تحقیق در مورد خیابان سازی

3- 23-12-4 روسازی خیابان
23-12-4-1 قشر زیراساس[1]
قشری از مصالح سنگی یا مخلوطی از مصالح سنگی و مواد چسباننده با ویژگیهای فنی مشخص که بر روی بستر خیابان ریخته می شود، قشر زیراساس نام دارد. بسته به شرایط جوی، نوع زمین، امکان دسترسی به مصالح مناسب در منطقه اجرای پروژه و بررسیهای اقتصادی، روش اجرای کار، تعیین و در مشخصات فنی خصوصی درج می شود. انواع روشهای تهیه و اجرای قشر زیراساس، باید با مندرجات ذیل این بخش و در صورت نیاز به مشخصات بیشتر با مندرجات نشریه شماره 101 دفتر تدوین ضوابط و معیارهای فنی سازمان مدیریت و برنامه ریزی کشور تحت عنوان "مشخصات فنی عمومی راه(تجدید نظر اول) " مطابقت نماید.
الف: زیراساس شنی یا زیراساس سنگی[2]
مصالح مصرفی برای قشر زیراساس شنی، مصالح گردگوشه رودخانه ای، مصالح معدنی یا سنگ کوهی شکسته است. انتخاب مصالح باید با توجه به فواصل، امکان دستیابی به منابع فوق و رعایت مسائل اقتصادی در پروژه صورت گیرد.
1- دانه بندی مصالح
دانه بندی مصالح باید بر اساس مندرجات مشخصات فنی خصوصی باشد. در صورت عدم وجود این اطلاعات، دانه بندی مصالح باید بر اساس روش T27 در محدوده یکی از دانه بندیهای مندرج در جدول 23-12-4-1- الف -1 باشد.
جدول 23-12-4-1- الف-1 دانه بندی مصالح قشر زیراساس
درصد وزنی رد شده از الک
نوع دانه بندی اندازه الک
VI
V
IV
III
II
I

علاوه بر رعایت دانه بندیهای فوق مشخصات زیر باید در مورد مصالح مصرفی صدق نماید.

درصد مصالح گذرنده از الک نمره 200، نباید بیش از 2/3 مصالح گذرنده از الک نمره 4 باشد، در مواردی که دانه های ریز از نظر یخبندان، مضر تشخیص داده شود، می توان درصد گذرنده از الک نمره 200 را تقلیل داد .
حد روانی L.L و دامنه خمیری PI بر اساس آزمایشهای T91 و T90 و T89 بر روی مصالح گذرنده از الک نمره 40 (425/0 میلیمتر)، نباید به ترتیب از (25%) و (6%) تجاوز نماید.
ـ ارزش ماسه ای S.E[3] بر اساس آزمایش T176 بر روی مصالح گذرنده از الک نمره 4، نباید کمتر از 25 باشد.
ـ درصد سایش با روش لوس آنجلس بر اساس آزمایش T96 بر روی مصالح درشت دانه، نبایستی از (50%) تجاوز نماید.
ـ ظرفیت باربری مصالح اشباع شده[4] با روش T193 در آزمایشگاه که روی نمونه های با تراکم (100%) و به روش T180 انجام شده، نباید از (20%) کمتر باشد.
2- جنس مصالح
در هر پروژه باید نوع مصالح رودخانه ای، کوهی یا مخلوطی از این دو در مشخصات فنی خصوصی ذکر گردد، در مواردی که حجم مصالح معدن کمتر از میزان پیش بینی شده باشد، باید از معادن جدید که مشخصات مصالح آن منطبق با ضوابط و مشخصات موردنظر است، استفاده شود. در صورتی که معدن دارای دانه های بزرگتر از اندازه موردنظر باشد، باید مصالح از سنگ شکن یا سرند عبور داده شود تا مصالح موردنظر به دست آید. قبل از باز کردن کامل معدن برای بهره بردای، باید از انطباق مصالح از نظر کیفیت و کمیت با مشخصات خواسته شده، اطمینان حاصل نمود تا حتی المقدور برای مصالح خواسته شده از یک معدن استفاده شود و احتیاجی به تغییر معدن نباشد. قبل از حمل مصالح به پای کار، باید طبق روش T2 حداقل 25 کیلوگرم از مصالح معدن را برای آزمایشهای مربوط، برداشت نمود. قبل از بهره برداری از معدن باید لایه های خاک نباتی، مواد لجنی و سایر مواد نامناسب از سطح معدن پاک شود و پس از بهره برداری و اتمام کار وضعیت محل به شرایط عادی برگشت داده شده و سطوح خاکبرداری شده به صورت مورد قبول شیب بندی[5] گردد. مصالح مصرفی باید با مشخصات و مندرجات فصل دوم این نشریه مطابقت نماید. از به کار بردن مصالحی که بر اثر یخ زدن یا گرم کردنهای متوالی یا مرطوب و خشک شدنهای پی درپی خرد شوند، بایستی جداً خودداری شود، در هر حالت مشخصات مصالح مصرفی قبل از حمل، باید به تایید دستگاه نظارت برسد.
3- روش اجرا
قبل از اجرا و پخش مصالح زیراساس باید بستر راه کاملاً مهیا، از هرگونه مواد زائد اضافی عاری و طبق پروفیلهای طولی و عرضی خواسته شده، آماده باشد. ناهمواریها و رواداری سطح خاکریز، نباید از 3 سانتیمتر با شمشمه 4 متری در جهات مختلف تجاوز نماید. مصالح منطبق با مشخصات خواسته شده، باید به پای کار، حمل و بر روی بستر روسازی به فواصل مساوی یکنواخت، تخلیه و سپس لایه لایه پخش شود. برای کنترل رقوم سطح لایه ها قبل از انجام هرگونه عملیات، باید در طرفین راه و به فاصله کافی از محور میخهای چوبی یا فلزی به فواصل 15 تا 50 متر بسته به نظر دستگاه نظارت کوبیده شود. جای میخها باید در محلهای مناسب چنان انتخاب شود که در طول اجرای کار همواره مورد استفاده دستگاه نظارت، واقع و تا پایان کار مورد حفاظت قرار گرفته و هیچ نوع تغییری در مختصات آنها به وجود نیاید.

مصالح باید توسط گریدر یا وسیله مناسب دیگر پخش شود. نحوه عمل باید چنان باشد که پس از تنظیم و کوبیدن ابعاد لایه ها با رقوم و شیبهای خواسته شده کاملاً مطابقت نماید.
قبل از کوبیدن از هر 1500 مترمکعب مصالح پخش شده، باید 25 کیلوگرم نمونه برای انجام آزمایشهای موردنظر در این بخش، برداشته شود. پس از اتمام عمل پخش آبپاشی به وسیله تانکر با حجم مناسب به صورت یکنواخت و با فشار ثابت انجام می شود تا رطوبت موردنظر به صورت یکنواخت حاصل شود. توقف آبپاشی و تخلیه آب در یک محل که باعث صدمه زدن به جسم راه گردد، مجاز نمی باشد. میزان تراکم و رطوبت بهینه، باید بر اساس روش آشتو T180 در آزمایشگاه تعیین شود. رواداری مجاز آب مصرفی از میزان تعیین شده در آزمایشگاه، 5/1%± خواهد بود.
پس از آبپاشی، غلتک زنی با غلتکهای 10 تا 20 تنی استوانه ای فلزی یا غلتکهای چرخ لاستیکی انجام خواهد شد. در صورت تصویب دستگاه نظارت می توان از غلتکهای ویبره (لرزشی) نیز استفاده نمود، ولی در هر حالت قبل از بکارگیری این غلتکها، باید از غلتکهای استاتیکی استفاده شود. نوع و وزن غلتک باید چنان انتخاب شود که باعث خرد شدن مصالح نگردد. غلتک زنی باید از کنارهای خیابان، شروع و به محور آن ختم شود. در نقاطی که استفاده از غلتکهای خودرو امکانپذیر نباشد، می توان از وسایل کوبنده موتوری کوچک استفاده و عمل کوبیدن را تا تراکم موردنظر ادامه داد، رعایت نکات زیر هنگام کوبیدن مصالح الزامی است:
ـ ضخامت لایه کوبیده شده، نباید از 15 سانتیمتر تجاوز نماید. در مواردی و با تصویب دستگاه نظارت می توان ضخامت هر لایه کوبیده شده را تا 20 سانتیمتر افزایش داد، مشروط بر اینکه تراکم موردنظر در تمام ضخامت لایه تامین شود.
ـ ضخامت هر لایه نباید از 2 برابر قطر بزرگترین دانه مصالح مصرفی کمتر باشد .
4- کنترل کیفیت
رعایت مندرجات بندهای الف ـ 1 الی الف ـ 3 فوق الذکر و مندرجات فصل دوم این نشریه در مورد مصالح مصرفی الزامیست. پیمانکار موظف است قبل از اجرا، کیفیت مصالح مصرفی را بر اساس مشخصات و داده های این نشریه مورد ارزیابی قرار دهد تا پس از تایید دستگاه نظارت و آزمایش توسط آزمایشگاه معتبر و مورد قبول کارفرما به مصرف برسد. دستگاه نظارت مخیر است به هر تعداد و میزان که صلاح بداند، آزمایشهای لازم را در مورد مصالح مصرفی معمول دارد. کنترلهای زیر پس از اجرا باید صورت گیرد:
ـ در هر روز باید لایه های کوبیده شده زیراساس به قسمتهای مساوی در طول مسیر از 150 تا 200 متر و در هر خط عبور، تقسیم و در هر قسمت حداقل یک آزمایش تراکم درجا طبق روش T191 آشتو انجام گردد. تراکم به دست آمده باید حداقل برابر با (100%) دانسیته ماکزیممی باشد که به روش T180 آشتو در آزمایشگاه حاصل می شود.
ـ برای آزمایش تراکم به روش T180 آشتو باید حداقل در هر هزار متر و در هر خط عبور، یک نمونه گیری صورت گرفته و در آزمایشگاه مورد آزمایش قرار گیرد. چنانچه تراکم نسبی به دست آمده کمتر از تراکم خواسته شده در مشخصات و نقشه های اجرایی باشد، پیمانکار موظف است بلافاصله و با ابلاغ دستگاه نظارت لایه کوبیده شده را شخم زده و سپس آبپاشی و غلتک زنی نماید و این عمل آنقدر ادامه یابد تا تراکم خواسته شده تامین شود.

ـ کنترل رقوم تمام شده در مقاطع عرضی و طولی قبل از اجرای هر لایه از قشر زیراساس صورت می گیرد. اختلاف رقوم در تمام جهات، نباید از 2± سانتیمتر تجاوز نماید و علاوه بر آن رواداری ناهمواریهای سطح در طول شمشه چهار متری، نباید از 5/2 سانتیمتر تجاوز نماید.
ـ برای حفاظت وضعیت قشر زیراساس پیمانکار موظف است پس از کنترل و تایید دستگاه نظارت از تردد ماشین آلات بر روی آن جلوگیری نموده و با توجه به برنامه زمانبندی اجرای کار نسبت به اجرای قشرهای اساس اقدام نماید. چنانچه به هر دلیل وقفه ای در اجرای لایه های اساس ایجاد شود و این مدت طولانی باشد، قبل از ادامه کار، دستگاه نظارت اقدام به کنترل کارهای انجام شده قبلی نموده و در صورت تایید، اجازه اجرای قشر رویه را صادر می نماید.
ب: زیراساس مخلوط شن و ماسه و خاک[6]
عموماً مخلوط شن و ماسه و بعضاً منابع رودخانه ای فاقد دانه بندی مناسب برای استفاده در قشر زیراساس می باشند و نمی توان این مصالح را بدون اصلاح به کار گرفت، معمولاً با اضافه نمودن درصدی از مصالح منتخب می توان دانه بندی مناسب را برای این مصالح تامین نمود.
1- دانه بندی مصالح
به منظور دستیابی به مقاومت لازم برای قشر زیراساس مخلوط، رعایت دانه بندی مناسب الزامیست، از این رو برای تامین این منظور، زیراساس مخلوط باید حاوی دانه های درشت، ریز، سیلیت و رس به نسبتهای صحیح باشد. چنانچه مصالح محلی دارای ویژگیهای موردنظر باشد، می توان بدون اضافه نمودن مصالح منتخب آن را به عنوان قشر زیراساس مورد استفاده قرار داد.
نمونه برداری از مصالح قشر زیراساس مخلوط مطابق روش T87 آشتو و تعیین دانه بندی و حدود آتربرگ به ترتیب بر اساس روشهای T27 ، T91 ، T90 وT89 صورت می گیرد. با توجه به دانه بندی مصالح مورد اختلاط، باید طرح اختلاط مصالح توسط آزمایشگاه مورد تایید کارفرما تهیه شود.
2- روش اجرا
خاکهای موجود در محل و مصالح منتخب، باید به شرح نسبتهای تعیین شده در طرح اختلاط در سطح راه با وسایل مناسب نظیر گریدر و ارابه دیسک دار مخلوط گردد. انتخاب دستگاه بستگی کامل به نوع مصالح مورد اختلاط داشته و این انتخاب باید با نظر و تایید دستگاه نظارت صورت گیرد. مصالح مناسب باید بر اساس نقشه های اجرایی، پخش، پروفیله و آماده کوبیدن گردد، میزان پخش باید به نحوی باشد که پس از کوبیدن، رقومها، شیبها و ابعاد داده شده در نقشه های اجرایی به دست آید. عمل آبپاشی با تانکر صورت می گیرد، آبپاشی باید با فشار یکنواخت انجام شود و پس از آبپاشی بلافاصله، عمل غلتک زنی انجام شود، روش اجرای غلتک زنی طبق بند الف (زیراساس شنی) خواهد بود.
3- کنترل کیفیت
رعایت نکات زیر در کنترل کیفیت مصالح و روش اجرا الزامی است:
ـ تراکم مناسب و رطوبت نظیر با توجه به روش T180 آشتو به دست می آید. رواداری آب مصرفی (5/1%±) می باشد.

ـ قبل از آبپاشی و کوبیدن از هر 1500 مترمکعب مخلوط، یک نمونه 25 کیلوگرمی برای آزمایشهای دانه بندی، تعیین حدود آتربرگ و تعیین میزان تراکم و رطوبت بهینه[7] برداشته می شود. حد روانی و دامنه خمیری مصالح به ترتیب، نباید از (25%) و (6%) تجاوز نماید.
ـ لایه های کوبیده شده قشر زیراساس در هر روز به قسمتهای 150 تا 200 متر، تقسیم و در هر قسمت یک آزمایش تراکم درجا طبق روش T191 انجام می شود. تراکم به دست آمده باید حداقل برابر با (100%) وزن مخصوص ماکزیمی باشد که بر اساس روش T180 در آزمایشگاه حاصل می شود.
ـ آزمایش T180 باید در طول 1000 متر و در هر خط عبور یک بار در آزمایشگاه انجام شود. در صورتی که تراکم به دست آمده کمتر از حد مجاز باشد، باید لایه کوبیده شده را شخم زده و سپس با آبپاشی و غلتک زنی مجدداً کوبید تا تراکم موردنظر حاصل شود.
ـ رقوم سطح تمام شده هر لایه از قشر زیراساس، قبل از پوشش با لایه بعدی، باید با توجه به نیمرخهای طولی و عرضی اندازه گیری شود. در هر نقطه اختلاف بین رقومهای موردنظر نباید از 2± سانتیمتر تجاوز نماید و ناهمواریهای مجاز شیبهای طولی و عرضی با شمشه 4 متری، نباید از 5/2 سانتیمتر تجاوز کند.
پ: سایر روشها
در صورت تایید دستگاه نظارت و بسته به موقعیت پروژه، می توان از سایر روشها نظیر زیراساس آهکی، زیراساس سیمانی یا زیراساس قیری استفاده نمود، مشخصات مصالح و نحوه اجرای روشهای فوق باید بر اساس مندرجات نشریه 101 دفتر تدوین ضوابط و معیارهای فنی سازمان مدیریت و برنامه ریزی کشور تحت عنوان "مشخصات فنی عمومی راه (تجدید نظر اول)" انجام پذیرد. در صورت استفاده از این روشها باید جزئیات اجرایی و مشخصات مصالح بکارگیری شده در مشخصات فنی خصوصی ذکر گردد.
23-12-4-2 قشر اساس
لایه ای از مصالح سنگی یا مخلوطی از مصالح سنگی و مواد چسباننده نظیر قیر یا سیمان با مشخصات فنی معین که روی بستر راه یا روی قشر زیراساس به منظور تحمل بارهای وارده ریخته و اجرا می شود، اساس نام دارد. بسته به نوع زمین، شرایط جوی، امکان دسترسی به مصالح مناسب و نقطه نظرهای اقتصادی، نوع مصالح و روش اجرا، باید در مشخصات فنی خصوصی ذکر گردد. در صورت نبودن این مشخصات رعایت مندرجات ذیل این بخش الزامی است.
الف: اساس شنی یا سنگی
مصالح لازم برای اساس شنی از منابع رودخانه ای یا کوهی تهیه می شود. از این مصالح باید قبلاً و بر اساس مندرجات این بخش نمونه برداری، انجام و مورد آزمایش قرار گرفته و استفاده از آن به تایید دستگاه نظارت برسد. مصالح مصرفی باید از نوع مصالح مرغوب و عاری از مواد زیان آور نظیر مواد آلی و گیاهی باشد.
1- دانه بندی و مشخصات مصالح
دانه بندی مصالح مصرفی برای قشر اساس باید در مشخصات فنی خصوصی ذکر گردد، در صورت عدم وجود این مشخصات دانه بندی مصالح مصرفی، باید با یکی از دانه بندیهای مندرج در جدول 23-12-4-2- الف-1 مطابقت نماید.

علاوه بر رعایت دانه بندی، رعایت نکات زیر در مورد مصالح به کار گرفته شده اجباری است:
ـ حد روانی و دامنه خمیری مصالح بر اساس استانداردهای آشتو T89 ، T90 وT91 ، نباید به ترتیب از (25%) و (6%) تجاوز نماید.
ـ ارزش ماسه ای بر اساس استاندارد آشتو T176 ، نباید از (35%) کمتر باشد.
جدول 23-12-4-2 الف-1 دانه بندی مصالح اساس
درصد وزنی رد شده از الک
نوع دانه بندی اندازه الک آشتو M92
VI
V
IV
III
II
I

–
–
–
–
100
100
50 میلیمتر (2 اینچ)
100
100
100
100
95 – 75
–
25 میلیمتر (1 اینچ)
–
–
100 – 60
85 – 50
75 – 40
65 – 30
5/9 میلیمتر ( اینچ)
100 – 70
100 – 55
85 – 50
65 – 35
60 – 30
55 – 25
75/4 میلیمتر (شماره 4)
100 – 55
100 – 40
70 – 40
50 – 25
45 – 20
40 – 15
2 میلیمتر (شماره 10)
70 – 30
50 – 20
45 – 25
30 – 15
30 – 15
20 – 8
425/0 میلیمتر (شماره 40)
25 – 8
20 – 6
20 – 5
15 – 5
20 – 5
8 – 2
075/0 میلیمتر (شماره 200)
ـ در مناطقی که احتمال یخبندان وجود دارد، می توان درصد مواد گذرنده از الک نمره 200 را برای هریک از دانه بندیهای جدول تقلیل داد.
ـ حداقل (50%) مصالح مانده روی الک نمره 4 (75/4 میلیمتر) باید در یک جبهه شکسته شده باشد (بدون در نظر گرفتن شکستگی طبیعی).
ـ درصد سایش مصالح بر اساس آزمایش لوس آنجلس (آشتو T96 )، نباید از (45%) تجاوز نماید.
ـ تحمل باربری اشباع شده مصالح (C.B.R) با روش T193 در آزمایشگاه روی نمونه هایی که با تراکم (100%) و به روش T180 انجام می شود، نباید از (80%) کمتر باشد.
ـ درجه افت مصالح بر اساس استاندارد آشتو T104 با سولفات سدیم پس از 5 نوبت، نباید از (12%) تجاوز کند.

2 – جنس مصالح
در هر پروژه باید نوع مصالح رودخانه ای، کوهی یا مخلوطی از این دو در مشخصات فنی خصوصی ذکر گردد. قبل از برداشت مصالح از معدن، ابتدا باید سطح معدن کاملاً پاکسازی شده و از هرگونه مواد اضافی و آلی عاری گردد. به هر حال حمل مصالح به کارگاه توسط پیمانکار پس از حصول اطمینان از انطباق مشخصات مصالح با مشخصات خواسته شده و تایید دستگاه نظارت صورت خواهد گرفت.
قبل از حمل مصالح باید به روش آشتو T2 حداقل 25 کیلوگرم از مصالح برداشته شده و آزمایشهای مندرج در بند الف ـ1 فوق، انجام و دانه بندی، حدود آتربرگ و سایر مشخصه های خواسته شده تعیین گردد.
دانه بندی مصالح باید با یکی از دانه بندیهای خواسته شده مطابقت نماید. مصالح مصرفی اصولاً باید از نوع مصالح سخت بوده و از بکارگیری مصالحی که بر اثر یخ زدن یا گرم کردنهای متوالی یا مرطوب و خشک شدنهای پی درپی خرد شود، باید جداً خودداری شود. در این خصوص رعایت ویژگیهای مندرج در فصل دوم این نشریه الزامی است.
3- روش اجرا
قشری که اساس روی آن ریخته می شود، باید قبل از پخش کاملاً کوبیده و آماده شود و رقوم آن با نیمرخهای طولی و عرضی و نقشه های اجرایی کاملاً مطابقت نماید. مصالح اساس باید به گونه ای همگن و یکنواخت به نحوی در بستر خیابان پخش گردد که پس از کوبیدن و اتمام کار نیازی به کسر یا اضافه کردن مصالح نباشد. حداکثر ضخامت هر لایه پس از اتمام عملیات، نباید از 15 سانتیمتر تجاوز نماید. ضخامت کل لایه ها باید به لایه های مساوی تقسیم شود، به طوری که ضخامت هر لایه از 15 سانتیمتر تجاوز ننماید. در محلهایی که دسترسی برای ماشین آلات مشکل باشد، با نظر دستگاه نظارت می توان پخش مصالح را با دست انجام داد. رطوبت مصالح باید کاملاً یکنواخت باشد، بدین منظور آبپاشی، باید به وسیله تانکر با فشار و آبدهی یکنواخت صورت گیرد، تا رطوبت بهینه برای تراکم حاصل شود. میزان رواداری رطوبت بهینه، (5/1±%) می باشد. عمل کوبیدن ابتدا باید به وسیله غلتکهای استاتیکی، آغاز و با غلتکهای لرزشی ادامه یابد. وزن و نوع غلتکها در هر پروژه با نظر دستگاه نظارت تعیین خواهد شد. وزن غلتکها باید به نحوی باشد که سبب خرد شدن مصالح نگردد. عملیات کوبیدن از نوار کنار، شروع و به سمت محور ادامه می یابد، در محل قوسها عمل کوبیدن از داخل قوس یا از پایین ترین نقطه، شروع و به بلندترین نقطه ختم می شود. عمل غلتک زنی باید آنقدر ادامه یابد تا لایه ای کوبیده و منسجم به دست آید. در صورتی که پس از اتمام عملیات غلتک زنی، تراکم نسبی کمتر از میزان خواسته شده باشد، باید لایه کوبیده شده، شخم زنی و سپس با آبپاشی و غلتک زنی مجدد، تراکم نسبی خواسته شده تامین شود. ضخامت هر لایه نباید کمتر از 2 برابر قطر بزرگترین دانه مصالح مصرفی باشد.
4- کنترل کیفیت
رعایت نکات زیر در کنترل کیفیت مصالح و روش اجرا الزامی است:
ـ تراکم مناسب و رطوبت نظیر آن به روش T180 استاندارد آشتو در آزمایشگاه تعیین می شود. رواداری رطوبت بهینه، نباید از (5/1±%) تجاوز نماید.

ـ قبل از آبپاشی و کوبیدن از هر 1500 مترمکعب، یک نمونه 25 کیلوگرمی برداشته و برای آزمایشهای دانه بندی، حدود آتربرگ و تعیین میزان تراکم و رطوبت بهینه به شرح بند الف ـ1 فوق مورد استفاده قرار می گیرد.
ـ به هنگام اجرا، لایه های کوبیده شده هر قشر روزانه به قسمتهای 150 تا 200 متری در هر خط عبور، تقسیم و در هر قسمت یک آزمایش دانسیته درجا طبق روش آشتو T191 انجام می گردد. تراکم به دست آمده، نباید کمتر از (100%) تراکم ماکزیممی باشد که طبق روش آشتو T180 در آزمایشگاه به دست می آید.
ـ آزمایش T180 باید در هر 1000 متر و در هر خط عبور یک بار در آزمایشگاه انجام شود. در صورتی که تراکم به دست آمده کمتر از حد مجاز باشد، باید لایه کوبیده شده را شخم زده، با آبپاشی و غلتک زنی مجدداً کوبید تا تراکم موردنظر حاصل شود.
ـ رقوم سطح تمام شده قشر اساس، نباید بیش از 5/1 سانتیمتر با آنچه در نقشه ها ذکر شده تفاوت داشته باشد. شیبهای طولی و عرضی قشر اساس کوبیده شده، باید با نقشه های اجرایی مطابقت نماید ناهمواریهای سطح در جهات مختلف با شمشه 4 متری، نباید از 5/1 سانتیمتر تجاوز نماید.
ب: اساس ماکادامی
مصالح لازم برای اساس ماکادامی از سنگ کوهی یا سنگ رودخانه شکسته تامین می شود. پس از پخش مصالح روی قشر آماده شده سطح راه برابر ابعاد، اندازه ها و ضخامتهای خواسته شده، مصالح ریزدانه روی آن، پخش و سپس عمل کوبیدن به روشهای خشک یا مرطوب به شرح مندرجات این بخش انجام خواهد شد.
1- دانه بندی مصالح درشت دانه
دانه بندی مصالح درشت دانه مطابق استاندارد آشتو T-27 ، باید با یکی از دانه بندیهای مندرج در جدول 23-12-4-2- ب-1 مطابقت نماید.
جدول 23-12-4-2- ب -1 دانه بندی مصالح اساس ماکادامی
درصد وزنی رد شده از الک
نوع دانه بندی اندازه الکها مطابق آشتو M92
دانه بندی نوع II
دانه بندی نوع I

–
100
الک 75 میلیمتر (3 اینچ)
100
100 – 90
الک 63 میلیمتر ( اینچ)
100 – 90
70 – 35
الک 50 میلیمتر (2 اینچ)
70 – 35
15 – 0
الک 38 میلیمتر ( اینچ)
15 – 0
–
الک 25 میلیمتر (1 اینچ)
–
5 – 0
الک 19 میلیمتر ( اینچ)
5 – 0
–
الک 5/12 میلیمتر ( اینچ)

علاوه بر رعایت دانه بندی، رعایت مشخصات زیر نیز در مورد مصالح به کار گرفته شده الزامی است:
ـ دانه های سست، سبک وزن، شکننده، پولکی و سوزنی موجود در مصالح درشت دانه، نبایستی از (8%) تجاوز نماید. درصد دانه های پولکی و سوزنی بر اساس BS63 تعیین می شود.
ـ حداقل (75%) وزنی مصالح رودخانه ای شکسته شده مانده روی الک نمره 4 (75/4 میلیمتر)، باید در دو جبهه یا بیشتر شکسته شده باشند، این شکستگی شامل شکستگیهای طبیعی نیست.
ـ درصد افت وزنی بعد از پنج نوبت با آزمایش سولفات سدیم، نباید از (12%) به روش آشتو T104 تجاوز نماید.

ـ مصالح درشت دانه باید با سنگ شکنهای چکشی یا مخروطی تهیه شود. کاربرد سنگ شکنهای فکی، به هیچوجه مجاز نیست.
2- مصالح ریزدانه
مصالح ریزدانه که به منظور پر کردن فضای خالی قشر اساس ماکادامی به کار می رود، پس از ریختن مصالح درشت دانه مصرف می شود. مصالح ریزدانه شامل ماسه طبیعی، ماسه شکسته یا مخلوطی از این دو است، دانه بندی این مصالح، باید با مندرجات جدول 23-12-4-2- ب -2 مطابقت نماید.
جدول 23-12-4-2- ب-2 دانه بندی مصالح ریزدانه
درصد وزنی رد شده از الک
اندازه الک (آشتو M92 )
100
الک 5/9 میلیمتر ( اینچ)
100 – 85
الک 75/4 میلیمتر (شماره 4)
30 – 10
الک 15/0 میلیمتر (شماره 100)

حدود آتربرگ شامل حد روانی ودامنه خمیری به روش آشتو T91 ،T90 وT89 ، به ترتیب نباید از (25%) و (6%) تجاوز نماید
ـ ارزش ماسه ای مصالح ریزدانه که مطابق آزمایش استاندارد T176 آشتو اندازه گیری می شود، نباید از (30%) کمتر باشد.
3- روش اجرا
پخش مصالح باید توسط پخش کننده های مکانیکی یا دیگر وسایل مناسب مورد تایید دستگاه نظارت انجام شود. عمل پخش مصالح باید یکنواخت، منظم و بدون در هم پاشیدگی صورت گیرد. سطح قشر اساس بعد از سه یا چهار نوبت عبور غلتک استاتیک، باید کاملاً یکنواخت و مسطح باشد.

در غیر این صورت، باید پستی و بلندیها را با اضافه نمودن یا برداشتن مصالح به نحوی اصلاح نمود که ناهمواری با شمشه 4 متری از 5/1 سانتیمتر تجاوز ننماید. حداقل ضخامت قشر اساس ماکادامی پس از کوبیدن، 25/1 برابر قطر بزرگترین دانه ها و حداکثر ضخامت قشر اساس ماکادامی پس از کوبیدن، 2 برابر قطر بزرگترین دانه هاست. در صورت تایید دستگاه نظارت ضخامت هر لایه کوبیده شده را می توان تا 5/2 برابر قطر حداکثر دانه درشت افزایش داد.
ماسه پاشی و پخش مصالح ریزدانه، باید حتی الامکان همزمان با پخش لایه اصلی ماکادام باشد و در هرصورت پخش مصالح سنگی، نباید با عملیات ماسه پاشی و غلتک زنی بیش از 2000 متر فاصله داشته باشد. کوبیدن قشر ماکادام با غلتکهای استاتیک و غلتکهای لرزشی و استاتیکی می تواند صورت گیرد. در صورتی که تنها از غلتک استاتیک استفاده شود، وزن غلتک باید حداقل 10 تن اختیار شود. عملیات کوبیدن از کناره مسیر به سمت محور و در قوسها از داخل به خارج قوس انجام می شود.
هنگام غلتک زنی در هر عبور، باید نیمی از معبر قبلی غلتک زنی شود و عمل غلتک زنی تا تراکم موردنظر و قفل و بست شدن کامل دانه های سنگی و به حداقل رسیدن فضای خالی آنها ادامه یابد. در هر صورت قشر ماکادام، نباید زیر عبور غلتک، خزش و حرکت داشته باشد. در صورت استفاده از غلتکهای لرزشی، پس از غلتک زنی و تامین قفل و بست کامل بین دانه ها، باید با غلتک سه چرخ تا حصول تراکم خواسته شده، عملیات ادامه یابد. پس از اجرای کامل قشر ماکادام و به منظور پر کردن فضاهای خالی با ماسه مطابق مشخصات و دانه بندی ذکر شده در این بخش، باید ماسه در طول شانه مسیر پخش شود .
ماسه پاشی با پخش کننده های مکانیکی یا وسایل دستی مورد تایید در لایه های نازک در سطح مسیر، انجام و عمل غلتک زنی با غلتکهای استاتیک تا جایی ادامه می یابد که فضای خالی بین دانه های ماکادام کاملاً با ماسه پر شود. این عمل آنقدر ادامه می یابد تا محلی برای نفوذ ماسه وجود نداشته و قشری از اساس محکم حاصل شود. در صورت به کار بردن غلتکهای لرزشی برای کوبیدن ماسه، عمل پخش باید در سه مرحله، مرحله اول (50%) ماسه و در مراحل دوم و سوم هر بار (25%) ماسه، پخش و کوبیده شود و خاتمه عمل با غلتک استاتیک صورت گیرد.
بسته به دستورات دستگاه نظارت و مندرجات مشخصات فنی خصوصی، عمل کوبیدن به صورت خشک[8] یا مرطوب[9] صورت می گیرد. در صورتی که کوبیدن با روش آبپاشی موردنظر باشد، بلافاصله بعد از پر شدن فضای خالی با ماسه، باید همزمان آبپاشی و غلتک زنی ادامه یابد.
4- کنترل کیفیت
رعایت نکات زیر در کنترل کیفیت مصالح و اجرای کار الزامی است:
ـ رقوم، اندازه و ضخامت لایه ها، باید بر اساس نقشه های اجرایی و مشخصات فنی خصوصی و مندرجات این بخش باشد.
ـ تعیین میزان تراکم بر اساس آزمایش بارگذاری (روش T222 آشتو) به منظور تعیین مدول الاستیسیته با صفحه ای به قطر 12 اینچ برای حداقل یک آزمایش در هر 2000 مترمربع سطح کار انجام می شود. میزان مدول الاستیسیته بر اساس روش فوق، نباید از 25000 کیلوگرم بر سانتیمترمربع کمتر باشد.

ـ نیمرخهای عرضی و طولی خیابان، باید مطابق با نقشه های اجرایی و دستورات دستگاه نظارت، تنظیم و اجرا شود، اختلاف این رقومها در اجرا، نباید از 5/1± سانتیمتر تجاوز نماید. میزان ناهمواری در جهات عمود و موازی محور با شمشه 4 متری، نباید از 5/1 سانتیمتر بیشتر باشد.
پ: سایر روشها
بسته به موقعیت پروژه در صورت استفاده از سایر روشها برای اجرای قشر اساس، باید مشخصات آنها در مشخصات فنی خصوصی ذکر گردد. در صورت استفاده از قشر اساس سیمانی، بتنی یا قیری، باید از مندرجات مربوط در نشریه شماره 101 دفتر تدوین ضوابط و معیارهای فنی سازمان مدیریت و برنامه ریزی کشور تحت عنوان "مشخصات فنی عمومی راه (تجدید نظر اول)" استفاده شود.
23-12-4-3 آسفالت
آسفالت به آن دسته از مخلوطهای قیر و مصالح سنگی انتخابی اطلاق می شود که برای روسازی سطح خیابانها و پیاده روها به منظور پوشش و محافظت روسازی در مقابل عوامل جوی و جلوگیری از فرسایش سطح آنها مورد استفاده واقع می شوند. بسته به نوع و دانه بندی مصالح مصرفی، نوع قیر، روش حمل، ریختن، عمل آوردن و نهایتاً درجه مرغوبیت، آسفالت دارای انواع مختلفی به شرح زیر است .
الف: آسفالت سرد[10]
آسفالت سرد به مخلوطی از مصالح سنگی و قیر مخلوط یا امولسیون قیری اطلاق می شود که اختلاط مصالح آن در حرارت محیط صورت می گیرد. در بعضی موارد و بسته به تایید دستگاه نظارت، قبل از عمل اختلاط قیر مورد مصرف، گرم شده، ولی مصالح سنگی حرارت داده نمی شود. تهیه آسفالت سرد به دو صورت با دانه بندی پیوسته یا دانه بندی باز (غیر پیوسته) صورت می گیرد. این نوع آسفالت برای راههای با ترافیک سنگین مورد عمل نبوده و برای خیابانهای کم تردد و پیاده روها توصیه می شود، بسته به نحوه اختلاط مصالح قیر دو نوع آسفالت سرد ساخته می شود:
ـ آسفالت سرد پیش ساخته[11]
در این روش مصالح سنگی و قیر در حرارت محیط و در کارخانه آسفالت مخلوط می شوند.
ـ آسفالت سرد رد میکس[12]
در این روش مصالح سنگی در کنار خیابان، ریسه و قیر مناسب روی آن پاشیده می شود و عمل اختلاط در سطح خیابان صورت می گیرد.

تهیه مصالح و دانه بندی آن، نحوه اختلاط، پخش و اجرای هریک از دو روش فوق، باید بر اساس مندرجات مشخصات فنی خصوصی و مطالب ذیل این بخش باشد.

1- آسفالت سرد پیش ساخته
این نوع آسفالت از اختلاط مصالح سنگی با قیرهای مخلوط یا امولسیون قیری در کارخانه تولید می شود.
1-1- مصالح سنگمصالح سنگی مصرفی باید از نوع مصالح سنگی مرغوب بوده و از شن و ماسه شکسته یا سنگ کوهی تهیه شود. این مصالح باید کاملاً تمیز و عاری از هرگونه آلودگی و مواد زائد آلی و گیاهی بوده و از نوع مصالح سخت و مقاوم باشد و کیفیت آن بر اساس مندرجات این بخش به تایید دستگاه نظارت برسد. دانه بندی مصالح باید با مشخصات جدول 23-12-4-3- الف-1-1 مطابقت نماید.

جدول 23-12-4-3- الف- 1-1 دانه بندی مصالح آسفالت سرد پیش ساخته
0/19 میلیمتر
5/12 میلیمتر
5/9 میلیمتر
اندازه ماکزیمم اسمی مصالح
III
II
I
شماره دانه بندی
درصد رد شده وزنی از الک
شرح اندازه الک مطابق آشتو M92
100
–
–
0/25 میلیمتر (1 اینچ)
100 – 90
100
–
0/19 میلیمتر ( اینچ)
–
100 – 90
100
5/12 میلیمتر ( اینچ)
80 – 60
–
100 – 90
5/9 میلیمتر ( اینچ)
65 – 35
70 – 45
80 – 60
75/4 میلیمتر (شماره 4)
50 – 20
55 – 25
65 – 35
36/2 میلیمتر (شماره 8)
20 – 3
20 – 5
25 – 6
30/0 میلیمتر (شماره 50)
8 – 2
9 – 2
10 – 2
075/0 میلیمتر (شماره 200)

مصالح مورد مصرف باید دارای ویژگیهای زیر نیز باشد:
ـ دامنه خمیری مصالح مانده روی الک نمره 40، نباید از (6%) بیشتر باشد و حداقل (65%) مصالح سنگی مانده روی الک نمره 4، باید در یک جبهه (به غیر از شکستگی طبیعی) شکسته باشد.

ـ ارزش ماسه ای مصالح مصرفی بر اساس روش آشتو T176 نباید کمتر از (30%) باشد و افت وزنی مصالح با آزمایش آشتو T104-76 با سولفات سدیم پس از 5 بار، نباید از (9%) تجاوز نماید.
ـ ضریب سایش به روش آزمایش لوس آنجلس در 500 دور آزمایش، نباید از (40%) بر اساس آزمایش آشتو T96 بیشتر باشد.
1-2- قیر
قیر مورد مصرف بسته به برنامه اجرایی کار، شرایط جوی و امکانات تهیه قیر در منطقه، باید در مشخصات فنی خصوصی ذکر شود. در صورت نبود این اطلاعات می توان از یکی از قیرهای مندرج در جدول 23-12-4-3- الف – 1-2 استفاده نمود.

جدول 23-12-4-3- الف -1-2 قیرهای مورد مصرف در آسفالت سرد پیش ساخته
حرارت اختلاط بر حسب درجه سلسیوس
نوع مواد قیری

قیر مخلوط:
80 – 55
MC-250
100 – 75
MC-800
80 – 55
MC-250
100 – 75
SC-800

امولسیون کاتیونیک:
70 – 10
CMS-2
70 – 10
CMS-2h
توضیحات جدول:
ـ درجه حرارت مندرج در جدول مربوط به درجه حرارت مخلوط آسفالتی است که بلافاصله از مخلوط کن خارج می شود و ارتباطی به درجه حرارت قیر هنگام پاشیدن در مخلوط کن ندارد.
ـ از مصرف قیرهای RC[13] که کاربرد آن دارای خطرات زیادی است، باید خودداری شود.
ـ درجه حرارت مندرج در جدول در پاره ای موارد از درجه اشتعال قیرهای مخلوط بالاتر است. در این حالت باید نهایت دقت به عمل آید و از نزدیک کردن شعله آتش به قیر خودداری شود.
1-3 ساخت آسفالت
قبل از ساخت آسفالت پیمانکار باید مصالح موردنظر را بر اساس دانه بندیهای خواسته شده در مشخصات فنی خصوصی تهیه نموده و طرح اختلاط[14] را زیر نظر آزمایشگاه مورد قبول دستگاه نظارت آماده سازد. طرح اختلاط تهیه شده برای اجرا به پیمانکار ابلاغ خواهد شد.

در صورت عدم دسترسی به آزمایشگاه و عدم تعیین طرح اختلاط، می توان از روشهای تجربی زیر استفاده نمود:

1-3-1- آسفالت سرد با قیر مخلوط MC یا SC . در صورت استفاده از این قیرها میزان درصد قیر با توجه به دانه بندی مصالح از رابطه زیر به دست می آید:

P = 0.02a + 0.07b +0.15c + 0.2
که در رابطه فوق:
-p درصد قیر مخلوط آسفالتی نسبت به وزن مصالح خشک
-a درصد مصالح مانده روی الک نمره 50 (3/0 میلیمتر)
-b درصد مصالح رد شده از الک نمره 50 و مانده روی الک نمره 100 (15/0 میلیمتر)
-c درصد مصالح رد شده از الک نمره 100 و مانده روی الک نمره 200 (075/0 میلیمتر)
-d درصد مصالح رد شده از الک نمره 200، است.

1-3-2- آسفالت سرد با امولسیون قیر
در صورت استفاده از امولسیون قیر، مقدار درصد قیر مصرفی از رابطه زیر به دست می آید:
P = 0.05A + 0.1B + 0.5C
که در رابطه فوق:
-p درصد وزنی امولسیون قیر نسبت به وزن مصالح خشک
-A درصد مصالح مانده روی الک نمره 8 (36/2 میلیمتر)
-B درصد مصالح رد شده از الک نمره 8 و مانده روی الک نمره 200
-C درصد مصالح رد شده از الک نمره 200، است.
برای ساخت آسفالت سرد می توان از کارخانه های آسفالت متناوب یا مداوم که در تهیه آسفالت گرم به کار می رود، استفاده نمود. به طور کلی می توان از کارخانه آسفالتی که مجهز به فلاسک قیر برای گرم کردن مخلوط قیر یا امولسیون و مخلوط کن باشد، استفاده نمود.

چنانچه آسفالت سرد پیش ساخته در فصل زمستان و هوای سرد تهیه شود، لازم است که مصالح گرم شوند تا عمل آغشته شدن قیر و مصالح به سهولت ممکن گردد و سپس مخلوط آسفالتی در کارگاه، انبار و در هوای مناسب پخش گردد.
1-4- نحوه اجرا
حمل آسفالت سرد با کامیون کمپرسی انجام می شود. قبل از پخش آسفالت پیش ساخته سرد، باید سطح جاده از گردوخاک و مواد خارجی کاملاً پاک و تمامی چاله ها و ناهمواریها، ترمیم و مرمت شوند. سطح جاده کاملاً با نیمرخ موردنظر تطبیق یابد. پخش آسفالت با گریدر یا فینیشر انجام می شود. ضخامت لایه های آسفالت سرد با توجه به اندازه ماکزیمم مصالح و نوع ماشین پخش کننده متفاوت می باشد. این ضخامت، باید با مندرجات جدول 23-12-4-3- الف-1-4 مطابقت نماید.

جدول 23-12-4-3- الف-1-4 ضخامت لایه های آسفالت سرد پیش ساخته
ضخامت لایه بر حسب سانتیمتر
اندازه ماکزیمم اسمی مصالح
پخش با فینیشر
پخش با گریدر

حداقل
حداکثر
حداقل
حداکثر

4
5/7
6
5/7
5/19 میلیمتر (دانه بندی شماره III )
4
6
مجاز نیست
مجاز نیست
5/12 میلیمتر (دانه بندی شماره II )
4
6
مجاز نیست
مجاز نیست
5/9 میلیمتر (دانه بندی شمارهI )

تراکم لایه ها پس از پخش آسفالت صورت می گیرد. عمل تراکم به ترتیب با غلتک چرخ آهنی دوچرخ، غلتک چرخ آهنی سه چرخ و در پایان با غلتک چرخ لاستیکی یا غلتک ویبره انجام می شود. لایه ها باید به صورت یکنواخت و بدون ناهمواری باشند، میزان رواداری ناهمواریها در طول شمشه 3 متری، نباید در امتداد محور مسیر از 5 میلیمتر و در امتداد عمود بر محور از 8 میلیمتر تجاوز نماید.
پخش آسفالت سرد پیش ساخته در درجه حرارت محیط کمتر از 10 درجه سانتیگراد مجاز نیست. نظر به اینکه درجه حرارت مصالح برابر درجه حرارت محیط است، باید این نوع آسفالت در هوای گرم یا معتدل انجام شود و از اجرای آن در هوای سرد خودداری گردد.
2- آسفالت ردمیکس[15]
این نوع آسفالت سرد از طریق اختلاط مصالح و قیر مخلوط با امولسیون قیر به کمک وسایل مخلوط کننده نظیر گریدر، لودر یا وسیله مناسب دیگر ساخته می شود. از جمله مزایای این نوع آسفالت استفاده از مصالح مشخصی است که در کنار راه، ریسه و یا در نزدیکی آن انبار می شود.

آسفالت سرد ردمیکس به عنوان قشر رویه پیاده روها و خیابانهای با ترافیک کم و به عنوان قشر اساس یا زیراساس آسفالت مورد استفاده قرار می گیرد. مشخصات مصالح، نحوه تهیه، پخش و اجرا، باید بر اساس مندرجات مشخصات فنی خصوصی باشد.
در صورت عدم دسترسی به این مشخصات رعایت مندرجات فصل هفدهم نشریه 101 دفتر تدوین ضوابط و معیارهای فنی سازمان مدیریت و برنامه ریزی کشور تحت عنوان "مشخصات فنی عمومی راه (تجدید نظر اول)" الزامی است.
ب: آسفالت گرم (بتن آسفالتی)
آسفالت گرم یا بتن آسفالتی ترکیبی از مصالح سنگی مرغوب دانه بندی شده و قیر خالص است که بر حسب نوع قیر مصرفی و دانه بندی مصالح در درجه حرارت 80 الی 170 درجه سانتیگراد در کارخانه، تهیه و در همین درجه حرارت در سطح خیابان، پخش و کوبیده می شود. در بتن های آسفالتی گرم مرغوب، حجم فضای خالی با توجه به دانه بندی مصالح سنگی بین (3%) تا (8%) است. کاربرد بتن های آسفالتی گرم به قرار زیر است:
ـ قشر اساس آسفالتی
ـ قشر آستر آسفالتی
ـ قشر رویه آسفالتی
برای تامین مشخصات فنی قشر اساس آسفالتی از بتن آسفالتی یا انواع آسفالتهای گرم و برای قشر آستر و رویه، تنها از بتن آسفالتی استفاده می شود. جزئیات امر باید در مشخصات فنی خصوصی ذکر گردد. در صورت عدم وجود این مشخصات، رعایت مندرجات این بخش الزامی است.
1- مصالح سنگی
مخلوط سنگی شامل مصالح ریزدانه و درشت دانه، باید با رعایت دقیق مندرجات این بخش تهیه و انبار شود. تمام منابع مصالح رودخانه ای یا معادن سنگی تعیین شده در مشخصات فنی خصوصی یا منابعی که بعداً توسط پیمانکار پیشنهاد گردد، باید با ویژگیهای مندرج در مشخصات فنی خصوصی و در غیاب آن، مندرجات این بخش مطابقت کامل داشته باشد. از معادن باید با روش آشتو T2 نمونه برداری به عمل آید. استفاده از این منابع هنگامی مجاز است که موافقت قبلی دستگاه نظارت کسب شده باشد. حتی الامکان باید از مصالح یک معدن استفاده شود، مگر اینکه به تایید دستگاه نظارت برای رسیدن به دانه بندی موردنظر، استفاده از معادن دیگر اجتناب ناپذیر باشد. مصالح سنگی ریزدانه و درشت دانه باید در کارخانه به صورت جداگانه، تهیه و انبار شوند. محل انبار باید کمی بالاتر از اطراف آن باشد تا زهکشی در بستر زیرین انبار به راحتی انجام شود. کاربرد لودر برای انبار کردن و جابه جایی مصالح مناسب نیست. مصالح فیلر بایستی در انبارهای مسقف نگهداری شود تا به هنگام مصرف کاملاً خشک باشد. دانه بندی مصالح سنگی برای مخلوطهای آسفالتی، بسته به محل مصرف و ضخامت لایه متفاوت است. این دانه بندی بسته به مشخصات، باید با یکی از دانه بندیهای مندرج در جدول 23-12-4-3- ب-1 مطابقت نماید.

رعایت محدودیتهای زیر در مورد استفاده از جدول فوق الزامی است:

ـ دانه بندی طبقه I دارای بافت درشت و نیمه پیوسته بوده و در شمار بتن های آسفالتی قرار نمی گیرد.

ـ دانه بندیهای طبقه II تا V پیوسته و منظم بوده و برای تهیه بتن آسفالتی مصرف می شود.

ـ دانه بندیهای طبقه VI و VII کاملاً باز و گسسته است و مصرف آن محدود به قشر رویه بوده و برای ترافیک سبک مناسب است.

ـ دانه بندی طبقه VIII برای اساس و رویه آسفالتی با ترافیک سبک و متوسط است.

ـ دانه بندی طبقه IX به عنوان قشر رویه برای ترافیک سبک است و فاقد خصوصیات فنی بتن آسفالتی است.

جدول 23-12-4-3- ب-1 دانه بندی مخلوطهای آسفالتی
18/1
75/4
75/4
5/9
5/9
5/12
19
25
5/37
حداکثر اندازه اسمی (میلیمتر)
IX
VIII
VII
VI
V
IV
III
II
I
شماره دانه بندی
رویه
اساس آسفالتی و رویه
رویه
رویه
رویه
آستر و رویه
اساس آسفالتی آستر و رویه
اساس آسفالتی آستر و رویه
اساس آسفالتی
نوع مخلوط آسفالتی
20 – 5/12
40 – 20
40 – 20
40 – 25
40 – 25
60 – 40
75 – 50
100 – 75
150 – 100
حداقل و حداکثر ضخامت لایه کوبیده شده (میلیمتر)
درصد وزنی رد شده از الک استاندارد (آشتو M92 )
اندازه الک

100
الک 50 میلیمتر (2 اینچ)

100
100 – 90
الک 5/37 میلیمتر ( اینچ)

100
100 – 90
–
الک 25 میلیمتر (1 اینچ)

100
100 – 90
–
80 – 56
الک 19 میلیمتر ( اینچ)

100
100
100-90
–
80 – 56
–
الک 5/12 میلیمتر ( اینچ)

100
100
100 – 90
100 – 90
–
80 – 56
–
–
الک 5/9 میلیمتر ( اینچ)
100
100 – 80
100 – 75
50 – 30
85 – 55
74 – 44
65 – 35
59 – 29
53 – 23
الک 75/4 میلیمتر (شماره 4)
100 – 95
100 – 65
32 – 15
15 – 5
67 – 32
58 – 28
49 – 23
45 – 19
41 – 15
الک 36/2 میلیمتر (شماره 8)
100 – 85
80 – 40
15 – 0
–
–
–
–
–
–
الک 18/1 میلیمتر (شماره 16)
95 – 70
65 – 20
–
–
–
–
–
–
–

الک 6/0
میلیمتر (شماره 30)
75 – 45
40 – 7
–
–
23 – 7
21 – 7
29 – 5
17 – 5
16 – 4
الک 3/0 میلیمتر (شماره 50)
40 – 20
20 – 3
–
–
–
–
–
–
–
الک 15/0 میلیمتر (شماره 100)
20 – 9
10 – 2
3 – 0
5 – 2
10 – 2
10 – 2
8 – 2
7 – 1
6/0
الک 075/0 میلیمتر (شماره 200)

2- دانه بندی اساس آسفالتی و کنترل کیفیت
اساس آسفالتی را می توان به صورت بتن آسفالتی یا آسفالت گرم تهیه نمود. در صورت انتخاب نوع بتن آسفالتی، کنترل کیفیت و مشخصات مصالح باید با مندرجات این بخش مطابقت نماید. در صورت استفاده از آسفالت گرم، رعایت مشخصات مشروح زیر الزامی است.

2-1- مصالح درشت دانه
مصالح درشت دانه مانده روی الک نمره 4 (75/4 میلیمتر)، باید از شکستن و خرد کردن سنگ کوهی یا شن و ماسه رودخانه ای توسط سنگ شکنهای چکشی یا مخروطی به دست آمده باشد و با مشخصات زیر مطابقت نماید:

ـ دانه بندی مصالح باید با یکی از دانه بندیهای مندرج در جدول 23-12-4-3-ب-2-1 مطابقت نماید.

ـ درصد سایش مصالح درشت دانه به روش لوس آنجلس بر اساس آزمایش T96 آشتو، نباید از (45%) تجاوز نماید.

ـ درصد افت وزنی مصالح به روش T104 با سولفات سدیم پس از پنج نوبت، نباید از (12%) تجاوز نماید.

ـ ضریب تورق دانه ها به روش BS65 ، نباید از (35%) تجاوز نماید.

ـ در صورت مصرف مصالح شکسته، باید حداقل (50%) وزنی مصالح مانده روی الک نمره 4، در یک جبهه یا بیشتر (به غیر از شکستگی طبیعی آنها) شکسته شده باشد.

2-2- مصالح ریزدانه
مصالح ریزدانه رد شده از الک نمره 4 (75/4 میلیمتر)، می تواند از ماسه شکسته یا ماسه طبیعی یا مخلوطی از هر دو باشد. این مصالح باید تمیز، بادوام، حتی الامکان تیزگوشه و عاری از مواد اضافی رس، لای و مواد آلی و سست و سبک باشد. رعایت نکات زیر در مورد این مصالح الزامی است:

جدول 23-12-4-3- ب-2-1 دانه بندی مصالح درشت دانه
5/9
5/9
5/12
19
19
19
19
25
25
5/37
حداکثر اندازه اسمی (میلیمتر)
X
IX
VIII
VII
VI
V
IV
III
II
I
شماره دانه بندی
درصد وزنی رد شده از الک استاندارد (آشتو M – 92 )
اندازه الک

100
الک 50 میلیمتر (2 اینچ)

100
100
100 – 90
الک 5/37 میلیمتر ( اینچ)

100
100
100
100 – 90
100 – 95
55 – 20
الک 25 میلیمتر (1 اینچ)

100
100
100 – 90
100 – 90
100 – 90
–
55 – 20
15 – 0
الک 19 میلیمتر ( اینچ)
100
100
100 – 90
100 – 90
–
–
55 – 20
60 – 25
10 – 0
–
الک 5/12 میلیمتر ( اینچ)
100 – 90
100 – 85
75 – 40
70 – 40
65 – 30
55 – 20
15 – 0
–
5 – 0
5 – 0
الک 5/9 میلیمتر ( اینچ)
55 – 20
30 – 10
25 – 5
15 – 0
25 – 5
10 – 0
5 – 0
10 – 0
–
–
الک 75/4 میلیمتر ( شماره 4)
30 – 5
10 – 0
10 – 0
5 – 0
10 – 0
5 – 0
–
5 – 0
–
–
الک 36/2 میلیمتر (شماره 8)
10 – 0
5 – 0
5 – 0
–
5 – 0
–
–
–
–
–
الک 18/1 میلیمتر (شماره 16)
5 – 0
–
–
–
–
–
–
–
–
–
الک 3/0 میلیمتر (شماره 50)
ـ دانه بندی مصالح ریزدانه
دانه بندی مصالح ریزدانه باید با مشخصات جدول 23-12-4-3-ب-2-2 مطابقت نماید. ماسه طبیعی و ماسه شکسته در حین تولید بی آنکه با یکدیگر مخلوط شوند، باید جداگانه انبار شده و دانه بندی هریک از آنها با مشخصات جدول 23-12-4-3-ب-2-2 مطابقت نماید.
جدول 23-12-4-3- ب-2-2 دانه بندی مصالح ریزدانه
II
I
شماره دانه بندی
درصد وزنی رد شده از الکها
اندازه الک (آشتو M92 )
100
–
الک 5/9 میلیمتر ( اینج)
100 – 80
100
الک 75/4 میلیمتر (شماره 4)
100 – 65
100 – 95
الک 36/2 میلیمتر (شماره 8)
80 – 40
100 – 85
الک 18/1 میلیمتر (شماره 16)
65 – 20
90 – 65
الک 6/0 میلیمتر (شماره 30)
40 – 7
60 – 30
الک 3/0 میلیمتر (شماره 50)
20 – 2
25 – 5
الک 15/0 میلیمتر (شماره 100)
10 – 0
5 – 0
الک 075/0میلیمتر (شماره 200)

ـ افت وزنی مصالح ضمن شستشو با سولفات سدیم پس از 5 نوبت به روش آزمایش آشتوT104 ، نباید از (15%) تجاوز نماید.
ـ دامنه خمیری P.I ماسه طبیعی یا ماسه شکسته طبق روش آشتو T90 ، نباید از (6%) تجاوز نماید.
2-3- مصالح فیلر
ممکن است دستیابی به دانه بندی مخلوط مصالح با مشخصات موردنظر، مستلزم استفاده از فیلر اضافی باشد. در این صورت می توان از پودر سنگ یا فیلر طبیعی معدنی، سیمان، آهک شکفته (به استثنای فیلر حاصل از سنگهای سیلیسی که با مشخصات آشتو M17 مطابقت نماید) استفاده کرد. دانه بندی مصالح فیلر باید با مشخصات جدول 23-12-4-3- ب-2-3 مطابقت نماید.
جدول 23-12-4-3- ب-2-3 دانه بندی فیلر برای اساس آسفالتی
درصد وزنی رد شده از الک (آشتوM92 )
اندازه الک
100
الک 6/0 میلیمتر (شماره 30)
100-95
الک 3/0 میلیمتر (شماره 50)
100-70
الک 075/0 میلیمتر (شماره 200)

فیلر مورد مصرف باید عاری از مواد آلی و دانه های رسی (دانه های کوچکتر از 002/0 میلیمتر) بوده و دامنه خمیری آن، نباید از (4%) تجاوز نماید.
2-4- مخلوط مصالح سنگی
مخلوط مصالح سنگی قشر اساس آسفالتی شامل اجزای درشت دانه، ریزدانه و فیلر باید با مشخصات زیر مطابقت نماید.
2-4-1- دانه بندی مخلوط مصالح سنگی اساس آسفالتی با توجه به نوع مصالح، ضخامت لایه و سایر ملاحظات فنی باید با دانه بندیهای شماره I و II و III و VIII جدول 23-12-4-3- ب-1 مطابقت نماید. دانه بندی شماره VIII برای ماسه آسفالت به کار می رود. بسته به نوع آسفالت (آسفالت گرم یا بتن آسفالتی) و نوع دانه بندی مخلوط آسفالتی (موضوع جدول 23-12-4-3- ب-1)، دانه بندی مصالح درشت دانه (موضوع جدول 23-12-4-3- ب-2-1)، باید با مندرجات جدول 23-12-4-3- ب-2-4-1 مطابقت نماید.
2-4-2- ارزش ماسه ای
ارزش ماسه ای مخلوط مصالح سنگی (بعد از خروج از واحد خشک کن کارخانه آسفالت و قبل از اختلاط با فیلر) بر اساس آزمایش آشتو T176 برای ترافیک سبک و متوسط، حداقل (35%) و برای ترافیک سنگین، حداقل (40%) می باشد. حداقل ارزش ماسه ای برای ماسه آسفالت، (30%) می باشد.

جدول 23-12-4-3- ب-2-4-1 راهنمای انتخاب مصالح درشت دانه
شماره دانه بندی از جدول
23-12-4-3 ب-2-1
برای مصالح درشت دانه
شماره دانه بندی از جدول 23-12-4-3 ب-1 (مخلوط مصالح)
بتن آسفالتی
آسفالت گرم

–
V , I
I
VII , II
III
II
IX , IV
VI , V
III
VIII , VII
VIII , VII
IV
IX
IX
V
–
X
VI

3- دانه بندی بتن آسفالتی (آستر و رویه) و کنترل کیفیت
قشرهای بتن آسفالتی به عنوان قشر نهایی خیابان در دو لایه زیرین (آستر) و رویه به کار برده می شوند. قشرها طبق ابعاد و ضخامتهای خواسته شده در نقشه و مشخصات اجرا می شوند، رعایت مشخصات ذیل برای قشرهای آستر و رویه بتن آسفالتی الزامی است.
3-1- مصالح درشت دانه
دانه بندی مصالح درشت باید با یکی از دانه بندیهای مندرج در جدول 23-12-4-3- ب-2-1 مطابقت نماید.
ـ افت وزنی مصالح به روش آشتو T104 پس از 5 نوبت شستشو با سولفات سدیم، نبایستی از (8%) بیشتر باشد.
ـ حداقل (80%) وزنی مصالح مانده روی الک نمره 4، باید در یک جبهه یا بیشتر (به غیر از شکستگی طبیعی) شکسته شده باشد.
ـ درصد سایش به روش لوس آنجلس طبق آزمایش آشتو T96 ، نباید در مورد قشر آستر از (40%) و برای قشر رویه از (30%) تجاوز نماید.
ـ ضریب تورق[16] دانه های درشت با روش BS63 ، باید برای قشر آستر، حداکثر (30%) و برای قشر رویه، حداکثر (25%) باشد.
ـ مصالح درشت دانه برای قشرهای آستر و رویه، در صورتی که با آزمایش چسبندگی قیر به مصالح طبق روش آشتو T182 آزمایش شوند، نباید ماده قیری شان کمتر از (95%) باشد.
3-2- مصالح ریزدانه
مصالح رد شده از الک نمره 4، می تواند از ماسه شکسته یا مخلوطی از ماسه شکسته و ماسه طبیعی باشد.

این مصالح باید تمیز، با کیفیت عالی، دانه بندی پیوسته و عاری از مواد اضافی آلی، کلوخه های رسی و لای، مواد سست و شکننده و کانیهای تجزیه شونده باشند، رعایت مندرجات ذیل در مورد این مصالح الزامی است.
ـ ماسه طبیعی یا ماسه شکسته بدون اینکه با یکدیگر مخلوط شوند، باید با یکی از دانه بندیهای مندرج در جدول 23-12-4-3- ب-2-2 مطابقت نمایند.
ـ دامنه خمیری PI ماسه طبیعی و ماسه شکسته به طور مجزا، نباید از (6%) تجاوز نماید.
ـ افت وزنی به روش آشتو T104 پس از 5 بار تحلیل در سولفات سدیم، نباید از (12%) بیشتر باشد.
ـ حداقل ارزش ماسه ای ماسه شکسته یا ماسه طبیعی به روش آشتو T176 برای ترافیک سبک و متوسط، (40%) و برای ترافیک با بار سنگین، (45%) است.
ـ ضریب نرمی ماسه طبیعی و یا ماسه شکسته نباید از آنچه که در آغاز عملیات آسفالتی برای یک نمونه معرف، طبق روش آشتو M6 اندازه گیری شده، بیش از 25/0± تغییر نماید.
ـ حداکثر درصد وزنی ماسه طبیعی مصرفی در مخلوط مصالح سنگی برای قشر آستر، نباید از (30%) و در قشر رویه از (25%) تجاوز نماید.
3-3- فیلر
مشخصات فیلر مصرفی برای قشر آستر و رویه آسفالتی، باید با مندرجات جدول 23-12-4-3- ب3-3 مطابقت نماید.
جدول 23-12-4-3- ب-3-3 دانه بندی فیلر برای قشرهای آستر و رویه
درصد وزنی رد شده از الک (آشتو M92 )
اندازه الک
100
الک 6/0 میلیمتر (شماره 30)
100 – 95
الک 3/0 میلیمتر (شماره 50)
100 – 70
الک 075/0 میلیمتر (شماره 200)
65 – 35
الک 02/0 میلیمتر
22 – 10
الک 002/0 میلیمتر
توضیح 1: دانه بندی فیلر برای قشر اساس آسفالتی همان است که در جدول 23-12-4-3- ب-2-3 داده شده است.
توضیح 2: برای تعیین درصد رد شده از الک 02/0 میلیمتر و 005/0 میلیمتر از آزمایش T88 استفاده می شود.
3-4- مخلوط مصالح سنگی
مخلوط مصالح سنگی برای قشرهای آستر و رویه شامل مصالح درشت دانه، مصالح ریزدانه و فیلر باید با مندرجات زیر مطابقت نماید.

3-4-1- با توجه به مخلوط مصالح قشر آستر و رویه، ضخامت لایه و نوع مصالح، دانه بندی مخلوط مصالح سنگی، باید با یکی از دانه بندیهای II و III و IV و V جدول 23-12-4-3- ب-1 مطابقت نماید. عموماً دانه بندیهایII وIII وIV برای قشر آستر و دانه بندیهای III و IV و V برای قشر رویه مصرف می شوند.
3-4-2- ارزش ماسه ای مخلوط مصالح سنگی، بعد از خروج از واحد خشک کننده کارخانه آسفالت و قبل از اختلاط با فیلر، بر اساس آزمایش آشتو T176 برای ترافیک سبک و متوسط، حداقل (45%) و برای ترافیک سنگین (50%) است.
3-4-3- انتخاب مصالح درشت دانه با توجه به نوع مخلوط مصالح جدول 23-12-4-3- ب-1 باید بر اساس جدول 23-12-4-3- ب2-4-1 انجام شود.
4- قیر
قیرهای مصرفی در بتن آسفالتی و آسفالت گرم باید از نوع قیرهای خالصی باشد که از تقطیر مستقیم مواد نفتی تهیه می شوند. این قیرها باید فاقد آب و همگن بوده و در درجه حرارت 175 درجه سانتیگراد به هیچوجه کف نکنند، قیرهای مورد مصرف در آسفالت به دو گروه قابل تقسیم هستند.
4-1- گروه قیرهای نفوذی[17]
این گروه شامل قیرهای 40-50 ، 60-70 ، 85-100 ، 120-150 و150-300 است.
4-2- گروه قیرهای ویسکوزیته[18]>
شامل قیرهای AC-2.5 ، AC-5 ، AC-10 ، AC-20 وAC-40 می باشد.
تمامی خصوصیات گروههای فوق الذکر از نظر خصوصیات فیزیکی، شیمیایی و مکانیکی، باید با مشخصات آشتو M20 و M226 مطابقت نماید.
انتخاب صحیح نوع قیر در ساخت آسفالت مرغوب از اهمیت ویژه ای برخوردار است. از عوامل مهم در انتخاب نوع قیر، کیفیت و دانه بندی مصالح مصرفی، شرایط آب و هوایی محل اجرای پروژه و بالاخره نوع بار ترافیک روی محور موردنظر است. به طور کلی قیر با ویسکوزیته بیشتر (درجه نفوذ کمتر)، برای محورهای با ترافیک سنگین و آب و هوای گرم و خشک و قیر با ویسکوزیته کمتر (درجه نفوذ بیشتر)، برای بار ترافیک سبک و آب و هوای سرد توصیه می شود.
با توجه به نکات فوق الذکر، نوع و مشخصات قیر مصرفی، باید در مشخصات فنی خصوصی ذکر شود. در جدول 23-12-4-3- ب-4-2 راهنمایی برای انتخاب قیرهای نفوذی با توجه به شرایط آب و هوایی محل پروژه و نوع ترافیک داده شده است.
قیر 70-60 که تقریباً معادل قیر AC-10 است، برای شرایط اقلیمی گرم و معتدل ایران مناسب است. در مواردی که دمای محیط از 60 درجه سلسیوس بیشتر باشد، باید قیر با ویسکوزیته بیشتر یعنی قیر 40-50 معادل AC-20 انتخاب شود.

جدول 23-12-4-3- ب-4-2 راهنمای انتخاب قیرهای نفوذی
شرایط آب و هوایی محل اجرای پروژه
وضعیت ترافیک
سرد
معتدل
گرم و مرطوب
گرم و خشک

100 – 85
70 – 60
70 – 60
70 – 60
خیلی سنگین و سنگین
100 – 85
100 – 85
100 – 85
100 – 85
متوسط و سبک

مشخصات قیرهای مصرفی کلآً باید با استانداردهای M20 وM226 آشتو مطابقت نماید. درجه حرارت قیری که به مخلوط کن کارخانه آسفالت وارد می شود، باید چنان تنظیم گردد که غلظت قیر در آن درجه حرارت با روش آشتو T72 ، بین 75 تا 100 و با آزمایش آشتو T201 بین 150 تا 300 سانتی استوکس باشد. چنانچه نمودار تغییرات ویسکوزیته قیر مصرفی بر حسب درجه حرارت در دسترس نباشد، درجه حرارت قیر وارد شده به مخلوط کن در هیچ حالت، نباید از 150 درجه سانتیگراد تجاوز نماید.
5- طرح اختلاط
به منظور دستیابی به آسفالتی با کیفیت و مرغوبیت موردنظر، باید طرح اختلاط توسط آزمایشگاه معتبر و مورد تایید کارفرما تهیه شود. پیمانکار باید تمامی شرایط لازم برای نمونه برداری، ارسال آن به آزمایشگاه و تامین شرایط برای انجام طرح اختلاط را فراهم نماید. تمامی مصالح سنگی و قیر، باید با مطالعه و بررسی کامل و رعایت تمامی دستورالعملهای مندرج در این نشریه و مشخصات فنی خصوصی انتخاب شوند. رعایت نکات زیر برای تهیه طرح اختلاط و ساخت آسفالتی مرغوب الزامی است.
ـ کیفیت مصالح، دانه بندی جزء جزء مصالح و مخلوط آنها باید با دانه بندیهای خواسته شده در مشخصات فنی خصوصی و مطالب این نشریه مطابقت نماید. مصالح باید دارای حداقل فضای خالی باشد تا با افزایش درجه حرارت محیط و تراکم اضافی در اثر عبور و مرور و تردد، روزدگی قیر و در نتیجه افت مقاومت پیدا نشود و در عین حال این فضای خالی در حدی باشد که موجب نفوذ آب به جسم آسفالت نگردد. به علاوه باید:
ـ قیر کافی برای تامین اتصال بین ذرات و بالا بردن دوام آسفالت وجود داشته باشد.
ـ مقاومت جسم آسفالت به نحوی باشد که بارهای ناشی از ترافیک را بدون هیچگونه تغییر شکل تامین نماید.
ـ از کارایی لازم برای پخش و کوبیدن سهل و یکنواخت برخوردار باشد.
روش تهیه طرح اختلاط باید در مشخصات فنی خصوصی ذکر شود، روشهای تهیه طرح اختلاط روش مارشال (استانداردD1559ASTM ) و یا روش Hveem (آشتو T190 ) می باشد.
در هر دو روش قطر حداکثر دانه ها 25 میلیمتر است.

6- مشخصات کارخانه آسفالت
بتن آسفالتی و آسفالتهای گرم باید در کارخانه آسفالت تهیه شوند. کارخانه باید چنان باشد که بتواند آسفالت موردنظر را بر اساس فرمول کارگاهی تایید شده و به صورت یکنواخت تهیه نماید. مشخصات کارخانه باید با مندرجات استاندارد آشتو M156 مطابقت نماید. عوامل موثر در تعیین شرایط و مشخصات کارخانه به طور خلاصه به شرح زیر است:
6-1- کارخانه باید به نحوی طراحی شده و عمل نماید که بتواند آسفالتی با وزن مخصوص ثابت و یکنواخت تولید نماید.
6-2- مخازن قیر کارخانه باید مجهز به ادوات و لوازمی برای گرم کردن قیر و پمپهای گردش قیر در تمام دوران کار باشد. حجم مخزن باید چنان باشد که حداقل مصرف یک روز را به طور مداوم تامین نماید.
6-3- کارخانه آسفالت باید حداقل مجهز به سه سیلوی سرد مکانیکی دقیق برای تغذیه مصالح به واحد خشک کن باشد. سیلوها باید مجهز به ادوات کنترل و تخلیه مصالح سنگی باشند.
6-4- سیستم خشک کننده باید قادر باشد مصالح را خشک و گرم نموده، بدون اینکه پوشش و اندود اضافی روی مصالح ایجاد نماید.
6-5- سرندها برای تفکیک مصالح باید حداقل سه واحد بوده و ظرفیت آنها از ظرفیت واحدهای مخلوط کن و خشک کننده بیشتر باشد. ابعاد سرندها باید حتی الامکان با ابعاد بزرگترین قطر مصالح سنگی تفکیک شده در کارگاه مطابقت نماید.
6-6- سیلوهای گرم باید شامل محوطه های مختلف باشند. این سیلوها باید دارای ادوات و وسایل مطمئن برای نشان دادن سطح مصالح سنگی خصوصاً در قسمت تحتانی بوده و علاوه بر آن مجهز به علائم اخباری خالی شدن مصالح و حرارت سنجهای دقیق و مطمئن باشند. حداقل سه سیلوی گرم باید برای کارخانه آسفالت در نظر گرفته شود.
6-7- کارخانه آسفالت باید مجهز به دستگاه اندازه گیر قیر با دقتی معادل (1/0±) وزنی قیر بوده و بتواند قیر مورد نیاز را بر روی مصالح پخش نماید. روی لوله تخلیه قیر باید دماسنجی که تا 200 درجه سلسیوس را نشان می دهد، نصب شود.
6-8- کارخانه آسفالت باید مجهز به وسایل و ادوات کنترل زمان اختلاط با قیر و یا بدون قیر باشد. مدت زمان اختلاط مصالح سنگی با قیر، با شروع قیرپاشی در واحد مخلوط کنها آغاز می شود. مدت زمان اختلاط مصالح سنگی و قیر به روش مندرج در استاندارد آشتو T195 خواهد بود. زمان اختلاط نباید از 30 ثانیه کمتر و از 70 ثانیه بیشتر باشد.
6-9- کارخانه آسفالت باید مجهز به دستگاه غبارگیری باشد. دستگاه باید چنان عمل نماید که گردوغبار را جذب و تمام یا قسمتی از آن را مجدداً با وسایل مکانیکی و به طور منظم وارد سیلوی فیلر نماید.
کارخانه های آسفالت به صورت مرحله ای[19] یا مداوم[20] عمل می نماید، هر دو نوع کارخانه باید مجهز به ادوات و وسایلی که بدان اشاره شده باشند.

7- تهیه بتن آسفالتی
برای تهیه بتن آسفالتی منطبق با فرمول کارگاهی و مشخصات مندرج در این فصل، پیمانکار موظف است تمامی ادوات و ماشین آلات لازم را، تهیه و قبل از ساخت آسفالت نسبت به کارکرد قسمتهای مختلف اطمینان کامل حاصل نماید. به علاوه در طول اجرای عملیات ساخت آسفالت، باید همواره سرپرستی آزموده و مورد تایید دستگاه نظارت در کارگاه حضور داشته باشد. برای شروع عملیات تولید ممتد آسفالت، یک مرحله آزمایشی تهیه آسفالت زیر نظر دستگاه نظارت ضروری است، تا پس از حصول اطمینان از صحت عملکرد قسمتهای مختلف، نسبت به ساخت ممتد اقدام شود. اجرای تمامی مراحل زیر برای تهیه آسفالت آزمایشی الزامی است:
7-1- برای کنترل دانه بندی و کیفیت مصالح، هریک از مصالح درشت دانه و ریزدانه باید جداگانه به سیلوهای مربوط (سیلوهای سرد) هدایت شود، این مصالح باید به صورت خودکار وارد دستگاه خشک کننده گردند. قبل از تغذیه مصالح به سیلوهای مربوط، مخلوط کردن مصالح مجاز نیست. حد باز شدن دریچه ها برای مصالح درشت دانه نباید از 5/2 الی 3 برابر درشت ترین دانه، کمتر و برای مصالح ریزدانه کمتر از 25 میلیمتر باشد.
7-2- بر اساس طرح اختلاط آسفالت و میزان تولید کارخانه در هر مرحله پخت، وزن مصالح مصرفی هریک از سیلوهای گرم، فیلر و قیر مشخص و از روی ترازوهای مربوط ثبت می شود.
7-3- رطوبت مصالح سنگی که به واحد خشک کن فرستاده می شود، باید محدود و حداکثر تا 6% باشد. چنانچه میزان رطوبت بیش از این حد باشد، باید زمان توقف مصالح در واحد خشک کن افزایش یابد، یا آن که در نحوه استقرار این واحد تغییراتی داده شود. حداکثر رطوبت مجاز مصالح سیلوی گرم چنانچه میزان جذب آب مخلوط سنگی کمتر از (5/2%) باشد، 15/0 و برای مصالح با میزان جذب آب بیش از (5/2%) برابر25/0 می باشد. میزان جذب آب برای مصالح درشت دانه و ریزدانه به ترتیب با روشهای T84 وT85 آشتو اندازه گیری می شود.
7-4- درجه حرارت مخلوط آسفالتی بستگی به درجه حرارت مصالح سنگی و قیر، دانه بندی این مصالح و نوع قیر خواهد داشت. حداکثر درجه حرارت مخلوط مصالح سنگی و قیری که به مخلوط کن وارد می شود، به ترتیب 170 و 150 درجه سلسیوس است.
بسته به نوع قیر مصرفی و دانه بندی مصالح به کار گرفته شده، درجه حرارت مخلوط آسفالتی باید با اعداد مندرج در جدول 23-12-4-3- ب-7-4 مطابقت نماید.
7-5- مدت زمان اختلاط یا فاصله زمانی بین تخلیه کامل مصالح سنگی به مخلوط کن و خروج مخلوط آسفالتی کاملاً اندود شده، بستگی کامل به نوع کارخانه مخلوط کنهای آسفالتی خواهد داشت. ارقام جدول 23-12-4-3- ب-7-5 راهنمائیست برای تعیین مدت اختلاط. کنترل اندازه گیری درصد دانه های درشت با توجه به مدت زمان اختلاط بهینه به روش آشتو صورت می گیرد.

جدول 23-12-4-3-ب-7-4 راهنمای انتخاب درجه حرارت مخلوطهای آسفالتی (درجه سلسیوس)
درجه حرارت مخلوط آسفالتی داخل واحد مخلوط کننده
نوع قیرهای خالص
دانه بندی گسسته
دانه بندی پیوسته

120- 80
140- 115
5/2- AC
قیرهای گروه ویسکوزیته
120- 80
145- 120
5- AC

120- 80
155- 130
10- AC

120- 80
165- 130
20- AC

120- 80
170- 130
40- AC

120- 80
135- 105
10- AR

120- 80
165- 135
20- AR

120- 80
165- 135
40- AR

120- 80
165- 135
80- AR

120- 80
175- 150
160- AR

120- 80
150- 115
300/200
قیرهای نفوذی
120- 80
155- 120
150/120

120- 80
165- 120
100/85

120- 80
170- 130
70/60

120- 80
175- 130
50/40

جدول 23-12-4-3- ب-7-5 راهنمای کفایت مدت اختلاط
حداقل درصد مصالح درشت دانه که باید صد درصد اندود قیری داشته باشد
نوع مصالح سنگی
آسفالت آستر و اساس
آسفالت رویه

90%
95%
مصالح سنگی با بافت پیوسته مانند سنگهای آهکی و رودخانه ای و Traprock
85%
90%
مصالح سنگی متخلخل مانند سرباره ها، سنگهای مرجانی و Limerock
برای مثال در مورد سنگهای آهکی و رودخانه ای طبق مندرجات جدول، مدت زمان اختلاط باید چنان تنظیم شود که حداقل (95%) دانه های درشت (مانده روی الک شماره 8) بلافاصله پس از تخلیه در داخل کامیونی که از آن نمونه برداری می شود، کاملاً در غشایی از قیر (بدون هیچ گونه منفذی) آغشته شده باشد. اندازه گیری درصد دانه درشت مطابق استاندارد T195 خواهد بود.

8- حمل آسفالت
حمل آسفالت باید متناسب با ظرفیت تولید کارخانه آسفالت، ظرفیت پخش کننده (فینیشر) و نیازهای پروژه باشد، از این رو باید تعداد کامیونهای حمل با توجه به فواصل حمل مشخص گردد تا وقفه ای در هیچ یک از واحدهای تولید و پخش حاصل نشود. جدار داخلی کامیونهای حمل، باید کاملاً تمیز و عاری از هرگونه مواد اضافی و گل و لای باشد. در صورت لزوم و طبق دستور دستگاه نظارت، باید همه روزه سطوحی از کامیونها که در تماس با آسفالت است، با آب و صابون، آب آهک یا مواد مشابه پاک کننده کاملاً شستشو شود. چنانچه درجه حرارت محیط کمتر از 10 درجه سلسیوس بوده یا فواصل حمل به نحوی باشد که 10 درجه سانتیگراد افت حرارت به هنگام حمل محتمل باشد، باید سطح آسفالت داخل کامیونها را با برزنت پوشانید، به هر صورت کل زمان حمل، نباید از 2 ساعت بیشتر باشد.
9- روش اجرا
9-1- آماده کردن سطح خیابان
قبل از حمل و پخش آسفالت، مسیر عملیات باید با توجه به میزان تولید و برنامه زمانبندی کار از هر جهت آماده و مهیا شود. اگر آسفالت روی قشرهای شنی، زیراساس و اساس شکسته اجرا شود، باید قبلاً هرگونه پستی و بلندی و ناهمواریها به نحو مطلوب مرمت شده، اندود نفوذی قیری (پریم کت) به شرح مندرج در این بخش و بر اساس نقشه های اجرایی انجام شده باشد. چنانچه عملیات آسفالتی روی پوششهای آسفالتی یا بتنی اجرا می شود، باید ابتدا بر اساس پیش بینیهای مندرج در مشخصات فنی خصوصی نسبت به تعمیر، اصلاح و مرمت آسفالتهای موجدار یا فتیله دار و یا سطوح بتنی معیوب اقدام شود. در این حالت باید بستر کار از هرگونه مواد خارجی، گردوغبار و گل و لای پاک شود، این کار با جاروهای مکانیکی یا هوای فشرده صورت می گیرد و سپس به شرح مندرجات این بخش قیرپاشی یا اندود سطحی (تک کت) انجام می شود. برای دستیابی به عرض آسفالت طبق مشخصات، باید محور خیابان و کناره طرفین آسفالت به دقت، خط کشی و علامت گذاری شود، فاصله علامتها در خطوط مستقیم، 40 متر و در قوسها 5 تا 10 متر می باشد.
9-2- اندود نفوذی (پریم کت)[21]
پخش یک لایه قیر محلول با ویسکوزیته کم در سطح بستر شنی خیابان نظیر زیراساس و اساس را اندود نفوذی یا پریم کت گویند. این اندود برای آماده نمودن سطوح زیرسازی به منظور پخش آسفالت روی آن صورت خواهد گرفت. قیر پخش شده در داخل خلل و فرج مصالح سنگی، نفوذ کرده و علاوه بر یکپارچه کردن و تحکیم مصالح، سبب تسهیل چسبندگی قشر آسفالت به مصالح زیرین خواهد شد.
ـ میزان قیر و نحوه اجرای اندود نفوذی
نفوذ قیر در سطح راه شنی بستگی به ویسکوزیته قیر مصرفی و درجه حرارت محیط دارد. از این رو انتخاب مناسب ترین نوع قیر بستگی به ویسکوزیته قیر مصرفی، نوع دانه بندی بستر سنگی و فرایند عمل آمدن قیر خواهد داشت.
چنانچه پریم کت در هوای سرد انجام شود، بهتر است از قیر RC-70 و در صورت عدم دسترسی به این نوع قیر از قیر R-250 وMC-30 استفاده شود.

در هوای معتدل می توان علاوه بر قیرهای فوق الذکر از قیر MC-70 یاMC-250 استفاده نمود. در شرایطی که هوای محیط گرم باشد (بالای 35 درجه سلسیوس)، علاوه بر تمامی قیرهای فوق می توان از قیرهای SC-70 وSC-250 نیز استفاده نمود.
اندود نفوذی باید هنگامی اجرا شود که هوا، بارانی و مه آلود نباشد و سطح کار، خشک یا دارای رطوبت نسبتاً کمی باشد. در موقع پخش قیر درجه حرارت هوا در سایه، چنانچه هوا رو به گرمی می رود، باید بیش از 10 درجه و وقتی هوا رو به سردی می رود، بیش از 15 درجه سلسیوس باشد.
مقدار قیر که پس از 24 ساعت کاملاً جذب راه می شود، برای سطح شنی با بافت ریزدانه 5/0 کیلوگرم در مترمربع و برای بافت درشت دانه تا حدود 2 کیلوگرم در مترمربع می باشد. میزان مناسب قیر مصرفی در هر مورد توسط دستگاه نظارت، تعیین و به پیمانکار ابلاغ می شود.
درجه حرارت پخش قیر، باید بر اساس مندرجات مشخصات فنی خصوصی باشد. چون اغلب درجه حرارت پخش، بالاتر از درجه اشتعال قیر است، باید نهایت دقت به عمل آید که شعله آتش به قیر نزدیک نشود. پخش قیر با قیرپاش مجهز به وسایل گرم کننده قیر صورت خواهد گرفت.
برنامه کار باید چنان باشد که پس از اجرای اندود نفوذی و عمل آوری آن، قشر آسفالت اجرا شود. اندود نفوذی نباید زیر بار ترافیک قرار گیرد، هرگاه عبور وسائط نقلیه اجتناب ناپذیر باشد، باید روی سطح قیرپاشی طبق دستور دستگاه نظارت با ماسه پوشانیده شود.

9-3- اندود سطحی (تک کت)
لایه ای نازک از امولسیون قیری را که روی سطوح آسفالتی یا بتنی، پخش شده و موجب چسبندگی آسفالت به سطح زیرین آن می شود، اندود سطحی یا تک کت گویند.
ـ میزان قیر و روش اجرا
نوع امولسیونهای قیر در اندود سطحی قیر آنیونیک SS-1 وSS-1h یا کاتیونیک CSS-1 و CSS-1h می باشد. درجه حرارت پخش این قیرها بین 25 تا 55 درجه سلسیوس می باشد. قبل از پخش امولسیون قیر، باید با وسایل مناسب نظیر جاروی مکانیکی و سایر روشهای مورد تایید، تمامی سطوح کار از گردوخاک و سایر آلودگیها کاملاً تمیز شود، به طور کلی سطح کار، باید از هرگونه مواد اضافی عاری باشد. میزان قیر پخش شده در سطح کار، بستگی به شرایط سطح کار، دارد، به هر حال رعایت نکات زیر الزامی است:
ـ در صورتی که قرار است دو یا چند قشر آسفالت در فاصله زمانی یک الی دو هفته به طور متوالی پخش شود، مشروط بر آنکه باران روی آن نباریده و هوا سرد نباشد، با نظر دستگاه نظارت می توان از پخش اندود تک کت خودداری نمود.
ـ در صورتی که روی سطح آسفالت پخش شده تازه، باران ببارد و یا سطح آلوده به گردوغبار شده باشد، میزان قیر 33/0-23/0 کیلوگرم در مترمربع می باشد. قبل از پخش امولسیون قیری، باید آن را با آب شیرین و زلال هم حجم خود رقیق نمود.

چنانچه اندود تک کت روی آسفالت کهنه یا سطوح آسفالت سطحی باشد، میزان آن 68/0-35/0 کیلوگرم در مترمربع می باشد، در هر صورت میزان دقیق قیر با نظر دستگاه نظارت مشخص می شود. پخش اندود به وسیله دستگاه پخش امولسیون قیر صورت می گیرد.
دستگاه پخش قیر باید مجهز به ادوات لازم، بدون عیب و تنظیم شده باشد. به طوری که امولسیون قیر را به طور یکنواخت و به مقدار خواسته شده در سطح کار پخش نماید. دستگاه پخش قیر باید مجهز به سرعت سنج بوده و بتواند مقدار امولسیون پخش شده را کنترل نماید. در صورت لزوم و با توجه به درجه حرارت هوا، دستگاه قیر پخش کن باید مجهز به گرم کن باشد تا بتواند مواد قیری را به درجه حرارت پخش برساند.
مخازن امولسیون قیر، باید در مقابل سرما محافظت شود. سطح قیر باید پوشیده باشد و در معرض هوا قرار نگیرد. پخش آسفالت بر روی اندود سطحی باید در همان روز صورت گیرد. در موقع پخش اندود سطحی، درجه حرارت محیط نباید از 10 درجه سلسیوس کمتر باشد. در صورتی که درجه حرارت کمتر از 10 درجه سلسیوس باشد، باید پخش قیر با نظر دستگاه نظارت انجام گیرد.
در هر صورت درجه حرارت پخش، نباید از 5 درجه سلسیوس کمتر باشد.
9-4- پخش آسفالت
9-4-1- کلیات
پس از آماده شدن سطح کار باید مصالح آسفالتی به شرح مندرجات این بخش، پخش و آماده کوبیدن گردد. پخش آسفالت از نظر درجه حرارت محیط، درجه حرارت مخلوط آسفالتی و آمادگی سطح کار، باید به تایید دستگاه نظارت رسیده باشد و پیمانکار قبل از تایید دستگاه نظارت مجاز به پخش آسفالت نخواهد بود.
در مواقع بارانی، روی سطوح آلوده، سطوح یخ زده و دمای محیط کمتر از 7 درجه سلسیوس، پخش آسفالت به هیچوجه مجاز نمی باشد. اصولاً برنامه زمانبندی اجرای عملیات، باید چنان باشد که پخش آسفالت در فصول مناسب سال صورت گیرد. اساساً درجه حرارت سطح کار، نباید از 25 درجه سلسیوس کمتر باشد. پخش آسفالت با وسایل زیر صورت می گیرد:
9-4-2- پخش با فینیشر[22]
پخش آسفالت باید با دستگاه فینیشر انجام شود. فینیشر باید بتواند مخلوط آسفالتی را به صورت یکنواخت در عرض، ضخامت و شیب موردنظر پخش نماید. محفظه و پره های دستگاه پخش کننده، باید به نحوی باشد که آسفالت را به طور یکنواخت در جلوی صفحه های اطوی فینیشر پخش نماید. اطوی فینیشر باید مجهز به وسایل تسطیح باشد که در درجه حرارتهای معین بتواند سطحی همگن و یکنواخت ایجاد نموده و از شیاردار شدن و فتیله شدن آسفالت جلوگیری به عمل آید. این اطو باید به گرم کن مجهز باشد که در صورت لزوم از آن استفاده شود. در موارد خاص و برای تنظیم دقیق سطح آسفالت، پیمانکار باید از فینیشرهای تمام اتوماتیک استفاده نماید. دستگاه فینیشر باید مجهز به کوبنده های ارتعاشی باشد و بتواند آسفالت را در لایه هایی با ضخامتهای مختلف و عرضهای خواسته شده، پخش نماید. در صورتی که آسفالت بیشتر از یک قشر پخش شود، باید اتصالهای طولی و عرضی هر قشر حداقل 15 سانتیمتر از اتصالهای نظیر قشر زیرین فاصله داشته باشد.

در صورتی که عرض پخش آسفالت زیاد باشد و اجباراً پخش در چند خط عبور انجام شود، باید حتی الامکان پخش خطوط مجاور همزمان صورت گیرد تا ترک طولی ایجاد نشود. باید دقت شود که محل اتصال عرضی سطح آسفالت کاملاً یکسان و یکنواخت بوده و بعد از کوبیده شدن، ناهمواری ایجاد نشود.
بدین منظور پیمانکار باید به تعداد کافی کارگر مجرب همراه با دستگاه فینیشر آماده به کار داشته باشد تا شیارها و ناهمواریها و نقایص احتمالی را با تخته ماله و وسایل مناسب و مورد تایید دیگر برطرف سازند. اندازه گیری آسفالت پخش شده و کوبیده شده با میله انجام می شود تا در صورت لزوم ضخامت متوسط آسفالت پخش شده، کنترل شود. پخش آسفالت با وسایل دستی و تخته ماله فقط در سطوح محدود و با تایید قبلی دستگاه نظارت مجاز خواهد بود.
9-4-3- پخش با گریدر
پخش آسفالت به منظور تسطیح، رگلاژ و اصلاح پروفیلهای سطح خیابان موجود یا ترمیم و بازسازی شیب عرض در قوسها را می توان با گریدر و پس از دریافت موافقت دستگاه نظارت انجام داد. به منظور پخش یکنواخت آسفالت با گریدر، ابتدا باید سطح کار در طول موردنظر، میخکوبی و ریسمان کشی شود. این میخکوبی باید در امتداد محور و در کناره های مسیر صورت گیرد، سپس با توجه به ارتفاعات به دست آمده از میخکوبی، آسفالت موردنظر در سطح خیابان ریسه شود.
پس از آن گریدر مبادرت به پخش آسفالت بدون مانور اضافی و جابه جایی آسفالت می نماید، بدین منظور باید از رانندگان مجرب و آشنا به این نوع کار برای گریدر استفاده نمود. به نحوی که حتی الامکان از رفت و برگشتهای اضافی خودداری به عمل آید. پس از پخش آسفالت با گریدر و صاف کردن آن با غلتک چرخ آهنی، برای تراکم از غلتکهای لاستیکی استفاده می شود. عموماً پخش آسفالت با گریدر باعث ایجاد سطحی با بافت درشت و زبری زیاد می شود که می تواند باعث پیوستگی بین این قشر و قشر رویه آسفالتی باشد.
ضخامت آسفالت پخش شده در قشر رگلاژ در فرورفتگیها، نبایستی از 5/7 سانتیمتر بیشتر باشد. برای اصلاح شیب عرضی قوسها چنانچه بیش از یک قشر آسفالت نیاز باشد، باید پخش آسفالت چنان صورت گیرد که ضخامت آسفالت کوبیده شده در خارج قوس، حداکثر 5 سانتیمتر و در داخل قوس، حداقل 5/2 سانتیمتر باشد.
9-4-4- درجه حرارت پخش
درجه حرارت پخش مخلوط آسفالتی تابع دمای محیط اجرای کار، نوع و دانه بندی مصالح سنگی و نوع قیر مصرفی است.
در هر مورد باید درجه حرارت پخش در مشخصات فنی خصوصی ذکر گردد. بدین منظور جدول 23-12-4-3- ب-9-4-4 به عنوان راهنما می تواند مورد استفاده قرار گیرد. به طور کلی حداقل درجه حرارت مخلوطهای آسفالتی پیوسته، هنگام پخش 120 درجه سانتیگراد بوده و در مورد آسفالتهای با دانه بندی گسسته و باز، این رقم به 80 درجه سانتیگراد تقلیل می یابد.

جدول 23-12-4-3- ب-9-4-4 حداقل درجه حرارت مخلوط آسفالتی هنگام پخش
ضخامت مخلوط آسفالتی (سانتیمتر)
درجه حرارت سطح راه (سلسیوس)
10
9
5/7
5
4
5/2
2
1

درجه حرارت مخلوط آسفالتی بر حسب درجه سلسیوس

125
130
135
140
145
–
–
–
10- 5
125
130
135
140
145
150
–
–
15- 10
120
125
130
135
140
145
150
–
20- 15
120
125
130
130
140
140
145
150
27- 20
120
120
125
130
130
135
140
145
32- 27
120
120
125
125
130
130
135
140
32 و بیشتر
15
15
15
15
12
8
6
4
زمان تقریبی لازم برای تکمیل کوبیدگی (بر حسب دقیقه)

9-4-5- تراکم آسفالت
کوبیدن آسفالت با غلتکهای فولادی سه چرخ، غلتکهای لرزشی، غلتکهای لاستیکی و غلتکهای دوچرخ یا سه چرخ و غلتکهای مختلط انجام می شود. نوع و تعداد غلتکهای موردنظر در هر مورد با توجه به میزان آسفالت پخش شده، باید به تایید دستگاه نظارت برسد. به طور کلی تعداد غلتکها باید برای حصول تراکم مورد لزوم کافی بوده و نباید کمتر از دو دستگاه باشد. انواع غلتکها به شرح زیر باید مورد استفاده قرار گیرند:
یک ـ غلتکهای فولادی
این غلتکها شامل غلتکهای صاف (استاتیک) یا غلتکهای لرزشی می باشند. وزن غلتکهای دوچرخ یا سه چرخ، باید حداقل 8 تن و فشار روی هر واحد از عرض چرخ غلتک، حداقل 45 کیلوگرم بر سانتیمتر باشد. روی سطح غلتکها باید گلگیر و آبپاش نصب شود. حرکت غلتکهای صاف باید حتی الامکان یکنواخت بوده و سرعت آن، نباید از 5 کیلومتر در ساعت تجاوز نماید. غلتکهای لرزشی برای کوبیدن آسفالت باید خودرو بوده و از نوع کششی آنها نباید استفاده شود. وزن غلتک لرزشی نباید کمتر از 7 تن باشد، بار خطی استاتیک این غلتکها، باید بین 25 تا 45 کیلوگرم بر سانتیمتر عرض و میزان ارتعاش آنها 2000-3000 در دقیقه باشد. میزان نوسان غلتکهای ارتعاشی 8/0-4/0 میلیمتر و سرعت حرکت آنها، حداکثر 5 کیلومتر در ساعت می باشد.
دو ـ غلتکهای لاستیکی
این غلتکها باید خودرو بوده و وزن آنها بین 15 تا 30 تن باشد. در این غلتکها باید فضای کافی برای افزایش وزن تعبیه گردد. فشار باد چرخ این غلتکها بین 5 تا 5/8 کیلوگرم بر سانتیمترمربع است. برای اینکه آسفالت به چرخها نچسبد، حتی الامکان باید چرخها در تمام مدت کار گرم بماند، در غیر این صورت باید از لوله آبپاش و گلگیرهای پارچه ای ضخیم برای تمیز نگه داشتن چرخها استفاده نمود. لاستیک چرخ غلتکها باید سالم و بدون نخزدگی باشد. سرعت غلتک لاستیکی، نباید از 8 کیلومتر در ساعت تجاوز نماید.

سه ـ نحوه کوبیدن آسفالت
تراکم آسفالت باید بلافاصله و همزمان با پخش انجام شود. در این مرحله باید توجه داشت که درجه حرارت پخش چنان باشد که آسفالت، تاب تحمل وزن غلتک یا اثرات ارتعاشی غلتکهای لرزشی را داشته و زیر بار چرخ، فتیله و جابه جا نشود و در سطح آن پس از اتمام غلتک زنی، شیارهای طولی و عرضی به وجود نیاید. غلتک زنی باید چنان صورت گیرد که هر گذر غلتک در هر مرحله از تراکم، قسمتی از گذر قبلی را بپوشاند تا تراکم یکنواخت و همگن در تمام سطح کار تامین شود. تغییر مسیر غلتکها یا جلو عقب رفتن آنها با دقت و آهستگی صورت گیرد. مراحل مختلف کوبیدن به شرح زیر است:
مرحله اول ـ این مرحله پس از پخش مخلوط آسفالتی، شروع و توسط غلتکهای سه چرخ، دوچرخ و یا لرزشی انجام می شود. چنانچه غلتکهای فوق الذکر با یکدیگر کار کنند، درست در پشت سر فینیشر، باید غلتک سه چرخ عمل نماید. سرعت غلتک در این مرحله 3 کیلومتر در ساعت و وزن آن 8 الی 12 تن است. سرعت غلتک لرزشی 4-5 کیلومتر در ساعت و وزن آنها 7 تا 12 تن می باشد. فاصله غلتکها با فینیشر، نباید از 50 متر تجاوز نماید. درجه حرارت مخلوط آسفالت باید چنان باشد که مخلوط آسفالت به چرخ نچسبد و در سطح آن ترکهای طولی و عرضی ایجاد نشود. حداقل درجه حرارت برای مخلوطهای آسفالتی با دانه بندی پیوسته، 120 و برای مخلوطهای با دانه بندی گسسته 80 درجه سلسیوس، می باشد.
مرحله دوم ـ در این مرحله مخلوط آسفالتی هنوز حالت خمیری داشته و عمل تراکم بلافاصله بعد از مرحله اول صورت خواهد گرفت و غلتک زنی تا حصول تراکم موردنظر ادامه خواهد یافت. درجه حرارت مخلوط آسفالتی با دانه بندی پیوسته در این مرحله، 90 درجه سلسیوس است. غلتکهای به کار گرفته شده در این مرحله، باید از نوع چرخ لاستیکی یا لرزشی انتخاب شوند تا بتوان به تراکم یکنواخت تر و همگن تر در فاصله زمانی کوتاهتر دست یافت. سرعت غلتکهای لاستیکی در این مرحله، 5 تا 8 و سرعت غلتکهای لرزشی، 4 تا 5 کیلومتر در ساعت است. بکارگیری غلتکهای استاتیک در این مرحله به جای غلتکهای لاستیکی یا لرزشی با تایید دستگاه نظارت مجاز می باشد. غلتک زنی تا حصول تراکم موردنظر باید قبل از سرد شدن آسفالت خاتمه یافته باشد، این درجه حرارت برای غلتکهای لرزشی، 70 و برای غلتکهای لاستیکی، 85 درجه سلسیوس است.
مرحله نهایی ـ غلتک زنی در این مرحله به عنوان عمل کمکی و برای محو آثار ناشی از چرخ غلتکهای مراحل پیشین صورت خواهد گرفت. غلتکهای مورد استفاده در این مرحله از نوع غلتکهای استاتیکی با سرعت 5 کیلومتر در ساعت و وزن حداقل 8 تن می باشد. عمل غلتک زنی تکمیلی، باید بلافاصله بعد از مرحله دوم صورت گیرد تا مخلوط آسفالتی هنوز کارایی لازم برای محو آثار غلتک زنی قبلی را داشته باشد.
9-4-6- کنترل تراکم
قشرهای آسفالتی شامل اساس آسفالتی، آستر و رویه، باید حداقل تا تراکم (97%) نمونه آزمایشگاهی مارشال کوبیده شوند. وزن مخصوص نمونه مارشال به طریقه آشتو T166 و تراکم نسبی قشرهای آسفالتی به روش آشتو T230 اندازه گیری می شود.

9-4-7- کنترل کیفیت
نحوه کنترل کیفیت مصالح و ساخت آسفالت، باید در مشخصات فنی خصوصی ذکر شود، در صورت عدم وجود این مشخصات رعایت مشخصات ذیل الزامی است:
ـ نمونه برداری از مصالح سنگی مطابق آشتو T2
ـ دانه بندی مصالح سنگی مطابق آشتو T11 و T27
ـ آزمایش هیدرومتری مطابق آشتو T88
ـ مشخصات فیلر مطابق آشتو M17
ـ دانه بندی فیلر مطابق آشتو M37
ـ مشخصات مصالح ریزدانه در مخلوط آسفالتی مطابق آشتو M39
ـ آزمایش ضریب نرمی مصالح ریزدانه مطابق آشتو M6
ـ آزمایش ارزش ماسه ای مصالح ریزدانه مطابق آشتو T176
ـ سایش مصالح با روش لوس آنجلس مطابق آشتو T96
ـ مقاومت مصالح سنگی در مقابل عوامل جوی مطابق آشتو T104
ـ تعیین وزن مخصوص و جذب آب مصالح سنگی
درشت و ریز مطابق آشتو T85 و T84
ـ وزن مخصوص فیلر مطابق آشتو T100 و T133
ـ تعیین ضریب تورق و تطویل مصالح سنگی مطابق BS63
ـ نمونه برداری از قیر مطابق آشتو T47
ـ مشخصات قیرهای نفوذی و آزمایشهای مربوط مطابق آشتو M20
ـ مشخصات قیرهای ویسکوزیته و آزمایشهای مربوط مطابق آشتو M226
ـ نمونه برداری از مخلوط آسفالتی مطابق آشتو T168
ـ طرح مخلوطهای آسفالتی به روش مارشال مطابق ASTM D1559
ـ تعیین درصد قیر و دانه بندی آسفالت مطابق آشتو T164
ـ آزمایش چسبندگی قیر به مصالح سنگی مطابق آشتو T182
ـ آزمایش تعیین درصد پوشش قیری دانه های درشت مطابق آشتو T195

ـ وزن مخصوص مخلوط آسفالتی کوبیده شده مطابق آشتو T166
ـ وزن مخصوص ماکزیمم مخلوط آسفالتی
(بدون فضای خالی) مطابق آشتو T209 ـ
دانستیه مخلوط آسفالتی کوبیده شده سطح راه مطابق آشتو T230
ـ مشخصات کارخانه آسفالت مطابق آشتو M156
ـ بازرسی و نظارت کارخانه آسفالت مطابق آشتو T176
9-4-8- کنترل عبور و مرور
پیمانکار باید در حین اجرای کار و قبل از اتمام پخش و مراحل سه گانه کوبیدن، از عبور و مرور روی سطح آسفالت جلوگیری نماید. عبور و مرور وقتی مجاز خواهد بود که پس از ختم مرحله سوم آثار چرخ ماشین آلات بر روی آسفالت نمانده و به اندازه کافی سرد و سخت شده باشد، درجه حرارت آسفالت از 40 درجه سانتیگراد کمتر باشد و یا حداقل 3 ساعت از خاتمه زمان پخش آسفالت گذشته باشد.

[1]. Sub – base
[2]. Granular sub – base
[3]. Sand – Equvalent
[4]. Soaked CBR
[5]. Wrought Leveling
[6]. Soil – Aggregate Subbase
[7]. Optimum Moisture Content
[8]. Dry Bound
[9]. Water Bound
[10]. Cold Mix
[11]. Plant Mixed Mix
[12]. Road Mix
[13]. Rapid Curing
[14]. Mix Design
[15]. Road Mix
[16]. Flakiness Index
[17]. Penetration Grade
[18]. Viscosity Grade
[19]. Batching Plant
[20]. Continuous Plant
[21]. Prime Coat
[22]. Finisher

تعداد صفحات : 37 | فرمت فایل : WORD

بلافاصله بعد از پرداخت لینک دانلود فعال می شود