آشنایی با صنعت سوراخکاری


مقاله:

آشنایی با صنعت سوراخکاری

فهرست:
تقسیم بندی سوراخکاری در فرآیند صنعتی
صنعت سوراخکاری
تعریف جیگ
انواع جیگها
تعریف فیکسچرها
انواع فیکسچرها
شرح شابلونهای سوراخکاری
براده های طویل در سوراخکاری
آشنایی با مسائل مربوط به ماشینهای سوراخکاری و ایمنی کارگاه
روند رو به رشد ساخت و تولید میکرونی لیزر و EDM سوراخکاری
ماشینکاری
شبیه سازی فرآیند سوراخکاری مرکزی برای تعیین تنشهای پسماند در صفحات فلزی، صفحات ارتوتروپیک و کامپوزیتی چند لایه
تعیین ضرایب تطابق روش سوراخکاری مرکزی در کامپوزیتهای ناهمسانگرد به روش حل دقیق
ایجاد سوراخ های بزرگ با استفاده از سنتر ماشین های گلویی ISO40
ماشین مته ستونی MS32B
آشنایی با قطعات فلزی و سوراخکاری فلزات
دستگاه دریل ستونی
چکیده ای از دستگاه دریل و مسائل مربوط به آن
سوراخکاری سنگ ها با مته حفاری
معرفی میخ پرچ فولادی(پرچ کور)
برش و سوراخکاری بردهای الکترونیکی با استفاده از لیزر
معرفس دستگاه دریل CNC مخصوص سوراخکاری Tube Sheet
سوراخکاری اتصالات لوله ها با فلنج GRP
معرفی فلنج آداپتور PN10/16 – رابط ( کانکتور ) PN10/16
سوراخکاری اصطکاکی جهت قلاویز کاری روی ورق
جیگ و فیکسچرهای ماشینهای کنترل عددی کامپیوتری(CNC)
بررسی شکل و جنس ابزار های برش قبل از سوراخکاری
مولتی اسپیندل (Multi Spindle) چیست؟
منابع

منابع:

www.mechanic.com

www.sanaateirani.com

www.newsoftecnology.com

www.apple.com

تقسیم بندی سوراخکاری در فرآیند صنعتی
فرآیندهای کار گرم:
به تغییر شکل مومسان فلزات در بالای تراز دمای تبلور مجدد گویند.این دمای تبلور مجدد در فلزات مختلف متفاوت است . یعنی دمایی که برای فلزی کار گرم محسوب میشود ممکن است برای فلزات دیگر کار نیمه گرم یا سرد باشد.عمده فرآیند های کار گرم بصورت زیر است:
نورد
حدیده کاری
آهنگری
جوش لوله
کشیدن( گرم)
سوراخکاری
شکل دادن چرخشی ( در حالت گرم)
فرآیندهای کار سرد :
تغییر شکل مومسان فلزات در دماهای پائین تر از تبلور مجدد را گویند که این دما معمولاً دمای اتاق است .کار سرد دارای امتیازات تولیدی گوناگونی است . ضمن اینکه این فرآیندها اخیراً توسعه داده شده اند . امتیازات کار سرد را میتوان بصورت زیر خلاصه کرد :
استحکام و خواص سایشی بیشتر
بدست آمدن سطح پرداخت شده بهتر
بدست آوردن قطعات با دقت بالا از نظر ابعاد
عدم نیاز به دما و گرم کردن و …
این روش معایبی نیز دارد که از جمله میتوان به : نیاز به تجهیزات قوی و نیروی زیاد جهت ایجاد تغییر شکل ، شکل پذیری کمتر و احتمال آسیب رساندن به خواص جهتی و نیاز به تمیز کاری سطع قطعات فلزی اشاره کرد.
می توان روشهای کار سرد را به 4 دسته کلی بصورت زیر تقسیم کرد:
خم کردن
فشردن
کشیدن
بریدن
خم کردن مانند : خم کدن ورق ، درز بندی، صافکاری، فشردن مانند : آهنگری قرار ، نورد ، حدیده کاری ، سکه زنی،کوبیدن و… کشیدن مانند : چرخاندن ، برجسته کاری ، کشیدن سیم و لوله و بریدن شامل : پرداخت لبه، بریدن با قالهای نر و ماده ع قطع کردن و قطع زائده ها نوشت .
صنعت سوراخکاری
صنعت طراحی قید وبست ها (جیگ وفیکسچرها) را می توان شاخه بزرگی از صنایعی دانست که عامل تامین نیازهای صنعتی جوامع امروزی می باشند. صنعت قید وبست ها نقش ارزنده ای را در سازندگی وتولیدات صنعتی دارند. البته بر استادان ذیصلاح ودست اندرکاران صنعت پوشیده نیست که برای تولید بیشتر محصولات جهت نیل به پیشرفت اقتصادی ودرنهایت خود کفایی در خصوص صنعت نیاز به سیستم هایی می باشد تادر تسریع وبالا بردن کیفیت تولید نقش موثری داشته باشند. لذا آموزش طراحی وکار با جیگ وفیکسچرها چه به صورت تخصصی در دانشگاهها ومراکز آموزش عالی و چه به صورت استفاده از کتابها در سطح کارخانجات ومراکز صنعتی اجتناب نا پذیر می نماید
تعریف جیگ :
یک جیگ دستگاه مخصوصی است که قطعه کار را می گیرد یا نگه می دارد یا روی یک قسمت ماشین کاری شده قرار می گیرد. جیگ یک ابزار تولید می باشد که نه تنها قطعه کار را تعیین محل می کند ونگه میدارد همچنین ابزار برش را برای انجام کار راهنمایی می کند. جیگ ها معمو لا" با بوشهای سوراخکاری فولادی برای راهنمایی مته ها یا دیگر ابزار برش به کار می روند. به عنوان یک اصل جیگ های کوچک بر روی میز بسته نمی شوند هر چند اگر سوراخها بزرگتر از 4/1 اینچ باشند. معمولا" لازم است که جیگ در یک آشیانه قرار گیرد یا به طور محکمی به میز وصل گردد.
تعریف فیکسچر :
یک فیکسچر ابزار تولیدی است که برای تعیین محل ونگهداشتن یک یاچند قطعه کار به کار میرود به طوریکه عملیات لازم بتوانند انجام شوند. یک فیکسچر باید به طرز محکمی به میز ماشین متصل گردد. از آنجایی که فیکسچرها بیشتر روی ماشینهای فرز کاری مورد استفاده قرار می گیرند لازم است طوری طراحی شوند که برای عملیات مختلف مناسب باشند. هدف اصلی از کاربرد فیکسچر تعیین محل کردن قطعه کار به طور سریع ودرست – نگهداری آن به طرز خوبی ومحکم گرفتن آن می باشد. فیکسچرها در طرحهای مختلفی از ساده یا پیچیده برای کارهای مختلف وبا در نظر گرفتن تعداد تولید ساخته شده اند. به عنوان قطعات نگهدارنده فیکسچرها به ساده کردن عملیات فلزی باوسایل مخصوص روی تمام ماشینهای استاندارد کمک می کند. در ذیل موارد زیادی که ممکن است به فیکسچر احتیاج داشته باشد نوشته شده است :
مونتاژ – خم کاری – سوراخکاری داخلی – پرداخت کاری – صیقل کاری- سنگ کاری – بازرسی صیقل وپرداخت بلبرینگها و یاتاقانها – فرز کاری – رنده کاری – قلاویز کاری – تراشکاری و جوشکاری و…
فرق بین جیگ وفیکسچر :
درواقع فرق گذاشتن قاطع بین این دو وسیله مشکل است ولی به طور کلی می توان گفت که جیگ هدایت کننده مته برای عملیات سوراخکاری می باشد در حالیکه فیکسچر خود به ماشینی که عمل برش را انجام می دهد محکم بسته شده و بدون تیغه عمل برش را انجام میدهد. فیکسچرها اغلب برای سرعت عمل در ماشینهای فرز وهمچنین انواع ماشینهای صفحه تراش استفاده می شود. در بعضی مواقع به خصوص از جیگ و فیکسچربه طور مرکب برای تهیه قطعات مشکلتر که طراحی آن ایجاب می کند استفاده می شوند.
انواع جیگها :
1- شابلونهای سوراخکاری ساده
2- جیگهای صفحه ای با پیچهای گیره بندی
3- جیگها صفحه ای سوراخکاری با گیره ها وپایه ها ی
4- جیگهای سوراخکا ری کانالی
5- جیگهای مرکب سوراخکاری و مونتاژ
انواع فیکسچرها :
1- فیکسچرهای فرز کاری بغل تراش
2- فیکسچرهای صفحه ای زاویه دار قلاویز کاری
3- فیکسچرهای فرز کاری گیره ای
4- فیکسچرهای فرز کاری ساده با صفحه زاویه دار
انواع جیگها :
1- شابلونهای سوراخکاری ساده :
اطلاعات مقدماتی :
وقتیکه سوراخهای قطعه کار بدون کمک ابزار ویژه سوراخ می شوند مرکز آنها باید به وسیله LAY OUT(روشی که در قالبهای فلزی برای سوراخ کردن ورقها بکار می رود) تنظیم گردد. این روش به وسیله خطوط دستی وسمبه نشان کردن انجام می شود که در مواردی که لازم است چند قطعه کار ساخته شود این عمل کند ودر عین حال غیر قابل قبول می باشد. برای جفت کردن قطعات ابتدا سوراخها دریکی از قطعات بامته تنظیم می شود و سپس قطعه بعدی با قطعه اول جفت وتنظیم می شود. این روش تضمین می کند که سوراخهای دو قطعه با هم در یک خط قرار دارند. ولی اگر چند قطعه با این روش تهیه گرددقطعات یکسان نخواهند بود. استفاده از نمونه به طور موقتی یا شابلون درستی بیشتری در قرار وتعیین محل سوراخها تعیین میکند ولی این روش برای تعداد زیادی قطعات همچنان کند وگران می باشد.شابلونهایی که مته را هدایت میکنند و به موجب آن تنظیم سوراخها رابه وسیله روشLAY OUT حذف می کنند درستی و دقت بیشتری در سوراخکاری کار به وجود آورده و همچنین در زمان ومقدار زحمت صرفه جویی می کنند. آنهامانند پلی میان روشهای تنظیم LAY OUT و استفاده از نمونه های گران در جیگهای سوراخکاری می باشد.
شرح شابلونهای سوراخکاری :
یک شابلون سوراخکاری یک نمونه از جیگهای باز ساده می باشد که تشکیل شده از یک صفحه تخت که شامل سوراخهایی برای راهنمایی مته ها می باشد. ممکن است این صفحه برای جفت شدن با خطوط بیرونی سطح قطعه کار به شکل قطعه کار ساخته شود و سوراخهایی درآن تعبیه شده باشد شکل 2A و ممکن است این صفحه طوری باشد که فقط قسمتی از آنبا خطوط بیرونی قطعه کار جفت شود شکل2B .
آشنایی با شابلونهای سوراخکاری

هدف :
شابلونهای سوراخکاری برای تعداد کار زیاد به کار می روند زیرا سوراخها با دقت ویکنواختی بیشتری نسبت به تنظیم جداگانه و مجزای یک یک سوراخها سوراخ می شوند . همچنین وقتی که یک جیگ سوراخکاری کم خرج مورد نیاز باشد برای تعداد کار کم نیز این جیگ استفاده می شود.
انتخاب عوامل تعیین کننده :
شابلونهای سوراخکاری وقتی برای سوراخکاری مطلوب می باشند که درستی بیشتر از حالت درست مورد نظر باشد. از آنجائیکه شابلون سوراخکاری عمل تنظیم کردن را حذف می نماید ارزش آن وقتی به مورد دانسته می شود که تعداد زیادی قطعه کار باید سوراخ شوند. شابلونها در جایی برای تولید کم استفاده می شوند که ارزش ابزار باید تا حداقل ممکن پایین نگه داشته شودو کار به دقت زیادی احتیاج ندارد. برای تولید زیاد جیگهای موثر وبهتری ساخته می شود وبرای دقت بیشتر روش گیره بندی وقرار بهتری استفاده می شود.
مزایا وعیوب :
شابلونهای سوراخکاری چند مزیت دارند : در طرح وساختمان ساده و از نظر قیمت ارزان هستند- به راحتی جا به جا می شوند و به سرعت روی قطعه کار قرار می گیرند. با این همه شابلونهای سوراخکاری ضد ضربه نبوده و ممکن است یک اپراتور بی احتیاط درصد زیادی از کار را ضایع کند. عمل سوراخکاری آهسته انجام می گیرد زیرا که برای سوراخکاری پین قفل کننده باید در اولین سوراخ قرار بگیردو این اعمال باعث کند شدن عمل سوراخکاری می گردند.به علاوه شابلونهای سوراخکاری وقتیکه لازم باشد کار در تلرانس محدودی انجام گیرد رضایتبخش نیستند.
براده های طویل در سوراخکاری
در فرایند سوراخکاری، براده های طویلی ایجاد می شود که نمی شکنند. علت و راه حل آن چیست؟
در فرایند سوراخکاری، براده های طویلی ایجاد می شود که نمی شکنند. علت و راه حل آن چیست؟- سه دلیل را می توان برای این مشکل مطرح نمود: 1. فشار یا حجم خنک کار کافی نیست، پس فشار خنک کار راافزایش دهید؛ 2. نرخ پیشروی خیلی پایین است، قدری آنرا افزایش دهید؛ 3. احتمالاً از براده شکنی با هندسه نادرست استفاده می کنید، از براده شکنی با زاویه مثبت تر استفاده نمایید
آشنایی با مسائل مربوط به ماشینهای سوراخکاری و ایمنی کارگاه
تعریف ماشین :
ماشین ، مجموعه ای از قطعات متحرک و ثابت میباشد که این مجموعه بر روی فریم (قاب) قرار است . از بعد ایمنی ، ماشینهای ناقص به ماشینهایی گفته میشود که دارای یک یا مجموعه ای از خصوصیات زیر باشند.
1- ماشین تاقص ( نا ایمن ) به ماشینی گفته میشود که منطقه عملیاتی آن فاقد یکی سیستم ایمنی یا حفاظ باشد.
تعریف منطقه عملیاتی : در ماشین ، منطقه عملیاتی منطقه ایست که ماده ای به یک فرم وارد و به فرم دیگر خارج میشود . بعنوان مثال در ماشین خم کن ورقهای فلزی با ضخامتهای مختلف از یک طرف بصورت یک پارچه وارد شده و پس از خم دار شدن خارج میشوند ، یا در ماشینهای برش ورق ( آهنبر) ورق آهن وارد میشود و پس از تکه تکه شدن به فرمهای مختلف خارج میشود ویا در ماشین تراش قطعه یا میلگردی بصورت استوانه بسته میشود و پس از مخروطی شدن و یا دندانه دار شدن خارج میگردد و یا در پرس ها ، ورق فاقد شکل در زیر سمبه یا در قالب که در زیر سمبه قرار میگیرد ، و به فرمی از فرمها درمی آید.
2- ماشین ناقص ( نا ایمن ) ماشینی است که سیستم انتقال نیرو در این ماشین در معرض تماس باشند.
(انواع چرخها، تسمه ها ، پولی ها ، شفت های در حال چرخش ، و نظایر آن )
3- ماشینی نا ایمن است که سیستم ترمز اضطراری در مواقع لزوم نداشته باشد . ( سیستم ترمز اضطراری سیستمی است که میتواند در هنگامیکه اپراتور بخواهد با فشار دادن سوئیچها یا اهرمهای پدالی شکل توسط دست یا پا قسمت متحرک ماشین را در کسری از ثانیه متوقف نماید .
4- ماشینی نا ایمن است که دارای لبه های تیز و برنده باشد.
5- ماشینی ناقص است که سیستم روغن رسانی آن بجای یک مخزن چند مخزن باشد.
6- ماشین نا ایمنی است که یکی آلو دگیهای شیمیا یی یا فیز یکی را دارد یا خطرات دیگری را تولید می کند ما نند گرمای بسیار زیاد- دود- صدای زیاد
7- ماشین نا ایمن است که نسبت به ماشینهای مشابه خود از شکل نامنظم هندسی و خیلی بزرگ باشد. وسیله Compact باشد. هر چه از نظر ایمنی فضای کمتر وسیله اشغال کند فضای بیشتری برای کارگر بوجود می آید ومانور دستگاه بیشتر میشود.
8- ماشینی ناقص است که نور را منعکس می کند وسطوح صاف و صیقلی درخشان نداشته باشد.
چون باعث کوری لحظه ای شده و همین لحظه کافیست تا حادثه بوجود بیاید.
9- ماشینی ناقص که از سکوهای مخصوص جهت بالا رفتن از ماشین و انجام عملیات بار دهی برخوردار نباشد.
خطرات مکانیکی :
خطرات مکانیکی ، از انواع خطرات هستند که بخاطر حرکت و نیرو متمایز شده اند . خطرات مکانیکی به انواع زیر تقسیم شده اند .
خطر مکانیکی سقوط
خطر مکانیکی پرتاب
خطر مکانیکی گیرایش
خطر مکانیکی له شدگی
خطر مکانیکی سطوح داغ و سرد
خطر مکانیکی
ï خطر مکانیکی برش
خطر مکانیکی سقوط :
در خطر سقوط ، اجسام تحت تاثیر نیروی جاذبه زمین با انرژی کافی از طبقات بالاتر به پایین سقوط میکنند و مسلما پس از برخورد به دیگر اجسام یا اشخاص سبب آسیب خواهند شد.امروزه بسیاری از عملیات در صنایع وجود دارد که خطر مکانیکی سقوط ، مشکلی حل نشدنی برای آنها شده است بعنوان مثال در صنایع ساختمانی ( ساخت ساختمانهای بلند ،سدسازی ، تونل سازی ، پل سازی و معادن ) و همچنین در سیستم حمل و نقل ( حمل و نقل توسط لیفتراک برقی و یا بنزینی ، حمل و نقل دستی ، حمل و نقل توسط جرثقیلهای سقفی ، ) خطر سقوط بیشتر مشاهده میشود .
راه حل :
استفاده از انواع کلاههای حفاظتی ، انواع نرده کشی ها ، محصور کردن ، استفاده از تابلو و علایم هشدار دهنده ، انواع کمربندهای ایمنی و آموزش به پرسنل
خطر مکانیکی پرتاب :
در این خطر ، اجسام ریز و درشت و یا قطعات درشت کوچک با انرژی زیادی به اطراف پراکنده میشوند و در مسیر خود میتوانند پس از برخورد با اشخاص و یا دیگر اجسام ، آسیب و خسارت برساند . عملیاتی که این خطر بیشتر دیده میشود عبارتند از : سنگ زنی و سنگ کاری ، عملیات جوشکاری ، برشکاری ، تراشکاری ، پولیش کاری ، سوهان کاری ، برش فلزات توسط گاز استیلن
راه حل :
ایزولاسیون
خطر مکانیکی گیرایش :
این خطر مکانیکی وقتی بوجود می آید که یک جسم در حال حرکت و دیگری ثابت ، یا هر دو متحرک دارای لبه های تیز و سطوح خشن که قابلیت گرفتن پوست دست و یا لباس و یا چنانچه اپراتور دارای دستبند یا ساعت و یا انگشتر داشته باشد میتواند این خطر را برای اپراتور بوجود آورد. خطر مکانیکی گیرایش ممکن است خود به تنهایی چندان خطرناک نباشد اما این امکان را دارد که شخص را به دیگر خطرات سوق دهد . مثالهایی که در رابطه با خطر مکانیکی گیرایش میتوان نام برد عبارتند از :
1- شفت در حال گردش : یا محورهای در حال چرخش در حالیکه دارای لبه های تیز و یا سطوح خشن باشد این توانایی گرفتن های ناگهانی را دارد از این نظر توصیه میشود که اپراتور در هنگام کار ماشینهایی که دارای قسمتهای گردان است از پوشیدنلباسهای آستین بلند خودداری کند و یا از کشهای مخصوص جهت بستن آستین استفاده نماید یا آستین خود را بالا بزند و از پوشیدن پیراهن یا روپوش گشاد و یا احتمالا شال گردن و یا کراوات یا دستمال گردن ، مو و ریش بلند خودداری شود.
2- خار داخل یک شفت در حال گردش
3- نوار نقاله یا تسمه در حال گردش
4- کوپلینگ های در حال گردش
عملیاتی که در صنعت دارای خطر مکانیکی گیرایش میباشند متنوع و زیاد میباشدلیکن بعضی از آنها را بصورت زیر نام میبریم :
– عملیات سوراخکاری توسط ماشینهای دریل
– تراشکاری در ماشین تراش ( منطقه سه نظام و قطعه بسته شده به سه نظام )
– عملیات فرز کاری
خطر مکانیکی له شدگی :
این خطر توسط دو جسم متحرک بوجود می آید که یکی از اجسام ممکن است ثابت و دیگری متحرک یا هر دو متحرک باشند به نحوی که جسم متحرک تا فاصله 2 تا 12 اینچی به جسم ثابت نزدیک شود یا دو جسم تا فاصله 2 الی 12 اینچی به یکدیگر نزدیک میشوند لیکن دو جسم به نقطه تماس نمیرسند. حال چنانچه بازو و یا ساق پا و یا دیگر اعضای بدن در فاصله بین این دو جسم قرار گیرد ، امکان له شدگی وجود دارد . له شدگی در ماشینهایی مشاهده میشود که آن ماشین دارای میز متحرک افقی میباشد یا بعبارت دیگر دارای حرکت رفت و برگشتی میباشد . مثل ماشین صفحه تراش . حال چنانچه فاصله بین انتهای کورس حرکت برگشتی میز با دیوار مجاور و یا با ماشین مجاور در نظر گرفته نشده باشد امکان له شدگی بین میز و دیوار چنانچه شخصی در این فاصله باشد، وجود دارد .
خطر مکانیکی سطوح داغ و سرد :
این خطر مکانیکی را عامل شوک نیز مینامند یعنی فرد بطور ناگهانی دچار شوک میشود و ممکن است آسیب ببیند . سطوح داغ یا سرد ممکن است خود به تنهایی چندان خطرناک نباشد اما شخص را به دیگر خطرات سوق میدهد سطوح داغ مثل : صفحات ناشی از عملیات جوشکاری ، لحیم کاری، دریل کاری ، فلز کاری ، سنگ زنی ، تراشکاری ، پولیش کاری و سطوح داغ ناشی از عملیات ریخته گری ، انواع المنتها و سطوح سرد در لوله های عبور گازهای سرمازا . راه حل در این نوع خطرات عمدتا در صورت امکان استفاده از افزایش فاصله و یا عمل عایق کردن و یا ساخت یکنوع حصار محصور کننده به دور خطر مکانیکی مربوطه میباشد.
خطر مکانیکی NIP ( به داخل کشیدن )
این خطر وقتی بوجود می آید که دو جسم متحرک یکی یا هر دو دارای حرکت دورانی نیز باشند و به یکدیگر نزدیک شوند تا اینکه به حد نقطه تماس میرسند و در نتیجه امکان دارد که دست انسان یا عضوی از بدن به داخل دستگاه کشیده و خرد شود مانند دو چرخدنده درگیر با هم یا چرخ و زنجیر یا غلطکهای دوار . غلطکهای دوار در صنایع کاغذ سازی ، نساجی ، لاستیک و پلاستیک سازی دارای خطر مکانیکی NIP میباشند .
خطر مکانیکی برش (SHEAR)
این خطر مکانیکی وقتی بوجو می آید که یک جسم با لبه های تیز ثابت و جسم دیگر با لبه های تیز و بران متحرک یا هر دو لبه متحرک با فاصله بسیار کمی از کنار یکدیگر میگذرند حال چنانچه عضوی ما بین دو لبه قرار گیرد احتمال قطع شدن آن وجود دارد .اکثر کسانیکه با ماشینهای برش برقی ورق بر کار میکنند نوک انگشتان دست یا برخی از انگشتان دست خود را از دست داده اند یعنی اپراتور در ماشینهای برشی که سیستم ایمنی نداشته ، جهت تنظیم قطعه ، دست خود را در نزدیکی های منطقه عملیاتی برده که ناگهان بنابر دلایلی ماشین به حرکت درآمده و شخص دچار آسیب شده است . البته بعضی اوقات ماشین دارای سیستم ایمنی میباشد ولی بنابر دلایلی اپراتور، سیستم ایمنی را از ماشین جدا نموده و آنرا کنار گذاشته است که مدیران ایمنی و سرپرستان بخش میبایست از انجام چنین کاری ممانعت به عمل بیاورند .
ایمنی برق و جلوگیری از برق گرفتگی :
بارزترین خطری که استفاده از انرژی الکتریکی ایجاد میکند عبارتند از :
1- خطرات ناشی از تولید حرارت نا مطلوب
2- برق گرفتگی
مقاومت بدن انسان در مقابل برق :
بدن انسان دارای ساختمان فیزیولوژیکی مخصوصی است که کمابیش هادی جریان برق میباشد لذا بدن انسان دارای مقاومتی است و زمانی انسان دچار برق گرفتگی میشود که دو نقطه از بدن انسان با دو نقطه از یک سیم الکتریکی که در ولتاژهای مختلف میباشد تماس حاصل نموده و در اثر این تماس و اختلاف ولتاژ جریان الکتریکی بین این دو نقطه برقرار گردد .مقاومت بدن افراد مختلف با هم فرق میکند . همچنین مقاومت مسیر عبور جریان در قسمت های مختلف بدن متفاوت است . ولی چیزی که کاملا مشخص است پوست و استخوان ، چربی و غضروف نسبت به عضلات و خون مقاومت بیشتری را در مقابل عبور جریان برق نشان میدهند و بزرگترین مقاومت بدن در قشر پوست که فاقد عصب و رگهای خونی است . به همین دلیل در ابتدا برق گرفتگی ، که پوست محل ورود و خروج جریان سالم است جریان عبوری کمتر است و لی بعد از مدت کمی که لایه پوست از بین میرود جریان عبوری با توجه به پایین آمدن مقاومت بدن بیشتر میشود . در محیطهای گرم و مرطوب که معمولا با عرق کردن همراه است مقاومت الکتریکی پوست خیلی کم میشود و برق گرفتگی شدیدتر خواهد بود .بطور کلی عوامل زیر باعث تغییر مقاومت بدن انسان میشوند :
1- ضخامت پوست
2- وضع رطوبت پوست ، درجه حرارت و مقدار نمک پوست
3- سطح تماس پوست به قسمت برقدار
4- شدت جریان الکتریکی
5- مسیر عبور جریان
6- مدت عبور جریان
7- نوع جریان الکتریکی و فرکانس
وضع روحی شخص نیز ممکن است در تغییر مقاومت موثر باشد ، خنده زیاد ، هیجانات و گریه مقاومت بدن را کمتر از حالت آرام می نماید .
مقدار جریان خطرناک برای برق صنعتی 50 تا 60 هرتز ، 25 میلی آمپر تعیین گردیده است .
عوارض ناشی از برق گرفتگی :
1- اختلالات قلبی
2- اختلالات و ضایعات عصبی
3- اختلالات حسی
4- سوختگی در اثر برق گرفتگی
لازم به توضیح است که عوارض فوق الذکر باعث بوجود آمدن امراضی از قبیل :
1- دریچه قلب گشاد میشود و همچنین باعث انبساط قلب و لخته شدن خون میگردد.
2- اختلال مشاعر و هذیان گویی ، سردرد عصبی و از دست دادن حافظه
3- کور و کر شدن شخص برق گرفته
4- سوختگی بدن مخصوصا جایی که در تماس مستقیم با برق قرار گرفته است .
خصوصیات خطرناک نیروی برق :
برق گرفتگی میتواند در سه حالت باعث کشته شدن شخص شود .
1- به دلیل تماس مستقیم شخص با جریان الکتریکی باعث ایجاد اثر مستقیم بر قلب و دستگاه تنفس میگردد.
2- با توجه به شدت جریان الکتریکی باعث میشود شخصی که دچار برق گرفتگی میشود ، پرت شده و در صورتیکه شخص بر روی ارتفاع بلند باشد باعث افتادن وی و نهایتا موجب هاکت وی میشود .
3- به دلیل تماس سیم با بدن ، شخص دچار سوختگی و جراحت میشود
چگونگی و حالات برق گرفتگی :
1- تماس بدن با هر دو سیم فاز و نول
2- تماس یک فاز و یک نقطه با بدن و یا زمین
3- تماس بدن با دستگاهی که جریان فاز به آن متصل است .
نکات ایمنی مربوط به سیستم برق :
1- وسایل و ادوات برقی باید دارای حفاظ بوده و طوری ساخته و نصب و بکار برده شود که خطر برق گرفتگی نداشته باشد.
2- نصب و امتحان و یا تنظیم وسایل و ادوات الکتریکی باید فقط توسط اشخاصی که صلاحیت فنی آنها محرض باشد انجام گیرد و متخصص قبل از شروع بکار آنرا مورد آزمایش قرار دهد .
3- پوشش ها و زره کابل های برق و لوله ها و بست ها و متعلقات و همچنین حفاظها و سایر قسمتهای فلزی وسایل برقی که مستقیما تحت فشار برق نیستند برای جلوگیری از بروز خطر احتمالی باید مجهز به سیستم اتصال به زمین موثر گردند ، این سیستم به سیستم Earting موسوم است .
4- سیم های اتصال به زمین باید دارای ضخامت کافی و در نتیجه مقاومت کم باشند یا بتوانند حداکثر جریان احتمالی که در اثر از بین رفتن و یا خراب شدن عایق بوجود می آید استقامت داشته باشند . ضمنا باید در مدار جریان وسایل پیش بینی شود که در صورت پیدا شدن نقصی که موجب اتصال جریان برق به زمین گردد تمام مدار یا قسمت معیوب آنرا قطع کند .
5- در نقاطی که احتمال صدمه به سیمهای اتصال زمین میرود بایستی یه وسیله مکانیکی آنها را محافظت نمود.
6- در مدت تعمیر شبکه برق باید آنرا بوسیله کلید از منبع جریان قطع ، و به زمین متصل نمود.سیمها و کابلهای برق باید دارای روپوش عایق مناسب با فشار الکتریسیته و سایر شرایط بوده و روی اصول فنی نصب و حتی الامکان در لوله یا کانال قرار گرفته باشد
روند رو به رشد ساخت و تولید میکرونی لیزر و EDM سوراخکاری
بزرگترین حسن تمامی فرآیندهای EDM این است که یک فرآیند ساختی غیر تماسی است. با این روش هیچ یک از تنشهای روشهای سنتی ایجاد نمی گردد و شما می توانید کارهایی را انجام دهید که با ابزارهای رایج امکان آن وجود ندارد.
John shanahan ، مدیر تولید شرکت makino در ضمن توضیح ماشینهای wireEDM افقی، به برخی از پیشرفتهای زیر اشاره می کند:
– قطرهای سیم ها به کوچکی" 00078/ 0(mm 2 % )
– تعویض قطعه کار مجتمع (integrated work changers)
– سوراخ کاری EDM سوراخ های بسیار دقیق با نسبت ارتفاع به قطر 1: 100 (برای این کار RAM EDM مورد نیاز است)
– اسپیندلهای تعویض ابزار مستقیم با ارتعاش کم که تغییرات ابزارگیر و سرعت های اسپیندل را تا rpm 170000 محدود می کند.
– سیستم های فیدبک مداربسته تا nm 2 .
او توضیح میدهد که:
در آینده ما به شرایط محیطی توجه بیشتری خواهیم کرد چرا که درگیری با اندازه های کوچک بیشتر خواهد شد. جبران الکترونیکی کافی نخواهد بود، علاوه بر ساختار مکانیکی صوتی، در نظر گرفتن کنترل حرارتی نیز باید در طراحی ها بطور ذاتی و اساسی صورت پذیرد. ?
برای ماشینکاری سوراخ های کوچک با EDM ، شرکت Makino محصول Edge 2 خود را ارائه می کند. John Bradford متخصص فنی توضیح می دهد که: این ماشین همانند ماشینCNC EDM sinker طراحی شده است اما با گزینه هایی برای کاربردهای سوراخکاری سوراخهای کوچک که می توانند سوراخهای 20μm را ماشین کاری نمایند.
تا به حال این ماشین برای بستهای نوری ( Optical Connectors) و دیگر قطعات الکترونیک به کار رفته است. و اغلب wire EDM برای ساختن فیچرهای خاص در سوراخهای اصلی استفاده شده است. موقعیت دهی و تکرار پذیری تا1 +,1- تضمین شده است.
هنگام تصمیم گیری میان EDMو لیزرهای گوناگون، متغیرهای متعددی وجود دارند که باید بیش از هزینه اولیه در نظر گرفته شوند مثل زمان Setup ،سرعت و حجم تولید.
شرکتPrima North American یکی از سازندگان پیشرو در زمینه سیستمهای ماشین کاری لیزری YAG: Nd و CO2 می باشد. یکی از بزرگترین کاربردهای محصولات این شرکت، سوراخکاری دقیق سوراخهای گسترده عظیمی از اجزا موتورهای جت هواپیما و توربین های مورد استفاده در تولید انرژی می باشد. قطعات سوراخکاری شده توسط سیستم laserdyne شامل پره ها ی توربین پره هدایت نازل و محفظه های احتراق می شود. برای این کاربردها هدف سازندگان موتور توربین دست یابی به جریان هوای ثابت از طریق سوراخهای خنک کاری و از طریق سطح اجزا می باشد. جریان هوای خیلی زیاد به طور معکوس بر راندمان سوخت تاثیر می گذارد. جریان خیلی کم و فوق گرم شدن اجزا عمر آنها را کاهش میدهد.
Terry Vanderwert نائب رئیس شرکت توضیح میدهد که: ? در حال حاضر ما بر روی روشهائی سرمایه گذاری کرده ایم تا ثبات جریان هوا را از طریق سوراخ های ماشین کاری شده توسط لیزر، بیشتر بهبود بخشیم. سوراخ های موتور توربین به طور نوعی در حد "02/0 (mm5/0) و بزرگتر بوده، که در آلیاژهای نیکل، کبالت، کروم، در دمای بالا تولید شده است. سوراخ های کوچکتر تقریباً "006/0 (mm15/0) قطر داشته و می تواند در این مواد تولید شوند، و حتی سوراخهای کوچکتری در بازه وسیعی از موارد دیگر نیز قابل تولید می باشند. ?
ما همچنین در حال ادامه فعالیت های خود برای اضافه کردن قابلیت سوراخکاری سوراخهای شکل داده شده (shaped holes) هستیم، روش و طرحی که برای بهبود خنک کاری اجزا موتور بسیار سودمند است. سوراخکاری لیزری به عنوان یک فرآیند با ابزار نرم و شکل پذیر (soft-tooled process) دارای انعطاف پذیری بالایی در اشکال قابل تولید و راحتی در اصلاح شکل آنها می باشد. بطور کلی لیزر UV توان کمتری نسبت به دیگر لیزرها مصرف می کند و بدین ترتیب منطقه HAZ محدود تری خواهیم داشت و یا اینکه هیچ لایه HAZ ای بوجود نمی آید. لیزرهای UV دقیق تر بوده و اثرات حرارتی یا ذوبی کمتری دارند. این لیزرها محدوده اشعه ای بزرگتری داشته که این اشعه ها در تمام این محدوده خیلی یکنواخت و یکدست هستند. ?
Sercel می گوید: اینکه اشعه لیزر در برابر ماده قطعه کار چگونه واکنش می دهد بحرانی بوده و همیشه تست و آزمایش اولین قدم پر اهمیت می باشد. در خیلی از موارد آنها ممکن است تنها بر روی قطعاتی عمل کنند که دارای خواص جذبی به خصوصی هستند اما توسط لیزر excimer شما میتوانید هر ماده ای را ماشین کاری کنید چرا که مواد انرژی UV بیشتری را جذب میکنند. آنها این اشعه را بازتاب نمی کنند. به همین دلیل شما میتوانید با پلیمرهای حساس به حرارت کوارتز و شیشه کار کنید.
درعمل لیزرهای excimer در هر پاس از0.1 تا 0.5میکرو متر باربرداری میکنند. به طور کلی EDM قطعات ضخیم را ماشین کاری می کند و لیزر قطعات نازک.
سه حوزه ای که در ساخت و تولید میکرونی از لیزر استفاده می کند عبارتند از: برش کاری، جوش کاری، و سوراخکاری. ROY توضیح میدهد که : برای مدتی کمترین نیازهای سوراخکاری در حد 50 μm نگه داشته شده است. برای کاربردهای جوشکاری، در حال حاضر در محدوده 50μm قرارداریم. این کارها اساساً برای میکرو الکترونیک است. برای برشکاری، نیاز تا حد 20 μm کاهش پیدا می کند. در خیلی زمینه ها نیاز و تمایل به سمت محدوده پایین تری است. هر چه اشعه لیزر کوچکتر میشود به لیزر با انرژی کمتری احتیاج است.
ماشینکاری
ما ابزارهایی با قطر "250/0 (6mm) یا کمتر برای ماشین کاری سریع (HSM) به همراه عملکردهای میکروابزاری برای کار با فلزات غیر آهنی و پلاستیک ها ارائه میکنیم. سرعت اسپیندلها عموماً rpm 25000 یا بیشتر است. تجهیزات CNC سنتی که از ابزارهایی با قطر کوچکتر از mm 6 استفاده میکنند دارای دور rpm 10000 یا کمتر می باشند که عموماً به نرخهای پیشروی نامطلوب و هزینه های ناشی از شکست ابزار منجر میشود. به منظور ماشین کاری با میکروابزار ماشینهای سنتی می بایستی خیلی آرام حرکت کنند و عموماً تمایل به شکست ابزارهای ترد و شکننده در آنها زیاد است. از طرف دیگر ابزارهای کوچکتر ترد و شکننده بوده و بسیار مستعد شکستن می باشند. خروج نامناسب براده علت اصلی برای شکست ابزار می باشد. در حقیقت ابزارهای کوچکتر به علت باربرداری ناکافی ناشی از پارامترهای نادرست ماشین کاری می شکنند.
برای کمینه کردن احتمال شکست، براده ها می بایستی از کانال برش دور شوند. ابزارهای کوچک نیازمند اسپیندلهایی با سرعت بالا هستند، اما آنها نیاز دارند که حتی سریعتر نیز حرکت کنند تا براده ها را به سمت بیرون پرتاب نمایند.
بهترین راه برای ماشین کاری کارآمد و موثر با ابزار کوچک فرآیند سه گانه می باشد. 3 مورد مرتبط بهم عبارتند از:
– طراحی میکرو ابزار
– خنک کار با ویسکوزیته پایین
– فن آوری ماشین کاری سریع
ملزومات ابزاری با کاهش قطر ابزار و افزایش سرعت اسپیندل تغییر پیدا می کند. ابزارهای سنتی که از اینسرت استفاده میکنند برای کاربردهای میکروابزاری مناسب نمی باشند. این موضوع بیشتر از اینکه به خاطر قطر ابزار باشد به خاطر سرعتهای دورانی بالاتری است که مورد نیاز است. سرعتهای دورانی بالاتر نیازمند بالانس کردن مناسب ابزار و محفظه براده بزرگتری برای اطمینان از براده برداری مناسب و جلوگیری از سوختن براده می باشد. هندسه میکروابزار به همراه اسپیندلهای سرعت بالا و خنک کار مناسب می توانند به کلی پلیسه زدایی را به عنوان یک عملکرد ثانویه حذف کند.
میکرو ابزار نیازمند روانکاری با ویسکوزیته پائین تر از آب می باشد. ویسکوزیته پایین تر به این علت مورد نیاز است که لازم است خنک کار در سرعتهای بالای در نظر گرفته شده برای اسپیندل به لبه برشی ابزار رسانده شود. خنک کارهای امولسیونی ویسکوزیته بالاتری نسبت به آب داشته و نتیجتاً به عنوان روانکار برای ماشین کاری سریع با میکروابزار غیرمفید و بی تاثیر خواهد بود.
سیستمهای موجود اسپری خنک کار درحجم میکرونی از اتانول استفاده می کنند. اتانول برای فلزات غیر آهنی و برخی پلاستیک ها ایده آل است. اما، فلزات فولادی نیازمند خنک کارهای روغنی می باشند. بنابراین مزایای خنک کار اتانولی برای ماشینکاری آهنی بی فایده است. این بدین دلیل است که ابزار کاربیدی برسطح فولاد تولید جرقه کرده که می تواند در مواجهه با خنک کارهای الکلی شرایط دینامیکی بسیار شدیدی فراهم نماید.
خنک کارهای معمولی از نوع خنک کارهای نفتی می باشند. چنین خنک کارهایی لازم است بطور مناسب خالص و تصفیه شوند که هزینه های خاص خود را دارد. اما در مورد اتانول نیاز نیست که تصفیه و یا بازیابی شود چراکه به راحتی تبخیر می شود اسپیندلهای فرکانس بالا با محدوده سرعت 6000 تا rpm 60000 برای فرزکاری، سوراخکاری، thread milling و حکاکی با استفاده از میکروابزار مناسب می باشند. میکروابزارها آنچنان به سرعت حرکت می کنند که زمان کافی برای بازگشتن حرارت به قطعه کار و تشکیل بافت وجود نخواهد داشت. حدود 60% حرارت در داخل خود براده است که ایجاد برش تمیز تری می کند. کیفیت ماشین کای بهتر بر پایه ابزار خنک تر، نیروهای ماشین کاری کوچکتر و در نتیجه ارتعاشات کمتر است.
شبیه سازی فرآیند سوراخکاری مرکزی برای تعیین تنشهای پسماند در صفحات فلزی، صفحات ارتوتروپیک و کامپوزیتی چند لایه
در این تحقیق یک روش جدید برای محاسبه ضرایب کالیبراسیون جهت بدست آوردن تنشهای پسماند در مواد مختلف توسعه داده شده است. روش بدست آمده در این تحقیق می تواند بجای روشهای آزمایشی مورد استفاده قرار گیرد. در این روش فرآیند سوراخکاری مرکزی در مواد مختلف به کمک روش اجزا محدود شبیه سازی شده است. در هر حالت محل سوراخکاری و محل نصب کرنش سنج به دقت المان بندی گردیده و پس از وارد نمودن بار اولیه به عنوان تنش پسماند موجود در قطعه، جهت شبیه سازی فرآیند سوراخکاری، المانهای موجود در ناحیه سوراخ در مدل اجزا محدود حذف شده اند. سپس کرنش در محل نصب روزت در راستای نصب هر کرنش سنج واقعی استخراج شده و میانگین گیری شده است.
در این تحقیق شبیه سازی روش سوراخکاری مرکزی برای مواد ایزوتروپیک به صورت دو بعدی و سه بعدی انجام گرفته است. با استفاده از این روش ضرایب کالیبراسیون محاسبه گردیده و با ضرایب کالیبراسیون استاندارد مقایسه گردیده است. نتایج این روش با نتایج حل دقیق استاندارد، خطایی کمتر از 3/0 درصد را نشان می دهد. شبیه سازی روش سوراخکاری مرکزی برای مواد ارتوتروپیک لزوم استفاده از ماتریس ضرایب برای این مواد را بیان می دارد. نتایج حاصل از شبیه سازی با روش تحلیلی نیز مقایسه شده است.
با شبیه سازی روش سوراخکاری در چند لایه های کامپوزیت امکان بدست آوردن ماتریس ضرایب کالیبراسیون فراهم می گردد. چند نمونه از چند لایه های کامپوزیت با چیدمان مختلف و مواد مختلف انتخاب گردیده است. با انجام عملیات سوراخکاری مرکزی کرنشهای رها شده قرایت شده و با استفاده از ضرایب بدست آمده تنشهای ناشی از پخت در آنها پیش بینی شده است. از مزیتهای روش جدید سهولت استفاده برای همه مواد با هر درجه از خواص ارتوتروپیک می باشد. در این روش می توان کرنش سنج های مختلف و قطر متفاوت سوراخها را با توجه به شرایط آزمایش شبیه سازی نمود، و ماتریس ضرایب حاصل را در تعیین تنشهای پسماند مجهول به کار گرفت. تعیین ماتریس ضرایب تنشهای پسماند در اشکال هندسی پیچیده از کاربردهای این روش است.
ایجاد سوراخ های بزرگ با استفاده از سنتر ماشین های گلویی ISO40
ر این مقاله یک ابزار جدید برای سوراخکاری معرفی شده است که سنتر ماشین گلوییISO40 را قادر به ایجاد سوراخ های بزرگ می سازد بدون اینکه فشار یا نیرویی بیش از حد مجاز متوجه ماشین شود. اگر چه می توان از این ابزار برای سوراخکاری روی ماشین هایی از قبیل فرزها، بورینگ ها و سنتر ماشین ها استفاده کرد اما در اینجا سنترماشین هایی مورد بحث هستند که در آنها سیستم فرمان Urma Inter Max پیاده سازی شده است . یکی از ویژگی های جالب این ابزار خارج شدن ابزار از سوراخ بعد از اتمام سوراخکاری بدون خط افتادن روی سطح سوراخ ذکر شده است.
تعیین ضرایب تطابق روش سوراخکاری مرکزی در کامپوزیتهای ناهمسانگرد به روش حل دقیق
ر وش سوراخکاری مرکزی برای تعیین تنشهای پسماند در مواد مختلف بکار برده شده است. ضرایب تطابق، کرنشهای رها شده روش سوارخکاری مرکزی را به تنشهای پسماند موجود در سازه تبدیل می کند. در مواد ناهمسانگرد برای تبدیل کرنشهای رها شده روش سوراخکاری مرکزی به تنشهای پسماند موجود در سازه روشهای متفاوتی ارایه شده است. در این روشها تعداد ضرایب تطابق از دو ضریب تا یک ماتریس ضرایب 3×3 تغییر کرده است. در این پژوهش، با استفاده از حل دقیق تنش و کرنش در صفحه ای ناهمسانگرد، ضرایب تطابق روش سوراخکاری مرکزی برای مواد ناهمسانگرد معین شده است. بدین منظور با فرض تنش صفحه ای، تنش و کرنش در نقاط کرنش سنجی یک کرنش سنج روزت در صفحه بدست آمده است. با ایجاد سوراخی دایره ای در مرکز روزت توزیع تنش و کرنش تغییر می کند. با تعیین توزیع تنش در نقاط کرنش سنجی روزت اطراف سوراخ، توزیع کرنش شعاعی قابل محاسبه است. بنابراین، می توان کرنش رهاشده در روش سوراخکاری مرکزی را به طور تحلیلی محاسبه کرد. با این روش ضرایب تطابق برای هر ماده ناهمسانگرد و هر درجه ای از خواص ناهمسانگردی به طور تحلیلی قابل بیان است. این ضرایب مستقل از بارگذاری بوده، تنها به خواص ماده ناهمسانگرد و نسبت شعاع روزت به شعاع سوراخ وابسته اند. روش ارایه شده در این پژوهش نه تنها محدود به حالات خاص ناهمسانگرد نیست، بلکه با ارایه معادلات صریحی برای هر آرایه از ماتریس ضرایب محاسبه ضرایب را بسیار ساده می کند. همچنین، خواص مواد و نسبت قطر سوراخ به قطر روزت در معادلات ظاهرشده نیاز به تهیه جدول و میان یابی را حذف می کند. در ابتدا نتایج عددی به شکل منحنی برای لایه ناهمسانگردی کربن- اپوکسی T300.5208 نمایش داده شده است. در ادامه، ضرایب تطابق برای چند کامپوزیت تک جهتی، با استفاده از حل تحلیلی ارایه شده، محاسبه شده است. مقایسه نتایج بدست آمده از روش تحلیلی با نتایج شبیه سازی فرایند سوراخکاری مرکزی به روش اجزای محدود بیانگر صحت روش انجام شده در محاسبه ضرایب تطابق و خطای کمتر از 10 درصد بین نتایج تحلیلی و نتایج عددی است.
ماشین مته ستونی MS32B

ماشین مته ستونی برای سوراخکاری قلاویززنی خزینه زنی در تولیدات تکی و انبوه طراحی شده است.
از نظر مشخصات طراحی استحکام قدرت سرعت و تغذیه بارها این ماشین طوری طراحی و ساخته شده که کلیه احتیاجات تولیدی شما را بر آورده خواهد ساخت.
مزایای چشمگیر ماشین:
میدان عمل بیشتر سرعتهای محور
دارای چهار بار تغذیه
تنظیم بدنه فوقانی به صورت عمودی و چرخشی
تنظیم میز به صورت عمودی و چرخشی
سطح بست میز به صورت عمودی و افقی
سیستم حفاظتی برای بارهای بیش از حد مجاز
مجهز به مجموعه خنک کاری (آب صابون )
حرکت راست گرد و چپ گرد محور
مجهز به ترمز الکترونیکی با ولتاژ DC
مشخصات فنی ماشین
32 mm
ظرفیت سوراخکاری (فولاد)
32 mm
حداکثر قطر قلاویزی
200 mm
حداکثر عمقسوراخکاری
Morse No.4
کلاهک محور مته
15
تعداد سرعت محور
56-2240 R.P.M
محدوده سرعت محور
4
تعداد بارهای تغذیه
0.11-0.45 mm/min
محدوده بارهای تغذیه
2.2 KW
قدرت الکتروموتور
1440 R.P.M
دورالکتروموتور
316×400 mm
سطح بست میز وسط در حالت افقی
200×510 mm
سطح بست میز وسط در حالت عمودی
625 mm
حداکثر فاصله انتهای محور ازمیز وسط
0 mm
حداقلفاصله انتهای محور ازمیز وسط
1150 mm
حداکثر فاصله انتهای محور ازمیز اصلی
800 mm
حداقلفاصله انتهای محور ازمیز اصلی
305 mm
فاصله محور با ستون
645 Kg
وزن تقریبی ماشین

آشنایی با قطعات فلزی و سوراخکاری فلزات
ماشین های خان کشی
تعریف
خان کشی به عملیات براده برداری خاصی گفته می شود که به وسیله ابزارهای به نام تیغه ها یا سوزن های خان کشی که دارای دندانه های برنده متوالی و با اندازه های در حال افزایشند اجرا شوند و ابزار تراش اجبارا از مسیر معینی که برایش در نظر گرفته اند گذشته و با یک بار عبور قطعه کار ساخته شود
جنس ابزار های خان کشی
جنس ابزارهای خان کشی را از بهترین فولادهای قابل ابکاری انتخاب می کنند و نیز امکان دارد برای این منظور از فولادهای تند بر و همچنین کربور های سخت یا الماسه مانند کربور تنگستن استفاده کنند
معمولا پس از ان که تیغه های خان کشی را ساختند می بایستی با روش مناسب اقدام به ابکاری انها کنند به نحوی که تغییر شکل های نا مطلوبی در ان به وجود نیاید و برای افزایش دوامشان با قشر یا فیلم نازکی از فلز کرم که با عمل اب کرم کاری ان را بر روی ابزار می نشانند به این خواسته می رسند
اطلاعات فنی برای طراحی و ساخت ابزارهای خان کشی
نوع و جنس ماده ای که قرار است خان کشی شود
اندازه و شکل مقطعی که لازم است خان کشی شود
کیفیت سطح مورد نظر
تلرانس مجاز
تعداد قطعه مورد نیاز
سختی ماده ای که قرار است خان کشی شود
نوع ماشینی که ابزار ساخته شده را به کار می برد
انواع ماشین های خان کشی
ماشین های خان کشی عمودی
ماشین های خان کشی افقی
مزایای خان کشی
سرعت تولید بسیار بالای دارد
در تولید انبوه مقرون به صرفه می باشد
برای شکل مقطع سوزن های خان کشی محدودیت چندانی وجود ندارد
کیفیت سطح بالای ایجاد می کند
معایب خان کشی
در تولید تکی محدودیت داریم
ساخت سوزن های خان کشی مشکل و گران است
لازم است قبلا کار را با عمل مته کاری یا روش مناسب دیگر سوراخ کنند
در حین کار گرمای زیادی تولید می شود
تئوری برش:
برای شکل دادن ضخامت فلزی از عملیاتی نظیر برش،فرم(خم کاری) و کشش استفاده می شود.
که معمولا این عملیات را پرسکاری یا سنبه کاری می نامند.
موارد استفاده قالبها:
از قالبها برای بریدن و فرم دادن فلزات نازک استفاده می کند.قالبها معمولا از قطعات متعددی ساخته شده اند که قسمت عمده همه آنها را سنبه و ماتریس و یا سنبه و قطعه فرم دهنده تشکیل می دهند عملیاتی که در کارهای قالبسازی موارد استفاده بیشماری دارند در زیر داده شده است.
۱-بلانک زنی:
در عمل،یک سنبه و ماتریس سرتا سر محیط قطعه کار را از نواری فلزی جدا می کند.آنچه که از قالب بیرون می افتد،قطعه کار، و آنچه که به صورت توخالی با قی می ماند ، دم قیچی است.
۲-سوراخ زنی:
در اینحالت با استفاده از یک سنبه ،در روی قطعه کار سوراخ یا سوراخ هائی ایجاد می کنند.در این حالت آنچه که در قالب با قی مانده، قطعه کار و آنچه که از قالب بیرون می افتد دور ریز خواهد بود.
باید توجه داشت که عملیات سوراخ زنی و بلانک زنی معمولا در یک قالب واحد صورت می گیرند.
۳-خم کاری:
بطور کلی خم کاری عبارت است از فرم دادن یک قطعه فلزی بین یک سنبه و ماتریس فرم داده شده به صورت دلخواه است.در این روش بدلیل خاصیت فنریت فلزات، زاویه دهانه ماتریس فرم دهنده کمی کوچکتر از میزان فنریت فلزات،زاویه دهانه ماتریس فرم دهنده کمی کوچکتر از میزان دلخواه می باشد. خمکاری صفحات بزرگ بوسیله پرس های هیدرولیکی یا پنوماتیکی دو مرحله ای صورت می گیرد.حرکت ضربه زدن اینگونه پرسها را می توان در هر لحظه دلخواه متوقف ساخته و یا سرعت آنها را تغییر داد.
۴-کشش:
پوسته ها،کاسه ها و قطعات را از طریق قالبهای کششی تولید می کنند.نحوه کار این قالبها باین صورت است که نوارفلزی بین سنبه و ماتریس،که بین آنها یک فضای خالی وجود دارد قرار گرفته و پائین آمدن سنبه بر روی ماتریس، نوار فلزی را بفرم سنبه یا ماتریس شکل می دهد.در اینجا نیز خاصیت فنریت بازگشتی فرم داده شده یک اشکال اساسی ایجاد می کند به این ترتیب که قطعه فرم داده شده وارد یک کانال گشاد تر شده و قدری جا باز می کند. در موقع برگشت سنبه بطرف بالا،دهانه باز شده قطعه کار به لبه ماتریس گیر کرده و تعداد عمل موجب خرابی این لبه می گردد.
۵-قالب بلانک زنی ساده:
در این قالبها،ماتریس یا بستر قطعه کار از جنس فولاد می باشد که سطح آنرا سخت کرده اند و یا اصلا از جنس فولاد آلیاژی می باشد که اول آنرا آبکاری کرده و سپس تمپره(برگشت دادن یا نرم کردن)می کنند.
در هر حالت ،ماتریس در روی یک پایه یا بالشتک قرار می گیرد.آنچه که باعث جدا کردن قطعه کار از نوار فلزی می شود،سنبه ای است که از جنس فولاد آلیاژی با فولاد ریختگی می باشد(در هر دو حالت فولاد تحت تاثیر عملیات حرارتی قرار گرفته است).یک راهنما موجب هدایت نوار بداخل قالب شده و یک پین استپ آنرا در موقعیت مناسبی نسبت به سنبه متوقف می کند. برای موقعیت دادن نوار فلزی از پین استپ به این صورت استفاده می کنند که سوراخ ایجاد شده به خاطر اولین بلانک در این پین افتاده و وضعیت خاصی را برای این نوار فراهم می کنند.
وقتی که سنبه نوار فلزی را سوراخ کرد نوار به گلوله سنبه می چسبد. در موقع بازگشت سنبه،یک صفحه فولادی بنام روبنده،باعث جدا شدن آن از سنبه می شود. برای اینکه کار را بتواند پین استپ و وضعیت نوار فلزی نسبت به آن را در هر لحظه مشاهده نماید،در روی روبند یک سوراخ کوچک تعبیه می کنند.
۶-قالبهای مرکب سوراخ زنی و بلانک زنی:
یک نمونه از این قالبها را که هر دو عمل سوراخ زنی و بلانک زنی را انجام داده و یک واشر فلزی تولید می کند، شامل قطعاتی است که ابتدا قطعه نوار فلزی را سوراخ کرده و سپس همان سوراخ در یک وضعیت مناسب در زیر قطعه قرار می گیرد. در این مرحله پائین آمدن سنبه موجب تولید یک واشر کامل می گردد. باید توجه داشت که با هر ضربه پرس یک واشر کامل تولید می شود. برای موقعیت دادن به نوار فلزی،از سوراخی که اثر عمل بلانک زنی بر روی نوار باقی مانده استفاده می کنند.
تفاوتی که سیستم استپ اینگونه قالبها با قالب های قبلی دارد در فنری بودن مکانیزم استپ آنها است، برای تثبیت موقعیت صفحات بالائی و پاینی قالب ، از یک جفت میله راهنما بهره می گیرند و همچنین وجود یک راهنمای برجسته در نوک سنبه موجب هدایت صحیح و مناسب آن بداخل قالب می گردد.
الف): برای کاهش فشار وارد شده به پرس، نوک سنبه یا ماتریس را بصورت شیبدار یا زاویه ای درست می کنند و این به خاطر ایجاد برش تدریجی در قطعه کار است. معمولا " شیبهای یک طرفه باعث ایجاد یک نیروی محوری مزاحم می گردد اگر چه که با ایجاد شیب مضاعف در روی سنبه یا ماتریس با این اشکال هم می توان مقابله کرد.
ب): در قالبهای که چندین سنبه متعدد دارند، برای کاهش نیروی وارد شده به پرس ، میتوان از سنبه های با طول مختلف استفاده نمود بطوریکه همه آنها در یک زمان با نوار فلزی درگیر نشوند.
ج): در کلیه قالبهای بلانک زنی یا سوراخ زنی ، پیرامون محیط کار پاره شده و قطعه مورد نظر از نوار فلزی جدا می شود. برای حصول یک لبه تمیز و صاف در کناره های قطعه پرس شده ، بین سنبه و ماتریس باید یک فضای خالی پیش بینی نمود. میزان این فضای آزاد به خواص مکانیکی نوار فلزی و همچنین ضخامت آن بستگی دارد.
غالبا" این اندازه را ضخامت نوار فلزی انتخاب می کنند. در کارهای بلانک زنی، ماتریس را به ابعاد کار ساخته و فضا ی آزاد را بر روی سنبه محاسبه کرده و آنرا کوچکتر می سازند. در موقع سوراخکاری، سنبه به اندازه کار ساخته شده و ماتریس را بزرگتر می کنند.
د): پس از عملیات سوراخ کاری یا بلانک زنی ، قطعه جدا شده از نوار باید به سادگی از دهانه ماتریس خارج شود و باین لحاظ دهانه ماتریس را شیبدار و تحت زاویه می سازند.
معمولا" پس از اینکه قالب تعداد معینی قطعه تولید نمود لبه های ماتریس آن کند می شود، برای رفع این اشکال کف بالائی ماتریس را سنگ می زنند. برای اینکه این سنگ زدن ، لقی بین سنبه و ماتریس را زیاد نکند، دهانه ماتریس شیب یکنواخت ندارد و در ابتدای کف دهانه ماتریس قسمت صافی پیش بینی کرده اند.
ه): برای جلوگیری از اتلاف مواد، قبل از ساخت قالب باید وضعیت قرار گرفتن قطعات مورد پرسکاری را به دقت بررسی کرده و یک نقشه کامل از آنها رسم نمود.
طراحی قابهای پرس:
وسعت عملیاتی که توسط قالبها می توان روی فلز انجام داد بسیار زیاد است و بستگی کامل به طرح و ساخت قالب دارد. اگر مقدار تولید بالا باشد قالب کاملتر و اگر تعداد قطعه مورد نیاز کم باشد قالبهای ساده تری ساخته می شود.
مزایای تولید بوسیله قالب عبارتند از:
۱- سطح تولید بالا می رود.
۲- قطعه تولیدی ارزانتر تمام می شود.
۳- قطعات دارای اندازه یکسان هستند.
۴- قطعات تولیدی تمیزتر و دقیقتر بدست می آیند.
طراحی قالبهای پرس:
برای طراحی یک قالب پرس بایستی خیلی از مسائل مربوط به پرسکاری، قالبها، طرز استفاده قالبها و قطعه ای که می خواهیم تولید کنیم را مورد مطاله و بررسی قرار می دهیم و طرحی ارائه دهیم که از هر لحاظ مقرون به صرفه و قابل توجه بوده و در مدت زمان کمتری قطعات تولیدی زیادی ارائه دهد.
یک قالب برش از قسمت های زیر تشکیل شده است.
ردیف
نام قطعات
ردیف
نام قطعات
۱
سنبه
۸
روبنده(ورق گیر)
۲
ماتریس
۹
پین استپ
۳
کفشک بالائی
۱۰
سنبه گیر
۴
کفشک پاینی
۱۱
ضربه گیر
۵
میله راهنما
۱۲
پین انگشتی
۶
بوش راهنما
۱۳
توپی
۷
بیرون انداز
۱۴
قطعه کار(نوار)
قالبها از دو قطعه بالائی و پائینی تشکیل شده اند. معمولا" نیمه بالائی محل استقرار سنبه ها بوده و همچنین توپی نیز به کفشک بالائی سنبه می شود. نیمه پائینی محل نصب ماتریس می باشد.
قابهای برش:
به کمک قالبهای برش، قطعات از نوار، تسمه های فلزی، صفحات یا پروفیلهای از مواد مصنوعی،کاغذ،چرم ، پارچه و مواد آب بندی ساخته می شود. قالبهای دو تکه غالبا" در پرس بسته شده و در نتیجه حرکت مستقیم الخط ماشین به هم نزدیک و دور می شوند. از روشهای ساخت و تولید طبق DIN8580 غالبا" فرآیندهای شکل دادن، قطع کردن و اتصال به کار می رود. مطابق با روش تولید قالبهای به کار رفته با عنوان قالبهای شکل دادن، قالبهای برش و قابهای اتصال مشخص می شود. قالبهای که عملیات برش و شکل دادن و گاهی اتصال را انجام می دهند به عنوان قابهای مرکب(سری یا یک مرحله)مشخص می شود.
مراحل برش:
برش قیچی با قالبهای برش مانند عمل قیچی می باشد،که قطع شدن قطعه کار با سنبه و ماتریس انجام می گیرد.
عمل برش طی مراحل زیر صورت می گیرد:
مرحله ۱:
مواد در نتیجه نفوذ سنبه ابتدا به صورت الاستیک تغیر شکل می دهد.
مرحله۲:
با ادامه نفوذ سنبه در قطعه کار، الیاف مواد باز هم کشیده می شود، به طوری که از حد الاستیک تجاوز و تغییر شکل ماندگار ایجاد می شود. مواد از خارج به داخل لبه برش کشیده شده و در این منطقه قوس تو کشیدگی می دهد.
مرحله ۳:
با نفوذ عمیق سنبه،الیاف مواد باز هم کشیده شده به طوری در نهایت بر استحکام برشی(قیچی) غلبه می شود.مواد در لبه برش قیچی می شود. ترکهای ایجاد شده از گوشه لبه های سنبه و ماتریس به طرف هم حرکت می کنند.
مرحله۴:
استحکام سطح باقیمانده اکنون آنقدر کوچک است که با ادامه نفوذ سنبه، ترکی ادامه و شکست مواد روی می دهد. سطوح شکست عمودی نیست بلکه نسبت به سطح نوار و سطح بالای قطعه مایل است.
مرحله۵:
هنگام نفوذ سنبه در مواد نیروی الاستیک Fe ظاهر می شود که به صورت تغییر شکل برگشت فنری مواد عمل می کند. بدین جهت سنبه تحت فشار زیاد قرار می گیرد. نوار روی سنبه که در حال برگشت به وضعیت اولیه است چسبیده و برای جدا کردن آن باید بیرون انداز قرار داده شود.
مرحله۶:
بعد از برگشت کامل سنبه، مواد به خاطر خاصیت برگشت فنری دچار تغییر شکل می شود. برگشت فنری منجر به این می شود که سوراخها کمی کوچکتر و قطعات برش خورده کمی بزرگ تر از قطر سنبه یا محفظه خالی ماتریس گردد.
عوامل اصلی تشکیل دهنده قالب برش عبارتند از:
1- عوامل استقرار اجزاء قالب(کفشک ها)
۲- عوامل کنترل و هدایت مسیر صحیح دو نیمه قالب(میل راهنما-بوش راهنما)
3- عوامل برنده (سنبه و ماتریس که عوامل اصلی قالب هستند)
4- عوامل تخلیه قالب (بیرون انداز ها-روبنده و …)
5- عوامل اتصال دهنده قالب و سایر عوامل دیگر(پیچ و پین-استپ های انگشتی و…)
حال به شرح یک یک قطعات می پردازیم:
1- سنبه:
یکی از اساسی ترین قسمتهای قالب سنبه است که جنس آن عموما" از فولادهای SPKRوSPK می باشد.
قسمت بالائی سنبه بصورت پخ یا پله می باشد. تا بتواند توسط سنبه گیر در جای خود مناسب قرار گیرد.
سنبه ها را بعد از ساخت توسط عملیات حرارتی آبکاری نموده و بعد از سخت شدن لبه های برنده آنها را سنگ می زنند این عمل از خرابی سریع لبه سنبه ها و مخارج اضافی جهت تیز کردن پی در پی آنها می کاهد.
سنبه های خیلی بزرگ را که تراشیدن یک تیکه آن مقرون به صرفه نیست بصورت چند تیکه می سازند.
۲- ماتریس:
ماتریس نیز اکثرا" از جنس فولادهای سنبه ساخته می شود و تلروانس بین سنبه و ماتریس باید به مقدار معینی باشد در غیر اینصورت یا قطعه کار مطابق ابعاد خواسته شده تولید نمی شود. و یا اگر تلروانس زیاد باشد قطعه بجای بریده شدن داخل ماتریس شده و به حالت کشش پاره می شود.
برای اینکه قطعات بتوانند براحتی از داخل ماتریس بیرون ریخته شوند فقط قسمتی از سر ماتریس مطابق قطعه کار بوده و بقیه آن تا انتها گشاد تر می باشد.
ماتریس توسط چند پیچ و پین به کفشک پائینی بسته می شود تا نسبت به سنبه ها در جای مناسب قرار گرفته و لبه سنبه و ماتریس در گیر نشوند و شکسته شوند.
بعضی ماتریس ها که ساخت آنها بصورت یک تیکه مشکل بوده و یا خیلی بزرگ باشند بصورت چند تیکه می شوند و به روشهای مختلف تولید می شوند.
۳-کفشک ها:
کفشک ها عامل استقرار قطعات قالب هستند. کفشک بالائی-کفشک پائینی که معمولا" از جنس چدن می باشند.
بر روی کفشک ها قطعات دیگری نیز سوار می شوند که بشرح زیر هستند.
۳-۱- میل راهنما :
معمولا" در داخل کفشک پائینی پرس می شوند و در کفشک بالائی در بوش راهنما حرکت تعرشی دارند و عمل کنترل و هدایت مسیر صحیح دو نیمه قالب را انجام می دهد.اصطحکاک در این قسمت به صورت سرشی و لغزشی است.
۳-۲- بوش میل راهنما(بوش راهنما):
بوش راهنما در داخل کفشک بالائی پرس می شود و چون جنس سوراخ داخلی بوش راهنما از جنس میل راهنما نرمتر است امکان خراب شدن میل راهنما را از بین برده و همچنین عمل روغن کاری میل راهنما را فراهم می سازد.
۳-۳-نگهدارنده میل راهنما:
وقتی طول میله راهنما بلند باشد جهت جلوگیری ازخم شدن یا شکستن آن توسط نگهدارنده میل راهنما که بر روی کفشک پایینی قرار می گیرد، ضمن محدود کردن طول آزادی میل راهنما به تقویت آن کمک می کند .
۳- توپی :
توپی ها در انواع مختلف تهیه و به بازار عرضه می گردد که بر اساس بزرگی و کوچکی قالب از آنها استفاده می نمایند.
توپی از یک طرف به کفشک بالایی پیچ شده و از طرف دیگر در دهانه یا گلوئی فک بالائی پرس که متحرک است سنبه می شود. بدین ترتیب با حرکت قسمت بالائی پرس قالب کار خود را انجام می دهد.
۴ – پین استپ :
برای این که قطعه درآمده از ورق با کمترین دور ریز تولید بایستی ورق در ایستگاههای معینی توقف کرده و سپس عمل برش روی آن انجام می شود . برای این منظور از پین استپ یا نگهدارنده استفاده می نمایند.
همچنین در ایستگاه دوم نیز در اثر وجود پین استپ در سوراخی که بر روی ورق ایجاد شده ورق مجدداً متوقف شده و عمل برش دوباره انجام می شود.
۵- قرار انگشتی(پین انگشتی):
در مراتحل اولیه کار ممکن است چند قطعه به صورت ناقص تولید گردد که اگر قرار باشد از نوارهای کوتاه استفاده شود تولید مقرون به صرفه نخواهد بود،لذا به منظور جلوگیری از ضایعات در مراحل اولیه بسته به طراحی قالب و تعداد ایستگاه های موجود از یک یا چند پین انگشتی استفاده می نمایند.
پین انگشتی که روی روبنده جاسازی می شود طوری است که آنرا به داخل فشار دهیم در داخل وارد کانال شده و به صورت زبانه ای سرراهه ورق می گردد و به این طریق ورق را در یک موقعیت مناسب موقتا" نگه می دارد تا عمل برش روی آن انجام شود.
۶- روبنده یا ورق گیر:
روبنده ضمن اینکه کانالی است برای هدایت و عبور ورق عمل بیرون اندازی ورق سوراخ شده از روی سنبه انجام می دهد اگر روبنده در قالب وجود نداشته باشد ورق پس از سوراخ شدن در روی پیرامون سنبه، گیر می کند و در ادامه حرکت ورق داخل کانال قالب اختلال به وجود می آید.
روبنده ها ممکن است به تقسم مجهز شده و بروی سنبه سوار شوند و نوع دیگر آن که کانال هم بروی آن تعبیه شده به صورت ثابت بروی ماتریس سنبه می شود.
۷- ضربه گیر:
چون جنس سنبه سخت تر از جنس کفشک می باشد لذا اگر سنبه بروی کفشک مونتاژ شده باشد بر اثر کار قالب، سنبه در داخل کفشک فرو می رود برای جلو گیری از این عیب و کم کردن خط شکستن سنبه ها از ضربه گیر استفاده می شود.
ضربه گیر بین سنبه گیر و کفشک بالائی قرار گرفته و هنگام بستن سنبه توسط ضربه گیر نیز محکم می گردد.
۸- سنبه گیر:
سنبه گیر وسیله ای است که برای استقرار سنبه بر روی کفشک به کار می رود.
فشار دادن عبوری(اکستروژن):
فشار دادن عبوری غبارت است از شکل دادن فشاری یک قطعه کار از طریق فشار دادن آن بداخل یک مجرای قالب شکل دادن(ماتریس) که همراه با کاهش سطح مقطع می باشد.
اکستروژن قطعه کار:
در این روش قطعات با سطوح مقطع(گرد،مربع،مستطیل و غیره)از قطعات خام ظخیم که تکه های برش خورده ورقها یا تکه های از میله ها هستند، شکل داده می شوند. سنبه و ماتریس پرسکاری قالبهایی هستند که برای این نوع شکل دادن سرد لازم هستند.
از آنجا که مواد در اثر فشار سنبه نمی تواند به هیچ سمتی راه یابد، اجبارا" در شکاف بین سنبه و بوش پرسکاری جریان می یابد. این جریان مواد در حالت سرد انجام می شود. از آنجا که در کشش عمیق بوشهای دراز،مراحل کار متعددی لازم است، ساخت آنها به روش اکستروژن و آنهم بیشتر در یک مرحله کاری انجام می گیرد.
اجسام توپر به طریق اکستروژن مستقیم یا معکوس پر، اجسام تو خالی به طریق اکستروژن مستقیم یا معکوس لوله تولید می شوند. ترکیبی از این روشها نیز امکان پذیر است.
قالبهای اکستروژن قطعه کار:
قالب های اکستروژن از نظر ساختمای ساده هستند. این قالها البته بایدثابت ساخته شوند، تا اینکه بتوانند فشارهای بزرگ لازم را تحمل کنند. سطوح سنبه و ماتریس باید در محلهای تماس با قطعه کار کاملا" پرداخت شوند، در غیر اینصورت از جریان مواد در اثر اصطحکاک زیاد جلوگیری و به نیروی بزرگی نیاز است.
سطح پیشانی سنبه باید باید تا حد امکان تخت نباشد، بلکه کروی، مخروط ناقص و یا گنبدی شکل باشد.
به این ترتیب جریان مواد آسان می شود. حدود ۰.۱ میلی متر از تنه سنبه و ماتریس خالی و فقط در لبه کلگی قسمتی به طول ۱ میلی متر تا ۲ میلی متر سطح استوانه با قی می ماند.
فشار لازم برای شکل دادن در جهات محوری و شعای وارد می شود . نیروی محوری که باعث ایجاد تنش های کششی در مواد می شود اهمیت زیادی دارند . برای اینکه بتوان چنین نیروهایی را تحمل کرد ، ماتریس پرسکاری همراه با یک مهره گیرنده روی صحفه پرسکاری بسته می شود، به این ترتیب ماتریس دارای یک پیش تنش می شود .
دستگاه دریل ستونی
با این دستگاه می توان عملیات سوراخ کاری روی قطعات فلزی و غیر فلزی تا دقتmm0/01 انجام داد

چکیده ای از دستگاه دریل و مسائل مربوط به آن
کار اصلی دستگاه دریل سوراخکاری است دریل وسیله ای است که برای سوراخ کردن به کار می رود.
نحوه کار مهره ی تنظیم عمق بار : برای این کار باید دو مهره ی تنظیم را روی عدد مرود نظر از خط کش قرار داده بعد روی یک قطعه زائد سوراخکاری کرده :
اگر سوراخ مناسب بود روی قطعه ی اصلی سوراخکاری را انجام می دهیم
در غیر این صورت بار دیگر تنظیم می کنیم و امتحان می کنیم تا سوراخ مورد بدست بیاید .
مرس : مرس ها مخروط های فلزی تو خالی هستند که برای مته ها و سه نظام ها ی دنباله مخروطی نوعی گیره به شمار می آید .
انواع مته : 1- مته مرغک 2- مته مارپیچ 3- مته خزینه 4- مته بازویی
حرف هایی که روی مته های مار پیچ هستند نشان دهنده ی نوع مته هایی است که در بازار وجود دارد .
حرف w دارای زاویه راس 140 درجه می باشد و برای سوراخکاری مواد نرم مثل : Al و Cu به کار میرود .
حرف N دارای زاویه راس 118 درجه می باشد که برای سوراخکاری مواد سخت مثل : فولاد ریختگری ، چدن و گاهی فولاد های معمولی مورد استفاده به کار می روند و مته با حرف H برای مواد نیمه سخت مانند : لاستیک های سخت ، فیبر های استخوانی ، برنج و … به کار می رود و زاویه راس آن 80درجه می باشد .
دریل در دو نوع دستی و برقی موجود می باشد. نوع برقی با استفاده از جریان برق یا باطری قابل شارژ کار می کند.
در بخش جلوی دریل، قطعه ای به نام سه نظام وجود دارد که مته را به آن می بندند.
مته ها در انواع و اندازه های مختلفی وجود دارند که برای کاربردهای مختلفی مانند سوراخ کردن دیوار، چوب، آهن و … بکارمی روند.
همچنین نوع ستونی دریل نیز وجود دارد که مصارف صنعتی دارد.
مته ابزاری است برای سوراخ کاری به کار میرود.
سوراخکاری سنگ ها با مته حفاری
حفاری ضربه ای
دستگاههای حفاری ضربه ای و یا سوندوزهای ضربه ای ، دستگاههای ساده ای هستند که برای پژوهشهای آب یابی بسیار مناسب هستند. از این دستگاهها بیشتر برای چاههایی که در داخل سنگهای مقاوم حفر می شود، استفاده می کنند. اصول کار سوندوزهای ضربه ای خردکردن سنگهاست که این عمل بوسیله مته ای به نام مته حفاری یا ترپان انجام می گیرد. مته ها بطور منظم از ارتفاع ثابتی روی سنگ فرود می آیند. دستگاه مجهز به یک خرک چهار قطبی و یا یک دکل است که مته های حفاری بوسیله یک قرقره برگشت روی آن آویزان می گردند.
این مته ها دارای حرکت رفت و آمدی می باشند و به منظور اجرای مانورهای پائین و بالا رفتن ، از دستگاه رفت و برگشت جدا گردیده و به یک وسیله ای به نام چرخ قرقره که برای جاگذاری لوله ها نیز بکار می رود، مربوط می باشند. خرکهای جدا شونده ، چوبی و یا فلزی هستند. پایه ها روی دالهای سیمانی که قبل از مونتاژ دستگاه تهیه می شوند، قرار می گیرند. دکل های خم شونده یا تلسکوپی ، سوندوزهای دستگاههای حفاری خود کار قابل حمل را مجهز می نمایند. ممکن است که این دکلها به صورت دائمی در پشت یک کامیون ثابت شده باشند. دکلها باید بوسیله کابلهای محکم روی بلوکهای سیمانی ثابت گردند.
عمیق ترین چاه با روش ضربه ای
معرفی میخ پرچ فولادی(پرچ کور)
میخ پرچ فولادی پرچ ساز طبق استاندارد ملی3419 ، DIN7337 به قطر 4 و 5 میلیمتر تولید می شود ، جنس آن فولاد کم کربن با پوشش گالوانیزه و میخ آن فولاد با پوشش گالوانیزه می باشد.مشخصات فنی :

قطرپرچ
D
طول پرچ
L
قطر سرپرچ
H
ضخامت سرپرچ
E
ضخامت کار
S
قطر سوراخ(مته)
F

قطر اسمی
4
قطرپرچ
90/3=D
قطر سوراخ(مته)
4=F
قطر سرپرچ
5/7=H
ضخامت سرپرچ
1/1=E

ا ندازه به میلیمتر
جنس : فولاد کم کربن

طول پرچ
L
ضخامت کار
S
شماره کالا

8
5/4-5/2
619-4008
10
5/6-5/4
619-4010
12
5/8-5/6
619-4012
حداقل مقاومت کششی (نیوتن)
حداقل مقاومت برشی(نیوتن)
2000
1500

قطر اسمی
5
قطرپرچ
85/4=D
قطر سوراخ(مته)
5=F
قطر سرپرچ
9=H
ضخامت سرپرچ
2/1=E

8
4-2
619-5008
10
6-4
619-5010
12
8-6
619-5012
حداقل مقاومت کششی (نیوتن)
حداقل مقاومت برشی(نیوتن)
3000
2400

برش و سوراخکاری بردهای الکترونیکی با استفاده از لیزر
در روش های سنتی برای برش و سوراخکاری بردهای الکترونیکی از دستگاه های مکانیکی CNCاستفاده می شود. برای انجام کارهای مذکور از دستگاه های برش و سوراخکاری لیزری نیز می توان استفاده نمود. این دستگاه ها به خاطر شعاع کوچک لیزر در مقایسه با شعاع مته های مورد استفاده در CNC ها، می توانند عملیات برش و سوراخکاری را با دقت بالاتری انجام دهند. از لیزر برای سوراخکاری و برش بردهای معمولی و بردهای انعطاف پذیر می توان استفاده کرد.
ویژگی های برش و سوراخکاری لیزری بردهای الکترونیک به شرح زیر هستند:
دقت و ظرافت بالای برش و سوراخکاری
سرعت بالای برش و سوراخکاری
سرعت و سهولت تبدیل طرح برش و سوراخکاری به برد نهایی
عدم تولید پلیسه ها در اطراف برد و در محل های سوراخکاری
امکان ایجاد سوراخ های ریز نزدیک به هم بدون چسبیدن سوراخ ها به یکدیگر
معرفس دستگاه دریل CNC مخصوص سوراخکاری Tube Sheet

نمایندگی انحصاری کارخانه Batliboi هند در ایران"
دریل CNC با قابلیتهای خاص جهت سوراخکاری Tube Sheet از قبیل :
60 سوراخ در ساعت (قطر مته 20mm – ضخامت ورق 30mm – جنس ورق ST50))
سیستم خنک کننده از مرکز مته
افزایش سرعت و دقت
سوراخکاری اتصالات لوله ها با فلنج GRP
کوپلینگ (مانشن) GRP
متداول ترین روش اتصال خصوصاً برای لوله های مدفون استفاده از کوپلینگ می باشد. لوله های تولیدی در شاخه های 12 متری معمولاً به وسیله یک کوپلینگ 2 واشره از جنس GRP به هم متصل می شوند.
لوله و کوپلینگ می تواند به صورت مجزا تامین گردد و یا در صورت در خواست کوپلینگ مربوطه در یک طرف بر روی لوله در کارخانه نصب خواهد شد . کوپلینگ های تولیدی با دو واشر آب بندی می شوند . واشر درون شیاری که با دقت تراشکاری شده است قرار می گیرد . واشر کوپلینگ ها برای مدت بیش از 75 سال مقاومند .
کلیه ابعاد مربوط به کوپلینگ های این شرکت در جدول زیر مشخص گردیده اند.
کوپلینگ های چسبی
کوپلینگ صلب ، با چسب ابو کسی جهت مصارف روی کار تامین می گردد . در این کوپلینگ ها آبندی با دو واشر انجام می گردد .ضمن اینکه چسب ابو کسی بین لوله و کوپلینگ موجب صلب شدن کوپلینگ می گردد و در نتیجه اتصال مربوطه کاملا مقاوم در برابر نیروهای کششی در طول خط می باشد .

فلنج GRP
در موارد خاص امکان اتصال فلنجی لوله ها وجود دارد . وقتی که دو فلنج GRP در اقطار بیش از 300 میلیمتر به هم متصل می شوند یک فلنج در کف دارای O-Ring است. استاندارد سوراخکاری متداول ISO 7005 می باشد . استانداردهای دیگر سوراخکاری نیز قابل تامین هستند .
اتصالات جوشی
این اتصال با استفاده از فایبر گلاس و رزین انجام می گیرد و این در حالیست که اتصال نیاز به مقاومت در برابرنیروهای کششی داشته و یا جهت انجام تعمیرات صورت می گیرد . طول و ضخامت اتصال بر اساس قطر و فشار کاری لوله تعیین می گردد . این نوع اتصال به پرسنل ماهر تحت شرایط کنترل شده دارد که این نوع اتصالات را نیز با فلنج GRP می توان سوراخکاری نمود.

فلنج آداپتور PN10/16 – رابط ( کانکتور ) PN10/16

• قابل استفاده در کلیه تاسیسات آبرسانی از جمله آب آشامیدنی و سیالات غیر 80خورنده تا دمای C
• بدنه و رینگ نگهدارنده از جنس چدن داکتیل GGG40 ( DIN 1693 )EN1563
حتی در محصولات PN10
• ابعاد و سوراخکاری فلنج مطابق (DIN 28605 / DIN 2501 EN1092(
• برقراری اتصال مطمئن و کاملا آببند بین دو لوله PE یا PVC ( رابط ) ، لوله وشیرآلات یا سایر اتصالات ( فلنج آداپتور )
• پوشش رنگ پودری اپوکسی جامد ( جهت اطلاعات بیشتر رجوع به بخش 1 )
• سهولت مونتاژ یا جداسازی
نحوه مونتاژ
1- یک پخ 30 درجه روی لوله PE یا PVC ایجاد نمایید
2- لوله را مرطوب نموده و تا انتها در داخل فلنج آداپتور یا رابط جا بزنید
3- اتصال بین فلنج و شیریا سایر اتصالات را برقرار نموده و سپس پیچهای رینگ نگهدارنده را محکم نمایید .

Weight kg
B
E
L
PipeøA mm
3.2
124
80
171
63
4.0
138
82
175
75
5.4
152
85
181
90
6.4
172
85
181
110
7.8
193
87
185
125
9.0
210
93
197
140
12.0
236
105
221
160
14.5
258
113
241
180
21.5
284
125
261
200
26.0
314
128
265
225

Weight kg
Bolts
~L
b
E
k
D
Pipe ømm
Flange DN

Thread
Qty.

3.6
M16
4
90
19
80
125
165
63
50
3.8
M16
4
90
19
80
135
175
63
60
4.0
M16
4
92
19
82
135
175
75
60
4.3
M16
4
90
19
80
145
185
63
65
4.3
M16
4
92
19
82
145
185
75
65
5.0
M16
8
92
19
82
160
200
75
80
5.5
M16
8
95
19
85
160
200
90
80
6.8
M16
8
95
19
85
180
220
90
100
6.2
M16
8
95
19
85
180
220
110
100
7.0
M16
8
97
19
87
180
220
125
100
7.8
M16
8
95
19
85
210
250
110
125
8.2
M16
8
97
19
87
210
250
125
125
8.5
M16
8
103
19
93
210
250
140
125
11.3
M16
8
103
19
93
240
285
140
150
10.5
M20
8
115
19
105
240
285
160
150
11.6
M20
8
125
19
115
240
285
180
150
18.0
M20
8
135
20
125
295
340
200
200
16.0
M20
8
138
20
128
295
340
225
200

فشار اسمی PRESSURE
bar
اندازه اسمی SIZE
mm

10/16
DN50-DN200
فلنج آداپتور Flange Adaptor

DN63-DN225
کانکتور Connector

شماره قطعه
PART NO.
نام قطعه PART NAME
جنس MATERIAL
1
بدنه Body
GGG40
2
واشر آببندی Lip seal
EPDM
3
فاصله انداز Spacer bushes
Elastomer
4
رینگ برنجی Grip ring
MS58
5
رینگ نگهدارنده Lock ring
GGG40
6
پیچ Bolt
Steel 8.8 DIN936

سوراخکاری اصطکاکی جهت قلاویز کاری روی ورق
فرم دریل راهکاری مناسب و ایده آل برای ایجاد سوراخ مناسب قلاویز، اتصال با چسب، لحیم و یا جوش در نایع مونتاژ قطعات با ضخامت کم(ورق) می باشد. فرم دریل چیست؟ فرم دریل تکنیکی است که بر روی ورق و لوله های فلزی می تواند بوش مستحکمی در پشت سوراخ ایجاد کند. بوش به دست آمده را می توان با استفاده از قلاویز فرم رزوه دار کرد… انواع فرم دریل : فرم دریل کوتاه، که قسمت استوانه ای شکل آن در امتداد کله قندی نوک ابزار کوتاه تر می باشد. باعث ایجاد بوشی مخروطی در پشت قطعه و لبه ای کوتاه در روی قطعه می گردد. در نوع بلند آن که ارتفاع قسمت استوانه ای بلندتر است، باعث ایجاد بوشی با ارتفاع بیشتر و با مقطع استوانه ای می شود.
طراحی و ساخت دستگاه اندازه گیری نیروهای ماشینکاری دو مولفه ای در سوراخکاری (Drilling Dynamometer) برای اولین بار در ایران
روش های اندازه گیری نیروهای تراش را می توان به سه دسته تحلیلی، عددی و تجربی تقسیم کرد. در روش های تجربی، نیروهای تراش با سیستم های اندازه گیری مثل دینامومترها به طور مستقیم اندازه گیری می شوند. طرح فعلی طراحی و ساخت یک دینامومتر سوراخکاری می باشد که تاکنون در کشور طراحی و ساخته نشده است. در این دینامومتر اساس اندازه گیری و تبدیل پارامتر فیزیکی نیرو، سنسورهای مقاومتی می باشد که در اثر اعمال نیرو بر هر یک از المان ها، تحت کرنش قرار گرفته و با تغییر مقاومت در مدار الکتریکی یک خروجی را به عنوان معیاری از نیروهای اعمالی ارائه می دهد. عدم تاثیر نیروها بر یکدیگر با طراحی مناسب المان های الاستیک ایجاد شده است. نکته جالب و پر اهمیت توجه در طراحی یک دینامومتر سوراخکاری وجود دو نیرو و گشتاور از دو جنس مختلف می باشد که همزمان بر روی قطعه کار وارد می شوند. در دینامومترهای دیگر تنها نیروهای محوری وجود دارند. نکته دیگر عدم وابستگی مقادیر اندازه گیری شده در نقطه سوراخکاری به مکان آن نقطه می باشد، که توسط آرایه صحیح سنسور ها در المان های الاستیک و مدارهای الکترونیکی این موارد مهم در این دینامومتر بخوبی حل و فصل شده است. کابرد وسیع این طرح در طراحی مته ها و برآورد نیروهای ماشینکاری برای داشتن راندمان ماشینکاری بالا و ارائه یک طول عمر ابزار بالا می باشد.
جیگ و فیکسچرهای ماشینهای کنترل عددی کامپیوتری(CNC)
برای براده برداری سطوح مختلف قطعه توسط یک ماشین کنترل عددی کامپیوتری CNC فقط لازم به یکبار عمل مبنا گیری می باشد؛ در صورتیکه در یک ماشین ابزار سنتی برای هر عملیات نیاز به یکبار مبنا گیری داریم؛ و با استفاده از یک فیکسچر؛ دقت ماشینکاری وابسته به فیکسچر است.
ولی در ماشین ابزار CNC دقت لازم را ماشین ابزار تامین می کند نه فیکسچر.رایج ترین نگهدارنده هایی که در ماشین های ابزار CNC بکار میروند؛ روبندهای انگشتی (در ماشینهای فرز) است. چون از آن در انواع کارها می توان استفاده کرد و نیز ارزان هستند و این روبندها معمولا دستی هستند و از روبندهای مکانیزه به ندرت استفاده می شود. البته چنانچه از ماشینهای CNC در خطوط تولید اتوماتیک استفاده شود به کار گیری روبندهای مکانیزه اجتناب ناپذیرخواهد بود. در ماشینهای تراش CNC معمولا ازسه نظام ها؛ مرغکهای هیدرولیک؛ کولت و برای کارهای خاص باید فیکسچر مخصوص قطعه را طراحی کرد.از دیگر تجهیزات نگهدارنده که در ماشینهای CNC به کار می روند صفحات و پایه های سوراخ دار؛ پایه فیکسچر های یونیور سال و بکار گیری پالت های چند خانه با روش تعویض دستی یا اتوماتیک می باشند.
بررسی شکل و جنس ابزار های برش قبل از سوراخکاری
Effect Of Tool Geometry تاثیر شکل ابزار
شکل و هندسه ابزار روی اکثر معیار های عمر ابزار مانند کیفیت سطح ، نیروی براده برداری (wear land و crater wear) دقت قطعه کار، شکست کامل ابزار، و درجه حرارت تاثیر دارد.
بنابراین شکل و هندسه ابزار اهمیت زیادی دارد و در صورت نیاز باید توسط سنگ زنی شکل مناسب را در ابزار ایجاد کرد .
در حین ماشینکاری، ابزار به دو صورت مختلف تغییر شکل می دهد:
• فرسایش ابزار باعث جدا شدن ذراتی از ابزار می شود.
• تغییر شکل پلاستیک باعث تغییر شکل ابزار می شود.
از مهمترین زوایای ابزار برنده زاویه براده است(normal rake angle) که به دو صورت مختلف روی عمر ابزار تاثیر می گذارد:
• هر چه زاویه براده بیشتر باشد نیرو های براده برداری کاهش یافته و براده راحت تر روی سطح براده حرکت می کند . بنا بر این ابزار تحت نیرو های کمتری قرار گرفته و عمر ابزار افزایش می یابد.
• از طرف دیگر با افزایش زاویه براده مجرای عبور حرارت کم شده با افزایش درجه حرارت عمر ابزار کاهش می یابد.
تاثیر زاویه براده روی حرارت:

از طرفی زاویه براده زیاد باعث کم شدن استحکام مکانیکی ابزار برنده و شکست ابزار در اثر اعمال نیرو های مکانیکی زیاد می شود .

چگونگی توجیه عمر ابزار بر اساس معادلات تیلور به این گونه است که با تغییرات هندسه ابزار وجنس قطعه کار x,C در معادله تیلورتغییر می کنند .
effect of tool material
تاثیر جنس ابزار
خواص کلی مورد نیاز
• سختی بالا
• چقرمگی بالا
• مقاومت به سایش
• مقاومت به شک های حرارتی و مکانیکی
• توانایی نگهداری این خواص در درجه حرارت ماشینکاری
• سختی و مقاومت به سایش معمولا همراه هم هستند ولی چقرمگی در جهت عکس آنها عمل می کند که این امر موجب بروز مشکلاتی در انتخاب ابزار شده است .
• بهترین ابزار برای یک کاربرد خاص دارای بیشترین سختی تافنس مناسب است وسختی خود را در درجه حرارت ماشین کاری حفظ می کند.
مولتی اسپیندل (Multi Spindle) چیست؟
در حال حاضر انجام عملیات سوراخکاری برقو و قلاویز در بسیاری از کارگاههای کوچک و بزرگ صنعتی کشورمان با استفاده از تجهیزاتی انجام می شود که تنظیم موقعیت و زاویه سوراخ در هر مرتبه از انجام عملیات با استفاده از نیروی انسانی انجام می پذیرد و بر همین اساس احتمال بروز خطا و عدم یکسان بودن قطعات تولیدی بسیار زیاد و اجتناب ناپذیر است. هر چند این روش تولید برای محصولات با تیراژ پایین توجیه پذیر و قابل اصلاح است ولی برای محصولاتی که در تیراژ بالا تولید می شوند بروز اینگونه خطاها و عدم تطابقها از نظر فنی و اقتصادی به هیچ وجه قابل قبول و توجیه پذیر نمی باشد. و این در حالتی است که با استفاده از مولتی اسپیندل می توان بروز اینگونه خطاها و مشکلات را به حداقل ممکن کاهش داد. بر همین اساس روز به روز اهمیت دستگاه های مولتی اسپیندل در صنعت قطعه سازی افزوده می شود. دستگاه های مولتی اسپیندل دستگاه هایی هستند که قادر می باشند عملیات سوراخکاری برقو و قلاویز به طور همزمان برای چند سوراخ مختلف در یک قطعه با قطرها و زوایای مختلف را انجام دهند. به عنوان مثال در صورتی که در یک قطعه 6 سوراخ مختلف وجود داشته باشد در روشهای تولید دستی این 6 سوراخ با استفاده از 6نیروی انسانی و در 6 مرحله انجام می شود. در حالی که می توان با استفاده از یک دستگاه مولتی اسپیندل مناسب این کار را در یک ششم زمان مورد نیاز روش دستی و با بکارگیری تنها یک نیروی انسانی انجام داد. بدین ترتیب سرعت این مرحله از تولید به حداقل6 برابر روش قبلی افزایش یافته و هزینه های نیروی انسانی آن حداقل به یک ششم روش دستی کاهش می یابد و علاوه بر این دقت تولید به طور قابل توجهی ارتقاء می یابد.
کاربردهای مولتی اسپیندل در صنعت
دستگاه های مولتی اسپیندل در کارگاه ها و کارخانجات مختلف قطعه سازی با اهداف سئوراخکاری برقو و یا قلاویز مورد استفاده قرار می گیرند که در هر کارگاه و یا کارخانه متناسب به نوع و شرایط قطعه و سوراخ های مورد نظر می بایستی از یک دستگاه مولتی اسپیندل خاص استفاده نمود. صنعت خودرو سازی در کشور ما در حال حاضر به دلیل رشد روزافزون این صنعت و تیراژ بالای قطعات مورد نیاز به عنوان یکی از مهمترین بازارهای مصرف دستگاه های مولتی اسپیندل محسوب می گردد.
معایب و مزایای دستگاه های مولتی اسپیندل
از مهمترین مزایای دستگاه های مولتی اسپیندل می توان به موارد زیر اشاره نمود:
1- دقت بالای سوراخکاری (در حدود یک هزارم میلیمتر)
2- بالا بردن تیراژ و سرعت تولید که به تعداد سوراخهای موجود در یک قطعه بستگی دارد و هر چه تعداد آنها در قطعه بیشتر باشد میزان تاثیر گذاری دستگاه در افزایش سرعت تولید چشمگیر تر خواهد بود.
3- کاهش هزینه های تولید در دراز مدت به دلیل کاهش هزینه های نیروی انسانی کاهش هزینه برق مصرفی و کاهش ضایعات تولید به دلیل کاهش خطاهای انسانی.
از مهمترین معایب دستگاه های مولتی اسپیندل می توان به موارد زیر اشاره نمود:
1-بالا بردن هزینه سرمایه گذاری اولیه به علت اینکه برای هر قطعه می بایستی یک مولتی اسپیندل جداگانه طراحی و ساخته شود. که البته لازم به ذکر است که در دراز مدت به دلیل افزایش سرعت تولید و کاهش هزینه های بهره برداری و تولید هزینه های سرمایه گذاری اولیه مستهلک می گردد.
2- توقف تولید بر اثر خرابی دستگاه که این عیب نیز با استفاده از یک دستگاه رزرو در انبار قابل حل می باشد.
قابلیت ها و مزایای موتی اسپیندل
بسیاری از دستگاه های مولتی اسپیندل موجود در کشورمان که عمدتا تولید کشورهای خارجی می باشند از قیمت بالا و انعطاف پذیری پایینی در انجام کار در حالات و شرایط مختلف برخوردار می باشند و این مسئله باعث گردیده تا برخی از صاحبان صنایع از بکارگیری این دستگاه استقبال چندانی ننمایند. به همین علت یک شرکت ایرانی www.tarhavaran.com با تکیه بر سالها تجربه خود در این زمینه بسیاری از نواقص موجود در این گونه دستگاه ها را برطرف نموده و با کمترین هزینه ممکن به بالاترین کارایی دست یافته است که در اینجا به برخی از مهمترین ویژگی های دستگاه مولتی اسپیندل مذکور اشاره شده است:
1- سوراخکاری در قطعهکار تحت زوایای مختلف
2- قابلیت کم یا زیاد نمودن دور محور خروجی
3- ماشین کاری با چند دیسک با قدرت و سرعت لازم
4- بیرون آوردن پیچهای رول پلاک از قالب چند کویته شامل دو حرکت 1- چرخش محور های خروجی 2 -بالا و پایین بردن خود دستگاه مولتی اسپیندل به طور همزمان با حرکت چرخش محورها
5- قلاویز کردن در گامهای مختلف
6- سبک بودن وزن دستگاه به دلیل استفاده از بدنه با جنس آلومینیوم
7- امکان روغن کاری و گریس کاری بدون پیاده سازی چرخدنده ها
8- استفاده از قطعات مرغوب در اجزاء تشکیل دهنده دستگاه مطابق استاندارد های جهانی
9- امکان نصب بر وری دستگاه های مختلفی همچون دریل ماشین فرز و یا ماشین مخصوص توسط یونیت می باشد.

48