به نام خدا
بررسی مقدماتی کارگاه
باس داکت
تهیه و تنظیم:
آذرماه 84
فهرست مطالب
عنوان صفحه
آشنایی با کارگاه باس داکت 8-3
تجهیزات کارگاه باس داکت 16-9
بررسی روند تولید کارگاه (از تاریخ 14/8/84 لغایت 14/9/84) 25-17
ارائه چند پیشنهاد به منظور بهبود روند کیفی و کمی تولید 27-26
بررسی جوشکاری به روش MIG در کارگاه باس داکت 43-28
آشنایی با کارگاه باس داکت
مقدمه
اصطلاح Bus Duct شامل دو کلمه Duct به معنای مجرا و Bus به معنای گذرگاه می باشد که در واقع گذرگاه عبور می باشد در پروژه های نیروگاهی اصطلاح Bus Duct در مورد اتصالات اصلی ژنراتور به کار می رود که به منظور انتقال برق فشار قوی (ولتاژ بالا) و تقسیم این ولتاژ بالا درون conductor به کار می رود.
یکی از تجهیزات اصلی Bus Duct لوله های باس داکت است که شامل پوسته و ondutor c می باشد که ondutor c به وسیله مقره هایی از جنس سرامیک در محل مخصوص به خود درون پوسته قرار می گیرد.
کارگاه باس داکت و تجهیزات آن
کارگاه باس داکت با مساحت 2200 متر مربع، با قابلیت ساخت انواع باس داکت های استاندارد تا ولتاژ 20kv و توان انتقالی 500MVA و قابلیت ساخت (با نصب تجهیزات مناسب) باس داکت SF6 می باشد که دارای تولید متوسط روزانه 10 متر انواع باس داکت می باشد. پروسه تولید در کارگاه شامل آماده سازی قطعات با ابعاد مشخص، مونتاژ اولیه، ایجاد پوشش مناسب در صورت لزوم (از قبیل رنگ و نقره کاری)، مونتاژ ثانویه، کنترل کیفیت و بسته بندی می باشد. این پروسه در ایستگاه های مختلف انجام می شود که عبارتند از:
ایستگاه دپوی ورق
در این ایستگاه ورق های آلومینیومی با ابعاد مختلف (ورق های با ضخامت، 0.3 ، 5mm،
3mm، 15mm 1mm، 6mm و…) دپو می گردد که جهت ساخت قطعات مختلف به کار می رود. این ورق ها اغلب از جنس All050 یا All350 می باشد. اطلاعات مفصل راجع به ترکیب شیمیایی این آلیاژها در استاندارد DIN EN573-3 آمده است که در ذیل به اختصار به آن اشاره شده است:
آلیاژهای All050 و All350 ، آلیاژهای کارپذیر آلومینیوم بوده که مطابق استاندارد با چهار عدد مشخص شده اند، عدد اول از سمت چپ (1) نشان دهنده گروه آلیاژی آلومینیوم با خلوص بالا، عدد دوم از سمت چپ بیانگر نوع آلیاژ (با توجه به ترکیب شیمیایی) و دو عدد اخر (50) بیانگر خلوص آلیاژ آلومینیوم می باشد. مثلا Al 1050 دارای 99.50 درصد آلومینیوم خالص در ترکیب می باشد.
ورق آلومینیوم 1350 جهت پروژه های آبی و آلومینیوم 1050 که شامل لوله های آماده می باشد جهت پروژه های حرارتی به کار می رود.
ابعاد ورق های خام موجود در کارگاه عبارتند از: (ابعاد بر حسب میلیمتر می باشد)
300*2000* 5، 3000* 2000*3،3000*1500*3
3000*1500* 6، 3000* 1500*8،3000*1270*15
3000*1270* 15، 3000* 1060*15
6*1060: ابعاد ورق طویل مورد استفاده در دکویلر
به طور کلی مواد خام اولیه در کارگاه شامل انواع ورق آلومینیمی(plate) لوله آلومینیومی با قطرهای مختلف (pipe) لوله های مسی و قطعات جانبی همانند مقره های سرامیکی، فلنج
و … می باشد.
آماده کردن قطعات مختلف جهت مونتاژ طبق نقشه های فنی مهندسی (با توجه به M.O.B و M.R طبق آخرین Rev) انجام می شود.
(2) ایستگاه پخ زنی
در این ایستگاه پخ های مورد نیاز بر روی قطعات ایجاد می شود. پخ های مورد نیاز می تواند به صورت پخ Double,V ، پخ Double U,U ، پخ k و … ایجاد می شود.
دستگاه CHP-20 در کارگاه باس داکت عمل پخ زنی را انجام می دهد که در ادامه بحث به آن خواهیم پرداخت.
(3)ایستگاه دپوی ضایعات
ضایعات ایجاد شده پس از آمادن کردن قطعات در این ایستگاه دپو می گردد.
(4)ایستگاه شیت ورق
در این ایستگاه آماده کردن ورق های با ابعاد مورد نظر به منظور نورد کردن انجام می شود.
(5) ایستگاه Rooling ورق کنداکتور
در این ایستگاه ورق هایی به ضخامت (mm)12,15 و … نورد می شوند. نورد این ورق ها به منظور تهیه کنداکتورهای استوانه ای شکل انجام می شود.
(7)ایستگاه شابلن بری
در این ایستگاه شابلن های با ابعاد دقیق جهت تهیه قطعات مختلف، به کار می رود.
(7)ایستگاه پولیش کاری و سنگ زنی
در این ایستگاه قطعات مختلف به کمک دستگاه سنگ زنی صاف می گردد و برجستگی های اضافی حذف می گردد. سنگ زنی معمولا به هنگام مونتاژ و بعد از جوشکاری انجام می شود.
(8)ایستگاه والس و ایستگاه Rooling
در این ایستگاه مونتاژ قطعات به طرز خاصی انجام می شود. در ایستگاه Rooling ، رول کردن ورق های (mm)6,5 به منظور تهیه پوسته ها، انجام می شود.
(9) ایستگاه flaxible
در این ایستگاه فلکسیبل هایی به صورت برید (گیس باف) و از جنس brass (Cu+Zn) تولید می شود که دو سر این کلاف به لوله های مسی مهار می شود، در کارگاه باکس داکت فلکسیبل هایی از ورق آلومینیومی با (ضخامت 0.3mm) نیز تولید می شود.
(10)ایستگاه خط انتقال پوسته و کنداکتور
دراین ایستگاه کنداکتور به کمک نگهدارنده هایی (مقره ها) درون پوسته تنظیم می شود.
(11)ایستگاه نهایی مونتاژ اسپول های پروژه های آبی
در این ایستگاه نصب درپوش فلنج ها و تنظیم مقره ها جهت قرار گرفتن کنداکتور درون پوسته صورت می گیرد.
(12)ایستگاه مونتاژ ترانک آنسالدو
مونتاژ پوسته وکنداکتور آنسالدو در این ایستگاه صورت می گیرد.
(13)ایستگاه ساخت suporting
دراین ایستگاه suport ها جهت محافظت از قطعات بسته بندی تهیه می شود.
(14)ایستگاه Packing
در این ایستگاه بسته بندی قطعات (ترانک و قطعات جانبی) پس از مونتاژ نهایی صورت می گیرد.
(15)ایستگاه جوشکاری کنداکتور
جوشکاری قطعات آلومینیومی در کارگاه باس داکت با روش (Metal IntertGas) MIG انجام می شود. به عنوان مثال، قطعاتی همانند Starpoint ، کنداتورهای سرترانس و … در این ایستگاه جوشکاری انجام می شود. از آنجایی که جوشکاری به روش MIG از اهمیت خاصی در کارگاه باس داکت برخوردار است، بهتر است با این روش جوشکاری بیشتر آشنا می شویم. به همین منظور در ادامه به طور اختصاصی این بحث را مورد بررسی خواهیم داد.
(16) ایستگاه تست Electrical
در این ایستگاه تست الکتریکی بر روی اسپول های تولید شده در کارگاه صورت می گیرد. همچنین دستگاه های دیگری که نیاز به تست الکتریکی داشته باشند در این ایستگاه آزمایش می شود.
تجهیزات کارگاه باسداکت
بررسی تجهیزات کارگاه باس داکت
(1)دستگاه پخ زنی
دستگاهی است سبک، قابل حمل و بسیار دقیق جهت انجام عملیات پخ زنی به صورت خودکار می باشد. اهمیت پخ زنی لبه ها همراه با سرعت بالا موجب شده است که دستگاه پخ زنی که قابلیت حمل به هر نقطه از کارگاه را دارد مورد استقبال شدید صنایع خودروسازی و … قرار می گیرد. این دستگاه برای پخ زنی ورق ها و یا لوله های فلزی اعم از آلومینیوم، آهن و فولاد با ضخامت های متغیر از 6 الی 40 (mm) طراحی گردیده و قادر به ایجاد پخ هایی به عمق 12 (mm) (و 24 میلیمتر به صورت جناقی) می باشد.
دستگاه مزبور برای پخ زنی ورق های طویل یا دوار، لوله هاو یا حتی قطعات کوچکتر کاملا مناسب بوده و با قرار گرفتن بر روی قطعه کاری، به صورت اتوماتیک حرکت نموده و با سرعت بالا (3 متر در دقیقه) عملیات پخ زنی را در چهار زاویه مختلف (5/22 و30 و 5/37 و 45 درجه) انجام می دهد.
ضمنا نظر به اینکه تیغچه های فرز دستگاه پخ زنی از آلیاژهای بسیار مستحکم و مقاوم تهیه گردیده و به طوری که پخ زنی 2000 متر ورق را برای هر تیغچه میسر می سازد. بدیهی است که استفاده از دستگاه مذکور در مقایسه با شیوه های سنتی هزینه ها را به میزان قابل ملاحظه ای تقلیل می دهد.
(2) دستگاه قیچی 16 میلی متری (گیوتین 24 تنی)
به کمک این دستگاه می توان ورق ها و قطعات آلومینیومی و فولادی را برش داد.
از این دستگاه بیشتر برای برش ورق های آلومینیومی تا ضخامت 20 میلیمتر و آهن آلات تا ضخامت 16 میلیمتر استفاده می شود. حداکثر طول برش ورق نیز 3125 میلیمتر می باشد. ضخامت برش st42 (mm16)، st50 (mm15) و st60 (mm14) است.
(3)اره نواری (Band sawing machine)
این دستگاه برای برش قطعات مختلف با ضخامت های متفاوت به کار می رود. به کمک این دستگاه هم چنین می توان قطعات را بر حسب زوایای 30 و 45 درجه نیز برش داد. ماکزیمم ابعاد قطعه کار به وسیله این دستگاه در زوایای مختلف در جدول زیر آمده است.
30 درجه از سمت راست
(ابعاد بر حسب mm)
(ابعاد بر حسبmm)
45درجه(از هر دو طرف)
90 درجه
(ابعاد بر حسب mm)
شکل
380
380
550*380
500
500
500*600
500
500
500*850
گرد (دایره ای)
مربع
flat
وزن دستگاه اره برقی kg5800 و ابعاد آن (mm)2775*(mm)3730*(mm)3730 می باشد.
پهنای برش mm500، سرعت برش min/m 185-19، ابعاد ارش برش 7500*3/1*54 میلیمتر و جنس اره از فولاد فنر و فولاد تندبر می باشد.
کارگاه رنگ باس داکت
در این کارگاه پوسته ها، کنداکتورها و قطعات جانبی رنگ آمیزی می شود. سیستم کامل
شستشوی، رنگ آمیزی و پخت اتوماتیک لوله های باس داکت که متناسب به اندازه لوله های باس داکت احداث شده است شامل محفظه های ذیل می باشد:
1- واحد انتقال و خوراک دهی به سیستم به ابعاد 12*1 متر
2- واحد چربی گیری آبشویی با ابعاد 12*3 متر
3- واحد خشک نمودن، رنگ آمیزی و گاز زدایی با ابعاد 12*4 متر
4- واحد پخت لوله باس داکت با ابعاد 12*2 متر
5- واحد تخلیه و انتقال به ابعاد 12*2 متر
تجهیزات استقرار یافته در کارگاه رنگ باس داکت
1- گاریهای بارگیری و ریل های مربوط به آن
2- جک تخلیه لوله از گاری ورودی همراه با تعلقات
3- کابین چربی گیری و آبشویی
4- کابین رنگ آمیزی
5- کوره پخت رنگ
6- کابین شستشوی دستی
7- کابین رنگ دستی
8- سیستم های برق، کنترل و ابزار دقیق
اکنون به بررسی واحدهای مختلف کارگاه رنگ می پردازیم.
واحدهای نقل و انتقال دوران
به منظور نقل و انتقال لوله های باس داکت دو واحد زنجیر کانویر زمینی جهت انتقال لوله در هر یک از واحدهای شستشو و واحد رنگ آمیزی در نظر گرفته شده است. هم چنین جهت انجام فرآیند در هر یک از واحدها از سیستم های نیوماتیک و رولیک های دوار استفاده شده است. بدین ترتیب که لوله ها توسط کانویر زمینی تا محل اجرای فرآیند انتقال می یابد. سپس توسط سیستم دوار جهت اجرای فرآیند از سطح زنجیر جدا شده و عملیات مورد نظر بعدی آن انجام می پذیرد و در ادامه فرآیند واحدهای دوران، لوله را در مسیر حرکت کانویر جهت انتقال به واحد بعدی قرار می دهند.
این عملیات به صورت پیوسته تا اجرای کامل عملیات ادامه می یابد.
جهت بررسی دقیق جزئیات مربوط به واحد نقل و انتقال و دوران به نقشه جزئیات ارائه شده مراجعه شود.
واحد شستشو و چربی گیری
به منظور اجرای عملیات رنگ آمیزی مناسب ابتدا در واحد شستشوی عملیات پاکسازی و تمیز کاری لوله از آلودگی های سطحی مانند چربی و همین طور ذرات گرد و غبار صورت می پذیرد.
عملیات تمیز کاری لوله ابتدا از مرحله پیگیری آغاز می گردد. در این مرحله مواد چربی گیری محلول با فشار و حرارت سطوح داخلی و خارجی لوله را چربی گیری می نماید.
در مرحله بعد به منظور دسترسی به شستشوی مناسب، لوله وارد محفظه آبکشی می گردد. در این مرحله نیز سطوح داخلی و خارجی لوله با فشار آب در درجه حرارت مناسب آبکشی می گردد.
در پایان این مرحله لوله آمادگی لازم جهت اجرای عملیات رنگ آمیزی را به دست می آورد.
واحد رنگ آمیزی
لوله پس از کسب شرایط مناسب به واحد رنگ آمیزی انتقال می یابد. این واحد با داشتن دو ونتیلاتور، باد بزن مکنده (ventilator) و هم چنین آبشار زمینی شرایطی را به وجود می آورد که عملیات رنگ آمیزی در محیط مناسبی انجام پذیرد.
در این واحد ابتدا لوله در طی مدت زمان مناسبی دوران نموده و با استفاده از جریان هوای فشرده مسیر رنگ آمیزی را از رطوبت باقی مانده خشک می نماید.
پس از این مرحله و به منظور چسبندگی رنگ نهایی (Top coat) عملیات رنگ آمیزی آستری (H-primer) به صورت ایراسپری در داخل و خارج لوله انجام می پذیرد. پس از طی زمان خشک شدن رنگ آستری عملیات رنگ آمیزی نهایی داخلی و خارجی لوله به صورت ارلس انجام می پذیرد. در این واحد پس از گذشت زمان مربوط به قوام ظاهری رنگ و همین طور عملیات گاززدایی، لوله آماده می گردد تا جهت قوام نهایی وارد کوره رنگ گردد.
واحد کوره پخت رنگ
جهت قوام نهایی، لوله وارد کوره پخت رنگ می شود. این واحد با داشتن دو مشعل به ظرفیت حرارتی kcal/h 300000 و همین طور دو دستگاه باد بزن سیرکولاتور هوای گرم به ظرفیت 15000 قابلیت ازیاد دمای کوره را تا 180 درجه سانتی گراد دارا می باشد.
مدت زمان حضور لوله در کوره پخت رنگ با توجه به درجه حرارت تنظیم شده و نوع رنگ مورد استفاده مشخص می گردد که تحت شرایط موجود در طی بیست دقیقه و درجه حرارت 100 درجه سانتیگراد انجام می گیرد.
واحد شستشو و رنگ دستی
این واحدها به منظور اجرای عملیات شستشوی و رنگ آمیزی قطعات با ابعاد خاص طراحی گردیده اند. این قطعات پس از طی عملیات شستشوی آمادگی لازم جهت اجرای عملیات رنگ آمیزی را به دست می آورند. واحد رنگ آمیزی با داشتن یک ونتیلاتور، بادبرن مکنده (Ventilator) و همچنین آبشار دیواری شرایط مناسب را جهت اجرای رنگ آمیزی دستی به وجود می آورد.
دستگاه نورد
دستگاه های نورد شامل سه غلطکه و چهار غلطکی می باشد. این دستگاه ها به وسیله یک میز کنترل که در کنار آن قرار دارد، قابل تنظیم می باشد. نورد سه غلطکه جهت نورد ورق های با ضخامت 6 و نورد چهار غلطکه به منظور نورد ورق های با ضخامت 15 میلی متر به کار می رود.
دستگاه دکویلر
دستگاه جوش MIG
دستگاه جوش MIG شامل مبدل جریان مستقیم به یکسو کننده (50HZ) تورچ جوشکاری که با آب سرد می شود، همراه با شیر تنظیم فشار و دبی سنج با تجهیزات کنترل گاز خنثی و جریان برق، ابزارهای تغذیه، کابل های مربوطه و لوله های گاز و آب است. بوسیله این دستگاه کلیه جوشکاری های طولی، محیطی و … قابل انجام است. دستگاه مبدل جوشکاری (ESAB) ساخت کشور سوئد می باشد.
دستگاه والس
از این دستگاه جهت مونتاژ قطعات خاصی (به صورت نر و ماده) استفاده می شود. علاوه بر دستگاه های فوق الذکر انواع دستگاه های دریل (مته کاری)، سنگ زنی، پرس و … نیز در کارگاه موجود می باشد.
بررسی روند تولید
کارگاه باس داکت
(تاریخ 14/8/84 لغایت 14/9/84)
قطعات تولیدی کارگاه باس داکت شامل ترانک ها و قطعات جانبی می باشد که مربوط به پروژه های آبی و حرارتی نیروگاه است. از آلومینیوم 1350 در ساخت باس داکت های پروژه های آبی و از آلومینیوم 1050 در ساخت باس داکت های پروژه های حرارتی استفاده می شود. باس داکت ها (spool drawing) شامل پوسته (Enclo sure) و کنداکتور (condctor) می باشد.
جهت ساخت پوسته ها بایستی ورق ها را بر اساس Nesting برش داده و سپس به کمک دستگاه نورد، ورق ها را رول کرده و درز اتصال جوشکاری می شود.
اتصال ورق های رول به یکدیگر با جوشکاری انجام می شود. بر روی پوسته به هنگام مونتاژ محل هایی جهت استقرار مقره ها تعبیه می شود و فلنج ها در این محل جوشکاری می گردد.
ساخت کنداکتورها با اتصال رول های استوانه ای با انجام جوشکاری محیطی و طول صورت می گیرد.
در کارگاه باس داکت ترانک و قطعات جانبی پروژه های ذیل تهیه می شود:
1) ترانک و قطعات جانبی آنسالدو (32 واحد)
2) ترانک و قطعات جانبی جنوب اصفهان (6واحد)
3) ترانک و قطعات جانبی پرند، ارومیه، جهرم، قائن (18 واحد)3000 مگاوات
4) ترانک و قطعات جانبی اردبیل (6 واحد)
5) ترانک و قطعات جانبی سیکل ترکیبی نکا، کازرون، کرمان، دماوند سنندج و …
(32 واحد سیکل ترکیبی)
6) ترانک و قطعات جانبی پروژه GE (طرح توسعه مسجد سلیمان)
7) ترانک و قطعات جانبی k4 و k3
8) ترانک و قطعات جانبی پروژه گتوند
9) ترانک و قطعات جانب شهید رجایی
هر کدام از قطعات با توجه به نقشه های ساخت تهیه می شود. این نقشه ها شامل نکات ساخت Manu facturing Notes) مدارک Assembly، Nesting، single ، MR, B.O.M،
part list می باشد.
به طور کلی مراحل ساخت پوسته (Enclo sure spool drawing) می تواند شامل مراحل زیر باشد:
1) برش و تعیین قطعات طبق Nesting,Partlist
2) Rooling
3) تمیز کردن سطوح قبل از جوشکاری (cleaning)
4) تنظیم و جوشکاری (sorting & welding)
5) Testing (تست VT برای همه اتصالات جوش داده شده)
6) Paining
در هر مرحله ای، پس از مونتاژ، جوشکاری و رنگ آمیزی قطعه تولید شده بایستی از نظر کنترلی مورد تایید قرار گیرد. بدین منظور به وسیله فرم های مخصوص اعلام بازرسی از واحد کنترل جهت بازرسی قطعات، درخواست می شود. این فرم ها بر اساس Test plan مخصوص به هر نقشه ساخت تنظیم می گردد.
کنترل کیفی در کارگاه باس داکت شامل تست های بازرسی چشمی، بازرسی ابعادی، بازرسی رنگ، بازرسی مونتاژ و تست الکتریکی می باشد.
همچنین در هر مرحله بازرسی قطعه از نظر کیفی بایستی به تایید کارفرما (یا نماینده کارفرما) برسد.
گزارش تولید قطعات مطابق جدول ذیل ارائه شده است:
ردیف
تاریخ
عنوان پروژه
عنوان قطعه
عنوان
واحد
عملیات انجام شده
1
14/8/84
پرند
باس داکت
2-6
ساخت
2
..
..
استار پوینت
2
برش و ساخت
3
..
GE
ترانک
5
تغییرات (جوشکاری و مونتاژ)
4
..
پرند
باکس ژنراتور
2
رنگ آمیزی
5
15/8/84
..
باکس داکت
2-6
ساخت
6
..
..
باکس ژنراتور
2-4
برش قطعات جانبی و جوشکاری
7
..
..
کنداکتور استار پوینت
..
برش
8
..
..
باس داکت
5
بسته بندی
9
..
..
باکس ژنراتور
1
رنگ آمیزی
10
16/8/84
..
باس داکت
2-6
ساخت
11
..
نکاء
والپس
1
ساخت
12
..
پرند
کوپنال پلیت
2-6
برش قطعات جانبی
13
..
..
باکس ژنراتور
1و2
ساخت
14
..
..
استار پوینت
1
جوشکاری و مونتاژ
15
..
..
باکس ژنراتور
1
رنگ آمیزی
16
..
جنوب اصفهان
نیم پوسته و کنداکتور
3-6
رنگ آمیزی
17
17/8/84
پرند
باس داکت
2-6
ساخت
18
..
یزد
والپس
2
برش و ساخت
ردیف
تاریخ
عنوان پروژه
عنوان قطعه
عنوان
واحد
عملیات انجام شده
19
..
پرند
استار پوینت
3و2
برش قطعات جانبی
20
..
..
باکس ژنراتور
3و2
ساخت قطعات جانبی و جوشکاری
21
..
جنوب اصفهان
باکس ژنراتور
2
رنگ آمیزی
22
..
نکاء
شانت
1
رنگ آمیزی
23
18/8/84
پرند
باس داکت
6و2
ساخت
24
..
..
یونیت ترانس
2-6
برش قطعات جانبی
25
..
..
کرادل ساپورت/استارپوینت
2-6
ساخت
26
..
..
استپ آپ
..
ساخت
27
..
جنوب اصفهان
نیم پوسته
3-6
رنگ آمیزی
28
19/8/84
پرند
باس داکت
2-6
ساخت
29
..
..
یونیت ترانس
2-6
برش قطعات جانبی
30
..
..
استار پوینت
3
ساخت قطعات جانبی
31
19/8/84
..
باکس ژنراتور
3
ساخت قطعات جانبی و جوشکاری
32
..
..
باکس ژنراتور
3
رنگ آمیزی
33
21/8/84
..
باس داکت
2-6
ساخت
34
..
یزد
سان شاین
2
برش قطعات
35
..
یزد
استار پوینت
2
ساخت قطعات جانبی
36
..
..
باکس ژنراتور
3و2
ساخت قطعات جانبی و جوشکاری
37
..
..
باکس ژنراتور
3و2
رنگ آمیزی
38
..
..
باکس ژنراتور
5
رنگ آمیزی
39
22/8/84
..
باس داکت
2-6
ساخت
ردیف
تاریخ
عنوان پروژه
عنوان قطعه
عنوان
واحد
عملیات انجام شده
40
..
یزد
والپس
2
قطعات جانبی
41
..
..
سرترانس(کنداکتور)
2
برش و ساخت
42
..
پرند
باکس ژنراتور
3
ساخت قطعات جانبی و جوشکاری
43
..
نکاء
شانت
1
رنگ آمیزی
44
23/8/84
پرند
باس داکت
2-6
ساخت
45
..
..
شانت
..
برش قطعات جانبی و ساخت
46
..
یزد
سرترانس
2
ساخت قطعات جانبی
47
..
پرند
باکس ژنراتور
6
رنگ آمیزی
48
..
..
استار پوینت
2
ساخت قطعات اصلی و جوشکاری
49
24/8/84
..
باس داکت
2-6
ساخت
50
..
..
استپ آپ
1و2
مونتاژ نهایی
51
..
..
استار پوینت
1و2
ساخت قطعات جانبی و جوشکاری
52
..
گتوند
فینگر
3
برش فولاد
53
..
پرند
باکس ژنراتور
4
ساخت قطعات جانبی
54
..
..
استپ آپ
2
رنگ آمیزی
55
25/8/84
..
باس داکت
2-6
ساخت
56
..
..
شانت یونیت
..
برش قطعات جانبی
57
..
..
باکس ژنراتور
..
ساخت قطعات جانبی
58
..
GE
باس داکت
5
ساخت پوسته
59
..
گتوند
فینگر
3
برش
60
..
پرند
استار پوینت
4-6
ساخت قطعات جانبی و جوشکاری
ردیف
تاریخ
عنوان پروژه
عنوان قطعه
عنوان
واحد
عملیات انجام شده
61
25/8/84
GE
پوسته
5
رنگ آمیزی
62
26/8/84
پرند
استپ آپ
2-6
مونتاژ نهایی
63
..
..
باس داکت
..
ساخت
64
..
..
یونیت ترانس
..
ساخت
65
..
GE
تایپ تست
5
ساخت
66
..
پرند
باکس ژنراتور
2-6
ساخت (مونتاژ وجوشکاری)
67
..
GE
کنداکتورتایپ تست
5
رنگ آمیزی
68
28/8/84
..
باس داکت
..
ساخت
69
..
..
کنداکتور
..
برش
70
..
پرند
باکس واستارپوینت
2-6
ساخت
71
..
GE
کنداکتور
5
رنگ امیزی
72
29/8/84
..
تایپ تست
..
ساخت
73
..
پرند
باکس و استارپوینت
2-6
ساخت قطعات جانبی
74
..
GE
کنداکتور
5
رنگ آمیزی
75
30/8/84
پرند
باس داکت
..
ساخت
76
30/8/84
GE
تایپ تست
2-6
نصب فلنج
77
..
کارون 4
لوله
5
برش
78
..
GE
تایپ تست
1و2
رنگ آمیزی
79
1/9/84
..
باس داکت
..
ساخت
80
..
..
کنداکتور
..
رنگ آمیزی
81
2/9/84
..
باس داکت
..
ساخت
ردیف
تاریخ
عنوان پروژه
عنوان قطعه
عنوان
واحد
عملیات انجام شده
82
..
پرند
استپ آب
3
رنگ آمیزی
83
3/9/84
..
باس داکت
5
ساخت
84
..
..
کنداکتور
..
رنگ آمیزی
85
5/9/84
..
باس داکت
..
ساخت
86
..
کارون4
قطعات جانبی
1و2
برش
87
6/9/84
GE
باس داکت
5
ساخت
88
..
گتوند
فینگر
3
برش
89
..
GE
اکسپنشن جوینت
5
ساخت
90
8/9/84
..
باس داکت
..
ساخت
91
8/9/84
کارون3
قطعات جانبی
1
رنگ آمیزی
92
..
GE
کنداکتور
5
رنگ امیزی
93
9/9/84
..
باس داکت
..
ساخت
94
..
..
کنداکتور
..
رنگ آمیزی
95
10/9/84
..
باس داکت
..
مونتاژ نهایی
96
..
..
باس داکت شفت افقی
..
برش و مونتاژ
97
..
..
کنداکتور شفت عمودی
..
رنگ آمیزی
98
12/9/84
..
باس داکت شفت عمودی
..
مونتاژ نهایی
99
..
..
باس داکت شفت افقی
..
برش و مونتاژ
100
..
..
کنداکتور شفت افقی
..
رنگ آمیزی
101
13/9/84
..
باس داکت شفت عمودی
..
مونتاژ نهایی
102
..
..
باس داکت شفت افقی
..
ساخت
ردیف
تاریخ
عنوان پروژه
عنوان قطعه
عنوان
واحد
عملیات انجام شده
103
..
GE
کنداکتور
5
رنگ آمیزی
104
..
..
پوسته
..
رنگ آمیزی
105
14/9/84
..
باس داکت شفت عمودی
..
مونتاژ نهایی
106
..
..
باس داکت شفت افقی
..
ساخت
107
..
GE
کنداکتور
5
رنگ آمیزی
108
..
پروند
پوسته
2-6
رنگ آمیزی
– ارایه چند پیشنهاد به منظور بهبود روند کیفی و کمی تولید
1) بازبینی و بازرسی مداوم (به طور ماهیانه) دستگاه ها و تجهیزات کارگاه : این امر موجب بهبود کار دستگاه ها و نهایتا تولید قطعات با دقت ابعادی بالا می شود.
2) مهیا بودن مواد و تجهیزات مورد نیاز کارگاه قبل از شروع به کار پروژه (مواد خام اولیه، شابلن ها و … تهیه شده باشد) این امر موجب عدم توقف کار تولید در حین انجام مراحل مختلف تولید می شود.
3) تعمیر و یا تعویض قطعات و تجهیزات کارگاه قبل از شروع پروژه تولید: تعویض و تعمیر قطعات (مانند تورچ جوشکاری، تفنگ پیستوله و …) موجب جلوگیری از توقف کار تولید و بهبود کار می شود.
4) دقت بالای پرسنل به هنگام برش ورق و مونتاژ و رعایت نکات ساخت مطابق با نقشه
5) به منظور بهبود کیفیت جوش (محل اتصال فلنج و پوسته)، بهتر است سطح فلنج تمیز یا ترشکاری گردد.
6) به منظور حمل جوش با کیفیت مناسب بهتر است موارد زیر توسط جوشکار رعایت شود:
الف- تمیز کاری سطوح قبل از جوشکاری (زدودن چربی و اکسیدهای سطحی و …)
ب- مطالعه دقیقwsp و اجرای آن (پیشگرم، استفاده از پشت بند و …)
ج- انتخاب آسانترین موقعیت جوشکاری: به عنوان مثال چرخش لوله به هنگام جوشکاری محیطی لوله موجب تسلط جوشکار بر قطعه به هنگام جوشکاری و بهبود کیفیت جوش می شود.
7) ارتباط تنگاتنگ واحد QC و کارگاه
این امر موجب تولید محصول با کیفیت بهتر خواهد بود.
بررسی جوشکاری به روش MIG در کارگاه باسداکت
جوشکاری MIG ، جوشکاری قوس الکتریکی با حفاظ گاز خنثی و از نوع الکترود مصرف شدنی می باشد. در این روش مفتول پرکننده خود الکترود بوده و با سرعت مناسبی که بتواند جوابگوی سرعت جوشکاری باشد، وارد منطقه جوش می شود.
در این روش جوشکاری، مشعل میگ، سیم الکترود، حوضچه جوش، گاز خنثی، محیط گاز خنثی، حلقه سیم الکترود و دستگاه تغذیه الکترود نقش تعیین کننده ای دارند.
گازهای محافظ علاوه بر حفاظت منطقه جوش در مقابل ورود هوا، تاثیر قابل توجهی نیز بر پایداری قوس و بنابراین کیفیت جوشکاری می گذارد. از آنجایی که گاز آرگون قوس پایداری ایجاد می شود، به عنوان گاز محافظ در روش میگ استفاده می شود.
کپسول های گاز خنثی باید با دقت حمل و نقل شده و همواره تمیز و خنک نگه داشته شود. با افزایش فشاری به اندازه 5/0 بار بالاتر می توان از نفوذ هوا به آنها جلوگیری کرد.
شیر کپسولها در خلال انبار کردن و نیز نقل و انتقال باید کاملا بسته بوده و سرپوش محافظ آن نیز باید پیچ شود.
رعایت موارد حفاظتی از آسیب دیدن اشخاص در خلال جوشکاری که می تواند ناشی از عبور جریان برق، تشعشع گازها و بخارات حاصل باشد، جلوگیری کند.
در مناطق مرطوب، منطقه جوشکاری باید توسط یک لایه عایق، عایق بندی شود در خلال جوشکاری با حفاظ گاز خنثی تشعشعات قوی از مادون قرمز تا ماورا بنفش به وجود می آید که به علت خاصیت انعکاس بسیار خوب سطح آلومینیوم به طور کامل تشعشع می یابد. شدت تشعشع مخصوصا در MIG زیاد است. زیرا قوس حاصل در اثر شدت جریان زیاد دمای بسیار بالایی دارد. در نتیجه این گونه تشعشعات ممکن است خطر کور شدن در نور مرئی و تشعشعات مادون قرمز که در خلال چند سال متوالی می تواند موجب کدر شدن عدسی های چشم شود، (آب مروارید) وجود داشته باشد. در هر حال خطرناک ترین تشعشع برای چشم، تشعشعات ماورا بنفش می باشد که غالبا پس از چند ساعت باعث درد در چشم و التهاب می شود. علاوه بر این مدت کوتاهی ممکن است زخم های پوستی یا تورم و التهاب پوستی ظاهر شود.
بنابراین استفاده و پوشیدن لباس ها و دستکش های حفاظتی مقاوم در مقابل اشعه ماورا بنفش و فیلترهای حرارتی ضروری است. مطابق استاندارد DIN EN 24603 پروسه جوشکاری MIG با عدد 131 بیان می شود.
مشخصات و کاربرد فرآیند MIG
یکی از مشخصات مهم فرآیند MIG این است که بر خلاف روش TIG، در این روش قوس بین قطعه کار و یک الکترود مصرف شدنی (یعنی خود الکترود مفتول پر کننده نیز هست) ایجاد می شود. بنابراین جوشکاری MIG بدون استفاده از مفتول پر کننده اضافی انجام پذیر است. الکترود مفتول پر کننده به طور خودکار و با سرعتی متناسب با سرعتی که ذوب می شود، از یک کلاف از داخل مشعل به نقطه جوشکاری تغذیه می گردد. قطر مفتول 8/0 تا 2/3 میلیمتر است.
جوشکاری MIG منحصرا با استفاده از جریان مستقیم انجام می گیرد و مفتول الکترود
قطب مثبت را تشکیل می دهد. انتقال ماده از مفتول به منطقه جوش به صورت قطرات ریزی که قوس پاششی نامیده می شود، انجام می گیرد. این کار توسط اتمسفر گاز خنثی مورد محافظت قرار دارد. جوشکاری MIG را می توان کاملا خودکار کرد. الکترود فلزی و فلز اصلی به طور همزمان ذوب شده و حوضچه جوش را می سازند.
اگر شدت جریان برق در الکترود فلزی از مقدار معینی که به نوع ماده الکترود، گاز خنثی و هدایت آن بستگی دارد تجاوز کند، نوک الکترود داغتر شده و بنابراین سیال تر می شود. اشعه پلاسما که سرعت آن با افزایش شدت جریان افزایش می یابد، قطرات بسیار ریزی تولید می کند که با سرعت بالایی به حوضچه منتقل می شود.
جوشکاری MIG آلومینیوم را فقط وقتی که انتقال به صورت قطرات ریز (پاششی) باشد می توان انجام داد. یعنی جریان جوشکاری باید به قدر کافی بیشتر از جریان بحرانی برای این نوع انتقال باشد. جوشکاری MIG با استفاده از جریان پالسی قطرات درشت حرارت کمتری تولید می کند.
به علت جریان بسیار بالای مورد نیاز برای جوشکاری MIG آلومینیوم به مفتول های الکترودی با قطر کوچکتر نیاز است تا با انرژی پلاسمای زیادی که در صورت شدید بودن آن قطعه را به جای جوشکاری خواهد برید نیاز باشد. به دلیل مشابه بودن جوشکاری MIG را فقط می توان در مورد موادی با ضخامت بیش از حداقل ضخامتی به کار برد و در بسیاری موارد حوضچه جوش باید پر شده حفظ شود.
فرآیند MIG برای اتصالات لب به لب در مواردی با ضخامت بالای 4 میلی متر یا در مورد
اتصالات ضخیم گلویی مورد استفاده قرار می گیرد.
مزیت های جوشکاری MIG در مقایسه با روش های TIG به قرار زیر است:
– برای قطعات کار با ضخامت زیاد اقتصادی تر بوده است.
– می توان جوشکاری بالاسری را به نحو احسن انجام داد.
– سرعت جوشکاری بالاتر است.
عیب این روش در مقایسه با روش TIG نیز عبارت است از:
– قیمت بالاتر تجهیزات
– درزهای غیر یکنواخت تر
در مورد آلیاژهایی با مقدار منیزیم زیاد حصول درزهایی که کاملا عاری از تخلخل نیست.
تجهیزات جوشکاری
تجهیزات جوشکاری شامل مبدل جریان مستقیم یا یک سو کننده، تورچ جوشکاری که با آب سرد می شود همراه با شیر تنظیم فشار و دبی سنج با تجهیزات کنترل گاز خنثی و جریان برق ابزار تغذیه ای سیم، کابل های مربوطه و لوله های گاز و آب است.
تجهیزات تغذیه ای سیم انواع مختلف بوده و بسته به نوع جوشکاری مورد عمل انتخاب می شود.
معمولا دستگاه تغذیه سیم در داخل ماشین جوشکاری قرار دارد یا می تواند روی آن نصب شود. سیم الکترود از یک حلقه باز شده و از مسیری می گذرد که یکی از لوله هایی است که از داخل دسته تورچ عبور می کند. طول لوله ها می تواند تا 3 متر باشد. وقتی از سیم های الکترود از جنس آلومینیوم آلیاژ نشده تا آلومینیوم خالص استفاده می شود، که دارای استحکام سیلان پایینی است. ممکن است به علت خم شدن و گره خوردن سیم مشکلاتی ایجاد شود.
در این گونه موارد تجهیزاتی وجود دارد که در آن یک دستگاه محرکه تغذیه کننده سیم نیز در خود تورچ نصب شده است.
گاز خنثی خود به عنوان سرد کننده نیز عمل می کند. جدول (1) راهنمای مناسبی در مورد عملیات جوشکاری کارگاهی MIG است و جدول دو برخی مشکلات و معایب حاصل در این روش را خلاصه کرده است.
جدول 1
تعداد لایه های جوش
مصرف آرگون
mm/1
سرعت جوشکاری
min/cm
قطر سیم الکترود
mm
ولتاژ قوس
V
جریان جوشکاری
A
ضخامت ورق
mm
1
1
1
2
4-6
4-8
6-10
15
15
16
18
20
20
20
90
80
75
70
65
60
60
2/1
2/1
2/1
6/1
6/1
6/1
6/1
22
23
23
24
24
24
25
4
6
8
10
15
20
25
جدول 2
مسائل و عیبها
دلایل ایجاد
قوس تشکیل نمی شود
– اتصال دو قطب غلط است
– مدار الکتریکی قطع است
– دستگاه تغذیه سیم خراب است
قوس ارتعاش می کند
– دستگاه تغذیه سیم خراب است
– اتصال لوله ها خراب است زبر بوده، وجود گرد الکترود، فلز جوش پراکنده شده، طول زیاد)
الکترود در داخل لوله اتصال می سوزد
– دستگاه تغذیه سیم خراب است
– تنظیم تجهیزات غلط است
– تورچ به اندازه کافی سرد است
سطح جوش به رنگ خاکستری تیره یا سیاه رنگ است
– اتصال 2 قطب غلط است
– اتمسفر گازی خنثی کامل نیست
– وضعیت مشغل غلط است
– طول قوس زیاد است
– لبه های درز یا مفتول کثیف است
– آب در مشعل نشت می کند
– گاز خنثی از لوله ها نشت می کند
اتمسفر گاز خنثی کامل نیست
– جریان گاز خنثی خیلی کم است
– اندازه پخش کن غلط است و یا پخش کن آسیب دیده
– تلاطم گاز به علت کثیف بودن پخش کن
– پراکنده شدن فلز جوش در داخل پخش کن اتفاق افتاده
– پخش کن در فاصله درستی نگه داشته نشده
– زاویه مشعل غلط است
نفوذ کافی نیست
– نوع درز غلط است
– جریان جوشکاری خیلی کم است
– قوس خیلی طویل است
– سرعت جوشکاری خیلی زیاد است
جوش سوختگی دارد
– فاصله درز جوش خیلی زیاد است
– جریان جوشکاری خیلی زیاد است
– قوس خیلی کوتاه است
– سرعت جوشکاری خیلی کم است
بررسی موقعیت های جوشکاری (welding position) مطابق استاندارد DIN (EN287-2)
(1)PA:Flat(Butt welds in plate)
(2)PC:Horizontal(Butt welds in plate)
(3)PG:Vertical down wards (Butt welds in plate)
(4)PF: Vertical up wards (Butt welds in plate)
(5)PE: Vertical up wards (Butt welds in plate)
(6)PA:Flat(Fillet welds in plate)
(7)PB:Hirozontal vertical (Fillet welds in plate)
(8)PG: Vertical down wards (Fillet welds in plate)
(9)PF: Vertical UP wards(Fillet welds in plate)
(10)PD: Hirozontal over head (Fillet welds in plate)
(11)PA:pipe rotating: FLAT (Butt welds in pipe)
(12)PC:pipe fixed: Hirozontal (Butt welds in pipe)
(13)PF: pipe fixed: Vertical up wards (Butt welds in pipe)
(14)PG: pipe fixed: Vertical down wards (Butt welds in pipe)
(15)H-Lo4s: pipe fixed: Vertical up wards (Butt welds in pipe)
(16) H-Lo4s: pipe fixed: Vertical up wards (Butt welds in pipe)
(17)PA:pipe rotating: FLAT (fillet welds in pipe)
(18)PB:pipe rotating: Horizontal (fillet welds in pipe)
(19)PB:pipe fixed: : Horizontal vertical (fillet welds in pipe)
(20) PF:pipe fixed : vertical up wards (fillet welds in pipe)
(21)PG: pipe fixed: vertical down wards (fillet welds in pipe)
(22)PD: pipe fixed: Horizontal , over head (fillet welds in pipe)
تصاویر و موقعیت های جوشکاری (طبق 2-287 EN DIN) در صفحات بعدی آمده است.
در جوشکاری به روش میگ جوشکار تعیین کننده ای در ایجاد جوش با کیفیت مناسب را ایفا می کند. بنابراین هر جوشکار بایستی بر اساس گواهی نامه جوشکاری و رعایت موارد مربوط به دستور العمل جوشکاری، جوشکاری را انجام دهد. در جوشکاری به روش MIG جوشکار بایستی قبل از شروع جوشکاری، از صحت موارد زیر اطمینان حاصل کند:
1) نوع سیم جوش یا نوع الکترود
2) سرعت سیم جوش
3) مقدار گاز (دبی گاز)
4) ولتاژ (یا آمپر) دستگاه MIG
5) جریان آب برای خنک شدن مشعل جوشکاری
6) اطمینان از گیر نکردن سیم جوش در مسیر
از طرفی جوشکار بایستی با توجه به دستور العمل جوشکاری عوامل زیر را مد نظر قرار دهد:
1) نوع الکترود یا سیم جوش
2) موقعیت جوشکاری
3) آمپر و ولتاژ
4) ضخامت فلز پایه
5) مشخصات اتصال (پخ، درز و اتصال و…)
6) دمای پیشگرم و بین پاسی
محدوده توانایی جوشکار (بر اساس مهارت جوشکار) در گواهینامه جوشکار مشخص شده که یک نمونه از مطابقت استاندارد DIN EN 287 -2 در زیر آمده است:
Welder name
ID.NO
Desigation
EN287-2 131 T BW W21 Wm t15 D400 PF SS mb
جوشکاری به روش MIG: 131
جوشکاری لوله: T
جوشکاری سربه سر: BW
آلیاژ آلومینیم با خلوص بالای 99%: W21
همراه با فلز پر کننده: wm
ضخامت لوله 15(mm): (t15)
قطر لوله 400(mm): D400
جوش عمودی رو به بالا (لوله ثابت) و محور لوله افقی است
(موقعیت جوشکاری): PF
جوشکاری ازیک طرف: SS
دارای ماده پشت بند: mb
از مشخصات فوق (و با توجه به استاندارد DIN EN 287-2) جوشکار فوق الذکر مجاز به جوشکاری از موارد ذیل می باشد:
جوشکاری آلیاژهای W22,W21 که دارای ضخامت 6mm تا 40mm و قطر 200mm به بالا می باشند. هم چنین جوشکار می تواند در موقعیت های PD,PE,PF,PA,PB پلیت و PA,PF,PB, PD لوله جوشکاری نماید.
مطابق استاندارد DIN EN 287-2 آلیاژهای آلومینیوم جوش پذیر در سه گروه تقسیم بندی شده اند. آلیاژهای آلومینیوم مورد استفاده در کارگاه باس داکت در گروه W21 طبقه بندی می شوند. گروه های W21,W22,W23 در زیر لیست شده اند:
(آلومینیوم خالص) گروه W21 – الف
آلومینیوم خالص و آلیاژهای Al-mn با درصد ناخالصی و عناصر آلیاژی کمتر از 5/1 درصد
-EN A W-AL 99.8 (A)
-EN AW-AL 99.5
– EN AW-AL mn1
(آلیاژهای غیر قابل عملیات حرارتی) گروه w22-ب
– EN AW-AL mg 1.5
– – EN AW-AL mg 5
– EN AW-AL mg 3 mn
– EN AW-AL si alloys
ج- (آلیاژهای عملیات حرارتی پذیر) گروه w23
– EN AW-AL mg 1 sicu
– EN AW-AL si mg mn
– EN AW-AL si mg (castings)
– EN AW-AL si ca (castings)
– EN AW-AL zn 4.5 mg 1
به طور کلی قبل از شروع جوشکاری بایستی موارد مربوط به WPS از قبیل نوع الکترود موقعیت جوشکاری (وضعیت جوشکاری) آمپر و ولتاژ ضخامت فلز پایه، مشخصات اتصال و دمای پیشگرم و بین پاسی را مد نظر قرار دهد. هم چنین بایستی از موارد زیر اطمینان حاصل کند:
1) نوع سیم جوش(مشخصات درج شده بروی کلاف را بررسی کند)
2) سرعت سیم
3) مقدار دبی گاز (حجم/ثانیه)
4) ولتاژ (آمپر) دستگاه MIG
5) جریان آب (برای خنک کردن torch)
6) عدم گیر کردن سیم جوش در مسیر عبوری
از آنجایی که در اکثر موارد نیاز به یک جوش، با نفوذ کامل می باشد. بنابراین با ایجاد پخ های مناسب در قطعات آلومینیومی با ضخامت بالاتر از 5mm می توان به این مهم دست یافت. عملیات حرارتی قبل از جوشکاری (پیشگرم) در مواردی خاص با توجه به ضخامت و جنس (ترکیب شیمیایی) آلومینیوم قابل انجام می باشد. دمای پیشگرم در مورد آلیاژهای تا حدود 300 می تواند باشد. برای بعضی از آلیاژهای آلومینیم (آلیاژهای Mg دار) تا حدود 400 نیز می تواند افزایش یابد.
پیشگرم کردن موجب بهبود کیفیت جوش، کم شدن تعداد حفره های گازی، کاهش تنش پس ماند و کاهش اعوجاج می شود.
استفاده از پشت بند (backing) جهت ایجاد جوش با نفوذ کامل می تواند موثر باشد قرار گرفتن پشت بند موجب بهبود تاثیر گاز محافظ در جلوگیری از اکسید شدن سطح قطعه و ایجاد جوش با نفوذ کامل می شود. در مورد قطعات نازک نیز استفاده از Backing موجب حذف اثرات گرمایی و ایجاد جریان کافی در جهت ایجاد یک قوس پایدار می گردد.
عملیات آماده سازی درز جوش و زدودن جوش از چربی، دوده یا رطوبت از مراحل مهم قبل از عملیات جوشکاری می باشد. جوشکار می بایست لبه های درز و مفتول پر کننده را با یک برس سیمی پاک کند و از خشک بودن درز جوش اطمینان حاصل کند. از آنجایی که آلومینیوم تمایل زیادی به اکسید شدن دارد عملیات حذف لایه اکسیدی از روی سطح نیز اهمیت فوق العاده ای دارد. این عملیات معمولا به کمک روانساز (تنه کار) که مخلوطی از ترکیبات کلرید و فلوراید فلزات قلیایی (پتاسیم، کلرید، فلورید) کریولیت (Na3 AL F6) است.
چرخش لوله به هنگام جوشکاری محیطی لوله ها کمک شایانی به جوشکار در حال جوشکاری می نماید زیرا جوشکار در این حالت تسلط بیشتری بر انجام جوشکاری دارد.
رعایت موارد فوق الذکر منجر به ایجاد جوش با کیفیت بالا و نهایتا جوابگوی انواع تست های مخرب و غیر مخرب از قبیل RT,UT و… می باشد.
بررسی مقدماتی کارگاه باس داکت پارس ژنراتور
Pars Generator
38
صفحه