دانلود طرح توجیهی تولید شیلنگ پی وی سی



مرکز آموزش عالی فنی و حرفه ای امام علی (ع) یزد

پایان نامه تحصیلی
" پروژه کار آفرینی "

عنوان :
بررسی و تهیه طرح تولید شیلنگ پی وی سی

استاد راهنما :
جناب آقای میرجلیلی

دانشجویان:
حامد غلامی
میثم دهقان بنادکی
محمدعلی خوش بیان

زمستان 86

تقدیم به :
پویندگان طریق عشق و اخلاص
آنان که تمامی همت خود را صرف به ثمر رسانیدن نو نهالان و آینده سازان ایران اسلامی می نمایند .
آنان که خود سوختند و علم آموختند
آنان که در راه کاستن آلام و پریشانی های بشر گام بر می دارند .
و آنان که حقیقت بر دل و جانشان تجلی کرده است .

تقدیر و تشکر :
سپاس بیکران به درگاه ایزد یکتا که همواره زینت بخش هستی می باشد
حمد و سپاس مخصوص خدایی است که زبانها از حق وصفش عاجز و عقل از کنه معرفتش مدهوش ، خدایی که ذکرش فخر و شرافت اهل ذکر است .

فهرست مطالب
عنوان صفحه
فصل اوّل 3
کلّیات و سوابق 4
1-1- معرفی اجمالی پروژه 5
2-1- معرفی محصول 6
3-1- سوابق تولید 8
4-1- کاربرد محصول 9
5-1- مصرف کنندگان 9
6-1- بررسی نیاز جامعه 10
فصل دوم 12
طراحی تولید 13
1-2- فرآیند تولید 14
2-2- نمودار فرآیند تولید 24
3-2- مواد اولیه و منابع تهیه آن 25
4-2- ابزار و ماشین آلات مورد نیاز و منابع تامین 28
5-2- برنامه زمان بندی اجرای طرح 30
8-2- جایابی و محل اجرای طرح 34
فصل سوم 36
نیروی انسانی 37
1-3- نیروی انسانی مورد نیاز طرح 38
2-3- شرح وظایف پرسنل 39
3-3- حقوق و دستمزد(شرح و وظایف) 42
4-3- سازماندهی نیروی انسانی 43
فصل چهارم 45
زمین و ساختمان های مورد نیاز 46
1-4- زمین مورد نیاز طرح 47
2-4- ساختمان های اداری، رفاهی و خدماتی 47
3-4- ساختمان واحد تولید 48
4-4- هزینه های ساختمان سازی 49
5-4- هزینه های محوطه سازی 50
6-4- پلان طرح 50

فصل پنجم 51
انرژی و تاسیسات 52
1-5- تاسیسات حرارتی 53
2-5- تاسیسات برودت(سرمایش) 53
3-5- برق 54
4-5-آب 57
5-5- سوخت 59
فصل ششم 62
محاسبات مالی طرح 63
1-6- برآورد سرمایه ثابت طرح 64
2-6- برآورد سرمایه در گردش 66
3-6- نحوه سرمایه گذاری 67
4-6- هزینه تولید سالیانه طرح 67
1-4-6- محاسبه هزینه حقوق و دستمزد 68
2-4-6-محاسبه هزینه انرژی 68
3-4-6- هزینه استهلاک 69
5-6- هزینه های ثابت و متغییر تولید 70
6-6- محاسبه نفطه سربسر تولید 71
7-6- محاسبه ی قیمت تمام شده ی محصول 72
8-6- محاسبه ی قیمت فروش محصول 72
9-6-ارزش افزوده ناخالص طرح 72
10-6-ارزش افزوده خالص طرح 73
11-6- محاسبه ی دوره برگشت سرمایه 73
12-6- توجیه اقتصادی طرح 73
منابع و مآخذ 75

فهرست جداول , نقشه ها , نمودارها
عنوان صفحه
جدول شماره (1-1) استاندارد تولید
نمودار شماره ( 1-1) نمودار فرآیند تولید
نمودار (1-2) نمودار فرآیند تولید
جدول (1-2) برآورد مصرف سالیانه مواد اولیه مورد نیاز واحد
جدول (2-2) فهرست ماشین آلات و تجهیزات خط تولید
جدول (3-2) برآورد زمان بندی اجرای پروژه
جدول (5-2) برآورد ظرفیت تولید
شکل (2-2) نقشه پلان سالن تولید
جدول (6-2) جایابی و محل اجرای طرح
جدول (1-3) برآورد نیروی انسانی تولید
جدول (3-3) هزینه خدمات نیروی انسانی
نمودار (1-3) چارت سازمان دهی طرح
جدول (1-4) محاسبه مساحت مورد نیاز طرح
جدول (2-4) محاسبه ی مساحت سطح زیر بنای ساختمان اداری
جدول (3-4) برآورد مساحت سالن تولید/ کارگاه و…
جدول (4-4) برآورد مساحت انبار مواد اولیه
جدول (5-4) برآورد مساحت انبار محصول
جدول (6-4) محاسبه مساحت سلف سرویس و نماز خانه
جدول (7-4) برآورد هزینه های محوطه سازی
جدول (8-4) برآورد هزینه های محوطه سازی
شکل نقشه پلان طرح
جدول (1-5) برآورد برق مصرفی واحد
جدول (2-5) برآورد آب روزانه واحد
جدول (3-5) سوخت مورد نیاز واحد
جدول (4-5) تاسیسات حرارتی
جدول (5-5) تاسیسات برودتی
جدول (6-5) برآورد هزینه های ارتباطات
جدول (7-5) برآورد هزینه های تهویه و اطفاء حریق
جدول (1-6) برآورد سرمایه گذاری کل
جدول (2-6) برآورد سرمایه ثابت
جدول (3-6) برآورد هزینه های سرمایه ای
جدول (4-6) برآورد هزینه های قبل بهره برداری
جدول (5-6) برآورد سرمایه در گردش
جدول (6-6) برآورد هزینه های سالیانه طرح
جدول (7-6) برآورد هزینه های ثابت
جدول (8-6) برآورد هزینه های متغیر
جدول (9-6) شاخص های مالی و اقتصادی طرح

چکیده :
آگاهی از نوع کالا و خصوصیات کلی و کاربرد آن ما را به شناخت و جایگاه این صنعت راهنمایی می کنند. به منظور شناخت انواع مختلف شلنگها و کاربرد های آن لازم است ویژگیها و مشخصات فنی آن ها مورد بحث و بررسی قرار گیرد که در این راستا شناسایی استانداردهای طی و جهانی از اهمیت خاصی برخوردار می باشند. تعیین جایگاه محصولات مذکور در این سایه انواع شلنگهای موجود (کالای رقیب) نیز می تواند در زمینه تحقق هر طرحی اهمیت داشته باشد که لازم است در بررسیهای اولیه مربوط به آن مورد توجه قرار گیرد.
انجام مطالعات بازار و بررسی ماهیت محصول از جهت مصارف داخلی و پتانسیل صادراتی نیز می تواند در راهگشای مطمئنی برای انجام مطالعات دقیقتر و در نهایت احداث چنین واحدهای باشد که به دلیل مستقل بودن طرح از زمان و مکان تنها ملاحظات کلی مربوط به آن ها مدنظر خواهد بود .

مقدمه:
از دوران گذشته برای انتقال مایعات، گازها و حتی در برخی موارد، جامدات پودری، از لوله استفاده می شده است. لوله ها عمدتاً برای انتقال مایعات مصرف می شود و انواع گوناگون دارند. لوله هایی از جنس مواد طبیعی فقط در دوران محدود و کوتاهی از زمان به کار می افتد و امروزه شلنگ و لوله در انوع مختلف و متنوع از ترکیبات مصنوعی خصوصاً لاستیک و پلاستیک ساخته می شوند. می توان گفت اکنون لاستیک و پلاستیک جایگاه خود را در صنعت انتقال سیالات همچون دیگر صنایع یافته اند به طوریکه امروزه حدود 80% مصرف جهانی لوله های پلاستیکی را لوله های پی وی سی (نرم سخت) تشکیل می دهند.

فصل اول :
کلیات و سوابق

فصل اول : کلیات و سوابق
1ـ1 مصرفی اجمال پروژه
2ـ1 معرفی محصول
3ـ1 سوابق تولید
4ـ1 کاربرد محصول
5ـ1 مصرف کنندگان
6ـ1 بررسی نیازهای جامعه

1ـ1 معرفی اجمالی پروژه :
شلنگهای پی وی سی در اصطلاح به لوله های نرمی گفته می شود که بخش اصلی مواد سازنده آن ها را پی وی سی تشکیل می دهد و از نظر علمی دسته ای از خانواده و سیع ترمو پلاستها می باشد. با پیشرفت صنعت و نیاز روز افزون به کار برد مواد پلیمری امروزه شلنگهای پی وی سی کاربرد گسترده ای در صنعت ، آبیاری، گازرسانی و حتی زندگی روزمره انسان پیدا کرده است شلنگهای پی وی سی علاوه بر داشتن خواص مکانیکی، فیزیکی و شیمیایی بسیار خوب به دلیل قیمت پایین تر نسبت به سایر شلنگها توان رقابت مطلوبی برای در دست گرفتن بازار مربوط دارا می باشد فرآیند تولید شلنگ پی وی سی شامل اکستروژن پی وی سی نرم ، خنک کردن، نخ پیچی، اکسترون مجدد، خنک کردن و پیچیدن شلنگ می باشد. به دلیل اهمیت کیفیت محصول فرآیند تولید شلنگ تمام اتوماتیک می باشد.
اصول انتخاب ظرفیت برای واحدهای تولید شلنگ پی وی سی شرایط و ویژگیهای بازار و واحدهای مشابه داخلی، سهم قابل کسب بازار، ویژگیهای فنی و تکنولوژی یکی ، محدوده متداول و مطمئن باثمثک به روشهای آماری و حداقل ظرفیت اقتصادی است.

2ـ1 معرفی محصول:
1ـ2ـ1 ویژگیهای مشخصات فنی شلنگ پی وی سی:
شلنگ اصولاً به لوله چند لایه ای گفته می شود که حاوی یک لایه (در برخی موارد چند لایه) تقویت کننده می باشد و عموماً از جنس پی وی سی نرم ساخته می شوند، پلی ونییل کلولید نرم تهی شده از آمیزه ای است که حاوی درصد زیادی روان کننده می باشد و محصول از این آمیزه انعطاف پذیری بالایی دارد.
مشخصه شلنگ قطر اسمی آن هاست که ممکن است معادل با قطر حقیقی و یا توان با درصد کمی خطا باشد.
از دیگر مشخصاتی که برای هر شلنگ تولید نشده باید ذکر شود و حداکثر فشاری که تحمل می نماید.

2ـ2ـ1 تعریف شلنگ:
در صنعت تعریف پذیرفته شده عمومی از یک شلنگ پلاستیک این است که شامل 3 بخش اصلی است:
الف) یک تیوپ
ب) ماده تقویت کننده یا نخ پیچیده شده
ج) یک پوششی برای محافظت خارجی
واژه شلنگ مجموعه ترکیبی که شکل دهی نشده است. محدود گسترده ای از پلیمر ها برای بخش داخلی شلنگ وجود دارند و پلیمرهای جدیدی نیز به این رده وارد می شود نوع پلیمری مصرفی بستگی به کاربرد و خصوصیات مورد نیاز دارد.
نوع تقویت کننده استفاده شده برای نخ تابع شرایط سرویس نهایی شکل ظاهری شلنگ می باشد و ممکن است در شکل نخ یا تار پود بافته شده بوسیله بافندگی، نخ پیچی، مارپیچی، یا پیچش پارچه بافته شده با برش مستقیم و یک طرفه بکار برده نشود . گاهی بیش از یک لایه تقویت کننده استفاده می شود ، و ماده ضعیف تری مانند پنبه یا کتان مورد مصرف قرار می گیرد.

3ـ2ـ1 استاندارد محصولات:
در زمینه تولید هر کالائی بکارگیری استانداردهای ملی و بین المللی امری ضروری می باشد. پیروی از استاندارد سبب بهبود در کیفیت بالا و افزایش توانائی واحد تولیدی تا حد رقابت با کالاهای داخلی در نهایت کالاهای خارجی می گردد. در ارتباط با شلنگ نیز ضرورت رجوع به استاندارد محسوس است. فهرست استانداردها ی طی تمرین شده با شلنگ در جدول (1ـ1) آورده شده است.

جدول شماره (1ـ1) استاندارد تولید
ردیف
عنوان استاندارد
شماره استاندارد
1
تعیین ثبات حرارتی پلی وینیل کلراید وکوپلیمرهای وابسته و ترکیبات آن ها به وسیله آزمایش تعیین رنگ
358
2
تعیین عدد گرانروی(ویسکوزیند) وزینهای پلی و ینیل کلرایدر محلولهای رقیق
216
3
لوله پلی وینیل کلراید نرم و ویژگیهای و روش آزمون
1612
4
لوله پلی وینیل کلرایدنرم ـ ویژگیهای ترکیبات
1436
5
لوله پی وی سی برای انتقال گاز
679

3ـ1 سوابق تولید:
لوله ها و اتصالات پی وی سی محصولات هستند که به هنگام ایجاد بناهای مسکونی، شبکه های فاضلاب ، سیم کشی ساختمان و یا آبرسانی به محل کشت مورد مصرف قرار می گیرند. کانون های مصرف آن اختصاص به نقطه ای خاص از کشور نداشته و عمدتاً متناسب با تراکم مواد مصرف و میزان تقاضا می باشد. این عوامل خود ناشی از جمعیت و ساختار آن در مناطق مختلف کشور می باشد.
در حال حاضر با توجه به اطلاعات موجود در بانک اطلاعات صنعتی وزارت صنایع، 41 واحد تولیدی در زمینه لوله و اتصالات پی وی سی مشغول به کار می باشند. بزرگترین این واحد ها کارخانه پی وی سی ایران با ظرفیت 000/11 تن در سال واقع در سمنان است . ظرفیت کل این واحد ها حدود 500/139 تن در سال می باشد. از سوی دیگر تا کنون 14 واحد که موافقت اصولی دریافت نموده اند در شرف تاسیس هستند و ظرفیت کل این واحد ها در صورت کار با ظرفیت اسمی خود به 000/26 تن در سال خواهید رسید.
محصولات ساخته شده از پی وی سی سخت به صورت لوله های مستقیم بر اساس تعرفه گمرکی شماره 02/36 ن 2 وارد کشور می شوند، مقدار واردات این محصولات با توجه به آمارهای مندرج در کتب بازرگانی خارجی، قریب به 1280 تن در سالهای بین 1357 الی 1366 بوده است.

4ـ1 کاربرد محصول:
از دوران گذشته برای انتقال مایعات، گازها و حتی در برخی موارد جامدات پودری از شلنگ استفاده می شود شلنگهای عمدتاً برای انتقال مایعات مصرف می شوند و انواع گوناگون دارند. امروزه شلنگ لوله در انواع مختلف و متنوع از ترکیبات مصنوعی خصوصاً لاستیک و پلاستیک ساخته می شوند.

5ـ1 مصرف کنندگان:
کاربرد محصول:
سفارش دهندگان عمدتاً شرکت ها و مغازه های فروش محصولات پی وی سی می باشند که فروش آنها مختص شلنگ ، لوله ، اتصالات پلیمری می باشد.
6ـ1 بررسی نیازهای جامعه :
به دلیل نیاز شدید بازار داخلی به لوله و اتصالات پی وی سی و نیز پائین بدون استانداردها تولید این محصولات در کشور، صادرات مشخص از این کالا در کتب بازرگانی خارجی ذکر نگردیده، اما با نهایت به امکان تولید ماده اولیه آن در داخل کشور بهبود ارتقاء کیفیت محصولات تولیدی و شرایط مطلوب برای سرمایه گذاری می توان بالقوه به صادرات ده درصد از تولیدات لوله و اتصالات پی وی سی کشور در طی برنامه پنج ساله دوم امیدوار بود.
از دوران گذشته برای انتقال مایعات، گازها و حتی در برخی موارد جامدات پودری از شلنگ استفاده می شود شلنگهای عمدتاً برای انتقال مایعات مصرف می شوند و انواع گوناگون دارند. امروزه شلنگ لوله در انواع مختلف و متنوع از ترکیبات مصنوعی خصوصاً لاستیک و پلاستیک ساخته منظریه اینکه خانه سازی و شهرسازی بزرگترین کانون مصرف لوله و اتصالات پی وی سی محسوب می شوند، می توان مصرف این محصولات را به روند رشد ساختمان سازی و شهر نشینی مربوط ساخت. اطلاعات مندرج در سالنامه آماری کشور 1367 نشان میدهد که ساختمانهای شهری و روستایی به طور متوسط سالانه 9 درصد افزایش پیدا می کنند و تقریباً 70 درصد از این ساختمانها برای شبکه فاضلاب خود از لوله های پی وی سی استفاده می کنند.ی شوند.
کانون مصرف فعال دیگری که روز به روز بر اهمیت آن افزوده می شود آبیاری زمینهای کشاورزی می باشد. نظریه اهمیت جلوگیری از به هدر رفتن آبهای کشاورزی و توزیع مناسب آن، به علت مناسب بودن این لوله ها، بازار گسترده و رو به رشدی در این مورد پیش بینی می شود.

4ـ1 کاربرد محصول:
از دوران گذشته برای انتقال مایعات، گازها و حتی در برخی موارد جامدات پودری از شلنگ استفاده می شود شلنگهای عمدتاً برای انتقال مایعات مصرف می شوند و انواع گوناگون دارند. امروزه شلنگ لوله در انواع مختلف و متنوع از ترکیبات مصنوعی خصوصاً لاستیک و پلاستیک ساخته می شوند.

فصل دوم :
طراحی تولید

فصل دوم :طراحی تولید
1ـ2 فرآیند تولید
2ـ2 نمودار فرآیند تولید
3ـ2 مواد اولیه و منابع تامین آن
4ـ2 ابزار و ماشین آلات و منابع تامین آن
5ـ2 برنامه زمان بندی اجرای طرح
6ـ2 پلان سالن تولید

1ـ2 فرآیند تولید
فرآیند تولید شلنگ پی وی سی:
مراحل مختلف تولید لوله به ترتیب ذیل خواهد بود:
ـ توزیع اختلاط مواد اولیه
ـ اکستروژن ساخت شلنگ ودای مربوط به ساخت شلنگ
ـ سرد کردن و کشش
ـ نخ پیچی
ـ اکستروژن مجدد ودای ساخت شلنگ
ـ سرد کردن و کشش
ـ برش
ـ پیچیدن
هر یک از موارد بالا بر تفکیک در ذیل مورد بررسی قرار خواهد گرفت.

1ـ1ـ2 توزیت و اختلاط مواد اولیه:
توزین هر یک از مواد اولیه مورد نیاز در خط تولید از اولین اقدامات انجام شده در سالن تولید محصولات می باشد که در این راستا از ترازوهای معمولی استفاده می گردد. کلیه مواد تشکیل دهنده فرمولاسیون شلنگ پی وی سی پس از توزین به داخل یک دستگاه مخلوط کن (که از نوع شبکه ای دو مخروطی و یا … می تواند باشد) انتقال یافته و عمل اختلاط تا یکنواختی کامل این مواد ادامه خواهد یافت.

2ـ1ـ2 اکستروژن:
اکستروژن پلاستیکها فرآیندی جهت تهیه ی ماده نرم شده از ترکیب پلیمری می باشد که این عمل بوسیله وارد کردن یک نیروی فشاری در طول دهانه دای (شکل دهنده) و بدنبال آن شکل گیری و سردکردن انجام می پذیرد و اکسترود در واحد تهیه مذاب در فرآیند اکستروژن بوده که طرحی و عملکرد آن یک عامل اساسی در موفقیت یک سیستم می باشد
وظیفه ماشین تولید و ذخیره ماده نرم، با دما و درصد یکنواخت و با یک سرعت ثابت و قابل کنترل بوده که متناسب با نوع ماشین از یک یا جند پیچ برخوردار خواهد بود بدنه و پیچ، واحد هایی هستند که با هم عمل کرده تا پلیمر مذاب را به جلو هدایت و بر مداد پلاستیکی فشار وارد نمانید سیستم رانش، فارپیچ را با سرعت کنترل شده می چرخاند و بدنه نیز همراه با الهانهای گرم و سرد کننده که به کنترل کننده دما متصل می باشد تجهیز می گردد.
طور کلی می توان اکسترود را به سه بخش ذیل تقسیم نمود:
1ـ تغذیه کننده
2ـ مذاب کننده
3ـ اندازه گیری
هر یک از این مناطق دارای پیچهای متفاوتی در راستای اجرای نقش خود در فرآیند ذوب ماده پلاستیکی می باشد. بخش تغذیه کننده گرانولها یا پودر های پلاستیک را از کلوئی تغذیه ماشین به ناحیه ای که ذوب مواد شروع می شود انتقال می دهد در صورتیکه دانستید حجم ماده ذوب نشده کمتر از دانستید پلیمر مذاب باشد شیارهای بخش تغذیه کننده عمیق تر بوده به طوری که با بخش اندازه گیری قابل مقایسه می باشد.
این حالت در مراحل بعدی با افت فشار حاصله در اثر محدودیت جریان ایجاد شده یا بخش چند راهه مراتب کاهش داده می شود این نوع دای جهت اکسترود کردن پلی الفین ها بویژه پلی اتیلن مفید می باشد. دای کوچکتر برای اکسترود کردن تیوپها معمولاً مستقیماً به ماشین متصل می شوند که این کار با وسیله یک تطبیق دهنده با دای یا متسقیماً به خروجی صورت می گیرد. برای محصولاتی با اندازه های بزرگتر دای های باری ثابت شدن بر روی اکسترو دریا حمل و نقل آسان بسیار سنگین و مشکل آفرین بوده راه حل معقول در استفاده از یک نگهدارنده دای برای ثابت کردن و حرکت آن نسبت به موقعیت اصلی می باشد.
عامل دیگری که بر تصمیم گیری پیرامون چگونگی پیرامون چگونگی نوع دای تاثیر می گذارد روش اندازه گیری تیوپ می باشد. در بعضی از انوع محصولات جائی که تیوپ مستقیماً به داخل تانک آب سرد جریان میابد اندازه با کنترل سرعت کشش و سرعت خروجی ماشین تنظیم می شود در اغلب موارد محصول بوسیله یک واحد سردکن اندازه گیری می شود از جهت دای جریان مستقیم بدین دلیل می باشد که می تواند با مواد حساس نسبت به فشار و حرارت مورد استفاده قرار گیرند علاوه براین، مسیرهای ساده تر جریان منجر به کاهش افت فشار شده و یکنواختی بیشتری به خروجی مواد در سرعتهای بالاتر خواهند بخشید.

4ـ1ـ2 سرد کردن و کشش:
اندازه گیری مواد نرم به طور مکانیکی غیر ممکن است زیرا پلیمر داغ به سطح اندازه گذار می چسبد و از حرکت پلیمر از داخل واحد اندازه گیری جلوگیری می نماید . این گونه مواد آزادانه اکسترود شده و وارد حمام آبی می شود و وسائل گوناگونی برای حفظ شلنگ و نگه داری شکل آن در هنگامیکه ماده سرد می شود مورد مصرف قرار می گیرد . این وسایل معمولاً حلقه های و غلتکها و در برخی موارد تیوپ می باشد . به طور کلی دقت اندازه گیری خوب نمی باشد .
واحد بعدی در این مرحله جریان دستگاه کشش است که می تواند به چندین شکل عمل نماید ولی معمولترین های واحد های مورد استفاده دو تسمه انتقال چند قطعه ای است که در خلاف جهت یکدیگر قطعات تسمه برای حصول کشش اضافی روی شکل گرد غالباً شیاردار هستند این واحدها به منظور کنترل سرعت تسمه با سرعتهای متغیر راندن منجر می شود و به این وسیله اندازه کلی تیوب در مورد الکسترو‍‍ژن آْزاد کنترل می شود.
5-1-2 نخ پیچی:
نخ پیچی، به طور صنعتی، همواره بوسیله ماشینهایی که برای این هدف ویژه طراحی می شده اند بطور مکانیکی انجام شده است، در این دستگاه اساساً گذاشتن و بهم پیچیدن رشته هایی از مواد معمولاً نخ یا سیم، دور یک هسته مرکزی مثل یک خواشگند یا هسته سیم انجام می شود. ماده اینکه به عنوان وسیله نخ پیچی استفاده می شود روی لوله های مقوایی کوچک در داخل محافظ های پیچیده شده است که استوانه های پرشده ای از نخ با 15 سانتیمتر طول و 5/7 سانتیمتر قطر هستند یا در مورد سیم روی قرقره های پیچیده شده اند. این قرقره ها و نگه دارنده ها روی دوکهای حاصل نخ ماشین نخ پیچی که بعنوان نگهدارنده نخ، یا دوکها خوانده می شود قرار داده می شود.
روش معمولی تقسیم بندی ماشینهای نخ پیچی بوسیله تعداد این دوکها که حول هر یک صفحات پایداری ماشین نخ پیچی میچرخند می باشد صفحه یا صفحات پایه ماشین نخ پیچی ممکن است افقی یا عمودی باشد. دسته بندی نوعی ماشین های نخ پیچی که در ساخت شلنگ استفاده شده است 16،18،20،24،32،36،48،60،64 دوک هستند.
در همه انواع نصف دوکها در جهت عقربه ساعت و نصف دیگر در خلاف جهت آن میچر فتد. اثر این نوع ترتیب دهی این است که نخ در اطراف پایه حمل می شود و با هر دو دوک دنبال می شود و همچنین از بالا و پائین نخ حمل شو، از دوکهای مجاور عبور می کند. طرح نخ پیچی معمولاً به شکل دو تا بالا، دو تا پائین است بعنوان یک اصل کلی طرح نخ پیچی شلنگ مرکز باند ممکند را اشغال می کند. بطور واضح اگر طرح نخ پیچی خیلی باز باشد کم استفاده شده است و فشار بالای داخل شلنگ ممکن است باعث ترکیدگی آن شود.
از سوی دیگر طرح نخ پیچی می تواند بسیار مقدار کم باشد و تولید نخ تابیده شده ای معادل با یک پارچه بافته شده بنماید این کار قدرت مورد نیاز را بالا می برد ولی مشکلاتی از لحاظ چسبندگی و افزایش هزینه ایجاد می کند.
از سوی دیگر طرح نخ پیچی می تواند بسیار مقدار کم باشد و تولید نخ تابیده شده ای معادل با یک پارچه بافته شده بنماید این کار قدرت مورد نیاز را بالا می برد ولی مشکلاتی از لحاظ چسبندگی و افزایش هزینه ایجاد می کند.
توزین هر یک از مواد اولیه مورد نیاز در خط تولید از اولین اقدامات انجام شده در سالن تولید محصولات می باشد که در این راستا از ترازوهای معمولی استفاده می گردد. کلیه مواد تشکیل دهنده فرمولاسیون شلنگ پی وی سی پس از توزین به داخل یک دستگاه مخلوط کن (که از نوع شبکه ای دو مخروطی و یا … می تواند باشد) انتقال یافته و عمل اختلاط تا یکنواختی کامل این مواد ادامه خواهد یافت.

5-1-2 نخ پیچی:
نخ پیچی ، به طور صنعتی ، همواره بوسیله ماشینهایی که برای این هدف ویژه طراحی می شده اند بطور مکانیکی انجام شده است ، در این دستگاه اساساً گذاشتن و بهم پیچیدن رشته هایی از مواد معمولاً نخ یا سیم ، دور یک هسته مرکزی مثل یک خواشگند یا هسته سیم انجام می شود . ماده اینکه به عنوان وسیله نخ پیچی استفاده می شود روی لوله های مقوایی کوچک در داخل محافظ های پیچیده شده است که استوانه های پرشده ای از نخ با 15 سانتیمتر طول و 5/7 سانتیمتر قطر هستند یا در مورد سیم روی قرقره های پیچیده شده اند . این قرقره ها و نگه دارنده ها روی دوکهای حاصل نخ ماشین نخ پیچی که بعنوان نگهدارنده نخ ، یا دوکها خوانده می شود قرار داده می شود .

6-1-2 اکستروژن مجدد و دای ساخت شلنگ:
سیستم اکستروژن همانند سیستم اکستروژن اولیه می باشد و تنها تفاوت آن در دای مربوطه می باشد این دای تحت زاویه 90 درجه قرار گرفته و اولیه که نخ روی آن پیچیده شده است از داخل آن عبور کرده وروکش ثانویه روی آن قرار می گیرد عمدتاً قطر تیوپ اولیه دارای محدودیت بوده و در صورت افزوده شدن نسبت به میزان مشخص می بایست دای مربوطه تعویض شود.

7ـ1ـ2 سرد کردن و کشش:
سیستم سرد کردن و کشش همانند سیستم قبل می باشد که به طور کامل توضیح داده شده تنها لازم به ذکر است که با وارد شدن مواد اکسترود شده به تانک آب مواد جامد شده و کاملاً به یکدیگر می چسبد .
شلنگ تولید شده از داخل دستگاه کشش عبور می کند که کشش علاوه بر تنظیم ضخامت شلنگ به منظم شدن زنجیرهای پلیمری ، آزاد شدن و استحکام بیشتر شلنگ کمک می کند.

9ـ1ـ2 دستگاه پیچش:
شلنگها را متناسب با ضخامت آن تقاضای بازار به طولهای مختلف برش داده و برروی دستگاه پیچش بپیچند. این عمل موجب گردید کویل های 50 یا 100 متری شده که پس از پیچیده شدن بر روی دستگاه توسط نوارهای بسته بندی بسته شده، آنگاه از دستگاه جدا شده و آماده مصرف می باشد. دستگاه دارای دو قرقره برای پیچیدن شلنگ است که همزمان با پیچیده شدن شلنگ به یک قرقره عملیات جداسازی کویل آماده از قرقره دیگر صورت می گیرد.
ارّه ها تحت شرایط عمل مناسب، برش مطمئنتر و دقیق تری نسبت به تیغه ایجاد می کنند و معمولاً برای برش شلنگ ضخیم تر مورد استفاده قرار می گیرند این اره ها می توانند بصورت عمودی در جهت عرض شلنگ یا در جهت محوری محل برش را میسر سازند.
در استفاده از تیغه، ضروری است آنرا روی یک پایه متحرک استوار نمود که حرکت پایه با ماده اکسترود شده، مانع از چسبیدن تیغه اره و در زمان برش می باشد.

10ـ1ـ2 کنترل کیفیت:
نظریه اینکه محصول تولید شده در این واحد اکثراً برای مصارف آب رسانی و گاز رسانی استفاده می شود لذا بایستی نظارت بر نحوه ساخت و کیفیت محصول نهایی ار مورد توجه قرار داد . از طرف دیگر به دلیل وجود برنامه صادراتی برای این کالا عرضه محصولاتی با کیفیت پائین به بازارهای جهانی معقول و منطقی نبوده و موجب بسته شدن درهای صادرات به روی این کالا خواهد شد . از مهمترین مواردی که در صنعت ساخت این محصولات مورد توجه خواهند بود میزان تحمل فشار ، ترکیدگی ، تحمل کشش و میزان ضربه پذیری آنها می باشد.
علاوه بر آن در استانداردهای بین المللی و ملی، ویژگیهای خاصی برای مواد اولیه پی وی سی تعیین شده که باید مورد آ‍زمایش قرار گیرند لیکن به دلیل معتبر بودن شرکتهای سازنده آزمایشات خاصی به روی آنها انجام نشده و لذا کنترل کیفیت مواد اولیه اهمیت کمتری را دارا می باشد تازمانی که سفارش خرید مواد اولیه بر مبنای شناخت کیفیت اینگونه مواد از سوی تولید کنندگان مربوطه صورت می گیرد هیچ گونه مشکل خاصی بروز نخواهد نمود.

11ـ1ـ2 کنترل کیفیت در حین تولید:
کنترل انجام شده در این بخش عمدتاً محدود به عملکرد های دستگاه در حین ساخت خواهد بود که در ذیل به آنها اشاره شده است.
الف) یکنواختی کامل مواد اولیه در مخلوط کن و دادن زمان کافی به آنها در جهت اختلاط کامل
ب) کنترل دمای اکستروژن ، سرعت پیچ و تنظیم دقیق برای جلوگیری از تغییرات ابعادی
ج) کنترل مراحل بعدی اعم از سرد کردن، کشش، نخ پیچی، پیچش و برش محصول به اندازه مطلوب
د)کنترل سطح خارجی شلنگ ها از نظر زبری سطح و تغییر رنگ
ه) ضخامت دیواره شلنگ و شکل دایره ای آنها
و) میزان وانستیه نخ پیچی و یکنواختی آن

12ـ1ـ2 کنترل کیفیت محصول:
بر طبق استانداردهای ملی ، مقاومت کشش ، از دیار طول ، تغییرات طول در اثر حرارت ، فشار هیدروستاتیکی ، ضخامت ، رنگ و ابعاد آن باید در حد مشخص باشد اندازه گیری ضخامت و قطر لوله بر طبق استاندارد 2412 به کمک میکرومتر و کولیس انجام می شود اندازه گیری ابعاد (قطر خارجی و قطر داخلی شلنگ ها ) ، آزمون فشار هیدروستاتیکی و فشار ترکیدن ، حدود تغییرات ضخامت جداره فشار قابل تحمل ، فشار ترکیدن ، تخت ستون شلنگ کیفیت واکسترود شدن بررسی می شود . در هر مرحله از تولید، وزن مخصوص و شاخص ذوب مواد باید دقیقاً تعیین گردیده و یادداشت شود .

2ـ2 نمودار فرآیند تولید:
با توجه به توضیحات ارائه شده در بند(1ـ2) فرآیند تولید شلنگ
پی وی سی را می توان به شرح نمودار(1ـ2)نمودار شماره (1ـ2) نمودار فرآیند
تولی
1ـ انبار مواد اولیه
2ـ توزین و اختلاط مواد اولیه
3ـ تاخیر در جهت اختلاط مواد اولیه
4ـ کنترل مواد اولیه
5ـ اکستروژن و دای ساخت شلنگ
6ـ کنترل دمای اکستروژن
7ـ سرد کردن و کشش
8ـ کنترل سرد کرد
9ـ نخ پیچی
10ـ کنترل نخ پیچی
11ـ اکستروژن مجدد و دای ساخت شلنگ
12ـ سرد کردن و کشش
13ـ برش
14ـ پیچش
15ـ کنترل کیفیت

3ـ2 مواد اولیه و منابع تامین آن
1ـ3ـ2 مواد اولیه:
ترکیبات شرکت کننده درساخت شلنگ پی وی سی از تنوع زیادی برخوردار که دلیل آن را می توان درخصوصیات مطلوب پی وی سی بعنوان ماده موثر دانست همچنین به دلیل کیفیت عرضه این محصولات مواد بسته بندی خاصی نیز مورد نیاز خواهد بود که توضیحات مفصلی پیرامون هر یک از موارد مورد نیاز و مقادیر آن ها در ذیل ارائه شده است.

2ـ3ـ2 گرانول شلنگی پی وی سی
ماده مری پی وی سی شلنگی ، بعنوان ترکیب اصلی تشکیل دهنده فرمولاسیون شلنگی پی وی سی بصورت گرانول در حال حاضر از داخل کشور توسط شرکت ملی صنایع پتروشیمی تامین می گردد این گرانول را می توان از شرکتهای گرانول ساز داخلی نیز تامین می گردد .
ماده مری پی وی سی شلنگی، بعنوان ترکیب اصلی تشکیل دهنده فرمولاسیون شلنگی پی وی سی بصورت گرانول در حال حاضر از داخل کشور توسط شرکت ملی صنایع پتروشیمی تامین می گردد این گرانول را می توان از شرکتهای گرانول ساز داخلی نیز تامین می گردد .
مقدار پی وی سی بکار رفته جهت تولید انواع لوله و اتصالات حدود 99ـ 27 درصد خواهد بود که بدلیل قابل برگشت بودن ضایعات حاصله و با توجه به اتلاف مقداری از مواد و هنگام افزایش به اکسترود وحمل و نقل تنها یک درصد بعنوان ضایعات منظور می گردد .

3ـ3ـ2 مستربچ:
ماده مهم دیگری که در تهیه این محصولات بکار می رود مستربچ بوده که به عنوان بهبود دهنده مقاومت نوری ، پایدار کننده ، افزایش عمر پلیمر و ماده زنگی در حدود 3 ـ 1 % افزوده می شود این ماده از خارج کشور خریداری شده و در حال حاضر یک واحد تولیدی داخلی نیز به تولید آن مشغول می باشد درصد ضایعات آن کمی بیش از درصد ضایعات گرانول می باشد و در حدود 2 درصد برآورد می شود .

4ـ3ـ2 نخ نایلون
نخ نایلون با ذیبر بیش از 50 بسته به قطر شلنگ مقاومت خواهد بود میزان مصرف آن برای هر کیلوگرم شلنگ تقویت شده با نخ 2/1 گرم می باشد .

5ـ3ـ2 نوار بسته بندی:
این نوارها برای بسته بندی رول های شلنگ مورد استفاده قرار می گیرد در رول های بزرگتر مقدار بیشتری و در ژل های کوچکتر مقدار کمتری نوار مصرف خواهد شد.
میزان نوار مصرفی جهت این امر به طور تقریبی محاسبه شده و با احتساب ضایعات ناچیزی احتمالی حدود 250 متر به ازای هر تن محصول بر آورد می گردد .

6ـ3ـ2 جمع بندی مدار اولیه مصرفی:
برآورد نهایی هر یک از موارد فوق به ظرفیت واحد تولیدی به سهولت انجام گردیده که نتایج به دست آمده از این محاسبات برای ظرفیت سالانه 50 تن انواع شلنگ پی وی سی در جدول ذیل ارائه شده است .
جدول شماره (1ـ2) مواد اولیه و بسته بندی

4ـ2 ابزار ماشین آلات و منابع مورد نیاز آن
1ـ4ـ2 ماشین آْلات و تجهیزات خط تولید:
استفاده از دستگاهها و ماشین آلات مناسب در خط تولید علاوه بر بهبود کیفیت محصول و بهینه نمودن سرمایه گذاری اجرای طرح، سود آوری مطلوبی را نیز به همراه خواهد داشت. در مقابل نامناسب بودن تجهیزات و عدم کنترل دقیق روی آنها موجب نزول کیفیت محصول، عدم مرغوبیت کالا، از دست دادن بازار مصرف و همچنین بالا رفتن هزینه های عملیاتی خواهد داشت. انتخاب دستگاههایی با فهرست تجهیزات به کار رفته در خط تولید شلنگهای پی وی سی به ترتیب ذیل می باشد.
1ـ دستگاه توزین
2ـ دستگاه اختلاط
3ـ آسیاب مواد ضایعاتی
4ـ اکسترودر به همراه دای مربوطه
6ـ دستگاه کشش
7ـ دستگاه نخ پیچی
8ـ اکسترودر به همراه دای مربوطه
9ـ تانک سرد کننده
10ـ دستگاه کشش
11ـ دستگاه برش
12ـ دستگاه پیچیده
دستگاهها و ماشین آلات منظور شده جهت این طرح با توجه به پیشنهاد قیمت شرکت ( بوزانو ) از کشور ایتالیا انتخاب شده که توانایی تولید شلنگ هایی با قطر 10 تا 50 میلی لیتر را دارا می باشد .
کلیه ماشین آلات و تجهیزات این کارخانه از شرکت های داخلی و خارجی تامین می گردد که مشخصات کامل در جدول شماره ( 2ـ2 ) ارائه شده است .

5ـ2 برنامه زمابندی طرح:
برنامه زمان بندی طرح شامل مدت زمان لازم برای انجام هر یک از موارد زیر می باشد .
ثبت سرمایه و شرکت ، خرید و آماده سازی زمین ، تهیه نقشه هایی ساختمانی، شروع عملیات ساختمان سازی ، سفارش ، خرید وحمل اولیه و ماشین آلات و نصب و راه اندازی دستگاه ها ، استخدام و آموزش پرسنل ، بهره برداری آزمایشی ، همانطور که در نمودار نیز نشان داده شده نسبت سرمایه و شرکت به کمترین زمان و عملیات ساختمان سازی به بیشترین زمان نیاز دارد .

جدول شماره (3ـ2) برنامه زمابندی طرح

6-2 پلان سالن تولید:

با توجه به نوع صنعت تولید شلنگهای پی وی سی شرایط حاکم بر سالن تولید استقرار

ماشین آلات و تجهیزات مختلف در خط تولید بر اساس مواد مندرج در ذیل خواهد بود.
1ـ با توجه به اینکه اولین مراحل تولید با توزین و اختلاط مواد همراه است، این دستگاه ها در مبدا ورودی از طرف انبارهای مواد اولیه قرار داشته که لازم است کمترین مسافت را با دستگاه های اکسترودر دارا باشد.
2ـ اکسترودر و ملجقات آن بصورت یک خط مداوم و پیوسته عمل می نماید که لازم است در یک امتداد و پشت سرهم قرار گیرند بنابراین طول سالن تولید متناسب با طول یک خط کامل اکستروژن و ملحقات آن تعیین خواهد شد.
3ـ دستگاه پیچنده نهایی شلنگ نیز بطور منطقی در انتهای مسیر اکستروژن و محل خروج محصول از سالن تولید قرار می گیرد.
4ـ سیستم استقرار هر یک دستگاه ها علاوه بردارا بودن شرایط فوق باید بگونه ای باشد که ایجاد هیچ گونه محدودیتی در تردد و حمل و نقل پرسنل و مواد ننموده و اعمال مربوط به توزین بارگیری و تخلیه دستگاه ها به سهولت انجام پذیرد جابجایی ماشین آْلات واحد بر اساس شرایط ویژه هر یک از تجهیزات موجود همچنین ابعاد و فضای مورد نیاز در اطراف هر دستگاه ها بطور کامل در شکل زیر ترسیم شده است.

7ـ2 جایابی و محل اجرای طرح:
برای انتخاب محل کارخانه باید به نکات زیر توجه کرد
1ـ موقعیت جغرافیایی محل احداث واحد که می تواند مصرف انواع بخصوص از محل محصول(از نظر اندازه) به همراه داشته باشد.
2ـ موقعیت اجتماعی محل احداث کارخانه که تعیین کننده شرایط فرهنگی محیط کار را امکان بکار گیری از نیروی کارگران ارزان می باشد. بدین ترتیب که درصورت سهولت دسترسی به نیروی انسانی مناسب و ارزان، استفاده از سیستمهای با تکنولوژی پائین تر که لزوم به کارگیری نیروی انسانی بیشتری برخوردار باشد البته لازم بذکر است که در هر حال ضرورت تولید محصولاتی مطابق با استانداردهای تدوین شده بعنوان مهمترین عامل انتخاب تجهیزات خواهد بود.
با توجه به شرایط بازار مصرف شلنگهای پی وی سی که عمدتاً در راستای آب رسانی و گازرسانی می باشد و همچنین توجه به بالا بردن هر چه بیشتر کیفیت محصولات مذکور و سوق دادن آنها به سمت بازارهای صادراتی(جمهوریهای استقلال یافته شوروی و…) استفاده از تجهیزاتی که دارای تکنولوژی برتری بوده و انعطاف پذیری بالاتر (در تولید اندازه های مختلف شلنگ)را داشته باشد مورد توجه قرار می گیرد.

جدول شماره(4ـ2) جایابی و محل اجرای طرح

فصل سوم :
نیروی انسانی

فصل سوم :
1ـ3 نیروی انسانی مورد نیاز
2ـ3 شرح وظایف
3ـ3 حقوق و دستمزد
4ـ3 سازماندهی نیروی انسانی

1ـ3 نیروی انسانی :
به کار گیری صحیح و موثر نیروی انسانی بطور مستقیم در افزایش و سودهی هر سازمان و مجموعه صنعتی دخالت داشته و نیازمند دقت فراوانی می باشد. نیازهای عمومی یکی واحد تولیدی را می توان به بخش های مدیریت مهندسی، خط تولید آزمایشگاه، تعمیرات و تاسیسات و در نهایت اداری، مالی و خدماتی تقسیم نمود که صنعت تولید شلنگهای پی وی سی با توجه به کوچک بودن و محدودیتهای موجود از شرایط خاص پیروی می نماید. مهمترین خصوصیات آن که تاثیر قابل توجهی در تعداد پرسنل وارد در ذیل تشریح شده است.
واحد حاضر اگر چه به لحاظ ویژگیهای خاص فرآیندی در سه شیفت کاری فعالیت می نمایند ولی بدلیل عدم حساسیت فراوان از جهت تداوم تولید مطابق با قانون کار از تعطیلات هفتگی و سالیانه استفاده می نماید. به همین جهت صرفاً سه شیفت کاری کارکنان خط تولید (بدون شیفت ذخیره ای) در نظر گرفته می شود.

جدول شماره(1ـ3) پرسنل مورد نیاز کارخانه تولید شلنگ پی وی سی

2ـ3 شرح وظایف:
1ـ2ـ3 وظایف مدیریت و مهندسی
مدیر عامل یا مدیر کارخانه مسئولیت مستقیم کل عملیات تولید و همچنین امور مالی، اداری، فروش و بازرگانی کارخانه را عهده دار بوده و با توجه به کوچک بودن صنعت، نیازی به استفاده از یک مهندس به عنوان مدیر تولید احساس نمی گردد این حالت اولویت استفاده از یک مهندس با تجربه جهت تصدی مسئولیت مدیریت کارخانه را کاملاً روشن نموده که در این راستا دارا بودن تخصص مهندس مکانیک پلیمر یا شیمی مناسب ترین حالت ممکن می باشد.

2ـ2ـ3 کارکنان خط تولید و آزمایشگاه:
تعداد پرسنل خط تولید با توجه به درجه اتوماسیون، پیچیدگی فرآیند و همچنین برنامه کاری افراد تعیین می شود که نتایج حاصل از این برآوردها به ترتیب زیر می باشد.
الف) با توجه به عملکرد پیوسته واحد یک نفر تکنسین با تجربه در امر تولید لوله های پلاستیکی بعنوان مسئول هر شیفت منظور شده که این فرد علاوه بر ایفای نقش فوق، مسئولیت اصلی دستگاه اکستروژن و آزمایشات کنترل کیفیت را نیز عهده دار خواهد بود. دلیل این امر را می توان در حساسیت فرآیند اکستروژن و همچنین محدودیت آزمایشات مربوط به کنترل کیفیت محصولات تولید شده دانست( عدم نیاز به تخصص آزمایشگاهی خاص)
ب) جهت نظارت برفرآیند اکستروژن و در نهایت بسته بندی محصولات از یک کارگر ماهر و یک کارگر ساده استفاده می شود که این افراد کلیه وظایف مربوط به تغذیه( دستگاه و در نهایت هدایت محصولات به انبار را عهده دار می باشد.)
ج) آسیاب ضایعات ایجاد شده در تولید و همچنین توزین و اختلاط مواد اولیه و حمل و نقل کلیه مواد درکارخانه تمیز به عهده دو نفر کارگر ساده می باشد که به دلیل عدم فعالیت بخشهای مربوطه در شیفت سوم تنها دو شیفت از چنین فردی استفاده خواهد شد.
در مجموع هر شیفت کاری از یک نفر به عنوان تکنسین، یک نفر کارگر ماهر و سه نفر کارگر ساده (در شیفت سوم تقلیل می باشد) استفاده می گردد.
3ـ2ـ3 کارکنان تاسیسات و تعمیرگاه:
جهت سرویس دهی به کلیه تاسیسات کارخانه انجام وظایف اولیه مربوط به تعمیرات و در نهایت تعویض قطعات و خدمات نگهداری دستگاهها از یک نفر تکنسین با تجربه استفاده می شود که فعالیت این فردها در یک شیفت انجام خواهد شد.

4ـ2ـ3 کارکنان امور اداری و خدمات:
تعداد کارکنان امور اداری با توجه به نوع صنعت، حجم عملیات و تعداد پرسنل تولیدی به دو نفر محدود گردید که زیر نظر مستقیم مدیریت فعالیت می نماید در این میان یک نفر مسئولیت امور مالی و حسابداری و نفر دیگر مسئولیت امور مالی و حسابداری و نفر دیگر مسئولیت امور بازرگانی و نظارت برتدارکات کارخانه را عهده دار می باشد و در رده مشاغل خدماتی نیز یک نفر به عنوان راننده دستگاه خودرو سواری کارخانه انجام وظیفه می کند و یک نفر به عنوان انباردار و نگهبان است.

3ـ3 حقوق و دستمزد:
برآورد حقوق و دستمزد نیروی انسانی در طرح بر اساس ضوابط وزارت کار و امور اجتماعی می باشد که شرح آن در جدول زیر درج شده است
تذکر: حق بیمه کارکنان به میزان 23% به مبلغ 000/2000/19 ریال پیش بینی نشده شده است که با این احتساب جمع حقوق و مزایای سالیانه پرسنل تولید شلنگ پی وی سی 000/400/028/1 ریال می باشد.

جدول شماره (2ـ3) برآورد هزینه های حقوق و دستمزد

4ـ3 سازماندهی نیروی انسانی:
در این طرح با توجه به شرح وظایف پرسنل نیروهای بخش تولید، اداری و خدماتی تقسیم بندی شده و ضمن مشخص کردن وظایف افراد نحوه ارتباط افراد، نوع مسئولیتها و اختیارات تعیین گردیده است. که نحوه ارتباط نیروها درچارت سازمانی(1ـ3) مشخص و نمایش داده شده است.

نمودار شماره (1ـ3) چارت سازمانی طرح

فصل چهارم :
ساختمان و فضاهای مورد نیاز

فصل چهارم : ساختمان و فضاهای مورد نیاز
1ـ4 زمین
2ـ4 ساختمانهای اداری
3ـ4 ساختمانهای مورد نیاز واحدتولید
4ـ4 هزینه های ساختمان سازی
5ـ4 پلان طرح

1ـ4 زمین:
مساحت محوطه و کل زمین کارخانه نیز متناسب با مساحت ساختمان ها و براساس شرایط عملیاتی کارخانه محاسبه گردیده است که در جدول شماره(1ـ4) ارائه گردیده است.
جدول شماره (1ـ4) هزینه زمین و آماده سازی

2ـ4 ساختمان های اداری:
از آنجایی که سرویس های دیگر کارخانه مثل بخشهای اداری ، رفاهی و خدماتی نیز در ایفای وظایف واحد ، نقش عمده ای دارند لازم است فضای مورد نیاز این بخشها نیز به طریق مناسبی برآورد شود . بخشهای اداری به منظور های مختلف مثل اداره کارخانه ، ارائه سرویس به کارکنان ، ارائه سرویس به مشتریان و طرف های قرار داد تامین مواد و… در کارخانه ها احداث می شوند در صنایع کوچک ساختمان های اداری متمرکز و معمولاً در معرض دید یعنی در قسمت جلوی اولین ساختمان بعد از ورودی کارخانه می باشند . سایر سرویس ها نیز در محلی مناسب که دسترسی استفاده کنندگان را میسر سازد مستقر می شوند.
محاسبه مساحت مورد نیاز بخش های اداری، برای اتاق مدیر واحد 40 متر مربع و به ازای هر کارمند اداری 10 متر مربع تخصیص یافته است. محاسبه بخش های دیگر و جمع بندی محاسبات فوق بر اساس تعداد پرسنل تولید ( و غیر تولیدی واحد در جدول ( 2ـ 4 ) درج گردیده است ) .

3ـ4 ساختمانهای مورد نیاز واحد تولید :
برآورد مساحت مربوط به هر یک از بخشهای کارخانه اعّم از سالنهای تولید ، انبارها، تاسیسات و تعمیرگاه ، نگهبانی و در نهایت ساختمانهای اداری ، رفاهی و خدماتی با توجه به ظوابط و مشخصات هر کدام انجام شده، که مساحت آنها در جدول زیر می باشد .

جدول شماره(2ـ4) هزینه ساختمان و آماده سازی

4ـ4 هزینه های ساختمان سازی:
جدول شماره(3ـ4) برآورد هزینه های ساختمان سازی

فصل پنجم:
انرژی و تاسیسات

فصل پنجم: انرژی و تاسیسات
1ـ5 تاسیسات حرارتی
2ـ5 تاسیسات برودتی
3ـ5 برق
4ـ5آب
5ـ5 سوخت
6ـ5ارتباطات

1ـ5 تاسیسات حرارتی:
تجهیزات گرمایش کارخانه با توجه به عدم نیاز فرآیند و دستگاههای خط تولید به سیستم های گرم کننده، تنها به امرگرمایش ساختمانها و سالن تولیدمی گردد. گرمایش ساختمانها به طریقه سیستم حرارتی مرکزی( شوفاژ تامین شده و گرمایش سالن نیز با استفاده از سیستم های حرارتی موضعی (بخاریهای گازوئیلی سوز با جریان غیر مستقیم هوای ذخیره شده) تامین می گردد.
انبارهای مختلف مواد اولیه محصول نگهداری آنها نیز به هیچ گونه تاسیسات گرمایشی ندارد.
امکانات و تجهیزات مورد نیاز جهت گرمایش بخشهای مختلف کارخانه عبارت از مشعل گازوئیل سوز، مخزن و جداره، پمپ های انتقال آب گرم، بخاری گازوئیل سوز سالن تولید، مخزن گازوئیل، تجهیزات جانبی مخصوص لوله کشی های لازمه و … می باشد.

2ـ5 تاسیسات برودتی(سرمایش):
به دلیل عدم وجود سیستمی که نیاز به استفاده از سیستم های تهویه داشته باشد و همچنین کوچک بودن واحد تولیدی، تنها سیستم های سرمایش موضعی(کولرآبی) جهت خنک کردن ساختمان مورد استفاده قرار می گیرند که در این راستا با توجه به حد متوسط شرایط آب و هوای کشور به ازای هر یکصد متر مربع از مساحت ساختمانها یک دستگاه کولر000/6 قوت مکعب در دقیقه منظور می گردد و نتیجه با وجود بخش مجزای مربوط به ساختمانهای اداری و رفاهی دو دستگاه کولر آبی برای این سیستم اختصاص می یابد .

3ـ5 برق:
یکی از اساس ترین و زیر بنائی ترین تجهیزات جانبی یک خط تولید و تاسیسات برق کارخانه تشیکل می دهد، چرا که هیچ یک از دستگاه های موجود بدون برق قادر به انجام فعالیت نمی باشند علاوه براین تامین کننده انرژی مربوط به تاسیسات و همچنین روشنائی کارخانه نیز نیروی برق خواهد بود که ضروریست میزان مصرف هر کدام از این سیستم مصرف کننده تعیین و در نهایت هزینه های مربوط برآورد گردد .
الف) برق مورد نیاز خط تولید:
برق مصرفی هر یک از دستگاه های مورد استفاده در تولید با منظور نمودن 25% اضافی جهت برق مصرفی در حالت بیشترین تقاضا (هنگام راه اندازی دستگاه ها و همچنین نیازهای احتمالی به برق اضافی به شکل جدول (1ـ5) تنظیم گردید که اطلاعات موجود در آن با توجه به مشخصات فنی دستگاه ها و مطابق با کاتالوگهای ارسالی از سوی سازندگان ارائه شده است .

ب)برق مورد نیاز تاسیسات روشنایی :
علاوه بر خط تولید تاسیسات جانبی و روشنایی ساختمان ها و محوطه نیز بعنوان مصرف کنندگان عمده برق می باشد مصارف روشنایی ساختمان های اداری مطابق با فرمهای معمول تقریباً 20 وات به ازای هر متر مربع از مساحت آن ها بوده که میزان برای سالن تولید و انبارها با توجه به سوله ای بودن آن ها اندکی افزایش یافته و معادل 30 وات بر هر متر برقی مصرفی تاسیسات ، ساختمان ها ومحوطه به تفکیک در جدول (2ـ 5) بر آورد شده است .
جدول (2ـ5) برق مورد نیاز خط تولید به تفکیک مصرف

جدول (2ـ5) برق مورد نیاز تاسیسات و روشنائی

ج) برق مورد نیاز کل واحد و برآورد برق مصرفی روزانه:
برآورد برق مصرفی و در نهایت سالیانه کارخانه نیز با توجه به همزمانی ساعت کاری قیمتهای مختلف و همچنین ساعت کاری بخشهای مختلف با توجه به فرمول ذیل قابل مقایسه خواهد بود. روشنایی ساختمان ها توجه به حضور 24 ساعته پرسنل در کارخانه و در نهایت روشنایی محوطه نیز بطور متوسط 10 ساعت در روز منظور می گردد.
(برق محوطه + برق ساختمان ها+ برق دستگاه ها+ برق تاسیسات)× 75% = برق مصرفی روزانه ضریب 75% به لحاظ منظور نمودن همزمانی عمل دستگاه ها وارد محاسبات می گردد.
(10×11+24×21+24×2/85+24×39)×75%= برق مصرفی روزانه
کیلو وات ساعت 920/727 = 270×2696= برق مصرفی سالیانه
کیلووات ساعت 2696 = برق مصرفی روزانه

جدول (3ـ5) برآورد برق مصرفی مجموع طرح

4ـ5 آب :
استفاده از آب جهت سرد کردن محصولات خروجی از اکسترودر نقش قابل توجهی را برای تاسیسات آب بوجود آورده که لازم است در جهت تامین آن، تجهیزات لازم به کار گرفته شود به طور کلی آب مصرفی این واحد مشتمل برآب مورد نیاز در خط اکسترود (شامل دو عدد حمام سرد کننده) آب آشامیدنی، بهداشتی و فضای سبز می باشد.
دستگاه های اکستروژن (حمام سرد کننده) با توجه به اینکه مجهز به سیستم برگشتی آب می باشد در مجموع حدود 000/1 لیتر در روز آب جبرانی مصرف می نماید که در کنار آنها، میزان آب مصرفی روزانه جهت مصارف خوراکی و بهداشتی حدود 250 لیتر به ازای هر فرد خواهد بود. فضای سبز تخصیص یافته به محوطه کارخانه نیز با توجه به شرایط آب و هوائی معتدل حدود 2 لیتر بر هر متر مربع برآورد می گردد. در نتیجه کل آّب مصرفی واحد با توجه به تعداد پرسنل فعال درسه شیفت فعالیت کارخانه به ترتیب ذیل به دست می آید .
آب مصرفی خط تولید 1000 لیتر در روز
آب جهت مصارف آشامیدنی 4750 لیتر در روز
آب مصرفی فضای سبز 900 لیتر در روز
با توجه به 27 روز فعالیت کاری در سال مصرف آب سالیانه واحد 1795 متر مکعب خواهد بود که از طریق حفرچاه نمیه عمیق تامین می گردد البته تامین آب می تواند به طریق خرید آب خام از وزارت نیرو انجام شود که در اینجا به دلیل بالا بودن مصرف روزانه حفرچاه از جمعیت دارد .
تجهیزات به کار رفته برای سیستم آبرسانی عبارتند از یک مخزن هوایی با حجم 20 متر مکعب پمپهای انتقال و لوله کشیهای مربوطه و همچنین سیستم فیزیکی با فیلتر شنی که این امر به لحاظ عدم حساسیت آب مصرفی در خط تولید و عدم نیاز با استفاده از تبادل کننده های یونی می باشد یک برج خنک کننده کوچک نیز جهت خنک کردن آب به کار رفته در سیستم های خط تولید مورد نیاز می باشد .

5ـ5 سوخت:
متداولترین سوخت مصرفی در صنایع مختلف، گازوئیل بوده که تحت شرایط خاص منطقه ای و مصرفی کارخانه می تواند به گاز طبیعی یا مازوت تغییر یابد در صورت واقع شدن در مسیر شبکه سراسری گازرسانی کشور استفاده از گاز طبیعی بر گازوئیل ارجعیت داشته و همچنین بالا بودن بیش از حد مصرف، استفاده از مازوت را اقتصادی تر می داند .
مصرف متوسط سالانه سوخت جهت تامین گرمایش ساختمانها و سالن تولید با توجه به تنوع آب و هوایی مناطق مختلف کشور و همچنین ماههای مختلف سال حدود 25 لیتر بر هر متر مربع برآورد می شود که این مقدار در صورتیکه محل احداث واحد در نقاط سردسیر یا گرمسیر باشد . افزایش با کاهش خواهد یافت .
یک دستگاه خوروی سواری در اختیار مدیر کارخانه قرار دارد که تردد کارکنان اداری نیز با استفاده از همین خودرو به همراه مدیریت خواهد پذیرفت . با توجه به تعداد کم پرسنل در هر شیفت نیز لزومی به استفاده از خودروهای با ظرفیت بالا نظیر مینی بوس نموده و تنها یک دستگاه خود روی سواری جهت این امر کفایت می نماید . لازم بذکر است که کلیه امور مربوط به تدارکات کارخانه توسط این خودرو انجام می گیرد . حمل و نقل پائین و با حجم محدود مواد در داخل واحد نیز به کارگیری هر گونه تجهیزات دیگری نظیر لیفتراک و… را منتفی نموده و کلیه این عملیات به صورت دستی و یا با استفاده از امکانات ساده حمل و نقل صورت می گیرد . سوخت مورد نیاز خودروهای سواری نیز از بنزین تامین گردیده که مصرف متوسط هر دستگاه خودرو حدود 30 لیتر برآورد می شود .
جدول شماره(4ـ5) سوخت مصرفی واحد تولید و خودروهای شلنگ پی وی سی

6ـ5 نیاز طرح به ارتباطات را دو خط تلفن که یکی برای فاکس در نظرگرفته می شود برآورد خواهد کرد.
هزینه ارتباطات معادل 000/500/2 برای خطوط و دستگاه تلفن و فاکس، نیز 000/630 ریال با درنظر گرفتن سالانه 000/14 پالس و هر پالس 45 ریال، جمعاً به مبلغ 000/130/3 ریال محاسبه خواهد شد.

جدول شماره (5ـ5) برآورد هزینه های مصرفی انرژی

جدول شماره (6ـ5) برآورد هزینه های سرمایه ای انرژی

فصل ششم :
محاسبات مالی

فصل ششم : محاسبات مالی
1ـ6 برآورد سرمایه ثابت
2ـ6 برآورد سرمایه در گردش
3ـ6نحوه سرمایه گذاری
4ـ6 هزنیه تولید سالیانه
5ـ6 هزینه های ثابت و متغیر تولید
6ـ6نقطه سر به سر
7ـ6قیمت تمام شده محصول
8ـ6 قیمت فروش محصول
9ـ6 ارزش افزوده ناخالص طرح
10ـ6 ارزش افزوده خالص طرح
11ـ6 دوره برگشت سرمایه
12ـ6 توجیه اقتصادی طرح

1ـ6 برآورد سرمایه ثابت طرح:
سرمایه ثابت طرح عبارتسپت از مجموعه هزینه های سرمایه ای و هزینه های قبل از بهره برداری جدول شماره(1ـ6) محاسبه کل سرمایه گذاری

1ـ1ـ6 هزینه های سرمایه ای
کلیه هزینه های مربوط به سرمایه گذاری ثابت کارخانه به ترتیب زیر می باشد:
ـ زمین
ـ محوطه سازی
ـ ساختمان سازی
ـ ماشین آلات و تجهیزات و وسایل آزمایشگاهی
ـ تاسیسات
ـ وسایل حمل و نقل
ـ وسایل دفتری
ـ هزینه های پیش بینی نشده
جدول شماره(2ـ6) محاسبه هزینه های سرمایه ای

2ـ1ـ6 هزینه های قبل از بهره برداری:
اجزای هزینه های قبل از بهره برداری و معیارهای محاسباتی آن ها مطابق با فرمولهای مورد قبول وزارت صنایع به شرح جدول زیر می باشد.

جدول شماره(3ـ6) برآورد هزینه های قبل از بهره برداری

هزینه های قبل از بهره برداری + هزینه های سرمایه ای= سرمایه ثابت
880/576/287 + 800/554/206/1 = 680/131/494/1
2ـ6 برآورد سرمایه در گردش:
کلیه هر تیتر های مربوط به سرمایه در گردش به شرح جدول شماره(4ـ6) برآورد گردیده است.
جدول شماره(4ـ6) برآورد سرمایه در گردش

3ـ6 نحوه سرمایه گذاری:
نحوه سرمایه گذاری طرح بدین ترتیب است که برابر با مجموع سرمایه ثابت طرح سرمایه در گردش طرح با توجه به استفاده از تسهیلات بانکی مقدار سرمایه گذاری مجموع طرح و مقدار تسهیلات بانکی با توجه به درصد وام گرفته شده است.
4ـ6 هزینه تولید سالیانه:
در این بخش کلیه هزینه های جاری در ارتباط با سرمایه در گردش واحد، از جمله ارزش مواد اولیه، تامین انرژی آب، برق، سوخت و…) خدمات نیروی انسانی( حقوق، مزایا و بیمه کارمندان) وسایر موارد ذکر شده، خواهد شد.
جدول شماره(5ـ6) مجموع هزینه های تولید سالیانه طرح

1ـ4ـ6 محاسبه هزینه حقوق و دستمزد
هزینه حقوق و دستمزد جدول شماره (2ـ3) محاسبه شده که آن را مجدد ارائه می نماییم.

2ـ4ـ6 محاسبه هزینه انرژی:
هزینه انرژی و سوخت مصرفی نیاز طرح طبق جدول زیر محاسبه و تنظیم گردیده است.
جدول شماره(7ـ6) محاسبه هزینه انرژی

3ـ4ـ6 هزینه استهلاک
مفهوم استهلاک سپری شدن عمر مفید ساختمانها ، ابزار و ماشین آلات خط تولید و وسایل دفتری می باشد. که شرح این نوع هزینه به شرح جدول شماره(8ـ6) برآْورد شده است .
جدول شماره(8ـ6) برآورد هزینه استهلاک

2ـ4ـ6 هزینه تعمیرات و نگهداری:
مجموع هزینه های تعمیرات و نگهداری ساختمانها، ابزار و ماشین آلات و… که به صورت مستقیم یا غیر مستقیم در تولید سالانه موثر می باشد به شرح جدول(9ـ6) می باشد.

جدول شماره(9ـ6) برآورد هزینه تعمیرات و نگه داری طرح

5ـ6 هزینه های ثابت و متغیر تولید:
هزینه های هستند که باید برای اجرای طرح پیش بینی شود این هزینه ها هزینه هایی هستند که با توجه به مقدار تولید میزان آن ثابت و یا متغیر است که شرح آن در جدول شماره(10ـ6) درج شده است .

جدول شماره(10ـ6) محاسبه هزینه ثابت و متغیر تولید

6ـ6) محاسبه نقطه سر به سر تولید:
نقطه سر به سر به آن میزان از تولید اطلاق می شود که سود با ضرر برابر باشد و یا به عبارتی سود صفر می باشد.

7ـ6)محاسبه قیمت تمام شده محصول:
قیمت تمام شده محصول از حاصل جمع هزینه های تولید سالیانه تقسیم بر میزان تولید سالیانه بدست می آید.

8ـ6 قیمت فروش محصول:
(قیمت تمام ستوه یک واحد محصول × 30%)+ (قیمت تمام ستوه یک واحد محصول)=
11807= 2725+ 9082 قیمت فروش محصول
9ـ6 ارزش افزوده ناخالص طرح:
[(تعمیرات و نگهداری)+ (انرژی)+ (مواد اولیه بسته بندی)] – (فروش کل)= ارزش افزوده ناخالص
(400/298/26)+ (000/258/492)+ (500/062/006/2)]- (000/500/903/5)
100/881/378/3= ارزش افزوده ناخالص

10ـ6 ارزش افزوده خالص طرح
[(استهلاک قبل از بهره برداری)+(استهلاک)] – (ارزش افزوده ناخالص)= ارزش افزوده خالص
244/060/250/3=(376/515/57)+(480/305/71)] – (100/881/378/3)
11ـ6 دوره برگشت سرمایه:

12ـ6 توجیه اقتصادی طرح:
به علت اینکه مناطق زیادی از کشور در طرح گازرسانی هستند و در این موارد می توان به علت قیمت خوب و قابلیت بالا از شلنگهای پی وی سی استفاده می شود و دیگر موارد همانند آبرسانی، مصارف خانگی، مصارف اشتغال مایعات از طریق این شلنگها این امکان را ایجاد می نماید که این کارخانه یا کارآفرینی و کیفیت محصول نهایی می تواند ؟؟ این نیازها و استفاده بهینه از سود در نهایت یا دیگر رقبا داشته باشد .

از لحاظ اقتصادی و سود طرح:
1ـ بر اساس دوره برگشت سرمایه که بهترین روش محاسبه اقتصادی طرح می باشد سرمایه پروژه طی مدت 8 ماه برگشت می شود.
2ـ یا بزرگتر بودن محدود بود پروژه نسبت به سود بانکی سرمایه این پروژه، خود عاملی بر اقتصادی بودن طرح می باشد.
611/051/445 = 20% + 055/258/225/2= سود بانکی
244/060/250/3= سود خالص طرح
611/051/445 < 244/060/250/3

منابع و مآخذ:
1ـ استفاده از اطلاعات آماری صنایع و معادن استان یزد
2ـ استفاده از جداول استاندارد سرمایه و هزینه از انتشارات مرکز فنی شهید صدوقی یزد
3ـ نظارت و راهنمایی های استاد محترم پروژه آقای میرجلیلی

2