کیفیت علل بالقوه ایجاد مشکل را از طریق طوفان ذهنی تعیین می کند)
3- خط مرکز را رسم کرده، مشکل (معلول) را در سمت راست آن (در جلو پیکان) قرار دهید.
4- گروه های علل بالقوه را تعیین و آنها را از طریق جعبه هایی به خط مرکزی متصل کنید.
5- علل ممکن را شناسایی کرده و آنها را در گروه های تعیین شده در مرحله 4 قرار دهید. در صورت نیاز گروه های دیگری تشکیل دهید. علل باید تا پایین ترین سطح فهرست شوند.
6- علل را رتبه بندی کنید تا آنهایی که اثر زیادی بر مشکل دارند شناسایی شوند.
نمودار علت و معلول برای بررسی علل و مشکلات در فرآیندها مفید است، این تحلیل می تواند همراه یک نمودار پارتو انجام گیرد.از نمودار پارتو برای تشخیص مهمترین علل ایجاد مشکل استفاده می شود تا اقدام اصلاحی در مورد عمده ترین علل انجام گیرد.
5- نمودار تمرکز نقص ها:
نمودار تمرکز نقص ها، تصویری است از یک محصول که آن را از ابعاد مختلف نشان می دهد. با استفاده از این شکل می توان محل یا محل های ایجاد عیب را بر روی محصول مشخص کرد و مورد تجزیه و تحلیل قرار داد.در بسیاری از فرآیندها استفاده از این ابزار به دلیل سادگی آن مفید و کارساز است، زیرا اپراتورها فقط با علامت زدن محل تمرکز عیب را شناسایی می کنند. اگر اطلاعات مربوط به عیب های مختلفی که با بررسی تعداد مناسبی محصول بدست آمده اند، روی نمودار تمرکز نقص ها رسم شوند، آنگاه در اغلب موارد منابع ایجاد اشکال به راحتی شناسایی می شوند. نمودار تمرکز نقص ها یکی از ابزارهای بسیار مفید شناخت مشکل در صنایعی نظیر آبکاری، رنگ کاری، ریخته گری ماشین کاری و مونتاژ به حساب می آید.
6- نمودار پراکندگی:
نمودارهای پراکندگی انواع مختلفی دارند که از میان آنها می توان نمودار همبستگی و نمودار پراکندگی در محدوده تلرانسی را نام برد.
6-1- نمودار همبستگی:
از نمودار همبستگی برای پی بردن به رابطه بالقوه بین دو متغیر استفاده می شود. برای رسم این نمودار، داده ها به صورت زوجی نظیر (xi , yi)، n …، 3، 2، 1i= تهیه می شوند. مقدار yi برحسب مقدار xi روی این نمودار رسم می شود. طریقه رسم نقاط روی نمودار، نشان دهنده نوع رابطه موجود بین دو متغیر است و میزان همبستگی آنها را تعیین می کند.معمولاً برای تحت کنترل درآوردن فرآیندها لازم است که عوامل وابسته در آن فرآیندها شناسایی شود. اگر یکی از این عوامل، تحت کنترل باشد، به علت همبستگی اش با عامل دیگر، آن عامل نیز تحت کنترل خواهد بود. در این جا است که استفاده از نمودار همبستگی معنا می یابد.
6-2- نمودار پراکندگی در محدوده تلرانس:
با استفاده از این نمودار می توان به شکل و میزان پراکندگی تولیدات در محدوده تلرانسی نقشه یا خواست مشتری پی برد. برای رسم این نمودار، حدود تلرانس باید روی محور عمودی و نیز زمان نمونه گیری از فرآیند روی محور افقی تعیین شود. در هر بار نمونه گیری از فرآیند تولید، نقاط حداقل و حداکثر ثبت شده در نمودار توسط خطی به هم متصل می شوند. در جاهایی که نقاط به علت مساوی بودن مقادیرشان با یکدیگر روی هم رسم می شوند، تعداد آنها توسط عدد نشان داده می شود.در گام آتی ابزار هفتم یعنی نمودار کنترل وانواع را به بحث می نشینیم ومزیتهای آن را بررسی می نماییم…
فصل چهارم
نتیجه گیری
نتیجه گیری :
در طول دوره کارآموزی در شرکت پویا قطعه همانگونه که در طول فصول بالا به استحضار شما رساندم در بخش های مختلف و متعددی فعالیت کردم ، فعالیت در زمینه های مختلف اندازه گیری ، آشنایی با انواع و اقسام روش های اندازه گیری در کنترل کیفیت محصولات تولیدی ، آشنایی با روش های آماری کنترل کیفیت فرآیند و آشنایی با انواع و اقسام نمودار های کنترل کیفیت در طول فصول بالا به آنها اشاره شد ، در کل این دوره هر چند که در بازه زمانی بسیار کوتاه مدت صورت گرفت ولی از جهات گوناگون برای من مفید بود ، این گزارش خلاصه ای است از آموخته های اینجانب در طول دوره کارآموزی که به استحضار شما استاد گرامی رساندم .
با تشکر
فهرست مطالب
پیشگفتار
فصل اول – آشنایی با شرکت پویا قطعه
نام قانونی شرکت تعاونی پویا قطعه رودبار
نام تجاری شرکت پویا قطعه
صنعت فلزی فابریکی(مصنوعات فلزی)
درباره شرکت
تجربیات
سایر فعالیتهای دایره بازرسی شرکت پویا صنعت بهینه
الف آدیت فرایند
ب استاندارد سازی
ج- آدیت محصول
فصل دوم – کنترل کیفیت و اندازه گیری مختصات
مقدمه
بخش های مختلف یک CMM
– سازه مکانیکی CMM
افزایش دادن سرعت و شتاب CMM
بهبود مشخصات اندازه گیری
– نرم افزار CMM
– پرابها
شرایط محیطی دستگاه CMM
معرفی ابزارهای آماری کنترلکیفیت
برگ ثبت داده ها
نمودار مسطح یا دایره ای
هیستوگرام
نمودار راداری
نمودار پراکندگی
نمودار جریان
نمودارعلت و معلول
رسم نمودار علت و معلول
مرحله اول
مرحله دوم
مرحلهسوم
ج- عوامل مربوط به مواداولیه ؛ د- عوامل مربوط به روشکار .
تکنیک P4شامل
تکنیک S4 شامل
مرحله چهارم
مرحله پنجم
مرحله ششم
مرحلههفتم
جلسات توفان فکری
نمودار پارتو
چگونگی رسم نمودار پارتو
نمودارهای کنترل
تحلیل میداننیرو
فصل سوم – کنترل آماری فرآیند SPC
مقدمه
SPC چیست؟ چه توقعی ازSPC وجود دارد؟ توانایی هایSPC کدام است؟
SPCرا میتوان برای هرگونه فرآیندی استفاده نمود. ابزارهای هفتگانه SPC عبارتند از
ابزار هفتگانه SPC
کنترل کردن یک کیفیت به زبان آماری
کنترل فرایند آماری در صنعت لاستیک
بخش تجربی
نتایج
تشریح نقش ابزار هفت گانه کنترل آماری فرآیند
1- برگه ثبت داده ها
2- هیستوگرام
3- نمودار پارتو
4- نمودار علت و معلول
5- نمودار تمرکز نقص ها
6- نمودار پراکندگی
6-1- نمودار همبستگی
6-2- نمودار پراکندگی در محدوده تلرانس
فصل چهارم – نتیجه گیری
نتیجه گیری
1