گزارش کاراموزی کارخانه کنسرو سازی اتکا



دانشگاه آزاد اسلامی
واحدابهر

موضوع کاروزی:
کنسرو سازی

استاد مربوطه:
جناب آقای دکتر صدرالاشرفی

تهیه کننده:
مهدی فیض اللهی

تابستان 87

فهرست مطالب
عنوان صفحه
تاریخچه 1
قوطیهای فلزی 2
شستشوی گوجه فرنگی 3
پاستوریزاسیون 6
کارتن گذاری و انبار کردن قوطیها 8
لیست دستگاه ها و طرز کار آنها 9
پاستوریزاتورها 13
فوندانسیون زیر دستگاه ها 15
نا خالصیهای آب و اثرات آن 16
روشهای حذف عوامل ناخواسته از آب 17
بهداشتی و ضد عفونی کردن آب 18
اثرات کلر 19
انواع روشهای کلرینه کردن آب 20
نقش و اهمیت تصفیه آب 22
تصفیه آب در کارخانه کنسرو قائمشهر 23
سیستم فاضلاب 24
بخار آب در کنسرو سازی 28
کیفیت بخار آب 29

عنوان صفحه
موارد کاربرد بخار آب در تولید رب 31
سیستم تخلیه زباله 34
بهداشت کارکنان 35
خانه بهداشت 37
قرنطینه 39
آزمایشگاه 41
سیستم تهویه 42
فرمولاسیون کلی محصول 45
انواع نمک 46
اسید های آلی 47
شکل و ابعاد قوطی 50
استاندارد های قوطی کنسرو 51
لیست دستگاه ها و طرز کار آنها 60
فوندانسیون زیر دستگاه 67
تعیین قلیائیت 69
PH آب 71
بازرسی قوطیها پس از باز کردن 76
آزمایشها و ارزیابی حلب ورق 78
کنسرو سازی 81
عنوان صفحه
تاریخچه کنسرو سازی 82
مراحل تهیه کنسروماهی 85
سکوی تخلیه 86
آماده سازی اولیه ماهی 88
اتوکلاد 95
کمترل کیفیت ماهی 98
اندازه گیری اسید چرب آزاد 99
آزمونهای میکروبیولوژی 103
حد مجاز آلودگی های میکروبی ماهی 106
فساد در قوطی های کنسرو ماهی 110
روش گرم خانه گذاری 112
فساد شیمیائی کنسرو ماهی 113
مشکلات تکنیکی در تهیه کنسرو تون 114
اندازه گیری 121
آزمونهای لاک قوطی 128
آزمونهای ورق قوطی 133
راندمان تولید کنسرو ماهی 135

تاریخچه:
نخستین کارخانه کنسرو سازی در کشور بوده و در سال 1311هجری شمسی تاسیس ودر سال 1321اولین بهره برداری آن شروع گردید.
این کارخانه از زمان تاسیس در مجموعه کارخانجات نساجی،کنسرو های سابق تحت نظر شرکت سهامی کارخانجات ایران اداره می شد.
از سال1346به شرکت سهامی کارخانجات اتکاواگذار گردیدو از آن زمان تا کنون تحت نظر کارخانجات اتکا اداره می شود.

قوطیهای فلزی
بخش کنترل کیفی (کنترل مواد اولیه،کنترل حین فرایند،کنترل محصول تمام شده و…)
آزمونهای کنترل کیفیت گوجه فرنگی های دریافتی(بریکس،درصد افت و…)
آزمونهای کنترل کیفیت آب مصرفی(قلیانیت،سختی،و…)
آزمونهای کنترل کیفیت مربوط به کلر
آزمونهای کنترل کیفیت قوطیهای فلزی(تورم قوطی،نشست قوطی،ضخامت قلع و…)
بازرسی قوطیها پس از باز کردن
مراحل ساخت رب گوجه فرنگی :
در20ساله اخیر اصلاحات زیادی روی دستگاه های تولید رب گوجه فرنگی صورت گرفته است ولی در مجموع ترتیب عملیات تولید در تمام کارخانجات رب شبیه بوده و شامل فازهای زیر است :

1-دریافت گوجه فرنگی از مزارع:
گوجه فرنگی های برداشت شده از مزارع در جعبه های ویژه ای که بین10تا25کیلوگرم گنجایش دارد حمل و نقل می شود به دلیل اینکه هزینه حمل و نقل با جعبه های کوچک زیاد است سعی می شود از جعبه های پاکتی که گنجایش بیشتری دارند استفاده شود و جهت آلودگی و حفظ بهداشت کارخانه تمیز بودن جعبه ها و جلو گیری از رشد کپک بسیار مهم است.نکته مهم دیگر فاصله زیاد مزرعه تا کارخانه است که هر چه فاصله کوتاهتر باشدآلودگی کمترورنگ و طعم محصول بهتر و حمل و نقل نیز آسانتر و کم هزینه تر است.در این کارخانه تولیدرب از اواسط تیر ماه حدود3تا4ماه تا اواخر آبان طول می کشد.کامیونهای حمل مواد اولیه در ابتدای خط تولید به وسیله کارگران تخلیه می شود.در محل تخلیه سکویی قرار دارد که کارگر روی آن ایستاده و جعبه های گوجه را در حوضچه تخلیه می کند.
2-شستشوی گوجه فرنگی:
قبل از اینکه گوجه فرنگی سورت شود باید کاملا تمیز گرددروش های شستشو از ساده ترین نوع که یک مخزن ساده است تا دوش های سخت فشار توسعه پیدا کرده است.در این کارخانه برای شستشو از مخزنی که تقریبا شبیه کانال می باشدو گوجه فرنگی ها روی آن حمل می شوند استفاده می کنند آب حاوی کلرازیک طرف واردوازطرف دیگر خارج می شود ودرنتیجه آب راکد نمی ماند در ابتدای تخلیه فشار آب قوی وجود داردکه گوجه ها را به سمت مخزن شستشو حرکت می دهد.
3-سورتینگ و لکه گیری:
در اکثر کارخانجات رب سازی عملیات سورتینگ روی نوار تفاله صورت می گیردسورترهای نوع غلتکی به دلیل گردش گوجه ها در جلوی دید سورت کننده به صورت استاندارد در آمده است در این کارخانه کارگرانی در طرفین نوار سورتینگ ایستاده اندو پوست های اضافی ، دم گوجه ها را جدا کرده و گوجه های نرسیده، سیاه شده و لکه دار را جدا می کنند .تعداد کارگران با توجه به ظرفیت خط تولید تعیین می شود.
4-له کردن وآماده کردن پالپ گوجه فرنگی:
در اکثرکارخانجات تولید رب گوجه فرنگی له کردن به روش گرم انجام می گیرد.به مجرد انجام این مرحله دما به سرعت به 65تا90درجه سانتی گراد می رسد.اصطلاحا به این روش آسیاب کردن داغ اطلاق می شود.بهتر است گوجه ها راقبل از له کردن حرارت داد که باعث انهدام آنزیمها می شود بهترین دمابرای گوجه های زرد65درجه سانتی گرادوبرای گوجه های کاملا قرمز80درجه سانتی گراد می باشد.
در این کارخانه بعد از سورتینگ گوجه فرنگی ها وارد آسیاب می شود یک سری دندانه های ثابت و دندانه های چرخان مدور داخل آن وجود دارد که باعث خرد شدن گوجه ها می شود.(تشریح کار دستگاه خرد کن در قسمت دستگاه ها)
5-حرارت دادن اولیه:
بعد از له کردن گوجه هاحرارت دادن اولیه توسط پیش گرمکن ها صورت می گیرد.در تمام پیش گرمکن ها از بخار به عنوان محیط حرارتی استفاده می شود.این حرارت باعث می شود اولا آنزیمهای موجود مواد مضر منهدم گردندهمچنین یک سری اجسام پکتین وجود دارد که باعث می شود سفتی رب و غلظت می شود تغییر ماهیت نمی دهند ودر نهایت محصول از قوام بهتری برخوردار خواهد بود.ثانیا محل فیلتراسیون به خوبی انجام می گیرد دمای مورد نظر برای گوجه های کال و نرسیده حدود60درجه سانتیگراد و برای گوجه های رسیده 85-80 درجه سانتیگراد است.گوجه های کال نباید زیاد حرارت ببیند زیرا باعث تیره شدن رنگ نهایی رب می شوند.
6-استخراج و تصفیه عصاره:
آب وگوشت گوجه فرنگی خرد شده که گرم شده است به داخل دو یا سه دستگاه سیکلون با صافی پمپ می شود.آب گوجه ها از صافی عبور کرده در مخزنی جمع آوری می شود پوست و بذر و موادزائددیگر جدا می گردد.در این کارخانه عمل استخراج طی دو مرحله صاف کردن انجام می شود.اولین دستگاه صافی که در شتراست گوشت و تفاله ها را جدا کرده و دومین و سومین دستگاه کار صافی اول راکامل می کنند.در نتیجه بافتی نرم و یکنواخت از این صافیهای نرم کننده خارج می گردد و تفاله های خروجی کاملا خشک می باشد.در این کارخانه صافیها از نوع پتو ماتیکی هستندو با فشار هوا کار می کنند.
7-تانک ذخیره ای:
در این تانک (با ظرفیت1500کیلو گرم) آب گوجه ها پس از تصفیه عصاره ذخیره می شوند در این مخزنها مشکل کف کردن آب گوجه وجود دارد که به علت گرما و تخلیه همراه با هوا می باشد که می توان یک هوا گیر بین مخزن و صافی قرار دارد.تا مانع کف زیاد شود .هوا و کف درآب گوجه ذرات قرمزموجود را اکسید کرده و رنگ رب قهوه ای و کدر میشود.
8- غلیظ کردن پالپ گوجه فرنگی :
بعد از صاف کردن ،آب گوجه فرنگی به داخل دستگاه های تغلیظ هدایت می شود.در این مرحله با تبخیر آب بر مقدار مواد جامد آن افزوده می شود.تا اینکه به غلظت مورد دلخواه برسد.معمولا غلظت استاندارد متداول برای رب28تا30درصداست.
در این کارخانه اپراتورهای دو بدنه وجود دارد.مخزن اولی به بخار مستقیم وصل است دمای آن بیشتروفشار خلاء کمتر دارد.مخزن دوم از بخار غیر مستقیم استفاده می کند.مخزن اول آب گوجه فرنگی راتا دمای 60درجه سانتیگراد وبر یکس20تا22سیر لوله می شود.آب نمک نیز از طریق لوله هایی وارد مخزن اوپراتور شده وبا آب گوجه های در حال تغلیظ مخلوط می گرددمقدار نمک توسط شیرهایی تنظیم می شود.در مخزن دوم تا دمای 80درجه سانتیگرادو بریکس 27حرارت می بیند.
9-پاستوریزاسیون:
بعد از اینکه بر یکس مورد نظر روی رب خارج شده از اوپراتورتاییدشد وارد دیگ ذخیره تخلیه می شود و ازآن جا وارد دستگاه پاستوریزاتور می شود در اینجا تا حدود90درجه سانتیگرادحرارت داده می شودو با این حرارت غلیظ تر شده و بر یکس از27به28درصد می رسد.بنابراین دمای رب قبل از مرحله پر کردن 90درجه سانتیگراداست و به صورت داغ داخل قوطی می شودکه موجب انهدام میکروبها نیز می گردد.
10-پر کردن و دربندی:
بعد ازمرحله پاستوریزاسیون رب حاصله آماده پر کردن در قوطی می باشد.قوطیهای از قبل شسته شده درکناردستگاه پرکن آماده است.قوطیها روی نوار متحرک دستگاه پر کن چیده می شودورب های 90درجه سانتیگرادداخل قوطیها پر شده و دربندی می گردد.چون هنگام سرد شدن حجم آن کم شده وبیش ازحدخالی به نظر می رسد.

11-استریلزاسیون توسط تونل اتو کلاو:
قوطیهای در بندی شده برای استریل وارد اتو کلاو می شوند که شامل سه مرحله استریل کردن،سردکردن و خشک کردن می باشد.در تمام این مراحل قوطیها روی نوار نقاله در حرکت هستند.در قسمت اول آب جوش100درجه سانتیگرادوجود دارد که قوطیها حدود25دقیقه درآب جوش قرار می گیرد.قسمت دوم دوش آب سرد وجود داردکه قوطیهای حرارت دیده را خنک می کندو مرحله آخر تونل خشک کن ها هستند که توسط 4 فن قوطیها را خشک می کنند.این شوکهای حرارتی برای اطمینان از از بین رفتن میکرو ارگانیسم است در قسمت خروجی تونل اتو کلاوو بعد از45دقیقه قوطیهای کاملا استریلیزه خارج می گردد و توسط کارگردانی درآن قسمت جمع آوری و داخل جعبه ها چیده می شود.
12-قرنطینه و اتیکت زنی:
پس از اتمام فرایندحرارتی لازم است قوطیها 10-14روز در انبار قرنطینه شونددر این مدت آزمایشهای لازم روی آنها انجام می گیردودر صورت اطمینان کامل از نظر میکروبی،فیزیکی و شیمیایی آنها را کد گذاری می کنندانتهای قوطی سر یا کف توسط مرکب مخصوص و مهر پلاستیکی یا سیستم الکترونیک کد گذاری می شود تا بدنه و لاک قوطی آسیب نرسد.پس ازتمام مراحل و هنگام عرضه محصول به بازار عمل بر چسب حاوی اطلاعات زیر می باشد:آزمایشهای لازم روی آنها انجام می گیرد ودرصورت اطمینان کامل از نظر میکروبی،فیزیکی و شیمیایی آنها را کد گذاری می کنند.انتهای قوطی سر یا کف توسط مرکب مخصوص و مهر پلاستیکی یا سیستم الکترونیک کد گذاری می شود تا بدنه و لاک قوطی آسیب نرسد.پس از تمام مراحل و هنگام عرضه محصول به بازارعمل برچسب زنی انجام می گیرد.بر چسب حاوی اطلاعات زیرمی باشد.
-نام ومشخصات کارخانه تولید کننده
-نام محصول و فرمول کل آن و مشخصات مجوزهای مربوط سازمانهای مسئول
-تاریخ تولید و تاریخ انقضای مصرف در صورت لزوم
-اجزاء غذایی محصول تمام شده،پروانه بهره برداری پروانه ساخت.
-در مواردی که محتوی قوطی ها برای نوعی هدف غذایی خاص باشد اطلاعات لازم و مربوط می گردد.
13-کارتن گذاری و انبار کردن قوطیها:
برای نگه داری بعدی قوطیهای کنسرو آنها را کارتن گذاری می کنند و در انبارهای موجود روی هم چیده می شود.درجه حرارت نسبتا پایین محل نگهداری بسیار مهم است.زیرا باعث کند شدن فعل و انفعالات احتمالی بین اجزا محتوی قوطی می شود همچنین از تعرق هوا روی سطح قوطیها مانع می شود.محل نگه داری باید دارای رطوبت نسبی پایین نیز باشد تا زنگ زدگی قوطیها ایجاد نگردد.می توان از جریان طبیعی یا مصنوعی ملایم هوادار انبارها استفاده کرد.

لیست دستگاه ها و طرز کار آنها:
در انتخاب اولیه دستگاه ها و لوازم ودر طراحی آنها باید به مسئله قابلیت و تمیز کردن و ضد عفونی کردن آنها توجه خاص شود.دستگاه ها،لوله ها واتصالات آنها باید تا حد امکان فاقد نقطه کور و بسته و بدون محفظه های بسته در انتها باشد ودر صورت غیر قابل باز و بسته بودن باید به نحوی طراحی شوند که تمیزکردن آنها از طریق روش CIP(cleaning in phace) وجود داشته باشد.

1-مخزن شستشو:
در این کار خانه برای شستشوی گوجه ها مخزنی وجود داردکه تقریبا شبیه کانال بوده و گوجه ها روی آن عبور می کنند به مخزن شستشو یک لوله آب5/2اینچی متصل است از یک طرف آب تازه وارد و از طرف دیگر مخزن آب شستشو خارج می گردد.بنابراین در مخزن شستشو آب راکد نمی ماند.در ابتدای تخلیه فشارآب قوی توسط پمپ ایجاد می شود که گوجه ها را با فشار حرکت داده و به سمت مخزن شستشو می راند.در ابتدای مخزن شستشو یک توری تعبیه شده که گوجه ها روی آن در داخل مخزن پر از آب شناور مانده و گل و لای احتمالی همراه گوجه در زیر این توری ته نشین می شود.همچنین یک پره استوانه ای چرخان در میان مخزن نصب شده که باعث می شود گوجه فرنگی به طور یکنواخت حرکت کرده و بر روی نوار سورتینگ منتقل شود.در انتهای مخزن دوش های آب سرد وجود دارد که مرحله آخر شستشو را انجام می دهند و بعد از آن گوجه های تمیز شده وارد نوار سورتینگ می شوند.آب داخل مخزن شستشو آب بر گشتی کندانسورودیگهای تغلیظ کننده است که حاوی کلر نیز می باشد.
2-دستگاه سورتینگ و لکه گیری:
روی یک نوار نقاله عمل سورتینگ انجام می شود.یک لوله های غلتکی از جنس آلومینیوم که طول آنها360تا630در ابتدای نوار سورتینگ وجود دارد که گو جه ها را زیر دوش آب سرد می گیرد.در طی سورتینگ کارگردانی که اطراف نوار تفاله می ایستند ضایعات مختلفی از جمله پوست،دم،گوجه های نرسیده یا پوسیده را جدا می کنند.این نوار تفاله سور تینگ دارای ردیف هایی است که گوجه ها داخل این ردیف ها متحرک تقریبا حدود30گوجه را در خود جای می دهد بنابراین می توان با توجه به تعداد گوجه های ناسالم و غیر قابل استفاده در هر ردیف درصد افت را تعیین کرد.
3-دستگاه خرد کننده و آسیاب:
دراکثر کارخانجات تولیدرب له کردن به روش گرم انجام می گیرد که بعد از این مرحله گوجه های خرد شده به دمای 65-90درجه سانتیگرادمی رسند.در این کارخانه نیز گوجه ها بعد از سورتینگ وارد آسیاب می شوند یک سری دندانه های ثابت و یک سری دندانه های چرخان مدور داخل آسیاب قرار دارد که باعث خرد شدن گوجه ها می شود که گوجه ها پس از قرار گرفتن در آسیاب بین دندانه ها رفته و له شده که دمای آنهاتا حدودی بالا رفته توسط پمپ های موجود به قسمت پیش گرمکن پمپ می شونددستگاه های خرد کننده به طریق دیگر نیز ساخته می شوند. که درداخل محفظه وسیله ای تعبیه شده که روی محور آن دندانه های خرد کن نصب شده و گوجه ها از بین دو غلتک استیل ضد رنگ عبور می کنند و له می شوند.
4-پیش گرمکن هادرحرارت دادن اولیه:
در تمام پیش گرمکن ها از بخار به عنوان محیط حرارتی استفاده می شود اکثرابه شکل استوانه ای ساخته شده و لوله هایی به قطر5تا3/5سانتی متر در داخل آن تعبیه می گردد.
پیش گرمکن این کارخانه نیزبخاربرای حرارت اولیه استفاده می کند شامل لوله استوانه ای دو جداره ای هستند که وسط آن گوجه ها له شده و اطراف آن بخار عبور می کند.حرارت بخار باعث می شود که گوجه های خرد شده گرم شوند.دمای حاصله برای گوجه های کال و نرسیده حدود60درجه سانتیگراد برای گوجه های رسیده 85-80درجه سانتیگراد است.
5-استخراج و تصفیه عصاره توسط صافی ها:
آب و گوشت گوجه فرنگی خرد شده داخل دستگاه سیلکون یا صافی پمپ می شود.صافی دستگاهی است استوانه ای که بدنه آن توری استیل ودر محور مرکزی آن پره های فلزی استیل قرار گرفته عمل استخراجی طی دو مرحله انجام می شود اولین دستگاه صافی پالپ گفته می شود که دارای صافی درشت که قطر سوراخهای آنmm 1است می باشد و ذرات درشت را جدا می کند.آب گوجه فرنگی با فشار از داخل توری عبور می کند که فشار آن قابل تنظیم است یک کانال دومین و سومین دستگاه اول را کامل کرده واز نوع توربو صافی هستند منافذ آنها به ترتیب حدودmm 0.7 و mm0.4 قطر دارد و ذرات رنگین تیره تر را جدا می کنند.در نتیجه بافتی نرم و یکنواخت از این صافیهای نرم کننده خارج می گردد.در این کارخانه صافیها از نوع پنو ماتیکی هستند و با فشار هوا کار می کنند.
6-دستگاه تغلیظ کننده یا اپراتورها:
تغلیظ رب گوجه فرنگی مرحله بسیار مهم و حساسی است که توسط تبخیر کننده ها یا اپراتور انجام می گیرد.اوپراتورها دیگ های استوانه ای و دو جداره ای هستند که بین جداره ها هوای داغ یا بخار وجود داردودرمرکزرب آبکی است که در اثر بخار آب تبخیر شده و غلظت آن بیشتر می شود.در این کارخانه نیز اوپراتورهای دو بدنه ای وجود دارد که توسط یک سری لوله های رابط با مخازن خلاءو مخزن آب نمک مرتبط می شود.مخزن خلاءفشار داخل دیگها را موجب می شود.آب نمک نیز توسط این لوله ها پمپ می شودوبارب مخلوط می گردد.(جزئی از فرمولاسیون رب می باشد).
در داخل اپراتور لوله های صفحات زنبوری شکل وجود دارد.که روی آنها تبخیر و تغلیظ رب صورت می گیرد.بخار داغ اطراف قرار داردو با تماس غیر مستقیم با رب موجب تبخیر و تغلیظ می گردد.مخزن اول از بخار اولیه حاصل از دیگ بخار استفاده می کندودمای آن بیشترو فشارخلاءآن کمتراست و2000لیتر گنجایش دارد.در مخزن دوم که از بخار غیر مستقیم استفاده می شوددمای آن کمتر و فشارآن نسبت به مخزن اول بیشتر است.وقتی که رب گوجه فرنگی با بریکس22-20درصد وارداوپراتور می شود در مخزن اول تا دمای 60درجه سانتیگراد گرم شده در مخزن دوم تا دمای 80درجه سانتیگرادوبریکس27% تبخیر صورت می گیرد.
بخار مورد استفاده اوپراتور از مخازن دیگ بخار کارخانه تامین می شود.تمامی کار دستگاه ها توسط تابلو های کنترل تنظیم می گردد و این تابلوها میزان فشار،دما،زمان،و…هر یک از این مخازن را نشان می دهند.
7-پاستوریزاتورها:
پاستوریزاتورها به اشکال مختلف که تانک های فولادی و اتو کلاو های عمودی از آن جمله اندساخته می شوددر این دستگاه که می تواند به صورت پیوسته یا غیر پیوسته کار کند مواد غذایی استریل نمی شود بلکه فقط تا حدود90درجه سانتیگراد حرارت ببیند.یک سیستم نقاله قوطیها را حمل کرده در معرض آب داغ یا بخار آب داغ قرار می دهد با تنظیم سرعت حرکت قوطیها می توان زمان و درجه حرارت برای پاستوریزاسیون را تنظیم کرد.پس از طی زمان لازم هم تغلیظ صورت گرفته و هم نخستین مرحله میکروب کشی انجام شده است.
8- دستگاه در بندی وپرکردن:
عمل در بندی قوطیهای کنسرو در دستگاه مخصوص به اسامی فارس، والس وseame می شود که به صورت دستی،نیمه اتوماتیک و تمام اتو ماتیک کار می کنند انجام می گیرد.این دستگاه شامل 4 قرقره است:قرقره اول لبه ها را روی هم قرار می دهدو قرقره دوم لبه ها را جفت کرده و به هم می چسباند.عمل دربندی دردومرحله انجام می گیرددر مرحله اول دراثرفشار قرقره های مرحله اول ماشین درب بندی،قلابها بدنه و سر،شکل گرفته و قلاب و سر قلاب بدنه را می پوشانددر مرحله دوم قرقره های مرحله اول کنار رفته و قرقره های مرحله دوم وارد عمل شده و قلابهای در هم فرو رفته را تحت فشارقرار می دهد و قلابها روی هم دیگر قرار می گیرند.سیستم پر کن نیز شامل مخزن در یافت و فازهای پرکن است که در هر یک دقیقه 4الی6 قوطی پر می شود.
در یک دربندی خوب بایدقلابهای سروبدنه و کف کاملا درگیر شده و به خوبی پرس شده باشد به نحوی که موجب بریدگی نگردد.سختی یا فشردگی بیش از حد دوخت موجب چروک شدن قلابها می گردد.
9-تونل اتو کلاو جهت استریلیزاسیون:
تونل اتو کلاوی که در این کارخانه وجود دارد تقریبا بر اساس (ری ترت ها با بسترمتحرک)کار می کند.قوطیها در حین حرارت دیدن روی نوار نقاله حرکت می کنند و در نتیجه عمل نفوذ وهدایت وحرارت به داخل محصول بهتر و سریعتر است ودر زمان کوتاهتری صورت گرفته و همچنین اثرات تخریبی حرارت در محصول کمتر می شود.
تونل اتو کلاو به صورت یک محفظه سر بسته به طول 14الی 15 متر می باشد.که قوطیها پس از در بندی روی نوار متحرک واردآن می شوند وطی سه مرحله استریل شده و خارج می گردند.در قسمت اول اتوکلاوآب جوش100درجه سانتیگرادبوده که قوطیها حدود25دقیقه درآن قرار می گیرند.وسپس حرکت آنها ادامه می یابد به قسمت دوم تونل می رسند در این مرحله دوش آب سرد برای خنک کردن قوطیها وجوددارد.در مرحله آخر تونل خشک کن وجود داردکه توسط 4 فن قوطیها را خشک می کند و روی هم 20دقیقه طول می کشد.در انتهای تونل پس از 45تا50دقیقه قوطیهایی که کاملا استریل و خشک شده اند خارج می گردد.
فوندانسیون زیر دستگاه ها:
به هنگام استقرار ماشین آلات به فونداسیون زیر آنهاباید توجه کافی مبذول نمود.فونداسیون باید از مقاومت کافی برخوردار باشد همچنین سطح آنها صاف و از شیب کافی برخوردار باشد تا از رشد و نمو میکروارگانیسم ها با جمع شدن آب در سطح آن جلوگیری شود گاهی اوقات تمام دستگاه ها با سطح فونداسیون در ارتباط است.در چنین حالتی امکان شستشوی زیر دستگاه ها وجود داشته اما فونداسیون در محل قرارگرفتن پایه ها بایستی از قدرت زیادی برخوردار باشد.
در این کارخانه نیز مسائل فوق در مورد فونداسیون تا حدود زیادی رعایت شده است
نقش و اهمیت آب در کنسرو سازی:
آب یکی از مهمترین و بیشترین مواد مصرفی کارخانجات کنسرو سازی را تشکیل می دهدو برای مقاصد مختلف مورد استفاده قرار می گیرد به عنوان مثال:
1-شستشوی مواد اولیه به منظورحذف قسمتی ازآلودگیهای آنها و خیس کردن پاره ای از مواد مثل لوبیا
2-انتقال و جا به جایی مواد اولیه ودر مراحل فرایند از قسمتی به قسمت دیگر
3-گرم کردن مقدماتی،بلانچینگ،تمپرینگ و مشروط کردن و انتقال حرارت
4-به عنوان جزئی از فرمول در فراورده های مختلف،آب و نمک و شربت
5-مصرف دیگ بخار و مصارف عمومی
بدیهی است ویژگی های آب مورد استفاده برای هر یک از مقاصد فوق متفاوت است و از طرفی آب حاصل از منابع مختلف از نظر درجه خلوص و میزان عوامل نا خواسته فیزیکی،شیمیایی و بیولوژیکی متفاوت است بنابر این لازم است ویژگی های آب در دسترس با ویژگی های مورد نظر برای مقاصد مختلف را به نحوی با هم تنظیم و تطبیق گردد.
ناخالصیهای آب و اثرات آن:
عوامل ناخواسته موجود در آب که برای کاربردهای مختلف باید حذف شوندیامقدار آنها تعدیل گرددعبارتند از:
1-سختی آب:عوامل سختی آب بر دو دسته اند:
-عوامل سختی موقت مانند بیکربنات کلسیم و بیکربنات منیزیوم که در اثر حرارت تجزیه شده و به کربنات نامحلول تبدیل شده رسوب می کنند و آب نرم،ملایم یا سبک می شود.
_عوامل سختی دائم مانند نمک های محلول کلسیم و منیزیوم کلرورسولفات که در اثر حرارت قابل تجزیه شدن نیستند و برای حذف آنها لازم است از روشهای شیمیایی استفاده کرد.
عوامل سختی بر روی جدار دیگ بخار،لوله های انتقال،دیگهای پخت،ری ترت ها رسوب کرده،انتقال حرارت را مختل می نمایندوروی آلومینیوم و قلع نیز اثر خورندگی دارند.سختی بیش از حد بر روی زمان پخت نیزاثر می گذارد.
2-عوامل قلیایت آب به مانند بیکربناتهای کلسیم،منیزیم،سدیم و پتاسیم گاهی موجب متمایل کردن رنگ قرمز بعضی از میوه ها به رنگ آبی می شوند وبنابراین مقدار آنهادرآب باید خیلی کم باشد.
3-کلرورها:مقدار زیاد کلروردر آب موجب خورندگی شدید وافزایش مصرف دتروژنها می شود اگر بیش از100پی پی ام باشدلازم است مقداری ازآن حذف شود.
4-یون آهن:حتی مقادیر کم این عنصر موجب تغییر رنگ جداره ظروف و تغییر رنگ در مواد غذایی می شود.همچنین وجود سولفاتها موجب رسوب و کدورت،سولفیدها موجب بوی گوگردی در محصول می شود.
5-عوامل موثر دروضع ظاهری آب و عوامل موثر برPHآب: PHآب خالص 7است در غیر این صورت باید عوامل موثر در تغییر آن شناسایی و جذب شوند.زیراPHاسیدی یا قلیایی موجب خورندگی دستگاه ها می شوند.
6-میکرو ارگانیسم هاکه انتقال آنها توسط آب به مواد غذایی موجب مشکلات بهداشتی و فساد بعدی می گردد.
روشهای حذف عوامل ناخواسته از آب:
با توجه به اینکه ناخالصیهای موجود در آب بسیار متنوع و متعدداست نمی توان برای حذف آنها از روشهای واحدی استفاده کرد بلکه از روشهای مناسب برای هر مورد استفاده می شود مهمترین آنها عبارتند از:

1-سبک کردن آب:
اضافه کردن آب آهک سرد به آب که عوامل سختی موقت را به صورت کربنات رسوب می دهد.همچنین ازآب آ هک گرم نیز استفاده می شود که معمولا همراه با سود برای شیرین و سبک کردن آ ب مورد استفاده در دیگهای بخار کاربرد دارد و تا حدود 25 پی پی ام سختی را کاهش می دهد.
2-خارج کردن گازهای موجود در آب:
گازهایی چون اکسیژن،ازت،هیدروژن سولفوره و اکسیژن در کربن که توسط هوا،فتوسنتز و فعالیت آلگهاو….در آب بوجود می آیند و اثرات سویی در انتقال کامل حرارت،خورندگی دستگاه ها و رسوب روی آنها ایجاد می کنند.از موادی چون کلر،سولفیت سدیم و هیدرازین برای این کار استفاده می شود.
بهداشتی و ضد عفونی کردن آب:
برای بهداشتی کردن آب و حذف میکرو ارگانیسم ها ناخواسته و بیماری زای موجود در آب می توان از راه های مختلف استفاده نمود از جمله حرارت،اشعه ماوراء بنفش،یدو…امادر عمل برای ضد عفونی کردن آب برای مصارف
مختلف صنایع غذایی راه استفاده از کلروروترکیبات آن است
ضد عفونی کردن با کلر:
در سال1875برای اولین بار در صنعت نساجی از کلر به عنوان بیرنگ کننده استفاده شد.از قرن 19ازترکیبات کلر در آب ژاول و تصفیه آب و ضد عفونی بیمارستانها استفاده شد.بعد از اینکه مصرف کلر در آب شهرها رایج گشت آن را در صنایع نیز مورد استفاده قرار دادند.
اثرات کلر:
کلرینه کرد ن آب موجب حذف میکرو ارگانیسم،ممانعت از تشکیل روی جدار لوله ها و دستگاه ها ممانعت از بو گرفتن آب و بالاخره تا حدودی مانع از خوردگی سطح لوله ها و دستگاه ها می گردد.
کلرمورد نیاز:
وقتی کلر به آب اضافه می شود کمی ا زآن جذب ناخالصیهایی مانند آهن،منگنز،نیتراتها،سولفیتهاو به خصوص مواد آلی از ته می شود.بدیهی است کلر جذب شده به ناخالصیها قدرت میکروب کشی ندارد.مقدار کلر ضد عفونی کننده بستگی به مقدار و نوع ناخالصیها،PH،زمان تماس،دما ومقدارکلرمصرف شده دارد.مقدارکلرباقیمانده در آب پس از عمل کلریناسیون را کلر باقیمانده کل می گویند.
نحوه میکروب کشی کلر:
1-بعضی از آنزیمهای میکروبی در اثر کارعقیم شده و پاره ای از فعل و انفعالات آنها مختل می گردد.
2-پروتئین های سلولی و پروتئین های غشاء سلولی در اثر کلر منعقد شده و این امر مکانیسم های تغذیه ای سلول ها را مختل می کند.
3-گاز کلر ترکیب شده منجر به ایجاد – OCL واسیدهیپوکلرو شده در ضمن اکسیژن فعال در حالت اتمی آزاد می شود و موجب اکسیداسیون و مرگ سلولها می گردد.
4-در اثر کلرینه کردن آب و پرتوپلاسم سلولها هم کلرینه شده و پروتئین های سلولی منعقد می گردند.
انواع روشهای کلرینه کردن آب:
1-روش حاشیه ای:
عبارتست از اضافه کردن مقداری کلربه آب به نحوی که پس از خاتمه عمل و قبل از مصرف آب مقدار کلر باقیمانده خواه به صورت آزادیا ترکیب شده با موادازته حدود 5%پی پی ام باشد.
2-روش نقطه شکست:
روشی که در آن عوامل بو و طعم کلر در آب کلرینه خنثی می شوند.
دوز کلر مورد نیاز:مقدار کلر مورد نیاز برای سالم سازی آب با توجه به شرایط اولیه آن و نوع ترکیب کلر متفاوت است و معمولا بر چسب پی پی ام بیان می شود و به نام دوز کلر خوانده می شود.
انتخاب کلر یا ترکیبات آن بسته به نوع کاربردو هدف ازآن کلر و ترکیبات آن به شرح زیر مورد استفاده قرار می گیرد:

1-گاز کلر:
که بهترین ماده برای ضد عفونی کردن آب و دستگاه ها و لوازم به روش CIP و سایر مصارف است.
2-هیپوکلریت:
کنترل مصرف آن در مقایسه با کلرکمی مشکل تر و اثرآن نا پایدارتر است و هزینه عملیات کلر آن نیز بیشتر است.
3-کلرآمینها:
که به علت پایداری نسبی برای زمانهای طولانی مناسب تر است.
4-دی اکسید کلر:در مواردی که مواد آلی آب زیاد باشداستفاده می شود.
موارد کلرینه کردن آب در کارخانه کنسرو قائمشهر:
در این کارخانه برای ضد عفونی آب مصرفی در موارد زیر از کلراستفاده میشو د.
_کلرینه کردن آب به منظور شستشوی گوجه های دریافتی به میزان4-7پی پی ام
_کلرینه کردن آب برای سرد کردن قوطیهای کنسرودر این موردمقدار کلر باقیمانده آزادحدود3-5پی پی ام همچنین درموردضد عفونی دستگاه های قوطی پر کن،خردکن ،پوست گیرو…
_کلرینه کردن آب جهت آب نمک و شربت برای کاربرد در موارد مختلف مقدار کلر باقیمانده آزاد 5%پی پی ام بوده و پس از سپری شدن زمان تماس لازم بایدباقیمانده کلر با حرارت دارن آب ازآن خارج شود.
_کلرینه کردن آب برای مصارف عمومی حدود2% پی پی ام.
_کلرینه کردن آب برای خارج کردن ماهی و گوشت از حالت انجماد.
لازم به تذکر است که آب کلرینه نبایدبا دستگاه ها ،ظروف و سطوحی که قبلا با ترکیبات فنولیک ضد عفونی شد ه اند تماس داشته باشدزیرا موجب بو وطعم نا مطبوع می گردد.
نقش و اهمیت تصفیه آب:
آب به صورت یک ماده اولیه یا واسطه خیلی مهم در تمام صنایع به شمار می رود که میزان مصرف وکیفیت آن برای صنایع غذایی از اهمیت زیادی بر خوردار است زیرا همانطور که گفته شد در تهیه و پروس اغلب مواد غذایی آب سهم بسزائی داشته،همچنین در تولید بخار و گرمای مورد نیازکارخانجات تولید مواد غذایی نقش اساسی داشته و برای تغذیه رنگ تولید بخار آب کاملا سالم و بهداشتی باشد.
تصفیه آبها:آبها از نظر شیمیایی وفیزیکی به شرح زیر تصفیه می شوند:
الف-تصفیه شیمیایی:
در تصفیه شیمیایی معمولا به آب موادی افزوده می کنند که می توانند باعناصرمحلول در آب ترکیب نامحلولی ایجاد کرده و آن را به صورت رسوب ته نشین کندمانند آهک کربنات سدیم و یا از مبادله کننده ها مانندزئولیت یا مواد رزین استفاده می شود.یون سدیم این مواد با یونهای کلسیم و منیزیم آب مبادله می شود چون مقدارسدیم موجود در زئولیت محدود است اثر سبک کنندگی آن نیز محدود است وپس از مدتی مجددا با محلول غلیظ نمک معمولی آن را احیاء می کند.بدین ترتیب یون سدیم نمک جانشین یونهای کلسیم و منیزیوم زئولیت می شود.از این سیستم در اغلب کارخانجات مواد غذایی برای تصفیه آب به ویژه آب تغذیه کننده دیگ بخار استفاده می شود.
ب-تصفیه فیزیکی:
تصفیه فیزیکی آب شامل جدا کردن مواد نامحلول آب است که به صورت ته نشین کردن ساده و ته نشین کردن به کمک انعقاد انجام می گیرد.در ته نشین کردن ساده آب خود به خودوبا کم کردن سرعت و راکد نمودن انجام می گیرد ولی ته نشین کردن به کمک انعقاد توسط برخی از مواد شیمیایی مانندسولفات،آلومین،آلومینات سدیم و غیره انجام می گیرد.بدین نحو که این مواد دارای بار الکتریکی مثبت بوده و ذرات کلوئیدی که دارای بار الکتریکی منفی هستند خنثی کرده و باعث توقف حرکت برونی ذرات کلوئیدی و انعقاد و به هم چسبیدن آنها شده که به علت سنگین شدن ته نشین می گردند.
تصفیه آب در کارخانه کنسرو قائمشهر:
در این کارخانه نیز بیشتر از روش شیمیایی برای تصفیه آبها استفاده می شود روش حذف عوامل نا خواسته آب از طریق سبک کردن آب صورت می گیرد با اضافه کردن آهک سرد همراه با مقدار کمی سولفات آلومینیم که سختی آب را تا حد زیادی کاهش می دهد و به حدود 56PPM می رساند.همچنین برای بهداشتی کردن آب و حذف میکرو ارگانیسم ها نیز از روش کلرینه کردن استفاده می کنند که قبلا توضیح داده شده.

سیستم فاضلاب:
فاضلاب کارخانجات رب:معمولا تولید کارخانجات رب گوجه فرنگی بر اساس چند ماه کار طراحی می شود که در طی این مدت مواد موجود در فاضلاب کارخانه به سرعت افزایش می یابد.ضایعات جامد در فاضلاب شامل:
1-در مرحله اول شستشو،گوجه فرنگیها شکسته و بیمار و آشغال ها جدا شده وارد فاضلاب می شوند.
2-مواددروریخته شده از بخش سورتینگ و لکه گیری
3-پوست و بذری که از صافی ها جدا می گردد.
مواد مایع فاضلاب نیز در حین فعالیت کارخانه افزایش می یابد.به دلیل آلودگی شدید آبی که برای شستشوی گوجه ها و تمیز کردن دستگاه ها و فراوری مورد استفاده قرار می گیرد نباید به سیستم عمومی فاضلاب و یا کانال های آب ریخته شود،برای اینکه چنین فاضلابی مناسب و قابل انتقال به محیط خارج از کارخانه باشد باید در معرض -تصفیه قرار گیرد میزان پالایش را مراکز اجرایی و ناظر بر محیط زیست تعیین می کنند برای مواد معلق جامد و بی.او.دیB.O.Dاستانداردهایی وجود دارد.(اکسیژن بیو شیمیایی مورد نیاز)
مراحل تصفیه فاضلاب:
سیستم های پالایش فاضلاب شامل عملیات واحد زیر است:
1-الک کردن برای جدا کردن مواد جامد.
2-ترسیب برای جدا کردن مواد جامد
3-تصفیه باآب آهک و کنترل PH
4-روشهای تصفیه بیولوژیکی که شامل فیلترهای قطره ای و لجن فعال می باشد.
5-تصفیه نهایی(پولشینگ)در استخرهای گود.
سیستمهای بیولوژیکی چکه ای جزء سیستم های ثانویه تصفیه فاضلاب هستند و برای عملیات فصلی فراوری گوجه فرنگی و تولید رب مناسب نیست زیرا برای ایجاد رشد میکرو ارگانیسم های مفید در محیط فیلتر به زمان طولانی نیاز است.تصفیه با لجن فعال شامل به هم زدن و هوا دهی شدید آب حاصل از سیستم فاضلاب است تا مواد جامد در سوپانسیون معلق مانده و فضای مناسب برای اکسیداسیون مواد آلی توسط میکرو ارگانیسم فراهم گردد.
B.O.Dفاضلاب کارخانجات تولید رب را می توان تا 85درصد بوسیله تصفیه با لجن فعال شده کاهش داد.بعد از تصفیه بیولوژیکی فاضلاب را برای ترسیب و تصفیه بیشتر به محل مخصوص و یا لگونLagoonمنتقل می کنند.طی تحقیقاتی که توسط اتحادیه کنسرو سازان آمریکا انجام گرفته مشخص شده که لگون های بزرگ به جای چند لگون بهتر عمل می کنند.
شرایط یک سیستم فاضلاب:
-شبکه فاضلاب می بایست متناسب برای جمع آوری آب حاصل از شستشوی میوه جات سبزیجات و غیره با توجه به تائیدمراجع ذی صلاح(بهداشت محیط و محیط زیست و…)در نظر گرفته شود کلیه مسیرها به مسیر واحدی منتقل و سپس به سیستم فاضلاب شهری یا چاه مخصوص فاضلاب متصل باشد و همچنین شرایط استقرار عمل فاضلاب با توجه به محل چاه آب مصرفی از نظر فاصله و مسیر و شیب و مسائل فنی و بهداشتی دیگر منطبق باشد.
-آبروهای بازدیددارای دیواری کناری و عمودی بوده و محل اتصالات دیواره ها و کف مدور و نیمدایره باشد.
-کف آبروها باید طوری ساخته شودکه دارای شیب مناسب طولی بین8/1تا16/1اینچ در فوت باشد طوری که آب و کثافات به آسانی عبور نماید و نظافت آن ساده و آسان باشد.
-قسمتهای سر پوشیده آبرو باید دارای فضای مناسبی باشد.در این محلها عمق آبروباید در حدود6اینچ و عرض آن4اینچ باشد تاآب و مواد زائد کثافات به آسانی عبور کرده و مسیر را مسدود نسازد.
سیستم فاضلاب در کارخانه کنسرو قائمشهر:
آب حاصل از شستشوی مواد اولیه(مثل گوجه ها)،کف سالن و دستگاه ها و… همراه مقادیری چربی در مسیر کانالی وارد بخش فاضلاب کارخانه می شود و از این کانال وارد حوضچه ای که کف آن قیفی شکل است می شود.به مدت 24 ساعت راکد باقی می ماند،در این مدت چربی ها روی آب می آیندو مواد سنگین و لجن ته نشین می شوند.کارگرانی توسط صافی های دستی چربیهای روی آب را گرفته و لجن ها توسط پمپ لجن کش به حوضچه دیگری که سیستم هوا دهی دارد پمپ می شود.آب باقی مانده در این حوضچه و لجن های پمپ شده در حوضچه دیگر هر کدام طی دو روش متفاوت تصفیه میشود به ترتیب زیر:
1-آب حوضچه اول توسط پمپ با فشار داخل فیلتر پرس می شود فیلتر پرس شامل صفحات چدنی مشبک همراه با کیسه های برزنتی است صفحات به تعدادمختلف پشت سر هم قرارداردو آب از قسمت ابتدای فیلتر پرس وارد شده و ضمن عبور از هر صفحه به تدریج تصفیه می شود.زیر هر یک از صفحات شیری وجود دارد برای نمونه برداری ازآب و تعیینB.O.DوC.O.Dوسختی آب و…آبی که از فیلتر پرس خارج می شود تصفیه شده می باشد و بعد از تعیین آزمایشات مربوط به علت سختی پائین می تواند به مصارف آبیاری نیز برسد.
2-همانطور که گفته شد مواد ته نشین شده حوضچه اول توسط پمپ لجن کش وارد حوضچه ای که سیستم هوادهی دارد وارد می شود.کف این حوضچه مشبک است و دارای لوله هایی که به پمپ هوا وصل است در آنها هوا جریان می یابداین حوضچه تا نصف پر می شود و مدت 48ساعت باقی می ماند هوا در این حوضچه یک حالت همزن دارد از سمت پائین حوضچه وارد می شود و آب و لجن را به هم می زند و مخلوط می کند.در اثر این هوا دهی بیشتر مواد با هوا ترکیب شده و تشکیل رسوب می دهند.رسوبات ته نشین می شوند وآبهای صاف شده نیز توسط سر ریز وارد حوضچه سوم می شود.سپس رسوبات ته نشین شده توسط ماشین فاضلاب و لجن کشی خارج می گردد واما در حوضچه سوم که کف آن قیفی شکل است 24ساعت آب راکد می ماند تا اگر احتمالا مواد معلقی هنوز وجود دارد رسوب کنند توسط سرریز دیگری همراه با شیب،آب این قسمت نیز وارد حوضچه دیگری که 10درجه شیب دارد می شود.در آنجا کلر زده می شود کمی راکد می ماند و سختی آن گرفته می شود.حالا این آب را می توان توسط سر ریزی به فاضلاب شهری انتقال داد.طی این مراحل آب از 2000تا3000پی پی ام به200تا400پی پی ام رسیده است.
بخار آب در کنسرو سازی:
از ابتدای شکل گیری صنایع کنسرو بصورت امروزی از بخار آب به عنوان عامل انتقال حرارت برای مقاصد مختلف استفاده شده و هنوز هم بخار آب بهترین عامل شناخته شده برای این منظور است و هیچیک از روشهای دیگر استفاده از شعله ، سوختهای مختلف ، اشعه مادون قرمز و … نتوانسته اند آنرا بگیرند .
انواع بخارآب : بسته به درجه حرارت و رطوبت بخارآب دارای سه نوع مختلف است :
1- بخار آب اشباع و خشک که به بخار آب بدون قطرات آب و حرارت اضافی اطلاق می شود و هنگام تبخیر آب حاصل می شود . بخارآب اشباع و خشک اگر مقداری حرارت از دست بدهد قطرات آب در آن ایجاد میشود در شرایط اتمسفریک یک پوند بخار آب اشباع 79/26 فوت مکعب فضا اشغال می کند و گرمای نهان تبخیر یا تقطیر آن BTU 970.4 است .
2- بخار آب مرطوب که مخلوطی است از بخار آب اشباع خشک و قطرات آب در این قطرات آب هم دارای درجه حرارت بخار هستند . بخار آب اشباع و خشک طی انتقال در لوله ها مقداری از حرارت خود را از دست می دهد و به این ترتیب مقداری قطرات آب در آن تشکیل شده و مرطوبتر می گردد . وجود قطرات آب در بخار آب مرطوب مبین کیفیت آن است و بر حسب درصد آب بصورت فاز مایع بیان می شود . بخار آب حرارت داده شده : بخار آبی که پس از تشکیل باز هم حرارت داده شده و دمای آن از بخار اشباع و خشک بیشتر است مزیت این نوع بخار این است که اگر طی مراحل نقل و انتقال حرارت از دست بدهد قطرات آب در آن تشکیل نخواهد شد و از حالت خشک خارج نمی شود اما درجه حرارت آن کاهش می یابد .
کیفیت بخار آب :
در کنسرو سازی بطور کلی باید از آب خشک و اشباع استفاده شود زیرا بخار آب مرطوب خواه رطوبت آن از دیگ بخار ناشی شده باشد و یا طی مراحل نقل و انتقال مقداری از حرارت خود را از دست داده و کندا نسه و مرطوب شده باشد مناسب نیست زیرا بسته به مقدار آب از راندمان حرارتی آن کاسته می شود و در مواردیکه به داخل محصول تزریق شود موجب رقیق شدن آن می گردد .
عامل دیگری که در کیفیت بخار دخالت دارددرجه خلوص آن است بخار ممکن است به هوا و مواد غیر قابل کندانسه شدن و یا مواد موثر در تغییر رنگ و بو و طعم و به اسید ها و مواد قلیایی مختلف آلوده باشد که هر یک از این مواد مشکلاتی را در فرایند بوجود می آورد مثلا" ممکن است موجب تغییر رنگ محصول و خورندگی و زنگ زدگی سطح دستگاه ها شوند .
تولید بخار در کارخانجات :
برای تولید بخار از دیگ بخار یا Boiler استفاده می شود که ظرفیت حرارتی آن بر حسب اسب بخار تعیین می شود ، برای محاسبه راندمان دیگهای بخار از رابطه زیر استفاده می شود .
مقدار بخار تولید شده بر حسب وزن کیلو گرم سوخت / در ساعت = مقدار بخار تولید شده سوخت برای تولید همان مقدار بخار = راندمان دیگ بخار
هر اسب بخار مساوی است با تبخیر 5/34 پوند یا 63/15 کیلو گرم آب در 100 درجه سانتیگراد در مدت یک ساعت .
دیگهای بخار از قسمت های تصفیه آب ،مخزن آب ، لوله های تبادل حرارت ، سیستم های جمع آوری و تحویل بخار و سیستم های جذب قطرات آب تشکیل می شوند .
درصورتیکه گاز های گرم حاصل از احتراق سوخت از داخل لوله ها و آب در اطراف آنها جریان داشته باشد سیستم دیگ بخاررا Fire Tube گویند و اگر بر عکس آب از داخل لوله ها عبور کرده و گاز های حاصل از احتراق اطراف آنها جریان یابد سیستم را Water Tube گویند .
برای ظرفیت کمتر از 10000 پوند بخار در ساعت از سیستم Fier و برای ظرفیتهای 10000تا 20000 پوند بخار در ساعت هر دو سیستم مناسب است .
موارد کاربرد بخارآب در تولید رب:
بخار حاصل از دیگ بخار برای مقاصد مختلف در کارخانه مورد استفاده قرار می گیرد در خط تولید رب از آن برای بلانچینگ،پخت،استریلزاسیون،گرم کردن مقدماتی آب،آب گرم برای شستشوی مواد اولیه و سرویسهای بهداشتی و سایر فرایندهای حرارتی استفاده می گردد.
تاسیسات بخار در کارخانه کنسرو قائمشهر:
برای تولید بخار مورد نیاز از سه دیگ بخار استفاده می شود که در حال حاضر یکی از آنها غیر فعال است.سوخت مورد نیاز برای تولید بخار نفت سیاه می باشد.ظرفیت دو دیگ بخاری که فعال هستند10000پوندبودوبا فشار10Bو دمای 150درجه سانتیگراد.
مشعلی که باعث گرم شدن دیگ بخار می شود توسط گازوئیل کار می کند و موتوری نیز که با برق کار می کند به مشعل وصل است.جداره دیگ بخار دارای چهار لایه آهن،پشم شیشه،عایق آلومینیم و عایق گالوانیزه می باشد.دارای شیری برای نمونه برداری و تعیین سختی و آزمایشات دیگر،همچنین شیر اطمینان می باشد.آب معمولی توسط پمپ مخصوص وارد دیگ بخار شده تا2/1پر می شود وقتی توسط مشعل گرم شد و به دمای150درجه سانتیگرادوفشار 10Bرسیدبخار حاصله توسط لوله هایی خارج شده و به سه شاخه منشعب می شوند که یکی از این شاخه ها مربوط به بخش تولید رب می باشد.هر کدام از شاخه ها دارای انشعاب زیادی بوده که کلیه بخش های کنسرو سازی را تامین می کنند.نکته مهم این است که مجموع قطر لوله های انشعابی توزیع بخار نبایدبیش از 75درصد قطر لوله اصلی باشد در غیر این صورت موجب افت فشار خواهد گردید.
سیستم بهداشتی و ایمنی کار خانه:
کارخانه های کنسرو سازی مراکزی هستند که اغلب با مواد غذایی و غذاهای فسادپذیر سرو کار دارنددر این واحدها مقادیر زیاد غذا آماده می شود که به مصرف انبوهی از مردم در شرایط مختلف خواهد رسید بنابر این از مسائل مهم رعایت بهداشت و اصول ایمنی است زیرا در غیر این صورت اولا مشکلات بهداشتی،بیماری و…برای مردم جامعه فراهم می شود و ثانیا صاحبان صنعت را با زیانهای اقتصادی مواجه می سازد.
بنای کارخانه باید کاملا سالم و دارای وسعت کافی و مناسب با ظرفیت تولید و تجهیزات بوده و طوری طراحی شود که به سهولت قابل نظافت و تمیز کردن و ضد عفونی کردن باشد و تدابیر بهداشتی دیگر از جمله موارد زیر رعایت گردد:
-کف ساختمان باید از جنس مقاوم در برابر عوامل مکانیکی و شیمیایی و مواد پاک کننده و ضد عفونی کننده بوده ودارای سطح صاف با شیب مناسب به طرف مخزن فاضلاب باشد.جنس مصالح به کار رفته لغزنده نباشد و گردو غبار ایجاد نکند.
-دیوارها باید از جنس مقاوم در مقابل رطوبت و مواد ضد عفونی کننده و دارای رنگ روشن بوده و محل اتصالات آنها با دیوار،کف و سقف زاویه تند نداشته باشد تا تمیز کردن به سهولت انجام گیرد.دیوارها تا ارتفاع معین با مصالح ضربه گیر پوشانده شوند به علاوه باید تا حد امکان از ساختن دیواره های دو جداره به دلیل امکان لانه گزینی حشرات و جوندگان جلوگیری شود.
-سقف باید دارای رنگ روشن،ارتفاع کافی حدود 6-8متر نباشد از تراکم بخار آب و فراهم شدن امکان رشد و نمو قارچها و باکتریها جلوگیری شده و از چکه کردن بخارات آب کندانسه و خطرات مربوط به آلودگی وسایل ایمنی جلوگیری شود.
-درو پنجره ها باید داری سطح صاف ،قابل شستشو از جنس مقاوم،مجهز به توری سیمی و ضد زنگ و در صورت لزوم مجهز به سایه بان ووسایل جلوگیری از نفوذ نور،حرارت مستقیم و حشرات و پرندگان شود.چنانچه برای ایاب و ذهاب کارگران و کارمندان از درهای بزرگ استفاده شوددر این درها در کوچکی تعبیه شود و کلیه دربها در مواقع عادی بسته باشد.در صورت امکان مجهز به محل ضد عفونی کننده کف کفش کارگران باشد.
پنجره هایی که اکثرا باز است و دارای شیب حدود 20درجه باشد تا مواد مختلف در آن محل جمع نشود ودرصورت ورود حشرات به داخل سالن از دستگاه مگس کش الکتریکی و یا مواد شیمیایی مناسب استفاده شود.
-سیستم ضد عفونی و سمپاشی:
این گونه موسسات به علت نوع تولیدی که دارند می بایست طبق برنامه بعد از هر تولیدیا به صورت زمان بندی شده محوطه داخل و خارج را نظافت و شستشو و ضدعفونی نمایند برای جلوگیری ازآفات و خسارات ناشی از حشرات و جوندگان موذی نسبت به سمپاشی اقدام و مراتب را برای بررسی و کنترل در دفاتر مخصوص گزارش نمایند.بهتر است وسایل مورد نیاز رادر محل مطمئن و مجزا نگهداری کرد وفرد یا افرادی را مسئول این کارکرد و کلیه اطلاعات لازم در اختیار فرد مسئول قرار داده شود.
-سیستم تخلیه زباله:
موسسات تولید کننده صنایع کنسروی نظر به ازدیاد ضایعات مواد اولیه و کارگر می بایست محلی برای خروج زباله ها و یا وسیله محل زباله ها استفاده نمایند تا پس از پایان تولید روزانه زباله هارا به خارج از کارخانه در محل مورد نظر منتقل کرد در صورت داشتن محیط مناسب با در نظر گرفتن فاصله از محوطه کارخانه از دستگاه زباله سوز استفاده می شود.
-شرایط بهداشتی و فنی ماشین آلات و تجهیزات:
وسایل و دستگاه های مورد استفاده کارخانه های کنسرو باید ازجنس ضد زنگ ضدخش وتا آنجا که ممکن است بدون درز،مقاوم در مقابل عوامل شیمیایی مقاوم در مقابل ترکیبات مواد غذایی و عوامل مکانیکی بوده به هیچ وجه سمی نبوده تماس آنها با مواد غذایی تغییرات سویی در ماهیت شیمیایی،طعم ومزه وبوی آنهاایجاد نکند.اجزاءآن قابل پیاده شدن سریع و فوری باشد دارای سطح صاف و قابل شستشو و تمیز کردن و طراحی آنها طوری صورت گیرد که فاقد انحناءهاو گوشه های تند باشد.

-بهداشت کارکنان:
به دلیل تماس مستقیم و غیر مستقیم کارکنان با مواد غذایی و ماشین آلات و تردد آنان در نقاط مختلف رعایت اصول بهداشت فردی توسط آنان از اهمیت ویژه ای برخوردار است و باید:
-قبل از استخدام توسط مراکز ذی صلاح مورد معاینه بهداشتی قرار گیرند،دارای کارت بهداشتی معتبر بوده و معاینات بهداشتی در فواصل زمانی معینی تجدید شده باشد.
-از روپوش تمیز،کلاه،یاتور،کفش یا چکمه مخصوص و در صورت لزوم از دستکش مخصوص استفاده شود.
-از خوردن وآشامیدن و خصوصا سیگار کشیدن در حین انجام کار خودداری شود.از عطسه و سرفه کردن روی مواد غذایی جدا احتراز شود.
-کلیه کارگرانی که ارتباط مستقیم با ساخت و بسته بندی دارند می بایست دارای لباس روشن و پیش بند و لوازم بهداشتی دیگر بوده از لحاظ بهداشت فردی دست،مو و ناخن و…مشکلی نداشته باشند.
-سرویسهای بهداشتی و کارگری:
شامل دستشویی ،حمام،توالت،رختکن،اطاق استراحت،نماز خانه،آشپزخانه و نهار خوری کارگران که کلیه قسمتهای فوق الذکر می بایست با تعداد کارگران متناسب باشد ودر صورت امکان محلی برای رختشویی کارگران در نظرگرفته شود:
سرویسهای مذکور می بایست کاملا از سالن تولید و انبارها مجزا بوده درب آنها در سالن اصلی وبا انبارها باز نشود.در مجاورت سرویسهای بهداشتی می بایست وسایل مورد نیاز از قبیل صابون ضدعفونی کننده و خشک کن یا حوله کاغذی موجود باشد.
البته کلیه قسمتهای ذکر شده می بایست با آئین نامه مقررات بهداشتی ماده13قانون نظارت بر مواد خوردنی و آشامیدنی مطابقت داشته باشد.
-سیستم لوازم ایمنی و کمکهای اولیه:
در کلیه قسمتها و در فواصل مناسب کپسول آتش نشانی و شلنگ آب و غیره نصب و وسایل مورد نیاز برای کمکهای اولیه پزشکی در موسسه در محل مناسب مستقر گردد.
نکات بهداشتی در کارخانه کنسرو قائمشهر:
این کارخانه نیز تا حدودی از موارد بهداشتی از نظر ساختمانی و کارکنان که ذکر شده رعایت کرده است و سرویسهای بهداشتی کارگران دارای حمام،توالت،دستشویی بوده و هر کارگری موظف است بعد از مدتی کار سخت دوش بگیرد.کارگران هر خط تولید دارای روپوش سفید،چکمه و پیش بند می باشند.اما مشکل اصلی رعایت نکردن اصول بهداشتی از طرف خود کارگران است به طوری که کف سالنها با وجودی که در روز چند بار شسته می شود اما کاملا تمیز نیست.رفت و آمد بیش ازحدو بی مورد و آزادی عبور از هر محل به محل دیگر نیز وجود دارد.

خانه بهداشت:
این کارخانه مجهز به یک خانه بهداشت است توسط مربی بهداشت آموزشهایی مثل کنترل جمعیت،کنترل بیماری شایع فصل،رعایت نکات بهداشتی فردی و بیماری های قارچی،انگلی و همچنین اعتیاد داده می شود. هر کارگری دارای یک کارت بهداشت است که در آن مشخصات کارگر از جمله سن،نوع شغل و محل کار قید شده در این کارت فرد از نظر سالم بودن جسمانی و بیماری های واگیر و معاینات مجدد تعویض می گردد.در ضمن یک پرونده پزشکی برای کارگران دائم وجود دارد که در آن کلیه معاینات و سوابق بیماری افراد با توجه به سابقه کار مشخص شده است. در قسمت پائین کارت بهداشت امضای کارشناس مسئول بهداشت،رئیس مرکز بهداشت شهرستان وجود دارد.
وضعیت کل ساختمان وسالن خط تولید:
وضعیت کل ساختمان و سالن خط تولید
طراحی کارخانجات مواد غذایی باید متناسب با نوع تولید باشد.در کارخانجات کنسرو با توجه به تنوع محصولات غذایی هر کدام شرایط خاص و تاسیسات لازم از جمله سردخانه،انبار،بارانداز،قرنطینه و… می طلبد.اما به طور کلی سالن تولید باید کاملا سالم و دارای وسعت کافی و متناسب با ظرفیت تولید و تجهیزات بوده و به سهولت قابل نظافت و تمیز کردن باشد.در زیر به طور خلاصه وضعیت قسمتهای مختلف کارخانه کنسرو قائمشهر شرح داده می شود:
-بارانداز(سکوی تحویل):
این محل برای دریافت مواد اولیه تولیدی صنایع کنسرو می باشد که در صورت لزوم می تواند مجزا یا در ارتباط خط تولید باشد.این مکان مسقف و با شرایط بهداشتی هماهنگ بوده و سیستم حمل و نقل نیز برای حمل محصولات به طور مناسب در نظر گرفته شده و محل مذکور برای تحویل محصول و درجه بندی و جدا نمودن اولیه میوه جات،سبزیجات،صیفی جات و… می باشد.البته برای تحویل گرفتن گوجه از بار انداز استفاده نمی شود و مستقیما توسط کامیونها به مخزن شستشو منتقل می شود.
-انبارها:انبارهای این گونه موسسات می بایست با ظرفیت تولید و با دیواره های به رنگ روشن و صاف بدون درز باشند،کلیه قسمتهای مزبور از نظر محل ارتفاع از سطح زمین،پی،سکو،کف،دیواره ها،دربها،پنجره ها،نور، هواکش،سقف،تاسیسات برق و لوازم ایمنی منطبق با اصول استاندارد انبارها مجهز باشند.در صورت امکان انبارها حدود5سانتی متر از سطح زمین بالاتر قرار گرفته باشدو دارای قفسه بندی متناسب با نوع محصول تولیدی و دارای درجه حرارت محیطی متناسب باشد،در این کارخانه چندین انبار با مساحتهای مختلف برای محصولات مختلف وجود دارد که دارای شرایط ذکر شده می باشد.
-اتاق سرد:
اتاق سرد (سرد خانه)برای نگهداری میوه جات،سبزیجات،مرکبات و… مورد استفاده قرار می گیردکه محل مزبور با وسایل خنک کننده مجهز و دارای قفسه بندی مناسب و پالت می باشد.نحوه قرار دادن موارد مزبور می بایست طوری باشد که هوای خنک قابل جریان در کلیه قسمتها بوده تا از فساد و اشاعه آلودگی جلو گیری شود.
-سرد خانه :
این سرد خانه دارای درجه حرارتی حدود1-درجه سانتیگراد می باشد ورطوبت نسبی حدود 80تا90درجه متناسب برای نگه داری محصولات فساد پذیر مثل گوشت و ماهی و… لازم است.سالن سرد خانه متناسب با ظرفیت کار وبا دیواره عایق بندی شده قابل شستشو ودارای سیستمهای ایمنی وسایل فنی و بهداشتی مربوط است ظرفیت سرد خانه این کارخانه 30تن وتا18-درجه سانتیگراد نیز سرد می شود اما معمولا دمای آن 5-درجه سانتیگراد می باشد.
-قرنطینه:
(انبار موقت)برای محصولات دارای PHبالاتراز5/4احتیاح به قرنطینه در حداکثر درجه حرارت 45درجه سانتیگرادو حداقل زمان 48ساعت دارد.حجم قرنطینه می بایست با ظرفیت و نوع تولیدات باشد.در مورد فراورده های با PHزیر5/4قرنطینه آزمایشگاهی برای هر سری ساخت وجود دارد.
در مورد قرنطینه می توان از انبار محصولات آماده به مصرف حداقل در سطح کارگاه 500مترمربع و کارخانه100متر مربع از محل دیگری در مجاورت انبار استفاده نمود.در این کارخانه نیز در مجاورت انبارها و یا از انبارها برای قرنطینه استفاده می شود که دارای شرایط محیطی از نظر نور،دما ورطوبت کاملا کنترل می گردد.
-سالن تولید و بسته بندی:
مساحت سالن تولید برای واحد تک ممحصولی در سطح کارگاه 800متر مربع و کارخانه 150متر مربع ومتناسب با ظرفیت تولید می باشد وهمچنین واحد تولیدی می بایست دارای لوازم و دستگاه های ساخت مناسب برای واحد تولیدی بوده،درجه حرارت محیطی حدود25درجه سانتیگراد و کلیه قسمتهای ساخت و غیره می بایست دارای نور کافی و تجهیزات لازم ومناسب بوده و لوله کشی آب مصرفی به نحو آسانی قابل دسترس باشد از جمله ویژگی های سالن تولید کارخانه مورد نظر شامل موارد زیر می باشد:
-کف:
کف قسمتهای ساخت و تولید مسطح و بدون فرو رفتگی یا درز می باشد.جنس مقاوم و قابل شستشو،شیب مناسب به طرف مسیر فاضلاب و بهداشتی می باشد و همچنین لوله کشی آب برای شستشوی میوه جات و سبزیجات در محل مناسب و در دسترس در نظر گرفته شود.
-دیوارها:
دیوارهای کلیه قسمت های ساخت حداقل 80/1متر مربع از کف کا شی کاری شده و یا از پوشش قابل شستشو وصاف و بدون درز به رنگ روشن می باشد.البته به علت قدیمی بودن کارخانه بعضی از دیوار ها تخریب شده و نیاز به باز سازی مجدد دارد.

-سقف ها:
سقفها از داخل باید صاف و مسطح و بدون ترک خوردگی باشد.در این کارخانه نیز سقف باز سازی شده و قسمت هایی که چکه داشته و محل ورودعوامل آلوده کننده بوده است ترمیم گشت.پوشش سقف باید به نحوی باشد که در مقابل عوامل جوی پایدار تاثیری در محیط داخل نداشته باشد.
-آزمایشگاه:
هر خط تولیدی نیاز به یک آزمایشگاه جهت کنترل مواد اولیه و مواد تولید شده از نظر کیفیت وکمیت دارد.آزمایشگاه در سالن خط تولید متناسب با ظرفیت تولید نوع محصول،دارای شرایط مناسب آزمایشگاهی برای انجام آزمایشات فیزیکی و شیمیایی و میکروبیولوژی و دفاتر مخصوص گزارشات همچنین مجهز به لوازم آزمایشگاهی ضروری می باشد.در این کارخانه آزمایشگاه تقریبا مجهزی وجود داردکه آزمایشات مربوط به هر خط تولید توسط تکنسین ها و مسئول کنترل کیفی انجام می گیرد و گزارش می شود.
-سیستم تاسیسات:
سیستم حرارتی کارگاه ویا کارخانه می بایست از دیگ بخار تامین گردد محل استقرار دستگاه های حرارتی می بایست کاملا مجزا و منطبق با اصول و ضوابط مشخص شده باشد.

-سیستم تهویه:
کلیه سالنها وانبارهاو سرویس های بهداشتی و کار گری می بایست دارای دستگاه های تهویه مناسب باشد تا از ازدیاد دما و تراکم بخار و گردوغبارجلوگیری شود وجود تهویه کافی و مناسب سبب می گردد که بخار ایجاد شده از ساختمان کارخانه خارج شود از اشباع بخارآب جلوگیری شود این عمل توسط هوا کش های معمولی مشکل می باشد و باید در نقاط مختلف ساختمان کار خانه هواکشهای مجهز به باد بزن نصب شود تا بخار را به طرف لوله کش راند،تمام سوراخها و منافذی که در سقف و قسمتهای فوقانی ساختمان به منظور هوا کشی تعبیه شده اند باید مجهز به باد گیر وتور سیمی بوده و مانع ورود باران به داخل شود.در این کارخانه عمل تهویه بیشتر به کمک فن ها و دریچه های تعبیه شده در سقف و دیوارهمچنین پنجره ها صورت می گیرد در بخش تولید رب نیاز به سیستم های تهویه به دلیل باز بودن محوطه وهمچنین دریچه های باز کمتر است و بیشتر جریان طبیعی هوا عمل تهویه را انجام می دهد.
-سیستم فاضلاب:در بخش مربوط توضیح داده شده است.
-برق:
برق مورد نیاز کارخانه با تقویت ولتاژ از برق شهر تامین می شود.در صورتی که قطع شدن برق از یک ژنراتور استفاده می گردد مقدارآمپر مصرفی در بخش های مختلف خط تولید رب از این قرار است:
ازابتدای خط تولید تا صافی 50آمپر،قسمت تغلیظ کننده 1500آمپر،ازپاستوریزاتور تا انتهای خط تولید30آمپر.
ضایعات کارخانه:
ضایعات کارخانه کنسرو قائمشهربا توجه به تنوع محصولاتی که دارد در هر فصلی متفاوت می باشد.در هنگام تولید کنسروهای ماهی و گوشت و خوراک لوبیاو…ضایعاتی از قبیل استخوان،تیغ های ماهی،چربی،لوبیاهای غیر قابل مصرف و…جزءضایعات محسوب می شود.در مورد تولید رب گوجه فرنگی که بیشتر مختص به فصل تابستان است ضایعات شامل:گوجه های معیوب،کال،غیر قابل استفاده که دور ریخته می شود.ونیز تفاله و گوشت گوجه بعد ازصاف کردن که اینها هم بلا استفاده می باشد در صورتی که می توان با ایجاد خط تولیدهای دیگری مثل تولید پودر گوجه فرنگی از آنها استفاده کرد.
ترکیبات مورد نیاز برای تولید رب:
انتخاب مواد اولیه:
دربسیاری از کشورهای پیشرفته صنعتی برای انتخاب مواد اولیه کنسروهااستانداردهای مشخصی وجود داردکه شامل ویژگی های مختلفی از قبیل اندازه،رنگ،حالت فیزیکی،بافت،یکنواختی محصول،شمارش و نوع میکروارگانیسم های موجود در آنها،نحوه و ظروف بسته بندی و غیره می باشند که مجموعه آنهاراSpecificationsمی نامند بنابراین به ویژگی های تعیین شده توسط هر کارخانه کنسرو سازی خاص همان واحد بوده و تهیه و اجرای آنها کار ساده ای نیست زیرا مدتها تجربه ووقت لازم است تا بتوان صلاحیت و شرایط کاربرد یک ماده رادر صنعت ارزیابی نموده واز آن محصولی خوب و مورد پذیرش همه جانبه به دست آورد.نکته بسیار مهم این است که تحقیقات لازم برای تهیه این نوع مقررات بایستی کاملا ابتکاری باشند وتقلیدی نباشند.
-انتخاب گونه های مناسب مواد غذایی برای تولید کنسرو:
در این مورد می توان به طور خلاصه به نکات زیر اشاره کرد:
1-شناسایی کامل گونه مورد نظر از لحاظ ترکیب و حالت فیزیکی.
2-نحوه کاشت،داشت و برداشت محصول که در ترکیب ودر نتیجه در کیفیت محصول تاثیر دارند.
3-درجه خلوص و نوع نا خالصیها که در بعضی از کیفیات محصول از قبیل طعم و مزه،رنگ وحتی حالت فیزیکی اثر می گذارد.
4-حالت فیزیکی،یکنواختی،سفتی،نرمی،شکل،اندازه،ویسکوزیته،آسیب دیدگی،شکستگی دانه ها و قطعات ماده خام نیزدر کیفیت محصول اثردارند.
5-شرایط میکروبی،شرایط حمل ونقل و نوع وسیله نقلیه،شرایط نگهداری در انبارها از نظر درجه حرارت،زمان رطوبت و…

فرمولاسیون کلی محصول:
1-گوجه:در صنعت تولید رب گوجه فرنگی ماده اولیه و اصلی گوجه فرنگی می باشد درانتخاب آن علاوه بر رعایت موارد ذکرشده نوع واریته گوجه فرنگی را کارخانه داران با تجربه به زارعین توصیه می کنند تا فراورده حاصل از آن تمام مشخصات مد نظر را دارا باشند.
گوجه فرنگی مناسب برای خط تولید رب:
گوجه فرنگی مناسب برای تولید رب دارای پوست نازک تو پر،بافت نرم محتوی مواد جامد محلول بالا،رنگ قرمز تند در پوسته و گوشت،طعم خوب،سالم عاری از آلودگی به کپک و آفات،بدون حفره های آبکی،بدون هسته درشت و زیاد،محتوی منوودی ساکارید بالا،اسیدیته پایین مقاوم در مقابل کپکها باشد.هنگام بر داشت و حمل ونقل محصول باید به طور کامل رسیده باشد اما نه زیاد از حد.برای حمل ونقل ظروف کوچک ارجعیت دارد تا از له شدن و ترک برداشتن گوجه جلوگیری شود.برای جلوگیری از فسادکپکی و آلودگی به گردوخاک می توان محصول را در مزرعه شستشو داد.
2-نمک:از نمک به عنوان چاشنی در اغلب غذاها و خصوصا فراورده های گوشتی و سبزیها و به منظور افزایش پذیرش آنها توسط مصرف کننده استفاده می شود.باید توجه داشت که سه طعم اصلی،شوری،ترشی و شیرینی اثرات مختلفی روی یکدیگر دارند.نمک موجب کاهش ترش اسیدها و افزایش شیرینی قندها می گردد بنابراین از آن در فرمولاسیون محصول مورد نظر برای تغییرات و بهبود طعم استفاده می کنند.از نمک در فرمولاسیون انواعBrineمورد مصرف در کنسرو هم استفاده می گردد.
انواع نمک:
انواع نمک از معدن یا آب دریا دارای ناخالصیهای متعددی هستند که برای پاره ای از آنها استانداردها و محدودیتهایی وجود داردزیرا وجود آنها موجب اثرات نامطلوبی بر روی رنگ یا طعم محصول می گردد به عنوان مثال وجود بیش از2پی پی ام آهن وجمعا 5پی پی ام فلزات سنگین در نمک مورد مصرف در صنایع کنسرو مطلوب نیست.
در این کارخانه نیز در خط تولید رب بعد از مرحله صاف کردن مخزن آب نمکی وجوددارد که همزمان با پمپ شدن پالپ گو جه فرنگی به اوپراتور از این مخزن آب نمک توسط لوله هایی که شیر دارند نمک مورد نیاز پمپ می شود و در اوپراتورها با هم مخلوط می گردند.میزان مصرف آب نمک را توسط شیرهای موجود تنظیم می کنند.
ب-مواد کمک فرایند:
معمولا در تولید هر ماده غذایی کنسروی علاوه بر مواد اولیه ضروری مواد کمک فرایندی نیز در فرمولاسیون آنها قرار می دهند.که هر چند نقش اساسی و اصلی را ندارند اما می تواند دارای اثرات مفید در بهبود طعم،رنگ،مزه و پذیرش مصرف کننده همچنین گاهی نیزنقش هایی چون تعدیل PH،شفافیت و پایداری و نگه دارندگی افزایش ارزش غذایی در ماده غذایی داشته باشد.

-اسیدهای آلی:
اسیدهای طبیعی ماننداسید تارتاریک،مالیک سیتریک و اسیدهای حاصل از تخمیر مانندلسید لاتیک،اسید استیک و اسیدهای معدنی مانند اسید فسفریک به اشکال مختلف در کنسرو سازی و به عنوان مواد کمک فرایند کاربرد دارند.در تولید رب گوجه فرنگی نیز بعضی از کارخانجات برای اهداف مختلف از جمله جلوگیری از تغییرات نامطلوب رنگ و بو وتیرگی در طی فرایند حرارتی ،تعدیلPH،محدود کردن رشدو نموو تکثیر میکرو ارگانیسم ها و استفاده از بنزوات ها به عنوان ماده نگهداری استفاده می کنند.مقدار بنزوات مناسب حداکثر5/0گرم در کیلو گرم رب گوجه فرنگی است.
بسته بندی کنسروها:
برای بسته بندی کنسروها از بسته های مختلفی می توان استفاده نمودکه مهمترین آنها قوطیهای فلزی می باشند که رب گوجه فرنگی نیز داخل این قوطیها بسته بندی می شود.
قوطیهای فلزی:
قوطیهای فلزی برای بسته بندی کردن کنسرو ها از سه قسمت بدنه ،سروته تشکیل شده اند.بدنه از یک ورقه مستطیل شکل تشکیل شده که به صورت استوانه در آمده و دو ضلع آن در یکدیگر قلاب شده و یا جوش داده میشود.سروته قوطی به صورت دربندی مضاعف بسته می شودیک طرف آن معمولا توسط سازنده قوطی بسته می شود که (ته)نامیده می شودوطرف دیگر آن در کارخانه تولید ماده غذایی وپس از باز کردن قوطی بسته می شود.این ساده ترین و متداولترین شکل قوطی کنسرو است.
جنس حلب ورق:
شمش یا حلب ورق قوطیهای کنسرو از جنس فولاد نرم با فرمول مخصوص و کربن کم و ضخامت حدود1/0تا25/1میلی متر می باشد.برای صرفه جویی در حلب ورق می توان ضخامت لایه را به روش سرد و غلطک و با اضافه کردن مواد ملایم کننده کاهش دار که حلب ورق نازک نامیده می شود در چنین مواردی می توان با شیار دادن به بدنه قوطی مقاومت بدنه قوطی را افزایش داد ولی تحمل وزن قوطی کم می شود.در ترکیب شیمیایی فولاد علاوه بر آهن عناصر دیگری هم وجود دارند مثل مس20/0-2%درصد،منگنز60/.-20/.درصد،فسفر،سولفوروسیلیکون به مقدار ناچیز.فولاد دارای انواع مختلف نوع MC;MR;Lاست که از نظر ترکیبی متفاوت هستند.نوع و ترکیب فولاد از نظر نرمی،قابلیت انعطاف و مقاومت در مقابل عوامل مکانیکی و شیمیایی حائز اهمیت بسیار زیاد است و انتخاب آن منوط به نوع محصول یا فازمایع مورد نظر است.
قلع زنی یا اندود قلع:
تا سال1930به روش گرم یا فرو کردن ورق در قلع مذاب صورت می گرفت.ضخامت و یکنواختی و نحوه پوشاندن قلع بر روی فولاد بسیار مهم است قلعی که برای ورقهای فولادی در ظروف فلزی مواد غذایی به کار می رود نباید بیش از 5/.در هزار سرب و بیش از2/.در هزار آرسنیک داشته باشد.
امروزه از روشهای الکترولیکی استفاده می شود که در آن یک یا دو طرف سطح حلب را با مقدار دلخواه قلع اندود می کنند.
لاک قوطی:
لاک اندود کردن قوطیهای فلزی از سال 1921متداول شده است.لاکها ترکیباتی هستند از انواع رزینها (صمغهای طبیعی و مصنوعی)،حلالها،پیگمانها(تیتانیوم دی اکسید،پودر آلومینیم،اکسید روی)و مواد افزودنی(خشک کننده ها،تسریع کننده ها).
شرایط لاکهای مورد استفاده:
لاکهای مصرفی می بایست به حرارت تا 120درجه سانتیگراد به مدت دو ساعت باشند،مقاوم به اسیدها و قلیاها-قدرت چسبندگی کافی-مقاومت مکانیکی کافی-بدون بو-عاری از ترکیبات سمی و مضر برای میوه های اسیدی بی رنگ مثل هلو،گلابی و…باشند.
موارداستفاده لاک:
گاهی قوطیهای کنسرو قلع اندود برای بسته بندی پاره ای از مواد غذایی مناسب نیستند زیرا موجب تغییرات نا مطلوبی در رنگ و طعم محصول می شوند بنابر این روی پوشش قلع یک لایه لاک از جنس رزیتها مثل الئورزین یا رزین روغنی،الکیدرزین وینیل سنتزی و…پوشش داده می شود.
برای این منظور با استفاده از استوانه هایی که سطح خارجی آنها به لاک مورد نظر آغشته می شود و عبور ورق از بین آنها لاک روی سطح حلب ورق قرار می گیرد.سپس در کوره قرار گرفته تا لاک پخته شود.درجه حرارت پخت لاک بسته به محصول مورد نظر فرق می کند.
وجود منافذ ریز لاک نخورده در سطح قوطی موجب تماس بین آب یا عصاره میوه با قلع و آهن شده و به تدریج سبب جدا شدن لاک می شود.در مورد فراورده های گوشتی لاک مناسب با توجه به وجود گوگرد در اسیدهای آمینه های گوگردی پروتئین ها انتخاب می شود.در مورد میوه های رنگی که دارای آنتوسیانین هستند حتما باید از لاک استفاده شودزیرا در اثر تماس قلع یا آهن با آب میوه ها سبب بی رنگ شدن آنها می گردد.با افزودن آلومینیم به لاک می توان از سیاه شدن جدار قوطی جلوگیری نمود.
شکل و ابعاد قوطی:
قوطیهای استوانه ای شکل که متداولترین شکل بسته بندی کنسرو هستند از یک بدنه ودو انتها تشکیل شده ودر آنها بدنه درز جوش یا لحیم شده و دو انتها به صورت درز بندی مضاعف بسته می شوند اما در پاره ای از قوطیها که یک پارچه بوده تنها دارای یک سر و یک درز بندی مضاعف هستند.
برش حلب ورق،بدنه سازی،جوش دادن در بدنه یا لحیم کاری و درز بندی ته قوطی بیشتردر کارخانه تولیدی قوطی یا واحد قوطی سازی کارخانه های کنسرو سازی انجام می گیرد.

استانداردهای قوطی کنسرو:
قوطی کنسرو دارای استانداردهای مشخص و هر یک دارای ابعاد معینی هستند و برای هر ماده غذایی باید از ابعاد مناسب استفاده شود. نحوه بیان ابعاد قوطی های کنسرو به این ترتیب است که :
عدد اول قطر استوانه قوطی و عدد دوم ارتفاع آن را نشان می دهددر استانداردهای بین المللی ابعاد بر حسب اینچ بیان می شود و رقم اول بر حسب اینچ به عدد صحیح و ارقام دوم و سوم بر حسب16/1اینچ نشان داده می شود مثلا چنانچه ابعاد یک قوطی کنسرو 408*307باشدعدد307مبین قطر قوطی و نشانگر این است که قطر آن 3اینچ و16/7اینچ است و ارتفاع آن 4 اینچ و 2/1 می باشد. بدیهی است ابعاد قوطی همواره با توجه به نوع محصول انتخاب می شود.جداول مخصوص از ابعاد ظرفیت های قوطیها تهیه شده است در کارخانه کنسرو قائمشهریک واحد قوطی سازی وجود دارد که در حال حاضر غیر فعال می باشد فوطیهای مصرفی توسط کارخانجات قوطی سازی اطراف وارد شده آزمایشات لازم(در بخش کنترل کیفی)روی آن انجام شده در صورت تایید وارد خط تولید می شود و در قسمت دربندی مجددا مورد بررسی قرار می گیرند.
مراحل ساخت رب گوجه فرنگی :
در20ساله اخیر اصلاحات زیادی روی دستگاه های تولید رب گوجه فرنگی صورت گرفته است ولی در مجموع ترتیب عملیات تولید در تمام کارخانجات رب شبیه بوده و شامل فازهای زیر است :
1-دریافت گوجه فرنگی از مزارع:
گوجه فرنگی های برداشت شده از مزارع در جعبه های ویژه ای که بین10تا25کیلوگرم گنجایش دارد حمل و نقل می شود به دلیل اینکه هزینه حمل و نقل با جعبه های کوچک زیاد است سعی می شود از جعبه های پاکتی که گنجایش بیشتری دارند استفاده شود و جهت آلودگی و حفظ بهداشت کارخانه تمیز بودن جعبه ها و جلو گیری از رشد کپک بسیار مهم است.نکته مهم دیگر فاصله زیاد مزرعه تا کارخانه است که هر چه فاصله کوتاهتر باشدآلودگی کمترورنگ و طعم محصول بهتر و حمل و نقل نیز آسانتر و کم هزینه تر است.در این کارخانه تولیدرب از اواسط تیر ماه حدود3تا4ماه تا اواخر آبان طول می کشد.کامیونهای حمل مواد اولیه در ابتدای خط تولید به وسیله کارگران تخلیه می شود.در محل تخلیه سکویی قرار دارد که کارگر روی آن ایستاده و جعبه های گوجه را در حوضچه تخلیه می کند.
2-شستشوی گوجه فرنگی:
قبل از اینکه گوجه فرنگی سورت شود باید کاملا تمیز گرددروش های شستشو از ساده ترین نوع که یک مخزن ساده است تا دوش های سخت فشار توسعه پیدا کرده است.در این کارخانه برای شستشو از مخزنی که تقریبا شبیه کانال می باشدو گوجه فرنگی ها روی آن حمل می شوند استفاده می کنند آب حاوی کلرازیک طرف واردوازطرف دیگر خارج می شود ودرنتیجه آب راکد نمی ماند در ابتدای تخلیه فشار آب قوی وجود داردکه گوجه ها را به سمت مخزن شستشو حرکت می دهد.
3-سورتینگ و لکه گیری:
در اکثر کارخانجات رب سازی عملیات سورتینگ روی نوار تفاله صورت می گیردسورترهای نوع غلتکی به دلیل گردش گوجه ها در جلوی دید سورت کننده به صورت استاندارد در آمده است در این کارخانه کارگرانی در طرفین نوار سورتینگ ایستاده اندو پوست های اضافی ، دم گوجه ها را جدا کرده و گوجه های نرسیده، سیاه شده و لکه دار را جدا می کنند .تعداد کارگران با توجه به ظرفیت خط تولید تعیین می شود.
4-له کردن وآماده کردن پالپ گوجه فرنگی:
در اکثرکارخانجات تولید رب گوجه فرنگی له کردن به روش گرم انجام می گیرد.به مجرد انجام این مرحله دما به سرعت به 65تا90درجه سانتی گراد می رسد.اصطلاحا به این روش آسیاب کردن داغ اطلاق می شود.بهتر است گوجه ها راقبل از له کردن حرارت داد که باعث انهدام آنزیمها می شود بهترین دمابرای گوجه های زرد65درجه سانتی گرادوبرای گوجه های کاملا قرمز80درجه سانتی گراد می باشد.
در این کارخانه بعد از سورتینگ گوجه فرنگی ها وارد آسیاب می شود یک سری دندانه های ثابت و دندانه های چرخان مدور داخل آن وجود دارد که باعث خرد شدن گوجه ها می شود.(تشریح کار دستگاه خرد کن در قسمت دستگاه ها)
5-حرارت دادن اولیه:
بعد از له کردن گوجه هاحرارت دادن اولیه توسط پیش گرمکن ها صورت می گیرد.در تمام پیش گرمکن ها از بخار به عنوان محیط حرارتی استفاده می شود.این حرارت باعث می شود اولا آنزیمهای موجود مواد مضر منهدم گردندهمچنین یک سری اجسام پکتین وجود دارد که باعث می شود سفتی رب و غلظت می شود تغییر ماهیت نمی دهند ودر نهایت محصول از قوام بهتری برخوردار خواهد بود.ثانیا محل فیلتراسیون به خوبی انجام می گیرد دمای مورد نظر برای گوجه های کال و نرسیده حدود60درجه سانتیگراد و برای گوجه های رسیده 85-80 درجه سانتیگراد است.گوجه های کال نباید زیاد حرارت ببیند زیرا باعث تیره شدن رنگ نهایی رب می شوند.
6-استخراج و تصفیه عصاره:
آب وگوشت گوجه فرنگی خرد شده که گرم شده است به داخل دو یا سه دستگاه سیکلون با صافی پمپ می شود.آب گوجه ها از صافی عبور کرده در مخزنی جمع آوری می شود پوست و بذر و موادزائددیگر جدا می گردد.در این کارخانه عمل استخراج طی دو مرحله صاف کردن انجام می شود.اولین دستگاه صافی که در شتراست گوشت و تفاله ها را جدا کرده و دومین و سومین دستگاه کار صافی اول راکامل می کنند.در نتیجه بافتی نرم و یکنواخت از این صافیهای نرم کننده خارج می گردد و تفاله های خروجی کاملا خشک می باشد.در این کارخانه صافیها از نوع پتو ماتیکی هستندو با فشار هوا کار می کنند.
7-تانک ذخیره ای:
در این تانک (با ظرفیت1500کیلو گرم) آب گوجه ها پس از تصفیه عصاره ذخیره می شوند در این مخزنها مشکل کف کردن آب گوجه وجود دارد که به علت گرما و تخلیه همراه با هوا می باشد که می توان یک هوا گیر بین مخزن و صافی قرار دارد.تا مانع کف زیاد شود .هوا و کف درآب گوجه ذرات قرمزموجود را اکسید کرده و رنگ رب قهوه ای و کدر میشود.
8- غلیظ کردن پالپ گوجه فرنگی :
بعد از صاف کردن ،آب گوجه فرنگی به داخل دستگاه های تغلیظ هدایت می شود.در این مرحله با تبخیر آب بر مقدار مواد جامد آن افزوده می شود.تا اینکه به غلظت مورد دلخواه برسد.معمولا غلظت استاندارد متداول برای رب28تا30درصداست.
در این کارخانه اپراتورهای دو بدنه وجود دارد.مخزن اولی به بخار مستقیم وصل است دمای آن بیشتروفشار خلاء کمتر دارد.مخزن دوم از بخار غیر مستقیم استفاده می کند.مخزن اول آب گوجه فرنگی راتا دمای 60درجه سانتیگراد وبر یکس20تا22سیر لوله می شود.آب نمک نیز از طریق لوله هایی وارد مخزن اوپراتور شده وبا آب گوجه های در حال تغلیظ مخلوط می گرددمقدار نمک توسط شیرهایی تنظیم می شود.در مخزن دوم تا دمای 80درجه سانتیگرادو بریکس 27حرارت می بیند.
9-پاستوریزاسیون:
بعد از اینکه بر یکس مورد نظر روی رب خارج شده از اوپراتورتاییدشد وارد دیگ ذخیره تخلیه می شود و ازآن جا وارد دستگاه پاستوریزاتور می شود در اینجا تا حدود90درجه سانتیگرادحرارت داده می شودو با این حرارت غلیظ تر شده و بر یکس از27به28درصد می رسد.بنابراین دمای رب قبل از مرحله پر کردن 90درجه سانتیگراداست و به صورت داغ داخل قوطی می شودکه موجب انهدام میکروبها نیز می گردد.
10-پر کردن و دربندی:
بعد ازمرحله پاستوریزاسیون رب حاصله آماده پر کردن در قوطی می باشد.قوطیهای از قبل شسته شده درکناردستگاه پرکن آماده است.قوطیها روی نوار متحرک دستگاه پر کن چیده می شودورب های 90درجه سانتیگرادداخل قوطیها پر شده و دربندی می گردد.چون هنگام سرد شدن حجم آن کم شده وبیش ازحدخالی به نظر می رسد.
11-استریلزاسیون توسط تونل اتو کلاو:
قوطیهای در بندی شده برای استریل وارد اتو کلاو می شوند که شامل سه مرحله استریل کردن،سردکردن و خشک کردن می باشد.در تمام این مراحل قوطیها روی نوار نقاله در حرکت هستند.در قسمت اول آب جوش100درجه سانتیگرادوجود دارد که قوطیها حدود25دقیقه درآب جوش قرار می گیرد.قسمت دوم دوش آب سرد وجود داردکه قوطیهای حرارت دیده را خنک می کندو مرحله آخر تونل خشک کن ها هستند که توسط 4 فن قوطیها را خشک می کنند.این شوکهای حرارتی برای اطمینان از از بین رفتن میکرو ارگانیسم است در قسمت خروجی تونل اتو کلاوو بعد از45دقیقه قوطیهای کاملا استریلیزه خارج می گردد و توسط کارگردانی درآن قسمت جمع آوری و داخل جعبه ها چیده می شود.
12-قرنطینه و اتیکت زنی:
پس از اتمام فرایندحرارتی لازم است قوطیها 10-14روز در انبار قرنطینه شونددر این مدت آزمایشهای لازم روی آنها انجام می گیردودر صورت اطمینان کامل از نظر میکروبی،فیزیکی و شیمیایی آنها را کد گذاری می کنندانتهای قوطی سر یا کف توسط مرکب مخصوص و مهر پلاستیکی یا سیستم الکترونیک کد گذاری می شود تا بدنه و لاک قوطی آسیب نرسد.پس ازتمام مراحل و هنگام عرضه محصول به بازار عمل بر چسب حاوی اطلاعات زیر می باشد:آزمایشهای لازم روی آنها انجام می گیرد ودرصورت اطمینان کامل از نظر میکروبی،فیزیکی و شیمیایی آنها را کد گذاری می کنند.انتهای قوطی سر یا کف توسط مرکب مخصوص و مهر پلاستیکی یا سیستم الکترونیک کد گذاری می شود تا بدنه و لاک قوطی آسیب نرسد.پس از تمام مراحل و هنگام عرضه محصول به بازارعمل برچسب زنی انجام می گیرد.بر چسب حاوی اطلاعات زیرمی باشد.
-نام ومشخصات کارخانه تولید کننده
-نام محصول و فرمول کل آن و مشخصات مجوزهای مربوط سازمانهای مسئول
-تاریخ تولید و تاریخ انقضای مصرف در صورت لزوم
-اجزاء غذایی محصول تمام شده،پروانه بهره برداری پروانه ساخت.
-در مواردی که محتوی قوطی ها برای نوعی هدف غذایی خاص باشد اطلاعات لازم و مربوط می گردد.
13-کارتن گذاری و انبار کردن قوطیها:
برای نگه داری بعدی قوطیهای کنسرو آنها را کارتن گذاری می کنند و در انبارهای موجود روی هم چیده می شود.درجه حرارت نسبتا پایین محل نگهداری بسیار مهم است.زیرا باعث کند شدن فعل و انفعالات احتمالی بین اجزا محتوی قوطی می شود همچنین از تعرق هوا روی سطح قوطیها مانع می شود.محل نگه داری باید دارای رطوبت نسبی پایین نیز باشد تا زنگ زدگی قوطیها ایجاد نگردد.می توان از جریان طبیعی یا مصنوعی ملایم هوادار انبارها استفاده کرد.
9-پاستوریزاسیون:
بعد از اینکه بر یکس مورد نظر روی رب خارج شده از اوپراتورتاییدشد وارد دیگ ذخیره تخلیه می شود و ازآن جا وارد دستگاه پاستوریزاتور می شود در اینجا تا حدود90درجه سانتیگرادحرارت داده می شودو با این حرارت غلیظ تر شده و بر یکس از27به28درصد می رسد.بنابراین دمای رب قبل از مرحله پر کردن 90درجه سانتیگراداست و به صورت داغ داخل قوطی می شودکه موجب انهدام میکروبها نیز می گردد.
10-پر کردن و دربندی:
بعد ازمرحله پاستوریزاسیون رب حاصله آماده پر کردن در قوطی می باشد.قوطیهای از قبل شسته شده درکناردستگاه پرکن آماده است.قوطیها روی نوار متحرک دستگاه پر کن چیده می شودورب های 90درجه سانتیگرادداخل قوطیها پر شده و دربندی می گردد.چون هنگام سرد شدن حجم آن کم شده وبیش ازحدخالی به نظر می رسد.
11-استریلزاسیون توسط تونل اتو کلاو:
قوطیهای در بندی شده برای استریل وارد اتو کلاو می شوند که شامل سه مرحله استریل کردن،سردکردن و خشک کردن می باشد.در تمام این مراحل قوطیها روی نوار نقاله در حرکت هستند.در قسمت اول آب جوش100درجه سانتیگرادوجود دارد که قوطیها حدود25دقیقه درآب جوش قرار می گیرد.قسمت دوم دوش آب سرد وجود داردکه قوطیهای حرارت دیده را خنک می کندو مرحله آخر تونل خشک کن ها هستند که توسط 4 فن قوطیها را خشک می کنند.این شوکهای حرارتی برای اطمینان از از بین رفتن میکرو ارگانیسم است در قسمت خروجی تونل اتو کلاوو بعد از45دقیقه قوطیهای کاملا استریلیزه خارج می گردد و توسط کارگردانی درآن قسمت جمع آوری و داخل جعبه ها چیده می شود.
12-قرنطینه و اتیکت زنی:
پس از اتمام فرایندحرارتی لازم است قوطیها 10-14روز در انبار قرنطینه شونددر این مدت آزمایشهای لازم روی آنها انجام می گیردودر صورت اطمینان کامل از نظر میکروبی،فیزیکی و شیمیایی آنها را کد گذاری می کنندانتهای قوطی سر یا کف توسط مرکب مخصوص و مهر پلاستیکی یا سیستم الکترونیک کد گذاری می شود تا بدنه و لاک قوطی آسیب نرسد.پس ازتمام مراحل و هنگام عرضه محصول به بازار عمل بر چسب حاوی اطلاعات زیر می باشد:آزمایشهای لازم روی آنها انجام می گیرد ودرصورت اطمینان کامل از نظر میکروبی،فیزیکی و شیمیایی آنها را کد گذاری می کنند.انتهای قوطی سر یا کف توسط مرکب مخصوص و مهر پلاستیکی یا سیستم الکترونیک کد گذاری می شود تا بدنه و لاک قوطی آسیب نرسد.پس از تمام مراحل و هنگام عرضه محصول به بازارعمل برچسب زنی انجام می گیرد.بر چسب حاوی اطلاعات زیرمی باشد.
-نام ومشخصات کارخانه تولید کننده
-نام محصول و فرمول کل آن و مشخصات مجوزهای مربوط سازمانهای مسئول
-تاریخ تولید و تاریخ انقضای مصرف در صورت لزوم
-اجزاء غذایی محصول تمام شده،پروانه بهره برداری پروانه ساخت.
-در مواردی که محتوی قوطی ها برای نوعی هدف غذایی خاص باشد اطلاعات لازم و مربوط می گردد.
13-کارتن گذاری و انبار کردن قوطیها:
برای نگه داری بعدی قوطیهای کنسرو آنها را کارتن گذاری می کنند و در انبارهای موجود روی هم چیده می شود.درجه حرارت نسبتا پایین محل نگهداری بسیار مهم است.زیرا باعث کند شدن فعل و انفعالات احتمالی بین اجزا محتوی قوطی می شود همچنین از تعرق هوا روی سطح قوطیها مانع می شود.محل نگه داری باید دارای رطوبت نسبی پایین نیز باشد تا زنگ زدگی قوطیها ایجاد نگردد.می توان از جریان طبیعی یا مصنوعی ملایم هوادار انبارها استفاده کرد.
لیست دستگاه ها و طرز کار آنها:
در انتخاب اولیه دستگاه ها و لوازم ودر طراحی آنها باید به مسئله قابلیت و تمیز کردن و ضد عفونی کردن آنها توجه خاص شود.دستگاه ها،لوله ها واتصالات آنها باید تا حد امکان فاقد نقطه کور و بسته و بدون محفظه های بسته در انتها باشد ودر صورت غیر قابل باز و بسته بودن باید به نحوی طراحی شوند که تمیزکردن آنها از طریق روش CIP(cleaning in phace) وجود داشته باشد.

1-مخزن شستشو:
در این کار خانه برای شستشوی گوجه ها مخزنی وجود داردکه تقریبا شبیه کانال بوده و گوجه ها روی آن عبور می کنند به مخزن شستشو یک لوله آب5/2اینچی متصل است از یک طرف آب تازه وارد و از طرف دیگر مخزن آب شستشو خارج می گردد.بنابراین در مخزن شستشو آب راکد نمی ماند.در ابتدای تخلیه فشارآب قوی توسط پمپ ایجاد می شود که گوجه ها را با فشار حرکت داده و به سمت مخزن شستشو می راند.در ابتدای مخزن شستشو یک توری تعبیه شده که گوجه ها روی آن در داخل مخزن پر از آب شناور مانده و گل و لای احتمالی همراه گوجه در زیر این توری ته نشین می شود.همچنین یک پره استوانه ای چرخان در میان مخزن نصب شده که باعث می شود گوجه فرنگی به طور یکنواخت حرکت کرده و بر روی نوار سورتینگ منتقل شود.در انتهای مخزن دوش های آب سرد وجود دارد که مرحله آخر شستشو را انجام می دهند و بعد از آن گوجه های تمیز شده وارد نوار سورتینگ می شوند.آب داخل مخزن شستشو آب بر گشتی کندانسورودیگهای تغلیظ کننده است که حاوی کلر نیز می باشد.
2-دستگاه سورتینگ و لکه گیری:
روی یک نوار نقاله عمل سورتینگ انجام می شود.یک لوله های غلتکی از جنس آلومینیوم که طول آنها360تا630در ابتدای نوار سورتینگ وجود دارد که گو جه ها را زیر دوش آب سرد می گیرد.در طی سورتینگ کارگردانی که اطراف نوار تفاله می ایستند ضایعات مختلفی از جمله پوست،دم،گوجه های نرسیده یا پوسیده را جدا می کنند.این نوار تفاله سور تینگ دارای ردیف هایی است که گوجه ها داخل این ردیف ها متحرک تقریبا حدود30گوجه را در خود جای می دهد بنابراین می توان با توجه به تعداد گوجه های ناسالم و غیر قابل استفاده در هر ردیف درصد افت را تعیین کرد.
3-دستگاه خرد کننده و آسیاب:
دراکثر کارخانجات تولیدرب له کردن به روش گرم انجام می گیرد که بعد از این مرحله گوجه های خرد شده به دمای 65-90درجه سانتیگرادمی رسند.در این کارخانه نیز گوجه ها بعد از سورتینگ وارد آسیاب می شوند یک سری دندانه های ثابت و یک سری دندانه های چرخان مدور داخل آسیاب قرار دارد که باعث خرد شدن گوجه ها می شود که گوجه ها پس از قرار گرفتن در آسیاب بین دندانه ها رفته و له شده که دمای آنهاتا حدودی بالا رفته توسط پمپ های موجود به قسمت پیش گرمکن پمپ می شونددستگاه های خرد کننده به طریق دیگر نیز ساخته می شوند. که درداخل محفظه وسیله ای تعبیه شده که روی محور آن دندانه های خرد کن نصب شده و گوجه ها از بین دو غلتک استیل ضد رنگ عبور می کنند و له می شوند.
4-پیش گرمکن هادرحرارت دادن اولیه:
در تمام پیش گرمکن ها از بخار به عنوان محیط حرارتی استفاده می شود اکثرابه شکل استوانه ای ساخته شده و لوله هایی به قطر5تا3/5سانتی متر در داخل آن تعبیه می گردد.
پیش گرمکن این کارخانه نیزبخاربرای حرارت اولیه استفاده می کند شامل لوله استوانه ای دو جداره ای هستند که وسط آن گوجه ها له شده و اطراف آن بخار عبور می کند.حرارت بخار باعث می شود که گوجه های خرد شده گرم شوند.دمای حاصله برای گوجه های کال و نرسیده حدود60درجه سانتیگراد برای گوجه های رسیده 85-80درجه سانتیگراد است.
5-استخراج و تصفیه عصاره توسط صافی ها:
آب و گوشت گوجه فرنگی خرد شده داخل دستگاه سیلکون یا صافی پمپ می شود.صافی دستگاهی است استوانه ای که بدنه آن توری استیل ودر محور مرکزی آن پره های فلزی استیل قرار گرفته عمل استخراجی طی دو مرحله انجام می شود اولین دستگاه صافی پالپ گفته می شود که دارای صافی درشت که قطر سوراخهای آنmm 1است می باشد و ذرات درشت را جدا می کند.آب گوجه فرنگی با فشار از داخل توری عبور می کند که فشار آن قابل تنظیم است یک کانال دومین و سومین دستگاه اول را کامل کرده واز نوع توربو صافی هستند منافذ آنها به ترتیب حدودmm 0.7 و mm0.4 قطر دارد و ذرات رنگین تیره تر را جدا می کنند.در نتیجه بافتی نرم و یکنواخت از این صافیهای نرم کننده خارج می گردد.در این کارخانه صافیها از نوع پنو ماتیکی هستند و با فشار هوا کار می کنند.
6-دستگاه تغلیظ کننده یا اپراتورها:
تغلیظ رب گوجه فرنگی مرحله بسیار مهم و حساسی است که توسط تبخیر کننده ها یا اپراتور انجام می گیرد.اوپراتورها دیگ های استوانه ای و دو جداره ای هستند که بین جداره ها هوای داغ یا بخار وجود داردودرمرکزرب آبکی است که در اثر بخار آب تبخیر شده و غلظت آن بیشتر می شود.در این کارخانه نیز اوپراتورهای دو بدنه ای وجود دارد که توسط یک سری لوله های رابط با مخازن خلاءو مخزن آب نمک مرتبط می شود.مخزن خلاءفشار داخل دیگها را موجب می شود.آب نمک نیز توسط این لوله ها پمپ می شودوبارب مخلوط می گردد.(جزئی از فرمولاسیون رب می باشد).
در داخل اپراتور لوله های صفحات زنبوری شکل وجود دارد.که روی آنها تبخیر و تغلیظ رب صورت می گیرد.بخار داغ اطراف قرار داردو با تماس غیر مستقیم با رب موجب تبخیر و تغلیظ می گردد.مخزن اول از بخار اولیه حاصل از دیگ بخار استفاده می کندودمای آن بیشترو فشارخلاءآن کمتراست و2000لیتر گنجایش دارد.در مخزن دوم که از بخار غیر مستقیم استفاده می شوددمای آن کمتر و فشارآن نسبت به مخزن اول بیشتر است.وقتی که رب گوجه فرنگی با بریکس22-20درصد وارداوپراتور می شود در مخزن اول تا دمای 60درجه سانتیگراد گرم شده در مخزن دوم تا دمای 80درجه سانتیگرادوبریکس27% تبخیر صورت می گیرد.
بخار مورد استفاده اوپراتور از مخازن دیگ بخار کارخانه تامین می شود.تمامی کار دستگاه ها توسط تابلو های کنترل تنظیم می گردد و این تابلوها میزان فشار،دما،زمان،و…هر یک از این مخازن را نشان می دهند.

7-پاستوریزاتورها:
پاستوریزاتورها به اشکال مختلف که تانک های فولادی و اتو کلاو های عمودی از آن جمله اندساخته می شوددر این دستگاه که می تواند به صورت پیوسته یا غیر پیوسته کار کند مواد غذایی استریل نمی شود بلکه فقط تا حدود90درجه سانتیگراد حرارت ببیند.یک سیستم نقاله قوطیها را حمل کرده در معرض آب داغ یا بخار آب داغ قرار می دهد با تنظیم سرعت حرکت قوطیها می توان زمان و درجه حرارت برای پاستوریزاسیون را تنظیم کرد.پس از طی زمان لازم هم تغلیظ صورت گرفته و هم نخستین مرحله میکروب کشی انجام شده است.
8- دستگاه در بندی وپرکردن:
عمل در بندی قوطیهای کنسرو در دستگاه مخصوص به اسامی فارس، والس وseame می شود که به صورت دستی،نیمه اتوماتیک و تمام اتو ماتیک کار می کنند انجام می گیرد.این دستگاه شامل 4 قرقره است:قرقره اول لبه ها را روی هم قرار می دهدو قرقره دوم لبه ها را جفت کرده و به هم می چسباند.عمل دربندی دردومرحله انجام می گیرددر مرحله اول دراثرفشار قرقره های مرحله اول ماشین درب بندی،قلابها بدنه و سر،شکل گرفته و قلاب و سر قلاب بدنه را می پوشانددر مرحله دوم قرقره های مرحله اول کنار رفته و قرقره های مرحله دوم وارد عمل شده و قلابهای در هم فرو رفته را تحت فشارقرار می دهد و قلابها روی هم دیگر قرار می گیرند.سیستم پر کن نیز شامل مخزن در یافت و فازهای پرکن است که در هر یک دقیقه 4الی6 قوطی پر می شود.
در یک دربندی خوب بایدقلابهای سروبدنه و کف کاملا درگیر شده و به خوبی پرس شده باشد به نحوی که موجب بریدگی نگردد.سختی یا فشردگی بیش از حد دوخت موجب چروک شدن قلابها می گردد.
9-تونل اتو کلاو جهت استریلیزاسیون:
تونل اتو کلاوی که در این کارخانه وجود دارد تقریبا بر اساس (ری ترت ها با بسترمتحرک)کار می کند.قوطیها در حین حرارت دیدن روی نوار نقاله حرکت می کنند و در نتیجه عمل نفوذ وهدایت وحرارت به داخل محصول بهتر و سریعتر است ودر زمان کوتاهتری صورت گرفته و همچنین اثرات تخریبی حرارت در محصول کمتر می شود.
تونل اتو کلاو به صورت یک محفظه سر بسته به طول 14الی 15 متر می باشد.که قوطیها پس از در بندی روی نوار متحرک واردآن می شوند وطی سه مرحله استریل شده و خارج می گردند.در قسمت اول اتوکلاوآب جوش100درجه سانتیگرادبوده که قوطیها حدود25دقیقه درآن قرار می گیرند.وسپس حرکت آنها ادامه می یابد به قسمت دوم تونل می رسند در این مرحله دوش آب سرد برای خنک کردن قوطیها وجوددارد.در مرحله آخر تونل خشک کن وجود داردکه توسط 4 فن قوطیها را خشک می کند و روی هم 20دقیقه طول می کشد.در انتهای تونل پس از 45تا50دقیقه قوطیهایی که کاملا استریل و خشک شده اند خارج می گردد.

فوندانسیون زیر دستگاه ها:
به هنگام استقرار ماشین آلات به فونداسیون زیر آنهاباید توجه کافی مبذول نمود.فونداسیون باید از مقاومت کافی برخوردار باشد همچنین سطح آنها صاف و از شیب کافی برخوردار باشد تا از رشد و نمو میکروارگانیسم ها با جمع شدن آب در سطح آن جلوگیری شود گاهی اوقات تمام دستگاه ها با سطح فونداسیون در ارتباط است.در چنین حالتی امکان شستشوی زیر دستگاه ها وجود داشته اما فونداسیون در محل قرارگرفتن پایه ها بایستی از قدرت زیادی برخوردار باشد.
در این کارخانه نیز مسائل فوق در مورد فونداسیون تا حدود زیادی رعایت شده است.
بخش کنترل کیفی :
مهمترین گام در بهبود کیفیت محصول و کاهش مخاطره سلامت مصرف کننده در هر کارخانه ای توجه به بخش کنترل کیفی می باشد.این بخش نقش مهمی در پیشرفت اهداف کارخانه دارد و برای هر مرکز تولیدی الزامی است.
کنترل مواد اولیه:
آزمایشهای انجام شده بر روی مواد اولیه کارخانجات رب شامل موارد زیر می باشد:
آزمونهای کنترل کیفیت گوجه های دریافتی:
-آزمایش فساد گوجه ها شامل فساد شکاف انتهای ساقه که به صورت شکافهایی در پوست ظاهر می شود و گاهی به سطح خارجی قسمت گوشتی گوجه هم کشیده می شود.رنگ شکاف ها قهوه ای روشن،قهوه ای تیره ومشکی است.این نوع فساد بیشتر مربوط به کم آبی محصول است. فساد انتهای ساقه که به صورت حلقه هایی باریک و سیاه رنگ طرف ساقه ظاهر می شود و فساد مجاورت با زمین که در اثر تماس طولانی مدت گوجه با خاک در هوای سرد و مرطوب به وجود می آید.
-آزمایش کپک زدگی برای جستجوی کپکهای عامل فساد از جمله Fusarium;Alternariaو…
-آزمایش آلودگی میکروبی Bacterial can ker و Bacterial spot
-آزمایش آفت زدگی محصول به کرمها،حشرات از جمله مگس سرکه.
-آزمایش آفتاب سوختگی که لکه های بزرگ سفید یا کرم روشن در اثر هوا و تابش مستقیم اشعه خورشید روی گوجه ها اتفاق می افتد.
-آزمایش بافت گوجه و وجود حفره های آبکی در آن که بیشتر در آخر فصل بر داشت و هنگام سرد شدن هوا دیده می شود.
-آزمایش شکستگی گوجه ها.
-آزمایش تعیین میزان آلودگیهای گوجه به عوامل خارجی از جمله گردوخاک.
-آزمایش آلودگی بوسیله مخمرها.
در این کارخانه نیز بخش کنترل کیفی بر روی کلیه مواد ورودی به کارخانه نظارت دارد.گوجه های ورودی از نظر کیفیت رنگ و رسیده بودن بسیار حائز اهمیت است.
مسئولین مربوط در محل بار گیری حاضر شده و کنترلهای لازم را که در زیر اشاره می شود انجام می دهند:
-گوجه ها باید کاملا قرمز باشد.سبز یا زرد نباشدزیرا گوجه های سبز رنگ رب را تیره می کنند.
-یکنواختی رنگ وعدم استفاده از گوجه های پوسیده و یا عدم تحویل آنها به کارخانه
-نظارت کامل از لحاظ آلودگی کپکی،میکروبی و…
-تعیین در صد افت که عبارتست از میزان درصد گوجه هایی که از جهات مختلف از جمله نارس بودن،پوسیدگی،کپک زدگی و…غیر قابل استفاده هستند.
12-آزمونهای کنترل کیفیت آب مصرفی:
آب یکی از مهمترین و بیشترین مواد مصرفی کارخانه های کنسرو سازی را تشکیل می دهد و برای مقاصد مختلفی از جمله شستشو،مصرف دیگ بخار، مصارف عمومی و جزئی از فرمول در بعضی از فراورده ها.بنابر این بخش کنترل کیفی می بایست نظارت دقیق ازآب مصرفی کارخانه داشته باشد.آزمایشهایی که در این کارخانه و یا در هر کارخانه به طور معمول بر روی آب انجام می شود عبارتند از:
تعیین قلیائیت:
25 سی سی آب مورد آزمایش راداخل ارلن ریخته چند قطره فنل فتالئین اضافه کرده رنگ ارغوانی ظاهر می شود.سپس با اسیدکلریدریک ازنرمال تیتر می شود تا بی رنگ شود.مجددا چند قطره معرف متیل اورانژ اضافه کرده و تیتر را ادامه می دهیم تا ختم عمل رنگ صورتی کم رنگ ایجاد شود.مقدار مصرفی اسید کلریدریک راازروی بورت خوانده طبق فرمول زیر قلیائیت به دست می آید.
200*حجم اسید مصرفی=CCقلیائیت کل
-تعیین سختی آب:
مهمترین مواد محلول در آب را املاح سدیم،کلسیم و منیزیم تشکیل می دهند.وجود این املاح در آب مانع کف کردن صابون شده همچنین باعث تشکیل قشر های نامحلول درداخل دیگهای بخار وظروف تهیه آب جوش می شود و پختن حبوبات و سبزیجات را به تعویق می اندازد.نظر به مقاومتی که این آبها در برابر مصارف خانگی و صنعتی دارند به آبهای سخت موسوم شده اند و به طور کلی املاح منیزیم و کلسیم و سایر فلزات غیر قلیایی را سختی آب می نامند که شامل سختی ثابت یا دائم ،سختی موقت و سختی توتال می باشد.
روش آزمون: 25 سی سی آب مورد آزمایش توسط فرورداخل ارلن ریخته به آن چند قطره بافر اضافه می کنیم تا PHبه 10برسد زیرا اینPHسختی را بهترمشخص می کند.سپس چند قطره اورتوکروم بلکTاضافه کرده رنگ محلول بنفش می شود این رنگ نشان دهنده سختی آب است و اگر در آزمون این رنگ ایجاد نگردد و یا کم رنگ تر باشد،عدم سختی آب را می رساند.سپس محلول را با EDTA50/Nتیتر می کنیم.ختم عمل آبی است با ایجادرنگ آبی حجم مصرفیEDTAرااز روی بورت خوانده و طبق فرمول زیر عمل می کنیم:
40*حجمEDTAمصرفی(CC)=سختی آب
البته در این کارخانه که آب مصرفی شامل آب دیگ بخار و آب ذخیره شده می باشد بنابراین سختی آب در دو مورد اندازه گیری می شود.سختی آب شیرین کننده و سختی آب ذخیره کننده.
PHآب:
آبهای اسیدی کهPHآنها ممکن است به 6 ویا کمتربرسد و علت آن احتمالا دراثر تجزیه مواد گیاهی است که بد رنگ و کدر نیز می شود.آبهای قلیایی کهPHآنها 8یا بیشتر است مقدار این نوع آبها کم و عموما حاوی کربنات سدیم بوده و فاقد گاز کربنیک است.آبهای خنثی که PHآنها حدود 7است و قسمت اعظم آبهای آشامیدنی در این دسته جای دارد.
آزمایشات مربوط به کلر در آب مصرفی کارخانه:
برای بهداشتی کردن آب و حذف میکروارگانیسم های موجود از راههای مختلفی استفاده می شود.بهترین راه برای ضد عفونی کردن آب استفاده از کلرو ترکیبات آن است.در اینجا آزمایشی که وجود کلر کافی در آب مصرفی می باشد مهم است.برای این منظور چند قطره اورتوتولیدئین به آب اضافه کرده با توجه به میزان تغییر رنگ می توان میزان کلر را تخمیر زد.
مقدار کلر موردنیاز برای سالم سازی آب با توجه به شرایط اولیه آن و نوع ترکیب کلر متفاوت است ومعمولا بر حسب PPMبیان می شود که به نام دزکلر خوانده می شود.از مقدار کلری که به آب اضافه می شودبا توجه به ترکیبات موجود در آن ممکن است مقادیری حدود25-75%آن جذب ناخالصیهای موجود شده که میزان آن بستگی به نوع و مقدار ناخالصی ،PHآب،زمان تماس کلر با آب داردوظرفیت جذب کلر آب نامیده می شود.هر چه غلظت کلر زیادتر باشد از تعداد باکتریها بیشتر کاسته می شود ولی اگر کلر زدن آب متوقف گردد تعداد باکتری های موجود در آب به سرعت افزایش یافته و بوی گندیدگی و لزجی زیاد می شود.
-طریقه کنترل میزان کلر در آزمایشگاه:
1-کلر باقیمانده هر 2 ساعت یکبار با روش اورتوتولیدین کنترل می شود.
2-کلر باقیمانده نقاط متفاوت کارخانه حداقل دو بار در روز تعیین می شود.
3-نتیجه رکورد آزمایش میزان باقیمانده کلر ثبت می شود.
4-وزن سیلندر کلر در آخرهرروزتوزین و میزان کاهش وزن تعیین می گردد.کار تزریق کلر با این عمل کنترل می شود.
5-حجم کلر تانک ذخیره را معلوم کرده ورکورد هرروز مقدارمحلول تغذیه شده به ازاءهرساعت حتی روز قبل محاسبه می شود.
-آزمون میکروبی آب:
آزمایشهای میکروبی آب مصرفی در بخش میکروبیولوژی آزمایشگاه انجام می شود که بر اساس کشتهای مختلفی صورت می پذیرد.البته آب مصرفی پس از کلرینه کردن به علت خاصیت میکروب کشی کلر، کمتردارای آلودگی است و در صورت صحیح شدن مراحل کلرزنی نیازی به آزمون میکروبی آب نمی باشد.
آزمونهای کنترل کیفی قوطیهای فلزی :
کنسروها چنانچه با اصول علمی تهیه بشوند برای مدتهای طولانی قابل نگه داری هستند ودراثرمرورزمان تنها ممکن است تغییرات ناچیزی در کیفیت خوراکی آنها ایجاد شود.
بنابر این کنترل بازرسی دقیق قوطیها از کارهای مهم بخش کنترل کیفی کارخانه ها می باشد.
در این قسمت آزمایشاتی که می بایست درموردقوطیهای فلزی در کارخانجات کنسرو صورت گیرد بیان می شود:
الف-بازرسی ظاهری قوطی:
برای بازرسی ظاهری قوطیها لازم است ابتدا برچسب کاغذی قوطی و درزهای آن کاملا آشکار شوند سپس قوطی بدون برچسب را مورد معاینه قرارداده،آزمایشهایی که در این مرحله صورت می گیرد شامل:
1-زنگ زدگیRUST:
در این حالت چنانچه پس از زدودن زنگ از سطح قوطی سوراخ ظاهر شوداحتمال فساد محتوی قوطی زیاد است و به زودی نیز موجب نشت می گردد.زنگ زدگی در زیر برچسب زیادتر است زیرا در اثر مرطوب شدن کاغذ و برچسب و جاذب الرطوبه بودن مواد محتوی چسب زدگی اتفاق می افتد.
2-تورم قوطی Swell:
یا حالتی که سر یا کف بر آمده و متورم می شود تورم در قوطی کنسرو دراثر عوامل مختلفی از جمله موارد زیر اتفاق می افتد-فعل وانفعالات شیمیایی بین آهن جدارقوطی با اسیدهای آلی و اسیدفسفریک که منجربه تولیدمقداری گاز هیدروژن شده و تورم ازنوع Chemical swellایجاد می کند.
-وجودمیکروبها در قوطی و رشدونمو آنها چنانچه منجربه تولید گاز شود قوطی متورم می گرددکه Biological swellمی نامند.
-افزایش فشار عمومی براثر یخ زدن محتوی قوطی که در این حالت آن را تورم سرد می نامند.
-وجود گازها یا هوا در داخل سلولهای گیاهی و محتوی قوطی یا هوای محبوس شده در فضای خالی قوطی که در اثر عمل اگزاست خارج نشده باشد.
-تغییرات جوی محل تولید و محل مصرف مثلا در اثر فشار کم هوا در ارتفاعات ،قوطی متورم به نظر می رسد(کنسرو کوهنوردان).
-عدم وجود یا کم بودن مقدار فضای بالای قوطی به عبارت دیگر پربودن بیش از حد قوطی که طی فرایند حرارتی موجب متورم شدن قوطی می شود و پس از سرد شدن نیز به حالت عادی بر نمی گردد.
با توجه به عوامل موثر در تورم که گفته شد تورم های مختلفی از جمله یک طرفه،دوطرفه،یا فشار به حالت عادی برگشتن و یا…وجوددارد.
3-Painellingحالتی که در آن بدنه قوطی در اثر تغییرات فشار داخل و خارج به طرف داخل شیب دار می شود.
4-Peakingاین نقص روی درب ظاهر می گردد و مربوط به تغییرات فشار است.
5-Buckingدر این حالت شکل طبیعی قوطی از دست رفته و کج و معیوب است که در اثر پر بودن بیش از حد،فشار زیاد نا شی از عوامل مختلف،عدم کفایت فرایند حرارتی و در نتیجه فساد،واردشدن ضربات فیزیکی یا کمی مقدار محتوی قوطی اتفاق می افتد.
6-Lip;Vee;Droop:در اثر نقص در ما شین درب بندی و افزایش فشار قرقره ها یا بالا بودن مقدار لحیم درز بدنه،روی انتهای بدنه قوطی امواج منفرد به شکل Vیالب ویا یک انحنای نسبتا عمیق ظاهر می شود که به ترتیب Droop;Lip;Veeنامیده می شوند که نباید در بیش از20%دور قوطی باشد.
7-Wninkle:گاهی در اثر نقص در ماشین درب بندی و پس از ختم این عمل در قلاب سر یا بدنه امواج متناوبی شکل ظاهر می شود که ممکن است قسمتی یا تمام طول آن را در برگیرد.
8-نشت قوطی Leakage: برای تائید این نقص با ابزارهای مخصوص مانندتلمبه دستی یا پایی روی سر یا کف قوطی سوراخی ایجاد کرده و مقداری هوا در آن می دمند سپس قوطی را در داخل آب قرار داده چنانچه در بدنه ودرزهای قوطی سوراخ یا منفذی وجود داشته باشد مایع محتوی قوطی یا هوااز آن خارج می شود که کاملا قابل تشخیص است.
9-اندازه گیری میزان فشار یا خلاءداخل قوطی :قبل از باز کردن قوطی باید میزان فشار یا خلاء داخل آن اندازه گیری شود این کار با استفاده ازManno-Vaccnmeterانجام می گیرد که همزمان می تواند فشار یا خلاء داخل قوطی را اندازه گیری نماید.

بازرسی قوطیها پس از باز کردن:
پس از طی مراحل فوق قوطیها را باز کرده و بازرسی را به شرح زیر ادامه می دهیم:
10-پس از باز کردن قوطی ممکن است مشاهده شود که محتوی آن فاسد شده در حالی که قبل از باز کردن باد کرده نبوده این نوع فساد را ترش سطح یا فساد بدون گاز Flat sourنامند که در آن محتوی قوطی ترش و فا سد شده این نوع فساد بیشتر مربوط به میکروبهای ترموفیل است که اغلب از طریق دستگاه های آلوده گردو غبارو ادویه وارد محصول شده و آن را فا سد می نماید مشخصه این نوع فساد PHپائین مربوط به فرمانتایون لاکتیک و بدون گاز و تورم است که گاهی موجب سیاه شدن بدنه قوطی نیز می گردد.این نوع فساد گاهی در اثر سرد کردن طولانی هم اتفاق می افتد.همچنین ممکن است در اثر عدم تکافوی فرایندحرارتی استریلزاسیون باکتریهای مربوط و یا اسپرانها در محصول باقی مانده و پس از مدت زمانی فعال شده و موجب فساد شوند.
11-تغییراتی از قبیل زنگ زدگی سطح داخل قوطی:که در اثر عدم تناسب بدنه قوطی با محتوی آن یا حضور اکسیژن در محتوی قوطی اتفاق می افتد.تغییررنگ،بووطعم محصول که در اثر فعل و انفعالات میکروبی و شیمیایی اتفاق می افتد و پس از باز کردن قوطی در اولین مرحله آشکار می گردد.دستگاه مربوطه نوعی فشار و خلاء سنج است که مجهز به سوزن نسبتا ضخیمی است آزمایش سوزن را با فشار ،وارد سر یا کف قوطی می کنند اگر در محتوی قوطی گاز وجود داشته باشد با فشار کم و یا زیاد از طریق سوراخ سوزن وارد فشار سنج می شود وعقربه مربوطه میزان آن را نشان می دهد واگر محتوی قوطی به میزان لازم یا کمتر یا بیشتر خلاءداشته باشد با کشیده شدن هوای موجود در ابزار به داخل قوطی میزان خلاء مربوطه قابل اندازه گیری خواهد بود.قوطی سالم باید فاقد فشار بوده و میزان خلاء آن بسته به نوع محصول و اندازه قوطی متفاوت است.
13-Stack Burningدر اثر سرد نکردن به موقع قوطیهای کنسروبادرجه حرارت لازم (C37(و به علت باقی ماندن محتوی قوطی در حرارت بالا برای مدتی بیش از حدلازم ممکن است بافت آنها نرم شده و متلاشی گردد محتوی حالت سوپ مانند و له شده ای به خود می گیرد همزمان تغییراتی در بو،طعم و رنگ محصول حاصل می شود.
13-تغییر رنگ:تغییر رنگ قوطیهای کنسرو در اثرعوامل مختلفی صورت می گیرد مهمترین این عوامل حضور یونهای فلزی مانند آهن و مس است که در اثر حرارت بالای استریلزاسیون موجب تیره رنگ شدن محتوی قوطی می گردد. که لازم است از قوطی با لاک Cمخصوص استفاده شود.یون قلع برعکس موجب بیرنگ شدن ترکیبات رنگی در پاره ای از فراورده های کنسروی شده و برای جلوگیری از اثر آن از لاک (R) استفاده می شود.
14-رسوبات کریستال مانند:در کنسرو بعضی از فراورده های غذایی ممکن است کریستالهای زرد رنگ یا شفاف تشکیل شود. این کریستالها در اثر کنسانتره شدن بعضی از ترکیبات مواد غذایی حاصل می شوند که با اضافه کردن اسیدهای آلی می توان مانع تشکیل آنها گردید.

آزمایشها و ارزیابی حلب ورق:
در پاره ای از کارخانجات کنسرو سازی که مجهز به واحد قوطی سازی است لازم است آزمایش های لازم بر روی حلب ورق مربوطه انجام گیرد در کارخانه کنسرو قائمشهر واحد قوطی سازی ندارد اما به طور کلی فاکتورهای زیر می بایست در هر قوطی رعایت شود:
1-علایم و رموز حلب ورق:پاره ای از ویژگی های حلب ورق به صورت رموز و علایم خاصی روی آنها مشخص می شود.
2-تعیین وضعیت اندود قلع:ضخامت اندود قلع در ورق حلب های مختلف متفاوت است هم از نظر مقدارآن درواحد سطح وهم میزان اختلاف آن در سطح داخلی و سطح خارجی در مواردی که مقدار اندود قلع در دو طرف متفاوت باشد حلب را حلب Dگویند.
3-تعیین ضخامت اندود قلع:برای تعیین ضخامت اندود قلع از روشهای مختلف استفاده می شود که یکی از ساده ترین آنها آزمایش تعیین ضخامت لایه قلع به وسیله محلول کلارک است.نحوه انجام آزمایش به این صورت است که به وسیله محلول فوق لایه قلع را بر طرف نموده و حلب ورق لخت را وزن کرده از روی اختلاف وزن حلب با وزن اولیه آن به میزان قلع در سطح مورد آزمایش پی می برند.(در واحد سطح)
4-یکنواختی اندود قلع:می توان قسمتی از سطح قوطی یا ورق را به خوبی پاک کرده و روی آن مقداری محلول گرم محتوی 10%ژلاتین و3%فری سیانور پتاسیوم ریخته و در جای سرد قرارداد تا ژلاتین سفت شود و بعد لایه ژلاتین را بر داشته در این حالت پیدایش نقاط یا لکه های آبی رنگ که در اثر فعل و انفعالات بین فری سیانور پتاسیم ژلاتین ظاهر می شود،دلیل وجود نقاط فاقداندودقلع است.
5-آزمایش تعیین مقدار لاک قوطی:برای این منظور700سی سی آب مقطر و80سی سی اسید کلریدریک غلیظ و 200گرم سولفات مس را مخلوط کرده مدتی حدود 5دقیقه به خوبی به هم زده سپس پنبه آغشته به آن را روی سطح قوطی مورد آزمایش می مالند قرمز شدن سطح دال بر این است که قوطی فاقد لاک است ضمنا با توزین سطح معین از قوطی قبل و بعد از آغشته کردن آن با محلول فوق و شستشو و تمیز کردن آن می توان به مقدار لاک در واحد سطح پی برد.
6-آزمایش پایداری لاک در برابر اسیدها:برای انجام این آزمایش قسمتی از سطح قوطی یا حلب را بریده و به شکل مکعب در آورده وارد محلول2درصد اسیدسیتریک در حال جوش کرده به مدت نیم ساعت در این حالت نباید آثار خوردگی تاول و پارگی در لاک مشاهده شود.
7-آزمایش پایداری لاک در برابر گوگرد:برای انجام این آزمایش نیز قسمتی از قوطی یا حلب را به شکل مستطیل دراز بریده و به شکل مکعب یا مکعب مستطیل یا حرفZدر آورده وارد مخلوطی از1%ژلاتین،1%کلروسدیم و1% سولفات سدیم کهPHآن به7رسیده می نمایند و مدتی حدود یک هفته آن را به حال خود قرار می دهند پس از طی این مدت تغییرات ایجاد شده در سطح داخلی قوطی را ارزیابی می نمایند.
8-آزمایش تعیین مقدار Compound:در این آزمایش ابتدا به وسیله محلول آمونیاک Compoundمحل درز قوطی را حل کرده سپس از روی تغییر وزن به مقدار آن پی می برند.
9-آزمایش مقاومت به خوردگی ورق یا قوطی:در حلب ورق یا سطح قوطیها انواع خوردگی در اثر رطوبت هوا ودر حضور اکسیژن هوا خوردگی گالوانیک،خوردگی ناشی از استرس دراثر فشارهای وارده خوردگی در اثر فرسایش و خوردگی ناشی از سوراخهای موجود در سطح ممکن است اتفاق افتد برای آزمایش مقاومت خوردگی در اثر فرسایش و خوردگی ناشی از سوراخهای موجود در سطح ممکن است اتفاق می افتد برای آزمایش مقاومت خوردگی می توان از روشهای زیر استفاده کرد:
الف)Steel Inductionدر این روش ابتدا لایه قلع از روی حلب ورق بر طرف شده و حلب فولادی درمحلول اسید کلریدریک 6نرمال در درجات حرارت شخص قرار گرفته مقدار هیدروژن آزاد شده توسط َآن اندازه گیری شود.
ب)Tron Solution:در این روش نمونه حلب ورق بدون قلع تمیز شده به مدت 2 ساعت در درجه حرارت معین معمولا 25 درجه سانتیگراد در محلول 09/1نرمال اسید سولفوریک قرار می گیرد.سپس نمونه از محلول فوق خارج شده و مقدار آهن محلول با روش مناسب از جمله روش کلریمتری اندازه گیری می شود.

کنسرو سازی
ماهی از جمله محصولات با ارزش دریایی است که نسبت به فساد حساس بوده و دذر اثر رشد و تگثیر باکتری ها سریعا" فاسد و غیر قابل مصرف می شود. فساد در ماهی به دو صورت میکروبی و شیمیا یی بروز می نماید . فساد میکروبی به دنبال آلودگی ماهی به میکروگانیسم ها از جمکله آسینتوباکتر، فلاووباکتریوم ، پزود و موناس ، سیتوفاگا و غیره در طی مراحل مختلف صید ، عمل آوری ، حمل و نقل و نگهداری ایجاد می گردد.
در اثر رشد و تکثیر میکروارگانیسم ها تری متبل آمین اکسید موجود در عضلات ماهی به تری متیل آمین مبدل می شود و پیکره ماهی بوی زننده و متعفن که محصول فساد شیمیایی است به خود می گیرد.
آزمایش ها و روشهای مختلفی جهت تشخیص ماهی از فاسد بکار برده می شود که معمول ترین آنها بررسی حسی و ظاهری ماهی از نظر ارگانونپتیکی ، انجام آزمایشهای شیمیایی و میکروبی می باشد.
لذا جهت جلوگیری از فساد ماهی و افزایش ماندگاری آن روشهای نگهداری و فراوری مختلفی از جمله پخت و کنسرو کردن صورت می پذیرد.

تاریخچه کنسرو سازی
ابداع و ساخت کنسرو در زمان جنگ فرانسه در سال 1790 میلادی توسط نیکلاس آپر انجام پذیرفت و در سال 1804 میلادی برای اولین بار از ظروف شیشه ای جهت بسته بندی مواد غذایی استفاده شد و بدین روش 8 ماه ماده غذایی سالم باقی ماند . در سال های 1920 و1970 روشهای محاسباتی جهت تعیین دمای استریلزاسیون ارائه شد و در سال 1973 توسط آقای استامبو روش جدیدی جهت محاسبه زمان سترون سازی قوطی های مختلف در دمایهای متفاوت اتوکلاو ابداع کردید.
شروع صنعت کنسرو سازی دزر کشور ایران به سال 1309 شمسی بر می گردد به طوری که برای اولین بار آقای درخشانی از ایرانیان مهاجر کشور روسیه این صنعت را وارد کشور نمود.
اولین کارخانه کنسرو سازی در سال 1316 در بندر عباس جهت تولید کنسرو ماهی تاسیس گردید و در حال حاضر 150 واحد کنسرو سازی جهت تهیه تن ماهی در کشور وجوددارد.
کنسرو سازی(canning)
یکی از مهمترین روشهای آماده سازی یا فرآوری مواد خوراکی ، حرارت دادن می باشد . حرارت نه تنها سبب بهبود کیفیت خوراکی یا Eating quality مواد غذایی می شود بلکه از طریق کاهش سرعت یا توقف فعالیتهای شیمیایی ، انزیمی و باکتریایی ، قابلیت نگهداری آنها را نیز افزایش می دهد.
در این رابطه بدیهی است هر چه درجه حرارت بالاتر و زمان فرایند حرارتی طولانی تر باشد ، امکان نابودی میکروارگانیسم ها و غیر فعال شدن آنزیم ها بیشتر خواهد بود . منتهی بدلیل بروز برخی تغییرات کیفی در محصول در این مورد محدودیتهایی نیز وجود دارد.
در هر حال می توان با استفاده از دمای بالا و زمان کوتاهتر (HTST) یا High temperature – short time و یا دمای کمتر و زمان طولانی تر ، ضمن برآورده شدن هدف فوق ، از تغییرات کیفی جلوگیری کرده و اترزش غذایی محصول را حفظ نمود.
در مورد ماهی حرارت دادن در درجه اول به منظور بهبود کیفیت خوراکی و در مرحله بعد جهت متوقف کردن فعالیتهای میکروبی و شیمیایی انجام می پذیرد.
حرارت دادن و پختن ، طبیعت مواد را تغییر داده و فراورده های جدیدی را بوجود می آورد که ساختمان و ترکیب شیمیاییب آن با محصول تازه متفاوت است .
فرایند حرارتی در ماهی سبب نرم شدن بافتها ، تغییر پروتئین ها ، کاهش رطوبت و بسیاری تغییرات دیگر می شود و در عوض اختصاصات ارگانولپتیک و ماندگاری آن بهبود می بخشد .
انواع ماهی مصرفی در صنعت کنسرو (تون ماهیان)
ماهی های تون جزء خانواده تن ماهیان یا اسکامبریده(scambridae)
بوده که در اقیانوس کبیر ، هند ،اطلس،و برخی از دریاهای مرتبط با این اقیانوس ها پراکنده می باشند و جهت تغذیه و یا تخم ریزی بطور دسته جمعی به طرف سواحل این آبها مهاجرت می نمایند .این خانواده دارای جنس و گونه های متعددی می باشند و فقط 13 گونه از 4 جنس Auixs , Euthunnus , katsuwonus ,Thunnus جزء تون ماهی های حقیقی یا True Tuna تقسیم بندی می شوند و از این میان نیز فقط یک گونه بنام Albacore Thunnus Alalunga) ) جهت تولید کنمسرو تون سفید یا white tuna و 12 گونه دیگر جهت تولید تون light tuna استفاده می شوند.
از مشخصات عمومی و مشترک خانواده تن ماهیان به بدن دوکی شکل ، بله های دمی هموسرگ، دو باله پشتی تیز،بالچه های کوچک دمی و دندانهای رشد یافته اشاره نمود که در تصاویر 1 الی 6 نشان داده شده است.

اخیرا" بدلیل کاهش صید به ناچار از گونه های دیگری نیز جهت تولید کنسرو ماهی تون استفاده می شود و از مهمترین گونه های ماهی تون آبهای جنوبی ایران (دریای عمان ، تنگه هرمز و قسمتی از خلیج فارس) که جهت تهیه کنسرو مورد استفاده قرار می گیرند می توان به گونه های ذیل اشاره نمود:
نام محلی
نام انگلیسی
نام علمی
پراکندگی

هوور ساده یا تون دم دراز

Long tail tuna

Thunnus tonggl

در سراسر دریای عمان و بخش شرقی خلیج فارس تا حوالی بندر لنگه
هوور مسقطی یا تون شکم مخطط

Skipjack tuna

Katsuwonus pelamis
در سراسر دریای عمان
زرده یا تون نوار پشتی
Little tuna
یا
Bonito.Kawakawa

Euthunnus affinis
در سراسر دریای عمان و بخش شرقی خلیج فارس
هوور مسقطیب کوچک یا تون پشت نقطه ای یابچه زرده
Frigate mackerel
یا
Bonito.Kawakawa

Auxis thazard
در آبهای منطقه سیستان و بلوچستان تا بندر جاسک
زرده باله یا گیدر
Yeiiow fin tuna
Thunnus albacares
در سراسر دریای عمان
لازم به ذکر است ماهی تون چشم درشت یا Big eye tuna نیز جهت تهیه کنسرو ماهی تون استفاده می گردد.
مراحل تهیه کنسرو ماهی
برای تهیه کنسرو ماهی یکسری عملیات آماده سازی اولیه روی محصول خام انجام شده و سپس محصول قوطی گذاری می گردد.

سکوی تخلیه
ماهی وارد به کارخانه کنسرو سازی به صورت منجمد و یا تازه مورد استفاده قرار می گیرد و کیفیت ابتدائی آن متاثر از روش ها و تکنیک های صید، حمل و نقل ، انجماد و نگهاری می باشد.
کیفیت ماهی منجمد در بهترین شرایط ، همان کیفیتی است که ماهی بلافاصله قبل از انجماد داشته است لذت استفاده از مواد خام تازه با کیفیت بالا مطلوب نظر کنسرو ماهی می باشد.
ماهی ورودی باید از لحاظ شکل ظاهری ، اندازه ،آسیب های وارده به پوست و اندامها، سلامت و یا بیماری آن ،وجود و یا عدم وجود مواد زیان آور، فساد یا شروع آن ،تجزیه یا شروع آن و همچنین آلودگی ماهی به مواد خارجی بررسی گردد. لازم به ذکر است پس از صید ،باید ماهی خونگیری، شستشو، سرد و در صورت لزوم منجمد شود. خودروی حامل ماهی نیز باید یخچال دار و مجهز به ترموکینگ فعال باشد و در صورتی که ماهی به صورت تازه به کارخانه حمل می شود باید کاملا" در پوشش های پودر یخ مدفون گردد و لازم است پس از تخلیه ماهی ، ماهیان تازه صید شده با ماهیان قبلا" صید شده مخلوط نگرددو همیشه باید ماهی ها به ترتیب تاریخ صید جا به جا شود.
جهت نگهداری ماهی تازه ، دمای 1- درجه سانتی گراد مطلوب می باشد و در این دما حداکثر تاخیر در فساد ماهی رخ می دهد و در صورتی که به کمتر از 1- درجه سانتی گراد برسد ممکن است قسمتهایی از ماهی یخ زده و آسیب ببیند. دامنه نوسان دما در واحد نگهداری ماهی تازه بین 1- الی 2 درجه سانتیگراد قابل دسترسی می باشد.
در مورد ماهی منجمد باید متذکر شد ، سرد کردن و انجماد سریع ماهی از وظایف مهم و ابتدائی بوده و باید از نوسانات ناگهانی دما،خشک شدن و صدمات فیزیکی پرهیز نمود.
هر گونه تماس ماهی با ترکیبات بودار از جمله مواد نفتی سبب ایجاد بو و طعم بد در ماهی صید شده خواهد شد لذا این گونه محموله ها به طور کلی حذف می گردد.
روشهای دستی جابجایی و حمل و نقل ماهی از فرآیند دیگر صرفه نظر از هزینه زیاد نیروی کار و کاهش بازدهی ، به آسیب پوست و گوشت ماهی منجر شده و راه نفوذ میکروارگانیسم ها را باز کرده و فساد ماهی را تسریع می کند.
قبل از تخلیه ماهی روی سکوی تخلیه ، تمامی وسایل و سطوح در تماس با ماهی باید به دقت با آب و برس شسته و تمیز گردد تا تمامی آلودگی های مشهود، لیزابه و خونابه برطرف شود.
هدف از شستشوی سکوی تخلیه زدودن تمامی مواد آلوده کننده از جمله: لیزابه،؛ روغن و غیره که موجب بد رنگی و بوی نامطبوع در ماهی می شود ، می باشد.
کلیه وان ها و وسایل جابجایی، ابزار تخلیه شکم ، شستشو ، قصابی ، برش و حمل ونقل باید کاملا" تمیز و ضد عفونی گردد و پس از هر مرحله فعالیت با آب شسته شوند زیرا خشک شدن هرگونه زوائد، لیزابه، خون یا فلس روی سطوح جمع آوری ماهی ، شستشو را مشکل خواهد نمود که خود سبب آلوده شدن محموله های بعدی ماهی خواهد شد.
پس از ورود ماهی تازه و یا منجمد به محل کارخانه ، از محموله ورودی جهت انجام آزمایشات کیفی نمونه برداری شده و در کمتر از یک ساعت مقدار Tvn PH, و خواص ارگانوکپتیک ماهی ورودی مورد سنجش قرار می گیرد و پس از تایید، محموله جهت تولید به محل قصابی منتقل می شود.
در صورتی که ماهی منجمد به محل کاخانه ارسال شود لزوما" جهت نگهداری باید به محل سردخانه نگهداری با برودت 18- درجه سانتی گراد انتقال یابد و در صورت استفاده سریع از محموله مذکور جهت تولید، ماهی منجمد به سالن دیفراست منتقل می گردد.
آماده سازی اولیه ماهی
سالن دیفراست و انجماد زدائیThawing) )
منظور از انجماد زدائی افزایش درجه حرارت محصول به نقطه ای بالاتر از نقطه انجماد است که در نتیجه آن محصول به حالت قبل از انجماد بر می گردد. هر گاه بخواهیم کیفیت ماهی در حد مطلوب حفظ شود ضروری است انجماد زدائی با دقت کافی صورت گیرد. بطور کلی بهتر است این فرایند به سرعت انجام شود، زیرا انجماد زدائی سریع کمتر محصول را در معرض درجه حرارت بالا قرار می دهد و خطرات رشد و فعالیت باکتریائی کاهش می یابد.
انجماد زدائی باید بلافاصله پس از خارج شدن ماهی از سردخانه و در حداقل زمان انجام شود تا هیچگونه تا ثیری بر کیفیت ماهی نداشته باشد و محیط مناسبی برای رشد و فالیت باکتری ها مهیا نگردد لذا باید ماهی منجمد پس از ارسال به سالن دیفراست در دمای پایین تر از 0c10 کاملا" از حالت انجماد خارج و به دقت شستشو شود. توجه به مراحل مختلف خروج از حالت انجماد ، سبب جلوگیری از آسیب بافتی و همچنین کاهش تولید و خروج مقادیر زیاد مایع درون بافتی می شود.
انجماد زدائی زمانی پایان می پذیرد که یخی در ماهی باقی نمانده باشد و این حالت هنگامی حاصل می شود که درجه حرارت در کلیه فسمتهای ماهی به حدود -10c برسد.
باید توجه داشت که ماهی پس از خروج از انجماد به همان سرعت ماهی تازه ، فاسد می شود لذا ضروری است تا زمان تولید در برودت کامل نگهداری شود.
ماهی در خلال انجماد زدائی معمولا" مقداری از وزن خود را به صورت Drip (شیرابه) از دست می دهد . میزان کاهش به چگونگی فرایند انجماد و نحوه نگهداری ماهی در انبار سرد بستگی دارد و بطور معمول حدود 5 درصد می باشد.
مدت زمان لازم برای رسیدن دمای ماهی به بالاتر از -10c را از انجماد زدائی یا Thawing time گویند.
در عمل ، آب یا هوا با یک آهنگ مناسب (8m/s) تز روی سطح ماهی عبور نموده تا در سطح بدن ماهی دمای مناسب و نزدیک به 200c ایجاد شود.
در انجماد زدائی با هوای ساکن یا Still air ، ماهی منجمد یا بلوکهای ماهی منجمد توسط تماس هوای گرم ساکن انجماد زدائی می شود لذا بطور معمول ماهی ها در طول شب روی میز یا سطح صاف قرار داده شده تا به تدریج به دمای محیط (150c-200c) نزدیک گردد در این روش سرعت انجماد زدائی بسیار کند است لذا باید دقت نمود دمای محیط از 200c تجاوز ننماید زیرا افزایش دما سبب بوی نامطبوع و خروج بیش از حد مایع درون بافتی می گردد. در هر حال این روش بسیار وقت گیر و پر هزینه است و مطلوب تجاری ندارد.
از دیگر روشهای انجماد زدائی می توان به انجماد زدائی در هوای متحرک ، انجماد زدائی ناپیوسته ،انجماد زدائی پیوسته ، انجماد زدائی در خلا ، گرمایش دی الکتریک ، انجماد زدائی توسط مقاومت الکتریکی و انجماد زدائی توسط میکرو موج اشاره نمود.
واحد قصابی (Butchery) و عملیات آماده سازی اولیه
پس از دیفرانست و شستشو، ماهی به قصابی انتقال می یابد.
در این واحد عملیات فلس گیری یا Descaling ، جدا کردن سر یا Deheading و تخلیه امعاء و احشاء که مجموعا" Nobbing نامیده می شود ، انجام می پذیرد.
ماهی پس از گذراندن مرحله Dressing باید توسط آب کلردار شستشو شود زیرا در مراحل قبل امکان آلودگی ماهی بسیار وجود دارد . ضمنا" در اثر شستشو آلودگی های سطحی از جمله خون و ماده لزج سطح بدن یا slime پاک می شود.ساده ترین نوع شوینده ماهی ، استفاده از تانک آب در گردش می باشد. پس از شستشو، شکم ماهی از محتویات امعاء و احشاء تخلیه می شود لذا ضروری است این متویات بهمراه خونابه و لیزابه تولیدی به سرعت از محل سالن دیفراست خارج گردد زیرا مواد مذکور محیط مساعدی جهت رشد و تکثیر میکروارگانیسم ها بوده و سبب پیدایش بوی ناخوشایندی در سان دیفراست و قصابی خواهد شد.
ماهی برش خورده پس از جدا کردن سر،دم، باله ها و همچنین تخلیه کامل امعاء و احشاء(Nobbing) در داخل سینی های استیل مخصوصی چیده شده و جهت پیش پخت به دیگ پخت انتقال می یابد.
پخت اولیه(Pre Cooking)
زمانی که گوشت ماهی حرارت داده می شود ، مقداری از آب خود را از دست می دهد و در صورتی که این آب پس از قوطی گذاری داخل قوطی بماند ، کنسرو ماهی ظاهر نامطلوب پیدا نموده و روغن در سطح شناور می شود . لذا ضروری است ماهی قبل از طی فرایند بعدی پخته شده و مایعات اضافی آن خارج گردد. در مرحله پخت اولیه محصول به حدی حرارت داده می شود که در مراحل بعدی آب از دست ندهد در ضمن ، حرارت داده شده نباید سبب خشک شدن یا over dried محصول گردد. لذا بسته به نوع و گونه ماهی ، درصد آب و چربی آن و خمچنین درخواست بازار روشهای پخت اولیه متفاوت است . پخت اولیه توسط بخار یا Steam انجام می شود و لازم است بعد از پخت ، ماهی در معرض جریان هوای سرد قرار گیرد تا رطوبت سطحی آن کاهش یابد تا حمل ماهی پخته نیز با مشکل روبرو نشود.
در روش نیمه اتوماتیک، ماهی ها روی سینی های مخصوص چیده شده و به مدت لازم در داخل تونل بخار قرار داده می شود و پس از خروج حرارت آنها گرفته شده و به قسمت بسته بندی منتقل می شود.
برحسب نوع و اندازه ماهی و همچنین تعداد ماهی چیده شده در داخل سینی دمای و مدت زمان پخت اولیه متغیر است. ماهی تازهدر فشار 1-5/0 بار (اتمسفر) و دمای 100 درجه سانتی گراد در مدت زمان 25 الی 30 دقیقه پخته شده در صورتی که ماهی منجمد در فشار 5/0 بار و دمای 100 درجه سانتی گراد در مدت زمان 35 دقیقه می پزد. سینی های حاوی ماهی پس ا خروج از دیگ پخت ، به سالن زوائد گیری و بسته بندی منتقل می شود.
گوشت گیری(mincing) و قوطی گذاری(Packing)
در طی این مرحله ماهی های پیش پته شده پس از برش و قطعه بندی روی میزهای مخصوص ‍Cleaning table توسط کارگر پوست گیری ، استخوان گیری و زوائد گیری شده و گوشت حاصل به دو صورت دستی و یا صنعتی در داخل قوطی فلزی قرار داده می شود.
در کشور ایران جهت تهیه کنسرو ماهی عمدتا" از قوطی های دو یا سه قسمتی استفاده می شود که شامل بدنه و درب می باشد. این قوطی ها از جنس ورق استیل بوده و هر دو سطح آن قلع اندود شده است و ضخامت لایه قلع در سطح داخلی بیشتر است بعلاوه سطح داخلی قوطی با لایه ای از لاک مخصوص آلی به نام اولئورزین پوشیده می شود تا در مقابل واکنش های شیمیایی احتمالی بین محتویات قوطی و بدنه پایدار و مقاوم باشد. جهت آب بندی بهتر قوطی و کاهش قابلیت نفوذ آن معمولا" در داخل فرورفتگی یک مایع لاستیکی از جمله پلاستول آستر می شود. کف قوطی با دوخت مضاعف طی دو مرحله به بدنه متصل می شود و درب قوطی پس از پر کردن قوطی به بدنه متصل می شود.
یکی از مهمترین معایب کاربرد این قوطی ها ، تغییر رنگ محصول در اثر شکل گیری سولفید آهن یا fes است که بدلیل واکنش بین آهن و ترکیبات گوگرد دار بخصوص H2s ، عضلات ماهی سیاه می شود. منبع اصلی آهن در این واکنش ورق استیل کاربردی می باشد. البته خود فرآورده کنسرو شده نیز می تواند دارای مقدار زیادی آهن باشد.
لازم به ذکر است قبل از شروع روند قوطی گذاری ، قوطی های کنسرو باید بدقت شستشو شوند و پس از افزودن روغن مایع خوراکی تصفیه شده و نمک به گوشت خالص ، قوطی هواگیری و درب بندی می شود.
مرحله هواگیری(Exhausting)
در پایان مرحله قوطی گذاری باید بلافاصله دربندی انجام شود. لذا باید قبل از درب بندی عملیات هواگیری بدرستی صورت پذیرد تا در پایان مرحله حرارتی استریلیزاسیون و همچنین سرد شدن یک خلاء جزئی یا Partial vacuum در قسمت خالی قوطی یا Head space ایجاد شود. در فضای خالی قوطی مخلوطی از هوا و بخار آب وجود دارد و پس از درب بندی فشار این فضا با فشار جو بیرون برابر می شود لذا ذرات بخار موجود و هوای درون قوطی منبسط شده و مجموعه این تغییرات در داخل قوطی درب بسته سبب می گردد فشار کل درون کنسرو افزایش یابد لذا قبلا" در این مورد تمهیداتی در نظر گرفته نشود پس از دادن حرارت (1200c) به سر و کف قوطی فشار وارد شده و سبب باد کردگی و پیچش یا Distor Tion قوطی می شود.این امر سبب کشیدگی درزهای قوطی شده لذا نشت یا Leak و آلودگی محتویات داخل قوطی اجتناب ناپذیر خواهد بود.
لذا جهت جلوگیری از آسیب های احتمالی و همچنین شناخت صحیح قوطی های باد کرده یا Blown cans در مراحل قرنطینه و نگهداری ضروری است قبل از درب بندی یک خلاء جزئی در قوطی ایجاد گردد.
جهت ایجاد خلاء جزئی در قوطی کنسرو چند روش وجود دارد:
1- پر کردن مواد غذایی بصورت داغ و درب بندی سریع قوطی (Hot filling)
2- پر کردن مواد غذائی بصورت سرد و حرارت دادن قوطی هایی که درب آنها نیمه باز است تا دمای 80 الی 95 درجه سانتی گراد.
3- خارج نمودن مکانیکی هوا توسط پمپ خلاء یا vacuum seaming
وارد نمودن بخار با دمای 950c به داخل قوطی کنسرو و جایگزین نمودن آن با هوای موجود بلافاصله قبل از لحیم کردن سر قوطی(Steam exhausting) .
مرحله درب بندی(Can closing)
قوطی های کنسرو ماهی توسط لحیم مضاعف درب بندی می گردد. درب بندی باید دقیق انجام شود تا پس از استریلیزاسیون محتویات قوطی، آلودگی ثانویه ایجاد نشود.
در پایان مرحله درب بندی قوطی ها از بیرون دستگاه یا حوضچه شستشو عبور می نماید در این دستگاه آب داغ ، روغن و سایر مواد چسبیده به قوطی را زدوده و پاکیزه می نماید.
فرایند حرارتی (Heat processing)
در این فرایند ضمن پختن کامل ماهی تمامی باکتری ها و آنزیم ها غیر فعال می گردند.
در پایان این مرحله نباید هیچ گونه ارگانیسم بیماری زای زنده ای توسط روشهای ممولی کشت تشخیص داده شود و به صورت تجاری استریل گردد و سایر میکروارگانسیم های باقی مانده عامل فساد به قدری کاهش یابد که در شرایط معمول نگهداری قادر به رشد و فعالیت نباشد.
در استریلیزاسیون مطلق تغییرات نامطلوب بافتی ،تغذیه ای و ارگانولپتیکی در محصول ایجاد می گردد لذا عملا انجام نمی پذیرد.
اتوکلاو(Steam – retorting)
برای آنکه محتویات یک قوطی کنسرو ماهی 200 گرمی در حرارت 1150c به حاشیه امنیت لازم برسد باید حدود 65 دقیقه حرارت دتده شود.
جهت این منظور از آب (1100c-1210c) با فشار یک بار و مدت زمان 55 الی 65 دقیقه استفاده شود.
اندازه و شکل قوطی از جمله عواملی هستند که روی انتشار گرما به داخل قوطی موثر می باشند. ولی مهمترین عامل سرعت انتشار گرما، طبیعت و قوام ماده غذایی است. هر چه ماده غذائی رقیق تر باشد،گرما در آن سریع تر انتشار می یابد. نحوه انتشار حرارت در محتویات جامد به صورت هدایت یا Conduction می باشد.
گرما ابتدا از اتوکلاو به سطح قوطی منتقل و محتویات جدار قوطی استریل می شوند لذا باید زمان کافی جهت رسیدن گرما به نقطهسرد یا ‍Cold point محتویات قوطی در نظر گرفته شود.
جهت اتوکلاو، قوطی های کنسرو درونسبدهای منفذ دار خاصی قرار داده شده تا بخار به تمامی قوطی برسد. پس از پایان بارگیری،درب اتوکلاو، شیر ورود هوا و شیر آب بسته می شود و هوای درون اتوکلاو کاملا تخلیه و توسط بخار جایگزین می گردد تا دما به حد مورد نظر برسد و بطور معمول تخلیه کامل هوا حدود 10 دقیقه به طول خواهد انجامید.
جهت استریلیزاسیون صنعتی کنسرو ماهی ، از بخار تحت فشار 10 الی 20 پوند بر اینچ مربع(PSI) و همچنین دمای 116 الی 121 درجه سانتی گراد استفاده می شود زیرا جهت فرآورده های غذائی غیر اسیدی معمولا از درجه حرارتهای بالاتر از 1000c استفاده می شود.
پس از رسیدن درجه حرارت اتوکلاو به حد مورد نظر ، زمان استریلیزاسیون شروعمی شود و زمان استریلزاسین از زمان رسیدن اتوکلاو به حرارت مطلوب تا زمان بسته شدن شیرهای بخار در نظر گرفته می شود.
مراحل استریل شدن شامل زمان گرمادهی ، زمان حرارت ثابت و زمان سرد شدن می باشد جهت سرد کردن قوطی کنسرو ازآب سرد استفاده شده و پس از آن دمای محتویات قوطی به 1020c میرسد.
بدلیل افزایش فشار داخلی کنسرو کاملا درب بسته در طی حرارت ، حتی با وجود خلاء جزئی باز هم اختلاف فشار داخل و خارج قوطی سبب ایجاد صدمات مکانیکی خواهد شد لذا باید همواره سعی شود در داخل اتوکلاو یک تعادل فشار بین داخل و خارج قوطی برقرار شود ودر پایان فرایند حرارت ورود بخار بطور ناگهانی قطع و یکباره پایین آورده شود.
لذا در پایان عملیات حرارتی بخار آب تخلیه شدهو مقداری فشار هوا جانشین آن می شود و سپس قوطی ها توسسط آب سرد 400c خنک شده و همزمان فشار هوا را آزاد می نمایند. بدلیل آنکه پس از سرد شدن فشار به سرعت تغییر می یابد درزهای قوطی مقداری آب از خود عبور داده و در صورتی که این آب آلوده باشد ، کنسرو در طول مدت زمان نگهداری فاسد می شود لذا آب کاربردی باید کلر دار باشد.
سرد کردن قوطی باید تا حدی باشد که آب باقی مانده در سطح آن توسط گرمای نهائی تبخیر گردد و سطح قوطی خشک باشد.
پس از استریل نمودن تجارتی قوطی های کنسرو و جهت اطمینان از عملکرد تولید، کنسروهای ماهی به سالن قرنطینه انتقال می یابد.
سالن قرنطینه
کنسروهای تولیدی به مدت دو هفته در درجه حرارت حراقل 450c در سالن قرنطینه شده و پس از بررسی و تایید میکروبی آزمایشگاه بر چسب مشخصات درج و در انبار نگهداری می گردد.

کنترل کیفیت ماهی
جهت کنترل کیفیت ماهی فاکترهای مختلفی از جمله؛ ارزیابی توسط حواس (آزمایش های حسی و ظاهری یا ارگانولپتیک)،ارزیابی میکروارگانیسمی، ارزیابی شیمیایی و همچنین ارزیابی نگهداری ، حمل و نقل و توزیع مورد توجه می باشد.
ارزیابی حسی و ظاهری یا ارگانولپتیکی ماهی(Organoleptic Evaluation)
ماهی تازه یکسری ویژگیهای ظاهری خاص دارد که آن را از ماهی فاسد متمایز می نماید و عبارتنداز:
خواص ظاهری(شکل و اندازه ، قوام واستحکام ، رنگ و شفافیت)
* ماهی تازه دارای شفافیت و جلای فلزی و کدر می باشدو ماده مخاطی روی آن را پوشانده است.
* در ماهی سالم چشم ها حالت برجسته داشته و حدقه چشم را می پوشانند. چشم ها شفاف و بدون لکه ، مردمک چشم سیاهرنگ و عریض و عنبیه طلائی رنگ می باشد در صورتی که در ماهی فاسد با شروع فساد در اطراف چشملکه های کوچک قرمز رنگ ظاهر می شود که دور تا دور چشم را به صورت حلقه قرمز رنگی فرا می گیرد. چشم ها رفته رفته فرو رفتگی یافته و کاسه چشم را نمی پوشاند. چشم شفافیت خود را از دست داده و مردمک چشم حالت غیر مشخص به خود گرفته و کره چشم یک رنگ می شود.
* آبشش ها دارای رنگ روشن (گلی رنگ) ، مرطوب،بدون بوی زننده می باشند و ماهیچه های سرپوش آبشش ها حالت ارتجاعی دارند و در صورت بلند نمودن سرپوش آبشش ها و رها کردن آن، فورا به جای اولیه خود باز می گردد. داخل سرپوش آبشش ها فاقد هر گونه لکه میباشد. در صورتی که در ماهی در حال فساد رفته رفته رنگ آبشش ها تغییر یافته و براساس درصد فساد از گلی به قهوه ای رنگ(ماهی فاسد) نوسان می یابد و در این حالت رطوبت خود را نیز از دست داده و بوی گندیدگی به مشام می رسد.
* فلس ها در ماهی تازه ،براق و صاف بوده و محکم به بدن ماهی چسبیده اند و به سختی از بدن ماهی جدا می شوند در حالی که در ماهی فاسد فلس ها حالت جلای فلزی خود را از دست داده و کدر می شوند و در اثر تماس به آسانی از بدن جدا می گردند.
اندازه گیری اسید چرب آزاد
الف:
عبور محلول از کاغذ صافی گذراندن محلول مذکوراز نمونه استخراج شده را به همراه مقدار توزین دقیق20گرم
حاوی سولفات سدیم کاغذ صافی کلروفوم توسط همزن مکانیکی کاملا نمونه گوشت ماهی مخلوط می کنیم

ب:
بالنی را در اتوکلاو کاملا خشک نموده و پس از سرد شدن در دسیکاتور توزین می نمائم.

ج:
پس از تبخیر کلروفرم ، مقدار چربی را در آن حجم حجم مشخصی از محلول صاف شده را به داخل مشخص تعیین می نمائیم .( نسبت چربی در حلال) بالن مذکور انتقال می دهیم.

د:
25 میلی لیتر از محلول صاف شده را به یک ارلن مایر 250 میلی لیتری منتقل کرده و 25 میلی لیتر الکل خنثی شده به آن می افزائیم.
ه:
اسید های چرب آزاد را توسط محلول سود 1/0 نرمال در برابر معرف فنل فتالئین خنثی می کنیم.
و:
یک سانتی متر مکعب محلول سود 1/0 نرمال معادل اسیدهای چرب آزاد را بر حسب اسید اولئیک
272/0 گرم اسید اولئیک می باشد. سنجش می نمائیم.

در نهایت مقدار درصد اسید چرب آزاد در چربی استخراج شده نباید از 2/1 درصد اسید چرب بر حسب اسیداولئیک حداکثر 09/0 درصد در کنسروهای مد نظر می باشد.
عدد پراکسید در چربی در چربی استخراج شده
به دو روش می توان عدد پراکسید را مشخص نمود:
روش لی Lea method
الف:
مخلوط نمودن نمونه با مقدار کافی کلروفمو توسط نمونه برداری و توزین حدود 20
هم زن مکانیکی گرم گوشت ماهی

ب:
گذارندن محلول صاف شده از کاغذ صافی حاوی سولفات سدیم عبور دادن محلول حاصل از کاغذ صافی
خشک دیگر

ج:
افزودن یک گرم پودر یدور پتاسیم به افزودن یک گرم از محلول صاف شده کاربرد عصاره کلروفوم
محلول فوق به لوله آزمایش کاملا خشک و تمییز شده جهت سنجش مقدار
پراکسید
افزودن 20 سانتی متر مکعب از حلال اسید استیک + کلروفرم به محلول فوق (مخلوط دو حجم اسید استیک گلاسیال+یک حجم کلروفوم)
د:
جوشاندن لوله آزمایش در داخل بشر آب در حال جوش به مدت 30 ثانیه

ه:
2 بار شستن لوله آزمایش خر دفعه با 25cm3 آب و افزودن افزودن سریع محتویات لوله آزمایش به
به ارلن مایر داخل ارلن مایر حاوی 20cm3 محلول
یدور پتاسیم 5 درصد.
و:
تیتر کردن ارلن مایر توسط محلول هیپوسولفیت سدیم 1 نرمال. 1
معرف کاربردی چسب نشانه یک درصد می باشد. 500
ض:
یک نمونه شاهد نیز در طی آزمایش بکار برده می شود.
ح:
عدد پراکسید،مفدار هیپوسولفیت سدیم مصرفی بر حسب سانتیمتر مکعب می باشد و هرگاه این عدد را در 2 ضرب نمائیم،عدد پراکسید بر حسب میلی اکی والان پراسید برای 100 گرم ماده چرب بدست می آید و حداکثر میزان پراکسید در ماهی باید 20 میلی اکی والان در کیلو می باشد.
روش دوم
الف:
30 سانتیمتر مکعب از محلول کلروفوم و اسید استیک(سه قسمت اسید توزین 5 گرم از نمونه در داخل استیک گلاسیال با دو قسمت کلروفرم) را به نمونه اضافه می نمائیم. ارلن مایر 250cm3

ب:
افزودن 0/5cm3 از محلول یدور پتاسیم اشباع به نمونه و مخلوط تکان دادن ارلن مایر و حل کردن روغن نمودن آن (نمونه) در حلال
ج:
افزودن 30cm3 آب مقطر به نمونه پس از یک دقیقه
د:
تیتر کردن نمونه با محلول هیپوسولفیت سدیم 1/0 نرمال تا زمان از بین رفتن رنگ زرد
ه:
افزودن 0/5cm3 معرف نشاسته به نمونه و ادامه تیترتسیون تا زایل شدن کامل رنگ زرد

لازم به ذکر است در صورتی که در عمل تیتراسیون کمتر از 0/5cm3 محلول هیپوسولفیت سدیم مصرف شود عمل تیتراسیون را باید با هیپوسولفیت سدیم یک صدم نرمال انجام داد.
و:
در عمل یک شاهد همد در نظر گرفته می شود و در تیتراسیون آن نباید بیش از 0/1 cm3
محلول هیپولفیت سدیم یک دهم نرمال استفاده نمود.
ض:
S * N * 1000 = عدد پراکسید بر حسب میلی اکی والان برای 1000 گرم ماده چرب
مقدار نمونه
که در آن:
S = تیتراسیون نمونه
N = نرمالیته هیپوسولفیت سدیم
آزمونهای میکروبیولوژی ماهی
جهت تعیین بار میکر.بی و تجسس میکروب هایی که دارای اهمیت بهداشتی می باشند بر حسب احتیاج آزمایش های مختلف میکروبی انجام می گیرد واندیکس هایی که در کنترل کیفیت ماهی باید مورد استفاده قرار گیرد عبارتند از:
شمارش کلی باکتری های زنده
در ماهی و دیگر فرآورده های دریائی ابتدا پس از صید، یک فلور میکروبی گرم منفی یکنواخت ایجاد می شود. پس از مدتی پسود و موناس ها و آلترموناس شدیدا تکثیر یافته و با سایر میکروارگانیسم ها منجمله آسینوباکتر و مورکسیلا به رقابت می پردازند و از آنها جلوگیری می نمایند.
پسودوموناس ها که جزء میکروارگانیسم های پروتئولیتیک می باشند شروع شروع به تجزیه پروتئین گوشت ماهی نموده ودر اثر ایجاد مواد واسط مانند تدی متیل آمین و نیز آمونیاک فرار، محیط را قلیائی می سازند. در شرایط بد نگهداری باسیل ها و میکروکوک ها نیز رشد و تکثیر یافته و پس از مدتی بوی تند خاصی به مشام می رسد که علت آن علاوه بر تری متیل آمین ، H2S ، متیل مرکاپتان و دی متیل سولفید نیز می باشد. قبل از هر گونه تغییر ارگانولپتیک در ماهی ، ابتدا تغییر رنگ تظاهر یافته و برانش ها به رنگ خاکستری – قهوه ای تیره در آمده و چشم ها کدر می شود.
شمارش کلی باکتری های زنده به صورت شمارش صفحه ای استاندارد یا (Standard plate count) SPC در دمای 35 درجه سانتی گراد صورت می گیرد و ممکن است شمارش باکتری های هوازی سطحی در دمای 20 الی 35 درجه سانتی گراد انجام شود.
جهت تعیین رقم کلی باکتری های هوازی یا Aerobic plate Count دو روش گرمخانه ای مورد استفاده قرار می گیرد.
1-کاربرد دمای 20 تا 25 درجه سانتی گراد به مدت 4 روز جهت رشد باکتری های سایکروتروفیک (Psycheotrophic)
2- کاربرد دمای 35 درجه سانتی گراد (30 تا 37 درجه سانتی گراد) به مدت 48 ساعت جهت رشد باکتری های مزوفیلیک (mesophilic)
5/0 درصد نمک طعام نیز به محیط کشت اضافه شده تا باکتری های موجود در فلور میکروبی ماهی که عموما نمک دوست یا Halophilic هستند،رشد وتکثیر نمایند.
در ماهی های با کیفیت خوب و بهداشتی رقم کلی میکروب های هوازی در دمای 20 درجه سانتی گراد کمتر از 105 عدد باکتری در هرسانتی متر مکعب سطح پوست و یا در هر گرم نسخ خواهد بود. لیکن دقم فوق تا 106 عدد باکتری نیز می توان قابل قبول باشد ولی طول زمان نگهداری آنه محدودتر خواهد بود.
رقم بالاتر از 106 باکتری به عنوان مدرک وقوع فساد محصول تلقی شده و تجسس و آزمایش های بیشتری را می طلبد.
شمارش میکروارگانیسم های مهم از لحاظ بهداشت همگانی
این گروه شامل کلی فرم ها،کلی فرم های مدعی(مانند E.coil )، استرپتوکوک های مدفونی (مانند آنتروکوک ها) ، آنتروباکتریاسه وتمام کلستریدیاها می باشد.
شمارش باکتری های بیماری زا
Bacillus cereus : هوازی – هوازی اختیاری – اسپورزا – گرم مثبت – کاتالاز مثبت – میله ای شکل
دمای مناسب جهت رشد:300c-370c
PH مناسب برای رشد: 3/9 – 9/4
Vibrio Para haemolyticus :هوازی – هوازی اختیاری – غیر اسپورزا – گرم منفی – نمک دوست – میله ای شکل
دمای مناسب جهت رشد:220c -420c و محدوده دمائی مطلوب جهت رشد : 350c -370c
PH مناسب برای رشد:5/8 – 5/7
‍Clostridium Perfringens : بی هوازی اختیاری – اسپورزا – گرم مثبت
Staphilococcus aureus :هوازی اختیاری – توده ای شکل – توکسین زا – گرم مثبت
دمای مناسب جهت رشد : 300c – 370c
PH مناسب برای رشد: 7
شمارش باکتری های پاتوژن که از طریق مصرف مواد غذائی منتقل می شوند
Salmonella : هوازی – هوازی اختیاری – گرم منفی – باسیلی شکل – غیراسپورزا
دمای مناسب جهت رشد:370c
Vibrio Chlora : گرم منفی – هوازی اختیاری – نمک دوست
Clotridium Buthulinum : بی هوازی مزوفیل – اسپورزا – گرم مثبت
جهت پیشگیری از بوتولیسم باید تمامی نقاط یک ماده غذائی حداقل 5/2 دقیقه در معرض دمای 1210c قرار داده شود.
PH منسب جهت رشد: بالای 5/4
حد مجاز آلودگی های میکروبی ماهی
– حداکثر تعداد باکتری در هر گرم گوشت ماهی تازه و یا منجمد در آزمون شمارش کلی میکروبی ،107 می باشد.
– حداکثر تعداد باکتری های کلی فرم مدفونی (E.coli ) در هر گرم گوشت ماهی تازه و یا منجمد ،102 *4 می باشد.
– حداکثر تعداد باکتری باکتری استافیلوکوکوس اورئوس کواگولاز مثبت در هر گرم گوشت ماهی تازه و یا منجمد ،103 *2 می باشد.
در کنسروسازی (استریل کردن مواد غذائی در قوطی های در بسته)، فقط از فرآیند حرارتی HTST استفاده می شود وحرارت زیاد در طول زمان مناسب اعمال می گردد و در عوض مدت زمان نگهداری طولانی شده و نیازی به استفاده از فرآیندهای دیگر از جمله انجماد، سرد کردن یا بسته بندی نخواهد بود.
منظور از کنسرو نمودن ماهی ، تهیه محصولی است که بتوان آنرا برای مدت طولانی حفظ نمود و در پایان مدت نگهداری نیز از سلامت وقابلیت مصرف آن مطئن بود.
در این روش بر خلاف دیگر روشهای نگهداری هیچ سعی در نگهداری ماهی به صورت اولیه وجود ندارد لذا ماهی کنسرو شده محصول متفاوت ، با اختصاصات کیفی خاص خود می باشد که قابلیت نگهداری آن افزایش یافته است.
جهت افزایش ماندگاری ماهی باید نخست میکروارگانیسم های موجود را تا حد امکان از بین برد و یا از فعالیت آنها جلوگیری نمود.
دوم آنکه با توقف یا حداقل کاهش سرعت فعالیت آنزیم ها و همچنین از دستیابی به اکسیژن از بروز فعل و انعالات شیمیائی ممانعت بعمل آورد.
بالاخره با حفاظت محصول توسط بسته بندی ، از آلودگی مجدد آن جلوگیری نمود.
جهت تهیه یک کنسرو مطلوب باید محتویات قوطی کاملا استریل گردد،سطح داخلی قوطی در مقابل مواد درون قوطی و سطح خارجی آن در برابر خوردگی مقاوم باشد و درب و ته قوطی به با بدنه آن لحیم شود تا از ورود هوا،آب ودیگر آلودگی ها جلوگیری گردد.
ویژگیهای فرآورده نهائی یا کنسرو ماهی تون تولید شده
کنسرو ماهی مخلوط در روغن مایع ،فراورده ای است که در آن گوشت یک یا چند گونه ماهی تون ، پس از پخت اولیه ، پر شدن در قوطی و افزودن نمک و روغن ، درب بندی شده و فرایند حرارتی خاص خود را می گذراند.
این فرآورده به اشکال ذیل بسته بندی و عرضه می گردد:
– بصورت گوشت تکه ای در روغن
– بصورت گوشت خرد شده در روغن
– بصورت گوشت تکه ای و خرد شده در روغن
لذا در کنسرو ماهی می توان از گوشتهایی استفاده نمود که کوچکترین بعد آن حداقل 2/1 سانتی متر (تکه گوشت) و یا بزرگترین بعد آن حداکثر 2/1 سانتی متر (خرده گوشت) باشد.
گوشت مورد استفاده در هر یک از انواع فرآورده های عرضه شده فوق الذکر باید بدون زوائد غیر گوشتی (استخوان،باله،پوست،فلس و امعاء و احشاء) بوده و دارای رنگ روشن یکدست باشد و در صورتی که از قطعات تیره رنگ گوشت ماهی در بسته بندی استفاده شود باید وجود آن در بر چسب مشخصات قید گردد.
– قوطی پر شده باید عاری از هر گونه زنگ زدگی ،باد کردگی ،لحیم شدگی ،ضرب دیدگی در نواحی درب بندی ،نشست و آثار ناشی از فساد محتویات باشد.
– گوشت محتوی فرآورده باید بدون زوائد گوشتی از جمله؛پوست ،فلس ، استخوان ،باله ،دم ،امعا و احشاء و خون آشکار باشد.
– چنانچه محصول تحت عنوان "کنسرو ماهی تون با گوشت تکه ای " عرضه می شود نباید میزان گوشت خرده آن بیش از 50 درصد وزن آبکش شده کل محتوی قوطی باشد.
– چنانچه محصول تحت عنوان " کنسرو ماهی تون با گوشت خرده" عرضه گوشت آن باید بیش از 50 درصد وزن آبکش شده کل محتوی قوطی باشد.
– بافت گوشت ماهی در آورده تولیدی باید سفت و محکم باشد و متلاشی نگردد.
– رنگ گوشت ماهی در آورده باید روشن یکدست باشد و با آنچه که روی برچسب مشخصات قوطی قید می شود،مطابقت نماید.
– فرآورده باید دارای بو و طعم طبیعی باشد و از هر گونه طعم وبوی ناشی از فساد محتویات عاری باشد.
– استفاده هر گونه ماده افزودنی در این فراورده مجاز نمی باشد.
– درصد وزن پس از آبکش بر حسب درصد وزن کل محتوی قوطی باید 80 گرم درصد باشد.
– درصد روغن محتوی حداقل باید 18 گرم درصد باشد.
– درصد نمک محتوی حداکثر باید 2 گرم درصد باشد.
– PH محتوی باید 6/4 الی 5/6 باشد.
– میزان آلودگی های فلزی در کنسرو ماهی تون نباید از حدود مشخص شده در جدول زیر تجاوز نماید:

فلز
حداکثرمجازبرحسب میلی گرم در کیلوگرم
(PPm)
جیوه بر حسب متیل مرکزی
سرب
مس
روی
آهن
آرسنیک
قلع
کادمیوم
4/0
5/0
20
50
15
2/0
200
1/0

فساد در قوطی های کنسرو ماهی
دو نوع فساد باکتریائی و شیمیائی در قوطی های کنسرو ماهی قابل جستجو می باشد.
فساد باکتری کنسرو ماهی
فساد باکتریائی بدلیل عدم کفایت فرایند حرارتی یا under processing ، ایجاد آلودگی ثانویه یاtaminatio post- processing con در اثر استفاده از آب آلوده در مرحله سرد کردن و نشت قوطی یا Leakage در مراحل نگهداری بروز می نماید.
فساد باکتریائی فراورده های کنسرو شده ماهی به دو گرو تقسیم می گردد:
-فساد منجر به باد کردگی قوطی در اثر رشد باکتری های هوازی مولد اسپور گاز هیدروژن یا دی اکسید کربن و نهایتا بادکردگی رخ می دهد.
-فساد بدون باد کردگی
به نحوی که محتویات قوطی فقط بو و طعم نامطبوع داشته و تراشیدگی بون تورم Flat Sour ایجاد می شود.
یک قوطی کنسرو سالم در دو انتها مسطح و حتی کمی فرو رفته است لذا در اثر تولید هر گونه کاز و افزایش فشار داخلی باد کردگی یا Swellig می یابد.
انواع باد کردگی
تورم تحریکی(Flipper)
در اثر فشار یک طرف قوطی ، طرف دیگر آن برآمده شده و پس از برداشت فشار انتهای برآمده به حالت اول بر می گردد.
تورم فنری(Springer)
در صورتی که فشار داخل قوطی بیش از حالت قبل باشد و فشردن یک انتهای برآمده به طرف داخل سبب تورم طرف دیگر شود تورم فنری رخ داده است.
تورم نرم(Soft Swell)
در این حلت دو انتهای قوطی متورم است و می توان با انگشت برآمدگی را به داخل بر گرداند.

تورم سخت(Hard Swell)
در این حالت دو انتهای قوطی متورم است ولی نمی توان با انگشت برآمدگی را به داخل برگرداند.
شایان ذکر است بادکردگی معمولی و یا تورم تحریکی می تواند در اثر کمبود خلاء و یا پر کردن بیش از حد قوطی نیز ایجاد شود.
تست انکوباتورگذاری جهت تعیین استریلیتی تجارتی کنسرو ماهی
در این قوطی ها در درجه حرارت های معین برای مدت زمان مشخصی قرار داده می شوند و اجازه رشدبرای میکروارگانیسم های باقی مانده احتمالی داده می شود لذا پس از پایان این مرحله اگر تغییری در ظاهر قوطی ایجاد شود نشانه عدم استریلیتی تجارتی است و لازم است برای تعیین نوع آلودگی آزمایشهای تکمیلی صورت پذیرد.
روش گرم خانه گذاری
گروه اول = نمونه های قوطی برداشت شده را برای مدت 7-5 روز در دمای 550c قرار می دهند.
گروه دوم = نمونه های قوطی برداشت شده را به مدت 10 روز در دمای 35- 30 درجه سانتی گراد نگهداری می نمایند.
در پایان مدت نگهداری ،نمونه ها از انکوباتور خارج شده و تغییرات ظاهری آن بخصوص باد کردگی و تورم در آنها مورد بررسی قرار می گیرد.
عدم ظاهری به تنهائی نشانه عدم وجود آلودگی نیست لذا لازم است تعدادی از قوطی ها بصورت تصادفی انتخاب و پس از باز کردن درب قوطی محتویات آن از لحاظ فساد حاصل از Flat Sour بررسی گردد.
در نهایت همواره این امکان وجود دارد که درصد قابل توجهی از قوطی های آلوده موردبازرسی و تست استریلیتی قرار نگیرد به همین جهت بهترین روش چلوگیری از فساد،توجه به تمامی مراحل تولید است.
لذا کنترل دقیق کیفیت مواد خام اولیه ، آزمایش دقیق آب کاربردی در شستشو و سرد کردن ، نظارت بر تخلیه هوا ،اطمینان از نحوه کار اتوکلاو و کنترل دائم درجه حرارت و فشار داخلی آن و بررسی صحت کار دستگاه درب بندی در افزایش کنترل کیفیت محصول راهگشا خواهد بود.
فساد شیمیائی کنسرو ماهی
قوطی های کاربردی در صنعت کنسرو ایران عمدتا Tinplate و در برخی موارد آلومینیومی یا Steral می باشد.
قوطی های Tinplate از ورقه های فولادی سبک با قطر 25/0 میلی متر ساخته اند که توسط لایه نازکی از قلع پوشانده شده است . لایه قلع به تنهائی در مقابل خوردگی مقاوم بوده و نیازی به محافظت بیشتر ندارد ولی در فراورده های گوشتی و ماهی به دلیل خواص اسیدی یک لایهاضافی محافظتی (لاک یاLaquer ) نیز وجود دارد.لذا در صورتی که لاک قوطی به هر دلیل آسیب ببیند محیط اسیدی موجود به قلع آسیب رسانده و خوردگی قوطی حتی لایه فولادی رخ خواهد داد.
در این خنگام بدلیل تاثیر اسید و یا TMAO (اکسید تری متیل آمین ماهی) بر دیواره قوطی گاز هیدروژن و… تولید شده و سبب باد کرگی قوطی می گردد.
مشکلات تکنیکی در تهیه کنسرو تون
تازگی ماهی
تازگی محصول خام اث قابل توجهی ب کیفیت محصول نهائی دارد .زیرا اگر ماهی تازه مورد استفاده قرار نگیرد، احتمالا در طول مرحله پخت اولیه و دیگر مراحل تولید سولفور هیدروژن زیادی ایجاد شده که در طعم مطلوب ماهی تاثیر می گذارد.
در مورد تازگی محصول ، مقدار ازت فرار volatile base nitrogen در 100 گرم ماهی 20mg در نظر گرفته می شود.
سبز شدن کنسرو تون (Greening)
ایجاد رنگ سبزGreening در کنسرو تون،Blue meat یا Dead colored نیز نامیده می شود. رنگ گوشت ماهی در خلال پحت اولیه تغییر نموده و رنگ سبز یا سبز مایل به آبی در می آیید. علت بروز تغییر رنگ ، در ارتباط با مقدار اکسید تری متیل آمیل (TMAO) ماهی خام مصرفی می باشد.
در صورتی که این مقدار در عضلات ماهی بیش از 13 میلی گرم درصد باشد تغییر رنگ در خلال حرارت دهی ایجاد می شود.
وجود میوگلوبین،اسید آمینه سیستئین و ایجاد شرایط بی هوازی نیز در تغییر رنگ موثر می باشند.
نارنجی شدن(Orange discoloration)
در صورت مصرف هور مسقطی یا Skip jack جهت تولید کنسرو تغییر نارنجی رنگی در اثر واکنش میلارد یا Millard reaction رخ می دهد.
روش انجماد و درجهبرودت نگهداری از مهمترین عوامل موثر در شکل گیری مواد ایجاد کننده رنگ نارنجی در مراحل پخت مب باشد.
سیاه شدن(Blackening)
در پاره ای اوقات در خلال استریلیزاسیون و نگهداری کنسرو تون ، در سطح داخلی قوطی بخصوص در محل درزهای قوطی تغییر رنگ غیر طبیعی بنام Blackening دیده می شود.
علت سیاه شدن سطح داخلی قوطی ،شکل گیری سولفید آهن ، در نتیجه واکنش آهن و SH2 آزاد شده از گوشت در خلال فرایند حرارتی می باشد و هر چه مقاومت سطح داخلی نسبت به خوردگی بیشتر باشد امکان حل شدن یون فرو کم تر خواهد بود و جلوگیری از آزاد شدن SH2 نیز می تواند در جلوگیری از سیاه شدن قوطی موثر باشد.
شانه عسلی یا سوراخ سوراخ شدن(honey-comb)
اگر کنسرو تون از ماهی کهنه (Stale) تهیه شود در طول فرایند پخت با بخار تغییراتی در گوشت ایجاد می شود ودر نهایت گوشت سوراخ سوراخ شده و کیفیت اصلی خود را از دست می دهد.
گوشت ماهی در مرحله پخت اولیه در معرض جریان بخار قرار گرفته و قسمتی از آب موجود در داخل گوشت خارج می گردد و قسمتهای نرم ،تحت فشار بخار باد کرده و در طی مرحله سرد شدن قسمتهای باد کرده بصورت دلمه در آمده و حالت نامطلوبی به ماهی کنسرو شده می دهد.
پروتئلیز باکتری نیز می تواند حالت فوق را تشدید نماید.
قوطی های فلزی مورد استفاده جهتبسته بندی کنسرو ماهی تون
جهت بسته بندی ماهی تون می توان از قوطی های استوانه ای فلزی دو یا سه تکه استفاده نمود که قسمتهای مختلف آن در شکل 7 مشخص گردیده است . جنس قوطی می تواند فولادی همراه با اندود قلع ،کروم-اکسید کروم همراه با پوشش لاک و یا آلومینیومی همراه با پوشش لاک باشد.
در صورتی که از قوطی های فولادی استفاده شود می توان آن را توسط پوشش لعابی محافظت نمود. لازم به ذکر است جنس سر و کف قوطی نیز می تواند فولادی و یا آلومینیومی باشد لذا جنس آن فولادی است می توان آن را توسط اندود قلع پوشاند و یا پوشش قلع استفاده ننمود(T.F.S) .
قوطی های فلزی با اندود قلع
– حداقل میزان قلع مصرفی به همراه پوشش لاک (آپوکسی فنولیک و یا هر لاک مناسب دیگر) باید 6/5 گرم بر متر مربع (50) باشد.
– حداقل میزان اندود قلع در سطح خارج در صورت استفاده از پوشش ثانوی مقاوم و مناسب 8/2 گرم بر متر مربع (25) و در صورتی که فاقد لاک یا آرایش چاپی باشد حداقل باید 6/5 گرم بر متر مربع (50) باشد.
– قلع مصرفی جهت اندود ورقهای فولادی باید دارای حداقل خلوص 9/99 درصد و ضخامت اندود قلع باید در تمام سطوح داخل و خارج یکنواخت باشد . این اندود قلع یکنواخت باید صاف و عاری از هر گونه عیب از جمله چین خوردگی ،دانه زدن ،دندانه شدن ،فرورفتگی و ترک خوردگی باشد.
لاک یا لعاب
– لاک مصرفی در سطوح داخلی و خارجی قوطی های فلزی باید در طی مراحل عمل آوری و نگهداری هیچگونه تغییر رنگ ، مزه و بو نیابد.
– لاک مصرفی نباید هیچگونه تغییری روی محتوی از نظر بو ،رنگ و مزه داشته و محتوی نیز روی آن هیچگونه اثری نداشته باشد.
– در مدت زمان نگهداری و در اثر ضربات احتمالی وارده به قوطی ، لاک نباید به هیچ وجه از سطح جدار داخلی جدا شود.
– سطح جدار داخلی مخصوص در محل در قوطی ، دوخت مضاعف و درز جوش بدون لبه باید توسط لاک مقاوم و به روش مناسب پوشانده شود.
لازم به ذکر است در کنسروهای ماهی حاوی سس و روغن ،جهت لاک داخلی ترجیحا از لاک پیگمان دار استفاده می شود.
– ابعاد قوطی های فلزی فولادی و آلومینیومی جهت بسته بندی ماهی تون در جدول ذیل مشخص گردیده است:

نام
اندازه قوطی ها

ظرفیت اسمی

میلی متر
اینچ

قطر
ارتفاع
قطر
ارتفاع

قوطی 200 کرمی کوتاه
قوطی 300 گرمی کوتاه
46
48
87
103
113
114
307
401
200
250

ابعاد فوق دارای تولرانس 1 = میلی متر برای ارتفاع و 5/0 = میلی متر جهت قطر می باشد.

– حداقل ضخامت ورق فولادی در جدول زیر نشان داده است:

نام
حداقل ضخامت

سر و کف
بدنه
200 گرمی کوتاه
300گرمی کوتاه
24/0
26/0
24/0
24/0
ضخامت ورقهای فولادی مذکور با حداقل کیفیت باید تمپر 3 باشد.
تمپر ورق باید مشخص و با تکنیک قوطی سازی ، حجم و قطر قوطی نتناسب باشد .
درب بندی
قوطی ها به روش مضاعف درب بندی می گردد و درز بدنه در قوطی های فولادی از نوع چفت و بست بوده و به منظور ایمنی کامل باید از خارج لحیم کاری شود. سر و کف قوطی های فلزی باید توسط لایه آب بندی مناسب و به روش مضاعف دوخته شوند که در شکل 8 چگونگی این دوخت مشخص شده است . لایه آب بندی سر و ته قوطی نباید هیچگونه تغییری در برابر محتویات قوطی داشته باشد، تغییری در محتویات قوطی ایجاد ننماید، هیچگونه طعمی به محتوی قوطی منتق نکند و در برابر عملیات فرایند تولید مقاوم باشد.

درز بندی
در بدنه باید به صورت دوخت مضاعف یا نقطه جوش پیوسته ، بدون لبه اضافی باشد و پوشش ثانویه روی سطح داخل در ناحیه در بدنه الزاما کشیده شود. نحوه درز بدنه و سر قوطی کنسرو و همچنین اجزاء درز سرو بدنه در شکل 9 و 10 نشان داده شده است.
نشانه گذاری
روی قوطی های کنسرو ماهی تون باید موارد زیر بطور خوانا مشخص گردد:
– نام و نشانی تولید کننده
– نام محصول و نوع عرضه(بطور مثال؛ با گوشت خرده ، مخلوط ، بدون گوشت تیره ، به همراه گوشت تیره)
– ذکر اجزاء کاربردی در تولید کنسرو ماهی تون با قید مقدار
– شماره پروانه ساخت
– شماره سری ساخت
– تاریخ تولید و انقضاء مصرف
– وزن خالص محتویات
– قیمت برای مصرف کننده

اندازه گیری وزن خالص محتویات
جهت اندازه گیری وزن خالص محتویات،ابتدا قوطی کنسرو باز نشده را پاک می نمائیم و پس از توزین ، درب آن را باز کرده و محتویات آن را خارج می سازیم.جهت حصول نتیجه دقیق تر قوطی خالی را توسط آب ولرم شستشو و سپس خشک نموده و قوطی خالی را وزن می کنیم. با کسر وزن قوطی پر و قوطی خالی وزن خالص محتویات بدست می آید.
اندازه گیری وزن آبکش
ابتدا قوطی کنسرو ماهی باز نشده را به مدت 12 ساعت در دمای بین 20 الی 30 درجه سانتی گراد قرار داده و سپس آن را توزین و وزن آن را یاد داشت می نمائیم.
در ادامه الک مدوری را که دارای چشمه های مربعی شکل به ابعاد 8/2 *8/2 میلی متر است را توزین و وزن آن را یادداشت می کنیم.
سپس درب قوطی کنسرو را باز کرده و محتویات آن را روی الک توزین شده خالی نموده و به مدت 2 دقیقه الک را با شیب 20-17 درجه روی تشک پلاستیکی قرار می دهیم و در ادامه الک و محتویات آن را توزین می کنیم .
ونهایتا درصد وزن آبکش از رابطه زیر بدست می آید:
100 *B-b = درصد وزن آبکش شده بر حسب گرم درصد گرم
A-a

که در آن :
A = وزن قوطی بر حسب گرم
a = وزن قوطی خالی بر حسب گرم
B =وزن الک و محتویات روی آن بر حسب گرم
b =وزن الک خالی بر حسب گرم
A-a : وزن کل محتویات قوطی
B-b : وزن محتویات جامد
مقدار در صد استاندارد وزن آبکش در کنسرو ماهی حداقل باید 85 در صد باشد .
اندازه گیری در صد گوشت تکه ای
پس از با کردن درب قوطی تون و خالی نمودن محتوی آن روی الکی که قبلا توزین شده است ( چشمه های الک 2/1 سانتی متر ) قطعات بزرگ گوشت را طوری جدا نموده که شکل و وضعیت آنها تغییر ننماید. قطعات کوچکتر از 2/ 1 سانتی متر ا ز چشمه های الک عبور نموده ودر ظرف زیرین قرار می گیرد . پس از توزین الک و محتوی باقی مانده ودر آن و کسروزن الک خالی از آن ، وزن گوشت باقی مانده معلوم می گردد .
100* = در صد گوشت تکه ای
جهت اندازه گیری در صد گوشت خرده همانند روش فوق عمل نموده و از رابطه زیر این مقدار مشخص می گردد.
100 * = در صد گوشت خرده
اندازه گیری روغن
حدود 25 گرم از نمونه یکنواخت شده محتوی قوطی را در ظرفی لبدقت توزین نموده و سپس آن را توسط اتو کلای با دمای 1+ 105 درجه سانتی گردا خشک می کنیم . نمونه خشک شده را توسط حلال و حرکت میله شیشه ای کاملا شسته و به کار توش دستگاه سوکسله منتقل کرده و سر کارتوش را توسط پنبه و سپس قطعه ای از 28 ورقه آلومینیومی می بندیم . بالن مخصوص سوکسله را همراه با چند ساچمه شیشه ای پس از رسیدن به وزن ثابت ، توزین می کنیم و پس از اتصال به دستگاه در مدت 4 الی 6 ساعت چربی نمونه را توسط اتر از دستگاه سد کسله استخراج ودر بالن جمع آوری می نمائیم . بالن را به مدت یک ساعت در اتو کلاو 1 = 105 قرار داده و پس از خروج توزین می کنیم . اختلاف وزن بالن قبل ا استخراج و بالن چرب پس از استراج میزان چربی نمونه را مشخص می سازد که بر حسب گرم در صد بیان می شود .
اندازه گیری نمک
3 گرم نمونه یکنواخت شده را دارد بالن ژوژه 100 میلی لیتری نموده و به آن 25 میلی لیتر نیترات نقره 1/0 نرمال و 2 میلی اسید نیتریک غلیظ افزوده و سپس حجم آن را به 100 میلی لیتر می رسانی . پس از صاف کردن 25 میلی لیتر از محلول صاف شده را توسط تیوسیانات آمونیوم 1/0 نرمال با وجود شناساگر سولفات آمونیوم فری تا حصول رنگ آجری تیتر می نمائیم .

100 * = در صد نمک
که در آن :
T= حجم مصرفی تیوسیانات آمونیوم
S= وزن نمونه برداشت شده
اندازه گیری PH
ابتدا دستگاه PH متر را با محلول تامپون ( 4 = PH ) تنظیم کرده و سپس 50 تا 75 گ رم از نمونه یکنواخت شده را در بشر 100 میلی لیتری قرار داده و PH آن را می خوانیم.
مجددا الکترودها را توسط پنبه خیس شده در آب مقطر ، تمیز و آبکشی نموده و پس از خشک کردن دوباره آزمایش را تکرار می کنیم .
در صد وزن پری
در صد پری عبارت است از نسبت حجم محتویات قوطی به حجم کل قوطی .
این +در صد باید بطور معمول بین 90 الی 95 در صد باشد ودر صورت پر بودن بیش از حد قوطی بروز مشکلاتی از جمله تورم یا باد کردگی قوطی در مناطق مرتفع ، متاطق گرم ودر طول فرایند حرارتی را در بر خواهد داشت و پری کمتر از حد نیز صرفنظر از تقلب ، فرو رفتگی قوطی را در مرحله سرد شدن ( پس از اسیتریلیز اسیون ) ایجاد خواهد کرد .
روش اندازه گیری در صد پری
پس از جدا کردن بر چسب ، درب قوطی را باز نموده و سطح محتویات را صاف می نمائیم . سپس توسط یک ابزار نوک تیز حد فاصل محتویات را از لبه قوطی علامت گذاری کرده و قوطی را از محتویبات تخلیه می کنیم . پس از شستشوی داخل قوطی ، آن را توزین و تا خط نشانه از آبل مقطر پر نموده و مجددا توزین می نمائیم . در نهایت قوطی را تا زیر لبه آن را توزین و تا خط نشانه از آب مقطر پر نمده و مجددا توزین می نمائیم . در نهایت قوطی را تا زیر لبه آن مقطر پر کرده و وزن می کنیم .
100 * = در صد پری
که در آن :
A = وزن قوطی خالی
B= وزن ستون آب تا خط نشانه + وزن قوطی
C= وزن ستون آب تا زیر لبه + وزن قوطی
B-A = وزن ستون آب تا خط نشانه
=C-A وزن ستون آب تا زیر لبه
آزمون های درب بندی
همان طور که ذکر گردید پس از قوطی گذاری و مرحله اگزاست درب بندی صورت می پذیرد . در گذشته جهت درب بندی از لحیم کاری و درب بندی ساده استفاتده می شد ولی امروزه برای این منظور از درب بندی مضاعف یا Double Seaming استفاده می شود .
در این روش پس از ایجاد قلابهای اولیه سر و بدنه ، قلاب سر با بونه در گیر شده و شکل نهائی دوخت ایجاد می گردد . در این روش غلطکهای اولیه در شکل گیری قلابها و میزان در گیر شدن آنها و نهایتا شکل گیری دوخت مضاعف بسیار حائز اهمیت است . پس از در گیر شدن قلابها غلطکهای ثانویه وارد عمل شده و قلابها در هم فرو رفته و روی یکدیگر فشرده و محکم می گردند ومیزان فضایی که بین لایه های دوخت باقی می ماند به نحوه کار غلطکهای ثانویه بستگی دارد.
اساس اندازه گیری در گیری ( Overlap)
در گیری عبارت است از طول قلاب سر یا بدنه که با یکدیگر در تماس مشترک می باشند . جهت انجام این آزمون از دوروش زیر استفاده می شود :
1- استفاده از پروژهکتور درخت .
2- روش دستی یا مکانیکی .
روش مکانیکی
در روش دستی توسط میکرومتر ضخامت و ارتفاع دوخت را اندازه گیری نموده و سپس با استفاده از درب باز کن مخصوص قوطی را بنحوی باز کرده که حدود 4/1 درب قوطی ( یک سانتی متر ) باقی بماند .
در ادامه توسط قیچی ، برش عمودی روی قسمت باقی مانده درب وارد ساخته و توسط انبر دست باقی مانده درب را بنحوی جدا کرده که دوخت از قسمت بالای آن پاره شود برای این منظور فشار را به سمت بالا و خارج اعمال میب نمائیم و نهایتا با ایجاد برش عمودی روی بدنه قوطی و اعمال ضربه آهسته ، در گیری قلابها را از یکدیگر جدا نموده و توسط طول قلاب بدنه و سر را در سه نقطه که کمتر آسیب دیده اند ، اندازه گیری می کنیم و میانگین آن را به عنوان طول قلاب سر یا بونه گزارش می کنیم .

H1+H2+1/1T2-L =در صد درگیری
L-(1/1T1+2/2T2)
که در آن :
H1 = طول قلاب بدنه
H2 =طول قلاب درب
T1 = ضخامت ورق بدنه
T2 = ضخامت ورق درب
L = ارتفاع دوخت
استاندارد درگیری برای قوطی های با قطر حدود 54 الی 108 میلی متر، 15 = 60 درصد و برای قوطی هایی با قطرذ 108 الی 158 میلی ، 15 = 70 درصد می باشد.
در صورتی ک درصد درگیری کمتر از حد استاندارد باشد، اشکال مربوط به غلطکهای اولیه بوده و فاصله غلطک تا قوطی زیاد می باشد و فشار لازم اعمال نمی گردد لذا احتمال نشتی روغن در این نوع قوطی ها وجود دارد و چنانچهدر صد درگیری بیشتر از حد استاندارد باشد ، فاصله غلطک تا قوطی کم بوده و فشار بیش از حدی اعمال شده و امکان پارگی دوخت (Cut over) و تا خوردن قلابها وجود دارد.

فضای آزاد میان لایه های دوخت
جهت سنجش این فضا از فرمول زیر استفاده می شود.
A = S – (3T2 + 2T1)
که در آن :
A = فضای بین لایه های دوخت بر حسب میلی متر
S = ضخامت دوخت
T1 = ضخامت
T2 = ضخامت ورق درب
فضای استاندارد بین لایه های دوخت برای تمامی لایه ها ، 75 ./. = 115/0 میلی متر می باشد و چنانچه فضای مذکور در حد استاندارد نباشد غلطکهای ثانویه دارای نقص بوده به طوری که اگر این فاصله کمتر ازحد استاندارد باشد ، فاصله غلطک اولیه تا قوطی کم بوده و فشار زیادی اعمال شده است(خطر پارگی دوخت) و چنانچه این فاصله بیش از حد استاندارد باشد، فاصله غلطک تا قوطی زیاد بوده و فشار کمی اعمال شده است.
(خطر ناشتی قوطی).
آزمون های لاک قوطی
لاک قوطی به منظور جلوگیری از تماس و واکنش محتویات قوطی با بدنه آن به صورت یک لایه محافظ پوششی (رنگی – فاقد رنگ ) بکار برده می شود.
ترکیب لاک از رین های مختلفی همراه با روغن های خشک شونده و حلال های فرار شیمیایی تشکیل شده است که پس از طی مرحله پخت به صورت یک لایه سخت و محکم روی ورقه فلزی را می پوشاند.
رزین های مورد استفاده به دو گروه طبیعی و مصنوعی دسته بندی می شوند.
رزین های طبیعی که از درخت روغن چینی بدست می آید به همراه مقدار کمی رزین مصنوعی ، اولئورزینی ایجاد خواهند کرد که در لاک قوطی استفاده می گردد.
رزین های مصنوعی ترکیبی از فنولیک ، اپوکسی فنولیک ، وینیلی و اپوکسی وینیلی می باشند که در میان آنها ترکیب آپوکسی فنولیک از اهمیت بیشتری برخوردار می باشد.
لاک اندود کردن ورقهای فلزی به دو روش غلطکی و یا پاششی صورت می پذیرد. پس از لاک اندود کردن ، ورقهای فلزی وارد تونل پخت شده و بسته به نوع لاک طی دو مرحله حرارت داده می شود.
در مرحله اول پخت حرارت 170 الی 175 درجه سانتی گراد ودر مرحله دوم دمای 110 الی 105 درجه سانتی گراد دریافت می نماید و لاک بهصورت یک لایه سفت و محکم روی فلزی را می پوشاند.
آزمون اندازه گیری وزن پوششی لاک
هدف تعیین میزان لاک بر حسب گرم در متر مربع در روی فلزی می باشد. لذا قسمتی از فلزی به ابعاد 5 الی 10 سانتی متر مربع را جدا نموده و بدقت مساحت آن را تعیین و توزین می نمائیم.
ورق مذکور را در داخل بشر گذاشته و محلول الکل اتیلیک و سود 10 درصد (با حجم های مساوی) را روی ورق فلزی می ریزیم تا روی ورق را بپوشاند.
محتویات بشر را حرارت داده تا به جوش آید و تا زمان جدا شدن لاک از سطح ورق حرارت را ادامه می دهیم.
پس از جدا شدن لاک . آن را شستشو داده و توزین می نمائیم.
" لازم به است جهت لاک های سفید از سود 40 درصد و برای لاکهای صورتی از سود 10 درصد استفاده مشود."
10000 * A-B = وزن پوششی لاک (gr / m2)
که در آن :
A = وزن ورق به همراه لاک
B = وزن ورق بدون لاک
C = مساحت قطعه cm2
آزمون بررسی یکنواختی لاک
هدف تشخیص نقاط احتمالی لاک نخورده در سطح ورق می باشد لذا قطعه ای از ورق را به عنوان نمونه جدا کرده و یا کل قوطی خالی را توسط محلول سولفات مس (100 گرم سولفات مس + 50 گرم اسید سیتریک + 5/0لیتر اسید سولفوریک غلیظ + 5/0 لیتر آب مقطر) پر نموده و پس از مدت 5 دقیقه چنانچه نقاطی از ورق فاقد لاک باشد بصورت لکه های نارنجی رنگ مشخص می گردند.
آزمون بررسی یکنواختی لاک
هدف تشخیص نقاط احتمالی لاک نخورده در سطح ورق می باشد لذا قطعه ای از ورق را نمونه جدا کرده و یا کل قوطی خالی را توسط محلول سولفات مس (100 گرم سولفات مس + 50 گرم اسید سیتریک + 5/0 لیتر اسید سولفوریک غلیظ + 5/0 لیتر آب مقطر) پر نموده و پس از مدت 5 دقیقه چنانچه نقاطی از ورق فاقد لاک باشد بصورت لکه های نارنجی رنگ مشخص می گردند.
آزمون چسبندگی لاک
هدف اصلی بررسی یکنواختی لاک چسبندگی لاک به ورق فلزی می باشد لذا توسط یک وسیله نوک (شیخ میخ) با ضخامت نوک حداکثر 0/05mm یکسری خطوط موازی به فاصله 1 الی 2 میلی متر روی ورقه مورد بررسی رسم نموده سپس به همین صورت خطوط دیگری عمود بر خطوط قبلی رسم کرده تا نهایتا مربع هایی به ابعا 1تا 2 میلی متر ایجاد شود.
سپس روی آنها را توسط یک نوار چسب قوی کاملا پوشانده بتحوی که هیچ گونه حباب هوایی در زیر آن موجود نباشد سپس به یکباره نوار چسب را جدا کرده و بسته به تعداد مربع های جدا شده چسبندگی لاک درجه بندی می گردد.
در لاک درجه یک هیچگونه مربعی جدا نمی گردد.
در لاک درجه دو فقط 5 درصد از مربع ها جدا می شود.
در لاک درجه سه حدود 10 درصد از مربع ها جدا می شود.
در لاک درجه چهار بیش از 10 درصد از مربع ها جدا می گردد.
آزمون پخت لاک
هدف بررسی کیفیت فعالیت تونل های پخت می باشد لذا قطعه ای از قوطی را انتخاب نموده و توسط پنبه آغشته به استون و با بیروی معادل 200 گرم ، 10 مرتبه به صورت رفت و برگشت روی ورق انتخاب شده اصطکاک ایجاد نموده و چنانچه لاک از سطح ورق جدا شود و یا رنگ لاک روی پنبه نمایان شود پخت لاک فاقد کیفیت مطلوب بوده است.
آزمون بررسی مقاومت لاک در برابر مواد اسیدی
هدف تشخیص قابلیت استفاده از آب جهت فراورده های اسیدی می باشد. لذا قطعه ای از ورق قوطی را جدا کرده و به مدت 5/0 ساعت در داخل محلول اسید سیتریک 2 درصد می جوشانیم و چنانچه لاک برای فراورده های اسیدی مناسب نباشد آثار تاول زدگی ، جوش زدگی و نرم شدن سطح لاک مشاهده جواهد شد.
آزمون بررسی مقاومت لاک در برابر مواد گوگردی
هدف تعیین قابلیت استفاده از لاک برای فراورده های گوگردی از جمله ماهی می باشد. لذا قطعه ای از ورق قوطی را جدا (حاوی گوگرد است) پر کرده و باقی مانده آن را با آب نمک 3 درصد پر می نمائیم و پس از بستن درب قوطی آن را به مدت 40 دقیقه در دمای 1150c استریل کرده و به مدت 2 هفته در حرارت 380c نگهداری می نمائیم.
سپس درب قوطی را باز کرده و قطعه ورق فلزی مورد نظر را از لحاظ لکه های سیاه رنگ بررسی می کنیم.
لذا نباید هیچ گونه آثار ظهور لکه های سیاه رنگ ناشی از واکنش میان محتویات و ترکیبات گوگرد و قلع موجود در بدنه قوطی (تشکیل سولفور قلع سیاه رنگ) مشاهده گردد.
آزمون های ورق قوطی
ورقهای فلزی کاربردی جهت ساخت قوطی کنسرو از جنس فولاد بوده و دارای انواع مختلفی از جمله ؛ MC,MR,L می باشند. ضخامت این ورقها معمولا بین 2/0 الی 3/0 میلی می باشد که توسط یک لایه نازک از قلع در برابر محتویات قوطی و اکسیژن هوا محافظت می گردد.
به ورقهایی که ضخامت پوشش قلع آنها در دو طرف ورق به یک اندازه نباشد ورقهای نوع D یا different Tinplate اطلاق می گردد.
آزمون اندازه گیری وزن پوشش قلع
هدف تعیین میزان قلع بر حسب گرم در هر میلی متر مربع از ورق فلزی می باشد قلعه ای از ورق لاک گرفته را جدا کرده و پس از اندازه گیری ابعاد و تعیین مساحت ، آن توزین می نمائیم .
سپس آن را به مدت چند ثانیه در داخل محلول تری کلرور آنتیوان قرار داده تا قلع موجود در سطح ورق جدا و رسوب یابد. پس از شتشوی ورق آن را توزین می نمائیم.
سپس آن را به مدت چند ثانیه در داخل محلول تری کلرور آنتیموان قرار داده تا قلع موجود در سطح ورق جدا و رسوب یابد. پس از شستشوی ورق آن را توزین نموده و از فرمول ذیل وزن پوشش قلع را در متر مربع بدست می آوریم.
1000 *A – B = وزن پوشش قلع (gr / m2)
که در آن :
A = وزن ورق به همراه فلع
B = وزن ورق فاقد قلع
C = مساحت قلعه ورق (m2)
جهت ساخت محلول تری کلرور آنتیموان ، 5/0 گرم از ماده مذکور را در 100 میلی لیتر اسید کلریدریک غلیظ حل می نمائیم.
آزمون بررسی یکنواختی قلع
هدف تشخیص نقاط احتمالی قلع نخورده در سطح ورق می باشد لذا یک کاغذ صافی با ابعاد بزرگتر از ابعاد ورق فلزی مورد بررسی که توسط محلول فری سیانور پتاسیم مرطوب شده است را به مدت یک ساعت روی ورق فاقد لاک مورد بررسی قرار می دهیم و گاهی جهت جلوگیری از خشک شدن کاغذ صافی مجددا آن را توسط محلول فوق مرطوب می سازیم. پس از گذشت یک ساعت پیدایش نقاط و لکه های آبی رنگ نشان دهنده نقاط قلع نخورده در سطح ورق می باشد که ناشی از واکنش محلول فوق الذکر با آهن موجود در بدنه قوطی است. جهت ساخت محلول فری سیانور پتاسیم ، 5/0 گرم کلرور سدیم و 1 گرم فری سیانور پتاسیم را در 100 میلی لیتر آب مقطر حل می نمائیم.

فاکتورهای نظارتی مندرج در قرارداد فی ما بین سازمان اتکا و کارخانجات کنسرو ماهی
1- ماهی مورد استفاده باید از نوع صد در صد هوور سالم با TVN حداکثر 30 میلی گرم در 100 گرم باشد.
2- ماهی مورد استفاده باید دارای پوست شفاف با درخشندگی طبیعی باشد.
3- روغن مایع مورد مصرف باید از روغن های مجاز خوراکی به غیر از روغن سویا باشد.
4- قوطی مورد استفاده از نوع سه تکه و مطابق با استانداردهای قوطی مورد مصرف در تون ماهی باشد.
5- گوشت ماهی کابردی در قوطی کنسرو باید بدون زوائد غیر گوشتی از جمله پوست ، فلس ، استخوان ، امعاء و احشاء ، لخته خون آشکار باشد.
6- وزن خالص محتویات قوطی باید 180 گرم به نسبت 80 درصد گوشت ، 18/5 درصد روغن و 5/1 درصد نمک باشد.
راندمان تولید کنسرو ماهی
جهت تولید یک قوطی کنسرو ماهی حدود 144 گرم گوشت ماهی هوور ، 36 – 34 گرم روغن مایع به غیر از روغن سویا و 3-2 گرم نمک بکار برده می شود و با توجه به نسبت تعداد کنسرو تولیدی به میزان گوشت ورودی ، راندمان تولید 8/2 – 5/2 درصد می باشد. لازم به توجه است که راندمان تولید ماهی منجمد در حدود 2/0 – 1/0 درصد از ماهی تازه کمتر می باشد و در طول مدت دیفرانست حدود 2 درصد خونابه از محموله خارج می شود.
راندمان تولید = 100 * 144 * تعداد کنسرو تولید شده
میزان گوشت ورودی
ناظرین کارخانجات کنسرو ماهی باید بدقت مقدار ماهی ورودی به کارخانه و همچنین میزان ورود ماهی تازه و یا منجمد را به سالن قصابی مد نظر قرار دهند و در مقابل نیز تعداد کنسرو تولید شده در پایان هر شیفت کاری را یاد داشت نماید و راندمان تولید را مورد بررسی قرار دهد تا بدین طریق بتوان از ورود کنسروهای تولید شده بدون وجود نظارت به مجموعه کنسروهای نظارت شده ، جلوگیری نمود.
شایان توجه است مقدار تولید روزانه اعلام شده از طریق واحد تولیدی ، تقریبی است لذا یکی از راههای تقلب ، اعلان آمار نادرست به ناظر سازمان اتکا می باشد به نحوی که تولید بیش تر از تولید واقعی ، راه را برای تقلب و افزودن کنسروهای ماهی دارای معضل فراهم می سازند.
جهت تعیین تعداد کنسرو تولید شده می توان تعداد تولید کنسرو در یک دقیقه و نتیجتا یک ساعت مشخص نمود و با توجه به ساعات شیفت کاری و زمانهای استراحت می توان بطور تقریبی تعداد تولید را مشخص نمود و یا در واحد درب بندی ، تعداد قوطی درب بندی شده در طول یک دقیقه را مشخص نمود و به تمام شیفت کاری تولید تعمیم داد.
ناظر سازمان اتکا باید در واحد پرکن بدقت وزن خالص گوشت مصرفی را مورد کنترل قرار دهد زیرا با توجه به تعداد بالای کنسرو ماهی تولیدی جهت سازمان اتکا،کم فروشی هر چند اندک زیان اقتصادی بالایی را به سازمان اتکا تحمیل خواهد نمود.
ناظر سازمان اتکا باید بدرستی انواع ماهی های تون را از یکدیگر تفریق نماید زیرا یکی از تقلبات کارخانجات کنسرو ماهی استفاده از ماهی های ارزان (زرده- بچه زرده – اسبک) به جای هوور ساده می باشد لذا با توجه به مقدار بالای کنسرو ماهی خریداری شده توسط سازمان اتکا این عمل ضرر اقتصادی فراوانی را متوجه سازمان اتکا خواهد کرد.
ناظر سازمان اتکا باید روغن مایع مصرفی جهت تولید کنسرو ماهی را بدقت بررسی نموده و از کاربرد روغن های غیر متعارف بخصوص سویا ممانعت بعمل آورد.
قوطی های کاربردی جهت کنسرو کردن ماهی ف دو تکه و یا سه تکه می باشند که هر یک دارای معایب و مزایایی بوده که عبارتند از :
قوطی سه تکه کمتر دچار لاک پریدگی و خوردگی شده و مشتری پسندتر می باشد.
قوطی دو تکه ارزان تر بوده و براحتی اتوکلاو می گردد ولی در مرحله درب بندی ضایعات بیشتری خواهد داشت.

1