طرح توجیهی
احداث یک واحد تولید
قطعات و شیلنگ های لاستیکی
بسمه تعالی
پرسشنامه تاسیس واحد تولیدی صنعتی شیلنگ های لاستیکی :
استان : فارس
شهرستان :
تاریخ تهیه :
پرسشنامه شماره 2
برای طرحهای با سرمایه بیش از 50 میلیون ریال و کمتر از 500 میلیون ریال
فصل اول
معرفی محصول و ارزیابی بازار
بنام خدا
صنعت تولید لاستیک و قطعات لاستیکی امروزه بعنوان یکی از صنایع مهم در اغلب کشورهای جهان بشمار می آید .
با توجه به نقش بسیار مهم قطعات لاستیکی و کاربرد روز افزون آنها در صنایع مختلف ، اهمیت تولید این قطعات بخوبی روشن خواهد شد . از جمله این قطعات لوله های لاستیکی مسطح (تقویت شده ) است که دارای مقاومت و کارایی بسیار بالا در مقابل فشار ، درجه حرارات و مواد شیمیایی می باشد . از آنجایی که تولید و تکنولوژی ساخت این قطعه در ایران هنوز بخوبی جا نیفتاده لذا سالانه شاهد واردات آن می باشیم که امید است به یاری خداوند ، با اجرای موفقیت آمیز این طرح و طرحهای مشابه و نه تنها کشور را از این جهت خودکفا نمود ، بلکه در آینده و با راه اندازی طرحهای پتروشیمی دردست اجرا در مقام رقابت با سایر کشورهای تولید کننده در جهت صدور این فرآورده برآئیم .
طرح حاضر شامل اطلاعاتی در زمینه مواد اولیه ، فرآیند تولید و مسائل اقتصادی ، به انضمام پرسشنامه تکمیل شده می باشد .
مواد اولیه تشکیل دهنده لاستیک
لاستیک از دو بخش عمده پلیمری یا پایه ای و مواد غیر پلیمری یا افزودنی تشکیل می شود :
مواد پلیمری یا پایه ای مصرفی در لاستیک خود از دو بخش کائوچو طبیعی و کائوچوی مصنوعی تشکیل میشود .
کائوچوی طبیعی NR(Natural Rubber) : کائوچو که در زبان سرخپوستان به معنی اشک درخت می باشد در واقع شیرآبه درختی بنام "هه و آ" (Hevea) است که با تیغ زدن درخت از زیر پوست به بیرون چکیده میشود .این شیرآبه که به آن لاتکس گفته میشود حاوی 30 تا 40 درصد ماده کائوچو (پلی ایزوپرن) میباشد و از هر درخت سالیانه حدود 20 کیلو لاتکس بدست میاید .
جالب است اضافه شود که اولین استفاده از کائوچو برمیگردد به سال 1540 میلادی که "پیزارو" جهت ضد آب کردن لباس از این ماده استفاده کرد و همچنیین اینکه تا قبل از شروع قرن بیستم کائوچو تنها از درختهای نواحی استوایی قاره آمریکا بدست میاید تا اینکه در سال 1876 میلادی علیرغم ممنوع بودن خروج تخم درخت "هه وآ" توسط دولت برزیل تخم این درخت توسط یکنفر انگلیسی به مستعمره های آن زمان انگلیس و هلند در هند و جنوب شرقی آسیا منتقل کرد که با توجه به مساعد بودن زمین و شرایط آب و هوا پس از چندی باعث بوجود آمدن جنگلهای عظیمی از این درخت گردید بطوریکه امروزه تقریباً همه کائوچوی طبیعی جهان از این منطقه بدست میاید .
این کائوچو تا قبل از جنگ جهانی دوم تنها الاستومری بود که جهت ساخت لاستیک از آن استفاده میشد و بعد از جنگ بدلیل ورود کائوچوی مصنوعی به بازار از اهمیت کاسته میشود ،ولی امروزه در ساخت تایر اتومبیل و سایر لاستیکهایی کاربرد مصرف دارد . این کائوچو دارای خواص چسبندگی خام و پروسس پذیری خوبی بوده و با دوده براحتی مخلوط میشود و با گوگرد و تسریع کننده ها(Accelerators) پخت میگردد . در مقابل اسیدها و بازهای رقیق مقاوم بوده ولی در مقابل هیدرو کربورها ضعیف میباشد . نوع خالص آن (Ribbed Smoked Sheet)RSS است و همچنین در انواع
(Pale Crepe) و لاتکس به بازار عرضه میشود .
کائوچوی مصنوعی SR(Synthetic Rubber) : سرگذشت کائوچوی مصنوعی از سال 1900 آغاز میشود . برای نخستین بار "کنداکو" دانشمند روسی جسم سختی را از پلی مریزاسیون دی متیل بوتادین بدست آورد و در سال 1993 کائوچوی مصنوعی "بونااس" و "بوناران" تهیه گردید و به تدریج با شناخته شدن کامل ساختمان شیمیایی کائوچوی طبیعی از یکسو و رشد سریع وسائط نقلیه و افزایش مصرف قطعات لاستیکی برای کاربردهای مختلف ، تولید کائوچوهای منوعی با ساختمان و خواص متفاوت را ضروی ساخت عمده ترین کائوچوهای مصنوعی که امروزه در بازار وجود دارند عبارتند از :
کائوچوی SBR
این کائوچو بصورت سری های SBR1000 تا SBR2000 تولید میگردد که مهمترین آنها عبارتند از SBR 1502 و SBR1702 و SBR1808 که همراه آنها 37.5% روغن میباشد . کائوچوی SBR یک کائوچو برای مصرف عمومی بوده و دارای آکسترود پذیری بسیار بالا میباشد ولی از لحاظ پروسس پذیری و چسبندگی خام ضعیف میباشد این کائوچو در مقابل بعضی مواد شیمیایی مقاوم بوده ولی در مقابل روغنها ضعیف میباشد این کائوچو در مقابل بعضی مواد شیمیایی مقاوم بوده ولی در مقابل روغنها ضعیف میباشد . پخت این کائوچو نیز با گوگرد و تسریع کننده انجام میپذیرد. این کائوچو امروزه بیشترین مصرف را دارد ست و از آن برای ساخت تایر و تیوپ تسمه نقاله ، تسمه پروانه و … استفاده میشود . این کائوچو را میتوان تقریباً جانشین کائوچوی طبیعی نمود .
کائوچوی NBR
کائوچوی نیتریل یا بونا N برای نخستین بار بوسیله کشور آلمان معرفی گردید و در حال حاضر به نامهای تجارتی مختلفی از قبیل پربونان ، پاپیرن ، کماپرن و ….. موسوم است .
کائوچوی NBR بعلت مقاوم بودن در مقابل روغن برای ساخت لوازم لاستیکی مصرفی در صنایع نفتی مورد استفاده فراوان قرار میگرید از این کائوچو همچنین در ساخت رول ماشین چاپ، رول کاغذ سازی پوشش داخلی مخزنهای سوخت ، تسمه ضد روغن ، لوله های لاستیکی حاوی مواد نفتی و …. مورد استفاده قرار میکیرد .
کائوچوی EPDM
این کائوچو برای اولین بار در سال 1986تولید گردید و با سیستم گوگردی قابل پخت است دوره پذیری خوبی نداشته که این ضعف به کمک روغن برطرف میشود . در مقابل اسیدهای رقیق و بازها مقاوم میباشد . اولین کائوچو برای تهیه ورقه های لاستیکی ضد آب ، نوار دور شیشه اتومبیل ، لاستیک برف پاکن و شیلنگ رادیاتور و تسمه نقاله های ضد حرارت استفاده میکنند و معروفترین نوع تجاری آن در ایران به گلتان موسوم میباشد .
کائوچوی بو تیل
این کائوچو در مقابل اوزون ، هوا و گرما و همچنین در مقابل اسیدها و بازها ، رنگبرها و شویندها بسیار مقاوم میباشد ولی مقاومت آن در مقابل هیدروکربورها مانند SBR متوسط میباشد و بهترین خاصیت آن مقاومت در برابر جریان برق است که از تمام کائوچوهای دیگر بهتر است . بدلیل نفوذ ناپذیری این کائوچو ر مقابل هوا و سایر گازها از آن برای ساخت تیوپ اتومبیل و توپ و سایر اشیاء مشابه استفاده میشود .
بطوریکه گفته شد کائوچوی مصنوعی دارای طیف بسیار گسترده ای است که هر یک ازآنها برای مصارف خاصی تولید میگردد که بطور خلاصه عبارتند از : نئوپرن ، بوتادین ، اکرپلیک، کلروپرن، هیپالون، فلوره، ایزپرن، تیوکل، سیلیکون و ….
مواد اولیه غیر پلی مری
کائوچوی خام ، نرم و قابل فرایند شدن میباشد و زنجیرهای پلی مری آن هیچگونه پیوند شیمیایی به یکدیگر نداشته و چنانچه بهمین صورت قالبگیری شود . دارای خواص فیزیکی بسیار پایین بوده و شکل و ابعاد آن ثابت نخواهد بود.به همین دلیل برای رفع این نقیصه باید کائوچوی خام را با مواد پخت دهنده و سایر مواد تقویت کننده مخلوط و سپس تحت شرایطی پخته شود . این مواد که تحت عنوان مواد پلیمری لاستیک قرار میگیر به چند دسته تقسیم می شود که به شرح زیر می باشند.
مواد پخت دهنده :
موا پخت دهنده یا ولکانیزه کننده مواد شیمیایی می باشند که جهت ایجاد اتصالهای بین مولکولی زنجیرهای پلیمر لاستیک به کار برده میشوند تا با ایجاد یک شبکه سه بعدی خواص مطلوب را ایجاد کنند .عمل ولکانیزه کردن اول بار در سال 1842بوسیله کمپانی گودیز ابداع گردید که بعدها توسعه یافت .نوع و تعداد این مواد برای کائوچوهای مختلف متفاوت هست و به طور کلی سه گروه مواد جهت ولکانیزه کردن لاستیک به کار برده میشود که عبارتند از:
گوگرد "سلنوم"تلریم"و عناصر مشابه که با توجه به قیمت گوگرد در ایران معمولا پخت لاستیک به وسیله لاستیک انجام میشود .
مواد شیمیایی سولترر دهنده که این مواد میتوانند تحت فشار و حرارت از خود گوگرد آزاد نمایند که این گوگرد باعث پخت کائوچو میشود و مهمترین آنها عبارتند از دی کیومیل پر اکسید " بنزوئیل پر اکسید "اکسید روی "اکسید کلسیم و…
شتاب دهنده ها (accelerators)
شتاب دهنده ها به طوری که از نامشان پیداست جهت تسریع پخت لاستیک به آن اضافه میشود آمیزهایی که فاقد مواد شتاب دهنده باشد دارای سرعت پخت بسیار کم می باشد شتاب دهندها انواع مختلف دارد . و تعداد و نوع آنها با توجه به نوع کائوچو و سایر مواد افزوده شده به آن و همچنین مورد مصرف فراورده لاستیکی دارد .بر ای مثال بعضی از آنها سمی هستند که در آمیزه فراوردهایی که با دست و دهان تماس دارند توصیه نمیشود از مهمترین آنها می توان از:MBTS"MBT"TMTD"C.B.نام برد .
قسمت اول – مشخصات متقاضیان
مشخصات اشخاص حقیقی :
ردیف
نام ونام خانوادگی
تحصیلات
1
مشخصات اشخاص حقوقی
نام و نوع شرکت :
موضوع فعالیت :
شماره تاریخ و محل ثبت شرکت :
میزان سرمایه ثبت شده :
تعداد شرکاء :
آدرس شرکت و شماره تلفن :
(فتوکپی شرکت نامه ، اساسنامه و آگهی روزنامه رسمی ضمیمه شود ) .
قسمت دوم : کلی مربوط به کالا یا کالاهای تولید
1- نام و نوع کالا یا کالاهای تولیدی مورد درخواست :
شیلنگهای مسلح و قطعات صنعتی لاستیکی
2- شماره تعرفه کمرگی و میزان سود بازرگانی و حقوق کمرکی کالا یا کالاها :
40.09
3- ویژگیها و مشخصات فنی مورد لزوم :
الف : قطعات صنعتی لاستیکی
ب: شیلنگهای لاستیکی تقویت شده با سیم فلزی و نخ نایلونی
3- در صورتیکه محصول تولیدی کالای واسطه ای و یا ماده اولیه صنایع دیگر میباشد :
نقش و کاربرد آن را در دیگر صنایع تعیین کنید .
محصولات مورد نظر نهایی بوده و در صنایع خودروسازی ، نفت ، گاز و هیدرولیک کاربرد فراوان دارند .
5- کالا بر طبق کدام استاندارد ملی یا بین المللی تولید خواهد شد ؟
6- اگر برای این کالا استاندارد ملی در ایران وجود دارد شماره آن را ذکر کنید :
7- آیا این کالا در حال حاضر در داخل کشور ساخته می شود ؟
قطعات لاستیکی و شیلنگهای تقویت شده با نخ هم اکنون در ایران تولید می شوند . ولی تولید شیلنگ تقویت شده با سیم فلزی تا به حال در ایران ساخت ندارد .
قسمت سوم : اطلاعات مربوط به بازار محصول
1- تعداد واحدهای مشابه موجود در داخل و ظرفیت آنها ذکر شود ( با ذکر ماخذ) .
در مورد قطعات با تعداد واحدهای تولید کننده اعم از کوچک و بزرگ در سراسر کشور بالغ بر یکصد واحد می باشند که ذکر ظرفیت هر واحد در این خلاصه نمی گنجد . ولی ظرفیت مجموع آنها حدود 30 هزار تن در سال می باشند ولی مورد شلنگهای مسلخ واحدهای ریر را می توان نام برد :
الف : شرکت ایران یاسا بظرفیت اسمی 150 تن در سال
ب: صنایع لاستیکی سهند بظرفیت اسمی 50 تن در سال
2- چنانچه کالا وارداتی است میزان داردات در آخرین سالی که آمار منتشر شده به تفکیک ذکر گردد (با ذکر منابع) .
سال مقدار واردات(تن)
1360 1292 تن شیلنگ لاستیکی مسلح
1361 644.13 تن شیلنگ لاستیکی مسلح
1362 2952 تن شیلنگ لاستیکی مسلح
1363 1544 تن شیلنگ لاستیکی مسلح
3- اگر کالا صادراتی ، مقدار صادرات در 5سالی که آمار منتشر شده به تفکیک ذکر شود (با ذکر منابع) .
در حال حاضر این کالا نه تنها صادراتی نیست بلکه سالانه وارد هم میشود و امید است که با موافقت و راه اندازی این طرح و طرحهای مشابه و همچنین راه اندازی واحدها در دست اجرای پتروشیمی در بندر امام و اراک (تحصیل مواد اولیه ارزان) بتوان به رقابت با سایر تولید کنندگان خارجی برخاست .
4- روند مصرف محصولی طی 5سال گذشته و پیش بینی مصرف در 5 سال آینده .
با توجه به وارداتی حدود 2000تن و تولید داخلی 200تن و کمبود این کالا در بازار ، نیازی برابر 2500 تن در سال برای شیلنگهای مسلح برآورد میشود . برای قطعات نیز نیازی حدود 45000 تن در سال برآورد میگردد.
5- تولید کنندگان عمده جهانی این کالا چه کشورهایی هستند ؟ (در صورت دسترسی به منابع) .
قسمت چهارم – اطلاعات مربوط به دانش فنی
اگر تولید کالای مورد نظر متکی به دانش فنی و کمکهای فنی خارجی است ، اطلاعات زیر را ارائه گردد. ( پیشنهاد مقدماتی قرارداد ضمیمه گردد) .
1- نوع قراردادی که در نظر دارید منعقد نمائید ؟
بطور کلی احداث این واحد از نظر دانش فنی محتاج به منابع خارجی نبوده و آموزش فنی کارکنان و نصب و راه اندازی ماشین آلات از منابع داخل کشور قابل تامین است .
2- مدت قرارداد به تفکیک مدت اجرای طرح و مدت اعتبار قرارداد :
3- مبلغ قرارداد به تفکیک نوع هزینه و نحوه پرداخت آن :
4- برنامه مقدماتی آموزش فنی کارکنان در داخل و خارج از کشور را مشخص کنید .
5- چنانچه قرارداد محدود به نصب و راه اندازی ماشین آلات توسط کمپانی خارجی است ، تعداد کارشناس و مدت اقامت آنان را در ایران مشخص کنید .
– انعقاد هر گونه قرارداد همکاری فنی ، حق المتیاز و خرید خدمت و افراد شرکتهای خارجی باید با اطلاع و تصویب وزارت صنایع باشد .
مشخصات مواد مربوط به کالا
1- برنامه تولید سالانه
ردیف
نام محصول یا محصولات
واحد
ظرفین نهایی
(مورد درخواست )
برنامه تولید سالانه
اول
دوم
سوم
چهارم
پنجم
1
شیلنگ لاستیکی تقویت شده با سیم فلزی
تن
200
50
70
150
200
200
2
شیلنگ لاستیکی تقویت شده یا نخ نایلونی
تن
300
100
150
200
300
300
3
قطعات لاستیکی صنعتی
200
100
150
200
200
200
– تعداد روز کار در سال 300 روزه (در صورتیکه کار فصلی است توضیح دهید ) :
– تعداد شیفت در روز 2 نوبت (تولید شیلنگ در 1 نوبت و قطعات در 2 نوبی)
– ساعت کار در هر شیفت 8 ساعت
2- فرایند انتخابی تولید کالا را شرح دهید و (Process Flow Sheet) را رسم کنید .
در متن طرح ترجیهی بدان اشاره شد .
فصل دوم
ارزیابی فنی
– نقشه استقرار ساختمانها تهیه و ضمیمه شود .
کروکی استقرار ساختمانها
فعال کنندها :(Acteveators)
به تجربه ثابت گردیده که اکسید روی عمل خیلی از شتاب دهندها را در لاستیک تسریع می کند و با وجود اسید استاریک "اثر اکسید روی نیز بهبود می یابد عملی را که اکسید روی نیز انجام می دهد فعال کردن و اکسید روی فعال کننده نام دارد . مهمترین فعال کنندهای متداول عبارتند از :اسید استاریک "اسید اولیک"اکسید روی"اکسید منیزیم "اکسید روی در ایران تولید می شود .
متاخر کننده ها : (Retarders)
متاخر کننده ها موادی میباشند که اثر تسریع کننده ها ر در حین پخت به تاخیر انداخته شروع پخت لاستیک را اندکی به تخیر می اندازد . اهمیت این موضوع در مواردی است که آمیزه لاستیک بایستی قبل از شکل گیری تحت فرایندهای مختلفی قرار گیرد . که در غیر این صورت لاستیک حین فرایند و قبل از شکل گیری نیمه پخت شده و قالبگیری آن بخوبی صورت نمی گیرد .
مهمترین متاخرکننده های متدول عبارتند از اسید بنزوئیک ، اسید سالبسیک
نرم کننده ها
اگر چه نوع و خواص هر یک از نرم کننده ها با یکدیگر متفاوت میباشد ولی کلا برای یک منظور بکار میروند این مواد ز نظر خواص به دو دسته بشرح زیر تقسیم می شوند :
نرم کننده های فیزیکی ، موادی را گویند که هیچگونه واکنش شیمیایی با کائوچو در حین پخت نداشته و تنها باعث پایین آمدن و یسکوزیتم و در نتیجه نرم کردن آن میشوند و همچنین به منظور فرایند بهتر و اختلاط بهتر کائوچوها با سایر مواد میباشد . این مواد شامل پارافین ، فاکتیس (روغن گیاهی یا حیوانی (ولکلنیزه شده) و رزین ها (کمارون رزین) میباشد .
نرم کننده های شیمیایی : کاربرد این مواد نیز مانند فوق میباشد ولی عملکرد انها بدین ترتیب است که به کمک حرارت و فشار باعث کاهش جرم مولکولی کائوچو میگردند و انها را نرم مینمایند . و از عمده ترین انها می توان از ژاپلین مرکاپتهای نمکهای روی و …. نام برد .
پر کننده ها : پر کننده ها موادی میباشند که به منظور اضافه کردن وزن لاستیک به تعداد کافی به آمیزه اضافه میشوند ، خواص دیگر پر کننده ها عبارتند از : افزایش خواص مکانیکی ، ازدیاد طول عمر مقاومت در مقابل سائیدگی ، جلوگیری از پاره شدن پر کننده ها دارای انواع متعددی می باشند که شرح چند نوع از آنها بدین قرار است :
پرکننده های معدنی مانند ، هیدروکسید آلومینیم ، سیلیکات آلومینیم ، فریت باریم باریت ، مربنات کلسیم (مل) سنگ اهک ، سیلیکات کبسیم ، سولفت کلسیم ، گرافیک ، ….
پرکننده های آلی مانند ، خاک اره ، چوب پنبه ، پودر لاستیک زائد و دوده که امروزه در صنایع لاستیک مصرف زیادی دارد و دارای انواع مختلف میباشد که برای مصارف بخصوص بکار میرود . و نکته دیگر اینکه این ماده در ایران تهیه میشود و نسبتاً دارای قیمت ارزانی میباشد .
رنگینه ها : این مواد که جهت رنگی نمودن فرآورده مصرف میشوند دارای انواع مختلفی اعم از معدنی و آلی میباشند که عمده ترین انها عبارتند از اکسید تیتانیوم ، تیتانیوم وایت (رنگ سفید ) اکسید آهن (رنگ قرمز) اکسید هن زرد(رنگ زرد) کربنات سدیم ، زغال چوب (رنگ آبی)
نتی اکسید انتها و آنتی اوزونانتها : بطور کلی اگر فراورده لاستیکی بری مدت زیادی بخصوص در هوای آزاد نگه داشته شوند .، سفت و شکننده شده و خاصیت خود را از دست میدهند که علت این امر اکسیده شدن ان میباشد . اوزون بسرعت با سطح خارجی لاستیک ترکیب شده و باعث ترک خوردگی ان میشود . برخی از آنتی اکسیدانتهای مهم عبارتند از فینل نفتالین آمید (PAN) و فنیل بتانفتالین آمید (PBN).
سایر مواد : علاوه بر مواد فوق الذکر مواد افزودنی دیگری به آمیزه لاستیک جهت موارد خاص اضافه میشود که به علت تنوع و تعداد زید آنها در حوصله این مقاله نمی کنجد ، از جمله موادهای کف مانند بنی کربنات سدیم و آمونیم که باعث ایجاد کف در امیزه شده و آنرا حجیم می نماید و همچنین مواد آنتیموانی جهت آتس نمودن فرآورده و ….
فرآیند (پروسس)
بطور کلی فرایند تولید فراورده های لاستیکی اعم از تایرهای بزرگ و قطعات لاستیکی کوچک شامل دو مرحله کلی ساخت مواد و شکل دادن آمیزه میباشد که در این بخش ابتدا ماشین ها سپس فرآیند هر مرحله توضیح داده خواهد شد .
گیوتین : بسته بندی کائوچوه معمولاً در وزن های حدود 30 کیلوگرم به بالا میباشد که مخلوط کردن آن با توجه به حجم و وزن ان مشکل است ، لذا با استفاده از گیوتین که در واقع یکدستگاه خردکننده میباشد مدل کائوچو به قطعت کوچکتر و قابل هضم برای دستگاههای مخلوط کن خرد می گردد. این دستگاه معمولا یا استفاده از سیستم های هیدرولیم و یا بیتوماتیک کار می کند . این ماشین هم اکنون در ایران تولید می شود گفتنی است که عمل این استفاده میتواند بوسیله کارگر به کمک وسایل برنده نیز انجم گیرد .
دستگاههای غلطک یا نورد (Mill) : این دستگاه تشکیل شده است از بدنه ، و دو عدد رول فلزی که فاصله بین انها با پیچ های تنظیم قابل کم و زیاد شدن میباشد . داخل این رول ها خالی میباشد که در مواقع نیاز بخار آب (جهت گرم کردن ) و یا آب سرد (جهت خنک نمودن) در انها جریان یابد . این رول ها بوسیله یکدستگاه کاهنده سرعت حرکت را از یک الکتروموتور بقدرت کافی گرفته و با سرعت یکسان هر یک حول محور خود می چرخند و بدین وسیله قطعاتی از کائوچو که بین این دو قرار می گیرد ، بتدریج رله و نرم میگردد. این ماشین در ایران تولید می گردد ظرفین این ماشین با تغییر در قطر و ارتفاع رولها و همچنین قدرت الکتروموتور متفاوت خواهد بود . ماشین دیگری جهت نرم کردن و اختلاط آمیزه لاستیک وجود دارد به نام لیبوری که به مراتب دارای قدرت بالاتر و سرعت اختلاط بیشتر و همچنین ایمنی بیشتر است ولی بدلیل عدم ساخت آن در ایران و همچنین قیمت بسیار بالای آن در این طرح از آن استفاده نخواهد شد .
بطوریکه ذکر گردید عملیات شکل گیری آمیزه لاستیک به کمک فشار و حرارت درون قالب انجام میگیرد . برای ایجاد فشار و حرارت از دستگاهی بنام پرس استفاده می شود که بطور کلی شامل دو فک بالا و پایین است که قالب قطعه لاستیکی مورد نظر بین این دو فک قرار می گیرد . تامین فشار در این نوع پرسها معمولاً با استفاده از سیستم های هیدرولیکی صورت میگیرد و حرارات لازم زا نیز با گذراندن جریان بخار و یا المنتهای الکترونیکی از داخل این فکها تامین می نماید . ظرفیت پرسها با ازیاد و قطر پیستون و سیلندر هیرولیک قابل افزایش است . گفتنی است که پرسها در اندازه های مختلف در ایران قابل ساخت میباشد .
اکسترودر : به منظور تولید فرآورده های لاستیکی بصورت نوار و در مقاطع مختلف از دستگاهی بنام اکسترودر استفاده میشود که نحوه کار آن بدین ترتیب است که آمیزه لاستیک یک طرف وارد دستگاه شده و با کمک یک محور مارپیچ که ماردون نامیده می شود مواد با فشار به جلو رانده میشود و با شدت از دهانه خروجی اکستردور به بیرون رانده میشود و چنانچه در دهانه خروجی قالب هایی با اشکال مختلف قرار گید ، مقطع نوار لاستیکی خروجی بهمان شکل خواهد بود . اکسترودر منظور شده برای این طرح با توجه به دو لایه بودن شیلنگ های مسلح مجهز به Cross head میباشد که پس از خروج لوله لاستیکی و پیچیده شدن رماتور به دور آن مجدداً از طریق Cross head وارد قسمت دیگر اکستردور شده و پوشش دوم روی آن انجام میگیرد . اکستردور در ایران نیز تولید می شود. ولی اکستردور منظور شده در این طرح با توجه به دو مرحله بودن پوشش و حساسیت و دقت آن از نوع خارجی منظور گردیده .
ماشین بفت آرماتور : تقویت کننده لوله های لاستیکی مسلح(شیلنگ) از جنس فلز و یا نخ نایلونی بوده که توسط ماشین مخصوص به روی لایه اول شیلنگ پیچیده میشود . این دستگاه نیز در ایران ساخته میشود.
اتوکلاو : بمنظور پخت شیلنگ و انواع پروفیلهای لاستیکی خروجی از اکستردور از دستگاهی بنام اتوکلاو استفاده میشود . این دستگاه مانند یک تونل حرارتی است که محفظه داخل آن توسط بخار گرم و درجه حرارت پخت لاستیک رسانیده میشود . این دستگاه نیز در ایران تولید میگردد.
فرایند ساخت مواد : ابتدا کائوچو به کمک گیوتین به قطعات کوچک و قابل هضم جهت غلطک خرد میگردد و سپس بهمراه روغن و دوده به مقدار لازم ومشخص از هر مواد ، بوسیله کارگر تدریجاً به غلطک داده میشود و بقدری این عمل ادامه می یابد تا کائوچو کاملاً نرم گردیده باشد (حدود 20 تا 30 دقیقه) سپس سایر مواد افزودنی به غیر از مواد شتاب دهنده به آن اضافه میگردد، عامل اختلاط در این مرحله حدود 20 دقیقه طول خواهد کشید در این حالت با توجه به کار مداوم غلطک و تماس آن با مواد ، سطح رول ها گرم گردیده اند که بایستی با استفاده از جریان آب سرد که از داخل آنها میگذرد ، آنها را سرد کرده سپس مواد شتاب دهنده را به مخلوط اضافه نمود در این مرحله از گرم شدن بیش از حد غلطک و طول دادن عمل اختلاط خودداری کرد. در غیر اینصورت مواد شتاب دهنده در اثر گرما باعث نیمه پخت شدن آمیزه گشته و آمیزه حاصل قابلیت شکل گیری و قلب پذیری نخوهد داشت . در خاتمه این مرحله آمیزه بصورت صفحات لاستیکی در خواهد امد که صفحات آن با توجه به قالب و نحوه قرار دادن مود درون آن قابل کنترل میباشد .
در این حال این آمیزه جهت قرار داده شدن درون قالب یا اکستردور آماده میباشد .
فرایند تولید قطعات لاستیکی : ابتدا قالب قطعه مورد نظر بین صفحات بدین قرار داده شده و به درجه حرارت دلخواه رسیده است گفتنی است که پرسهای مورد استفاده بایستی حتما مجهز به سیستم کنترل درجه حرارت باشند . در این مرحله صفحات آمیزه لاستیک با توجه به شکل قالب بریده شده و درون قالب گذاشته شد و تحت فشار قرار میگیرد .
مدت زمان پخت و درجه حرارت قالب با توجه به فرمالسیون آمیزه مشخص میباشد .
فرایند تولید شیلنگ مسلح لاستیکی : در ین پروسس بایستی دستگاه اکسترودر و اتوکلاو حاضر بکار باشد و دستگاه قرقره های پیچینده تقویت کننده ( آرماتور) نیز با توجه به طراحی انجام شده از نخ نایلونی و یا فلز پر شده باشد . حال ابتدا صفحات آمیزه خام لاستیک را با توجه به قطر شیلنگ بصورت نوارهای بعرض 7تا6 سانتی متر بریده شده و وارد دستگاه خوراک گیرنده (Hopper) اکسترودر نموده . لاستیک توسط مارپیچ در درون سیلندر به جلو رانده شده و با توجه به شیپوره خروجی اکسترودر به شکل یک لوله لاستیکی به قطر مورد نظر درخواهد آمد که هنوز خام است . سپس این لوله که در واقع لایه داخلی شیلنگ است پس از عبور از قسمت سرد کننده اکسترودر ، به داخل دستگاه پیچینده آرماتور رفته و مطابق طراحی انجام شده ، آرماتور مورد نظربر روی آن پیچیده خواهد شد. پس از این مرحله محصول از حوضچه چپ عبور داده شد ، و از طریق (Cross head) مجدداً وارد اکستردور میگردد. تالایه دوم لاستیک نیز بر روی آن قرار میگیرد و عمل پخت در انجا صورت میگیرد . پس از اتمام مدت زمان لازم شیلنگ آماده نبارشدن میباشد .
عوامل اقتصاد و طرح : در این بخش به ترتیب ارزیابی بازرا ، برآورد هزینه های طرح و نهایتاً قیمت تمام شده در نقطه سربسر در خرد فروش مورد بررسی قرار میگیرد .
قطعات لاستیکی چه از نظر نوع و چه از نظر موارد مصرف بسیار متعدد و گسترده میباشند ، مثلاً در یک اتومبیل حدود 120 قعه لاستیکی با شکل ، خواص و کاربرد متفاوت مصرف میشود. اگرچه آمار واردات این قطعات از یکسو و همچنین تولید کارخانجات داخلی از طرف دیگر از طرف دیگر می تواند ، میزان مصرف این قطعات را نشان دهد ولی از آنجایی که بعضی از مراکز دولتی رساً قدام به ورود قطعاتی می نمایند که آماری از انها در دست نیست و از طرف کارگاهها و کارخانجاتی نیز هستند که تولید آنها الزاماً در آمار رسمی نمی آید. لذ برآورد نیز قطعات لاستیکی کشور را نمی توان دقیقاً بدست آورد. در عین حال با بررسی های انجام شده مشاهده می شود که میزان مصرف این قطعت سالانه رشدی برابر 8.5% را داشته که برای مثال میزان مصرف که در سل 1362 حدود 3500تن بوده ، با نرخ رشد مذکور در سال 1365 به 45000 تن رسیده است . و با توجه به رشد سریع جمعیت رشد مزبور حدقل نرخ رشد برای مصرف قطعات لاستیکی می باشد .
در مورد شیلنگ های لاستیکی مسلح نیز آمار نشان می دهد که در سال 1360 ، واردات برابر 1292 تن و سال 1361، 644 تن در سال 1362، 2952 تن و در سال 1363، 1544 تن بوده (شمار تعرقه گمرکی این کالا 40.09 میباشد ) و با در نظر گرفتن میزان تولید داخلی در این سالها که 200 تن بوده (10 تن توسط شرکت ایران یاسا و 50 تن توسط شرکت لاستیک سهند) میزان مصرفی حدود 1800 تن در سال بدست خواهد آمد . باید در نظر داشت که همواره کمبود عرضه به بازار نیز بوده است و بنابراین میزان مصرف با توجه به رشد فعلاً حدود 2500 تن در سال پیش بینی می شود .
برآورد مواد اولیه مورد نیاز جهت 500تن تولید شلنگ مسلح (200تن با رماتور فلزی و 300 تن با آرماتور نخی)
ردیف شرح
مقدار(تن)
قیمت واحد
ریال
هزینه
دلار
قیمت کل
هزار ریال
قیمت کل
هزار دلار
1- کائوچوی EPDM
100
2.5
387.5
2- کائوچوی NDR
50
1.5
75
3- کائوچوی SBR
50
0.93
46.5
4- کائوچوی بوتیل
58
1.2
69.6
5-دوره صنعتی
130
100
13000
6- روغن پروسس
30
11
340000
7- روغن DOP
8
500
4000
8- اکسید روی
13
2
26
9- اسید استاریک
5
1.55
7.75
10- گوگرد
5
70
350
11- MBT
0.5
3.9
1.95
12- MBTS
1
3.97
3.97
13- TMTD
1
4.05
4.05
14- C.B.S
0.5
4.7
2.35
15- جلال
13
10
130
16- نخ نایلون
25
150
3750
17-نخ فلزی
10
2
20
برآورد مواد اولیه مورد نیاز جهت تولید 200تن قطعات صنعتی در سال
ردیف شرح
مقدار- تن
قیمت واحد هر کیلو
ریال دلار
قیمت کل هزار ریال
قیمت کل هزار دلار
1- کائوچوی NBR
50
9.5
75
2- کائوچوی SMRIO
30
0.7
21
3- کائوچوی SBR1502
31
0.94
28.83
4- دوده صنعتی
55.5
100
00
5550
5- روغن پروسس
17
11
187
6- روغن POP
5
500
2500
7- اکسید روی
6
2
12
8- اسید استاریک
2.5
1.05
2.625
9- گوگرد
2.5
70
175
10- TMTO
0.8
4.05
3.24
11- MBTS
0.7
3.97
2.779
8412
145.474
ماشین آلات مورد نیاز: ماشین آلات مورد نیاز جهت تولید 500 تن شیلنگ فشار قوی و 200 تن قطعات لاستیکی در سال شرح زیر میباشد .
ردیف
شرح
تعداد
قیمت واحد
ریال دلار
قیمت کل
هزار ریال
قیمت کل
هزار دلار
1-
الکستردور به قطر mm90
1
215
215
2-
غلطک 170*35
3
15000
30000
3-
پرس هیدرولیک 150 تن
4
10000
40000
4-
ماشین بافت نخی
6
4000
24000
5-
قرقره پرکن نخی
1
3000
3000
6-
ماشین بافت سیمی
4
10000
40000
7-
قرقره پرکن سیمی
1
4000
4000
8-
اتوکلو
1
3000
3000
14400
215
برآورد تجهیزات جانبی و هزینه های مربوط به تجهیزات جانبی مورد نیاز شامل آب، برق ، سوخت و غیره و هزینه های مربوط به هر یک بشرح زیر میباشد :
مصرف آب مورد نیاز برای واحد مورد بحث در ارتباط با سرد کردن اکستردور، سردکردن غلطک و مصرف دیگ بخار حدوداً 15 متر مکعب در ساعت منظور می گردد که چنانچه 5 مترمکعب نیز جهت آبیاری و مصارف بهداشتی در نظر گرفته شود جمعاً 20 مترمکعب در ساعت خواهد بود .که این مقدار آب را میتوان با ساخت یک منبع ذخیره از شبکه سراسری تامین نمود . که هزینه ثابت بشرح زیر برای آن پیش بینی می گردد.
الف- ساخت مخزن ذخیره 1600هزار ریال
ب- شبکه توزیع 1800هزار ریال
جمع 3400 هزار ریال
هزینه متغیر این بخش از قرار هر مترمکعب 10 ریال برابر با 960 هزار ریال در سال برآورد می گردد.
مصرف برق این واحد جهت خط تولید و روشنایی این با توجه به قدرت ماشین آلات حدود 150 کیلووات در ساعت برآورد می گردد توضیح اینکه به خاموش ها و جلوگیری از وقفه در تولید یکدستگاه دیزل ژنراتور اضطراری برای این بخش در نظر گرفته شده .
ردیف
شرح
قیمت هزار ریال
قیمت هزار دلار
1
ترانسفورماتورK.V.A 250
3200
2
شبکه توزیع
2500
3
تابلوهای برق
4000
4
حق النشعاب
7000
5
دیزل ژنراتور بقدرت KW150
30
16700
31
همچنین با توجه به قیمت برق صنعتی از قرار هر کیلووات 6 ریال هزینه متغیر این بخش در سال بالغ بر 4320 هزار ریال برآورد می گردد.
بخار : بطوریکه در قسمت فرایند جهت گرم کردن برسها و اتوکلا و از بخار استفاده خواهد شد. و همچنین گرمایش سالنها نیز از همین طریق تامین خواهد گردید بنابراین ظرفیت دیگ بخار لازم 2 تن در ساعت برآورد میشود که این ماشین از منابع داخلی قابل تامین بوده و همچنین ثابت آن بشرح زیر است .
ردیف
شرح
قیمت کل هزار ریال
1-
دیگ بخار بظرفیت 2تن در ساعت
12000
2-
شبکه توزیع
15000
3-
مخزن سوخت
2000
جمع
29000هزار ریال
هزینه متغیر این بخش نیز باتوجه به مصرف 20 لیتر در ساعت در سال 288 هزار ریال برآورد می گردد.
ثابت
هزار ریال هزار دلار
متغیر
آب
3400
960
برق
677000 30
4320
بخار
سایر بنزین
2900000 –
288
270
49100000
0838
وسایل نقلیه ، وسائط نقلیه مورد نیاز این واحد و هزینه های ثابت آن به شرح جدول زیر می باشد .
ردیف
شرح
تعداد
قیمت
به هزار ریال
قیمت کل
1-
مینی بوس
1
60000
60000
2-
سواری
2
30000
60000
3-
وانت
2
25000
50000
جمع
170000
آزمایشگاه : یک واحد تولید قطعات لاستیکی همواره بایستی مجهز به آزمایشگاهی جهت کنترل کیفیت مواد اولیه و محصولات تولیدی باشد . و برای این بخش مبلغ 10000 دلار جهت تامین دستگاههای مورد لزوم در نظر گرفته می شود .
تعمیرگاه : جهت تعمیرات دستگاهها و ماشین ها کلاً مبلغ 7% قیمت کل ماشین آلات اصلی یعنی مبلغ 11270 هزار ریال برآورد هزینه می گردد .
سایر وسائل مورد نیاز : سایر وسایل شامل اداری و رفاهی بشرح جدول زیر پیش بینی می گردد :
ردیف
شرح
قیمت
1-
امتیاز تلفن دو خط
40000
2-
ماشین های تحریر و تکثیر
15000
3-
میز و صندلی و …
20000
4-
لوازم رستوران و آشپزخانه
30000
جمع
95000
برآورد نیروی انسانی و هزینه های آنها ، نیروی انسانی لازم جهت واحد مورد بحث و هزینه های حقوقی آنها مطابق جدول صفحه بعد خواهد بود .
ردیف شرح
تعداد
حقوق ماهیانه
هزار ریال
حقوق نفرات
هزار ریال
سهمیه و مزایا
هزار ریال
کل حقوق ماهانه
مزایا
1- مدیر عامل
1
2500
2500
145
395
2- مدیر امور مالی و اداری
1
2000
2000
1200
320
3- مدیر بازرگانی و تدارکات
1
2000
2000
1200
320
4- کارمند دفتری
3
700
2100
126
336
5- مدیر انبار
1
1200
1200
72
192
6- منشی
1
600
600
36
96
7- راننده
3
660
1800
138
288
8- نگهبان
2
400
800
48
138
9- مدیر کارخانه
1
2000
2000
1200
220
10 – مدیر فنی
1
2000
168000
1200
320
11- کارکنان تولیدی
24
7000
14000
1008
2688
12- کارکنان تعمیرات
2
7000
84
224
جمع
41
5627هزارریال
که با توجه به 14 ماه هزینه های فوق، سالیانه خواهیم داشت 78778 هزار ریال
برآورد زمین و ساختمان و هزینه های مربوطه
حداقل زمین موردنیاز برای ساختمان تولید ، اداری و انبار و فضای سبز حداقل 3000 متر مربع در نظر گرفته میشود که با محاسبه قیمت زمین از قرار هر متر مربع 22500 ریال هزینه زمین مورد لزوم برابر 7500 هزار خواهد بود.
فضای لازم برای هر قسمت و هزینه های مربوطه بشرح جدول زیر برآورد می شود :
ردیف
شرح
مساحت مترمربع
هزینه های هر متر مربع
ریال
هزینه کل
هزار ریال
1-
سالن تولید
500
40000
20000
2-
انبار
200
35000
7000
3-
موتورخانه
50
3500
1750
4-
ساختمان اداری و رفاهی
150
50000
7500
5-
آزمایشگاه
50
80000
4000
6-
تعمیرگاه
50
25000
1750
7-
محوطه سازی
2000
15000
30000
8-
دیوارکشی
460
5000
2300
جمع
74300
81800=74300+7500
هزینه های قبل از بهره برداری : در ین بخش هزینه های مربوط به تاسیس شرکت اخذ مجوز لازم ،کارآموزی ،راه ندازی، تولید آزمایشی و … مورد نظر است که به شرح مختصر از آن بشرح جدوا زیر است :
ردیف
شرح
هزینه
1-
هزینه تاسیس شرکت و اخذ مجوز و …..
50000
2-
هزینه خدمات مشاوره
1500
3-
کارآموزی پرسنل
4000
4-
هزینه های پرسنلی دوران اجرای طرح و راه اندازی
60000
جمع
129000هزارریال
دانش فنی (تکنولوژی) برای این منظور از منابع داخلی استفاده خواهد گردید و هزینه لازم برای این قسمت 30000هزار برآور میشود .
سرمایه ثابت مورد نیاز : بنابر آنچه گذشت سرمایه مورد نیاز جهت اجرای طرح بشرح جدول صفحه بعد خواهد بود .
ردیف شرح
هزینه های ریالی
هزار ریال
هزینه های ارزی
هزار دلار
1- ماشین آلات و تجهیزات خط اصلی تولید
144000
215
2- تجهیزات جنبی
49100
30
3- وسائط نقلیه
17000
–
4- آزمایشگاه
–
10
5- تعمیرگاه
11270
–
6- دانش فن و مهندسی
3000
–
7- وسایل اداری و رفاهی
9500
–
8- زمین و ساختمان و محوطه
81800
–
9- هزینه های قبل از بهره برداری
12900
–
10- هزینه های پیش بینی نشده 4% اقلام فوق
13482
1
جمع
342002
200
که با احتساب نرخ فعلی ارز ترجیعی از قرار 425 ریال قسمت ارزی طرح برابر است با :
هزار ریال 108375=425*200
جمع کل سرمایه ثابت هزار ریال 400427=342002+108375
سرمایه در گردش : میزان سرمایه در گردش لازم جهت یک دوره سه ماهه بشرح زیر برآورد میشود
شرح
سرمایه ریالی
سرمایه ارزی
ملاحضات
مود اولیه
7493
193
از جدول 2-2و 3-3
حقوق و بیمه و مزایای کارکنان
19694.5
از جدول 1-3
هزینه بیمه کارخانه
100
1 در هزار قیمت تمام شده کارخانه
هزینه انواع انرژی
1459.5
هزینه فروش
300
جمع
290.47
197
که با احتساب نرخ ارز ترجیهی موجود در حال حاضر
83725=425*197
و جمع کل سرمایه در گردش عبارتست از:
هزار ریال 112772=29047+83725
جمع کل سرمایه :
شرح
ریالی
هزار ریالی
ارزی
هزار دلار
جمع کل
سرمایه ثابت
342002
200
400427
سرمایه در گردش برای یک دوره ی سه ماهه
29047
197
112772
جمع
371099
452
563199
نحوه تامین منابع مالی:
بطوریکه در قسمت 16-3 ملاحظه شد کل سرمایه گذاری لازم مبلغ 563199 هزار ریال پیش بینی میشود که ازین مبلغ با توجه به روند وام دهی منابع بنکی 60% توسط بانک تامین شود که نهایتاً خولهیم داشت
سهم متقاضیان 40% 225280 هزار ریال
سهم بانک 60% 337920 هزار ریال
و چنانچه نرخ کارمزد وام ر در نظر بگیریم کارمزد سالیانه وام برابرست با 4000 هزار ریال
تعمیرات و نگهداری : هزینه های تعمیر و نگهداری ساختمانها ، ماشین آلات و سایر تجهیزات وتاسیسات بشرح زیر برآورده میگردند .
ردیف
شرح اقلام
نرخ
هزینه های ریالی
هزار ریال
هزینه های ارزی
هزار دلار
1-
ساختمانها
2%
1486
–
2-
ماشین آلات و تجهیزات
4%
5760
8.6
3-
تعمیرگاه
4%
450
4-
آزمایشگاه
4%
–
4%
5-
وسایل نقلیه
20%
3400
–
6-
وسائل اداری و رفاهی
20%
1900
–
7-
تاسیسات عمومی
3%
1473
9%
جمع
14469
9.9
سایر هزینه های مستقیم :
سایر هزینه ای مستقیم شامل ملزومات اداری، لوازم حفاظتی، آزمایشگاه زیر برآورده می گردد.
ردیف
شرح
هزینه های هزار ریال
هزینه های ارزی هزار دلار
1-
ملزومات اداری کارمندن (2% حقوق پرسنل اداری)
581
2-
لوازم حفاظتی کارمندان برابر2 حقوق پرسنل تولیدی
994
3-
هزینه های غیر پرسنلی دفتر مرکزی 1% فروش
6000
4-
هزینه های آزمایشگاه (100%سود)
–
1
5-
هزینه های فروش(1% فروش)
6000
13575
1
هزینه استهلاک ، استهلاک دارایی های طرح بشرح جدول زیر محاسبه میشود .
شرح دارائی
نرخ استهلاک
هزینه ریالی به هزار ریال
هزینه ارزی به هزار دلار
ماشین آلات خط تولید
10%
ماشین آلات تعمیرگاه
10%
14400
21.5
ماشین آلات آزمایشگاه
10%
1127
وسائط نقلیه
15%
–
1
وسائل اداری
12.5%
11.7
–
تاسیسات عمومی جنبی
10%
4910
–
دانش فنی
8%
240
3
ساختمانها و محوطه
5%
3715
هزینه های قبل از بهره برداری
5%
645
هزینه های پیش بینی نشده
8%
1078
1
جمع
29852
26.5
هزینه های ثابت تولید: هزینه های ثابت تولید بشرح زیر برآورد می شود .
شرح
هزینه ریالی(100ریال)
هزینه هرزی(1000دلار)
حقوق و دستمزد
78778
–
بیمه کارکنان 0.001
100
–
استهلاک
20852
26.5
هزینه غیر پرسنلی
6000
–
دفتر مرکزی
کارمزد وام
375
–
135005
26.5
و به احتساب نرخ ترجیهی دلار
11262.5=425*26.5
هزار ریال 146267.5= 135005+11262.5
هزینه های متغیر تولید ، این هزینه ها نیز بشرح زیر می باشد
شرح
هزینه های ریالی
هزار ریالی
هزینه های ارزی
هزار دلاری
مواد اولیه
29972
790
تغییر و نگهداری
14469
9.9
ملزومات کارمندان
561
–
هزینه های انرژی
5838
–
هزینه های آزمایشگاه
–
1
هزینه های فروش
6000
–
56840
800.9
340382.5= 425*800.9
397222.5=340382.5+56840
محاسبه قیمت تمام شده : در ابتدا کل هزینه های ثابت و متغیر تولید محاسبه می شود
هزینه های ثابت تولید 146267.5
هزینه های متغیر تولید 397222.5
کل هزینه های تولید 543490
قیمت تمام شده برای هر کیلو محصول
776.5= 1000*543490 = هزینه های ثابت و متغیر
1000*700 تولید
محاسبه قیمت فروش
قیمت تمام شده کل محصول 543490
سود سرمایه نقدی بر اساس 20% 45056
جمع فروش 588546 هزار ریال
قیمت فروش درب کارخانه هر کیلو محصول 8408 ریال = 588546
700
فصل سوم
ارزیابی مالی
اگر کالای موردنظر از طریق فرایندهای مختلف قابل تولید است دلیل انتخاب روش مذکور را شرح دهید .
اگر از سیم کنترل کیفیت استفاده می کنید روش کنترل و ایستگاههای کنترل را مشخص کنید .
الف: مواد اولیه قبل از ارسال به قسمت ساخت مواد ، با ساخت نمونه کنترل می شوند
ب:فرآیند قبل از ورود به سالن پرس و اکستردور به لحاظ اختلاط و فرمولاسیون چک می شود .
ج: فرآورد نهایی در رتباط با کاربرد آن چک میشود .
– چنانچه تولید توام با هر یک از آلودگیهای محیطی (هوا، صدا، آب) میباشد روش پیش بینی شده جلوگیری از آلودگیهای مذکور را شرح دهید .
با توجه به فرایند مطروحه در طرح ، هیچگونه آلودگی از نظر آب و هوا و صدا وجود ندارد .
میزان قطعات ومواد داخلی موردنیاز جهت تولید و بسته بندی کالا براساس مورد تقاضا
ردیف
نام و مشخصات قطعات و مواد
نقش و کاربرد
منبع تامین
مقدار مصرف سالانه
واحد
قیمت واحد (ریال)
قیمت کل (هزار ریال)
1
دوده
مواد افزودنی و تقویت کننده
کارخانه کربن بلاک
18.5
تن
100
18550
2
روغن پروسس(روغن تایر)
نرم کننده
شرکت نفت
47
تن
11
517
3
روغن DOP
نرم کننده
شرکت نفت
8
تن
500
4000
4
گوگرد
کامل پخت
منابع مختلف داخلی
7.5
تن
70
525
5
حلال
حلال چسب
شرکت نفت
13
تن
100
130
6
نخ نایلونی
تقویت کننده
اکربنیک ایران
25
تن
150
3750
جمع
27522
مواد اولیه داخلی به موادی اطلاق می شود که تا زمان صدور پروانه تاسیس واحد از محل مازاد تولید داخلی نسبت به مصرف آن قابل تامین باشد .
در محاسبه قیمت واحد ، هزینه حمل تا محل کارخانه منظور شود .
نمودار گردش مواد اولیه تا ورود محصول به انبار
میزان قطعات و مواد خارجی مورد نیاز جهت تولید و بسته بندی کالا براساس ظرفیت مورد تقاضا
ردیف
نام و مشخصات قطعات و مواد
نقش و کابرد
شماره تعرفه
منبع تامین
مقدار مصرف سالانه
واحد
قسمت سیف واحد (دلار)
هزینه های * داخلی واحد (دلار)
قیمت سیف کل (دلار)
هزینه های داخلی کل (هزارریال)
1
کائوچوی EPDM
ماده اصلی
آلمان غربی-ژاپن
155
تن
2.5
387.5
387.5
2
کائوچوی NBR
ماده اصلی
آلمان غربی-ایتالیا
100
تن
1.5
150
3
کائوچوی SBR
ماده اصلی
لمان غربی و اروپای شرقی
81
تن
0.93
75.33
4
کائوچوی بوتیل
ماده اصلی
آلمان غربی -ژاپن
58
تن
1.2
69.6
5
اکسید روی
فعال کننده
منابع مختلف
19
تن
2
38
6
اسد استاریک
فعال کننده-روان کننده
آلمان
7.5
تن
1.05
10.375
7
MBT
شتاب دهنده
آلمان
0.5
تن
3.9
1.95
8
MBTS
شتاب دهنده
آلمان
1.7
تن
3.97
6.749
9
C.B.S
شتاب دهنده
آلمان
0.5
تن
4.7
2.35
10
TMTD
شتاب دهنده
آلمان
1.8
تن
4.05
7.29
11
سیم فلزی
تقویت کننده شیلنگ (آرماتور)
ژاپن-ایتالیا-
10
تن
2
20
جمع
769
*- در محاسبه هزینه های داخلی ، کلیه هزینه ها از جمله هزینه ثبت سفارش، عوارض گمرکی ، حقوق گمرکی ، سود بازرگانی و هزینه حمل داخلی محاسبه و منظور شود .
لیست مشاغل و مقدار ماهانه و سالانه :
شرح
تعداد
متوسط حقوق ماهانه
هزار ریال
کل پرداخت سالیانه معادل 14 ماه
مرد
زن
مدیرین
1
2500
پرسنل تولیدی
مهندس
2
2000
تکنیسین
2
700
کارگر
22
700
پرسنل تعمیرگاه و تاسیسات
2
700
پرسنل اداری ، مالی و خدمات
12
1300
پرسنل دفتر مرکزی
جمع
41
48860
بیمه و مزایا
29918
جمع کل
78778هزار ریال
نوع و مقدار و انرژی و هزینه آن
محاسبه انواع انرژی مورد نیاز
– محاسبه توان برق مصرفی (به کیلو وات) :
محاسبه برق مصرفی روزانه ( به کیلو وات ساعت) :
2400=16*150 کیلو وات ساعت
– محاسبه آب مصرفی روزانه (به متر مکعب)
320=16*20= 5+15
– محاسبه گازوئیل مصرفی روزانه (به لیتر) :
320= 16*20 لیتر در ساعت
– محاسبه گاز مصرفی روزانه ( به مترمکعب) :
– محاسبه نفت و بنزین مصرفی روزانه (به لیتر) :
lit/ady 30 بنزین
محاسبه هزینه انواع انرژی مصرفی سالیانه :
شرح
واحد
مصرف سالیانه
هزینه واحد
هزینه کل
هزار ریال
برق
کیلووات ساعت
720000
6
4320
آب
مترمکعب
96000
10
960
گازوئیل
لیتر
96000
3
288
گاز
مترمکعب
–
–
–
بنزین
لیتر
9000
30
270
نفت
لیتر
–
–
–
جمع
5838
سرمایه ثابت :
ردیف
نام ماشین آلات
مشخصات فنی، ظرفیت و قدرت
کشور سازنده
تعداد
قیمت سیف2 واحد
هزار دلار
هزینه های3 داخلی واحد
هزار دلار
قیمت سیف کل
هزار دلار
هزینه های داخلی کل
هزار ریال
1
اکسترودر مقطر mm90
منابع مختلف
1
215
215
2
غلطک
35*70بظرفیت 60 کیلودرساعت
ایران
3
1
10000
30000
3
پرس میله ای یا دروازه ای هیدرولیک
با فشار 150 تن
ایران
4
10000
40000
4
ماشین بافت نخ نایلون
ایران
6
4000
24000
قرقره پرکن نخ نایلون
ایران
1
3000
3000
6
ماشین بافت سیم فلزی
ایران
4
10000
40000
7
قرقره پرکن سیم فلزی
ایران
1
4000
4000
8
ایران
1
3000
3000
جمع
215
144000
فهرست ماشین آلات و تجهیزات خط تولید و قیمت آنها1
نقشه استقرار ماشین آلات در خط تولید را رسم و ضمیمه کنید .
در صورتیکه ماشین آلات ساخت داخل میباشد قیمت آن با احتساب هزینه حمل تا کل کارخانه فقط در ستون هزینه های داخلی ذکر شود .
در محاسبه هزینه های داخلی کلیه هزینه ها از جمله هزینه ثبت سفارش عوارض گمرکی، حقوق گمرکی، سود بازرگانی و هزینه حمل داخلی منظور شود .
فهرست ماشین آلات ، تجهیزات و تاسیات عمومی1
ردیف
نام ماشین آلات تچهیزات و تاسیسات
مشخصات فنی، ظرفیت و قدرت
کشور سازنده
تعداد
قیمت سیف2 واحد
هزار دلار
هزینه های3 داخلی واحد
هزار دلار
قیمت سیف کل
هزار دلار
هزینه های داخلی کل
هزار ریال
1
مخزن ذخیره آب
ایران
1
1600
215
1600
2
شبکه توزیع آب
KVA250
ایران
1800
1800
3
ترانسفورماتور
ایران
1
3200
3200
4
شبکه توزیع برق
ایران
2500
2500
5
دیزل ژنراتور اضطراری
KW150
منابع خارجی
1
30
30
6
دیگ بخار
ایران
12000
12000
7
شبکه توزیع بخار
ایران
1
15000
15000
8
مخزن سوخت
50 هزار لیتری
ایران
2000
2000
جمع
30
381000
ماشین آلات و تجهیزات حمل و نقل در ارتباط با تولید، حمل و نقل عمومی، توزیع محصول، تاسیسات برق، آب، بخار، هوای فشرده، وسایل آزمایشگاهی، تجهیزات اطفاء حریق، باسکول و مانند آنها در این جدول قید شود. (در مورد ماشین آلات خارجی حتی المقدور افروکاتالوگ ضمیمه شود.)
به زیرنویس شماره 2 صفحه 15 مراجعه شود.
به زیر نویس شماره 3 صفحه 15 مراجعه شود .
نام ساختمان
زیر بنا (متر مربع)
هزینه هر متر مربع(ریال)
هزینه کل (هزار ریال)
سالن تولید
500
40000
20000
انبارها
200
35000
7000
تعمیرات تاسیسات آزمایشگاه
150
50000
7500
ساختمانهای اداری
150
50000
7500
نمازخانه غذاخوری
سایر(ذکر شود)
جمع
1150
42000
نوع فعالیت مربوط به محوطه سازی
مقدار(متر مربع)
هزینه هر متر مربع(ریال)
هزینه کل (هزار ریال)
خاکبرداری و تسطیح
خیابان کشی، پارکینگ و فضای سبز
2000
15000
30000
دیوار کشی
460
5000
2300
سایر(ذکر شود)
جمع
32300
جمع کل هزینه های ساختمانی و محوطه سازی
74300
هزینه های کارگاه تولید و بهره برداری شامل :
– هزینه های تاسیس شرکت و دریافت مجوزهای مختلف
– هزینه های خدمات مهندسی ، مطالعات و مشاوره
– هزینه های دریافت وام بانکی
– سایر هزینه های قبل از بهره برداری
5000 هزار ریال
1500 هزار ریال
___
6400
12900
محاسبه اجزاء و میزان سرمایه ثابت :1
– زمین
– ساختمان و محوطه سازی
– هزینه های قبل از بهره برداری
– دانش فنی و مهندسی
– ماشین آلات و تجهیزات خط تولید
– ماشین آلات، تجهیزات و تاسیسات عمومی
– هزینه نصب و راه اندازی ماشین آلات
تولیدی، تجهیزان و تاسیسات عمومی
– پیش بینی نشده
جمع کل سرمایه ثابت بریال= جمع سرمایه ثابت بریال + نرخ سایه ارز2* جمع سرمایه ثابت
400427=342052+425*255
هزینه ها به تفکیک هزینه های ریالی و ارزی به ترتیب در ستون ریالی و ارزی ذکر شود .
محاسبه مواردی که به نرخ سایه ارز نیاز دارد متقاضی ضروری نمی باشد .
محاسبه اجزء و میزان سرمایه در گردش1
– هزینه تامین قطعات و مواد مورد نیاز برای
تولید و بسته بندی محصول
– هزینه حقوق و بیمه کارکنان
– هزینه بیمه کارخانه
– هزینه انواع انرژی
– هزینه های فروش
– سایر هزینه های جاری
جمع کل سرمایه در گردش به ریال= جمع سرمایه در گردش +نرخ سایه ارز* جمع سرمایه در گردش
هزار ریال 112772=29047+425*197
جمع کل سرمایه گذاری به ریال=جمع کل سرمایه در گردش به هزارریال+جمع کل سرمایه ثابت به هزار ریال
563199=112772+450427
نحوه تامین منابع ملی2:
– سهم متقاضی ی متقاضیان
– سهم بانک یا دیگر منابع مالی بصورت مشارکت در آینده
– سهم بانک یا دیگر منابع مالی بصورت وام
– سایر(توضیح دهید )
222280 هزار ریال
337920
جمع 563199
– کارمزد وام یا سود قابل انتظار بر طبق عقود اسلامی
از مبلغی که بصوت وام دریافت می شود : 40550هزار ریال در سال
1- کلیه هزینه ها برای یک دوره تولید سه ماهه در نظر گرفته شود .
2- در صورتیکه تعیین میزان سهام به ریال مشخص نمی باشد سهم بصورت درصد بیان شود .
محاسبه هزینه های تولید ، قیمت تمام شده و قیمت فروش محصول :
محاسبه هزینه ها
محاسبه هزینه استهلاک
– ساختمان محوطه سازی
– هزینه های قبل از بهره برداری
– دانش فنی و مهندسی
– ماشین آلات ، تجهیزات و تاسیسات
عمومی
– هزینه نصب و راه اندازی ماشین آلات
– تولیدی تجهیزات و تاسیسات عمومی
– پیش بینی نشده
محاسبه هزینه تعمیرات و نگهداری
– ساختمانها
– ماشین آلات و تجهیزات خط تولید
– ماشین آلات ، تجهیزات و تاسیسات عمومی
برآورد هزینه لوازم کار کارکنان
– ملزومات اداری کارمندان
– لوزم حفاظتی کارگران
برآورد هزینه های :
– هزینه های غیر پرسنلی دفتر مرکزی
– هزینه های آزمایشگاه
– هزینه های فروش1
شامل هزینه های مربوط به نمایندگی های فروش ، تبلیغات فروش، پورسانت، هزینه حمل به گمرکهای کشور و انبارسازی کالا در صورتیکه صادرات محصول موردنظر باشد و هزینه هایی از این قبیل .
محاسبه قیمت تمام شده محصول :
محاسبه هزینه های ثابت تولید :
– حقوق و دستمزد کارکنان
– بیمه
– هزینه تامین انواع انرژی(سربارو
غیر تولیدی)
– استهلاک
– هزینه های غیرپرسنلی دفترمرکزی
– کارمزد وام یا سود قابل انتظار بر
طبق عقود اسلامی
محاسبه هزینه های متغیر تولید :
– مواد مورد مصرف در تولید کالا:
قطعات و مواد داخلی
قطعات و مواد وارداتی
هزینه های داخلی مواد اولیه وارداتی
– هزینه تعمیرت و نگهداری
– هزینه لوازم کارکارکنان
– هزینه تامین انواع انرژی جهت تولید
– هزینه آزمایشگاه
– هزینه های فروش
– سایر هزینه ها
کل هزینه های ارزی(به دلار) = هزینه های متغیر ارزی + هزینه های ثابت ارزی
827400=800900+26500
کل هزینه های ریالی(به هزار ریال)= هزینه های متغیر ریالی+هزینه های ثابت ریالی
191845=56840+135005
قیمت تمام شده محصول:
بخش ارزی قیمت تمام شده محصول
827400 کل هزینه های ارزی(به دلار)
1000*700 مقدار تولید سالانه
1000*191845 کل هزینه های ریالی
1000*700 مقدار تولید سالانه
محاسبه قیمت فروش
قیمت فروش محصولات مشابه :
– قیمت عمده فروش کالای مشابه در بازار داخلی(به ریال) :
– قیمت سیف کالای مشابه خارجی (به دلار) حتی المقدور
در چند بازار:
قیمت فروش کل محصول تولیدی:
– قیمت تمام شده کل محصول
– سود سرمایه نقدی
قسمت هشتم – اطلاعات تکمیلی
1- توجیه محل احداث واحد :
– یا در محل نواحی و شهرکهای صنعتی وجود دارد؟بلی
– آیا در منطقه تاسیسات زیربنائی (آب، برق، گاز،راه،مسکن و …..) به شکل قابل استفاده برای اجرای طرح وجود دارد؟بلی
– آیا مکان انتخاب شده به منابع و مواداولیه موردنیاز واحد تولیدی نزدیک است؟ فاصله اش راتعیین نمائید .
– یا امکان تامین نیروی انسانی بمقدار مورد نیاز در محل انتخابی وجود دارد؟بلی
– آیا انتخاب محل بدلیل استفاده از معافیت مالیاتی است؟خیر
– سایر دلایل را شرح دهید :
1- در جهت سیاست کلی دولت مبنی بر عدم تمرکز در تهران
2- برجی بودن
2