انواع مواد و مصالح سنتی و جدید ساختمانی و نحوه فراوری و کاربرد آنها در ساختمان



بسم الله الرحمن الرحیم

موضوع:

انواع مواد و مصالح سنتی و جدید ساختمانی و نحوه فراوری و کاربرد آنها در ساختمان

فهرست:
بتن انتقال دهنده نور 6
سبک سازی 6
مقاوم سازی 7
سا لید سرفیس یا پلی استون 13
بتن و سیمان ضد آب 15
ضد آب کردن بتن با فناوری کریستالی: 16
ساگا گلس، پوشش هوشمند رنگی کنترل نور در ساختمان 19
آجر مهند سی سبز: 20
آجر مهندسی ساخته شده در ایران: 21
پلی کربنات (بهترین)جایگزین شیشه در ساختمان: 22
ورق فلت و چند جداره پلی کربنات: 22
صرفه اقتصادی پلی کربنات: 22
ویژگی صفحات پلی کربنات: 22
بتون جذ ب کننده آلودگی هوا: 26
بتن انتقال دهنده نور: 27
بتن شفاف: 28
بلوک شیشه ای: 35
آجر شیشه ای : 35
کاربرد و مزایای استفاده از آجرهای شیشه ای: 36
بتن هوشمند گرمازا : 37
کامپوزیت : 38
مزایای مواد کامپوزیتی : 39
آلومینیوم کامپوزیت: 39
کامپوزیت ها یا چندسازه های مصنوعی : 43
انواع چندسازه ها : 44
کامپوزیت های پایه فلزی 44
فایبر گلاس : 44
ساختمان فایبر گلاس: 44
کاربردهای کامپوزیت ها : 45
به طور کلی مزایای آن به صورت زیر دسته بندی می شود: 46
کامپوزیتهای Frp 48
مزایای استفاده از FRP : 48
پانل: 50
ساندویچ پانل چیست؟ 51
ساندویچ پنل های دیواری و سقفی 59
ویژگیهای پلی استایرن 59
نحوه مونتاژ پانل دیوار 59
تاریخچه پوشش های سلولزی: 61
ساختار پوشش های سلولزی : 61
برخی از ویژگیهای مهم پوشش های سلولزی (پتینه) 64
ساختمان های آکاردئونی : 71
پلی استایرن انبساطی: 73
سازه های فولادی سبک (LSF) چیست؟ 75
دیوار هایی از آب: 79
بتن سبک هوادار 80
فوم بتن: 81
بندی بتن ها سبک: 82
بتن سبک EPS: 86
لیکا چیست: 86
عایق شیشه ای: 88
بلوک شیشه ای ضد آتش: 90
بتن پرداخته (جلا یافته): 91
بتن تزئینی: 93
آبند چیست و مناسب ترین نوع آن کدام است؟ 98
گچ 103
منابع تهیه گچ 103
مصارف گچ 103
گچ پزی 105
آهک 112
مصارف آهک 113
آهک پزی 114
سخت شدن آهک 115
سیمان 117
بتن عبور دهنده نور 120
سوخت کوره 122
شن و ماسه 123
منابع تهیه شن و ماسه 124
جنس شن و ماسه 126
نسوزها 126
پختن نسوزها 131
خاک 134
ویژگی های خاک 138
کاشی 138
قالب گیری کاشی 139
پختن کاشی 140
ابعاد کاشی ها 141
قیر 142
انواع قیر در طبیعت 142
آجر 144
سنگ ها 153
چوب 157
شیشه گری 162
پلاستیک ها 166
منابع 188

بتن انتقال دهنده نور
بتن انتقال دهنده نور با نام تجاری ™ Litracon محصول نسبتا جدیدی است که در سال 2004 توسط یک معمار 27
ساله مجارستانی به نام آرن لوسونزی ابداع گردید. این محصول با ترکیب 96% بتن معمولی و 4% فیبرهای نوری محصولی منحصر به فرد را برای هزاره جدید به ارمغان آورده است.
ساگا گلس یک پوشش خارجی الکترونیکی است که با کنترل اشعه های خیره کننده خورشیدی، دید محافظت شده و بی نقصی را ارائه می دهد. بر خلاف محصولات لعابی موجود در بازار که با جذب UV، (پرتوهای فرابنفش) این عمل را انجام می دهند، ساگا گلس فیلم نازکی از چندین لایه اکسید تنگستن می باشد که با صرف 0.28 w/ft2 وات بر فوت مربع، در عرض چند دقیقه شیشه را از حالت کاملاً شفاف و بی رنگ به موقعیت رنگی مبدل ساخته و باصرف 0.1w/ft2 این موقعیت پایدار می ماند.
اهم این ویژگیها در 5 بخش زیر، به تفکیک عنوان می گردد:
ارزان سازی
براساس مدارک موجود، بکارگیری سیستم پی. اس . اس در دیوار، سقف و کف ، به میزان 4/30% میلگرد مصرفی در ساختمان و نیز 15% هزینه ساخت اسکلت ،تا پایان سفت کاری را، کاهش می دهد. بدین ترتیب اولین و مهمترین فاکتور در گزینش سیستم های PSS را می توان صرفه جویی در هزینه ها و ارزان سازی ساختمان دانست.
سبک سازی
با کاهش ضخامت دیوار خارجی و داخلی، حذف اندودهای اضافی و نیز کاهش دانسیته کف سازی، بار مرده ساختمان به میزان 370 کیلوگرم بر مترمربع، کاهش می یابد. این تقلیل بار، معادل اختلاف بارمرده ساختمان در کشور ژاپن نسبت به سیستم ساختمان سازی سنتی ایران است. همچنین در سیستم های ساختمانی PSS، با ایجاد سطوح صاف در ساختمان، هرگونه نماسازی با کمترین ضخامت و وزن قابل اجرا می باشد؛ بدین منظور توصیه می گردد از اندودهایی با ضخامت کم برای نمای ساختمان استفاده گردد.
مقاوم سازی
نظر به اینکه مقاومت میدان قابها به هنگام زلزله، تاثیر منفی در حرکت آزاد سازه دارد؛ لذا استفاده از مصالح خردشونده در مقابل فشار از طریق آیین نامه 2800 زلزله ایران توصیه می گردد. بدین منظور، بتن سبک تولیدی این شرکت، در ردیف مصالح خردشونده در مقابل فشار، جای گرفته و می تواند نقش بسیار بالایی در مقاوم سازی بنا برعهده گیرد.
از سویی دیگر، با توجه به این اصل که نیروی ناشی از زلزله، ارتباط مستقیم با وزن ساختمان دارد؛ لذا با کاهش چشم گیر آن در سیستم پی.اس.اس مقاومت سازه بنا به هنگام وقوع زلزله افزایش می یابد.
سهولت اجرای سیستم تاسیسات مکانیکی و برقی
در سیستم های ساختمانی PSS، با وجود سوراخهایی به قطر 5/3 سانتی متر در داخل پانلهای دیواری، نیازی به لوله گذاری در دیوار نمی باشد. وجود حفره های بزرگ در سقف نیز جاسازی هرگونه تجهیزات و لوله های مکانیکی را میسر می سازد. همچنین با استفاده از فوم بتن در کف سازی، امکان طراحی سیستم گرمایش به طریق ازمیری، حذف رادیاتور و نتیجتاً کاهش هزینه به طور قابل ملاحظه ای فراهم می گردد.

سرعت اجرا
نظر به اینکه، با شروع عملیات ساختمانی در پی سازی، امکان ساخت قطعات سقفی و دیواری در کارخانه تحت پوشش شرکت پاسارگاد سبک سازه مقدور می باشد؛ بنابراین با کاهش 30% زمان اجرا، صرفه جویی قابل توجهی در زمان اجرا، امکانپذیر می باشد.
آجر مهندسی استاندارد بدون نیاز به پخت در دمای بالا به همت پژوهشگران دانشکده مهندسی معدن و متالورژی دانشگاه صنعتی امیرکبیر طراحی و ساخته شد.
در این طرح برای ساخت آجر از روشی جدید استفاده شده که علاوه بر بی نیازی از مصرف سوخت و انرژی بالا و نیز عدم تولید آلودگی های زیست محیطی از بالاترین استانداردهای روز در ساخت آجر بهره مند بوده و می تواند جایگزین مناسبی برای خشت زنی سنتی در مناطق محروم باشد.
امروز پسماندهای صنعتی که در اغلب موارد سمی و خطرناک هستند به یکی از مهمترین دغدغه های مهندسان و صنعتگران تبدیل شده اند. رشد صنعتی سریع جهان در دو دهه اخیر، افزایش جمعیت و افزایش مصرف تولیدات صنعتی باعث شده است که روزانه صدها میلیون تن مواد صنعتی وارد محیط زیست شوند که تبعاتی همچون گرم شدن دمای زمین، سوراخ شدن لایه ازن از بین رفتن زیستگاه های طبیعی جانداران و به هم خوردن تعادل میزان آب شیرین و شور در آب اقیانوس ها را در پی داشته باشد.
این آجر سبز از ویژگی هایی چون مقاومت فشاری بالا، مقاومت در مقابل یخ زدگی، درصد جذب آب پایین، عدم وجود تحدب و تعقر در سطوح خارجی، پایین بودن درصد مواد محلول، استاندارد بودن و عدم نیاز به پخت در دمای بالا برخوردار است.
کاهش مصرف سوخت و انرژی، کاهش خطرات ناشی از زلزله، چند منظوره بودن، امکان ساخت آجر در مناطق محروم و تبدیل سرباره و ذوب آهن به عنوان پسماند صنعتی به یک محصول صنعتی پرمصرف از دیگر ویژگی های این آجر سبز است.
در حالی که آجرهای کنونی باید در دمای 900 تا 1000 درجه سانتی گراد به مدت حداقل 10 ساعت پخته شوند، آجر سرباره تنها به خشک کردن طی مدت 12 ساعت در دمای 85 سانتیگراد نیازمند است.
بتون ویژه با قابلیت های مهندسی هسته ای توسط دو دانشجوی بخش مهندسی هسته ای دانشکده مهندسی دانشگاه شیراز برای نخستین بار درکشورساخته شد.
عمدتا چگالی بتون های هسته ای که به کشور وارد می شود سه هزار و ‪ ۵۰۰کیلوگرم بر مترمکعب و مقاومت آن ‪ ۳۵۰تا ‪ ۴۰۰کیلوگرم بر سانتی مترمربع است و قیمت آن نیز ‪ ۳۰برابر بتون معمولی است.
ویژگی بتون جدید تولید داخل به اطن شرح است:
چگالی آن چهارهزار و ‪ ۶۰۰کیلوگرم بر مترمکعب است که تاکنون ساخت بتونی با این میزان چگالی در دنیا گزارش نشده است و بالاترین چگالی که به عنوان فوق العاده سنگین تا کنون برای ساخت بتون اعلام شده است بین سه هزار و ‪ ۸۰۰کیلوگرم برسانتی متر مربع تا چهار هزار ۲۰۰کیلوگرم برسانتی متر مربع بوده است. ‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬
مقاومت بتونی که توسط دانشجویان مهندسی هسته ای دانشگاه شیرازساخت شده است حداقل بین ‪ ۸۰۰تا یک هزار کیلوگرم بر سانتی مترمربع است و قیمت آن نیز کمتر از دو برابر بتون معمولی است.
بتون ساخته شده توسط این گروه باتوجه به ویژگی هایی همچون افزایش چگالی بالا، قابلیت تقریبا دو برابر جذب اشعه درمقایسه با بتون های ویژه، افزایش مقاومت و نیز قیمت، به لحاظ اقتصادی برای کشوربسیار مقرون به صرفه است و ایران می تواند در این زمینه ساخت بتون نیزخودکفا شود و حتی صادرکننده به سایر کشورها باشد.
ساخت این نوع بتون باهدف بهینه سازی حفاظگذاری بخش های رادیوتراپی،شتاب دهنده (دارای کاربرد پزشکی)، راکتورهای هسته ای، صورت گرفته است.
هم اینک بتون یکی از وسیع ترین حفاظهایی است که در مقابل پرتوهای نافذی مانند گاما مورد استفاده قرار می گیرد و یکی ازدلایل استفاده فراوان از بتون در مقایسه با حفاظهای مرسوم دیگر همچون سرب و فولاد این است که قیمت بتون به مراتب بسیار پایین تر از دو فلز یاد شده است. از سوی دیگر به سبب مصرف دوگانه از بتون که هم در حفاظ و هم به عنوان ماده ساختمانی مورد استفاده قرار می گیرد این ماده بیشتر مورد توجه قرار گرفته است.
هم اینک چگالی بتون معمولی دو هزار و ‪ ۳۵۰کیلوگرم بر مترمکعب است و این میزان چگالی در مقابل پرتوهایی مانند گاما چگالی پایینی است و به همین دلیل استفاده از آن به عنوان حفاظ در مقابل پرتوهای پر انرژی مستلزم افزایش ضخامت است.
تا حد مشخصی می توان این چگالی را افزایش داد ولی در شرایط معمول اگر بخواهیم میزان چگالی را افزایش دهیم ازمقاومت آن نیز کاسته می شود.
برای ساخت این بتون،از یک کانی سرب به نام گالنا با چگالی بین هفت هزار و ‪ ۲۰۰کیلوگرم برمترمکعب تا هفت هزار و ‪۶۰۰ کیلوگرم بر مترمکعب، استفاده شده است و با توجه به آماراعلام شده مبنی بر اینکه ایران چهارمین صادرکننده سرب در جهان است و در آینده نیز در زمره بزرگترین صادرکنندگان این فلز در دنیا قرار می گیرد، ساخت این نوع بتون بااستفاده از سرب به سبب فراوان بودن این فلز در کشورمان، به لحاظ اقتصادی بسیار مقرون به صرفه است.
یکی از موادی که هم اینک در حفاظگذاری ها مورد استفاده قرار می گیرد بتون است ولی مشکل موجوداین ماده ضخامت فراوان آن نسبت به دیگر ماده ها از جمله سرب است. بتون در مقایسه با سرب به ضخامت بیشتری نیازداردتا بتواند حفاظت لازم را ایجاد کند و بتونی که جدید ساخته شده است دارای چگالی منحصر بفردی است و به سبب چگالی بالای این بتون بدون اینکه ضخامت دیوارها را افزایش دهند قابلیت ایجاد حفاظت لازم را در مقابل پرتوها را داراست . ‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬
خاصیت نفوذپذیری و تخلخل بتن بهترین نمونه برای توصیف یک ماده نفوذ پذیر و متخلخل است.تخلخل مقدار منافذ و سوراخهای داخل بتن می باشد که با درصدی از مجموع حجم ماده نشان داده می شود. نفوذپذیری نیز بیانی از چگونگی ارتباط میان منافذ می باشد. این خاصیت ها به کمک یکدیگر اجازه تشکیل مسیری برای انتقال آب به درون ماده را همراه با ایجاد شکافی که هنگام انقباض بوجود می آید , می دهد.
نفوذپذیری مدت زمان انتشار از منافذ ، توانایی عبور آب در فشار بین منافذ ماده می باشد.نفوذپذیری با یک مقدار مشخص مثل ضریب نفوذپذیری توضیح داده می شود و عموما به ضریب "دارسی" باز می گردد. نفوذپذیری آب در یک ترکیب بتنی شاخص خوبی برای سنجش کیفیت کارایی بتن است . ضریب "دارسی" کم نشان دهنده غیر قابل نفوذ بودن و کیفیتی بالا برای مصالح می باشد.با اینکه یک بتن با نفوذپذیری کم نسبتا مقاوم می باشد ، اما ممکن است هنوز نیاز به ضدآب کردن برای جلوگیری از نشت میان شکاف ها وجود داشته باشــــد.
با وجود دانسیته (تراکم) معلوم آن ، بتن یک ماده نفوذ پذیر و متخلخل است که می تواند با جذب آب و برخورد با مواد شیمیایی متجاوز نظیر دی اکسید کربن ، مونواکسید کربن ، کلراید ها و سولفات ها و دیگر ترکیبات آنها به سرعت تباه شود. اما راه دیگری نیز وجود دارد که هر آبی می تواند به عمق بتن نفوذ پیدا کند .
آب همچنان در قالب بخار همانند رطوبت نسبی انتقال می یابد . رطوبت نسبی همان آب موجود در هوا به صورت یک گاز محلول می باشد. زمانیکه دمای بخار آب بالا می رود ، آب زیاد آن فشار بخاری ایجاد میکند . آب به صورت بخار نیز به میان بتن انتقال می یابد . مسیر جریان از فشار بخار زیاد ، عموما منابع ، به فشار بخار کم با یک فرایند انتشار می باشد . مسیر انتشار بسیار متکی بر شرایط محیطی است.
جریان انتشار بخار ، زمانیکه اجرای ضد آب کردن در مکان هایی که فشار بخار آب موجود به صورت غیر یکنواخت می باشد ، بحرانی است . چند نمونه از این موارد شامل
استفاده از پوسته ایی که در مقابل بخار بسیار کم نفوذپذیر است ، مانند یک پوشش حرکتی روی یک بتن مرطوب [ ولو اینکه پوشش رویی خشک باشد ] در یک روز گرم ، در اثر فشار بخار ، فشار موجود افزایش یافته و باعث طبله شدن یا تاول زدن بتن می شود.
– بکار بردن یک اندود یا بتونه برای دیوارهای خارجی یک بنا ممکن است در صورت بقدر کافی نفوذ پذیر نبودن بتونه در مقابل بخار ، رطوبت را به داخل دیوارها انتقال دهد.
– استفاده از کف با قابلیت نفوذ پذیری کم در مقابل بخار روی یک دال شیبدار در محلهای زیر سطحی در برخورد با رطوبت بالا ممکن است باعث تورق (لایه لایه شدن ) کف گردد.
عموما یک بتونه یا پوشش کم نفوذ در برابر بخار نباید روی سطح داخلی یک بنا یا سازه قرار داده شود. فشار بخار یا فشار آب برای خراب کردن و یا طبله کردن اندود عمل خواهد کرد . بعضی از انواع پوشش ها و افزودنی های کاهنده آب در بتن حرکت بخار آب را به طور قابل ملاحظه ای اصلاح می کنند و بدین صورت اجازه می دهند از آنها در قسمت داخلی استفاده شود. مثالهای اولیه پوشش های ضد آب سیمانی و مواد افزودنی تقلیل دهنده نفوذ آب می باشند.
فناوری کریستالی دوام و کارایی ساختار بتن را بهبود بخشیده ، هزینه های نگهداری آن را پائین آورده و با محافظت کردن بتن در مقابل تاثیرات مواد شیمیایی مهاجم ، طول عمر آن را افزایش می دهد. این کیفیت کارایی بالا از راه کار با فناوری کریستالی منتج می گردد. زمانیکه فناوری کریستالی در بتن استفاده می گردد ، ضد آب کردن و دوام بتن را با پر کردن و مسدود ساختن منافذ ، شیارهای موئین ، شکافهای بسیار ریز و دیگر سوراخها بوسیله یک فرم کریستالی بسیار مقاوم حل نشدنی ، اصلاح می کند . این ضد آب بودن بر پایه دو واکنش ساده شیمیایی و فیزیکی اتفاق می افتد . بتن ماده ای شیمیایی است و زمانیکه ذرات سیمان هیدراته می شوند ، واکنش بین آب و سیمان باعث می شود [ بتن ] شروع به سختی کند ، توده ای صلب گردد.همچنین واکنشی شیمیایی با مواد پنهان داخل بتن اتفاق می افتد.
ضدآب کردن کریستالی ، مجموعه ای از مواد شیمیایی دیگر را در [ بتن ]جمع می کند . زمانیکه مواد شیمیایی اجزاء سیمان هیدراته شده و مواد شیمیایی کریستالی در حضور رطوبت قرار می گیرند ، واکنشی شیمیایی اتفاق می افتد ، محصول نهایی این واکنش ساختار کریستالی غیر قابل حلی می باشد .
این ساختار کریستالی فقط در مکان های مرطوب می تواند اتفاق بیفتد و بدین ترتیب در منافذ ، شیارهای موئین و ترک های ناشی از جمع شدگی بتن شکل خواهد گرفت . هرجایی نشت آب صورت پذیرد ضد آب کریستالی با پر کردن منافذ و سوراخها و شکافها ایجاد خواهد گردید.
زمانیکه ضد آب کریستالی در سطوح همانند یک پوشش یا همانند عملکرد پاشش خشک روی دال بتنی تازه بکار گرفته می شود ، فرایندی به نام انتشار شیمیایی رخ می دهد. طبق نظریه انتشار ، محلول با دانسیته بالا میان محلولی با دانسیته پائین جا خواهد گرفت تا این دو متعادل گردند
بدین سان ، زمانیکه بتن قبل از اجرای ضد آب کردن کریستالی با آب اشباع می شود ، یک محلول با دانسیته شیمیایی کم بکار برده شده است و زمانیکه ضد آب کریستالی در بتن بکار گرفته می شود ، محلولی با دانسیته شیمیایی بالا روی سطح آن ایجاد می شود که فرایند انتشار شیمیایی را راه اندازی می کند ، ضد آب کریستالی با جابجا شدن میان [ محلول با دانسیته پائین ] به تعادل می رسد.
مواد شیمیایی ضد آب کریستالی میان بتن پخش شده و در دسترس اجزای سیمان هیدراته قرار میگیرد و اجازه می دهد واکنشی شیمیایی اتفاق افتاده ، یک ساختار کریستالی شکل گیرد و همانند ماده شیمیایی ادامه می یابد تا میان آب پخش گردد . این رشد کریستالی، پشت مواد شیمیایی مهاجم شکل خواهد گرفت . واکنش تا جایی که ترکیب شیمیایی کریستالی آب را تمام کرده و یا آن را از بتن خالی کند ، ادامه می یابد .انتشار شیمیایی ، ترکیب بوجود آمده را در حدود 12 اینچ به داخل بتن انتقال می دهد . چنانچه آب فقط 2 اینچ در عمق بتن جذب شده باشد ، در این صورت ماده شیمیایی کریستالی فقط 2 اینچ پیشرفت خواهد کرد و سپس خواهد ایستاد .در صورت ورود مجدد آب به بتن از چند نقطه دیگر در آینده ، با واکنش شیمیایی مواد ، قابلیت پیشروی تا 10 اینچ دیگر وجود دارد.
بجای کاهش تخلخل بتن همانند تقلیل دهنده های آب و روان کننده ها و فوق روان کننده ها ، ماده کریستالی ، مواد پرکننده و مسدود کننده سوراخها را در بتن به منظور ایجاد یک بخش بی عیب و پایدار از سازه ، بکار می گیرد.فرم کریستالی در داخل بتن وجود دارد و به صورت نمایان در سطح آن نیست و نمی تواند بتن را سوراخ کرده و یا به صورت های دیگری نظیر اندودها و یا سطوح پوششی آن را خراب کند .ضد آب کریستالی در برابر مواد شیمیایی با PH بین 3 تا 11 در برخوردهای ثابت و 2 تا 12 در برخوردهای متناوب بسیار مقاوم می باشد. این ماده دمای بین 25 – درجه فارنهایت [ 32- درجه سانتی گراد ] و 265 درجه فارنهایت [ 130 درجه سانتی گراد ] را در یک حالت ثابت تحمل می کند .رطوبت ، نور ماوراء بنفش و میزان اکسیژن هیچگونه اثری بر روی توانایی عملکرد محصول ندارد.
•مانعی برای تاثیرات CO ، CO2 ، SO2 ، NO2 ، گازهای خورنده و نیز کربناته شدن می باشد. کربناته شدن فرایندی است که گازهای خارجی پدیده خوردگی را در لایه های بتن ایجاد میکنند.آزمایش کربناتی نشان می دهد که افزایش شکل کریستالی جریان گازهای داخل بتن را کاهش می دهد . کربناتاسیون حالت قلیایی خمیر سیمان هیدراته شده را خنثی نموده و محافظت آرماتورها در مقابل خوردگی از بین میرود.
• محافظت کردن از بتن در مقابل واکنش توده های قلیایی [ AAR ] با رد کردن آب به فرایند آنها در نتیجه واکنش توده
آزمایش انتشار گسترده یون کلراید نشان می دهد که ساختار بتنی که با ضد آب کریستالی محافظت گردیده است ، از انتشار کلراید ها جلوگیری می کند. این ساختار از فولادهای تقویتی بتن حفاظت کرده و از خرابی های ناشی از اکسیداسیون و انبساط آرماتورها پیش گیری می کند.
بسیاری از روش های سنتی حفاظت بتن نظیر اندودها و دیگر پوشش ها ، ممکن است در دراز مدت مستعد خرابی از آب و ترکیبات شیمیایی گردند در صورتیکه فناوری کریستالی منافذ و شیارهای ناشی از فرایند خودگیری و عمل آوری بتن را بسته و بتن را مقاوم می نماید.
• استفاده کردن بر روی یک ساختار موجود به عنوان مثال یک دیوار سازه ای یا یک دال کف
• ترکیب مستقیم با مقدار بتن در کارگاه همانند یک افزودنی
• پاشیدن مثل یک پودر خشک ، کاربرد سبز یا بدون رطوبت ماده خشک روی سطح بتن
یک شرکت هلندی به روش جدیدی برای استفاده از آسفالت به عنوان یک منبع انرژی دست یافته است.
متخصصان این شرکت از سطوح آسفالتی به عنوان ابزار جمع آوری کننده انرژی حرارتی خورشید استفاده می کنند. در این روش لوله های انعطاف پذیر که زیر سطح جاده اسفالتی قرار می گیرد و آب از داخل آنها عبور می کند حرارت آسفالت را جمع اوری می کند.
آب گرم به این ترتیب در زیر آب ذخیره می شود و بعدا برای آب کردن یخ جاده ها یا گرم کردن ساختمان ها مورد استفاده قرار می گیرد. با این روش می توان مقادیر قابل توجهی از انرژی حرارتی را که از خورشید جذب آسفالت می شود جمع آوری و ذخیره کرد.
سیستم انرژی جاده، یکی از روش های بسیار غیرمتعارفی است که دانشمندان و مهندسان با استفاده از آن در تلاش برای مهار انرژی خورشید هستند.
مبتکر طرح توانسته با استفاده از مواد اولیه فلزی، اتاقک تاشونده سیار بسازد که می توان آن را به آسانی هنگام بروز سیلاب، زلزله یا حوادث دیگر به کار گرفت.
هدف از ساخت این کانکس آسان سازی روند امدادرسانی هنگام بروز حوادث و سرعت بخشیدن به عملیات اسکان آسیب دیدگان و افزایش امنیت اسکان در مناطق آسیب دیده است.
اتاقک تاشونده در ظرفیت های ‪ ۱۲تا ‪ ۱۴متر مربع قابل ساخت است و به راحتی می توان ‪ ۱۰تا ‪ ۱۲عدد از این نوع اتاقک ها را با یک دستگاه تریلر منتقل کرد. از آنجا که انتقال کانکس های غیر تاشونده با تریلر قدری دشوار و جاگیر است، مزیت اصلی این نوع اتاقک این است که به سهولت می توان آن را بارگیری و تخلیه کرد و به علت ویژگی تاشوندگی جای کمی اشغال می کند. بهای هر اتاقک حدود ‪ ۱۵میلیون ریال است اما در صورتی که این طرح مورد حمایت قرار گیرد و بتوان آن را به تولید انبوه رساند بهای آن کاهش چشمگیر می یابد.
اتاقک تاشونده می تواند مورد استفاده سازمان های امدادی، هلال احمر،کمیته امداد، اورژانس ، ستاد حوادث غیر مترقبه ، مخابرات و شرکت های گاز ، برق و آب قرار گیرد. این طرح مشابه خارجی ندارد و می تواند به جای چادرهای امدادی که امنیت کافی برای استقرار ندارد و در مقابل برف، باران، گرما و سرما نیز مقاوم نیستند، مورد استفاده قرار گیرد.
‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬
برای نخستین بار طرح ابتکاری بتن هوشمند گرمازا در جاده های این استان اجرا می شود. این طرح دارنده مدال طلا و مهمترین اختراع از مسابقه جهانی دستاوردهای علمی و تکنولوژی 2007 در کشور رومانی است و در این طرح از فن آوری نانو استفاده شده که بتن های خود تراکم الیافی، جریان برق 24 ولت، بین یک تا 50 درجه بتن را گرم می کند.
با بهره گیری از این فن آوری در نواحی سردسیر، از یخ زدگی و تخریب جاده ها بویژه پل ها جلوگیری می شود. عوارض زیست محیطی، ضایعات تخریب آسفالت، بتن و در نتیجه تاسیسات راه ها را ازجمله مشکلات نمک پاشی جاده ها در عملیات راهداری زمستانی است.
طرح بتن هوشمند گرمازا هم اکنون به شرکت مجری ساخت آزادراه قزوین رشت برای استفاده در کیلومتر 32 این آزاده راه پیشنهاد شده و در حال اجرایی شدن است.
نیاز گسترده و روز افزون جامعه به ساختمان و مسکن وضرورت استفاده از روش ها و مصالح جدید به منظور افزایش سرعت ساخت، سبک سازی، افزایش عمر مفید ونیز مقاوم نمودن ساختمان در برابر زلزله را بیش از پیش مطرح کرده است .
حل مشکلاتی نظیر زمان طولانی اجرا عمر مفید، کم ویا هزینه زیاد اجرای ساختمان ها نیاز مند ارائه راهکار هائی به منظور استفاده عملی از روش های نوین ومصالح ساختمانی جدید جهت کاهش وزن و کاهش زمان ساخت , دوام بیشتر ونهایتا کاهش هزینه اجراست.
سا لید سرفیس یا پلی استون
سالید سرفیس معجزه علم نام گرفته است چون در حقیقت رزینی پلیمریست که در اثر ترکیب با فیلری چون rth به ماده ای تحت عنوان سالید سرفیس بدل می شود و همه ویژگی های آن متاثر از همین مسائله است که محصول نهایی شباهت بسیار به سنگ دارد و قطعات مختلف آن بدون درز در کنار هم قرار می گیرند، زیرا در عملیاتی که هنگام چسباندن آن انجام می شود، همان اتفاقی رخ می دهد که در فرایند تولید محصول رخ می دهد؛ بنابر این سالید سرفیس را می توان سنگی پلیمری، بر شمرد که ضمن داشتن همه قابلیت های سنگ می تواند در قطعات بسیار بزرگ و با میزان انعطاف و خمیدگی مورد نظر و دلخواه تولید شود.
سالید سرفیس خصوصیات قابل توجهی، به خصوص برای استفاده در سرویس های بهداشتی و آشپزخانه ها دارد و جالب اینجاست که در کنار همه ویژگی های مفیدی که دارد، این ماده به سختی سنگ است و به زیبایی آن، اما با این تفاوت که سنگی است در 41رنگ متنوع! بنابراین دست افراد برای انتخاب کاملا باز است میتوان قطعات کوچک سالید سرفیس را در کنار هم قرار داد و چنان به هم چسباند که هیچ درزی نداشته باشد و حتی تا کیلومترها کاملا یکپارچه شود؛ هر نوع انعطاف و پیچ و خمی را به کمک پلی استون می توان ایجاد کرد. بنابراین به هیچ عنوان دست طراح را در ارائه طرحی زیبا برای سرویهای بهداشتی و سایر مواردی که از این ماده استفاده می شود بخصوص رستورانهای fast food، نمی بندد و شاید حتی به طراح برای طراح های متنوع تر و متفاوت تر هم ایده بدهد. انعطاف قابل توجه سالید سرفیس یکی از مزیت های بخصوص و منحصربه فرد این مصالح ساختمانی است، یعنی مثل پلاستیک میتوان آن را به هر شکلی درآورد. هر سطحی را میتوان با هر نوع قوسی به کمک این ماده پوشاند.سالید سرفیس لااقل 15سال عمر مفید دارد و پس از این مدت نیز تغییر رنگش در اثر تماس با مواد غذایی رنگی یا خراشیدگی ها و خردگی ها و ترک های احتمالی اش با یک سمباده ساده از بین می رود و دوباره به شکل اول برمی گردد. جالب این که حتی پس از شکستن بخشی از آن با تعمیر دوبارهاش، میتوان مجددا از آن استفاده کرد، آخرین مرحله برای این ماده این است که می توان از بازمانده های آن برای کاربری دیگری بهره گرفت! در کنار همه این ویژگی های سازه ای ، کاملا آنتیباکتریال است، چون درزی ندارد که میکروبها بتوانند در آن نفوذ کنند، بنابراین به سادگی تمیز میشود. این ماده جادویی در مقابل لکه و جرم نیز مقاوم است و در این موارد درمقایسه با سنگ که شباهت بسیاری به آن دارد وزن چندانی ندارد، تکههای مستعمل آن مجددا قابل بازیافت است و…از سالید سرفیس، در ساخت وان حمام، روشویی، توالت، پوشش سطوح مختلفی چون میز، کابینت آشپزخانه و… استفاده میشود.
به علت آنتی باکتریال بودن در اماکن عمومی از جمله فرودگاهها، رستورانها و… میتواند انتخابی مناسب تلقی شود.
درباره سالید سرفیس یا پلی استون، خواص آن و موارد مصرفش در ساختمان :
سالید سرفیس معجزه علم نام گرفته است چون در حقیقت رزینی پلیمریست که در اثر ترکیب با فیلری چون RTH به ماده ای تحت عنوان سالید سرفیس بدل می شود و همه ویژگی های آن متاثر از همین مسائله است که محصول نهایی شباهت بسیار به سنگ دارد و قطعات مختلف آن بدون درز در کنار هم قرار می گیرند، زیرا در عملیاتی که هنگام چسباندن آن انجام می شود، همان اتفاقی رخ می دهد که در فرایند تولید محصول رخ می دهد؛ بنابر این سالید سرفیس را می توان سنگی پلیمری، بر شمرد که ضمن داشتن همه قابلیت های سنگ می تواند در قطعات بسیار بزرگ و با میزان انعطاف و خمیدگی مورد نظر و دلخواه تولید شود.
سالید سرفیس خصوصیات قابل توجهی، به خصوص برای استفاده در سرویس های بهداشتی و آشپزخانه ها دارد و جالب اینجاست که در کنار همه ویژگی های مفیدی که دارد، این ماده به سختی سنگ است و به زیبایی آن، اما با این تفاوت که سنگی است در 41رنگ متنوع! بنابراین دست افراد برای انتخاب کاملا باز است.می توان قطعات کوچک سالید سرفیس را در کنار هم قرار داد و چنان به هم چسباند که هیچ درزی نداشته باشد و حتی تا کیلومترها کاملا یکپارچه شود؛ هر نوع انعطاف و پیچ و خمی را به کمک پلی استون می توان ایجاد کرد. بنابراین به هیچ عنوان دست طراح را در ارائه طرحی زیبا برای سرویهای بهداشتی و سایر مواردی که از این ماده استفاده می شود بخصوص رستورانهایFAST FOOD، نمی بندد و شاید حتی به طراح برای طراح های متنوع تر و متفاوت تر هم ایده بدهد. انعطاف قابل توجه سالید سرفیس یکی از مزیت های بخصوص و منحصربه فرد این مصالح ساختمانی است، یعنی مثل پلاستیک می توان آن را به هر شکلی درآورد. هر سطحی را می توان با هر نوع قوسی به کمک این ماده پوشاند. سالید سرفیس لااقل 15سال عمر مفید دارد و پس از این مدت نیز تغییر رنگش در اثر تماس با مواد غذایی رنگی یا خراشیدگی ها و خردگی ها و ترک های احتمالی اش با یک سمباده ساده از بین می رود و دوباره به شکل اول برمی گردد. جالب این که حتی پس از شکستن بخشی از آن با تعمیر دوباره اش، می توان مجددا از آن استفاده کرد، آخرین مرحله برای این ماده این است که می توان از بازمانده های آن برای کاربری دیگری بهره گرفت! در کنار همه این ویژگی های سازه ای ،
کاملا آنتی باکتریال است، چون درزی ندارد که میکروب ها بتوانند در آن نفوذ کنند، بنابراین به سادگی تمیز می شود. این ماده جادویی در مقابل لکه و جرم نیز مقاوم است و در این موارد در مقایسه با سنگ که شباهت بسیاری به آن دارد وزن چندانی ندارد، تکه های مستعمل آن مجددا قابل بازیافت است و…
از سالید سرفیس، در ساخت وان حمام، روشویی، توالت، پوشش سطوح مختلفی چون میز، کابینت آنتی باکتریال بودن در اماکن عمومی از جمله فرودگاه ها، رستوران ها و… می تواند انتخابی مناسب تلقی شود.. (1)
برگرفته شده :
:http://about.aruna.ir/archives/
http://www.iranshahrsaz.com/showthrea

بتن و سیمان ضد آب
از گذشته ها تاکنون دیوارهای بتونی و سنگی و شالوده های ساختمان می بایست دارای جدار ضد آب باشند تا از نفوذ آب به داخل آن تاحد امکان بتوان جلوگیری کرد چراکه همانطور که می دانیم نم و رطوبت می تواند خسارات جبران ناپذیری رابه ساختمان وارد کند. شرکت "کویکرت" (QUIKRETE) توانسته است محصولاتی را در این زمینه تولید کند که شامل بتون مقاوم ضد آب "کویکرت"، بتون معمولی ضد آب، بتون و مصالحی که دارای رنگ ثابت در برابر آب هستند، می باشد. تمامی این محصولات قابل مصرف در بخش های داخلی و خارجی دیوارهای منزل می باشد. البته این مصالح در کف سازی سطوح کاربرد ندارد. استحکام بتون مقاوم ضد آب "کویکرت" و بتون معمولی ضد آب بوسیله مواد معدنی افزایش می یابد و در برابر آب نفوذ پذیری کمتر و در نتیجه دام بیشتری خواهد داشت. رطوبت شالوده دیوارها ممکن است در اثر ایجاد میعان در فضای داخلی ساختمان و یا نفوذ آب از بیرون ساختمان به درون دیوارها پدید آمده باشد. برای اینکه مطمئن شوید این رطوبت نتیجه میعان در داخل ساختمان نیست بهترین راه این است که یک ورقه آلومینیومی مربع شکل طوری بر روی دیوار قرار داده و بچسبانید که هوا از هیچ یک از اضلاع آن وارد نشود. بگذارید 2 روز ورقه آلومینیومی به همین شکل باقی بماند. پس از 2 روز آن را بردارید اگر قسمت بیرونی نوار آلومینیومی نمناک است مشکل از میعان داخل ساختمان می باشد. این مشکل را می توان از طریق نصب یک دستگاه رطوبت زا و یا یک دستگاه تهویه در زیر زمین حل کرد. اگر بخشی از ورقه آلومینیومی که با دیوار در تماس بوده است نمناک شد، مشکل از بیرون ساختمان است . سیستم ساختمانی D.C.G ( تازه ها ) همگان آگاهند که قرن 21 را سده بحران انرژی نیز نامیده اند. بی اگر اخیراً در گوشه و کنار این کره خاکی شاهد بروز جنگ هایی بر سر تصاحب منابع انرژی هستیم. بدیهی است با توجه به روند افزایش جمعیت مخصوصاً در کشورهای در حال توسعه و محدود بودن منابع انرژی این کشمکش ها بیشتر و علت نیست جهانی تر شوند. اما متخصصین و دانشمندان جهان در پی چاره اندیشی، امروزه به فکر کاهش اتلاف انرژی و صرفه جویی آن به روش های مختلف افتاده اند که یکی از مهمترین آنها استفاده از مصالح جدید و عایق در ساختمان سازی است. با این عمل مقادیر بسیار زیادی از انرژی ذخیره خواهد شد، از طرفی استفاده از مصالح یاد شده نباید بگونه ای باشد که سرعت احداث ساختمانها را کاهش دهد زیرا در اینصورت مقرون به صرفه نخواهند بود. سیستم های نوین احداث بنا با در نظر گرفتن دو عامل مهم فوق الذکر و عوامل دیگری نظیر استحکام سازه ای، مقاومت در برابر حوادث طبیعی نظیر سیل، زلزله، آتش سوزی، و … طراحی و اجرا می گردند که می توان کارآمدترین آنها را سیستم ساختمانی D.C.G نامید.
ضد آب کردن بتن با فناوری کریستالی:
خاصیت نفوذپذیری و تخلخل بتن بهترین نمونه برای توصیف یک ماده نفوذ پذیر و متخلخل است.تخلخل مقدار منافذ و سوراخهای داخل بتن می باشد که با درصدی از مجموع حجم ماده نشان داده می شود. نفوذپذیری نیز بیانی از چگونگی ارتباط میان منافذ می باشد. این خاصیت ها به کمک یکدیگر اجازه تشکیل مسیری برای انتقال آب به درون ماده را همراه با ایجاد شکافی که هنگام انقباض بوجود می آید , میدهدنفوذپذیری مدت زمان انتشار از منافذ , توانایی عبور آب در فشار بین منافذ ماده می باشد.نفوذپذیری با یک مقدار مشخص مثل ضریب نفوذپذیری توضیح داده می شود و عموما به ضریب "دارسی" باز می گردد. نفوذپذیری آب در یک ترکیب بتنی شاخص خوبی برای سنجش کیفیت کارایی بتن است . ضریب "دارسی" کم نشان دهنده غیر قابل نفوذ بودن و کیفیتی بالا برای مصالح می باشد.با اینکه یک بتن با نفوذپذیری کم نسبتا مقاوم می باشد , اما ممکن است هنوز نیاز به ضدآب کردن برای جلوگیری از نشت میان شکاف ها وجود داشته باشــــد.
با وجود دانسیته (تراکم) معلوم آن , بتن یک ماده نفوذ پذیر و متخلخل است که می تواند با جذب آب و برخورد با مواد شیمیایی متجاوز نظیر دی اکسید کربن , مونواکسید کربن , کلراید ها و سولفات ها و دیگر ترکیبات آنها به سرعت تباه شود. اما راه دیگری نیز وجود دارد که هر آبی می تواند به عمق بتن نفوذ پیدا کند .
جریان بخــار و رطوبت ناشی از آن آب همچنان در قالب بخار همانند رطوبت نسبی انتقال می یابد . رطوبت نسبی همان آب موجود در هوا به صورت یک گاز محلول می باشد. زمانیکه دمای بخار آب بالا می رود , آب زیاد آن فشار بخاری ایجاد میکند . آب به صورت بخار نیز به میان بتن انتقال می یابد . مسیر جریان از فشار بخار زیاد , عموما منابع , به فشار بخار کم با یک فرایند انتشار می باشد . مسیر انتشار بسیار متکی بر شرایط محیطی است.
جریان انتشار بخار , زمانیکه اجرای ضد آب کردن در مکان هایی که فشار بخار آب موجود به صورت غیر یکنواخت می باشد , بحرانی است . چند نمونه از این موارد شامل استفاده از پوسته ایی که در مقابل بخار بسیار کم نفوذپذیر است , مانند یک پوشش حرکتی روی یک بتن مرطوب [ ولو اینکه پوشش رویی خشک باشد ] در یک روز گرم , در اثر فشار بخار ، فشار موجود افزایش یافته و باعث طبله شدن یا تاول زدن بتن می شود.
– بکار بردن یک اندود یا بتونه برای دیوارهای خارجی یک بنا ممکن است در صورت بقدر کافی نفوذ پذیر نبودن بتونه در مقابل بخار , رطوبت را به داخل دیوارها انتقال دهد.
– استفاده از کف با قابلیت نفوذ پذیری کم در مقابل بخار روی یک دال شیبدار در محلهای زیر سطحی در برخورد با رطوبت بالا ممکن است باعث تورق (لایه لایه شدن ) کف گردد.
عموما یک بتونه یا پوشش کم نفوذ در برابر بخار نباید روی سطح داخلی یک بنا یا سازه قرار داده شود. فشار بخار یا فشار آب برای خراب کردن و یا طبله کردن اندود عمل خواهد کرد . بعضی از انواع پوشش ها و افزودنی های کاهنده آب در بتن حرکت بخار آب را به طور قابل ملاحظه ای اصلاح می کنند و بدین صورت اجازه می دهند از آنها در قسمت داخلی استفاده شود. مثالهای اولیه پوشش های ضد آب سیمانی و مواد افزودنی تقلیل دهنده نفوذ آب می باشند.
چگونگی عملکرد فناوری ضد آب کردن کریستالی
فناوری کریستالی دوام و کارایی ساختار بتن را بهبود بخشیده ، هزینه های نگهداری آن را پائین آورده و با محافظت کردن بتن در مقابل تاثیرات مواد شیمیایی مهاجم ، طول عمر آن را افزایش می دهد. این کیفیت کارایی بالا از راه کار با فناوری کریستالی منتج می گردد. زمانیکه فناوری کریستالی در بتن استفاده می گردد ،
ضد آب کردن و دوام بتن را با پر کردن و مسدود ساختن منافذ ، شیارهای موئین ، شکافهای بسیار کریستالی بسیار مقاوم حل نشدنی ، اصلاح می کند . این ضد آب بودن بر پایه دو واکنش ساده شیمیایی و فیزیکی اتفاق می افتد . بتن ماده ای شیمیایی است و زمانیکه ذرات سیمان هیدراته می شوند ، واکنش بین آب و سیمان باعث می شود [ بتن ] شروع به سختی کند ، توده ای صلب گردد.همچنین واکنشی شیمیایی با مواد پنهان داخل بتن اتفاق می افتد ریز و دیگر سوراخها بوسیله یک فرم ضدآب کردن کریستالی ، مجموعه ای از مواد شیمیایی دیگر را در [ بتن ]جمع می کند . زمانیکه مواد شیمیایی اجزاء سیمان هیدراته شده و مواد شیمیایی کریستالی در حضور رطوبت قرار می گیرند ، واکنشی شیمیایی اتفاق می افتد ، محصول نهایی این واکنش ساختار کریستالی غیر قابل حلی می باشد این ساختار کریستالی فقط در مکان های مرطوب می تواند اتفاق بیفتد و بدین ترتیب در منافذ ، شیارهای موئین و ترک های ناشی از جمع شدگی بتن شکل خواهد گرفت . هرجایی نشت آب صورت پذیرد ضد آب کریستالی با پر کردن منافذ و سوراخها و شکافها ایجاد خواهد گردید.زمانیکه ضد آب کریستالی در سطوح همانند یک پوشش یا همانند عملکرد پاشش خشک روی دال بتنی تازه بکار گرفته می شود ، فرایندی به نام انتشار شیمیایی رخ می دهد. طبق نظریه انتشار ، محلول با دانسیته بالا میان محلولی با دانسیته پائین جا خواهد گرفت تا این دو متعادل گردند .بدین سان ، زمانیکه بتن قبل از اجرای ضد آب کردن کریستالی با آب اشباع می شود ، یک محلول با دانسیته شیمیایی کم بکار برده شده است و زمانیکه ضد آب کریستالی در بتن بکار گرفته می شود ، محلولی با دانسیته شیمیایی بالا روی سطح آن ایجاد می شود که فرایند انتشار شیمیایی را راه اندازی می کند ، ضد آب کریستالی با جابجا شدن میان [ محلول با دانسیته پائین ] به تعادل می رسد .
مواد شیمیایی ضد آب کریستالی میان بتن پخش شده و در دسترس اجزای سیمان هیدراته قرار میگیرد و اجازه می دهد واکنشی شیمیایی اتفاق افتاده ، یک ساختار کریستالی شکل گیرد و همانند ماده شیمیایی ادامه می یابد تا میان آب پخش گردد . این رشد کریستالی ، پشت مواد شیمیایی مهاجم شکل خواهد گرفت . واکنش تا جایی که ترکیب شیمیایی کریستالی آب را تمام کرده و یا آن را از بتن خالی کند ، ادامه می یابد بوجود آمده را در حدود 12 اینچ به داخل بتن انتقال می دهد . چنانچه آب فقط 2 اینچ در عمق بتن جذب شده باشد ، در این صورت ماده شیمیایی کریستالی فقط 2 اینچ پیشرفت خواهد کرد و سپس خواهد ایستاد .انتشار شیمیایی ، ترکیب.در صورت ورود مجدد آب به بتن از چند نقطه دیگر در آینده ، با واکنش شیمیایی مواد ، قابلیت پیشروی تا 10 اینچ دیگر وجود دارد .
بجای کاهش تخلخل بتن همانند تقلیل دهنده های آب و روان کننده ها و فوق روان کننده ها ، ماده کریستالی ، مواد پرکننده و مسدود کننده سوراخها را در بتن به منظور ایجاد یک بخش بی عیب و پایدار از سازه ، بکار می گیرد.فرم کریستالی در داخل بتن وجود دارد و به صورت نمایان در سطح آن نیست و نمی تواند بتن را سوراخ کرده و یا به صورت های دیگری نظیر اندودها و یا سطوح پوششی آن را خراب کند .ضد آب کریستالی در برابر مواد شیمیایی با PH بین 3 تا 11 در برخوردهای ثابت و 2 تا 12 در برخوردهای متناوب بسیار مقاوم می باشد. این ماده دمای بین 25 – درجه فارنهایت [ 32- درجه سانتی گراد ] و 265 درجه فارنهایت [ 130 درجه سانتی گراد ] را در یک حالت ثابت تحمل می کند .رطوبت ، نور ماوراء بنفش و میزان اکسیژن هیچگونه اثری بر روی توانایی عملکرد محصول ندارد
ضد آب کریستالی محافظت در مقابل عوامل و پدیده های زیر راایجاد می کند
مانعی برای تاثیرات CO ، CO2 ، SO2 ، NO2 ، گازهای خورنده و نیز کربناته شدن می باشد. کربناته شدن فرایندی است که گازهای خارجی پدیده خوردگی را در لایه های بتن ایجاد میکنند.آزمایش کربناتی نشان می دهد که افزایش شکل کریستالی جریان گازهای داخل بتن را کاهش می دهد . کربناتاسیون حالت قلیایی خمیر سیمان هیدراته شده را خنثی نموده و محافظت آرماتورها در مقابل خوردگی از بین میرود.
محافظت کردن از بتن در مقابل واکنش توده های قلیایی [ AAR ] با رد کردن آب به فرایند آنها در نتیجه واکنش توده ها آزمایش انتشار گسترده یون کلراید نشان می دهد که ساختار بتنی که با ضد آب کریستالی محافظت گردیده است ، از انتشار کلراید ها جلوگیری می کند. این ساختار از فولادهای تقویتی بتن حفاظت کرده و از خرابی های ناشی از اکسیداسیون آرماتورها پیش گیری می کند.

بسیاری از روش های سنتی حفاظت بتن نظیر اندودها و دیگر پوشش ها ، ممکن است در دراز مدت مستعد خرابی از آب و ترکیبات شیمیایی گردند و انبساط
در صورتیکه فناوری کریستالی منافذ و شیارهای ناشی از فرایند خودگیری و عمل آوری بتن را بسته و بتن را مقاوم می نماید.

انواع بناها و کاربرد مناسب فناوری کریستالی:
فناوری حفاظت و ضد آب کردن کریستالی در دو شکل پودر و مایع وجود دارد. سه روش به کارگیری متفاوت شامل :
استفاده کردن بر روی یک ساختار موجود به عنوان مثال یک دیوار سازه ای یا یک دال کف
ترکیب مستقیم با مقدار بتن در کارگاه همانند یک افزودنی پاشیدن مثل یک پودر خشک ، کاربرد سبز یا بدون رطوبت ماده خشک روی سطح بتن.
برگرفته شده:
http://lootty.blogfa.com
http://arshahost.com
ساگا گلس، پوشش هوشمند رنگی کنترل نور در ساختمان

ساگا گلس یک پوشش خارجی الکترونیکی است که با کنترل اشعه های خیره کننده خورشیدی، دید محافظت شده و بی نقصی را ارائه می دهد.
بر خلاف محصولات لعابی موجود در بازار که با جذب UV، (پرتوهای فرابنفش) این عمل را انجام می دهند، ساگا گلس فیلم نازکی از چندین لایه اکسید تنگستن می باشد که با صرف 0.28 w/ft2 وات بر فوت مربع، در عرض چند دقیقه شیشه را از حالت کاملاً شفاف و بی رنگ به موقعیت رنگی مبدل ساخته و باصرف 0.1w/ft2 این موقعیت پایدار می ماند.

استفاده از یک واحد پوشش ساگاگلس بر روی شیشه های شفاف معمولی، انتقال نور مرئی را از 62% به 3.5% کاهش داده و نیز باعث کاهش ضریب انتقال حرارت از 0.48 به 0.09 می گردد. استفاده از این محصول همچنین علارغم هزینه بالای آن نتایج بالقوه بسیاری شامل: بازدهی بالای ساختمان ها در استفاده از انرژی، آسایش مطلوب و … را داراست.
www.bahaneh.net
آجر مهند سی سبز:

در کشور آمریکا سالانه تعداد 9 میلیارد قطعه آجر تولید می شود. برای تولید آنها هزینه های معدن و برداشت خاک بسیار سنگین بوده و می بایست این آجرها در کوره هایی که دمای آنها به حدود 1100 درجه می رسد، پخته شوند که این کار علاوه بر آنکه مصرف سوخت زیادی را به همراه دارد، ایجاد آلایندگی های زیست محیطی می نماید. همچنین تولید آجرهای سیمانی یا بتونی نیز باعث رها شدن هزاران کیلوگرم جیوه که بسیار سمی هستند در هوا می گردد.
با عنایت به مواردی که شرح شد، آقای هنری لیو (Henry Liu) اقدام به تولید آجرهای مناسبتری با به کارگیری ضایعات ذغال سنگی (Fly-Ash) کرده است. آجر های ابداعی وی تحت فشار بسار بالا به استحکام مورد نظر رسیده و نیازی به حرارت های بسیار بالا ندارد. این آجرها درون قالب ها شکل می گیرند و لذا شکل یکنواخت تر و سطح صاف تری دارند.
در سال 1999 زمانی که آقای هنری لیو (Henry Liu) در یک نیروگاه مشغول به کار بود، مقداری از ضایعات نیروگاه یا همان Fly-Ash به او داده شد. وی بعدها تصمیم گرفت که آنها را وارد مجموعه هیدروالکتریکی خود کرده و نتیجه حاصل از آن را مشاهده کند. چیزی که او از فشردن
ضایعات نیروگاه بدست آورد، پودر سفید رنگی بود که سپس آن را با آب مخلوط کرده و تحت فشاری معادل 4000 پوند بر اینچ مربع قرار داد. بعد از گذشت دو هفته مخلوط تبدیل به بلوک هایی شد که به اندازه بتون محکم بودند. چنین رویدادی اتفاقی نبود. زیرا این بلوک ها از به هم چسبیدن ذرات سیمان به وجود می آید و اکسید کلسیم با مواد اطراف خود در مجاورت آب ترکیب شده و مجمومه سخره ای بسیار مقاومی را به وجود می آورد.
آقای لیو به مدت هشت سال بر روی این پروژه کار کرد. این آجرها می بایست تحمل مقاومت در مقابل 50 بار یخ زدن و گرم شدن را می داشتند ولی آجرهای وی بعد از هشت مرتبه سرد و گرم شدن دچار ترک خوردگی می شدند. او سعی کرد با تغییر شکل و حتی اضافه کردن الیاف نایلون، این مشکل را برطرف کند. بالاخره ایشان نوعی ماده شیمیایی را با مخلوط اولیه خود ترکیب کرد که به آن عامل اینترین منت هوا (Air Entrainment) می گویند. این ماده سبب ایجاد میلیون ها حباب میکروسکوپی در بلوک آجر سفت شده، می
شود و فضای کمتری را برای حرکت آب داده و سیکل مقاومت در مقابل آزمایش سرما-گرما را تا 100 بار افزایش می دهد.
هنری لیو در صدد است که مجوز تولید این آجرها را به تولیدکنندگان واگذار نماید ولی بعید به نظر می رسد که استقبال چندانی از آن گردد. چون میزان ساعت کاری که وی برای اتمام این کار صرف کرده بالغ بر 20 هزار ساعت است.
آجر مهندسی ساخته شده در ایران:
آجر مهندسی استاندارد بدون نیاز به پخت در دمای بالا به همت پژوهشگران دانشکده مهندسی معدن و متالورژی دانشگاه صنعتی امیرکبیر طراحی و ساخته شده است.در این طرح برای ساخت آجر از روشی جدید استفاده شده که علاوه بر بی نیازی از مصرف سوخت و انرژی بالا و نیز عدم تولید آلودگی های زیست محیطی از بالاترین استانداردهای روز در ساخت آجر بهره مند بوده و می تواند جایگزین مناسبی برای خشت زنی سنتی در مناطق محروم باشد. وی افزود: امروز پسماندهای صنعتی که در اغلب موارد سمی و خطرناک هستند به یکی از مهمترین دغدغه های مهندسان و صنعتگران تبدیل شده اند. رشد صنعتی سریع جهان در دو دهه اخیر، افزایش جمعیت و افزایش مصرف تولیدات صنعتی باعث شده است که روزانه صدها میلیون تن مواد صنعتی وارد محیط زیست شوند که تبعاتی همچون گرم شدن دمای زمین، سوراخ شدن لایه ازن از بین رفتن زیستگاه های طبیعی جانداران و به هم خوردن تعادل میزان آب شیرین و شور در آب اقیانوس ها را در پی داشته باشد. مجری طرح در ادامه خاطر نشان کرد:
این آجر سبز از ویژگی هایی چون مقاومت فشاری بالا، مقاومت در مقابل یخ زدگی، درصد جذب آب پایین، عدم وجود تحدب و تعقر در سطوح خارجی، پایین بودن درصد مواد محلول، استاندارد بودن و عدم نیاز به پخت در دمای بالا برخوردار است. مشهدی زاده گفت: کاهش مصرف سوخت و انرژی، کاهش خطرات ناشی از زلزله، چند منظوره بودن، امکان ساخت آجر در مناطق محروم و تبدیل سرباره و ذوب آهن به عنوان پسماند صنعتی به یک محصول صنعتی پرمصرف از دیگر ویژگی های این آجر سبز است. این دانشجوی دانشگاه صنعتی امیر کبیر گفت: در حالی که آجرهای کنونی باید در دمای 900 تا 1000 درجه سانتی گراد به مدت حداقل 10 ساعت پخته شوند، آجر سرباره تنها به خشک کردن طی مدت 12 ساعت در
دمای 85 سانتیگراد نیازمند است. ، این طرح به همت سهراب مشهدی زاده، نیما رخصتی و علیرضا سمیعی زفرقندی با راهنمایی مهندس زهرا مصحفی شبستری و مشاوره مهندس اکبری اجرا شده است.(2)
برگرفته شده از:
www.shasa.ir
tech-info.persionblog.ir

پلی کربنات (بهترین)جایگزین شیشه در ساختمان:

ورق فلت و چند جداره پلی کربنات:
ورق پلی کربنات مسطح ،ظاهر مشابه شیشه به ابعاد 05/3*05/2 متر تولید می گردد.این ورق دارای یک لایه ضد uvبرای محافظت در برابر نورآفتاب می باشد.می توان ورق با دوطرف ضد uv نیز سفارش داد،این ورق در ضخامت ها10،12،2،3،4،6،8 میلی متر تولید می شود وعلاوه بر بیرنگ(رنگ شیشه ای)دارای تمام رنگ های اصلی(برنز،آبی،شیری،زرد،قرمز،سبز)می باشد.
این ورق فقط از دوقسمت طول و عرض قابلیت خم شدن دارد،ومزیت آن سبک بودن آن است.کاربرد این ورق در انواع پوشش سقف ها،پارکینگ ها،سقف کاذب ودیواره های سوله و………..می باشد.
صرفه اقتصادی پلی کربنات:
از جمله مزیتهای پوشش پلی کربنات به جای شیشه هزینه کمتر ونیز وزن سبک تر آن می باشد. همچنین مقاومت بالای آن نسبت به پلاستیک باعث تقاضای روزافزون آن به عنوان پوشش در صنعت گلخانه گردیده است .پوشش پلی کربنات اغلب جهت پوشش قسمت های جلو ، عقب و نیم دایره
های مربوطه و یا کناره ها و سقف گلخانه درصورت تقاضای مشتری درنظرگرفته میشود. ورقهای پلی کربنات جایگزین مناسبی برای شیشه بوده و باعث صرفه جویی در انرژی می شوند. بطوریکه در تابستان از ورود گرما به داخل جلوگیری کرده و در زمستان مانــــع خروج و هـدر رفتن گرمــــــای داخـل می شوند
ویژگی صفحات پلی کربنات:
خواص شیمیایی :
ورقهای پلی کربنات در درجه حرارت اتاق ، ودر مقابل اسید های الی و معدنی ، روغنها و محلول نمکهای خنثی ، هیدروکربنهای آلیفاتیک و الکلها مقاوم می باشند . مقاومت شیمیایی این ورقها در مقابل بسیاری از مواد پاک کننده درزگیرها و چسب های موجود در بازار با توجه به نتایج آزمایشهای متعدد محرز گردیده است.
مقاومت در برابر ضربه و خراش :
مقاومت ضربه ای ورقهای پلی کربنات 250 برابر شیشه هم ضخامت با آن می باشد . انواع ورقهای پلی کربنات در برابر خش و خراش در شرایط بسیار سخت آزمون ، مقاومتی نزدیک به شیشه از خود نشان می دهد .
مقاومت در برابر کشش و خمش(انعطاف پذیری):
مقاومت کششی ورقهای پلی کربنات بیش از 70 نیوتن بر میلیمتر مربع (N/mm²) در حد تسلیم فیزیکی این ورقها می باشد، مقاومت خمشی این ورقها در حدود 2500 نیوتن بر میلیمتر مربع (N/mm²) می باشد که از مقاومت مطلوبی به شمار می .
عایق حرارتی و صرفه جویی در مصرف انرژی:
ورقهای پلی کربنات نور خورشید را جذب و در نتیجه هزینه تهویه مطبوع را در فصل گرما کاهش می دهند
این ویژگی در زمستان نیز باعث صرفه جویی در مصرف سوخت شده و به دلیل خاصیت عایقی بهتر نسبت به شیشه ، سالیانه می توان به میزان 30 لیتر سوخت مایع به ازاء هر متر مربع صرفه جویی نمود .
خود خاموشی و اشتعال ناپذیری;
ورقهای پلی کربنات آتش نمی گیرد ، شعله ور نمی شود و در دمای بالای حریق به آرامی ذوب می شود و مانع گسترش آتش شده و به صورت خود به خودی خاموش می شود.
مقاومت در برابر اشعه ماوراء بنفش UV و سایر شرایط جوی:
این محصول به دلیل دارا بودن پوشش ضد اشعه ماوراء بنفش UV در مقابل این اشعه از مقاومت بسیار بالایی برخوردار بوده و رنگ آن در اثر تابش اشعه خورشید تغییر نمی کند و ویژگی شفافیت خود را در مدت زمان طولانی حفظ می کند.
تحلیل شیمیایی(4) :
پلی کربنات(Polycarbonate)
ساختار خطی پلی کربنات
نام ماده:
پلی کربنات(Polycarbonate)
نام تجاری:
پلی کربنات(Polycarbonate)
سایر اسامی:
تاریخچه:
پلی کربنات از خانواده پلیمر های ترموپلاستیک است. و به گستردگی می تواند در قالب سازی و تغییرات حرارتی کاربرد دارد. این نوع پلاستیک ها به گستردگی در صنایع شیمیایی نوین کاربرد دارند
موارد مصرف:
در صنایع اتومبیل جهت تزئینات داخلی خودرو ، ساخت داشبورد و متعلقات آن ، ساخت سپر و پانلهای داخلی و شیشه های چراغ اتومبیلهای مدرن ، در صنایع بهداشتی و پزشکی جهت ساخت بطری های شفاف برای بسته بندی مواد غذایی و داروئی، ساخت انواع عینکهای طبی و صنعتی و همچنین تهیه لنزهای چشمی در رنگهای مختلف ، لوازم دیالیز، آندوسکوپی و انتقال خون و ساخت آمپول بدون سوزن، در صنایع برق و کامپیوتر جهت ساخت کانکتورهای الکتریکی ، لوازم الکتروتکنیک ، ساخت دیسکهای فشـرده (CD) ، DVD ها ، تزئینات و پوشش کامپیوترها ، و در صنایع ایمنی جهت ساخت کلاه ایمنی ، عینک های ایمنی ، ماسکهای گاز و پوشش های محافظ و همچنین در صنایع نظامی جهت ساخت شیشه های مقاوم جلوی هواپیماهای شکاری و ساخت شیشه های ضدگلوله کاربرد دارد.
مجتمع های تولیدکننده:
پتروشیمی خوزستان
خواص فیزیکی و شیمیایی:
Density : 1220 kg/m3
Abbe number (V): 34.0
0.16-0.35% Glass transition temperature(Tg): 150 °C
مواد مرتبط:
متیل کلراید، کلرو بنزن،
روشهای تولید:
بخشهای مختلف واحد تولید پلی کربنات:1- سنتز پلی کربنات 2- شستشوی محلول پلی کربنات 3- بازیافت حلال 4- تبخیر و گرانول سازی 5- تصفیه اولیه گازهای خروجی 6- ایستگاه دمنده ها و مخازن میانی محصول پلی کربنات 7-بسته بندی و انبار محصول پلی کربنات 8- قسمت آلیاژسازی پلی کربنات و بسته بندی و انبار محصول آلیاژ شده
دیاگرام فرآیند (PFD):
کاربرد ورق های پلی کربنات دو جداره و سه جداره(4)
پوشش استخر
پوشش گلخانه
پوشش سقف پاساژ و بازارچه

پوشش سقف ورزشگاه
پوشش نورگیرهای انبارها
پوشش نورگیرهای سالنهای اجتماعات
پارتیشن های جدا کننده سالن های اداری و نمایشگاه ها
مشخصات فنی و فیزیکی آن:
ابعاد ورقهای ساده
ضخامت 2 تا 12 میلی متر
حداکثر عرض 2050 میلی متر
طول بنا به درخواست مشتری
سایز استاندارد : 3050 * 2050 میلی متر
ورقهای چندجداره
ضخامت 4-6 میلی متر دوجداره
ضخامت 8-10 میلی متر دو جداره
ضخامت 16 میلی متر سه جداره
حداکثر عرض 2100 میلی متر
طول بنا به درخواست مشتری
برگرفته شده از:
http://www.n-aidapoushesh.com
http://www.apadanaagri.com/visitorpages
jlianj.com
http://www.petronet.ir/index.
://ajandbana.com/Abuot_Pc_Sheet.htm
بتون جذ ب کننده آلودگی هوا:
دانشمندان هلندی بتون جدیدی ساخته اند که آلودگی هوا را جذب و هوا را تصفیه می کند. بتون جدید ساخته شده در هلند که آزمایشهای مختلف بر روی آن انجام شده است می تواند حدود چهل و پنج درصد از دی اکسید خطرناک منتشر شده از خودروها را جذب کند. بر این اساس شهرهای مدرن در آینده می توانند از بتون موسوم به بتون سبز برای ساخت و ساز استفاده کنند.
این بتون توانایی جذب نیتروژن تولید شده توسط خودروها را دارد که ماده ای خطرناک برای سلامتی افراد است. محققان دانشگاه "ایندهوون" با آزمایشهای مختلف بر روی این بتون جدید متوجه شده اند که این محصول جدید توانایی جذب چهل و پنج درصد از گازهای سمی خطرناک تولید شده توسط خودروها مانند دی اکسید کربن و نیتروژن را دارد.
دانشمندان ژاپنی از حدود دوازده سال پیش تحقیقاتی درباره ساخت بتونی با قابلیت های مشابه را شروع کرده بودند.
برگرفته شده از:
http://mantimag.com/wp-content/uploads
http://www.jasjoo.com/books/countries
http://www.iran-eng.com/archive/index.php/t-

بتن انتقال دهنده نور:
شناخت مصالح جدید ما را با امکاناتی که در اختیار داریم رو برو می کند و به ما یاد آور میشود طراحی محیط های ساخته شده فقط به قلم و دفتر طراحان بستگی ندارد . .
بافت ساده و خشن بتن همیشه آنرا به عنوان مصالحی سرد برای ما معرفی کرده دیوارهای بتنی برای ما استحکام را تداعی می کند و شاید هرگز برای ما مفهوم شفافیت را به همراه نداشته باشد. اما امروز روز دیگریست.

لیتراکن یک بتن نیمه شفاف است که به عنوان مصالح ساختمانی قابل استفاده است. این بتن از سیمان ریز دانه تولید می شود ومعادل 4% وزنش از فیبرهای نوری شیشه ای تشکیل شده است. این مصالح توسط معمار مجارستانی ارون لوسنسزی که با دانشگاه فنی بوداپست همکاری میکرد توسعه یافت. لیترا کن توسط شرکت مخترع آن تولید می شود شرکتی که در بهار سال 2004 بنیانگذاری شد کاگاه و دفتر مرکزی آن در 160 کیلومتری بوداپست در نزدیکی شهری کوچک واقع شده است .
قابل ذکر ترین پروژه ای که از لیترا کون استفاده کرده است مونومانی است که به مناسبت پیوستن مجارستان به اتحادیه اروپا در سال 2005 میلادی ساخته شده است. این مونومان جایزه طراحی نقطه قرمز آلمان را نیز به خود اختصاص داده است. پروژه دیگر برج آزادی نیویورک در
مجاورت ساختمان شماره 7 سازمان تجارت جهانی است. که طرح جامع باز سازی آن توسط دنیل لیبسکیند مدیریت میشود.
این مصالح قابلیت مصلح شدن را نیز دارد و می توان در آن از میلگرد هم استفاده کرد. استفاده از آن در کف سازی هم نتایج خوبی داشته است. البته معمولا زیر آن نور پردازی میشود . در طول روز به صورت بتن معمولی دیده می شود ولی در طول شب با روشن شدن منبع نوری زیر آن نور پخش و بسیار لطیفی که از عمق بتن خشن به سمت بالا می تابد جلوه بسیار زیبایی دارد.
این جلوه باعث شد محصولی جتبی از لتراکن ساخته شود( Letracube lamp)که همان لامپ های لتراکن بود. که در مرکز این بلاکها منبع نور را پیش بینی میکردند و قابل استفاده به عنوان منبع روشنایی را دارند.
محصول دیگر این شرکت که با نام Litracon pXL شناخته می شود نگاهی نو به بتنه دارد در عین حال که از فیبر نوری در آن بهره گرفته نشده اما همپنان به عنوان یک مصالح نیمه شفاف شناخته می شود و این از نگرش مخترع لتراکن ناشی می شود که در فکر استفاده از خواص بصری بتن و در عین حال تامین نور بوده است. می شود که در فکر استفاده از خواص بصری بتن و در عین حال تامین نور بوده است.
تمامی این محصولات در سه رنگ سفید خاکستری و سیاه در دسترس است.

به هر حال این مصالح هر چند به عنوان مصالحی گران در عمر کوتاه خود شناخته می شود اما با اقبال خوبی از طرف معماران مواجه شده که نشان از موفقیت معمار مجارستانی در پرورش ایده خود دارد
بتن شفاف:
تعریف کلی آن:
بتن عبور دهنده نور ، لایتراکان ایتراکان ،Litracon Light Transmiting Concrete ، بتن عبور دهنده نور، امروزه به عنوان یک متریال ساختمانی جدید با قابلیت استفاده بالا مطرح است. این متریال ترکیبی از فیبر های نوری و ذرات بتن است و می تواند به عنوان بلوک ها و یا پانل های پیش ساخته ساختمانی مورد استفاده قرار گیرد.
ایتراکان ،Litracon Light Transmiting Concrete ، بتن عبور دهنده نور، امروزه به عنوان یک متریال ساختمانی
جدید با قابلیت استفاده بالا مطرح است. این متریال ترکیبی از فیبر های نوری و ذرات بتن است و می تواند به عنوان بلوک ها و یا پانل های پیش ساخته ساختمانی مورد استفاده قرار گیرد. فیبر ها بخاطر اندازه کوچکشان با بتن مخلوط شده و ترکیبی از یک متریال دانه بندی شده را تشکیل می دهند. به این ترتیب نتیجه کار صرفا ترکیب دو متریال شیشه و بتن نیست، بلکه یک متریال جدید سوم که از لحاظ ساختار درونی و همچنین سطوح بیرونی کامل همگن است، به دست می آید.
فیبر های شیشه باعث نفوذ نور به داخل بلوک ها می شوند. جالب تریت حالت این پدیده نمایش سایه ها در وجه مقابل ضلع نور خورده است. همچنین رنگ نوری که از پشت این بتن دیده می شود ثابت است به عنوان مثال اگر نور سبز به پشت بلوک بتابد در جلوی آن سایه ها سبز دیده می شوند. هزاران فیبر شیشه ای نوری به صورت موازی کنار هم بین دو وجه اصلی بلوک بتنی قرارمی گیرند. نسبت فیبر ها بسیار کم و حدود ۴ درصد کل میزان بلوک ها است. علاوه بر این فیبر ها بخاطر اندازه کوچکشان با بتن مخلوط شده و تبدیل به یک جزء ساختاری می شوند بنابر این سطح بیرونی بتن همگن و یکنواخت باقی می ماند. در تئوری، ساختار یک دیوار ساخته شده با بتن عبور دهنده نور، می تواند تا چند متر ضخامت داشته باشد زیرا فیبر ها تا ۲۰متر بدون از دست دادن نور عمل می کنند و در دیواری با این ضخامت باز هم عبور نور وجود دارد.
ساختارهای باربر هم می توانند از این بلوک ها ساخته شوند. زیرا فیبر های شیشه ای هیچ تاثیر منفی روی مقاومت بتن ندارند. بلوکها می توانند در اندازه ها ی متنوع و با عایق حرارتی خاص نصب شده روی آنها تولید شوند
این متریال در سال ۲۰۰۱ توسط یک معمار مجار به نام "آرون لاسونسزی" اختراع شد و به ثبت رسید. این معمار
زمانیکه در سن ۲۷ سالگی در کالج سلطنتی هنر های زیبای استکهلم مشغول به تحصیل بود این ایده را بیان کرد و در سال ۲۰۰۴ شرکت خود را با نام لایتراکان تاسیس کرد و با توجه به نیاز و تمایل جامعه امروز به استفاده از مصالح جدید ساختمانی، از سال ۲۰۰۶ با شرکت های بزرگ صنعتی به توافق رسیده و تولید انبوه آن به زودی آغاز خواهد شد.
موارد کاربرد:
▪ دیوار:
به عنوان متداول ترین حالت ممکن این بلوک می تواند در ساختن دیوارها مورد استفاده قرار گیرد. به این ترتیب هر دو سمت و همچنین ضخامت این متریال جدید قابل مشاهده خواهد بود. بنابر این سنگینی و استحکام بتن به عنوان ماده اصلی " لایتراکان" محسوس تر می شود و در عین حال کنتراست بین نور و ماده شدید تر می شود. این
متریال می تواند برای دیوارهای داخلی و خارجی مورد استفاده قرار گیرد و استحکام سطح در این مورد بسیار مهم است. اگر نور خورشید به ساختار این دیوار می تابد قرار گیری غربی یا شرقی توصیه می شود تا اشعه آفتاب در حال طلوع یا غروب با زاویه کم به فیبر های نوری برسد و شدت عبور نور بیشتر شود. بخاطر استحکام زیاد این ماده می توان از آن برای ساختن دیوار های باربر هم استفاده کرد. در صورت نیاز، مصلح کردن این متریال نیز ممکن است همچنین انواع دارای عایق حرارتی آن نیز در دست تولید است.
▪ پوشش کف:
یکی از جذاب ترین کاربرد ها، استفاده از "لایتراکان" در پوشش کف ها و درخشش آن از پایین است. در طول روز این یک کفپوش از جنس بتن معمولی به نظر می رسد و در هنگام غروب آفتاب بلوک های کف در رنگهای منعکس شده از نور غروب شروع به درخشش می کنند.
▪ طراحی داخلی: همچنین از این نوع بتن عبور دهنده نور
می توان برای روکش دیوار ها در طراحی داخلی استفاده کرد به صورتی که از پشت نور پردازی شده باشند و می توان از نور های رنگی متنوع برای ایجاد حس فضایی مورد نظر استفاده کرد.
▪ کاربرد در هنر:
بتن ترانسپارانت برای مدتها به عنوان یک آرزو برای معماران و طراحان مطرح بود و با تولید لایتراکان این آرزو به تحقق پیوست. کنتراست موجود در پشت متریال تجربه شگفت آوری را برای مدت طولانی در ذهن بیننده ایجاد می کند. در واقع با نوعی برخورد سورئالیستی محتوای درون در ارتباط با محیط پیرامون قرار می گیرد و به این ترتیب بسیاری از هنرمندان تمایل به استفاده از این متریال در کارهای خود دارند. به طور کلی با پیشرفت های تکنولوژیکی و ارائه خلاقیت طراحان و مجسمه سازان با ابزار های مختلف، پتانسیل و قابلیت بتن توسط هنرمندان گوناگون در تمام جهان مورد استفاده قرار گرفته است.
● بلوکها:
مصلح کردن بلوک بتنی عبور دهنده نور: در صورت نیاز به مصلح کردن این بتن شیار هایی در داخل آن تعبیه می شوند. در حین ساختن دیوارها میلگرد ها بصورت عمودی یا افقی در این شیار ها قرار می گیرند و فیبر های اپتیکی بخاطر خاصیت انعطاف پذیری خود در اطراف میلگردها جمع می شوند و به این ترتیب میلگرد ها دیده نمی شوند. از این روش بصورت موفقیت آمیزی در چند پروژه و طراحی نمایشگاه استفاده شده است.
▪ رنگها و بافت ها:
با توجه به رنگ خاکستری متداول بتن معمولی، لایتراکان دارای رنگهای متنوعی است و بافت سطوح بیرونی آن نیز می تواند متنوع باشد، به گونه ای که بلوکهای متنوع در کنار هم قرار گیرند و یک ساختار واحد را به وجود آورند.
▪ توزیع فیبرها: اندازه و ترتیب فیبر ها در هر بلوکی می تواند متفاوت باشد و این ترتیب قرار گیری می تواند کاملا منظم یا کاملا ارگانیک مانند مقطع چوب باشد
● مشخصات تکنیک وفنی:
▪ ترکیبات:
بتن و فیبر اپتیکی، میزان فیبر حد اکثر ۵درصد کل بلوک، عبور ۳درصد نور تابیده از هر ۴ درصد کل فیبر موجود، چگالی ۲۴۰۰-۲۱۰۰ کیلوگرم بر سانتیمتر مکعب، مقاومت فشاری۴۹ نیوتن بر میلی متر مربع در بد ترین حالت و ۵۶نیوتن بر میلی متر مربع در بهترین حالت، مقاومت خمشی معادل ۷/۷ نیوتن بر میلی متر مربع.
▪ اندازه بلوکها: ضخامتmm۵۰۰-۲۵ ، عرض حداکثرmm۶۰۰ ، ارتفاع حد اکثرmm۳۰۰.
● لامپ لایترا کیوبLitracub Lamp

یکی از محصولات موفق لایترا کان در زمینه طراحی، لامپ لایترا کیوب است که در آن بلوکها با قرار گیری روی هم

مکعبی را تشکیل می دهند که منبع نور در داخل آن قرار دارد و نور با عبور از بتن به بیرون ساطع می شود.
به این ترتیب این ماده جدید می تواند در عرصه های مختلف طراحی و همچنین در ایجاد فضاهای پویا و انعطاف پذیر داخلی بسیار مورد استفاده قرار گیرد.
برگرفته شده از :
سایت مهندسین ایران و همچنین وبلاگ معماران جوان
سایت علمی نخبگان جوان و کمپ مهندسین عمران
asemane-7om.persianblog.ir/post/100
http://www.bahaneh.net/hall/topic_
چند دهه قبل، معماران تنها می­توانستند تصوری از ایده­های خلاقانه و بناهای شگفت انگیز خود داشته باشند،
درحالی که امکان ساختن چنین پروژه­های جاه طلبانه­ای وجود نداشت. اما امروزه ساخت پهنه­ای شناور از حبابهای شیشه­ای یا استادیوم ورزشی بافته شده از تیرهای فولادی و یا حتی پوشش شفاف چادر مانندی بر روی هزاران متر مربع زمین – که صرفا می­توانست در تصور آدمی شکل بگیرد – جنبه عملی به خود گرفته است. هرچند عموم مردم، ساخت چنین بناهایی را حاصل ابتکار و خلاقیت معماران و مهندسان می­دانند اما حقیقت اینست که برپایی چنین سازه­هایی بیش از هر چیز مدیون ویژگی­های منحصر به فرد متریالی است که بطور مخفف ETFE نامیده می­شود.
ETFE (Ethylene Tetrafluoroethylene) یک پلیمر پایه فلوئوروکربن بسیار بادوام و با قابلیت­های مناسب فوق العاده است که از آن به عنوان متریال ساختمانی آینده نام برده می­شود. این پلیمر شگفت انگیز یک پلاستیک شفاف تفلونی است که جایگزین شیشه و پلاستیک­های معمولی در بسیاری از ساختمانها شده است. هر چند این متریال با کارهای معماری شگفت انگیز به جهانیان معرفی
شده است اما در حقیقت تاریخچه اختراع آن به دهه 70 میلادی برمی­گردد که نخستین بار در صنایع هوانوردی به کار برده شد . ETFE از حدود 15 سال پیش مورد توجه معماران قرار گرفت و هم اکنون بناهای بسیاری در سرتاسر جهان با استفاده از آن ساخته می­شوند.
ETFE در مقایسه با شیشه، امتیازات فوق­العاده­ای دارد که از آن جمله می­توان به وزن بسیار کم آن اشاره کرد، به گونه­ای که با دارا بودن یک درصد وزن، هم نور بیشتری را از خود عبور می­دهد و هم عایق بهتری محسوب می­شود. از لحاظ هزینه­های نصب، بین 24 تا 70 درصد صرفه اقتصادی دارد. از دیگر ویژگی­های آن می­توان به حالت ارتجاعی فوق­العاده آن اشاره کرد که می­تواند تا 400 برابر وزن خودش را تحمل کند. این متریال به خاطر سطوح کربنی لغزنده خود، بصورت خودکار، گرد و غبار و چرک و لکه را پاک می­کند، همچنین طول عمر زیاد داشته و از قابلیت بازیافت برخوردار است.
نمونه­ای از کاربردهای ETFE در جهان :
پروژه Eden در انگلستان (2001) :
این پروژه عظیم ترین بنای ساخته شده با استفاده از ETFE می­باشد. این بنا گلخانه بزرگی با گنبدهای ژئودزیک است که قابلیت پرورش انواع گونه­های گیاهی بومی اقلیم­های مختلف سرتاسر جهان را داراست. از اقلیم مدیترانه­ای گرفته تا جنگلهای پرباران استوایی. اما نکته اینجاست که تمام این ویژگی­ها مدیون قابلیتهای فوق­العاده ETFE نظیر انعطاف پذیری، سبکی، دوام و … است که معمار پروژه نیکولاس گریمشاو را در طراحی و اجرای آن یاری نموده است.
استادیوم Basel در سوئیس (2001):
این پروژه توسط معماران هرزوگ و دمورن طراحی شده است. استادیوم شکل پف کرده خود را در نمای بیرونی از پانلهای بادکرده­ای به دست آورده است که از ورق­های ETFE ساخته شده­اند. برای ایجاد چنین پانلهایی، هوای خشک با فشار به داخل دو ورق­ ETFE که از تمام جهات به یکدیگر جوش داده شده­اند، دمیده می­شود. در نمای این استادیوم نام شهر باسل توسط ورق­های ETFE که دارای رنگ قرمز ثابتی هستند حک شده است و در سایر

قسمت­ها، نما بصورت نیمه شفاف همانند پرده سینما است که با جلوه­هایی از طریق پرژکتورها روشن می­شوند.
استادیوم Alianz-Arena در آلمان (2005):
این استادیوم فوتبال در مونیخ، ابتکار دیگری از هرزوگ و دمورن است. لقب (قایق بادی) این استادیوم، ریشه در شکل منحصر به فرد و نیز 2800 پانل پف کرده ETFE دارد که نمای خارجی آن را پوشانده­اند. همانند استادیوم باسل، پوسته استادیوم آلیانز هم، شب هنگام روشن می­شود و بسته به تیمی که در آن میزبان است به رنگهای قرمز، آبی یا سفید درمی­آید.
مرکز بازیهای آبی پکن (2007):
این ساختمان ملقب به مکعب آبی است و میزبان بازیهای آبی المپیک 2008 پکن خواهد بود. در طراحی و ساخت این بنا، بر اساس ایده خاص آن، از 4000 پانل ETFE در جداره­ها و سقف استفاده شده است تا جلوه­ای حباب مانند در داخل و خارج آن ایجاد شود. مکعب آبی دارای 5 استخر برای شنا، شیرجه و واترپلو و 17000 سکو برای تماشاگران است. همچنین این ساختمان جزء معدود بناهایی در جهان است که بیشترین بهره وری انرژی را داراست. لایه­های حبابی آبی رنگ در نما، این قابلیت را بوجود آورده تا ساختمان همانند یک گلخانه، تا 90 درصد انرژی تابشی خورشید را در خود حبس کرده و از آن برای گرمایش داخلی و گرمایش استخرها استفاده شود.
استادیوم ملی پکن (2007):
به فاصله نیم کیلومتر از مکعب آبی، محل استقرار آشیانه پرنده "Bird's Nest" یعنی استادیوم ملی پکن است که کاری دیگر از معماران، هرزوگ و دمورن می­باشد. این پروژه تضادی است از یک اسکلت فولادی به هم تنیده صلب و لایه های نرمETFE که با یکدیگر ترکیب شده­اند و در واقع از لایه­های ETFE برای پوشش فضاهای میان استراکچر فولادی استفاده شده است.
مرکز تفریحی Khan Shatyry در قزاقستان (2008):
این پروژه که توسط دفتر معماری نورمن فاستر طراحی شده یک مرکز بزرگ تفریحی و فرهنگی است که در آستانه، پایتخت کشور قزاقستان واقع شده است. این مرکز که در حال ساخت می­باشد، شامل گستره­ای از فروشگاه­ها، کافه­ها، تئاترهای نمایش و … می­یاشد. سازه این بنا به یک چادر غول پیکر برفراز یک کوهستان شباهت دارد. در حقیقت ETFE نقش یک ستاره را در ساخت این بنا بازی می­کند و غشاء عظیم خارجی آن را تشکیل می­دهد. در نتیجه این امکان فراهم می­شود که در عین عبور نور به فضاهای داخلی، مردم در مقابل اثرات نامطلوب آب و هوای ناملایم، محافظت شوند و کل مجموعه در سرتاسر سال قابل استفاده گردد.
برگرفته شده:
(1)http://www.daneshju.ir/forum/290/t13466-2.html

بلوک شیشه ای:
– بلوک شیشه ای Poesia
– کشور سازنده: ایتالیا
– کارخانه سازنده : Poesia Div. di Vetreria Resanese S.p.A .
بلوک شیشه ای Poesia که در قالب آجر، تایل و سنگ های شیشه ای و در رنگ های مختلف و نیز با استفاده از شیشه دست ساز، در شکل ها و اندازه های ویژه تولید می شود، دارای کاربردهای خلاقانه متعدد در فضاهای داخلی و نیز فضاهای بیرونی ساختمان هاست. از Poesia
می توان در مبلمان شهری برای ساخت اینستالیشن هنری، و در طراحی داخلی برای پویایی بخشی به فضاهای فاقد تنوع و نور و رنگ استفاده کرد. از مهم ترین موارد کاربرد این بلوک شیشه ای که در کنار نورپردازی ویژه و به واسطه رنگ بندی متنوع، از قابلیت بی نظیری برای افزایش جذابیت های بصری محیط برخوردار است، می توان به ساخت دیوارهای کوتاه و پارتیشن، دیوارهای اطراف دوش و وان در حمام، پوشش تزیینی ستون ها و بخشی از سطوح دیوارها و نیز پوشش کف اشاره کرد
آجر شیشه ای :
تولید این نوع آجر در کشورهای آلمان، فرانسه، اتریش، ایتالیا، لهستان، ترکیه، اندونزی، تایلند، چین و آمریکا وجود دارد ولی تاکنون چنین تولیدی به شکل انبوه در ایران انجام نگرفته است. آجرهای شیشه ای مزایای
بسیار و کاربردهای خاص نسبت به آجرهای سنتی دارا می باشند و به همین دلیل بازار جهانی بسیار خوبی را بدست آورده و روز به روز مصرف آن بیشتر می شود. این محصول در سالهای اخیر در بازار ایران جای باز نموده بطوریکه در حال حاضر عمدتا" از کشورهای اروپایی وارد و در بازار مصالح ساختمانی عرضه می گردد.
جهت تولید این محصول نیاز به بچ پلنت و کوره ذوب دارای فورهارث(جهت سیستم رنگی سازی شیشه در کانال) و همچنین فیدر، ماشین پرس مخصوص، بردارنده های اتوماتیک، ماشین مخصوص اتصال و جوشکاری دو نیمه آجر، سیستم آماده سازی مخلوط مناسب گاز و هوا برای ماشین اتصال دو نیمه آجر، کانوایرهای انتقالی، استاکر(ماشین اتوماتیک انتقال دهنده آجر شیشه ای به گرمخانه)، گرمخانه تنش زدایی، یک دست قالب استاندارد(190*190*80 میلیمتر)، یک دست قالب
گوشه، خط رنگ آمیزی ضخامت آجر و ماشین آلات و تجهیزات لازم برای پولیش و پرداخت قالب می باشد.
کاربرد و مزایای استفاده از آجرهای شیشه ای:
از این نوع آجر به مقادیر قابل توجه در ساختمان های مسکونی، فضاهای اداری، انبارها، رستورانها، ابنیه هنری، فرهنگی و مذهبی استفاده می گردد. آجرهای شیشه ای از برتریهای قابل توجه ذیل برخوردارند:
1-امکان استفاده در جداسازی های فضاهای داخلی با حفظ روشنایی کافی.
2-افزایش فضای مفید داخلی به واسطه ضخامت دیواره 8 سانتیمتری در مقایسه با دیوارهای آجری سنتی که حداقل 15 سانتیمتر است.
3-خواص بالا یایزولاسیون(صوتی-گرمایی)
4-سبک بودن دیوار ساخته شده در مقایسه با دیوارهای آجری سنتی تا بیش از 4/1
5-امکان بکارگیری طرحها و رنگهای مختلف در یک یا چند دیوار بنابر هر نوع سلیقه
6-سادگی و سرعت عمل بالا در نصب و بکارگیری آجر شیشه ای در مقایسه با آجرهای سنتی. زیرا مراحل مختلف و متعدد دیوارکشی سنتی شامل آجرچینی، گچ و خاک، سفیدکاری و نقاشی در آجرهای شیشه ای تنها شامل آجرچینی و در موارد خاص بندکشی است.
7-قیمت تمام شده (شامل مصالح و دستمزد) یک متر مربع(در دو طرف دیوار) دیوار شیشه ای در مجموع و در مقایسه با دیوار سنتی ارزان تر خواهد بود زیرا در دیوار سنتی بعد از آجر چینی مراحل گچ و خاک، سفیدکاری و رنگ آمیزی برای دو سمت دیوار همچنان باقی است که هزینه های قابل توجهی را به قیمت تمام شده یک متر مربع دیوار سنتی اضافه خواهد کرد.
8-نظافت و سادگی در آجر دیوارهای شیشه ای به گونه ایست که حتی در فضاهای مسکونی به سادگی قابل انجام و کمترین مزاحمت را برای ساکنین دارد. نظافت و
تمیزی دیوار شیشه ای به راحتی تنها با یک دستمال نمدار و برای سالیان طولانی انجام می گردد در حالیکه دیوارهای سنتی حداقل هر چهار سال نیاز به رنگ آمیزی دارند.
9-امکان بکارگیری آجرهای شیشه ای در تمام یا بخشهایی از نمای ساختمان.
10-امکان بکارگیری آجرهای شیشه ای در ساخت سکوبندی آشپزخانه و یا میز اپن آن.
استانداردتولیدی:
ابعاد استاندارد آجر شیشه ای 190*190*80 میلیمتر و وزن استاندارد آن حدود 2/2 کیلوگرم می باشد.
محصولات:
*آجرهای شیشه ای
*تایل های سقفی و تایل شیشه ای
*قطعات ویژه و سنگهای شیشه ای
– کاربردها:
– کاربرد در فضاهای داخلی
کاربرد در حمام:
– کاربرد در پوشش کف:
کاربرد در فضاهای خارجی:
مرجع:
http://www.daneshju.ir/forum/290/t13466-2.htmlE

بتن هوشمند گرمازا :
طراحی نانو بتن هوشمند گرمازا محصولی جدید با استفاده از برترین تکنولوژی روز دنیا از جمله نانوتکنولوژی است.
نانوبتن هوشمند گرمازا طبق برترین تکنولوژی روز دنیا از طریق نانوتکنولوژی طراحی شده است و از این محصول برای بستر راه ها و باند فرودگاه ها استفاده می شود. وی با بیان اینکه این روکش مجهز به سنسورهای حساس به دماست، اظهار داشت: نانو بتن هوشمند گرمازا می تواند در هر لحظه اطلاعات دقیقی از درجه حرارت و تغییرات آن به سیستم کنترل کننده مرکزی ارسال کند.
به گفته فیضی در مرکز می توان تمام سطح راه مورد نظر را به صورت مانیتورینگ زیر نظر داشت. مخترع گیلانی با اشاره به اینکه در این سیستم در صورتی که دما در هر آزمایش از سطح مورد نظر به حدود دمای یخبندان یا هر دمای دلخواه برسد، خاطرنشان کرد: در این صورت دستگاه کنترل کننده به صورت اتوماتیک اقدام به گرم کردن آن کرده و برف و یخ موجود روی سطح را تخلیه می کند. وی ادامه داد: در نتیجه معبر، جاده یا باند فرودگاه همواره خشک، ایمن و با توانایی سرویس دهی بی وقفه است.
فیضی تخلیه برف و یخ به صورت اتوماتیک از سطح جاده ها و معابر را از مزایای نانوبتن هوشمند خواند و تصریح کرد: کاهش هزینه های برف روبی و نگهداری راه، کاهش ترافیک در فصل سرما، کاهش تصادفات و خسارت های مالی و جانی و افزایش ایمنی جاده ها از دیگر مزایای آن است.
از نانوبتن هوشمند گرمازا به عنوان مانیتورینگ دمای سطح جاده ها به صورت شبانه روزی استفاده میکنند .عدم نیاز به نمک پاشی و به وجود نیامدن مشکلات زیست محیطی از دیگر مزایای نانوبتن هوشمند است..
منبع:
http://hamkarbime.com/Pages/view.
کامپوزیت :
کامپوزیت یا ماده مرکب بصورت زیر تعریف می شود:
در مهندسی مواد این اصطلاح معمولاً به موادی گفته می شود که یک فاز زمینه (ماتریکس) و یک تقویت کننده (پرکننده) تشکیل شده باشند.
تعریف انجمن متالورژی آمریکا: به ترکیب ماکروسکوپی دو یا چند مادهٔ مجزا که سطح مشترک مشخصی بین آنها وجود داشته باشد، کامپوزیت گفته می شود.
کامپوزیت از دو قسمت اصلی ماتریکس و تقویت کننده تشکیل شده است. ماتریکس با احاطه کردن تقویت کننده آن را در محل نسبی خودش نگه می دارد. تقویت کننده موجب بهبود خواص مکانیکی ساختار می گردد. به طور کلی تقویت کننده می تواند به صورت فیبرهای کوتاه و یا بلند و پیوسته باشد
دسته بندی کامپوزیت ها از دیدگاه زیستی :
کامپوزیت های طبیعی. مانند استخوان، ماهیچه، چوب و …
کامپوزیت های مصنوعی(مهندسی)
دسته بندی کامپوزیت های مهندسی از لحاظ فاز زمینه:
CMC )کامپوزیت های با زمینه سرامیکی(
PMC )کامپوزیت های با زمینه پلیمری(
MMC )کامپوزیت های با زمینه فلزی(
دسته بندی کامپوزیت ها از لحاظ نوع تقویت کننده:
FRC )کامپوزیت های تقویت شده با فیبر(
PRC )کامپوزیت های تقویت شده توسط ذرات(
کامپوزیت های سبز(کامپوزیت های زیست تجزیه پذیر):
در اینگونه کامپوزیت ها، فاز زمینه و تقویت کننده، از موادی که در طبیعت تجزیه می شوند، ساخته می شوند. در کامپوزیت های سبز، معمولاً فاز زمینه از
پلیمرهای سنتزی قابل جذب بیولوژیکی و تقویت کننده ها از فیبرهای گیاهی ساخته می شوند.[۲]
مزایای مواد کامپوزیتی :
مهم ترین مزیت مواد کامپوزیتی آن است که با توجه به نیازها، می توان خواص آنها را کنترل کرد. به طور کلی مواد کامپوزیتی دارای مزایای زیر هستند:
مقاومت مکانیکی نسبت به وزن بالا
مقاومت در برابر خوردگی بالا
خصوصیات خستگی عالی نسبت به فلزات
خواص عایق حرارتی خوب
به دلیل صلبیت بیشتر، تحت یک بارگذاری معین، خیز کمتری(بعضا ده ها برابر کمتر) نسبت به فلزات دارند
آلومینیوم کامپوزیت:
کاربرد آلومینیوم کامپوزیت در نمای ساختمان:
خصوصیات منحصر به فرد ورق های مرکب:
سبکی وزن – مقاومت بالای رنگ در برابر اشعه ماوراء بنفش( UV ) – تنوع در شکل پذیری – ابعاد بزرگ ومتنوع – سرعت اجرایی بالا – مصالح زیر سازی سبک
• بدون نیاز به شستشو – عایق صوت – مقاومت بالا در برابر تغییر دما – عایق رطوبتی – دوست محیط زیست – ضد حریق
مقاومت در مقابل تغییرات دما:
با توجه به خصوصیات منحصر به فرد خود میتواند در مقابل تغییرات دما از 50- تا 80+ بدون هیچگونه تغییردر کیفیت مقاومت نماید.
عایق رطوبتی:
فضای ایجاد شده بین ورق های مرکب ودیواره ساختمان باعث ایجاد عایق حرارتی وصوتی ورطوبتی می شود وامکان جریان هوا رادرپشت پانل های مرکب بوجود می آورد که این امر باعث میشود حرارت محیط به ساختمان نفوذ نکند.

دوست محیط زیست:
کلیه مواد خام تشکیل دهند برگشت پذیر می باشد و هیچگونه مواد زائد و مضر درطول تولید به وجود نمی آید. باتوجه به اهمیت طراحی مقاوم سازه هادر برابر زلزله درایران و دیدگاه متخصصین و مسئولین امر ساخت وساز در جهت کاهش وزن سازه ها اهمیت استفاده از مصالح با تکنولوژی بالا و سبک وزن در ساختمان به طور واضح تری قابل مشاهده ‏می باشد .سبک سازی ساختمان در مرمت و بازسازی ساختمانهای موجود نقش مهمتری را ایفا می نماید ، چرا که به علت سن بالا و دیدگاه های قدیمی طراحی دارای سازه‏های ضعیف تری هستند . به کارگیری ورق های ترکیبی وسبک وزن در ساختمانها منجر به داشتن نما و ساختمان سبک تری خواهد شد . که به میزان قابل توجهی در کاهش نیروهای ناشی از زمین لرزه موثر می باشد.
ابعاد بزرگ و متنوع:
از ویژگیهای دیگر ورقهای مرکب قابلیت اجرا در مدول بندیهای بزرگ می باشد . که درمصالح دیگر نما سازی به علت بالا بودن وزن و مشکلات اجرائی این قابلیت وجود ندارد.
سرعت اجرای بالا:
با امکانات اجرائی ورقهای مرکب مدول بندی در ابعاد بزرگ و اجرای سریع زیرسازی آلومینیومی و نصب ورق روی آن و همچنین سهولت کار با ابزار آلات زمان اجرائی نما را به حداقل کاهش میدهد.
سبک ولی مقاوم :
بسیار سخت و مقاوم و ماندگار است، با توجه به اینکه 60درصد از آلومینیوم خام با همین قطر ، سبکتر است و در مقابل فشار و ضربه از مقاومت بسیار بالایی برخوردار است. با توجه به سختی و مقاومت بالای خود امکان استفاده درمدولهای بزرگ را برای طراحان فراهم می سازد. از نظر کیفیت درسطح قابل قبول می باشند به طوری در مقابل تابش مستقیم آفتاب و بارانهای اسیدی بسیار مقاوم هستند. آلومینیوم واستراکچر پلی اتیلن
دراین نوع محصول باعث می شود، محصول در مقابل رطوبت شدید مقاومت کند و هیچ خللی در کیفیت آن بوجود نیاید.
خصوصیات بارز:
مقرون به صرفه ، Economical Efficiencies – کاملاً مسطح ، Excellent Flatness – نسوز ، Non – Combustibility – زیبا و سبک ، Beautiful Outlook $ Lightweight – عایق صوت وحرارت ، Insulation – به موازات فناوری های جدید، علائق معماران ودرخواست مشتریان، دائما مصالح ساخت و ساز در حال توسعه می باشند.
این پانلها در زمره مصالح ساختمانی نوین و یکی از جدیدترین محصولات اختصاصی ارائه شده توسط بخش تحقیق و توسعه کارخانجات مهندسی دانگ شین می باشد. این پانلها بواسطه سطوح براق و استینلس استیلی خود فضاهای خاص، منحصر به فرد، متنوع و
دارای فناوریهای روز در فضای دیجیتالی شهری امروزه ایجاد می نماید.
موارد کاربرد:
ساختمانهای اداری، تجاری، صنعتی، آموزشی، بهداشتی، فرودگاه ها، ترمینال ها ، ایستگاه های مترو ، پوشش گنبدها وابنیه های خاص – به موازات فناوری های جدید، علائق معماران ودرخواست مشتریان، دائما مصالح ساخت وساز در حال توسعه می باشند. این پانلها در زمره مصالح ساختمانی نوین و یکی از جدیدترین محصولات اختصاصی ارائه شده توسط بخش تحقیق وتوسعه کارخانجات مهندسی دانگ شین می باشد . این پانلها بواسطه سطوح براق و استینلس استیلی خود فضاهای خاص ، منحصر به فرد ، متنوع ودارای فناوریهای روز در فضای دیجیتالی شهری امروزه ایجاد می نماید – پانل آلومینیوم کامپوزیت محصولی است با فناوری روز که برای نمای داخلی وخارجی قابل استفاده می باشد . این پانل سبک در مراحل ساخت وکنترل های فنی وکیفی از
فناوری پیشرفته کشورهای آمریکا ، انگلستان ، استرالیا و کره جنوبی استفاده نموده است .
خصوصیات Features :
وزن کم وسختی بالا Lightweight and Rigid – یک ورق سبک ودرعین حال سخت ومحکم که چگالی آن 2/1 تا 5/1 است و40% از وزن نمای ساختمان را در مقایسه با ورق های آلومینیومی ، باهمین استحکام کم می نماید.
همواربودن Flatness :
سطح بسیار ممتاز وهموار این ورقها از انکسار واعوجاج جلوگیری می نماید .

مقاومت در برابر ضربه Impact Resistance – برای جلوگیری از شکستن وترک خوردن ورقها ، ساختاری مرکب از لایه های آلومینیوم و رزینی با قابلیت بالا در لایه میانی استفاده شده است . بدین سبب این ورقها مقاومت بالایی درمقابل ضربه از خود نشان می دهند.
کارآئی Workability :
برش ، خم کاری ، شیار زدن ، انحنا دادن را براحتی میتوان بوسیله ماشین آلات نجاری وآهنگری انجام داد.
قابلیت عدم فرسایش در مقابل هوا :
پرداخت سطح ورقها باعث بالا رفتن مقاومت آنها در برابر خورندگی وشرایط جوی شده است.
پرداخت سطح نهائی فلوروکربن :
رنگ رویه نهائی پولی استر نیز در دسترس می باشد. ساخت پانل ها از ماشین آلات فلز کاری ونجاری میتوان استفاده نمود.
برش Cutting :
جهت برش میتوان از دستگاه گیوتین ، اره رومیزی و اره منبت کاری ، استفاده نمود.
مقاومت عالی رنگ ومقاومت در برابر بارانهای اسیدی:
رنگ مورد مصرف ورق های آلومینیوم کامپوزیت ماده ای به نام PVDF می باشد که نوعی Fluorocarbon با ضخامت بین 25 الی 35 میکرون می باشد که جزو جدیدترین انواع رنگ مورد مصرف درجهان می باشد. PVDF نوعی رزین میباشد لذا درهنگام خمکاری وفرم دهی هیچگونه شکست وترکی روی رنگ ایجاد نشده وکلیه عملیات رنگ کاری درکارخانه سازنده ورق انجام می گردد. دیگر اینکه این نوع رنگ درمقابل بارانهای اسیدی بسیار مقاوم بوده و نیز در مقابل اشعه UV آفتاب دارای مقاومت بسیار بالایینسبت به رنگهای رایج دیگر میباشد.
برای رنگ تستهای مختلفی انجام گرفته که جداول آنها همگی موجود می باشد. دیگر مصالح به هیچوجه دارای اینگونه خواص نمی باشند. بطور مثال سنگ گرانیت دراثر اشعه UV وبارانهای اسیدی جلا وصیقلی بودن خود را حداکثر ظرف یک سال از دست می دهد وسیمان به سرعت کثیف و چرک می گردد وشیشه به سرعت کثیف
شده وحتی به مرور زمان رسوب آب باران بر روی شیشه باقی می ماند.
کامپوزیت ها یا چندسازه های مصنوعی :

از اولین کامپوزیت ها یا همان چندسازه های ساخت بشر می توان به کاه گل اشاره کرد. قایق هایی که سرخ پوست ها با قیر و بامبو می ساختند و تنورهایی که از گل ، پودر شیشه و پشم بز ساخته می شدند و در نواحی مختلف کشورمان یافت شده است، از کامپوزیت های نخستین هستند. بسیاری از نیازهای صنعتی صنایعی مانند صنایع فضایی ، راکتورسازی ، الکترونیکی و غیره نمی تواند با استفاده از مواد معمولی شناخته شده ، برآورده شود. اما قسمتی از آن نیازها ، می تواند با استفاده از چندسازه ها یا کامپوزیت ها برآورده گردد. چندسازه ها به موادی گفته می شود که از مخلوطی از دو یا چند عنصر ساخته شده باشند.
در حالیکه در چندسازه ها ، نه فقط خواص هر یک از اجزاء آن برجا باقی می ماند، بلکه در نتیجه پیوستن آنها با یکدیگر ، خواص جدیدتر و بهتر هم بدست می آید. مواد مختلط همیشه ناهمگن می باشد. بررسیها و تحقیقات برای دست یافتن به مواد جدیدتر با خواص مکانیکی بهتر ، همواره انجام می گرفته و هنوز هم همگام با پیشرفت صنایع دنبال می گردد. در این بررسیها ، اغلب این هدف دنبال می شود که به موادی با نسبت مناسب از استحکام کششی به چگالی ، استحکام حرارتی بالا و خواص ویژه سطح خارجی دست یابند.
انواع چندسازه ها :
انواع چندسازه ها را می توان به گروههای زیر طبقه بندی نمود.
کامپوزیت های پایه پلیمری: این مواد اهمیت صنعتی فراوانی دارد و هنوز هم تحقیقات در این زمینه ادامه دارد. مواد مصنوعی تقویت شده با الیاف شیشه
(فایبرگلاس ها) یکی از این مواد می باشد که تاکنون کاربرد صنعتی وسیعی پیدا کرده است.
کامپوزیت های پایه فلزی.
کامپوزیت های پایه سرامیکی: کامپوزیت های پایه پلیمری بیش از 90% کاربرد کامپوزیت ها را به خود اختصاص داده اند و از بقیه مهمتر هستند.

فایبر گلاس :
فایبرگلاس یکی از پرکاربردترین کامپوزیت هاست. فایبرگلاس یک کامپوزیت با زمینهٔ پلیمری است که توسط فیبرهای شیشه تقویت شده است. در ساخت بدنه جنگنده های رادارگریز از کامپوزیت هااستفاده میشود. همچنین در ساخت قطعات هواپیما و پرهٔ نیروگاه بادی و پرهٔ هلیکوپتر از کامپوزیت ها استفاده می شود. بطور کلی مواد کامپوزیتی(مواد مرکب) به دلیل داشتن جرم بسیار کم و مقاومت بالا نسبت به فلزات، در صنعت هوا و فضا کاربرد وسیعی دارند.
ساختمان فایبر گلاس:
ساختمان و اندازه این الیاف شیشه ها بسیار متغیر است. کوچکترین آنها بوسیله چشم غیر مسلح دیده نمی شود و بسیار ریز هستند. اندازه های کمی بزرگتر از آن ذراتی هستند که در کارخانجات ساخت فرآورده های الیاف شیشه ها به کمک هوا نقل و انتقال یافته و سبب شوزش پوست و بینی و گلو می شود. الیاف شیشه متداولترین الیاف مصرفی کامپوزیت ها در دنیا و ایران است که متاسفانه در ایران ساخته نمی شود. انواع الیاف شیشه عبارتند از انواع E ، C ، S و کوارتز. ترکیب الیاف شیشه نوع E یا الکتریکی ، از جنس آلومینوبور و سیلیکات کلسیم بوده و دارای مقاومت ویژه الکتریکی بالایی است.
الیاف شیشه نوع S ، تقریباْْ 40 درصد استحکام بیشتری نسبت به الیاف شیشه نوع E دارند. الیاف شیشه نوع C یا الیاف شیشه شیمیایی ، دارای ترکیب بور و سیلیکات
کربنات دو سود بوده و نسبت به دو مورد قبل پایداری شیمیایی بیشتری بخصوص در محیط های اسیدی دارد. الیاف شیشه کوارتز ، بیشتر در مواردی که خاصیت دی الکتریک پایین نیاز باشد، مانند پوشش آنتن ها و یا رادارهای هواپیما استفاده می شوند.
سبکی ، سهولت شکل دهی ، مقاومت در برابر خوردگی و قابلیت آب بندی ، از ویژگیهای کامپوزیت هایی است که در صنعت ساختمان بکار می رود. فایبرگلاس یا الیاف شیشه که پرکاربردترین کامپوزیت ها هستند، فیبرها یا الیاف ساخت بشر است که در آن ، ماده تشکیل دهنده فیبر ، شیشه است. الیاف شیشه ها ، موارد استفاده های فراوانی از جمله در ساخت بدنه خودروها و قایقهای تندرو و مسابقه ای ، کلاه ایمنی موتورسواران ، عایقکاری ساختمانها و کوره ها و یخچالها و … دارند

کاربردهای کامپوزیت ها :
سابقه استفاده از کامپوزیت های پیشرفته به دهه 1940 باز می گردد. در آن زمان ارتشهای آمریکا و شوروی سابق در رقابتی تنگاتنگ با یکدیگر ، موفق به ساخت کامپوزیت پایه پلیمری الیاف بور – رزین اپوکسی برای استفاده در صنعت هوا فضا شدند. 20 تا 30 سال پس از آن ، کامپوزیت های پایه پلیمری بطور گسترده ای به سوی صنایع شهری از جمله ساختمان و حمل و نقل روی آوردند. بطور مثال امروزه خودروهایی ساخته می شود که تماماْْ کامپوزیتی هستند. استفاده از کامپوزیت ها در این کاربرد به علت ویژگیهایی چون وزن کمتر ، در نتیجه سوخت کمتر و عمر طولانی تر آنهاست.
با توجه به پایداری بسیار زیاد کامپوزیت های پایه پلیمری و مقاومت بسیار خوب آنها در محیط های خورنده، این کامپوزیت ها، کاربردهای وسیعی در صنایع دریایی پیدا کرده اند که از آن جمله می توان به ساخت بدنه قایقها و کشتیها و تاسیسات فراساحلی اشاره داشت. استفاده از کامپوزیت ها در این صنعت، حدود 60% صرفه جویی
اقتصادی داشته است که علت اصلی آن مربوط به پایداری این مواد است. صنعت ساختمان پرمصرف ترین صنعت برای مواد کامپوزیتی است. استخرهای شنا ، وان حمام ، سینک ظرفشویی و دست شویی ، کف پوش ، نماپوش ، سقف پوش ، برج های خنک کننده و … همگی کامپوزیت های پایه پلیمری هستند.
خواص کامپوزیت های FRP به عنوان یک جایگزین خوب آرماتور های فولادی در بتن
بر طبق گزارش اداره فدرال بزرگراه های آمریکا هنگام بررسی پلها از نظر سازه ای به دلیل پوشش کم بتن ، طراحی ضیعف ، عدم مهارت کافی هنگام اجرا و سایر عوامل همانند شرایط آب و هوایی سبب ایجاد ترک در بتن و خوردگی آرماتور های فولادی شده است.
پس از سالها مطالعه بر روی خوردگی ، FRP به عنوان یک جایگزین خوب آرماتور های فولادی در بتن پیشنهاد شده اند. سه نوع میلگرد ( AFRP) , ( CFRP ) , ( GFRP ) از انواع تجاری آن هستند که در صنعت ساختمان کاربرد
دارند.
از این مواد به جای آرماتور های فولادی یا کابلهای پیش تنیده در سازه های بتنی پیش تنیده و یا غیر پیش تنیده استفاده می شود. مواد FRP موادی غیر فلزی و مقاوم در برابر خوردگی است که در کنار خواص مهم دیگری همانند مقاومت کششی زیاد آنها را برای استفاده بعنوان آرماتور مناسب می کند.
از آنجایی که FRP ها مصالحی ناهمسانگرد هستند نوع و مقدار فیبرورزین مورد استفاده ، سازگاری فیبر و کنترل کیفیت لازم هنگام ساخت آن نقش اصلی را در بهبود خواص مکانیکی آن دارد.
به طور کلی مزایای آن به صورت زیر دسته بندی می شود:
1-مقاومت کششی بیشتر از فولاد 2- یک چهارم وزن آرماتور فولادی 3- عدم تاثیر در میدانهای مغناطیسی و فرکانس های رادیویی ، برای مثال تاثیر روط دستگاه های بیمارستانی 4- عدم هدایت الکتریکی و حرارتی
لذا به دلیل مزایای بالا به عنوان یک جایگزین مناسب برای آرماتورهای فولادی در سازه های دریایی ، سازه پارکیمگ ها ، عرشه های پل ها، ساخت بزرگراه هایی که بطور زیادی تحت تاثیر عوامل محیطی هستند و در نهایت سازه هایی که در برابر خوردگی و میدانهای مغناطیسی حساسیت زیادی دارند پیشنهاد می کند.
دلیل عمده استفاده از میلگردهای FRP در داخل بتن، جلوگیری از پدیده خوردگی و افزایش میرایی ارتعاشات ایجاد شده در سازه در برابر ارتعاش می­باشد. هر چند که استفاده از میل­گردهای FRP به جای نمونه­های فلزی سبب کاهش وزن بنا نیز خواهد شد، اما در استفاده از این میل­گردها، مساله کاهش وزن اهمیت ناچیزی نسبت به دو مورد بیان­شده دارد. دلیل بالا بودن ضریب میرایی کامپوزیت­ها، خواص غیرکشسان آنهاست که انرژی جذب شده را میرا می­کنند. در حالی که مواد فلزی حالت کشسان داشته و انرژی جذب شده را میرا نمی­نمایند. بنابراین مواد کامپوزیتی در برابر ارتعاشات زلزله عملکرد
بهتری خواهند داشت و بهترین گزینه جهت مقاومت سازه در برابر لرزه­ها خواهند بود.
بکارگیری میل­گردهای FRP به جای فلزی، به­طور قابل ملاحظه­ای از زیان­های ناشی از بروز خوردگی جلوگیری می­کند. ظهور تخریب ناشی از پدیده خوردگی در بتن مسلح­شده با میل­گرد فلزی بدین گونه است که نخست میله­­های فلزی داخل بتن دچار زنگ­زدگی شده و اکسید می­شوند. سپس این اکسید­ها به سمت سطح بیرونی بتن شروع به مهاجرت کرده و با انتشار در داخل بتن باعث از بین رفتن آن می­شوند. بدین ترتیب با خورده­شدن دو جزء فلزی و بتنی سازه، زمینه تخریب کامل سازه بتنی فراهم می­گردد. روش­های سنتی گذشته مانند چسباندن صفحات فلزی بر روی سازه یا اضافه کردن ضخامت بتن جهت مقابله با پدیده خوردگی ضمن آنکه مشکل خوردگی فلز را مرتفع نخواهد نمود، سبب افزایش وزن سازه و آسیب­پذیرترشدن آن در برابر زلزله نیز خواهد شد. جهت جلوگیری از این امر می­توان با تقویت سطح خارجی سازه
بتنی توسط مواد مرکب و استفاده از میل­گردهای FRP در داخل بتن، هم مشکل خوردگی فلز داخل سازه را حل نمود و هم جلوی مختل شدن کارایی سازه در صورت خورده شدن بتن را گرفت که این بهترین روش مقابله با پدیده خوردگی در یک سازه بتنی می­باشد.
کشور ما نیاز بسیار گسترده­ای به استفاده از کامپوزیت­ها در قالب آرماتورهای کامپوزیتی دارد. هم­اکنون بسیاری از سازه­های بنا شده در محیط­های خورنده مناطق مختلف کشور همچون پل­های دریاچه ارومیه و یا ساختمان­های جنوب کشور دچار معضل خوردگی هستند که استفاده از کامپوزیت­ها می­تواند پاسخگوی مشکل این قبیل سازه­ها باشد.
در کشور ما به دلیل کمی شناخت این تکنولوژی، تقریباً حرکت قابل توجهی به سمت بهره­گیری و انتقال آن صورت نپذیرفته است. در گوشه­ و کنار تلاش­هایی از سوی بعضی از کارخانجات و صنایع علاقه­مند جهت ساخت دستگاه پالتروژن انجام گرفته است، اما هنوز تا رسیدن به
یک محصول قابل قبول از نظر خواص مناسب و ساختار مکانیکی همگن فاصله زیادی وجود دارد. این دستگاه ساختار بسیار پیچیده­ای ندارد و می­توان در صورت نیاز از طریق ارتباط با کشورهای خارجی اقدام به انتقال تکنولوژی آن به کشور نمود. نوع غربی آن حدود 350 تا 400 هزار دلار قیمت دارد و نوع روسی و چینی آن با قیمت ارزان­تر، تقریباً با نصف این هزینه قابل تهیه می­باشند. عدم توجه به این تکنولوژی می­تواند موجب عقب­افتادگی صنایع کشور در بهره­گیری از عرصه گسترده کامپوزیت­ها گردد.
تکنیک مقاوم سازی ستون های مسلح بتنی با استفاده از کامپوزیت های FRP به طور گسترده ای به جای پوشش نمودن به وسیله فولاد مورد کاربرد قرار گرفته است.در مقایسه با استفاده از تنگ ها و مارپیچ فولادی. تکنیک محصور سازی با استفاده از FRP قابلیت این را دارد که محصور شدگی را به صورت پیوسته برای تمام مقطع عرضی ستون تامین کنند.همچنین این موارد دارای خواص
ذاتی مطلوبی (نسبت زیاد مقاومت به وزن و مقاومت بالا در برابر خوردگی و خنثی بودن الکترو مغناطیسی)هستند.به گونه ای که می توان در مقاوم سازی یا بازسازی اعضای بتنی به طور موفقیت امیزی از آنها بهره گرفت. رفتار FRP را نمی توان مانند پوشش فولاد (خاموت)در نظر گرفت. زیرا یک ماده الاستوپلاستیک است در حالی که الیاف FRP کاملا الاستیک می باشد.
FRP نوعی ماده کامپوزیت متشکل از دو بخش فیبر یا الیاف تقویتی است که به وسیله یک ماتریس رزین از جنس پلیمر احاطه شده است. که به دو شکل ورق های FRP و میلگردهای FRP وجود دارد.
کامپوزیتهای Frp
نقش اصلی ماتریس عبارت است از :
1- انتقال برش از فیبر تقویتی به ماده مجاور 2- محافظت از فیبر در شرایط محیطی 3- جلوگیری از خسارات مکانیکی وارد بر الیاف 4- کنترل کمانش موضعی الیاف تحت فشار
به طور کلیFRP ها بر اساس فیبر تشکیل دهنده ی آنها به چند دسته زیر تقسیم می شوند:
1- CFRP با الیافی از جنس کربن 2-GFRP با الیافی از جنس شیشه 3- AFRP با الیافی از جنس آرامید
مزایای استفاده از FRP :
1- وزن کم (چگالی آن در حدود 20% فولاد است .) 2- مقاومت در برابر خورندگی 3- نفوذناپذیری مغناطیسی 4- امکان تقویت به صورت خارجی 5- حمل و نقل آسان وسرعت اجرای بالابه دلیل وزن کم
مزایای استفاده از پروفیل های کامپوزیتی FRP در صنعت ساختمان:
با توجه به کاربرد روز افزون اشکال مختلف FRP در تقویت سازه های بتن آرمه , حتی کاربرد آنها در تقویت سازه های فولادی لزوم آشنایی با برخی از مفاهیم پایه در این مقوله ضروری به نظر می رسد.
با آشنایی با مفهوم FRP , لزوم آشنایی با برخی ازمفاهیم چون کامپوزیت ,پلیمر , رزین یا ماتریس , طبقه بندی FRP براساس فیبر یا الیاف تشکیل دهنده یا انواع رزینهای پلیمری تشکیل دهنده آن, مقایسه بین آنها , روشهای تولید, عوامل موثر در خواص مکانیکی لزوم دارد.
این کلمه اختصاری از کلمات Fiber Reinforced Polymer or Plastic می با شد به عبارت دیگر به یک ماده مرکب و کامپوزیتی اطلاق می شود که از فیبریا الیاف تقویتی و ماتریس ( ماده در برگیرنده ) یا رزین از جنس پلیمر مطابق شکل 1 تشکیل شده است. بزرگترین سهم بازار مصرف مواد مرکب (کامپوزیت) در دنیا در اختیار صنعت ساختمان است. در این میان پروفیلهای کامپوزیتی به میزان وسیعی در ساختمان سازی بویژه احداث بناهای ساحلی و یا سازه های مستقر شده در شرایط اقلیمی خورنده کاربرد یافته اند.
دلیل عمده استفاده از پروفیل های FRP در داخل بتن،
جلوگیری از پدیده خوردگی و افزایش عمر سازه در برابر ارتعاش می باشد. هرچند که استفاده از پروفیل های FRP به جای نمونه های فلزی سبب کاهش وزن بنا نیز خواهد شد، اما در استفاده از این پروفیلها، مساله کاهش وزن اهمیت ناچیزی نسبت به دو مورد بیان شده دارد. دلیل بالا بودن عمر کامپوزیت ها، خواص غیر کشسان آنهاست. در حالی که مواد فلزی حالت کشسان داشته و انرژی جذب شده را میرا می نمایند. بنابراین مواد کامپوزیتی در برابر ارتعاشات زلزله عملکرد بهتری خواهند داشت و بهترین گزینه جهت مقاومت سازه در برابر لرزه خواهند بود.
بکارگیری پروفیل های FRP به جای فلزی، بطور قابل ملاحظه ای از زیانهای ناشی از بروز خوردگی جلوگیری می کند. ظهور تخریب ناشی از پدیده خوردگی در بتن مسلح شده با پروفیل فلزی بدین گونه است که نخست میله های فلزی داخل بتن دچار زنگ زدگی شده و اکسید می شوند. سپس این اکسیدها به سمت سطح بیرونی بتن شروع به مهاجرت کرده و با انتشار در داخل بتن باعث
از بین رفتن آن می شوند. بدین ترتیب با خورده شدن دو جزء فلزی و بتن سازه، زمینه تخریب کامل سازه بتنی فراهم می گردد. روشهای سنتی گذشته مانند چسباندن صفحات فلزی بر روی سازه یا اضافه کردن ضخامت بتن جهت مقابله با پدیده خوردگی ضمن آنکه مشکل خوردگی فلز را مرتفع نخواهد نمود، سبب افزایش وزن سازه و آسیب پذیرتر شدن آن در برابر زلزله نیز خواهد شد. جهت جلوگیری از این امر می توان با تقویت سطح خارجی سازه بتنی توسط مواد مرکب و استفاده از پروفیل های FRP در داخل بتن، هم مشکل خوردگی فلز داخل سازه را حل نمود و هم جلوی مختل شدن کارایی سازه در صورت خورده شدن بتن را گرفت که این بهترین روش مقابله با پدیده خوردگی در یک سازه بتنی می باشد.
کشور ما نیاز بسیار گسترده ای به استفاده از کامپوزیت ها در قالب پروفیلهای کامپوزیتی دارد. هم اکنون بسیاری از سازه های بنا شده در محیط های خورنده مناطق مختلف کشور همچون پل های دریاچه ارومیه و یا
ساختمان های جنوب کشور دچار معضل خوردگی هستند که استفاده از کامپوزیت ها می تواند پاسخگوی مشکل این قبیل سازه ها باشد.
برگرفته شده:
ASM Handbook Vol.-1 ۲۱,Composites, ASM International, 2001.
Bioinert, biodegradable and injectible polymeric matrix composites…,Joao F. Mano
al.-Composite Science and technology,-2 ۶۴ (۲۰۰۴) ۷۸۹-۸۱۷
پانل:
با توجه به وسعت کشور ایران و شرایط اقلیمی متفاوت در نواحی مختلف این سرزمین لازم است روشهای ساختمان سازی متناسب با ویژگیهای خاص منطقه ای تدوین و به مورد اجرا گذاشته شود . نظر به اینکه این کشور روی یکی از کمربندهای فعال زمین لرزه در جهان قرار دارد لذا ایجاد سازه های مقاوم و امن از اولویت خاصی برخوردار است . بررسی نیاز کشور به واحدهای مسکونی نشان می دهد که با توجه به بافت جوان نیروی انسانی هر ساله به حدود ۶۰۰۰۰۰ واحد مسکونی جدید نیاز هست که روشهای سنتی ساخت جوابگوی بخش محدودی از این نیاز می باشد .
علاوه بر نیازهای جدید ، کیفیت ضعیف ساخت باعث استهلاک سریع ساختمانهای موجود شده که این امر باعث افزایش نیاز به ساختمان سازی جدید می شود ؛ همچنین به مقوله مقاوم سازی سازه های موجود نیز باید توجه لازم مبذول گردد . با توجه به نیازهای وسیع ذکر شده و لزوم بهبود کیفیت تولید ساختمان همانطور که در غالب کشورهای بزرگ نیز متداول است باید روشهای تولید صنعتی ساختمان بطور جدی مورد توجه قرار گیرد . یکی از این فنون مطرح شده در دو دهه اخیر استفاده از صفحات ساندویچی متشکل از دو لایه بتن مسلح با شبکه جوش شده و یک لایه پلی استایرن است که در برخی طرحهای ساخت مسکن در ایران به کار گرفته شده است .

در این مقال سعی بر این بوده که بیشتر با ضوابط آئین نامه ای اجرای این نوع ساختمانها آشنا شویم و برای تکمیل بحث ، فیلم مستندی از نحوه اجرای
عملـی چنین ساختمانهایی تهیـه و ضمیمه ایــن بحث کرده ایم . اگر توجه کافی به مجموعه ایـن پروژه شود متوجــه خواهیم شد کــه بعضی از بحث های آئین نامه ای بطورکامل در اجرا پیاده نمی شود که دلایل متعددی از جمله محدودیت های اجرایی و غیره دارد .(1)
ساندویچ پانل چیست؟
ساندویچ پانل یک ساختار سبک و مرکب است که از دو طرف به دولایه محدود شده و در وسط یک لایه عایق قرار دارد که ماده عایق می بایست بسیار نرم و سبک و دارای خواص فیزیکی خاص باشد .ساندویچ پانلهای بارون به دو گروه پانلهای سقفی و پانلهای دیواری تقسیم می شوند. ساندویچ پانل های دیواری با عایقهای پلی اوریتان , پلی استایرن و پشم شیشه تولید می شوند . ساندویچ پانل های سقفی شامل طرح های ذوزنقه ایی و کاشی می باشند که طرح ذوزنقه ایی با انواع عایق شامل (پلی اوریتان ,پلی استایرن و پشم سنگ) و طرح
کاشی با عایق پلی اوریتان تولید می گردند کاربرد ساندویچ پانل ها: – انواع سرد خانه ها و صنایع برودتی دفاتر کارگاهی درمانگاه صحرایی سرویس بهداشتی نمازخانه و محیط آموزشی تعمیرگاه سیار پست نگهبانی ویلا های یک و دو طبقه- واحد های امدادی در زمانهای بحرانی مانند زلزله ساخت انواع سوله مزایا و ویژگی های ساندویچ پانل: مقاوم در برابر زلزله بواسطه جذب انرژی همانند دیوار برشی و وزن سبک انبساط و انقباض بسیار پایین حمل و نقل و نصب سریع و آسان عایق حرارتی، رطوبتی، صوتی سهولت در اجرای تاسیسات مناسب برای تمام اقلیم ها ضد قارچ کپک و پوسیدگی قابل شستشو و بهداشتی عدم نیاز به قالب بندی تنوع رنگ
ساندویچ پنل سقفی
ساندویچ پنل سقفی و دیواری
ساندویچ پنل دیواری
( سوله ) با سقف ساندویچ پنل
ساندویچ سقفی پنل
ساندویچ پنل
ساندویچ پانل دیواری
ساندویچ پنل با فوم پلی یورتان
عایق حرارتی ( پنل سقفی )
ساندویچ پانل سقفی و دیواری با پوشش گالوانیزه
ساندویچ پنل دیواری ( سوله )
ساندویچ پنل ( پوشش سوله صنعتی )
ساندویچ پانل با فوم پلی یورتان
ساندویچ پنل ( یک طرف پوشش فلزی )
ساندویچ پنل ( مقاوم در برابر زلزله )
پانل سقفی با پوشش گالوانیزه ( آلوزینگ )
ساندویچ پانل سقفی در حال ساخت(2)
برتری های ساندوچ پانل ها نسبت به دیوار های ساخته شده با مصالح سنتی:
به علت استفاده از مواد سبک در هسته این پانل ها، وزن پانل به شدت کاهش می یابد و به میزان 8 تا 10 کیلوگرم بر متر مربع می رسد.یک دیواره ساندویچی در مقایسه با نمونه مشابه سیمانی یا آجری گاه تا50 برابر سبک تر است. این مسئله به ویژه در سبک سازی فونداسیون و سازه ،مقابله با زلزله و کاهش هزینه زیرسازی بسیار مهم است. علی رغم سبکی فوق العاده ساندویچ پانل ها، این محصولات مقاومت فوق العاده ای در برابر انواع بارهای فشاری و ضربه ای دارند. این پانل ها نیروی وارده را به خوبی جذب کرده و مقاومت بالاتری نسبت به چوب از خود نشان می دهند. این مسئله در ساخت دیوار ه ها و سقف های کاذب از اهمیت ویژه ای برخوردار است.
این قبیل پانل ها بر خلاف دیوار ه های متداول بتنی در برابر رطوبت هوا و شرایط خورنده محیطی دچار آسیب های ناشی از خوردگی نمی شوند. این مسئله باعث حداقل شدن هزینه تعمیرونگهداری می گردد. در مقایسه با پارتیشن های چوبی این پانل ها از طول عمر چندین برابر
در محیط های مرطوب برخوردارند. همچنین به علت عدم پوسیدگی، از نظر بهداشتی نیز مطمئن بوده و جای نگرانی برای تجمع میکروب در ساختمان باقی نمی گذارد.
سرعت حمل و نقل و سهولت نصب ساندویچ پانل ها در ارتفاع، مقاومت زیاد در برابر نیروهای برشی ناشی از زلزله، عایق حرارتی صوتی ، عایق رطوبت و عایق صوتی، دستیابی به فضای مفید بیشتر به علت ضخامت ناچیز ساندویچ پانل ها، صرفه جویی در هزینه پی سازی و اسکلت ساختمانهای بلند به دلیل وزن اندک سقف و دیوار از ساندویچ پانل ها، صرفه جویی در هزینه های سرمایش و گرمایش ساختمان به دلیل جلوگیری از تبادل سرما و گرما و در نتیجه صرف انرژی کمتر، زیبایی محصول و تنوع رنگ، سهولت پاکیزگی و نگهداری، غیر قابل اشتعال، محافظ محیط زیست، عدم نیاز به قالب بندی، مناسب برای تمامی اقلیم ها، قابلیت شستشو، حذف گچ و خاک، افزایش سطح زیر بنای مفید و تقلیل زمان اجرا به میزان 50 درصد از جمله برتری های ساندویچ پانل ها نسبت به مصالح سنتی می باشند.(3)
● کلیات استفاده از پانل های ساندویچی :
صفحات ساندویچی ( ۳D ) از یک لایه پلی استایرن به ضخامت حداقل ۴ سانتیمتر و دو شبکه میلگرد جوش شده در دوطرف این لایه تشکیل شده است . برای انتخاب عرض و ارتفاع پانل ها استفاده از مدل ۳۰ سانتیمتر توصیه می شود ( عرض های ۹۰ – ۱۲۰ – ۱۵۰ سانتیمتر و ارتفاع ۲۷۰ و ۳۰۰ سانتیمتر ) ، وزن متوسط هر صفحه با اندازه ۳۰۰ – ۱۵۰ سانتیمتر و بدون بتن سبک بوده و به سادگی توسط یک کارگر قابل حمل و نصب می باشد و سرعت عمل در نصب نیز قابل ملاحظه است .
مقاومت صفحات در برابر آتش سوزی مناسب بوده و در جهت بهبود آن بکارگیری لایه مقاوم در برابر آتش سوزی توصیه می شود .
با توجه به وجود لایه عایق بتن ، بکارگیری این صفحات علاوه بر بهبود خاصیت عایق حرارتی و صوتی بودن دیوارها باعث سبک سازی بنا خواهد شد که جدا از کاهش حجم مصالح مصرفی باعث کاهش جرم ساختمان خواهد شد .
استفاده از این صفحات در پارکینگ ساختمانها ایجاد محدودیت نموده و لذا در شرایط لزوم تامین پارکینگ در طبقات زیرین ساختمانها ، بکارگیری سیستم ترکیبی متشکل از اسکلت فلزی با بتن آرمه و صفحات ساندویچی به عنوان عامل جداکننده مورد توجه می باشد .
با توجه به اطلاعات بدست آمده از کشورهای اروپایی ، غالب ساختمانهای اجرا شده به این روش در حد یک یا دو طبقه بوده است . لذا طرح و اجرای ساختمانها با تعداد طبقات بیشتر نیاز به مطالعات ویژه داشته و در اینصورت مطالعات مهندس طراح باید پاسخگوی شرایط آئین نامه های معتبر باشد .

▪ مزایای استفاده از پانل های ساندویچی :
ـ سبکی دیوارهای ساخته شده از پانل های ساندویچی در مقایسه با دیگر مصالح
ـ سرعت حمل و نقل و سهولت پانل های ساندویچی در ارتفاع
ـ مقاومت زیاد در برابر نیروهای برشی ناشی از زلزله
ـ عایق در مقابل حرارت ، برودت ، رطوبت و صدا

ـ مقاوم در برابر آتش سوزی بعلت وجود قشرهای بتونی طرفین پانل ساندویچی
ـ نفوذناپذیری ساختمان در مقابل حشرات
ـ امکان حمل و بکارگیری پانل های ساندویچی در مناطق صعب العبور جهت احداث ساختمان بدون نیاز به کارگران متخصص
ـ دستیابی به فضای مفید بیشتر بعلت ضخامت ناچیز دیوارهای پانل ساندویچی
ـ آزادی عمل در اجرای طرحهای متنوع به علت انعطاف پذیری قطعات پیش ساخته پانل های ساندویچی
ـ صرفه جویی در هزینه پی سازی و اسکلت ساختمانهای بلندمرتبه بدلیل وزن اندک قطعات سقف و دیوار پانل های ساندویچی
ـ صرفه جویی در هزینه تهویه مطبوع ساختمان در تابستان و یا زمستان بدلیل جلوگیری از تبادل حرارت و یا برودت و در نتیجه صرف انرژی کمتر
ـ افزایش عمر مفید ساختمان و دستگاههای تاسیساتی آن
ـ عدم نفوذ نسبی آلودگی صوتی و ایجاد آرامش برای ساکنین ساختمان در شهرهای بزرگ
ـ بازگشت سرمایه گذاری در امور ساختمان سازی در کوتاهترین زمان
ـ عبور دادن لوله های آب و فاضلاب و برق و تلفن به سادگی از زیر شبکه پانل و نصب چهارچوب دربها و کلاف فلزی پنجره ها قبل از بتن پاشی و کلاً اجرای تاسیسات ساختمان با کمترین هزینه
ـ عدم نیاز به کنده کاری و تخریب تاسیساتی دیوارها و سقف و در نتیجه عدم ایجاد ن_____ های انباشته که صرفه جویی در هزینه و وقت را بدنبال دارد .
ـ پس از بتن پاشی طرفین پانل ها با ضخامت حداقل ۴ سانتیمتر ، پانل ها بی نیاز از ملات گچ و خاک میباشد و با اجرای پلاستر گچ ( سفیدکاری ) ، دیوارها و سقف آماده برای نقاشی خواهد بود .
ـ حذف نعل درگاه در سیستم پیشرفته پانل های ساندویچی .
ـ حمل و نقل پانل های ساندویچی با هزینه اندک صورت می گیرد . بطور مثال یکدستگاه تریلر قادر است حدود ۱۰۰۰ متر مربع پانل سانویچی را حمل کند .
ـ استفاده از دیوار و سقف پانل های ساندویچی در ساختمان سازی ، بهره وری مناسب آهن آلات مصرفی را موجب میگردد . بطور مثال باصرف ۱۷ کیلوگرم در متر مربع فولاد بصورت مفتول و میلگرد می توان یک واحد مسکونی یک طبقه را بنا کرد .
● ضوابط بارگذاری ، تحلیل ، طراحی و مصالح
۱) گستره
▪ مشخصات مصالح
ـ شبکه جوش شده و مفتولهای قطری
ـ لایه عایق میانی
ـ بتن پاشیدنی
– بارگذاری و تحلیل
– طراحی ساختاری ( سازه ای )
– مقاومت خمشی
– مقاومت برشی
– مقاومت در خمش و بار محوری همزمان
– چگونگی فولادگذاری ، قرارگیری مفتولها و پوشش بتن
ـ بازشوها
ـ معیارهای تحلیل و طراحی در برابر آثار زمین لرزه
ضوابط این مجموعه معیارها ، صفحات ساندویچی ( ۳D ) و سازه های متشکل از این صفحات را در بر می گیرد
صفحات ساندویچی پیش ساخته که از این به بعد صفحه نامیده می شود از دو لایه شبکه فولادی جوش شده
تشکیل شده است که در بین آنها یک لایه عایق از نوع پلی استایرن قرار گرفته و توسط اعضای قطری به یکدیگر متصل شده اند . مقاومت و انسجام این صفحات بوسیله مفتولهای قطری جوش شده به شبکه دو طرف تامین می شود .
این صفحات پس از بتن پاشی یا بتن ریزی بعنوان دیوارهای باربر داخلی و خارجی ساختمان مورد استفاده قــرار می گیرند . سازه متشکل از صفحات ساندویــچی به سازه هایی اطلاق می شود که کلیه بارهای ثقلی و جانبی وارد بر آن توسط صفحات تحمل می شود . از این صفحات می توان بعنوان تیغه های غیر باربر الحاقی به سایر اجزای باربر نیز طبق ضوابط مربوط به دیوارهای جداکننده استفاده نمود .
۲) مشخصات مصالح :
ـ شبکه جوش شده و مفتولهای قطری

ـ شبکه جوش شده ( مش ) با ماشین آلات تمام اتوماتیک ساخته شده و بایستی الزاماً با استانداردASTMA۸۵ مطابقت داشته باشد .
ـ مشخصات مفتول شبکه جوش شده و مفتول قطری باید مطابق الزامات ذکر شده در استاندارد ASTMA۸۵ باشد .
ـ مشخصات جوش مفتولهای قطری باید مطابق با الزامات ذکر شده در استاندارد ASTMA۸۵ باشد .
ـ در صورتیکه مقاومت جاری شدن مفتولهای بکاررفته در شبکه از ۴۰۰ NPA فراتر رود باید تنش نظیر کرنش ۵/۳ در هزار در نظر گرفته شود .
ـ شکل پذیری مفتولهای بکاررفته باید مطابق با الزامات بند ۴-۶ آئین نامه بتن ایران باشد .
ـ در مناطق با شرایط محیط بسیار شدید و فوق العاده شدید طبق بند ۸-۲-۹-۲ آبا باید از مفتولهای قطری گالوانیزه استفاده کرد که مشخصات آن مطابق با استاندارد ASTMA۷۹۷ باشد ، همچنین در صورت تشخیص مراجــع ذیصلاح می توان از شبکه جوش شده گالوانیزه استفاده کرد .
ـ قطر اسمی مفتولهای شبکه جوش شده از ۳ میلیمتر با گام ۵/۰ میلیمتر می باشد.
ـ قطر مفتولهای قطری حداقل ۳/۰ میلیمتر می باشد .
▪ لایه عایق میانی :
ـ لایه عایق از فوم پلی استایرن منبسط شده تشکیل شده که دارای حداقل چگالی اسمی طبق استاندارد ASTMA۷۸ می باشد .
ـ لایه عایق پلی استایرن تحت آزمایش استاندارد ASTMA۸۴ آزمایش می شود تا حراکثر پتانسیل گرمایی را دارا باشد .
▪ بتن پاشیدنی ( شاتریک ) :
ـ اجزای بتن پاشیدنی :
ـ مشخصات کلی سنگدانه ها برای بتن پاشیدنی باید مطابق با مندرجات استانداردهای "دت ۲۰۳ " و "دت ۲۰۱ " دفتر امور فنی و تدوین معیارهای سازمان مدیریت و برنامه ریزی کشور باشد
ـ بــزرگترین انــدازه اســمی سنـگدانــه ها نبــاید از هیچ یک از مقادیر زیر تجاوز کند:
الف ) یک پنجم ضخامت فاصله آزاد بین شبکه جوش شده تا لایه عایق
ب ) سه چهارم حداقل فاصله آزاد بین شبکه جوش شده تا لایه عایق

دانه بندی شماره ۲ جدول ۲-۱ آئین نامه AC۱۵۰۶R-۹۰ برای بتن پاشیدنی توصیه می شود .
در صورتیکه مهندس طراح پس از آزمایشهای گوناگون از یک نوع مصالح سنگی بتواند بتنی با مقاومت ، کارایی ، پمپ پذیری ، دوام و محصور شدن مناسب آرماتورها بسازد می تواند از آن مصالح نیز استفاده نماید .
ـ استفاده از مصالح گردگوشه با درصد دانه سوزنی و پولکی به میزان حداکثر ۱۰% درشت دانه توصیه می شود .
ـ سیمان مصرفی در بتن پاشیدنی باید مطابق با شرایط بند ۳-۳ آبا باشد .
ـ آب مصرفی در بتن پاشیدنی باید مطابق با شرایط بند ۳-۵ آبا باشد .
ـ مواد افزودنی بکاررفته در بتن پاشیدنی باید با مندرجات بند ۳-۶ آبــا مطابقت داشته باشد .
▪ طرح اختلاط :
ـ مقدار نسبت آب به سیمان w/c بین ۴۰/۰ تا ۵۵/۰ می باشد .
ـ حـداقل مقاومت مشخصه بتــن پاشیدنی مطابق بند ۶-۴-۲ آبــا مشخص می گردد .
ـ عیار سیمان در هر متر مکعب بتن پاشیدنی حداقل ۳۵۰ بوده و حداکثر ۵۰۰ می باشد .
ـ روش بتن پاشی در این نوع سازه ها از نوع بتن پاشیدنی تر می باشد .
ـ کارایی بتن پاشیدنی به گونه ای باشد که پمپ پذیری آن تامین گردد . محدوده مناسب نشست بتن ( اسلامپ ) را می توان بین ۴۰ تا ۱۰۰ میلیمتر در نظر گرفت .
ـ چگونگی اختلاط بتن ، عمل آوری و بتن پاشی در هوای سرد و گرم باید بر اساس مندرجات فصل هفتم آبــا صورت پذیرد .
ـ زمان استفاده از بتن تازه به شرط تامین کارایی حداکثر ۹۰ دقیقه پی از اختلاط می باشد.
ـ دمای محیط در زمان بتن پاشی حداکثر به ۳۵ درجه سانتیگراد و حداقل به ۵ درجه سانتیگراد محدود می گردد .
ـ استفاده از مواد افزودنی باید مطابق با استانداردهای آبـــا باشد .
▪ آزمایشهای بتن پاشیدنی :
ـ بهترین روش آزمایش بتن پاشیدنی مغزه گیری می باشد .

بعلت محدودیت ضخامت بستن در این نوع سازه ها می بایست از نمونه مکعبی شکل ( چوبی یا فلزی به ابعاد حداقل ۷۵-۴۶۰-۴۶۰ میلیمتر و یا نمونه ۱۵۰-۷۵۰-۷۵۰ میلیمتر استفاده نمود . نمونه جهت آزمایش مقاومت فشاری و آزمایشهای دیگر از قبیل تخلخل ، وزن حجمی وغیره میباشد .

ـ وضعیت پوشش میلگرد در نمونه های بند فوق بایستی مشابه شرایط اجرا باشد .
ـ برای آزمایش مقاومت فشاری باید حداقل سه آزمایش که هر آزمایش شامل یک زوج نمونه مغزه گیری از قسمت بتن غیر مسلح وبرای سایر آزمایشها حداقل شش مغزه از قسمت بتن مسلح گرفته شود .
ـ آزمایش مغزه ها باید مطابق "د ت ۶۵" صورت پذیرد .
ـ ارزیابی نمونه های مغزه می بایست مطابق بند ۶-۶-۵ آبا صورت پذیرد .
ـ بمنظور ارزیابی کیفی بتن پاشیدنی میتوان از آزمایشهایی نظیر آزمایش چکش اشمیت ، بیرون کشیدن فولاد و نمونه گیری به شکل قالبهای استاندارد مکعبی یا استوانه ای و غیره مطابق با استانداردهای مربوطه استفاده کرد .
▪ بارگذاری و تحلیل :
ـ کلیه بارهای وارد به سازه بجز بارهای ناشی از زلزله باید براساس ضوابط استاندارد ۵۱۹ ایران تحت عنوان "حداقل بار وارده به ساختمانها و ابنیه فنی" تعیین شوند .
ـ در محاسبات زلزله با رعایت کلیه ضوابط ذکرشده ضریب رفتار حداکثر معادل ۱۵ اختیار میشود .
ـ اصول تحلیل سازه های صفحه ای و همچنین مشخصات مصالح ، مشخصات هندسی و مدل سازی آنها باید مطابق ضوابط بخش ۳-۱۰ آبا باشد .
● طراحی ساختاری ( سازه ای ) :
▪ کلیات :
طراحی اعضای ساختاری ( سازه ای ) در سیستم صفحه
ای باید براساس مقررات آئین نامه بتن ایران ( آبا ) صورت گیرد مگر در موارد کمبود که صریحاً آئین نامه دیگری ذکر شده باشد .
ـ مقاومت خمشی :
ـ عملکرد ساختاری صفحات کف درصورت کفایت مفتولهای قطری بصورت ترکیبی کامل و بصورت دال یکطرفه خواهد بود .
ـ در صورت عدم کفایت مفتولهای قطری برای تامین شرایط بند فوق بایستی عملکرد مقطع با بهره گیری از تحلیل و محاسبات دقیق مشخص گردد .
ـ طراحی خمشی براساس ضوابط فصل ۱۱ آبا انجام می گیرد .
ـ حداقل آرماتور مصرفی در صفحات سقف باید طبق بند ۱۵-۵-۱-۱ آبا تعیین شود .
▪ مقاومت برشی :
ـ مقاومت برشی صفحات دیواری باید طبق مقررات فصل ۱۲ آبا تعیین شود . در این حالت ضخامت کل دیوار حداکثر باید معادل مجموع ضخامت لایه های بتنی دوطرف در نظر گرفته شود .
ـ مقاومت برشی صفحات سقفی باتوجه به مشخصات هندسی ، تعداد ونوع اعضای قطری در صفحات طبق مقررات فصل ۱۲ آبا محاسبه می گردد (4)
ساندویچ پنل های دیواری و سقفی

پنل ها در ضخامت 5 الی 25 سانتی متر و به طول دلخواه بر حسب سفارش تولید می گردد و این امکان به مشتری کمک می نماید تا کاهش قابل توجهی در هزینه حمل، نصب و دور ریز به عمل آورد. پنل ها از 5 لایه تشکیل می شود، لایه محافظ درونی و بیرونی از جنس ورق های گالوانیزه و آلوزینگ، آلومینیوم بوده و دو لایه چسب مخصوص جهت اتصال لایه های محافظ بیرونی و عایق پلی استایرن به کار برده می شود . فوم داخل ساندویچ پنل ها نیز از جنس پلی استایرن با وزن معادل 16 کیلوگرم بر متر مکعب می باشد
ویژگیهای پلی استایرن
فوم جامد در مقابل حلال ها، روان کننده ها، روغن های معدنی اسیدها و بازهای رقیق دود نامناسب کارخانجات و همچنین ها قارچ ها و میکروب ها مقاوم بوده و به هیچ وجه نمی پوسد. این ماده مقاوم در برابر رشد گیاهان بوده و به علت نداشتن بو و خطر برای سلامت انسان و حیوان و عدم امکان زندگی حشرات موذی در داخل فوم بهترین نوع عایق مصرفی در انواع پوشش های سقف و دیوار و کف سردخانه ها می باشد
نحوه مونتاژ پانل دیوار
قبل از جا زدن (چفت کردن پنل های دیواری) موارد زیر مورد اهمیت است :
1- برای حصول اطمینان از آببندی های لازمه در محل چفت شدن پانل ها قبل از چفت کردن پانل ها محل درز پانل ها با اسپری پلی یورتان پر شده و سپس پانل دیگر قبل از پف کردن کامل پلی یورتان جا زده می شود این کار باعث می شود :
الف: آببندی پنل ها در محل اتصال به هم زیاد تر باشد .
ب: چسبندگی پانل ها به هم در محل درز زیادتر شود .
ج: تبادل حرارتی در محل اتصال بسیار کمتر گردد – نشیمنگاه پانل ها "طولی و عرضی" در محل اتصال به شاسی یا ساختمان توسط ناودانی های مخصوص به ضخامت 1.5 یا 2 میلیمتر یا بیشتر "بستگی به ضخامت و طول پنل مورد استفاده" است . نحوه اتصال این ناودانی ها به شاسی فولادی توسط پرچ با فواصل 25 الی 30 سانتی متر انجام می گیرد و در موارد استفاده روی بتن و … از تفنگی مخصوص به نام میخ کوب زن چاشنی دار استفاده می شود اما استفاده از میخ کوب زن روی قطعات فولادی توصیه نمی شود . لازم به ذکر است
قبل از جازنی پنل ها در داخل ناودانی ها بهتر است داخل ناودانی ها هم با اسپری پلی یورتان عایق کاری گردد . ویژگیهای ساندویچ پنل ها
1. عایق رطوبتی
2. مقاوم در برابر زنگ زدگی
3.مقاوم در برابر باد
4.عایق اشعه ماورابنفش
5.مقاوم در برابر مواد شیمیایی
6.غیر قابل اشتعال
7.عایق حرارتی
8.عایق صوتی
9.مقاوم در برابر رانش و زلزله
10.مقاوم در برابر حشرات
11.محافظ محیط زیست
12.حفاظت در برابر آلودگی
13.مقرون به طرفه
14.تنوع رنگی
15.مقاومت بسیار بالا
16.قابل بازیافت
17.انبساط و انقباض بسیار پائین
18.حمل و نقل سریع و آسان
19.سهولت در اجرای تاسیسات
برای تمامی اقلیم ها
22.قابل شستشو و بهداشتی
23. وزن سبک
تاریخچه پوشش های سلولزی:
این پوشش یک پوشش زیبا و در عین حال اقتصادی میباشد که توسط ژاپنیها ابداع واستفاده میشده
یعنی مردم ژاپن به علت سرمای زیاد منطقه ژاپن از این پوشش به عنوان عایقی در برابر سرما استفاده
میکردند و سبوس برنج را بعد از کوبیدن با چسب ترکیب نموده و به صورت لایه ای روی درها میمالیدند
بعدها این پوشش شکل کاملتری گرفت و در اروپا استفاده شد و به جای سبوس و ساقه برنج از مواد
دیگری استفاده شد یعنی ماده اولیه از سلولز استفاده شد و افزودنیهای فراوانی به آن اضافه
شد که تنوع این محصول را بسیار زیاد نمود و کم کم به صورت یک پوشش شناخته شده در آمد که در
تمام دنیا کار برد دارد .
ساختار پوشش های سلولزی :
این نوع پوشش تشکیل شده از الیاف مصنوعی ، سلولز ، رزین های ساختمانی ، آراینده های معدنی ، پیگمنتهای مقاوم ، روان کننده ها و سایر افزودنیهایی که به صورت خمیر و با استفاده از ماله های فلکسی گلاس بر روی سطح کار اجرا می شود .
این پو شش دارای خواص بسیاری بوده و در واقع می توان از آن به عنوان بهترین و زیبا ترین جایگزین برای رنگ و کاغذ دیواری نام برد .
این نوع محصولات معمولا" به نام پوشش بلکا معرفی می شوند .
خواص پوشش های سلولزی :
• قابلیت اجرا به روی ملات گچ و خاک :
از مهمترین خواص این محصول ان است که با استفاده از این نوع مصالح می توان مراحل گچ کاری و سفید کاری ، بتونه کاری و نقاشی را از مراحل نازک کاری حذف نمود که بدین وسیله میتواند تاثیر به سزایی در تقلیل هزینه ها و بالا بردن سرعت انجام کار داشته باشد .
پوشاندن عیوب زیر کار :
این نوع پوشش نیازی به زیرسازی نداشته و تا حد زیادی ایرادات ناشی از وجود ترکهای موضعی و نا همواریهای سطح کار را مخفی می نماید .
عایق حرارتی و برودتی :
که به علت بافت الیاف گونه عایق بسیار مناسبی جهت حفظ گرمای محیط می باشد و در راستای بهینه سازی مصرف انرژی در ساختمان تاثیر بسزایی دارد .
عایق صوت :
سطح بافت دار این پوشش عایق بسیار مناسبی جهت کاهش حجم صداهای مزاحم و مانع از انعکاس امواج صوتی به میزان قابل ملاحضه ای ( 30% الی 50 % ) می باشد و
اصطلاحا" محیط را اکوستیک می نماید .
سبکی :
وزن این پوشش در هر متر مربع 400 تا 700 گرم می باشد که در مقایسه با وزن گچ و رنگ در هر متر مربع ( 17kg الی 25kg ) بسیار سبک تر بوده که این امر باعث کاهش وزن مرده ی ساختمان می باشد .
تنوع بسیار بالای رنگ :
این پوشش دارای تنوع بسیار بالای رنگ بوده و نیز می توان از رنگهای ترکیبی استفاده نمود .
ایجاد آرامش محیطی :
که به علت سطح بافت دار و زیبا و سازگار با محیط زیست فضایی بسیار گرم و جذاب و همراه با آرامش به فضای داخلی ساختمان می بخشد .
قابلیت شستشو :
این پوشش را می توان به کمک کف شامپو فرش به آسانی تمیز نمود . البته در صورت تمایل می توان این پوشش را با استفاده از رزین های مخصوص ضد آب نمود .
• نداشتن بو و حساسیت :
این پوشش چه در زمان اجرا و چه بعد ازآن فاقد هرگونه بو می باشد .
عایق رطوبت :
این پوشش رطوبت محیط را جذب نموده و باعث تعدیل رطوبت می گردد و رطوبت جذب شده در شرایط معکوس جوی به محیط بازگردانده می شود . بسیار مناسب جهت فضاهایی که از کولر های آبی در آنها استفاده می گردد .
عدم ترک خوردگی :
به دلیل خاصیت ارتجاعی مواد سلولزی ترکهایی که در اثر نشست ساختمان ویا زلزله های خفیف در دیوار یا سقف ایجاد می شود را مخفی نگه می دارد .
مقاوم در برابر ضربه :
بر خلاف رنگ و کاغذ دیواری این پوشش به دلیل خاصیت ارتجاعی موضعی خود در برابر ضربات مقاوم است .
خاصیت آنتی استاتیک :
که گرد و غبار ، دوده و ذرات معلق در هوا را به خود جذب
نمی کند .
• قابلیت اجرا به روی هر نوع زیر کار :
اعم از سنگ ، گچ ، رنگ روغن ، رنگ پلاستیک ، شیشه ، چوب ، کاشی ، سرامیک ، انواع فلز و . . .
سرعت اجرای بالا :
که هر اپراتور می تواند در حدود 15 مترمربع از این پوشش را در هر ساعت اجرا نماید .
قابلیت ترمیم سریع و آسان :
این پوشش بر خلاف رنگ و کاغد دیواری در کمترین زمان و به راحتی قابل ترمیم به بهترین شکل می باشد .
• مقاوم در برابر آتش
• کاهش بازتاب نور
• طول عمر بالا
از آنجا یی که این نوع پوشش مصارف بسیار گسترده ای در کشورهای پیشرفته صنعتی دارد دارای تاییدیه های معتبر از مراجع ذیصلاح جهانی به شرح ذیل می باشد .
1. موسسه بیولوزی آلمان (Institute of Germany Biological )
2. موسسه مطالعات و بررسی مواد برلین
(( Berlin Federal Material Investigation and Examination Institute
3. دارای گواهینامه Din آلمان
4. مرکز سلامت و بهداشت روسیه (Russia Health Institute )
5. مرکز بررسی های مواد و تکنولوژی تولید دانشگاه استانبول
( Categories and Production of Istanbul University Center of Material
برخی از ویژگیهای مهم پوشش های سلولزی (پتینه)

1- عایق حرارت و برودت (به دلیل استفاده از الیاف طبیعی مانند پنبه و پارچه )
2- عایق صوت (کاهش قابل توجه بازتاب صوت به دلیل مواد فیبری متخلخل )
3- عایق رطوبت
4- کاهش قابل توجه مصرف انرژی
5- کاهش بازتاب نور
6 _ کاهش رفلکس صدا
7- مقاومت در برابر آتش
8- مقاومت در برابر ضربه
9- عدم تک خوردگی (این پوشش به دلیل خاصیت ارتجاعی ترکهایی که معمولا در اثر
نشست ساختمان بعد از ساخت روی دیوار ها و سقف ایجاد میشود را پوشش داده و
از معرض دید برای همیشه حذف مینماید )
10- خاصیت آنتی استاتیک (گرد و غبار و مولکولهای سوخته در هوا را به خود جذب
نمیکند )
11- سرعت اجرایی بالا
12- فاقد هر گونه مواد شیمیایی و مواد فرار و بو
13- قابلیت شستشو (این پوشش به واسطه آنتی استاتیک بودن مولکولهای سوخته
در هوا را جذب نمیکند اما چنانچه به هر نحوی مثلا دست آلوده به روغن یا شکلات
آلوده گردد به راحتی به وسیله ابر و شامپو فرش تمیز میشود در محیط های پر رفت و
آمد استفاده از پوشش دهنده رزین توصیه میگردد)
14- قابلیت ترمیم
15- قابلیت اجرا روی سطوح مختلف (از جمله گچ و خاک , گچ, رنگ روغن و پلاستیک و …
16- قابلیت طراحی در اشکال مختلف
17- تنوع نا محدود رنگی (این پوشش دارای 102 رنگ اصلی میباشد که میتوان از این
تعداد رنگ و طرح هزاران طرح و رنگ تلفیقی ساخت . )
18- طول عمر بالا و صرفه اقتصادی…….
دستورالعمل اجرای پوششهای سلولزی پتینه:
پوششهای سلولزی پتینه طرحی نو در زیبا سازی سطوح داخلی اماکن عمومی است. این پوشش که رفته رفته جای خود را در مصالح ساختمانی (Building materials) مدرن تثبیت نموده است، برای اجرا به مانند هر نوع پوشش دیگر نیازمند ارزیابی های مقدماتی نسبت به سطوح گوناگون است. چنانچه می دانیم این پوشش با در نظر گرفتن پیش نیازها و فراهم سازی مقدمات بر روی کلیه سطوح داخلی قابل اجراست. از آنجایی که ممکن است سطوح مذکور از نظر ساختاری دارای صور گوناگونی باشند،در این مقاله به بررسی انواع سطوح احتمالی و نحوه برخورد با آنها برای آماده سازی اجرای پوشش سلولزی پتینه می پردازیم. اقدامات اساسی برای اجرای پوششهای سلولزی از ابتدا تا انتهابه شرح ذیل می باشد.
1- شناخت و تعیین نوع زیرکار
2- آماده سازی سطوحی که می باید پوشش بر روی آنها اجرا شود(برطرف کردن چربی ها، اجرای پرایمر و …)
3- نحوه آماده سازی مواد واستانداردهای گرمایی وسرمایی محیط اجرا
4- عایق نمودن پوشش سلولزی پتینه به منظور قابل شستشو نمودن آن
1- شناخت و تعیین نوع زیرکار
در اولین مرحله اجرا می باید اجراکارکاملاﹰ نسبت به جنس زیرکار سطوح محل اجرا آگاهی پیدا نماید (اینکه زیرکار رنگ روغن قدیمی است، رنگ پلاستیک است، گچ تازه و یا کشته است و غیره) برای این منظور می توان با مشاهده عینی سطوح مورد نظر، و یا سوال از کارفرما به این آگاهی دست یافت.
2- آماده سازی سطوحی که می باید پوشش سلولزی بر روی آنها اجرا شود
آماده سازی سطوح برای اجرا، متناسب با نوع سطوح انجام می پذیرد. بعنوان مثال برای اجرا بر روی سطوح رنگ روغنی می بایست (بالاخص داخل آشپزخانه ها) ابتدا چربی ها را برطرف نمود چرا که وجود چربی ها باعث می گردد چسبندگی مواد با دیوار انجام نشود و پس از خشک
شدن بر روی دیوار فاصله ای بین مواد و دیوار ایجاد و زمینه ریزش مواد فراهم شود همچنین باعث زردی سطح پوشش سلولزی می گردد. در سطوحی که گچ و خاک می باشند درصورت وجود خاک بر روی سطوح ، می باید ابتدا با گونی خیس تمامی سطح مورد نظر را از خاک پاک نمود و یا در مورد سطوح گچی ای که بر اثر نم دارای شوره و یا ریزش می باشند ابتدا با برطرف نمودن این موارد، نسبت به اجرای پوشش اقدام نمود.
در مورد سطوح رنگ پلاستیک و یا گچ کشته ، ابتدا می باید با اجرای پرایمر1 از جذب آب مواد به داخل گچ کشته یا رنگ پلاستیک ممانعت نمود. در مواردی که زیرکار ترک دارد می بایست ابتدا با پرایمر آنرا آماده و سپس پوشش
سلولزی پتینه را اجرا نمود. (درقسمت انواع سطوح و پیش نیازاجراتوضیحات بیشتری آمده است)

3- نحوه آماده سازی مواد واستانداردهای گرمایی و سرمایی محیط اجرا
بعد از آماده سازی زیرکار، نوبت به آماده سازی مواد مطابق با نوع زیرکار و اجرای آن می باشد. مخلوط نمودن مواد با آب می بایست بصورت مرحله ای انجام شود. بدین معنا که با اضافه نمودن آب در هر مرحله چنانچه نیاز بیشتری به آب باشد دوباره نسبت به اضافه نمودن آب اقدام نمود. اصولاﹰ برای اجرا بر روی سطوح صاف تر مانند رنگ روغن و یا سطوحی که آب را دارای خلل و فرج بیشتر مواد با آب بیشتری (شل تر) مخلوط گردد. البته این نکته بسته به تجربه اجراکار بعد از مدتی بصورت قلق در می آید. برای آماده سازی مواد ترجیحاﹰ از آب گرم استفاده شود و پس از ورزدادن مواد ساخته شده حداقل به مدت نیم ساعت به حال خود بماند تا برای استفاده بهتر آماده
شود. (برخی از رنگها مانند کرم 1 به زمان بیشتری نیاز دارد). قابل توجه این که هر چه بیشتر مواد به حال خود باقی بماند چسبندگی بیشتری از خود بروز می دهند.
نکته بسیار مهم در اجرای این پوشش در وضعیت آب و هوای سرد اینکه، این پوشش نمی بایست در شرایط جوی و سرمایی زیر صفر اجرا شود. و در صورتی که این پوشش در فضاهایی اجرا می شودکه وسایل حرارتی چون بخاری و شوفاژ روشن وجود دارد، حتماﹰباید جریان هوا ایجاد شود، چراکه با بالارفتن میزان رطوبت ناشی از خشک شدن سریع مواد در فضای بسته مواد طبله کرده و می ریزد. بنابراین ایجاد جریان هوا با گشودن پنجره ها و یا دربها الزامی است.

سطوح گوناگون و پیش نیازهای اجرا

سطوح گوناگونی که پوشش سلولزی پتینه امکان اجرا بر روی آنها را دارد نیاز به اقدامات مقدماتی دارد
الف- سیمان نرمه : در صورت نداشتن لکه های ناشی از نم و یا خاکه ناشی از قدیمی بودن سیمان، هیچ اقدام دیگری مستقیماﹰ قابل اجراست
ب- سیمان زبره : درصورت داشتن خلل و فرج بیش از حد با برطرف نمودن آنها و همچنین شمشه گیری گوشه ها و لبه های دربها و پنجره ها می توان پوشش را اجرا نمود.
در صورت داشتن سطوح بسیار ناهموار می توان پوشش را در دو لایه آستری2 و لایه نهایی اجرا نمود .لازم به ذکر است که برای اجرای لایه دوم ،لایه اول می بایست کاملاﹰخشک شده باشد. در این نوع زیرکار نیز باید در ابتدا نسبت به نداشتن خاکه ، با دست کشیدن روی سطوح اطمینان حاصل کرد.
ج- کنیتکس : این سطوح دارای سطوح روغنی و آبی است. اگر سطوح کنیتکس روغنی سالم باشند اجرا مستقیماﹰ و بدون در نظر گرفتن پیش نیاز دیگری امکان
پذیر است و چنانچه قدیمی و دارای لکه های طبله شده باشد, می بایست نسبت به برطرف نمودن آنها با کارتک و پرکردن خلا ایجاد شده با آستری اقدام نمود.
در خصوص کنیتکس آبی می بایست ابتدا سطوح دیوارکلاﹰ توسط کارتک تراشیده شود و بعد با جاروگرد و خاک حاصله کاملاﹰ برطرف شود و در مرحله بعد با اجرای پرایمر سطوح را آماده اجرای پوشش نمود.پیشنیاز اجرا برروی سطوح رولکس مانند کنیتکس آبی است.
د- سطوح رنگی : این سطوح به صورت سنتی ،روغنی و یا پلاستیک است که به شرح زیر آماده اجرای پوشش می باشد.

I. سطوح روغنی : اگر سطح دارای ترک و ریختگی و یا چربی (مخصوصا" آشپزخانه ها) نباشد اجرای مستقیم امکان پذیر است، ولی در صورت داشتن طبله ویا لکه ابتدا باید آنها را بر طرف نمود . برای پر کردن ترکهای بزرگ باید با پرایمر لایه های عمیق را عایق سازی نمود و با پرکردن
خلا با پوشش های آستری نسبت به اجرای نهایی اقدام نمود. در مورد چربی های آشپزخانه باید ابتدا با آب و کف، آنها را برطرف نمود . چرا که مانع ایجاد چسبندگی کافی بین مواد و دیوار می شوند.
II. رنگ پلاستیک : پوشش سلولزی پتینه به دلیل آن که پوششی با حلال پایه آب (Water Base) است، ضرورت دارد برای اجرا بر روی رنگهای پلاستیک ابتدا سطح مربوطه با پرایمر پوشیده شود. در برخی مواقع می توان بجای پرایمر، رنگ روغن رقیق شده را بدون رعایت این که شره نموده و یا رد قلم انداخته اجرا نمود.

و- سطوح فلزی : چنانچه این سطوح دارای رنگ و یا آبکاری شده باشداجرا بلا مانع است و چنانچه پوشش رنگی نداشته باشد ابتدا می بایست با یک لایه رنگ روغن و یاضد زنگ آن را کاملا" پوشاند. همچنین باید توجه داشت که سطوح فلزی عاری از هر گونه روغن صنعتی یا گریس باشد، و در مناطق شرجی مانند استانهای ساحلی حتی الامکان بر روی آهن سیاه اجرا نشود و روی
سطوح گالوانیزه، آلومینیومی در صورت تمیز بودن محدودیتی برای اجرا وجود ندارد فقط باید مواد را سفت تر آماده و اجرا نمود.
ز- سطوح چوبی : در مورد سطوح چوبی بدون پوشش رنگی ابتدا سطوح باید با رنگ روغن مات پوشیده شود. در مورد نئوپان فاقد رنگ نیز باید ابتدا سطوح با دو لایه (در صورت امکان رنگ مات) و پس از خشک شدن اجرا نمود. و در مورد چوب و نئوپان بدون روکش حتماﹰباید دو دست رنگ روغنی غلیظ بدون اضافه نمودن مواد فرار مانند تینر، نفت و بنزین که عمدتاﹰ برای رقیق کردن بکار می رود، پوشش را اجرا نمود . این امر به خصوص در مناطق ساحلی و رطوبتی می بایست بیشتر مورد توجه قرار گیرد. در این موارد لازم به ذکر است که مواد با آب کمتری آماده اجرا شود.
ک- سطوح شیشه، سرامیک، پلاستیک : در صورتی که عاری از هرگونه دوده و یا چربی باشند اجرا بلا مانع است . در مورد سرامیک چون ممکن است فضاهای بین
سرامیک ها بعد از اجرا از زیر کار مشخص شود اجرای دو لایه الزامی است . لایه اول می تواند آستری پتینه و لایه دوم مواد اصلی باشد.
ل- سطوح گچی و گچ و خاک : سطوح گچی جزو بهترین و آسانترین سطوح برای اجرای پتینه می باشد.البته اگر سطوح با گچ کشته کار شده باشد باید قبل از اجرای پتینه با پرایمر عایق شوند.

چنانچه سطوح گچی دارای زردی و یا شوره باشد ابتدا می بایست با سمباده ویا با اسپری نمودن سرکه نسبت به بر طرف نمودن لکه یا شوره اقدام نمود. سطوح گچ و خاک نیز می بایست ازحیث وجود مواد فوق کنترل گردد. جهت اجرای پوشش سلولزی بر روی گچ و خاک ، قبل از اجرای گچ و خاک باید از استادکار خواست که لبه ها و گوشه ها ی پنجره ها و درب ها را شمشه گیری و تراز نماید تا بدون هیچ پیش نیاز دیگری پتینه را روی آن اجرا نمود .

نکته قابل توجه : بعضا" مشاهده شده است که برخی سطوح که قبلا" با کاغذ دیواری پوشانده شده اند به اجرا کار اطلاع داده نمی شود. و از آنجا که چسب های کاغذ دیواری سبب سست و خاکه شدن دیوار می شود اجرای پوشش سلولزی را دچار اشکال و ایراد می نماید . بنابراین چنانچه سطوحی قبلا" با کاغذ دیواری پوشانده شده و اکنون اجرای پوشش سلولزی مد نظر می باشد ضروری است مراتب را به اجرا کار اطلاع داده تا نسبت به اقدامات پیش نیاز اقدام نماید.

4- عایق نمودن پوشش سلولز ی پتینه به منظور قابل شستشو نمودن آن
معمولاﹰ برای قابل شستشونمودن پوشش سلولزی پتینه از پرایمر مخصوص عایق استفاده می شود. این مواد شیری رنگ و حلال در آب است که پس از خشک شدن کامل پوشش سلولزی، به نسبت یک به یک در آب حل می گردد و با رول نقاشی و یا قلم موی پهن مخصوص
رنگ پلاستیک روی دیوارها( با شیوه هائی که مسئولین گروه های اجرائی توضیح می دهند) اجرا می شود. نکته مهم این است که به هیچ وجه نمی بایست عایق توسط قلم مو به صورت افقی یا چپ و راست زده شود و تنها به صورت عمودی از بالا به پائین اجرا گردد.
نکته مهم : در برخی مواقع دیده شده هنگامی که سقف ها عایق می شوند در برابر خطر نشت آب از سقف مقاومت نموده و بهمین دلیل آب زیادی در برابر سقف محبوس شده و تبادل هوا برای خشک شدن ایجاد نمی شود و این امر خطر ریزش سراسری سقف را باعث می گردد، بنابراین توصیه می شود به هیچ وجه سقف ها عایق نشوند تا خسارتهای کوچک قابل جبران به خطرات احتمالی بزرگتر تبدیل نشوند.
پرایمر مخصوص زیر کار چیست؟
پرایمر یا همان روغن الیف درجه یک (روغن بتونه)، ماده ای است روغنی که باید قبل از اجرای پتینه روی سطوحی که پایه آب هستند مثل رنگ پلاستیک، گچ کشته یا کنیتکس آبی اجرا گردد.
چنانچه روی دیوارکاغذ دیواری بود، حتما باید سطح زیرین را بررسی کرد. اگر سطح زیر کاغذدیواری زرد بود حتما باید روغن الیف درجه یک (روغن بتونه) را اجرا کرد، چون در صورت عدم اجرای روغن الیف (روغن بتونه) پوشش پتینه به زردی خواهد زد.

پرایمر را چگونه می توان آماده و اجرا کرد؟
روغن الیف درجه یک (روغن بتونه) را با نظر گرفتن نوع زیرکار با تینر روغنی مخلوط می کنیم به عنوان مثال، اگر سطح زیر کار گچ کشته بود باید مقدار پتینه نسبت به روغن بیشتر باشد، و بالعکس اگر کنیتکس بود مقدار روغن باید از تینر بیشتر باشد.
بعد از خشک شدن روغن بعد از 12 الی24 ساعت ، سطح برای اجرای پتینه آماده است.
توجه :
برای اطمینان بیشتر می توان روغن مات را هم به روغن الیف درجه یک (روغن بتونه) اضافه کرد و سپس تینر را با آن مخلوط کنیم.
پرایمر را از کجا می توان تهیه کرد؟
پرایمر یا روغن الیف درجه یک (روغن بتونه )را می توان از کلیه رنگفروشی های کشور تهیه کرد.
مخلوط روغن الیف و تینر روغنی با قلموی پهن (مخصوص رنگ پلاستیک) به سهولت روی دیوار قابل اجرا می باشد.
برخی ویژگی های مهم پوشش سلولزی پتینه:

* قابلیت شستشو
* قابلیت ترمیم
* قابلیت اجرا روی سطوح مختلف
* قابلیت طراحی در اشکال مختلف
* تنوع نامحدود رنگی
* عایق حرارت
* عایق برودت
* عایق صوت
* عایق رطوبت
* کاهش قابل توجه مصرف انرژی
* کاهش بازتاب نور
* کاهش رفلکس صدا
* مقاومت در برابر آتش
* مقاومت در برابر ضربه
* عدم ترک خوردگی
* خاصیت آنتی استاتیک (گردو غبار ومولکولهای سوخته در هوا را به خود جذب نمی کند)
* سرعت اجرایی بالا
* نداشتن بو و مواد فرار
* طول عمر بالا
* صرفه اقتصادی
بر گرفته شده از:
سایتwww.manzelmag.com/main/1388-04-01-10
سایتhttp://patinehsazanepars.blogfa.com
سایتhttp://arkaco.parsiblog.com/
http://www.ariadata.ir/item.aspx?code

ساختمان های آکاردئونی :

یک کارخانه کانادایی اقدام به ساخت مصالح تاشونده کرد. این مصالح برای سبکی نوین در معماری به نام سبک آکاردئونی کاربرد دارد. در واقع این مصالح انعطاف پذیر هستند و قابلیت تاشونده دارند.
این ایده هم مانند بسیاری ایده های نوین با انگیزه بهبود روند زندگی بشر ظهور کرده است. مبتکران این طرح افرادی با نام "استفان فورسیت" و "تاد مکالن" هستند که درصددند تا خانه هایی انعطاف پذیر بسازند که بتوان آن را به نحو دلخواه طراحی کرد و دیوار ها متحرک باشند و بتوان آنها را جابجا کرد.
این طرح با استفاده از کاغذ های کنگره دار که در ساخت اسپیکر های استریو کاربرد دارد، انجام شد. بدین وسیله می توان فضاهای بزرگتری را در خانه پدید آورد و منزل را به شکل دلخواه در آورد.
هم زمان با کارخانه "فورسیت" و "مکالن" در ونکوور در ژاپن هم 200 طرح بدین منظور اجراشد. "فورسیت" می گوید: ما راهی را برای ساختن فضاهای انعطاف پذیر منزل پیدا کرده ایم. به خصوص در مورد اتاق خواب که زمانی که نیاز به آن نداریم به کلی جمع شود و فضای بیشتری را در اختیار ما قرار دهد.
استفاده از این مصالح به ساخت خانه های انعطاف پذیر منجر شده است که شکل ظاهری آنها شبیه به آکاردئون است و ساختار آن طوری طراحی شده که می توان از آن در کاربردهای متعدد استفاده کرد مثلا می توان با استفاده از دیوارهای متحرک برای بخشی از خانه حفاظ
درست کرد و یا در صورت لزوم با برداشتن دیوارها به فضای آزاد خانه افزود.
طراح خانه های انعطاف پذیر یکی از فینالیست های راه یافته به دوره پایانی مسابقه "جایزه نسل بعد" مجله متروپلیس است و یکی از 5 برنده رقابت های "گام اول" نیویورک بود که بمنظور یافتن راه حلی ابتکاری برای رفع معضل بی خانمانان ترتیب داده شده بود.
طراحان امیدوارند که با اتمام این پروژه تا سال آینده پیش نمونه این خانه های آکاردئونی که یک خانه تک خوابه است را ارائه دهند.

مرجع:
http://www.daneshju.ir/forum/290/t13466-2.html

پلی استایرن انبساطی:
پلی استایرن انبساطی یا به اختصارEPS پلی استایرن ضدآتش می باشد گرانولی سبک و سفید رنگ است. این ماده اولین بار در سال 㿋䀣㿷㿀ولید گردید. انبساط این محصول در اثر وجود مقداری گاز پنتان است که به صورت حل نشده درهنگام تولید در داخل آن محبوس می شود. این گاز در اثر حرارت ناشی از بخار آب از داخل دانه های پلی استایرن خارج شده و باعث انبساط آن می گردد. در اثر خروج این گازحجم دانه های پلی استایرن تا 㿬㿀رابر اندازه اولیه آنها افزایش می یابد. بعد ازعملیات انبساط، دانه های منبسط شده بر حسب نوع کاربرد قالب گیری می شوند.
پلی استایرن انبساطی محصولی است که برای محیط زیست و انسان مشکلی ایجاد نمی کند. عدم آسیب رسانی به محیط زیست در تمام مراحل ساخت، کاربرد و بازیافت یا دور ریزی این محصول به چشم می خورد. فوم پلی استایرن ضد آتش در واقع پلی استایرن مقاوم در برابرآتش می باشد.
شرکت BASF در ابتدای سال 㿋䀣㿷㿀ک فرآیند دومرحله ای برای تولید فوم پلی استایرن را گسترش داد که در این فرآیند مرحله اول شامل تهیه
دانه های حاوی توزیع یکنواخت عامل پف زا توسط روش پلیمریزاسیون سوسپانسیونی مونومر استایرن بوده که در مرحله دوم این ماده در داخل یک قالب فرآیند می گردد. سهولت تولید محصول به هرشکل و اندازه از مزایای این روش بوده که باعث توسعه آن شد. با معرفی فوم پلی استایرن به بازار و کاربردهای آن در صنعت ساختمان و سایر صنایع، این فوم جایگاه خودرا در این صنعت یافته است.

ویژگیهای فوم پلی استایرن ضد آتش:
1- ضدحریق
2- عایق حرارتی خوب
3- خواص مکانیکی ایده ال (مقاومت در برابر فشار و میرا نمودن شوک وارده)
4- غیر حساس بودن به آب
5- توانایی قالب گیری و برش در اشکال مختلف
6- امکان بازیافت
7- هزینه کم به ازای واحد حجم
8- بالا بودن نسبت سفتی به وزن به طوری که قطعات ساخته شده دارای وزن کم و استحکام خوب هستند.
9- دانسیته پایین

فوم پلی استایرن ضد آتش، این حسن را دارد که آتش راپخش نمی کند و با دور شدن شعله مستقیم از آن، خیلی زود خاموش می شود. به عبارتی، اگر شما با یک فندک به مدت 㿖㿀لی 㿡㿀انیه در زیر آن یک شعله روشن کنید، هیچ دودغلیظی و سیاهی از آن بلند نمی شود و همچنین با خاموش شدن شعله فندک، شعله ای باقی نمی ماند.
از دیگر مزایای استفاده از این بلوک های جدید، پایداری آنها در مقابل زلزله است زیرا به دلیل کاستن بارمرده در مقابل زلزله پایداری بیشتری دارد و خرد نمی شود.
موارد مصرف و کاربرد:
بیش از 㿷㿀ال است که پلی استایرن انبساطی در بسیاری از کاربردهای بسته بندی جای خود را باز کرده است. علاوه بر آن، این محصول در ساخت عایق های حرارتی برای ساختمانها، سردخانه ها، تونلهای انجماد و کانتینرهای حمل مواد به کار برده می شود. اغلب تولید کننده گان درصنایع مختلف برای عرضه محصولات تولیدی خود نیاز به بسته بندی دقیق دارند تا درهنگام حمل و نقل و عرضه محصول خود از آسیب رسیدن به آنها جلوگیری کنند. ویژگی هایی نظیر وزن پایین، مقاومت ابعادی و حرارتی، پایداری در برابر رطوبت، ضربه گیری
خوب و قالب پذیری عالی پلی استایرن انبساطی در بسته بندی و محافظت از قطعات حساس الکترونیکی نقش بسیار مهمی داشته است. علاوه بر این، پایداری در برابر رطوبت و نیزعدم فساد پذیری پلی استایرن انبساطی، این محصول را در بسته بندی مواد دارویی و غذایی شاخص ساخته است.
از دیگر موارد کاربرد این محصول استفاده از آن در عایق کاری ها است. مقاومت خوب حرارتی و نیز عدم فساد آن در طول زمان باعث استفاده از این ماده درعایق کاری سردخانه ها شده است. البته در سالهای اخیر بلوک های پلی استایرن جایگزین سفال در دیوار منازل و ساختمانها شده است که این امر باعث کاهش هزینه نیروی انسانی، کاهش مصرف سایر تجهیزات، صرفه جویی در حجم و هزینه بتن، صرفه جویی در هزینه اسکلت وفونداسیون و صرفه جویی در هزینه کلی اجرای سقف شده است.
اما به طور کلی دانه های پلی استایرن انبساطی به عنوان یک محصول نهایی به بازار عرضه می شود که پس از آن توسط کارگاههای مصرف کننده بدون انجام هیچگونه واکنش شیمیایی تبدیل به انواع قطعات و پلی استایرن می شود که این مواد بر حسب دانسیته و شکل و اندازه در زمینه بسته بندی و یا عایق کاری به کار برده می شود.
فوم پلی استایرن ضد آتش در ساخت سازه های پیش ساخته (تریدی
پانلها) و نیز در صنایع ریخته گری و قالب سازی استفاده میشود. در صنایع ریخته گری از این فوم ها به عنوان قالب استفاده می شود که مواد مذاب داخل آن ریخته می شود و بعد از آن در اثر حرارت پلی استایرن از بین می رود و قطعه با همان شکل حاصل می شود.
اصلی ترین کاربرد فوم پلی استایرن ضد آتش که در این گزارش مورد بررسی قرار گرفته است عبارت از استفاده از این فوم در ساخت و ساز واستفاده از آن خصوصا در دیوار ساختمانها می باشد.
بررسی کالاهای جایگزین وتجزیه و تحلیل اثرات آن بر مصرف محصول فوم پلی استایرن ضد آتش از جمله پلیمرهایی است که به دلیل داشتن خواص انبساطی، ویژگی های خوب حرارتی و صوتی موارد کاربرد خاصی دارد. رشد مصرف این فوم در جهان در سالهای اخیر نشان از اهمیت کاربرد و نیز ایجاد زمینه های مصرف جدید برای این محصول دارد.
در سالهای اخیر زمینه کاربرد جدیدی برای فوم پلی استایرن ضد آتش در کشور معرفی شده است و آن کاربرد این محصول در ساختمان سازی و خصوصاً کاربرد آن در دیوار ساختمانها است. البته قدمت مصرف فوم پلی استایرن ضد آتش در این زمینه در اروپا به بیش از 㿡㿀ال پیش می رسد. فوم پلی استایرن ضد آتش بهترین جایگزین برای سفالها و رابیس مورد استفاده در دیوارها وگچبری های تزئیناتی می باشد. البته در حال
حاضر کاربرد پلی استایرن انبساطی به جای این مواد در کشور جایگاه خاص خود را پیدا نکرده است و دلیل این امر آنست که گرید تولیدی پتروشیمی تبریز از نوع ضد آتش نیست و لذا مصرف آن هنوز بطور کامل از طرف مراجع ذیصلاح تائید نشده است.
مرجع:
http://www.iran-eng.com/archive/index.php/t
سازه های فولادی سبک (LSF) چیست؟
سیستم سازه ای فولادی سبک (LSF)، یک سیستم سازه ای پیشرفته است که در انواع ساخت و سازها مانند ویلاها، خانه های ویلایی تک خانه وار و چندخانوار ، ساختمانهای مسکونی و اداری یک، دو و سه طبقه، هتل ها و هتل آپارتمانها، ساختمانهای مدارس و دانشگاهی، رستورانها و …. دارای کاربرد می باشد.
سیستم سازه های فولادی سبک (LSF) یکی از مناسبترین سیستم های ساختمانی است که امروزه در جهان مورداستفاده قرار می گیرد. اصلی ترین عامل در سازه های فولادی سبک، مقاطع فولادی جدار نازک (LGS) میباشد. مقاطع فولادی جدار نازک، مقاطع فلزی سرد نورد شده ای میباشند که با استفاده از ورقهای فولادی نازک و با استفاده از روش Roll Forming شکل دهی میشوند. داشتن ضخامت یکنواخت در عرض مقاطع و استفاده از روش Roll Forming برای ساخت آنهاست که باعث میگردد، تولید مقاطع در حجم بسیار بالا و با کیفیت مناسب و یکنواخت انجام گیرد. مقاطع فولادی جدار نازک، سبک بوده و به راحتی قابل حمل میباشند. بخشهای مختلف ساختمان را به راحتی می تواند بااین مقاطع مونتاژ نمود. این عوامل باعث میگردد که عملیات ساخت با این سیستم بسیار سریع باشد. • مزایای مقاطع فولادی جدار نازک اغلب مصالح مورد استفاده در سیستم سازه های فولادی سبک قابل بازیافت بوده و 100 درصد مصالح پرتی که در طول ساخت سیستم ایجاد میگردد، قابل بازیافت می باشد. مقاطع فولادی جدار نازک مقاطع بسیار مقاومی در مقابل خوردگی، کج شدگی و ایجاد ترک می باشند. مقاطع مورد نیاز برای ساخت ساختمان با سیستم (LSF) می توانند با طول های دقیق مورد نیاز سفارش داده شوند که این کار باعث می گردد حجم عملیات و تعداد کارگر مورد نیاز در محل سایت کاهش یافته ونیز پرت مصالح نیز به حداقل ممکن برسد. مصالح موردنیاز برای ساخت این سیستم حداقل 67 درصد سبک تر از مصالح مرسوم در ساخت و ساز می باشد. جهت گیری کنونی سازه های فولادی سبک به سمت تکنیک پانل های پیش ساخته (Panelization) است که در این روش دیوارهای ساختمان در محل کارخانه و تحت شرایط کنترل شده مونتاژ شده و سپس به محل سایت جهت نصب منتقل می گردند. این روش باعث بالا رفتن سرعت نصب این سیستم در محل کارگاه می گردد. پروسه شکل دهی و ساخت مقاطع فولادی جدار نازک یک سری سوراخهای استاندارد در جان این مقاطع ایجاد مینمایند که عبور دادن سیم ها و لوله ها از داخل این سوراخها باعث ایجاد تسهیل در نصب سیستم های الکتریکی و لوله کشی ها در داخل دیوار می گردند. این سیستم نسبت به بقیه مصالح مزیت های بالاتری دارد. برخی از این خصوصیات به شرح ذیل میباشد. • انعطاف پذیری این مقاطع میتوانند به صورت اعضای تکی و یا اینکه به صورت پانل های آماده شده در کارخانه، به سایت منتقل گردند. تنوع ضخامت و ابعاد مقاطع جدار نازک امکان انعطاف پذیری زیادی را در مرحله طراحی ایجاد می نمایند. به عنوان نمونه در طراحی یک سیستم خاص که ارتفاع تیرچه ها باید محدود باشد، بدون اینکه فواصل المانهای کف و یا دیوار را تغییر داد، میتوان با تغییر ضخامت مقطع جدار نازک، این محدودیت را برآورده نمود. • بادوام در مقاطع فولادی
جدار نازک جمع شدگی و تغییر شکل و کج شدگی مقطع وجود نداشته و لذا مشکلات ایجاد شده برای پانلهای چوبی و پانل های گچی متصل شده به این اجزای فلزی نیز به حداقل ممکن کاهش خواهد یافت. همچنین فلز یک ماده غیراورگانیک بوده و بنابراین در مقابل رطوبت و هجوم حشرات مقاوم بوده و چرخش، کج شدگی، جدادگی، ترک و خزش در آن ایجاد نخواهد شد. • وزن سبک مقاطع فولادی جدارنازک بدلیل سبک بودن به راحتی قابل حمل و جابجایی در محل کارگاه بوده و لذا هزینه مربوط به کارگر را کاهش داده و نیز باعث خستگی مفرط نمیگردد. • قوی بودن مقاطع (Strong) این مقاطع و سیستم سازه ای به راحتی میتواند بالاترین نیروهای زلزله و باد را تحمل نماید. • دارای ثبات در ابعاد بدلیل اینکه فلز ماده ای است که در مقایسه با مصالح اورگانیک، در مراحل پروسه مختلف شکل میگیرد، بنابراین مقاطع کاملاً صاف، و هم شکل بوده و دارای کیفیت یکسانی میباشند. • مقاوم در برابر آتش مقاطع فولادی، مصالح غیرقابل اشتعال میباشند. این مصالح نمی سوزند و باعث گسترش حریق در فضاهای
مختلف ساختمان نمی گردند. بنابراین مالکان می توانند هزینه بیمه کمتری را برای بیمه نمودن ساختمان در برابر آتش بپردازند. • مقاومت(Strength) مقاطع فولادی جدار نازک سرد نورد شده، در مقایسه با دیگر مصالح ساختمانی دارای بالاترین نسبت مقاومت به وزن می باشند. مزایای سیستم ساختمانی سازه های فولادی سبک برای ساخت و ساز: برای طراحان: • انعطاف در طراحی برای وجود تنوع زیاد در شکل مقاطع فولادی جدار نازک و اجزایی که برای تکمیل این سیستم ساختمانی تولید می گردد، امکانات نامحدودی را برای طراح جهت ارائه ایده های مختلف طراحی، ایجاد می نماید. لذا طراح می تواند از این سیستم در انواع پروژه های ساختمانی با کاربریهای متنوع، بدون نیاز به تولید مقاطع و مصالح خاص، استفاده نماید. • تنوع در مصالح نما(Variety of Finishes) سطوح بیرونی ساختمان باسیستم LSF، می تواند با انواع مصالح نمایی که معمار پروژه می خواهد، پوشش داده شود. از نماهای قابل استفاده میتوان به مصالح بنایی و آجر، انواع سنگ های نما، نماهای آلومینیومی، نماهای چوبی، مصالح سرامیکی، نمای
آلومینیومی، نماهای چوبی، مصالح سرامیکی، نمای PVC، و …. اشاره نمود. در سطوح داخلی ساختمان، پانل های گچی (Gypsum Wallboard) مستقیماً بر روی المانهای فولادی جدار نازک دیوار متصل می گردند. • برآورده نمودن الزامات استانداردهای مربوط به عملکرد ساختمان سیستم سازه های فولادی سبک (LSF) به راحتی می تواند بالاترین ضوابط استانداردهای مربوط به طراحی سازه، انرژی، مقاومت در برابر آتش و عملکرد صوتی رابرآورده نماید. • سیستم ساختمان مدرن سیستم LSF یک سیستم ساختمانی کاملاً سازگار با مدرن ترین سیستم های ساختمان سازی در دنیا می باشد. برای سازندگان: • سرعت در اجرای سیستم سیستم LSS، یک سیستم سریع و آسانی بوده و بدون استفاده از نیروهای کاری با تخصص بالا قابل اجرا می باشد. بدلیل سبک بودن وزن اجرای سازه های فولادی سبک نسبت به مصالح مرسوم دیگر، المانها به راحتی قابل حمل و نصب بوده ، در نتیجه سرعت کار بسیار بالاست. به طور معمول در سیستم های متداول یک تیم با

تجربه چهار نفره قادر هستند تمام دیوارهای یک خانه سه اتاق خوابه را در یک روزنصب نمایند. این سرعت باعث می گردد که زمان اتمام پروژه به حداقل ممکن برسد. • زمان توقف کم بدلیل اینکه این سیستم قابلیت نصب در تمام شرایط جوی مانند هوای خشک و در سرمای شدید را دارا می باشد و از طرفی زمان اندکی را برای نصب در کارگاه نیاز دارد، لذا به طور معمول می توان در تمام فصول سال و در تمام شرایط جوی این سیستم ساختمانی رانصب نمود. • فعالیتهای موازی و بدون وقفه در بخشهای دیگر ساختمان به دلیل اینکه سیستم سازه ای ساختمان و پوشش خارجی آن بسیار سریع نصب می گردد، لذا بقیه فعالیتهای ساختمان مانند تاسیسات مکانیکی و برقی و نازک کاری سطوح داخلی ، می توانند به طور مستقل و به موازات تکمیل شدن نمای بیرون انجام گیرند . • سهولت در نصب سیستم های تاسیساتی کلیه کابلهای برق ، لوله های آب و داکتهای تاسیساتی می توانند قبل از نصب پانلهای گچی سطوح داخلی به راحتی در فضاهای خالی موجود در داخل دیوارها اجرا گردند . • نیاز کم به
تجهیزات بدلیل اینکه قطعات ساختمانی سیستم LSF در قطعات سبک و قابل حمل توسط افراد ، به کارگاه منتقل می گردد، لذا برای جابجایی و نصب این سیستم نیاز به ماشین آلات خاص نمی باشد . تجهیزات مورد نیاز برای نصب این سیستم محدود به یک سری تجهیزات پایه ای قابل حمل می باشد . • نیاز به فضای کم کارگاهی بدلیل تحویل قطعات ساختمانی در زمان مقرر مورد نیاز و نیز آماده بودن اغلب قطعات برای نصب ، فضای بسیار محدودی برای نگهداری قطعات نیاز بوده و انلاف مصالح نیز در حداقل ممکن می باشد . بنابراین اجرای سیستم در سایتهای کوچک ومحدود براحتی انجام می گیرد . • ایمنی در محل کارگاه بدلیل سبک بودن قطعات ، نیاز به تجهیزات و ماشین آلات خاص نبوده و سطح مورد نیاز برای کار نیز در فضای محدودی می باشد ، لذا باعث می گردد که امنیت افراد و کارکنان به طور کامل در کارگاه تامین باشد . • کاهش هزینه ها علاوه بر مزیت های فوق که باعث کاهش هزینه های اجرا میگردد ، بدلیل عملکرد حرارتی خوب سیستم LSF حجم موتورخانه و ظرفیت سیستم
گرمایش و سرمایش کم شده و باعث کاهش در هزینه های سیستم های تاسیساتی می گردد. برای ساکنین : • هزینه های بهره برداری کمتر سیستم LSF ، هزینه بهره برداری کمتر ی را به ساکنین تحمیل خواهد کرد . به دلیل دوام بالای مصالح و نیز عملکرد حرارتی خوب این سیستم، ساکنین هزینه کمتری را برای تعمیرات و نیز سرمایش و گرمایش محیط ساختمان پرداخت خواهند نمود . • عملکرد صوتی خوب عایق ها ی صوتی موجود در سیستم LSF ، باعث کاهش شدت صوت ضربات (Impact Sound) و نیز عایق های صوتی تعبیه شده در فضاهای داخلی دیوار باعث کاهش صوت منتقل شده در فضاهای داخلی ساختمان می گردند . در این سیستم فضاهای داخلی ساختمان دارای ارامش و راحتی بالایی می باشند . • محیط داخلی سالم بدلیل سازگار بودن مصالح مورد استفاده در این سیستم با محیط زیست انسانی ، و بی اثر بودن مصالح ، هیچگونه بخارات سمی در محیط وجود نخواهد داشت . با کنترل و مسدود نمودن روزنه های ورود هوا ، در این سیستم کیفیت هوای داخلی ساختمان قابل
کنترل و مطبوع می باشد . مشکلاتی مانند جمع شدگی ، کپک زدگی بر روی اجزای دیوارها ، در این سیستم وجود نخواهد داشت . • مقاومت در برابر آتش تمام مصالحی که در سیستم ساختمانی LSF مورد استفاده قرار می گیرد قابل اشتعال نبوده و دارای مقاومت بالا در برابر آتش می باشند . سیستم های ساختمانی LSF کلیه ضوابط استانداردهای معتبر را در زمینه عملکرد اتش بر آورد نموده و تائیدیه های لازم در این زمینه را دارا می باشند . • مقاوم در برابر زلزله و طوفانهای شدید تجربه های قبلی در طوفانها و زلزله های گذشته نشان می دهد که سازه های LSF ، دارای عملکرد بهتری در برابر بارهای زلزله و طوفان نسبت به سیستم های ساختمانی دیگر می باشند . بدلیل سبک بودن این سیستم ساختمانی ، نیروی زلزله کمتری به آن اعمال می گردد . برای محیط زیست ( For the Sustainable Environment ) • مصالح کمتر و قابل بازیافت بودن اتلاف در هنگام ساخت ساختمان با سیستم LSF ، کمترین اتلاف در مصالح وجود دارد و در انتهای عمر مفید ساختمان نیز ، مصالح به کار
برده شده در این سیستم قابل بازیافت می باشند . • ترافیک و حمل و نقل کمتر بدلیل استفاده از مصالح پیش ساخته در این سیستم و کوتاه بودن زمان نصب آن ، ترافیک و حمل و نقل کمتری در محل ساخت پروژه ایجاد خواهد شد .
برگرفته شده :
http://amard-co.com/en/
دیوار هایی از آب:

در طراحی نمونه اولیه این خانه نامتعارف، که یک ترکیب موفق از تکنولوژی مدرن با توجه به حفظ محیط زیست است ، معماران کالیفرنیایی لیزا ایواموتو و کریاگ اسکات از فرم مرجانهای دریایی الهام گرفتند.
مانند نرم تنان دریایی که معمولا به کلی از آب تشکیل شده اند، خانه آبی مرجانی بیشتر بر پایه اجزاء مایع تشکیل شده است.
به کمک پوسته هوشمند بیرونی (که در نتیجه محاسبات و دیاگرام های پیچیده ریاضی به دست آمده است) و سیستم آینده نگر (که از خواص دی اکسید تیتانیوم برای اشعه ماوراء بنفش استفاده می کند)، آب باران از طریق سقف به داخل دیوارها منتقل می شود و در آنجا تصفیه و انبار می شود. این آب بعدا برای مقاصدی مانند تغذیه سیستمهای گرمایشی و سرمایشی ساختمان استفاده می شود.
این ساختمان برای استفاده در جزیره تریشور طراحی شده است، یک جزیره مصنوعی در خلیج سانفرانسیسکو که به وسیله یک تنگه به جزیره یربا بوانا مرتبط است و زمانی در استفاده ارتش ایالات متحده بود. بعد از تخلیه ارتش امریکا، شرکت لنار، یکی از تشکیلات ساختمانی مطرح امریکا تصمیم گرفت که جزیره را به یک منطقه مسکونی و چندملیتی تبدیل کند.

برگفته شده :
از سایت: انتشارات اول وآخر
بتن سبک هوادار
در راستای پیشرفتهای صورت گرفته در جهان ، مهندسان بخش مسکن تحقیقات جدی و مستمری انجام داده و می دهند تا بتوانند مسکن با عمر مفید زیاد (چند قرن) ، استحکام بالا در مقابل بلایای طبیعی (زلزله ، آتش سوزی و …) ، همچنین با توجه به پایان رسیدن عصرانرژی ارزان ، حداقل انرژی در ساختمان مصرف گردد و دارای هزینه کمتری نسبت به سایر مصالح رایج باشد که این ایده ها با شناسایی بتن سبک هوادار (foam concrete) تحقق یافت. مهندسین و معماران سازنده ساختمان در دنیا با استفاده از بتن سبک در قسمت های مختلف بنا با سبک کردن وزن ساختمان به طور مستقیم ( به لحاظ سبکی ویژه این نوع بتن ) و صرفه جویی در مصرف انرژی بطور غیر مستقیم ( به لحاظ عایق بودن این نوع بتن در مقابل سرما و گرما و در نتیجه کاهش میزان مواد سوختی ) , از لحاظ اقتصادی امروزه گام های بلند و مهمی برداشته اند
هم اکنون بتن معمولی غالبا با دانسیته 2400kg/m3 تولید می گردد که با توجه به وزنش مشکلات فراوانی ازجمله اجرای سخت و باخاصیت جذب آب بسیار بالا دائما تاسیسات حرارتی و برودتی ساختمان را در معرض تخریب قرار می دهد و معایب دیگر ، خوشبختانه در حال حاضر با افزودن هوا به مخلوط ماسه و سیمان ، وزن آن تا اندازه قابل توجهی کاهش می یابد ، (400 الی 1800 کیلو گرم بر متر مکعب) و بتن سبک هوادار با خصوصیات بارزی تولید می گردد.
تولید بتن سبک با نوعی مواد افزودنی (فوم هوازی پروتئینی) جهت متخلخل نمودن خمیر ماسه و سیمان توسط شرکت NEOPOR SYSTEM در کشور آلمان با روش بهبود دائم طی مراحل تعاملی مهندسی انجام گرفته است.
بتن سبک در گذشته و در حال حاضر در کشورمان تولید می شود که به بتن سبک صنعتی (پوکه صنعتی ، معدنی و …) و بتن سبک گازی معروفند که هر کدام به نوبه خود ضررهایی برای محیط زیست دارا می باشند ولی در کشورهای توسعه یافته این نوع بتن سبک جای خود را به بتن سبک هوادار داده است2(2)
فوم بتن:
. فوم بتن مصالحی است جدید که برای مصارف مختلف در ساختمان بکار می رود.باید اشاره کرد خواص فیزیکی منحصر به فرد این محصول ، آن را بتنی سبک و عایق با مقاومت لازم و کیفیت مطلوب می نماید . این محصول از ترکیب سیمان , ماسه بادی (ماسه نرم ) , آب و فوم ( ماده شیمیائی تولید کننده کف ) تشکیل می شود . ماده کف زا در ضمن اختلاط با آب در دستگاه مخصوص , با سرعت زیادی , حباب های هوا را تولید و تثبیت نموده و کف حاصل که کاملا پایدار می باشد در ضمن اختلاط با ملات سیمان و ماسه بادی در دستگاه مخلوط کن ویژه , خمیری روان تشگیل می دهد که به صورت درجا با در قالب های فلزی یا پلاستیکی قابل استفاده می باشد .لازم به ذکر است این خمیر پس از خشک شدن با توجه به درصد سیمان و ماسه بادی دارای وزن فضایی از 300 الی 1600 کیلو گرم در متر مربع خواهد بود
پیشینه:
تولید بتن سبک در ایران تا سالهای اخیر به صورت سنتی با استفاده از دانه های سبکی چون رس شکفته، سنگ پا، پوکه معدنی و یا بتن های گازی تولید می گردید که هرکدام معایبی از نظر جذب رطوبت، تخریب طبیعت و محدودیت عرصه کاربرد، دارا می باشند. اما امروزه با تزریق هوا در داخل اختلاط ماسه و سیمان، امکان سبک نمودن وزن آن هرچه بیشتر فراهم و اختلاط های کم وزن (300 تا 1700 کیلوگرم بر مترمکعب) تحت نام بتن سبک هوادار Foamed Concrete تولید می گردد.

بتن سبک هوادار (فوم بتن) از سال 1923 میلادی در آمریکا و هلند و بعدها در آلمان مورد توجه قرار گرفته و توسعه وسیع آن از سال 1980 توسط شرکت Voton با همکاری دانشگاه های آلمان و دپارتمان های مربوطه انجام یافته است. آقای کریستوفر الکساندر از جامعه آکسفورد پرس در کتاب "A Pattern Language" متذکر می شود: "ما مطمئن هستیم که بتن سبک هوادار بتن آینده جهان خواهد بود."

در حالیکه در کشورمان ایران، استفاده از محصولات سنتی (آجر فشاری، بتن معمولی، چوب و …) ، بدون توجه به تخریب طبیعت زیبا (تبدیل خاک رس ،به مثابه طلای قرمز، به مصالح ساختمانی) و بلایای طبیعی همچون زمین لرزه، آتش سوزی، اتلاف منابع انرژی پایان پذیر و … صورت می گیرد، جامعه مهندسی جهان به این مهم دست یافته است که برای داشتن نگاهی دقیق به پایداری سازه ها – با عمر مفید حداقل 500 سال- باید از مصالح مرغوب دیگری استفاده نموده و مسکنی که دارای خصوصیات ضد آتش، ضد پوسیدگی و حشرات، عدم جذب رطوبت، جذب صوت، عایق حرارت، مقاوم در برابر یخ زدگی و راحت و مدرن با عمر قرن ها تولید نماید. در این راستا اغراق نیست اگر ادعا شود که تفکر حاضر با شناسایی بتن سبک هوادار "Foamed Light Weight Concrete" به واقعیت پیوسته است(3)
بندی بتن ها سبک:
تعاریف کلاسیک به سه دسته کلی تقسیم بندی می شوند:
1-بتن های دانه سبک : دراین گروه از بتن ها از مواد اولیه سبک معدنی(همانند پومیس -پومیت و ورمیکولیت و ….) و غیر معدنی ( انواع EPSو پلی استایرن ) ویا صنعتی (. همانند رس و شیل منبسط شده و پرلیت فراوری شده) به عنوان جایگزین مصالح سنگی دربتن استفاده می شود.
این گروه از بتن های سبک دارای طرح اختلاط متفاوت با بتن های معمول هستند و احیانا نیاز به افزودنی های خاصی در طرح اختلاط وجود دارد . سیمان در این نوع بتن نقش سیمان وبتن های معمولی را

داشته و به عنوان چسب به کار می رود .
2-بتن های متخلخل ( هوادار ) : ازمواد اولیه سبک استفاده نمی شود و تمام مواد اولیه دارای وزن معمولی هستند . ولی فرایند تولید به گونه ای است که یک عامل ایجاد حباب هوا به میزان ناچیز به مخلوطی از مواد اضافه می شود و در حین فرایند تخلخل در بافت جامد بتن جاگیر می شود
عامل تخلخل ساز می تواند به صورت فیزیکی عمل نموده که دراین حالت گروه بتن های کفی یا فوم بتن ایجاد می شوند که عمل آوری آنها در محیط معمولی یا حداکثر در گرمخانه انجام می شود و از مواد اولیه در ابعاد بتن های معمول استفاده می کنند .
درحالت دوم ایجاد تخلخل ناشی از واکنش شیمیایی یک عامل حباب ساز مانند پودر آلومینیم در یک محیط دوغابی است. مواد اولیه دراین گروه از بتن های متخلخل به طور کامل پودر میشوند چرا که همه واکنش شیمیایی پودرآلومینیوم باید در شرایط سوسپانسیون و دوغابی و بعد از سفت شدن اولیه و برش عمل آوری کیک ها در محیط های ایزوله ای تحت عنوان اتو کلاو تحت فشار صورت می گیرد . این گروه از بتن های متخلخل پسوند اتو کلاو شده رانیز به خود می گیرند . و به طور خلاصه بتن
متخلخل اتوکلاو شده نام می گیرند .
ازنظر تکنولوژی ساخت بالاترین سطح تکنولوژی در بتن های سبک مربوط به این نوع بتن هاست
3-زیرگروه سوم بتن های سبک ،بتن های بدون ریزدانه می باشند که داری کمترین کاربرد در صنایع ساختمان هستند . چون دراثر حذف ریزدانه در طرح اختلاط بتن هرچند که سبکی نسبی حاصل می شود ولی مقاومت ناچیز و بی دوام و خوردگی و موک د ربافت بتن حادث می شود . این گروه از بتن های بیشتر در صنایعی همچون آب و فاضلاب و ساخت مقاطع مدولار بتنی سبک کاربرد دارند
خصوصیات فنی:
بتن سبک هوادار را می توان در دو سطح دانسیته ای تولید کرد :
الف – وزن مخصوص (400 الی 900 کیلو گرم بر متر مکعب) برای ساخت بلوکهای ساختمانی غیر باربر و همچنین بلوکهای تزئینی و پانلها.
ب – وزن مخصوص (1000 الی 1800 کیلو گرم بر متر مکعب) برای قطعات باربر و مسلح.
بتن سبک هوادار در هر دو سطح دارای خصوصیات مشترکی می باشند که شماری از آنها بشرح زیر می باشد :
1_ عایق رطوبت2_عایق گرما وسرما3_ عایق صوت4_مقاومت بیشتر در مقابل حریق5_نسبت مقاومت فشاری مناسب به وزن6_کاهش بار مرده در ساختمان7_ مقاوم در مقابل نفوذ آب8_خاصیت خوب جذب و دفع آب9_راحتی در عمل بریدن و میخ کوبی10_انقباض مطلوب در حین خشک شدن11_ مقاوم در برابر یخ زدگی12_جلوگیری از استهلاک سیستم سرمایش و گرمایش
مزایا:
بتن سبک هوادار دارای مزایای زیادی می باشد که برخی ازآنها به شرح زیر می باشد.
1_ صرفه جویی در هزینه های ترانسپورت قطعات پیش ساخته (تولید صنعتی)
2_ صرفه جویی در حمل مصالح (وزن ماسه و میله گرد)
3_ عمر مفید بیشتر قالب فلزی (ضریب تکرار بیشتر قالب در سیستم بتن سبک)
4_ حذف دستمزدهای بنایی (گچ و خاک و حداقل سفید کاری)
5_ حذف هزینه های مصالح (خاک و گچ)
6_ حذف دستمزدهای اجرای نماکاری (سیمانکاری)
7_حذف هزینه های مصالح نماکاری (سیمان و ماسه)
8_حذف هزینه های مربوط به ترانسپورت پرت مصالح به خارج از کارگاه
9_صرفه جویی در هزینه های مصرف انرژی (نفت ، گاز ، برق ، …) بدلیل تبادل حرارتی و برودتی بهتر دیوار بتن سبک
10_سرعت در اجرا به دلیل سیال بودن بتن سبک ، عمل بتن ریزی به مراتب سریعتر از بتن معمولی انجام می شود و در این سیستم عمل ویبره حذف می گردد.
11_صرفه جویی در مصرف میله گرد ، در اینجا باید رقم 30% را در هزینه های مربوط به وزن میله گرد منظور نموده (دیوارهای باربر و پی ها)
12_سهولت عملیات کنده کاری و هزینه های مربوط در مقایسه با دیوار آجری
13_سرعت در بازگشت سرمایه و پرداخت کمتر بهره بانکی در مقایسه با سیستم های ساخت و ساز سنتی و مشابه آن با بتن سبک
4_ حذف دستمزدهای بنایی (گچ و خاک و حداقل سفید کاری)
5_ حذف هزینه های مصالح (خاک و گچ)
6_ حذف دستمزدهای اجرای نماکاری (سیمانکاری)
7_حذف هزینه های مصالح نماکاری (سیمان و ماسه)
8_حذف هزینه های مربوط به ترانسپورت پرت مصالح به خارج از کارگاه
9_صرفه جویی در هزینه های مصرف انرژی (نفت ، گاز ، برق ، …) بدلیل تبادل حرارتی و برودتی بهتر دیوار بتن سبک
10_سرعت در اجرا به دلیل سیال بودن بتن سبک ، عمل بتن ریزی به مراتب سریعتر از بتن معمولی انجام می شود و در این سیستم عمل ویبره حذف می گردد.
11_صرفه جویی در مصرف میله گرد ، در اینجا باید رقم 30% را در هزینه های مربوط به وزن میله گرد منظور نموده (دیوارهای باربر و پی ها)
12_سهولت عملیات کنده کاری و هزینه های مربوط در مقایسه با دیوار آجری
13_سرعت در بازگشت سرمایه و پرداخت کمتر بهره بانکی در مقایسه با سیستم های ساخت و ساز سنتی و مشابه آن با بتن سبک

14_سبک سازی ساختمان (پی ، دیوار ، سقف)
15_افزایش قابل توجه عمر مفید ساختمان (بیش از صد سال)
موارد مورد استفاده:
1_ایزولاسیون پشت بام
این بتن می تواند بعنوان یک عایق حرارتی برای پشت بامها مورد استفاده قرارگیرد.
2_ایزولاسیون کف ساختمان
این بتن می تواند بعنوان یک عایق رطوبتی و حرارتی برای کفها مورد استفاده قرار گیرد ، بطوریکه هر 5 سانتی متر بتن سبک هوادار معادل یک لایه قیر اندود عمل می کند .
3_ساختمان سازی
ساختمانهای پیش ساخته و قالب درجا بعنوان پارتیشن بندی در انواع سازه (انواع بلوکهای ساختمانی)
4_ژئوتکنیک
این بتن با توجه به سیال بودنش داخل تمامی حفره ها نفوذ کرده و تمام روزنه ها را پر می کند و در مقابل براحتی می توان از آن حفره برداری نمود.
5_محوطه سازی (با قطعات پیش ساخته یا بتن درجا)
این بتن با توجه به خصوصیاتش از جمله مقاومت در برابر یخ زدگی و عدم جذب رطوبت بسیار پوشش
مناسبی برای سطح جاده ها و فرودگاهها و پیاده روها می باشد.
6_ حصار کشی
از این بتن می توان هر قطعه ای (هر اندازه و هر شکل) برای دیوار محوطه تهیه و نصب نمود .
7_بلوکهای تزئینی و متفرقه
از این بتن می توان هر نوع قطعه بتنی را تهیه نمود ، بر این اساس از آن می توان برای ساخت گلدان ، نیمکت پارک ، سنگ فرش پیاده رو ، سنگ چمن ، آبراه باران و … استفاده نمود.
8_ مجسمه سازی
بخاطر سیال بودن بتن و در نهایت سبک بودن آن می توان هر نوع مجسمه ای را تولید کرد.

تمام موارد بالا را می توان همراه با سلیقه های مختلف بصورت رنگی تولید نمود.(4)

بتن سبک EPS:
برای اولین‏بار در کشور و با بهره‏گیری دانش فنی کشور آلمان, بتن سبک EPS توسط تولیدکنندگان ایرانی ساخته شد. بتن EPS که در سال 1349 برای اولین بار توسط مهندس شهربراز فرح مهر (پدر بتن ایران) وارد کشور شد, توسط این متخصص صنعت بتن طراحی و با استفاده از ماشین‏آلات داخلی ساخته شد. این محصول که مخلوطی از سه ماده سیمان, ماسه و گرانول EPS است. در وزن‏های مختلفی اعم از 450 کیلو و 1500 کیلو در مترمکعب قابل ارایه برای ساختمان‏سازی است. گفته می‏شود؛ محصول فوق ضد حریق, ضد زلزله و با تبادل حرارتی بسیار عالی بوده و سبب تعدیل وزن تیرآهن و فونداسیون در ساختمان شده و توجیه اقتصادی بسیار بالایی خواهد شد. از دیگر مشخصات این محصول می‏توان به عایق صدا, سرعت عمل سه برابر آجر و سفال و عدم نیاز به خاک گچ و ملات ماسه و سیمان در نصب اشاره کرد. تولیدکنندگان این محصول معتقدند؛ تمامی جزئیات بتن سبک EPS در کشور فراهم شده و هیچ وابستگی به خارج در حال حاضر وجود ندارد. آنها همچنین, از تولید انبوه این محصول در آینده‏ای نه چندان دور و پس از به ثبت رسیدن آن به صورت روزانه خبر دادند. گفتنی است, ماشین‏آلات تولید این محصول نیز در صورت وجود امکانات مالی قابل تولید در کشور خواهد بود. لازم به ذکر است, استفاده از بتن EPS 30 تا 40 درصد هزینه‏های ساختمان را کاهش داده و از آنجایی که عایق حرارتی بوده, بهینه‏سازی مصرف سوخت را نیز به همراه خواهد داشت. محصول فوق قابلیت نصب رنگ روغن, پلاستیک , کنیتکس, چسب موکت و کاشی را نیز داراست.(5)
لیکا چیست:
یکی از روش های تهیه دانه های سبک استفاده از کوره گردان است .وقتی برخی از انواع رس با دانه هایی به ریزی صفر تا دو میکرون در دمای بالاتر از 1000 درجه سانتیگراد در این کوره ها حرارت می بینند ،گازهای ایجاد شده در داخل آنها منبسط می شوند و هزاران سلول هوای ریز تشکیل می دهند .با سرد شدن مواد ،این سلول ها باقی می مانند و سطح آن ها سخت می شود .
مهمترین ویژگی های لیکا عبارتند از :
وزن کم ،عایق حرارت ،عایق صوت ، باز دارنده نفوذ رطوبت، مقامت در برابر یخ زدگی ،تراکم ناپذیری تحت فشار ثابت و دائمی ،فساد ناپذیری ،مقاومت در برابر آتش و PH نزدیک به نرمال .وزن کم این دانه ها و در نتیجه هزینه حمل پایین آن باعث شده است تا از لیکا در پر کردن فضاهای خالی استفاده شود .در کاربرد های خاص نظیر زیرسازی ساختمان و تسطیح و شیب بندی بام ،خواص عایق حرارتی و دوام لیکا مشخصات فنی مناسبی برای آن فراهم می کند .در راهسازی نیز از تراکم ناپذیری لیکا برای کنترل نشست پلاستیک بستر های سست استفاده می شود .همچنین جذب آب مناسب ،تخلخل و دوام لیکا آن را برای کشاورزی بدون خاک مناسب ساخته است . همین خواص باعث شده است تا در تصفیه فاضلاب
های خانگی از فیلتر های ساخته شده از لیکا استفاده شود.
ویژگی های بتن لیکا :
خواص لیکا باعث شده است تا در بتن سبک لیکا کاربردهای فراوانی داشته باشد . مهمترین ویژگی های بتن لیکا عبارتند از ،وزن کم ،سهولت حمل و نقل ،بهره وری بالا هنگام اجرا ،سطح مناسب برای اندود کاری ،مقاومت و باربری در شرایط خاص ،عایق حرارت ،مقاومت در برابر آتش ،عایق صدا مقاومت در برابر یخ زدگی ،بازدارندگی در برابر نفوذ رطوبت و دوام در برابر مواد آهکی .متناسب با وزن و مقاومت مورد نظر از بتن سبک لیکا به عنوان پر کننده ،عایق و یا باربر استفاده می شود . بتن لیکا می تواند درجا ریخته شود و یا به صورت بلوک ،اجزای ساختمانی و سایر قطعات پیش ساخته به کار رود . در هر مورد متناسب با کاربرد و روش اجرا از دانه بندی های مناسب لیکا استفاده می شود .بتن های پرکننده و عایق اغلب در پی سازی و زیر سازی ساختمان ،شیب بندی کف و بام ،بلوک ها یا اجزای دیوارهای جداکننده و محیطی غیر باربر به کار می روند .در حالی که از بتن های سبک سازه ای – که البته عایق نیز خواهند بود – در ساخت اجزای مقاوم نظیر بلوک های باربر ،پانل های دیواری و سقفی مسلح و نیز اسکلت بتن مسلح ساختمان ها استفاده می شود .قابل توجه است که به دلیل الزامات مقاومت و دانه بندی ،تنها با استفاده از دانه های لیکا می توان در ایران بتن سبک سازه ای ساخت.(6) .
برگرفته شده:
وبلاگ مهندسین عمران(1)
(2)moein-omron.blogfa.com
( 3)http://www.daneshju.ir/forum/f405/t98501.html

(4)http://www.madaenco.ir/default.aspx?itemcode=0-5-2
(5)www.hamkelasy.com
6s30yavash.persiangig.com

عایق شیشه ای:

اولین عایق شیشه ای در سال 1929 بوسیله شرکت مخصوص و حقوقی الکتردور ساخته شد. در سال 1947 کاربرد فرایند گرما در عایقهای شیشه ای
مخصوص و حقوقی الکتردور ساخته شد. در سال 1947 کاربرد فرایند گرما در عایقهای شیشه ای منجر به تولید محصولی شد که اجراء و نمایش استثنائی آن شرکت را به موفقیت بین المللی رساند. خطوط تولید اتوماتیکی این محصول 10 سال بعد در سال 1957 معرفی شد. این خط تولید در سال 1959 بوسیله اتحاد الکتروور و کارپونیوکس منجر به اختراع سدیور شده بعد از بنا شدن بازار عایق، در دهه 1960 شرکت در اولین پروژه بین المللی خودش را در خطر شکست دیده محصولات جدید در طول دهه 1970 که شامل میدان عایق های مرکب برای خطوط
انتقال قدرت یا نیرو و سیستم های راه آهن با کشتی حمل شده مکمل برزیلی آن، الکترویدرو در طول این دوره تاسیس شد. سال 1993 نیز شروع پروژه ای مشترک در چین است سدیور زیگونگ با تخصصی کردن عایقهای شیشه ای، و کارخانه ذوب فلزات (ریخته گری) سافام زیگونگ عناصر آهنی سازگار را ساخت.
در اکتبر 2002، سدیور بوسیله وتروریدو، شرکتی با نام زمینه اسمی جدید اما با تاریخ طولانی و برابر و آبرومند و اعتباری تاسیس کرد.
اصل و تروریدو بر می گردد به سال 1928 وقتی که پرنس پیتروگینوری کانتی پیش قدم شد.
این کارگاه ها در نقش رهبری و گسترش دادن یکی از محصولات شروع کردند. چگونگی خواستن تولیدات در این دوره شیشه های اوپتیکال بود.
در 1940 این کارگاه ها در قسمت بشتر ایتالیا تعیین کننده اهمیت مالکیت گروه صنعتی IRI که در مورد محصول صنعتی محصولی برای مصارف نظامی توسط نیروی دریایی شروع کرد. نام s.a.i.v.a را گرفت.
بعد از جنگ جهانی دوم شرکت محصولاتش را که شامل موزائیک، سرامیک، ظروف غذا بود گسترش داد. در سال 1990 فیدنزا وتراریا، تولید کننده قدیمی عایق های شیشه ای و ظروف غذای ایتالیایی شرکت تاسیس شده را خصوصی کرد. در دهه 1920 فیدنزا وتراریا همچنین شروع به تولید شکلی از آجر شیشه ای بهتر به نام بلوک های شیشه ای یا شیشه تقویت شده چسبی کرد.
بلوک های شیشه ای در سال 1991 به عنوان پایه محصول و تیورو ریدو ریسکی پر خطر محسوب می شدند. با تصمیمات شرکت جدید رشد دائمی در طول یک سری از فراگیری ها بدعت گزاری ها بدست آمد. در طول دهه 1990 و ترواردو با تجارت چراغ شیشه ای روشن و وترری لودی، شرکتی با سابقه طولانی 10 ساله ، شرکت کزیچ، بلوک ویترا،
یک سازنده متخصص بلوک شیشه ای شیشه سازی سنتی بوهمیان را غرق کرد.
برای گسترش و پوشش دادنش به سایر کاربران تکنیکی شیشه ، در سال 2001 شرکت نمایندگی ایتالیایی دیلو، سازنده جهانی عایقهای شیشه ای برای خطوط انتقال قدرت را بدست آورد. این اولین قدم برای بدست آوردن رهبری در این زمینه بود. یادگیری و تحصیل سدیور، تولید کننده شماره یک شیشه و عایقهای ترکیبی منجر به تولد گروه و ترواردو سدیور، رهبر صنعتی که بالاخره نام سیول را به خود گرفت شد.
بلوک شیشه ای که برای دهه هایی به ردیف ماده پست پرت شده بود، وقتی در ساختار وترکیب استفاده شد بزرگی وعظمت و شان جدیدی را در محصول وترواردو دوباره کشف کرد. کیفیتهای وقتی که تقاضاهای داخلی و خارجی معماری و طراحی را برطرف می کرد. برای تسهیل انتخاب محصول که بهتر تقاضای طراحی و استفاده را به عمل می آورد، وتروریدو همه اطلاعات و سطح اجرا و نمایش فنی در میدان وسیع تولید قابل دسترس در این نشریه گردآوری کرد. ارزشها و سطوح نمایش و اجرا در دنبال کردن صفحاتی که همگی گواهی داشتند بر اینکه در بیشتر موارد بهتر از استانداردهای بین المللی بود. وتررید و اخیراً گواهی نامه ایزو 9001 را بدست آورده است. وتروریدو اولین شرکت در همین زمینه است. این گواهینامه را که به صورت دوره ای توسط دت نورسک و بریتاس،
بلوک شیشه ای که برای دهه هایی به ردیف ماده پست پرت شده بود، وقتی در ساختار وترکیب استفاده شد بزرگی وعظمت و شان جدیدی را در محصول وترواردو دوباره کشف کرد. کیفیتهای وقتی که تقاضاهای داخلی و خارجی معماری و طراحی را برطرف می کرد. برای تسهیل انتخاب محصول که بهتر تقاضای طراحی و استفاده را به عمل می آورد، وتروریدو همه اطلاعات و سطح اجرا و نمایش فنی در میدان وسیع تولید قابل دسترس در این نشریه گردآوری کرد. ارزشها و سطوح نمایش و اجرا در دنبال کردن صفحاتی که همگی گواهی داشتند بر اینکه در بیشتر موارد بهتر از استانداردهای بین المللی بود. وتررید و اخیراً گواهی نامه ایزو 9001 را بدست آورده است. وتروریدو اولین شرکت در همین زمینه است. این گواهینامه را که به صورت دوره ای توسط دت نورسک و بریتاس،
سازمان نروژی، چک و کنترل می شود. این گواهینامه کیفیت شاهدی برای کار در وتروریدو و هدف پیشرفت و گسترش دادن تولیدات، ضمانت کردن فرایند ساخت و همچنین محصولات و خدماتش در بازار را در بر می گیرد.
مقاومت در برابر آتش:
با فرکانس زیادتری که عناصر ایمنی بوسیله قانون برای حفاظت پله ها و کریدورها و هر ناحیه دیگر که نیاز به ضمانت در برابر آتش باشد، بدست می آید.
صفحه بلوک های جدید با توجه به استانداردها و تواناییهای جاری ساخته شده است. در طول مدت و آزمون صفحه بلوک شیشه ای که یک ساعت قبل از اینکه درجه حرارت خارجی به150°c برسد، اجازه داد تست
در 1910c/60 هدایت شد. در موسسه گیرودائو در بلاریا، ایتالیا بر روی صفحه یا ورقه به صورت عمودی نصب شده در معرض شعله از سوزندگان درجه حرارت قبلاً تعیین شده خم می شود به محض اینکه به کیروکیولار رهسپار شد 19-14,09,19610 وزارت داخلی ( بخش عمومی خدمات حفاظت آتش ) در لابراتوار وراکنونونیگ در برنداستوفن و ارمنو ور دراچت یوتیورنیتی گت بر طبق اروپا EN/364-1: 1999, EN1363-1: 1999 بنابر این 1910 c/60 بلوک شیشه ای شفاف نرم و نسخه اسنند بلاستید ممکن است در گروه عناصر حفاظت شده در برابر آتش REI60 استفاده شود.
بلوک شیشه ای ضد آتش:
آتش یکی از خطرات وحشتناک برای همه ساختمانهاست. مخصوصاً برای آن قسمتهایی از ساختمان که بلوک شیشه ای شفاف بکار برده شده است ممکن است در برابر حرارت زیاد مقاومت کمتری داشته باشد ولی در واقعیت بلوک شیشه ای بیرون از آتش سوخته می شود.
برای تاثیرات آتش نسبت به مواد دیگر، به همراه مواد غیر قابل احتراقی کلاس بندی هایی انجام شده در واقع این همه تحقیق در فرم یا شکل بلوک شیشه ای برای ضمانت کردن و دفاع بهتر در مقابل آتش است، در مورد بلوک شیشه ای جدید (C/60) در دهه 1990 بوسیله گروه وتروریدو در کارخانه آنها در داچکو در شمال غربی بوهمیا در جمهوری چک تولید شد. ستون فقرات بلوک شیشه ای جدید دیافراگم با ضخامت 17mm و ضد آتش (مقاوم در برابر آتش) است. شیشه ورقه ورقه شده به طور
شیمیایی بین 2 نصف بلوک شیشه ای هویه زده می شود. بلوک کاملاً شفاف است.
این بلوک ها در معرض آزمون های خیلی سخت فنی، مثل یک ساندویچ ضد آتش قرار می گیرد که به وسیله وتروریدو ریاست شرکت، بزرگی و غیر قابل انکاری اش تایید می شود.
هم به وسیله ویژگیهای اندازه و زیبایی اش تایید کرده است. در حقیقت در (19×19×10cm) 1910 c/60 خیلی فشرده تر از سایر مواد آلترناتیو که تا به حال در دسترس در بازار وجود دارند. است. این محصول فقط 4 Kg سبکتر از بقیه است که آن را برای نصب کردن در فواصل بلند آسانتر می کند.
از نقطه نظر و دیدگاه زیبایی شناسی بهبود پیشرفت قابل توجه و چشمگیر است هم به علت اینکه بلوک شیشه ای از لایه داخلی منفرد
تشکیل شده است و هم اینکه نوع شیشه ای که در آن به کار رفته است و ضخامت بلوک، شفافیت، درخشندگی و روشنی و صافی آن. بنابر این اعطای 1910c/60 با ارزش انتقال سبک خیلی بالا قابل توجه می باشد.
1910 c/60 همچنین در نسخه وزش ریگ ، بوسیله واگذاری جام یا شیشه داخلی به فرایند وزش ریگ و ماسه به هویه کردن خود بلوک شیشه ای بدست آمد. این در معرض وزش ریگ و شن و قرار گرفتن بسیار ظریف جام یا شیشه داخلی را به رنگ سفید نرم که مخصوصاً تحت تاثیر نور، نور منعکس نشده خوشایند ایجاد می کند.
اولین باری است که بلوک شیشه ای با تکنیک بالا با کیفیت زیبایی که به طراح اجازه آزادی زیادی از میان و حالت زمان عمل کردن در داخل شرایط کاملاً سالم داده است. این در معرض ریگ و شن قرارگیری همچنین مشکلات آلودگی که بوسیله آلودگی های اتمسفری و در نتیجه
برطرف کردن مشکلاتی که برای سایر بلوک های اتش در معرض ریگ و شن قرار گرفته که برای سطح خارجی شیشه به کار می رود برطرف می کند.
بتن پرداخته (جلا یافته):
بتن پرداختی کفپوشی زیبا مناسب و بسیار با دوام
بتن جلا یافته یا
پرداخت شده، تکنیک برای تغییر سطوح دال های بتنی جدید و یا قدیمی به کفی جذاب، پایدار ، نهایی و آماده استفاده بکار می رود. شرکت رترو پلیت پیشگام این روش از بتن های سائیده شده، جلا یافته و سخت کننده های شیمیایی یا همان متراکم کننده ها از دهه 1990 می باشد که سیستم آن تا امروز در بیش از 100 میلیون فوت مربع از سطوح بتنی استفاده گردیده است. شیوه رترو پلیت با پیوستن تکنولوژی اروپایی سایش و جلا دهی سنگی با عوامل متراکم کننده بتن که در آمریکای شمالی استفاده میگردد، توسعه داده شد.
در این شیوه یک چرخ ساینده- پشت الماس- متحرک، بین 16/1 تا 4/1 اینچ از سطوح دال بتنی را از بین می برد، در ادامه با استفاده پی در پی از ساینده های سنگی و چرخهای جلا دهنده، یک جلای عالی (تا 3000 گریت) بوجود می آید. در طی این فرایند، سیلیکات سدیم که نوعی جذب کننده به حساب می آید، به کار برده می شود. این ماده در یک واکنش شیمیایی با هیدرواکسید کلسیم در بتن به فرم سیلیکات کلسیم هیدراته متبلور شده بدون ملاط بتن مبدل می گردد. سطح بتن منتج شده بسیار پایدار بوده و براحتی نگهداری می گردد، همچنین بدون انتشار VOC سطح شفاف و منعکس کننده بسیارخوبی بوجود می آورد که قادر به کاهش تجهیزات نورپردازی بوده و می تواند در استفاده از نور روز کمک شایانی انجام دهد. به این ترتیب با ایجاد یک سطح پرداخت شده در کف بتنی باعث کاهش استفاده از مصالح می گردد.(1)
جلادهی:
بتن با grinder یا sanding pads شن در حال افزایش در چند مرحله جلا داده می شود تا به حالت شیشه ای سخت در بیاید. بتن جلا داده شده در سیستم کف سازی اقتصادی و تزئینی برای هر وسیله ای است. از نمایشگاه کالا گرفته تا کارخانه های صنعتی , ساختمان های دولتی تا
کارخانه های کوچک. بتن جلا یافته یکی از آثاری است که خیلی سریع تا حالا رشد کرده و به صنعت کف سازی صدمه رسانده است. برخلاف سایر جریانات شیمیایی سطح موقت, بتن جلا یافته, جریان خرد کردن و جلا دهی مکانیکی است که الماس های صنعتی و سخت کنندگان بارور کننده و آب کاری کنندگان را برای دسته بندی, فشردگی, جلا و سرانجام آبکاری سطح زمین (در لایه درونی سطح) به کار می برد.
بتن جلا یافته یا پرداخت شده، تکنیک نسبتاً جدیدی است که برای تغییر سطوح دال های بتنی جدید و یا قدیمی به کفی جذاب، پایدار ، نهایی و آماده استفاده بکار می رود. شرکت رترو پلیت پیشگام این روش از بتن های سائیده شده، جلا یافته و سخت کننده های شیمیایی یا همان متراکم کننده ها از دهه 1990 می باشد که سیستم آن تا امروز در بیش از 100 میلیون فوت مربع از سطوح بتنی استفاده گردیده است. شیوه رترو پلیت با پیوستن تکنولوژی اروپایی سایش و جلا دهی سنگی با عوامل متراکم کننده بتن که در آمریکای شمالی استفاده میگردد، توسعه داده شد.
در این شیوه یک چرخ ساینده- پشت الماس- متحرک، بین 16/1 تا 4/1 اینچ از سطوح دال بتنی را از بین می برد، در ادامه با استفاده پی

در پی از ساینده های سنگی و چرخهای جلا دهنده، یک جلای عالی (تا 3000 گریت) بوجود می آید. در طی این فرایند، سیلیکات سدیم که نوعی جذب کننده به حساب می آید، به کار برده می شود. این ماده در یک واکنش شیمیایی با هیدرواکسید کلسیم در بتن به فرم سیلیکات کلسیم هیدراته متبلور شده بدون ملاط بتن مبدل می گردد. سطح بتن منتج شده بسیار پایدار بوده و براحتی نگهداری می گردد، همچنین بدون انتشار VOC سطح شفاف و منعکس کننده بسیارخوبی بوجود می آورد که قادر به کاهش تجهیزات نورپردازی بوده و می تواند در استفاده از نور روز کمک شایانی انجام دهد. به این ترتیب با ایجاد یک سطح پرداخت شده در کف بتنی باعث کاهش استفاده از مصالح می گردد.(2)
بتن تزئینی:
بتن تزئینی دارای ساختارهایی از بتن است ، که اکیداً به عناصر عملکرد بتن ها ارتباطی ندارد, به کار می رود.بتن بخاطر استحکام زیادش به ویژه زمانی که با فولاد rebar ترکیب می شود با ارزش پنداشته می شود. بتن می تواند برای دیوارهای تزئینی, کف زمین و سردر باجه ها که از نظر ساختاری زیبا و معتبر هستند به کار می رود اما پرداخت رنگ و روغن
تزئینی ایجاد می کند که سنگ جلاداده ای را نشان می دهد و موادش هزینه کمی را در بردارد.
اشکال بتن تزئینی:

سردر بتونی باجه ها:
تنوع بتن بطور مطلوب سردر بتونی باجه ها ی با شکوهی را می سازد. سردر باجه ها از بتنی ساخته شده که در مدلی ساخته می شود که با گرانیت و سنگ مرمر نمی توان در آن سایز و اندازه ساخت.
ارتفاع, رنگ و بافتها می توانند به آسانی تغییر داده شوند. اقلام عملی یا زیبایی شناختی می توانند در بتن هایی مانند نرده های برنجی یا اقلام شخصی یا ظروف مانند قفسه ها, سنگواره ها یا یادبودهایی که ارزش احساسی دارند تجسم شوند.
رنگ های مکمل:
رنگ کننده های مکملمواد رنگی برای رنگ کردن سطحی به طور متراکم با ترکیب بتن مخلوط می شود. اکثر رنگ کننده ها اکسیدهای آهن هستند و می توانند رنگ های مشکی, زرد و قرمز تولید کنند. سبزها می توانند با استفاده از کرومیوم ساخته شوند و رنگ آبی سیر برای تولید انواع رنگ های آبی بکار می روند.
برخی از ترکیبات که برای ایجاد رنگ بکار می روند فلزات سنگین هستند و می توانند در طول ساییدن و جلای بتن آزاد شوند . این فلزات سنگین می توانند موجب مشکلات تنفسی سخت و صدمه به محیط شوند.
پیشرفت های جدیدی در رنگ مکمل بتن انجام شده که اکسید آهن معمولی که براساس رنگدانه هایی است که با استفاده از رنگدانه های نوع مصنوعی که رنگدانه های اولیه مصنوعی یا SYPP نامیده می شوند شوره زدگی و بی رنگی قلیایی را از بین می روند استفاده نمی کنند. این رنگدانه های اولیه مصنوعی در شکل امولوسیون مایع وجود دارند و برای سهولت استفاده و صرفه جویی در هزینه زیاد برای کاربران به اندازه زیادی غلیظ می شود. SYPP در تمام رنگهای اولیه شامل زرد, آبی, مشکی, سبز, سفید و قرمز موجود هستند. SYPP همچنین برای ایجاد portion control colorant در جهت افزایش ارایه رنگ به هر رنگ زمینی که امروزه در پرداخت های رنگ و روغن بتن رایج هستند با رنگدانه ها و مواد جلوگیری ترکیب می شوند.
منقوش کردنالگو ها برای ایجاد بافتها یا نمای آجر یا سنگ داخل ورقه های باریک و مرطوب بتن فشار داده می شوند .
کاربردهای بتن تزئینی در بتن موجود رنگ کردن اسیدی:
رنگ کردن اسیدی , بیس رنگدانه یا رنگرزی نیست که سیستم ها رنگ می زند بلکه واکنشی شیمیایی است. ترکیب آب, املاح و اسید برای سطح بتن بکار می رود و سپس از طریق محلول قلیایی آمونیاک و آب خنثی می شود. اگرچه برخی از تولید کنندگان استفاده سودای پخت و آب را پیشنهاد دادند, این مشکلات قلیایی و که در سطح ایجاد می شود , افزایش می دهد.
این واکنش شیمیایی با مواد معدنی موجود در بتن رنگ های جدیدی در سطح بتن ایجاد می کند. بخاطر تناقض در سطح بتن, زنگ زدن اسیدی نمی خال دار یا رنگارنگی ایجاد می کند که برای هر ورقه نازک غیرعادی است. ضخامت این تغییر رنگ از 16/1 تا 32/1 یک اینچ مرتب می شود. ممکن است سطوح خارجی بتن به اندازه سطوح درونی رنگ نشوند چون محیط محتوی مواد معدنی را صاف کرده است.
مراحل واقعی برای رنگ کردن اسیدی
1- سطوح باید بطور کامل با سفیدکنندگان ملایم تمیز شوند.
2- محیط آزمایش در ابتدا استحکام رنگ اسیدی مورد نیاز رنگ مطلوب را مشخص می کند.(در ابتدا محلول ضعیف تر تست می شود و تا زمانی

که رنگ مورد نظر بدست آید استحکامش زیاد می شود)
3- محلول اسیدی به همراه قلموهای نقاشی که در مقابل اسید مقاوم هستند, غلطک ها یا اسپری ها برای سطوح بکارمی روند.
4- باید به محلول اجازه داده شود که در سطح واکنش پیدا کند.
5- واکنش با محلول قلیایی متوقف شده و با آب شسته می شود.
6- سطح خشک شده و سپس با موم ,polyurethane یا بتونه اپاکسی آب بندی می شود.
مواد شیمیایی بکار رفته:
– اسیدهیدرولیک
– کلرید آهن
– بیکربنات سدیم

رنگ های بتن:
رنگ های بتن در بسیاری از اشکال و ترکیبات متفاوت موجود هستند. رنگ های اولیه بتن متشکل از جوهر های کلی نقاشی هستند که در محلول های الکل به عنوان یک شکل یا یک حامل حل می شوند ، و برای سطوح بتن در جهت افزودن ارایه وسیعی از رنگ به بتن خاکستری رنگ بکار می روند.
در زمانی که رنگ های الکلی در معرض نور خورشید قرار می گیرند مشکلاتی ایجاد می شود و موجب می شودکه کاملاً رنگ روشن تر و یا اینکه محو شود . این جریان محدود به رنگ های الکلی در کاربردهای درونی جایی که رنگ در معرض نورخورشید یا سایر اشکال نور UV قرار نمی گیرد, می شود.
بعداً تولید کنندگان, حل جوهرهای نقاشی را در حاملان مختلف مانند استون, رقیق کننده لاک و سا یر حل کنندگان که امید داشتند به سطح رخنه افزوده شده برسند شروع کردند. علاوه بر این, عناصر ممانعت کننده UV برای کمک به مواد بی ثبات که با جوهرهای نقاشی و رنگ های بتن تولید شده از این جوهرها همراه شده اضافه می شد. نتیجه آنچه که انتظار می رفت نبود.
اگرچه ثبات و استحکام UV اندکی افزایش می یابد, در زمانی که رنگ در معرض نور خورشید قرار می گیرد, محو شدگی رخ می دهد.
اپاکسی
پوشش ها و رنگ های اسیدی زیاد برای آب کاری و محافظت استفاده شده است. برخی از اپاکسی ها نیز رنگ شده اند.
پوشش کاری(اندود کاری):
تاریخچه پوشش های بتنی به سال 1960 بر می گردد, زمانی که مهندسان شیمیایی برخی از شرکتهای شیمیایی مشهور و بزرگتر شروع به آزمایش رزین های نقاشی آکریلیک به عنوان تغییر دهنده سیمان و ترکیبات کردند.
نتیجه, مواد عالی سیمانی نازکی بود که بود که به سطوح سیمان می چسبید و برای بازسازی سطح پوشیده, پوشش نوسازی شده ای فراهم می کرد.
اگرچه پوشش های اولیه بتن محلولی برای پوشاندن سطوح بتن فراهم می کردند, ثبات به خاطر فقدان ویژگی های اجرایی طولانی مدت رزین های آکریلیک, موقتی بود. اگرچه رزین های آکریلیک, مقاومت UV خوبی فراهم می کردند, آن فاقد مقاومت طولانی مدت در مقابل آب بود و برای ایجاد محلول مداوم و طولانی مدت خاصیت های چسبندگی نیاز می شد.
پوشش های سیمان پلیمر متشکل از ترکیب اختصاصی سیمان های پرتلند, مصالح دانه ای و رزین های پلیمرهیبرید اختصاصی است. هدف افزودن رزین پلیمر هیبرید به سیمان و مصالح دانه ای افزایش خاصیت های اجرایی و تنوع سیمان های رایج, ملات ها و مواد سیمانی است. برخلاف ترکیبات رایج بتن و سیمان, پوشش های سیمان پلیمر می تواند به ریز دانه ماسه یا حداکثر به ضخامت چندین اینچ(بدون ترس از لایه لایه شدن یا نقص تولید) باشد. علاوه براین, پوشش های سیمان پلیمر در مقابل صدمه
املاح , پتروشیمی, UV, شرایط آب و هوایی بد و لایه لایه شدن, مقاومتر هستند.
پوشش های سیمان پلیمر 20سال قبل معرفی شدند و به عنوان مواد بازسازی لایه نازک سطح برای لایه های بتنی استفاده می شدند. با سالها کاربرد دائمی و موفقیت آمیز, پوشش های سیمان پلیمر در صنعت بتون معماری و صنعت مصالح کف سازی اقتصادی در دهه 80زمانی که کاربردش نرمی اجتماعی شد به کار رفت. تا امروز, پوشش های سیمان پلیمر برای کاربردهای داخلی و خارجی استفاده می شوند که به شکل زیر طبقه بندی می شوند:
– دسته بندی بتن – توانایی تعمیر و دسته بندی موثر سطوح سیمان که نشست کرده اند و موجب اتفاقات خطرناکی می شوند . طبقه بندی ضخامت چند اینچ تا لبه پوشیده ممکن است.
– پوشش های منقوش شده نازک – شبیه بتن منقوش شده رایج است اما فقط در تا ضخامت بتن موجود یا لایه های چوبی هر موقعیت بکار می رود. شکل تمام شده اش کاشی, آجر, لوح سنگی, سنگ و قطعات چوب است.
– پوشش های رنگ شده نازک – در صنایع کف سازی اقتصادی و پرداخت خاص رنگ روغن زیاد به کار رفته است. لایه نازکی از سیمان پلیمر در اشکال چوبی یا بتن موجود بکار می رود و به طور شیمیایی با
رنگ های مات رنگ شده و سیستم کف سازی پایدار, شیک و طبیعی را می سازد . مدل های مطلوب با نوارهای نوع گچبری, مشابه آنهایی که در کف سازی terrazzo استفاده شود نصب می شوند.
ناک دان ها و بافت های کف گیر:
استانداردی برای کف استخر مسکونی و اقتصادی است. سیمان پلیمر برای لایه بتن موجود در ترکیب بافتی در مدل های مختلف به کار می رود. اغلب مواقع بافت برای تغییر اندک نما با بیلچر کمی پایین آورده می شود.
پوشش های سیمان پلیمر به طور موفقیت آمیز گسترش یافته اند, در طول زمان تست شده و توسط پیمانکاران , مهندسان, معماران ونمایندگان کارهای عمومی برای کاربردهای درونی وخارجی(بالا و پایین رتبه) بکاررفته اند.
پوشش های سیمان پلیمر , مواد کاربردی دائمی هستند که عمر طولانی تر, پایداری, اعتبار, قابلیت انعطاف, مقاومت در مقابل آب و مواد شیمیایی را فراهم می کنند و بافت های مطلوب که صرفه جویی در هزینه و زمان هستند می توانند نیز از نظر زیبایی بکار روند.
پوشش های سیمان پلیمر, اقتصادی هستند چون بدون نیاز به تعمیرات مداوم و پرهزینه که معمولاً همراه سطوح رو به زوال بتن است نوسازی

مداوم و طولانی مدتی را فراهم می کند. در مقایسه با پروژه های نوسازی قدیمی یکبار حداقل زمان بطور زیبا و دائمی تثبیت شده است.

مرجع:
http://www.netsara.org/1390/01/06/post-254/
http://forum.iranblog.com/showthread.php?55162-

آبند چیست و مناسب ترین نوع آن کدام است؟
سالهاست استفاده از آب بند (واتر استاپ) به منظور آب بندی درزهای اجرایی و محل های قطع بتن (Construction Joint) متداول است. امروزه تمامی کشورهای توسعه یافته و پیشرفته از آب بندهای هیدروفیلیک یا بنتونیتی برای آب بندی درزهای اجرایی استفاده می کنند نه نوع P.V.C آن، زیرا محل ثابت سازی آب بندها در بین آرماتورها می باشد و با گذشت چند سال از عمر سازه و بررسی شرایط آرماتورها و بتن مشاهده می کنیم آرماتورهای طولی و عرضی که در سمت آبگیر سازه قراردارند به واسطه عبور آب از طریق درز سرد موجود بین مقاطع بتن ریزی شده و لوله های موئین ناشی از تبخیر آب بتن، دچار زنگ زدگی شده که در برخی از موارد با انبساط 6 الی 15 درصدی حجم آرماتورها، بتن دچار ترک خوردگی می گردد. این نقصان عاملی جهت تشدید نفوذپذیری و کاهش شدید طول عمر سازه بتنی می باشد. آب بندهای هیدروفیلیک یا بنتونیتی علاوه بر سهولت و سرعت بسیار زیاد در نصب تمامی نواقص فوق الذکر را رفع می کنند.
برای آب بندی یک سازه بتنی باید دو کار اساسی صورت بگیرد:
• آب بندی خود بتن توسط بتن مناسب
• آب بندی درزهای بتن توسط واتراستاپ
که هر دو صورت می بایست برقرار باشد.

اصول آب بندی بتن
اصلاح منحنی دانه بندی و کنترل میزان فیلر (FILLER) بتن یعنی بیشتری نسبت به سایر مواد داشته باشد و تغییر نسبت مصالح درشت به ریز (در بتن های معمولی شن بیشتر است ولی در اینجا نسبتها برابر باید باشد)، نسبت آب به سیمان حداقل است، از دیگر عوامل موثر ویبره ی مناسب است و برای افزایش ضریب اطمینان لزوما همه بتن ها نیاز به افزودنی ندارند البته اگرخوب اجرا شود.

اصول آب بندی درزها
• واتر استاپ
• درزگیر که به عنوان مکمل استفاده می شود نه به

عنوان جایگزین.
کاربرد واتراستاپ ها برای آب بندی درزهای اجرایی و درزهای انبساط در سازه های بتنی آبی استفاده می شود.
اهمیت واتر استاپ ها را در سازه های آبی می توان به مانند بادبند ها در سازه ها عنوان نمود.
واتر استاپ طول مسیر جریان و حرکت آب را طولانی می کند تا آب نتواند نشت کند. ضخامت بتن بر اساس میزان نفوذ پذیری از آن جهت اهمیت دارد که اگر ضخامتش بیشتر از میزان نفوذ پذیری آب باشد تا آب از آن عبور نکند.
یکی از نکات در طراحی، عرض واتر استاپ است، که عمق نفوذ بیشتر از یک دور رفت و برگشت باشد.
انواع درزها
1- درزهای ثابت: در این درزها آرماتور قطع نمی شود.
الف) درزهای اجرایی (مثل قطع بتن ریزی و عدم پیوستگی)

ب) ترک

2- درزهای حرکتی:
الف) انبساط حرارتی
ب) انقباض
ج) فرعی ترکیبی

بنا به نوع درزها 2 نوع واتر استاپ داریم که شامل تخت که در وسطش حفره نمی باشد.
همه واتر استاپ ها آج دارند که باعث چسبندگی و افزایش طول مسیر آب می باشند و نوع آنها با توجه به نوع درز تعیین می شوند.
در واتر استاپ هایی که در وسطش حفره دارند، حفره دقیقا وسط درز حرارتی انبساطی می افتد که جلوگیری از بازی کردن درز میشود .
انواع واتر استاپ ها از لحاظ محل قرار گیری در مقاطع بتنی به انواع زیر تقسیم می شوند:
الف) واتر استاپ های میانی

ب) واتر استاپ های کفی (کف استخر)
ج) واتر استاپ های روکار
نکته: در درزهای انبساطی واتر استاپ ها مستقیما با آب در تماس هستند ولی در درزهای اجرائی اینگونه نیست.

عوامل موثر در تعیین اشکال و ابعاد واتر استاپ ها
• نوع و اندازه درز
• محل قرار گیری واتر استاپ ها در مقطع بتنی
• ضخامت قطعه بتنی که واتر استاپ ها در آن قرار دارند
• فشار هیدرواستاتیک درون سازه

نکته 1: دو گوه انتهایی واتر استاپ ها نقش بسیار مهمی در جلوگیری از عبور آب دارد،چون گوه های وسطی که در کشش قرار می گیرند تخت می شوند ولی انتها هیچ تغییری نمی کند.
نکته 2: واتر استاپ به هیچ وجه خم یا سوراخ نمی شود. این واتر استاپ ها را باید از بالا و پایین کاملا مهار شود.
ساده ترین راه همپوشانی (Overlap) هرچقدر که Overlap زیاد باشد به خاطر آج ها دو سر کاملا بر هم منطبق نمی شوند.
بهترین راه Overlap توسط جوش لب به لب توسط دستگاه مخصوص هویه برقی می باشد به این صورت است که دو سر واتر استاپ را ذوب می کنند و به هم می چسبانند.
نکته: دقت شود که واتر استاپ باید ذوب شود نه اینکه بسوزد.
نکته: دقت شود که در هنگام ذوب گاز سمی متصاعد می شود و باید در فضای باز و از ماسک استفاده شود.
مراحل کار: هنگام ذوب کردن هر دو لبه به طور همزمان
توسط المانی که وسطش می گذاریم و با گرما می شود.
واتر استاپ در محل عمود بر درز در کشش است و ما در مورد مقاومت کششی این محل اتصال نداریم.

آزمایش کنترل کیفیت واتر استاپ
دو قطعه I شکل از واتر استاپ در هر دو جهت آنها بریده می شود و مورد بررسی قرار می گیرد.
نکته: افزایش طول در زمان بریدگی و مقاومت مهم است.
در سالهای گذشته ار واتر استاپ های مسی استفاده می شد که راحت پاره می شدند و در جوش دادن آنها به مشکل بر می خوردند و در ضمن گران بودند و استفاده از آنها به صرفه نبود.
واتر استاپ های P.V.C در مقابل اشعه ماوراء بنفش خشک و شکننده می شوند.

از ویژگی های واتر استاپ های مرغوب می توان به موارد زیر اشاره کرد:
• دارای رنگ روشن باشد (چون رنگ تیره از جنس مواد
کهنه می باشد)،
• سطح آنها حتما آجدار باشد
• زیر تابش مستقیم نور خورشید قرار نگیرد.
• به هیچ وجه سطح آن چرب نباشد.
تصویر زیر مقاطع برخی از انواع آب بند را نشان می دهد:
برگرفته شده از:
http://www.civilmaster.ir/fa/articles/22-articles/198-water-stop.html
منابع:
http://www.iranshahrsaz.com/showthread
http://about.aruna.ir/archives
www.shasa.ir
tech-info.persionblog.ir
http://www.n-aidapoushesh.com
http://www.apadanaagri.com/visitorpages
http://www.petronet.ir/index.
ajandbana.com/Abuot_Pc_Sheet.htm
http://www.jasjoo.com/books/countries
jlianj.com
http://www.iran-eng.com/archive
http://mantimag.com/wp-content/ )
http://www.bahaneh.net/hall/topic
asemane-7om.persianblog.ir/post/100
http://www.daneshju.ir/forum/
http://hamkarbime.com/Pages/view.
Bioinert, biodegradable and injectible polymeric matrix composites…,Joao F. Man
یادمان ارک
http://www.daneshju.ir/forum/290/t13466-2.htm
Htt://izoturk..blogfa.com
سایت علمی مهندسین عمران دانشگاه آزاد واحد جنوب
http://www.rayasazeh.com
Aftab.ir
www.manzelmag.com/main/1388-04-01
http://patinehsazanepars.blogfa.com
ttp://arkaco.parsiblog.com
http://www.ariadata.ir/item
http://www.civilmaster.ir/fa/articles-water-stop.html
وبلاگ مهندسین عمران
moein-omron.blogfa.com
انتشارات اول وآخر

http://www.madaenco.ir/default
www.hamkelasy.com
s30yavash.persiangig.com
http://www.netsara.org/
http://forum.iranblog.com/showthread
گچ
تاریخچه و مقدمه ای بر استفاده از گچ
گچ از قدیم الایام از گچ در ابنیه های مختلف استفاده می گردید.
قدمت استفاده بشر از گچ به 5000 سال پیش باز می گردد.

گچ از جمله مصالحی است که از ابتدا تا انتهای صنعت ساخت ساختمان مصرف می گردد.
منابع تهیه گچ
گچ از پختن و آسیاب کردن سنگ گچ بدست می آید.
سنگ گچ پنجمین منبع از فراوان ترین منابع طبیعی است.
معادن سنگ گچ تقریباً در تمام ایران وجود دارد.
فرمول شیمیایی سنگ گچ
انواع سولفات کلسیم آبدار
سنگ گچ مرمری: مصرف گچ پزی نداشته و جزو سنگهای تزینی است.

سنگ گچ مطبق: این سنگ لایه لایه یا خوشه ای بوده و مصرف گچ پزی ندارد.

سنگ گچ معمولی: این نوع سنگ غیر بلوری بوده و مصرف گچ پزی دارد.

مصارف گچ
صنعت ساختمان سازی (عمده ترین مصرف)
مجسمه سازی
قالب سازی
کارهای طبی
صنایع سیمان
صنایع دارویی
صنایع شیشه گری و چینی سازی
صنعت کاغذ سازی
پتروشیمی
چرم سازی و دها مورد دیگر…
خواص گچ
زودگیر بودن
ازدیاد حجم به هنگام سخت شدن
اکوستیک بودن گچ
مقاومت در برابر حریق
قیمت ارزان
رنگ سفید خوش آیند
آماده سازی سنگ گچ برای خوراک کوره
استخراج از معدن با کمک روشهای گوناگون.
خرد کردن سنگ که در دو مرحله انجام می گیرد:
اول: با کمک سنگ شکن به کلوخه های 40 سانتیمتری تبدیل می گردد.
دوم: با کمک سنگ شکن های فکی به به ابعاد چند میلی متری تبدیل می شود.
الک کردن و بازگرداندن قطعات درشت به بخش سنگ شکن.
ذخیره سازی در سیلوها (به اندازه خوراک حداقل یک هفته).
نمایی از تاسیسات سنگ شکن
گچ پزی
گچ پزی یعنی حرارت دادن به سنگ گچ برای تبخیر یک و نیم ملکول از آب تبلور آن
تولید گچ ساختمانی از سنگ گچ
اگر به سنگ گچ 170 درجه سانتیگراد حرارت دهیم یک و نیم ملکول از آب خود را از دست داده و به گچ ساختمانی تبدیل می شود.
تولید گچ تشنه
اگر به سنگ گچ حرارت 300 در جه سانتیگراد داده شود سنگ گچ یک و هفت دهم ملکول از آب خود را از دست داده و به گچ تشنه تبدیل می شود.
این گچ میل ترکیبی زیادی با آب داشته و با جذب رطوبت مجدداً به گچ ساختمانی تبدیل می گردد.
تولید گچ سوخته
اگر سنگ گچ را تحت دمای 700 درجه سانتیگراد قرار دهیم تمام آب تبلور خود را از دست داده و تبدیل به سولفات کلسیم بدون آب می گردد که با آن گچ سوخته می گویند.
این محصول میل ترکیبی با آب نداشته و قابل مصرف در ساخت و ساز نیست.
می توان با اضافه نمودن ترکیباتی همچون زاج یا سولفات روی مجدداً گچ سوخته را احیاء نمود ولی این روش مقرون به صرفه نیست.
گرما دهی زیاد به سنگ گچ
در صورتی که گرمای داده شده به سنگ گچ 700 الی 1400 درجه سانتیگراد باشد، سنگ گچ به اکسید کلسیم و گازهای مختلف تبدیل می گردد.
وجود اکسید کلسیم در گچ
اگر اکسید کلسیم یا همان آهک زنده در گچ باقی بماند در زمان گیرایی گچ تغییر ایجاد می کند.

در اثر مجاورت با آب شکفته شده (هیدرات کلسیم) و ازدیاد حجم می یابد و باعث تغییر شکل گچ و ایجاد ناصافی در آن خواهد شد.
انواع کوره های گچ پزی
کوره های گچ پزی چاهی

کوره های تاوه ای

کوره های گردنده خفته
کوره های گچ پزی چاهی
قدیمی ترین توع کورهای گچ پزی است.
شکلی همچون تنور دارد.
به دلیل عدم کنترل مناسب دما همه نوع گچ در آن تولید می شود.
کیفیت گچ تولیدی به دلیل عدم کنترل دما مناسب نیست.
سوخت این نوع کوره ها چوب، ذغال سنگ و یا… می باشد.
کوره های تاوه ای
این نوع کوره از یک سینی به همراه همزن تشکیل شده است.
به دلیل کنترل مناسب دما کیفیت گچ تولیدی مناسب است.
تغذیه این نوع کوره ناپیوسته است.
سوخت آن گازوئیل، کک و یا … می باشد.
پس از خروج گچ پخته شده با کمک هوا گچ را سرد می کنند و هوای مورد استفاده را که بین 110 الی 120 درجه گرما دارد را برای صرفه جویی در مصرف انرژی صرف پیش گرم کردن مواد خام ورودی جدید می کنند.
کوره های گردنده خفته
این کوره ها از یک استوانه چرخان با زاویه 4 درجه تشکیل شده است که طی چرخش خود سنگ گچ را به جلو برده و آن را گرم می نماید.
خواص گچ
زود گیر بودن گچ
ملات تولیدی با گچ در مدت زمان 10 دقیقه سفت می شو
به همین دلیل کاربردهای فراوانی برای آن ایجاد شده است
خاصیت ازدیاد حجم گچ
گچ تنها ملاتی است که در موقع سخت شدن در حدود یک درصد به حجمش اضافه می شود.
به دلیل ازدیاد حجم گچ پس از مصرف کلیه خلل و فرج را پر نموده و ایجاد ترک و شگاف نمی نماید.
نوعی سیمان انبساطی نیز به تازگی تولید شده لیکن در بازار ایران وجود ندارد.
به دلیل عدم ایجاد خلل و فرج مکانی برای زندگی حشرات ایجاد نمی کند که این امر منجر به بهداشتی بودن کاربرد گچ می گردد.
مقاومت گچ در برابر آتش سوزی
با توجه به اینکه گچ پس از سفت شدن مجدداً به سنگ گچ با دو ملکول آب تبلور تبدیل می گردد می تواند به مدت دو ساعت و تا زمان تبخیر کامل آب خود در برابر سرایت آتش به سایر اماکن مقاومت کند.
خاصیت اکوستیک گچ
گچ می تواند 60 الی 75 درصد ارتعاشات را به خود جذب کرده و مانع پژواک صدا گردد.
این میزان جذب برای اطاقها، کلاسهای درس و حتی سالن های کوچک کافی است لیکن در سالنهای بزرگ موسقی باید از مواد مناسب تری استفاده گردد.
ارزانی گچ
گچ به علت ارزانی و سهل الحصول بودن در همه جا به مقدار کافی وجود دارد و به همین دلیل کاربرد فراوانی یافته.
خاصیت الاستیسیته گچ
ملات گچ به دلیل خاصیت شکل پذیری زیاد دست مایه اصلی هنرمندان شده است
رنگ گچ
گچ پس از خشک شدن رنگ سفید ایجاد می کند که این امر جلوه خوبی به ساختمانها می دهد و در نتیجه یکی از بهترین اندودهای ساختمانی را تولید می نماید.
خاصیت رنگ پذیری گچ
اندود رنگ پس از خشک شدن تقریباً هر نوع رنگی را به خود می پذیرد
سخت شدن گچ
پودر گچ دارای نیم ملکول آب می باشد و درصورتی که در مجاورت آب قرار گیرد یک و نیم ملکول آب را جذب کرده و مجدداً به سنگ کچ تبدیل می گردد.
البته سختی آن به اندازه سنگ گچ اولیه نیست ولی به خوبی می تواند در برابر نیروهای وارده مقاومت کند.
مقاومت گچ در برابر آب
گچ در برابر رطوبت مقاومتی ندارد و از گچ در مکانهایی که با آب در تماس است نباید استفاده کرد.
مقاوم نمودن گچ در برابر آب
گچ بدون آب (سولفات کلسیم) را کاملاً پودر کرده و آنرا با زاج خمیر می نمایید. سپس آن را تا 500 درجه حرارت می دهیم. پس از آسیاب مجدد گچ مقاوم به آب تولید می گردد.
تولید ملات گچ
از لحاظ تئوری هر کیلوگرم گچ با دو دهم لیتر آب یعنی تقریباً 20 درصد وزنی آن مخلوط می شود.

به دلیل سهولت در کار با ملات در عمل از 70 الی 80 درصد آب برای تولید ملات استفاده می شود.
زمان سفت شدن ملات گچ
گچ مرغوب ساختمانی آن است که مابین 8 الی 25 دقیقه شروع به سفت شدن نماید و پایان سفت شدن آن نیز باید مابین 20 الی 60 دقیقه باشد.
اندازه گیری زمان شروع و پایان گرفتن گچ
شروع زمان سفت شدن گچ زمانی است که اگر میخی را روی ملات بکشیم، شیار ایجاد شده سریع شروع به پر شدن نکند.
پایان زمان سفت شدن هم زمانی است که اگر با انگشت بر روی ملات ضربه بزنیم روی ملات و در محلی که ضربه زده ایم آب ظاهر نشود.
تغییر خواص گچ با افزودن موادی به آن
افزایش نیم درصد وزنی نمک طعام به گچ منجر به کاهش زمان گیرش گچ به 5 دقیقه می شود.
افزایش 4 درصد وزنی نمک طعام به گچ زمان گیرایش آن را به سه و نیم دقیقه کاهش می دهد.
افزایش بیش از 4 درصد وزنی نمک طعام به گچ منجر به تاثیر عکس خواهد شد بطوری که افزایش 10 درصدی نمک به آن منجر به افزایش زمان گرفتن گچ به حدود دوازده و نیم دقیقه می گردد.
افزودن زاج سفید گچ را کند گیر تر می نماید.
افزودن سریش نیز گچ را دیر گیر تر می نماید.
زمان مصرف گچ از لحاظ دما
واکنش مخلوط شدن آب و گچ گرماده می باشد و در این هنگام دمای مخلوط آب و گچ 15 تا 20 درجه گرم تر از محیط اطراف خواهد بود.

به همین دلیل می توان از این ملات در دمای زیر صفر نیز استفاده نمود
گچ کشته
پس از الک کردن گچ و مخلوط نمودن آن با آب به کمک همزدن شدید ملات مانع ایجاد کریستالهای لازم جهت سخت شدن ملات می شویم.

این گچ تا زمان خشک شدن سفت نمی گردد.
تفاوت خشک شدن گچ و سخت شدن آن
سخت شدن گچ زمانی شروع می شود که در اثر تماس مجدد آب با آن به ملات تبدیل نشود.
خشک شدن گچ به از دست دادن آب اضافی آن گفته می شود. که با توجه به آب و هوا از چند ساعت تا چند روز ادامه می یابد.
اندازه دانه های گچ

نود و نه و نیم درصد ذرات گچ باید ریزتر از دو دهم میلیمتر باشد.
علل ترک خوردن گچ کاری
اگر گچ کافی برای تولید ملات اولیه به کار نرود انبساط کافی نیز رخ نخواهد داد.
اگر کلفتی لایه گچ به کار گرفته شده بیش از 7 الی 8 سانتیمتر باشد به دلیل زودتر خشک شده سطح ترک ایجاد می گردد.
اگر در دمای زیر صفر اقدام به گچ کاری نماییم و آب ملات یخ بزند واکنش های سخت شدن انجام نشده و ترک خوردگی ایجاد می شود.
بعضی ترکها ناشی از نشست ساختمان هستند. این ترکها با زاویه 45 درجه ایجاد می گردند.
دلیل استفاده از مخلوط کچ و خاک رس
قیمت خاک رس ارزان تر از گچ است.
ملات خاک و گچ دیر گیر تر بوده و کار با آن آسان تر است.
ملات گچ و خاک خاصیت الاستیسیته بیشتری دارند.
دوغ آب گچ
برای پر کردن خلل و فرج باقی مانده در سازه های گچی از مخلوط رقیق گچ و آب استفاده می شود.
واکنش متقابل گچ و فلزات
تماس کچ با آهن، روی، سرب و غیرره می تواند منجر به تولید سولفات فلزات مذکور گردد.

جهت جلوگیری از این امر که منجر به تضعیف فلز می گردد از پوشش ضد رنگ استفاده می شود.
مقاوم نمودن اندود گچ معمولی در برابر آب
یک لایه رنگ روغنی می تواند منجر به محافظت نسبی اندود گچ در برابر بخار آب در حمام و دستشویی گردد.
مقاومت فشاری و کششی گچ
معمولاً مصرف گچ در ساختمانها برای مقاصد باربری نبوده و فقط برای مقاصد خاص و بدون فشار بالا مورد استفاده قرار می گیرند.

مقاومت فشاری گچ 30 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع و مقاومت کششی آن 5 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع می باشد.

این مقاومت فقط برای نازک کاری مناسب است.
انبار کردن گچ
اگر گچ به صورت فله ای وارد کارگاه گردد باید بلافاصله مصرف شود. چون همان طور که گفته شد گچ میل ترکیبی شدیدی با آب داشته و حتی رطوبت هوا هم با آن ترکیب می گردد.

اگر گچ به صورت پاکتی و در بسته بندی های استاندارد وارد کارگاه گردد می توان از آن برای مدت یک سال نگهداری کرد.

شرایط انبار داری گچ پاکتی
فاصله از زمین حداقل 10 سانتیمتر
فاصله از دیوار حداقل 20 سانتیمتر
حداکثر تعداد پاکتهای گچ چیده شده بر روی هم 10 عدد

آهک
تاریخچه به کارگیری آهک توسط انسان
تاریخ استفاده از آهک به دوران کشف آتش توسط انسان بر می گردد.
دیوار چین یکی از سازههای عظیمی است که در دوران باستان با کمک آهک ساخته شده است.
به کار گیری آهک
آهک به دلیل میل ترکیبی زیاد و ایجاد پوسیدگی در فلزات امروزه مصرف محدود تری نسبت به گذشته دارد.

با این حال هنوز برای افزایش مقاومت فشاری و کششی زیر سازی جاده ها و جلوگیری از رویش گیاهان استفاده می گردد.
مصارف آهک
چینی سازی
شیشه گری
ذوب آهن
صنایع غذایی
تولید آجر و ماسه آهکی و…
سنگ آهک
سنگ آهک در طبیعت به وفور یافت می شود.
سنگ آهک اگر خالص باشد سفید رنگ است.
سنگ آهک ناخالص با توجه به نوع ناخالصی به رنگهای مختلف دیده می شود.

فرمول شیمیایی سنگ آهک خالص به صورت زیر است:
سنگ آهک پرمایه و کم مایه
اگر معدنی از سنگ آهک دارای 90 درصد از سنگ مذکور باشد به آن معدن پرمایه می گویند.

اگر معدنی کمتر از 75 درصد سنگ آهک داشته باشد به آن معدن کم مایه گفته می شود.
آهک پزی
آهک پزی یعنی خارج نمودن دی اکسیدکربن از آن با کمک حرارت دادن سنگ معدن پرمایه آهک تا دمای 1000 درجه سانتیگراد و کم مایه آهک تا 1400 درجه سانتیگراد.

دمای مورد نیاز برای فرایند پخت آهک به فشار هوا بستگی دارد و با کاهش فشار مقدار دمای مورد نیاز نیز کم می شود.
تولید پوشش دیرگداز از آهک
در صورتی که سنگ آهک را تا دمای 2600 درجه سانتیگراد گرما دهیم ذوب شده و می توان از آن به عنوان پوشش دیرگداز سایر کوره ها استفاده نمود.
انواع کوره های آهک پزی
کوره های چاهی
کوره های ایستاده
کوره های گردنده خفته
کوره های چاهی
این کوره ها حفره هایی در دل کوه به عمق 2 الی 3 متر هستند.
به دلیل حرکت دودکش وار هوا از این نوع کوره ها سرایت آتش در تمام سطح آن یکسان است اما دما در تمام آن یکسان نیست.
مدت زمان پخت در این نوع کوره ها حدود 48 ساعت می باشد.
به دلیل عدم یکسان بودن دما آهک نیز بطور یکدست پخته نمی شود.
مصرف سوخت در اینگونه کوره ها به شدت زیاد است و آلودگی هوا را نیز در پی دارد.

کوره های ایستاده
این نوع کوره ها دارای کار پیوسته بوده و بیشتر و دارای ظرفیت تولید 75 الی 300 تن آهک در روز می باشند.
در این نوع کوره ها از هوای گرم تولیدی در کوره برای پیش گرم کردن مواد اولیه استفاده می شود.
سوخت مصرفی این کوره ها گاز، گازوئیل یا نفت می باشد.
کوره های آهک پزی گردنده خفته
در شکل زیر نمایی از آن نمایش داده شده است
نمایی از یک کوره اهک پزی گرده خفته
راندمان تولید آهک به سنگ آهک
با توجه به خروج دی اکسید کربن موجود در سنگ از هر 100 کیلوگرم سنگ آهک 56 کیلوگرم آهک تولید می شود و 44 کیلوگرم آن به صورت گاز خارج می شود.
نحوه مصرف آهک
به منظور مصرف آهک باید آن را برای هیدراته شدن به خوبی با آب مخلوط نمود تا واکنش حرارت زای زیر ایجاد گردد:
در زمان هیدراته شدن آهک ممکن است حجم آن به سه و نیم برابر قبل هم برسد و دمای آن نیز به شدت افزایش می یابد.
سخت شدن آهک
ملات آهک برای سخت شدن نیازمند هوا می باشد لذا به آن ملات هوایی نیز می گویند.
هیدرات کلسیم در مجاورت هوا و آب دی اکسیدکربن را از هوا گرفته و مجدداً به کربنات کلسیم تبدیل می شود.
طبق معادله زیر سخت شدن آهک نیازمند محیطی نمناک است.

انواع روشهای هیدراته نمودن آهک
تنگ گذاشتن آهک
روش خشک
روش تَر
شیر آهک
هیدراته کردن آهک تحت فشار
آهک آبی
اگر آهک به همراه خاک رس یا سیلیس در کروه حرارت داده شود تبدیل به آهک آبی می گردد که در زیر آب نیز قابل کاربرد و سفت شدن است.
از این آهک برای سازه های زیر آبی استفاده می شود.
شفته آهکی
مخلوط 200 الی 250 کیلوگرم آهک شکفته در یک متر مکعب از مخلوط شن، ماسه و خاک را شفته آهکی گویند.
این مخلوط پس از یک ماه از مصرف خود در ساختمان قابل بار گزاری می باشد.
خواص شفته آهک
ملاتی بسیار ارزان قیمت است.
تهیه آهک به راحتی در هرجا امکان پذیر است.
شفته آهک به راحتی پس از گذشت چند روز قابل بارگزاری است.
شفته آهک نسبت به بتن دیرگیرتر است.
آب در آن کم نفوذ کرده و از خطر یخبندان قبل از سفت شدن بدور است.
هیچ نوع گیاهی در آن نمی روید.
پس از چند سال به شدت سخت می گردد.
آهک با فلزات واکنش داده منجر به پوسیدگی آنها می گردد.
آهک لایه های قیر گونی را می پوساند.
اگر رطوبت اولیه زیاد باشد ملات شفته هیچ گاه سخت نمی گردد.
ساروج
ساروج ملاتی قدیمی است و مخلوطی از آهک، خاک رس و خاکستر می باشد.
از ساروج قبل از تولید سیمان در ایران استفاده می شد.
سیمان
روند تهیه سیمان
در تمام طول مراحل تهیه سیمان دو عمل بطور مداوم در نظر گرفته می شود:

مخلوط کردن مواد با یکدیگر و تولید مخلوطی همگن
نمونه گیری و ارسال نمونه ها به آزمایشگاه
مواد مورد نیاز برای تهیه سیمان
معادن
کارخانجات سیمان در نزدیکی معادن سنگ آهک و خاک رس بنا می شوند.
معادن مارل
برای تولید سیمان نیاز است خاک رس و سنگ آهک به نسبت تقریبی 75 درصد آهک و 25 درصد رس با هم مخلوط گردد.
در برخی موارد معادنی وجود دارد که نسبت خاک رس و سنگ آهک آن دقیقاً مطابق نیاز است. این معادن را معادن مارل می نامند.
مرحله سنگ شکن
مواد اولیه از معادن به بخش سنگ شکن ارسال می گردد. تا تبدیل به ذراتی باقط تقریبی 10 سانتیمتر گردد و برای آسیاب کردن آماده شود.

با توجه این امر که ساعات کاری سنگ شکنها فقط صبح است در حالی که تولید سیمان 24 ساعته است مخازنی برای ذخیره مواد خام باید در نظر گرفته شود.
خشک کنهای مقدماتی
بخشهایی از مواد اولیه همچون خاک رس مرطوب بوده و نیاز به خشک سازی اولیه دارند.
برای خشک سازی از هوای گرم تولیدی در کوره اصلی استفاده می گردد.
مرحله آسیاب کردن
در این مرحله با کمک آسیابهای گوناگون مواد اولیه را تا ابعاد 1 دهم میلیمتر خرد می کنن تا با افزایش سطح مدت زمان پخت کامل را کاهش دهند.

آسیاب کردن می تواند به دو صورت خشک وتر انجام پذیرد. از روش تر زمانی استفاده می گردد گه رطوبت مواد ورودی بیش از 25 درصد وزنی باشد. در این حالت لجنی پر آب تولید می گردد.

در روش تر گرد و خاک کمتری تولید می گردد و به دلیل اختلاط بهتر سیمان مرغوب تر است لیکن مصرف انرژی جهت پخت زیادتر می گردد. همچنین نگه داری مواد اولیه سیمان در سیلوها در روش تر مشکل تر است.
آزمایشهای نهایی کنترل کیفیت مواد اولیه
از تمامی بخشهای مواد اولیه قبل از وارد نمودن مواد به کوره نمونه برداری می گردد و در صورت مناسب بودن درصد مواد مورد نیاز و اختلاط کافی نمونه به کوره های پیش گرم کن می یابد.
کوره های پیش کرم کن
به منظور کاهش مقدار آب فیزیکی مواد اولیه از کورههای پیش گرم کن استفاده می گردد.

آب فیزیکی موجب اختلال در امر گرم کردن کوره و همچنین افزایش مصرف سوخت می گردد.

از هوای گرم تولیدی در کوره اصلی برای این منظور استفاده می شود.
مراحل مختلف پخت سیمان
مدت زمان پخت سیمان
با توجه به نوع کوره، نوع سوخت و نوع مواد اولیه بین 3 تا 5 ساعت زمان پخت طول خواهد کشید.
تولید کلینکر
کوره های سیمان پزی
رایج ترین نوع کورهای سیمان پذیری کوره های گردنده خفته هستند

کوره های ایستاده هم از انواع دیگر کوره های مورد استفاده در صنعت سیمان محسوب می شود.
عناصر اصلی تشکیل دهنده سیمان
تری کلسیم آلومینات
دی کلسیم سیلیکات
تری کلسیم سیلیکات
تتراکلسیم آلومینات فریت
آسیاب کردن کلینکر
کلینکر پس از خروج از کوره سرد شده و پس از افزودن 2 درصد سنگ گچ به کمک آسیابهای ساچمه ای خرد می گردد.
پس از آسیاب شدن سیمان پرتلند آماده بارگیری و بسته بندی می باشد.
انواع سیمان تولیدی
سیمان تیپ 1: رایج ترین نوع سیمان که مقاومتی به مواجه با سولفات ندارد.
سیمان تیپ 2: این نوع سیمان اندکی مقاوم به سولفات هست.
سیمان تیپ 3: این نوع سیمان به سیمان زود گیر نیز معروف است.
سیمان تیپ 4: کمترین حرارت هیدراسیون را در موقع سخت شدن تولید می کند.
سیمان تیپ 5: این نوع سیمان ضد سولفات بوده و در برابر حمله شدید سولفات مقاوم است.
انواع اختصاصی تر سیمان
سیمان پرتلند ممتاز: (در تولید آن نهایت دقت به عمل می آید).
سیمان زودگیر: (مقدار کلسیم سیلیکات در آن بالا است).
سیمان ضد سولفات: (سیمان آهنی).
سیمان هوازا: (به دلیل تولید حبابهایی که به هم متصل نیستند دربرابر یخ زدگی مقاوم است).
سیمان های رنگی: (همچون حذف و یاکاهش ترکیبات آهن دار).
سیمان چاه کنی: (در صنعت نفت کاربرد دارد و در دمای بالا سخت می گردد).
سیمان روباره: (این سیمان از ترکیبات روی سطح کوره های ذوب آهن تشکیل می گردد).
سیمان پوزولان: (پوزولان یک ماده ای است که اگر خوب آسیاب گردد سیمان طبیعی است).
سیمان انبساطی: (پس از خشک شدن ی درصد افزایش حجم می یابد).
سیمان برقی: (این سیمان اکسید آلومینیوم زیاد و آهک کم دارد).
بتن عبور دهنده نور
Litracon Light Transmitting Concrete
این نوع بتن در سال 2010 توسط یک معمار مجارستانی تولید شد.

این بتن از مخلوط فیبرهای نوری و بتن معمولی تولید می گردد.

درصد فیبر نوری به کار رفته در بتن دوداً 4 درصد می باشد.

از این بتن می توان همچون بتن عادی جهت تحمل بارهای زیاد استفاده کرد.

توانایی تحمل بار توسط این بتن تفاوتی با بتن عادی ندارد.
اجزاء یک کوره گردنده خفته
کوره اصلی
رینگ ها
دنده کوره
غلطک ها
خنک کن ها

آب بندی سر و ته کوره
درصورت عدم آبندی مناسب کوره، جریان هوای شدیدی به دلیل اخلاف دمای 1450 درجه ای ایجاد شده و منجر به اتلاف انرژی می گردد.
نسوزکاری داخل کوره
بدنه کوره از جنس فولاد بوده و در دمای بالا نرم می گردد.
باید محیط اطراف کوره برای رفت و آمد کارکنان از نظر دما مناسب باشد.
جهت جلوگیری از نرمی و ذوب بدنه کوره ار آجر نسوز استفاده می شود.
فولاد عایق حرارت نیست. جهت جلوگیری از اتلاف حرارت باید فکری کرد.
با توجه به موارد فوق نسوز کاری کوره که یکی از پرخرج ترین بخشهای کوره می باشد انجام می شود.
سوخت کوره
انتخاب سوخت در کارخانجات سیمان بسیار مهم است.
هر سوخت نیاز به مقدار اکسیژن خاصی دارد.
اگر سوخت بطور مستقیم با مواد داخل کوره در تماس باشد نباید با آنها واکنش دهد.
انواع ذغال سنگ، کُک، ضایعات کارخانجات چوب بری، مازوت، گازوئیل و گاز طبیعی در کوره ها استفاده می گردد.
اغلب جهت جلوگیری از واکنش سوخت با مواد داخل کوره گرما بطور مستقیم داده می شود.
درجه پر بودن کوره پخت سیمان
برای حرکت مناسب مواد داخل کوره درصد پرشدگی آن حداکثر 17 درصو و حداقل 5 درصد می باشد.
شیب کوره پخت سیمان
بطور معمول شیب کوره مابین 2 الی 4 درصد می باشد.
هرچقدر شیب کوره کمتر باشد می توان از درصد پرشدگی بالاتری استفاده نمود.
لذا شیب کوره و درصد پرشدگی کوره با یکدیگر نسبت عکس دارد.

دور کوره پخت سیمان
تعداد دوران کوره در هر دقیقه را دور کوره گویند.
دور کوره و شیب کوره با یکدیگر نسبت عکس دارد.
سرعت خطی= دور کوره × قطر کوره × 3/14
بار کوره
بار کوره بستگی لوط کوره و قطر آن دارد.
هرقدر نسبت طول کوره با قطر کوره بیشتر باشد می توانیم بار کوره را بالاتر ببریم.
مدت زمان حرکت مواد در کوره
L طول کوره
θ استعداد لغزش مواد بر روی هم
P شیب کوره
D قطرکوره
n دور کوره بر حسب دور در دقیقه
t زمان حرک مواد در کوره
F ضریب اصطکاک موانع داخل کوره
شن و ماسه
محلهای مصرف شن و ماسه
ساختمانهای بتنی (اصلی ترین محل مصرف)
پی سازی ساختمان
چیدن آجر با کمک ملات ماسه سیمان
حفاظت از لوله های تاسیساتی (ماسه غیر آهکی)
تولید آجر ماسه آهکی
تولید آجر نسوز
صنعت ریخته گری
صنعت شیشه سازی
صافی ها و فیلتر های شنی در صنعت آب و فاضلاب
ابعاد شن و ماسه
اسامی عوامانه اندازه های مختلف شن و ماسه:
دانه های بسیار ریز (ماسه بادی)
دانه های درشت تر (ماسه)
دانه های درشت تر (شن، سنگ، قلوه سنگ، پاره سنگ، تخته سنگ، سخره)

اسامی اندازه های مختلف شن و ماسه در صنعت ساختمان:
اگر قطر آن مساوی یا کوچکتر از 2 میلی متر باشد ماسه
به دانه هایی که قطر آن مابین 2 الی 6 میلی متر باشد شن نخودی
اگر ابعاد بزرگتر از 6 میلی متر باشد شن

منابع تهیه شن و ماسه
شن و ماسه طبیعی:
شن و ماسه حاصل از طغیان رودخانه ها که هر ساله در دست رس هستند پس از شستشو و الک کردن قابل مصرف هستند..

شن و ماسه شکسته:
تکه سنگها با جنس مناسب را به کمک سنگ شکن به ابعاد مناسب شکسته و پس از الک کردن مصرف می نمایند.
تفاوت شن و ماسه طبیعی با شکسته
به دلیل فرسایش طبیعی حاصل از روی هم غلطیدن ذرات سنگ در بستر رودخانه شن طبیعی دارای گوشه های گرد و شن شکسته دارای گوشه های تیز است.
محل و شرایط مصرف شن و ماسه طبیعی و شکسته
در بتن ریزی به دلیل شکل خاص ماسه طبیعی و امکان غلطیدن آنها بر روی هم کاربرد آن در بتن ریزی برای عدم ایجاد فضای خالی مناسب تر است.

در جاده سازی به دلیل اصطحکاک بیشتر ذرات شن و ماسه شکسته، با یکدیگر کاربرد آن بهتر است.

در بتن ریزی با کمک شن و ماسه شکسته باید دقت بیشتری برای جلوگیری از ایجاد فضای خالی نمود.

در شرایط یکسان توان تحمل فشار و نیرو، توسط بتن تولیدی با کمک ماسه شکسته بیشتر از بتن تهیه شده به کمک ماسه طبیعی است.
شکل هندسی دانه های شن و ماسه
بهترین شکل دانه های شن و ماسه کُره می باشد.

هرچه قدر شکل ذرات صفحه ای تر و یا دراز باشد ذرات نامطلوب تر می باشند.

مجموع دانه های دراز و پهن شن و ماسه نباید از 15 درصد بیشتر باشد.

دانه های پهن به دانه هایی گفته می شود که ضخامت آنها از شش دهم میانگین سوراخهایی دو الکی که دانه بین آنها قرار می گیرند کمتر باشد.

دانه های دراز به دانه هایی گفته می شود که طول آن از یک و هشت دهم میانگین سوراخهایی دو الکی که بین آن قرار می گیرند بشتر باشد.
جنس شن و ماسه
انتخاب جنس در شن و ماسه طبیعی تقریباً غیر ممکن است.
انتخاب جنس در شن و ماسه شکسته بستگی به معدن دارد.
بهترین جنس برای شن و ماسه گرانیت و سیلیس می باشد.
هرچه قدر سنگ متراکم تر و با چگالی بالاتری باشد برای تولید شن و ماسه شکسته بهتر است.
وزن مخصوص سنگهای انتخاب شده برای تولید شن و ماسه نباید از یک و نیم گرم بر سانتیمتر مکعب کمتر باشد.
جنس شن و ماسه نباید به گونه ای باشد که در واکنش سخت شدن سیمان وارد شده و خللی ایجاد نمایند.
اندازه دانه های شن و ماسه
اندازه دانه های به کار گرفته شده در ملات بستگی به نوع سازه دارد.

در بتن ریزی سدهای بزرگ از دانه هایی تا قطر 25 سانتیمتر هم استفاده می شود.

در بتن ریزی پی ساختمانهای بتنی می توان از دانه هایی با بزرگی دو نیم سانتیمتر هم استفاده کرد.

برای تیرهای اصلی ساختمانهای بنتی بزرگ می توان از دانه بندی تا هشت دهم سانتیمتری هم استفاده نمود.
نسوزها
تعریف مواد نسوز
نسوزها موادی هستند که حرارت های بالا را بخوبی تحمل کرده و در آن حرارتها در واکنش شیمیایی فرآورده ای که در کوره در حال شکل گرفتن می باشد شرکت نکرده و در مقابل سایش و ضربه مقاومت نموده و در آن حرارت به هیچ وجه تغییرات فیزیکی و شیمیایی در آن ظاهر نشود.
تعریف سازمان استاندارد ایران از مواد نسوز
موادی که بتوانند حرارت 1450 درجه سانتیگراد را تحمل نمایند نسوز نامیده می شوند.
تاریخچه استفاده از نسوزها
چینی ها و فینیقی ها اولین تولید کنندگان و مصرف کنندگان نسوزها در دنیای باستان بوده اند.
موارد مصرف نسوزها
در کلیه اماکنی که در آنها حرارت بالا تولید می گردد. همچون انواع کوره های ذوب آهن سیمان و…
سایر خواص نسوزها
حداکثر درجه حرارت قابل تحمل
عدم تغییر شکل در مواجهه با حرارت
عدم تغییر عناصر متشکله نسوزها در اثر افزایش حرارت
عدم شرکت نسوزها در واکنشهای شیمیایی
مقاومت در مقابل نیروهای سایشی و فشاری موجود در داخل کوره
مقاومت نسوزها در برابر پوسته پوسته شدن
تقسیم بندی انواع مواد نسوز
تقسیم بندی نسوزها از نظر تحمل حرارت
تقسیم بندی نسوزها از نظر رفتار شیمیایی
تقسیم بندی نسوزها از نظر مواد تشکیل دهنده
تقسیم بندی نسوزها از نظر شکل هندسی

انواع نسوزها از نظر تحمل حرارت
نسوزها از لحاظ تحمل حرارت و یا به عبارت دیگر نقطه ذوب به سه دسته زیر تقسیم می گردند:

نسوزهای عالی: با قدرت تحمل دو هزار درجه سانتیگراد
نسوزهای متوسط: با قدرت تحمل 1800 الی 2000 درجه سانتیگراد
نسوزهای ضعیف: با قدرت تحمل 1580 تا 1800 درجه سانتیگراد
انواع نسوز از نظر رفتار شیمیایی

نسوزهای اسیدی مانند نسوزهای سیلیسی و آلومینیم سیلیسی

نسوزهای بازی مانند نسوزهای منیزی و دولومیت و کرمیت
انواع نسوزها از نظر مواد تشکیل دهنده
اصولاً موادی را که می توانیم به عنوان نسوز نام ببریم معدود می باشد و مهمترین آنها عبارتند از:
نسوزهای سیلیسی
نسوزهای آلومینیوم سیلیسی
نسوزهای گرافیتی
نسوزهای کرومیتی
نسوزهای منیزی
انواع نسوزها از نظر شکل هندسی
بیشتر نسوزها به شکل مربع مستطیل ساخته می شوند لیکن بنا به نوع کاربرد نسوزها با اشکال مختلفی همچون بخشی از دایره نیز برای پوشاندن کوره های استوانه ای ساخته می شوند.
برخی اشکال خاص نسوزها
برای اینکه آجر نسوز در هنگام به کارگیری و در اثر تغییر درجه حرارت در سطح و عمق آن لایه لایه نشده و یا نشکند می توان از آجرهایی سوراخدار استفاده کرد و یا با ایجاد فضای خالی ریز در آن در حین تولید تخلل آن را بالا برد.
مراحل تهیه نسوزها
مراحل تهیه نسوزها تقریباً مانند آجرپزی می باشد و باید مراحل زیر را طی نمایند:

تهیه مواد
آماده سازی مواد
شکل دادن نسوز
خشک کردن نسوز
پختن نسوز
تهیه مواد اولیه نسوزها
کلیه مواد اولیه نسوزها باید خرد شده و آنگاه دانه بندی گردد.

دانه بندی مواد اولیه نسوزها بسیار مهم است.

استفاده از دانه بندی ریز منجر به تولید نسوزی متراکم با قدرت تحمل فشار زیاد ولی همزمان با درصد انبساط و انقباض زیاد نیز می گردد.

استفاده از دانه بندی درشت منجر به تولید نسوزی با درصد تخلخل زیاد (درصد انبساط و انقباض کم) و قدرت تحمل فشار کم می گردد.
آماده سازی مواد اولیه نسوزها
مواد تشکیل دهنده نسوزها به همدیگر نمی چسبند و نیاز به استفاده از چسب در این زمینه می باشد. انواع چسب به کار گرفته شده در این زمینه عبارتند از:

خاک نسوز که آن را پخته و به صورت پودر درآورده اند.
خاک رس
چسب های صنعتی (برای نسوزهای ارزان قیمت)

اضافه نمودن چسبها باعث کاهش تحمل درجه حرارت توسط آنها می گردد، در این میان خاک رس و خاک نسوز کمتر این مشکل را پدید می آورند.

این مواد به دلیل ریزدانه بودن می توانند به عنوان چسب به کار روند.

شکل دادن نسوزها
برای شکل دادن نسوزها از قالبها و پرسهایی با فشار 500 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع استفاده می شود.
خشک کردن نسوزها
خشک کردن نسوزها باید بصورت یکنواخت در سطح و عمق انجام گردد.
برای خشک نمودن نسوزها از تونل هوای گرم استفاده می شود. هوای گرم و خشک از یک طرف وارد و از طرف دیگر هوای مرطوب خارج می گردد.
مواد نسوز بعد از خشک شدن اندکی تغییر حجم می یابند لیکن اگر مواد اولیه آن مرغوب باشد در زمان پخت دیگر تغییر حجمی نخواهند داشت.
نمونه از تونلهای خشک کن
پختن نسوزها
گرمای پخت نسوزها کمی بیش از دمایی است که نسوز باید پس از تولید تحمل کند.

در هنگام پخت بخشی از مواد تشکیل دهنده نسوز ذوب شده و پس از سرد شدن مجدد باعث به هم چسبیدن مواد نسوز می گردد.

دمای پخت بین 1250 الی 1900 درجه سانتیگراد بسته به نوع ماده نسوز متفاوت است.

مدت زمان پخت می تواند مابین 3 تا 20 روز برای نسوزهای مختلف متفاوت باشد.

برای بعضی نسوزها حرارتهای بسیار بالاتری جهت پخت به کار گرفته می شوند.
بازیافت مواد نسوز فرسوده
مواد نسوز معیوب و خرد شده را می توان آسیاب کرده و پس از مخلوط نمودن با مواد اولیه جدید مجدداً وارد مرحله پخت نمود.
آجرهای نسوز آلومینی
این آجرها از رایجترین نوع نسوزها بوده و ترکیب اصلی آنها سیلیس و اکسید آلومینیوم است.

پایین ترین نقطه ذوب برای این آجر زمانی است که درصد سیلیس آن 95 درصد و اکسید آلومینیوم آن 5 درصد باشد. در این حالت آستانه تحمل آن 1580 درجه سانتیگراد خواهدبود.

اگر مقدار سیلیس 20 درصد و اکسید آلومینیوم 80 درصد باشد نسوز تولید شده آستانه تحمل 2050 درجه سانتیگراد را خواهد داشت.

طبق استاندارد ایران مقدار اکسید آلومینیوم در آجرهای نسوز باید از 56 درصد کمتر و از 45 درصد بیشتر باشد.
آجرهای نسوز سیلیسی
این آجرها از سیلیس تهیه می شوند.
تا 97 درصد این آجرها را سیلیس تشکیل می دهد.
طبق استاندارد ایران مقدار سیلیس موجود در آجرهای نسوز باید مساوی یا بیشتر از 93 درصد باشد.
سایر مواد تشکیل دهنده این آجرها موادی همچون اکسید کلسیم، اکسید آهن، اکسید آلومینیوم و… می باشد.
مشکل اصلی کاربرد سیلیس عدم چسبیدن دانه های آن به یکدیگر است. لذا برای رفع این مشکل از چسب استفاده می گردد.
درصورت عدم استفاده از پرس مناسب در شکل دهی این نوع آجر تخلل آن افزایش یافته (حتی تا 35%) و آجر تحمل بار گزاری را نخواهد داشت.
از این آجر در مواردی که کوره با موادی همچون K2O و Na2O در تماس نمی توان استفاده نمود چون این مواد با آجر وارد واکنش شیمیایی می شوند.
آجرهای نسوز نیمه سیلیسی
نسبت درصد سیلیس آجرهای نیمه سیلیسی کمتر از آجرهای سیلیسی است.

این آجرها دارای 80 درصد سیلیس هستند و نقطه ذوب آنها از آجرهای سیلیسی کمتر است.

این آجرها نقطه ذوب پایین تر و تحمل فشارهای کمتری را نسبت به آجرهای نسوز سیلیسی دارند.
آجرهای نسوز منیزی
این آجرها برای کوره هایی که دارای محیط قلیایی هستند مناسبند.

آستانه تحمل این نسوزها 1600 درجه سانتیگراد است.

نقطه ضعف آنها تغییر حجم و پوسته پوسته شدن در برابر حرارت است.

برای جلوگیری از تغییر حجم آن از دو بار پخت استفاده می گردد.

افزودن 5 الی 15 درصد کرومیت به آن مقاومت آن را نسبت به شوک حرارتی افزایش می دهد.

80 الی 85 درصد آجر منیزیت را MgO تشکیل می دهد.

طبق استاندارد ایران این آجرها باید حاوی بیش از 80 درصد MgO باشند.
آجرهای نسوز شاموتی
این آجرها همان آجرهای نسوز سیلیسی با درصد ترکیبات تشکیل دهنده متفاوت می باشند.

مواد تشکیل دهنده آنها 10 الی 45 درصد اکسید آلومینیوم و 50 الی 80 درصد سیلیس می باشد.
آجر نسوز دولومیتی
حرارت دادن CaCo3 و MgCO3 منجر به آزاد شدن CO2 و تشکیل CaO و MgO می گردد. مخلوط دو ماده اخیر تشکیل آجر نسوز دولومیتی را می دهد.
آجر نسوز تریتی
این آجر از ترکیب MgO و SiO2 تولید می گردد و توانایی تحمل دمای 1900 درجه سانتیگراد را دارد.
آجر نسوز کُرُم منیزی
این نوع آجر نسوز از 30 درصد کُرُم و 70 درصد منیزیم تشکیل شده و بیشتر در صنایع فولاد سازی مصرف می گردد.
محل مصرف آجرهای نسوز در ساختمانهای امروزی
شومینه ها
پوشش داخلی دیگهای بخار ساختمانهای بزرگ یا بیمارستانها
پوشش داخلی کورههای زباله سوز بیمارستانها

خاک
تعریف خاک
تعریف علمی
خاک مخلوطی از جامدات، مایعات و هوا می باشد و در اثر فرسایش سنگهای بزرگ طی هزاران سال تولید می گردد. بطور معمول مایع و گاز موجود در خاک به ترتیب آب و هوا می باشد. هوا در خلل و فرج خاک محبوس شده است.

تعریف عوامانه:
ریز دانه ترین بخش پوسته زمین را خاک می نامند.
خاک رس
خاک رس مهمترین خاک مورد استفاده در صنعت ساختمان می باشد.
خاک رس یک چسب طبیعی است.
تجزیه شیمیایی فلدسپات می باشد.
رنگ قرمز خاک رس به دلیل وجود ترکیبات آهن دار می باشد.
اگر به خاک رس آب برسد خاصیت چسبندگی در آن ظاهر می گردد.
دلیل چسبندگی این خاک کشش ملکولی ناشی از تماس آب با ذرات است.
منابع خاک رس
خاک رس معدنی:
این خاک در محل تولید باقی مانده است.

خاک رس ته نشستی:
این خاک از محل تولید به کمک عوامل طبیعی همچون رودخانه جابجا شده است.
خاصیت پلاستیسیته خاک رس
به دلیل وجود یک لایه از آب در اطراف ذرات خاک رس خاصیت شکل پذیری زیادی در رس آب دیده ایجاد می گردد.
خاصیت ضد آب خاک رُس
خاک رس می تواند تا 8 برابر حجم خود آب جذب نماید و پس از اشباع شدن از آب انبساط یافته و خلل و فرج آن پر می گردد. در این حالت خاک رس واترپروف می گردد.
در قدیم از این خاصیت استفاده شده و پشت بامها را با کمک خاک رس و کاه (کاه گل) عایق کاری می نمودند

موارد استفاده از خاک رُس
آجر پزی
سرامیک سازی
تولید مواد نسوز
چینی سازی
لوازم بهداشتی
صنعت برق (تولید مقاومت های مختلف، عایق ها و…)
ظروف آزمایشگاهی
و…
رنگ خاک رُس
خاک رس خالص سفید است.
اگر خاک رس دارای اکسید سه ظرفیتی آهن باشد رنگ آن قرمز است.
اگر در خاک رس کربن باشد رنگ آن سیاه است.
اگر در خاک رس گرافیت باشد رنگ آن خاکستری است.
اگر در خاک رس اکسید آهن دو ظرفیتی باشد رنگ آن کبود است.
ترکیب تشکیل دهنده خاک رس
ترکیبات اصلی تشکیل دهنده خاک رس:
سیلیس
اکسید آلومینیوم

ناخالصیهای موجود در خاک رس:
اکسیدهای مختلف آهن
اکسید کلسیم
اکسید منیزیم و سدیم
کائولین
خاک رس خالص را کائولین گویند و در چینی سازی از آن استفاده می نمایند.
کائولین نام محلی در چین است که از خاک آن برای چینی سازی استفاده می کردند.
خالص سازی کائولین (شستشوی کائولین)
اگر خاک دارای کائولین را در آب بریزند ذرات ناخالصی (به دلیل بزرگی) زودتر در آب ته نشین شده و کائولین در لایه رویی باقی خواهد ماند.
رس های رسوبی
این رس ها از بستر رودخانه ها برداشت می گردند.
این نوع رس دارای ناخالصیهایی همچون ریشه گیاهان است.
این نوع رس دارای ترکیبات آهن زیاد است.
این نوع رس دارای ذرات ریزتری نسبت به رس معدنی می باشد.
به دلیل ذرات ریزتر خاصیت شکل پذیری بالاتری نیز دارد.
کائولینیت یا خاک سفال
این خاک بسیار ریزدانه بوده و در حدود 90 درصد آن کوچکتر از یک میکرون می باشد.
به دلیل ریز بودن آن خاصیت شکل پذیری زیادی دارد.
خاک شیست

این نوع خاک از 50 درصد سیلیس، 17 درصد اکسید آلومینیوم و 30 درصد موادی همچون اکسید منیزیم، اکسید آهن و اکسید کلسیم تشکیل شده است.
ویژگی های خاک
خاصیت پلاستیسیته
خاصیت جذب سطحی
تقلیل حجم در هنگام از دست دادن رطوبت
رنگ خاک
خاک مصنوعی (خاک ژله ای)
خاک ژله ای نوعی پلیمر است که رطوبت را به سرعت جذب می نماید.
این نوع خاک می تواند جایگزینی برای خاکهای طبیعی باشد.
این خاک با جذب آب می تواند 40 الی 80 برابر تغییر حجم دهد.
این خاک آب را سریع جذب کرده و آهسته به گیاه تحویل می دهد.
با توجه به رنگهای جذاب این خاک از آن در رشد گیاهان آپارتمانی استفائده می کنند.
اینگونه خاکهای مصنوعی را به مدت 7 سال می توان استفاده نمود.
کاشی
تعریف کاشی
در بازار ایران کاشی به قطعه سنگ مصنوعی گفته می شود که دارای یک سطح شیشه ای و کاملاً صیقلی می باشد.
معمولاً از کاشی در مناطقی استفاده می شود که آلودگی زیاد بوده و نیاز به شستشوی دائم می باشد.
تاریخچه کاشی
احتمالاً انسانهای اولیه خاکهای رسی که در مجاوت اجاقهایشان به مرحله ذوب شدن رسیده اند و تبدیل به آجرهای جوشی شده اند که آب در آنها نفوذ نمی کند را کشف و از آنها به عنوان کاشی هوای اولیه استفاده نمودند.

نخستین کاشی های امروزی در 4700 سال قبل از میلاد مسیح در مصر تولید شده و توسط باستان شناسان کشف شده است.
اجزاء کاشی
یک قطعه کاشی از دو بخش تشکیل شده است:
قطعه اصلی که استخوان بندی کاشی را تشکیل می دهد.
لعاب روی آن که ماده ای شیشه ای است.
جنس دو بخش فوق باید طوری باشد که ضریب انبساط آنها مسلاوی باشند. تا ترک خوردن کاشی جلوگیری گردد.
مصالح اولیه در تولید کاشی
ماده اصلی تولید کاشی خاک رسی است که 20 الی 25 درصد سیلیس داشته باشد.
مراحل تهیه مصالح اولیه تولید کاشی:
انتخاب خاک رس مناسب
جدا نمودن ناخالصی های خاک (به کمک شستشوی خاک)
خشک کردن خاک به کمک هوا دادن
آسیاب کردن خاک
ساختن گل در تولید کاشی
منظور از ساختن گل مخلوط نمودن مصالح اولیه با آب برای ایجاد خاصیت پلاستیسیته (شکل پذیری) در آن است.
در این مرحله موادی همچون کُرُم جهت ایجاد رنگ روشن و جلوگیری از تولید رنگ قهوه ای که به دلیل وجود اکسیدهای آهن ایجاد می گردد به گل اضافه می شود.
قالب گیری کاشی
فرایند قالب گیری در خلاء می تواند جسم توپرتری ایجاد کند.
در قالبگیری از فشاری بالغ بر 1000 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع استفاده می شود.
جهت جلوگیری از چسبیدن قطعه به قالب می توان از روغن های خاصی استفاده نمود.
اگر میزان آب قطعه قالبگیری شده زیاد باشد در اثر جابجا کردن آن تغییر شکل خواهد داد.
خشک کردن کاشی
برای خشک کردن کاشی ها از تونل هوای گرم استفاده می نمایند.
خشک کرن کاشی در هوای آزاد می تواند منجر به تغییر شکل و ترک خوردن کاشی گردد.
پختن کاشی
در پخت کاشی اغلب از کوره های تونلی استفاده می شود. در این کوره ها می تواند فرایند خشک سازی و پخت با هم صورت پذیرد.

مراحل مختلف پخت در کوره تونلی
دما تا 100 درجه سانتیگراد افزایش می یابد (آب فیزیکی تبخیر می شود).
دما تا 250 درجه سانتیگراد افزایش می یابد (کلیه رطوبت تبخیر می شود).
دما تا 450 الی 600 درجه سانتیگراد افزایش می یابد (آب تبلور نیز تبخیر می شود).
دما تا 800 درجه ساتیگراد افزایش می یابد (تمام مواد آلی از بین رفته کاشی تا مرحله شیشه ای شدن پیش می رود).
کاشی آهسته آهسته سرد شده تا به دمای محیط برسد.
لعاب دادن روی کاشی
پس از پخت اول با کمک پیستوله روی کاشی ها را لعاب پاشی می نمایند. سپس دوباره کاشی ها را به کوره منتقل کرده و دوباره می پزند.

زمان پخت کاشی در هر مرحله حدود 3 روز بطول خواهد انجامید.

پس از خروج کاشی ها از کوره (پخت دوم) با کمک دستگاه و یا چشم کاشی ها درجه بندی می شوند.
سوخت کوره های پخت کاشی
سوخت کوره و مواد حاصل از احتراق آن نباید با کاشی و یا لعاب آن واکنش دهد.
(بهترین سوخت کوره های پخت کاشی الکتریسیته است)
درصورت استفاده از سوختهای دیگر بهتر است حرارت بصورت غیر مستقیم به کاشی ها برسد تا احتمال ایجاد واکنش به حداقل کاهش یابد.
نمونه از کوره های پخت کاشی
آزمایشات مرغوبیت کاشی
آزمایشات مربوط به شکل کاشی ها (زوایایه آنها باید دقیق باشد).
آزمایشات مربوط به مقاومت آنها در برابر بارهای وارده.
آزمایشات مربوط به تحمل شوکهای حرارتی.
آزمایشات فوق برای اطمینان باید پنج یا شش بار تکرار شوند.
ابعاد کاشی ها
رایج ترین ابعاد کاشی در ایران قدیم 15 سانتیمتر در 15 سانتیمتر بود. لیکن امروزه انواع ابعاد کاشی در بازار وجود داشت

علت مصرف کاشی در ساختمانها
در مکانهایی که نیاز به نظافت روزانه با آب باشد از کاشی استفاده می گردد همچون حمام، توالت، آشپزخانه و…
لعاب های مورد استفاده در صنعت تولید کاشی
لعاب جسمی است که در دمای 1000 الی 1400 درجه سانتیگراد ذوب شده و شیشه ای می گردد و با قطعه سفالی کاشی ترکیب شده و جسمی یک پارچه به وجود می آورد که کاملاً ضد آب است.

ساده ترین لعاب نمک طعام است که بسیار لعاب ارزان قیمتی اس
برای تولید لعابهای رنگی نیز از اکسیدهای فلزی استفاده می گردد. بطور مثال اکسید مس (رنگ آبی)، اکسید آهن دو ظرفیتی (رنگ زرد)، اکسید کُرُم سه ظرفیتی رنگ سبز ایجاد می کند.
معرق کاری
از قرار دادن کاشیهای رنگی در کنار هم قطعات معرق کاری شده ایجاد می گردد.
قیر
خواص قیر
در اثر افزایش دما خاصیت الاستیسیته بالایی پیدا می کند
در اثر کاهش دما سخت می گردد
خاسیت چسبندگی دارد.
به دلیل دارا بودن خاصیت هیدروفوبیک (آبگریزی) در مقابل آب مقاوم است.
به خوبی نیروهای فشاری و کششی رو تحمل کرده و تغییر شکل می دهد.
قیر در مقابل عوامل جوی همچون سرما، گرما، یخ زدگی و… مقاوم است.
قیر در مقابل درجه حرارتهای معمولی تغییر حالت نمی دهد.
در کاربرد آنها در جادهها، قیر وصله پذیر است.
قیر خواص فوق را برای مدت زمان زیادی در خود ثابت نگه می دارد.

انواع قیر در طبیعت
قیرهای معدنی

قیرهای پالوده
قیر معدنی
این قیرها از تبخیر مواد هیدروکربنی سبک موجود در مخازن نسبتاً سطحی نفت خام در طی هزاران سال ایجاد شده اند.
مشخصات قیرهای معدنی
با توجه به طبیعی بودن اینگونه قیرها ناخالصیهایی همچون ریشه درختان، سنگ، گوگرد، خاکستر و… در آنها وجود داشته ونیاز به پالایش را برای اینگونه قیر ایجاد می نماید.
قیرهای پالوده
قیر سنگین ترین بخش نفت خام است و از پالایش نفت خام حاصل می گردد.
با گرما دادن نفت خام تا دمای 350 درجه سانتیگراد از روش تقطیر فراورده هایی همچون بنزین، نفت، گازوئیل، مازوت و نهایتاً قیر بدست می آید.
انواع قیر مورد استفاده در صنعت
با توجه به مکانی که قیر در آن استفاده خواهد نوع قیرمتفاوت است. بطور مثال قیری که در همدان مورد استفاده قرار می گیرد با قیری که در خوزستان استفاده می شود متفاوت است.
نوع قیر را بو دو عدد نشان می هند. مانند 70-60 و یا 15-95 که دو نوع از متداولترین قیرهاست و به نام قیر شل و قیر سفت مشهور است.
مشخصات ویژه قیر
درجه اشتعال
درجه نفوذ
درجه نرمی
درچه چکیدن
درجه شکستن
خاصیت انگمی
غلظت مخصوص
آجر
تاریخچه آجر
آجر یا آگور در یونانی به معنای به خشت هایی بود که احکام و فرمان ها بر روی آن درج می شد.

زمان پیدایش آجر بدرستی معلوم نیست لیکن آن را به زمان پیدایش آتش نسبت می دهند.

طاق کسری و کف دالان مسجد جامع اصفهان از نمونه های تاریخی استفاده از آجر است.
تعریف آجر
آجر سنگی است مصنوعی که از پختن خاک رس با استخان بندی اصلی سنگ بدست می آید.
تهیه خاک رس مورد نیاز در عملیات تولید آجر
خاک رس مورد استفاده در آجر پزی را می توان بدون خالص سازی هم به کار گرفت و فقط مواد آلی را باید حذف نمود.

عدم حذف مواد آلی می تواند به باقی ماندن موادی همچون ریشه گیاهان در آن منجر گردد.

ترکیبات آلی همچون ریشه گیاه سوخته و بصورت بخار آب و گاز از آجر خارج شده باعث ایجاد فضای خالی و کاهش تحمل فشار توسط آجر می گردد.
مواد تشکیل دهنده آجر طبق استاندارد ایران
عمل آوردن خاک جهت تولید آجر
منظور از عمل آوردن خاک ایجاد خاکی یکدست و عاری از کلوخه و خصوصاً مواد آلی است.
در این مرحله خاک را هوا می دهند و اگر لازم باشد آن را آسیاب و نهایتاً الک می کنند تا ذرات درشت آن جدا شود.

ساختن گل از مواد اولیه تهیه آجر
برای ساختن گل در حدود 20 درصد وزن مواد اولیه به آن آب اضافه می نمایند.
در تولید گل از فاضلاب استفاده نگردد.
در آجر پزی های قدیمی برای جذب کامل آب توسط ذرات خاک، گل تولیدی را به مدت 3 الی 4 روز رها می کردند.
آب موجود در آجر به دلیل تغییر حجم و ایجاد تخلخل در آجر باید حداقل باشد.
قالب گیری آجر یا خشت زنی
قالبگیری در قدیم دستی و در کارخانجات آجر پزی جدید اتوماتیک است.

درصورتی که برای قالب زنی از پرس با 80 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع استفاده شود آب موجود در گل به میزان 8 درصد تقلیل یافته و نیازی به مرحله خشک کردن نیست.
خشک کردن خشت
در قدیم برای خشک نمودن خشک پس از چند ساعت آن را از پهلو می خوابانیدن تا با افزایش سطح و عبور جریان هوا خشت زود تر خشک شود.

در این روش سطح خشت ناهموار و بعضاً ترک خورده می شود.

خشک شدن خشت در این روش بین 3 الی 15 روز طول می کشد.

به دلیل اینکه روی آجر های معمولی بعداً با گچ کاری پوشانیده می شود نیازی به دقت زیاد در خشک کردن همانند صنعت کاشی کاری ندارد.

امروزه در کارخانجات آجر پزی از تونل هوای گرم برای خشک نمودن خشت استفاده می شود.
نمایی از یک کارگاه سنتی آجر پزی
دالان خشت خشک کنی
تونلی که دوطرف آن باز بوده و به کمک لوله های هوای آب گرم هوا گرم شده و خشت پس از 4 الی 7 روز خشک می گردد.
آجر پزی
آجر پزی یعنی تبخیر آب تبلور از خاک رس و تبدیل هیدروسیلیکات آلومینیوم به سیلیکات آلومینیوم.

در این شرایط آجر می تواند نیروی 100 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع را تحمل نماید.

برای انجام فرایند آجر پزی دمای 900 درجه سانتیگراد لازم است.
انواع کوره های آجر پزی
کوره آجر پزی با آجر ثابت و آتش ثابت.
کوره آجر پزی با آجر ثابت و آتش رونده.
کوره آجر پذی با آتش ثابت و آجر رونده.

کار کوره نوع اول ناپیوسته و کوره نوع دوم و سوم پیوسته است.
نمونه ای از کوره های آجر پزی قدیمی
کوره با آتش ثابت و آجر ثابت
قدیمی ترین نوع کوره آجر پزی می باشد.
زمان پخت آجر در این کوره ها 6 تا 7 روز است.
سوخت این کوره ها می تواند از هر نوعی باشد.
عیب عمده این کوره عدم کنترل درجه حرارت در آن است.
در این کوره ها آجرهای نپخته، پخته و یا آجر جوش تولید می گردد.
مصرف انرژی در اینگونه کوره ها بالا است.

در کارگاههای ساختمانی که از شهر دور هستند می توانند برای تامین آجر مورد نیاز خود با کمک این کوره راساً اقدام نمایند.

کوره با آجر ثابت و آتش رونده
ای کوره توسط یک معمار آلمانی به نام فردریک هوفمان ساخته شد و تا کنون نیز به همین نام معروف است.

این کوره از چند اتاقک تشکیل شده که به دودکش مرکزی متصل می باشد. لذا آتش از زیر وارد اتاقکها شده و دود آن از دودکش خارج می گردد.

حرارت در این کوره ها قابل کنترل بوده و تنها درصد کمی آجر جوش و یا آجر نپخته تولید می گردد.
کوره با آتش ثابت و آجر رونده
این کوره ها شبیه کوره های کاشی پزی است و برای تولید آجرهای با کیفیت از آنها استفاده می گردد.

آجرها بر روی واگن هایی قرار گرفته و از تونل حرارتی (کوره تونلی) عبور می کند تا پخته شود.

حرارت در اینگونه کوره ها بخوبی قابل کنترل بوده و حتی می تواند در بخشهایی زیاد و یا کم گردد.
انواع آجر
آجر های فشاری: با دست تولید می گردند.

آجرهای ماشینی: با دستگاه تولید شده و معمولاً 8 تا 10 سوراخ دارند.

آجر ماشینی خاصیت مکندگی آب کمی داشته و بهتر است در طاق ضربی استفاده نشود چون به ملات گچ خوب نمی چسبد.

آجر ماشینی به دلیل سوراخ دار بودن در دیوارهای عمودی مستحکم تر خواهند بود چون ملات در آن فرو می رود. لیکن
استاندارد آجر ماشینی
به موجب استاندارد ایران آجر ماشینی به آجری گفته می شود که در سطح بزرگتر آن سوراخهایی وجود داشته باشد و این سوراخها باید تمامی ضخامت آجر را طی نمایند.
همچنین مجموع سطح مقطع آجرها نباید از 25 درصد سطح بزرگ آجر بیشتر باشد.
رنگ آجرها
آجر زرد رنگ که در بازار به آن آجر سفید می گویند.
آجر زرد پر رنگ که به آن آجر بهی می گویند.
آجر قرمز روشن
آجر قرمز سیر
آجر ابلق (قرمز و زرد) که به آن آجر بهمنی می گویند.
انواع آجر از لحاظ ابعاد
آجرها با ابعاد گوناگونی تولید می گردند لیکن همیشه یک سطح کوچک آن دو برابر سطح دیگر است.

مرغوبیت آجر
آجر مرغوب به خوبی پخته شده و خاک رس موجود در آن به مرحله خمیری رسیده و موجب چسباندن ذرات آجر به یکدیگر شده است.
رنگ آجر مرغوب باز و روشن است و رنگ آجر نا مرغوب مات و غیر شفاف.
از بهم زدن دو قطعه آجر مرغوب به هم صدای زنگ در خواهد آمد در حالی که آجر نامرغوب اینگونه نیست.
آجر مرغوب در هنگام تخلیه به تعداد اندک می شکند و تحمل ضربه را زیاد دارد.
آجر مرغوب چون توپُرتر است از آجر نامرغوب سنگین تر بودده و با دست می توان آنها را با هم مقایسه نمود.
میزان پیچیدگی آجر مرغوب نباید از 1 میلیمتر بیشتر باشد.
خاصیت جذب آب توسط آجر
هرچه خاصیت مکندگی آب توسط آجر بیشتر باشد آجر در اثر تماس با ملات محکم تر به هم خواهد چسبید.

اگر خاصیت مکندگی آب مصالح زیاد باشد بلافاصله تمام آب را جذب نموده و ملات را قبل از اتمام واکنش های شیمیایی سخت شدن خشک می نماید.
تعیین میزان خاصیت مکندگی آب
آجر خشک را با دقت یک دهم گرم وزن نموده و آن را برای 24 ساعت در آب معمولی قرار می دهیم و سپس دوباره آن را با همان دقت وزن می نماییم.

درصد جذب آب توسط آجر
100 × وزن آجر خشک/(وزن آجر خشک – وزن آجر آبدار)

طبق استاندارد ایران میزان جذب آب در آجر مرغوب 15% در آجر درجه دو 16% و در آجر درجه سه 18% می باشد.
وزن مخصوص آجر
وزن مخصوص متوسط آجر مرغوب در حدود 1800 کیلوگرم بر متر مکعب است.
بهترین درصد جذب آب توسط آجر
بهترین درصد جذب آب برای آجر 13 الی 15 درصد می باشد.

مصرف مصالحی که درصد جذب آب در آنها کم است به دلیل عدم استحکام کافی در نمای ساختمان پیشنهاد نمی گردد.
اجزاء آجر
آجر سه قد (سه چهارم آجر کامل)
آجر نیمه (یک دوم آجر کامل)
چارک (یک چهارم آجر کامل)
کلوک (کوچک تر از یک چهارم آجر کامل)
و…
تیشه داری آجر
صاف و گونیا نمودن آجرهای ناصاف را تیشه داری آجر می نامند.
آجر جوش
آجری که زیاد حرارت دیده و خاک رس آن ذوب شده و شیشه ای شده است را آجر جوش گویند.

آین آجر خاصیت جذب آب بسیار کمی دارد.

این آجر ترد و شکننده است ولی به دلیل عدم نفوز آب در آن در مقابل شرایط جوی مقاوم تر هستند

تولید آجر جوش
برای تولید آجر جوش باید درصد مواد گداز آور مانند اکسیدهای آهن در مصالح اولیه زیاد باشد.
دمای کوره تولید آجر جوش باید حدود 1200 درجه سانتیگراد باشد.
باید با انجام آزمایشات قبل از حرارت دهی از ذوب و تغییر شکل آجر جبلوگیری نمود.
بهتر است در تولید آجر جوش از موادی استفاده گردد که فاصله میان مرحله عرق کردن و مرحله روان شدن آنها زیاد باشد.
امراض آجر
الوئک: درصورتی که سنگ آهک در آجر وجود داشته باشد در اثر حرارت کوره گاز کرنیک آن خارج شده و تبدیل به آهک می گردد. این آهک درصورتی که با آب تماس پیدا کند شکفته شده، ازدیاد حجم می یابد و آجر را می ترکاند.

سفیدک: اگر در آجر نمکهای کربنات، سولفات، نیترات و یا کلرور وجود داشته باشد در اثر نفوز آب بارانی که حاوی اسید کربنیک است شوره هایی بر روی سطح آجر ایجاد خواهد شد.
آجر ماسه آهکی
95 درصد آجر ماسه آهکی را ماسه ای از جنس SiO2 تشکیل می دهد. این ماسه باید فاقد مواد آلی بوده و مقدار اکسید منیزیم و خاک رس آن کم بوده و مجوع این دو ترکیب نباید از 3 درصد بیشتر باشد.
آهک مورد استفاده در این نوع آجر باید خالص بوده و حداقل 90 درصد آن را Cao تشکیل دهد و این آهک باید قبل از قالب گیری کاملاً هیدراته شده باشد.
درصد آهک موجود در این نوع آجر باید مابین 6 الی 8 درصد باشد. لازم به ذکر است که هرچه ماسه ریزدانه تر باشد مقدار آهک مصرفی به دلیل سطح زیادتر دانه های ماسه بیشتر خواهد بود.
برای تولید این نوع آجر نباید از فاضلاب کارخانجات استفاده گردد.
پخت آجرهای ماسه آهکی
مواد اولیه باید قبل از پخت به خوبی مخلوط شده و تمام آهک آن به خوبی هیدراته گردد تا در اثر افزایش حجم آهک آجر منهدم نگردد.
برای هیداته نمودن کامل آهک می توان از بخار تحت فشار استفاده نمود.
حرارت و فشار در پخت آهک بسیار مهم هستند. هرچقدر فشار بیشتر باشد زمان پخت کوتاه تر خواهد بود. اقتصادی ترین فشار پخت 15 اتمسفر می باشد که در این شرایط زمان پخت حدود 5 ساعت خواهد بود.
بلوک سفالی
در بازار ایران به آجرهای سفالی که به دلیل وجود سوراخهای زیاد در آن حجم بالا و وزن کم دارند بلوک سفالی می گویند.
بلوکهای سفالی به دوسته تقسیم می شوند:
1- بلوک تیغه ای
2- بلوک سقفی
نمونه هایی از آجرهای سفالی
سنگ ها
طبقه بندی سنگ ها
سنگهای آذرین
سنگهای رسوبی
سنگهای دگرگونی
95 درصد سنگهای موجود در عمق 100 متر به پایین سنگهای آذرین هستند.
در سطح زمین 75 درصد سنگها را سنگهای رسوبی و 25 درصد بقیه را سنگهای آذرین و سنگهای دگر گونی تشکیل می دهند.
سنگهای آذرین
سنگهای آذرین در اثر سرد شدن مواد مذاب درون زمین ایجاد می گردند.

بطور کلی منشاء تمام سنگهای روی زمین آذرین هستند.
تقسیم بندی سنگهای آذرین
سنگهای آذرین درونی: این سنگها در درون پوسته زمین در اثر سرد شدن تدریجی و آهسته مواد مذاب ایجاد شده اند. در اینگونه سنگها کریستالها به وفور یافت می شوند.

سنگهای آذرین بیرونی: مواد مذاب تشکیل دهنده این نوع سنگ از زمین خارج شده و در اثر مجاورت با هوا به سرعت سرد شده اند. در این گونه سنگها کریستالی وجود ندارد.

سنگهای آذرین میانی: این سنگها اندکی در دل زمین خنک شده اند لیکن در اثر عوامل مختلف از زمین خارج شده و به سرعت سرد شده اند. شکل این سنگها میانه دو سنگ درونی و بیرونی است.
نحوه تشکیل سنگهای آذرین درونی
نمونه میکروسکوپی از بلورهای سنگ آذرین درونی
نمونه از سنگ آذرین درونی
نحوه تشکیل سنگهای آذرین بیرونی
سنگهای رسوبی
منشاء اصلی این سنگها رسوبات ناشی از فرسایش طبیعی می باشد که طی سالیان سال بر روی هم جمع شده و در اثر فشار لایه های فوقانی به سنگهای رسوبی تبدیل شده اند.
خواص عمومی سنگهای آذرین و مقایسه آنها با سنگهای رسوبی
سنگ های آذرین توده ای بوده و لایه بندی نشده است.
به دلیل حرارت بالای سنگهای آذرین، آنها فاقد فسیل هستند.
سنگهای آذرین فاقد رگه های مختلف بوده و یک پارچه هستند.
سنگهای آذرین با توجه به نوع سرد شدنشان می توانند تمام بلوی و یا نیمه بلوی باشند.
سنگهای آذری از سنگهای رسوبی سخت تر هستند.
مکندگی آب در سنگهای آذرین کمتر از سنگهای رسوبی است.
وزن مخصوص سنگهای آذرین بیستر از سنگهای رسوبی است.
خواص عمومی سنگهای رسوبی
کلیه سنگهای رسوبی لایه لایه هستند.
ممکن است در سنگهای رسوبی اجساد حیوانات یافت گردد.
جنس سنگ یکنواخت نیست و ممکن است در میان آن لایه های خاک نیز باشد.
ممکن است در لابه لای آنها اجساد گیاهان نیز یافت گردد.

سنگهای دگرگونی
اگر سنگهای رسوبی و یا آذرین از محل تولید خود جابجا گردیده و به محلهایی در عمق زمین منتقل شوند در اثر تغییرات دما، فشار و رطوبت به سنگهای دگر گونی تبدیل می گردند.
شیست، سنگ لوح و مرمر از سنگهای دگرگونی هستند.
سنگهای رسوبی دگرگون شده را ارتو و سنگهای آذرین دگرگون شده را پارا می نامند.
نامگذاری سنگها در صنعت ساختمان
در صنعت ساختمان سنگها بر حسب دو مشخصه زیر نامگذاری می شوند:
بر حسب شکل هندسی: سنگ پلاک، سنگ قرنیز و…
بر حسب محلی معدن آنها: سنگ باغ ابریشم، سنگ سنندج و…
استخراج سنگ از معدن
سنگ های ساختمانی را در قطعات چند متری (حدوداً 3 متری) به روشهای مختلف همچون انفجار از معدن جدا کرده به کارخانجات سنگ بری انتقال می دهند.
امروزه روشهایی با تخریب کمتر نیز برای استخراج به کار می رود.
برش سنگ
سنگهای آورده شده از معدن را قله می نامند. این سنگها در کارخانجات سنگ بری با روشهای گوناگون برش می خورند.
تیغه های برش سنگ
تیغه های برش سنگ
محلهای مصرف سنگ
سنگ آزاره: در محل برخورد ساختمان با زمین نصب می گردد.
سنگ قرنیز: جهت جلوگیری از ورود رطوبت به دیوارها از این سنگ استفاده می شود.
کف درگاه و کف پنجره: جلوی پنجره ها نصب می گردد.
سنگ پله: به علت عبور و مرور زیاد باید از مواد مقاوم ساخته شود.
فرش کف: برای انجان نظافت مناسب در اماکنی چون بیمارستان کاربرد دارد.
نصب سنگ بر روی دیوار: جهت پوشش دیوارهای ساختمان
پاگردها: در راه پله ها و در پاگرد آنها می توان از سنگ استفاده نمود.
رنگ سنگ
سنگهای طبیعی به سه دسته زیر تقسیم می گردند:
سنگهای بی رنگ
سنگهای مات
سنگهای براق
سنگ لاشه
این سنگ بدون اینکه کاری بر روی آن انجام گیرد به همان شکلی که از معدن استخراج می گردد مورد استفاده قرار می گیرد.

ابعاد این گونه سنگ باید طوری باشد که یک کارگار قادر به حمل آن باشد.
وزن مخصوص سنگهای ساختمانی
وزن مخصوص سنگهای ساختمانی مابین یک و هفت دهم تن بر مترمکعب الی 3 تن بر متر مکعب می باشد.
هرچه وزن مخصوص سنگ بیشتر باشد، سنگ جلاپذیرتر خواهد بود.
سختی سنگ
فردریک موس مهندس معدن شناس آلمانی سختی اجام را به ده دسته زیر تقسیم نمود:
اجسامی که با فشار دست سائیده می گردند.
اجسامی که با ناخن خط بر می دارند.
اجسامی که با تیغه چاقو به سادگی سائیده می شوند.
اجسام معدنی که با چاقو سائیده می شوند.
اجسامی که با چاقو به سختی خراش بر می دارند.
اجسامی که با شیشه سائیده می شوند.
اجسامی که روی شیشه خط می اندازند.
اجسامی که به آسانی روی شیشه و یا کوارتز خط می اندازند.
اجسامی که خیلی آسان روی شیشه خط می اندازند.
اجسامی که روی همه اجسام معدنی دیگر خط می اندازند.
چوب
موارد مصرف چوب در صنایع
تقریباً هر شاخه ای از دانش بشری با چوب سر و کار دارد:
صنایع ساختمان
کاغذ سازی
داروسازی (ساخت الکل)
مجسمه سازی
قالب سازی
موسقی
و…
ساختار چوب
چوب از سلولز و مواد معدنی تشکیل یافته است.
بخش زیادی از چوب را آب تشکیل می دهد.
کار کردن چوب
چوبی که شکل خود را حفظ ننماید و تغییر شکل دهد در اصطلاح نجاران چوب کارکرده نامیده می شود.
خاصیت هیگروسکپیک در چوب
خاصیت هیگروسکپیک خاصیتی است که به مواد جاذب و دافع رطوبت گفته می شود.
این مواد اگر در محیط مرطوب قرار گیرند رطوبت راجذب و اگر در محیط خشک قرار گیرند رطوبت را دفع خواهند نمود.
شیشه
مشخصات کلی شیشه
شیشه ماده ای شفاف بوده لذا کاربردهای بسیاری یافته است.
شیشه با توجه به سطحی که می پوشاند جزء مصالح ارزان است.
وزن مخصوص شیشه دو و نیم گرم بر سانتیمتر مکعب است.
به دلیل ترکیب شیمیایی خاص شیشه ترد و شکننده است.
شیشه در مقابل تمام اسیدها و بازها بجز اسید فلوئوریدریک مقاوم است.
شیشه تحت خوردگی قرار نمی گیرد.

شیشه در صنعت ساختمان، اتوموبیل، علم پزشکی، علوم آزمایشگاهی، ساخت لوازم لوکس، لوازم خنگی، صنعت برق و… به کار می رود.
قدمت کاربرد شیشه در زندگی بشر
با توجه به آثار باستانی بجای مانده از دوران قدیم (مصر باستان) بشر از بیش از 5000 سال پیش با صنعت شیشه آشنایی داشته است.

در آثار بدست آمده از معبد چغازنبیل آثار اجسام شیشه ای مربوط به 1300 سال قبل از میلاد کشف شده است.

آثاری از صنعت شیشه گری در لرستان و شوش باستان مربوط به 2250 سال قبل از میلاد نیز در ایران کشف شده است.
ترکیب تشکیل دهنده شیشه
سه خوراک اولیه کارخانجات شیشه سازی جهان کربنات دو سود، سنگ آهک و سیلیس می باشند.
طبق استاندارد ایران مواد شیشه ساز می تواند سیلیس، اکسید بُر و اکسید فسفر می باشد.
مواد روان کننده در صنعت شیشه سازی
در کارخانجات شیشه سازی برای کاهش دمای ذوب سیلیس از موادی همچون اکسید سدیم و اکسید پتاسیم استفاده می شود که به آنها روان کننده نیز می گویند.
افزایش مقاومت شیشه در برابر تغییرات جوی
اضافه نمودن اکسیدهای دو ظرفیتی باریم، سرب، کلسیم، منیزیم و روی به ترکیب شیشه می تواند خواص شیشه را تصحیح و آن را نسبت به تغییرات جوی همچون تغییرات دما مقاوم نماید.
مواد کمک ذوب در صنعت شیشه سازی
دمای ذوب سیلیس (ماده اصلی تولید شیشه) 1750 درجه بوده و کار در این دما سخت و غیر اقتصادی است.
ویسکوزیته سیلیس ذوب شده بالا و این امر نیز باعث سخت تر شدن کار با این ماده می گردد.
برای حل مشکلات فوق می توان از مواد کمک ذوب و شکل دهنده مانند تترا اکسید باریم استفاده نمود.
دو ترکیب متداول شیشه در صنعت
ترکیب اول:
آهک، کربنات دوسود و سیلیس

ترکیب دوم:
پتاس، اکسید سرب و سیلیس

سیلیس در هر دو ترکیب مشترک بوده و ماده اصلی تولید شیشه را تشکیل می دهد.

درصد ترکیب تشکیل دهنده شیشه
اگر مقدار اکسید سیلیس در شیشه از نیم درصد تجاوز کند ویسکوزیته شیشه مزاب زیاد شده و شکل دهی به آن مشکل خواهد شد.

شیشه هایی که از ترکیبات قلیایی در آنها استفاده شده مقاومت کمتری در برابر عوامل جوی دارند.

شیشه هایی که در مواد اولیه آنها از فلدسپات استفاده شده مقاومت زیادی در برابر مواد شیمیایی از خود نشان می دهند.
درصد ترکیب تشکیل دهنده شیشه
اگر به ترکیبات اولیه شیشه مقداری اکسید سرب اضافه شود، شیشه شفاف تر می گردد.

شیشه ای که در آن اکسید سرب به کار رفته باشد از لحاظ وزنی سنگین تر و از لحاظ قیمت گرانتر خواهد بود.

برای ساخت شیشه با کیفیت بالاتر به جای اکسید سرب از ترکیبات نقره استفاده می گردد.
درصد ترکیب تشکیل دهنده شیشه
هر قدر اکسید آهن در شیشه کمتر باشد شیشه بی رنگ تر خواهد بود.
اکسید بُر سبب افزایش مقاومت حرارتی شیشه می گردد.
اکسید باریم برای افزایش ضریب انکسار نور به کار می رود.
اکسید سیزیوم برای جذب اشعه مادون قرمز به شیشه اضافه می گردد.
برخی اکسیدهای فلزی برای تولید شیشه رنگی به کار می رود.
سولفات سدیم و اکسید سدیم برای حباب زدایی و کف زدایی از مواد مذاب به کار می رود.
مخلوط نمودن ترکیبات اولیه در حین ذوب
هر قدر مخلوط نمودن ترکیبات اولیه در کوره و در هنگام ذوب بهتر انجام گیرد شیشه با کیفیت تر می گردد.
کوره های ذوب شیشه
کوره های تانکی متداول ترین نوع کورهای شیشه گری می باشد.
به دلیل سایش شدید مواد با جدار کوره مواد نسوز آن باید بسیار مقاوم باشند.
کوره های تانکی توانایی کارکردن به صورت پیوسته را دارند.

شرایط کار بر روی شیشه
دمای شیشه در کوره 1400 الی 1500 درجه سانتیگراد است که در این دما ویسکوزیته مایع کم و امکان کار بر روی آن وجود ندارد

برای تولید خمیر قابل پرداخت از شیشه دمای آن را به حدود 1000 درجه سانتیگراد می رسانند.
مراحل تشکیل شیشه در درون کوره
انجام واکنش ها بین مواد اولیه در اثر حرارت موجود در کوره و تولید خمیری پر از حبابهای ناشی از گازهای تولیدی.
افزایش دما تا حدود 1500 درجه سانتیگراد که در اثر آن کاهش ویسکوزیته و خروج حبابها ایجاد می گردد.
کاهش دما و تولید خمیر شیشه و نهایتاً شکل دادن خمیر مربوطه.
نکته
دمای ذوب برخی ترکیبات اولیه شیشه در حالت خالص تا 2600 درجه سانتیگراد می باشد. لیکن در حالت مخلوط این دما تا 1600 درجه سانتیگراد کاهش می یابد.
واکنش های میان مواد اولیه در کوره چندان روشن نیست.
شیشه گری
انواع مختلف شیشه گری:
شیشه گری هنری
شیشه گری آزمایشگاهی
شیشه گری صنعتی
شیشه گری برای ساخت ظروف
در این نوع شیشه گری معمولاً از قالب گیری خمیر شیشه استفاده می گردد.

دما در هنگام قالب گیری نباید از 600 الی 700 درجه سانتیگراد کمتر باشد.
نمایی از سیستم ساده قالب گیری اتوماتیک
ساخت شیشه های مسطح به کمک قالب
در این روش از قالب های فلزی و غلطک کاری خمیر شیشه بر روی آن استفاده می گردد.

این روش به دلیل تولید شیشه های موجداردیگر منسوخ شده است.
ساخت شیشه های مسطح به طریق شناور
در این روش از وارد نمودن شیشه مذاب بر روی حوضچه قلع مذاب استفاده می گردد.

در این روش شیشه هایی با موج کمتر تولید می گردد.

لازم به ذکر است قلع تنها فلزی است که با شیشه وارد واکنش نشده و دمای ذوب پایینی دارد.

در بازار اینگونه شیشه ها را فلوت می نامند.
نمایی از خط تولید شیشه به روش حمام قلع
نمایی از کوره حمام قلع
ساخت شیشه مسطح به طریق نورد
در این روش از دو استوانه با فاصله مشخص برای تولید انواع شیشه مخصوصاً شیشه های مشجر استفاده می گردد.
تولید شیشه رنگی
دو روش برای تولید شیشه رنگی وجود دارد:
اضافه نمودن ترکیبات مختلف همچون اکسید مس به مواد اولیه شیشه.
فرو بردن شیشه سفید درون شیشه رنگی مذاب برای ایجاد یک لایه رنگی.
شیشه مسلح
برای تولید این نوع شیشه از توری سیمی برای افزایش مقاومت شیشه نسبت به ضربه استفاده می شود.

لایه اول شیشه مذاب وارد قالب شده، توری سیمی بر روی آن قرار می گیرد و سپس لایه مذاب دوم بر روی آن ریخته می شود. پس از این مرحله از نورد برای مسطح گردن و شکل دهی آن استفاده می گردد.

شیشه های مسلح اکثراً مشجر هستند و برای درهای ورودی در کارگاهها به کار گرفته می شوند.

شیشه مقاوم در برابر حرارت
نام تجاری این شیشه پیرکس است.

مواد تشکیل دهنده پیرکس عبارتند از:
اکسید سیلیسیم
اکسید بُر
اکسید سدیم
اکسید آلومینیوم
دو درصد مواد دیگر همچون K2O، MgO، CaO، Fe2O3
نمونه هایی از شیشه های پیرکس
شیشه سکوریت
این شیشه در اثر ضربه به قطعات ریز با لبه پهن تبدیل شده و شکستن آن خطر جانی به همراه ندارد.

شیشه معمولی پس از تولید مجدداً وارد کوره شده سپس از گوشه ها به طرف وسط سرد می گردد.

مقاومت شیشه سکوریت دو برابر بیش از شیشه عادی است.

شیشه سکوریت پس از تولید قابل برش و تغییر شکل نمی باشد.
شیشه نشکن
شیشه نشکن به شیشه ای گفته می شود که در اثر ضربه دیدن و خرد شدن فرو نریزد.

این شیشه سه لایه است. دولایه کناری از جنس شیشه و لایه وسط از جنس پلاستیک است که به کمک چسب به هم چسبیده اند.
شیشه خم
برای تولید شیشه های خمیده آن را حرارت داده و بر روی قالب می قرار می دهند.
شیشه ضد گلوله
شیشه ضد صدا
این شیشه ها در فرودگاهها و یا استودیو ضبط صدا مورد مصرف دارد.

از دولایه شیشه با فاصله 3 الی 4 سانتیمتر تولید می گردد.
پشم شیشه
انبار کردن شیشه
باید در محیط مسقف و به دور از باران و آفتاب قرار گیرد.
شیشه را باید بصورت تقریباً عمود به دیوار تکیه دهند.
بین هر دو جام شیشه کاغذ قرار دهند تا به هم نچسبند.
پلاستیک ها
تعریف پلاستیک ها
موادی هستند جامد و پایدار با منشاء نفت و گاز که امروز جانشین بسیار مناسبی برای چوب و فلز و شیشه و سرامیک ها می باشند. منشاء اصلی پلاستیک اتیلن (C2H4) می باشد.
طبقه بندی پلاستیک ها
الف) ترموپلاست ها (پلاستیک های گرما نرم): یعنی پلاستیک هایی که در اثر حرارت نرم شده و در اثر از دست دادن حرارت سخت می شود؛ مثل: نایلون.

ب) ترموست ها (پلاستیک های گرما سخت): منظور پلاستیک هایی که برای اولین بار در اثر حرارت شکل پودری آنها به قطعه ای یک پارچه تبدیل می شود. اما این قطعه دیگر هرگز توسط گرما ذوب نخواهد شد؛ مانند: ملامین، باکالیت.
خواص (مزایای) پلاستیک ها
سبک می باشند ( نصف وزن آلومینیم) لذا در حمل و نقل کاربرد دارند.
عایق حرارتی و الکتریکی خیلی خوبی هستند.
در برابر حلال های شیمییایی مقاومند.
برخی از آنها شفاف هستند (آکریلیک ها) لذا جانشین مناسبی برای شیشه است.
بهداشتی می باشند (قارچ ها و کپک ها نمی توانند به آن اثر کنند)
قابلیت تکثیر فراوان دارد و می توان خود رنگ باشند.
مقاومت برابر شرایط جوی.
ارزانی.
قابلیت شکل پذیری فوق العاده.
کلیات بهداشت
تعریف بهداشت
تعریف اولیه بهداشت:
پیشگیری از شیوع بیماریها

تعریف امروزی بهداشت:
رفاه کامل فیزیکی، اجتماعی و روحی و نه فقط عدم وجود بیماری
عوامل مضر محیطی
1- عوامل طبیعی
2- عوامل انسانی
انواع مخاطرات محیطی
عوامل عفونی
محرکها
عوامل فیبروتیک دستگاه تنفسی
مواجه با مواد خفه کننده
مواجه با مواد آلرژن
مواجه با مواد سموم متابولیک
عوامل فیزیکی
عوامل روانی
مواجه با عوامل موتاژن
مواجه با عوامل تراتوژن
مواجه با عوامل سرطانزا

عوامل عفونی
انواع میکروارگانیسم های بیماری زا همچون باکتریها، قارچ ها، تک یاخته ها و ویروس ها
محرک ها
محرکهای پوستی
انواع آفت کش، اسید سولفوریک و…
محرکهای تنفسی
SO2
یک محرک دستگاه تنفسی فوقانی است

NO2
یک محرک دستگاه تنفسی تحتانی است
عوامل فیبروتیک دستگاه تنفسی
گرد و غبار ذغال سنگ منجر به بیماری ریه سیاه می گردد
گرد و غبار پنبه کوهی منجر به بیماری آزبستوزیس می گردد
گرد و غبار پنبه منجر به ایجاد بیماری ریه قهوه ای می گردد
بخارات فلزات نیز می تواند منجر به بروز برخی بیماریها شود
خفه کننده ها
خفه کننده های سیستماتیک همچون CO

خفه کنند های مکانیکی همچون N2
آلرژن ها
مواد حساسیت زا که منجر به بروز پاسخ های ایمنی توسط بدن انسان می شود
آلرژی در اماکن مسکونی
یکی از عوامل بیولوژیکی الرژی حشره ذره بینی بنام مایت است که در گنجه ها و کتابخانه های شخصی و هر جایی که دیر به دیر گرد گیری می شود وجود دارد
سموم متابولیک
انواع علف کش ها، حشره کش ها، فلزات سنگین و…

برخی از مواد همچون فلوئور در غلظت پایین (0.6 الی 1.2 میلی گرم در لیتر) مورد نیاز بدن انسان می باشد. لیکن مقدار زیاد آن بیماری زا می باشد. میزان زیاد فلوئور ایجاد بیماری فلوروزیس می نماید
عوامل فیزیکی
عوامل فیزیکی همچون سقوط از ارتفاع، تصادفات و…
عوامل روانی
فشارهای روانی ناشی از کار بر روی مدیران و یا شغل های پرمسئولیت همچون کارکنان برج مراقبت، زندگی و یا کار افراد در مناطق شلوغ و پر سر و صدا و… می تواند منجر به برخورد با صدمات روانی هستند.
عوامل موتاژن
عواملی که توانایی ایجاد تغییرات ژنتیکی در انسان را دارند موتاژن می گویند

* برخی فلزات سنگین مانند کادمیوم
* پرتوهای یونزا (مواد رادیواکتیو)
* برخی ترکیبات شیمیایی همچون کلرور ونیل و یا دیوکسین

عوامل تراتوژن
ایجاد تغییرات غیر عادی بر روی جنین
سرطانزاها
مواد و یا عوامل مختلفی که می تواند منجر به بروز سرطان در انسان گردد
سرنوشت مواد شیمیایی پس از ورود به بدن
متابولیسم
دفع
ذخیره سازی
سینرژیسم و پیش برنده
متابولیسم
بسیاری از سموم پس از ورود به بدن خنثی می گردند.
محل اصلی خنثی سازی سموم ورودی به بدن کبد است.
برخی ترکیبات غیر سرطانزا در بدن با هم ترکیب و تبدیل به مواد سرطانزا می شوند. همچون نیتریتها (گوشت قرمه) + آمین ها (بسیاری از غذا ها و مواد شیمیایی) که تبدیل به نیتروزامین سرطانزا می گردد.

دفع
بسیاری از مواد بصورت تغییر یافته و یا تغییر نیافته از بدن دفع می گردد.
کلیه راه اصلی دفع مواد شیمیایی است.
تترا کلرید کربن از طریق ریه دفع می شود.
فلزات سنگین از طریق مدفوع، تعرق، بزاق و شیر مادر دفع می شود.
ذخیره سازی
برخی مواد هیچ گاه از بدن دفع نمی شوند

همچون

(سرب)
مسمومیت با سرب
سینرژیسم
بعضاً مجموع دو یا چند ماده مختلف ممکن است خطر بیشتری از مواجهه با هر یک بصورت مجزا داشته باشد

همچون

SO2 به همراه ذرات
وجود ذرات در هوا منجر به افزایش تاثیر آلایندها می شود
پیش برنده
یک ماده سرطانزای ضعیف در حضور یک ماده غیر سرطانزا به یک ترکیب نسبتاً سرطانزای قوی تبدیل می شود که به آن پیش برنده می گویند
ورود آلاینده ها به محیط
1- تماس مستقیم با منبع آلودگی
2- دفع مستقیم مواد در آب و هوا
3- پر کردن نامناسب اراضی
سیلاب
نشست یا تراوش
ورود به ذنجیره غذایی

4- تلنبار کردن
تماس مستقیم با منبع آلودگی
وجود مواد آلاینده در غذا، هوا، آب و… همچنین ضربه های مکانیکی نیز می تواند جزء این دسته باشد
دفع مستقیم مواد در آب یا هوا
ورود مستقیم آلاینده های به محیط زندگی انسان (هوا و آب)
پرکردن نامناسب اراضی
دفع غیر بهداشتی زباله
انتشار آلاینده ها در اثر پرکردن نامناسب
1- سیلاب
2- نشت یا تراوش (نشت از محلهای دفن)
3- ورود به زنجیره غذایی
تلنبار کردن
این روش دفع به علت ارزانی مورد استفاده قرار می گیرد و به دلیل کاربرد آن فجایع زیادی به وجود آمده است
چقدر از یک ماده شیمیایی زیان آور است
بیش از حد لازم در معرض هر ماده شیمایی قرار گرفتن منجر به اثرات ناخواسته می گردد

همچون

مس و کروم
افجار اتمی عامل پراکنش عوامل خطرناک
د.د.ت یکی از عوامل مرگ بار
د.د.ت در ابتدای فرشته نجات بشر و در انتها عامل مرگ بار و مخرب محیط زیست
پلی کلرو بی فنیل ها
غیر قابل تجزیه توسط میکروارگانیسم ها (سالها در طبیعت می مانند)
غیر قابل اشتعال
به سختی با سایر مواد ترکیب می شوند
خواص دی الکتریک دارند
مفهوم اجتماعی مواد شیمیایی
روم اولین اجتماعی بود که از طریق لوله های سربی آب آشامیدنی را در شهرها بین بزرگان و ثروت مندان توزیع می کرد

سرب ماده ای مضر برای سیستم عصبی است

مصرف آب حاوی سرب دلیل سقوط امپراتوری روم
نفت و محیط زیست
کاربرد های نفت در صنعت امروز بر هیچ کس پوشیده نیست
مخاطرات اتیلن
1- مصرف جهت ضد عفونی وسایل و مواد حساس به حرارت و اتوکلاو
2- به دلیل میل ترکیبی آن تماس انسان با اتیلن خطرناک است
3- محرک چشم، گلو، بینی و…

مسمومیت با اتیلن
مسمومیت ناشی از لوله استریل شده با اتیلن و قرار دادن آن در نای که منجر به تولید اتیلن گلیکول سمی در اثر ترکیب بخار آب و اتیلن

رواج مواد شیمیایی
تولید مواد سنتزی که قبلاً در طبیعت نبوده است و به کار گیری آنها بعضاً عوارض غیر قابل پیشبی داشته است
کیفیت و بهداشت آب
گردش آب در طبیعت
وضعیت آب در دنیا
97 درصد آب موجود در دنیا در اقیانوسها ذخیره شده است (غیر قابل مصرف)
دریای خزر 13 کیلوگرم املاح در هر متر مکعب
خلیج فارس 40 الی 100 کیلوگرم املاح در هر متر مکعب
دریاچه ارومیه 180 الی 200 کیلوگرم املاح در هر متر مکعب

2.37 درصد آب دنیا در یخ های قطبی وجود دارد (غیر قابل مصرف)

0.63 درصد آب در رودخانه ها و دریاچه ها قابل استحصال است (قابل مصرف)
منابع آلودگی آب ها
فاضلاب شهری
فاضلاب های صنعتی
فاضلابهای کشاورزی
ناخالصی های آب
مواد معلق
مواد محلول
گازها
نمک های محلول

مواد معلق در آب
این مواد به دوسته زیر تقسیم می شوند:

مواد معلق قابل ته نشینی
مواد کلوئیدی
مواد محلول در آب
به کلیه مواد جامدی که پس از عبور نمونه آب از کاغذ صافی و نهایتاً تبخیر آب باقی می ماند مواد محلول در آب می گویند.
گازهای محلول در آب
فشار بالا و دمای پایین منجر به انحلال بهتر گازها در آب می گردد

دی اکسید کربن
متان
اکسیژن
سولفید هیدروژن
نمک های محلول
وجود نمکهایی چون کلرید سدیم منجر به کاهش کیفیت آب می گردند.
سازمانهای مسئول کیفیت آب
در سطح جهان
سازمان بهداشت جهانی (WHO)
سازمان حفاظت از محیط زیست آمریکا (EPA)

در سطح کشور
وزارت نیرو
سازمان حفاظت از محیط زیست

استانداردهای آب
استاندارد اولیه
حداکثر غلظت ماده آلاینده که به سلامت انسان ضرر نرساند.

استاندارد ثانویه
درصورتی که غلظت آلاینده بیش از آن گردد کیفیت آب کاهش می یابد لیکن آب مضر و غیر قابل آشامیدن نمی گردد.
ویژگی های کیفی آب
ویژگی های فیزیکی
ویژگی های شیمیایی
ویژگی های بیولوژیکی
ویژگی های فیزیکی
جامدات معلق
کدورت
میزان جذب یا افتراق نور را کدورت گویند
برای اندازه گیری کدورت از دستگاه کدورت سنج استفاده می گردد.
برقراری ارتباط بین مواد جامد معلق در آب و کدورت تقریباً غیر ممکن است.
وجود کدورت در آب با عث کاهش کیفیت عمل گندزدایی می شود.
واکنش میان کلر و ذرات ایجاد کننده کدورت که از جنس مواد آلی باشد منجر به تولید تری هالومتان می شود.
واحدهای اندازه گیری کدورت
NTU
بر اساس نور عبوری از محیط اندازه گیری می شود. از این واحد در کدورتهای بیش از 25 واحد استفاده می شود.

JTU
بر اساس تفرق نور از محیط اندازه گیری می شود. از این واحد برای کدورتهای کمتر از 25 واحد استفاده می شود.
محلول فرمازین در آب استاندارد کدورت است
نحوه سنجش کدورت در روش JTU
رنگ آب
آب در عمق کم بی رنگ و در عمق زیاد آبی رنگ باید باشد.
رنگ آب به دو بخش تقسیم می گردد:
1- رنگ ظاهری (رنگ واقعی به علاوه رنگ ناشی از ذرات معلق)
2- رنگ حقیقی

رنگ آب می تواند ناشی از نمکهای آهن (قرمز)، نمکهای منگنز (سیاه) و یا ترکیباتی همچون اسیدهای هیومیک (زرد) باشد.
واحد رنگ در آب
واحد رنگ در آب TCU می باشد که به کمک اسپکتروفتومتر، دیسکهای رنگی و یا دستگاههای رنگ سنجی اندازه گیری می شود.
چند نمونه از دستگاههای رنگ سنجی
طعم و بو
طعم و بو می تواند از طریق مواد آلی یا معدنی ایجاد شود.
عوامل ایجاد بو معمولاً ایجاد طعم نیز می کنند و لی برعکس آن نه.
یون کلر در آب ایجاد طعم می کند و لی ایجاد بو نمی کند.
سولفید هیدروژن و آمونیاک از عوامل ایجاد طعم و بو در آب هستند.
واحد سنجش بو TON می باشد.
نمونه هایی از کاربرد دستگاه بو سنج
دما
دمای مناسب آب برای شرب 8 الی 12 درجه سانتیگراد است.
دمای آبهای سطحی نسبت به آبهای زیرزمینی بیشتر متاثر از دمای هوا می باشند.
حداکثر دانسیته آب در دمای 4 درجه سانتیگراد ایجاد می گردد.
در زمستان به دلیل وجود آب با دماهای گوناگون لایه بندی آب ایجاد می شود.
پدیده لایه بندی منجر به محبوس شدن آلودگی و افزایش غلظت آن می گردد.
دمای آب روی خواص شیمیایی، فیزیکی و بیولوژیکی آب موثر است.
ویژگی های شیمیایی آب
آب حلال خوبی است
به دلیل حالیت خوب آب مواد مختلفی در آن حل شده که کیفیت آب را تحت تاثیر قرار می دهد
فلوراید
تقریباً در تمام آبهای طبیعی فلوراید موجود است.
در برخی آبهای زیرزمینی مقدار فلوراید بیشتر است.
حشره کش ها، کارخانجات آلومینیوم، صنایع شیمیایی از جمله عوامل ورود فلوراید به آب هستند.
فلوراید عنصری ضروری برای بدن است.
فلوروزیس
کمبود فلوراید منجر به پوسیدگی دندان و افزایش آن منجر به بیماری فلوروزیس می گردد.
کلراید
یون کلراید به آب طعم شوری می دهد.
به دلیل حلالیت زیاد تقریباً در تمامی آبهای طبیعی موجود است.
کلراید یک ماده ضروری برای بدن است.
بخش کوچکی از کلراید مورد نیاز بدن از طریق آب تامین می گردد.
ورود کلراید به آب
کلرید سدیم عمده ترین راه ورود کلراید به آب است
سولفات
سولفات در آب غالباً بصورت سولفاتهای سدیم، منیزیم، کلسیم و یا پتاسیم می باشد
سولفات کلسیم و منیزیم عامل سختی آب نیز است
فسفات
مقدار فسفات آب بستگی به pH دارد. چون کاهش pH باعث افزایش انحلال آن در آب می شود.
فسفات در طبیعت در اثر سنگهای فسفات تری کلسیک وارد آب می شود.
فسفات از طریق فاضلابهای حاوی مواد شوینده نیز وارد محیط می گردد.
فسفات یک ماده غذایی مهم است. ورود آن باعث تحریک رشد موجودات مختلف می شود و همچنین پدیده شکوفایی جلبک می شود.
مقادیر بیش از 0.05 میلی گرم بر لیتر فسفر می تواند منجر به پدیده شکوفایی لجن گردد.
پدیده شکوفایی جلبک (Alge foom)
تصویر ماهواره ای از پدیده شکوفایی جلبک در سطح بسیار وسیع ساحل
پدیده شکوفایی جلبک (کشنده قرمز)
آثار رشد شدید جلبکها در اثر ورود ترکیباتی چون فسفات ها
کمبود فسفر
بیماری راشیتیسم در اثر کمبود ویتامین D ایجاد می گردد. این ویتامین منجر به جذب فسفات و کلسیم در بدن می شود. بنابر این عدم وجود فسفات در جیره غذایی خصوصاً در دوران کودکی نیز منجر به این بیماری خواهد شد.
مقدار استاندارد برداشت فسفر
به دلیل نیاز زیاد انسان به فسفر و همچنین ناچیز بودن غلظت آن نسبت به نیاز روزانه انسان استانداردی برای فسفر توسط EPA در مصرف آب شرب تعیین نشده است
لیکن
استاندارد ایران برای فسفر 0.1 الی 0.2 میلی گرم در لیتر است
نیترات
نیتروژن در طبیعت به اشکال آلی و معدنی تغییر می یابد که به این عمل چرخه نیتروژن گفته می شود
یون نیترات آخرین مرحله تجزیه هوازی نیتروژن آلی است
چرخه نیتروژن
بیماری کودک آبی (Blue Baby)
این بیماری در اثر وجود نیتریت و نیترات در آب ایجاد می گردد و منجر به خفگی نوزادان می شود
فلزات
همه فلزات هر چند در مقادیر خیلی کم در آب قابل حل هستند.
تخلیه فاضلابهای صنعتی، کشاورزی و برخی رسوبات طبیعی عامل ورود فلزات به منابع آب به شمار می آید.
سدیم
بیماری ناشی از سدیم
کمبود سدیم در بدن:
منجر به خستگی عضلات می گردد
افزایش مقدار سدیم در بدن:
منجر به افزایش فشار خون می گردد
حداکثر غلظت مجاز سدیم در آب 200 میلی گرم در لیتر است.
کلسیم
کلسیم در آب در اثر فروپاشی سنگ آهک، دولومیت، سنگ گچ و… به وجود می آید.
کلسیم پس از بی کربنات دومین جزء عمده موجود در آبهای طبیعی است.
این عنصر برای بدن انسان ضروری و روزانه نیاز به 800 میلی گرم از آن را دارد.
حداکثر مطلوب کلسیم در آب 75 میلی گرم بر لیتر و حداکثر مجاز آن 200 میلی گرم بر لیتر است.
غلظت کلسیم بین 10 الی 100 میلی گرم بر لیتر در آبهای طبیعی می باشد.
بیماریهای ناشی از کلسیم
کمبود کلسیم در جیره غذایی انسان:
منجر به پوکی استخوان
افزایش کلسیم در جیره غذایی انسان:
منجر به بیماریهایی نظیر سنگ کلیه
تاثیر کلسیم بر کیفیت آب
آبهایی که مقادیر 40 الی 100 میلی گرم بر لیتر کلسیم دارند را جزء آبهای سخت طبقه بندی می شوند
برخی تحقیقات نشان دهنده رابطه بین افزایش سختی آب و کاهش بیماریهای قلبی عروقی است
منیزیم
غلظت این عنصر در آبهای طبیعی از کلسیم کمتر است.

نمک های منیزیم از کلسیم در آب محلول تر است لیکن در تشکیلات زمین شناختی نادر هستند.
غلظت منیزیم در آبهای طبیعی بین 4 الی 40 میلی گرم بر لیتر متغییر است.
بیماریهای ناشی از منیزیم
کمبود منیزیم در بدن انسان:
منجر به بر هم خوردن تعادل اکترولیتیکی کلسیم و منیزیم می گردد.

افزایش میزان منیزیم در بدن انسان:
منجر به ایجاد حالات مدر و مسهلی در انسان می گردد.
آهن و منگنز
آهن فریک در آب محلول است در حالی که آهن فرو در آب به صورت ذرات معلق در می آید.
به دلیل عدم حضور هوا در آب های زیرزمینی آهن محلول در آنها بیش از مقدار آن در آب های سطحی است.
مقدار آهن در آبهای سطحی به ندرت از 1 میلی گرم در لیتر تجاوز می نماید.
مشکلات استفاده از آبهای آهن دار
لک شدن ظروف و سطوح شسته شده با آب های آهن دار

رشد باکتریهای آهن همچون گلیونلا و کرنوتریکس که می تواند منجر به گرفتگی لوله ها شود
باکتری گلیونلا و کورنوتریکس
بیماریهای ناشی از آهن
کمبود آهن در انسان:
منجر به کم خونی
بدن انسان به 14 گرم آهن در روز نیاز مند است لیکن میزان برداشت روزانه انسان از طرق مختلف بیش از آن است.
مقدار استاندارد آهن در آب باتوجه به طعم و رنگ ایجاد شده توسط آهن 0.3 میلی گرم در لیتر اعلام شده است.
مشکلات منگنز
ایجاد لک
تحریک رشد میکروارگانیسم ها
ایجاد طعم
نیاز انسان به منگنز
انسان روزانه 4 گرم منگنز احتیاج دارد.
آب آشامیدنی کمتر از 2 درصد نیاز روزانه به منگنز را تامین می نماید.
بیماریهای ناشی از منگنز
کمبود منگنز در بدن انسان:
منجر به کاهش واکنش آنزیمی در متابولیسم هیدروکربورها می گردد.
افزایش منگنز در بدن انسان:
منجر به اختلالات و تغییر رفتار عصبی می گردد.
استاندارد منگنز در آب
استاندارد منگنز در آب به دلیل ملاحضات زیبایی شناختی 0.05 میلی گرم در لیتر تعیین شده است
فلزات سنگین
مهمترین فلزات سنگین که در محیط وجود دارند:
جیوه
کادمیوم
سرب
روی
نیکل
کرم
مس
و…
انباشت فلزات سنگین درهرم غذایی
ویژگی های بیولوژیکی آب
بطور معمول در آب های سطحی تعداد زیادی از موجودات تک سلولی و پر سلولی زندگی می نمایند
تعداد اندکی آز میکروارگانیسم های موجود در آب بیماریزا است

منابع
– مصالح و ساختمان، سام فروتنی
– مواد و مصالح -تالیف سیاوش کباری

– www.tebyan.net
– aftab.mihanblog.com

انواع مواد و مصالح سنتی و جدید ساختمانی و نحوه فراوری و کاربرد آنها در ساختمان

204