فرایند تولید کشمش
فرآیند تولید و بسته بندی کشمش
مراحل تولید کشمش از لحظه برداشت انگور شروع شده و پس از طی عملیات مختلفی با بسته بندی و ضد عفونی آن و انبار کردن محصول نهائی به پایان می رسد .
2-1 برداشت انگور
انگور مورد استفاده در تهیه کشمش باید از ارقام مناسب باشد . نظر به اینکه در میوه های تیره انگور ، رسیدن میوه پس از برداشت متوقف می شود ، لذا در موقع برداشت انگور باید توجه شود که به حد کافی رسیده باشد . میزان قند انگوری که برای خشک کردن برداشت می شود باید مناسب باشد . از آنجائیکه رسیدن انگور بتدریج صورت می گیرد ، لذا برداشت آن نیز باید بتدریج و بترتیب رسیدگی باشد . زمان رسیدگی انگور بستگی کامل به نوع و رقم انگور ، شرایط آب و هوایی منطقه کاشت و غیره دارد .
زمان رسیدگی انگور بستگی کامل به نوع و رقم انگور ، شرایط آب و هوایی منطقه کاشت و غیره دارد . برای چیدن انگور باید از دستکش پلاستیکی قابل شستشو و ضد عفونی کردن و یا دستکشهای یکبار مصرف استفاده شود . انگور باید بصورت خوشه از درخت برداشت شود . نحوه برداشت به این شکل است که خوشه انگور را باید در میان کف دست قرار داده با انگشت اشاره ، انتهای انگور را ( محل چسبیدن خوشه انگور به درخت ) به آهستگی گرفته و بطرف پایین کشید تا خوشه از ساقه جدا شود .
برای چیدن انگور از چاقو یا قیچی های تمیز و ضدعفونی شده نیز می توان استفاده نمود. خوشه انگور جدا شده از ساقه درخت مو ، در داخل سبدهای پلاستیکی مشبک و یا سبدهای سیمی ضد زنگ که قبلا شسته و تمیز و خشک شده اند قرار می گیرد .
کیفیت انگور تازه در حین برداشت ، تاثیر مستقیم در کیفیت محصول نهائی دارد . میزان قند انگور تازه در موقع برداشت و در حین خشک کردن باید28- 25 درجه بریکس ومعادل 16-14 درجه بومه باشد . میزان قند انگور در موقع برداشت آن به نوع و رقم محصول بستگی داشته و متفاوت است . انگور آب دارد و در طی مراحل عمل آوری کشمش در اثر از دست دادن آب خود به کشمش پوک و سبک وزن تبدیل می شود که از نظر وزنی موجب ضرر و زیان می گردد .
انگور برداشت شده باید در داخل سبدهای پلاستیکی طوری چیده شود که از لهیده شدن و صدمه خوردن آن جلوگیری بعمل آید . توصیه می شود که خوشه های بزرگ انگور قبل از قرار گرفتن در داخل سبد به قطعات کوچکتر تقسیم شود . در حین برداشت انگور ، باید دقت لازم در جهت مخلوط نشدن انواع و ارقام مختلف آن بعمل آمده و انواع و ارقام مختلف انگور در سبدهای مجزا از یکدیگر قرار داده شوند .
همچنین باید دقت لازم در جهت مخلوط نشدن میوه های رسیده و نارس و غوره ای بعمل آمده و در سبدهای مجزا از یکدیگر جمع آوری گردد . ضمنا در حین چیدن انگور باید قسمت های لهیده وآسیب دیده و آفت زده و بیمار از خوشه های سالم جدا گردد .
2-2 تیزابی کردن انگور
تیزابی کردن به منظور کاهش دادن زمان خشک شدن انگور و افزایش کیفیت آن انجام می شود . فوائد این عمل به شرح زیر می باشد :
عمل تیزابی کردن انگور به منظور بهبود کیفیت محصول ، شفافیت میوه و حفظ رنگ ، طعم و اسانسهای طبیعی آن انجام می گیرد . وجود روغن در تیزابی کردن انگور موجب پر شدن شکافها و منافذ پوست میوه شده و از نفوذ میکروبها و اسپورهای قارچ به داخل میوه و در نتیجه از فساد میوه و سیاه شدن آن جلوگیری می نماید . همچنین وجود روغن مانع ایجاد شکافهای عمیق و شکرک زدگی در سطح میوه می شود .
استفاده از محلول تیزابی موجب کوتاه شدن زمان خشک شدن انگور می گردد . بطوریکه این مدت از 4 الی 5 هفته به 8 الی 14 روز کاهش می یابد .
در حین تیزابی کردن انگور باید دقت شود که انواع و ارقام مختلف انگور با یکدیگر مخلوط نشود و هر رقم بطور جداگانه تیزابی گردد . ترکیبات و مواد تشکیل دهنده محلول تیزابی ، بخصوص نوع روغن مورد استفاده باید دارای ویژگیهای مشخص و از انواع خوراکی مجاز باشد . قبل از استفاده از هر نوع ترکیبات جدید محلولهای تیزابی باید بررسیهای عملی لازم بر روی انواع و ارقام مختلف انگور صورت گیرد تا از صدمات احتمالی بعدی جلوگیری به عمل آید . در طول روز چندین بار باید سبدهای انگور و یا برگ و سایر مواد خارجی را که در محلول باقیمانده است ، با استفاده از توریهای نازک سیمی و پارچه ای تمیز خارج نمود . تا به حفاظت و امکان استفاده بیشتر از محلول تیزابی کمک نماید .
با توجه به اینکه ممکن است در اثر استفاده مکرر غلظت محلول پایین آمده و تغییر نماید لذا باید مرتبا غلظت محلول کنترل گردیده و پس از تیزابی کردن یک تن انگور در 100 لیترمحلول تیزابی این محلول را عوض کرد .
توصیه می شود که خوشه های بزرگتر قبل از تیزابی کردن به قطعات کوچکتر تقسیم گردد.
2-2-1 انواع محلول های تیزابی
محلول های تیزابی در انواع مختلف به شرح زیر تهیه می شود :
* محلول تیزابی سرد
محلول تیزابی سرد از محلول بی کربنات سدیم با غلظت 25/2 درصد گرم و روغن
خوراکی مجاز تشکیل شده است .
* محلول تیزابی گرم
محلول تیزابی گرم از محلول بی کربنات سدیم و با هیدروکسید سدیم با غلظت 5/0
درصد و دمای 96-95 درجه سلسیوس تشکیل شده است .
* محلول تیزابی امولسیونی
این محلول از اختلاط روغنهای مجاز خوراکی با امولسیفایر مجاز بدست می آید . باید توجه داشت نسبت مواد متشکله در محلول های تیزابی بر حسب نوع و رقم انگور و نیز نوع روغن سایر ترکیبات محلول تیزابی متغیر است . همچنین زمان لازم جهت آغشته شدن میوه به روغن نیز متفاوت بوده و بر حسب نوع و رقم انگور و نوع محلول استفاده شده بین 5/0 تا 3 دقیقه متغیر می باشد .
2-2-2 روش های مورد استفاده در تیزابی کردن انگور
* روش غوطه وری
در این روش از تانکهای استیل مخصوص با ظرفیت بالای یک تن استفاده می شود .
روش کار به این شکل است که تانکهای استیل مخصوص را تا حجم معینی از محلول تیزابی پر نموده و سبدهای حاوی انگور را به کمک جرثقیل های سقفی و یا هر نوع بالابر دیگر بلند کرده و به مدت مورد نظر در داخل محلول تیزابی غوطه ور می نمایند . به این تانکها ، تانک تیزابی نیز می گویند .
بهترین روش ، غوطه ور نمودن میوه های داخل سبد بلافاصله پس از برداشت می باشد
که این عمل بوسیله حمل سبد محتوی میوه بوسیله نوار نقاله به داخل تانکهای استیل محتوی محلول تیزابی و خارج نمودن بموقع آن صورت می گیرد .
مقدار مورد نیاز برای تیزابی کردن یک تن انگور به شرح زیر می باشد :
روغن استرالیایی یا روغن سبزه 2 لیتر
کربنات پتاسیم 5 کیلوگرم
آب تمیز و بهداشتی 100 لیتر
زمان موردنیاز برای آغشتن انگور به محلول تیزابی فوق حدود یک دقیقه می باشد .
عمل تیزابی کردن انگور را می توان بصورت دو مرحله به شرح زیر انجام داد :
– مرحله اول : در این مرحله با استفاده از محلولی به غلظت دو سوم غلظت استاندارد
عمل تیزابی کردن صورت می گیرد .
– مرحله دوم : در این مرحله 4 روز بعد از مرحله اول با استفاده از محلولی به غلظت
یک سوم استاندارد مجددا عمل تیزابی کردن صورت می گیرد .
* روش پاششی
در این روش عمل تیزابی کردن بصورت پاشیدن محلول محتوی روغن بر روی صفحات مشبک متحرک و یا ثابت و یا درخت انگور انجام می گیرد .
در روغن پاشی بر روی صفحات مشبک استیل ، انگور را به صورت یک لایه روی طبق های مشبک فلزی استیل که روی قابهای فلزی استیل ثابت شده اند قرار داده و عمل روغن پاشی را انجام میدهند .در این روش تعداد 12-8 طبقه توری فلزی با فاصله های 30-25 سانتی متر از هم بر روی پایه فلزی ثابت گردیده اند . ابعاد این طبقه ها 100025 سانتی متر می باشد . روی آخرین طبقه فوقانی سایبانی نصب شده است که از تابش مستقیم نور خورشید بر روی انگور ممانعت می کند. پاشیدن محلول تیزابی به میزان تعیین شده بر روی انگورهای پهن شده روی صفحات مشبک انجام می گیرد . در روش متحرک طبق ها یا سبدهای حاوی انگور بوسیله نوار نقاله از زیر دوش های مخصوص که محلول تیزابی را به صورت مخروطی که قاعده آن به طرف انگور است و اضلاع کناری مخروط با یکدیگر را قطع می کند عبور داده و با پاشیدن منظم محلول تیزابی بر روی انگور عمل تیزابی کردن را انجام می دهد . سرعت حرکت نوار نقاله قابل تنظیم بوده و محلول تیزابی جمع آوری شده از دوشها مجددا پس از فیلتر شدن به داخل مخزن محلول تیزابی پمپ می شود .
در روغن پاشی روی درخت به این ترتیب عمل می شود که شاخه انگور از درخت قطع شده ولی روی درخت باقی می ماند .سپس بر روی آنها به میزان تعیین شده روغن پاشیده شده و به همان ترتیب روی درخت تا خشک شدن انگور باقی می مانند .
2-3 شرایط انتخاب محل مورد استفاده برای خشک کردن انگور
محل خشک کردن انگور باید شیب دار بوده و شیب آن رو به جنوب و حدود 5 درصد باشد . دور از جاده های خاکی ماشین رو و محل عبور و مرور افراد باشد . این محل باید دور از محل عبور و مرور و نگهداری حیوانات اهلی و دور از منابع آلوده کننده و جمع آوری زباله باشد و به تاکستان و محل برداشت و تیزابی کردن انگور مجاور و نزدیک باشد . محل خشک کردن انگور باید قبل از شروع عملیات و پس از خاتمه آن شستشو و تمیز گردد و در مناطق بادخیز توسط بادشکن محافظت شده و بوسیله پوششهای تمیز و قابل شستشو و ضدعفونی ،پوشانده شود .
2-4روشهای خشک کردن انگور
خشک کردن انگور به سه روش صنعتی ، زمینی و سیمی انجام می گیرد .
2-4-1 خشک کردن انگور به روش صنعتی
در این روش خشک کردن با استفاده از انواع خشک کن های صنعتی مانند گرمخانه ها ، خشک کن های الکتریکی ، تونلهای خشک کن ، خشک کن های تحت خلا ، صورت می گیرد .
در روش خشک کردن صنعتی انگور پس از برداشت در داخل ظروف مخصوص چیده شده و بوسیله نوار نقاله از داخل حوضچه های حاوی محلول تیزابی و یا از زیر دوشهای پاششی عبور داده می شود . انگور پس از تیزابی شدن در داخل تونلهای خشک کن اتوماتیک که حرکت آن قابل کنترل است وارد شده و پس از طی زمان لازم از تونل خارج و پس از طی مراحل بعدی بسته بندی می گردد .
2-4-2 خشک کردن انگور به روش زمینی
در این روش ، انتخاب زمین مناسب برای خشک کردن انگور بسیار مهم بوده و بایدبنحوی باشد که حمل انگور و عملیات تیزابی کردن آن به آسانی انجام شده و در تمام مدت روز امکان استفاده از نور خورشید میسر باشد . در این روش محلهای خشک کردن. انگور نسبت به موقعیت زمین به پنج گروه متفاوت تقسیم می شود .
* محلهای خشک کردن خاکی اندود شده
این نوع محلهای خشک کردن ، از درست کردن و سفت کردن بخشی از زمین خالی موجود در بین ردیف های کشت انگور و یا محل خالی در باغ ایجاد می شود . این محل باید با مواد مناسب طوری روکش شود که سطح بدست آمده صاف و قابل شستشو و تمیز کردن باشد .
در این روش برای جلوگیری از کاهش کیفیت انگور و در اثر ریزش آب باران باید روی این قسمت را با سایبانی پوشانید .
* محلهای خشک کردن با پوشش کاغذی
در این محلهای خشک کردن انگور از پهن کردن درکاغذهای کلفتی که قادر به جذب سریع رطوبت هستند بر روی زمین خاکی محل خشک کردن انگور استفاده می شود . این کاغذها مجموعا به صورت رول بوده و پهنای آن 200 سانتی متر می باشد . نظر به اینکه از این کاغذها
در بین ردیف ها نیز می توان استفاده کرد در این صورت نیازی به تاسیس محل خشک کردن
انگور بطور جداگانه نمی باشد . در سال هایی که در حین خشک کردن انگور بارندگی شدید
نباشد از این سیستم می توان کشمش با کیفیت خوب و تمیز بدست آورد .
یادآوری می شود بدلیل مشکلات بهداشتی ، استفاده از محل های خشک کردن زمینی توصیه نمی شود .
* محلهای خشک کردن باپوشش پلی پروپیلنی
این محلهای خشک کردن انگور ، با پهن کردن الیاف پروپیلنی بافته شده روی زمین های خاکی بین ردیف ها تشکیل می شود و پهنای این ورقه ها 2-1 متر بوده و سالها قابل استفاده می باشد .
* محلهای خشک کردن بتنی
محلهای خشک کردن بتنی انگور ، باید برای هر یک هزار متر باغ 40 متر مربع بارگاه بتنی
پیش بینی و در جای مناسبی تاسیس شود . در محل انتخاب شده برای تاسیس محل خشک کردن بتنی باید ابتدا حفاری خاک و عمل تسطیح انجام شده و سپس زمین آبیاری و سفت گردد .
بوسیله سنگ و به ضخامت 15-10 سانتی متر چهار چوبی درست شده و بعد عملیات بتن ریزی
شروع می شود . شن و ماسه مورد استفاده برای بتن باید تمیز و شسته باشد و هر دو باید به نسبت
%50 درصد مخلوط شوند . دز ملات تهیه شده باید حداقل 400-200 بوده و به صورت نوارهای
200 سانتی متری به صورت یک در میان پر و خالی ریخته شود . ضخامت بتن نباید از 10-8 سانتی متر کمتر باشد . جاهای خاکی فردای همان روز به همان شکل پر می شود . برای خوب شدن کیفیت بارگاهها باید هر روز بوسیله آب فراوان چندین بار آب پاشی شود . پس از چند روز قالبها کنده شده و عملیات نصب شروع می شود . در عملیات نصب بتن ها شن ریز خوب شسته شده و ملات با دز 400-350 مورد استفاده قرار می گیرد . ضخامت بتن نباید کمتر از 3-2 سانتی متر باشد و فقط باید ماله کشی شده و صاف شود و بدین ترتیب سطح بارگاه به صورت جلا دار و براق می شود و این مسئله بسیار مهم می باشد . بارگاهها عموما به صورت مکعب مستطیل ساخته می شوند . پهنای سطوح نباید 500-400 سانتی متر باشد . فقط درازای سطوح به اندازه مورد نیاز قابل افزایش می باشد .
برای دورکردن آب باران و جلوگیری از جمع شدن آب در روی سطوح باید شیبی به اندازه 3 درصد روی
روی سطوح بارگاه ایجاد نمود . محلهای خشک کردن بتنی ، در صورتیکه سایبان داشته باشد قادر به
محافظت انگور از باران نیز خواهد شد . سایبان می تواند از پلی اتیلن و سایر مواد مشابه ساخته شود .
در این گونه بارگاهها بالا بودن هزینه ساخت و اشغال کردن زمین مورد مصرف برای ساخت آن از معایب این سیستم می باشد .
* محلهای خشک کردن سیمی
– سیستم سیمی تک ردیفه
این سیستم از تیرهای سیمانی کاشته شده در زمین با فاصله 4-3 متر و یا نبشی پروفیل L شکل 4*40*40 میلی متری تشکیل شده است که روی آن دو عدد سیم گالوانیزه 3-2 میلی متری به فاصله 10 سانتی متر کشیده شده و از وسط این ها با ارتفاع 5 سانتی متر با همان ضخامت ، سیم سوم کشیده شده است که روی هم از 6 رشته سیم سه تایی تشکیل شده و یک سیستم کوتاه می باشد. اولین ردیف سیم ها از زمین 40 سانتی متر فاصله داشته و سیم های دیگر با فاصله 45سانتی متر تاسیس شده اند . در بین هر سطح عمودی فاصله ای خالی به اندازه فعالیت یک انسان بین 100-70 سانتی متر قرار داده می شود . طول ردیف های سیستم ، بسته به بافت زمین تغییر می کند . فقط اگر خیلی طولانی باشد ازهر32-24 متر یک راه عبور قرار داده می شود .
تیرهای موجود در ابتدای ردیف ها باید از لوازم محکم ساخته شده و توسط سیم های نگهدارنده به خاک محکم می شود . برای تامین امنیت سیستم سیم های بسته شده بین دو دیرک باید مستقل باشند .این سیستم از کنده شدن و تکان خوردن جلوگیری می کند . در این سیستم به هر یک متر از سیم های سه تایی 6 کیلوگرم و هر متر مربع 45 کیلوگرم انگور پهن می شود . در این سیستم بتن بودن قسمت زیری لزومی ندارد و فقط پر شدن کف با ورقه پلاستیکی کافی است .
– سیستم سیمی دو ردیفه
این سیستم حالت پیشرفته تر سیستم سیمی یک ردیفه می باشد و به منظور حداکثر استفاده از زمین مورد استفاده ایجاد شده است . در این سیستم نیز فاصله تیرها و یا دیرک همانند سیستم یک ردیفه است . از همان جنس آهن پروفیلی به طول 50-40 سانتی متر اضافه می شود در قسمت نوک آهن های T شکل دو عدد سیم موازی به فاصله 10 سانتی متر کشیده می شود .
سیم های سوم از وسط این سیم و به ارتفاع 5 سانتی متر کشیده می شود .در اینجا هم در بین ردیف ها ، جای خالی به فاصله 100-70 سانتی متر ایجاد می شود . در این سیستم به هر یک متر طول سیم 6 کیلو گرم و هر متر مربع آن 60 کیلو گرم انگور پهن می شود .
– سیستم توری
طرز ساخت این سیستم نیز مانند سیستم سیمی دو ردیفه می باشد و فقط در این سیستم
بجای نصب سیم در انتهای آهن T شکل از توری بافته شده از سیم گالوانیزه با سوراخهایی به
قطر 5 سانتی متر استفاده می شود . پهنای این توریها بین 60-40 سانتی متر متغیر است . در این سیستم توریها و حتی در صورت تمایل دیرکها می توانند متحرک ساخته شده که پس از اتمام مراحل خشک کردن ، انگور جمع شده و از زمین برای مقاصد دیگری می توان استفاده کرد .
در این سیستم در یک متر توری به عرض40 سانتی متر 10 کیلو گرم و در یک متر مربع آن55
کیلو گرم انگور می تواند برای خشک شدن پهن شود .
– سیستم توری رف
این نوع محلهای خشک کردن در محلی نزدیک به باغ و آفتاب خور در جهت مغرب – مشرق
بصورت 8 طبقه تاسیس می گردد . ابعاد این سیستم باید به عرض 1 متر و ارتفاع 4/2 متر باشد ، این سیستم در صورت لزوم قابل باز و بسته شدن بوده و یا فاصله های آن قابل تغییر می باشد .
طبقات مورد استفاده برای خشک کردن انگور از سیم های 5/2-2 و یا 3 میلی متری که بصورت توری با سوراخهایی به قطر 5 سانتی متر بافته شده تشکیل می شود . فاصله طبقه پایین از زمین 40 سانتی متر و فاصله طبقه دوم و سوم 30 سانتی متر و فاصله دیگر طبقات 25 سانتی متر باید باشد . طبقات بوسیله سیم های گالوانیزه 3 میلی متری که به دو کنار آن وصل بوده و در هر متر آن یک خرک 100*5*2 سانتی متری وصل است که با آن سفت می شود . در صورت شل شدن سیم ها از این خرک ها برای سفت کردن مجدد آن استفاده می شود .
روی بتن بوسیله سایبانی که چهارچوب آن از لوله های آهنی و سقف آن از صفحات پلاستیکی ساخته شده پوشیده می شود و می تواند انگور را از آب باران حفاظت نماید . زیر پایین ترین طبقه باید یک روپوش برای جمع آوری کشمش (انگورهای خشک شده) پهن شود.
در این سیستم های خشک کننده انگور ضمن اینکه می توان انگورهای فرو رفته در محلول تیزابی را برای خشک کردن در طبقات آن قرار داد ، از روش پاشیدن محلول تیزابی بوسیله انژکتورها نیز می توان استفاده کرد . در این سیستم هر متر مربع یک طبقه برای جا دادن 20 کیلوگرم انگورکافی است .
2-5 مقررات مربوط به خشک کردن انگور
غلظت مواد جامد محلول در آب انگور وقتی که به 23-22 درصد معادل 13-5/12 درجه بومه رسید عمل برداشت و خشک کردن انگور شروع می شود. معمولا انگور را پس از تیزابی شدن خشک می کنند و در نتیجه کشمش با رنگ روشن بدست می آید .
2-5-1مقررات خشک کردن انگور به روش تیزابی
انگور پس از برداشت به محلهای خشک کردن حمل می شود . در این محل در محلول تیزابی
تهیه شده ا زمحلول پتاس و روغن زیتون فرو برده وسپس در داخل ظروف پلاستیکی و یا استیل خالی می شود . خوشه های بزرگتر خرد شده و در محلهای خشک کردن چیده می شود .
در صورت لزوم 3-2 روز پس از قرار گرفتن انگور در محلهای خشک کنی مجدا بوسیله پاشیدن محلول تیزابی رقیق تر ، دوباره تیزابی می شود . این عمل را شربت دادن می گویند .
شربت دادن موجب روشن تر شدن رنگ کشمش و کوتاه تر شدن زمان خشک شدن می گردد.
زمان خشک شدن با توجه به اینکه به شرایط آب و هوا بستگی مستقیم دارد ولی محلهای انتخاب شده برای خشک کردن آن نیز موثر بوده و در محلهای خاکی ، کاغذی و پروپیلینی و بتونی ، 10-8 روز و در سیستم های رف و سیستم های سیمی 14-12 روز می باشد . وقتی که رطوبت انگور به پایین تر از 13 درصد رسید انگورها بوسیله یک وسیله چوبی از خوشه جدا شده و بصورت کوپه های کوچک خرمن می شود . این خرمن یک روز در همان حالت نگهداری و سپس جهت مراحل بعدی بسته بندی می شود .
2-5-2مقررات خشک کردن انگور بدون تیزابی کردن
در این روش انگور پس از برداشت بدون فرو بردن در محلول تیزابی مستقیما در محلهای
خشک کردن چیده می شود . برای این روش خشک کردن ، سیستم های بتنی ، کاغذی و
پلی پروپیلن موثرتر است .
پس از 10-7 روز خوشه های انگور برگردانده می شود . زمانیکه رطوبت انگور به پایین تر از
13 درصد رسید عملیات خشک کردن تمام می شود . قسمت های چوبی انگور مثل خوشه و دم جدا شده و تمیز می گردد . انگور خشک و تمیز شده بسته بندی و روانه بازار می گردد . رنگ این نوع کشمش تیره بوده و بافت سالم و نرم و طعم مخصوص به خود دارد .
2-6 مرحله جمع آوری محصول خشک شده
در این مرحله محصول خشک شده پس از طی مراحل برداشت انگور و تیزابی کردن و خشک شدن جمع آوری شده و تحویل مراحل بعدی می گردد .محصول وقتی آماده جمع آوری می شود که در حد مناسبی خشک شده باشد . عامل تعیین کننده زمان جمع آوری محصول ، میزان رطوبت آن 17-15 درصد است . معمولا وقتی که قسمت های چوبی ودم و خوشه انگور خشک شده و حالت شکننده ای پیدا می کند ، نشان دهنده آن است که رطوبت داخلی میوه نیز کاهش پیدا کرده و میوه به سادگی از خوشه جدا می شود . اگر رطوبت میوه در حین برداشت بیش از حد تعیین شده فوق باشد ، کشمش در حین جمع آوری و نگاهداری صدمه دیده و ضایعاتی از قبیل فساد ، تخمیر و … پیدا می کند . و در صورتی که بیش از حد خشک شود موجب کاهش وزن کلی و هفت کیفیت ظاهری کشمش خواهد شد .
تشخیص زمان جمع آوری محصول خشک شده به غیر از تعیین میزان درصد رطوبت به دو
طریق عملی زیر نیز امکان پذیر می باشد :
کشمش بین دو انگشت فشار داده شود ، خروج شیره از آن نشان دهنده خشک شدن آن به حد کافی می باشد .
چنانچه مقداری کشمش را مشت کرده و فشار دهیم ، اگر در موقع باز کردن دست دانه های کشمش از
هم جدا شوند نشان دهنده فرا رسیدن زمان جمع آوری بوده و برعکس اگر دانه ها بهم چسبیده باقی
بمانند و گلوله شوند نشان دهنده بالا بودن میزان رطوبت بوده و باید عمل خشک کردن ادامه یابد .
محصول جمع آوری شده باید در جعبه های قابل شستشو ضدعفونی کردن تا 25 کیلوگرم طوری قرار داده شود که موجب لهیدگی و صدمه آن در اثر فشار و تنگی جا نباشد .
برای جلوگیری از لهیدگی کشمش توصیه می گردد که جعبه کاملا پر نشود و با بر روی هم قرار دادن جعبه ها محصول له نشود .
مواردی که باید در حین جمع آوری محصول مورد توجه قرار گیرند :
انواع و ارقام مختلف کشمش ، کشمش های جمع آوری شده از بارگاه های مختلف با یکدیگر
مخلوط نشود . در ضمن در حین جمع آوری محصول باید دقت شود که صدمه ای به محصول
وارد نشده و عوامل ایجاد آلودگی و فساد را باید از محیط دور کرد .
همچنین نسبت به جدا کردن ساقه و خوشه های بزرگ از کشمش باید دقت شود . در آخر نیز
قابل ذکر است در حین جمع آوری و جعبه کردن محصول باید به درجه حرارت آن توجه نموده
و باید سعی کرد که محصول جمع آوری شده پس از سرد شدن جعبه شود .
2-7مرحله انبار کردن محصول
یکی از مراحل مهم تهیه محصول ، مرحله انبار کردن آن می باشد ، محصول جمع آوری شده
باید بلافاصله به انبار مواد اولیه مصرفی کارخانه حمل و در شرایط کاملا خشک و خنک و قابل
تهویه و تمیز و بهداشتی بر روی پالت های پلاستیکی چیده شود . تاریخ و تعداد بسته های ورودی به انبار و وزن آنها در برگ انبار ثبت شود . انبار باید غیر قابل نفوذ به حشرات و آفات انباری بوده و قبل از ورود کالا کاملا شستشو و تمیز شده باشد .
کشمش جمع آوری شده از هر بارگاه به صورت جداگانه بسته بندی و قبل از انتقال به کارگاه های بسته بندی به منظور تبادل رطوبت برای مدتی باید نگهداری شود . این مدت حداکثر یک ماه بوده و هر چه زودتر نسبت به انتقال کشمش به مراحل بعدی و بسته بندی آن اقدام شود .
نگهداری کشمش در انبار باعث می شود میوه جمع آوری شده در اثر تبخیر و تعریق به رطوبت
مطلوب و یکنواختی برسد و پوست دانه ها نرم شود . یعنی حبه هایی که دارای رطوبت زیادتری هستند در اثر تبخیر رطوبت خود را به حبه های خشک می دهد . انبار باید قبل از قرار دادن محصول ، شسته شده و کاملا ضدعفونی شود . محصول انبار شده باید در فواصل زمانی مناسب و هنگام بروز آفات انباری ضد عفونی شود . حجم انبار باید متناسب با حجم کشمش انبار شده باشد .
باید توجه داشت از روی هم ریختن کشمش در انبار و قرار دادن آن به صورت فشرده با ارتفاع
بیش از 75 سانتی متر جدا خودداری نمایید . این عمل باعث لهیدگی حبه ها شده و موجب
فرو رفتن قطعات خشک خوشه و دم به درون حبه می شود که افت کیفیت محصول را در پی
دارد . در حین انبار کردن به صورت فله نیز باید از مخلوط شدن انواع و ارقام مختلف کشمش
جلوگیری نمود.
2-8مراحل عمل آوری کشمش
پس از خشک کردن ، جمع آوری و انبار نمودن کشمش ، آن را به کارگاه های بسته بندی ارسال کرده تا مراحل عمل آوری کشمش بر روی آن صورت پذیرد . در این مرحله به ترتیب عملیاتی نظیر ضدعفونی ، بوجاری مقدماتی ، شستشو ، جداسازی ، درجه بندی و بسته بندی انجام میگیرد.
سرعت عملیات تا بسته بندی محصول نهایی بسیار مهم بوده و هر چه این مراحل سریعتر انجام شده و کشمش فوری بسته بندی شود میزان آلودگی آن کمتر خواهد بود . لازم به یادآوری است که باید توجه خاصی به مسئله حمل و نقل محصول از کارگاه های محلی به واحدهای بسته بندی مبذول گردد تا در این مرحله نیز ارقام مختلف انگور و حتی محصول بارگاه های مختلف با یکدیگر مخلوط نشده و صدمه ای به آن وارد نیاید .
شایان توجه است که به منظور جلوگیری از صدمات ناشی از حمل و نقل و صرفه جویی اقتصادی و دستیابی به اصول بهداشتی توصیه می شود که کارگاه های بسته بندی در محلهای تولید میوه دایر شود .
2-8-1ضدعفونی
عمل ضدعفونی بر روی کشمش که به کارگاه های بسته بندی وارد می شود باید مطابق با
مقررات مربوطه صورت گیرد .
2-8-2بوجاری
در این مرحله ، ساقه ، چوب و هر گونه مواد خارجی دیگر از کشمش جدا می شود . این عمل بوسیله دست و یا به صورت اتوماتیک انجام می گیرد . در روش دستی حتما باید از دستکش استفاده شود . دستها قبل از پوشیدن دستکش باید با صابون شستشو و ضدعفونی شده باشد .
در صورت استفاده از دستگاه اتوماتیک ، باید قبل از شروع عملیات دستگاه تمیز و ضدعفونی شود .
برای جدا کردن قطعات فلزی و شن و سنگریزه می توان از دستگاه های آهنربادار و یا تونلهای مخصوص آهن گیری و دستگاه شنگیر اتوماتیک و یا نیمه اتوماتیک استفاده کرد . در هنگام بوجاری باید دقت شود که انواع و ارقام مختلف کشمش با یکدیگر مخلوط نشود و این عمل به صورت جداگانه برای هر رقم انجام شود .
2-8-3شستشو
به کشمشی که در کارگاه های مقدماتی تهیه می شود اصطلاحا کشمش ناشور گفته می شود .
کشمش در این مرحله ممکن است در مراحل برداشت ، تیزابی کردن ، خشک کردن و نیز
حمل و نقل به گرد و خاک آلوده شده و یا احتمالا سنگریزه هایی به کشمش بچسبد که این
آلودگی ها به مقدار زیادی از کیفیت محصول کاسته و موجب می شود که محصول در درجات
و طبقات پایین تری قرار گیرد و به بهای کمتری به فروش برسد . بدین منظور برای حفظ کیفیت کشمش ضروری است که آن را در دستگاه شستشوی اتوماتیک شسته و سپس آبگیری نمود .
عمل شستشو با روشهای نیمه اتوماتیک و یا دستی نیز امکان پذیر است . مهم این است که عمل شستشو به نحو احسن انجام و هدفهای مورد نظر را از شستشو که از بین بردن گرد و خاک ، خاشاک و برگ و خوشه انگور و چوب و سایر مواد خارجی باقیمانده کشمش است تامین گردد .
باید توجه نمود ، در حین شستشو از مخلوط شدن ارقام مختلف کشمش جلوگیری شود .
دستگاه های شستشو و آب گیری به طور مرتب شستشو شوند و آب مورد استفاده برای
شستشو آب آشامیدنی باشد .
2-8-4دود دادن کشمش با گوگرد
دود دادن کشمش با گوگرد برای بهبود کیفیت رنگ کشمش و جلوگیری از فعالیت حشرات
و قارچها ضروری است و نحوه انجام این مرحله به شرح زیر می باشد :
* مشخصات اتاقک دود
اتاقک دود باید در ابعاد 220*240*240 سانتی متر با کف از جنس سیمان و دیوارهای آجری
ساخته شود . اتاقک دود باید مجهز به آب رو و درپوش دار بوده و بتواند آب شستشو و یا آب حاصل از عوامل مختلف تولید را خارج کند . در ضمن دارای سیستم تهویه بوده و بتواند گاز گوگرد باقیمانده از عمل دود دادن را از اتاقک خارج نماید . برای سهولت در حرکت وسایل چرخ دار حامل سینی های انگور خشک شده ، کف اتاقک باید مجهز به سیستم ریل باشد .
در صورتیکه تعبیه ریل در کف اتاقک میسر نباشد ، اتاقک باید برای سهولت در جریان گاز گوگرد با ارتفاع 25 سانتی متر 80 عدد سینی در 4 طبقه روی بازوهای محکم شده به دیوار قرار داده شود . این طبقه ها باید طوری نصب شوند که یکی جلو و دیگری عقب قرار بگیرد.
قسمت داخلی در اتاقک نیز باید با مواد ایزوله پوشانده شود .
* مشخصات اجاق گوگرد زنی
ابعاد اجاق باید 35*25 سانتی متر و عمق آن6- 5 سانتی متر و جنس آن سفالی باشد . ایده آل ترین شکل گوگرد زنی سوزاندن گوگرد در ظرف فوق الذکر خارج از اتاقک دود و انتقال دود آن بوسیله لوله ای به قسمت بالای اتاق می باشد . در صورتیکه گوگرد در داخل اتاقک سوزانده شود باید دریچه ای برای ورود اکسیژن به داخل اتاقک باشد .
* شرایط دود زدن
گوگرد مورد استفاده در دود دادن باید خالص بوده و عاری از آرسنیک باشد برای ایجاد شر ایط بهتر سوختن گوگرد می توان گل گوگرد را با حدود 15 درصد نیترات پتاسیم مخلوط نمود . مقدار گوگرد مورد نیاز برای هر متر مکعب از اتاق گوگرد زنی 80-40 گرم و زمان مورد نیاز گوگرد زنی 6-3 ساعت می باشد . در ضمن باقیمانده میزان در محصول نهائی نباید از 2 گرم در هزار تجاوز نماید .
شایان ذکر است در حین عملیات گوگرد زنی باید کلیه مسائل بهداشتی و ایمنی رعایت شود و از مخلوط شدن ارقام مختلف انگور جدا ممانعت بعمل آید . در صورتیکه عمل گوگرد زنی به درستی انجام نگیرد رنگ محصول بسرعت عوض شده و قهوه ای تیره خواهد شد که در نتیجه کیفیت محصول پائین آمده و از مرغوبیت آن کاسته خواهد شد .
2-8-5خشک کردن
بعد از مراحل شستشو و دود دادن محصول باید بلافاصله خشک شده و آب باقیمانده از مرحله شستشو که جذب کشمش شده است گرفته شود تا بدین وسیله از فساد و تخمیر آن جلوگیری بعمل آید . در این مرحله برای خشک کردن کشمش از گرمخانه و یا دستگاه خشک کن استفاده می شود .
نحوه عمل در این مرحله به این شکل است که طبق های حاوی کشمش را در داخل تونلها و یا اتاقکهای مخصوص که هوای گرم در داخل آن جریان دارد قرار می دهند . دمای مناسب در این مرحله حدود 60 درجه سانتی گراد می باشد . مدت زمان لازم برای خشک شدن کشمش به نوع و رقم محصول و میزان آب باقیمانده از شستشو بستگی دارد . بطور کلی زمان خشک شدن کشمش را باید طوری تنظیم کرد که رطوبت باقیمانده در کشمش از 17 درصد تجاوز ننماید .
در صورتیکه در این مرحله از آفتاب استفاده شود با توجه به اینکه مدت زمان خشک شدن آن طولانی تر میشود ، احتمال وقوع خطراتی نظیر باران خوردگی و ایجاد آلودگی نیز متحمل بوده و میزان ضایعات در تولید افزایش پیدا خواهد کرد .
در این مرحله نیز باید دقت لازم در جهت مخلوط نشدن انواع و ارقام مختلف کشمش بعمل آید و وسایل و تجهیزات مورد استفاده در این مرحله باید تمیز بوده و در پایان این مرحله نیز مجددا تمیز و ضد عفونی گردند .
2-8-6دم گیری
کشمش به صورت خشک وخنک وارد دستگاه مخصوص دم گیری شده و عمل دم گیری توسط دستگاه انجام می شود . در این مرحله از تولید باید رطوبت کشمش مناسب بوده که معمولا درحد استاندارد باید باشد . در صورتی که کشمش بیش از حد خشک شده باشد دم به طور کامل جدا نشده و افت کیفی محصول را موجب خواهد شد . بالا بودن میزان رطوبت کشمش نیز موجب بروزاشکال در دم گیری آن می شود .
در این مرحله برای جلوگیری از چسبندگی دانه های کشمش به یکدیگر و ایجاد جلا و درخشندگی در محصول ، روغن های مایع و مخصوص مجاز می شود . معمولا برای این منظور از روغن پارافین مایع با درجه غذایی استفاده می شود .
رعایت نکات زیر در مرحله دم گیری ضروری است :
1- در مرحله دم گیری باید از مخلوط شدن انواع و ارقام مختلف کشمش جلوگیری بعمل آمده و انواع و ارقام مختلف کشمش باید بصورت جداگانه دم گیری شوند .
2- دستگاه دم گیری باید قبل از شروع عملیات دم گیری تمیز و ضدعفونی شده باشد .
2-8-7 جداسازی و درجه بندی کشمش
در این مرحله پس از مرحله دم گیری کشمش خارج شده از دستگاه دم گیری روی غربالهای
مخصوص که دارای سوراخهایی با ابعاد مختلف می باشد ریخته می شود . در این مرحله ضمن درجه بندی کشمش از نظر ریزی و درشتی ، ساقه و سایر مواد خارجی باقیمانده از کشمش
جدا می گردد. لذا کشمش از همه ناخالصی و مواد خارجی پاک شده و جهت بازدید نهایی به
بخش بازرسی منتقل می گردد .
* طبقه بندی کشمش
کشمش از نظر اندازه به سه طبقه درشت ، متوسط و ریز تقسیم می گردد . برای تعیین
اندازه کشمش از شمارش تعداد در 100 گرم کشمش طبق جدول 1-2 عمل می شود .
جدول1-2 طبقه بندی کشمش از نظر اندازه
ان اندازه تعداد در 100 گرم
درشت تا 300 عدد
متوسط 301 تا 360 عدد
ریز بالاتر از 360 عدد
* درجه بندی کشمش
کشمش از نظر درصد میزان رطوبت ، آلودگی ، عیوب ، مخلوط بودن کشمش های بی دانه
و دانه دار ، دم ، ساقه و درصد ماده خارجی به چهار درجه عالی ، درجه یک ، دو و سه تقسیم
می شود .
2-8-8بازرسی نهایی
این بخش از یک نوار نقاله یا تسمه از جنس مناسب با درجه غذایی تشکیل شده است که کشمش خارج
شده از دستگاه غربال را به ریلهای مخصوص بازرسی نهایی منتقل می نماید .
ریلهای مخصوص بازرسی نهایی دارای نوار نقاله با تسمه از درجه غذایی بوده و در طرفین آن کارگران مخصوص بخش بازرسی نهایی که همگی مجهز به روپوش و کلاه و دستکش و کفش مناسب هستند قرار گرفته و به دقت کلیه مواد خارجی باقیمانده در کشمش ، دانه های معیوب و نارس ، لهیده ، آفت زده و … را جدا می نمایند .
مواد خارجی و دانه های معیوب و نارس در داخل سبدهای پلاستیکی قابل شستشوریخته شده و مرتب از سالن تولید خارج می شوند . برای این منظور از نوار نقاله دیگری که در جهت عکس نوار اصلی کار می کند نیز می توان استفاده نمود که در انتهای این نوار که مخصوص خارج نمودن مواد خارجی و … می باشد . بشکه های پلاستیکی برای جمع آوری مواد ناخواسته قرار دارد که مرتبا تخلیه و تمیز می گردند . در انتهای این مرحله کشمش یکدست و تمیز و درجه بندی و تفکیک شده از نظر نوع و رقم و عاری از آلودگی و مواد خارجی که ویژگیهایش با استاندارد مربوطه مطابقت دارد تهیه و آماده بسته بندی می باشد .
برای تفکیک و یکنواخت کردن کشمش از نظر رنگ نیز می توان از دستگاههای مخصوص
چشم الکترونیکی اتوماتیک استفاده نمود .
2-8-9 بسته بندی
پس از اتمام کلیه مراحل یاد شده ، کشمش آماده بسته بندی در نوع و درجات تفکیک شده می باشد که کلیه مشخصات آن بر روی بسته بندی از سوی واحد تولیدی باید درج گردد . نوع بسته بندی ها می تواند کوچک و یا بزرگ از قبیل سلوفان و یا پلی اتیلن در داخل کارتن و… باشد . کشمش های آماده برای توزین و جعبه کردن به دسنگاه های خودکار بسته بندی فرستاده می شود .
در این مرحله باید اصول بهداشتی رعایت شده و سالن بسته بندی تمیز و بهداشتی باشد و از ایجاد آلودگی محصول جلوگیری به عمل آید .
2-8-10 ضدعفونی کردن نهایی
ضدعفونی محصول را می توان به روشهای مختلف طبق مقررات کار مجاز انجام داد .
2-8-11 انبار کردن
این مرحله از مهمترین مراحل تولید کشمش می باشد . شرایط انبار باید کاملا کنترل شود .
از انبار کردن محصولات سال قبل با محصولات سال جدید باید جدا خودداری شود .