شرکت رادیاتور

مقدمه :
همانطور که می دانید درسالهای گذشته صنعت کشور دچار نوسانهایی بوده است،بخصوص دربخش تولیدات صنعتی.
صنعت ساخت پروانه رادیاتور در سال های اخیر توانسته است تقریبا" نیاز کشور را برطرف کرده ومازاد آن راصادر نماید.
دراین جا کوشیده شده است :الف) ازمواد اولیه درجه 1 استفاده شود. ب ) اگر مواد اولیه مرغوب درکشور وجود نداشته باشد یا کیفیت آنها مناسب نباشد مواداولیه مرغوب ودرجه1 را وارد وسپس با ساخت پروانه آن رابه فروش رساند و مازاد را صادر نمود .ج )از ورود پروانه های نامرغوب خارجی در کشور جلوگیری شود . د ) با ساخت پروانه می توان فرصت های جدید شغلی ایجاد نمود.
کاربرد پروانه ها را می توان در ماشین الات سبک وسنگین ،کولرهای آبی وگازی موتورها و … استفاده کرد.
دراین اینجا مثلا" عدم تعویض بموقع پروانه رادیات که عمر مفید آنها حدود 2سال است باعث گرم شدن موتور ودر نتیجه ایجاد خسارات تدریجی وکوتاه شدن عمر موتور اینگونه ماشین آلات می شود.
عمده ترین دلیل خراب شدن پروانه رادیاتور ونیاز به تعویض هر دو سال یکبار آنها بشرح زیر است:
1- ایجاد خوردگی درمحل های مختلف پروانه دراثر تماس باآب وخاک و حرارت ودر نتیجه پائین آمدن کیفیت کار پروانه .
2- بهم خوردن بالانس پروانه دراثر خورندگی غیر یکنواخت ودر نتیجه ایجاد ارتعاش و ضربه زدن به موتور ،بخصوص به واترپمپ ویا طاقانهای آن .
3- ایجاد شکستگی د رمحل پرچ پره ها به بدنه که دراثر ارتعش وبدلیل غیر بالانسی پروانه بوجود می اید .
4- پایین آمدن کیفیت کار پروانه ودرنتیجه سیستم خنک کننده به دلائل فوق وایجاد حرارت زیاد وخرابی تدریجی یا ناگهانی بقیه اجزاء وسیله .

نکته مهمی که بایستی ذکر گردد آنستکه بر اساس تجربیات وآزمایشات متعددی که بر روی تولیدات معدودی که داشته ایم (حدود500عدد پروانه بنز 10تن و3000عدد پروانه کمباین جان دیر ) تونسته ایم با انجام ابتکارات وتغییرات اساسی قدمهای موثری در جهت هر چه بالا بردن کیفیت این تولید برداشته ، بطریکه این محصولات توانسته است کاملا"بانوع خارجی خود رقابت نموده و رضایت کامل کامیون داران و کشاورزان منطه را جلب نماید .
امید است با تاسیس این واحد نه تنها بتوانیم نیاز انواع ماشین آلات کشاورزی وحمل ونقل به این نوع قطعه یدکییعنی پروانه رادیاتور را تامین نموده بلکه با طرحهای دیگر نظیر ساخت پروانه ماشن آلات راه سازی :
لودر- گریدر -بیل مکانیکی – انواع فیات آلیس – لیبر آلمانی و کماتسو ژاپنی که در دست بررسی وتحقیق داریم بتوانیم قدمهای بسیار موثری در جهت رفع نیازهایی از این قبیل با بهره وری ازامکانات موجود برآورده سازیم.

بخش اول
شرح پروانه رادیاتورو تعاریف فنی آن

در این بخش مقدمتا"شرح مختصری ازطرزکارسیستم خنک کننده آبی وسپس خلاصه کوتاهی ازتعاریف فنی و فاکتورهایی که درمحاسبات وطراحی پروانه های هوا درنظر گرفته می شود.
1- شرح سیستمهای خنک کننده رادیاتوری:
بطور خلاصه طرزکارسیستم های خنک کننده آبی به این صورت است که آب رادیاتورمرتبا"توسط واتر پمپ به اطراف موتورجریان یافته وپس ازجذب حرارت موتوربه رادیاتوربازگشت داده می شود.دررادیاتورلوله -های متعددعمودی ومجهزبه پره هایی تعبیه شده که آب با عبوراز این لوله هاوعبورمقدار زیاد هوااز مجاورت این لوله هاکار خنک کردن مجددآب انجام می گیرد و باتکراراین سیکل کاری در سیستم خنک کننده کار خنک نگهداشتن موتورادامه می یابد.
وظیفه پروانه رادیاتو در این سیستم مکش مقدار لازم هوا ازجلوماشین وازبین لوله هاوپره های رادیاتوربه
منظورخنک کردن آب برگشتی ازموتور می باشد.
2- شرح طرزکارپروانه هوای رادیاتور:
بطورکلی باید گفت که بحرکت درآوردن وجهت دادن به یک سیال مستلزم انجام کاراست .زمانیکه پرهءیک
پروانه بحرکت درمی آیدکاربرروی هوا انجام می شودوبدلیل وجود زاویه وانحناء پره هاباعث تغییرممنتوم شده وبه آن سرعت وجهت می دهد.
کارلازم که بایستی پروانه برروی هوا انجام دهد توسط چرخش پروانه واز طریق موتور و تسمه پروانه انجام می پذیرد.واین کار مرتبا"توسط پروانه برروی هوادرحال انجام است.
بطور کلی بلورهاوپروانه های هواعضوی ازخانواده توربوماشین هاهستند وپروانه هوای رادیاتورکه یک
پروانه با جریان محوری می باشدنیزعضواین خانواده است.
درزمینه طراحی وساخت این گونه ماشین هاساخت مدلهای کوچک و مدلهای مهندسی وهم نظیر
(Homologous Units) وانجام آزمایشات متعدد تعیین کننده نهایی درتصمیم گیری وساخت است.
در زیربابعضی تئوریهایی که درمحاسبات پروانه ها بکارمی رود آشنا می شویم :
باتوجه به شکل (1)که نشان دهنده مقطع یکی از پرده های پروانه درقطرD است .عوامل وفاکتورهای تعیین کننده بشرح زیر است :
U = سرعت دورانی پره
V = سرعت نسبی هوا نسبت به پره
Vr= سرعت مطلق هواهنگام ترک پره
B = مولفه محوری سرعت هوا
&= زاویه بین v و u
معمولا"برای انجام محاسبات مربوط به هرسری ازانواع توربوماشین هامقدارB وهمچنین & را ثابت می –
گیرند که براساس واحدهای هم نظیر(Homologous Units) تعیین می گردد.ناگفته نماندکه مقدارزاویه&
کاملا"بستگی به مشخصاتی ازقبیل تعداد دوردردقیقه (N) قطر(D)ومقدار جریان(Q) دارد .
حال چنانچه مقدار& راثابت فرض کنیمVr متناسب است با (Vr =Vsin)و U متناسب است با Vr بنابراین
Vr/U)=مقدارثابت) و می دانیم که سطح مقطع مناسب است باD^2 و بنابراین مقدار جریان متناسب است با
VrD^2 واز آنجاکه سرعت دوران N متناسب است باU/D با جایگزین کردن این مقادیرحاصل می شود:
Q/ND3 = مقدارثابت
به هرحال منظورازمطرح کردن بحث فوق این است که چون مانمی خواهیم ونمی توانیم فاکتورهای اصلی طرح نظیر تعداد دور دردقیقه (N) .قطر پروانهD)) تعدادپره ودیگرعوامل را تغییردهیم لذا ملزم به رعایت مشخصات اصلی طرح بوده وبایستی ازلحاظ زاویه پروانه.ابعاد فیزیکی پره ها.انحناء وتعداد آنها مقید به اندازه های قطعه اصلی هرنوع پروانه باشیم.
البته باید گفت که باانجام تغییراتی که درطرح داده ایم توانسته ایم بدون اینکه لطمه ای به فرمولهای اصلی طرح وارد شود میزان مصرف مواد اولیه راتاحد قابل توجهی کاهش دهیم وقابل ذکر است که تغییرات فوق رابر روی تعداد تولیداتی که داشته ایم عملی وبسیار موفقیت آمیزبوده است . راجع به جزئیات تغییرات فوق دربخش تولید توضیحات لازم داده خواهد شد.
بخش دوم
روش تولید و مواداولیه کنترل کیفیت
دراین بخش به شرح اجزاء تشکیل دهنده یک پروانه مراحل ساخت و تکمیل هر یک ازقطعات مرحله منتاژ و
بالاخره روش کنترول کیفیت محصولات خواهیم پرداخت .
اجزاء تشکیل دهنده یک پروانه:
معمولا" پروانه های فلزی ماشین آلات سنگین از اجزاء زیر تشکیل وسپس توسط پرچ بهم مونتاژ می شوند .
1- پره ها:
پره ها معمولا" قطعات مستطیل شکلی هستند که در جهت عرضی به آنهاانحناء مناسب داده شده است .
وجود انحناء که پس ازسوار کردن پره درجهت محور واقع می شود بمنظوردادن جهت وجریان لازم
به هوا می باشد .
1-1- مواد اولیه جهت تولید پره ها:
مواد اولیه برای ساخت پره هاورق آهن با ضخامت 2 میلیمتربرای پروانه بنز 10 تن وبا ضخامت 1.5
میلیمتربرای پروانه کمباین(جان دیر)می باشد.
ورقهای آهن فوق که از نوع ورق روغنی 1/2 سخت که مناسب ترین نوع ورق برای نوع تولید است در
نظر گرفته می شود ومنابع تهیه آن کارخانجات مختلف ژاپن وکشورهای اروپایی می باشد .
مواد اولیه مورد نظر به شکل STRIP و ورق 1×2 متر قابل تامین است که بمنظور راحتی وصرفه –
جویی در مواد اولیه درنظر است که بصورت ورق سفارش می شود.مقدار مواد اولیه مورد نیاز با توجه به
میزان تولید درجدول مواد اولیه منظور گردیده است .

2-1- روش تولید پره:
اولین مرحله تولید پره آن است که مواد اولیه توسط قیچی ورق بر (گیوتین)بصورت تسمه به عرض لازم بریده خواهد شد.عرض تسمه بستگی به نوع پره برای هرمحصول دارد مثلا"برای پره بنز 10 تن
ورق با ضخامت 2 میلیمتر بصورت تسمه به عرض 13 سانتیمتروبرای پره کمباین با عرض11/5 سانتیمتر می باشد.
بقیه مراحل ساخت این قطعات بترتیب زیر می باشد :
قالب های مورد نیاز هرقطعه براساس نقشه ونمونه قطعه مورد نیازطراحی وساخته خواهد شد. ساخت قالب ها به سفارش ما وتوسط قالبسازان داخلی انجام خواهد گرفت وبرای هر نمونه یک مجموعه قالب شامل قالبهای برش وسوراخ کاری Blanking)) خم کاری وفرم درنظر گرفته خواهد شد.
قابل توضیح است که قالب برش وسوراخ کاری احتمالا"یک قالب دو مرحله ای خواهد بود که درمرحله اول سوراخ های محل پرچ ودرمرحله بعد خود پره وبرش آن را انجام خواهد داد.
با توجه به میزان تولید و صرفه جویی در تعداد وماشین آلات چنین درنظر گرفته شده که هریک از این قالب های دومرحله ای مربوط به نوع بنز 10 تن وکمباین در زمانهای لازم بر روی پرس 80 تن نصب و با تغذیه تسمه های بریده شده توسط گیوتین نسبت به زدن پلانک مربوط به هر نوع پره اقدام گردد0
قطعات حاصل از این مرحله بسته به کیفیت قالب ها ممکن است دارای پلیسه در اطراف سوراخها و محل
های برش باشند که بایستی با بکار گیری روش مناسب مثلا"با استفاده از دریل وسنگ سمباده نسبت به رفع
پلیسه ها اقدام شود.
پس از این مرحله قطعات بلانک پره ها بمنظور ایجاد فرم Uشکل تقویتی روی پره تغذیه پرس هیدرولیک
50تن که قالب مخصوص این فرم دهی روی آن سوار است منتقل واین پروسه نیز انجام میشود .
ضمنا"باید ذکر شود که این قالب می تواند برای هر نوع پره مورد استفاده قرار گیرد. نکته قابل توجه آن
است که این فرم تقویتی بر روی نوع اصلی پروانه ها وجود نداردومابمنظور دستیابی به دو امتیاز زیر اقدام به ایجاد ودرنظر گرفتن این فرم نموده ایم:
1- بمنظور تقویت واستحکام بیشتر و جلوگیری از تغییر فرم تدریجی پره.
2- ایجاد امکان برای کوتاهتر گرفتن شاخه های بدنه اصلی بمنظور پائین آوردن قابل ملاحظه مصرف مواد اولیه.

ضمنا"با تجربه وآزمایش ثابت شده است که تغییرات فوق هیچگونه تاءثیر منفی بر روی فاکتوردیگر طرح نخواهد داشت 0
پس از مرحله فوق قطعات بمنظور ایجاد انحناء لازم به محل پرس 40 تن ضربه ای که قالب مخصوص این کاربر روی آن نصب است منتقل وطبق مشخصات لازم این مرحله از پروسه تولید نیز انجام می شود .
قابل ذکر است که با طراحی مناسب می توان نسبت به ساخت قالب واحدی که بتواند مورد استفاده انواع پره- ها انواع پره ها دراین مورد قرار گیرد اقدام کرد.
3-1- کنترل کیفیت پره ها:
پره های مخصوص به هر نوع پروانه بایستی برحسب نیاز پس ازگذراندن هر مرحله تولیدی یا درپایان تمام مراحل از لحاظ مطابقت با مشخصات فنی و نقشه کنترل کیفی وبازرسی شوند واین کار با استفاده از وسایل اندازه گیری انجام می پذیرد.
قابل ذکر است که بمنظور صرفه جویی در وقت ونیروی انسانی می توان عمل بازرسی رابصورت انتخابیRANDOM)) انجام داد.
مثلا"هر سری 100 تایی تولید 5 عدد را انتخاب و بازرسی نمود تابدین وسیله هر زمان که عیبی مشاهده شد یا انجام تنظیم قالب ها و پرس ها اقدام گردد.
2- بدنه اصلی پروانه:
بدنه پروانه ها (با توجه به نقشه مربوطه )معمولا"قطعاتی خورشیدی شکل بوده که بازوهایی جهت نصب پرها در اطراف آنهاتعبیه شده است.
به بازوهای بدنه زاویه هایی مساوی ودقیق ودر یک جهت داده شده که این زاویه هادراصل زاویه پره نسبت به سطح پروانه را تشکیل می دهند.
تعداد بازوها بستگی به نوع پروانه دارد مثلا"بدنه پروانه بنز 10 تن دارای 6 بازو بنابراین این پروانه دارای 6پروانه ونوع جان دیر دارای 5 بازو و5 پره است در روی بازوها تعدادی سوراخ متقارن جهت پرچ پره ها بر روی بدنه وجود دارد.
وسط بدنه HUB))فلانچ مانند ودارای سوراخ بزرگی در وسط وتعدادی سوراخ در اطراف که برای نصب وپیچ کردن برروی پولی موتور بکار می رود.
1-2- مواد اولیه بدنه :
مواد اولیه برای ساخت بدنه ورق آهن با ضخامت 6 میلیمتر برای پروانه بنز10 تن وبا ضخامت 5 میلیمتر برای پروانه کمباین جان دیر در نظر گرفته شده است.
نوع این مواداولیه ورق روغنی 1/2 سخت برای حصول کیفیت بالا در نظر گرفته شده ولی می توان حتی از نوع ورق های آهن ساختمانی نیز استفاده کرد.
منابع تهیه این نوع ورق کارخانجات ژاپنی وکشورهای اروپایی میباشند .که میتوان آنرابصورت تسمه در اندازه موردنظر یا بصورت ورق 1×2 متر شفارش نمود.مقدارمواد اولیه مورد نیاز با توجه به میزان تولید هر محصول درجدول مواد اولیه منظور گردیده .
ضمنا" همانطور که در روش تولید پره ذکر شد ما توانسته ایم با ایجاد فرم U شکل بر روی پره ها وتقویت آنها بتوانیم در عوض بازوهای بدنه را کوتاهتر گرفته ومثلا"به جای 38×38 سانتیمتر ورق 6 میلیمتر به ازاء هر بدنه بمقدار 33×33 سانتیمتر مصرف نماییم .
2-2- روش تولید بدنه :
چنانچه مواد اولیه بصورت ورق 1×2 سفارش شده باشد در اولین مرحله بایستی مواد اولیه توسط گیوتین بصورت تسمه با عرض مورد نظر بریده شود . عرض تسمه بستگی به نوع پروانه دارد برای بدنه پروانه بنز 10 تن عرض تسمه 33 سانتیمتر وبرای کمباین عرض تسمه 31 سانتیمتر می باشد .
بقیه مراحل ساخت بدنه بترتیب زیر است:
ابتدا بایستی قالب های مورد نیاز طبق مشخصات فنی و نقشه طراح وسفارش ساخته شود . طراحی وساخت این قالب ها توسط منابع داخلی انجام خواهد گرفت .
برای هر نمونه از بدنه یک سری قالب بشرح زیر مورد نیاز است:
1- قالب برش بدنه
2- قالب سوراخ کاری بدنه (سوراخهای جای پرچها وپیچها)
3- قالب فرم بدنه که بمنظور زاویه دادن به بازوها میباشد .
با توجه به میزان تولید واحد وتعداد بدنه که 1/6 تا 1/5 تعداد پره را تشکیل می دهد . چنین در نظر گرفته شده که تمام مراحل کاری بدنه بر روی پرس 450 تن و با تعویض قالب ها و با درنظر گرفتن زمان بندی لازم انجام پذیرد .
در مورد زمانبندی مراحل ساخت بدنه باید توجه نمود کهما تنها ملزم به ساخت 20000 بدنه در سال و با در
نظر گرفتن سه مرحله کاری به 60000 ضربه پرس 450 تندر سال نیاز داریم که این حجم کاری برای یک پرس با وجود نیاز به تعویض قالب ها کامل" مورد قبول است .
به هر حال مراحل ساخت بدنه بشرح زیر خواهد بود :
تسمه های خریداری یا بریده شده توسط گیوتین در اولین مرحله تغذیه قالب برش بدنه که بر روی پرس نصب شده گردیده و بدین ترتیب قطعه بدنه که فقط دوره بریشده است تحویل می گردد .
پس از تولید این نوع قطعه بر اساس برنامه زمانبندی قالب برشی از روی پرس باز شده و قالب سوراخ کاری
بر روی آن نصب و با تغذیه قطعات بدنه نسبت به ایجاد سوراخ های لازم بر روی آنها اقدام می گردد .
در مرحله بعدو باز بر اساس برنامه زمانبندی قالب سوراخ کاری باز شده وقالب فرم دهی زاویه بازوها بر روی پرس نصب وبا تغذیه محصول مرحله قبل نسبت به زاویه دادن به بازوها اقدام می گردد.
قطعات حاصل از این مراحل در صورت پلیسه دربعدها و سوراخ ها بایستی با اتخاذ روش ها مناسب نسبت به پلیسه گیری آنها اقدام گردد.
پلیسه گیری در این مرحله و قبل از انجام عملیات ماشین کاری به لحاظ دقت عمل ماشین کاری حائز اهمیت است 0
مرحله آخر تولید بدنه عملیات ماشین کاری خواهد بود که شامل مراحل ایجاد سوراخ بزرگ وسط فلانچ بدنه
وانجام پیشانی تراشی اطراف این سوراخ است 0عملیات فوق معمولا" توسط ماشین تراش و با نصب فیکسچر
مخصوص به هر بدنه به سه نظام ماشین انجام خواهد گرفت در انجام این عملیات از ماشین فرز نیز میتوان
به نحو شایسته کمک گرفت .
تعبیه سوراخ وسط فلانچ جای شافت پولی موتور(در صورت برجسته بودن شافت)ضروری ولزوم پیشانی تراشی به این دلیل است که بدین وسیله پیچش مختصری که در فلانچ بدنه دراثر مرحله زاویه دادن به بازوها پیش می آید رفع عیب ونشیمنگاه مناسبی جهت نصب پروانه بر روی پولی ایجاد گردد .
3-2- کنترل کیفیت و بزرسی فنی بدنه :
هر نوع بدنه بایستیبر حسب نیاز وتشخیص پس از گذراندن هر مرحله تولیدی یا پساز پایان تمام مراحل یا نقشه ها واطلاعات فنی قطعه مطابقت ودرصورت مشاهده هر نوع اشکال درقطعه تولید را متوقف نمایند .
عمل بازرسی وکنترل کیفیت با استفاده از وسایل اندازه گیری عمومی و در مورد این قطعه حتما"بایستی گیج های مخصوص بمنظور کنترل زاویه ها وابعاد ساخته شود .
با توجه به پیچیدگی وحساسیت این قطعه درعملکرد بهتراست این قطعه در مرحله تولید بطور جداگانه وبه صورت انتخابی مورد بازرسی وکنترل کیفیت قرار گیرند .
کنترل کیفیت در هر مرحله تولید بطور جداگانه بخصوص برای روشی که در مورد تولید قطعه (تنها با استفاده از یک پرس و تولید انبوه یک مرحله )در پیش داریم اجتناب ناپذیر خواهد بود .
روش مرحله ای بازرسی علاوه بر جلوگیری از به حدر رفتن مواد ونیرو شاید این حسن را داشته باشد که بتوان سریعا" اشکال را عیب یابی و رفع اشکال نمود .

3 – اتصال پره ها و بدنه :
1-3- مواد اولیه مورد نیاز .
2-3- روش مونتاژ
شرح مطالب مربوط به بخش های فوق بصورت تواما"در زیر آمده است .
پره هاو بدنه مربوط به هر نوع پروانه پس از طی مراحل تولیدی وگذراندن مرحله کنتل کیفیت به قسمت پرچ کاری منتقل می شوند .
همنطورکه در قسمت تولید پره و بدنه گفته شد بر روی پره و بازوهای بدنه سوراخ های متاشبهی بمنظور
پرچ کاری زده شده است .
در پره و هر بازوی پروانه بنز 10تن چهار سوراخ با قطر 7 وده پره و هر بازوی پروانه کمباین جان دیر 5 سوراخ با قطر 5 وجود دارد .
پره های پروانه بنز توسط پرچ 18×7 وپروانه کمباین با پرچ 12×5 به بدنه مربوط پرچ کاری می شوند .
تامین مقدارپرچ لازم از منابع داخلی قابل تهیه و میزان نیاز به انواع پرچ برای تولید سالیانه در جدول مواد اولیه منظور گردیده است .
عملیات پرچ کاری توسط دستگاه پرچ هیدرولیکی با نصب قالب وسمبه مربوط به هر پرچ انجام پذیر است .
عملیات پرچ کاری بصورت تک تک و با طراحی وساخت فیسکچر لزوم تجهیز کارگاه به یک دستگاه پرچ هیدرولیکی وبا کیفیت خوب بمنظور بالا بردن کیفیت محصولات بسیار ضروری است .
استفاده از دستگاه پرچ یا برس ضربهای بمنظور این کار باعث ترکیدگی وناهمگونی سر پرچ ودر نتیجه ضعف اتصالات و نیز بالانسی پروانه می شود .
3-3- کنترل کیفیت پروانه مونتاز شده :
پس ازانجام پرچ کاری و قبل از اینکه محصولات برای رنگ فرستاده شوند یک مرحله کنتل کیفیت کاملا"ضروری است .
در این مرحله از بازرسی بایستی کیفیت پرچ ها کنترل وچنانچه لقی یا ترکیدگی و ناهمگونی در سر پیچ ها مشاهده شد برای رفع عیب مجددا" به قسمت پرچ کاری باز گشت داده شوند.
از نقطه نظر بالانس بودن پروانه ها باید توجه نمود که پره ها همه توسط یک قالب رده شده ومطمئنا"از نظر
ظاهر ووزن یکی هستند . در مورد بدنه و بازوهای آن نیز بایستی در زمان ساخت قالب دقت کافی بعمل آید.
تشابه فیزیکی کامل بازوها موقعیت زاویه ای آنها وهمچنین جای سوراخ های پرچ کاری دارای اهمیت بسیار است .
بهر حال چنانچه تمام موارد بالا رعایت شده باشد با درصد بالایی مطمئن خواهیمبود که پروانه هابالانس هستند .
با وجود توضیحات فوق ما جهت دسترسی به کیفیت بالاتر یک دستگاه بالانس نیز به منظور کنترل کیفیت محصولات خود درنظر گرفته ایم .
کنترل از لحاظ بالانس بخصوص پس از مستعمل شدن قالب ها یا استفاده از مواد اولیه نامرغوب حتما" لازم و
ضروری است .
بهر حال تست بالانس را می توان بصورت انتخابیRANDOM) )ودرتعداد بسیارکم انجام واز کیفیت کار مطمئن شد.
در صورت مشاهده غیر بالانسی ضمن تصحیح عیوب در خط تولید می توان با اضافه کردن پرچ کوچکی (به اندازه وزن مورد نیاز )درمحل مناسبی از یکی از بازوها نسبت به رفع غیر بالانسی پروانه مورد نظر اقدام نمود .

بخش سوم
رنگ-تکمیل وبسته بندی
همانطورکه در مقدمه طرح شرح داده بدلیل در تماس بودن پروانه ماشین آلات با آب خاک و حرارت و ایجاد
ارتاش در اثر خورندگی های بوجودآمده خسارات و اشکالات عمده ای ممکن است برای اینگونه ماشین الات بوجود آید.
با توجه به نکات فوق حیاتی بودن وجود یک روکش حفاظتی ورنگ خوب روی سطح پروانه رادیاتور کاملا"
روشن می شود 0
در زیر به شرح روش و مراحل روکش و رنگ آمیزی این محصولات پرداخته ایم0
1- عملیات چربی زدائی :
قطعات را با فرو بردن در محلول یرکلروراتیلن یا مواد مشابه دیگریا توسط پارچه آغشته به مواد فوق چربی زدائی می کنند .
2-عملیات اکسید زدائی :
در موارد استثنایی وبرای قطعاتی که اکسید شده اند می توان از محلول 8% اسید کلرئیدریک استفاده نمود.
درجه حرارت معمولی اتاق 30 درجه سانتیگراد ومدت نگهداری در محلول بستگی به مقدار زنگ زدگی بین 1 تا 20 دقیقه می باشد
پس از انجام هر یک از مراحل فوق بایستی قطعات با آب سرد شستشو داده شوند .
3- روکش فسفاته :
عمل فسفاته کردن یا روکش فسفات آهن را معمولا"بر روی فلزات آهنی انجام می دهند.این روکش فسفات از نظر ساختمانی سخت کریستالی شکل و نازک است ومی تواند کاملا" حفاظت کننده سطح فلز اصلی باشد .
روش این کار به این صورت است که محلولی شامل 30 تا 50 میلی لیتر ترکیب فسفاته به ازاء هر لیتر آب در درجه حرارت 60 تا80 درجه تهیه وقطعات موردنظر را بمدت 5تا10 دقیقه درآن فرو می برند . پس از این مرحله نیز بایستی قطعات کاملا" با آب سرد شستشو داده شوند.
4- مرحله قرار دادن دراسید :
مرحله تکمیلی فسفاته کردن قرار دادن در محلول اسیدی (الیت اف اچ )به نسبت /5 تا 1 میلی لیتردریک لیتر آب در درجه 40 تا80 درجه سانتیگراد بمدت 1تا4 دقیقه است .پس از این مرحله بایستی قطعات را با قرار دادن در هوای آزاد یا وزش هوا خشک نمایند .
عملیات رنگ کاری پس از این مرحله بایستی حداکثر ظرف مدت 24 ساعت انجام سود .
5- آماده کردن سطح جهت رنگ آمیزی :
سطح محل رنگ آمیزی باید از هر گونه آلودگی به روغن وناخالصی پاک گردد. اگر سطح آلوده باشد می-توان با بنزین نسبت به تمیز نمودن آن اقدام نمود.
6- رنگ آستری :
یک لایه رنگ آستری که با تینر یا مشابه به غلظت 15تا25 درصد رقیق شده باشد برای این منظور مناسب می باشد. رنگ آستری باید با ضخامت کم وبطور یکنواخت پاشیده شود و قبل از رنگ آمیزی رنگ اصلی بایستی با استفاده از کوره رنگ آستری را خشک نمایند .
7- رنگ آمیزی اصلی:
چنانچه منظور رنگ آمیزی با کیفیت نسبتا" بالا باشد بایستی از رنگهای پلی یورتین استفاده گردد.
نسبت ترکیب و مخلوط کردن رنگ بصورت زیر است :
رنگ پلی یورتین به نسبت 70 درصد وزنی – کاتالیزر (HARDNER) 20 درصد وتینر 10 درصد.
پس از آماده کردن رنگ فوق بایستی حداکثرظرف مهلت 10 ساعت مصرف شود.
غلظت رنگ ترکیبی فوق را می توان درصورت نیاز با استفاده از تینر پایین آورد . عمل رنگ آمیزی معمولا" بایستی در دو لایه انجام شود .پس از پاشیدن رنگ لایه اول بایستی بین 10تا15 دقیقه زمان برای خشک کردن این دولایه منظور وسپس نسبت به رنگ لایه دوم اقدام گردد.

8- خشک کردن رنگ:
آخرین لایه رنگ آمیزی بایستی بمدت 6 تا 8 ساعت در هوای آزاد ویا به مدت یک ساعت در کوره مخصوص رنگ ودر درجه حرارت 65 درجه سانتیگراد خشک شود.
9- کنترل کیفیت :
کنترل کیفیت رنگ وحصول اطمینان از وجود یک لایه پوششی خوب بر روی محصول بسیار حائز اهمیت است . در زیر روشهای عملی جهت بازرسی کیفیت رنگ ذکر شده است .
بازرسی ومشاهده بصری :
سطح قطعه رنگ آمیزی شده بایستی عاری از هر گونه مواد خارجی وسوراخهای ریز ودرشت وبرامدگی و بطور کلی رنگ بایستی بصورت یکنواخت و پوشش کامل داده باشد.
آزمایش چسبندگی :
میزان چسبندگی رنگ روی سطح رنگ آمیزی شده دارای اهمیت ویژه است.
برای آزمایش چسبندگی می توان از نوار چسب کاغذی بصورت زیر استفاده نمود .
یک قطعه نوار چسب را به سطح رنگ شده چسبانیده وبا انگشت شصت نوار را در محل محکم می کنند سپس با یک حرکت سریع نوار را ازسطح جدا کرده ونتیجه را بررسی می نمایند چنانچه رنگ ازسطح جدا نشده باشد رنگ آمیزی از لحاظ چسبندگی مورد قبول است .
10- بسته بندی :
روش بسته بندی محصولات بدین صورت در نظر گرفته شده که تعداد معقولی از هر نوع (مثلا"هر 6 عدد پروانه بنز ) را با استفاده از مقوای کارتنی مربع یا دایره شکلی که دربین آنها قرار می دهیم بسته بندی و با طناب پلاستیکی آنرا جهت ارائه به بازار مصرف آماده می کنیم.

پرس 80 تن ضربه ای

گیوتین

خط تولید پره
پلیسه گیری
پرس 50تن
ضربه ای

پرس 40تن
ضربه ای

A
گیوتین

خط تولید بدنه

پرس 450تن

ماشین تراش

پلیسه گیری

ماشین فرز

خط مونتاژ
پره کامل A

پره کامل B
پرچ
دستگاه پرچ
دستگاه بالانس
وان چربی گیری
وان فسفاته وغیره
رنگ و کوره رنگ
بسته بندی

انبار

بخش چهارم

ماشین آلات وتجهیزات
ماشین آلات ،تجهیزات وامکانات مورد نیاز این واحد بشرح زیر تقسیم بندی می شوند :
الف : ماشین آلات کارگاه ورق کاری بشرح زیر:
1- قیچی ورق بر (گیوتین )برقی با طول 5/2 متر وقدرت برش 8 میلیمتر .
2- پرس ضربه ای 450تن تعداد ضربه در دقیقه 30تا60
3- پرس ضربه ای 80تن تعداد ضربه در دقیقه 50تا80
4- پرس ضربه ای 40تن تعداد ضربه دردقیقه 50تا100
5- پرس هیدرولیک 50تن تعداد ضربه دردقیقه قابل تنظیم از 10تا 30
نکته قابل توجه اینکه اندازه میز ،طول کوریس ودیگر مشخصات پرس ها به اندازه های معمول استاندارد مورد قبول است
6- ماشین پرچ هیدرولیک 10تن تعداد ضرب حدود100ضربه در دقیقه.
ب : ماشین آلات کارگاه ماشین کاری بشرح زیر :
1- تراش 2 متری قطر کارگیری 70میلیمتر(SN 70-2000) تبریز
2- فرز اونیورسال (FA 3AU) تبریز
3- ماشین مته ستونی تا قطر 32 (MB-32) تبریز
4- سنگ رومیزی (SP3A) تبریز
با توجه به تعداد قالبهای مورد نیاز این واحد ولزوم تعمیر سالیانه ،تعویض وساخت قطعات یدکی برای این قالب ها ،در نظر است که این واحد راسا"با استفاده از ماشین آلات این کارگاه بخصوص ماشین فرز امور فوق را نیز انجام دهد.

ج : تجهیزات کارگاه رنگ:
1- کمپرسور 200 لیتری
2- پیستوکه و کوره رنگ
3- وسایل و وان برای چربی گیری ،فسفاته کردن وغیره .
خش پنجم

مسائل اقتصادی
1-5- سود دهی طرح :
همانطور که در پرسش نامه آمده است قیمت فروش محصول را 5000 ریال در نظر گرفته ایم که 20%
سود خالص محاسبه شده است. با تولید اولیه 20000پروانه در سال می توانیم امیدوار باشیم که سود خالص طرح در سال 20000000ریال می باشد . البته با توجه به متوسط فروش جنس دربازار که 10000ریال می-
باشد ما امکان عرضه محصول با قیمت بالاتر را داریم تا بتوانیم سرمایه گذاری اولیه را تا 5سال باز پرداخت کنیم.
2-5- نقطه سر به سر:
درصفحه بعد منحنی نقطه سر به سر ترسیم شده است. همانطور که ملاحظه می شود اگرسود را 20%در
نظر گیریم نقطه سر به سر در نزدیکی 10500واحد تولید در سال می باشد . بنابراین با تولید 20000قطعه در سال ما در ناحیه سود دهی می باشیم .

جدول برنامه تولید کالا
برنامه تولید سالانه
ردیف
نام محصول یا محصولات
واحد
ظرفیت نهایی
(مورد درخواست)
برنامه تولید سالانه

اول
دوم
سوم
چهارم
پنجم
17000

3000
17000

3000

5000

3000
20000

4000

5000

3000

20000

4000

5000

3000

4000

2000
20000

4000

5000

3000

4000

2000

پروانه رادیاتور بنز10تن

پروانه رادیاتور کمباین جان دیر

پروانه رادیاتورلودر کاتر پیلار

" " گریدرکاترپیلار

" " لودر کماتسو

" " گریدر کماتسو

" " لودرفیات ایکس

" " گریدر " "
عدد

عدد
20000

تعداد روز کار در سال 280 روز .
تعداد شیفت در روز یک نوبت .
ساعت کار هر شیفت 8 ساعت .
میزان قطعات و مواد داخلی مورد نیاز جهت تولید وبسته بندی کالا بر اساس ظرفیت مورد تقاضا .

ردیف

نام و مشخصات قطعات ومواد

نقش و کاربرد
منبع
تامین
مقدار
مصرف سالانه

واحد
قیمت
واحد (ریال)
ق – کل
(هزار
ریال)
1

7
پرچ 18×7 برای پروانه بنز10تن

پرچ 12×5 برای پروانه کمباین جان دیر

مقدار کارتن 60×60 سانتیمتر

مقوای کارتنی 40×40سانتیمتر

طناب پلاستیکی یا نخی درجه3

مواد چربی زدائی وپاک کننده

رنگ
اتصال پره به یدنه

" " " "

بسته بندی پروانه بنز 10تن

" پروانه کمباین جان دیر

" بصورت دوجین

عملیات قبل از رنگ

رنگ محصولات
ایران

ایران

ایران
2500

138

17000

3000

4000

100
کیلو

کیلو

عدد

متر

کیلو

کیلو
2000

2000

100

250
5000

276

850

120

25
جمع
6358

ماد اولیه داخلی به موادی اطلاق می شود که تا زمان صدور پروانه تاسیس واحد از محل مازاد تولید داخلی نسبت به مصرف آن قابل تامین باشد.

میزان قطعات ومواد خارجی مورد نیاز جهت تولید و بسته بندی کالا بر اساس ظرفیت مورد تقاضا.

ردیف

نام ومشخصات قطعات مواد

نقش وکاربرد

شماره
تعرفه

منبع
تامین
مقدار
مصرف
سالانه
واحد
قیمت
سیف
واحد
(دلار)
هزینه ها
داخلی واحد
(ریال)
قیمت
سیف کل
(دلار)
هزینه های
داخلی کل
(هزارریال)
1

5
ورق آهن ضخامت 2 میلیمتر

ورق آهن ضخامت 5/1 میلیمتر

ورق آهن ضخامت 5 میلیمتر

ورق آهن ضخامت 6 میلیمتر

انواع فولادهای ابزاری
مواداولیه

" "

ساخت قالب

خارجی

"
25

3/2

100

200
تن

تن

کیلو
500

500

400

5/2
10000

10000

500
12500

1150

6800

40000

500
250

170

1000

جمع

60950

1453
در محاسبه هزینه های داخلی ،کلیه هزینه ها از جمله هزینه ثبت سفارش ،عوارض گمرکی ،حقوق گمرکی، سود
بازرگانی و هزینه حمل داخلی محاسبه و منظور شود .
یست مشاغل ومقدار حقوق ماهانه وسالانه:

شرح

تعداد
متوسط حقوق
ماهانه
کل پرداخت
سالیانه معادل
14 ماه

مرد
زن

مدیریت
1
–
100000
1400000

پرسنل
تولیدی
مهندس
–
–

تکنیسین
1
–
80000
1120000

کارگر
6
–
45000
3780000
پرسنل تعمیرگاه وتاسیسات
1
–
50000
700000
پرسنل اداری ،مالی وخدمات
1
–
45000
630000
پرسنل دفتر مرکزی
–
–

جمع
10

7630000
بیمه 20%
1526000
جمع کل
9156000

نوع ومقدار انرژی وهزینه آن :

محاسبه انواع انرژی مورد نیاز :
– محاسبه توان برق مصرفی (به کیلو وات):

79.5+5%(79.5)=83.4 5+30+10+6+2+2.5+1.5+1.5+3+4+8+5+1=

83.4*90%=76 KW
محاسبه انرژی برق مصرفی روزانه (به کیلو وات ساعت):
608 = 8×76
محاسبه آب مصرفی روزانه (به مترمکعب ):
5مترمکعب
محاسبه گازوئیل مصرفی روزانه (به لیتر):
60لیتر
محاسبه گاز مصرفی روزانه (به مترمکعب):
—
محاسبه نفت وبنزین مصرفی روزانه (به لیتر ):
بنزین 20لیتر
نفت 10لیتر
محاسبه هزینه انواع انرژی مصرفی سالانه:

شرح
واحد
مصرف سالیانه
هزینه واحد
هزینه کل
برق
کیلو وات ساعت
180000
10
1800000
آب
متر مکعب
1800
10
18000
گازوئیل
لیتر
18000
5
90000
گاز
متر مکعب
—
—
—
بنزین
لیتر
6000
30
180000
نفت
لیتر
3000
10
30000
جمع
2118000

پیش بینی اجزاء ومقدارسرمایه ثابت وجاری:
سرمایه ثابت:
فهرست ماشینآلات وتجهیزات خط تولید وقیمت آنها

ردیف
نام ماشین آلات
برق
مصرفی
kw
مشخصات فنی
ظرفیت وقدرت

کشور
سازنده
تعداد
قیمت
واحد
(دلار)
هزینه های
داخلی واحد
(ریال)
قیمت
کل
(دلار)
هزینه های
داخلی کل
(هزارریال)
1

5
پرس هیدرولیک

ماشین پرچ هیدرولیک

دستگاه بالانس

ابزارکارگاهی ووسائل
اندازه گیری
قالبهای برش،فرم
8

1
50 تن
ایران

ایران

خارجی
1

1500
4000000

1200000

100000

1000000

18000000

1500
4000

1200

100

1000

18000
جمع
1500
118500

فهرست ماشین آلات،تجهیزات وتاسیسات عمومی :
ردیف
نام ماشین آلات
تجهیزات
و تاسیسات
مشخصات فنی
ظرفیت
وقدرت

کشور
سازنده

تعداد
قیمت سیف
واحد
(دلار)
هزینه های
داخلی واحد
(ریال)
قیمت
سیف
کل
(دلار)
هزینه های
داخلی کل
(هزار ریال)
1

7
لیفت تراک

وانت پیکان

بخاری کارگاهی

کولرآبی

هوا کش

انشعاب برق

چاه آب وتاسیسات
2تن

75کیلو وات
ایران

"
1

3000000

6000000

300000

30000

25000

1500000

3000

6000

300

900

1875

1500
جمع
13665

مساحت زمین مورد نیاز وبرآورد قیمت آن:
مساحت مورد نیاز قیمت هر متر مربع قیمت کل___
3000 1000 30000000
برآورد مساحت وهزینه های ساختمانی ومحوطه سازی:
نام ساختمان
زیر بنا
(مترمربع)
هزینه هرمتر
مربع (ریال)
هزینه کل
(هزار ریال)
سالن تولید
انبارها
تعمیرگاه،تاسیسات؛آزمایشگاه
ساختمانهای اداری
نمازخانه،غذاخوری
سایر (ذکر شود)

800
150
30

120
35000
35000
50000

70000
28000
5250
1500

8400
جمع

43150

نوع فعالیت مربوطبه محوطه
سازی
مقدار
(مترمربع)

هزینه هرمتر
مربع (ریال)
هزینه کل
(هزارریال)
خاکبرداری وتسطیح
خیابان کشی ،پرکینگ وفضای سبز
دیوار کشی
سایر(ذکر شود)
1000
900
300
400
5000
5000
400
4500
1500
جمع

6400
جمع کل هزینه های ساختمانی ومحوطه سازی
49550

محاسبه هزینه قبل ازبهره برداری شامل :
– هزینه تاسیس شرکت ودریافت مجوزهای مختلف 500000
– هزینه های قالب بندی،مطالعات ومشاوره 1000000
– هزینه های دریافت وام بانکی 400000
– سایر هزینه های قبل از بهره برداری __
____________
جمع 1900000

محاسبه اجزاء ومیزان سرمایه ثابت:
ریالی ارزی به دلار
– زمین 3000000
– ساختمان ومحوطه سازی 49550000
– هزینه قبل از بهره برداری 1900000
– دانش فنی ومهندس ___
– ماشین آلات وتجهیزات خط تولید 118500000 1500
– ماشین آلات ،تجهیزات و تاسیسات عمومی 13655000
– هزینه نصب وراه اندازی ماشین آلات تولیدی 8295000 105
– تجهیزات وتاسیسات عمومی 956550
– هزینه های پیش بینی نشده 700000

جمع 196566550 1605

جمع کل سرمایه ثابت = جمع سرمایه ثابت بریال + نرخ سایه ارز×جمع سرمایه ثابت ارزی به دلار
197248675 =196566550+425×1605
محاسبه اجزاءو میزان سرمایه در گردش:
ریالی ارزی به دلار
1952750

2289000
150000
529500
200000
—
15237
5121250
15237

– هزینه تامین قطعات ومواد مورد نیاز
برای تولید وبسته بندی محصول
– هزینه حقوق وبیمه کارکنان
– هزینه بیمه کارخانه
– هزینه انواع انرژی
– هزینه های فروش
– سایر هزینه های جاری
جمع

جمع کل سرمایه درگردش به ریال = جمع سرمایه در گردش + نرخ سایه ارز× جمع سرمایه در گردش
(ریالی) (دلار)
11596975 =5121250+ 425×15237
جمع کل سرمایه گذاری به ریال = جمع کل سرمایه در گردش بریال + جمع کل سرمایه ثابت به ریال
208163525= 11596975+196566550
نحوه تامین منابع مالی :
– سهم متقاضی یا متقاضیان 78136525
– سهم بانک یادیگر منابع مالی بصورت مشارکت در آینده
– سهم بانک یادیگر منابع مالی بصورت وام 130000000
جمع 208163525
– کارمزد وام یا سود قابل انتظاربر طبق عقود اسلامی
از مبلغی که بصورت وام دریافت می شود (6500000)
جمع 201663525
محاسبه هزینه های تولید ، قیمت تمام شده و قیمت فروش محصول :
1- محاسبه هزینه ها
1-1- محاسبه هزینه استهلاک : ریالی
– ساختمان ومحوطه سازی 2477500
– هزینه های قبل از بهره برداری 190000
– دانش فنی ومهندسی —
– ماشین آلات وتجهیزات خط تولید 11850000
– ماشین آلات ،تجهیزات وتاسیسات عمومی 1366500
– هزینه نصب وراه اندازی ماشین آلات تولیدی ، 829500
– تجهیزات وتاسیسات عمومی 95655
– هزینه های پیش بینی نشده 70000
– جمع 16879155

2-1- محاسبه هزینه تعمیرات ونگهداری : ریالی
– ساختمانها 991000
– ماشین آلات وتجهیزات خط تولید 4740000
– ماشین آلات ،تجهیزات وتاسیسات عمومی 956550

جمع 6687550

3-1- برآوردهزینه لوازم کارکنان:
– ملزومات اداری کارمندان 250000
– لوازم حفاظتی کارگران 150000

جمع 400000

4-1- برآورد هزینه های :
– هزینه های غیر پرسنلی دفتر مرکزی 500000
– هزینه های آزمایشگاه —
– هزینه های فروش 500000
جمع 1000000
2- محاسبه قیمت تمام شده محصول :

1-2- محاسبه هزینه های تولید:
– حقوق ودستمزد کارکنان 7630000
– بیمه 1526000
– هزینه تامین انرژی (سرباروغیرتولیدی) —
– استهلاک ها 16879155
– هزینه های غیر پرسنلی دفتر مرکزی —
– کارمزد وام یا سود قابل انتظار برطبق عقود اسلامی 6500000

جمع 33035155
2-2- محاسبه هرزینه های متغیرتولید:
– مواد مورد مصرف درتولید کالا:
قطعات ومواد داخلی 6358000
قطعات ومواد وارداتی —
هزینه های داخلی مواد اولیه وارداتی 1453000
– هزینه تعمیرات ونگهداری 6687550
– هزینه های لوازم کارکنان 400000
– هزینه تامین انواع انرژی جهت تولید 2118000
– هزینه های آزمایشگاه —
– هزینه های فروش 500000
– سایر هزینه ها —

جمع 17516550
کل هزینه های ارزی( به دلار) = هزینه های متغیر ارزی (به دلار)+ هزینه های ثابت ارزی (به دلار)
61170.5 = 61010 + 160.5

کل هزینه های ریالی( به هزار ریال) = هزینه های متغیر ریالی + هزینه های ثابت ریالی
(به هزار ریال) (به هزار ریال) 50551705 = 17516550 + 33035155

3-2- قیمت تمام شده محصول :

مقدارتولید سالیانه ÷ کل هزینه های ارزی (به دلار) = بخش ارزی قیمت تمام شده محصول
دلار 3.1= 20000÷ 61170.5
مقدارتولید سالیانه ÷ کل هزینه های ریالی = بخش ریالی قیمت تمام شده محصول
ریال 2527.6 =20000÷ 50551705
3- محاسبه قیمت فروش

1-3- قیمت فروش محصولات مشابه :
– قیمت عمده فروش کالای مشابه دربازار داخلی (به ریال) 10000 ریال
– قیمت سیف کالای مشابه خارجی (به دلار)حتی المقدوردرچند بازار 20 دلار متوسط نوع خارجی

2-3- قیمت فروش کل محصولات تولیدی:
– قیمت تمام شده کل محصول 50551705
– سود سرمایه نقدی 15632705

جمع 66184410

1299.9 = 425×20000÷ 61170.5
3309= 20000÷66184410
ریال 4609 = 1299.9+3309

توجه :
به مالیات ،هزینه های بالا سری وسایر موارد پیش بینی نشده هر پروانه رابطه متوسط بملغ 5000
قابل فروش است.
بسم الله الرحمن الرحیم
پروژه مالی
شرح تولید وساخت پروانه رادیاتور
سید محمد رشیدی
استاد مربوطه :آقای وراوی

شماره دانشجویی:5508318823

مقدمه :
همانطور که می دانید درسالهای گذشته صنعت کشور دچار نوسانهایی بوده است،بخصوص دربخش تولیدات صنعتی.
صنعت ساخت پروانه رادیاتور در سال های اخیر توانسته است تقریبا" نیاز کشور را برطرف کرده ومازاد آن راصادر نماید.
دراین جا کوشیده شده است :الف) ازمواد اولیه درجه 1 استفاده شود. ب ) اگر مواد اولیه مرغوب درکشور وجود نداشته باشد یا کیفیت آنها مناسب نباشد مواداولیه مرغوب ودرجه1 را وارد وسپس با ساخت پروانه آن رابه فروش رساند و مازاد را صادر نمود .ج )از ورود پروانه های نامرغوب خارجی در کشور جلوگیری شود . د ) با ساخت پروانه می توان فرصت های جدید شغلی ایجاد نمود.
کاربرد پروانه ها را می توان در ماشین الات سبک وسنگین ،کولرهای آبی وگازی موتورها و … استفاده کرد.
دراین اینجا مثلا" عدم تعویض بموقع پروانه رادیات که عمر مفید آنها حدود 2سال است باعث گرم شدن موتور ودر نتیجه ایجاد خسارات تدریجی وکوتاه شدن عمر موتور اینگونه ماشین آلات می شود.
عمده ترین دلیل خراب شدن پروانه رادیاتور ونیاز به تعویض هر دو سال یکبار آنها بشرح زیر است:
5- ایجاد خوردگی درمحل های مختلف پروانه دراثر تماس باآب وخاک و حرارت ودر نتیجه پائین آمدن کیفیت کار پروانه .
6- بهم خوردن بالانس پروانه دراثر خورندگی غیر یکنواخت ودر نتیجه ایجاد ارتعاش و ضربه زدن به موتور ،بخصوص به واترپمپ ویا طاقانهای آن .
7- ایجاد شکستگی د رمحل پرچ پره ها به بدنه که دراثر ارتعش وبدلیل غیر بالانسی پروانه بوجود می اید .
8- پایین آمدن کیفیت کار پروانه ودرنتیجه سیستم خنک کننده به دلائل فوق وایجاد حرارت زیاد وخرابی تدریجی یا ناگهانی بقیه اجزاء وسیله .

تعداد صفحات : 29 | فرمت فایل : WORD

بلافاصله بعد از پرداخت لینک دانلود فعال می شود