گزارش کارآموزی نخ بافندگی

فهرست
عنوان صفحه
پیشگفتار ……………………………………………………………………………………..
مقدمه ………………………………………………………………………………………….
پیدایش بافندگی در ایران ………………………………………………………………..
فصل اول …………………………………………………………………………………….
1-2- عدل پنبه……………………………………………………………………………….
2-1 مخلوط پنبه …………………………………………………………………………
3-1 ماشین حلاجی یا ماشین بالش …………………………………………………
4-1 دستگاه تغذیه ………………………………………………………………………
5-1 مخروطیهای دستگاه تنظیم خوراک …………………………………………..
6-1 زننده ها ……………………………………………………………………………..
7-1 میله های اجاقی ………………………………………………………………………
فصل دوم …………………………………………………………………………………….
1-2 دستگاه یونی فلاک ریتر ……………………………………………………………
2-2 مخلوط کننده مینی میکس شرکت ریتر ……………………………………..
3-2 تمیزکننده ERM شرکت ریتر ………………………………………………….
4-2 مفهوم اساسی تغذیه شوت فید …………………………………………………
5-2 سیستم تک شوتی …………………………………………………………………
6-2 ترازو WTC ………………………………………………………………………
7-2 زننده IM …………………………………………………………………………..
8-2 کاردینگ ……………………………………………………………………………….
فصل سوم ……………………………………………………………………………………
1-1 چند لاکنی 1 ……………………………………………………………………….
فهرست
عنوان صفحه
2-3 چندلاکنی 2 ………………………………………………………………………….
فصل چهارم …………………………………………………………………………………
1-2 ریسندگی چرخانه ای …………………………………………………………….
2-4 نمای کلی از یک واحد چرخانه ای …………………………………………
3-4 برتری ماشین های چرخانه ای ………………………………………………..
فصل پنجم …………………………………………………………………………………..
1-3 سالن مقدمات بافندگی …………………………………………………………..
2-5 آهار …………………………………………………………………………………..
3-5 اهمیت عملیات آهار …………………………………………………………….
4-5 انواع الیاف در آهار ……………………………………………………………..
5-5 مواد افزودنی برای آهار ………………………………………………………..
6-5 لوازم و وسایل مربوط به آهار و کنترلها …………………………………..
فصل ششم ………………………………………………………………………………….
1-6 بافندگی …………………………………………………………………………….
2-6 انواع ماشینهای بافندگی ………………………………………………………..
3-6 ماشینهای بافندگی راپیری ………………………………………………………
4-6 ماشینهای بافندگی ارجت ………………………………………………………
5-6 ماشینهای بافندگی واترجت ……………………………………………………
6-6 مکانیزم تشکیل دهنه کار ………………………………………………………
7-6 انواع دهنه ………………………………………………………………………….
8-6 نوع تشکیل دهنه ………………………………………………………………….
9-6 چگونگی تشکیل دهنه …………………………………………………………..
فهرست
عنوان صفحه
10-6 انواع دهنه در لحظه دفتین زدن ………………………………………………..
11-6 لحظه تشکیل دهنه ……………………………………………………………….
فصل هفتم …………………………………………………………………………………….
1-7 تاریخچه شرکت دیبا نخ ……………………………………………………
2-7 وضعیت تولید ریسندگی دیبا نخ …………………………………………
3-7 اجرای پروژه بافندگی دیبا نخ …………………………………………….
4-7 وضعیت ضایعات تولید دیبا نخ …………………………………………..
5-7 وضعیت مواد اولیه ارسالی به سالن ………………………………………….
منابع و ماخذ …………………………………………………………………………………

موضوع کارآموزی

کارخانه دیبا نخ

پیشگفتار
در قدیمیترین نوشته هایی که درباره صنعت منسوجات پنبه ای به شکل ابتدایی باقی مانده است ، شواهدی می توان یافت دال بر اینکه ، قبل از شروع عمل ریسندگی ، راههای مختلفی برای استخراج مواد اضافی یا آشغال از پنبه خام مورد استفاده بوده است.
وجود قطعات نسبتاً کوچک آشغال ، حتی در زمانی که عمل ریسندگی به وسیله ادوات دستی انجام می شد ، برای تهیه نخهای نازک بسیار نا مطلوب بود . روی این اصل ، برای پاک کردن هر چه بیشتر پنبه از نا خالصی ، از " کمان " حلاجی از راههای مختلف استفاده می کردند . بنابراین تعجب آور نیست که ، از همان اوایل ماشینی شدن صنعت نساجی ، مخترعین با مسئله استخراج آشغال از پنبه دست به گریبان بودند . طبیعیترین راه حل این مسئله این بود که توده های فشرده الیاف را به وسیله زدن یا " حلاجی کردن " از هم باز کنند . این عمل در آن واحد دو مزیت داشت ، و آن این بود که باز کردن پنبه ( که برای ریسندگی ضروری است ) و زدودن آشغال در یک مرحله انجام گرفت .
پیش از اینکه ماشین پرس روغنی در صنعت نساجی مورد استفاده قرار گیرد ، عدلهای پنبه ابداً فشردگی عدلهای پرس شده امروز را نداشتند ، و مراحل باز کردن پنبه احتیاج به عملیات مکانیکی زیادی نداشت ؛ بدین سبب پدید آوردن و تکمیل ماشینهای حلاجی ( ماشینهای باز کننده و تمیز کردن پنبه ) به اندازه ماشینهای سایر رشته های دیگر صنعت نساجی مورد توجه قرار نگرفت .
در آخرین سالهای قرن هجدهم صنعت نساجی از شکل یک صنعت خانگی به صورت " سیستم کارخانه ای " درآمد و این تحول سبب شد که در متخصصین فنی کارخانه ها تحرکی ایجاد شود تا هوش و استعداد اختراعی خود را به کار بیندازد ؛ در نتیجه ماشینهایی پدیدار شد که ماشینهای حلاجی کنونی بر اساس ساختمان آنها طرح شده است .

مقدمه
هر کارخانه نساجی اعم از کارهای ریسندگی ، بافندگی ، تکمیل در خود باید قسمتهایی دیگر برای کنترل و سالنهای مختلفی داشته باشد و در حالت کلی ابتدا پنبه ورودی به انبار پنبه سپس به سالن حلاجی بعد سالن ریسندگی و سپس به سالن مقدمات و از آنجا به بافندگی و از بافندگی به متراژ و از متراژ به سالن تکمیل رجوع داشته می شود و از آنجا عدلهای پارچه با طرحهای مختلف که عموما طرحها نیز بنا به درخواست خریدار می باشد طرح می خورند .یک قسمت به نام آزمایشگاه کنترل کیفیت باید در هر کارخانه وجود داشته باشد که مانند اتولولر در دستگاه ها کار می کند در این قسمت ما بر روی تمامی مواد اولیه و محصولات تولیدی کنترل کامل را باید داشته باشیم و با پیدا کردن ایراد کار توسط قسمت مربوط رفع عیب می گردد . برخی از ایرادها مکانیکی وعده ای نیز برقی و عده ای مربوط به خود پنبه است به هر صورت وظیفه خیلی مهمی بر عهده این قسمت می باشد که اگر این قسمت کار خود را خوب انجام ندهد راندمان کاری کارخانه خیلی افت می کند .

پیدایش بافندگی در ایران
صنعت پارچه بافی و زمان پارچه بافته شده در ایران دقیقاً معلوم نیست ولی شواهدی در دست است که پارچه بافی و پارچه بافته شده در حدود چهار هزار سال قبل از میلاد مسیح رواج داشته است.
از حفریات شوش آثار بدست آمده گواه بر این است که در آن زمان نساجی به صورت کارگاهی وجود داشته است بنابراین پارچه بافی ازصورت تک دستگاهی به صورت کارگاهی بوده است . هرودت مورخ یونانی می نویسد پارچه های
زر بافت ایران در بین جهانیان مشهور و معروف بوده و رومیان برای خریدن آن مبلغ گزافی خرج می کردند. همچنین از قبر شارلمانی پادشاه معروف فرانسه یک قطعه پارچه زر بافت بدست آمده که متعلق به دوران سلطنت ساسانیان است و از جمله شاهکارهای هنری ایران به شمار می رود.
از انواع پارچه های آن دوره زری لبه بافی، زری اطلس، زری پشت کلاف، زری برجسته گلدار و ختائی را می توان نام برد. ضمنا مهمترین بافنده پارچه های زری در ایران مردی به نام خواجه غیاث بوده و نمونه های پارچه ای که به وسیله این شخص هنرمند بافته شده است، در موزه آرمیتاژ لنینگراد نگهداری می شود.
در زمان قدیم صنعت ابریشم بافی تا مدتها در انحصار چینی ها بود و بر حسب عادت ملل قدیم، صنایع ارزنده و زیبایی از ابریشم به وجود آوردند، به طوریکه در بازار جهانی برای خود جایی باز کردند، تا آنجائی که خود چینی ها با وجود دارا بودن مقام اول به وجود آورنده ابریشم در ردیف خواستار و خریداران پارچه های ابریشمی ایران در آمده بودند.
بعد از پارچه های ابریشمی پارچه های مخمل ایران شهرت جهانی داشت و در شهرهای شوشتر، یزد، اصفهان، کاشان و ری پارچه های بافته می شد.
در موزه های تروپولیتن نیویورک نمونه های عالی و بی نظیری از مخملهای ایران وجود دارد که به عقیده باز دید کنندگان این موزه مجموعه ای از منسوجات قدیم و مخملهای ایران به شمار می رود.
از آغاز پیدایش انسان ، همواره چگونگی پوشش و نجات او از سرما مطرح بوده است. مصریها نزدیک به 5500سال پیش هنرریسندگی و بافندگی پنبه راآموختند و چینیها با پرورش کرم ابریشم در حدود 3600سال پیش مشکلات پوشش خود را حل کردند. در سده هفدهم دانشمند انگلیسی به نام رابرت هوک "Robert- Hooke" پیشنهاد کرد که می توان الیاف را با توجه به شیوه ای که کرم ابریشم عمل می کند تولید نمود. پس از آن ، یک بافنده انگلیسی به نام لویزشواب Lois- Schwabe توانست الیاف بسیار ظریف شیشه را با عبور شیشه مذاب از منافذ بسیار ریز تهیه نماید. پس از چندی ، سایر دانشمندان موفق به استخراج سلولز چوب و در نتیجه تولید الیاف شدند در سده های هجده و نوزدهم، همراه با انقلاب صنعتی ، ریسندگی و بافندگی مبدل به تکنولوژِی تهیه پارچه از الیاف گوناگون طبیعی و مصنوعی شد.

فصل اول
سیستم حلاجی پنبه

1-1 عدل پنبه
معمولاً پنبه به شکل عدلهای مخصوص تحویل کارخانجات نساجی می گردد ، و در نقاطی که این کارخانه ها نزدیک مزرعه پنبه اند ، اغلب از عدلهای فشرده نشده یا به اصطلاح مسطح استفاده می شود . پنبه را در کارخانه پنبه پاک کنی پس از استخراج تخم پنبه عدلبندی می کنند ؛ اندازه هر عدل در حدود 48 * 27 * 54 اینچ ( یا تقریباً 120 * 70 * 140 سانتیمتر ) ، وزن آن در حدود 500 پوند ( یا 230 کیلوگرم ) ، و وزن مخصوص آن تقریباً بین 10 الی 15 پوند در فوت مکعب ( 160 تا 240 کیلوگرم در متر مکعب ) است ، در امریکا ، برای حمل عدلها به نقاط دور دست ، ابعاد عدلهای مسطح معمولی را در ایستگاههای باربری به وسیله پرسهای قوی تا تقریباً 24 * 28 * 156 اینچ ( 60 * 70 * 140 سانتیمتر ) تقلیل می دهند ؛ وزن مخصوص عدل در این موقع در حدود 25 پوند در فوت مکعب ( یا 400 کیلوگرم در متر مکعب ) می شود . برای صادر کردن پنبه به خارج ، آن را بوسیله پرسهای قوی در عدلهایی با وزن مخصوص 35 الی 40 پوند در فوت معکب ( 560 تا 640 کیلوگرم در متر مکعب ) بسته بندی می کنند که ابعاد آنها تقریباً با عدلهای استاندارد یکی است و فقط ضخامتشان تقلیل بیشتری می یابد و تقریباً به 15 اینچ ( 38 سانتیمتر ) می رسد .
اغلب اظهار نظر شده است که الیاف ظریف پنبه وقتی تحت چنین فشار زیادی قرار بگیرد صدمه خواهد دید ؛ در صورتی که این طور نیست . البته اگر چنین فشار عظیمی به لایه نازکی از الیاف وارد می شد آنها را خرد می کرد و صدمه می زد . ولی ، هنگامی که توده پنبه زیاد باشد ، یک حالت ارتجاعی بین انبوه الیاف به وجود می آید ، و مشاهدات میکروسکوپی نشان می دهند که در بسته بندی با فشار زیاد به الیاف صدمه ای وارد نمی شود .
مقدار نا خالصی پنبه معمولاً به شرایط آب و هوایی زمان باز بودن غوزه پنبه ، و طریق کشت و پنبه چینی بستگی دارد . وجود شن و خاک در پنبه یا ناشی از وزیدن باد به زمین خشک و غبار آلود شدن هوا در موقع باز بودن غوزه است و یا به علت پاشیدن خاک به غوزه های بازی که در قسمت پایین بوته قرار دارند . در حالت اخیر غالباً روی غوزه هایی که با زمین تماس دارند لکه های کثیفی باقی می ماند . پنبه خاک آلود را معمولا از ظاهر تیره آن می توان تشخیص داد . استفاده از روش پنبه چینی ماشینی که اخیراً معمول شده است باعث می شود که مقدار زیادتری آشغال به صورت برگ و ساقه خشک همراه پنبه وارد ماشین پنبه پاک کنی شود . در موقع پاک کردن پنبه این مواد گیاهی خشک به آسانی خرد شده به ذرات ریز تبدیل می شود ؛ این نوع آشغال را به اشکال می توان در مراحل بعدی خارج کرد و در نتیجه ممکن است باعث پایین آمدن مرغوبیت و ارزش محصول نهایی شود .
وقتی که پنبه ارسالی وارد کارخانه می شود ، اول آن را وزن و سپس برچسب آن را بازرسی می کنند . یک عدل ممکن است دارای چنیدن برچسب باشد : مثلاً ممکن است یک برچسب را موقع پرس کردن ، یکی دیگر را در انبار قبل از فروش و سومی را موقع حمل کردن از انبار به عدل بزنند . بعلاوه روی پوشش عدل را نیز با شابلونهای مخصوصی می نویسند تا اگر احیاناً تمام برچسب ها کنده شد و نوع پنبه ، جنس و وزن عدل نا معلوم بود ، حداقل مبدا عدل مورد نظر مشخص باشد .

2 ـ 1 مخلوط پنبه
در موقع طرح ریزی سالن مخلوط کنی و انتخاب نوع ماشینهای آن نکات زیر را در نظر داشت :
معمولاً این طور تصور می شود که چون پنبه هر عدلی از یک مزرعه است بنابراین مشخصات آن باید کاملاً یکسان باشد . این نظریه ممکن است صحیح باشد ، ولی غالباً اختلاف زیادی در مشخصات خاک یک مزرعه پنبه وجود دارد و محصول پنبه یک قسمت مزرعه ممکن است کاملا با محصول قسمت دیگر مزرعه فرق داشته باشد . شاید بتوان ادعا کرد که شرایط آب و هوا و طرز کشت برای تمام مزرعه الزاما یکسان است ، ولی به هیچ وجه نمی توان مطمئن بود که شرایط خاک هم یکسان باشد .
البته قسمت اعظم تفاوتهایی که در جنس پنبه دیده می شود ناشی از آن است که ، ضمن عدلبندی پنبه هایی که از نقاط مختلف گرد آمده اند با هم مخلوط می شوند ؛ و هر چند این تفاوتها ظاهراً بدان سبب است که جنس پنبه یک گروه یا مارک ( تحت یک درجه بندی ) از این عدل تا عدل دیگر فرق می کند ، ولی حتی در یک عدل هم تفاوتهایی که ناشی از روشهای مختلف کشت و شرایط رشد است مشاهده می شود . پنبه ای که معروف به داشتن الیافی با طول و مشخصات یکسان است ممکن است از این عدل تا عدل دیگر که از یک گروه یا مارک باشند فرق کند ؛ و حتی اغلب در یک عدل هم اختلافات فاحشی مشاهده می شود . یا ، به طوری که اغلب پیش می آید ، پنبه هایی را باید مصرف کرد که از نقاط مختلفند ولی درجه بندی طول الیاف و مشخصات آنها یکی است . به طور کلی برای به دست آوردن نخی که حتی المقدور یکنواخت باشد مخلوط کردن چندین عدل نه تنها مطلوب بلکه ضروری نیز هست .
ماشینهای عدل شکن و عدل باز کن
چون پنبه را برای مدت زمان زیادی ( معمولاً چندین ماه ) به صورت عدل که تحت فشار 2 الی 2 تن بر اینچ مربع ( تقریباً 240 الی 315 کیلو گرم بر سانتیمتر مربع ) بسته بندی شده نگهداری می کنند ، پنبه یک حالت سخت و تخت شده ( نظیر نمد ) دارد ، و برای آنکه آن را دوباره به وضع قبل از عدلبندی برگردانند عملیات مخصوصی لازم است .
اولین قدم برای رسیدن به این وضع باز کردن نوار ها و پوشش عدل است ، که در نتیجه عدل بلافاصله منبسط می شود ولی لایه هایی که در موقع بسته بندی به نوبت پرس شده اند همچنان سخت و فشرده باقی می مانند و پاره کردن آنها بسیار مشکل است . هر اندازه عدل پنبه را پس از باز کردن نوار های آن بتوان مدت بیشتری به حال خود گذارد ، به همان میزان نیز ماشینهای باز کننده سریعتر می توانند کار باز کردن آن را تمام کنند ؛ و ادعا می شود که با استفاده از این روش می توان محصول ماشین عدل شکن را افزایش داد .
3 ـ 1 ماشین حلاجی یا ماشین بالش
پس از اینکه عملیات باز کنی و تمیز کنی زیادی روی پنبه صورت گرفت ، پنبه وارد ماشین حلاجی یا بالش می شود که آخرین مرحله عمل آوری و پیچیدن در سالن حلاجی است .
در گذشته معمول این بود که ، ماشین حلاجی را با یک باز کننده خارپشتی به کار برند ، و از این ترکیب متکایی به دست می آمد موسوم به " متکای ماشینهای باز کننده " . این متکاها را سپس روی حصیر ماشین حلاجی نهایی قرار می دادند ، یا در بعضی موارد از ماشینهای حلاجی میانه و نهایی استفاده می شد . به کار بردن ماشین حلاجی نهایی به تنهایی و یا همراه با ماشین حلاجی میانه در مراحل حلاجی یک کارخانه ، به طول الیاف پنبه تحت عمل بستگی داشت و از این عملیات تکراری دو هدف مورد نظر بود : یکی تمیز کاری بیشتر پنبه ، و دیگری یکنواختی بیشتر و بهتر متکای حاصل . تمیز کاری و یکنواخت کردن لایه متکا دو هدف اصلی عمل ماشینهای حلاجی به شمار می رود ، ولی در ضمن مزایای دیگری از قبیل خرد شدن پنبه به پنجکهای کوچکتر و مخلوط شدن بیشتر آنها نیز وجود دارد . با به کار بردن ماشینهای حلاجی میانه و نهایی ، ریسنده می توانست ، اولاً با استفاده ار یک نوع زننده خاص و زدن بیشتر پنبه و ثانیاً با مخلوط کردن چند متکا در ماشینهای نهایی ، به این هدفها برسد .
هر چند کار اضافی حمل این متکاها از یک ماشین به ماشین دیگر مستلزم صرف نیروی کار بیشتر بود ، ولی رسیدن به یکنواختی در محصول در همان مراحل اولیه یکی از هدفهای مورد نظر محسوب می شد و با مخلوط کردن چهار متکا در یک ماشین حلاجی و یا 16 متکا در دو ماشین حلاجی ، از طریق " قانون میانگینها " در جهت عملی ساختن این هدف گام بر می داشتند . گرچه اکنون بیش از 40 سال از آغاز تهیه متکا به روش " یک مرحله ای " که بعداً شرح خواهیم داد می گذرد ، ولی بسیاری از ریسندگان هنوز از ماشین حلاجی نهایی استفاده می کنند و مدعی هستند که با این طریق متکا های بهتر و یکنواخت تری به دست می آورند .
عمل ماشین حلاجی بستگی به نحوه تغذیه ماشین ندارد ، چه تغذیه به وسیله ماشین تغذیه اتوماتیک ( با پنبه پاره پاره ) و چه به وسیله متکا های ساخته شده صورت گیرد . حصیر ، تغذیه ماشین پنبه را به دستگاه تغذیه ، که به طوری که دیدیم ممکن است دستگاه دو غلطکی یا غلطک پیانویی باشد ، می رساند و بدین ترتیب آن را به زننده می دهد تا زده شود . زننده نیز ممکن است از نوع تیغه ای ، خار پشتی ، یا کیرشنر باشد . قطر آن معمولاً 16 اینچ یا 18 اینچ است و با سرعت 750 تا 1100 دور در دقیقه روی یک سری میله های اجاقی کار می کند . و باز کردن و تمیز کردن پنبه را بطور خیلی موثری انجام می دهد .
پنبه با جریان هوا از محفظه زننده به سمت قفسهای تراکم حرکت می کند و ممکن است از روی یک سری میله ها اجاقی بگذرد . ولی این ترتیب تدریجاً عوض شده است واکنون بیشتر از یک ورقه صیقلی استفاده می کنند . جریان هوایی که پنبه را به سوی قفسها می برد توسط یک مکنده ایجاد می شود که به وسیله لوله های مناسبی به دوانتهای قفسها مربوط است . پنبه به صورت یک لایه یکنواخت روی سطح قفسها جمع آوری می شود ، و عمل زننده مقدار قابل ملاحظه ای غبار و آشغال ریز را از پنبه جدا می کند که از سطح مشبک قفسها عبور می کند و از دهانه خروجی مکنده خارج می شود . اکثر مارکهای مختلف این ماشین از نظر اصول کار و مشخصات کلی مشابه است و تنها در جزئیات مکانیکی اختلاف دارد .
همان طور که قبلاً ذکر شد ، یکنواختی ( لایه ) متکایی از خواص ضروری محصول نهایی به شمار می رود ، و هر چند در این مورد نمی توان به حد کمال رسید ، در هیچ یک از مراحل تولید نباید گذاشت که این عامل از یک حد معینی پایینتر رود .
چه در مورد حلاجی یک مرحله ای که در آن یک ماشین حلاجی به کار می رود ، و چه در سیستمهای قدیمتر ، که از ماشین حلاجی نهایی استفاده می کنند ، هدفهای اصلی این عملیات یکسان است و عبارتند از : ( الف ) تهیه متکای یکنواخت ، ( ب ) باز کردن بیشتر پنبه تا کوچکترین تکه ( پنجک ) ممکن ، و ( ج ) استخراج هرچه بیشتر مابقی آشغالی که هنوز در پنبه باقی مانده است .
در اکثر کارخانه ها معمول چنین است که هر متکای تهیه شده را وزن کنند و متکاهایی را که خارج از حدود تعیین شده و مورد قبول کارخانه است از نو عمل آورند . این حدود بر حسب سطح مرغوبیت محصول ، که مورد نظر مدیران کارخانه است ، تعیین می شود و از یک کارخانه به کارخانه دیگر فرق می کند ، ولی برای یک متکای 40 پوندی تغییری برابر با 4 +و – تا 6 + و ـ انس رقم نسبتاً خوبی برای تولرانس وزن یا حدود تقریب وزن به شمار می رود . با این روش کنترل ، هر چند مقصود ما از نقطه نظر یکسان نگاهداشتن وزن متکاها به طور تقریب و سریع تامین می شود ، ولی به هیچ وجه نا یکنواختیها یی را که در داخل هر متکا وجود دارد و ممکن است بسیار زیاد نیز باشد نشان نمی دهد ، و این نا یکنواختی را میتوان با وزن کردن متکا یارد به یارد ( یا متر به متر ) بررسی کرد . پیدایش و به کار بردن ماشینهای آزمایش نا یکنواختی متکا چه از نوع مکانیکی و چه الکترونیکی ، روشن ساخته است که تا چه حد نا یکنواختی " داخل " متکا ممکن است زیاد باشد و در عین حال در موقع وزن کردن ، در اثر " تعدیل " یافتن قسمتهای سبک و سنگین در 40 یارد طول لایه متکا ، این نا یکنواختی آشکار نشود .
مدت هاست که این عمل میان ریسنده های مجرب و با بصیرت معمول شده است که متکایی را از ماشین حلاجی به طور اتفاقی انتخاب کنند ، آن را باز کرده به دقت به قطعاتی به طول یک یارد یا متر تقسیم و هر یک را جداگانه وزن کنند ، و سپس وزن های این قطعات را با هم مقایسه کرده به میزان نا یکنواختی درون متکا پی ببرند .

4-1 دستگاه تغذیه
کنترل یکنواختی در ماشین حلاجی با طرز تغذیه شروع می شود و ، اگر پنبه ای که به ماشین حلاجی تغذیه می شود به اندازه کافی باز شده باشد و ماشین تغذیه یا ناودان تغذیه کننده به طور یکنواخت آن را تحویل دهد ، دستگاه تغذیه ماشین می تواند لایه پنبه یکنواختی به زننده ارائه دهد تا آن را بزند . سازندگان ماشینهای نساجی سیستمهای مختلفی برای قسمت تغذیه ماشین به کار می برند ، ولی تمام سیستمهای مورد استفاده را میتوان به دو دسته تقسیم کرد : ( الف ) دستگاه غلطک پیانویی ( یا غلطک وپدال ) ، ( ب ) دستگاه سه غلطکی .
غلطکهای به کار رفته قطرشان 2 یا 2 اینچ است و شیار دارند ، و یا دارای شیار و عاج هستند تاگیر خوبی بر پنبه داشته باشند . سیستمی که در شکل 56 نشان داده شده نوعی دستگاه تغذیه است این طور استدلال شده که در دستگاه تغذیه غلطک پیانویی امکان صدمه دیدن الیاف بلند خیلی بیشتر است ، زیرا نوک اهرمهای پیانو و غلطک تغذیه به مسیر زننده خیلی نزدیکند . ولی وقتی که پنبه به وسیله یک جفت غلطک تغذیه به زننده تحویل داده می شود ، فاصله بین نقطه گیر غلطک ها و محل " ضربه " زننده به قدری است که صدمه به الیاف را به حداقل می رساند .
این نکته که پنبه را در مقابل عمل زننده باید محکم نگاهداشت به آسانی قابل درک است ، زیرا در غیر این صورت زننده پاره های بزرگی از پنبه را از نقطه گیر دستگاه تغذیه بیرون می کشد و در نتیجه میزان باز کردن پنبه و استخراج آشغال کمتر می شود . در دستگاه سه غلطکی معمولا به وسیله فنر به غلطک بالایی ( از جفت غلطک جلویی ) فشار کافی وارد می کنند تا از این عمل " قاپیدن " حتی المقدور جلوگیری شود . در حالی که در دستگاه تغذیه غلطک پیانویی این فشار را با گذاشتن وزنه کافی روی اهرمهای پیانو تامین می کنند .
اهرمهای پیانویی ، که تعداد شان تقریباً 16 عدد است ، پهلوی همدر تمام عرض ماشین قرار دارند ، و برای جلوگیری از اصطکاک آنها را روی یک تیغه ( تکیه گاه ) سوار کرده اند . به انتهای بازوی دراز اهرمهای پیانو ، دستگاه تنظیم خوراک ماشین حلاجی متصل است ، و در موقع کار ماشین وزن این دستگاه است که فشار بین غلطک و اهرمهای پیانو را ایجاد می کند . معمولاً یک میله سرتاسری در تمام عرض اهرمها قرار دارد تا در موقعی که بین غلطک تغذیه و اهرمهای پیانو پنبه وجود ندارد اهرمها را نگهدارد و از تماس پدالها با غلطک تغذیه جلوگیری کند . در دستگاه تغذیه غلطک پیانویی نا یکنواختی در عرض لایه پنبه در نقطه گیر جبران می شود ؛ بدین ترتیب که یک محل ضخیم در لایه پنبه سبب می شود که اهرم همان محل ، بدون تاثیر بر نقاط دیگر ، به پایین فشار داده شود ، در حالیکه در سیستم تغذیه سه غلطکی یک محل ضخیم در لایه پنبه سبب می شود که فشار روی قسمتهای مجاور آن کاهش یابد و در نتیجه احتمال دارد که زننده پنبه را از این نقاط که فشار کاهش یافته است بقاپد .
در جایی که از دستگاه تغذیه ، برای آشکار ساختن نا یکنواختیهای لایه پنبه و به کار انداختن دستگاه تنظیم خوراک ماشین حلاجی ، از اهرمهای پیانو و غلطک مربوطه آن ( در عقب جفت جلویی ) استفاده می کنند ؛ و چون این نا یکنواختیها قبل از غلطکهای تغذیه آشکار می شود ، ادعا شده است که فاصله زمانی بین نقطه آشکار سازی و نقطه تغذیه به قدری است که دستگاه تنظیم خوراک ماشین می تواند سرعت غلطکهای تغذیه را میزان کند وبه این وسیله با افزایش یا کاهش مقدار پنبه ای که به جلو رانده می شود نا یکنواختی را که در نقطه قبلی آشکار شده است جبران کند .
یک سیستم تغذیه غلطک ـ پیانویی دارای این مزیت است که هم نقطه گیر آن به زننده نزدیکتر است و هم اهرمهای پیانویی جداگانه ای برای آشکار سازی نا یکنواختیها دارد . از این شکل میتوان مشاهده کرد که زننده پنبه را ، از روی لبه اهرمهای پیانو می زند ، ولی این اهرمها به دستگاه تنظیم خوراک ماشین متصل نیست و برای خود وزنه ای جداگانه دارد که فشار در نقطه گیر را تامین می کند . این طرز ترکیب اهرمها تغییر سرعت غلطک تغذیه را ، تقریباً در همان لحظه ای که محل ضخیم یا نازک دارد و از زیر غلطک تغذیه عبور می کند ، امکانپذیر می سازد . زیرا نا یکنواختی لایه پنبه ، به طریقی که تا اندازه ای مشابه دستگاه تغذیه سه غلطکی است ، قبلا به وسیله پدالهای تنظیم کننده آشکار شده است . به علاوه با این ترکیب خاص ، لازم نیست که وسیله آشکار سازی یا پدالهای تنظیم خوراک ماشین خودش پنبه را در مقابل عمل زننده محکم بگیرد و بنابراین می توان آن را حساستر تنظیم کرد .

5-1 مخروطیهای دستگاه تنظیم خوراک
سیستمهای مختلف تغذیه در بالا تشریح شد و به آنجا رسید که چگونه از آنها برای تنظیم کردن خوراک ماشین حلاجی استفاده می شود . اکنون تئوری مربوط به استفاده مخروطیها برای تغییر دادن سرعت تغذیه به منظور مقابله با
نا یکنواختیها ی لایه پنبه را شرح می دهیم .
اهرمهای پیانو یا پدالها ـ که تعدادشون در حدود 16 عدد است و مجاور هم در سرتاسر ماشین حلاجی قرار دارند ـ به ترتیب خاص با چنگال تسمه مخروطیها اتصال دارند و حرکات متناسبی به چنگال مزبور منتقل می کنند که در نتیجه آن ، سرعت غلطک تغذیه افزایش یا کاهش می یابد و محلهای ضخیم یا نازک در لایه تغذیه شده را جبران می کند . اگر لایه پنبه ای که تغذیه می شود کاملا یکنواخت باشد تمام اهرمهای پیانو نسبت به غلطک تغذیه ای که همراه آن در کارند در یک سطح قرار می گیرند ، ولی اگر محل ضخیمی پیش بیاید ، اهرم یا اهرم هایی که قسمت ضخیم روی آنها حرکت می کند به پایین فشار داده می شود . پیش آمدن یک قسمت نازک در لایه تغذیه اثر معکوس خواهد داشت و سبب می شود که نوک اهرم بالا بیاید . چون هدف این است که در زمانهای مساوی مقادیر مساوی پنبه تحویل زننده داده شود ، واضح است که اگر قسمتهای ضخیم و نازک به طور مساوی در سرتاسر لایه پخش شده باشند این مقصود عملی می گردد . در چنین صورتی ، نوک نیمی از اهرمها پایین خواهند گرفت ونیم دیگر بالا خواهند آمد ، و به این ترتیب همدیگر را خنثی خواهند کرد . ولی این وضع تغذیه فقط
لحظه ای طول می کشد ؛ چون در سیستمهای تغذیه به طور متوسط در هر لحظه یا قسمتهای ضخیم زیر غلطک بیشترند و یا قسمتهای نازک ، و فزونی یکی بر دیگری گاهی اندک و گاهی بسیار است .
به هر حال ، مادامی که ضخامت متوسط لایه پنبه تغییر نکرده است مهم نیست که محلهای ضخیم یا نازک چقدر هر یک از اهرمها را جا به جا کند ، و در این مورد سرعت غلطک تغذیه تغییر نخواهد کرد . اگر محلهای ضخیم از محلهای نازک بیشتر باشد ، کاملا روشن است که پنبه بیش از حد به جلو تغذیه می شود ، در حالی که اگر عکس این عمل اتفاق افتد ، پنبه ای که به جلو تغذیه می شود کافی نیست . بنابراین اگر مقدار متوسط تغذیه زیاد از حد باشد باید سرعت غلطکهای تغذیه را تقلیل داد ، و اگر ضخامت متوسط خیلی کم باشد سرعت را افزود ، تا یکنواختی حاصل شود . تغییر صحیح سرعت غلطک تغذیه ، طبق ضخامت لایه پنبه و یا مقدار پنبه ای که تغذیه می شود ، عامل بسیار مهمی به شمار می رود ، و بجاست چگونگی انجام یافتن آن را مورد بررسی قرار دهیم .
افزایش یکنواخت ضخامت لایه پنبه ای که از بین غلطک تغذیه و اهرمها عبور می کند باید تسمه مخروطیها را نیز به طور یکنواخت در طول دو مخروطی حرکت دهد . در مثالهای فوق ، کلفتی تسمه ای که دو مخروطی را به هم متصل می کند منظور گردیده است ، زیرا خط مرکزی تسمه قطر موثر مخروطیها را تعیین می کند و در موقع ساختن مخروطیها باید آن را در نظر گرفت .
وسیله تغییر مکان تسمه مخروطیها به اهرمهای پیانو متصل است و حرکت خود را از طریق دستگاه تنظیم خوراک ماشین حلاجی از آنها می گیرد . ظاهر این وسیله بر حسب مارک ماشین تغییر می کند ، ولی اساس کار آن همیشه یکی است .

6-1 زننده ها
قبل از اینکه پنبه به ماشین حلاجی برسد ، معمولا تحت عملیات باز کردن و تمیز کاری بسیار زیادی قرار گرفته است ، با این حال هنوز مقداری آشغال در پنبه باقی مانده است که میزان آن به راندمان تمیز کاری و تعداد ماشینهای باز کننده و تمیز کننده در خط حلاجی بستگی دارد . هدف در ماشین حلاجی ، باز کردن بیشتر پنبه به قطعات یا پنجکهای کوچکتر و استخراج هرچه بیشتر آشغال باقی مانده در پنبه است ، و سپس تهیه متکا برای ماشین کارد . عامل اصلی برای رسیدن به این هدف زننده است ، و همیشه نظرات مختلفی در مورد نوع زننده ای که در این نقطه از مرحله حلاجی باید استفاده کرد وجود داشته است . اگر طرز عمل انواع مختلف زننده های موجود را بررسی کنیم ، این نظرات متفاوت را میتوان حل کرد .
باز کردن بیشتر پنبه ، که در بالا به آن اشاره شد ، توسط زننده صورت می گیرد . دستگاه تغذیه ماشین ، که یا عبارت از دو غلطک ویا غلطک و اهرمهای پیانو است ، لایه پنبه را به دم زننده می دهد و زننده قطعات کوچکی از آن را با خود می کشد . میزان تمیز کاری بستگی به این دارد که زننده ، در موقع زدن باریکه پنبه ای که به آن ارائه شده است ، چه مقدار ذرات آشغال را بتواند از لای میله های اجاقی ، که قسمتی از زننده را احاطه می کنند و در ضمن الیاف را در داخل محفظه زننده نگاه می دارند ، به بیرون براند اغلب از سه نوع زننده استفاده می شود که معمولاً قطرشان 16 اینچ یا 18 اینچ است و معروفند به :
( الف ) – زننده خارپشتی ،
( ب ) ـ زننده تیغه ای ( که دارای دو یا سه تیغه است ) ،
( ج ) ـ زننده کیرشنر یا زننده کاردینگ .
در گذشته هر یک از این زننده ها را برای عمل کردن یک نوع پنبه خاص با درجه معینی به کار برده اند . به طور کلی ، زننده خارپشتی را به عنوان زننده ای که عمل باز کردن را خیلی خوب انجام می دهد به شمار می آورند ، در حالی که همه موافقند که زننده تیغه ای یک تمیز کننده فوق العاده خوب است . زننده کیرشنر تقریباً یک عمل شانه زنی روی پنبه انجام می دهد .

1-6-1 زننده خارپشتی
مناسبترین زننده برای عمل کردن پنبه های تمیز تر و طول الیاف بلند تر ، زننده خارپشتی است که در مقایسه بازکننده های دیگر در هر دور تعداد ضربه کمتری به هر اینچ لایه پنبه تغذیه شده وارد می کند ، تیغه های این زننده با زوایای مختلف و به طرز خاصی کار گذاشته شده است تا در یک دور کامل زننده سرتاسر عرض لایه پنبه تغذیه شده زده شود . بنابراین ، یک تیغه مفروض ، در هر دور زننده یک بار لایه پنبه را در همان محل قبلی می زند .
برای مثال ، اگر یک زننده دارای 18 دیسک و هر دیسک دارای 12 تیغه یا پره باشد ، از هر دیسک یک پره ، یعنی کلاً 18 پره با هم بر باریکه پنبه وارد می آید . این عمل در هر دور کامل زننده 12 بار انجام می شود و در کار کردن موثر و روان این نوع زننده سهم بسزایی دارد . روی این اصل این زننده خیلی مورد پسند ریسندگان پنبه های الیاف بلند شده است .

2-6-1 زننده های تیغه ای
در گذشته ، در مورد نسبت راندمان تمیز کاری دو نوع زننده تیغه ای اختلاف نظر های زیادی وجود داشت . بعضی ریسنده ها عقیده داشتند که زننده دو تیغه ای بر زننده سه تیغه ای ترجیح دارد ؛ ولی اکنون عموماً پذیرفته اند که عمل زننده نوع سه تیغه ای موثر تر است . به علاوه این زننده انعطاف بیشتری دارد ، زیرا برای تغییر دادن تعداد ضربه در هر اینچ امکانات بیشتری در اختیار ما
می گذارد .
یک خاصیت بارز زننده تیغه ای این است که هر تیغه ، سرتاسر باریکه پنبه ای را که از دستگاه تغذیه سر بیرون آورده است در یک زمان می زند ، به ترتیبی که ممکن نیست هیچ قسمت از آن باریکه ضربه نخورده بگذرد . بعلاوه ، مخصوصا قابل توجه است که زننده تیغه ای در استخراج قطعات پوست تخم پنبه که مقداری الیاف به آنها چسبیده است و به این سبب خوب تحت عمل زننده های دیگر قرار نمی گیرد ، بسیار موثر است . بازرسی ضایعات استخراج شده زننده تیغه ای این خاصیت ویژه آن را نشان می دهد .
3-6-1 زننده کیرشنر
هر چند زننده کیرشنر سالهاست که به بازار آمده است ولی نسبتاً فقط در این اواخر این نوع زننده بیشتر مورد استفاده عموم قرار گرفته است . چون در مراحل اولیه عملیات حلاجی ، استخراج آشغال بهبود یافته و اکنون خیلی بهتر انجام می شود ، استخراج نا خالصی در مرحله ماشین حلاجی از تهیه متکای یکنواخت و خوش ساخت اهمیت کمتری دارد . زننده کیرشنر تشکیل شده است از سه بازویی که روی یک آسه سوارند و تخته های درازی به این بازو ها محکم شده است . روی هر یک از این تخته ها تعداد زیادی " سوزن " یا خار فولادی تیز قرار دارند که سر تا سر عرض لایه پنبه را به حد کافی " شانه " می کنند .

4-6-1 محافظت و نگهداری زننده ها
باید به خاطر داشت که سوزنهای زننده کیرشنر خیلی زودتر و ساده تر صدمه می بیند تا پره ها و تیغه های زننده های دیگری که تا کنون تشریح شده اند ، و لازم است که این زننده مرتباً بازرسی شود و سوزنهای صدمه دیده را باید راست و صاف کرد و یا در آورد ؛ در غیر این صورت ممکن است به پنبه زیر عمل صدمه وارد شود ، بخصوص با ایجاد نپ و پارگی در الیاف . تخته های سوزندار جدید را میتوان زود جا انداخت و همیشه باید تعدادی از آنها در انبار موجود باشد .
وقتی که یره های زننده نوع خارپشتی و یا تیغه های زننده تیغه ای ساییده و لبگرد می شوند تاثیر بدی روی راندمان تمیز کاری آنها می گذارد ، و معمولا این زننده ها را سرته می کنند تا لبه تیز و تازه ای پنبه را بزند . برای آنکه این کار عملی باشد طول محور زننده را در دو سر آن مساوی می سازند .

7-1 میله های اجاقی
مانند انواع دیگر زننده ها که در ماشینهای پنبه پاک کنی گوناگونی به کار می روند ، در ماشین حلاجی هم یک سلسله میله های اجاقی قسمتی از محیط زننده را ( از هر نوع که باشد ) احاطه کرده اند تا بدین ترتیب نا خالصیهایی که زننده از پنبه جدا می کند بتوانند به آسانی از لای این میله ها عبور کنند . معمولا این
میله ها در قابهای منحنی قرار دارند و مقطعشان به شکل مثلث است ، و در بعضی موارد قابل تنظیم هستند به طوری که می توان زاویه میله ها را تغییر داد و لبه کمتر یا بیشتری را در مسیر پنبه گذران قرار داد . در موقع زدن پنبه به وسیله زننده ، چون آشغال وزن مخصوصش از الیاف پنبه بیشتر است ، مقدار حرکت آن بیشتر خواهد بود و در نتیجه تمایل دارد که به طور مماس از مسیر حرکت زننده خارج شود ، و این سبب می شود که به وسیله لبه میله های اجاقی به داخل جعبه آشغال که در زیر زننده قرار دارد هدایت شود .
در بعضی مواقع معمول است که یک جریان هوای ملایم و تحت کنترل را از لای میله های اجاقی به داخل زننده عبور دهند تا از رد شدن زیاد الیاف خوب از بین میله ها جلوگیری و به حرکت پنبه به طرف قفسها کمک کند . ولی این جریان هوا از بین میله ها را باید به دقت کنترل کرد ، وگرنه اگر سرعت آن زیاد باشد ذرات سبکتر آشغال به داخل محفظه زننده بر می گردند و دوباره پنبه تمیز شده را آلوده می کنند . برای اجتناب از این پیشامد ، بعضی از سازندگان ماشینهای حلاجی هوا را در نقطه ای بعد از میله های اجاقی وارد مسیر حرکت پنبه به سوی قفسهای تراکم یا استوانه های آبکشی می کنند .

1-7-1 تنظیم فاصله ها
روش معمول این است که فاصله قسمتهای اصلی در اطراف زننده را نسبت به زننده تنظیم می کنند ؛ به عبارت دیگر ، زننده را می توان به عنوان ستاد یا مبدا ثابت فرض کرد . دستگاه تغذیه و میله های اجاقی نسبت به زننده تنظیم می شوند ؛ تیغه پاک کننده ، که برای منحرف کردن جریان هوا و هدایت پنبه به طرف استوانه های آبکشی به کار می رود ، نیز نسبت به زننده تنظیم می شود . فاصله بین تیغه پاک کننده و زننده اهمیت زیادی دارد ، زیرا اگر این فاصله زیاد باشد ممکن است پنبه عوض این که تخلیه شود چندین بار در محفظه زننده بگردد و در نتیجه مقداری نپ و گلوله پنبه تولید کند و الیاف نیز صدمه ببینند .

فصل دوم
سیستم حلاجی و کاردینگ الیاف کوتاه

1-2 یونی فلاک (Uniflock) ریتر:
از نظر مفهومی، این نوع از ماشین امروزه در سطح وسیعی استفاده می شود. از میان دیگر تولید کنندگان ماشین آلات، ماشینی شبیه یونی فلوک بوسیله شرکتهای هولینگز ورت (Optimix)، مارزولی (B12) و تروچلر (Blendomat) ساخته می شود. ماشین یونی فلاک ریتر قادر است الیاف را از حدود 70 عدل که به صورت مخلوط چهار جزئی (چهار نژاد مختلف از الیاف) و با طول حداکثر 5/41 متر در کنار هم چیده شده اند برداشته و تحت عملیات قرار دهد. این ماشین می تواند یک مخلوط و یا دو مخلوط را به طور همزمان به جریان اندازد. مقدار تولید این دستگاه معمولا تا 750 کیلوگرم در ساعت بوده، اما در شرایط مطلوب می تواند تا مقدار 1000 کیلوگرم در ساعت برسد.

کانال تغذیه (D) و دو ریل راهنمای (5) بر روی کف سالن قرار دارد شاسی (A) که بر روی ریلهای راهنما به سمت جلو و عقب حرکت می کند، برج (B) را که بر روی پایه خود قابلیت دوران 180 درجه دارد حمل می کند و این برج نیز دستگاه برداشت (C) را که قابلیت بالا رفتن و پایین آمدن دارد نگه می دارد. دستگاه برداشت (C) دارای دیسک های دودندانه ای جابجا شونده مجزا است و جهت گردش آن عکس جهت حرکت شاسی تغییر می کند، تا اینکه الیاف بتواند در هر دو جهت حرکت شاسی برداشته شوند.
الیاف را که برداشت می کند این عنصر وسط ماشین الیاف حرکت می کند و از طریق لوله ی ته ماشین خارج می شود معمولا در زیر قسمت های برداشت یک سری فیلترها وجود دارد که به صورت صفحان سوراخ دار وجود دارد که گردو خاک را جدا می کند.
برای حرکت به سمت چپ و راست غلتک برداشت، غلتک های نگهدارنده ای وجود دارند که حتی الیاف برداشته شده از روی آخرین عدلها که توسط غلتک برداشت گرفته شده اند را از روی آن پاک می کنند.
یک سیستم میرکرو پروسسور برای برداشت کاملاً اتوماتیک الیاف از روی عدلها فراهم شده است. میزان تولید و کل وزن مواد تغذیه می توانند به طور دستی از طریق صفحه کلید سیستم وارد گردد. این ماشین بر اساس ارتفاعهای عدل که به طور اتوماتیک تشخیص داده شده اند. همه اطلاعات لازم برای عملیات کاملاً اتوماتیک شامل عمیق نفوذ برای برداشت الیاف را محاسبه می کند.
عدلهای الیاف در دو سمت چپ و راست ماشین چیده می شوند و عدلهای هر دو طرف می توانند به طور همزمان در یک مخلوط، یا اینکه عدلهای دو طرف در دو مخلوط مجزا؛ و یا یک مخلوط از عدلهای یک طرف تحت عملیات قرار گیرند. در حالی که از آخرین روش مذکور استفاده می گردد، عدلهای جدید می توانند در سمت خالی دستگاه چیده شوند که در این صورت مادامی که عدلهای سمت دیگر در حال برداشت می باشند، عدلهای تازه چیده شده می توانند از نظر رطوبت و دما با شرایط سالن وفق پیدا کنند ( به شرایط آماده سازی برسند.)

2-2 مخلوط کننده یونی میکس (Unimix) شرکت ریتر
این ماشین از سه قسمت تشکیل یافته است. قسمت انبار و ذخیره، قسمت میانی و قسمت تولید. توده های الیاف به طور همزمان و از طریق پنوماتیکی به داخل شش اطاقک ریزش که در قسمت انبار و یکی پس از دیگری قرار دارند تغذیه می شوند. یک تسمه نقاله توده های الیاف را از داخل اطاقک های ذخیره به سمت واحد بالا برنده هدایت می کند. در نتیجه، ستونهای مواد از حالت عمودی به حالت عمودی به حالت افقی در می آیند. این تغییرجهت 90 درجه در جریان مواد، علاوه بر یک اثر تراکمی، یک انتقال در زمانبندی و توزیع فاصله ای انتقال دسته های الیاف از اطاقک ریزی ابتدایی تا اطاقک ریزش انتهایی نیز ایجاد می کند. این عمل، به نوبه خود موجب یک مخلوط طولانی مدت می گردد. سپس، چنان که در یک ماشین بازکننده مخلوط کننده اتفاق می افتد، مواد از اطاقک های ذخیره برداشته می شوند و تحت یک مرحله باز کردن مجدد در بین حصیر شیبدار میخکوبی شده و غلتک یکنواخت کننده قرار می گیرند.
یک حس کننده نوری مراقبت می کند که لفقط یک مقدار کمی از الیاف در اطاقک مخلوط جمع شوند. بعد از حصیر میخ کوبی شده برای تغذیه الیاف به ماشین بعدی با یک مکش ساده وجود دارد و یا یک تمیز کننده مانند تمیز کننده ERM بنابراین هم ماشینهای مخلوط کننده و هم ماشینهای تمیز کننده به یک دستگاه یکپارچه مجهز هستند.
3-2 تمیز کننده ERM شرکت ریتر
در این ماشین، یک مکنده توده های الیاف را از طریق مکش از ماشینهای جلویی کشیده و آنهارد اطاقک های تغذیه می ریزد. دیواره پشتی اطاقک ریزی دارای ورقه های آلومینیومی مجزایی است و بر روی این ورقه ها شکافهایی وجود دارد که هوا می تواند از این شکافها خارج شود. مواد ریخته شده در داخل اطاقک ریزش، به هم فشرده شده و توسط فیلتر سیلندری، سیلندر پشتی و جفت غلتک های خوراک دهنده غلتک بازکننده تغذیه می گردد. غلتک باز کننده قابل تعویض است. یعنی می توان از دیسک های تیغه دار و یا بازکننده با پوشش داندانه اره ای استفاده کرد.
میله های اجاقی زیر غلتک دارای هشت تیغه است. بعد از میله های اجاقی، توده های الیاف توسط مکش کشیده می شوند. جریان هوای لازم برای انتقال مواد که حاصل از گردش مکنده می باشد، از طریق اتافک ریزش شکافدار، فیلتر سیلندری و کانال خارج می شود.
4-2 مفهوم اساسی تغذیه شوت فید

دو مفهوم اساسی تغذیه شوت فید باید تشخیص داده شوند:
شوت یک قسمتی بدون سیستم بازکننده (قسمت a) شوت دو قسمتی با یک سیستم بازکننده(قسمت b) در شوت یک قسمتی، ستون مواد با ارتفاع تقریبآً متغیر نسبت به زمان به سمت غلتکهای تغذیه هل داده می شود. این نوع از شوت ساده، غیر پیچیده و اقتصادی است و نیاز به نگهداری و مراقبت کمی دارد.
شوت دو قسمتی خیلی پیچیده و گران قیمت است، اما یک لایه بسیار یکنواختی را تحویل می دهد.
در شوت دو قسمتی نیمه بالایی (a) یک اطاقک ذخیره است که برای دریافت مواد از حلاجی و جداسازی مواد از هوا به کار می رود. در قسمت پایینی (b) بعد از یک مرحله باز شدن توسط غلتک بازکننده (2) مقدار مواد ثابت نگه داشته می شود این مواد توسط هوای فشارنده یا بوسیله صفحات ارتعاش کننده (C) به صورت پیوسته و یکنواخت برای تشکیل یک لایه یکنواخت به مقدار کمی فشرده می شود تا یک توده تغذیه ایده آل حاصل گردد.
یک اختلاف بین دستگاه های تغذیه با سیستم توزیع باز و بسته نیز وجود دارد در سیستم انتقال باز، انتهای کانال انتقال الیاف به آخرین کارد منتهی می شود؛ در سیستم بسته، یک مسیر گردشی وجود دارد که در آن الیاف اضافی که توسط هیچ کاردی دریافت نشده اند مجددا به واحد توزیع باز می گردند. اگر مواد بسیار زیادی در داخل مسیر گردشی کانال وجود داشته باشند، نپ تولید می گردد. این نوع از سیستم توزیع الیاف انعطاف پذیر است، چون یک مجموعه از ماشینهای کارد که با ماشینهای حلاجی نصب و به کار گرفته شده اند نمی توانند تغییر کنند.
(a) تغذیه توده ای با شوت یک قسمتی. (b) تغذیه توده ای با شوت دو قسمتی.
در همه انواع شوت فیدها که با جریان هوا کار می کنند این ا مر خیلی مهم است که وقتی در کار یک کارد وقفه ایجاد می شود، همه فشارهای اعمالی بر مواد داخل شوت متوقف می شود، خواه چنین فشاری در اثر فشار هوا باید یا تکان خوردن صفحه مرتعش. در غیر اینصورت، مواد باقیمانده در داخل شوت تحت فشار بیش از حد قرار خواهد گرفت ودر شروع کار جدید فتیله تولیدی در طول قابل ملاحظه ای بسیار سنگین خواهد شد.
ماشینهای کاردی که تغذیه آنها از طریق جریان هوا صروت می گیرد، اغلب به یک دستگاه تنظیم کننده (اتولولر Autoleveller) برای نگهداشتن وزن فتیله در حد ثابت نیاز دارند .

5-2 سیستم تک -شوتی
(سیستم تغذیه توده ای Aerofeed -N شرکت ریتر)

دستگاه توزیع کننده مرکزی همان دستگاه تغذیه کننده توده ای است این دستگاه برای باز کردن دقیق و مناسب الیاف و تحویل پیوسته مواد به داخل کانالها به کار می رود. تغذیه توده های الیاف از حلاجی (قسمت 1 از شکل) به زننده کیرشنر(8) بوسیله قفسه (سیلندر مشبک) مکش (2)، شوت تغذیه (3) و غلتکهای تغذیه(7) انجام می شود. یک کانال مشک (10) توده ها را می گیرد و آنها را به کانال گردشی کاردها تحویل می دهد. مواد اضافی بوسیله کانال برگشت (11)، شوت ثانوی (4) و زننده کیرشنر به کانال توزیع (10) بر می گردد. تغذیه کننده توده ای بعد از مجموعه آئروفید (Aerofeed) قرار دارد
ماشینهای کارد (9) به یک کانال گردشی(6) متصل هستند و ماشینهای کارد نسبت به کانال در جهت طولی مرتب شده اند. یک دمنده یا فن (5) توده های الیاف خارج شده از تغذیه کننده را در طول کانال می دمد. دریچه های پنوماتیک (7) برای هدایت الیاف، در بالای شوتهای تغذیه (8) کاردها قرار دارند. وقتی که جریان الیاف وارد دریچه پنوماتیک می شود سرعت آن کاهش می یابد تحت اثر نیروی گرانش و به کمک خروج جریان هوا، توده های الیاف شوت ماشین کارد را پر می کنند یک دماغه قابل تنظیم جریان هوا و الیاف را هدایت می کند. حتی پر شدن شوتها می تواند توسط تنظیم دماغه های راهنما تعیین گردد.
سالن حلاجی دارای دو خط متفاوت می باشد
1- خط ساده که پنبه 100 درصد فقط در این خط حلاجی می شود
2- خط مخلوط در این خط پنبه پلی استر 65 – 35 یا 50 – 50 و یا پلی استر
ویسکوز 65 – 35 در این خط تولید می گردد .

خط ساده
خط ساده از بلندومات شروع شده و سپس به علت استفاده پنبه در این خط باید از زننده های زیادی استفاده گردد و سپس به دستگاه پری میکسر و بعد زننده های AFC و میکسر و پله ای ، زننده کوچک RN و RSK و DX و سپس به FBK می رسد .
سیر زنجیری خط ساده به صورت زیر است .
بلندومات پری میکسر AFC میکسر پله ای

RN RSK DX FBK

بری میکسر
RN پله ای میکسر آکسی فلو

بلندومات
ورود به کانال های
پنوماتیکی و ریختن در
FBK کاردینگ ها
ادامه خط بالا

DX RSK
در این خط میکسر دارای 8 خانه می باشد 4 تا 4 تا با همدیگر خالی می گردد و درزیر همه آنها یک زننده وجود دارد سپس زننده پله ای که دارای 6 زننده است که بصورت صعودی قرار گرفته اند و سپس به یک تک زننده در RN می ریزد در DX ابتدا الیاف با فشار از لا به لای دو تیغه که حالت نوسانی به چپ و راست دارند می آید و آنها الیاف را بر روی صفحه های مشبک می باشند تا ضایعات آنها جدا شده جریان هوا نیز به این امر کمک می کند .

خط مخلوط

در خط مخلوط برای تولید نخ های پلی استر پنبه و پلی استر ویسکوز از این خط استفاده می گردد . خط مخلوط خود از دو خط جداگانه تشکیل می شود که بعد از ترازوها دو خط یکی می شوند . بلندومات با تنظیم ابتدا مقداری پنبه برداشته و وارد خط می کند . در خط پنبه باز ما زننده می خواهیم زیرا پنبه دارای ضایعات می باشد و باید خیلی موازی شود ولی پلی استر دیگر تمیز است و اصلا با زننده کاری ندارد یعنی پنبه باید در خط از پری میکسر و AFC و پله ای و RN و RSK عبور کرده و به ترازو می ریزد و بعدا از زننده FM و میکسر و یک کندانسور MS می گذارد و سپس به FBK کاردینگها می ریزد .

در خط مخلوط :

پلی استر پری میکسر VFO

بلندومات PWS

پنبه پری میکسر AFC پله ای RN RSK PWS
ترازو

ادامه خط
میکسر MS FBK

MS نیز حالت یک کندانسور را دارد و تغذیه اضافی را تامین می کند .
FM زننده جلوی ترازوها یک عدد می باشد که الیاف مستقیما از پائین به زننده تغذیه می شود و زننده الیاف را زده و به بالا می فرستد و باقیمانده از طریق حصیری بالا رفته و دوباره به روی نوار نقاله می ریزد .

6-2 ترازو (WTC)
همان گونه که قبلا گفته شد از ترازو برای بدست آوردن نسبت های وزنی دقیق استفاده می شود که در بخش قدیم کارخانه از آن استفاده نمی شد.
دو ترازو داریم یکی برای پنبه و دیگری برای الیاف مصنوعی ( پلی استر ). ابتدا نسبت وزنی مورد نظر را به هر کدام از ترازو ها می دهیم.
الیاف وارد ترازو ها می شوند. درب خروجی ترازو ها بعد از رسیدن وزن الیاف به وزن داده شده باز شده و دو نوع الیاف بواسطه حرکت تسمه نقاله زیر دو ترازو روی هم ریخته می شوند و سپس بوسیله زننده FM به صورت ساندویچی برداشت و مخلوط می شوند که در بخش بعدی به توضیح آن خواهیم پرداخت.

7-2 زننده FM

1. نوار فشارنده
2. مجرای مکش
3. غلتک زننده
4. نوار نقاله تغذیه

الیاف وزن شده بوسیله ترازو ( در صورت استفاده از ترازو ) یا الیاف مصنوعی بوسیله نوار نقاله (4) به سمت زننده هدایت می شود. نوار فشارنده (1) لایه الیاف را به هم فشرده و آن را برای برداشت بهتر توسط زننده (3) کنترل می کند. غلتک زننده (3) لایه الیاف تغذیه شده را به توده های کوچک تبدیل کرده و با مخلوط کردن ، آن ها را به طرف مجرای مکش (2) پرتاب می کند.

FBK
از آنجا الیاف به وسیله لوله ها به FBK در پشت کاردینگ وارد می شود. FBK مواد را به صورت یک لایه تغذیه در می آورد و به کاردینگ تغذیه می کند .ارتفاع این لایه در FBK و فشار آن را باید کنترل کنیم .مثلا اگر فتیله ما سبک باشد ما لایه تغذیه را در FBK اضافه می کنیم و برعکس . لایه تغذیه نیز به وسیله یک صفحه که جلو و عقب می رود تنظیم می گردد .
زیر FBK دو عدد غلتک شیاردار وجود دارد و یک غلتک تغذیه دارد که دارای سوزن
های مورب با نوکی صاف می باشد .

FBK در بالا دارای 2 رننده می باشد یک زننده تقریبا دندانه اره ای که تمام خاردار می باشد و در زیر آن زننده دیگر تماما توپر که در 4 قسمت دارای یک خط افقی خارهای میخ مانند می باشد .فشار FBK با تغییر سرعت غلتک خاردار تغییر می کند .

غلتک تغذیه و غلتک های زیر FBK با همدیگر وصل یک موتور هستند و سرعت های آن ها با یکدیگر نسبت مستقیم دارد. فشار FBK اصلا بر روی قطر بالشت ما اثری ندارد قطر بالشت با صفحه پشت کاردینگ تغییر می کند .

8-2 کاردینگ
عموما کاردینگها کار موازی کردن و گرفتن ضایعات را انجام می دهد . در این کاردینگها هم از فلات ثابت و هم از فلات متحرک استفاده شده است .
قسمتهای مختلف کاردینگها
1- غلتک تغذیه
2- تیکرین یا لیکرین
3- سیلندر
4- دافر
5- استریپر
6- اسکویزر ( کراسترول )
7- کالندر
8- و سپس به صفحه های بالای بانکر می رسیم .
هر کدام از کاردینگ ها شامل 6 ناحیه می باشد که در هر کدام کار خاصی بر روی لایه الیاف برای تبدیل شدن به فتیله انجام می شود :
1. قسمت تغذیه توده الیاف به کاردینگ (DFK)
2. تغذیه یکنواخت لایه الیاف
3. ناحیه تیکرین
4. ناحیه سیلندر اصلی
5. ناحیه دافر
6. قسمت جدا کننده تار عنکبوتی و تولید فتیله
ابتدا در شکل اجزاء یک ماشین کارد را نشان می دهیم سپس در ادامه قسمت های مختلف ماشین را در هر کدام از نواحی مشروح تر توضیح خواهیم داد :

1. تغذیه توده الیاف (DFK)
2. غلتک تغذیه
3. سنسور تغذیه
4. چاقویی ها به همراه لوله های مکش و قطعات کارد کننده
5. تیکرین 3-1
6. فلت های ثابت
7. تمیز کننده فلت های متحرک
8. پوشش سیلندر به همراه لوله های مکش و چاقویی ها
9. فلت های متحرک
10. سیلندر اصلی
11. لوله های مکش به همراه چاقویی ها و قطعات کارد کننده
12. دافر
13. غلتک تمیز کننده
14. غلتک جدا کننده تار عنکبوتی از دافر
15. غلتک های cross roll
16. قسمت جمع کننده تارعنکبوتی
17. غلتک های کالندر
18. قسمت کویلر و تعویض بانکه
هر یک از غلتک های موجود در کاردینگ دارای سرعت خطی مخصوص به خود هستند . در این دستگاه ها دیگر به وسیله تعویض دنده ، کشش را تغییر نمی دهند بلکه فقط با دادن یک کشش اسمی به دستگاه ، دستگاه خود با تغییر سرعت کشش را بر روی پنبه اعمال می کند و فتیله ای با نمره دلخواه که در این کارخانه نمره 6/4 گرم در متر بود به ما می دهد .
در این حالت سرعت خطی غلتکها عبارتست از :
فیدرول 72 /8 تیکرین 762 سیلندر 364
دافـــر 49 کالندر که مساوی با متر بر دقیقه تولید است 140
دستگاه کاردینگ همه جا خود کشش اسمی را اعمال نمی کند مثلا اگر فتیله سنگین شود کشش را بیشتر و اگر فتیله سبک شود کشش را کمتر می کند مثلا در یک دستگاه شماره ، کشش اسمی 75 ولی کشش حقیقی 64 بود . دستگاه کاردینگ برای اندازه گیری قطر فتیله یک سنسور در شیپوری خود دارد که حالات یک شستی دارد که با فشار الیاف در و تو می رود به این سنسور CCD گویند . در کاردینگ بر روی کراسترول ها سنسوری وجود دارد که اگر فتیله پاره شد و چشم بالا نتوانست تشخیص بدهد بر روی کراسترول ها فشار آورده و دستگاه قطع می کند .

( CCD )

تغییر نمره در دستگاه کاردینگ به وسیله انجام کارهای زیر صورت پذیر است :
1- تغییر کشش که تغییر سرعت فیدرول می باشد .
2- فشار لایه تغذیه FBK
3- فشار صفحه پشت تغذیه قطر لایه بالشت
سرعت غلتک تغذیه یا فیدرول اثر غیر مستقیم بر کشش دارد .
در کاردینگ هنگامی که CCD نایکنواختی را حس کرد فرمان را بصورت سیگنال الکتریکی در آورده و به موتور غلتک تغذیه فرستاده و سرعت را تغییر می دهد . بین غلتک تغذیه و صفحه تغذیه زیر آن نیز حس گری وجود دارد که تشخیص نقاط نازک و کلفت را بر عهده دارد و با تغییر سرعت غلتک تغذیه عیب را بر طرف می کند .

فصل سوم
چندلاکنی 1 و 2

1-3 چندلاکنی 1

کار دستگاه های چند لاکنی عموما موازی کردن الیاف و گرفتن سر نخ های الیاف می باشد و مخلوط کردن آن ها می باشد .. دستگاه های هشت لاکنی دارای 2 با نکه خروجی هستند و بر روی آن ها چند چراغ به رنگ های سبز ، قرمز ، سفید ، آبی و نارنجی وجود دارد که :
1- نارنجی برای سبک سنگینی زیاد فتیله
2- سفید برای قطع تغذیه
3- آبی برای پیچیدگی الیاف در سوراخ کویلر
4- سبز برای پیچیدگی الیاف به دور کاتس ها
5- قرمز برای اخطار تمام شدن بانکه
درهشت لاکن دستگاه اتولولر وجود دارد که بر روی فتیله تغذیه شده کنترل می کند این دستگاه که تنها بر روی 3 فتیله جلوئی دستگاه کنترل دارد با عبور دادن این 3 فتیله از لا به لای دو غلتک متصل به یک سنسور و فنر .
در این قسمت یک نوسان کننده که متصل به یک فنراست وجود دارد هنگامی که فتیله کلفت تر یا نازک تر از بین آن ها عبور نماید سنسوری که در بالای آن ها وجود دارد عمل کرده و باعث روشن شدن چراغ نارنجی می گردد ولی اگر فتیله یکی زیاد باشد یا یکی کم باشد دیگر نمی تواند این سبک یا سنگینی را با تغییر کشش تنظیم کند و دستگاه خاموش می شود ولی اگر کم باشد به وسیله موتور کوچکی که دارد با تغییر سرعت غلتک ها این نایکنواختی را برطرف می کند .
در هشت لا برای هر کدام از غلتک های راهنما نیز سنسوری وجود دارد که با پاره شدن فتیله تغذیه چراغ روشن شده در دستگاه خاموش می شود . ولی این قسمت اتولولر به علت کثیفی پنبه های امانی در هنگام استفاده از آن ها کاملا خاموش می باشد یعنی اصلا پنبه های امانی چندلاکنی یک نمی شوند و مستقیما از کاردینگ به شش لا می روند .

دیاگرام انتقال حرکت چندلاکنی 1
چندلاکنی 2

شش لا کنی اعمال هشت لاکنی را تکمیل می کند . برخلاف پاساژ یک دستگاه شش لا بر روی تمام فتیله های ورودی و خروجی کنترل دارد . در هنگام ورود بعد از عبور فتیله از غلتک های راهنما و سپس از بین میله های راهنما از بین دو غلتک افقی عبور می کنند و برای همدیگر حالت فاق و زبانه را دارند این دو غلتک سبک یا سنگینی فتیله های ورودی را حس و به سرور موتور فرمان می دهند و دو غلتک کوچک نیز در جلوی کاتس ها قرار دارد که وظیفه کنترل% A را دارد که %A همان تغییرات نمره فتیله می باشد دو غلتک اولی را غلتک های اسکندور می گویند .

غلتک های اسکندور
پاساژ دوم دارای 2 موتور می باشد غلتک جلویی حرکت خود را مستقیما از موتور اصلی می گیرد .یک حرکت از موتور اصلی وارد دیفرانسیل شده و یک حرکت متغیر نیز از سرور موتور وارد آن می شود و یک حرکت متغییری برای غلتک های میانی و تولید برای رفع نا یکنواختی وارد می شود . کالندرها کلفتی و یا نازکی فتیله را حس کرده و با تغییر کشش آن ها را برطرف می کنند .
اگر دستگا ه های شش لا کنی دارای CV بیش از اندازه باشد دستگاه خاموش می شود و برای رفع عیب ابتدا CV را کم یا زیاد می کنیم و اگر CV ما کم شد و کم ماند که دستگاه خوب است و اگر CV دوباره افزایش یافت مشکل از جای دیگری است یا غلتکهای کاتس دارای لرزش می باشند و یا شیپوری لرزش دارد و گر نه دستگاه ما نیاز به فیلر دارد که باید مکانیک دستگاه را فیلر کند .
بر روی LCD دستگاه دو سری چراغ مانند ولوم وجود دارد که یکی 0 تا 25 و
0 تا 5 است .

25 0 5
اگر فتیله خروجی خیلی سبک سنگین شود چراغ های سمت راست بر روی قرمز می آیند و اگر فتیله ورودی خیلی سبک سنگین شود چراغ های سمت چپ بر روی قرمز می آیند . در وسط چراغ سبز روشن است گاه این عیب را می توان با کالیبره کردن دستگاه رفع نمود . در دستگاه شش لا کنی زمان اولیه یعنی تا چه زمانی دستگاه با سرعت پائین کار نماید نیز قابل تنظیم می باشد .

دیاگرام انتقال حرکت چندلاکنی 2

فصل چهارم
ریسندگی اپن اند ( چرخانه ای )

1-4 ریسندگی چرخانه ای:
در بین روشهای ریسندگی آزاد، معروف ترین و موفق ترین آنها روش چرخانه ای است. این روش نسبتا ممتاز و برجسته توانسته است، مکانیزم نوینی در تبدیل الیاف به نخ ارائه دهد به عنوان یک سیستم مطمئن جای خویش خویش را باز کند و سهم بسیار خوبی را در تولید نخ به خود اختصاص دهد.

2-4 نمای کلی از یک واحد چرخانه ای (ROTOR SPINNIN)
این موفقیت به دلایل زیر حاصل شده است:
الف) در مقایسه با ماشین رینگ، تولیدی به مراتب بیشتر دارد
ب) نسبت به روش های مدرن دیگر محصول آن با کیفیت است
ج) یک روش ریسندگی مورد اعتماد و پایدار ارائه داده است
د) در زمینه های زیر رضایت مطلوب کسب نموده است:
1)مواد اولیه: به کارگیری الیاف مصنوعی و طبیعی در طول 40 میلی متر به راحتی، و در موارد گوناگون دیگر تا طول 60 میلی متر با سرعت تولید کمتر؛
2)تولید محصول: تا نخ 1/40 سیستم انگلیسی به خوبی و با کیفیت مطلوب؛
ه) نسبت به دیگر روشهای ریسندگی امکان اتوماسیون عالی فراهم نموده است
به کارگیری اتوماسیون در تعویض فتیله تغذیه، تخلیه محصول، پیوند زدن و تمیز کاری چرخانه ها و در نتیجه کاهش نیروی کار انسانی از جمله برتری های این سیستم نسبت به رینگ است که باعث پیشرفت بسیار سریع آن گردیده است .
تاریخچه:
شکل گیری عقیده و تئوری تولید نخ ریسیده شده به روش آزاد را به سالهای اواخر قرن 19 نسبت داده اند در سالهای 1937 "بردرلسن BERTHELSEN)" رسمان سیستم چرخانه ای را طی طرح انگلیسی شماره 477259 به ثبت رسانده است
اولین دستگاه ریسندگی چرخانه، به سال 1965، در نمایشگاه برنو چک، (مدل KS200) با سرعت دورانی 30000 دور در دقیقه (چرخانه) به نمایش گذاشته شد. در نمایشگاه جهانی ماشین آلات نساجی در باسل به سال 1967 مدل پیشرفته BD200 ساخت .
چک همچنین مدل G5/1 ساخت کمپانی ریتر سویس به معرض دید جهانیان قرار گرفت. در همین سال اولین کارخانه تولید نخ چرخانه ای در چک بهره برداری گردید.
در روزهای اول، با اهمیت ترین نکته ای که نظر همگان را به خود جلب نموده بود، مصرف الیاف کوتاه و تبدیل آن به نخ با سرعتی حدود 50 متر در دقیقه بود در حالی که رینگ حداکثر 16 متر در دقیقه تولید داشت. عدم نیاز به ماشین فالیر و در بعضی موارد حذف مرحله کشش دوم به علاوه حذف بسته های کوچک وک رینگ و جایگزینی آنها با بوبین های چند کیلوگرمی، که با خود صرفه اقتصادی و عدم وابستگی به نیروی کار کارگری را به ارمغان آورده بود، از جمله دیگر امتیازات این روش بود.
در سال 1971 ده کمپانی مختلف تولید کننده ماشین آلات نساجی، ماشین های ریسندگی چرخانه ای تولید خود را در نمایشگاه جهانی ماشین آلات نساجی در شهر پاریس به نمایش گذاشتند. برجسته ترین توسعه در چرخانه متعلق به کمپانی سوسن (SUSSEN) آلمان بود. راحتی تعویض چرخانه و افزایش سرعت چرخش آن از جمله امتیازات آن سیستم بود. (سرعت چرخانه 100000 دور در دقیقه)
چکی های در آمریکا به سال 1937 ماشین چرخانه ای مدل BDAZG را که دور چرخانه اش 90000 بود در معرض دید همگان قرار دادند. کمپانی شوبرت سالزر آلمان (SHUBERT & SALZER) نیز اولین مدل چرخانه ای را (RU II) که در آن از جعبه چرخانه ریسندگی سوسن استفاده کرده بود به نمایش گذاشت.
در سال 1975 در نمایشگاه جهانی ماشین آلات نساجی در شهر میلان ایتالیا کمپانی "سوسن" اولین دستگاه چرخانه ای اتوماتیک که در آن تمیز کاری چرخانه ها و گره زدن به طور اتوماتیک انجام می شد معرفی و به معرض دید همگان گذاشت این تکامل با ارزش راه را برای جهانی شدن و موفقیت بیشتر سیستم باز نمود. در سال 1977 کمپانی اشلافورست آلمان ریسندگی چرخانه ای را (اتوکورو) که در آن از جعبه چرخانه سوسن استفاده گردیده بود ارائه کرد. این ماشین به عنوان بهترین و موفق ترین دستگاه پیشتاز معروف جهان گردید.
سالهای 1977 تا 1994 برای ریسندگی چرخانه ای فرصت طلایی محسوب می گردد.
در زمینه های تکنیکی، فروش ماشین و شناخت مردم از تولید با سرعت و با کیفیت چرخانه ای، موفقیت بسیار حاصل گردید آن چنان که این روش سهم قابل ملاحظه ای از تبدیل الیاف به نخ را به خود اختصاص داد.
در حال حاضر بالاترین امتیاز متعلق به ماشین اتوکورو کمپانی "اشلافورست SCHLAFHORST)" آلمان است. این دستگاه برجسته و ممتاز، به طور تمام اتوماتیک (حتی تعویض فتیله) با سرعت چرخانه 150 هزار دور در دقیقه ( با قطر چرخانه حداقل 30 میلیمتر) و قابلیت برای تولید نخ های پنبه ای به نمره 80 متریک در عرصه تولید نخ فعالی است.

3-4 برتری ماشین های چرخانه ای:
الف) مزایای اقتصادی
1)عدم نیاز این سیستم به ماشین نیم تاب برای کلیه نخ ها و در تولید نخ های کلفت عدم نیاز به دستگاه کشش دوم:
2)امکان عدم نیاز کارخانه ریسندگی مجهز به ماشین های چرخانه به ماشین بوبین پیچی؛
3)تولید بسته های بزرگ نخ (بوبین های بزرگ)؛
4)نیاز به کارگر کمتر برای تولید مساوی؛
5)تولید بیشتر برای یک دوک در واحد زمان؛
6)سودمندی بیشتر ماشین؛
7)آلودگی کمتر محیط و هوای سالن تولید؛
ب)مزایای کیفیتی :
1)یکنواختی بهتر نخ؛
2)همگنی بیشتر کلیه خواص نخ از جمله استحکام؛
3)بسته های بزرگ با گره به مراتب کمتر؛
4)تعداد کمتر نقاط باریک و ضخیم در نخ؛
5)ازدیاد طول تا پارگی بیشتر؛
6)استقامت بیشتر در مقابل سایش، نخ به نخ و نخ به فلز؛
7)پرزینگی کمتر؛
8)سهم بیشتر هوا در نخ و در نتیجه فاکتور پوشانندگی بیشتر؛
حضور هوای بیشتر در نخ امتیازات زیر را نیز باعث گردیده است:
الف) خاصیت عایق بودن بهتر؛
ب) خاصیت جذب مواد رنگی و آهار بیشتر؛
ج) مصرف الیاف کمتر برای تولید نخ با ضخامت مساوی؛
نمودار تنش- کرنش دو نخ رینگ و چرخانه که در شکل نشان داده شده، شانس مقایسه بعضی از خواص نخ های رینگ با نخ های چرخانه را میسر ساخته است.
مهمترین نقص نخ چرخانه نسبت به نخ رینگ، کم بودن استحکام متوسط آن است که تا حدی با افزایش ضریب تاب جبران می شود. اما از تمدید نیز نخ فوق را زبرتر می سازد.
البته کم بودن استحکام نخ چرخانه را نمی توان همیشه و در همه موارد به عنوان یک نقص به حساب آورد.
بافندگی نخ چرخانه، چندانی با بافندگی نخ رینگ ندارد و حتی در اغلب موارد، بافنده هایی که سابقه استفاده از نخ چرخانه ای را دارند، معتقدند که عملکرد نخ های چرخانه در بافندگی بهتر از نخ رینگ است. دلیل علمی این نظریه که عملا به بافنده ثابت شده است را می توان در یکنواختی بهتر استحکام نخ چرخانه و مقاومت سایشی برتر و خاصیت الاستیسیته خوب آن دانست.
از آنجایی که لیف پلی استر شریک اصلی و دائمی پنبه است، توجه به عوامل موثر بر عملکرد سیستم چرخانه ای برای تولید نخ های مخلوط الیاف پنبه و پلی استر حائز اهمیت است .
اصلی ترین نیاز، در نخ های پلی استر پنبه، یکنواختی و حفظ یکنواختی مخلوط در تمامی حجم استوانه نخ است آنچنان که سهم هوا و الیاف در تمامی سرتاسر نخ برابر باشد. در نتیجه، خوب مخلوط شدن الیاف و حفظ یکنواختی مخلوط در سرتاسر نخ بسیار مهم است
در ریسندگی رینگ پروسه تبدیل فتیله به نخ مستلزم انجام کشش غیر ضروری است این کشش (کشش بعد از فلایر) در مخلوط کردن الیاف نایکنواختی می آفریند. به عبارت دیگر در رینگ بعد از مرحله فلایر الیاف مخلوط شده دوباره نایکنواخت می شونتد. علاوه بر این، الیاف با طول بلند علاقه مندند تا به درون نخ و لایه های میانی نخ برسند در حالی که الیاف کوتاه خواهان آن هستندک ه خود را به لایه های بیرونی نخ بکشانند در نتیجه در تولید نخ های مخلوط پنبه و پلی استر، الیاف پلی استر که دارای طولی بیش از طول الیاف پنبه هستند به طرف هسته مرکزی نخ (لایه های میانی) و الیاف پنبه که طولشان از طول پلی استر کوتاه تر است به سطح بیرونی نخ کشانده می شوند در سیستم چرخانه، بعد از آنکه الیاف در درون چرخانه شناور و سرگردان شدند، یکنواختی بیشتر شده، همگنی افزایش می یابد. این تفاوت بین عملکرد دو سیستم باعث گردیده است که توجه به نخ مخلوط پلی استر و پنبه به روش ریسندگی چرخانه بیشتر شود.
در مقابل، 3 عامل مهم، تولید نخ های مخلوط پلی استرپنبه و یا پلی استر تنها را مواجه با مشکل می سازد که باید برای مهار و کنترل آنها علم و تجربه را به خوبی به کار گرفت.
– تولید الکتریسیته ساکن: طی مراحل ریسدگی، الیاف مصنوعی بر اثر مالش الیاف به قطعات و الیاف به یکدیگر مولد الکتریسیته هستند.
-ساییدگی قطعات: به علت وجود تیتانیوم در الیاف مصنوعی مات و نیمه مات ساییدگی قطعات بیشتر صورت می گیرد.
– شکستگی الیاف : خاصیت شکنندگی الیاف مصنوعی باعث خرد شدن و در نتیجه کاهش طول موثر الیاف و تجمع ذرات پودری ناخواسته در چرخانه و شیار آن می شود. در چرخانه حداکثر الیاف شکستگی و الیگومر موقعی است که الیاف پلی استر با طول 40-38 میلیمتر استفاده می شود. هر چه طول الیاف به حد 32 میلیمتر نزدیک شود ( بدلیل مناسب بودن سیستم به الیاف کوتاه) مقدار پودر شدن الیاف کاهش می یابد.
در پایان شایان ذکر است که سیستم چرخانه، نه تنها در زمینه ریسندگی الیاف کوتاه پنبه ای متداول و موفق شده است، بلکه در مورد ریسندگی الیاف پشمی نیز در حال پیشرفت است. شناسایی عوامل موثر بر کمیت تولید، محدودیت های سیستم وعوامل تجدید کننده آن، گام اصلی در به میدان کشیدن این روش برای تولید نخ های پشمی نیز شده است.

فصل پنجم
مقدمات بافندگی

1-5 سالن مقدمات بافندگی
این قسمت شامل قسمت های مختلفی می باشد از جمله :
1- اتوکنر 2- چله کشی 3- آهار 4- طراحی برای بافندگی
این کارخانه اتوکنر دارد که ته بوبین های باقیمانده از چله کشی را باز بر روی یک بوبین پیچیده و برای مصرف دوباره در چله کشی آماده می کند. این دستگاه 90 چشمه دارد و مجهز به سیستم گره زن بوده که دو سر نخ پاره را با باد الیاف آنرا باز کرده و سپس تاب می دهد .
دستگاه های چله کشی نیز دیگر تمام اتوماتیک شده و دارای قفسه های V شکل می باشند . و برروی هر نخ خروجی یک حس گر در روی قفسه نصب می باشد که هنگام پاره شدن نخ دستگاه را خاموش می کند . در دستگاه های چله کشی نیز ابتدا متراژ مورد نظر را به آن می دهند و سپس با شمارش معکوس شروع به پیچیدن می کند .

اتوکنر
2-5 آهــار
این کارخانه به دلیل استفاده از نخ های یک لا در سیستم بافندگی مجبور به استفاده از آهار می باشد تا بتواند استجکام نخ خود را تامین نماید و دائما در پروسه بافندگی پاره نشود . 3 دستگاه آهار موجود می باشد که 5 غلتک چله بر روی قفسه چله آن قرار می گیرد و یک غلتک چله خارج می گردد .
تمامی سرنخ این غلتک ها از روی میله هایی گذشته و به یک دسته سرنخ تبدیل می گردد و با عبور از ماده آهار ، آهار زده و سپس توسط غلتک های تفلون دار کمی نم آن ها گرفته شده و سپس وارد خشک کن می شود .

3-5 اهمیت عملیات آهار
تهیه پارچه های جدید شامل عملیات بغرنج و پیچیده ای است ، موفقیت در اجرای این برنامه ، ناگهانی و غیر مترقبه نبوده بلکه نتیجه مطالعات و بررسی و تفکر زیادی در این رشته خواهد بود تا در اثر مطالعات کلی با متمرکز نمودن و امکانات عملی ، مواد و ماشین آلات با قدرت و فعالیت مداوم به نتیجه مطلوب رسید ، مهمترین مرحله بررسی برای پیشرفت در رشته نساجی آهار نخ میباشد که به چه طریق و با چه مواد چه نوع نخی را آهار زد . مطلب فوق بیش از حد مورد توجه قرار خواهد گرفت در صورتیکه ماشین های بدون ماکوی جدید با سرعت زیاد مورد بررسی قرار گیرد .
روشی در بعضی از کارخانجات نساجی متداول می باشد و آن آهار زدن به نخ با هر چه و هر جور و هر مقدار . البته در شرایط عملی این رویه صحیح نبوده و نبایستی انتظار معجزه داشته باشند که محصول از حیث کمیت و کیفیت مطابق راندمان واقعی باشد .
اولین و مهمترین وظیفه ماشین آهار بدست آوردن محصولی است که قابل بافت باشد و این عمل موقعی انجام میگیرد که بتوان مواد مورد نیازی که برای آهار نخ و فیلامنت مناسب باشد در شرایط ممکنه به اندازه صحیح بکار برد ، حتی عالیترین و گرانترین مواد آهار و یا ماشین آلات نمیتواند نتیجه مطلوب را حاصل نماید در صورتیکه در انتخاب نوع و فرمول مواد و اجزاء ترکیبی و شرایط کار و عبور نخ از آهار راه صحیحی انتخاب نشده باشد . همچنین یک آهار ضعیف در شرایط بسیار عالی نتیجه مثبت نخواهد داد . پس انتخاب صحیح مواد و وسائل و روش کار اصول مطلق در عمل خواهد بود .
آزمایش آهار ـ فن آهار دادن به نخ جهت بافندگی باعث پیشنهاد و عرضه مواد شیمیایی بسیاری شده تا مشی توسعه و تکامل الیاف و یا ترکیبات الیاف مختلف را همگام و همزمان با اصلاح و پیشرفتهای وسائل و ماشین آلات متناسب نمود . یک متخصص آهار بایستی خیلی هوشیار و گوش بزنگ در جهت تغییر و تبدیل مواد آهار از جنبه توسعه و پیشرفت انواع و اقسام مواد آهار باشد ، چه بسا اتفاق خواهد افتاد که با عملیات جدید آهار میتوان راندمان بافندگی را بالا برد و یا قیمت تمام شده آهار را پائین آورد و یا هر دو .
فرمول صحیح آهار ـ یک فرمول صحیح آهار توقف پارگی نخ آهار زده شده را در نظر نگرفته بلکه مطلب مورد توجه مرغوبیت وحالت جنس تکمیل شده میباشد . برای مثال نخ تاری که جهت پارچه بلوجین یا دنیم Denim با یک فرمول صحیح آهار زده شود باید در حدود بین 8 تا 10 % بوزنش اضافه گردد و با یک زیر دست زبر و خشن برای عملیات سنفورایزینگ sanforiz آماده شود . در مقابل یک فرمول صحیح برای نخ تار پارچه پلی استر پنبه که در بافندگی ضربه خور زیاد خواهد داشت شاید با مقدار 6 تا 8 % بیشتر از حد متعارف جذب واقعی add-on و مواد افزودنی که قابل شستشوی سریع باشد آهار زده میشود تا پس از شستشو برای عملیات رنگرزی و رزین Resin آماده شود . روش های متعدد جدیدی جهت فرمول مناسب آهار از طرف منابع صلاحیت دار تعیین گردیده ، شاید مشهور ترین و مناسب ترین آنها فرمول آهاری است که مطابق صفات ممیزه خواسته شده تهیه شده باشد که این فرمول ترکیبی همان مشخصات مورد نظر را پیش بینی مینماید .
نکات قابل ملاحظه و مهم ـ برای فرمول آهاری که بتوان بحد نهایت به نتیجه عملی رسید بایستی نکاتی را مراعات نمود تا مقدار پارگی نخ در موقع بافندگی بحد کامل برطرف گردد . عیوبات نخ تاری که در مراحل مختلف ریسندگی و مقدمات با آن روبرو خواهیم بود و بایستی بوسیله آهار تصفیه و برطرف گردد عبارتند از گره ، چپ و راست ، نخ خام ، نخ کلفت یا نازک و غیره . حتی محکم ترین نخ تار از نوع فیلامنت نایلون و نخهای متالیک بر اثر تاب خوردگی از مرغوبیت نوع جنس میکاهد برای انجام عملیات صحیح در مرحله اول بایستی نکات زیر را مراعات نمود .
استحکام کششی Tensile-Strength ـ استحکام کششی نخ بایستی بوسیله مواد آهار بطوری عمل نماید که الیاف نخ را کاملاً بهم بچسباند ، ضمناً نوع مواد آهار را انتخاب شده، خود دارای قدرت کافی باشد بدین معنی که هر چه قدرت کشش زیادتر باشد احتمال پارگی نخ کمتر می شود . بخصوص اگر نخ بیش از حد معمول سست و کم دوام باشد .
چسبندگی Adhesion ـ عمل چسبندگی نه تنها برای چسبندگی الیاف نخ به یکدیگر لازم و ضروریست بلکه بایستی اطمینان حاصل نمود تا مواد آهار خود به نخ چسبیده تا در موقع بافندگی دچار اشکالات نگردد .
نرمی و انعطاف پذیری Flexiblity ـ نرمی و انعطاف پذیری نخ اهمیت زیای در قسمت بافندگی دارد ، نخ تار آهار زده شده بایستی بتواند ضربه های تکراری زیادی را در قسمت بافندگی تحمل نماید ، ضمناً علاوه بر اینکه باعث خرابی پارچه بافته شده نگردد فیلم و یا لعاب آهار روی نخ را هم از بین نبرد . شکستگی لعاب آهار روی نخ باعث اصطکاک زیاد نخ ها به یکدیگر و نتیجتاً باعث پارگی زیاد و چسبندگی نخ ها به یکدیگر خواهد شد . خاصیت انعطاف پذیری در بیشتر فرمول های آهار بستگی به مقدار رطوبت موجود در نخ ضمن آهار را دارد ، اغلب گرفتاریها در چله های آهار داده شده از جنبه عدم انعطاف پذیری و یا نرمی نخ بوده و علت این نقیصه مربوط به خشک کردن بیش از حد نخ در خشک کن ماشین آهار میباشد .
قابلیت ازدیاد طول Elongation و قابلیت ارتجاع ، الاستیسیته Elasticity ـ این دو خاصیت ازدیاد طول و الاستیسیته در نخ اغلب در تعریف و تشریح با یکدیگر اشتباه و ممکن است ایجاد سوء تفاهم بنماید . ازدیاد طول عبارتست از دراز شدن نخ قبل از پارگی که معمولاً مقدار آن را از طریق درصد معین مینمایند . برای مثال چنانچه 36 اینچ از نخ را انتخاب و آن را تحت شرایط معین تا قبل از پاره شدن بکشند و طول آن به 8/37 اینچ برسد مقدار ازدیاد طول آن 5 % محسوب میشود .
الاستیسیته و یا فنری به حالتی از نخ اطلاق میشود که اگر نخ را بکشند طول آن زیاد میشود و اگر کشش برداشته شود نخ به طول اولیه خود برگشت خواهد نمود .
نکته قابل توجه ـ این دو حالت نخ از جنبه ازدیاد طول و الاستسیته اغلب در قسمت آهار باعث اشتباه میگردد حتی برای اشخاصیکه سابقه کار زیادی دارند . لذا بایستی توجه کافی مبذول داشت علاوه بر این که ماشین آهار عملیات مختلف را برای هر دو عامل یک جا انجام میدهد مع الوصف سوء تفاهمی برای تمیز یا تفکیک آنها از یکدیگر پیش نیاید .
رطوبت Humidity ـ مقدار رطوبت و یا آب موجود در نخ تاثیر زیادی بر روی هر دو حالت ازدیاد طول و الاستیسیته نخ خواهد داشت ، این رطوبت در نخ باقی میماند تا رطوبت نسبی مورد لزوم در سالن بافندگی را حفظ نماید . برای نخهای پنبه ای تا یک درجه معین هرچه مقدار رطوبت بیشتر باشد علاوه بر استحکام نخ ، ازدیاد طول نخ را هم بیشتر میماند ولی اگر درجه رطوبت مثلاً به 88 % برسد راندمان بافندگی به حد متعارفی خود نخواهد سید . زیر لعاب آهار که قابلیت ارتجاع و استحکام نخ را زیاد مینماید بر اثر افزایش رطوبت نخ و یا کارگاه ( از 80 % به 85 % ) نرم شده باعث ایجاد پرز زیاد و گلوله شدن مواد آهار در سطح نخ گشته و علاوه بر اینکه استحکام نخ را کم مینماید تولید پارگی زیادی هم خواهد نمود .
قابلیت کشش یا کش آمدن Stretch ـ عامل دیگریست که بر ازدیاد طول و حالت الاستیسیته نخ اثر فراوان دارد ، کش آمدن یا قابلیت کشش عاملی است که فی نفسه در الیاف ، مواد آهار و نخ موجود میباشد .
کریپ Creep ـ کریپ عامل دیگریست که در قابلیت Elongation ازدیاد طول الاستیسیته Elasticity نخ اثر میگذارد ، بیشتر نخ ها در اثر تحت کشش قرار گرفتن و سپس برداشته شدن کشش بصورت کریپ درخواهد آمد ، نخ ریونی که تحت کشش قرار میگیرد به طول آن اضافه خواهد شد و یا باصطلاح کش خواهد آمد ولی بعد از برداشته شدن فشار مقدار کشش کمتری لازم دارد تا حالت کش آمدن خود را حفظ نماید ، این حالت از نخ را کریپ می نامند که در سطح ظاهری پارچه بعد از بافته شدن اثراتی از خود باقی میگذارد ، مثلاً چنانچه دستگاه بافندگی در ضمن بافت برای مدتی متوقف شود اثرات نقش و نگار و چپ و راست بودن نخ ها در روی دستگاه مشاهده خواهد شد . موقعیکه الیاف برای مدتی تحت کشش و یا فشار قرار گیرند و سپس کشش برداشته شود اثرات کریپ برای زمان کوتاهی از برگشتن نخ بصورت اولیه خود جلوگیری مینماید و اجازه نمیدهد به طول اولیه خود برگشت نماید ولی پس از مدتی نخ به طول قدیمی خود بر میگردد ، لذا اثرات کریپ در پارچه هایی که اغلب برای پیراهنی و چادری بکار برده میشود ظاهر میگردد .
قابلیت کشش یا کش آمدن Stretch در ماشین آهار ـ زمانیکه صحبت از نخ کرپ بمیان آید موضوع کش آمدن Stretch نخ و یا الیاف در نظر گرفته میشود و معمولاً تصور مینمایند که این کش آمدن در ماشین آهار بوسیله tension بوجود می آید درحالیکه اگر در ماشین آهار Stretch زیاد به نخ داده شود حالت الاستیسیته خود را در بافندگی از دست خواهد داد و یا اگر نخ بعد از آهار خوردن به اندازه کافی قابلیت ازدیاد طول نداشته باشد نتیجه آن پارگی نخ تار و توقف ماشین خواهد بود .
دوام در مقابل سایش Abrasion Resistance ـ هر نوع از مواد آهار بایستی محتوی لعاب بادوام و مقاومی باشد تا بتوان لعاب چسبیده مورد نیاز را در طول نخ چله پیش بینی نمود . اهمیت لعاب و یا فیلم را میتوان بسادگی بوسیله لعاب ترکیبات پلیمر مصنوعی از جنبه استحکام زیاد ( High Strength ) و یا جذب واقعی کمتر آهار Low add -on ارزشیابی نمود . استحکام کششی Tensile Strength و الاستیسیته Elasticity لعاب آهار با ترکیبات مصنوعی چندین برابر نشاسته طبیعی و صمغ ها میباشد . ولی کلیه محسنات لعاب از این ترکیبات شیمیائی و مصنوعی نمیتوان بعین مشاهده نمود .
با وجودیکه آهار های مصنوعی تقریباً در حدود ده برابر آهار نشاسته طبیعی استحکام کششی در مقابل پارگی و حالت الاستیسیته را دارد مع الوصف چون مقدار مصرف آزمایشی بر اصل درصد و تنها منحصر به یک ماده میباشد نمیتوان استحکام کششی و الاستیسیته آن را بر اساس ابعاد مختلف مواد تعیین نمود . در آزمایشات کارگاهی چنانچه نشاسته طبیعی را جایگزین مواد شیمیائی و ترکیبی جهت استحکام کششی و حالت الاستیسیته بیشتر نخ بنماید نتیجه حاصله نخ های نپ دار و پرز دار و گلوله شده بوده و ضمن اینکه باعث چسبندگی و پارگی نخ چله میگردد سطح پارچه تولیدی نیز کیس و چروک خواهد شد .
نفوذ پذیری Penetration ـ آهار برای نخ های ریسیده شده و یا نخ های تک فیلامنت Monofilament سطحی و بصورت لعاب و یا قشری است که بر روی نخ وارد میشود ، عمل نفوذ پذیری آهار به نخ نبایستی بیشتر از حد لعاب بر روی نخ باشد ، در غیر اینصورت نخ بصورت شق و سخت درآمده و حالت انعطاف پذیری خود را در بافندگی از دست میدهد ، برای درک مطلب ، لاستیک بادی ماشین سواری را با لاستیک توپر مقایسه نمائید ، مشاهده میشود که لاستیک بادی در مقابل ضربه یا تصادف دوام بیشتری دارد تا لاستیک توپر ، بهمین علت نخ توپر ( که بوسیله آهار نفوذ پذیر شده باشد ) در مقابل ضربات و اصطحکاک شکننده تر میشود .
نفوذ مواد آهار در نخ بایستی بدقت کنترل شود . روش های جدید نفوذ پذیری نه تنها بوسیله فرمول و غلظت محلول و چسبندگی آن قابل کنترل میباشد بلکه درجات حرارت حمام آهار و فشار غلطکها خود اثر بسزائی از جنبه نفوذ پذیری در نخ دارد . با وجودیکه نشاسته طبیعی را نمیتوان با درجات مختلف حرارت بکار برد ولی بعضی از مواد آهار مشتق از ترکیبات نشاسته ای و یا مصنوعی را میتوان با حرارت 120 تا 210 درجه حرارت بمصرف رساند .
بعضی از سازندگان حمامهای آهار ، غلطکهای خوراک دهنده خشک بنام Dry Feed Roll در ماشین آهار تعبیه نموده اند و نخ خشک را قبل از داخل شدن به حمام آهار از بین این غلطک ها عبور می دهند تا هوای اضافی را از نخ خارج نموده و نخ بصورت یکنواختی داخل حمام آهار بشود .
غلظت یا ویسکوزیته Viscosity ـ نفوذ پذیری و یا قابلیت جذب آهار در فرمول آهار بستگی به غلظت ( ویسکوزیته ) لعاب آهار دارد ، جذب مواد آهار بر روی نخ مستقیماً بوسیله نفوذ پذیر بودن محلول و فشار غلطکها قابل کنترل میباشد .
با غلظت خیلی ضعیف و یا رقیق ( ویسکوزیته کم ) میتوان عمل نفوذ پذیری کامل را انجام داد ولی این لعاب نمیتواند حافظ سطح خارجی نخ باشد . لذا بایستی محلول آهار را از نظر غلظت طوری انتخاب نمایند که علاوه بر تشکیل لعاب روی نخ بتواند الیاف نخ را در سطح صحیح در کنار قرار دهد .
جذب رطوبت یا رطوبت پذیری Hygroscopicity ـ اجزاء ترکیبی در محلول آهار باعث نگهداری و حفظ رطوبت در نخ آهار خورده میشود و اغلب در موقع بافت از راحتی بیشتری برخوردار است تا آهار خشک ، ضمناً از خشک شدن لعاب آهار روی نخ و شکنندگی آن جلوگیری مینمایند . در اغلب کارخانجات جدید سیستم رطوبت موضعی بنام AirDraft تعبیه شده و قادر است رطوبت لازم را بهتر کنترل نماید . این دستگاه عبارتست از لوله هایی که هوای مرطوب را به رشته های نخ در فاصله بین چله و ورد وارد مینماید تا کنترل کاملتری از جنبه رطوبت بر روی نخ وجود داشته باشد . کارخانجات نساجی که آهار نشاسته و یا مواد ترکیبی بکار میبرند معمولاً با رطوبت 60 تا 70 % مشغول بکار میباشند .
یکنواختی Uniformity ـ مهمترین و بیشترین عامل گرفتاری و دردسر که در کارگاه بافندگی باعث رکود کار و کمی راندمان محصول میگردد همانا نا یکنواختی و نا جوری آهار میباشد ، بالنتیجه هرچه آهار یکنواخت تر باشد راندمان حاصله از جنبه کیفیت و کمیت بهتر خواهد شد .
اندازه و فواصل بین قسمتهای مختلف دستگاه بافندگی و همچنین رطوبت نسبی کارگاه بر اساس حداکثر راندمان تثبیت میگردد ، در صورتیکه آهار یکنواخت نباشد علاوه بر کمبود و خرابی محصول مهمترین عامل دردسر و نگرانی سرپرست و یا رئیس قسمت بافندگی خواهد بود .
وزن دادن Weighting ـ در موقع فروش متقال خام وزن متقال مورد توجه قرار میگیرد ، شواهد و نمونه های زیادی در دسترس میباشد که اضافه وزن بایستی در ماشین آهار انجام گیرد ، بخصوص اگر که متقال خام از روی ماشین بافندگی بفروش برسد .
وزن دادن به متقال با وسائل دیگر تحریم شده است . معمول ترین موادی که جهت اضافه وزن به محلول آهار اضافه میگردد نشاسته بوده و ضمناً میتوان این اضافه وزن را بوسیله ترکیبات شیمیائی دیگری انجام داد .
دوام Permanece ـ اغلب فرمول مواد آهار طوری در نظر گرفته می شود که پس از بافت قابل شستشو باشد ضمناً مواردی پیش میآید که برای قدرت بیشتر یا زیردست و یا وزن دادن با مواد افزودنی آهار زده میشود که قابل شستشو نباشد بدین منظور پلیمرهای شمییائی آهار یافت می شود که قابل حل شدن در آب نبوده و بر روی مواد آهار مورد مصرف نخ اثری باقی نخواهند گذاشت و بعضی ممکن است در مقابل حرارت مقاوم و غیر قابل شستشو باشند مانند آهار مورد مصرف در پارچه های پرده ای ، پارچه لباسی ، نخ رنگی و پارچه های پلیسه .
رنگهای تینت Tint ـ جهت شناخت و تعیین هویت پارچه و یا تشخیص نخ تار از پود رنگهای ساده و یا ترکیبی بنام تینت تهیه شده است که میتوان بوسیله این رنگها نوع ترکیبی و مشخصات الیاف و نخ را تشخیص داد .
بعد از عملیات مرحله اول و دوم به عملیات نهائی که در درجه سوم اهمیت قرار گرفته و مربوط به مواد افزودنی ، ابزار آلات و روش ها میباشد می پردازیم .
1 ـ مواد رقیق کننده Thining Agent ـ که ویسکوزیته را کمتر مینماید .
2 ـ مواد ضد کف Defoamers ـ که حبابهای هوا را از محلول آهار خارج مینماید 3 ـ مواد ضد چسبندگی Anti-Stick Agent ـ سیلندرهای خشک کن را تمیز نگهداری مینماید .
4 ـ مواد پایدار کننده امولسیون Emulsifiers ـ باعث می شود که فرمول را از آفات حفظ و در مخزن و حمام از بریدگی ، دلمه و ورقه ورقه شدن محلول آهار جلوگیری نماید .
5 ـ مواد مربوط به الکتریسیته ساکن Electrostatic Agent ـ تا نخ را از حوزه مغناطیس نماید .
6 ـ مواد نرم کننده سیلیکونی و سطح فعال Surfactant Silicone Lubricants ـ مواد فعال سطح حمام آهار را از دلمه ژلاتینی شدن حفظ مینماید .
7 ـ مواد الکترولیتی Electrolytic Agent ـ برای کمک و تعیین غلظت و رقت ماده آهار از جنبه Pick-up برداشت کلی و add-on جذب واقعی . 4-5 انواع الیاف در آهار
الیاف طبیعی ـ الیاف مهم طبیعی قدیمی که هنوز اهمیت خود را در صنایع نساجی حفظ نموده و مورد استفاده قرار میگیرد عبارتند از پنبه ، پشم ، ابریشم .
پنبه را میتوان به تنهائی و یا مخلوط با سایر الیاف مصنوعی بکار برد ، لذا بین کلیه الیاف نباتی مرتبه اول اهمیت را داشته و یکی از مهمترین مواد خام تجارتی صنعت نساجی بشمار میآید . با یک نظر اجمالی به خواص فیزیکی و اهمیت عملی پنبه میتوان راه را برای پیشرفت این الیاف در صنعت نساجی بازنمود . ضمناً چون پشم و ابریشم در این رشته اهمیت بسزائی دارند .
حالت الاسیسیته ( ارتجاعی ) Elasticity ـ الاستیسیته پنبه به حالتی اطلاق می شود که پس از برداشته شدن فشار به حالت اولیه خود برگردد . تغییر شکل ظاهری نخ ( سفتی و شقی ، حالت نیمه کشش و حالت کرپ ) رل عمده و مهمی را در حالت الاستیسیته نخ بازی مینماید .
پنبه حالت ارتجاعی دائمی و ثابت نداشته و همچنین فوراً به طول اولیه خود برگشت نمینماید . در بعضی از مواقع بر اثر برداشته شدن فشار ، نخ حالت الاستیسیته خود را حفظ مینماید مانند نخ کرپ و پاره ای از نخها قسمتی از حالت الاستیسیته خود را در مدتی از زمان از دست میدهد .
رطوبت و نم موجود در پنبه در حالت الاستیسیته تاثیر خواهد داشت ، و استحکام پنبه خشک در حدود ده برابر زیادتر از پنبه ایست که صد در صد رطوبت نسبی داشته باشد . قابلیت کشش یا " تطویل باقیمانده " در نخ با عواملی از قبیل رطوبت ، گرما و مقدار کشیده شدن نخ رابطه مستقیم داشته قابلیت کشش با چشم معمولی در نخ تابیده ای که مدتیاز آن گذشته قابل رویت می باشد. قابلیت کشش یا تطویل باقیمانده و اثر تثبیت پلاستیکی از جنبه فواصل قسمتها بستگی به 3 عامل زیر دارد .
اولاً تنش که باعث لغزندگی الیاف ریز شده و سبب تغییر وضع الیاف میگردد .
ثانیاً جذب رطوبت بوسیله رشته های الیاف تا عمل فوق الذکر را انجام دهد .
ثالثاً آزاد شدن الیاف ریز بر اثر کش آمدن الیاف .
کیفیت حالت الاستیکی پنبه یکی از نکات قابل توجه در ریسندگی ، دولا تاب و بافندگی میباشد جایی که در هر دقیقه فشار های زیادی به نخ وارد میشود .
تاثیر مواد شیمیائی روی پنبه Effect Of Chemical ـ اسید های قوی بر روی پنبه اثر نموده تولید هیدروسلولز نیترات سلولز و کاغذ کاهی مینماید . محلولهای قلیائی بر روی پنبه اثر مرسریزاسیون باقی میگذارد ، اسید های رقیق بر روی پنبه اثری باقی نخواهد گذاشت ولی در اثر خشک شدن اسید رقیق غلیظ شده و پنبه را نازک و ترد مینماید .
کلیه اسید های معدنی و عالی همین اثر را بر روی پنبه باقی میگذارند بغیر از اسید های فرار مانند اسید فورمیک و اسید استیک که در موقع خشک شدن از بین میروند ، اسید تانیک یا جوهر مازو اثر نا مطلوبی بر روی پنبه نداشته ولی خیلی فوری جذب پنبه شده و رنگ آن را تغییر میدهد ، اسید های چرب اثر جزئی از خود باقی میگذارند . آمونیاک به تنهائی اثری باقی نخواهد گذاشت ولی با کمک اکسید مس و اکسید روی پنبه را در خود حل مینماید ، بعضی از سولفید ها و کلراید ها در حرارت بالا پارچه را ترد و پوسیده مینماید . سولفید سدیم و سولفید آهن باعث تجزیه و تولید اسید سولفوریک و پارچه را متلاشی و پوسیده مینماید ، کلراید منیزیم و کلراید آلومینیم در مقابل حرارت زیاد تولید اسید کلریدریک توام با حرارت زیاد مینماید . کلرید کلسیم و کلرید روی همین اثر را بر روی پنبه دارد ، و پنبه را تحت حرارت زیاد شبیه نیم سوخته تجزیه و فاسد مینماید . بایستی توجه داشت که پارچه ایکه با نشاسته آهار زده شده است استحکام کششی کمتری دارد تا نخهائی که با نمک عمل شده است .
چنانچه مواد آهاری که به پارچه زده میشود یک درصد باشد و مواد نمکی در محلول آهار یک دهم از یک درصد پنبه باشد مشاهده خواهد شد که نمک در محلول آهار اثر سوئی نخواهد داشت ، ولی مواد صابونی و نرم کننده ها در حمام باعث قدرت زیادتر پارچه در عملیات میگردد ، مواد چربی و نرم کننده ها باعث میشود که نخها بترتیب پهلوی یکدیگر قرار بگیرند و در اثر این عمل تحمل نخ در مقابل پارگی زیادتر خواهد شد . در پارچه خشک بدون رطوبت چنانچه یک رشته از نخ پاره شود پارچه به آسانی پاره میشود در صورتیکه پارچه محتوی مواد چربی قابل انعطاف باشد قدرت پارگی آن حتی در مقابل پارگی چندین رشته نخ زیاد میباشد .
پشم Wool ـ پشم یکی از الیاف طبیعی حیوانی است ، همچنانچه پنبه اولین الیاف نباتی است که در رشته های ریسندگی و بافندگی بمصرف لباس میرسد پشم هم اولین الیاف طبیعی حیوانی است که مورد مصرف قرار میگیرد ، البته در ابتدا الیاف پشم بصورت پوست مورد استفاده قرار میگرفت .
خواص شیمیائی ـ در حالیکه پنبه و سایر الیاف نباتی محتوی مواد سلولزی است پشم دارای مواد پروتئین protein ( آلبومین ـ بیاض البیضی ) و ماده اصلی پشم از جنس ماده شاخی شبیه مو و استخوان میباشد .
از جنبه خواص شیمیائی پروتئین با سلولز تفاوت دارد و در اثر مواد شیمیائی خیلی سریع فاسد می شود .
پشم چون الیاف حیوانی و از گوسفند بدست میاید ، لذا ملوث و آلوده به مواد شیمیائی میباشد که مهمترین آنها Grease ( چربی مخصوص پشم تازه چیده شده ) به مقدار 20 تا 25 % و Suint که از املاح پتاسیم و از خشک شدن عرق گوسفند تولید و مقدار آن در حدود 13 تا 14 % میباشد . چربی موجود در پشم قبل از ریسندگی از پشم گرفته می شود و بنام مواد شیمیائی تجارتی Lanolin لا نولین یا روغن پشم در بازار عرضه می گردد .
اثر مواد شیمیائی بر روی پشم ـ پشم بوسیله اسید سولفوریک گرم کاملاً تجزیه و از بین خواهد رفت ولی در مقابل سایر اسید های معدنی مقاوم میباشد .
پشم در محلول قلیائی سود کستیک حل میشود در حالیکه همین سود کستیک بر روی پنبه اثری جزئی دارد و الیاف و یا نخ را مرسریزه مینماید .
ابریشم Silk ـ ابریشم از حشره ای بنام کرم ابریشم بدست میاید این کرم بصورت حشره و کرم درخت بوده و موقعی شروع به تهیه ابریشم مینماید که کرم نوزاد یا نوچه میباشد ، دستگاههای ابریشم کشی از چین شروع و تا حدود سه هزار سال در انحصار آن کشور بوده .
ابریشم محصول بزاق دهان کرم ابریشم است که بصورت فیلامنت خارج و با تنیدن خود در پیله حبس میشود . این فیلامنت محتوی پروتئین با لعاب مخصوصی که در محلول های قلیائی قابل شستشو میباشد پوشیده شده که Seriun سروئین نامیده میشود . در موقعیکه رشته فیلامنت بصورت ابریشم از پیله باز می شود این ماده از داخل و خارج بصورت ضایعات خارج میگردد .
ابریشم مانند پشم جاذب الرطوبه و تا یک سوم وزن خود جذب آب مینماید و بازیافتگی آن 11 % میباشد . مقاومت ابریشم در مقابل حرارت بیشتر از پشم میباشد ، در حرارت 140 درجه سانتیگراد برای مدت طولانی مقاوم و در 175 درجه سانتیگراد فاسد میشود .
خواص شیمیائی ـ ابریشمی که به صورت رشته در حالت استاندارد از پیله باز و قرقره میشود شامل فیلامنتی است که با مواد خارجی از قبیل چربی و سریسین Sericin مخلوط میباشد ، چنین فیلامنتی از 75 % ابریشم ، 23 % سریسین و 2 % چربی تشکیل شده است . ابریشم در کلرید روی و کلرید کلسیم و در مواد اکسید کننده زیادی حل میشود . پروتئین موجود در ابریشم در مقابل اسید های غلیظ تبدیل به اسید های آمینه میگردد . مقاوت ابریشم در مقابل قلیائی از پشم بیشتر ولی مانند پشم در محلول های معمولی قابل حل نیست .
الیاف مصنوعی ـ با وجودیکه الیاف مصنوعی خیلی سریع و به سرعت در کارخانجات نساجی جایگزین الیاف طبیعی شده است مع الوصف پنبه هنوز مقام اولویت و ارجحیت خود را حفظ نموده و سالیانه مقداری از محصول پنبه جهت سلولز موجود در آن برای تولید الیاف مصنوعی مورد مصرف قرار میگیرد . مشخصات هر یک از الیاف و یا نخهای مصنوعی با یکدیگر متفاوت است و این اختلاف بایستی در موقع تهیه فرمول و مختصات مواد آهار از جنبه بافندگی مورد بررسی دقیق قرار گیرد .
الیاف مصنوعی از نظر ترکیبات و ساخت بانواع و اقسام و باسامی مختلف نام گذاری شده است .
1 ـ الیافی که از پلیمر طبیعی تهیه میشود :
الف : الیاف سلولزیک : مانند ریون ، کوپراما ، بمبرک .
ب : کائوچو .
ج : الجینات ـ یک نوع ماده کلوئیدی که از جوهر خزه دریایی بدست می آید .
د ـ پروتئین .
2 ـ الیافیکه که از پلیمر طبیعی بطریق شیمیائی تهیه میگردد :
الف ـ استات
ب ـ تری استات
3 ـ الیافیکه که از پلیمر مصنوعی ساخته میشود :
الف ـ پلی امید : مانند نایلونها
ب ـ پلی استر : مانند ترویرا ، داکرون
ج ـ پلی وینیل و مشتقات آن
د ـ پلی وینیلدن کلراید
هـ ـ پلی اکریلونیتریل : مانند اکریلیک
و ـ پلی اتیلن
ز ـ پلی پروپیلن
ح ـ پلی یورتان
ط ـ و غیره : مانند بنزوئیت Benzoate ، پلی کلال Poly chlal ، پلی فلوتیلن Poly fluoethlene .
4 ـ الیاف غیر آلی ـ الیافی است که از غیر پلیمر تهیه شده است :
الف ـ الیاف فلزی
ب ـ الیاف کاربن
ج ـ الیاف معدنی
د ـ سایر الیاف مانند الیاف RockWool.SlagFibre و یا سایر موادی که بصورت عایق بکار برده میشود .
مواد آهاری
نشاسته Starch ـ مواد طبیعی گوناگونی بنام نشاسته در طبیعت یافت میشود که مهمترین آنها عبارتند از :
ذرت Corn
نشاسته تهیه شده از آرد گندم Tapioca
گندم Wheat
سیب زمینی شیرین SweetPotato
سیب زمینی Potato
بلغور هندی Sago
بنج Rice
یوکا Yucca
نشاسته بوسیله خیساندن آرد ذرت یا جو و گرفتن مواد چسبنده آن بدست میاید اغلب دیده شده که جهت خیساندن آرد ذرت و یا جو از مواد شیمیائی نیز استفاده مینمایند .
خمیر کردن نشاسته PastingOfStarch ـ دانه های متبلور و یا پوسته های ریز نشاسته از دو نوع کربوهیدراتها یا نشاسته تشکیل شده است ، نوع اول مواد آمیلوز آلفا غیر محلول و نوع دوم آمیلوز بتا که محلول در آب میباشد ( آمیلوز عبارت از موادیست که از تجزیه نشاسته بدست میآید . )
تاثیر مواد فوق الذکر بوسیله حرارت و آب بر روی اجزا ترکیبی نشاسته قابل تفهیم بوده و اثرات آن عملاً ضمن آهار دادن به نخ مشاهده خواهد شد .
دانه ها و یا پوسته های ریز و یا حباب های نوع اول ( آمیلوز غیر محلول یا الفا ) با پودر های نوع دوم ( آمیلوز محلول یا بتا ) باد کرده و آب از راه خلل و فرج حبابها داخل شده ولی از پودر عبور نمینماید . آب سرد بسختی بر روی پوسته ها اثر میگذارد ولی هر چه درجه حرارت آب نسبت به نوع نشاسته بیشتر شود خیس خوردن پوسته ها بهتر عملی شده و همزمان پودر نشاسته هم آب خور میشود .
هر چه درجه حرارت آب زیادتر شود عمل نفوذ پذیری سریع تر انجام می گیرد . آب گرم همچنین باعث نرم شدن و بحالت پلاستیک در آمدن آمیلوز نوع اول غیر محلول شده و ضمن انبساط با آمیلوز نوع دوم ، محلول مخلوط می شود . در این حالت با تخیلات متفکرانه استنباط خواهد شد که پوسته های نشاسته بواسطه نرم شدن و بحالت پلاستیک درآمدن محتویات ظرف خمیر را در حالت انبساط با هم مخلوط کرده و بوسیله حرارت شروع به نرم شدن مینماید تا کلیه آب موجود در حمام و یا ظرف خمیر جذب مواد بشود ، در این حال بواسطه حرارت،حلالیت خمیر و حالت چسبندگی و لزجی مواد بیشتر خواهد شد .
حرارت و بهم زدن زیاد ـ حرارت طولانی باعث می شود که محلول نشاسته به آهستگی کش آمده و غلظت پیدا نماید تا کلیه غشاء پوسته ها ترکیده و از هم جدا شوند ، همزن مکانیکی خود باعث اصطکاک و مالیده شدن مواد به یکدیگر شده و خمیر بوسیله پارو و یا پمپ و یا غلیان در یک فشار زیاد پوسته را ترکانده و مخلوط مینماید .
اثرات ترکیدن دانه های ریز نشاسته ـ موقعیکه دانه های ریز و پوسته های نشاسته ترکیده و خرد شوند آمیلوز محلول در محل خود پراکنده شده و دانه های ریز شکسته میشود در این حال غشاء و پوسته ها بطور موثر قادر نخواهند بود که در جریان ماده قرار گیرند ، لذا قدرت چسبندگی و لزجی ماده افت خواهد نمود . هرچه مقدار شکنندگی پوسته ها زیادتر شود شکستن پوسته های شکسته نشده سخت تر و دشوار تر میگردد ، ( مانند سعی در شکستن گردو در سطح آب ) بنابراین موقعیکه کلیه عوامل آماده باشند قدرت چسبندگی و لزجی در اثر حرکت پارو تثبیت شده و یکنواخت نگهداری خواهد شد .
کیفیت نشاسته جهت مصرف در آهار ـ نشاسته مصرفی جهت مصرف در آهار نخ بایستی دارای مشخصات زیر باشد .
1 ـ امکان تهیه یک لعاب سالم
2 ـ امکان دادن یک لعاب سطحی بر روی نخ بدون نفوذ پذیری زیاد در نخ .
نشاسته خصوصاً اثر مطلوبی بر روی پنبه باقی میگذارد ، بعلت اینکه لعاب تولیدی اثر طبیعی برای کش آمدن Stretch نخ قبل از پاره شدن را همزمان با کشیده شدن نخ و بصورت موازی قرار گرفتن الیاف وارد خواهد ساخت . از طرفی دیگر موقعیکه نشاسته جهت آهار بعضی از نخهای دیگر مانند نخ ریون بکار برده شود تقریباً در حدود 5 % به استحکام کششی نخ اضافه خواهد نمود بخصوص در موقع خیسی نخ و از جنبه نرمی کمک موثری جهت بافت خواهد بود .
رطوبت موجود در هوا ـ موسسه مطالعات و بررسیهای انستیتو شرلی در انگلستان با دقت کافی اثرات رطوبت را بر روی آهار مطالعه نموده و متذکر می گردد که لعاب خشکی خیلی شکننده و ترد میباشد . لعاب با رطوبت نسبی بیش از 80 درصد حالت پلاستیک پیدا نموده و عملاً فاقد حالت ارتجاعی و الاستیسیته می باشد بهترین و مطلوب ترین لعاب ، آهاریست که با رطوبت نسبی بین 70 تا 80 درصد باشد و در این حالت نخ دوام و حالت الاستیسیته خود را حفظ خواهد نمود . شرایط استثنائی را که بایستی در نظر داشت این است که انواع نشاسته های طبیعی ، طبقه بندی نشده لذا اختلافات جزئی در تهیه لعاب آهار از خود باقی خواهند گذاشت که باعث تغییرات زیادی در خمیر ژلاتینی ماده آهار میگردد . اسید تغییرات جزئی در ماده آهار باقی میگذارد و معمولاً نوع اسیدی آهار ضعیفتر از لعاب و آهار طبیعی آن میباشد .
عواملی که بر روی آهار تاثیر میگذارد ـ مواد صابونی از قدرت آهار کاسته و آن را ضعیف تر مینماید و بعضی از چربیها و روغن ها از قبیل گلسیرین ، روغن ترک ، پیه در حدود 5 % آهار را رقیق مینماید . برای خنثی و یا متعادل نمودن ماده آهار مواد چربی و یا نرم کننده را به آهار نخ اضافه مینماید .
اثر سرد شدن نشاسته ـ در عملیات آهار زدن به نخ ، سرد شدن ماده آهار اثر مهمی بر روی نخ باقی خواهد گذاشت بمحض پائین آمدن درجه حرارت و یا سرد شدن ماده در بیشتر نشاسته ها محلول سخت و غلیظ شده و عمل آهار زنی را از جنبه نفوذ پذیری دچار اشکال مینماید ضمناً ماده ژلاتینی یا لعاب نشاسته سرد شده مرغوبیت نشاسته گرم را نخواهد داشت ، کمبود مواد ژلاتینی و یا لعاب باعث گرفتاریهای زیاد در موقع بافندگی خواهد شد . از سرد شدن نشاسته میتوان بوسیله گرم نگهداشتن یکنواخت مخزن و یا حمام آهار جلوگیری نمود .
آهار غلیظ و سفت ـ از صفات ممیزه و مختصه بعضی از نشاسته ها این است که در موقع سرد شدن حالت ژلاتینی خود را از دست داده و خیلی سخت میشوند و بهیچ وجه نمیتوان آنها را با بخار و حرارت و یا بهم زن بصورت مایع آهاری برگشت داد . این نوع مواد نشاسته ای به اصطلاح بریده شده و تولید دلمه هائی در ماده مینماید که حتی با همزنهای قوی هم نمیتوان آن را بصورت محلول درآورد .
خشک نمودن نخ آهار زده شده بایستی خیلی دقیق کنترل شود ، چنانچه در حرارت بیش از حد معمولی خشک شود شکننده و ترد شده و باعث پارگی نخ های تار میشود .ترد و شکننده شدن لعاب نخ تار را بهیچ وجه نمیتوان با مقدار اضافی رطوبت نسبی کارگاه جبران نمود ( بطور مثال شرح داده میشود نان تست و یا برشته شده را نمیتوان بوسیله رطوبت از حالت برشتگی خود خارج نمود ) و همچنین اگر لعاب روی نخ را با حرارت متعارفی ولی برای مدت طولانی خشک نمایند قابلیت جذب رطوبت نسبی کارگاه را از دست داده و عمل جذب رطوبت به کندی انجام خواهد گرفت و این خود باعث زیانهائی در کارگاه میگردد .
بعضی از کارگاههای قدیمی از ترس کپرک زدن نخ مجبور میشدند که چله را دو مرتبه خشک نمایند ، خوشبختانه امروزه بعلت فرهنگ غنی در صنعت نساجی و دستگاههای رطوبت و حرارت سنج این موضوع منتفی و نتیجه عمل راندمان واقعی و حقیقی در سالنهای بافندگی میباشد .
5-5 مواد افزودنی برای آهار
در صنعت آهار مواد افزودنی معمولاً به موادی اتلاق میشود که از جنبه صرفه جوئی از طریق علمی و از جنبه شیمیائی از راه توافق و سازش با سایر مواد موجود بتواند کمکی به یک و یا چند از صفات مشروحه زیر آهار بنماید .
مواد نرم کننده جهت روغنکاری Lubricants
نرم کننده ها Softeners
چسبها ( بیندر یا بایندر ) Adhesives(Binders)
ضد کف Defoamers
ضد باکتریFungicides(Mildewcides)
مواد ضد چسبیدگی Anti_ StickingAgents
امولسیفایر ( پایدار کننده آمولسیون )Emulsifiers
جاذب الرطوبه Delisquescents(Water_ Absorbers)
آب Water
مواد رقیق کننده ThinningAgents
رنگ یا تینت Colorants(Tint)
مواد الکتریسیته ساکن Electrostatic Agents
مواد الکترولیتی Electrolytic Agents
مواد کمکی تکمیلی Finishing Aids
وزن دهنده ( زیردست ) Weighters
ترکیب نمودن مواد ـ فرمول مواد افزودنی اغلب به وسیله متخصصین و سازندگان مواد تهیه و محصول در اندازه ها و وزن های معلوم ، بسته بندی و با فرمولهای ساده بین مصرف کنندگان توزیع میگردد . این مواد به صورت جامد ، مایع و یا استثناً به صورت پودر عرضه میگردد .
مواد روغنی Lubricants و نرم کننده Softeners ـ منظور از بکار بردن مواد روغنی در محلول آهار این است که مقدار خراش و سائیدگی نخ را که در اثر اصطکاک بین شانه ، ورد ، لامل و ماکو تولید میشود کمتر نماید .
عمل نرم کننده این است که لطافت مخصوصی به لعاب نخ تار وارد نماید تا از تردی و شکنندگی نخ جلوگیری شود .
6-5 لوازم و وسائل مربوط به آهار و کنترلها
مخزن پخت Cooking Kettel ـ اندازه و تعداد مخازن پخت و انبار رزرو آهار بستگی به نیازمندی و احتیاج کارخانه دارد ، زمانیکه تنوع زیادی در نوع محصول و برای هر نوع محصول فرمول جداگانه ای لازم باشد برای هر فرمول مخزن جداگانه ای بکار گرفته خواهد شد ، مخزن بایستی از نوع مواد ضد زنگ از قبیل پولاد ضد زنگ و یا آب نیکل داده شده باشد و یا با روکش مسی ساخته شده باشد . مخزنی که امروزه جهت پخت و یا انبار ذخیره بکار برده میشود از جنس مواد ضد زنگ میباشد .
مخزنهائی که امروزه استثناً در بعضی از کارخانجات بکار میرود و با عایق پشم شیشه روکش شده در حالیکه در بعضی از کارخانجات قدیمی هنوز از مخازن چدنی که با مس آب داده شده و یا روکش شده استفاده مینمایند ، بعضی از مخازن پخت و انبار و غیره بوسیله پنبه نسوز عایق بندی شده است که با سرمایه گذاری جزئی سود سرشاری نصیب مینماید . بدین ترتیب که صرفه جوئی در مصرف بخار خود مطابق مخارج عایقبندی خواهد شد و علاوه بر آن محسنات یک آهار یکنواخت را که بهبودی در وضع آهار از نظر کیفیت و کمیت خواهد بود در بر خواهد داشت .
کلیه لوله های مربوطه بایستی ایزوله شده باشد بخصوص از تانک ذخیره به حمام آهار ، تا درجه حرارت را یکنواخت نگهداری نماید .
مخزن پخت آهار بایستی باندازه کافی وسیع باشد تا قسمت فوقانی مخزن بتواند شدت جوش و قلیان ماده را تحمل نماید .
چنانچه بتوان در قسمت فوقانی مخزن پخت لوله ای بقطر 2 تا 4 اینچ و با ارتفاع 2 تا 3 فوت بعنوان هواکش تعبیه نمود از خطرات احتمالی در موقع باز نمودن درب مخزن جلوگیری خواهد شد ، هر چند که این لوله عملاً باعث تخلیه بخار نخواهد شد ولی از جمع شدن بخار در لبه مخزن جلوگیری نموده و ضمناً از تبخیر مواد روغنی و گریس بلبرینگ ها ممانعت می نماید .
آژیتاتور یا بهم زن از مهمترین ارکان پخت آهار ، بخصوص برای آهار سنگین می باشد . بدین منظور از پارو های مختلف و متعددی که با سرعت حرکت مینمایند استفاده می شود تا مواد آهار را بخوبی مخلوط نمایند ، سرعت این پارو ها نسبت به نوع و فرمول آهار از 45 تا 65 دور در دقیقه میباشد .
بعضی از کارخانجات هم زن دوبله را که بر خلاف جهت یکدیگر حرکت می نماید مفید تر از معمولی میدانند . بهرحال بهترین نوع هم زنی که میتواند عمل مخلوط نمودن و همزدن را بخوبی انجام دهد عبارتست از یک جفت میله هم زن که در مرکز مخزن بین تیغه و آژیتاتور جوش داده شده . آژیتاتور فقط عمل هم زدن محلول و پارو عمل ممزوج نمودن را انجام می دهد . چنانچه 3 یا 4 تیغه ضد زنگ 3 اینچی بطرز عمودی در جدار داخلی جوش داده شود عمل هم زدن و ممزوج نمودن بخوبی انجام خواهد گرفت .
هم زن از جنبه نوع و اندازه و سرعت در تمام مخزنهای پخت بایستی یکنواخت انتخاب شود تا عمل هم زدن ، درجه حرارت و مواد شیمیائی مورد مصرف که سه عامل مهم تهیه آهار یکنواخت میباشد با هم برابر باشند چنانچه دو مخزن پخت یکی دارای هم زن مناسب و دیگری نا مرغوب باشد در مدت معینی از زمان نشاسته بدست آمده در مخزن اول مقداری از ویسکوزیته خود را از دست داده و شبیه مخزن پخت دومی نخواهد بود لذا محصول بدست آمده از دو مخزن یکنواخت نخواهد شد .
سایر روش های پخت ـ روش های جدیدی جهت پخت معرفی شده است که مهمترین آنها عبارتند از :
1 ـ Homogeniser متجانس کننده ـ هموژنیزه کننده
2 ـ Injection تزریقی
3 ـ Heat Exchange مبادله حرارت

فصل ششم
انواع ماشین های بافندگی
و مکانیزم کاری آن ها

1-6 بافندگی
عمل بافندگی بطور کلی عبارتست از تبدیل دو ردیف نخهای تار و پود بوسیله طرحهای مختلف به پارچه که یک ردیف در طول پارچه بنام نخهای تار و یک ردیف در عرض پارچه بنام نخهای پود می باشد. ارتباط و پیوستن نخهای تار و پود از زمانهای قدیم برای بافتن حصیر، سبد، گلیم، پارچه، لباس و چادر برای پناهگاه بوسیله مردمان قدیم توسط دست یا دستگاههای بافندگی دستی متداول بوده است.
در کلیه ماشینهای بافندگی دستی، مکانیکی، اتوماتیک و غیره اعمال اصلی یکی است فقط اختلاف آنها در سهولت کار، راندمان بیشتر و تکامل روز افزون آنها می باشد.

2-6 انواع ماشینهای بافندگی
1-2-6 ماشینهای بافندگی ماکودار
در این ماشینها از ماکوی چوبی یا پلاستیکی که حمل ماسوره نخ پود را بعهده دارد استفاده می شود. ساختمان این ماشینها بسیار متنوع بوده و اکثر کشورهای جهان به ساختن آن اقدام نموده اند.
اکنون مدرن ترین و مجهزترین نوع آن به بازار عرضه شده که تمام اتوماتیک و مجهز به دستگاههای کنترل و دستگاه تعویض ماسوره هستند.
سیستم اتوماسیون ماشینهای اتومتیک متفاوت است بطوری که کشورهای جهان را بر آن داشته است تا جهت اتوماسیون و مدرنیزه کردن ماشینهای خود بر کشورهای دیگر پیشی گیرند.

2-2-6 ماشینهای بافندگی ساده
این ماشینها ساده ترین مکانیزم را دارا می باشد و ایجاد دهنه بوسیله بادامک انجام می گیرد و با آن فقط پارچه های ساده (تافته) بافته می شود، حرکت توسط میل لنگ به میل بادامکها متصل شده و باعث پائین کشیدن لنگه وردها می شود. وردها از بالا به میله قرقره داری متصل است و به راحتی می توانند عکس یکدیگر کار کنند. این نوع دهنه نخهای تار را به دو قسمت مساوی تقسیم می کند و همیشه نیمی از نخهای تار پائین و نیمی بالا می باشد حرکت پود بعدی عکس قبلی است.
عمل پودگذاری در این ماشینها به دو طریق است. پودگذاری بوسیله ضربه روئی که چوب ماکوپران حالت طی کردن مسیر نیم دایره ای دارد و ضربه زیری که چوب و مضراب پهلوی ماشین و مستقیماً باعث پرتاب ماکو می شوند. امروزه به لحاظ ایمنی بیشتر و داشتن جای خشاب ماسوره نوع دوم متداولتر می باشد.
ولی در هر حالت حرکت از میل بادامک به چوب ضربه ها متصل شده و حرکت زدن چوب ، ضربه ها عکس یکدیگرند.
این ماشینها بصورت چند جعبه ای نیز وجود دارد که با این ماشینها انواع پارچه پیچازی بافته می شود. این ماشینها در ابتدا فاقد هرگونه دستگاه خودکار بود ولی بعدها جهت کنترل نخ پود دستگاهی ساخته شده. دستگاه کنترل نخ پود بیشتر بصورت چنگال کناری و به نام چنگال یا کنترل کننده نخ پود نامگذاری شد.
برای کنترل چنگال کنترل کننده نخ پود از سیستم مکانیکی استفاده شده است حرکت معمولاً از میل بادامک به کلنگی زیر چنگالی منتقل شده و کلنگی حرکت رفت و برگشتی دارد. درمقابل چنگال، دروازه چنگال قرار دارد و زمانی که سر پود پاره و یا ماسوره پود تمام شود کلنگی ضمن عقب آمدن با چنگال درگیر شده و باعث توقف ماشین می گردد. با اختراع چنگال مزبور راندمان کار بهتر و عیوب پودی کمتر شد ولی نداشتن کنترل نخهای تار و مشکلات حاصل باعث ساختن آن شد. در این ماشینها دستگاه کنترل تار معمولاً مکانیکی و به دو طریق وجود دارد. بصورت اره های رفت و برگشت افقی در جهت عرض ماشین و رفت و برگشت افقی در جهت طول نخهای تار به این ترتیب مشکل کنترل تار و پود حل شد ولی تعویض ماسوره را کارگر با دست انجام می داد که هنوز هم برخی از ماشینهای بافندگی ساخت داخل فاقد دستگاه تعویض ماسوره بوده و این کار با دست انجام می شود. لذا به منظور راندمان بیشتر صنعتگران ماشین آلات بافندگی را به سیستم تعویض ماکو یا ماسوره مجهز نمودند و ابتدا ماشینهای بافندگی مجهز به سیستم تعویض ماکو ساخته شده که بطور اتوماتیک موقع تمام شدن نخ پود ماکو، ماسوره پر را جایگزین ماکو با ماسوره خالی می کرد. این نوع ماشینها به تعداد زیادی ماکو نیاز داشت به همین جهت اقدام به ساختن ماشینهای تعویض ماسوره شد و باطری دوار اختراع گردید که از نظر کم کردن کار کارگر، راندمان بیشتر و کیفیت محصول بسیار خوب بود ولی تنها عیبی که داشت این بود که یک رنگ نخ پود را می توانست استفاده کند. لذا تنوع و ذوق روز افزون خریداران پارچه های متنوع صنعتگران را بر آن داشت تا جهت بافت پارچه های چند رنگ و فانتزی ماشینهای بافندگی را مجهز به سیستم تعویض جعبه ماکو و باطری عمودی جهت تعویض ماسوره بنماید. تکامل تکنیک نساجی مخصوصاً ماشینهای بافندگی و کمبود نیروی انسانی از سالهای 1945 به بعد و ازدیاد روز افزون جمعیت در جهان باعث شد که محققان و کاوشگران این رشته را به ساختن ماشینهای بافندگی
با راندمان بالا و تمام اتوماتیک که نیاز کارگران کمتری داشته باشد واداشت، در نتیجه ماشینهای بافندگی که پیچیدن ماسوره و بافتن پارچه را مشترکاً انجام می داد به بازار عرضه نمایند.
این ماشینها کار قسمت ماسوره پیچی را کم کرده و راندمانی حدود 200 پیکو در دقیقه داشت زیرا این ماشینها با ماکو کار می کند و احتیاج به دهانه کار بیشتری دارد بنابراین لازم بود حجم ماکو را کم کرده تا بتوان راندمان بیشتری بدست آورد در نتیجه اقدام به ساختن ماشینهای بافندگی راپیری شد که پودگذاری بوسیله قلاب پودگذار انجام می گیرد و سپس ماشینهای بافندگی ارجت و واترجت ساخته و به بازار عرضه شد.

3-6 ماشینهای بافندگی راپیری (قلاب پودگذار)
در این ماشینها راپیر جایگزین ماکو شد ولی چون جسم پودگذار دارای حجم کمتری نسبت به ماکو می باشد به همین جهت به دهانه کار کمتری نیازمندیم و درنتیجه سرعت آن افزایش می یابد.
لذا کشورهای مختلف نسبت به ذوق و سلیقه خود اقدام به ساختن انواع ماشینهای راپیری کردند. مهم ترین ماشینهای راپیری عرضه شده به بازار عبارتند از:
سومت ساخت کشور ایتالیا که راپیرها در قوسهای متعدد نیم دایره ای طرفین ماشین جمع می شوند و جای کمتری می گیرند. ماشین بافندگی سومت بصورت ژاکارد و دو عرضی نیز ساخته شده ولی به علت عریض بودن آن سرعتی حدود 130 پیک در دقیقه دارد. ماشین بافندگی دورنیر ساخت کشور آلمان S.A.C.M فرانسوی همچنین سولزر و دیدریش و غیره که بصورت تک راپیری و دو راپیری می باشد که از ماشینهای تک راپیری به علت پائین بودن راندمان کار استقبال نشد زیرا سرعتی حدود 140 پیک دارند ولی ماشینها دو راپیری چون دو راپیر همزمان وارد دهانه کار می شوند و نخ را در وسط عرض پارچه مبادله می کنند سرعتی حدود 230 تا 270 پیک در دقیقه دارند با این سیستم ماشین انواع پارچه های یک رنگ و چند رنگ نخی و پشمی و پتو می توان بافت.
سیستم تعویض رنگ نیز مانند راپیرها در ماشینهای مختلف متفاوتند. بعضی ماشینها نقشه بافت و نقشه رنگ بندی پودی را در یک نقشه ضربه تنظیم کرده اند مانند ماشینهای بافندگی سومت و در بعضی ماشینها نقشه بافت و نقشه رنگ بندی پودی را در نقشه ضربه مجزا تهیه می کنند مانند ماشینهای بافندگی دورنیر امروزه برای بافت پارچه های مخمل و فرش ماشینی از ماشینهای راپیر دوبله استفاده شده که همزمان چهار راپیر وارد دهانه کار می شوند که دو راپیر در دهانه بالائی و مربوط به قالی روئی و دو راپیر در دهانه پائینی و مربوط به زیری می باشد. بنابراین ماشینهای قالی بافی راپیری دارای راندمان بسیار خوبی است.

ماشین راپیری
4-6 ماشینهای بافندگی ارجت (پودگذار با باد)
کشور چکسلواکی برای اولین بار در سال 1959 به ساختن ماشین بافندگی بدون ماکو اقدام نمود و ماشین بافندگی ارجت نیز یکی از فراورده های نساجی این کشور است.
در ماشینهای بافندگی ارجت عمل پودگذاری در دهانه کار بوسیله ماکو قلاب پودگذاری نمی شود بلکه نخ پود از روی بوبین باز شده وارد ترمز می گردد.
سپس نخ پود به اندازه عرض پارچه در هر پیک پودگذاری توسط چرخ دنده تغذیه شده و بوسیله سیلندر اندازه گیری می گردد. لذا به منظور اینکه نخ پود در جهت عکس بر نگردد توسط گیره انتهای آن نگهداری و از طریق سوپاپ به هوای فشرده پود اندازه گیری شده را از داخل کانال بطرف مقابل عبور و به منظور سرعت بخشیدن در عمل پودگذاری نخ پود بوسیله قیچی بریده می شود. پود و بافتن پارچه در این نوع ماشنها بدین طریق انجام و به منظور جلوگیری از شکافتن کناره های پارچه حاشیه ها زیگزاگ می شود.
علاوه بر ماشین ارجت ماشینهای مشابه دیگری وجود دارد که می توان آنها را نام برد از قبیل: ماشین بافندگی روتی تستراگ ال 5000 که بوسیله کارخانه روتی در زوریخ سوئیس ساخته شده است. همچنین ماشین بافندگی ارجت 2000 توسط یک مهندس آلمانی و کارخانه پیکانول بلژیک و مدرن ترین ارجت را بنام ارترونیک ساخته و به بازار عرضه شده است.

ماشین بافندگی ارجت
5-6 ماشین بافندگی واترجت (بافندگی با کمک آب)
ماشین بافندگی واتر جت که باعث تغییر اساسی در رشته بافندگی شده طوری طرح ریزی گردیده که بجای استفاده از ماکو با فواره نمودن آب توسط فشار کار می نماید. آب در سوراخ و لوله مخصوص با فشار داخل شده و نخ را برای گذاردن در دهانه کار بحرکت در می آورد. دستگاه مذکور قادر است با سرعت ششصد دور در دقیقه کار کند. این راندمان از دستگاههای عادی که با ماکو کار می کنند سرعتی بیشتر و تقریباً سه برابر سریعتر است.
افزایش این سرعت نسبت به ماشینهای ماکوئی به این علت است که در ماشینهای ماکوئی پودگذاری بوسیله حرکت متناوب صورت می گیرد و برای حرکت ماکو به باز شدن دهانه کار بیشتری احتیاج می باشد و هر چقدر دهانه بیشتری لازم باشد زمان باز شدن دهانه بیشتر طول می کشد. لذا سرعت ماشینهای ماکوئی نسبت به ماشینهای بدون ماکو کمتر است. با این وجود افزایش سرعت ماشین بافندگی نیسان جت از 600 دور در دقیقه امری نا ممکن نخواهد بود زیرا تهیه این ماشین با در نظر گرفتن این اصل که عمل پودگذاری بدون ماکو انجام می شود ساخته شده است. در این ماشینهای بافندگی برای داخل کردن پود به عوض ماکو از آب استفاده شده است. این سیستم ماشین با این خواص دستگاه نمونه ای است که به آرامی و بی خطر با کمترین صدا کار می کند.

ماشین واتر جت

6-6 مکانیزم تشکیل دهنه کار
پارچه از بافت رفتن نخهای عمود بر هم، که تار و پود نامیده می شوند تشکیل می گردد. به منظور انجام این عمل احتیاج به مکانیزمی است که نخهای تار را به دو سطح که با یکدیگر زاویه می سازند، تقسیم کند تا ماکو بتواند از داخل آن عبور کند. این زاویه را دهنه کار می نامند.
ماکو که حامل ماسوره نخ پود است از داخل این دهنه عبور می کند و نخ پود را طبق طرح بافت در لابلای نخهای تار قرار می دهد.
7-6 انواع دهنه
انواع دهنه را می توان نسبت به نوع تشکیل، چگونگی تشکیل، لحظه تشکیل و نوع دهنه در لحظه دفتین زدن تقسیم کرد.
8-6 نوع تشکیل دهنه
دهنه کار به سه طریق تشکیل می شود. که در صفحات بعدی با این 3 نوع آشنا خواهید شد .
دهنه رو
در این نوع تشکیل دهنه، فقط قسمتی از نخهای تار به بالا برده شده و بقیه در سطح ماشین باقی می ماند.
نخهایی که به بالابرده شده تحت تاثیرکشش زیادتری ازنخهای زیرقرارگرفته اند.
این مسئله باعث می شود که کیفیت پارچه پایین آمده و احتمالاً باند و یا رگه هایی در پارچه ایجاد گردد. به منظور رفع این اشکال می بایست نخهایی را که باید در سطح ماشین قرار گیرد، به طریقی قرار داد که با افق، زاویه ای تشکیل دهد.
با توجه به این نکته که ارتفاع دهنه ثابت است می توان نتیجه گرفت که در این حالت اختلاف کشش بین نخهای رو و زیر کمتر است. نخهای زیر نسبت به نخهای رو معمولاً زاویه کوچکتری با افق می سازند زیرا در این نوع تشکیل دهنه نخهای زیر توسط نیروی فنر که به ورد متصل است در پائین نگه داشته
می شود. بدین وسیله تا حد زیادی معایب دهنه رو از بین می رود ولی هنوز این مشکل وجود خواهد داشت که ارتفاع دهنه باید فقط توسط نخهای تاری که به بالا می رود، تشکیل شود.
دهنه زیر
اگر برای ایجاد دهنه فقط قسمتی از نخهای تار به زیر کشیده شود و بقیه در سطح ماشین باقی بماند، دهنه زیر تشکیل می شود. امروزه این نوع دهنه به هیچ وجه مورد استفاده قرار نمی گیرد. زیرا گذشته از مشکلاتی که از نظر مکانیکی برای تشکیل دهنه زیر موجود است، برای بافنده نیز اشکالات عمده ای هنگام کار کردن بر روی ماشین پیش می آید.

دهنه رو- زیر
دهنه رو- زیر بدین ترتیب تشکیل می شود که هر دو گروه نخهای تار برای تشکیل دهنه همزمان به بالا و پایین برده می شود . در نتیجه ارتفاع دهنه توسط هر دو گروه نخ ایجاد شده و زمان تشکیل دهنه به مراتب کمتر می شود.
این نوع دهنه کاملاً ایده آل است و امروزه در ماشینهایی که با دور زیاد کار می کنند، مورد استفاده قرار می گیرد.
9-6 چگونگی تشکیل دهنه
در صورتی که تشکیل دهنه با بیش از دو ورد انجام گیرد، به دو طریق دهنه ایجاد می شود.
دهنه نا منظم
اگر کلیه وردهایی که به بالا برده می شود و تمام وردهایی که به پایین می آید در یک ارتفاع قرار گیرد نخهای تار یک دهنه نا منظم را تشکیل می دهد.
دهنه منظم
اگر وردها را به طریقی به بالا و پایین بیاوریم که کلیه نخهای تار رو و زیر در یک سطح قرار گیرد دهنه منظم تشکیل می شود.
به منظور ایجاد این دهنه باید وردهای پشت را در ارتفاع بالاتری قرار داد.
10-6 انواع دهنه در لحظه دفتین زدن
هنگام دفتین زدن ممکن است که دهنه باز یا بسته باشد. همانطور که خواهیم دید بطور معمول باید در لحظه دفتین زدن، تعویض وردها انجام گیرد. یعنی وردها در سطح ماشین از مقابل هم عبور کند تا تعویض وردهایی که باید بر طبق طرح بافت تغییر مکان داده و از بالا به پایین و یا از پایین به بالا برده شود، انجام گیرد.
دهنه بسته
در این نوع دهنه، در لحظه دفتین زدن تمام وردها، چه بالایی، چه پایینی، همگی در سطح ماشین آورده شده و سپس بر طبق طرح بافت تعویض وردها انجام می شود، یعنی وردی که باید دو پود متوالی در بالا قرار گیرد، هنگام دفتین زدن پود اول از بالا به پائین و به سطح ماشین آورده شده و دوباره برای پودگذاری دوم به بالا برده می شود.
دهنه باز
در دهنه باز در لحظه دفتین زدن فقط وردهایی تعویض می شود که بر طبق طرح، نخ تار آنها باید بافت را تغییر دهد. مثلاً اگر یک ورد باید دو پود متوالی در بالا قرار گیرد؛ در لحظه دفتین زدن پود اول، همچنان در بالا باقی خواهد ماند.
مزیت دهنه باز نسبت به دهنه بسته آن است که می توان این دهنه را درمکانیزم های تشکیل دهنه دابی که با دو بالابر کار می کند، بکار برد. این نوع مکانیزم تشکیل دهنه، در ماشینهای بافندگی سریع قابل استفاده است.
دهنه بسته همچنین برای بافندگی نخهای غیرالاستیک که دارای تاب زیاد هستند مناسب است.
بطور کلی می توان ادعا کرد که امروزه بیشتر ماشینهای بافندگی با دهنه باز کار می کند. زیرا اکثر ماشینهای بافندگی برای بافت ویسکوز و پنبه دارای دهنه باز هستند.
دهنه نیمه باز
این دهنه یک نوع دهنه مخصوصی است که فقط در بافندگی ژاکارد مورد استفاده قرار می گیرد. در این نوع دهنه نخهای تاری که باید چند پود پیاپی بالا قرار گیرند، به هنگام تعویض دهنه فقط تا نیمه ارتفاع دهنه پایین خواهد آمد و دوباره به بالا کشیده می شوند.

11-6 لحظه تشکیل دهنه
لحظه تشکیل دهنه هنگامی است که وردهایی که طبق طرح باید بافت را تغییر دهد، در یک سطح قرار گیرد. دهنه ممکن است در سه زمان تشکیل شود:

دهنه معمولی
بطور معمول تعویض دهنه باید موقعی صورت گیرد که دفتین در نقطه مرگ جلو است. ( مرگ جلو نزدیک ترین فاصله دفتین تا سطح کار است )
دهنه زود
به منظور بدست آوردن تراکم زیاد و جلوگیری از عقب زدن نخ پود که در اثر کشش نخ تار بوجود می آید، باید تعویض دهنه را زودتر از لحظه کوبیدن دفتین انجام داد چون اگر در این موقع پود به لبه پارچه کوبیده شود کمتر شانس برگشتن به عقب را پیدا می کند.
دهنه دیر
در بافندگی نخهای فیلامنت به علت اصطکاک زیادی که بین نخ پود و نخ تار وجود دارد، انرژی زیادی لازم است تا نخ پود را به لبه پارچه متصل کند. با استفاده از دهنه دیر می توان به میزان قابل ملاحظه ای این اصطکاک را کم کرد.

فصل هفتم
آشنایی با کارخانه دیبا نخ

1-7 تاریخچه ی شرکت دیبا نخ :
شرکت ریسندگی و بافندگی دیبا نخ در چهارم تیرماه سال 1374 در زمین به مساحت 10850 متر مربع احداث گردید و به مدیریت اقای مهندس رضوی مهر میباشد 2-7 وضعیت تولید ریسندگی دیبا نخ :
مجموع تولید ریسندگی در سال 1382 با 47/50% افزایش نسبت به سال قبل به مقدار 22503کیلوگرم نخ 1/24 رسیده است با توجه به اجرای طرح جدید راندمان ارز اردیبهشت ماه 82 تولید ریسندگی روندی صعودی داشته به طوری که در بهمن ماه 82 شاهد بالاترین تولید ریسندگی با متوسط روزانه503 کیلوگرم نخ 1/30 بوده است.
3-7 اجرای پروژه ی بافندگی دیبا نخ:
در راستای برنامه زمانبندی اجرای پروژه ی بافندگی طی سال 1381 اقدامات ذیل انجام گرفت.
– برنامه ریزی تولید به منظور خارج کردن ماشین های بافندگی ماکوئی از خط تولید
– جمع آوری و فروش تعداد 35 دستگاه ماشین بافندگی ماکویی از خط تولید
– باز نمودن کانالهای هوایی تهویه و جمع آوری کابل های برق در مسیر اجرای پروژه
– شروع به کار کندن بتن کف سالن و کانالهای تهیه و برق

4-7 وضعیت ضایعات تولید دیبا نخ:
با توجه به تغییر خط رسیندگی از پلی استر ویسکوز به سمت پلی استر پنبه به دلیل عدم ثبات بازار و کمیاب شدن الیاف ویسکوز، درصد ضایعات تولید به دلیل مصرف الیاف پنبه افزایش یافته است که ارقام آن در ماههای آذر تا پایان سال مشهود است از جمله عوامل موثر دیگر در ضایعات روند تولید نخ ظریفتر در شرکت می باشد به طوری که در آبان ماه تولید نخ 1/40 شروع به کار شده است جهت تولید نخ با نمره ی بالا باید الیاف کوتاه بیشتری در قسمت کار رینگ گرفته شود که خود عامل موثری در افزایش ضایعات می باشد.
5-7 وضعیت مواد اولیه ارسالی به سالن:
با توجه به مشکلات نقدینگی و افزایش قیمت ها، وضعیت مواد اولیه شرکت همواره در شرایط خوبی بوده است

نمودار تولید همگن ریسندگی بر حسب نمره ی نخ 1/30

آمار تولید یک روز یک دستگاه سولزر

ماه
پنبه
پلی استر
ویسکوز
جمع
1
5855
24827
14556
45238
2
19882
340055
22198
76135
3
27578
34611
11905
74094
4
38297
64808
37320
140425
5
–
72670
35653
108323
6
–
64300
41355
105655
7
22594
77122
57509
157225
8
26096
91622
20010
137728
9
51079
52663
–
105731
10
70657
74509
–
145166
11
60130
44812
–
104942
12
32287
55469
27160
114916
جمع
354454
693468
2676666
1315588

منابع و مآخذ:
* کتاب مکانیزم و تکنولوژی بافندگی نوشته دکتر بهزادان و مهندس شاهپور
* کاتالوگهای موجود در کارخانه دیبا نخ
* سایت شرکت sulzer
* کتاب مکانیزم بافندگی آسان
* جزوه اساتید محترم دانشگاه آزاد یزد
* سایتهای مختلف نساجی وابسته به شرکت های چینی
* http://www.wotol.com/
* ریسندگی الیاف کوتاه جلد دوم (حلاجی و کاردینگ) نوشته ورنر-کلین
* سیروتحول و تکامل ریسندگی الیاف کوتاه تالیف دکتر علمدار

66