به نام خدا
طرح توجیهی فنی، اقتصادی ، مالی
طرح توسعه تولید :
آنتن گردان
(دستگاه گرداننده آنتن)
چکیده طرح :
مشخصات کلی طرح
عنوان طرح
طرح توسعه تولید آنتن گردان(دستگاه گرداننده آنتن)
ظرفیت طرح
12000 عدد
مواد اولیه
مواد باکالیتی PVC و PE و فیبر یکرو مس و..
محل تامین ماده اولیه
داخل
محل اجرای طرح
شیروان
بررسی بازار
میزان مصرف سالانه داخلی استان
متناسب با وضعیت ساخت و ساز بخش مسکن
میزان واردات
0
میزان صادرات
0
پیش بینی میزان صادرات
0
تولیدات داخل استان
تولید وجود ندارد
مباحث اقتصادی طرح
اشتغال (نفر)
10
تعداد روز کاری در سال
300
مساحت زمین (متر مربع)
1500
قیمت فروش محصول (عدد)
256.000ریال
فروش سالیانه
3.072.000 هزار ریال
سرمایه ثابت
2.248.000هزار ریال
سرمایه در گردش
427.700هزار ریال
نقطه سر به سر
44%
دوره برگشت سرمایه
3.39
بازده سرمایه
29%
تسهیلات بانکی سرمایه ثابت
1.712.000 هزار ریال
تسهیلات بانکی سرمایه در گردش
278.000 هزار ریال
فصل اول
* مقدمه
* تعریف،ویژگیها ومشخصات فنی محصول
* بررسی بازار وقیمت فروش محصول
* استاندارد محصول
مقدمه
احداث و راه ا ندازی هر واحد صنعتی نیازمند شناخت مبانی تئوریک و دیدگا ههای عملی متناسب با شرایط اقتصادی موجود جامعه به منظور نیل به اهداف تولید می باشد . بررسی امکان احداث واحد (امکان سنجی) ایجاب می کند که پارامتر های مختلف و چند جانبه اقتصادی – صنعتی در یک طرح جامع توجیهی- تحقیقاتی مورد نظر قرار گیرند، که از آن جمله عبارتند از :
1- تعیین میزان سرمایه گذاری طرح، بررسی منابع سرمایه گذاری، امکان اخذ تسهیلات و راههای جذب سرمایه .
2- نحوه تامین مواد اولیه، تحقیقات در زمینه ماهیت مواد، بررسی آلتر ناتیو های مختلف و مزیت های اقتصادی در انتخاب مواد .
3- شناخت فرایند های مختلف تولید، بررسی سیستم ها و تکنولوژی های موجود، انتخاب تجهیزات و ماشین آلات بر تر.
4- مطالعات در زمینه محل اجرای طرح از جهت مختصات جغرافیای اقتصادی، نحوه استقرار تاسیسات و ماشین آلات در زمینه کاربرد و استفاده بهینه از آنها.
5- شناخت صحیح از مشخصات و ما هیت محصول و انطباق آن با استاندارد های ملی و بین المللی به منظور ارتقاء کیفی محصول با نگاه به جایگاه و قابلیت صادراتی آن .
به منظور برآورد اجرائی طرح عوامل و فاکتورهای چندی می بایست مورد توجه قرار گیرد :
– تعیین میزان و ابعاد مناسب زمین محل اجرای طرح با توجه به راه های ارتباطی و دسترسی آسان .
– تعیین فضای مورد نیاز خط تولید ، محل استقرار تاسیسات، انبارهای ، فضای اداری و خدماتی.
– نحوه چیدمان ماشین آلات تولیدی و دستیابی به آنها و جلوگیری از ایجاد فضا های غیر مفید .
– ارتباط منطقی اجزای واحد های مختلف واحد متناسب با فرایند تولید .
– حداکثر صرفه جوئی لازم در هزینه های ساختمانی و گرایش به استفاده بهینه از فضا های موجود.
–
تعریف ،ویژه گیها و مشخصات محصول
تعریف:آنتن وسیله ای برای انتقال امواج رادیویی به محیط و همچنین دریافت آنها از محیط اطراف است. به جز چند ماهواره غیرفعال که در دهه های اول عصر فضا فقط برای بازتابش امواج رادیویی به فضا فرستاده شدند، تمام ماهواره ها و فضاپیماهایی که بشر تاکنون به فضا فرستاده است، دارای آنتن بوده اند. آنتن بخشی از زیرسیستم مخابراتی ماهواره به حساب می آید. امروزه آنتن های زمینی دریافت اطلاعات از ماهواره در اندازه ها و شکل های گوناگون موجود هستند. آنتن بخشی از زیرسیستم مخابراتی ماهواره را تشکیل می دهد.
آنتن بخشی از هر سیستم فرستنده یا گیرنده الکترونیکی است. آنتن عبارت است از بخشی از یک سیستم رادیویی که یک سیگنال رادیویی را قادر به ارسال به محیط اطراف یا دریافت از محیط اطراف، می نماید. به عبارت دیگر آنتن را می توان رابط بین سیستم الکترونیکی و فضای بیرون دانست. یک آنتن فرستنده، جریان های الکتریکی را به سطوح لایه ای رسانا القا می کند که در نتیجه امواج الکترومغناطیسی تولید شده و در فضا پخش می شوند. همین امواج الکترومغناطیسی بر روی سطوح مشخصی از آنتن های گیرنده، جریان های الکتریکی را القا می کنند.
آنتن جزء لاینفک سیستم کلیه ماهواره های فعال، کاوشگرها، فضاپیما ها و ایستگاه های زمینی ارسال و دریا فت داده وکنترل فضایی می باشد. آنتن های فضایی را می توان به جهات گوناگون دسته بندی کرد. یکی از عمومی ترین دسته بندی ها در این حوزه، تقسیم آنتن ها به دو دسته فضایی (آنتن های مستقر در فضا) و زمینی(آنتن های مستقر در ایستگاه های زمینی) است. باید توجه داشت آنتن یک گیرنده جیبی "جی پی اس" هم می تواند یک آنتن زمینی باشد. آنتن های بشقابی تلویزیون های ماهواره ای هم نوعی آنتن زمینی هستند. آنتن های بشقابی عظیم چندین متری نیز که با فضا در ارتباطند، از همین رده به حساب می آیند. هر دو دسته آنتن های زمینی و فضایی از اصول و مبانی یکسانی برخوردار هستند.
تنها تفاوت اساسی آنها در نوع سازه و شرایط محیطی متفاوت شان است. آنتن هایی که در محیط فضا به کار گرفته می شوند، باید به لحاظ سازه ای تحمل شرایط فضا (اختلاف دما، برخورد انواع ذرات، بارهای دینامیکی و …) را داشته باشند. همچنین آنتن های فضایی حتما باید بصورت تاشو و حتی الامکان با کمترین وزن و حجم ممکن طراحی شوند تا مشکلات مربوط به پرتاب و هزینه، در آنها به حداقل برسد. پارامترهای مربوط به آنتن معمولا بیشترین تاثیر را بر روی جرم ماهواره در نتیجه هزینه پرتاب دارند.
*پارامترها و مفاهیم مهم در آنتن های مخابرات فضایی
آنتن نیز ما نند هر سیستم مهندسی دیگر دارای پارامترها و مشخصه های عملکردی و قابلیتی می باشد. مهم ترین این پارامترها و همچنین برخی مفاهیم مرتبط با آنتن عبارتند از:
1- بهره آنتن: عبارت است از نسبت توان سیگنال خروجی از آنتن به توان ورودی آن. این کمیت با واحد "دسی بل" اندازه گیری می شود.
2- الگوی تشعشعی آنتن: عبارت است از اندازه ای از حساسیت آنتن در جهات مختلف. نمودارهای تصویر شماره 3 و توضیحات آن به خوبی بیان گر این مفهوم هستند. 3- توان سمت گیری: عبارت است از قدرت آنتن در نشا نه روی به سمت ما هواره (یا به سمت آنتن زمینی). این سمت گیری ممکن است به صورت مکانیکی یا الکترونیکی (تغییر جهت پخش موج با استفاده از خواص الکترونیکی موج و بدون تغییر جهت مکانیکی آنتن باشد.
4- دمای نویز آنتن: این مفهوم بیانگر نویزی (اغتشاشات) است که آنتن دریافت می کند و باعث ایجاد اخلال در کار آن می گردد. در آنتن های نصب شده بر روی ماهواره ها منبع اصلی این نویز تشعشعات زمینی و محیط فضا هستند. در آنتن های ایستگاه های زمینی، منبع اصلی دمای نویز، محیط جو و نویز تشعشع شده از زمین است. مقارنه ایستگاه زمینی، خورشید و ماهواره می تواند یکی از عوامل مهم نویز در آنتن های گیرنده زمینی باشد. مقارنه بدین معناست که خورشید، ماهواره و آنتن گیرنده زمینی حدودا در یک راستا قراربگیرند.
*انواع آنتن
همانطور که در مقدمه ذکر شد آنتن ها را می توان به جهات گوناگونی دسته بندی کرد. اما معمول ترین دسته بندی برای آنتن های بکار گرفته شده در ارتباطات فضایی (چه در فضا و چه بر روی زمین) به قرار ادامه شرح می باشد .
*آنتن های سیمی
این آنتن ها از ساختاری سیمی شکل تشکیل شده اند. فرم های مارپیچی، مخروطی یا "دی پُل" ساده آنها معمولا در باندهای فرکانسی "یواچ اِف" و "وی اِچ اِف" کار می کنند. فرم های دیگر معمولا در باند فرکانسی "مایکرو ویو") بالای 1 گیگاهرتز) عمل می کنند
*آنتن های شیپوری
آنتن هایی هستند که به شکل مخروط بوده و معمولا بر روی ماهواره نصب می شوند. این آنتن ها برای ایجاد پوشش وسیع بر روی زمین به کار گرفته می شوند. این نوع آنتن اگرچه کارایی بالایی دارد، اما سنگین وزن و پرهزینه است. از این آنتن بیشتر در اوایل عصر فضا برای ارتباطات فضایی استفاده می شد و امروزه کاربرد چندانی ندارد [3].
*آنتن های آرایه فازی
آنتن هایی هستند که از المان های آنتن های کوچک پراکنده بر روی یک صفحه تشکیل شده اند. این نوع آنتن پرتوهای چندگانه ای ایجاد می کند که قابلیت سمت گیری
الکترونیکی یک پرتو را به خوبی فراهم می آورد. مزیت این نوع آنتن هنگامی است که پرتو تشعشع حرکت ثابتی داشته باشد. همچنین این نوع آنتن به دلیل اینکه از
چندین جزء موازی تشکیل شده است، قابلیت اطمینان بسیار بالایی دارد (با از کار
افتادن چند المان، کل آنتن کارایی خود را از دست نمی دهد.) بازده بالایی دارد اما تلفات در سیستم تغذیه آن نسبتا بالاست. فناوری نسبتا دشوار، وزن بالا و هزینه بالای آن، استفاده از آن را محدود می کند .
*آنتن های لنزی
نوعی از آنتن که امواج را به شیوه یک عدسی اپتیکی بر روی حساسه های مختلف متمرکز می کند. عمده مزیت این نوع آنتن بازده بالای آن است. البته نامتناسب بودن سطح لنز در این نوع آنتن باعث بروز تلفات زیادی می شود. این نوع آنتن بیشتر برای فرکانس های خیلی بالا کاربرد دارد زیرا برای فرکانس های پایین به وزن آن اضافه خواهد شد. چنین آنتنی برای فرکانس حدود 15 گیگاهرتز در حدود 50 سانتی متر قطر دارد.
*آنتن های انعکاسی
این نوع آنتن ها از یک صفحه بشقابی سَهمَویِ متمرکزکننده امواج و همچنین یک "تغذیه" تشکیل شده اند. در آنتن های گیرنده، صفحه بشقابی مورد اشاره امواج را جمع آوری و متمرکز می کند و تغذیه، که در نقطه ای در روبروی صفحه نصب شده است، این امواج را دریافت می کند. در مورد آنتن های فرستنده این فرایند برعکس است
و تغذیه امواج را جهت پخش در فضا به روی بشقاب می فرستد. در انواعی از این آنتن ها از یک صفحه منعکس کننده هذلولَویِ محدب (نوع کاساگرین) یا بیضوی مقعرِ (نوع گرگورین) ثانویه نیز، بصورت ترکیبی با بشقاب سهموی استفاده می شود. البته ممکن
است در مجموع از ترکیب چند منعکس کننده نیز استفاده شود. این نوع
پرکاربردترین آنتن در مخابرات فضایی (چه در فضا و چه بر روی زمین) است. سادگی
طراحی، انعطاف پذیری در طراحی (چیدمانی متفاوت تغذیه و صفحات بشقابی و ثانویه)، وزن نسبتا کم و هزینه کمتر از مزیت های این نوع در مقایسه با سایر انواع آنتن می باشد.
*آنتن های انعکاسی متقارن
آنتن های انعکاسی هستند که به لحاظ هندسی متقارن می باشند. یعنی مرکز سهمی بشقابی، تغذیه و مرکز انعکاس دهنده ثانویه همگی بر روی یک خط راست قرار دارند. ضعف عمده این نوع آنتن ها در آن است که نگه دارنده های تغذیه و خود تغذیه روی دهانه تشعشعی اثر ماسک گذاری دارند. این اثر باعث می شود تا سطح گلبرگ های جانبی الگوی تشعشعی آنتن بیشتر شود که این خود به کاهش بازده آنتن می انجامد. علاوه بر این، در نوع ساده این آنتن(غیراز کاساگرین یا گرگورین که فقط از یک بشقاب و یک تغذیه تشکیل شده است)، تغذیه به سمت زمین قرار می گیرد و آن بخش ازالگوی تشعشعی تغذیه که به بشقاب سهموی منعکس کننده برخورد نمی کند به آسانی تشعشعی را که از زمین منعکس می شود جذب می کند که این باعث افزایش بسیار زیاد دمای نویز آنتن می شود. برای غلبه بر چنین مشکلی باید در نوع تغذیه و فاصله کانونی آن تغییراتی داده شود که این هم باعث بزرگ شدن حجم آنتن و همچنین عدم سازگاری با مدارات مایکرو ویو پشت تغذیه می شود
.
*آنتن های غیرمتقارن
در این نوع آنتن ها لزوما مراکز و کانون های سه المانِ بشقاب سهومی، تغذیه و منعکس کننده ثانویه در یک خط مستقیم قرار ندارند. این تنظیم (یا نصب) غیرمتقارن به افزایش بازده و کاهش حجم آنتن می انجامد. زیرا با این کار می توان به نوعی اثرات ماسک گذاری و همچنین پهن شدن گلبرگ های جانبی الگوی تشعشعی آنتن را کنترل کرد و در نتیجه دمای نویز آنتن را پایین آورد. این قدرت مانور در نصب اجزای مختلف آنتن، یکی از مزایای آنتن های انعکاسی است. نصب غیرمتقارن ا نسداد را کاهش داده و از وسعت گلبرگ های جانبی الگوی تشعشعی آنتن نیز می کاهد.
*نکاتی پیرامون مشخصات و عملکرد آنتن های مخابرات فضایی
آنتن های با بهره بالا، برای پشتیبا نی نرخ های بالای ا نتقال داده و توان های نسبتا کم فرستنده ها به کار گرفته می شوند. همه انواع آنتن هایی که ذکر شد ند، بهره های بالایی دارند اما همان طور که اشاره شد مطلوب ترین و پرطرفدارترین آنتن های فضایی،
آنتن های انعکاسی هستند. برای آنتن های با قطر بالای نیم متر، معمولا آنتن های انعکاسی نسبت به انواع دیگر دارای مزیت غیرقابل انکار هستند. باز بودن دست طراح در طراحی غیر متقارن آنتن های انعکاسی، طراحی سازه ماهواره را نیز تسهیل می کند. در بسیاری از موارد لازم است تا جهت پرتو آنتن تغییر کند. معمولا تغییر جهت الکترونیکی پرتوها به تغییر جهت مکانیکی آنتن ارجحیت دارد، به خصوص اگر نیاز به تغییر جهت با سرعت بالا وجود داشته باشد. در آنتن های انعکاسی تغییر جهت می تواند با سوئیچ کردن به سمت یک تغذیه خارج از محور انجام شود که البته در این صورت تلفات آنتن بالا می رود. انواع کاساگرین و گرگورین می توانند از این طریق تا 10 درجه نیز تغییر جهت در پرتو ایجاد کنند. آنتن های لنزی برای تغییر جهت زیاد پرتوها بسیار مناسب هستند اما وزن و هزینه بالا استفاده از آنها را محدود می کند. طراحان در طراحی یک ماهواره همواره با سه محدودیت روبرو هستند: جرم (وزن)، حجم، توان. هر سه این مسائل در طراحی یا انتخاب آنتن های فضایی خودنمایی می کنند. فرستنده ماهواره همیشه با مشکل توان روبرو است. بنابراین برای این که پرتو با توان بیشتر و نرخ انتقال داده بیشتری ارسال گردد، باید عرض کمتری داشته باشد. وقتی پرتو عرض کمتری دارد، پوشش آن بر روی زمین کمتر بوده و همچنین ردیابی آن بر روی زمین دقیق تر و پیچیده تر است. تکنیک هایی برای فائق آمدن بر این مساله وجود دارد که یکی از آنها تکنیک "پرش پرتو" است. بدین ترتیب که فرستنده یک یا چند پرتو
مشخص (اما محدود) را تولید می کند و سپس به وسیله سوئیچ کردن این پرتوها در جهات مختلف (که هر جهت مقدار بسیار اندکی با جهت دیگر اختلاف دارد) یک محدوده جغرافیایی مشخص اسکن می شود. به عنوان مثال ماهواره های "ایریدیوم" و "گلوبال استار" برای پوشش کل بخش قابل رویت زمین از همین تکنیک (با چند پرتو) استفاده می کنند. البته نوع پرش پرتو در آنها متفاوت است.
آنتن ارتباطیUHF و VHF
دید کلی
سیستمهای ارتباطی دو راهه سیار به علل فاصله ، وزن و محدودیتهای توان ، باعث مسائل مهندسی زیادی می شود. در مورد سیستم آنتن که باید از نظر اندازه کوچک بوده و از نظر ظاهر خوش روئیت باشد و بهره بالایی داشته و از لحاظ قیمت ارزان باشد. انتخاب یک سیتم آنتن بهینه برای یک کاربرد معین مستلزم یک طراحی میانه بر اساس اطلاع از عملکرد اجزا ، مفید خواهد بود.
مشخصه های سیستم
آنتن UHF
آنتن VHF
سیستمهای ارتباطی UHF و VHF در سرویس سیار زمینی و سرویس ساحلی و دریایی درونی قابل استفاده اند. این سرویسها معمولا بین یک دستگاه ثابت و یک عضو از ایستگاههای سیار دایر می شود. حداقل شعاعهای سرویس غالب این سیستمهای ارتباطی دهها کیلومتر است. برد حاصل شده تابعی از ارتفاع و نوع آنتن و توان ارسال شده و مشخصه محلی زمین است. آنتنهای ایستگاه پایگاه دارای دسته های مختلفی هستند که آنها را مرور می کنیم:
تشعشع کننده عمودی
تشعشع کننده عمودی در ساده ترین شکل نظیر یک تک قطبی الکتریکی است که بالای یک صفحه زمین قرار گرفته ، در حضور یک صفحه زمین هادی کامل نامحدود تصویر یک دو قطبی الکتریکی را آینه وار نشان می دهد و یک تشعشع در نیمکره فوقانی ایجاد می کند که با میدانی که از یک دو قطبی در فضای آزاد بدست خواهد آمد، یکسان است.
آنتن صفحه زمین
چون آنتنهای تک قطبی ایستگاه پایگاه معمولا روی دکل هایی در بالای ساختمانها نصب می شوند یک صفحه زمین کاملا هادی حضور نخواهد داشت. در غالب موارد صفحه زمین توسط سیمهایی که از پایه تک قطبی بطور افقی کشیده می شود شبیه سازی می شود. سیمهای صفحه زمین معمولا از نظر تعداد چهار عدد و به طول 0.28λ و 0.30λ هستند که λ طول موج هست.
طول بهینه غالبا می تواند بطور تجربی برای ایجاد یک حداکثر پترن تشعشع عمودی در صفحه افقی انتخاب شود. با ا فزودن یک بخش زمین شده به موازات تک قطبی که تشکیل تک قطبی تاشده را بدهد نمونه بهتری ایجاد می شود. پهنای باند آرایش تاشده ذاتا از سیم تکی بیشتر است، در صورتی که قطر دو قسمت تاشده مساوی باشد، مقاومت تشعشع چهار برابر خواهد شد.
آنتنی که به دامن تبدیل شده است
اگر چه یک قطبی ربع مربع موج (طول آن λ/4) بالای یک صفحه زمین نظیر یک دو قطبی نیم موج در فضای آزاد رفتار می کند. تصاویر شعاعی میله های زمین گاهی از نظر فیزیکی قابل ایراد هستند، علاوه بر آن میله های زمین دکل را حفاظت می کند و مانع تحریک عناصر پارازیتی که برای تشکیل آراسین ها با بهره بالا مورد نیازند می شود. آنتن هم محوری که به شکل دامن ساخته می شود با استفاده از یک دامن برای تشکیل نیمه تحتانی دو قطبی و یک خفه کن برای مجزا ساختن آنتن از دکل نظیر یک دو قطبی الکتریکی در فضای آزاد رفتار خواهد کرد.
داخل دامن یک خط ربع موج اتصال کوتاه شده است که در پایه دامن ، امپدانس زیادی ایجاد خواهد کرد، اثر این امپدانس زیاد ایجاد یک اختلاف پتانسیل بین دو سر باز دامن است و موجب می شود جریان القا شده در نیم موج باقیمانده با بخش فوقانی هم فاز شود. تعداد دو دامن یا حتی بیشتر ممکن است به دکل اضافه شود، اما کاهش تحریک بخش های تحتانی تاثیر هر دامن اضافی را کم می کند. خفه کن یک دامن هست که وارونه شده و روی یک ربع موج زیر پایینترین دامن نصب می شود. این عنصر دو نقطه با امپدانس بالا را به فاصله یک ربع موج از هم تراز می دهد و چون کوتاهترین عنصر در حال تشدید یک نیم موج است از این بخش هنوز هم تحریک کمی وجود خواهد داشت.
آنتنهای جهتی
پوشش همه جهتی نوع مطلوب است ولی وقتی که ارتباطات در طول مسیر معینی نظیر یک خط لوله یا مسیر یک راه آهن باشد، ضرورتی فرعی برای یک پترن دو جهتی وجود خواهد داشت. یک نوع پوشش شبیه دلوار و هنگامی مورد نظر است که ناحیه ای که باید پوشش گیرد دایره ای باشد، اما ایستگاه پایگاه باید در نزدیکی آن واقع شود. این وضعیت وقتی که ارتفاع محلی که برای نصب آنتن بکار رفته تپه بلندی است که از یک ساختمان بلند ، نسبتا بلندتر است رخ می دهد.
معمولترین آرایشهای انواع آنتن که برای شکل دادن این پترنها بکار می روند، نوع دیگر آنتن دو جهتی ، شامل یک زوج دو قطبی است که تقریبا به فاصله 0.2λ از هم قرار گرفته و از زوج یک بخش نیم موج اضافی خط بین یکی از آنتنها و نقطه اتصال خط به آنتن دیگر یک اختلاف فاز 180 درجه است. بنابراین سیگنالها عریض جانبی در آنتن منفرد همفاز می رسند و در نقطه اتصال حذف می شوند، در صورتیکه سیگنالهای داخلی در خط مشترک تقریبا بطور هم فاز ترکیب می شوند نوع سوم از آنتنهای جهتی آنتن یک جهتی است. آنتن مارپیچی تنها آنتن رایج یک جهتی است که پلاریزاسیون عمودی را بکار نمی گیرد، پترن که پلاریزاسیون دایره ای دارد حول محورش با تقریب زیاد متقارن است. در مقایسه با انواع قبلی باید این آنتن کاملا وسیع باشد.
آنتنهای متحرک
لازمه آنکه آنتنی قابلیت کار در یک خودرو متحرک را داشته باشد انتخاب انواع آن را شدیدا محدود می کند. برای قرار دادن آنتن روی خودرو امکانات بسیاری وجود دارد، محل قرار دادن معمولا تعیین کننده نوع آنتن مناسب خواهد بود.
آنتن سقفی
شامل آنتنهایی است که روی سطح مسطح یک خودرو نظیر سقف یک اتومبیل یا قطار یا واگن باری و … نصب می شود. چنین سطحهایی صفحه های زمین خوبی هستند و باعث می شود تا یک قطبی سقفی ربع موج انتخابی ایده آل برای آنتن باشد. در باند یک تک قطبی ربع موج که طول آن 18 اینج باشد یک آنتن عالی است.
آنتنی که روی سپر نصب می شود
تک قطبیهای ربع موجی سقفی به سبب ارتفاعشان در باند پایین برای غالب خودروهای شهری غیر عملی هستند، در نتیجه آنها را در قسمت جلو یا عقب خودرو و معمولا در مورد اتومبیل روی سپر عقب نصب می کنند. نامتقارن بودن خودرو نسبت به آنتن و فقدان صفحه زمین کافی منجر به عملکردی می شود که با نصب خاصی تغییر خواهد کرد. آنتنهای فرکانس بالا برای باند جهت نصب روی سپر نسبت به سقف مناسب ترند.
آنتنی که روی باد گیر نصب می شود
غالب اتومبیلها ، آنتنهای باند پخش را روی بادگیر یا سطح عقب روی مخزن دود نصب می کنند. در بعضی کاربردها مطلوب آن است که آنتنهای UHF و VHF را به همین طریق نصب کرد، حتی در صورت امکان ، گارکود آنها را ترکیب کرد. نمونه چنین کاربردی آنتن مبدل است که برای استفاده ارگانهای مجری قانون که مایلند تا از آشکارسازی نمایش یک آنتن که قبلا برای ارتباط UHF و VHF طراحی شده اجتناب ورزند، بکار می رود. تلاش بسیاری در جهت تکمیل یک آنتن با بهره بالا که روی بارگیر نصب شود به عمل آمده ، اما هنوز تفوق چشمگیری بر آنتن سقفی حاصل نشده است.
با توجه به اینکه در تولید آنتن و دستگاه گردا ننده آن دو نوع ماده شامل قطعات پلاستیکی (باکالیتی) و فلزی بکار می رود که مواد باکالیتی شامل: PE و PVCبوده و قطعات فلزی شامل ورق یا فیلم مس و آلومینیوم می با شد، لذا جهت آشنایی با نوع و کاربرد آنها در ذیل توضیح داده می شوند.
به طورکلی پلاستیک ها را می توان به دو دسته زیر تقسیم نمود :
الف – پلاستیک های با کاربرد عمومی GP) ) General purpose
ب – پلاستیک های مهندسی Engineering plastics ( EP)
الف – پلاستیک های با کاربرد عمومی :
حدود 85 درصد از کل پلاستیک ها ی تولیدی جهان به تولید این گروه اختصاص دارد.
از پلاستیک های این خانواده می توان به پلیمر های زیر اشاره نمود :
– پلی اولفین ها، PE ، PP
– پلی وینیل کلراید PVC
– پلی استایرن PS
– کوپلیمر استایرن – اکریلونیتریل – بوتادین ABS
ب – پلاستیک های مهندسی:
پلاستیک های مهندسی به پلیمر هایی ا طلاق می شود که در بعضی موارد به دلیل دارا بودن خواص فیزیکی و مکا نیکی با لا می توانند جایگزینی برای سرامیک و شیشه و برخی فلزات باشند. به طور کلی اغلب پلاستیک ها ی این خانواده می توانند حرارت و فشار بالا را تحمل کنند ، قا بلیت ماشینکاری دارند و دارای پایداری ا بعادی قابل قبولی نیز هستند.
مهمترین پلاستیک های مهندسی عبارتند از :
– پلی استال pom
– پلی کربنات pc
– پلی اتر ایمید
– نایلون یا پلی آمید pa
– پلی یورتان pu
– پلی سولفون ps
– پلیمر های فلوئوردار pf
– پلی تترا اتر کتون
– پلی متیل متاکریلات pmma
هر یک از پلاستیک های مذکور خواص ویژه و کاربرد های خاص خود را دارند.
به طور کلی قطعات پلی استال ، نایلون و سایر،از پلی اتیلن، پلی پروپیلن ، پلی وینیل کلراید و پلاستیک ها ساخته می شوند.
****************
در زیر به اختصار به توضیح تعدادی از این مواد می پردازیم :
پلی اتیلن سبک :
محصولات صنعتی ساخته شده از پلی اتیلن سبک، به شیوه قالبگیری تزریقی، شامل برخی قطعات اتومبیل و اتصالات لوله به روش تزریقی می باشد.
پلی اتیلن سنگین :
ساخت بشکه های صنعتی و سطل ها ، یکی از موارد کاربرد پلی اتیلن سنگین برای قالبگیری دمشی است. در این بخش ظرف هایی با حجم 20 تا 220 لیتر قرار می – گیرند . این ظروف برای نگهداری و حمل بسیاری از محصولات مانند محصولات کشاورزی، مواد پودری، مواد غذایی ، خوار و بار و مواد شیمیایی به کار می روند .
پلی اتیلن سنگین با وزن مولکولی زیاد به علت سفتی و مقاومت در برا برضربه و سایش بهترین انتخاب برای ساخت این گونه ظروف است .
ویژگی های نفوذ ناپذیری در این مورد با اصلاح پلی اتیلن بوسیله فلوئور ، لمینه کردن با نایلون یا فرآیندهای اکستروژن چند لایه بهبود می یابد .
همچنین در ساخت انواع باک بنزین خودروها ، دبه و بشکه های صنعتی ) 220 لیتری ( و سطل های دهانه تنگ برای نگهداری و حمل محصولات کشاورزی و پودرها و مواد شیمیایی و مواد غذایی بطری روغن موتور و دبه نفت از پلی اتیلن سنگین به شیوه قالب گیری دمشی استفاده می شود
سایر قطعات قالب گیری شده صنعتی به شیوه تزریقی از جنس پلی اتیلن سنگین عبارتنداز :
تجهیزات اتومبیل ، لوازم پزشکی و انواع پالت های صنعتی که به تازگی در کشور مصرف زیادی یافته است .
پلی اتیلن سبک خطی
محصولات ساخته شده از پلی اتیلن سبک خطی ، به شیوه قالب گیری تزریقی ، شامل برخی قطعات اتومبیل ، قطعات چمدان و مبلمان می باشد .
پلی اتیلن سبک خطی در بخش قالب گیری تزریقی در مقیاس وسیع جایگزین پلی اتیلن سبک شده است .
از کاربرد های قطعات پلی اتیلنی در روش قالب گیری دورانی به موارد زیر می توان اشاره نمود :
بشکه ، سطل ، مخازن ، بدنه پمپ ها ، بدنه باتری خودرو و جعبه ابزار .
پلی پرو پیلن
بیشترین مصرف در تولید قطعات قالب گیری تزریقی مربوط به پروپیلن می باشد .
در تولید ابزار های صنعتی مانند درل از pp به دلیل قالب گیری آسان ، کم ، سختی ، خصوصیات الکتریکی ، شکل ظاهری و هزینه تولید پایین آن به طور گسترده استفاده می شود .
پلی پروپیلن استفاده زیادی در قطعات بکار رفته در اتومبیل ها و وسایل نقلیه موتوری دارد . برای اکثر قطعات از کوپلیمر های مقاوم در برابر ضربه استفاده می شود . عمده ترین مصرف پلی پروپیلن در این صنعت ساخت ضربه گیرهای خودرو است .
یکی دیگر از کاربرد های اصلی پلی پروپیلن در محفظه های نگهداری باتری می باشد . در این مورد ، از کوپلیمر مقاوم در برابر ضربه که به روش قالب گیری تزریقی و به رنگ سیاه تهیه شده است ، استفاده می گردد .ا کنون محفظه های نگهداری باتری اتومبیل به رنگ های گوناگون یا به رنگ طبیعی خود ماده پلاستیکی تولید می شود .
کاربرد دیگر آن ، در زمینه تولید کانال های تهویه مطبوع در داخل اتومبیل می باشد که از دید سرنشینان اتومبیل پنهان است . تیغه های پنکه در انواع مختلف نیز توسط پلی پروپیلن پر شده با کالک تولید می گردد .
با توجه به نیازی که برای کاهش وزن اتومبیل ها وجود دارد . بسیاری از مواد سنگین فلزی با پلاستیک های جایگزین شده اند و اکثر پلاستیک های استفاده شده در اتومبیل از نوع تزئینات pp می باشند .
پلی پروپیلن به سرعت در حال تبدیل به ماده اصلی برای تولید قطعات مصرفی در بخش های خارجی خودرو است . کاهش وزن مهمترین عامل استفاده از پلی پروپیلن است .
PVC
در صنایع الکتریکی از PVC سخت در ساخت جعبه تقسیم ، بدنه ا نواع آنتن، ا نواع دوشاخه و کلید استفاده می شود . همچنین PVC در ساخت قطعات اتومبیل نیز به کار می رود .
آلیاژهای پلیمری
انواع آلیاژهای پلیمری مورد استفاده در تولید قطعات صنعتی به شرح ذیل می باشد :
– آلیاژ PC/ABC
– آلیاژ ABC/ PVC
– آلیاژ ABC/PBT
– آلیاژ PP/EPDM
– آلیاژ PC/PVC
– آلیاژ PC/PBT
**اطلاعاتی چند در مورد قطعات فلزی به کار رفته در تولید آنتن و دستگاه گرداننده آنتن
در تولید آنتن و دستگاه گرداننده آن دو نوع ماده شامل قطعات باکالیتی و فلزی بکار می رود . مواد باکالیتی شامل: PE و PVCبوده و قطعات فلزی شامل ورق یا فیلم مس و آلومینیوم می با شد. دو قسمت به روشهای خاص ، که در فصل دوم مفصلا توضیح داده خواهد شد ، به صورت جداگانه تولید شده و در نهایت در بخش مونتاژ به یکدیگر متصل و محصولات نهایی را بوجود می آورند .
*بررسی قیمت فروش و بازار مصرف
با توجه به اینکه عمده ترین بازارمصرف محصولات تولیدی این طرح بخش مسکن و ساخت و ساز می با شد لذا وضعیت مصرف مستقیما به وضعیت ساخت و ساز مربوط می باشد و از آنجا که وضع ساخت و ساز بدلیل کمبود شدید مسکن ،اعم از دولتی، صنعتی و شخصی از رونق مطلوبی برخوردار می باشد لذا احداث این واحد صنعتی ، بخصوص در استان خراسان شمالی اقتصادی می باشد .
قیمت فروش محصولات تولیدی همانند قیمت کالاهای مشابه در بازار می باشد .
*بررسی کالاهای جایگزین
بدلیل فراگیر شدن مصرف این محصولات کالای جایگزین جدی برای آنها وجود ن
فصل دوم
مطالعات فنی
* تشریح فرایندهای مختلف تولید و روش تولید منتخب
* دستگاها وتجهیزات خط تولید
* نیروی انسانی مورد نیاز
* براورد میزان مصرف مواد اولیه
* تجهیزات وتاسیسات عمومی و
مصرف انرژی سالیانه
تشریح فرایندهای تولید و روش تولید منتخب
تولید محصول مورد بحث دارای چند مرحله می باشد که عبارتند از:
1- تولید قاب یا بد نه آنتن به روش قالبگیری تزریقی
2- ساخت ویا تامین قطعات مورد نیاز مانند مچینگ، فیبر یکرو مس ….
3- مونتاژ و اسمبلینگ نهایی محصول مطابق با نقشه طراحی شده ساخت
در زیر روشهای فوق الذکر توضیح داده می شوند:
*1- حداقل سه فرایند جهت تولید قطعات پلاستیکی به روش قالبگیری وجود دارد که عبارتند از :
1- فرایند قالبگیری تزریقی Injec Molding
2- فرایند قالبگیری دمشی که خود شامل فرایند قالبگیری دمشی رانشی و فرایند قالبگیری دمشی تزریقی می باشد . Blow Molding
3- فرایند قالبگیری دورانی یا چرخشی Roto Molding
********** ********** **********
فرایند قالبگیری تزریقی R.M
یکی از مهمترین روشهای رایج برای شکل دادن پلاستیکها ،قالبگیری تزریقی است. به این صورت که در ابتدا ماده اولیه ، که به شکل خاکه یا دانه (گرانول) می باشد از طریق قیف تغذیه به محفظه اکسترودر هدایت و در آنجا حرارت دیده نرم و ذوب می شود. سپس با عبور از ا فشانک با فشار به داخل قالب نسبتا سردی رانده می شود که دو نیمه اش کاملا به یکدیگر جفت شده است .
پس از گذشت زمان مناسب و لازم برای سرد و جامد شدن پلاستیک ، قالب باز شده و قطعه از آن خارج می شود. این عملیات به دفعات تکرار می گردد.
فرایند قالبگیری دمشی B.M
به طور کلی فرایند قالبگیری دمشی به دو نوع قالبگیری دمشی رانشی( b. m. Extrusion ) و قالبگیری دمشی تزریقی ( Injection b.m ) تقسیم می شوند که نوع رانشی گستردگی بیشتری دارد . قدم اول در قالبگیری دمشی رانشی ساخت یک لوله نلزک از مذاب پلیمر به وسیله اکسترودر است که به صورت عمودی و آزادانه آویزان می شود و به آن روده می گویند. وقتی که طول روده به اندازه مشخصی رسید، یک قالب دور روده را می گیرد، انتهای آن را می بندد و آن را از دای جدا می کند.
سپس یک سوزن وارد روده شده و با دمش جریان هوای فشرده روده را باد کرده و به سطح داخلی قالب می چسباند. قالب تا زمان سرد و جامد شدن پلیمر ، بسته باقی می ماند. سپس باز شده و محصول از آن خارج می شود. در مرحله آخر ممکن است لازم باشد قسمت های اضافی چیده شوند . این کار یا بصورت خودکار و همزمان با خروج قطعه از قالب یا طی مرحله ای جداگانه و دستی صورت می گیرد. گاهی اوقات برای ساخت محصولات چند لایه و دستیابی به ویژه گیهایی مانند سفتی،چقرمگی و سدگری مورد نظر از کواکسترود کردن استفاده می شود . برای قالبگیری قطعات بزرگ ما نند بشکه های مواد شیمیایی، لازم است رانش پیوسته روده آنقدر سریع انجام گیرد که از جدا شدن روده در اثر وزن یا جامد شدن قسمت هایی از آن قبل از باد شدن ، جلوگیری شود .
قدم اول در قالبگیری دمشی تزریقی تولید یک قطعه اولیه به نام پیشفرم ( perform) است که در صنعت به آن بچگی هم می گویند .( این روش بیشتر جهت تولید بطری کاربرد دارد)، پیش فرم دارای د ها نه بطری با ابعاد بسیار دقیق و بدنبال آن یک لوله از پلیمر است که انتهای آن بسته است .
در مرحله بعدی پیش فرم نرم شده به داخل قالب دمش منتقل می شود و سپس هوای فشرده به داخل آن دمیده شده و آن را باد می کند. مزیت قالبگیری دمشی تزریقی نسبت به را نشی در آن است که بطریهای حاصله دارای د ها نه ای با ا بعاد بسیار دقیق هستند و در محل چیدن اجزای اضا فی نقطه ضعف ایجاد نمی شود . علاوه بر این فرایند ضایعات کمتری دارد. روش قالبگیری دمشی تزریقی پیچیده تر و در نتیجه گران تر است.
فرایند قالبگیری دورانی یا چرخشی R.M
روتیشنال مولدینگ،روتومولدینگ یا قالبگیری دورانی (چرخشی) ، یک روش مناسب و مفید برای تولید قطعات پلاستیکی در ا بعاد و ا ندازه های بزرگ است. روتومولدینگ یک فرایند 4 مرحله ای شامل بارگیری(ریختن مواد در قالب) ، گرمسازی،خنک سازی و تخلیه قالب است .
به طور کلی قالبگیری دورانی فرایندی است که برای تولید اشکال میان تهی، یکپارچه در همه ا ندازه ها و اشکال استفاده می شود. غالبا برای شکل دهی ترموپلاستها بکار می رود ، ولی در سالهای اخیر برای پلی اتیلن شبکه ای و در برخی ترموستها نیز استفاده می شود.
در این روش شکل دهی ، قطعه ، فشارهای بالای تزریق و سرعت های برشی بالا را نمی توا ند تحمل کند. برخی مزایای این فرایند عبارتند از: قیمت مناسب ماشین آلات، ارتباط محدود بخشهای مختلف دستگاه، تولید قطعات و محصولات چند رنگ، قیمت پا ئین ا بزار آلات، استهلاک پا ئین دستگاه و….
اساس کار این فرایند ساده می باشد . پلیمرها بصورت ذرات جامد یا مایع در قالب جاسازی می شود، قالب ضمن پرخش در جهات مختلف گرما داده می شود، در مرحله اول حرارت دهی ،لایه اول پلیمر، ضمن چرخش روی سطح قالب می نشیند . این مذابها به تدریج روی سطح قالب نشسته تا به یک لایه همگن با ضخامت مورد نظر برسند.
در صورتی که از پلیمرهای مایع استفاده شود ، پلیمرها جریان یافته و سطح قالب را تا رسیدن به دمای ژله ای شدن، تا زمانی که کل سیال از جریان بیفتد، می پوشانند،سپس قالب توسط هوای سرد یا اسپری آب سرد ، خنک می شود . بعد از آن قالب باز شده و قطعه نهایی بیرون آورده می شود. اکثر سیستمهای قالبگیری چرخشی ، از واحد های چرخشی افقی که carousel نامیده می شوند استفاده می کنند.
تشریح فرایند تولید منتخب
فرایند تولید محصولات این طرح شامل روش قالبگیری تزریقی جهت قطعات پلاستیکی ، روش های فلزکاری شامل برشکاری، پرسکاری، سوراخکاری، خمکاری، رزوه زنی و قلاویز کاری جهت قطعات فلزی ودر نهایت روش مونتاژ می با شد که به طور جداگا نه در ذیل توضیح داده می شود:
الف – فرآیند تولید قطعات پلاستیکی به روش قالبگیری تزریقی:
روش متداول در ساخت قطعات پلاستیکی لوازم برقی قالبگیری تزریقی می باشد. این روش بطور گسترده در شکل دهی رزینهای ترموپلاستیک استفاده می شود. این فرایند با نرم کردن مواد اولیه پودری یا دانه ای (گرانول)، در یک سیلندر گرم کننده آغاز می شود سپس با تزریق نمودن مواد سیال تحت فشاربه قالب نسبتا سرد ادامه می یابد . بر اثر تماس مواد سیال با دیواره قالب ، مواد سخت شده و ظرف مورد نظر شکل می گیرد. عواملی که باید در نظر گرفته شوند عبارتند از :
فشار قالب گیری، درجه حرارت محصول، سیالیت محصول.
دامنه درجه حرارت بستگی به محصول دارد. با ذوب کامل یا حالت خمیری ظروف قالب شده را با استفاده از سوزن پران (Ejector pin ) و هوای فشرده و یا برخی وسایل دیگر خارج می کنند. وسایل قالب شده با این روش می تواننداز چند گرم تا چندین کیلوگرم وزن داشته باشند. ابتدا گرانول با کالیتی مورد نظر ( رزین فنل یا pvc ) باروان کننده که حرکت پلاستیک مذاب را هنگام حرکت در دستگاه تسهیل می کند به نسبت مورد نظر توزین شده و به بخش میکسر منتقل می شود . پس از اختلاط کامل، مخلوط داخل آسیاب به وسیله پمپ مکنده به داخل سیلوی ذخیره که در ارتفاع قرار دارد منتقل می شود . آنگاه به مقدار مورد نیاز از دهانه زیرین سیلو به داخل هاپر تغذیه ( قیف دستگاه تزریق) انتقال می یابد. تغذیه با رزین به دو روش انجام می گیرد :
یا اینکه در هر مرحله از قالبگیری، به کمک یک ملاقه، مواد کمی بیشتر از وزن مورد نیاز درون سیلندر ریخته می شود و یا بصورت متناوب قیف که از مقدار نسبتا قابل توجهی مواد پر شده ، به سیلندر متصل بوده و نتیجتا سیکل قالبگیری کاهش پیدا کرده امکان اتوماتیک کردن فرایند وجود خواهد داشت.
پس از اتمام سیکل تزریق (پر شدن قالب، باز شدن و خارج ساختن قطعه از آن)، عمل سرد شدن قالب و تعادل حرارت بوسیله آب ا نجام می گیرد .آنگاه قالب مجددا برای ساخت قطعه بعدی مورد استفاده قرار می گیرد. قطعه بدست آمده در صورت سالم بودن توسط سمباده گردان پلیسه گیری و به ا نبار منتقل می گردد و در صورت وجود ضایعات در آن به قسمت آسیاب ارسال شده تا مجددا به خط تولید برگشت شود . آب گرم شده در جریان فرایند نیز به برج خنک کن رفته و پس از تبادل حرارت مجددا برای سرد کردن قالب به داخل سیستم سیرکوله می گردد.
*2- ساخت ویا تامین قطعات مورد نیاز مانند مچینگ، فیبر یکرو مس ….
لوازم مورد نیازعمده و مشترک جهت ساخت ا نواع آنتن از قبیل آنتن های: لوله ای – داکتی – یک پارچه – آنتن اکتیو ساده،و گردان – آنتن مرکزی چند واحدی اکتیو و آنتن های کمکی UHF و VHF به شرح ذیل می باشد:
* لوازم مورد نیاز عبارتند از: 1
1- پره های انتقال د هنده فرکا نس های تلویزیونی
2- مچینگ یا هماهنگ کننده های امواج
3- فیش ورودی و خروجی آنتن
4- لوله فلزی جهت اسکلت آنتن
5- سرو ته ای جهت دو طرف لوله
6- بست پایه دار جهت اتصال آنتن به میله پایه آنتن
7- محفظه یا قاب آنتنی جهت نصب مچینگ و فیش خروجی
*3- مونتاژ و اسمبلینگ نهایی محصول مطابق با نقشه طراحی شده ساخت
تمامی مدارها و مچینگ ها در این واحد تولیدی طراحی و تولید می شوند که پس از مونتاژ قطعات الکترونیکی بر روی آنها جهت نصب روی بدنه اصلی آماده می شوند.
همچنین کلیه بست ها و پایه های آن نیز توسط دستگاه پرس تولید می شود .کلیه قاب ها و لوله ها و بدنه اصلی آنتن ها و عملیات سوراخکاری نیز در کارگاه تولید می شود. فیبر یکرو مس،اسپری، اسید مدارات چاپی، فیش های مربوطه،میخ پرچ، پلاستیک سلفون جهت بسته بندی و ورق های فلزی و … از بیرون خریداری می گردد.
در نهایت قطعات باکالیتی و فلزی تولید شده به قسمت مونتاژ ارسال می گرددتا به همراه قطعات خریدنی (از قبیل فیبر یکرو مس، پیچ و مهره، و….) عملیات مونتاژ قطعات مطا بق با نقشه ساخت ا نجام گیرد، و پس از بازرسی فنی توسط واحد QC به ا نبارمحصول منتقل گردد.
Block Diagram Of Production
**مرحله 1**
پرس بست ها، → قالبگیری تزریقی → مواد اولیه باکالیتی مونتاژقطعات بدنه یا محفظه (PVC ،PE ،مستربچ)
الکترونیکی اصلی آنتن
↓
انتقال به اسکلت
اصلی آنتن
**مرحله **2
برش پره ها برش لوله ها و داکت ها پرچ کاری → تهیه بست ها → (مطابق با نقشه ساخت)
روی بدنه ساخت مچینگ
اصلی با (پرس کاری)
↓
بسته بندی ← بازرسی و کنترل کیفیت ← انبار ← مشتری
ارائه لیست تجهیزات و ماشین آلات اصلی فرآیند:
ردیف
نام ماشین آلات و تجهیزات
محل تامین
تعداد
1
دستگاه تزریق پلاستیک( ترموست 500 گرمی مطابق با مشخصات طرح)
داخلی
1
2
دستگاه پرس هیدرولیک 35 تنی
داخلی
1
3
انواع قالب چند حفره ای جهت دستگاه تزریق
داخلی
یکسری
4
دستگاه جوش نقطه ای(راکتی فایر)
داخلی
1
5
دستگاه جوش برق
داخلی
1
6
جرثقیل سقفی 5 تنی
داخلی
1
7
دستگاه پلیسه گیری قطعات پلاستیکی
داخلی
1
8
دستگاه گرانول ساز- دستگاه لوله ساز
موجود
0
9
دستگاه برش- دریل ستونی- گیوتین
موجود
0
10
کمپرسورها- وان های ضد اسید
موجود
0
تعیین نیروی انسانی مورد نیاز:
ردیف
نیروی انسانی مورد نیاز
تخصص و میزان تحصیلات
تعداد
1
مدیر طرح و مدیر فنی تولید
لیسانس
1
2
کارمند اداری و پشتیبانی و حسابدار
دیپلم -تکنسین
1
3
کارگرفنی ما هر تولیدی و تعمیراتی
دیپلم – تکنسین
3
6
کارگرفنی نیمه ما هر و ساده
زیر دیپلم
3
7
راننده
زیر دیپلم
1
8
نگهبان و سرایدار و آبدارچی
زیر دیپلم
1
جمع
10
برآورد مواد اولیه مصرفی
میزان مصرف مواد اولیه طرح به طور کامل تابع میزان ظرفیت آن می باشد . از طرف دیگر بخشی از ماده اولیه به صورت پرت از آن جدا خواهد شد که لازم است این پرت به ظرفیت تولید ا ضا فه شده و حاصل جمع به عنوان میزان مصرف سالیانه مواد اولیه مورد توجه قرار گیرد . مقدار پرت عمدتا10% در نظر گرفته می شود.
ردیف
نام مواد
میزان مصرف
واحد
محل تامین
1
مواد باکالیتی(گرانول pvc سخت )
720
تن
پتروشیمی
2
گرانول PE
360
کیلو گرم
پتروشیمی
3
گرا نول مستربچ
22
تن
داخلی
4
میخ پرچ و فیش و بست
24000+12000+12000
عدد
داخلی
5
پلاستیک سلفون جهت بسته بندی
12.000
عدد
داخلی
6
پره و سرو ته ای
24000 +24000
عدد
داخلی
7
لوله و داکت
8250
متر
داخلی
7
فیبر یکرو مس
660
متر مربع
داخلی
8
ورق گالوانیزه
26.400
متر مربع
داخلی
9
مچینگ
12000
عدد
داخلی
10
سایر(موادآزمایشگاه، ومواد متفرقه )
به مقدار مورد نیاز
–
داخلی
برآورد زیر بنای ساختمانهای صنعتی و غیر صنعتی:
محاسبه زیر بنا ومساحت مورد نیاز
اختصاص فضای مناسب و کا فی جهت امور تولیدی و تجهیزات کارخا نه وسهولت تردد و جا بجایی کارکنان ومواد حا ئز ا همیت میباشد.لذا مساحت مربوط به هر یک از قسمتهای واحد تولیدی شامل سالن تولید،ا نبارها،تاسیسات،آزمایشگاه،ساختمانهای اداری وغیر تولیدی وزمین ومحوطه در این قسمت برآورد می گردد.
محاسبه سالن تولید:
برای محاسبه سالن تولید ، ا بتدا فضای استا ندارد دستگاهها با مراجعه به کاتالوگها استخراج، سپس با توجه به خصوصیات کاری هر تجهیز ،فضای مورد نیاز جهت مواد اولیه و محصول خروجی آن محاسبه شده و به مساحت اولیه اضا فه می گردد.
محاسبه ا نبار ها
با در نظر گرفتن ،مصرف سالیانه مواد اولیه،تولید سالیانه ، زاویه قرار هر یک و وزن آنها مساحت هر انبار برای ذخیره یک ماه تعیین می گردد.
ردیف
شرح
مقدار
واحد
1
سالن تولید
350
مترمربع
2
ا نبار مواد اولیه
50
متر مربع
3
انبار محصول
100
متر مربع
4
ساختمان اداری و سرویس ها
موجود
مترمربع
5
ساختمان نگهبانی و سرایداری
موجود
مترمربع
6
سایر (آزمایشگاه، رختکن ، غذاخوری و ….
موجود
مترمربع
تجهیزات و تاسیسات عمومی وانرژی مصرفی سالیانه
عنوان
شرح
برق رسانی
شبکه داخلی، سه فاز kw 100، به همراه تا بلو برق و کا بل کشی
آب رسانی
شبکه داخلی، حق ا نشعاب آب 4/3 اینچ ، لوله کشی
سوخت رسانی
حق انشعاب ، لوله کشی گاز
وسایل گرمایش وسرمایش وایمنی
بخاری،کولر، کپسول اکسیژن ،کمکهای اولیه
ارتبا طی
تلفن ثابت 3 خط،همراه 2 خط
اطفاء حریق
کپسول و شیلنگ آتش نشانی
برآورد مصرف انرژی سالیانه
آب :
انواع آب مورد نیاز در این واحد عبارتند از :
آب مورد نیاز برای تولید: جهت سیرکولاسیون و خنک کاری قالب ها : 100 متر مکعب .
آب مورد نیاز جهت شستشو و آبیاری فضای سبز :
برای آبیاری فضای سبز کارخانه به ازای هر متر مربع فضای سبز 5/1 لیتر در روز آب در نظر گرفته می شود و جهت شستشوی کارخانه نیز سالیانه 3m 500 آب تخمین زده شده است .
آب مورد نیاز جهت آشامیدن ، حمام و آشپزخانه :
موارد فوق به ازای هر نفر 150 لیتر در روز در نظر گرفته می شود . بدین ترتیب چون تعداد پرسنل در سه شیفت برای کارخانه ، 10 نفر پیش بینی شد ه مقدار آب مورد نیاز این واحد جهت مصارف فوق حدود 450 متر مکعب در سال تخمین زده می شود.
شرح
مقدار مصرف (متر مکعب)
آب جهت تولید
100
آب مورد نیاز برای آشامیدن و نیاز آفراد
450
آب مورد نیاز برای آبیاری و شستشوی کارخانه
500
مجموع
950
برق:
الکتریسیته مورد نیاز در خط تولید:
برای این خط تولید برق سه فاز با ولتاژ 380 ولت، با توان kw 100 مورد نیاز است.
ا نرژی الکتریکی مورد نیاز در بخش تولید برای ماشین آلات kw 73 می باشد .
الکتریسیته مورد نیاز جهت روشنایی:
توان لازم برای روشنایی سوله خط تولید ، سوله انبار مواد اولیه ، سوله انبار محصول، سوله تاسیسات برقی و سوله سیستم خنک کننده ، هوای فشرده و سیستم اطفاء حریق بطورمتوسط w20 به ازاء هر متر مربع در نظر گرفته می شود . همچنین برای ساختمانهای اداری و رفاهی نیز توان مورد نیاز برای روشنایی معادل w 35 به ازای هر متر مربع در نظر گرفته شده است .
ردیف
شرح
متراژ
مقدار مصرف
مقدارمصرفKW
1
سالن تولید
350
20
7
2
انبار مواد اولیه
50
15
75/0
3
انبار محصول
100
15
5/1
4
ساختمان اداری و سرویس ها
0
0
0
5
ساختمان نگهبانی و سرایداری
0
0
0
6
روشنایی محوطه
1500
5
5/7
جمع
17
مجموع مصرف برق به شرخ ذیل می باشد.
شرح
توان کل kw
ماشین آلات خط تولید
73
روشنایی
17
سرمایش، گرمایش و تهویه
10
سرویس های جا نبی
10
مجموع
100
سوخت
فرایند : جهت گرم کردن مواد اولیه و سپس ذوب آنها تا حالت خمیری نیاز به 20.000 متر مکعب گاز طبیعی می باشد.
گرمایش : در این واحد گاز طبیعی برای گرمایش بکار برده می شود .جهت گرمایش ساختمانها میزان سوخت مورد نیاز برای هر 100 متر مربع ازساختمانها ، 20 متر مکعب گاز طبیعی در روز است که با توجه به استفاده 150 روز از سال ، میزان گاز مورد نیاز سالانه حدودا m3 15.000 می باشد .
سوخت خودروها و وسایل حمل و نقل نیز در جدول زیر آمده است :
شرح
واحد
مصرف روزانه
مصرف سالانه
آب مصرفی
M3
3
950
برق مصرفی
kwh
800
240.000
سوخت
مصرفی
گازوئیل
lit
0
0
گاز
M3
117
35.000
بنزین
lit
20
6.000
فصل چهارم
بررسی اقتصادی
و بازار
– برآوردوضعیت تولید کنونی ، در کشورو استان:
جهت برآورد تولید سالانه استان و کشور به آمار واحدهای فعال به تفکیک به شرح زیر رجوع می شود :
الف- واحد های فعال تولید" آنتن گردان" استان:
*واحد فعال وجود ندارد.
ب- واحدهای فعال تولید "آنتن گردان "در کشور:
تنها 1 واحد فعال در کشور در حال تولید این محصول می باشد .
در استان کرما نشاه به نام تولیدی "مه روز گیلانغرب" و به ظرفیت 15000 عدد در سال.
ج- واحد های فعال تولید ا نواع آنتن شامل:آنتن VHF مخا برا تی، انواع آنتن تلویزیون،انواع آنتن تلویزیون UHF ، ا نواع آنتن تلویزیون رنگی،انواع آنتن رادیو و تلویزیون:
جمعا 39 واحد به ظزفیت سالانه 2488012 عدد یا دستگاه و در استان های:
تهران ،کرما نشاه، ایلام،خراسان رضوی، فارس، زنجان،آذربایجان شرقی،گیلان،اردبیل،همدان، کرمان،یزد،قزوین،مازندران
– پیش بینی ظرفیت تولید محصولات درآینده درکشور و ا ستان:
جهت برآورد وضعیت تولید در آینده نیز به آمار و ا طلاعات وزارت صنایع و معادن مراجعه می کنیم :
الف- تعداد جواز های صادره "تولید آنتن گردان " در استان و کشور :
تعداد جوازهای صادره 5 مورد وبه ظرفیت اسمی 140.000عدد می با شد که مربوط به ا ستان های : آذربایجان شرقی ، تهران،کرما نشاه ، مرکزی و گیلان می باشد .
ب- تعداد جواز های صادره " تولید ا نواع آنتن شامل:آنتن VHF مخا برا تی، انواع آنتن تلویزیون،انواع آنتن تلویزیون UHF ، ا نواع آنتن تلویزیون رنگی،انواع آنتن رادیو و تلویزیون"
تعداد جوازهای صادره59 مورد وبه ظرفیت اسمی3709300 می با شد که مربوط به
ا ستان های :
تهران، ارد بیل،خراسان جنوبی، خراسان رضوی، خراسان شمالی،خوزستان، فارس، کرما نشاه و مرکزی،اصفهان،کردستان،قم،سیستان، و… می باشد .
**نکته مهم : با توجه به یک برآورد آماری منطقی مشخص شده ا ست که از جوازهای صادره تنها بین 10- 5 درصد اجرایی میگردند و مابقی پس از گذ شت مدت زمانی مشخص توسط سازمان های صنایع ا ستان های مربوطه ، بدلیل غیر فعال بودن و عدم پیشرفت فیزیکی، ابطال می گرد ند . لذا با توجه به این واقعیت می توان ظرفیت تولید در آینده را برآورد نمود .
مطالعه بازار
مطالعه بازار عبارت است از استفاده از یک مجموعه تکنیک ها برای جمع آوری اطلاعات در باره محیطی که موسسه در آن وجود دارد و پیش بینی روند های اینده به نحوی که موسسه بتواند با موثرترین وضع خود را با تغییرات آینده تطبیق دهد .
آگاهی از بازار ، مستلزم پاسخ دادن به سئولات زیر است :
– حجم بازار ونرخ رشد آن
– عکس العمل رقبای موجود و رقبای احتمالی اینده چگونه است (
– وضع هزینه ها و قیمت ها و روند گذشته و آینده آن و تاثیر این عوامل در فروش آینده به چه صورت است (
– موسسه در کدام بازار می تواند رقابت کند (
مسلما برای تمام سئولات فوق پیدا کردن جوابهای قطعی و ریاضی ، امری مشکل است . ولی در بعضی از موارد جوابهای تقریبی نیز برای تصمیم گیری های حیاتی می تواند مفید باشد .
ضرورت مطالعه بازار
به بیان کلی مطالعه بازار ، فرایندی است به منظور درک موارد زیر :
– دور نمای فروش محصول یا گروهی از محصولات مشخص .
– چگونگی کسب موفقیت در زمینه فروش آن محصول یا محصولات .
بندرت اتفاق می ا فتد که مطالعه بازار از جمع اوری ا نبوهی از آمار و ا طلاعات راجع به بازار ، فراتر نرود چرا که واقعیات بایستی از تفسیر و تجزیه و تحلیل این آمار و ا طلاعات اخذ شود.
این موضوعات باید برای مدیریت به ا ندازه کافی واضح و روشن باشد تا ایشان قادر به اخذ تصمیماتی در رابطه با متعهد شدن به بازار گردد. به عبارت دیگر مطالعه بازار باید یک اقد ام عملی و قابل اجرا باشد که به تصمیمات و طرح های مشخص منجر گردد .
مطالعه بازار می تواند قبل یا بعد از تلاش جهت نفوذ در بازار صورت گیرد . این مطالعه توسط یک یا گروهی از موسسات و یا برای آنها انجام شده و از لحاظ موضوعی در ارتباط با محصولات فیزیکی و یا خدمات معینی می باشد .
کاربرد مطالعه بازار و اهمیت آن
در بازارهای مختلف بروز قضاوت های اشتباه برای یک موسسه که هزینه بالایی را هم به بار می آورد، دور از ذهن نیست . موسسه ممکن است تصمیم به تولید یک محصول بگیرد و یا محصولی را تولید نماید در حالیکه فروش آن با موفقیت همراه نباشد ، چرا که این موسسه در بازار یابی ، شیوه اشتباهی را در پیش گرفته است . بدین معنی که محصول را از طریق توزیع کنندگان نامناسب به بازار رسانیده ، قیمت غیر واقعی برای آن تعیین نموده ، در تبلیغات از کانالهای درستی استفاده نکرده و یا اشتباهات دیگری در این مورد مرتکب شده است . مطالعه بازار می تواند ا طلاعاتی را فراهم نماید که از بروز چنین اشتبا هاتی جلوگیری کند .
اگر مطالعه بازار ، برای بازار داخلی مهم باشد در مورد بازارهای خارجی حیاتی ا ست . بندرت افرادی یافت می شوند که حتی با واقعیات ساده در مورد جغرافیا ، فرهنگ و اقتصاد کشورهایی به غیر کشور خود آشنایی داشته باشند . لذا مطالعات دقیق بازارهای صادراتی قبل از تصمیم به حضور در آنها لازم ا ست .باید درک کنیم که بازارهای خارجی متفاوت از بازارهای داخلی هستند و ما می- توانیم از مطالعه بازار جهت شناخت این تفاوتها و ارزیابی درجهاهمییت آنها ، استفاده نماییم .
در مواردی می توان از مطا لعه بازار صرف نظر کرد و مستقیما بازار را آزمایش نمود و این در مواقعی معقول ا ست که هزینه این آزمایش کمتر از هزینه مطا لعه بازار باشد .
مطا لعه بازار می تواند در پاسخ به سوالاتی از قبیل سوالات زیر کمک نماید :
– چه کشورهایی بهترین بازار را برای محصولات ما دارا هستند ؟
– انتظار می رود چه میزان از محصولات ما در بازار خاص بفروش برسد ؟
– محصول چگونه باشد تا فروش افزایش یابد ؟
– تا چه حد برای محصولات خود باید هزینه کنیم و درآمد فروش در سطوح مختلف قیمت ، چه میزان می تواند با شد ؟
– چگونه باید برای محصولات خود بازار پیدا کنیم ؟
– مخارج دستیابی به فروش مشخص چه میزان ا ست ؟
جمع بندی بازار:
با توجه به اینکه عمده ترین بازارمصرف محصولات تولیدی این طرح بخش مسکن و ساخت و ساز می با شد لذا وضعیت مصرف مستقیما به وضعیت ساخت و ساز مربوط می باشد و از آنجا که وضع ساخت و ساز بدلیل کمبود شدید مسکن ،اعم از دولتی، صنعتی و شخصی از رونق مطلوبی برخوردار می باشد. از طرفی با توجه به وضعیت مطلوب بازار ساخت و ساز در کشورهای همسایه، مانند افغانستان، عراق و… که بدلیل جنگ خسارات زیادی به آنها وارد گردیده و اینکه در حال حاضر شروع به بازسازی خرابیها نموده اند و رابطه خوبی نیز با ایران دارند، چشم انداز صادرات مطلوبی را پیش روی دارند . لذا احداث این واحد صنعتی ، بخصوص دراستان خراسان شمالی اقتصادی می باشد .
قیمت فروش محصولات تولیدی همانند قیمت کالاهای مشابه در بازار می باشد.
محاسبات
مالی واقتصادی
پرسشنامه ایجاد واحدهای صنعتی کوچک
1- محل اجرای طرح
2- مشخصات متقاضی
نام ونام خانوادگی
نام پدر
ش. ش
تحصیلات
تجربه
0
0
0
0
3- نوع و میزان و قیمت فروش محصولات تولیدی ( فروش کل )
ردیف
نام محصول
میزان تولید سالیانه
قیمت واحد (ریال)
قیمت فروش(هزار ریال)
1
آنتن گردان
12000 دستگاه
256.000
3.072.000
جمع
3.072.000
4- زمین
مساحت(متر مربع)
قیمت واحد(ریال)
قیمت کل (هزار ریال)
1500
90.000
135.000
ردیف
شرح کار
مقدار کار
قیمت واحد (ریال)
کل هزینه (هزار ریال)
1
تسطیح و خاک برداری
1500 مترمربع
15.000
22.500
2
حصارکشی (با ارتفاع 5/2)
260 متر
350.000
91.000
3
جدول گذاری
0
150.000
.
4
خیابان کشی و آسفالت
100
50.000
5.000
5
پارکینگ
0
0
0
6
فضای سبز
100 مترمربع
80.000
8.000
7
روشنایی
50
90.000
4.500
8
سایر
0
0
0
جمع
131.000
5- محوطه سازی
6- ساختمان و ابنیه صنعتی و غیر صنعتی
ردیف
شرح
مقدار
واحد
قیمت واحد(ریال)
کل هزینه (هزار ریال)
1
سالن تولید
350
مترمربع
1.200.000
420.000
2
انبار مواد اولیه
50
متر مربع
1.000.000
50.000
3
انبار محصول
100
متر مربع
1.000.000
100.000
4
ساختمان اداری و سرویس ها
موجود
مترمربع
0
0
5
نگهبانی و سرایداری
موجود
متر مربع
0
0
6
سایر
موجود
مترمربع
0
0
جمع
570.000
7- وسایل وتجهیزات اداری وآزمایشگاهی
ردیف
شرح
تعداد
قیمت واحد(ریال)
قیمت کل(هزار ریال)
1
کامپیوتر و متعلقات
2
5.000.000
12.000
2
میز اداری و متعلقات
2
800.000
2.500
3
کمد و بوفه
1
600.000
900
4
اثاثیه و ملزومات اداری
–
–
700
5
سایر موارد(فکس و..)
–
–
4.000
جمع کل
20.000
8- ماشین آلات و تجهیزات خط تولید
ردیف
نام ماشین آلات و تجهیزات
تعداد
قیمت واحد
(هزارریال)
قیمت کل(هزار ریال)
1
دستگاه تزریق پلاستیک( ترموست 500 گرمی مطابق با مشخصات طرح)
1
400.000
400.000
2
دستگاه پرس هیدرولیک 35 تنی
1
300.000
300.000
3
انواع قالب چند حفره ای جهت دستگاه تزریق
یکسری
20.000
100.000
4
دستگاه جوش نقطه ای(راکتی فایر)
1
20.000
20.000
5
دستگاه جوش برق
1
10.000
10.000
6
جرثقیل سقفی 5 تنی
1
50.000
50.000
7
دستگاه پلیسه گیری قطعات پلاستیکی
1
20.000
20.000
8
دستگاه گرانول ساز- دستگاه لوله ساز
0
موجود
موجود
9
دستگاه برش- دریل ستونی- گیوتین
0
موجود
موجود
10
کمپرسورها- وان های ضد اسید
0
موجود
موجود
هزینه نصب و راه اندازی(3 تا 5%) قیمت کل
27.000
جمع
927.000
9- تاسیسات عمومی و تجهیزات
عنوان
شرح و توضیحات
قیمت (هزار ریال)
برق رسانی
شبکه داخلی و حق انشعاب kw 100
100.000
آب رسانی
شبکه داخلی و حق انشعاب آب
30.000
سوخت رسانی
حق انشعاب ، شبکه داخلی
25.000
وسایل گرمایش و سرمایش و ایمنی
بخاری-کولر-کپسول اکسیژن-کمکهای اولیه
20.000
ارتباطی
تلفن ثابت 2 خط و همراه2 خط
9.000
ا طفا حریق
کپسول و شیلنگ آتش نشانی
20.000
سایر
متفرقه ( لوازم و تجهیزات آزمایشگاه،و….
20.000
جمع
215.000
10- وسایل حمل و نقل
ردیف
شرح وسایل
وضعیت دارایی
مشخصات فنی
تعداد
قیمت واحد (هزارریال)
قیمت کل (هزار ریال)
1
وانت بار
مورد نیاز
نیسان
1
100.000
100.000
2
سه چرخ انبار
مورد نیاز
–
2
15.000
30.000
جمع
130.000
11- برآورد مواد اولیه مصرفی سالیا نه
ردیف
نام مواد
میزان مصرف
واحد
قیمت واحد(ریال)
قیمت کل (هزار ریال)
1
مواد باکالیتی(گرانول pvc سخت )
2
تن
16.000.000
32.000
2
گرانول PE
1.8
تن
15.000.000
27.000
3
گرا نول مستربچ
150
کیلوگرم
17.000
2550
4
میخ پرچ، فیش،بست
24000+12000+12000
عدد
100 – 1000-
300
18.000
5
پلاستیک سلفون جهت بسته بندی
12.000
عدد
500
6.000
6
پره و سرو ته ای
24000 +24000
عدد
1200،
1000
52.800
7
لوله و داکت
8250
متر
8000
66.000
7
فیبر یکرو مس
660
متر مربع
250.000
165.000
8
ورق گالوانیزه
12.000
متر مربع
75.000
900.000
9
مچینگ
12000
عدد
5.000
60.000
10
سایر(موادآزمایشگاه، ا سپری، اسید مدار چاپی ومواد متفرقه. )
به مقدار مورد نیاز
–
0
100.000
جمع
1.264.350
12- برآورد هزینه استهلاک
شرح
ارزش دارایی (هزار ریال)
درصد
هزینه سالیانه (هزار ریال)
محوطه سازی
131.000
5%
6550
ساختمان
570.000
5%
28.500
ماشین آلات و تجهیزات
927.000
10%
92.700
تاسیسات
215.000
10%
21.500
وسایل حمل و نقل
130.000
10%
13.000
وسایل دفتری وآزمایشگاهی
20.000
10%
2.000
پیش بینی نشده( 5% بالا )
99.650
10%
9965
جمع کل
174.215
13- برآورد هزینه انرژی (آب، برق و سوخت مصرفی)
شرح
واحد
مصرف روزانه
مصرف سالانه
هزینه واحد(ریال)
هزینه کل(هزار ریال)
آب مصرفی
مترمکعب
3
950
700
665
برق مصرفی
کیلووات ساعت
800
240.000
800
192.000
سوخت مصرفی
گازوئیل
لیتر
0
0
0
0
گاز
مترمکعب
117
35.000
300
10.500
بنزین
لیتر
20
6000
1.000
6000
جمع
209.165
14- بر آورد هزینه تعمیرات و نگهداری
شرح
ارزش دارائی(هزار ریال)
درصد
هزینه تعمیرات سالیانه (هزار ریال)
ساختمان
570.000
2%
11.400
محوطه سازی
131.000
2%
2620
ماشین آلات و تجهیزات
927.000
5%
46.350
تاسیسات
215.000
5%
10.750
وسایل دفتری و آزمایشگا هی
20.000
2%
400
وسایل حمل و نقل
130.000
10%
13.000
جمع
84.520
15- بر آورد حقوق و دستمزد و نیروی انسانی
ردیف
نیروی انسانی مورد نیاز
تخصص و میزان تحصیلات
تعداد
متوسط حقوق ماهیانه (ریال)
جمع حقوق سالیانه(هزار ریال)
1
مدیر طرح و کارشناس تولید
لیسانس
1
4.500.000
54.000
2
کارمند اداری و پشتیبانی و حسابدار
دیپلم – تکنسین
1
2.500.000
30.000
3
کارگرفنی ماهر تولیدی و تعمیراتی
دیپلم – تکنسین
3
2.500.000
90.000
4
کارگر فنی نیمه ماهر و ساده
زیر دیپلم
3
2.000.000
72.000
5
راننده
زیر دیپلم
1
2.000.000
24.000
6
نگهبان و سرایدار و آبدارچی
زیر دیپلم
1
2.000.000
24.000
جمع
10
294.000
مزایا و حق بیمه کارفرما در سال به میزان 28%کل حقوق سالیانه پرسنل
82.000
جمع کل
376.000
جمع نیروی انسانی مورد نیاز 10 در 1 شیفت و با 300 روز کاری در سال می باشد.
16- بر آورد سرمایه ثابت:
الف – هزینه های سرمایه ای
شرح
مبلغ (هزار ریال)
زمین
135.000
محوطه سازی
131.000
ساختمان
570.000
ماشین آلات و تجهیزات
927.000
وسایل دفتری و آزمایشگاهی
20.000
تاسیسات
215.000
وسایل حمل و نقل
130.000
پیش بینی نشده
36.400
جمع کل
2.164.400
ب- هزینه های قبل از بهره برداری
شرح
مبلغ (هزار ریال)
هزینه های تهیه طرح، مشاوره، اخذ مجوز، حق ثبت قراراداد بانکی (1% هزینه سرمایه ای)
21.644
هزینه آموزس پرسنل (1% کل حقوق سالانه)
3760
هزینه های راه اندازی و تولید آزمایشی
58.500
جمع
83.904
سرمایه ثابت = مجموع مقادیر فوق = 2.248.000هزار ریال
17- برآورد سرمایه در گردش
عنوان
شرح
مبلغ (هزار ریال)
مواد اولیه و بسته بندی
مدت 3 ماه مواد اولیه
316.087
حقوق و دستمزد
2 ماه حقوق و مزایا
62.667
تنخواه گردان
2 ماه هزینه انرژی و تعمیرات و نگهداری
48.947
جمع
427.700
18- نحوه سرمایه گذاری
شرح
سهم متقاضی
تسهیلات بانکی
جمع(هزار ریال)
مبلغ
درصد
مبلغ
درصد
سرمایه ثابت
536.000
24%
1.712.000
78%
2.248.000
سرمایه در گردش
149.695
35%
278.000
65%
427.700
جمع کل سرمایه گذاری
786.000
21%
1.890.000
79%
2.675.700
19- هزینه های تولید سالیانه
شرح
مبلغ(هزار ریال)
هزینه مواد اولیه و بسته بندی
1.264.350
هزینه حقوق و دستمزد
376.000
هزینه انرژی (آب ، برق، سوخت)
209.165
هزینه نگهداری و تعمیرات
84.520
هزینه پیش بینی نشده تولید (5 درصد اقلام بالا)
96.702
هزینه اداری فروش(1% اقلام بالا)
20.307
هزینه تسهیلات مالی (2% مقدار وام سرمایه ثابت)
35.970
هزینه بیمه کارخانه (دو هزارم سرمایه ثابت)
4.496
هزینه استهلاک
174.215
هزینه استهلاک قبل از بهره برداری (20% هزینه های قبل از بهره برداری)
16.781
جمع کل
2.282.506
20- قیمت تمام شده = تولید سالیانه / هزینه تولید سالیانه
2.282.506 برا بر است با 190.000 ریال
12.000
21- قیمت فروش = قیمت فروش در جدول شماره 3 آمده است.
شرح هزینه
هزینه متغیر
هزینه ثابت
هزینه کل(هزلر ریال)
مقدار
درصد
مقدار
درصد
مواد اولیه و بسته بندی
1.264.350
100%
0
0%
1.264.350
حقوق و دستمزد
94.000
25%
282.000
75%
376.000
هزینه انرژی
167.332
80%
41.833
20%
209.165
تعمیرات
63.390
75%
21.130
25%
84.520
پیش بینی نشده
77.362
80%
19.340
20%
96.702
اداری و فروش
0
0%
20.307
100%
20.307
هزینه تسهیلات مالی
0
0%
35.970
100%
35.970
بیمه کارخانه
0
0%
4496
100%
4496
هزینه استهلاک
0
0%
174.215
100%
174.215
استهلاک قبل از بهره برداری
0
0%
16.781
100%
16.781
جمع هزینه های تولیدی
1.666.434
616.072
2.282.506
– محاسبه نقطه سر به سر
نقطه سر به سر = 44%
هزینه های تولید و مقدار تولید بر اساس 100% ظرفیت محاسبه گر دیده است. در صورتیکه پیش بینی می شود در سال اول معادل 70% ظرفیت،سال دوم به ظرفیت اسمی برسد.
23- سرمایه: (هزار ریال)
ثابت: 2.248.000
در گردش: 427.700
24- سود وزیان ویژه
سود و زیان ویژه = 789.494
ارزش ا فزوده ناخالص 1.513.965
ارزش ا فزوده خالص 1.255.846
نسبت افزوده ناخالص به فروش 49
نسبت ا فزوده خالص به فروش 41
نسبت ا فزوده خالص به سرمایه گذاری کل 47
26- سرمایه ثابت سرا نه: 224.800
27- کل سرمایه گذاری سرا نه: 267.570
28- نرخ بازدهی سرمایه: 29%
29- دوره برگشت سرمایه: 3.39
برآورد هزینه های سرمایه گذاری طرح
ردیف
شرح هزینه های سرمایه گذاری
انجام شده
هزینه های باقی مانده
جمع کل(هزار ریال)
شرکت(هزار ریال)
بانک(هزار ریال)
شرکت(هزار ریال)
بانک(هزار ریال)
1
زمین
0
0
135.000
0
135.000
2
محوطه سازی
0
0
131.000
0
131.000
3
ساختمان
0
0
0
570.000
570.000
4
ماشین آلات و تجهیزات
0
0
0
927.000
927.000
5
تاسیسات
0
0
0
215.000
215.000
6
ابزار و تجهیزات دفتری و آزمایشگاهی
0
0
20.000
0
20.000
9
وسائط نقلیه
0
0
130.000
0
130.000
11
هزینه های قبل از بهره برداری
0
0
83.904
0
83.904
12
هزینه های پیش بینی نشده
0
0
36.400
0
36.400
جمع هزینه های ثابت
0
536.000
1.712.000
2.248.000
سرمایه در گردش
0
0
149.695
178.000
427.700
جمع کل هزینه های سرمایه گذاری
0
0
786.000
1.890.000
2.675.700
54