روش و نحوه تولید قطعات لاستیکی

موضوع تحقیق :
روش و نحوه تولید قطعات لاستیکی

تهیه کننده :

استاد مربوطه :

درس :
کار‏آفرینی و پروژه

مقدمه:
همانطور که می دانیم قطعات لاستیکی نیز به نوبه خود در صنعت کاربرد وسیعی دارند از آنجایی که در دنیای صنعت کمتر دستگاه تا مکانیزی وجود دارد که در آن قطعات لاستیکی کاربرد نداشته باشد. بیشترین کاربرد قطعات لاستیکی را می توان در صنعت خودروسازی، لوازم خانگی و تجهیزات پزشکی مشاهده کرد.
نمونه هایی را در صنعت خودروسازی، می توان به این ترتیب نام برد:
1-انواع ضرب گیر، 2-انواع شلنگ ها و دیافراگم، ون و لوله های لاستیکی، واشر، اورینگ، پلینگ، پایه لاستیکی و کاسه نمد را می توان نام برد.
شاید در یک مکانزیم یا ماشین برای بیننده بیشتر قطعات فلزی مد نظر باشد، در حالی که اکثر قطعات حفاظتی و ایمنی ماشین از قطعات لاستیکی می باشد.
به عنوان مثال اگر سیستم ترمز یک خودرو را مشاهده کنید قطعات حساس این سیستم از قطعات لاستیکی می باشد. اینگونه تصور کنید که اگر این قطعات از کیفیت مطلوب برخوردار نباشد چه خسارت های مالی و جانی در بر خواهد داشت.به نظر بنده باید در تولید هر چیزی اول باید به کیفیت و سپس به نحوه تولید و تیراژ بیندیشیم. در پایان یادآور می شوم کلیه روشها و مطالب این تحقیق از شرکت پلمیر کاران می باشد.

شرکت پلمیر کاران
شرکت پلمیرکاران تولید کننده قطعات لاستیکی و لاستیک فلز مصرف در صنایع خودروسازی، اوازم خانگی و … می باشد.
این شرکت از سال 1375 فعالیت خود را آغاز نموده و در طول سالیان اخیر با تکیه بر تواناییهای فنی و احساس مسئولیت نسبت به تعهدات موفق به جلب اعتماد مشتریان خود شده بطوریکه در این مدت حجم همکاری با شرکت های طرف قرار داد مرتباً افزایش یافته است.
یکی از اهداف اصلی و استراتژیک شرکت پلمیرکاران توسعه و بهبود مداوم در کلیه زمینه ها است، در این راستا از بعد امکانات تولیدی، این شرکت هر ساله تعداد ماشین آلات خود را افزایش داده و در سال 1381-1380 اقدام یه ساخت مکان مناسبی جهت استقرار کارخانه و دفتر مرکزی خود نمود.
در حاب حاضر شرکت در زمینی به وسعت 1800 متر مربع و زیربنای 900 متر مربع اسقرار یافته است. از سوی دیگر همزمان با توسعه فضای تولیدی و ماشین آلات، توسعه نرم افزاری سیستم شرکت نیز در جریان بوده است و با استقرار کامل سیستم مدیریت کیفیت. در سال 82 شرکت موفق به دریافت گواهینامه ISO9001:9002 از شرکت RWTUV گردید.
پس از ان با توجه به افزایش حجم تولیدات خودرویی و الزام شرکت های خودروسازی، استقرار سیستم مدیریت کیفیت بر مبنای استاندارد ISO/TS-16949:2002 در دستور کار شرکت قرار گرفت:انجام این پروژه از اواسط سال 1382 آغاز شد و قراراد ممیزی و صدور گواهینامه با شرکت RWTUV منعقد گردید. پیش بینی می شود شرکت در اوایل سال 1383 موفق به اخذ گواهینامه مزبور از شرکت RWTUV گردد.

انبار مواد اولیه
مواد اولیه مورد نیاز معمولاً از بازار تهران خریداری می شود و از آنجای که مواد اولیه مورد استفاده توسط بازرگانان ایرانی از خارج از کشور وارد می شود قیمت بالایی دارند. از جمله این مواد می توانیم:اسید، دود، پارافین، گوگرد، روغن، SPR, TS, SZ کاوئوچو، NBR-NR که معمولاً از مواد شیمیایی نیزمی باشد تهیه می شوند مواد اولیه تهیه شده معمولاً بعد از ورود به انبار در قسمت منتظر بازرسی قرار می گیرند تا توسط پرسنل کنترل کیفیت مورد تست و آزمایش قرار گیرند. بازرس کنترل بعد از نمونه برداری از مواد اولیه آن را به آزمایشگاه انتقال می دهد تا توسط مهندسین مربوطه مواد مورد نظر از نظر مرقوبیت کالا مورد بررسی قرار می گیرد. از جمله آزمایشات تست کشش، دانسیته و سختی می باشد. که در صورت تایید مواد اولیه برای مصرف آماده سازی می شود. در این مرحله مواد طبق فرمول که توسط مهندسین پلمیر تهیه شده است نسبت به نوع کاربری مورد نیاز مشتری توزین می شود. که عمل توزین توسط کامپاندر انجام می گیرد و برای اینکه اشتباهی در توزین مواد ایجاد نشود مواد را در انبار طبق شماره کد بندی می کنند. و کامپاندر طبق کد خارج شده در فرمول و روی مواد عمل توزین را انجام می دهد و در طی توزین که معمولاً 3-2 ساعت به طول می انجامد بازرس کنترل کیفیت موظف است نحوه انجام کار توزین را در چند مرحله بازرسی کند و نتایج را در فرم هایی که از قبل تهیه شده درج نماید (فرم شماره یک) در صورت مشاهده هرگونه خطا می تواند با هماهنگی بخش تولید فرم تذکر و توقف را صادر کند(فرم شماره 2) تا نحوه عملیات مورد بررسی قرار گیرد و بعد از توزین مواد اولیه در داخل ظرف های مخصوص ریخته می شود. و به سالن تولید(کامپاندینگ) انتقال داده می شود و از جمله ماشین آلاتی که در توزین مواد اولیه کاربرد دارد:
دستگاه گیوتین می باشد که مانند جک های هیدرولیکی عمل می کند که برای بریدن SBR و کائوچو و غیره کاربرد دارد و ترازوهای مورد استفاده باید از دقت بالایی برخوردار باشند. و در ضمن افرادی که در این قسمت کار می کنند، باید از تجربه کار بالایی برخوردار باشند و از نظر بهداشتی نیز مجهز به ماسک و دستکش باشند و از آنجایی که اکثر مواد مورد استفاده شیمیایی هستند رعایت نکات بهداشتی ایمنی ضروری می باشد و چون مواد موجود در انبار به رطوبت حساس می باشند در نگهداری آن باید دقت لازم به عمل آید و یادآور می شود که مواد توزین شده برای هر کامپاند در دو ظرف ریخته می شود که یکی ترکیب مواد اصلی است و دیگری ترکیبی از مواد پخت می باشد.
سالن تولید(کامپاندینگ)
مواد توزین شده در انبار برای تولید کامپاند به سالن تولید(کامپاندینگ) به صورت مجزا از هم انتقال داده می شود تا برای کامپاند آماده سازی شود. از جمله ماشین آلاتی که در این قسمت مورد استفاده قرار می گیرد دستگاه بن بوری و غلتک را می توان نام برد.
بن بوری دستگاهی است که مواد اولیه توزین شده توسط کامپاند در آن ریخته می شود که این دستگاه بعد از خورد کردن کامل مواد ، مواد را به صورت خمیر در می آورد که این عمل معمولاً 10 الی 30 دقیقه ممکن است به طول بیانجامد و باید دقت شود مدت زمان در نظر گرفته شده برای ترکیب های مختلف فرق می کند.بعد از اتمام زمان دستگاه به صورت خودکار مواد را به بیرون انتقال می دهد که مواد به حالت خمیر شکل است که مواد خمیری شکل توسط کامپاند برای میکس و عملیات بعدی به داخل دستگاه غلتک انتقال داده می شود و کامپاندر با چرخاندن کامپاند به دور غلتک به مدت مشخص آن را کاملاً میکس می کند و در مرحله آخر به آن مواد پخت که به صورت جدا توزین شده بود با کامپاند میکس می شود و مدت میکس مواد پخت به کامپاند معمولاً 5 الی 10 می باشد و سپس ضخامت کامپاند مورد نظر را کامپاند بر روی غلتک تنظیم می شود. تا کامپاند در مرحله آخر با ضخامت مورد نظر تولید شود. و چون مواد بر اثر ترکیب در داخل بن بوری و غلتک کاملاً داغ می شوند بر روی خرک های مخصوص انتقال داده می شود تا با هوای محیط خنک شود. اگر این عمل انجام نگیرد کامپاند بعد از اضافه شدن مواد پخت در اثر گرمای زیاد پخت می شود و دیگر کاربردی ندارد و در ضمن در طی این مدت زمان نحوه علیات توسط بازرس کنترل کیفیت مورد بررسی قرار می گیرد و در صورت مشاهده هرگونه خطا تذکرات لازم داده می شود. فرم بازرسی فرآیند باید در مرحله بازرسی توسط بازرس پر شود و بعد از سرد شدن کامپاند به انبار واسطه (کامپاندینگ) انتقال داده شود.

انبار واسطه(کامپاند)
این انبار کاملاً قفسه بندی شده است و هر نوع کامپاند به صورت مجزا در داخل قفسه ها توسط کامپاندر بر روی هم چیده می شوند و به طور معمول روزانه 60 الی 70 بچ کامپاند در این قسمت تولید می شود. و بعد از مشخص شدن قفسه کامپاند سرپرست تولید موظف است برای هر کامپاند شناسنامه آمیزه صادر نماید.(فرم شماره3) تا هیچ گونه اشتباهی در مصرف مواد پیش نیاید چون ترکیب کامپاند ها با هم فرق دارند بر روی شناسنامه آمیزه معمولاً وزن کامپاند و نام کامپاندر، تاریخ تولید و شماره کامپاند درج می شود.در این قسمت در حقیقت کامپاند های تولید شده در قسمت قرنطینه می باشند که در پایان روز بازرس کنترل کیفیت در کلیه کامپاندهای تولید شده در همان روز نمونه هایی به اندازه gr25 بر می دارد واین نمونه ها در دما و زمان از قبل مشخص شده توسط مهندسین پلمیر پخت می شوند و به صورت قرص در آورده می شوند و بعد ازعملیات نمونه ها به آزمایشگاه انتقال داده می شوند. تا آزمایش سختی و دانسیته و کشش بر روی آنها انجام شود و باید در آغاز هر مرحله تولید شیت هایی نیز از نوع کامپاند تهیه شوند و این شیت ها که ضخامتی بین 2 الی 3 میلی متر می باشد . پخت می شوند و توسط دنبل های مخصوصی به فرم خاص درآورده می شوند و برای تست کشش آماده می شوند و در آزمایشگاه از هر قرصی 4 الی 6 بار سختی گرفته می شود و بعد از اینکه تعیین متوسط یا میانگین سختی مورد نظری در فرم های مشخص درج می شود . آزمایش دانسیته نیز یک بار بر روی هر قرص انجام می گیرد. در صورت تاثیر نمونه از نظر سختی و دانسیته مهر تایید توسط بازرس بر روی شناسنامه کامپاند زده می شود. و متذکر می شوم باید کامپاند تولید شده به مدت 48 ساعت در قرنطینه باقی بماند بعد از گذشت زمان مورد نظر کامپاند آماده تولید می شود.
سالن تولید(پرس پخت)
سالن تولید(پرس پخت) در این قسمت عملیات پخت قطعه و تولید قطعه آغاز می شود به گونه ای که پرسکار در ابتدای شروع کار به مقدار لازم کامپاند از انباردار تحویل می گیرد که این کامپاندها باید دارای شناسنامه آمیزه و مهر تایید شده باشند که معمولاً در سالن تولید به طور همزمان بیش از 10 الی 15 نوع قطعه با آمیزه های مختلف در حال تولید است. سپس نهایت دقت لازم را در این مرحله باید به عمل آورد. پرسکار پس از تحویل گرفتن آمیزه مورد نظر طبق مشخصات تولید از قبل تعیین شده توسط مهندسین مربوطه که در این مشخصات مواردی چون دمای پرس، زمان پخت، وزن آمیزه و فشار لازم و دستورالعمل نحوه انجام کار ذکر شده است. پرسکار طبق مقدار وزنه مربوطه که از سرپرست تولید دریافت می کند اقدام به توزین کامپاند می کند که این توزین نیز نمی تواند حین فرآیند تولید انجام گیرد.
پرستار بعد از تنظیم کردن کلیه شرایط تولید اقدام به تولید می کند از جمله ماشین آلات مورد نیاز در این قسمت:پرس هیدرولیکی می باشد. که این پرس از دو صفحه با شیارهای T شکل تشکیل شده است که یکی از صفحات ثابت و دیگری متحرک می باشد که حرکت پرس تحت اثر فشار روغن در سیلندر که توسط دینام سه فاز انجام می گیرد می باشد. که نوع حرکت از پایین به سمت بالا می باشد. و هر محصول برای خود قالبی دارد که این قالب ها معمولاً برای سفارش دهنده(مشتری) قطعه می باشد که به صورت امانت در اختیاز تولید کننده قرار می گیرد که در دو نوع می باشد.

انواع قالب
1-قالب تزریقی:این نوع قالب دارای سیلندر تزریقی می باشد که برای هز حفره معمولاً یک سوراخ در نظر گرفته شده است که مواد در داخل سیلندر قرار می گیرند و با حرکت پیستون داخل سیلندر مواد در اثر گرما به حالت خمیری در آمده و از سوراخ ها به داخل حفره تزریق می شوند که از جمله مزیت های این قالب نسبت به قالب های فشاری توزین کمتر مواد در حین تولید می باشد ولی از پرت مواد بیشتری نیز برخوردار می باشد.
2-قالب فشاری:در این نوع قالب ها مواد بعد از توزین مستقیماً در داخل حفره قالب قرار می گیرد و از مزیت این نوع قالب پرت مواد کمتر ولی تزریق بیشتر در هر مرحله می باشد و در کل هر یک از قالب ها کاربرد مخصوص خود را دارند.
نحوه بستن قالب بر روی پرس:
هر قالب شامل دو کفشک می باشد که:1-کفشک بالای قالب 2-کفشک پایین قالب در
روی صفحه پرس شیارهای T شکل تعبیه شده است که کفشک بالا و پایین توسط فیکسچر (روبند) مخصوص بر روی پرس بسته می شوند که عمل بستن قالب توسط خود پرسکار می باشند و یادآور می شود که هر پرس در داخل صفحه علاوه بر شیارهای T شکل سوراخ هایی نیز دارد که برای نسب المنت می باشند برای گرم کردن صفحه پرس می باشند.
نحوه تنظیم دمای پرس:
دمای صفحه پرس توسط سیم های ترموکویل به صفحه نمایش گر دما انتقال می یابد که این صفحه نمایشگر دارای دکمه تنظیم دمای ثابت می باشد که این دما توسط پرسکار تنظیم می شود . بعد از رسیدن دمای مطلوب تنظیم شده ترموکوبل المنت به طور خودکار قطع می شود در صورت پایین آمدن دما دوباره وصل می شود و این عمل به صورت مداوم تکرار می شود.
تنظیم زمان:
بر روی هر پرس یک عدد تایمر نصب می باشد که این تایمر بر حسب مقدار زمان مورد نیاز در شرایط تولید توسط پرسکار تنظیم می شود که با زدن کلید تایمر زمان سنجی آغاز و بعد از گذشت زمان چراغ روشن می شود.
تنظیم فشار پرس:
هر پرس دارای شیرهای مخصوص است که توسط آن شیرها مقدار فشار لازم برای هر قالب قابل تنظیم است و مقدار فشار هر پرس توسط ساعت نمایانگر مقدار فشار قابل رویت می باشد.
نحوه انجام مرحله تولید قطعه:
پرسکار پس از تنظیم موارد فوق آمیزه توزین شده را در داخل قالب قرار می دهد و با بستن شید و زدن دکمه استارت جک رو به بالا حرکت می کند. بعد از عمل تزریق چند بار شیر باز و بسته می شود تا عمل هواگیری به طور کامل انجام شود و بعد از هواگیری یا زدن تایمر در زمان مشخص قطعه مورد نظر پخت می شود. و با روشن شدن چراغ تایمر پرسکار پرس را باز کرده و اقدام به در آوردن قطعه از قالب می کند این عمل معمولاً توسط درفش های مخصوصی انجام می گیرد بعد از در آوردن پلیسه گیری اولیه روی محصول توسط پرسکار انجام می گیرد که بعد از پلیسه گیری محصول در داخل سبدهای مخصوص ریخته می شود و در طی روز بازرس کنترل کیفیت موظف می باشد 4 الی 5 بار بازرسی کنترل فرآیند تولید را انجام دهد و نتایج را در فرم مشخص درج کند.(فرم شماره 3)
از جمله مواردی که باید حین بازرسی به آنها توجه داشت:
1-چک کردن میزان فشار ،2-میزان دما ، 3-میزان زمان ، 4-وزن ، 5-روش کار می باشد که کلیه این نتایج در فرم مخصوص کنترل فرآیند تولید ثبت می شود و فرم تصدیق و راه اندازی که در زیر شرایط تولید می باشد باید در شروع تولید توسط سرپرست تولید و بازرس کنترل کیفیت پر شود و مورد تایید قرار می گیرد در بازرسی کنترل فرآیند بازرس پس از مشاهده هرگونه خطا در موارد ذکر شده موظف به پر کردن فرم های تذکر یا توقف(فرم شماره2) می باشد. و با تحویل دادن فرم یه سرپرست تولید اقدام به برطرف کردن مشکل یا خطا توسط کادر تولید می نماید و در پایان هر شیفت کاری، کارگر موظف می باشد با گرفتن کارت زرد از بازرس کنترل کیفیت و ثبت نام و تاریخ بر روی شناسنامه آمیزه و شناسنامه تولید فرم شماره 5 و گزارش کار از سرپرست تولید اقدام به ثبت موارد ذکر شده نماید.
از جمله مواردی که در شناسنامه تولید باید ذکر شود:
1-نام اپراتور 2-شیفت کاری 3-نام محصول 4-تاریخ 5-شماره پرس 6-تعداد محصول تولید شده 7-تعداد ضایعات 8-تعداد حفره قالب 9-کد آمیزه می باشد.
و با گذشاتن شناسنامه، کارت زرد و شناسنامه آمیزه، شناسنامه تولید در داخل سبد محصول سبد را به اتاق بازرسی انتقال می دهند.
مفهوم کارت زرد در این قسمت محصول منتظر بازرسی می باشد.
انبار قالب: کلیه قالب ها در این انبار نگهداری می شوند و بر روی هر قالب کد زده شده است که طبق این کد مشخص قالب را در جای خود قرار می گیرد
بازرسی محصول:
در این قسمت بازرس کنترل کیفیت با توجه به جدول بازرسی یک بار نمونه گیری با
MIL SID Lose)AQL=105 از جدول LIA, IIB, IIC نمونه هایی را از قسمت های مختلف محصول بازرسی و کنترل ابعادی می کند و نتایج را در فرم ثبت نتایج نهایی ثبت می کند(فرم شماره6) که این فرم به سه قسمت تقسیم شده است.
1-پرس پخت 2-پلیسه گیری 3-بسته بندی که نتایج قسمت پرس پخت در این مرحله ثبت می شود که از جمله این موارد 1-نام قطعه محصول 2-کد محصول 3-کد طرح کنترل 4-تعداد محموله 5-سرح بازرسی 6-تعداد نمونه 7-نتایج بازرسی ابعادی 8-نتیجه نهایی 8-کد ردیابی می باشد .
اگر در این موارد یاد شده مشکلی احساس نشود در پایان مهر تایید یا امضاء بازرس کنترل کیفیت زده می شود و اگر مشکلی داشته باشد محموله برگشت زده شده و در پشت برگه علت آن ذکر می شود و منظور از کد ردیابی در این قسمت قابل کنترل بودن محصول بعد از ارسال می باشد که شامل 8 رقم می باشد. که رقم اول سال و دو رقم دوم ماه و دو رقم سوم تاریخ تولید و رقم بعدی شیفت کاری و شماره پرس می باشد در صورت برگشت محصول و مواد ایراد گرفته شده ذکر می شود و به سرپرست تولید اطلاع داده می شود تا برای برطرف کردن موارد توسط پرسکار مربوطه اقدام شود که این محصول همراه با کارت قرمز می باشد:(منظور از کارت قرمز برگشت محصول می باشد) در صورت تایید کارت زرد برداشته شده و کارت سبز گذاشته می شود و مفهوم کارت سبز این است که محموله مورد تایید بازرس کنترل کیفیت می باشد و شناسنامه آمیزه روی محصول توسط سرپرست جمع آوری می شود و شناسنامه تولید محصول و فرم بازرسی نهایی ضمیمه ها می شود. بعد از بازرسی محصول به قسمت پلیسه گیری انتقال داده می شود و کادر قسمت پلیسه گیری اقدام به پلیسه گیری محصول می کند. در این قسمت پلیسه گیری توسط دستگاه های پلیسه گیر و با قیچی می باشد. بعد از پلیسه گیری نیز دوباره محصول به بازرسی انتقال داده می شود در این مرحله کارگر موظف می باشد با برداشتن کارت سبز از روی محصول دوباره کارت زرد را روی محصول بگذارد که بازرس کنترل کیفیت این بار در فرم بازرسی نهایی قسمت دوم پلیسه گیری و مورد بررسی قرار می دهد بعد از نمونه برداری از محصول در صورت تایید محصول به قسمت بعدی انتقال داده می شود. متذکر می شوم در طی پلیسه گیری نیز بازرس موظف می باشد نحوه انجام عملیات را مورد بررسی قرار دهد. و فرم بازرسی حین فرآیند را برای هر ایستگاه پر کند. در صورت مشاهده هرگونه خطا تذکرات لازم داده می شود و بعد از مهر تایید محصول کنترل ابعاد نهایی در صورت نیاز روی محصول انجام می شود. سپس محصول به قسمت بسته بندی انتقال می یابد.
بسته بندی
بسته بندی محصول که در مرحله پایانی هر فرآیندی می باشد باید با دقت بیشتری انجام گیرد که معمولاً نحوه بسته بندی از جمله سایز کارتن، تعداد بسته، در کارتن و تعداد کارتن در یک پالت. طبق نظر مشتری می باشند. در غیر این صورت طبق نظر مدیر تضمیم کیفیت نسبت بر وزن محصول اعلام می گردد. و به دلیل اینکه بعضی از محصولات کوچک هستند و شمارش آنها مشکل می باشد سرپرست تضمین کیفیت موظف می باشد برای آن محصول وزنه ای از خود آن محصول درست کند و بعد از اینکه محصول شمارش شد در داخل نایلون های مخصوص ریخته می شود. در صورتی که تعداد محصول هر شیفت در یک کارتن یا چند کارتن جا شود سرپرست کنترل کیفیت شماره کد ردیابی را روی کارتن می نویسد در غیر این صورت باید بر روی هر نایلون در یک کارتن شماره کد مخصوص همان محصول روی آن نوشته شود تا در صورت مشاهده هرگونه خطای کاری بعد از ارسال محصول محصول قابل شناسایی از نظر کامپاندر- تولید کننده- کنترل کننده- بسته بندی کننده باشد بر روی کارتن بسته بندی شده برچسب های مخصوص زده می شود(فرم شماره7) که بر روی این برچسب ها ، نام محصول (شرح کالا) شماره ردیابی -تعداد-کد تامین کننده- شماره بازرسی- شرایط نگهداری شرایط حمل و نقل. مهر امضای بازرس کنترل کیفیت درج می شود و سپس روی کارتن چسبانده می شود.
کلیه روند کار این قسمت توسط بازرس کنترل کیفیت کنترل می شود از جمله این موارد:دوخت کابل، نایلون، دقت در شمارش، نحوه قرار دادن محصول در داخل کارتن و غیره بعد از این عملیات محصول به انبار محصول انتقال داده می شود و در قفسه های مخصوص گذاشته می شود و برای ارسال آماده می گردد.

فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه 1
شرکت پلمیر کاران 2
انبار مواد اولیه 4
سالن تولید(کامپاندینگ) 6
انبار واسطه(کامپاند) 7
سالن تولید(پرس پخت) 9
انواع قالب 10
نحوه بستن قالب بر روی پرس 10
نحوه تنظیم دمای پرس 11
تنظیم زمان 11
تنظیم فشار پرس 12
نحوه انجام مرحله تولید قطعه 12
بازرسی محصول 14
بسته بندی 16

تعداد صفحات : 19 | فرمت فایل : word

بلافاصله بعد از پرداخت لینک دانلود فعال می شود